Processos Produtivos

Série meio ambiente
Processos
Produtivos
Processos
Produtivos
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade
Presidente
SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Processos
Produtivos
© 2018. SENAI – Departamento Nacional
© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico, me-
cânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Área de Meio Ambiente em parceria com a
Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do SENAI da Bahia, com a coordenação do
SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os Departamentos Regionais do
SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional da Bahia

Área de Meio Ambiente - AMA
Inovação e Tecnologias Educacionais - ITED
FICHA CATALOGRÁFICA
S491p
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.

Processos produtivos / Departamento Nacional, Departamento Regional
da Bahia. - Brasília: SENAI/DN, 2018 .
134 p.: il. (Série Meio Ambiente).
ISBN 978-855050273-1
1. Processos produtivos. 2. Operações unitárias. 3. Impactos ambientais.

4. Meio ambiente.
I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. II. Departamento Nacional.
III. Departamento Regional da Bahia. IV. Processos Produtivos. V. Série Meio
Ambiente.
CDU: 62
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto

Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-
Departamento Nacional 9001 Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Principais etapas dos processos químicos industriais.....................................................................20
Figura 2 - Fluxograma de processo da Estizol S.A.................................................................................................23
Figura 3 - Modelo gráfico de um fluxograma.........................................................................................................28
Figura 4 - Produção de bens ........................................................................................................................................28
Figura 5 - Modelo fluxograma de uma etapa de processo ...............................................................................30
Figura 6 - Processo produtivo.......................................................................................................................................32
Figura 7 - Fluxograma da etapa de corte de fabricação de fardamento.......................................................32
Figura 8 - Tecnologias de fabricação de chapas automotivas..........................................................................34
Figura 9 - Fluxograma de processo da fabricação de chapas automotivas.................................................35
Figura 10 - Fluxograma de processo de fabricação de borrachas...................................................................36
Figura 11 - Fluxograma de processo de chapas automotivas com identificação dos aspectos e im
pactos das etapas.......................................................................................................................................41
Figura 12 - A e B, fotos de bombas centrífugas......................................................................................................48
Figura 13 - Bomba alternativa......................................................................................................................................49
Figura 14 - Bomba rotativa tipo palhetas.................................................................................................................49
Figura 15 - Bomba rotativa tipo engrenagens.......................................................................................................50
Figura 16 - Bomba rotativa tipo parafusos..............................................................................................................50
Figura 17 - Bomba rotativa tipo lóbulos...................................................................................................................50
Figura 18 - Entrada e saída do gás/vapor.................................................................................................................52
Figura 19 - Compressor multiestágio aberto..........................................................................................................52
Figura 20 - Detalhes internos de um ejetor.............................................................................................................53
Figura 21 - Ventilador axial............................................................................................................................................54
Figura 22 - Ventilador centrífugo................................................................................................................................54
Figura 23 - Foto do conjunto rotativo de uma turbina a vapor........................................................................55
Figura 24 - Foto de vasos de processo......................................................................................................................60
Figura 25 - Tanques de teto fixo...................................................................................................................................62
Figura 26 - Tanques de teto flutuante........................................................................................................................62
Figura 27 - Caminho dos fluidos do casco e dos tubos.......................................................................................68
Figura 29 - Trocador de calor tipo bitubular............................................................................................................69
Figura 28 - Trocador de calor tipo tubo em “U”......................................................................................................69
Figura 30 - Trocador de calor tipo air cooler.......................................................................................................... 70
Figura 31 - Trocador de calor tipo placas..................................................................................................................71
Figura 32 - Detalhes construtivos de forno.............................................................................................................73
Figura 33 - Fluxograma esquemático de um sistema de geração de vapor................................................75
Figura 34 - Exemplo de caldeira..................................................................................................................................75
Figura 35 - Torre de contracorrente............................................................................................................................76
Figura 36 - Torre de correntes cruzadas....................................................................................................................76
Figura 37 - Foto externa de uma torre de resfriamento......................................................................................77
Figura 38 - Fotos externas de colunas de destilação: casco..............................................................................82
Figura 39 - Pratos valvulados........................................................................................................................................83
Figura 40 - Pratos perfurados ......................................................................................................................................83
Figura 41 - Borbulhadores utilizados em pratos de colunas.............................................................................84
Figura 42 - Recheios randômicos................................................................................................................................84
Figura 43 - Recheios estruturados..............................................................................................................................85
Figura 44 - Desenho esquemático do sistema de destilação............................................................................85
Figura 45 - Torre de absorção com recheio..............................................................................................................88
Figura 46 - Tipos de recheios........................................................................................................................................88
Figura 47 - Modelos típicos de evaporadores........................................................................................................92
Figura 48 - Secador contínuo para papel e produtos têxteis............................................................................93
Figura 49 - Sistema de tratamento do efluente líquido de uma fábrica de nylon....................................94
Figura 50 - Sonda de perfuração.................................................................................................................................99
Figura 51 - Cavalo de pau - unidade de bombeio utilizada em poços terrestres......................................99
Figura 52 - Oleoduto Alasca....................................................................................................................................... 100
Figura 53 - Esquema básico de refino..................................................................................................................... 101
Figura 54 - Esquema de produção nível 4............................................................................................................. 102
Figura 55 - Classificação das indústrias petroquímicas de acordo com os produtos gerados.......... 104
Figura 56 - Purga do sistema de água de resfriamento................................................................................... 112
Figura 57 - Condensado de purgador.................................................................................................................... 114
Figura 58 - Água de lavagem de filtro.................................................................................................................... 115
Figura 59 - Água de selagem de equipamento rotativo.................................................................................. 116
Figura 60 - Água de resfriamento de amostrador.............................................................................................. 116
Figura 61 - Vazamento de água................................................................................................................................ 117
Figura 62 - Hidrojateamento de trocadores de calor........................................................................................ 117
Figura 63 - Gases de combustão de uma caldeira............................................................................................. 119
Figura 64 - Flanges e conexões de válvulas e instrumentos.......................................................................... 119
Figura 65 - Trocadores de calor sujos antes da limpeza................................................................................... 121
Quadro 1 - Equipamentos industriais e suas aplicações......................................................................................21

Quadro 2 - Aspectos e impactos ambientais...........................................................................................................40
Quadro 3 - Aspectos e impactos ambientais em empresas/serviços de pequeno porte........................42
Quadro 4 - Solutos e solventes não aquosos usados na absorção...................................................................86
Quadro 5 - Principais tipos de adsorventes..............................................................................................................89
Quadro 6 - Alguns dos principais processos de extração....................................................................................91
Quadro 7 - Principais impactos ambientais provocados pela operação dos equipamentos /
sistemas........................................................................................................................................................ 122
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................13
2 Processos produtivos....................................................................................................................................................17
2.1 Principais conceitos aplicados aos processos produtivos.............................................................18
2.2 Introdução às operações unitárias.........................................................................................................19
3 Mapeamento de processos produtivos: fluxogramas de entradas e saídas; aspectos e impactos

ambientais dos processos produtivos....................................................................................................................27
3.1 Principais conceitos para mapeamento de processo......................................................................30
3.2 Fluxograma de processos: entradas e saídas.....................................................................................31
3.2.1 Modelos de fluxogramas de processos..............................................................................33
3.3 Aspectos e impactos ambientais............................................................................................................37
4 Operações unitárias de transferência de fluidos.................................................................................................47

4.1 Bombas............................................................................................................................................................48
4.2 Compressores................................................................................................................................................51
4.3 Ventiladores....................................................................................................................................................53
4.4 Turbinas............................................................................................................................................................55
5 Operações unitárias de armazenamento de fluidos..........................................................................................59

5.1 Vasos de processo........................................................................................................................................60
5.2 Tanques de armazenamento....................................................................................................................61
6 Operações unitárias de troca térmica.....................................................................................................................67

6.1 Trocadores de calor......................................................................................................................................68
6.2 Fornos...............................................................................................................................................................72
6.3 Caldeiras..........................................................................................................................................................74
6.4 Torres de resfriamento................................................................................................................................76
7 Operações unitárias de separação...........................................................................................................................81

7.1 Destilação........................................................................................................................................................82
7.2 Absorção..........................................................................................................................................................86
7.3 Adsorção..........................................................................................................................................................87
7.4 Extração...........................................................................................................................................................90
7.5 Evaporação.....................................................................................................................................................92
7.6 Secagem..........................................................................................................................................................93
8 Principais processos produtivos locais....................................................................................................................97

8.1 Produção e refino de petróleo.................................................................................................................98
8.2 Processos petroquímicos........................................................................................................................ 103
8.3 Processos metalúrgicos........................................................................................................................... 105
9 Aspectos ambientais das operações unitárias.................................................................................................. 111
9.1 Efluentes líquidos...................................................................................................................................... 112
9.1.1 Purga do sistema de água de resfriamento................................................................... 112
9.1.2 Purga do sistema de geração de vapor........................................................................... 112
9.1.3 Drenagem de água de processo....................................................................................... 113
9.1.4 Água de resfriamento de drenagem quente................................................................ 113
9.1.5 Condensado de purgador.................................................................................................... 113
9.1.6 Drenagem de amostrador................................................................................................... 114
9.1.7 Água de lavagem de filtro.................................................................................................... 114
9.1.8 Efluente de sistema de monitoramento de corrosão................................................ 115
9.1.9 Drenagem de teste hidrostático........................................................................................ 115
9.1.10 Água de selagem de equipamento rotativo............................................................... 115
9.1.11 Água de resfriamento de amostrador........................................................................... 116
9.1.12 Vazamento de água............................................................................................................. 117
9.1.13 Hidrojateamento de trocadores de calor..................................................................... 117
9.1.14 Drenagens de manutenção.............................................................................................. 118
9.1.15 Chuva coletada na área industrial.................................................................................. 118
9.1.16 Esgoto sanitário.................................................................................................................... 118
9.2 Emissões gasosas...................................................................................................................................... 118
9.2.1 Gases de combustão.............................................................................................................. 118
9.2.2 Emissões fugitivas................................................................................................................... 119
9.3 Resíduos sólidos........................................................................................................................................ 120
9.3.1 Resíduos da limpeza de filtros............................................................................................ 120
9.3.2 Resíduos da limpeza dos equipamentos durante a manutenção......................... 121
9.3.3 Resíduos de processo............................................................................................................ 121
9.3.4 Resíduo comum....................................................................................................................... 121
9.4 Impactos ambientais................................................................................................................................ 122
Referências......................................................................................................................................................................... 127
Minicurrículo do autor ................................................................................................................................................. 129
Índice................................................................................................................................................................................... 131
Introdução
Prezado aluno,
É com grande satisfação que o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) traz o
livro didático de Processos Produtivos.
O objetivo desta Unidade Curricular é levar o aluno a identificar os diferentes processos
produtivos utilizados pela indústria, analisando os possíveis aspectos e impactos ambientais.
Nos capítulos a seguir, estudaremos sobre os principais conceitos dos Processos Produtivos
e veremos os mapeamentos dos aspectos e impactos ambientais relacionados aos processos
produtivos, os tipos de operações unitárias.
Você vai se deparar com assuntos que ressaltam a importância de analisar as operações
unitárias, identificar os principais processos produtivos, diferenciar no processo industrial, os
insumos, matérias-primas, subprodutos e resíduos, elaborar fluxogramas de identificação de
aspectos e impactos ambientais.
Esperamos que você compreenda como sua atuação profissional é importante para a trans-
formação de realidades, especificamente no que se refere a um mundo mais consciente dos
aspectos relativos à sustentabilidade, tema esse a ser tratado durante sua formação.
Processos produtivos
14
Por fim, esta unidade curricular servirá para despertar o desenvolvimento das seguintes capacidades:
CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS
a) Demonstrar espírito colaborativo em atividades coletivas;

b) Demonstrar postura crítica e ética;
c) Possuir uma visão global e coordenada de todas as fases do desenvolvimento dos processos, consi-
derando os aspectos técnicos, organizativos, econômicos e humanos;
d) Mapear fluxograma de processos e impactos ambientais.
CAPACIDADES TÉCNICAS
a) Analisar as operações unitárias de separação;

b) Analisar as operações unitárias de transferência de fluidos;
c) Analisar as operações unitárias de troca térmica;
d) Analisar as operações unitárias envolvidas no armazenamento de fluidos;
e) Diferenciar no processo industrial, os insumos, matérias-primas, subprodutos e resíduos;
f) Elaborar fluxogramas de identificação de aspectos e impactos ambientais;
g) Identificar os principais processos produtivos locais (têxtil, alimentos, química, dentre outros) desta-
cando aspectos e impactos do processo produtivo.
Esperamos que você obtenha êxito na construção do seu conhecimento. E lembre-se de que você é o
principal responsável por sua formação e isso inclui ações proativas, como:
a) Consultar seu professor-tutor sempre que tiver dúvida;
b) Não deixar as dúvidas para depois;
c) Estabelecer um cronograma de estudo que você cumpra realmente;
d) Reservar um intervalo para quando o estudo se prolongar um pouco mais.
Bons estudos!
1 Introdução
15
Os processos produtivos constituem um ramo de atividade da cadeia econômica que utiliza

um conjunto de conversões químicas e operações unitárias sequenciais, com a finalidade de
transformar matérias-primas em produtos industriais de interesse econômico, social ou militar.
Como qualquer atividade econômica, o objetivo principal da indústria é o de remunerar o capi-
tal aplicado em seus processos industriais, ou seja, as vendas dos produtos têm que compensar
todo o investimento realizado para a instalação da empresa e todos os gastos na operação dos
processos (matéria-prima, combustível, mão de obra, etc.), além de, logicamente, gerar lucro
para os acionistas. Assim, este ramo da cadeia produtiva está sujeito as forças de mercado.
Os principais tipos de indústrias são os seguintes:
a) Petróleo;
b) Produtos químicos orgânicos (petroquímicos básicos e outros);
c) Produtos químicos inorgânicos (cloro, álcalis, fertilizantes, gases industriais e outros);
d) Plásticos, fibras e elastômeros1;
e) Produtos farmacêuticos;
f) Defensivos agrícolas;
g) Sabões, detergentes, produtos de limpeza e artigos de perfumaria;
h) Tintas, vernizes, esmaltes, lacas e produtos afins;
i) Produtos e preparados químicos diversos (adesivos, explosivos, catalisadores e outros);
j) Produtos metalúrgicos (ferro, aço, alumínio, cobre e outros);
k) Produtos alimentícios (iogurte, manteiga, vinho, cerveja e outros).
1 Elastômeros: borrachas sintéticas.

18
Você sabia que o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), com o

apoio da Associação Brasileira da Indústria Química (ABIQUIM), definiu, com
base nos critérios aprovados pela ONU, uma nova Classificação Nacional de
CURIOSIDADES Atividades Econômicas (CNAE)? Além disso, promoveu o enquadramento de
todos os produtos químicos nessa classificação, válida a partir de janeiro de
2007, e, de acordo com esta classificação, a indústria de refino de petróleo
não é considerada indústria química.
2.1 Principais conceitos aplicados aos processos produtivos
Indústria: é uma atividade econômica que surgiu na Inglaterra, na segunda metade do século XVIII,
durante a Revolução Industrial. Tem por finalidade transformar matéria-prima em produtos comercializáveis,
utilizando, para isto, força humana, máquinas e energia.
Processos produtivos: é um conjunto integrado de equipamentos, tubulações, instrumentos e insu-
mos, que se agrupam em diversas operações unitárias, como transferência, troca térmica, separação, mis-
tura, armazenamento, etc., que se adequam para a manufatura de produtos comercializáveis.
Insumos: é todo o material que entra no processo (‘input’) em contraposição ao produto (‘output’) que
sai dele. Os insumos dos processos industriais (matérias-primas, solventes, água, ar, etc.) entram nos equi-
pamentos, são processados e se transformam em produtos, que saem do processo para serem comercia-
lizados.
Matéria-prima: é o insumo principal dos processos produtivos, que é transformado física ou química-
mente em produtos.
Utilidades industriais: são insumos utilizados para auxiliar os processos produtivos, nas operações de
resfriamento, aquecimento, controle de processo, etc., tais como: água clarificada, água desmineralizada,
vapor de baixa pressão, vapor de média pressão, vapor de alta pressão, ar de serviço, ar de instrumento,
entre outros.
Produtos: é o resultado das transformações físicas ou químicas das matérias-primas nos processos
produtivos. Os produtos podem ser classificados como: produtos finais e produtos semiacabados. Os
produtos finais já estão prontos para serem comercializados e os produtos semiacabados são produtos
parcialmente industrializados, que ainda precisam passar por outras etapas do processo até chegarem a
sua forma final.
Subprodutos: são materiais gerados de forma não desejada nos processos produtivos, por reações
químicas ou alterações físicas das matérias-primas. Os subprodutos não possuem o mesmo valor comercial
dos produtos, mas ainda assim podem ser comercializados com um preço mais baixo.
Resíduos: resultantes dos processos produtivos, são as perdas em geral, que podem ser líquidas, ga-
sosas ou sólidas. Quando a perda é líquida e esta pode ser tratada, reusada ou lançada em corpo d’água,
o resíduo é chamado de efluente. Quando a perda é gasosa e é tratada e/ou eliminada para a atmosfera, o
resíduo é chamado de emissão atmosférica. Já os resíduos sólidos são perdas em estado sólido ou semissó-
2 Processos produtivos
19
lido, que devem ser gerenciadas para reúso, reciclagem ou tratamento; nesse caso, se os resíduos líquidos
não são passíveis de tratamento por tecnologias disponíveis, devem ser considerados resíduos sólidos e
tratados de acordo com as tecnologias de tratamento específico, a exemplo da incineração. Existem, ainda,
os resíduos que não podem ser reutilizados, reciclados nem submetidos a tratamento, cabendo somente a
alternativa de disposição final ambientalmente correta, sendo denominados rejeitos.
Você sabia que em 1698, em Staffordshire, na Inglaterra, Thomas Newcomen

CURIOSIDADES construiu o primeiro motor a vapor da história, com objetivo de esgotar água
em uma mina de carvão?
2.2 Introdução às operações unitárias
Nos processos produtivos, cada etapa a ser utilizada, seja de reações químicas ou modificações físicas,
deve ser analisada individualmente. Estas etapas, na produção de qualquer produto, podem ser esquema-
tizadas conforme o diagrama de bloco apresentado na figura a seguir.
Antes de entrar no reator, a matéria-prima passa através de vários equipamentos, onde a pressão, tem-
peratura, composição e estado físico são ajustados para que sejam alcançadas as condições ótimas em que
ocorrem as reações químicas. Estes ajustes são necessários porque as condições operacionais do armaze-
namento e da reação química são diferentes. Após os ajustes, os reagentes contidos nas matérias-primas
são transformados em produtos na etapa seguinte, ou seja, na etapa da reação química.
Em geral, na saída do reator, pode ocorrer uma mistura de produtos, contaminantes e reagentes não
reagidos, que devem ser separados em equipamentos apropriados para se obter os produtos na pureza
adequada para serem colocados no mercado - os reagentes não reagidos separados dos produtos são
reciclados para o início do processo. Entretanto, antes de sofrer a separação, a mistura reacional prove-
niente do reator deve passar também através de vários equipamentos, onde a pressão, a temperatura, a
composição e estado físico são ajustados para que sejam alcançadas as condições ideais em que ocorre a
separação.
Como também as condições do armazenamento dos produtos são geralmente diferentes das condi-
ções da etapa de separação, antes que os produtos sejam enviados para a área de tancagem, devem ser
ajustadas a pressão e a temperatura ideais para o seu armazenamento seguro.
20
Armazenamento de
Matérias-primas
Ajustes das Condições

Operacionais para a
Reação Química
Reação
Química

Operacionais
para a Separação
Separação

Operacionais para o
Armazenamento
Armazenamento de
Produtos
Figura 1 - Principais etapas dos processos químicos industriais

Fonte: SENAI DR BA, 2012.
Em geral, em todos os equipamentos utilizados, antes e após o reator, ocorrem apenas mudanças físicas
no material, independentemente do que está sendo processado, tais como: elevação ou redução da pres-
são, aquecimento, resfriamento ou refrigeração, mistura, separação, etc. No quadro a seguir são apresen-
tados os principais equipamentos industriais e suas aplicações nos processos químicos.
21
Aplicações Equipamentos
Bombas (líquidos)
Aumento de pressão
Compressores (gases)
Válvulas
Redução de pressão até a pressão atmosférica Orifícios de restrição (OR)
Bocais
Ejetores
Redução de pressão abaixo da pressão atmosférica
Bombas de vácuo
Trocadores de calor
Aumento da temperatura Fornos
Caldeiras (geração de vapor)
Trocadores de calor
Redução de temperatura até a temperatura
Torres de quench
ambiente
Torres de resfriamento (água)
Redução de temperatura abaixo da temperatura
Sistemas de refrigeração
ambiente
Turbinas a vapor
Acionamento primário de equipamentos rotativos
Motores elétricos
Vasos de pressão (acumuladores)
Tanques atmosféricos
Armazenamento Tanques pressurizados
Esferas
Bacias
Reação química Reatores
Misturadores em linha
Homogeneização da composição de mistura
Vasos ou tanques com agitador
Colunas de destilação
Colunas de absorção
Colunas de adsorção
Colunas de extração
Separação de misturas homogêneas
Permeadores com membrana
Vasos de “flash”
Evaporadores
Cristalizadores
Decantadores
Filtros
Peneiras
Separação de misturas heterogêneas
Centrifugadores
Precipitadores eletrostáticos
Clicones
Redução da granulometria Moinhos
Quadro 1 - Equipamentos industriais e suas aplicações

22
Nos próximos capítulos, serão apresentadas algumas das principais Operações Unitárias para Transfe-
rência de Fluidos, de Armazenamento de Fluidos, de Troca Térmica, de Separação, bem como conceitos,
tipos e princípios de funcionamento de alguns dos principais equipamentos industriais.
Você sabia que em 1915, Arthur Little estabeleceu o conceito de “operação

CURIOSIDADES unitária”, segundo o qual um processo produtivo seria dividido em uma sé-
rie de etapas?
CASOS E RELATOS
*O caso apresentado a seguir se refere a uma situação fictícia.

A fábrica de produção de estireno Estizol S.A., localizada no Rio Grande do Sul, processa uma mistura
composta por etilbenzeno e tolueno. O etilbenzeno é transformado em estireno através de uma
reação catalítica de desidrogenação, na qual também se obtém o hidrogênio como subproduto. A
equação desta reação química está apresentada a seguir:
C6H5C2H5 → C6H5C2H3 + H2
etilbenzeno estireno hidrogênio
Para o projeto do processo produtivo dessa fábrica, os engenheiros conceberam a seguinte sequên-
cia de operações unitárias:
a) Armazenamento da matéria-prima → tanque TQ-1;
b) Ajustes das condições operacionais para a reação química → aumento de pressão pela bomba B-1 e
aumento de temperatura pelo trocador de calor TC-1 e pelo forno F-1;
c) Reação química → reator R-1;
d) Reciclo da matéria-prima não reagida → é reciclada para o início do processo pela bomba B-2, após
ser separada do hidrogênio no vaso de processo V-1;
e) Ajustes das condições operacionais para a separação → aumento da pressão pela bomba B-3 e au-
mento de temperatura pelo trocador de calor TC-2;
f) Separação → o estireno separa-se do tolueno através da coluna de destilação T-1 e de seus equipa-
mentos auxiliares - condensador TC-5, vaso de refluxo V-2, bomba de refluxo B-5 e reboiler TC-3;
g) Ajustes das condições operacionais para o armazenamento do estireno → aumento de pressão pela
bomba B-4 e resfriamento pelo trocador de calor TC-4;
h) Ajustes das condições operacionais para o armazenamento do tolueno → aumento de pressão pela
bomba B-6 e resfriamento pelo trocador de calor TC-6;
23
i) Armazenamento dos produtos → estireno no tanque TQ-2 e tolueno no tanque TQ-3.

O fluxograma de processo da Estizol S.A. é apresentado a seguir, conforme a figura.
TQ-2
Hidrogênio
TC-4
R-1
TQ-1
TC-1 V-1 TC-5
F-1
V-2
TQ-3
B-1
T-1
TC-2 B-5 B-6 TC-6

B-2 B-3
TC-3
B-4
Figura 2 - Fluxograma de processo da Estizol S.A.

Para saber mais detalhes sobre os processos produtivos, você pode consultar: HIM-
SAIBA MELBLAU, David M.; RIGGS, James B. Engenharia química: princípios e cálculos. 8. ed.
MAIS Rio de Janeiro: LTC, 2014. Consulte também: SHREVE, Randolph Norris; BRINK, Joseph
A. Indústrias de processos químicos. 4. ed. Rio de Janeiro: Guanabara Koogan, 1997.
Os processos produtivos são compostos por operações unitárias que, conectadas

FIQUE entre si, compõem a cadeia produtiva. Estas operações podem produzir impactos
ALERTA ambientais e, por isso, é importante conhecê-las para melhor controlar, prevenir ou
minimizar os seus impactos.
24
Recapitulando
Neste capítulo, aprofundamos os estudos sobre os processos produtivos, entendemos que consti-
tuem um ramo de atividade da cadeia econômica que utiliza um conjunto de conversões químicas
e operações unitárias sequenciais, com a finalidade de transformar matérias-primas em produtos in-
dustriais de interesse econômico, social ou militar. Vimos os principais tipos de indústrias e os princi-
pais conceitos aplicados a esses processos. Compreendemos que cada etapa utilizada no processo
produtivo deve ser analisada individualmente. Fizemos uma breve apresentação sobre as operações
unitárias, identificamos os principais equipamentos utilizados nos processos industriais e identifica-
mos que essas operações podem produzir impactos ambientais. Nesse contexto é importante conhe-
cer as operações unitárias, para melhor controlar, prevenir ou minimizar os seus impactos.
25
Mapeamento de processos produtivos:
fluxogramas de entradas e saídas;
aspectos e impactos ambientais
dos processos produtivos
Uma compreensão real, útil e com bons resultados de um processo produtivo demanda
compreensão de seu funcionamento, etapa por etapa, de forma a examiná-lo e melhorá-lo.
Portanto, mapear cada processo produtivo torna-se uma ação necessária para que seja possí-
vel conhecer e gerir esses processos.
Realizar o mapeamento, ajuda a conhecer melhor os processos com mais detalhes de tudo
que ocorre durante as etapas de produção ou o fluxo de produção de algum serviço ou pro-
duto, sendo possível então controlar passo a passo o funcionamento da empresa ou indústria,
sendo, portanto, possível a melhoria contínua dos processos já existentes ou a implantação de
novas estratégias/tecnologias direcionadas a cada etapa ou várias etapas dos processos.
Os mapas de processos são diagramas que mostram em diferentes níveis de detalhe o que
uma indústria/empresa, desde as pequenas até as de grande porte, faz ou como ela presta
algum serviço. O mapeamento pode mostrar as principais atividades, ou parte das atividades/
setores, que compõem cada processo.
É fundamental que se entendam todos os processos e cada uma de suas etapas, subproces-
sos, macroprocessos e atividades para que se possa realizar um mapeamento eficaz. Normal-
mente, o mapeamento de processos exige um esboço do fluxo de atividades/procedimentos
executados.
Uma das ferramentas mais eficientes para expressão de um processo é o fluxograma, onde
nele são mostradas ou expressadas as atividades ou procedimentos realizados por etapa ou
em um contexto geral. Nele são mostradas para cada atividade, tecnologia ou procedimento
suas entradas e saídas. A este fluxo damos o nome de cadeia produtiva. Assim, possibilita-se
uma visão ampliada do processo, auxiliando no entendimento do mesmo por todos os envol-
vidos, além de ter um baixo custo e alto impacto.
Comumente se expressa o fluxo de um processo por meio de um gráfico onde é expresso o
todo ou parte do sistema produtivo em um ou mais diagramas, como mostra a figura a seguir.
As setas direcionam e demonstram o fluxo de entradas e saídas e cada caixa representa uma
etapa, atividade, procedimento ou microprocesso.
28
Figura 3 - Modelo gráfico de um fluxograma

São utilizadas, normalmente, simbologias padronizadas ou anotações específicas para se produzir um

mapa do processo. Pode-se realizar isso de modo simples através de fluxograma, pois ele possibilita uma
boa compreensão de um processo, sendo possível documentá-lo. Com esta ferramenta, é possível desta-
car falhas ou problemas de fluxos, procedimentos ou tecnologias, bem como priorizar ações para detec-
ção destas falhas ou até mesmo mudança de procedimentos e/ou mudança de tecnologias, pois, com o
detalhamento do processo em um fluxograma, alguns fluxos são observados com destaque, o que escapa
quando se avalia o processo na rotina do dia a dia. Observe em visão macro a figura de um fluxograma a
seguir.
Recursos Processos
+ Produto
naturais Energias
Resíduos
Meio ambiente
Figura 4 - Produção de bens

3 MAPEAMENTO DE PROCESSOS PRODUTIVOS: FLUXOGRAMAS DE ENTRADAS E SAÍDAS;
ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTAIS DOS PROCESSOS PRODUTIVOS 29
Pelo mapeamento dos processos é possível:

a) Excluir procedimentos inúteis;
b) Diminuir os retrabalhos, atalhos e atrasos;
c) Definir cada papel e ação dentro de cada processo;
d) Melhorar a rotina de cada tecnologia ou procedimento adotado, medindo custos e eficiência caso a
caso;
e) Reduzir atalhos com automatização ou troca de tecnologias para trazer agilidade;
f) Padronizar as rotinas e fluxos;
g) Trazer transparência às etapas melhorando o monitoramento e obtendo maior controle;
h) Obter maior satisfação e retorno do cliente quanto ao produto/serviço entregue;
i) Identificar aspectos e impactos através do diagnóstico ambiental em cada etapa;
j) Reduzir as perdas ao longo do processo;
k) Obter controle das ocorrências, das não conformidades e a resposta do porquê de cada falha.
Lembre-se de que quando um processo não é controlado, ou seja, medido, quantificado, o gerencia-
mento eficaz inexiste, consequentemente, não será possível melhorá-lo. Portanto, mapear um processo
consiste em obter um fluxo claro e detalhado do mesmo, o que normalmente é feito através de um mé-
todo simples e de fácil linguagem e entendimento, onde cada etapa de um processo possa ser expressa e
avaliada e que seja demonstrado como essa etapa se relaciona com as demais.
Para que um fluxo de processo traduza a realidade da organização fielmente, é necessário o envolvi-
mento de todos os responsáveis diretos e indiretos na execução da cada etapa do processo. Cada funcio-
nário, tanto na operação direta, como na gestão, forma um elo entre aqueles que irão traduzir o processo
em um fluxograma, pois eles é que apresentarão as informações necessárias sobre tudo o que é desenvol-
vido na organização, com a visão ampliada do todo.
Portanto, realizar entrevistas, reuniões e elaborar questionários é essencial. Fazer observações de cam-
po, coleta de evidências, análise de documentos e relatórios existentes é o que orientará a boa execução
de qualquer mapeamento de processo.
Deve-se elaborar questões para mapear o processo selecionado e produzir o fluxograma, principalmen-
te as listadas a seguir:
a) Questões que relacionem e respondam quais são as entradas e as saídas do processo;
b) Questões que respondam se existem ou quais são as metas estabelecidas;
c) Questões que respondam se há problemas existentes;
d) Questões que respondam se existem medidas (métricas) ou monitoramento e quais são;
e) Questões que descrevam quais os riscos;
f) Questões que revelem qual a importância da etapa avaliada;
30
g) Questões que respondam por que o processo existe e qual sua funcionalidade.
Demais questões devem ser elaboradas e levantadas em campo para atingir eficiência na coleta de
dados e partir para execução do fluxograma de entradas e saídas.
Processos
Entradas Saídas
Tecnologia de Produtos
Matérias-primas processamento ou subprodutos e
Insumos Procedimento não produtos:
e auxiliares operacional resíduos
ou serviços e consumos
Figura 5 - Modelo fluxograma de uma etapa de processo

Na figura anterior, visualizamos o modelo de um fluxo de entradas e saídas de uma etapa produtiva.
3.1 PRINCIPAIS CONCEITOS PARA MAPEAMENTO DE PROCESSO
Para a elaboração do mapeamento, apresentaremos conceitos fundamentais e mais detalhados das

cadeias produtivas, considerando a legislação ambiental:
a) Cadeia produtiva: é a representação do encadeamento das operações técnicas (de montante2 a
jusante3) que refletem a sequência de transformação das matérias-primas em produtos finais. Devido
à ineficiência dos processos, ocorre a geração, além do produto final, de não produtos, que são os
resíduos;
b) Matéria-prima: é aquela substância principal e essencial na composição de um produto, que
é submetida a um processo de beneficiamento ou transformação para a obtenção deste produto
(CNTL/2000). No Diagrama de Processo, as matérias-primas juntamente com os insumos represen-
tam as entradas de cada etapa de um processo produtivo;
c) Insumo: é toda substância que intervém, faz parte do processo produtivo, beneficiando ou trans-
formando a matéria-prima (CNTL/2000). No Diagrama de Processo, os insumos juntamente com as
matérias-primas representam as entradas de cada etapa de um processo produtivo;
d) Insumo significativo do processo: um insumo significativo é aquele que tem ou pode ter um im-
pacto ambiental significativo (CNTL/2000), como por exemplo a água, o vapor;
e) Processo: é qualquer atividade que através de suas entradas, que são as matérias-primas e os insu-
mos, e que realiza uma transformação, produzindo algo com valor agregado e que gera uma saída
2 Montante: pontos de referência de um curso de água através de um observador parado; é a direção da foz à nascente, ou seja,
fluxo oposto.
3 Jusante: pontos de referência de um curso de água através de um observador parado. É o fluxo da nascente à foz, fluxo natural
do rio.
que são os produtos, subprodutos e seus resíduos. Os processos, através do uso dos recursos do em-
preendimento, geram resultados concretos;
f) Processo produtivo: é qualquer atividade de transformação ou de escoamento em que haja fluxo
direto com o produto ou serviço que será fornecido a um cliente externo, até o ponto em que este
produto chega ao consumidor final. Neste caso, pode-se incluir os processos de transporte e distribui-
ção, apesar de suas atividades não gerarem transformação física do produto, porém há escoamento;
g) Etapas de processos: é a sequência ou fluxo de atividades que transforma matérias-primas e insu-
mos em produto final, cujo objetivo seja obter a máxima eficiência, pois a ausência da mesma sempre
gerará os resíduos. A maioria dos processos são formados por uma ou mais etapas onde sempre há
entradas e saídas específicas para cada uma delas, em que as mesmas estão sempre vinculadas à tec-
nologia ou procedimento;
h) Produtos: o objetivo de um processo produtivo é gerar uma saída, ou seja, um produto final de valor
agregado. Cada processo pode ter um ou mais produtos como resultado que são as saídas na forma
de bens ou serviços da atividade produtiva;
i) Resíduos: as atividades produtivas, em decorrência de impurezas nos insumos ou matérias-primas,
somadas às imperfeições dos processos tecnológicos, provocam gerações de emissões nas formas
gasosas, líquidas ou sólidas. Essas emissões são perdas ou sobras que também se denominam de
resíduos. Os resíduos juntamente com o produto representam as saídas de cada etapa de um pro-
cesso produtivo. De um modo geral, resíduos são quaisquer substâncias ou objetos de que o detentor
se desfaz ou tem intenção ou obrigação de se desfazer. Os resíduos podem ser sólidos, líquidos ou
gasosos.
3.2 Fluxograma de processos: entradas e saídas
O fluxograma é a maneira gráfica da sequência de um processo através de símbolos padronizados,

desde seu início, incluindo todas as suas etapas e alternativas para chegar a um resultado final, em um
esquema de encadeamento, onde a saída de uma etapa normalmente é a entrada de outra. O gerencia-
mento de um processo qualquer, dentro de uma empresa, pode ser mostrado graficamente através de um
fluxograma de processo, possibilitando melhoria de produtividade e podendo ser aplicado para:
a) Melhorar o processo de trabalho;
b) Apresentar todos os passos sequenciais de uma atividade produtiva;
c) Criar normas padrão para a realização de uma atividade.
A figura a seguir representa um fluxo de processo produtivo.
32
Figura 6 - Processo produtivo

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2018.
A elaboração do fluxograma de processo, ou etapa de um processo, exige que se conheça com pro-
priedade cada etapa e suas alternativas para o fluxo das entradas e saídas que representam a atividade
produtiva mapeada, possibilitando que seja apresentado graficamente, de maneira simplificada, a cadeia
produtiva.
Em um fluxograma de processo devem estar contidas todas as variáveis necessárias para se compreen-
der a atividade mapeada, informando todas as entradas da cadeia produtiva em análise, etapa por etapa,
os componentes do processamento, tecnologia ou práticas operacionais, as alternativas em casos especí-
ficos e suas saídas.
O processo produtivo requer uma série de “etapas de processo”, através da cadeia produtiva ou de
outros procedimentos para ter sua continuidade. O fluxograma deve representar cada uma das etapas da
cadeia produtiva ou destacar apenas parte de uma “etapa do processo” mapeado como está apresentado
na figura a seguir.
Processo
Entradas Saída
Tecidos cortados
Tecidos
Energia elétrica
Tesoura
Corte Retalhos
Consumo de
energia
Figura 7 - Fluxograma da etapa de corte de fabricação de fardamento

Ao inserir os elementos necessários, é verificado o fluxo do processo ao longo da cadeia produtiva,

encontrando meios de avaliação da cadeia de produção, se atende aos requisitos de processo, qualidade,
boas práticas operacionais, etc., e se mantém o padrão para a entrada no processo subsequente.
Dessa forma, na elaboração de um fluxograma de processo produtivo deve-se verificar todas as entra-
das e saídas em cada etapa, considerando as falhas inerentes a cada processo, tecnologia, seu grau de des-
perdício ou geração de resíduos, erros/falhas das etapas sequenciais, com o objetivo de minimizar as falhas
e trazer um produto final dentro dos padrões exigidos pelo sistema de qualidade e melhoria contínua no
processo, para redução de resíduos.
3.2.1 MODELOS DE FLUXOGRAMAS DE PROCESSOS
Pode-se representar um processo graficamente através de diversos modelos de fluxogramas, mapean-

do todas as atividades dentro da sua sequência real. É importante que na elaboração de um fluxograma de
processo seja preparada uma lista de itens a serem observados:
a) Que parte do processo será mapeada?
b) Quais são as matérias-primas?
c) Quais são os insumos?
d) Qual a manufatura (tecnologia ou prática operacional da(s) etapa(s) mapeada(s)?
e) Quais são os produtos, subprodutos, perdas (todos os resíduos)?
f) Quais são os consumos de extração naturais (água, energia)?
g) Há matéria-prima de origem de etapas diferentes do fluxo principal do processo (processo auxiliar
ou paralelo)?
h) Quais dos subprodutos, produtos e resíduos são encaminhados para novas etapas e reciclados ou
reaproveitados?
Se possível, obter dados de quantidades, balanços de entradas e saídas para que possa ter um mapea-
mento qualitativo e quantitativo do processo, ou etapas estudadas/mapeadas. Isto auxiliará na avaliação
da eficiência, controle de processo, auditorias de qualidade e avaliação de impactos.
Quando se tem um fluxograma cruzado entre processos paralelos ou auxiliares ao processo principal,
há possibilidade de inclusão de etapas adicionais, “dividindo” o diagrama do fluxograma principal, criando
uma matriz de fluxograma de processo onde outros gráficos poderão complementar as etapas de uma
atividade produtiva.
A figura a seguir apresenta um exemplo clássico de um fluxo de processo produtivo (fabricação de cha-
pas automotivas), destacando somente a tecnologia/procedimento operacional.
34
Fabricação de
chapas automotivas
Corte
Usinagem
Pintura
Acabamento
Figura 8 - Tecnologias de fabricação de chapas automotivas

A figura a seguir apresenta o fluxograma completo do processo com suas entradas e saídas mapeadas
qualitativamente.
Chapa de aço Chapa cortada

Óleo lubrificante Retalho de aço
Graxa Corte Óleo e graxa
Energia elétrica Energia elétrica
EPIs (consumo)
EPIs descartados
Chapa cortada Chapa usinada

Óleo integral Efluente
Água Usinagem líquido oleoso
EPIs (consumo)
EPIs descartados
Chapa usinada
Chapa pintada
Compressor
Borra de tinta
Tinta
Solvente
Pintura (resíduo sólido)
Solvente usado
Energia elétrica
Energia elétrica
EPIs
(consumo)
EPIs descartados
Chapa pintada Chapa embalada

Paletes Paletes e embala-
Ar comprimido Acabamento gens danificadas
EPIs (consumo)
EPIs descartados
Figura 9 - Fluxograma de processo da fabricação de chapas automotivas

Observe no fluxograma completo que a matéria-prima de cada etapa está em destaque e é o produto
final (em destaque) da etapa anterior. São considerados neste fluxograma os resíduos produzidos e/ou
consumidos. Esse é um modelo de fluxograma de processo linear.
Procure observar se há uma padronização gráfica para representar tecnologias e

FIQUE processos, fluxos ou particularidades do processo que está sendo estudado. Algu-
ALERTA mas empresas têm seus padrões preestabelecidos para ilustrações gráficas de seus
processos.
A seguir, é exemplificado um modelo de fluxograma de processo em rede e, também, o fluxograma de

processos com processos auxiliares.
36
Pesagem
Mistura
Laminação 1 Laminação 2
Corte
Moldagem 1 Moldagem 2
Prensagem
Desmoldagem
Acabamento
Figura 10 - Fluxograma de processo de fabricação de borrachas

Para ilustrar de forma gráfica um processo, deve-se representar a realidade do fluxo produtivo, lem-
brando que um fluxograma de processo deve identificar as etapas para possibilitar menor quantidade de
falhas, alcançando os resultados que a empresa exige.
Para ampliar seus conhecimentos, consulte o portal da Federação das Indústrias do

SAIBA Estado de São Paulo, busque por publicações, pois terá acesso há uma série de guias
técnicos que se baseiam nos princípios de “Produção mais Limpa”, onde estão dispo-
MAIS níveis várias formas de apresentação de fluxogramas de processos, considerando com
detalhes as entradas e saídas.
Ao escolher o modelo de fluxograma, deve-se levar em consideração o processo que será desenhado,
sendo fundamental o estudo prévio de todos os processos que serão explorados.
3.3 aspectos e impactos ambientais
O impacto ambiental foi um conceito introduzido na indústria, ou em sistemas produtivos, a partir da

legislação federal, Resolução CONAMA 001/86, que dispõe sobre critérios básicos e diretrizes gerais para a
avaliação de impacto ambiental:
Considerando a necessidade de se estabelecerem as definições, as responsabilidades, os critérios bá-
sicos e as diretrizes gerais para uso e implementação da Avaliação do Impacto Ambiental como um dos
instrumentos da Política Nacional do Meio Ambiente, RESOLVE:
Art. 1º - Para efeitos desta Resolução, considera-se impacto ambiental qualquer alteração das
propriedades físicas, químicas e biológicas do meio ambiente, causada por qualquer forma de
matéria ou energia resultante das atividades humanas que, direta ou indiretamente, afetam:
I - a saúde, a segurança e o bem-estar da população;
II - as atividades sociais e econômicas;
III - a biota;
IV - as condições estéticas e sanitárias do meio ambiente;
V - a qualidade dos recursos ambientais.
Art. 2º - Dependerá de elaboração de estudo de impacto ambiental e respectivo relatório de

impacto ambiental (RIMA), a serem submetidos à aprovação do órgão estadual competente,
e do IBAMA em caráter supletivo, o licenciamento de atividades modificadoras do meio ambi-
ente, tais como:
I - Estradas de rodagem com duas ou mais faixas de rolamento;
II - Ferrovias;
III - Portos e terminais de minério, petróleo e produtos químicos;
IV - Aeroportos, conforme definido pelo inciso I, artigo 48, do Decreto-lei no 32, de 18.11.66;
V - Oleodutos, gasodutos, minerodutos, troncos coletores e emissários de esgotos sanitários;
VI - Linhas de transmissão de energia elétrica, acima de 230 KV;
VII - Obras hidráulicas para exploração de recursos hídricos, tais como: barragem para fins
hidrelétricos, acima de 10MW, de saneamento ou de irrigação, abertura de canais para
navegação, drenagem e irrigação, retificação de cursos d’água, abertura de barras e emboca-
duras, transposição de bacias, diques;
VIII - Extração de combustível fóssil (petróleo, xisto, carvão);
IX - Extração de minério, inclusive os da classe II, definidos no Código de Mineração;

38
X - Aterros sanitários, processamento e destino final de resíduos tóxicos ou perigosos;
XI - Usinas de geração de eletricidade, qualquer que seja a forma de energia primária, acima
de 10 MW;
XII - Complexo e unidades industriais e agro-industriais (petroquímicos, siderúrgicos,

cloroquímicos, destilarias de álcool, hulha, extração e cultivo de recursos hídricos);
XIII - Distritos industriais e zonas estritamente industriais - ZEI;
XIV - Exploração econômica de madeira ou de lenha, em áreas acima de 100 hectares ou meno-
res, quando atingir áreas significativas em termos percentuais ou de importância do ponto de
vista ambiental;
XV - Projetos urbanísticos, acima de 100ha ou em áreas consideradas de relevante interesse

ambiental a critério da SEMA e dos órgãos municipais e estaduais competentes;
XVI - Qualquer atividade que utilize carvão vegetal, derivados ou produtos similares em quanti-
dade superior a dez toneladas por dia. (BRASIL, 1986).
Mais tarde, no início da década de 1990, o International Organization for Standardization (ISO) percebeu
a necessidade de desenvolverem normas que tratassem da questão ambiental e objetivassem a padroni-
zação dos processos de empresas que utilizassem recursos extraídos da natureza e/ou causassem algum
dano ambiental decorrente de suas atividades.
Com esse novo olhar do mundo voltado às questões ambientais, foi criada a norma ISO 14001 que
estabeleceu as diretrizes básicas para o desenvolvimento de um sistema de gestão ambiental dentro da
empresa. Essa é a mais conhecida entre todas as normas da série 14000.
Durante uma reunião em Londres, em 1946, representantes de vinte e cin-

co países decidiram criar uma organização internacional com o objetivo de
facilitar, em nível mundial, a coordenação e a unificação de normas indus-
triais. Essa organização, com sede em Genebra, Suíça, começou a funcionar
oficialmente em 23 de fevereiro de 1947 com a denominação International
CURIOSIDADES Organization for Standardization (ISO), ou Organização Internacional de Nor-
malização.
Fonte: PORTAL DA EDUCAÇÃO, 2017.
Um dos requisitos das normas ISO 14001 é estabelecer, implementar e manter procedimentos para
identificar os aspectos e impactos ambientais decorrentes das atividades de uma organização.
Já o impacto ambiental é, também segundo a NBR ISO 14001, qualquer mudança no Meio Ambiente,
adversa ou benéfica, que resulte, total ou parcialmente, das atividades, produtos e serviços de uma orga-
nização.
De acordo com a NBR ISO 14001, os elemento das atividades são produtos ou serviços de uma organi-
zação que podem interagir com o meio ambiente. Esta interação causa, ou pode causar, impactos ambien-
tais, positivos ou negativos, por exemplo: geração de papel nos escritórios da empresa; geração de lodo
nas ETEs (Estação de Tratamento de Efluentes); uso da água, etc.
CASOS E RELATOS
Desastre em Mariana (MG)

O rompimento da barragem de rejeitos da Samarco em novembro de 2015 - que destruiu o distrito
mineiro de Bento Rodrigues - é o maior desastre do gênero da história mundial nos últimos 100 anos.
Se for considerado o volume de rejeitos despejados - 50 a 60 milhões de metros cúbicos (m³) - o
acidente em Mariana (MG) equivale, praticamente, à soma dos outros dois maiores acontecimentos
do tipo já registrados no mundo - ambos nas Filipinas, um em 1982, com 28 milhões de m³; e outro
em 1992, com 32,2 milhões de m³ de lama. Apenas cinco acidentes com barragens de rejeitos exce-
deram 10 milhões de m³ de lançamentos, até hoje, em todo o mundo.
Mas não é apenas nessa métrica (volume de rejeitos) que a tragédia mineira sai negativamente na
frente. Em termos de distância percorrida pelos rejeitos de mineração, a lama vazada da Samarco
quebra outro recorde. São 600 quilômetros (km) de trajeto seguidos pelo material. No histórico des-
te tipo de acidente, em segundo lugar aparece um registro ocorrido na Bolívia, em 1996, com meta-
de da distância do trajeto da lama, 300 quilômetros.
O ineditismo numérico continua em um terceiro quesito: o custo. O investimento necessário para
reposição das perdas ocasionadas pelo desastre, no caso brasileiro, está orçado pela consultoria
norte-americana em US$ 5,2 bilhões até o momento. O maior valor contabilizado com a mesma fina-
lidade, após os anos 1990, foi de um acidente com perdas próximas a R$ 1 bilhão, na China.
O caso da Samarco é o pior registrado na história sobre essas três medidas de gravidade, pontua
Lindsay Newland Bowker, coordenadora da Bowker Associates. O estudo registra, de 1915 a 2015,
um total de 129 eventos com barragens - de 269 conhecidos - e projeta, em média, um acidente
grave por ano no período de uma década.
Fonte: OLIVEIRA, 2016.
40
Essas modificações do meio ambiente, positivas ou negativas, podem ser, e normalmente são, resultan-
tes dos aspectos ambientais da organização, por exemplo: poluição do solo, poluição hídrica e diminuição
dos recursos naturais.
Em síntese, o aspecto ambiental é a causa, e o impacto ambiental é o efeito. Veja o quadro a seguir:
ASPECTO AMBIENTAL IMPACTO AMBIENTAL

Consumo de água Esgotamento de recursos hídricos
Descarte de resíduos sólidos Contaminação do solo
Produção de emissões Alteração da qualidade do ar
atmosféricas
Quadro 2 - Aspectos e impactos ambientais
A identificação de aspectos e impactos ambientais de uma organização é umas das etapas mais impor-
tantes da implementação do sistema de gestão ambiental.
Como foi visto anteriormente, o conceito de impacto ambiental, juridicamente, refere-se exclusivamen-
te aos efeitos da ação humana sobre o meio ambiente. Portanto, fenômenos naturais, como: tempestades,
enchentes, incêndios florestais por causa natural, terremotos e outros, apesar de poderem provocar as
alterações ressaltadas, não se caracterizam como impacto ambiental.
FIQUE Para identificar aspectos e impactos, deve-se ler atentamente as políticas nacionais
de Resíduos sólidos, de saneamento e ambientais e as municipais, ou estaduais. Bus-
ALERTA que no site do Ministério do Meio Ambiente as Políticas Nacionais.
A partir do fluxograma de processo detalhado, com entradas e saídas, pode-se identificar os aspectos e
impactos ambientais. Esta ferramenta auxilia também na classificação e determinação de sua significância.
Devem-se ter detalhadas e listadas algumas perguntas chaves para elaboração de um quadro com as-
pectos e impactos para cada etapa do processo produtivo. A seguir, estão destacadas algumas destas per-
guntas chaves:
a) Quantas matérias-primas, auxiliares de processo e energia são usadas?
b) Quantos resíduos e emissões são produzidos?
c) De qual/quais parte(s) do processo eles vêm?
d) Que resíduos são prejudiciais/precisam ser controlados e por quê?
e) Que porção das matérias-primas e auxiliares de processo se torna resíduo?
f) Que porção das matérias-primas e auxiliares de processo se perde na forma de emissões voláteis?
g) Quais são os custos incorridos devido à disposição de resíduos e a perda de matérias-primas?
Seguindo o mesmo fluxograma da figura Fluxograma de processo de fabricação de chapas automo-

tivas, pode-se destacar os aspectos e impactos para cada etapa do processo produtivo de produção de
chapa automotiva, como pode ser observado na figura a seguir:
Figura 11 - Fluxograma de processo de chapas automotivas com identificação dos aspectos e impactos das etapas
42
A seguir, veja outros exemplos clássicos de aspectos e impactos dentro de atividades de pequeno porte.
ASPECTOS
PROCESSO IMPACTOS AMBIENTAIS
AMBIENTAIS
Jornal contaminado
Geração de resíduo (lixo -
com tinta contaminação do solo) ou
contaminação proveniente
da queima
Máscara descartável Geração de resíduo (lixo -
contaminação do solo)
Luvas de borracha Geração de resíduo (lixo –
Pintura automotiva contaminação do solo)
Protetor auricular Geração de resíduo (lixo –
contaminação do solo)
Partícula de tinta Contaminação do ar,
no ar possibilidade de intoxicação
Barulho Proveniente do uso do
equipamento, provocando
incômodo, irritabilidade
Consumo de Alteração da qualidade do
Transporte de
combustíveis ar (geração de emissões
passageiros
atmosféricas)
Geração de efluentes Alteração na qualidade da
líquidos com água
carga orgânica e
Refeitório inorgânica
Resíduos sólidos Geração de resíduo (lixo –
orgânicos e contaminação do solo)
inorgânicos
Quadro 3 - Aspectos e impactos ambientais em empresas/serviços de pequeno porte

Por meio do quadro, observa-se que qualquer atividade produtiva, mesmo de pequeno porte, pode ser
representada em fluxo e avaliados seus aspectos e impactos.
A avaliação das consequências ou interações das atividades de determinada empresa ou indústria sobre
o meio ambiente é uma forma de evitar que acidentes ambientais ocorram e de se buscar a melhoria do
processo de forma a minimizar os impactos sobre o meio ambiente, além de constituir um item fundamen-
tal para as empresas que buscam a certificação da série ISO14001 para seu sistema de gestão ambiental.
O licenciamento ambiental no Brasil é atualmente regulado, em nível federal, por duas Resoluções do
Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), quais sejam, a Resolução nº 001/86 e a Resolução nº
237/97. Ambas se propõem a traçar normas gerais acerca do procedimento de licenciamento ambiental,
bem como sobre os estudos exigíveis para sua realização, com atenção especial ao Estudo Prévio de Im-
pacto Ambiental (EIA). Para que uma empresa enquadrada na Resolução CONAMA 001/86 esteja operando
em condições legais, ela precisa atender a estas resoluções, a Política Nacional, Estadual e Municipal de
Meio Ambiente. Portanto, para a elaboração de um fluxograma de processo com suas respectivas identifi-
cações de entradas e saídas, aspectos e impactos é de fundamental importância para manutenção legal de
uma empresa que ela contenha uma manufatura de matéria-prima.
No site do Ministério do Meio Ambiente, pode-se encontrar as leis, resoluções e decretos mais atuais
acerca das políticas ambientais. É importante que se consulte regularmente suas atualizações para enqua-
dramento legal dos processos produtivos.
44
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você aprendeu como mapear um processo produtivo através de uma matriz grá-
fica. O fluxograma de processo, que é uma sequência de etapas, em forma de diagrama de bloco,
é a ferramenta mais comum de apresentação gráfica. Nele estão contidos todos os conjuntos de
componentes para se compreender a atividade mapeada, informando todas as entradas, da cadeia
produtiva em análise, etapa por etapa, os componentes do processamento, as alternativas em casos
específicos e suas saídas.
O processo produtivo requer uma série de etapas de processo através da cadeia produtiva ou de ou-
tros procedimentos para ter sua continuidade. O fluxograma deve representar cada uma das etapas
da cadeia produtiva, ou destacar apenas parte de uma etapa do processo mapeado.
É necessário identificar as matérias-primas das etapas, seus insumos, sua tecnologia de processa-
mento ou procedimentos operacionais, seus produtos, subprodutos e resíduos.
A partir de um fluxograma de processo, são identificadas as saídas de cada etapa deste processo,
considerando resíduos e consumos de bens naturais e/ou geração de resíduos. Com este fluxo de
informação, facilmente identificam-se os aspectos e os impactos daquela etapa do processo.
O conceito de aspecto (causa) e impacto (efeito) é advindo de legislação ambiental e pelo sistema
de gestão ambiental através da ISO 14001. Portanto, a identificação dos aspectos e impactos de cada
atividade produtiva é passível de auditoria e pode ser considerado crime ambiental.
Destaca-se então que é imprescindível uma pesquisa e investigação criteriosa de cada etapa, seus
impactos, para que o processo de melhoria contínua e eficiência de produção e qualidade ambiental
seja garantido.
Operações unitárias de
transferência de fluidos
Neste capítulo serão apresentados os principais equipamentos que participam das opera-
ções unitárias de transferência de fluidos: bombas, compressores, ventiladores e turbinas.
Processo produtivo
48
4.1 Bombas
Bombas são máquinas de fluxo que conferem energia a um líquido, com a finalidade de transportá-lo
de um ponto para outro do processo. Elas recebem energia de um equipamento de acionamento primá-
rio (motor elétrico ou turbina a vapor) e cedem parte desta energia ao fluido sob a forma de energia de
pressão, cinética ou ambas. Portanto, as bombas aumentam a pressão, a velocidade do líquido ou ambas
as grandezas.
A energia necessária depende da altura que o fluido deve ser elevado, da vazão, do comprimento, diâ-
metro, perdas por atrito e acidentes da tubulação, do comportamento da bomba nestas condições, além
das propriedades do fluido, como a viscosidade4 e densidade5.
Os principais tipos de bombas industriais disponíveis no mercado são: dinâmicas (centrífugas e axiais),
alternativas (pistão, êmbolo6 e diafragma) e rotativas (engrenagens, parafusos, palhetas e lóbulos).
A bomba centrífuga é o tipo de bomba mais empregada na indústria devido à sua simplicidade, ao bai-
xo custo, à facilidade de operação nas mais variadas condições de vazão, à pressão e temperatura, ao baixo
custo de manutenção, ao fluxo uniforme (sem pulsações), ao pequeno espaço para instalação, à operação
silenciosa e à possibilidade de ser acionada por motor ou turbina. Ver as fotos de bombas centrífugas apre-
sentadas na figura a seguir (A e B).
Figura 12 - A e B, fotos de bombas centrífugas

As bombas centrífugas constam de uma parte móvel - o rotor ou impelidor e o eixo, e uma parte fixa - cor-
po ou carcaça, vedação e mancal. Estas são as partes principais das bombas centrífugas. O líquido, ao entrar
no corpo da bomba, segue para o centro do rotor; as palhetas do rotor, ao girarem (força centrífuga7), impul-
sionam o líquido contra a parte interna do corpo, de onde este segue para a saída da bomba. O líquido acele-
rado pelo rotor precisa perder velocidade (energia cinética) para que o fluxo permaneça contínuo, porque a
área de escoamento no corpo é maior que a área de escoamento no rotor. Dessa forma, parte da velocidade
se transforma em pressão, o que possibilita o transporte do líquido até o seu destino.
4 Viscosidade: é a propriedade dos fluidos correspondente ao transporte microscópico de quantidade de movimento por difusão
molecular. Ou seja, quanto maior a viscosidade, menor será a velocidade em que o fluido se movimenta.
5 Densidade: define-se como o quociente entre a massa e o volume de um material.
6 Êmbolo: dispositivo que desliza num e noutro sentido no interior de um cilindro. O êmbolo é usado em bombas, compressores
e motores.
7 Força centrífuga: é a força que aparece quando um corpo se encontra em movimento em uma linha curva.
4 Operações unitárias de transferência de fluidos
49
De modo geral, as bombas alternativas são usadas, com vantagem, para o transporte de fluidos com al-
tas pressões e baixas capacidades, servindo como bombas dosadoras onde a vazão pulsante seja tolerada.
As desvantagens são o alto custo inicial e de manutenção (figura a seguir).
Pistão
Tampa
Biela articulada
Coroa dentada
Árvore de arraste
Pressionador
Anel intermediário
Caixa
Rotor
Caixa
Coroa dentada
Cabeça da biela
Figura 13 - Bomba alternativa

Já as bombas rotativas são utilizadas para fluidos viscosos, dentre eles óleos (minerais, vegetais e ani-
mais), gorduras, glicose, polímeros, alcoóis, ketchup, maionese, sabões, etc., e para fluidos com grandes
partículas sólidas. Os principais tipos de bombas rotativas são: palhetas, engrenagens, parafusos e lóbulos,
representados pelas figuras seguintes, respectivamente.
Figura 14 - Bomba rotativa tipo palhetas

Processo produtivo
50
1 2 3
Figura 15 - Bomba rotativa tipo engrenagens
Figura 16 - Bomba rotativa tipo parafusos

1 2 3
Figura 17 - Bomba rotativa tipo lóbulos
Você sabia que as bombas estão presentes em praticamente todos os

CURIOSIDADES processos produtivos?
51
4.2 Compressores
A compressão é utilizada para aumentar a pressão de gases e vapores visando ao ajuste da condição
operacional para reações químicas, ou para que uma operação unitária, como absorção, adsorção, destila-
ção, etc., aconteça em uma condição operacional mais eficiente, ou para efetuar uma mudança de fase de
um fluido. Também é utilizada para permitir a armazenagem de grandes massas em vasos, por liquefação
de vapores ou por redução de volume de gás. Além dessas aplicações, os compressores podem ser utiliza-
dos para:
a) Pressurização de ar (jateamento, pintura, ar de serviço e de instrumento);
b) Sistemas de refrigeração;
c) Serviços de vácuo.
O compressor está para os gases assim como a bomba está para os líquidos. Bombas e compressores
são construídos utilizando-se os mesmos princípios de funcionamento. As diferenças estão nas dimensões,
sistemas de vedação e velocidade de operação, e estas ocorrem devido à menor densidade, compressibili-
dade, expansibilidade e difusão dos gases.
A compressão de um gás ou vapor pode ser efetuada através de três classes de compressores: volumé-
tricos, dinâmicos e térmicos.
Nos compressores volumétricos, o aumento de pressão de certa massa de gás é conseguido pela redu-
ção do volume que o gás ocupava. A essa classe pertencem os compressores alternativos e rotativos, que
se diferenciam pelo movimento fundamental das partes que efetuam a redução do volume.
Nos compressores dinâmicos, o fluxo de gás recebe, inicialmente, um trabalho mecânico, efetuado
por rotor provido de palhetas, adquirindo energia cinética e, em seguida, esta energia é transformada em
energia de pressão pela passagem do gás em canais cuja área transversal aumenta progressivamente no
sentido do fluxo, fazendo com que o gás vá perdendo velocidade e aumentando a pressão. De acordo com
a trajetória do fluxo em relação ao rotor da máquina, esses compressores podem ser subdivididos em dois
grupos com sensíveis diferenças de projeto e desempenho: centrífugos (o fluido entra no rotor no sentido
horizontal e sai no sentido vertical) e axiais (o fluido entra no rotor no sentido horizontal e sai no sentido
horizontal). Veja nas figuras seguintes detalhes construtivos de compressores dinâmicos.
Processo produtivo
52
Figura 18 - Entrada e saída do gás/vapor

Figura 19 - Compressor multiestágio aberto

Os compressores térmicos, mais conhecidos como ejetores, são usados para manter e criar vácuo em
um sistema. Os dois tipos de ejetores mais comuns são operados por água (ou líquido de processo), vapor
ou gás comprimido.
53
CURIOSIDADES Você sabia que os compressores são um dos equipamentos mais caros da in-
dústria, normalmente com custo superior a um milhão de dólares?
Os ejetores de líquidos são usados para criar um vácuo leve ou para misturas de líquidos e, normalmen-
te, são denominados edutores.
Os ejetores não têm partes móveis e operam pela ação de uma corrente de gás que entra à alta pressão
e outra de vapor (ou líquido) à pressão mais baixa que entra na corrente móvel e que, assim, é removida do
sistema a uma pressão intermediária. A figura a seguir mostra os detalhes internos de um ejetor.
y Área efetiva (Ae)

VAPOR
PRIMÁRIO
SAÍDA
y
Região de mistura
VAPOR
SECUNDÁRIO
Região do bocal Região área cte Região do difusor
Figura 20 - Detalhes internos de um ejetor

Fonte: GUTIÉRREZ, 2005.
Pode-se ver que o fluido motriz entra pela esquerda através do bocal que lhe confere elevada velocida-
de. Este jato arrasta o fluido de processo, diminuindo a quantidade deste fluido no recipiente conectado
ao ejetor. Ao reduzir a massa do fluido, a pressão cai, criando vácuo no recipiente.
CURIOSIDADES Você sabia que para produzir vácuo, podem-se utilizar também as bombas de
vácuo no lugar de ejetores?
4.3 Ventiladores
Os ventiladores são usados para baixas pressões (inferiores a 0,5 lb/in2 man), cujas principais aplicações
são:
a) Trabalho de ventilação;
b) Transporte de ar de combustão para caldeiras e fornos;
c) Ar de secagem;
Processo produtivo
54
d) Transporte de materiais sólidos em suspensão (polímeros, celulose, etc.).
Os ventiladores podem ser de dois tipos: axiais e centrífugos (figuras seguintes). Os ventiladores cen-
trífugos variam muito quanto ao tamanho do rotor, tipo, tamanho e número de palhetas que combinados
permitem uma larga faixa de usos.
Os ventiladores axiais podem ser dotados de disco e hélice. Os de disco têm palhetas planas ou curvas,
como os ventiladores domésticos. Os de hélice têm palhetas como os aviões. O princípio de funcionamen-
to de um ventilador centrífugo é semelhante ao das bombas centrífugas. Assim, a pressão é gerada pela
força centrífuga, devido à rotação de um volume fechado de ar ou de gás, e pela conversão de velocidade
em pressão na carcaça no ventilador.
Figura 21 - Ventilador axial

Figura 22 - Ventilador centrífugo

55
Você sabia que o ventilador foi inventado nos Estados Unidos da América,
CURIOSIDADES em 1882, por Schuyler S. Wheelersão?
4.4 Turbinas
As turbinas se classificam de acordo com o tipo de acionamento: hidráulicas, eólicas, a vapor ou a gás,
sendo que as turbinas a vapor são as mais utilizadas na indústria.
As turbinas a vapor operam como acionador primário para os seguintes equipamentos dinâmicos:
bombas, compressores, ventiladores, geradores elétricos, desfibradores, moendas e picadores.
As turbinas a vapor são equipamentos acionadores cuja função é a de transformar energia térmica em
energia mecânica. O processo ocorre em duas etapas, sendo que, na primeira etapa, o vapor, ao passar
por bocais expansores, forma um jato de alta velocidade, aumentando a sua energia cinética. Na segunda
etapa, a energia cinética do vapor é transformada em energia mecânica de rotação ao passar pelas pa-
lhetas das rodas. As rodas estão ligadas a um eixo que, por sua vez, está ligado ao equipamento que será
acionado pela turbina. Na figura a seguir, é mostrado o conjunto rotativo de uma turbina, composto pelas
rodas e eixo.
Figura 23 - Foto do conjunto rotativo de uma turbina a vapor

Quanto ao princípio de funcionamento, existem dois tipos de turbinas: turbinas de ação e turbinas de
reação. Na turbina de ação, a expansão do vapor, nos expansores, provoca alta velocidade, produzindo
força nas palhetas montadas na periferia da roda. Já na turbina de reação, além da expansão do vapor nos
expansores, este também sofre expansão nas palhetas, causando força de reação.
Processo produtivo
56
Você sabia que as turbinas a gás são utilizadas nos aviões porque são máqui-
CURIOSIDADES nas mais leves do que os motores de combustão interna, acarretando maior
eficiência e capacidade de carga das aeronaves?
SAIBA Para aprender mais detalhes sobre os equipamentos de transferência de fluidos, leia:
LUDWIG, Ernest E. Applied process design for chemical and petrochemical plants.
MAIS Houston: Gulf, c1999. v. 1 e 3.
CASOS E RELATOS
*O texto apresentado a seguir trata-se de um caso fictício.

A empresa de produção de solventes Solvex S.A., localizada no Estado de São Paulo, possuía 35 bom-
bas, cinco compressores e dois ventiladores, todos acionados por motores elétricos. Após um estudo
realizado pelo corpo técnico desta empresa, concluiu-se que o vapor gerado na caldeira tinha uma
confiabilidade maior do que a energia elétrica recebida pela concessionária. Em média, a caldeira
saía de operação uma vez por ano, enquanto era comum ocorrer seis interrupções anuais de forneci-
mento de energia elétrica. Então, resolveram substituir os dez maiores motores elétricos por turbina
a vapor, diminuindo o tempo de parada da fábrica, e a produção de solvente aumentou de 100.000
para 112.000 m3/ano (12% a mais).
FIQUE Quando em operação, os equipamentos utilizados para transportar fluidos geram

muito ruído, sendo necessário utilizar sempre protetor auricular quando o trabalha-
ALERTA dor estiver nas proximidades destes equipamentos.
8 Ruído: é tudo aquilo que interfere na comunicação e impede que seus elementos interajam com fluência.
57
RECAPITULANDO
As bombas são equipamentos utilizados para transportar líquidos de um ponto a outro do processo,
e os compressores transportam vapores e gases. Os ejetores são usados para produzir vácuo nos proces-
sos. Para serviços com baixas pressões, como ventilação e transporte de ar de combustão, utilizam-se os
ventiladores. As turbinas a vapor operam como acionador primário para equipamentos dinâmicos, como
bombas, compressores, ventiladores, etc.
Operações unitárias de
armazenamento de fluidos
Para armazenamento dos fluidos de processo, os principais equipamentos utilizados são os

vasos de processo e os tanques de armazenamento. A seguir, apresentaremos o conceito e os
tipos principais destes equipamentos.
60
5.1 Vasos de processo
São considerados vasos de processo todos os reservatórios destinados ao armazenamento e processa-

mento de fluidos, líquidos ou gases, sob pressão, em uma instalação industrial. Na figura a seguir, é apre-
sentada uma foto com vasos de processo.
Os componentes principais do vaso são:
a) Casco: também chamado de corpo ou costado, é normalmente fabricado nas formas cilíndrica, esfé-
rica, cônica ou em combinações destas formas;
b) Tampos: que são utilizados para o fechamento dos corpos. São fabricados em formas padronizadas,
sendo as mais comuns: elipsoidais, torisféricas, semiesféricas, cônicas, toricônicas e planas.
Os vasos costumam ser classificados também de acordo com o serviço a que se destinam. Dentro dos
serviços encontrados em plantas de processo, a classificação mais abrangente é a seguinte:
a) Vasos de amortecimento: destinam-se a eliminar ou amortecer variações de pressão em linha de
gases;
b) Vasos-pulmão: são utilizados para estocagem de produtos. Se utilizados para o armazenamento
de matéria-prima ou para acúmulo intermediário entre fases de processo, são chamados de vasos de
carga. Se utilizados para estocagem de rejeitos ou produtos fora de especificação, são chamados de
vasos “slope”;
c) Acumuladores ou vasos de refluxo: são utilizados quando o produto de entrada é bifásico, cons-
tituído principalmente de fase líquida e, por razões de processo, deve-se manter um determinado
volume de líquido. Se a principal retirada for para estocagem ou continuidade do processo, são cha-
mados de vasos de acúmulo; caso a maior corrente se destine ao refluxo da coluna, são conhecidos
como vasos de refluxo;
d) Separadores líquido-vapor: são utilizados quando a finalidade é promover uma separação de fases
de uma mistura líquido-vapor, extraindo-se a corrente de vapor pelo topo do vaso. Se a quantidade
de líquido na carga é muito pequena, retirando-se vapor ou gás com o mínimo de gotículas de líquido
arrastadas, são conhecidos como vasos “Flash”.
Figura 24 - Foto de vasos de processo

5 Operações unitárias de armazenamento de fluidos
61
Você sabia que a NR 13 é a norma regulamentadora do Ministério do Tra-

CURIOSIDADES balho e Emprego do Brasil, que tem por objetivo condicionar inspeção de
segurança e operação de vasos de pressão e caldeiras? (BRASIL, 2008).
FIQUE É vedada a realização de qualquer trabalho de forma individualizada ou isolada em

ALERTA espaços confinados.
5.2 Tanques de armazenamento
Tanque de armazenamento é um recipiente destinado a armazenar fluidos à pressão atmosférica ou a

pressões levemente superiores à atmosférica.
Conforme a natureza do teto, os tanques de armazenamento podem ser classificados em:
a) Tanques de teto fixo
Neste tipo de tanque, o teto é soldado ao costado. Dependendo da forma do teto fixo, existem al-
gumas variações: o teto com forma aproximada de um cone reto (teto cônico), o teto com a forma
aproximada de uma calota esférica (teto curvo) e o teto de tal forma que qualquer seção horizontal
será um polígono regular (teto em gomos). Verifique na figura a seguir.
b) Tanques de teto móvel
No seu interior, existe uma câmara de vapor cuja pressão é responsável pela movimentação do teto.
Na posição superior do teto, abre-se um respiro, impedindo que o teto continue a subir.
c) Tanques de teto com diafragma flexível
O teto é fixo ao costado e com possibilidade de deformação em consequência da variação da pres-
são de armazenamento. A variação do espaço de vapor é realizada com deformação do teto. O teto
funciona como um diafragma flexível.
d) Tanques de teto flutuante
Nos tanques de teto flutuante, o teto flutua sobre a superfície do líquido armazenado, acompanhan-
do sua movimentação durante os períodos de esvaziamento e enchimento. O diâmetro do teto flu-
tuante, para permitir sua movimentação, deverá ser menor do que o diâmetro do costado. Para im-
pedir a fuga de vapor entre o teto e o costado, há necessidade de um selo de vedação.
9 Espaço confinado: é todo lugar que possui entradas ou saídas limitadas ou restritas, como por exemplo: vasos, colunas, tanques
fixos, containers, silos, caixas subterrâneas, etc., que não está designado para uso ou ocupação contínua, ou ainda que contém
ou conteve potencial de risco na atmosfera, possui atmosfera com deficiência de O2 (menos de 19,5%) ou excessos de O2 (mais
de 22%), possui configuração interna tal que possa provocar asfixia, claustrofobia, e até mesmo medo ou insegurança e possui
agentes contaminantes agressivos à segurança ou à saúde.
62
SAIBA Para obter mais informações sobre os vasos de processo e os tanques de armazena-
mento, leia: PETERS, Max S.; TIMMERHAUS, Klaus D. Plant design and economics for
MAIS chemical engineers. New York: McGraw-Hill, 1991.
De forma a conter eventuais derrames em caso de vazamentos ou ruptura, os tanques são instalados
dentro de bacias de contenção, cujo volume é superior ou igual ao volume do tanque.
Figura 25 - Tanques de teto fixo

Figura 26 - Tanques de teto flutuante

63
Você sabia que os tanques de armazenamento normalmente são construídos

CURIOSIDADES de acordo com a norma americana API 650? Estes tanques podem ter dimen-
sões variadas, indo desde 2 a 50 m ou mais de diâmetro.
CASOS E RELATOS
Devido à corrosão atmosférica, ocorreu um furo no costado do tanque de óleo combustível de uma
empresa existente no Polo Petroquímico de Camaçari. Entretanto, o líquido que vazou ficou retido
na bacia de contenção, que era pavimentada com concreto, por isso, o solo não foi contaminado. O
líquido do interior da bacia foi transferido através de um edutor para um caminhão apropriado para
transporte de resíduos. Logo em seguida, este caminhão descarregou o líquido na estação de trata-
mento de efluentes líquidos da fábrica. Devido a rápida tomada de ação pelo corpo técnico da em-
presa, o impacto ambiental10 provocado por este evento foi mínimo. Porém, as perdas econômicas
foram consideráveis, já que foram perdidas 50 toneladas de óleo combustível.
10 Impacto ambiental: de acordo com a Resolução nº. 001/1986 do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), impacto
ambiental é definido como “qualquer alteração das propriedades físicas, químicas e biológicas do meio ambiente, que, direta
ou indiretamente, afetam a saúde, a segurança e o bem-estar da população; as atividades sociais e econômicas; a biota (flora e
fauna); as condições estéticas e sanitárias do meio ambiente, e a qualidade dos recursos ambientais” (BRASIL, 1986).
64
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, estudamos as operações unitárias de armazenamento de fluidos. Compreendemos

que os vasos de processo são todos os reservatórios destinados ao armazenamento e processamen-
to de fluidos sob pressão superior ou inferior (vácuo) a pressão atmosférica, e os tanques de armaze-
namento acumulam fluidos à pressão atmosférica ou a pressões levemente superiores à atmosférica.
65
Operações unitárias de troca térmica
A seguir, serão apresentados os principais equipamentos, responsáveis pelas operações

unitárias de troca térmica, utilizados nos processos industriais para aquecimento e resfriamen-
to das correntes de processo: trocadores de calor, fornos, caldeiras e torres de resfriamento.
68
6.1 Trocadores de calor
Os trocadores de calor são equipamentos utilizados nos processos industriais onde dois ou mais fluidos,
com temperaturas diferentes, trocam calor através de uma interface, normalmente metálica, na ausência
de chama, visando atender às necessidades do processo ou economizar a energia que seria perdida para
o ambiente.
No processo de troca térmica pode haver ou não mudança de fase (condensação ou evaporação) dos
fluidos envolvidos.
Existem três processos diferentes nos quais o calor pode ser transferido de uma fonte quente para um
meio receptor: condução, convecção e radiação. Normalmente, na maioria das aplicações, a transferên-
cia de calor ocorre através de dois ou três processos concomitantemente.
A condução é um processo de transferência de calor através de um material sólido (exemplo: o aque-
cimento do cabo da colher dentro de uma xícara de café quente). Na convecção, ocorre a transmissão de
calor entre uma porção quente e uma quantidade fria de um fluido através do processo de mistura (exem-
plo: colocar a xícara de café quente na janela para esfriar ou assoprar). A radiação envolve a transmissão
da energia radiante de uma fonte para um receptor, e ocorre de forma mais expressiva para grandes di-
ferenças de temperatura (exemplo: um forno a 1200°C e o exterior a 30°C). A transmissão de calor através
de radiação em trocadores de calor é desprezível quando comparada aos mecanismos de convecção e
condução.
Os principais tipos de trocadores de calor são:
a) Trocador casco e tubos
São os trocadores de calor mais encontrados na indústria. Eles são constituídos, basicamente, de um
feixe de tubos envolvido por um casco cilíndrico. Um dos fluidos circula através do feixe, contido pelo
casco e orientado por chicanas11, e o outro pelo interior dos tubos;
Tf,e
Carcaça
Tq,e
Tq,e
Tubo
Tf,e
Figura 27 - Caminho dos fluidos do casco e dos tubos

11 Chicanas: São placas colocadas transversalmente ao feixe tubular com função de evitar a flexão dos tubos, aumentar a
turbulência do fluido do casco por diminuição de área de escoamento e evitar a formação de caminhos preferenciais.
6 Operações unitárias de troca térmica
69
Em função da construção do feixe de tubos, eles podem apresentar características muito diversas.
Pode-se dividi-los em três grupos: espelho fixo (temperatura máxima igual a 150ºC), espelho flutuan-
te (temperatura acima de 150ºC e fluido sujo) e tubos em “U” (temperatura acima de 150ºC e fluido
limpo). Na figura seguinte é mostrado um trocador de calor tipo Tubo em “U”;
Figura 28 - Trocador de calor tipo tubo em “U”

Trocador bitubular
São equipamentos muito simples e consistem na montagem de dois tubos concêntricos12. Um flui-
do passa pelo tubo interno e o outro pelo anel formado entre os dois tubos. Os tubos internos são
montados em sequências de trechos retos em série, unidos por curva em U. Eles são adequados
para utilização a pressões elevadas, são economicamente competitivos quando a carga térmica
envolvida é pequena (baixas vazões). A limpeza mecânica interna dos tubos é relativamente fácil, são
adquiridos na forma de módulos, podendo-se ajustar a área de troca com relativa facilidade. A Figura
20 apresenta uma foto de um trocador de calor bitubular;
Figura 29 - Trocador de calor tipo bitubular
12 Tubos Concêntricos: dois tubos com o mesmo centro, sendo que o tubo com diâmetro menor fica dentro do tubo de diâmetro
maior.
70
Fonte: MMC EQUIPAMENTOS, 2012.
b) Resfriador a ar (air cooler)

Os resfriadores a ar são utilizados quando não há disponibilidade de água para retirada de calor,
quando a qualidade da água não é boa (podendo gerar incrustações e perda de área de troca de
calor) ou quando houver problemas com o despejo da água utilizada. Deve-se levar em consideração
que a utilização de “air-coolers” implica a não utilização de torres de resfriamento, bombas, tratamen-
to d’água, tubulações etc.
Ao contrário da água, o ar não produz incrustações e não oferece problemas de disponibilidade. En-
tretanto, devido a baixa condutividade térmica e baixa densidade, o ar é um fluido ruim para trocar
calor, sendo, então, necessário grandes áreas de troca e de escoamento.
O ar de resfriamento é fornecido ou suprido por um ou mais ventiladores, soprado (forçado) ou suga-
do (induzido) na ascendente, passando pelo feixe de tubos, onde passa o fluido quente, montado na
horizontal.
Figura 30 - Trocador de calor tipo air cooler

c) Trocador de placas
São construídos de diversas placas corrugadas13 em série, colocadas entre duas molduras em um
pedestal e mantidas em posição por meio de parafusos de aperto. Os fluidos trocam calor, passando
em contracorrente, alternadamente, pela sequência de placas (Figura 22).
As placas muito finas são construídas de materiais nobres (aço inox, Ti, Ni e ligas etc.) e dotadas de
corrugações, que têm por finalidade provocar a turbulência dos fluidos e suportar as placas. Nas pla-
cas, existem gaxetas14 que impedem vazamentos para o exterior e mistura dos dois fluidos.
13 Corrugadas: Superfície apresenta cristas e sulcos retos, paralelos e alternados; ondulado.

14 Gaxetas: É uma junta de vedação entre duas peças montadas uma na outra.
71
As principais vantagens dos trocadores de placas são: ocupam menos espaço para montar e desmon-
tar, facilidade para limpeza e flexibilidade devido à possibilidade de inclusão ou remoção de placas.
E as principais desvantagens são: apresentam limitações de pressão e temperatura, grande número
de pontos de possíveis vazamentos, não trabalham com mudanças de fase nem com fluidos muito
viscosos;
Orifício Orifício
Quente Gaxeta Fechado Aberto
1 2 3 4 5 6 7 8
Frio
Figura 31 - Trocador de calor tipo placas

Existem outros tipos de trocadores de calor, como por exemplo: trocador plate-fin, pré-aquecedor
de ar tipo Ljungstrom, trocador de placas espirais, trocador de tubos espirais, aquecedor de tanque,
trocador baioneta, trocador de superfície raspada, trocador tipo painéis, trocador de teflon, trocador
de grafite, trocador de vidro, aquecedor elétrico, vasos agitados, serpentinas, trocador de cascata e
trocador de lamela.
72
Você sabia que os trocadores de calor tipo casco e tubos são fabricados de
CURIOSIDADES acordo com a Norma da Associação Americana de Fabricantes de Trocadores
de Calor (Tubular Exchangers Manufactures Association - TEMA)?
6.2 Fornos
Em diversas etapas dos processos industriais, o produto que está sendo processado precisa ser aqueci-
do antes de entrar em um sistema de reação ou de separação. Para prover este aquecimento, são utilizados
os fornos, que utilizam o calor gerado pela queima de combustíveis.
Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a posição dos tubos de serpentina de aqueci-
mento:
a) horizontais: são considerados os fornos em que os tubos da serpentina, para o aquecimento da car-
ga, tanto da seção de radiação como da seção de convecção, são distribuídos horizontalmente;
b) verticais: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento, tanto da seção de radiação
como da seção de convecção, são dispostos verticalmente;
c) misto: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento da seção de radiação são verti-
cais, e os da seção de convecção são horizontais.
Os fornos consistem de uma serpentina de tubos que é colocada dentro de uma caixa ou câmara onde
há combustão, a fim de aquecer o produto, que passa internamente nos tubos. A serpentina poderá ser
constituída de um tubo contínuo ou de uma série de tubos interligados entre si, na sua extremidade, por
meio de cabeçotes, curvas de retorno ou coletores.
Os tubos poderão estar dispostos internamente na fornalha, em forma helicoidal, vertical ou horizontal.
Em qualquer caso, deverão estar convenientemente suportados em função da sua disposição, comprimen-
to, diâmetro e condições operacionais15.
A caixa onde há a combustão ou simplesmente fornalha deverá ser adequada para altas temperaturas,
pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela queima do combustível. Assim sendo, as
paredes da fornalha deverão ter alta resistência ao calor, sendo normalmente construídas em tijolos refra-
tários16 ou isoladas com mantas refratárias contidas por uma estrutura metálica.
O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de queimadores, que poderão ser alimen-
tados por óleo ou gás combustível.
A quantidade de calor fornecida pelos queimadores e a vazão do produto internamente nos tubos são
rigidamente controlados através de instrumentos, tendo em vista as condições operacionais de pressão e
temperatura.
15 Operacionais: Uma definição operacional é um procedimento que atribui um significado comunicável a um conceito através
da especificação de como o conceito é aplicado dentro de um conjunto específico de circunstâncias.
16 Refratários: Materiais capazes de suportar altas temperaturas e que possuem baixa condutividade térmica (isolante térmico).
73
A câmara de combustão está normalmente conectada à chaminé, por onde se faz a exaustão dos gases.
Esta conexão poderá ser feita através do próprio corpo do forno ou por meio de dutos aéreos ou enterra-
dos. Veja os detalhes construtivos na Figura 23.
Chaminé
BASE DE CHAMINÉ
Tubos de Convecção
Tubos de Radiação
Parede Refratária
Câmara de Combustão
QUEIMADORES
Figura 32 - Detalhes construtivos de forno

Quando o combustível do forno é um líquido, é necessário misturar o combus-

tível com vapor d’água para melhorar a queima, se não o combustível pode não
CURIOSIDADES queimar completamente? Esta operação recebe o nome de “atomização”. Já
os combustíveis gasosos não precisam da “atomização”, pois a queima é muito
mais fácil.
74
6.3 Caldeiras
Caldeira é todo equipamento destinado a produzir vapor sob pressão superior a atmosférica. Existem
diversas formas para se classificar as caldeiras:
a) Quanto à localização da água: flamotubulares (água externa aos tubos) e aquotubulares (água
dentro dos tubos);
b) Quanto à energia empregada para o aquecimento: combustíveis, elétricas, caldeiras de recupera-
ção, nuclear;
c) Quanto à montagem: caldeiras pré-montadas (compactas) e caldeiras montadas na área de produ-
ção ou na planta;
d) Quanto à circulação de água: circulação natural, circulação forçada e combinada;
e) Quanto ao sistema de tiragem: tiragem natural, tiragem forçada e tiragem induzida;
f) Quanto à pressão de operação:
-- Caldeiras de baixa pressão: 6 a 16 kgf/cm2 man17;
-- Caldeiras de média pressão: 22 a 39 kgf/cm2 man;
-- Caldeiras de alta pressão: acima de 60 kgf/cm2 man.
Entre as aplicações mais comuns do vapor nos processos industriais, podem-se destacar as seguintes:
a) Aquecimento de fluidos de processo em refervedores de torres de destilação e pré-aquecedores de
carga;
b) Acionamento de turbina a vapor para funcionamento de equipamentos rotativos (bombas, compres-
sores e turbogeradores de energia elétrica);
c) Redução de pressão parcial de compostos leves para evitar degradação e auxiliar na destilação;
d) Selagem de equipamentos rotativos;
e) Sopragem de fuligem em fornos e caldeiras;
f) Atomização de combustíveis líquidos em fornos e caldeiras.
Na figura a seguir, é apresentado um fluxograma esquemático de um sistema de geração de vapor,

em que a caldeira é o principal equipamento. A água é pré-aquecida em um trocador de calor e depois no
economizador da caldeira. Já próxima à condição de vaporização, a água pré-aquecida entra no tubulão
superior da caldeira, que se encontra em uma condição menos quente do que o tubulão inferior. Devido à
diferença de densidade em consequência da diferença de temperatura, a água que está no tubulão supe-
rior desce (mais fria e mais densa) e a do tubulão inferior sobe (mais quente e menos densa), criando uma
17 man: Pressão manométrica é a diferença entre a pressão absoluta e a pressão atmosférica.

75
corrente de convecção. Ao chegar ao tubulão superior, a água quente se transforma em vapor, que depois
recebe mais calor dentro da caldeira, transformando-se em vapor superaquecido.
Gases de
Tubulão Vapor Saturado
Combustão Vapor Super
Vapor Sup.
Água Superaquecedor
Fornalha
Condensador
Economizador Feixe
Chaminé Tubular
Figura 33 - Fluxograma esquemático de um sistema de geração de vapor

A figura abaixo representa uma caldeira, verifique a seguir:
Figura 34 - Exemplo de caldeira

Que as caldeiras flamotubulares são de pequeno porte, mais simples e mais

CURIOSIDADES utilizadas em locomotivas e em navios?
76
6.4 Torres de resfriamento
O resfriamento das correntes quentes dos processos industriais normalmente é realizado com água fria
tratada, denominada água de resfriamento (AGR). Ao resfriar estas correntes, a AGR se aquece e, para que
esta possa ser reutilizada como fluido frio para resfriamento das correntes de processo, é necessário resfriá-
-la à temperatura original em um processo realizado utilizando o ar atmosférico. A troca térmica entre a AGR
quente e o ar atmosférico se dá em um equipamento denominado torre de resfriamento.
A torre de resfriamento pode ser considerada um trocador de calor, no qual há um contato direto en-
tre o ar e a água. No processo, cerca de 80% da transferência de calor da água para o ar é feita através da
evaporação de uma pequena parte da água circulante, sendo os 20% restantes transferidos como calor
sensível18.
Existem duas formas principais para caracterizar as torres de resfriamento:
a) Tipo de tiragem: natural e mecânica, que pode ser induzida ou forçada;
b) Direções dos fluxos de ar e água: contracorrente e correntes cruzadas.
Nas torres de tiragem natural, a movimentação do ar é proporcionada pela diferença das densidades
do ar úmido no interior da torre e do ar ambiente. As figuras seguintes mostram, esquematicamente, uma
torre de contracorrente (o ar sobe e a água desce de forma paralela) e outra de correntes cruzadas (o ar
atravessa a torre perpendicularmente ao caminho da água). Também pode-se ver a seguir a foto de uma
torre de corrente cruzada.
Ar quente Ar quente
Água Água
Água Água quente quente
quente quente
Ar frio Ar frio
Ar frio Ar frio
Água fria Água fria
Figura 35 - Torre de contracorrente Figura 36 - Torre de correntes cruzadas

Fonte: MELLO, 2008. Fonte: MELLO, 2008.
18 Calor sensível: É a quantidade de calor necessária para variar a temperatura de um corpo sem que haja variação do seu estado
físico.
77
Figura 37 - Foto externa de uma torre de resfriamento

Fonte: MELLO, 2008.
Você sabia que a eficiência das torres de resfriamento depende muito das
condições climáticas (umidade e temperatura do ar) e, por isso, a tempera-
CURIOSIDADES tura da AGR não fica constante, varia ao longo do dia (manhã e noite) e ao
longo do ano (verão e inverno)?
CASOS E RELATOS
Na Petrozuki, refinaria de petróleo do Japão, foi realizado um projeto de otimização energética com
objetivo de reduzir os custos operacionais e os impactos ambientais. Algumas das ações tomadas
foram as seguintes: 1) substituição de vários trocadores de calor por outros mais eficientes; 2) subs-
tituição do combustível dos fornos e da caldeira de óleo por gás natural; 3) instalação de trocadores
de calor para pré-aquecer o ar de combustão dos fornos e da caldeira; e 4) substituição dos recheios
da torre de resfriamento. O consumo total de combustível caiu de 8,5 para 6,8 t/h (20% a menos) e a
quantidade de dióxido de carbono (gás de efeito estufa) lançada na atmosfera reduziu cerca de 40%
(devido a substituição do combustível e menor consumo deste).
Mais detalhes sobre os equipamentos de troca térmica você pode encon-

CURIOSIDADES trar no livro “Processos de transmissão de calor” de Donald Q. Kern.
78
FIQUE Os equipamentos de troca térmica operam com temperatura acima ou abaixo da

temperatura ambiente e, por isso, as pessoas que trabalham com estes equipamen-
ALERTA tos devem utilizar luvas apropriadas para não se queimar.
79
RECAPITULANDO
Os trocadores de calor são equipamentos utilizados nos processos industriais nos quais dois ou mais
fluidos com temperaturas diferentes trocam calor através de uma interface, sem se misturar e na
ausência de chama. Os fornos utilizam o calor gerado pela queima de combustíveis para aquecer ou
vaporizar os fluidos dos processos. A caldeira também utiliza combustível, porém o objetivo é gerar
vapor d´água. A torre de resfriamento pode ser considerada como um trocador de calor, no qual há
um contato direto entre o ar atmosférico e a água quente utilizada para o resfriamento das correntes
quentes dos processos industriais.
Operações unitárias de separação
Neste capítulo, serão apresentadas algumas das principais operações unitárias de separa-
ção de misturas: destilação, absorção, adsorção, extração, evaporação e secagem.
Processos Produtivos
82
7.1 Destilação
Os processos produtivos lidam frequentemente com correntes de processo que possuem componen-
tes que necessitam ser separados de outros, seja na preparação de uma corrente para posterior reação
química, seja na separação dos produtos de uma reação, ou ainda na purificação de efluentes líquidos ou
gasosos para descarte. A destilação destaca-se como a principal tecnologia de separação pela sua simpli-
cidade e aplicabilidade universal, porém não é um processo eficiente em termos de consumo de energia,
por isso, processos de separação alternativos têm atraído crescente interesse.
A destilação é um processo industrial cujo objetivo é separar duas ou mais substâncias presentes em
uma mistura líquida pela aplicação ou remoção de calor ou pelo abaixamento de pressão. Baseia-se na
diferença de volatilidade e no princípio do equilíbrio entre as fases líquida e vapor dos constituintes.
O sistema de destilação é composto por:
a) Casco ou coluna de destilação: cilindro metálico dentro do qual a destilação ocorre (figura a seguir);
Figura 38 - Fotos externas de colunas de destilação: casco

b) Os dispositivos de contato (pratos ou recheios): são usados para propiciar contato íntimo entre as
fases. O vapor e o líquido, que deixam cada estágio, aproximam-se do equilíbrio térmico, de pressão e
de composição, desde que haja um contato eficiente nos pratos. Os principais tipos de pratos (valvu-
lados, perfurados e com borbuladores) estão mostrados nas figuras seguintes, também pode-se ver
alguns tipos de recheio randômicos e recheios estruturados;
7 Operações unitárias de separação
83
Figura 39 - Pratos valvulados

Figura 40 - Pratos perfurados

84
Figura 41 - Borbulhadores utilizados em pratos de colunas

Figura 42 - Recheios randômicos

85
Figura 43 - Recheios estruturados

c) Condensador: trocador de calor que condensa o vapor que deixa a coluna pelo topo;
d) Vaso de refluxo: vaso de processo que armazena o líquido proveniente do condensador, sendo que
parte deste líquido retorna à coluna e a outra parte sai como produto de topo;
e) Reboiler: trocador de calor que vaporiza parcialmente o líquido formado no fundo que retorna à
coluna fornecendo calor para promover a separação. O líquido remanescente sai como produto de
fundo.
Na figura seguinte é apresentado um desenho esquemático de um sistema típico de destilação.
Condensador
Vaso de
Refluxo
Refluxo
Coluna
Destilado
Carga
Reboiler
Vapor
Produto
de Fundo
Figura 44 - Desenho esquemático do sistema de destilação

Você sabia que as primeiras descrições de uso da destilação são do tempo

de Cléopatra (150 A.C.), porém só no final do século XIX foram introduzidas
CURIOSIDADES as bases matemáticas da destilação por Hausbrand (1983) e Sorel (1894 a
1899)?
86
7.2 Absorção
A absorção de gás é uma operação unitária em que um ou mais de um componente de uma mistura
gasosa é dissolvido em um líquido. A absorção pode ser um fenômeno puramente físico ou pode envolver
a solubilização da substância no líquido, seguida por uma reação com um ou mais de um constituinte do
líquido. A operação inversa, denominada dessorção, é usada para transferir um ou mais componentes vo-
láteis de uma mistura líquida para um gás. O esquema a seguir mostra, de forma simplificada, a diferença
entre estas operações:
Absorção = Mistura Gasosa → Líquido
Dessorção = Mistura Líquida → Gás
Muitas substâncias podem participar do processo de absorção. O quadro seguinte apresenta alguns
exemplos de solutos e solventes não aquosos usados na absorção.
Solutos Solventes
Amônia, NH3 Acetato de metila, C3H6O2

Ar Acetona, C3 H6O
Bromo, Br2 Ácido acético glacial, C2H4O2
Cloreto de hidrogênio, HCl Álcool amílico, C5H12O
Cloreto de metila, CH3Cl Álcool etílico, C2H6O
Cloro, Cl2 Álcool metílico, CH4O
Dióxido de carbono, CO2 Álcool propílico, C3H8O
Etano, C2H6 Anilina, C6H7N
Eteno, C2H4 Benzeno, C6H6
Hidrogênio, H2 Bromobenzeno, C6H5Br
Metano, CH4 Cloreto de etileno, C2H4Cl
Monóxido de carbono, CO Clorobenzeno, C6H5Cl
Óxido nítrico, NO Dissulfeto de carbono, CS2
Quadro 4 - Solutos e solventes não aquosos usados na absorção

Fonte: NEVES, 1995.
O equipamento usado para efetuar o processo de absorção:

a) Uma torre cheia com um recheio sólido;
b) Uma torre vazia em que se faz a nebulização de um líquido, transformando-o em pequenas gotículas
(névoa) para melhorar o contato com o gás;
c) Uma torre com bandejas de borbulhadores ou com furos ou válvulas apropriadas.
Em geral, o gás e o líquido escoam em contracorrente para que seja maior a diferença de concentração
e, portanto, maior a velocidade de absorção. Ocasionalmente, as operações de absorção são realizadas em
87
colunas de nebulização ou em colunas com paredes molhadas, em vasos com agitação ou em outros tipos
de equipamento.
Os equipamentos de absorção mais usuais são as torres de prato e as torres recheadas. Na escolha do
equipamento vários fatores devem ser levados em consideração. De uma maneira geral, as torres rechea-
das são recomendadas quando o sistema é corrosivo, viscoso e tende a formar espuma e o projeto exige
pequena perda de carga. As torres de pratos são particularmente recomendadas quando o sistema exige
limpezas constantes, transferência de calor e maior flexibilidade de vazões de líquidos e vapor.
Torres recheadas são colunas verticais cheias com recheios. Alguns dos principais recheios utilizados
nas torres recheadas têm como objetivo aumentar o contato entre a fase líquida e a fase gasosa. O líquido
é distribuído sobre o leito de recheio e escoa tortuosamente para o fundo da torre, e o gás sobe a coluna,
entrando em contato com o líquido na superfície do recheio.
Você sabia que a solubilidade do soluto no solvente deve ser a mais alta pos-
sível de modo a não se manusear quantidades excessivas de solvente? Além
CURIOSIDADES disto, o solvente de absorção deve ter baixa pressão de vapor e baixa viscosi-
dade, e não deve ser muito caro, corrosivo, tóxico ou inflamável, bem como ser
quimicamente estável.
7.3 Adsorção
A utilização do fenômeno de adsorção, para promover a separação de um ou mais componentes de

uma mistura, tem se mostrado vantajosa em diversas situações, especialmente naquelas em que o uso da
destilação convencional conduz a um número muito elevado de estágios, ou seja, a uma altura elevada da
coluna de destilação.
Pode-se ter processo de adsorção física ou química. Quando o processo de adsorção envolve força de
Van der Waals, mas não há alteração química das moléculas adsorvidas, e o calor de adsorção é pequeno
(da mesma ordem de grandeza do calor da condensação), tem-se uma adsorção física. Eventualmente,
podem estabelecer-se ligações químicas, conduzindo a formação de um composto químico de superfície;
neste caso, o calor de adsorção é da mesma ordem de grandeza dos calores de reação e se tem uma ad-
sorção química.
A adsorção física é um fenômeno pelo qual as moléculas de um fluido (gás, vapor ou líquido) são atraí-
das para uma superfície sólida, em função de uma força decorrente da descontinuidade existente nas mo-
léculas desta mesma superfície. Um fenômeno observado cotidianamente e que envolve forças de atração
semelhantes a essas é a condensação de vapor d’água na superfície de um espelho. Estas forças são tipi-
camente forças de Van der Waals.
88
Gás out
Líquido in
Distribuidor de líquido
Retentor do recheio
Casco
Recheio randômico
Re-distribuidor de líquido
Suporte do recheio
Gás in
Líquido out
Figura 45 - Torre de absorção com recheio

Sela Intalox
Anéis Pall
Anéis Rasching
Anel Quartelado
Anel Espiralado
Anel de Lessing
Sela Berl
Figura 46 - Tipos de recheios

Fonte: SENAI DR BA,2012.
89
Os materiais sólidos utilizados no processo de adsorção são denominados adsorventes. São sólidos
altamente seletivos a determinadas espécies moleculares. No quadro seguinte estão listados os principais
adsorventes comerciais, suas aplicações, vantagens e desvantagens.
Adsorvente Usos comerciais Vantagens Desvantagens
Dificuldade de regenera-
Remoção de poluentes ção em casos de correntes
Mais barato, carro-chefe
Carvão ativado orgânicos em efluentes sujas; algumas vezes pode
do controle de poluição
gasosos e aquosos incendiar-se durante a
regeneração
Único adsorvente que Nenhuma outra utilização

Peneira molecu- Produção de N2 a partir
favorece a adsorção de exceto a produção de N2 a
lar de carvão do ar
O2 sobre o N2 partir do ar
Não é tão efetiva na remo-

Secagem de correntes
Sílica gel Alta capacidade ção de traços de água de
gasosas
correntes gasosas
Não é tão efetiva na remo-

Secagem de correntes
Alumina ativada Alta capacidade ção de traços de água de
gasosas
correntes gasosas
Capacidade de adsorção
Peneira molecu- Desidratação, separação
Diversas aplicações menor que a de outros
lar zeolítica de ar e muitas outras
adsorventes
Remoção de orgânicos de Pode ser facilmente Mais caro que o carvão

Silicalita
correntes gasosas regenerado ativado
Não tão sujeito a entupi-

Adsorventes Remoção de orgânicos de Muito mais caro que o
mento quanto o carvão
poliméricos correntes gasosas. carvão ativado
ativado
Só é economicamente
Remoção de baixas con- Excelente para a
Adsorventes viável para a remoção de
centrações de H2S e SO2 remoção de traços de
irreversíveis pequenas quantidades
de gases contaminantes
(menor que 100 kg/dia)
Quantidade removida
Remoção de orgânicos de Não é necessária a
Bioadsorventes menor que a de outros
correntes gasosas regeneração
adsorventes
Quadro 5 - Principais tipos de adsorventes

Fonte: NEVES, 1995.
90
Você sabia que a diferença de ponto de ebulição entre o para-xileno (138,4

ºC) e o meta-xileno (139,1ºC) é muito pequena, cerca de 0,5%? Porém, a
diferença de seletividade de adsorção destas substâncias em zeólita Sr-BaX
CURIOSIDADES ao dessorvente para-dietilbenzeno (PDEB) é muito alta, aproximadamente
218%. Por isto, a separação destas substâncias é realizada através do proces-
so de adsorção, já que a separação através da destilação seria tecnicamente
muito difícil, levando a um custo elevado.
7.4 Extração
Apesar de a extração ser uma técnica de separação utilizada em laboratórios desde a Idade Média, sua
aplicação industrial só foi verificada no início do século passado, principalmente nas indústrias de petróleo
e petroquímica, e mais recentemente no combate à poluição.
A extração é um método indireto de separação, pois exige a introdução de uma nova substância (o
solvente) na separação dos componentes da mistura, levando-a a ser um método, em princípio, mais caro
que outros. A extração sempre é seguida de um sistema de destilação para separar o solvente adicionado.
A destilação, que é um método direto (o agente extrator é o calor), apresenta como vantagem a fácil re-
moção do calor dos produtos. Deste modo, a extração é empregada, até o momento, nos casos em que a
destilação ou outro método direto se apresente antieconômica ou impraticável, como nos casos em que:
a) Os componentes são relativamente não voláteis;
b) Os componentes têm baixa volatilidade relativa;
c) Os componentes são sensíveis à temperatura requerida para separação;
d) O componente desejado é pouco volátil e está presente na solução em pequena quantidade;
e) A separação por cristalização fracionada é antieconômica;
f) Os componentes formam azeotropo (mistura líquida que, quando vaporizada, o vapor possui a mes-
ma composição que o líquido);
g) Os componentes têm pontos de ebulição próximos.
Para a extração funcionar, os componentes devem ter coeficientes de solubilidade19 distintos em rela-
ção ao solvente, nas condições de temperatura e pressão em que o sistema opera.
Em decorrência da ação do solvente sobre os componentes a serem separados, formam-se duas fases:
1) Extrato (solvente e o componente mais solúvel); 2) Rafinado (componente menos solúvel com traços
do solvente e do outro componente). A região existente entre as duas fases formadas é conhecida como
interface.
Os seguintes fatores influenciam no processo de extração:
19 Coeficiente de solubilidade: é a quantidade de soluto necessária para saturar uma quantidade padrão de solvente em
determinadas condições de temperatura e pressão.
91
a) Relação solvente/carga: quanto maior a relação solvente/carga, melhor a extração, devido ao soluto
ficar mais diluído, aumentando a velocidade da dissolução. Existe uma relação mínima solvente/carga
abaixo da qual não é possível efetuar a extração desejada (saturação do solvente);
b) Pureza do solvente: quando o solvente é recuperado após a extração, quanto mais isento de soluto
ele retornar à etapa de extração, mais eficaz será a extração, pois mais afastado estará da composição
de saturação, consequentemente, maior será a passagem de soluto para ele;
c) Temperatura: o ideal é que o solvente seja insolúvel no componente indesejável. A miscibilidade
aumenta com a temperatura.
No quadro seguinte, alguns dos principais processos são apresentados com os seus respectivos solven-
tes e aplicações.
Processo Solvente Aplicação
Edeleanu SO2 líquido Separação do querosene
Nitrobenzeno Nitrobenzeno Extração de aromáticos
Clorex Dicloro-etil-éter Extração de hidrocarbonetos
Furfural Furfural Produção de óleos lubrificantes
Quadro 6 - Alguns dos principais processos de extração

Você sabia que o processo Edeleanu foi proposto no congresso internacional

CURIOSIDADES do petróleo em 1907 e teve uma primeira instalação comercial contínua em
1924? Foi o primeiro processo de extração utilizado comercialmente.
92
7.5 Evaporação
A evaporação é uma operação unitária em que se concentra uma solução pela vaporização do solvente,
gerando duas correntes: solução concentrada e solvente evaporado. Usualmente, o produto desejado é a
solução concentrada, mas, às vezes, o solvente evaporado é o produto de interesse. Por exemplo: pode-se
produzir água potável através da evaporação da água do mar. Se a evaporação prossegue até que quase
todo solvente evapore e o soluto precipite, a operação unitária é definida como cristalização.
Na evaporação, primeiro ocorre a transferência de calor do meio de aquecimento para a solução. A
transferência de calor pode ocorrer através de uma superficie sólida ou através de uma transferência direta
entre um fluido quente e a solução evaporante. Em seguida, há uma tranferência simultânea de calor e de
massa do líquido para a fase vapor.
Os sistemas de evaporação são encontrados em diversas indústrias: fabricação de solventes orgânicos,
fertilizantes, alimentos, bebidas, papel e celulose, produtos farmacêuticos, etc.
A evaporação também pode ser utilizada com intuito de reduzir o volume do produto de armazena-
mento e de transporte. Outra aplicação importante é na conservação de alimentos, pois quanto menor o
teor de água, menos suscetíveis à ação de desenvolvimento de microrganismos.
O evaporador é constituído por um trocador de calor, capaz de efetuar a ebulição da solução, e de um
espaço para separar a fase vapor do líquido em ebulição. O fluido de aquecimento pode ser interno ou
externo aos tubos onde ocorre a troca térmica. Na figura seguinte são mostrados dois modelos típicos de
evaporadores industriais.
Vapor Vapor
Vapor
vivo
Vapor Alimentação
vivo Saída de gases Saída de
não condensáveis produto
Condensado
Saída de Alimentação
produto
Figura 47 - Modelos típicos de evaporadores

Fonte: FRANCO, 2001.
CURIOSIDADES Você sabia que para evaporar um quilograma de água que se encontra a 30ºC
são necessários 580 kcal?
93
7.6 Secagem
A secagem é uma das operações unitárias mais encontradas nos diversos processos utilizados em in-
dústrias agrícolas, cerâmicas, químicas, alimentícias, farmacêuticas, de papel e celulose, minerais e de
polímeros.
A remoção de líquido presente em material sólido pode ser realizada mecanicamente através de pren-
sas ou centrífugas, ou ainda por vaporização térmica. A remoção por prensas ou centrífugas é denominada
desidratação mecânica, e a vaporização térmica é conhecida como secagem. A simples evaporação do
solvente, sem o auxílio de uma corrente gasosa para arrastar o líquido, não é considerada secagem, é de-
nominada evaporação.
O termo secagem, apesar de se aplicar também à remoção da umidade de gases, aqui será abordado
como a remoção de uma substância volátil de um produto sólido. Quando a substância líquida presente
no sólido é a água, a mesma é chamada de umidade.
A secagem é uma operação unitária em que acontece, simultaneamente, a transferência de calor e de
massa entre os materiais envolvidos no processo.
Devido a grande variedade de tipos de produtos que devem ser secos por diferentes métodos, existe
também uma variedade de projetos de secadores. Um secador contínuo para papel e produtos têxteis é
mostrado na figura a seguir.
Figura 48 - Secador contínuo para papel e produtos têxteis

Você sabia que o método mais antigo de processamento de alimentos é a se-

cagem ao sol? No antigo Egito, uvas eram secas por exposição ao sol sem ne-
CURIOSIDADES nhum tratamento prévio. A grande mudança ocorreu quando Nicholas Appert
aperfeiçoou o processamento térmico e publicou seu método para preserva-
ção de frutas pelo calor, em 1810.
20 Preservação: está relacionada à proteção dos ambientes naturais de forma integral, sem uso destes recursos pela espécie
humana.
94
CASOS E RELATOS
O efluente líquido de uma empresa italiana de produção de nylon tinha a seguinte composição em
2010: 99,20%m de água, 0,50%m de benzeno e 0,30% de sais dissolvidos. Devido ao alto teor de ben-
zeno, o órgão ambiental italiano notificou a empresa e deu um prazo de um ano para resolver o pro-
blema. A diretoria da empresa formou um grupo técnico com intuito de apresentar soluções tecnica-
mente viáveis. Depois de diversos estudos, o grupo propôs a instalação de um sistema de tratamento
composto pelas seguintes operações unitárias: destilação, adsorção com carvão ativado e evapora-
ção. Na destilação do efluente líquido, a concentração de benzeno reduz de 0,50%m (5000 ppm) para
0,01%m (100 ppm) no fundo da coluna. O efluente, ainda com uma pequena quantidade de composto
pelas seguintes operações unitárias: destilação, adsorção com carvão ativado e evaporação. Na desti-
lação do efluente líquido, a concentração de benzeno reduz de 0,50%m (5000 ppm) para 0,01%m (100
ppm) no fundo da coluna. O efluente, ainda com uma pequena quantidade de composto pelas se-
guintes operações unitárias: destilação, adsorção com carvão ativado e evaporação. Na destilação do
efluente líquido, a concentração de benzeno reduz de 0,50%m (5000 ppm) para 0,01%m (100 ppm) no
fundo da coluna. O efluente, ainda com uma pequena quantidade de benzeno, passa por um vaso
cheio de carvão ativado, onde o benzeno é completamente removido por adsorção. Depois, o efluente
isento de benzeno passa por um evaporador, onde a água é evaporada e é reciclada para consumo na
própria empresa. O benzeno obtido quase puro no topo da coluna será comercializado, e os sais remo-
vidos no evaporador serão descartados em aterros sanitários. Desta forma, a empresa resolveu um
problema ambiental e ganhou mais uma fonte de renda: a venda do benzeno (figura seguinte).
Água: 0,01%m
Benzeno: 99,99 %m
Destilação
Água: 99,20%m
Benzeno: 0,50 %m
Sais: 0,30%m
Água: 100%m
Benzeno: < 1 ppm
Adsorção com
Carvão Ativado
Evaporação
Sais: 100%m
Água: 99,59%m Água: 99,60%m
Benzeno: 0,01 %m Sais: 0,40%m
Sais: 0,40%m
Figura 49 - Sistema de tratamento do efluente líquido de uma fábrica de nylon

95
SAIBA Você pode obter outras informações sobre as operações unitárias de separação no
livro: PERRY, Robert H.; GREEN, Don W.; MALONEY, James O. Perry’s chemical engine-
MAIS ers’ handbook. USA: McGraw-Hill, 1976.
Lembre-se de que todas as pessoas que trabalham com processos produtivos, ao

FIQUE acessarem as unidades industriais, devem utilizar os Equipamentos de Proteção Indi-
ALERTA vidual (EPI) definidos pela área de segurança da empresa, como por exemplo, capa-
cete, farda, bota, máscara de fuga, protetor auricular, óculos de segurança, etc.
RECAPITULANDO
Para a separação de misturas homogêneas através da destilação, é necessário adicionar ou remover

calor do sistema. A absorção pode ser um fenômeno físico (solubilização da substância no líquido)
ou químico (reação com um ou mais de um constituinte do líquido). Na adsorção, a descontinuidade
existente nas moléculas de uma superfície sólida gera uma força que pode atrair as moléculas de um
fluido (gás, vapor ou líquido). Ao adicionar um solvente que tenha mais afinidade com um dos com-
ponentes de uma mistura e pouca afinidade com os demais, estará ocorrendo a extração do compo-
nente com mais afinidade. A evaporação é uma operação unitária em que se concentra uma solução
pela vaporização do solvente. Para a remoção de uma substância volátil de um produto sólido, nor-
malmente se utiliza a operação de secagem.
Principais processos produtivos locais
A seguir, serão abordados alguns dos principais processos produtivos locais: 1) Produção e
refino de petróleo; 2) Processos petroquímicos e 3) Processos metalúrgicos.
98
8.1 Produção e refino de petróleo
O petróleo é uma das matérias-primas mais importantes para a vida moderna, sendo responsável pela
produção de milhares de produtos. Dentre tantos produtos oriundos do petróleo, pode-se citar: gasolina,
óleo diesel, gás de cozinha, gasolina de aviação, óleos lubrificantes, plásticos, tintas, etc.
O petróleo é encontrado em diversas profundidades, tanto no subsolo terrestre como no marítimo. Sua
formação é o resultado da decomposição da matéria orgânica21 depositada no fundo de mares e lagos,
que sofreu modificações nas estruturas moleculares, através de pressão e temperaturas altas, baixo teor
de oxigênio e ação de bactérias.
O petróleo é uma mistura líquida inflamável, contendo compostos orgânicos e inorgânicos, de colora-
ção variável entre amarela e preta. Os compostos de carbono e hidrogênio, denominados hidrocarbone-
tos, são os que mais predominam nesta mistura.
A composição elementar média em percentagem mássica (%m) do petróleo é a seguinte:
a) Carbono: 86 %m;
b) Hidrogênio: 12 %m;
c) Enxofre: 0,06 a 9 %m;
d) Nitrogênio: 1 %m;
e) Oxigênio: 0,5 %m;
f) Metais (Fe, Ni, V etc.): 0,3 %m.
A perfuração do poço de petróleo é feita através de uma sonda de perfuração, em cuja extremidade
é colocada uma broca para perfurar as rochas. É injetado um fluido especial no poço, denominado “lama
de perfuração”, com o objetivo de evitar desmoronamentos das paredes. Durante a perfuração, todo o
material triturado pela broca e a lama sobem à superfície. Em seguida, é realizada a completação, que é a
introdução de uma tubulação de aço com uma camada de cimento envolta nela, que tem como objetivo
impedir a penetração de água e a queda das paredes do poço. Em seguida, um canhão especial desce
e provoca perfurações no aço e no cimento, abrindo furos que permitem o escoamento do gás e do
óleo para o interior do poço. Estes fluidos saem para a superfície através de outra tubulação de menor
diâmetro. Na figura seguinte é mostrada a foto de uma sonda de perfuração atuando em um campo de
gás natural.
21 Matéria orgânica: decorrente de organismo vivo, exemplo adubo.

8 Principais processos produtivos locais
99
Figura 50 - Sonda de perfuração

Em alguns casos, o poço possui pressão suficiente para que o óleo suba à superfície com a própria
energia do fluido. Porém, se esta pressão for baixa, é necessário retirar o óleo através de um equipamento
denominado “cavalo de pau”, como pode ser observado na figura a seguir, montado na cabeça do poço, e
que aciona uma bomba colocada no seu interior.
Figura 51 - Cavalo de pau - unidade de bombeio utilizada em poços terrestres

100
O petróleo segue então para os vasos trifásicos, onde a fase oleosa é separada da fase gasosa e da fase
aquosa. O óleo é armazenado em tanques para posterior envio às refinarias. Já o gás passa por um pro-
cesso de separação para produzir o gás natural e o gás liquefeito de petróleo (GLP)22 ou gás de cozinha.
Normalmente, a água é injetada no poço.
Após este primeiro tratamento, o óleo é transferido por dutos ou por navios petroleiros para as refina-
rias, onde será transformado em diversos derivados (gasolina, diesel, etc.). A figura seguinte mostra a foto
do oleoduto Alasca, que liga o norte do Alasca (Prudhoe Bay) até os navios petroleiros que ficam no sul do
Alasca, e que tem uma extensão de 1270 km e transporta até 2 milhões de barris por dia.
Figura 52 - Oleoduto Alasca

Fonte: WIKIMEDIA COMMONS, 2005.
Na refinaria, o petróleo é aquecido e introduzido em uma torre de fracionamento, onde é fracionado

em diversos produtos: GLP, nafta, gasolina, querosene, óleo diesel e resíduo atmosférico. Estas correntes
são tratadas, transformando-se em produtos finais ou matérias-primas para outras unidades da refinaria.
Gás Liquefeito
de Petróleo
Torre de fracionamento
Petróleo Gasolina
Alto Forno
Querosene
Óleo Diesel
Óleo Combustível
22 Gás Liquefeito de Petróleo (GLP): gás composto principalmente por propano e butano que é liquefeito aumentando a pressão
para cerca de 7 kgf/cm2 man. É utilizado nos fogões e nos veículos.
101
Figura 53 - Esquema básico de refino

Fonte: CARDOSO, 2005 apud SANTOS, 2006.
O resíduo atmosférico do fundo da torre de fracionamento passa por uma destilação a vácuo, com o
objetivo de produzir gasóleos e o resíduo de vácuo, conhecido como óleo combustível. Estas correntes
são utilizadas como cargas de outros processos de refino que visam à obtenção de produtos de maior
valor agregado. Um destes processos é o craqueamento catalítico de leito fluidizado (FCC), que transfor-
ma os gasóleos em GLP e gasolina a uma temperatura próxima a 500 ºC, através da quebra das moléculas
grandes (gasóleos) em moléculas menores (GLP e gasolina), na presença de partículas sólidas, finamente
divididas, denominadas catalisadores, que auxiliam a reação de craqueamento, aumentando sua eficiência
e sem reagir com as substâncias presentes no reator.
Outro processo importante é o coqueamento de resíduo de vácuo. Sob condições operacionais severas
(480 a 515ºC), as moléculas de cadeia aberta são craqueadas e as moléculas de cadeia fechada são coquea-
das, produzindo GLP, nafta, óleo diesel e coque. O coqueamento é um craqueamento ao extremo, no qual
as moléculas de hidrocarbonetos do resíduo de vácuo vão sendo quebradas até se obter os seus elemen-
tos básicos: carbono (coque) e hidrogênio.
Normalmente, cada refinaria tem uma configuração específica de processos visando à maximização da
produção de determinados derivados de petróleo comercialmente mais atraentes para a região consumi-
dora. Estas configurações recebem o nome de “nível de produção”. Como exemplo, na figura a seguir, é
apresentado esquema de produção nível 4. O petróleo passa pela destilação atmosférica, onde são sepa-
rados diversos derivados: gás combustível, GLP, nafta, querosene e diesel. O produto pesado que sai pelo
fundo da coluna de destilação atmosférica é enviado para a coluna de destilação a vácuo, que tem como
objetivo produzir gasóleos que alimentam a unidade de FCC, onde será produzido mais gás combustível,
GLP e gasolina. O produto de fundo da coluna de destilação a vácuo tem dois destinos: o primeiro é produ-
zir óleo combustível e o segundo é a unidade de coqueamento, que tem a finalidade de produzir mais gás
combustível, GLP e nafta, além de coque.
102
Óleo cru
Gás
GLP(1)
Destilação
atmosférica
NAFTA
Querosene
+ diesel
Destilação
FCC(2)
a vácuo Gasolina
Óleo
combustível
Hidrotratamento
Coqueamento
Coque
(1) GLP = Gás Liquefeito de Petróleo
(2) FCC = Craqueamento catalítico em leito fluidizado
Figura 54 - Esquema de produção nível 4

Fonte: AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO, 2004 apud CORRÊA, 2009.
Você sabia que até a metade do século 19 não havia ainda a ideia de perfu-
rar poços petrolíferos? Foi no estado da Pensilvânia, Estados Unidos, no dia
27 de agosto de 1859, após dois meses de perfuração, enfrentando inúmeras
CURIOSIDADES dificuldades e usando uma sonda de percussão movida a vapor, que Edwin
Laurentine Drake obteve uma lata de um líquido preto e viscoso que golfava
da terra (conhecido como óleo de pedra). Cerca de cinco anos depois, em
1865, já existiam 543 companhias de petróleo operando nos EUA.
SAIBA Para saber mais sobre o histórico da perfuração dos poços de petróleo entre no site da
MAIS Petrobras e descubra uma infinidade de curiosidades sobre esse assunto.
103
8.2 Processos petroquímicos
A indústria petroquímica, setor industrial que compreende a fabricação de produtos químicos a partir
dos derivados de petróleo ou do gás natural, apresenta características inerentes23 à indústria química clas-
sificada como pesada. Necessita de suprimento abundante, contínuo e regular de matérias-primas com
preços competitivos, em vista da elevada escala de produção e do emprego de processos contínuos e
automatizados. Apresenta, geralmente, expressivo custo operacional, com investimento do tipo capital
intensivo e uma participação relativamente baixa da mão de obra no custo do produto. Requer ainda e
de modo geral elevado apoio de utilidades industriais (água, vapor, energia elétrica etc.) e de facilidades
(armazenamento, manuseio, transporte, etc.).
Cabe ressaltar que a indústria petroquímica utiliza um número reduzido de matérias-primas (nafta, gás
natural, gasóleo, etc.) e que a gama de produtos resultantes (eteno, propeno, butadieno, benzeno, tolue-
no, amônia, metanol, etc.) constituem a base de várias famílias de numerosos produtos do segmento. Há,
ainda, a elevada valorização dos produtos petroquímicos e a exigência contínua da pesquisa científica e
tecnológica necessárias para o aparecimento de novos processos e lançamentos de novos produtos, assim
como o suporte exigido por uma adequada comercialização da produção.
Desta forma, ressaltam-se as seguintes peculiaridades químicas deste tipo de indústria:
a) Porte elevado, decrescendo dos produtos petroquímicos básicos para os finais;
b) Acesso relativamente fácil à tecnologia de produção e de serviços;
c) Pesquisa e desenvolvimento intensivos;
d) Comercialização e assistência técnica especializadas;
e) Dimensionamento, atendendo a uma escala de produção competitiva.
Os produtos petroquímicos são classificados em três categorias: petroquímicos básicos (eteno, pro-
peno, butadieno etc.), resinas (polietileno, poliéster, etc.) e os produtos de consumo (borrachas, garrafas,
etc.).
Os produtos petroquímicos básicos são os que resultam da transformação direta das matérias-primas
oriundas do petróleo e gás natural.
Os produtos petroquímicos finais são aqueles normalmente consumidos por outras indústrias (indús-
tria de transformação ou 3ª geração) e cujos padrões de qualidade devem atender às especificações de
desempenho requeridas pelas mesmas para o processamento de seus produtos.
De forma geral, os produtos petroquímicos podem ser agrupados em algumas famílias, entre as quais
se destacam os:
a) Plásticos;
b) Borrachas sintéticas24 (elastômeros);
c) Fibras sintéticas;
23 Inerente: o que está ligado de forma inseparável ao objeto.

24 Sintéticas: obtidas artificialmente. Oposto de natural.
104
d) Detergentes;
e) Defensivos agrícolas;
f) Fertilizantes nitrogenados.
São produtos de utilização universal, constituindo-se, principalmente, em substitutos de produtos na-
turais: madeira, fibras (algodão, lã, etc.) papel, couro, borracha, etc., crescentemente escassos ou caros, ou
de produtos industriais, como ferro, alumínio, vidro, sabões, etc.
1ª Geração 2ª Geração 3ª Geração
Petroquímica Resinas Indústrias de

Petróleo Refinaria Termoplásticas transformação
básica
• Gás natural • Eteno • Polietileno • Borrachas

• Nafta • Propeno • Poliéster • Garrafas
• Butadieno • Polipropileno • Fibras têxteis
• Benzeno • PVC • Utensílios
• Tolueno domésticos e
• Xilenos eletrônicos
• Tubos e
conexões
Figura 55 - Classificação das indústrias petroquímicas de acordo com os produtos gerados
Você sabia que os plásticos têm seu nome originário do grego “plastikos”, que
CURIOSIDADES significa “capaz de ser moldado”, e suas principais aplicações são as embala-
gens: polietileno (81%), PET (80%), polipropileno (72%) e PVC (63%)?
SAIBA Entre nos sites da Braskem e da Associação Brasileira da Indústria de Plásticos (ABIS-
MAIS PLST) e descubra os diferentes tipos de plásticos e suas aplicações.
105
8.3 Processos metalúrgicos
Os processos metalúrgicos são responsáveis pela produção dos metais (ferro, aço, cobre, alumínio, etc.)
e seus produtos finais (utensílios domésticos, ferramentas, veículos etc.).
A maioria dos metais encontra-se na natureza combinados com outros elementos químicos sob a forma
de óxidos, sulfetos, sulfatos, nitratos, carbonatos, etc.
O jeito em que os metais encontram-se na natureza é termodinamicamente mais estável do que se eles
estivessem no estado puro. Por isto, para reverter as reações químicas que acontecem naturalmente entre
os metais e os outros elementos da natureza (oxigênio, nitrogênio, enxofre, etc.) é necessário consumir
muita energia. Os processos metalúrgicos consomem muita energia para produzir os metais puros, que
são utilizados para produzir diversos bens de consumo, como as peças metálicas, latas, vergalhões, etc.
Os metais que estão ligados ao oxigênio na forma de óxidos são purificados através do processo de
redução. Os redutores mais utilizados são o carbono (carvão mineral, carvão vegetal de reflorestamento e
coque), monóxido de carbono (CO) e hidrogênio (H2).
O gás natural também é utilizado como redutor, pois através de uma reação quí-
mica entre o metano do gás natural e vapor de água, denominada reforma, obtêm-se
o monóxido de carbono e de hidrogênio, equação apresentada a seguir:
CH4 + H2O (v) → CO + 3H2 (1)
As reações químicas de redução para produção de alguns metais que se encontram na natureza na
forma de óxido estão apresentadas a seguir:
Ferro: Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 (2)
Cromo: 2Cr2O3 + 3C → 4Cr + 3CO2

(3)
Manganês: 2Mn2O3 + 3C → 4Mn + 3CO2 (4)
Cobre: 2Cu2O + C → 4Cu + CO2 (5)
Estanho: SnO2 + C → Sn + CO2 (6)

106
Como pode ser observado, estes processos são responsáveis por geração de grandes quantidades de
dióxido de carbono (CO2) para a atmosfera, contribuindo para o aumento do efeito estufa.
Além do redutor, também se adicionam areia (SiO2) e cal (CaO) aos fornos, com o objetivo de ajudar no
processo de purificação. Estes produtos, que recebem o nome de fundentes, reagem com as impurezas do
minério, produzindo um resíduo denominado escória25.
Normalmente, a concentração do metal no minério é muito baixa. Por isto, antes do minério ser en-
viado para os fornos de redução, passa por uma etapa de beneficiamento, de forma a aumentar a pureza
do minério, que compreende uma série de operações: britamento, peneiramento, moagem, concentra-
ção, classificação e aglomeração (sinterização e pelotização). Inicialmente, o minério passa pelo processo
de britamento para reduzir a sua granulometria. Os pedaços maiores são separados, através de peneiras
apropriadas, e são reciclados para o britamento. Logo em seguida, o minério na granulometria adequada
passa pelo moinho, onde será transformado em pó, seguindo para a etapa de concentração. Nesta etapa,
o minério é purificado, normalmente, através do processo de flotação26. Posteriormente, o minério con-
centrado passa por um tratamento térmico (sinterização) e por um processo de compressão ou moldagem
para formar pelotas ou pellets (pelotização). Estas operações geram grandes quantidades de resíduos de-
nominados ganga.
O ferro produzido pelo processo de redução, denominado ferro gusa ou ferro esponja, é relativamente
dúctil27, mole e maleável. A indústria siderúrgica transforma este ferro em aço, aumentando a resistência
mecânica. Inicialmente, em um forno, é realizada a fusão de uma mistura de sucata de aço e ferro gusa
através de arco voltáico28 que se forma entre três eletrodos de grafite e carga metálica. Após a fusão da
carga, o oxigênio é injetado por uma lança diretamente no banho líquido. Quando o banho líquido atinge
a composição química ideal dos elementos carbono, manganês, silício e fósforo, é transportado para outro
forno, onde a composição química final do aço é acertada. Neste segundo forno (forno panela), os “ferros-
-liga” (Fe-Mn ou Fe-Si) são adicionados.
Para os minérios que se encontram na forma de sulfeto, é necessário primeiro remover o enxofre com ar
ou com oxigênio puro (processo de ustulação) e depois fazer a redução com carbono, conforme as reações
químicas 7, 8 e 9:
25 Escória: subproduto dos processos de produção de metais composto essencialmente de silicatos, que são formados através
de reação química entre a sílica (SiO2) e as impurezas dos minérios.
26 Flotação: é um processo que separa partículas sólidas presentes em um líquido, através de injeção de ar no sistema. As
partículas sólidas aderem à superfície de bolhas de ar, deslocando-se para a superfície, onde se acumulam sob a forma de
espuma.
27 Dúctil: que pode ser batido, comprimido, estirado; flexível; elástico, maleável.
28 Arco voltáico: o arco ocorre em um espaço preenchido de gás entre dois eletrodos, resultando em uma temperatura muito
alta, capaz de fundir a maioria dos materiais.
107
Cobre: Cu2S + 2O2 → 2CuO + SO2

(7)
2CuO + C → 2Cu + CO
Zinco: ZnS + O2 → ZnO + SO2

(8)
2ZnO + C → 2Zn + CO2
Chumbo: PbS + O2 → PbO + SO2

(9)
2PbO + C → 2Pb + CO2
Estes processos, além de gerarem grandes quantidades de dióxido de carbono para atmosfera, também
produzem grandes volumes de dióxido de enxofre. Normalmente, o dióxido de enxofre é utilizado como
matéria-prima para produção de ácido sulfúrico, como pode ser observado nas equações químicas 10 e 11:
2SO2 + O2 → 2SO3 (10)
SO3 + H2O → H2SO4 (11)
Quanto ao alumínio, o óxido de alumínio é muito mais estável do que os demais óxidos, dificultando a
redução através de carbono, monóxido de carbono ou hidrogênio. Por isto, utiliza-se outro processo para
produção do alumínio, que é chamado de eletrólise, conforme observado na equação 12:
2Al2O3 → 4Al + 3O2 (12)
Neste processo utiliza-se o hexaflúor aluminato de sódio (AlF3.3NaF ou AlF6Na3) como fundente.
108
CASOS E RELATOS
Conforme a Associação Brasileira dos Fabricantes de Latas de Alta Reciclabilidade (ABRALATAS), o

Brasil se mantém na liderança mundial de reciclagem de latas de alumínio por onze anos conse-
cutivos. Por exemplo, em 2010, o Brasil reciclou 97,6% do total de latas de alumínio para bebidas
comercializadas no mercado interno.
Esta reciclagem foi altamente benéfica para a imagem da indústria de alumínio ALBRA, instalada no
Estado da Bahia. Esta empresa utilizou como marketing para os seus produtos todos os benefícios
relacionados com a utilização das latas de alumínio recicladas diretamente para os seus processos
de produção de alumínio, como por exemplo:
a) Assegura renda para cerca de 180.000 pessoas que vivem exclusivamente da coleta de latas de alu-
mínio;
b) Beneficiam entidades assistenciais, igrejas e escolas cadastradas em programas permanentes de reci-
clagem de latas de alumínio, que trocam as latas coletadas por cadernos, kits escolares, cestas básicas
e equipamentos que vão de microcomputadores a televisores e máquinas copiadoras;
c) Reduz a extração da bauxita - para cada mil quilos de alumínio que se recicla, por exemplo, poupam-
-se aproximadamente cinco mil quilos do minério bruto;
d) Reduz o volume de lixo gerado, pois as latas não chegam ao lixo;
e) A reciclagem economiza até 95% da energia elétrica necessária para o processo produtivo.
Fonte: ABRALATAS, 2010.
FIQUE Lembre-se de que todas as pessoas que trabalham nas indústrias têm a obrigação de
utilizar os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) adequados para cada tipo de
ALERTA processo.
109
RECAPITULANDO
Neste capítulo, foi apresentado um resumo de três dos principais processos industriais da nossa
cadeia produtiva: petróleo, petroquímicos e metais. Foi visto como obter os derivados do petróleo
(GLP, gasolina, óleo diesel, etc.), desde a exploração do petróleo na natureza até o processamento
nas refinarias. A cadeia petroquímica foi analisada a partir da nafta e do gás natural, onde se produ-
zem os plásticos, as fibras sintéticas, os elastômeros, entre outros. Finalmente, foi mostrado como
a indústria metalúrgica produz os metais, que são utilizados em produtos que necessitam de alta
resistência mecânica, como por exemplo, os veículos, ferramentas, etc.
Aspectos ambientais das operações unitárias
Nos processos produtivos, a diferença entre a quantidade dos insumos consumidos e a

massa dos produtos e subprodutos produzidos é chamada de perda de processo, ou seja,
são considerados aspectos ambientais que devem ser gerenciados pela empresa. Portanto, as
perdas são os insumos que não se transformaram em produtos e subprodutos e, por isso, além
de perda material, há também perda econômica. A depender do estado físico, estas perdas
recebem a seguinte denominação: I) emissões gasosas; II) efluentes líquidos; III) resíduo sólido.
A seguir, serão apresentados exemplos de efluentes líquidos, emissões gasosas e resíduos
sólidos gerados pelos processos produtivos e os principais impactos ambientais provocados
pela operação dos equipamentos/sistemas.
112
9.1 Efluentes líquidos
9.1.1 Purga do sistema de água de resfriamento
Conforme Mustafa (1998), no sistema de resfriamento, a água com temperatura próxima à ambiente
circula através de trocadores de calor, removendo calor dos fluidos de processo. Ao retornar para a parte
superior da torre de resfriamento, com temperatura mais alta, cai através do enchimento interno, sendo
dividida em pequenas gotículas. Na queda, estas gotas são atravessadas pelo fluxo de ar gerado por ven-
tiladores externos, evaporando uma parte da água e, como consequência, reduzindo a sua temperatura.
Outra parte da água é arrastada pelo fluxo de ar para a atmosfera sob a forma de pequenas gotículas. A
água resfriada chega à bacia inferior da torre, onde é novamente bombeada para os trocadores de calor.
Na troca térmica entre a água e o ar, uma grande quantidade de água evapora para a atmosfera sem
arrastar sólidos dissolvidos, aumentando a sua concentração na água de resfriamento em recirculação. As-
sim, é necessário realizar purga contínua para desconcentrar o sistema e, simultaneamente, repor a água
perdida através da evaporação, arraste e purga.
Figura 56 - Purga do sistema de água de resfriamento

9.1.2 Purga do sistema de geração de vapor
O vapor d’água é gerado normalmente nas caldeiras, através da vaporização de água desmineralizada.
Apesar de esta água possuir uma excelente qualidade, contém pequenas quantidades de sais dissolvidos
que não evaporam durante o processo de geração de vapor. Portanto, como o aumento de concentração
de sais pode provocar incrustação e corrosão nos tubos da caldeira, é necessário realizar purga contínua
para desconcentrar o sistema e, simultaneamente, suprir água de reposição do sistema para compensar
essas perdas.
9 Aspectos ambientais das operações unitárias
113
9.1.3 Drenagem de água de processo
Em alguns sistemas, a água pode ser utilizada em contato direto com as correntes de processo. De for-
ma a não contaminar os produtos finais, ela deve ser drenada, após separação das fases orgânica e aquosa,
em determinados pontos do processo - normalmente, através de decantadores29. Devido ao contato ínti-
mo entre a água e as substâncias do processo, a água solubiliza pequenas quantidades destas substâncias,
contaminando-se.
9.1.4 Água de resfriamento de drenagem quente
A drenagem de efluentes líquidos quentes pode provocar elevação de temperatura do corpo receptor
(rios, lagos, oceanos, etc.), reduzindo o teor de oxigênio dissolvido e afetando a vida aquática. O aumento
da temperatura acelera também o crescimento de fungos e plantas indesejáveis no local do despejo, o
que leva a um aumento de consumo de oxigênio justamente no momento em que sua concentração está
baixa.
Outro efeito indesejável é o aumento da volatilização para atmosfera de compostos orgânicos presen-
tes nos efluentes, aumentando o nível de poluição ambiental e o risco de incêndio e explosão na rede de
coleta desses efluentes. Se esta rede for de concreto, a temperatura deve ser suficientemente baixa para
que não haja comprometimento da sua integridade física, o que levaria a uma contaminação do subsolo e
do aquífero subterrâneo.
9.1.5 Condensado de purgador
Durante o transporte do vapor d’água entre o sistema de geração (caldeira) e os equipamentos que
consomem este vapor (turbinas, reboilers, etc.), ocorre condensação nas tubulações. Apesar de as tubula-
ções que transportam o vapor quente possuírem isolantes térmicos, ocorre ainda assim alguma perda de
calor para atmosfera, condensando uma pequena quantidade de vapor na tubulação. Nesse caso, o regime
de fluxo passa a ser bifásico, o que pode provocar golpes de aríete30 prejudiciais à integridade física dessas
tubulações.
Com o objetivo de remover o condensado formado, são instalados purgadores em diversos pontos na
tubulação, que descarregam toda vez que há um determinado acúmulo de condensado no seu interior.
Esta drenagem intermitente é direcionada para o sistema de efluente mais próximo, seja orgânico ou não
contaminado, apesar da sua composição inorgânica.
29 Decantadores: equipamentos utilizados para separar misturas heterogêneas, como areia e água, e óleo e água. É
fundamentado na diferença das densidades dos componentes da mistura, e no tempo de espera pela decantação do
componente mais denso.
30 Golpes de aríete: são variações de pressão produzidas por variações de vazão, causadas por alguma perturbação que se
imponha ao fluxo de líquidos em tubos.
114
Figura 57 - Condensado de purgador

9.1.6 Drenagem de amostrador
As amostras coletadas para realização de análises físico-químicas em laboratório devem representar, de

forma fiel, as correntes do processo analisado. Preferencialmente, os amostradores devem ser circulantes,
ou seja, o fluido a ser analisado passa continuamente por uma válvula de três vias de pequeno volume e re-
torna para um ponto do processo de menor pressão. Assim, praticamente não existe geração de efluentes
líquidos durante a coleta, já que a amostra estará sempre representando o processo, pois não fica parada.
Porém, nos amostradores tradicionais, o destino das amostras é a rede de efluente, que é o local de menor
pressão (pressão atmosférica). A forma de manter a amostra sempre representativa é conservando o ponto
continuamente aberto ou drenando por determinado tempo para renovar o inventário do trecho parado.
9.1.7 Água de lavagem de filtro
O filtro é um equipamento utilizado com a finalidade básica de remover material sólido de uma suspen-
são. Assim, após a sua saturação, é necessário remover os sólidos acumulados para que o filtro possa ser
reutilizado.
Essa remoção é realizada através de contralavagem com água, onde é invertido o fluxo da água para
remover a sujeira acumulada. O efluente gerado por esta operação é composto por água e material sólido,
podendo ser enviado para o sistema não contaminado se a concentração de sólidos estiver dentro dos
limites estabelecidos pela legislação ambiental.
115
Figura 58 - Água de lavagem de filtro

9.1.8 Efluente de sistema de monitoramento de corrosão
Nos sistemas de água de resfriamento, são adicionados produtos químicos para o controle da corrosão
nos equipamentos de troca térmica e na rede de distribuição de água.
A eficiência do controle químico desses sistemas é mensurada através de monitoramento da taxa de cor-
rosão. Esta medição é realizada em pequenos sistemas em paralelo com o principal, onde são reguladas as
condições operacionais (velocidade e temperatura) semelhantes às do trocador de calor avaliado. Pequenas
tiras metálicas ficam inseridas no seio do fluxo de água e, após certo período, são retiradas para medir a
perda de peso do material, determinando a taxa de corrosão.
9.1.9 Drenagem de teste hidrostático
Ao final das atividades de manutenção e antes da partida de alguns equipamentos, com trocadores de
calor e tanques devem ser realizados testes hidrostáticos para verificar possíveis vazamentos. O equipa-
mento, que está completamente limpo, é preenchido com água a uma pressão 1,5 vezes superior à pressão
de projeto do equipamento.
Não constatado vazamento ou sanados os eventuais vazamentos, a água é drenada para o sistema de
efluente mais próximo.
9.1.10 Água de selagem de equipamento rotativo
Os equipamentos rotativos (bombas, compressores, etc.) necessitam de selagem para evitar vazamen-
to, através da região onde o eixo móvel atravessa o seu corpo. No entanto, durante a operação normal é
esperado um vazamento mínimo pelas faces do selo. Para evitar acúmulo de produto de vazamento no seu
116
interior, o que reduziria a eficiência operacional, é injetado água continuamente no sistema de selagem
(figura a seguir).
Figura 59 - Água de selagem de equipamento rotativo

9.1.11 Água de resfriamento de amostrador
Por questão de segurança e representabilidade, as amostras quentes devem ser coletadas após res-
friamento. Por isso, os pontos de coleta de amostra normalmente estão localizados após algum trocador
de calor. Quando não é possível coletar a amostra fria, ela é resfriada externamente em um pequeno vaso
atmosférico, onde a amostra passa através de uma serpentina. A água utilizada para o resfriamento banha
a serpentina e é drenada quente para o sistema de efluentes líquidos.
Figura 60 - Água de resfriamento de amostrador

117
9.1.12 Vazamento de água
Em um processo industrial, existem vários pontos potenciais para ocorrer vazamento de água, como por
exemplo, gaxetas e flanges de válvulas, flanges e furos em tubulações e válvulas abertas indevidamente.
Figura 61 - Vazamento de água

9.1.13 Hidrojateamento de trocadores de calor
Durante a operação dos trocadores de calor, é comum acumular sujeiras no seu interior (incrustações
de sais, sólidos depositados, polímeros, microrganismos, etc.), que devem ser removidas durante a parada
de manutenção. Normalmente, para a limpeza dos trocadores de calor, utilizam-se a limpeza hidráulica,
também chamada de hidrojateamento. Este tipo de limpeza é um dos mais eficientes, por isso é o mais
empregado. Caracteriza-se pelo emprego de varetas, com jatos de água saindo pelas suas extremidades
em pressões que podem alcançar até 1.000 psi (lbf/in2).
A limpeza dos tubos é feita conectando-se mangueiras e bicos especiais que são introduzidos nos tu-
bos, ou por meio de pistolas, não havendo necessidade de remoção do trocador. A limpeza do lado do
casco é feita bombeando-se água a altas pressões através de cabeçotes de múltiplos jatos. Estas máquinas
permitem também a rotação do feixe dos tubos sobre cilindros de modo a mudar a posição do feixe sem
interromper o trabalho.
Figura 62 - Hidrojateamento de trocadores de calor

118
9.1.14 Drenagens de manutenção
Este efluente líquido é gerado apenas durante a manutenção; é o líquido do interior do equipamento
que é drenado para viabilizar a liberação para a manutenção.
9.1.15 Chuva coletada na área industrial
As chuvas que caem nas áreas industriais podem carregar produtos provenientes de vazamentos e,
assim, tornarem-se contaminadas. Por isso, devem ser coletadas pela rede de efluente orgânico.
Já as águas de chuvas coletadas nas áreas administrativas, nas ruas e nos locais que comprovadamente
não sejam poluídos podem ser direcionadas para o sistema de efluente não contaminado.
9.1.16 Esgoto sanitário
Os efluentes dos sanitários, banheiros, refeitórios e outros das áreas administrativas devem ser coletados
em um sistema independente das redes de efluentes industriais, caso exista alguma unidade de pré-trata-
mento, antes do tratamento final.
Antes do ponto onde é realizada a medição de vazão dos efluentes industriais e também são coleta-
das as amostras para verificar a qualidade destes efluentes, o esgoto sanitário pode ser misturado com o
efluente orgânico e enviado para o tratamento biológico.
Você sabia que a Resolução Nº 357, de 17 de março de 2005, do Conselho

CURIOSIDADES Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) estabelece os padrões de qualidade
das águas doces, salgadas e salobras (BRASIL, 2005)?
9.2 Emissões gasosas
As emissões gasosas podem ser classificadas em: a) pontuais contínuas (por exemplo, os gases de com-
bustão); b) pontuais intermitentes (por exemplo, os gases produzidos na regeneração de catalisadores) e
c) fugitivas (pequenos vazamentos dos equipamentos, tubulações e instrumentos). A seguir, será apresen-
tada uma breve noção sobre os gases de combustão e as emissões fugitivas.
9.2.1 Gases de combustão
Os equipamentos que operam com queima de combustível (forno, caldeira, secador e flare) geram ga-
ses de combustão, que são lançados na atmosfera através de uma chaminé. Estes gases possuem os se-
119
guintes elementos na sua composição: dióxido de carbono, água, nitrogênio, oxigênio, argônio, monóxido
de carbono, óxidos de enxofre (SOx), óxidos de nitrogênio (NOx) e material particulado. Na figura a seguir
é mostrada uma foto dos gases de combustão de uma caldeira.
Figura 63 - Gases de combustão de uma caldeira

9.2.2 Emissões fugitivas
São consideradas emissões fugitivas pequenos vazamentos de vapores e gases através do sistema de
selagem dos equipamentos dinâmicos (bombas, compressores, etc.) e dos flanges de conexão entre equi-
pamentos, tubulações e instrumentos.
Alguns pontos de possíveis vazamentos através de flanges e conexões de válvulas e instrumentos po-
dem ser visualizados na figura seguinte.
Figura 64 - Flanges e conexões de válvulas e instrumentos

120
Você sabia que a queima de óleo combustível em fornos e caldeiras produz

fuligem que, além de sair pela chaminé nos gases de combustão, suja os
CURIOSIDADES tubos internos destes equipamentos e, por isto, periodicamente, é realizada
uma operação de limpeza desses tubos com vapor d’água, denominada “ra-
monagem”?
9.3 Resíduos sólidos
Resíduos sólidos devem ser definidos de acordo com a Política Nacional de Resíduos Sólidos:
[...] material, substância, objeto ou bem descartado resultante de atividades humanas em

sociedade, a cuja destinação final se procede, se propõe proceder ou se está obrigado a
proceder, nos estados sólido ou semissólido, bem como gases contidos em recipientes
e líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de
esgotos ou em corpos d’água, ou exijam para isso soluções técnica ou economicamente
inviáveis em face da melhor tecnologia disponível (BRASIL, 2010).
De acordo com a norma ABNT NBR 10004, resíduos sólidos industriais são classificados da seguinte
forma:
a) Resíduos de Classe I - Perigosos: resíduos que, em função de suas propriedades físico-químicas e
infectocontagiosas, podem apresentar risco à saúde pública e ao meio ambiente. Devem apresentar
ao menos uma das seguintes características: inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e
patogenicidade;
b) Resíduos de Classe II A - Não Inertes: aqueles que não se enquadram nas classificações de resíduos
classe I ou classe II B. Apresentam propriedades tais como: combustibilidade, biodegrabilidade ou
solubilidade em água;
c) Resíduos de Classe II B - Inertes: quaisquer resíduos que submetidos a um contato estático ou dinâ-
mico com água, não tenham nenhum de seus componentes solubilizados a concentrações superiores
aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se aspecto, cor, turbidez, dureza e sabor, conforme
anexo G da norma ABNT NBR 10004:2004.
A seguir, serão apresentados alguns dos principais resíduos sólidos gerados pelos processos industriais.
9.3.1 Resíduos da limpeza de filtros
A limpeza de filtros (sucção de bomba, sistema de óleo combustível, linhas de processo, etc.) gera re-
síduos de forma intermitente, cujas quantidade e frequência desta limpeza dependem do tipo de fluido
processado.
121
9.3.2 Resíduos da limpeza dos equipamentos durante a manutenção
Durante a manutenção dos equipamentos, são gerados diversos resíduos sólidos, como: peças gastas
substituídas, óleo lubrificante usado, materiais de limpeza sujos, depósitos de sais, óxidos de ferro, coque,
areia, polímeros, microrganismos, juntas trocadas, adsorventes gastos, etc. Um exemplo típico deste tipo
de resíduo é a sujeira acumulada durante a operação dos trocadores de calor. A limpeza destes equipa-
mentos acaba gerando resíduo sólido (ver a próxima figura).
Figura 65 - Trocadores de calor sujos antes da limpeza

9.3.3 Resíduos de processo
Diversos processos industriais geram continuamente resíduos sólidos, sendo que alguns podem ser
parcialmente comercializados, transformando-se em um subproduto do processo. Um exemplo típico é o
sulfato ferroso das fábricas de dióxido de titânio (pigmento para tintas).
9.3.4 Resíduo comum
Além dos resíduos industriais, as fábricas também geram os resíduos comuns, normais das atividades
humanas, como os resíduos de refeitórios, os resíduos administrativos (papéis, cartucho de tinta usado,
etc.) e os resíduos gerados nos sanitários.
Você sabia que em fornos e caldeiras que queimam óleo combustível, é ne-
cessário misturar o óleo com vapor d´água no queimador, de forma que o
CURIOSIDADES óleo seja nebulizado em pequenas gotículas, aumentando a eficiência da
queima? Porém, se a nebulização não for realizada de forma correta, o óleo
não é queimado totalmente e derrama no chão, gerando resíduo sólido.
122
9.4 Impactos ambientais
No quadro seguinte são apresentados os principais rejeitos (efluentes líquidos, emissões gasosas e resí-
duos sólidos) gerados pelos equipamentos/sistemas industriais, de forma contínua (C) ou intermitente (I).
São apresentados também os níveis relativos de ruídos produzidos pela operação destes equipamentos/
sistemas. Além disto, os impactos indiretos provocados pelo uso de energia elétrica e de água (no estado
líquido ou no estado vapor) também aparecem neste quadro.
Emissões Resíduos Impactos

Efluentes Líquidos Ruído
Operação Gasosas Sólidos INDIRETOS
Unitária Emissões Energia
Purga Selagem Processo Manutenção Manutenção Filtro Manutenção Nível Água
fugitivas Elétrica
Bomba - C - I C - I I Médio C C
Compressor - - - - C I - I Alto C -
Ventilador - - - - C I - I Médio C -
Turbina - - - - - - - I Alto - C
Vaso de
- - C/I I C I - I Baixo - -
processo
Tanque de
armazena- - - I I C I - I Baixo - -
mento
Trocador de
- - - I C I - I Baixo - -
calor
Forno - - I C I - I Alto - -
Caldeira C - - I - - - I Alto - C
Torre de res-
C - - I - - - I Baixo C C
friamento
Destilação - - - I C I - I Baixo - -
Absorção - - - I C I - I Baixo - -
Adsorção - - - I C I - I Baixo - -
Extração - - - I C I - I Baixo - -
Evaporação - - - I C I - I Baixo - C
Secagem - - - I C I - I Baixo - C
Quadro 7 - Principais impactos ambientais provocados pela operação dos equipamentos / sistemas
123
CASOS E RELATOS
No Polo Petroquímico de Camaçari existem duas plantas de produção de olefinas (eteno, propeno,
butadieno etc.) que possuem tecnologias diferentes e foram projetadas, respectivamente, nas dé-
cadas de 70 e 90. No projeto da segunda planta, foram consideradas as experiências da operação
da primeira planta, o que levou a uma produção mais limpa para a segunda planta. Por exemplo: o
combustível utilizado nos fornos e caldeiras da segunda planta é o gás natural ao invés do óleo com-
bustível da primeira planta, por isto ocorreu uma redução de 25% na geração de resíduos sólidos,
já que as borras de óleo combustível não são mais produzidas. Além disto, a queima de gás natural
gera gases de combustão menos poluentes: menores teores de dióxido de carbono, monóxido de
carbono, óxidos de enxofre, fuligem, etc. Entretanto, o maior ganho ambiental está relacionado com
uma menor geração de efluentes líquidos, que reduziu em 60%. Um dos maiores efluentes desta uni-
dade é a purga do sistema de água de resfriamento e, por isto, teve uma atenção especial no projeto
das tubulações e trocadores de calor deste sistema. Foram consideradas velocidades da água em
uma faixa mais adequada e foram utilizados produtos mais potentes para o controle da corrosão, in-
crustação e deposição, trabalhando com uma concentração dos sais dissolvidos na água 40% maior,
favorecendo a operação da torre de resfriamento com uma purga 30% mais fechada.
Para mais detalhes sobre os efluentes líquidos, emissões gasosas e resíduos sólidos, leia:
TCHOBANOGLUS, G.; BURTON, F. L.; STENSEL, H. D. Wastewater engineering: treatement
and reuse. New York: McGraw-Hill, 2003. Leia também:
SAIBA MUSTAFA, George de Souza. Reutilização de efluentes líquidos em indústria petro-
MAIS química. 1998. 99 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – Escola Politécnica,
Universidade Federal da Bahia, Salvador, 1998.
Durante a manutenção, todos os equipamentos que são abertos para inspeção de-
FIQUE vem ser suficientemente limpos, eliminando qualquer vestígio dos produtos do seu
ALERTA interior, para não contaminar as pessoas que tiverem contato com estes equipamen-
tos.
124
Recapitulando
Neste capítulo, estudamos aspectos ambientais das operações unitárias. Nesse contexto, analisa-
mos alguns dos principais efluentes líquidos, emissões gasosas e resíduos sólidos gerados pelos
processos produtivos e os principais impactos ambientais provocados pela operação dos equi-
pamentos/sistemas. Nos processos produtivos, a diferença entre a quantidade dos insumos con-
sumidos e a massa dos produtos e subprodutos produzidos é chamada de perda de processo e é
descartada no meio ambiente. As perdas de processo são os insumos que não se transformaram
em produtos e, por isso, além de perda material, há também de perda econômica. A depender do
estado físico, estas perdas recebem a seguinte denominação: I) emissões gasosas (estado gasoso);
II) efluentes líquidos (estado líquido) e III) resíduo sólido (estado sólido). E para cada efluente, emis-
são ou resíduo produzido no processo industrial, há um tratamento adequado para seu descarte
ou reutilização. É importante monitorar e avaliar cada etapa do processo com vistas à redução/
minimização das perdas e, consequentemente, dos impactos ambientais gerados pelas operações
unitárias, sendo uma das alternativas a utilização de tecnologias limpas.
125
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10004. NBR 10004: resíduos sólidos:
classificação. Rio de Janeiro, 2004.
______. NBR 14001: sistemas da gestão ambiental: requisitos com orientações para uso. Rio de
Janeiro, 2004.
ABRALATAS. Latinha a melhor amiga do meio ambiente. 2010. Diponível em: <http://www.
abralatas.com.br/?gclid=CJS52s_B-LgCFWJp7Aod0hUANg>. Acesso em: 20 jun.2012.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR 13: caldeiras e vasos de pressão. Brasília, DF, 2008.
Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/FF8080812BE914E6012BEF2695817E43/nr_13.
pdf>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. CONAMA. Resolução nº 001, de 23 de janeiro de 1986. Dispõe sobre critérios básicos e
diretrizes gerais para o Relatório de Impacto Ambiental - RIMA. Diário Oficial União. Brasília, DF, 17
fev. 1986.
______. ______. Resolução nº 357, de 17 de março de 2005. Dispõe sobre a classificação dos corpos
de água e diretrizes ambientais para o seu enquadramento, bem como estabelece as condições e
padrões de lançamento de efluentes, e dá outras providências. Diário Oficial da União. Brasília, DF,
18 mar. 2005.
CORRÊA, Johny S.. Parque industrial de refino no Brasil: características atuais e perspectivas.
2009. 179 f. Dissertação (Mestrado em Ciências) – Escola de Química, Universidade Federal do Rio
de Janeiro, Rio de Janeiro, 2009.
FRANCO, Max. Integração energética de sistemas de evaporação localizados abaixo do ponto
pinch. 2001. 130 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – Faculdade de Engenharia
Química, Universidade Estadual de Campinas, Campinas, SP, 2001.
GUTIÉRREZ, H. R. V. Simulação horária e otimização termo-econômica de ciclos de refrigeração
com ejetor movidos a energia solar e gás natural. 2005. Tese (Doutorado em Engenharia
Mecânica) – Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2005.
MELLO, Alexandre G. B.. Influência da deformação plástica na corrosão de aço carbono,
aço inoxidável e cobre em sistemas de resfriamento. 2008. 79 f. Dissertação (Mestrado em
Tecnologia de Processos Químicos e Bioquímicos) – Escola de Química, Universidade Federal do Rio
de Janeiro, Rio de Janeiro, 2008.
MUSTAFA, George de S. Reutilização de efluentes líquidos em indústria petroquímica. 1998.
99 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – Escola Politécnica, Universidade Federal da
Bahia, Salvador, 1998.
NEVES, Sérgio B.. Adsorção líquido-sólido: estudo experimental e modelagem de uma coluna
de leito fixo. 1995. 135 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – Escola Politécnica,
Universidade Federal da Bahia, Salvador, 1995.
OLIVEIRA, Noelle. Desastre em Mariana é o maior acidente mundial com barragens em 100 anos.
EBC Agência Brasil, 2016. Disponível em: <http://agenciabrasil.ebc.com.br/geral/noticia/2016-01/
desastre-em-mariana-e-o-maior-acidente-mundial-com-barragens-em-100-anos>. Acesso em: 15
fev. 2018.
SENAI. Departamento Nacional. Departamento Regional da Bahia. Inovação e Tecnologias
educacionais. Brasília: SENAI DN; Salvador: SENAI DR BA, 2012.
______. ______. ______. ______. ______. ______. 2018.
SHUTTERSTOCK. A e B, fotos de bombas centrífugas. 2012. Disponível em: <http://www.
shutterstock.com/pic-89019715/stock-photo pump.html?src=40e0fe595ae409ea8678a85d5e9f6
6c6-1-19>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. Ventilador axial. 2012. Disponível em: <http://www.shutterstock.com/pic.
mhtml?src=direct&id=19350613>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. Ventilador centrífugo. 2012. Disponível em: <http://www.shutterstock.com/pic.
______. Foto do conjunto rotativo de uma turbina a vapor. 2012. Disponível em: <http://www.
shutterstock.com/pic.mhtml?src=direct&id=113010502>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. Foto de vasos de processo. 2012. Disponível em: <http://www.shutterstock.com/pic-
15262474/stock-photo-diesel-pump-station.html>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. Tanques de teto fixo. 2012. Disponível em: <http://www.shutterstock.com/pic.
______. Tanques de teto flutuante. 2012. Disponível em: <http://www.shutterstock.com/pic.
mhtml?>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. Trocador de calor tipo bitubular. 2012. Disponível em: <http://www.mmcequipamentos.
com.br/FOLDER%20TROCADORES%20DE%20CALOR.htm>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. Fotos externas de colunas de destilação: casco. 2012. Disponível em: <http://www.
shutterstock.com/pic-110309009/stock-photo-gas-processing-plant.html?src=csl_recent_
image-1>. Acesso em: 2 jun. 2012.
______. Sonda de perfuração. 2012. Disponível em: <http://www.shutterstock.com/pic.
______. Cavalo de pau: unidade de bombeio utilizada em poços terrestres. 2012. Disponível
em: <http://www.shutterstock.com/cat.mhtml?lang=en&search_source=search_form&version
=llv1&anyorall=all&safesearch=1&searchterm=Drilling+rig&search_group=&orient=&search_
cat=&searchtermx=&photographer_name=&people_gender=&people_age=&people_
ethnicity=&people_number=&commercial_ok=&color=&show_color_wheel=1#id=102708536>.
Acesso em: 2 jun. 2012.
WIKIMEDIA COMMONS. Oleoduto Alasca. 2005. Disponível em: <http://upload.wikimedia.org/
wikipedia/commons/b/b7/Alaska_Pipeline.jpg>. Acesso em: 2 jun. 2012.
MINICURRÍCULO Dos autores
GEORGE DE SOUZA MUSTAFA

George de Souza Mustafa é Mestre em Engenharia Química (1998). Tem Especialização em En-
genharia de Processamento Petroquímico - CENPEQ (1985) e em Introduction to Process Design,
1991, UOP, Chicago, EUA. Graduado em Engenharia Química (1984) pela Universidade Federal
da Bahia. É professor do Departamento de Engenharia e Arquitetura da Universidade Salvador –
UNIFACS. É professor dos cursos de Mestrado e Especialização em Gerenciamento e Tecnologias
Ambientais na Indústria - tecnologias limpas e minimização de resíduos, Universidade Federal da
Bahia, UFBA, Escola Politécnica. Na indústria, é coordenador de projetos industriais e consultorias
técnicas: TECHBIOS (2002 - atual); BRASKEM (antiga COPENE), 1986 a 1999: projeto, operação e
acompanhamento de processo de diversas unidades petroquímicas e de utilidades; montagem,
pré-operação e partida de novos sistemas; engenharia ambiental.
MÁRCIA DE ANDRADE MACÊDO

Márcia de Andrade Macêdo é graduada em Química Industrial pela Universidade Federal da Bahia
-- UFBA (1991); pós-graduada em Metodologia de Ensino Superior, com ênfase em Novas Tecno-
logias pela Faculdade Batista Brasileira -- FBB (2002); e pós-graduada em Soluções Ambientais
para Polos Industriais, pela Faculdade SENAI/CIMATEC (2010). Trabalhou na indústria por mais
de 16 anos atuando principalmente em acompanhamento de processos (utilidades), supervisão
de laboratório, consultoria em química ambiental com ênfase em recursos hídricos e em Produ-
ção Mais Limpa. Exerce docência nas áreas da Química Ambiental, Estratégias de Monitoramento
Ambiental, Produção mais Limpa, além das áreas de Gestão Ambiental e Tecnologia nos Recursos
Hídricos. É também autora do livro Curso da Água (em edição).
Índice
A
Arco voltaico 106
C
Calor sensível 76
Chicanas 68
Coeficiente de solubilidade 90
Concêntricos 69
Corrugadas 70
D
Decantadores 113
Densidade 70, 48, 51, 76, 113
Dúctil 106
E
Elastômeros 17, 103, 109
Êmbolo 48
Escória 106
Espaço confinado 61
F
Flotação 106
Força centrífuga 48, 54
G
Gás liquefeito de petróleo 100
Gaxetas 70, 117
Golpes de aríete 113
I
Impacto ambiental 63
Inerente 103
J
Jusante 30
M
Matéria orgânica 98
Montante 30
O
Operacionais 19, 22, 101, 115
P
Preservação 93
R
Refratários 72
Ruído 56, 122
S
Sintéticas 17, 103, 109
T
Tubos concêntricos 69
V
Viscosidade 48, 87
SENAI - DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DA BAHIA
Ricardo Santos Lima

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
George de Souza Mustafa

Márcia de Andrade Macêdo
Elaboração
Edisiene de Souza Correia

Marina Lordelo Carneiro
Patrícia Bahia da Silva
Patricia Carla Barbosa Pimentel
Revisão Técnica
Arilma Oliveira do Carmo Tavares

Patrícia Bahia da Silva
Coordenação Técnica
Marcelle Minho
Coordenação Educacional
André Luiz Lima da Costa

Igor Nogueira Oliveira Dantas
Coordenação de Produção
Paula Fernanda Lopes Guimarães

Coordenação de Projeto
Ana Paula Santos Borges
Márcia Cristina Souza Santos
Monique Ramos Quintanilha
Rosana Uildes Ferreira Benicio da Silva
Design Educacional
Joseane Maytê Sousa Santos Sousa

Revisão Ortográfica e Gramatical
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Daniel Soares Araújo
Fábio Ramon Rego da Silva
George de Souza Mustafa
Thiago Ribeiro Costa dos Santos
Vinicius Vidal da Cruz
Ilustrações e Tratamento de Imagens
Nelson Antônio Correia Filho

Fotografia
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Vinicius Vidal da Cruz
Leonardo Silveira Santana
FabriCO
Diagramação, Revisão de Arte e Fechamento de Arquivo
Clemilda Santana dos Reis - CRB - 5/1641

Rita de Cássia Silva da Fonseca - CRB - 5/1747
Talita Batista de Brito Santiago - CRB - 5/1411
Normalização - Ficha Catalográfica
Anamar Cristiane Pereira Piedade

Revisão de Padronização e Diagramação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Processos Produtivos

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Processos Produtivos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Série meio ambiente

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

SENAI – Departamento Nacional

Gustavo Leal Sales Filho

© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional da Bahia

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.

1. Processos produtivos. 2. Operações unitárias. 3. Impactos ambientais.

Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto

Quadro 1 - Equipamentos industriais e suas aplicações......................................................................................21

3 Mapeamento de processos produtivos: fluxogramas de entradas e saídas; aspectos e impactos

4 Operações unitárias de transferência de fluidos.................................................................................................47

5 Operações unitárias de armazenamento de fluidos..........................................................................................59

6 Operações unitárias de troca térmica.....................................................................................................................67

7 Operações unitárias de separação...........................................................................................................................81

8 Principais processos produtivos locais....................................................................................................................97

Minicurrículo do autor ................................................................................................................................................. 129

CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS

a) Demonstrar espírito colaborativo em atividades coletivas;

a) Analisar as operações unitárias de separação;

Os processos produtivos constituem um ramo de atividade da cadeia econômica que utiliza

1 Elastômeros: borrachas sintéticas.

Você sabia que o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), com o

2.1 Principais conceitos aplicados aos processos produtivos

Você sabia que em 1698, em Staffordshire, na Inglaterra, Thomas Newcomen

2.2 Introdução às operações unitárias

Ajustes das Condições

Ajustes das Condições

Ajustes das Condições

Figura 1 - Principais etapas dos processos químicos industriais

Quadro 1 - Equipamentos industriais e suas aplicações

Você sabia que em 1915, Arthur Little estabeleceu o conceito de “operação

*O caso apresentado a seguir se refere a uma situação fictícia.

i) Armazenamento dos produtos → estireno no tanque TQ-2 e tolueno no tanque TQ-3.

TC-2 B-5 B-6 TC-6

Figura 2 - Fluxograma de processo da Estizol S.A.

Os processos produtivos são compostos por operações unitárias que, conectadas

Figura 3 - Modelo gráfico de um fluxograma

São utilizadas, normalmente, simbologias padronizadas ou anotações específicas para se produzir um

Figura 4 - Produção de bens

Pelo mapeamento dos processos é possível:

Figura 5 - Modelo fluxograma de uma etapa de processo

3.1 PRINCIPAIS CONCEITOS PARA MAPEAMENTO DE PROCESSO

Para a elaboração do mapeamento, apresentaremos conceitos fundamentais e mais detalhados das

3.2 Fluxograma de processos: entradas e saídas

O fluxograma é a maneira gráfica da sequência de um processo através de símbolos padronizados,

Figura 6 - Processo produtivo

Figura 7 - Fluxograma da etapa de corte de fabricação de fardamento

Ao inserir os elementos necessários, é verificado o fluxo do processo ao longo da cadeia produtiva,

3.2.1 MODELOS DE FLUXOGRAMAS DE PROCESSOS

Pode-se representar um processo graficamente através de diversos modelos de fluxogramas, mapean-

Figura 8 - Tecnologias de fabricação de chapas automotivas

Chapa de aço Chapa cortada

Chapa cortada Chapa usinada

Chapa pintada Chapa embalada

Figura 9 - Fluxograma de processo da fabricação de chapas automotivas

Procure observar se há uma padronização gráfica para representar tecnologias e

A seguir, é exemplificado um modelo de fluxograma de processo em rede e, também, o fluxograma de

Figura 10 - Fluxograma de processo de fabricação de borrachas

Para ampliar seus conhecimentos, consulte o portal da Federação das Indústrias do

3.3 aspectos e impactos ambientais