LD Gestao Da Man. de Sist. Elet.

SÉRIE ELETROELETRÔNICA
GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
DE SISTEMAS
ELETRÔNICOS
Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 1 30/06/2017 13:19:38

CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações

SÉRIE ELETROELETRÔNICA
GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
DE SISTEMAS
ELETRÔNICOS

© 2016. SENAI – Departamento Nacional
© 2016. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Educação e Tecnologia do SENAI
de Santa Catarina, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Gerência de Educação e Tecnologia – GEDUT
FICHA CATALOGRÁFICA
FICHA CATALOGRÁFICA
__________________________________________________________________
S491g
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Gestão da manutenção de sistemas eletrônicos / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Santa Catarina. - Brasília :
SENAI/DN, 2016.
72 p. : il. ; 30 cm. - (Série eletroeletrônica)
Inclui índice e bibliografia

ISBN 978-85-505-0199-4
1. Manutenção industrial. 2. Dispositivos eletrônicos – Manutencão e

reparos. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional
de Santa Catarina II. Título. III. Série.
CDU: 62-7
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br

Lista de ilustrações
Figura 1 - Símbolo da manutenção............................................................................................................................18
Figura 2 - Aviso de equipamento com defeito.......................................................................................................19
Figura 3 - Exemplo de diagnóstico de manutenção............................................................................................20
Figura 4 - Símbolo de confiabilidade.........................................................................................................................22
Figura 5 - Exemplo de lista de prioridades..............................................................................................................24
Figura 6 - Exemplo de indicadores de desempenho ..........................................................................................25
Figura 7 - Exemplo de indicador de número de falhas por defeitos..............................................................26
Figura 8 - Exemplo de manutenção realizada por uma empresa terceira....................................................28
Figura 9 - Exemplo de melhoria contínua................................................................................................................29
Figura 10 - Preservação do meio ambiente.............................................................................................................30
Figura 11 - Exemplo de manutenção corretiva......................................................................................................31
Figura 12 - Exemplo de manutenção preventiva..................................................................................................33
Figura 13 - Exemplo de manutenção preditiva......................................................................................................34
Figura 14 - Pilares da TPM..............................................................................................................................................35
Figura 15 - Exemplo de manutenção produtiva total..........................................................................................36
Figura 16 - Exemplo de plano de manutenção......................................................................................................40
Figura 17 - Exemplo de planilha de custos..............................................................................................................44
Figura 18 - Orçamento....................................................................................................................................................46
Figura 19 - Redução de custos.....................................................................................................................................47
Figura 20 - Otimização de recursos............................................................................................................................48
Figura 21 - Estoque de produtos eletrônicos..........................................................................................................49
Figura 22 - Materiais.........................................................................................................................................................50
Figura 23 - EPIs...................................................................................................................................................................51
Figura 24 - Exemplos de ferramentas e instrumentos.........................................................................................52
Figura 25 - Exemplo de software de gestão da manutenção............................................................................53
Figura 26 - Sistema ERP...................................................................................................................................................54
Figura 27 - Ordem de serviço elaborada em um software de computador.................................................55
Figura 28 - A gestão pela qualidade...........................................................................................................................62
Figura 29 - Índice de produtividade...........................................................................................................................63
Figura 30 - 5 S.....................................................................................................................................................................64
Figura 31 - Ciclo PDCA.....................................................................................................................................................66
Figura 32 - Implicações ambientais resultantes da manutenção....................................................................68
Quadro 1 - Classificação e formas de cálculo da disponibilidade.....................................................................23

Quadro 2 - Características dos tipos de prioridade................................................................................................24
Quadro 3 - Custo direto de manutenção...................................................................................................................45
Quadro 4 - Exemplo da técnica 5W1H........................................................................................................................66
Quadro 5 - Análise FMEA de uma fonte de tensão CC..........................................................................................71

Sumário
1 Introdução........................................................................................................................................................................11
2 Manutenção......................................................................................................................................................................15
2.1 Definições.......................................................................................................................................................17
2.1.1 Manutenção.................................................................................................................................17
2.1.2 Falha................................................................................................................................................18
2.1.3 Diagnóstico de falha.................................................................................................................20
2.1.4 Confiabilidade.............................................................................................................................21
2.1.5 Disponibilidade..........................................................................................................................23
2.1.6 Prioridade.....................................................................................................................................24
2.1.7 Indicadores de desempenho.................................................................................................25
2.1.8 Terceirização................................................................................................................................27
2.1.9 Análise de risco...........................................................................................................................28
2.1.10 Melhoria contínua e meio ambiente................................................................................29
2.2 Tipos e métodos...........................................................................................................................................31
2.2.1 Manutenção corretiva..............................................................................................................31
2.2.2 Manutenção preventiva..........................................................................................................32
2.2.3 Manutenção preditiva..............................................................................................................33
2.2.4 Manutenção produtiva total (TPM).....................................................................................35
2.3 Planejamento................................................................................................................................................37
2.3.1 Plano de manutenção..............................................................................................................39
2.3.2 Padrões de manutenção.........................................................................................................41
2.4 Custos...............................................................................................................................................................43
2.4.1 Orçamento semestral/anual..................................................................................................45
2.4.2 Redução de custos.....................................................................................................................46
2.5 Otimização de recursos.............................................................................................................................48
2.5.1 Pessoal...........................................................................................................................................48
2.5.2 Estoque..........................................................................................................................................49
2.5.3 Materiais........................................................................................................................................50
2.5.4 EPIs e EPCs....................................................................................................................................51
2.5.5 Ferramentas e instrumentos..................................................................................................52
2.5.6 Recursos computacionais aplicados ao planejamento e controle..........................53
3 Manutenção de equipamentos e a gestão pela qualidade.............................................................................59

3.1 Definições.......................................................................................................................................................61
3.1.1 Qualidade.....................................................................................................................................61
3.1.2 Produtividade..............................................................................................................................62
3.1.3 Controle de processos..............................................................................................................63
3.2 Ferramentas da qualidade........................................................................................................................64
3.2.1 5 S....................................................................................................................................................64
3.2.2 Ciclo PDCA....................................................................................................................................65

3.2.3 Técnicas do 5W1H......................................................................................................................66
3.2.4 MASP..............................................................................................................................................67
3.3 Implicações ambientais resultantes da manutenção.....................................................................67
3.4 Proposição de melhorias por meio de histórico de manutenção e produção......................68
3.4.1 Causas de falhas.........................................................................................................................69
3.4.2 Modelos de falhas......................................................................................................................69
3.4.3 Tratamento de falhas................................................................................................................70
3.4.4 Prevenção de falhas..................................................................................................................71
Referências
Minicurrículo dos autores
Índice

Introdução
Prezado aluno!
Seja bem-vindo ao livro didático de Gestão da Manutenção de Sistemas Eletrônicos!
A partir de agora, serão apresentadas capacidades técnicas que propiciará você a elaborar
relatórios, prevenir falhas, aplicar ferramentas da qualidade, propor melhorias em dispositivos,
sistemas e processos, diagnosticar e registrar falhas, controlar e utilizar o histórico dos registros
de manutenções em sistemas eletrônicos. Bem como adquirir conhecimento em relação
às capacidades sociais, organizativas e metodológicas de acordo com a atuação técnica no
mundo do trabalho.
Este material didático está divido em duas partes, primeiro será feita uma abordagem
sobre a manutenção propriamente dita, no que refere aos tipos, planos e custos. Por isso, você
conhecerá os recursos humanos envolvidos na manutenção, bem como os recursos materiais,
além do planejamento e o gerenciamento. Verá, também, que o controle do estoque de peças
se tornou um ponto importante, pois é um fator que pode agilizar o processo de manutenção.
Na sequência, você estudará algumas ferramentas da qualidade utilizadas como forma de
auxiliar na causa e solução de problemas, aprenderá sobre as falhas de um sistema eletrônico e
a proposição de melhorias para o processo, além dos cuidados ao meio ambiente, já que parte
do quadro atual está relacionado ao descarte indiscriminado de materiais e peças oriundas da
manutenção.
Este livro aborda conhecimentos que irão apoiar na elaboração de procedimentos de testes
de acordo com os recursos disponíveis e necessários. Traz, ainda, a aplicação de softwares
utilizados na gestão, que auxiliarão na elaboração do plano de manutenção, bem como em
seu controle e no armazenamento dos históricos dos atendimentos realizados para consultas
futuras, além de propiciar maior integração de informação com os clientes internos atendidos.
A definição apresentada dos critérios para monitorar o estoque de componentes, terá grande
influência na realização das manutenções, pois busca garantir a disponibilidade do material
necessário para realizá-la. Além disso, a especificação dos instrumentos e as ferramentas para
a manutenção também seguem o mesmo raciocínio, ou seja, que haja no local de trabalho
apenas o que é utilizado.

GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS
12
Para elaborar a planilha de custos, você deverá observar todos os pontos relevantes no processo e
todo material a ser utilizado, além de implementar o plano de manutenção e avaliar a viabilidade técnica
e financeira das melhorias nesse processo. A elaboração dessa proposta de melhorias requer pessoas
qualificadas, capacitadas e habilitadas para esta função, isto é, que possuam conhecimento técnico e
financeiro presente no processo.
Os principais temas abordados serão os métodos de manutenção, o planejamento da manutenção e
a otimização de recursos. Por isso, este livro tem o intuito de lhe ajudar a desenvolver o raciocínio lógico
durante a busca de soluções de problemas, ter visão sistêmica para a tomada de decisões, mantê-lo atua-
lizado com os assuntos da área, fazer com que você se torne proativo, compartilhar apenas as informações
necessárias dentro de uma organização, comunicar-se com clareza e objetividade, estabelecer prioridades
no processo produtivo, ter senso investigativo na busca por soluções, ter consciência prevencionista para
evitar desperdícios, trabalhar em equipe compreendendo que faz parte de um processo em que há pesso-
as envolvidas e ter senso de urgência devido a situações onde a manutenção é vital para a empresa.
Logo, mantenha-se atento às informações que serão lançadas no decorrer de sua leitura.
Bons estudos!

Manutenção
O que é manutenção? A pergunta é simples, porém, a resposta pode envolver uma série
de conceitos que vão além de uma curta definição. O estudo sobre a manutenção pode ser
analisado em duas partes, uma envolve a parte técnica voltada aos conhecimentos específicos
referentes ao ato de reparar um defeito, e, a outra parte, inclui a gestão da manutenção,
responsável pelos custos, planejamento e o registro das informações relevantes ao processo.
Compreendendo-se esta divisão, torna-se possível abrir duas linhas paralelas de raciocínio
que tem como único objetivo manter o funcionamento dos sistemas e equipamentos de uma
empresa. Porém, quais são os conhecimentos e habilidades necessárias para a realização de uma
boa gestão da manutenção? Este capítulo mostrará para você alguns desses conhecimentos e
auxiliará no desenvolvimento das habilidades de forma que ao final deste estudo, você terá
subsídios para:
a) elaborar uma planilha de custos das atividades de manutenção, inclusive em meio
eletrônico;
b) realizar registros de dados sobre as necessidades de materiais componentes sobres-
salentes, inclusive equipamentos de proteção individual (EPIs), se necessários;
c) programar em softwares específicos a partir da análise dos dados obtidos nos manuais
técnicos;
d) implementar o plano de manutenção aos recursos existentes;
e) controlar a documentação da manutenção seguindo os procedimentos;
f ) implementar o plano de manutenção a partir da análise dos dados obtidos nos manuais
técnicos;
g) avaliar a viabilidade técnica e financeira das melhorias no processo de manutenção;
h) realizar registro de dados técnicos de avaliação da manutenção, inclusive em meio
eletrônico; e
i) realizar registros dos resultados das análises de acordo com os procedimentos da
empresa, empregando softwares desenvolvidos para gestão da manutenção.

16
Por meio dos conhecimentos obtidos você desenvolverá uma visão sistêmica e raciocínio lógico para
tomada de decisões. Entenderá como a manutenção se comunica e compartilha informações com as demais
áreas da empresa. Além disso, perceberá como estabelecer as prioridades da execução da manutenção e
criará aptidões às mudanças tecnológicas no intuito de manter-se atualizado.
Você aprenderá como trabalhar em equipe, preservando um relacionamento interpessoal para o bom
convívio com as demais pessoas, além de administrar as urgências que poderão surgir no decorrer das
atividades.
A partir de agora, você terá a oportunidade de conhecer diversos temas sobre o assunto que farão a
diferença em suas práticas.
Bons estudos!

2 MANUTENÇÃO
17
2.1 DEFINIÇÕES
A fim de aprender uma linguagem que caracterize os principais termos da manutenção, é necessário o
conhecimento de algumas definições desta área, pois com o passar do tempo foram surgindo conceitos
que facilitaram o entendimento e ampliaram o processo de fazer manutenção.
Por isso, a manutenção desenvolveu um linguajar próprio e de acordo com suas necessidades de
expressão. O termo gestão da manutenção, por exemplo, vem sendo utilizado como forma de expressar a
organização, o preenchimento de documentos, além da realização de métodos de repensar a eficiência e a
eficácia dos processos. Diante deste contexto, os principais conceitos, definições e termos da manutenção
serão apresentados nas próximas subseções.
2.1.1 MANUTENÇÃO
O significado da palavra manutenção, como o próprio nome diz, está ligado ao verbo manter, ou seja,
conservar determinado sistema em funcionamento e em bom estado. Trata-se de um serviço necessário
para que seja retomado o desempenho de um sistema1. Para isso, pode ocorrer as substituições de peças
ou componentes, que, de alguma forma, tiveram desgaste ou defeito de origem mecânica ou elétrica, sen-
do que esta última é o foco principal da manutenção em sistemas eletrônicos.
A manutenção evoluiu durante a necessidade da produção de bens e serviços, e continua avançando
de acordo com as novas necessidades e tecnologias. Ela consiste em reparar determinado equipamento
ou dispositivo quando danificados. Sendo que estes danos podem ser de ordem mecânica, eletrônica,
elétrica, ou, ainda, a atualização de determinado software.
Para Santos (1999, p. 13), a manutenção significa “Manter em perfeito estado de conservação e
funcionamento: equipamento, acessórios e tudo o que está ligado ao setor fabril de uma indústria.” Ou seja,
realizar o devido reparo para manter o sistema em condições plenas de funcionamento, além de elaborar
os registros e histórico da manutenção.
Com o passar dos anos, a atividade foi evoluindo e criaram-se os tipos de manutenção, como, a
preventiva e a preditiva. Por meio desta nova concepção nasceu a ideia e a necessidade de fazer a gestão
da manutenção, que passou a ser orientada também, como um procedimento ligado a administração de
todo o processo industrial.
Desde que houve a necessidade de se produzir um bem ou serviço, a manutenção sempre esteve
presente. Ela veio, principalmente, para aumentar o ciclo de vida de um produto ou dispositivo, além de
reduzir o uso dos recursos naturais indispensáveis para a fabricação de um substituto. Também, por meio
da manutenção, surgiram novas oportunidades comerciais, e, a partir deste momento, toda a empresa que
se dispõe a produzir um bem, tem o papel de realizar a manutenção nesses produtos, nascendo assim as
assistências técnicas.
1 É o conjunto de características físicas formadas por peças e componentes, que tem o papel de realizar uma determinada
função.

18
A assistência técnica, como o próprio nome sugere, é formada por técnicos especializados, que têm
a função de oferecer assistência ou a manutenção, de forma a garantir o correto método de análise e o
reparo do produto em que são treinados. Comumente nas empresas existe um setor ou departamento
de assistência técnica, que, por sua vez, presta serviços em produtos novos (e usados) de sua marca. As
ações envolvidas em um departamento de assistência técnica ainda estão designadas a realimentar o
departamento de projetos e o de produção, a fim de indicar eventuais melhorias para aprimorar o produto
e aumentar sua vida útil.
Além disso, também é comum que o departamento de assistência técnica tenha um bom sistema
de gestão, formado por registros e solicitações de manutenção de forma a marcar as informações dos
produtos por número (ou código serial) possibilitando resgatar as informações de todas as manutenções
realizadas no ciclo de vida do produto2.
Thinkstock ([20--?])
Figura 1 - Símbolo da manutenção
De certa forma, a manutenção vem se intensificando no sentido de criar métodos e planos para que se
tenha uma agilidade maior no processo, principalmente nas empresas. Com isso, elas evitam que hajam
gargalos no setor produtivo, e, consequentemente, ganham no prazo de entrega, na correta utilização da
carga horária dos recursos humanos e nos equipamentos adotados no processo produtivo.
O termo gargalo é utilizado para representar o todo ou parte do processo, que, dentro da empresa,
representa um possível travamento, acarretando uma parada na linha de produção. Este é um dos motivos
que deram a origem a outros tipos de manutenção conforme serão estudados no decorrer deste capítulo.
2.1.2 FALHA
Em um primeiro contexto acredita-se que um sistema (ou equipamento) esteja em perfeito

funcionamento, realizando as suas funções de acordo com o esperado e gerando produtividade. Contudo,
devido a sua operação, que poderá durar meses ou anos, dependendo do fator de utilização do ciclo de
produção, é possível que em decorrência a desgastes mecânicos, ou ao fim da vida útil de seus componentes
2 É todo resultado que foi gerado por um processo.

2 MANUTENÇÃO
19
elétricos (ou eletrônicos), ou, ainda, pelo uso indevido, possa ocorrer uma falha. Segundo Xenos (1998, p.
18): “A falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. É a diminuição total
ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina, de desempenhar a sua função durante
um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído.”
Com vistas a sanar possíveis falhas, tem-se investindo incansavelmente em treinamentos, para os
operadores de equipamentos. Eles devem ser realizados preferencialmente por empresas, geralmente,
desenvolvedoras dos dispositivos (ou equipamentos) e por pessoas qualificadas quanto ao uso de acordo
com o princípio operacional.
Sabe-se que a falha, além de interromper o funcionamento do sistema, pode influenciar no desempenho
de outros dispositivos que interajam no mesmo processo3, fazendo com que ele seja um gargalo para a
empresa até que o defeito seja reparado e o processo volte as condições normais de produção.
As ocorrências de falhas são difíceis de prever, principalmente, quando elas se dão devido ao desgaste
ou fim da vida útil dos componentes eletroeletrônicos. Contudo, é possível estimar quando uma ou mais
partes do sistema poderão sofrer uma falha. Este processo é elaborado com base em ensaios e métodos de
fabricação de peças ou componentes que constituem o dispositivo. Por isso, poderá ser feita uma previsão
(os fabricantes fornecem uma estimativa) de substituição de cada componente ou parte do sistema, de
acordo com os ensaios fornecidos, em sua maioria, pelos fabricantes. A partir dessas informações haverá
um período de tempo em que se poderá operar um equipamento de forma confiável, porém, após este
prazo não haverá garantia do funcionamento adequado.
ATENÇÃO!
EQUIPAMENTO
COM DEFEITO
Ana Cristina de Borba (2016)
NÃO USE
Data .
Responsável: .
Figura 2 - Aviso de equipamento com defeito

Fonte: SENAI (2016)
A ocorrência de uma falha deve ser registrada na documentação da empresa para evidenciar o motivo
da parada da linha de produção. Além disso, precisa ser aberta uma solicitação de manutenção pelo
responsável do equipamento (supervisores, coordenadores ou gerentes), definindo ações para que este
não seja operado enquanto estiver nessa condição de falha, além de ser necessário que se faça a sinalização
do local indicando que o sistema está com defeito (quando aplicável).
3 É uma ou mais ações necessárias que acabam resultando em um produto.

20
2.1.3 DIAGNÓSTICO DE FALHA
A falha interrompe as condições normais de uso de um sistema e pode criar um empecilho em uma linha
de produção. Portanto, após ter recebido a solicitação de manutenção, também conhecida por chamado
para manutenção, o técnico selecionado pelo encarregado tem a função de reparar ou consertar o
dispositivo com a devida falha.
Inicialmente, verifica-se o histórico das manutenções realizadas no equipamento, como forma de se
precaver do que poderá ter acontecido. Realizada esta ação, o técnico deve dirigir-se ao local em que se
encontra o equipamento com o intuito de fazer o diagnóstico de falha.
O diagnóstico de falha significa analisar qual o defeito está ocorrendo em determinado dispositivo.
Para isso, deve-se conversar com o operador ou com a pessoa que presenciou o momento da falha e
verificar, por exemplo, se houve algum barulho ou ruído, se estava ocorrendo algum tipo de choque, se
o painel estaria (ou não) ligando e outras informações que poderão dar subsídio para a compreensão do
problema que motivou o sistema a não estar funcionando corretamente. Esses exemplos de diagnósticos
poderão auxiliar na inspeção que o técnico precisará realizar para compreender o motivo e onde estaria a
falha (ou defeito) a ser reparada.
Primeiramente, você deve desenergizar o equipamento, garantindo que todo processo, quando
aplicável, esteja fora de operação. Em seguida, precisa realizar uma inspeção4 visual, buscando por partes
quebradas ou componentes danificados ou com sinais de danos. Feito isso, e não encontrado o defeito,
você deve energizar o equipamento com os cuidados e EPIs necessários, verificando em qual parte do ciclo
de funcionamento está ocorrendo a falha.
Por último, você deve realizar as medições nos blocos funcionais do dispositivo, facilitando a
compreensão do defeito que está acontecendo. Saiba que, determinados equipamentos trazem em seus
manuais tabelas ou relações com ocorrências previstas e possíveis soluções para a manutenção. Alguns
dispositivos também contam com recursos que permitem sua comunicação com sistemas computacionais,
realizando varreduras e testes em busca de erros. A figura, a seguir, apresenta um processo de varredura
realizado em uma placa eletrônica
Figura 3 - Exemplo de diagnóstico de manutenção
4 Ato de verificar minuciosamente, e, de várias formas, o princípio de funcionamento de um sistema, processo ou produto.

2 MANUTENÇÃO
21
Após a identificação do defeito, será necessário fazer um levantamento das partes e componentes que
serão reparadas, quando aplicável. Além disso, ao concluir a manutenção é necessário elaborar o relatório
de diagnóstico de falhas. Este documento, depois de preenchido, fará parte do histórico de defeitos do
equipamento em específico. O relatório deve ser composto por informações diferenciadas, que variam
de uma empresa para a outra. As principais informações deste documento são o número de série do
dispositivo, o modelo, as características elétricas, como, tensão corrente e potência nominal, além das
características mecânicas (dimensões e peso).
Além disso, ele precisa conter também os dados referentes ao período de ocorrência da falha, ou seja, a
data e o local, incluindo o nome do técnico responsável. Ademais, deverá conter um campo para o técnico
relatar os detalhes da falha e o procedimento necessário para que o equipamento em questão volte a
operar em condições normais de uso.
Outro item importante que deve fazer parte desse processo, é a lista de materiais, indicando os
materiais que precisam ser comprados para que o reparo seja realizado, além de estipular as horas técnicas
despendidas para a manutenção. Por fim, será necessário que exista um campo para assinaturas do técnico
e do responsável pelo sistema.
Para que sejam verificadas as necessidades do processo de manutenção, durante o diagnóstico de falha,
é importante que as informações recebidas pelo cliente em relação a causa e solução do problema que
realmente tenha ocorrido estejam compatibilizadas.
FIQUE Lembre-se que, ao realizar a análise para o diagnóstico de uma falha em dispositivos
e equipamentos, é imprescindível a utilização dos equipamentos de proteção
ALERTA individuais (EPIs).
Portanto, por meio do exposto, deve-se elaborar o diagnóstico de falha de um determinado dispositivo
ou sistema eletrônico. Lembrando que poderá haver um pluralismo metodológico, onde há diversas
formas de realizar um mesmo diagnóstico de falhas em manutenção. E, foi através desse pluralismo que se
originou a Manutenção Centrada na Confiabilidade, tratada na seção seguinte.
2.1.4 CONFIABILIDADE
Com a experiência adquirida no decorrer dos tempos em relação ao processo de manutenção, o

homem passou a ver a manutenção sendo aplicada de maneiras diferentes e uma das formas é por meio da
Manutenção Centrada na Confiabilidade, também denominada de Reliability Centred Maintenance (RCM).
Para Kardec e Nascif (2009, p. 140), “[...] é uma metodologia que estuda um equipamento ou um sistema em
detalhes, analisa como ele pode falhar e define a melhor forma de fazer manutenção de modo a prevenir a
falha ou minimizar as perdas decorrentes das falhas.”

22
Sendo assim, é possível obter uma estimativa de quais são os pontos mais críticos que podem causar
as falhas e os atrasos na linha de produção. Você tendo esta informação deverá mapear todas as prováveis
falhas, que possam acontecer e selecionar a melhor forma de se realizar a manutenção. Conforme
mencionado, dentre as manutenções existentes pode-se aplicar a preventiva, a preditiva ou a corretiva.
A confiabilidade se faz quando a manutenção planejada é realizada regularmente, e as paradas do siste-
ma passam a não mais existir de forma aleatória, porém, conforme o programado. Além disso, a confiabili-
dade faz com que ao se substituir um ou mais componentes, possam ser resguardados outros dispositivos
que compõem o sistema. Em sistemas eletrônicos, por exemplo, costuma-se substituir módulos funcionais,
e, em casos específicos, componentes de alguns desses módulos que sofrem maior influência de transien-
tes.
Outra função importante referente a confiabilidade é a redução do custo de mantenimento do sistema,
aumentando a vida útil e obtendo um melhor aproveitamento dos recursos, influenciando, inclusive, na
depreciação dos equipamentos integrantes desse sistema.
Para realizar o método por confiabilidade e verificar todos os itens relevantes a inspeção da manutenção,
pode ser utilizada uma lista de verificação, que tem a função de trazer de forma direta os itens a serem
inspecionados e onde será feita uma marcação indicando a realização ou não de cada item apresentado.
Thinkstock ([20--?]), Ana Cristina de Borba (2016)
NT
RA I
D
O GA
O GA
D
RA I
NT
Figura 4 - Símbolo de confiabilidade
Historicamente, a manutenção por confiabilidade surgiu na área de aviação, pois este tipo de
manutenção deve garantir o perfeito voo da aeronave. A manutenção por confiança deve mapear todas as
possibilidades da falha ocorrer, por isso, transmite segurança tanto às pessoas envolvidas no processo da
manutenção quanto as que utilizarão os equipamentos, ou os meios de transporte.

2 MANUTENÇÃO
23
2.1.5 DISPONIBILIDADE
O termo disponibilidade é o tempo em que o sistema está pronto para produzir, ou seja, está acessível
para a produção. É por meio da disponibilidade que será elaborado o planejamento da produção, envol-
vendo a alocação de equipamentos, pessoas, matéria-prima e insumos, bem como as horas necessárias
para a realização do processo produtivo.
Em muitas aplicações é importante que, seja considerada a hora utilizada pelo operador do equipamento
para o correto curso da linha de produção. Além de ser acompanhada e analisada criticamente a hora
consumida pelo sistema, no processo de fabricação da empresa.
A disponibilidade pode ser classificada e calculada conforme apresenta o quadro a seguir.
CLASSIFICAÇÃO FORMA DE CÁLCULO (%)
Disponibilidade Inerente
Disponibilidade Técnica
Disponibilidade Operacional
TMEF: Tempo Médio entre Falhas.

TMPR: Tempo Médio para Reparos.
TMPRATIVO: Tempo Médio para Reparos (corretivos e preventivos).
TMEM: Tempo Médio entre Manutenções.
TMP: Tempo Médio de Paralizações.
Quadro 1 - Classificação e formas de cálculo da disponibilidade
Fonte: SENAI (2016)
A disponibilidade também é expressa por carga-máquina, onde é possível de se visualizar, em forma de

relatório, a alocação dos equipamentos em uma linha de produção. Neste caso, pode ser que existam dois
ou mais dispositivos em série para que o processo seja realizado. Por isso, deve-se planejar a manutenção
para atender cada um de forma consecutiva, fazendo com que a linha de produção seja interrompida
apenas uma vez a cada manutenção.
Para ampliar seus conhecimentos sobre disponibilidade e o cálculo de cada Tempo

SAIBA Médio (entre falhas, reparos etc.), consulte o livro Manutenção: Função Estratégica, 3.
MAIS ed. rev. e ampl. Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobras, 2009, de Alan Kardec e Júlio
Nascif.

24
Portanto, a disponibilidade de um sistema deve ser superior ao tempo em que ele esteja indisponível ou
inoperante, garantindo sua produtividade e minimizando os custos de manutenção e operação.
2.1.6 PRIORIDADE
Durante o processo da linha de montagem de uma empresa, podem ocorrer imprevistos com falhas,
paralisando o setor produtivo. Devido a isso, é necessário identificar qual dos processos representa maior
prioridade, para isso consulta-se e analisa-se o mapa de trabalho de cada equipamento. Esta ação deno-
mina-se de prioridade de manutenção.
Leia o quadro, a seguir, e conheça as características de cada prioridade.
PRIORIDADE DESCRIÇÃO
É quando o reparo precisa ser feito imediatamente, sendo de extrema importância que o
equipamento volte as condições normais de utilização. Caso haja mais de uma manutenção urgente
Manutenção urgente ao mesmo tempo, é preciso que sejam deslocados mais técnicos, de acordo com a necessidade. Em
caso de substituição de peças durante a manutenção urgente, é necessário que as principais peças do
equipamento estejam disponíveis no estoque da empresa, agilizando o processo.
É o tipo de manutenção que pode ser realizada a partir de 24 horas ou durante o dia em que ela
Manutenção necessária
ocorreu.
Precisa ser realizada dentro de alguns dias, havendo tempo hábil para compra de peças de reposição,
Manutenção desejável
se for o caso.
É uma manutenção secundária, que pode ser adiada para a realização de manutenções urgentes,
Manutenção adiável necessárias ou desejáveis. A manutenção adiável, geralmente, é feita nos equipamentos que não
estão sendo utilizados diretamente no setor produtivo.
Quadro 2 - Características dos tipos de prioridade
Fonte: SENAI (2016)
Diante das prioridades supracitadas, percebe-se que a classificação da manutenção é de acordo com o
tempo ocioso do equipamento.
Thinkstock ([20--?]), Scheila Andrea Sabel de Souza (2016)
Figura 5 - Exemplo de lista de prioridades

2 MANUTENÇÃO
25
A prioridade de manutenção está ligada aos processos administrativos e técnicos que uma empresa
pode ter. Ela precisa ser feita de acordo com a estrutura do setor de manutenção e dependendo da situação
deve-se disponibilizar um ou mais técnicos para realizar um ou mais serviços em paralelo.
2.1.7 INDICADORES DE DESEMPENHO
Dentre os processos (produção e manutenção) realizados pela empresa, é importante que se possa
mensurar a produtividade e a interação entre as diversas áreas que a compõe, uma forma é por meio da
utilização de indicadores de desempenho.
Com os indicadores de desempenho é possível medir a evolução dos processos da empresa, como por
exemplo, o número de peças com defeitos, a fabricação de peças por hora, dia, semana, meses, e, assim,
sucessivamente. Após o desenvolvimento e a aplicação dos indicadores, é necessário que seja realizada
uma análise crítica para que os responsáveis, por essa atividade na empresa, mapeiem os pontos a serem
melhorados (quando aplicável), e consigam por meio da manutenção, controlar o ciclo de falhas de um
determinado sistema, ou de um dispositivo (quando tratado pontualmente).
A figura, a seguir, apresenta um exemplo de indicador de desempenho de uma indústria de injeção de
plásticos, em que a produtividade está representada em peças relativas aos meses de janeiro a maio.
Produção de peças x mês

2500
2000
1500
1000
500
0
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio
Policorte Dobra Injeção Estamparia
Figura 6 - Exemplo de indicadores de desempenho

Fonte: SENAI (2016)
Você viu, na figura anterior, que os equipamentos estão com a produção relativamente alta. Portanto,
poderá ser realizada uma manutenção programada para evitar que existam interrupções aleatórias,
mantendo o fluxo de produção contínua.

26
Na sequência, a figura apresenta um indicador dos principais defeitos causados no dispositivo de injeção
de plástico. Este indicador é utilizado pelo setor de manutenção e faz parte do histórico de manutenções
deste equipamento em específico.
Indicador de n.º falhas x defeitos

10
9
9
8
8
7
6 6
6
5 5 5
5
4 4
4
3 3
3
2 2 2 2 2
2
1 1 1
1
0
0
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio

Quebra mancal 3 5 2 9 6
Relé danificado 1 2 5 8 4
Molde danificado 6 2 2 1 0
Válvula danificada 4 2 5 1 3
Quebra mancal Relé danificado Molde danificado Válvula danificada
Figura 7 - Exemplo de indicador de número de falhas por defeitos

Fonte: SENAI (2016)
Conforme você observou, na figura anterior, o indicador mostra os principais defeitos que ocorrem
na empresa. Eles são classificados pelo número de ocorrências por mês, variando entre um mês e outro.
Contudo, este indicador torna-se importante, porque cria a possibilidade de se fazer um estoque com as
principais peças que contêm defeitos, adiantando o processo de manutenção.
Usando as informações da figura anterior, para sanar o defeito de um relé danificado em uma placa de
controle, de um processo industrial, pode-se manter o estoque referente ao número desses componentes
multiplicados pelo número de placas semelhantes existentes no parque fabril, por exemplo. Já para um
defeito do molde danificado, que requer a usinagem5 dele, o estoque deve ser de ferramentas e insumos
de usinagem.
Para se objetivar as metas que se deseja atingir dentro da empresa, são utilizados os indicadores de
desempenho, como por exemplo, peças por mês, redução de defeitos por equipamento, peças de refugo
por produto, utilização hora máquina por mês, utilização hora homem6 por mês etc. Em manutenção,
5 É a remoção de material de uma peça bruta (metal, polímero etc.), com a intenção de criar uma peça usinada com base
em um desenho técnico.
6 Termo para especificar o custo (salário, benefícios, encargos e outros aplicáveis) da hora de um colaborador que exerce
determinada atividade de labor em uma empresa.

2 MANUTENÇÃO
27
alguns exemplos de indicadores utilizados são aqueles que relacionam os tipos de manutenção ocorrida
conforme as manutenções corretiva, preventiva e preditiva, podendo-se ter outros indicadores que
apresentem interrupções não previstas dos equipamentos, horas/homem gastas com manutenções de
emergência, além dos indicadores de disponibilidade.
Portanto, através de indicadores de desempenho o setor de manutenção pode distinguir quantas
manutenções foram feitas por período e elencar os pontos de melhoria. Desta forma, pode-se também
obter peças e insumos antecipadamente para serem utilizados nas manutenções urgentes, necessárias,
desejáveis e adiáveis, sendo possível manter os sistemas ativos e funcionais, evitando gargalos e garantindo
a produtividade das linhas de produção.
2.1.8 TERCEIRIZAÇÃO
Normalmente, a empresa procura realizar todas as atividades e processos que envolvem a fabricação
de seus produtos, para se ter maior produtividade. No entanto, existem operações que podem ser feitas
por outras empresas, como por exemplo, a confecção de placas de circuito impresso (PCI), a inserção de
componentes SMD, e, até mesmo, serviços de transporte de cargas e equipamentos eletrônicos depois de
montados. O mesmo acontece em relação à manutenção, denominasse essas empresas de terceirizadas,
sendo classificadas como prestadoras de serviços ou de produtos.
De certa forma, as empresas terceirizadas tendem a se especializar em uma área ou na fabricação de
um produto (até mesmo customizado), auxiliando as outras empresas. Porém, sem a necessidade de se
aprofundar em outras áreas produtivas.
Por exemplo, uma empresa terceira que atua no segmento de manutenção eletrônica, tem como
objetivo fornecer atendimento de qualidade, para satisfazer as necessidades de outras empresas que
precisem de seus serviços, mantendo-se no mercado em que atua. Outro ponto importante, é que a
especialização em determinada área, pode transformá-la em uma assistência técnica especializada em
equipamentos específicos, como por exemplo, computadores, eletrodomésticos, eletroportáteis, placas
eletrônicas industriais e outros.
As empresas que contratam uma empresa terceira para a manutenção de equipamentos ou dispositivos
eletrônicos, por exemplo, podem obter ganhos no processo, tanto na frequência em que as manutenções
ocorrem quanto ao porte da empresa.

28
Dentre os ganhos cita-se os de ordem financeira, devido aos gastos em se manter uma equipe de ma-
nutenção para atender pequenas demandas na empresa.
Figura 8 - Exemplo de manutenção realizada por uma empresa terceira
Desta forma, as empresas podem optar por contratar a empresa terceira para servir de parceira no
desenvolvimento dos produtos, assim, encurtando caminhos para se obter um produto que abranja outras
áreas de conhecimento.
2.1.9 ANÁLISE DE RISCO
Durante muito tempo, houve riscos de falhas nos equipamentos dentro das empresas. Porém,
atualmente, existe a gestão da manutenção, possibilitando que sejam estimados, previstos e tratados
os riscos de falha antes dela ocorrer. Para auxiliar nesse processo de gestão, podem ser feitas algumas
perguntas, como por exemplo, por que ocorrem as falhas? Como elas acontecem? Qual a periodicidade?
A partir desses questionamentos e por meio de estudos dos materiais, peças e do histórico das
manutenções, será possível fazer uma previsão da vida útil de um equipamento ou dispositivo eletrônico.
Na análise de risco é realizado o levantamento crítico das informações coletadas nos equipamentos,
com o intuito de antecipar ou gerar ações que facilitem a manutenção, e, dessa forma, prevenir as falhas
esperadas. A análise também pode prever os impactos que determinada falha pode causar em um sistema,
além de antecipar os recursos para a manutenção, como por exemplo, da matéria-prima, das peças, dos
insumos e outros.
Esta é uma ferramenta administrativa, que pode ser realizada pelo técnico de manutenção, ou ainda,
por pessoa devidamente qualificada e treinada para esta função. Ressalta-se que, durante a análise de risco
aquele que a elabora precisa ter conhecimentos prévios de manutenção eletroeletrônica e mecânica.
Após ser realizada a análise de risco, é possível elencar as principais ações a serem feitas para garantir a
manutenção de forma programada, evitando uma parada aleatória do equipamento, isso ocorre ao surgir
um problema que necessite de manutenção de urgência.

2 MANUTENÇÃO
29
É possível, ainda, consultar o fabricante do equipamento para auxiliar na coleta de informações sobre
os prováveis defeitos que possam vir a ocorrer, e, diante disso, criar uma análise de risco mais assertiva e
um plano de manutenção sólido.
Portanto, esta análise está ligada a análise das falhas, porque é a partir do estudo das falhas que se
conhece o porquê do defeito, como ele aconteceu, e qual a vida útil da peça ou parte do dispositivo. Assim,
pode-se definir a periocidade em que as falhas acontecem e projetar o período em que as manutenções
precisam ser realizadas.
Saiba que, o objetivo principal da análise de riscos é tratar os possíveis defeitos que venham a ocorrer e
planejar as manutenções para que eles não ocorram de forma a impedir o fluxo normal de produção. Outro
propósito da análise de risco é ter um melhor aproveitamento do uso do sistema ou equipamento, além de
auxiliar na gestão de riscos e na realização da manutenção.
2.1.10 MELHORIA CONTÍNUA E MEIO AMBIENTE
Quando se fala em melhoria contínua, pensa-se em algo infinito, contudo ela deve ser processual e
aperfeiçoar os processos, produtos e serviços de forma a se perceber as vantagens da evolução do setor
de trabalho. Além disso, deve-se manter o contínuo processo de melhoria de forma a se obter uma maior
eficiência, eficácia e redução do impacto ambiental, no ciclo de fabricação do produto ou serviço.
A melhoria contínua é necessária para um melhor aproveitamento do período de tempo destinado
à produção. Por isso, existem nas empresas o departamento de processos, onde trabalham pessoas em
prol da melhoria contínua dos produtos ou serviços. Dentre as tarefas deste departamento, incluem-se,
cronometrar o tempo de produção, analisar e apresentar as melhores maneiras de se fazer uma montagem,
propor melhorias para o departamento de projetos, pensando no desenvolvimento, sem alterar o correto
funcionamento do produto etc.
Assim, o objetivo do departamento de processos é o de indicar a melhor forma de se produzir
determinado produto. Porém, torna-se importante salientar que devido à busca constante por melhoria é
necessário que seja investido no treinamento dos colaboradores para proporcionar momentos de reflexão
de como realizar não só as atividades, mas também compreender a sua função.
Figura 9 - Exemplo de melhoria contínua

30
Conforme mencionado anteriormente, realizar a manutenção de forma a reduzir os impactos

ambientais e o consumo de matéria-prima, deve ser levado em consideração. O descarte correto das peças
ou componentes para a reciclagem precisam ser fidelizados, a fim de, direcionar os resíduos para o local
adequado, objetivando uma política de qualidade para com o meio ambiente.
Uma vez destinando os resíduos para os órgãos competentes realizarem a reciclagem, ocorrerá a
neutralização7 dos resíduos e o correto descarte ou reciclagem. Por exemplo, das baterias, das pilhas, dos
produtos químicos, dos refugos da usinagem etc. Lembre-se que existem empresas que realizam a coleta
dos seus produtos danificados e sem conserto para reciclagem e posterior reutilização.
Figura 10 - Preservação do meio ambiente
Na década de 50, houve a primeira constatação científica entre a relação saúde versus poluição. Na
década seguinte, começaram as discussões sobre os riscos de degradação do meio ambiente realizada
pelo homem. Atualmente, essa preocupação tem crescido, nos anos 90, surgiram os certificados de gestão
ambiental, como os da série ISO 140008, que se tornaram pré-requisitos para aquisição de produtos e
serviços por parte de empresas internacionais.
Portanto, este é um dos motivos que leva as empresas a manterem a política ambiental, tendo que
pensar não apenas no presente, produzindo um bem ou serviço, mas também nos anos que virão, nas
próximas gerações e na humanidade como um todo.
Além disso, tem-se os tipos e métodos de manutenção, que evoluíram e contribuem para o aumento
da vida útil dos equipamentos e dos dispositivos eletrônicos, além de diminuir o descarte e a remoção de
recursos naturais, do meio ambiente. Conhecimento que será apresentado na sequência.
7 Transformar as características físicas e químicas de um material para não degradar o meio ambiente.
8 Família de normas internacionais de Gestão Ambiental, que abrange melhorias nos processos (14001, 14004, 14031,
14032, 14015 e 19011) e nos produtos (14005, 14020 e 14062).

2 MANUTENÇÃO
31
2.2 TIPOS E MÉTODOS
Com a evolução da manutenção nas empresas, surgiram novas práticas, tipos e métodos de como realizar
e gerenciar a manutenção. Foram construídas, pensadas e testadas algumas maneiras de como tratar as
manutenções, porque o objetivo está vinculado à otimização do período da manutenção, insumos, peças
ou componentes da matéria-prima utilizada.
A metodologia a ser empregada para a realização da manutenção depende da forma com que ela será
tratada, pois uma metodologia a ser seguida poderá reduzir o tempo de manutenção, evitar atividades
desnecessárias e aproveitar ao máximo a vida útil dos componentes utilizados.
Os tipos e métodos de se fazer a manutenção foram elaborados com base nas necessidades da empresa
em manter a qualidade, a produtividade e a excelência em seus produtos e serviços. Conheça na sequência
algumas formas de gerenciamento.
2.2.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Sabe-se que a manutenção consiste em reparar uma falha ou um defeito, além de manter um equipamento
ou um processo em constante e perfeito funcionamento. Para isso, faz-se necessário a aquisição de peças
ou componentes, além da prestação de serviços. Quando ocorre um defeito e imediatamente aplica-se a
manutenção, denomina-se de manutenção corretiva.
A manutenção corretiva é realizada quando a falha acontece e após o reparo consegue-se retomar as
atividades normais deste sistema. Esta manutenção consiste em identificar a falha, substituir o componente
(quando aplicável), retornar o dispositivo para condições de uso e realizar o teste de funcionamento.
Figura 11 - Exemplo de manutenção corretiva
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 39), “[...] a ação principal na Manutenção Corretiva é corrigir ou
restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema.” Ou seja, ela é realizada no momento
em que o equipamento estiver com defeito para depois voltar as condições normais de operação, podendo
a linha de produção ser interrompida a qualquer momento.

32
Esta manutenção parece ser vantajosa em um primeiro momento, porém, deve-se analisar se a parada
de uma linha de produção não gerará mais prejuízo do que realizar a manutenção preventiva ou preditiva,
correndo o risco de ter que aguardar alguma peça ou componente, ou, ainda, o serviço de alguma empresa
de terceiro.
Segundo Xenos (1998, p. 24), “Um aspecto fundamental, mesmo no caso da manutenção corretiva,
é se esforçar para identificar precisamente as causas fundamentais da falha e bloqueá-las, evitando sua
reincidência9.” Ou seja, verificar o porquê do dano ocorrido, e também observar o histórico de falhas e
defeitos, para verificar a possibilidade de tomar ações evitando que a falha aconteça novamente pelo
mesmo motivo.
Para agilizar o reparo nestes casos, é necessário que seja feito um estoque de peças, a fim de evitar que
a compra de uma peça ou componente não some um período de tempo sobre a manutenção, resultando
na espera de peças e na parada da linha de montagem da empresa.
Existe também a manutenção corretiva controlada, que, neste caso, não se tem condições de controlar
as causas para evitar o defeito, mas já se prepara para ela, como por exemplo, a substituição de correias que
não apresentam sinais de desgaste, porém que se partem em intervalos irregulares.
2.2.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Com o passar dos tempos percebeu-se que poderiam ser realizadas outras formas de manutenção.
Pois, o uso da manutenção corretiva não se aplica nas situações em que há necessidade de se precaver
uma situação de falha. Diante disso, surgiram ações de prevenção de falhas, com o objetivo não só de
aumentar a vida útil de outros componentes, mas do sistema eletrônico como um todo, além de direcionar
a possibilidade de substituir componentes ou módulos específicos, que são responsáveis pelos principais
defeitos de um determinado dispositivo.
Devido a estas situações, surgiu a manutenção preventiva, que, segundo Kardec e Nascif (2009, p. 42),
“Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO.” Isto é,
com esta manutenção, é possível tomar ações que possam evitar falhas de manutenção mais complexas,
ou até mesmo, falhas indesejáveis pela aleatoriedade no período em que elas possam acontecer.
Segundo Xenos (1998, p. 24), a manutenção preventiva “[...] envolve algumas tarefas sistemáticas, tais
como inspeções, reformas e trocas de peças [...]”, ou seja, é necessário que se realize a manutenção e trocas
de peças com o objetivo de prevenir possíveis danos decorrentes do desgaste que gerem uma interrupção
na linha de montagem.
9 Repetição de um problema sempre pela mesma causa.

2 MANUTENÇÃO
33
Xenos (1998, p. 24) diz ainda que, “[...] a frequência da ocorrência das falhas diminui, a disponibilidade
dos equipamentos aumenta e também diminuem as interrupções inesperadas da produção.” Ou seja, a
falha por desgaste de peças é minimizada e com isso diminui também as paradas da linha de produção por
motivo de manutenção, evitando que se caia na aleatoriedade da ocorrência da falha.
Além disso, é importante ressaltar que uma empresa é diferente da outra, não exclusivamente pelas
pessoas que nela trabalham, mas em função dos sistemas que elas operam. Portanto, é necessário que
seja feita uma análise crítica para identificar de que forma a manutenção preventiva pode auxiliar esta
empresa em sua produção, além de como fazer esta manutenção preventiva de modo que se mantenha os
equipamentos e dispositivos em condições normais de uso sem paradas indesejáveis.
Durante a manutenção preventiva, assim como em todas as manutenções, é importante ter todos
os cuidados com a segurança das pessoas, na zona de risco, ou com as pessoas envolvidas direta ou
indiretamente na manutenção. Para isso, deve-se estar atento ao uso dos equipamentos de proteção
individual e coletiva, além de seguir um roteiro de manutenção.
Figura 12 - Exemplo de manutenção preventiva
A manutenção preventiva tem o objetivo de evitar que uma manutenção corretiva aconteça sempre.
Portanto, há necessidade de planejamento, controle e realização da manutenção de forma periódica. Além
disso, ela deve ser realizada quando o sistema está em condições normais de funcionamento, sendo que o
objetivo está em prolongar a vida útil do equipamento, evitando que ele sofra danos ou falhas inesperadas,
e consequentemente, paralisando as atividades da empresa.
2.2.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é realizada conforme uma sistemática, pois ela precisa verificar constantemente
o estado das partes ou peças de interesse.

34
Com o passar dos anos surgiram instrumentos de medição que monitoram o sistema a ser verificado,
indicando o estado de determinados módulos funcionais. Assim, torna-se possível medir o estado de uma
parte do equipamento e fazer a manutenção corretiva planejada um pouco antes do defeito acontecer.
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 44), manutenção preditiva “É a atuação realizada com base em modi-
ficação de parâmetro10 de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.”
Portanto, a manutenção preditiva consiste em acompanhar o equipamento constantemente, por meio de
instrumentos de medição, que não influenciem no processo produtivo. Quando estes instrumentos indi-
carem a degradação ou o desgaste de determinado componente, sabe-se que é o momento de aplicar o
projeto de uma manutenção corretiva planejada. Para isso, o equipamento em questão precisa dispor de
formas de se realizar a medição constante das grandezas que indicarão o desgaste das partes ou peças.
Para Xenos (1998, p. 25), “A manutenção preditiva permite otimizar a troca das peças ou reforma dos
componentes e estender o intervalo de manutenção, pois permite prever quando a peça ou componente
estarão próximos do seu limite de vida.”, ou seja, a manutenção é planejada no momento ideal em que a
vida útil da peça ou componente está próximo do final do seu ciclo11 de operação, e, com esta ação, evita-se
a manutenção desnecessária, que poderia ser feita sem o desgaste completo das peças ou componentes.
No entanto, existem componentes dispostos em alguns equipamentos, que não é possível se fazer a
manutenção preditiva, pelo fato de não se conseguir medir suas grandezas. Porém, devido à inovação
tecnológica, vem se aperfeiçoando os instrumentos de medição para que permitam realizar medições
de nível mais complexo. Em algumas empresas há uma equipe responsável pelo acompanhamento e
planejamento da manutenção preditiva, desde que se justifique o custo de acompanhamento.
Figura 13 - Exemplo de manutenção preditiva
Conseguinte, a manutenção preditiva resulta na otimização do processo de manutenção, permitindo

um melhor planejamento para a intervenção e propiciando longevidade na utilização dos componentes
do equipamento ou dispositivo monitorado.
10 É um dado referente a configuração de um equipamento ou dispositivo.

11 É formado pelas fases de utilização de uma peça ou componente.

2 MANUTENÇÃO
35
2.2.4 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
A manutenção produtiva total caracteriza-se pelo conhecimento do equipamento que está sendo
reparado. Este conhecimento envolve desde o projeto, passando pela utilização e chegando ao ciclo final de
utilização deste equipamento. Portanto, ela passa a ser pensada já no início do ciclo de vida do dispositivo,
no projeto propriamente dito, com essa prática, cria-se uma maneira melhor de se fazer a manutenção, ou
seja, facilitando o processo.
A Manutenção Produtiva Total, também conhecida como TPM (do inglês Total Productive Maintenance),
tem o conceito de que o equipamento, quando projetado, precisa propiciar a correta manutenção e o fácil
manuseio para que isso aconteça. Os principais pilares da TPM são:
a) manutenção autônoma;
b) manutenção planejada;
c) melhoria específica;
d) educação e treinamento;
e) controle inicial;
f ) manutenção da qualidade;
g) áreas administrativas;
h) segurança, higiene e meio ambiente.
Estes pilares podem ser representados na figura, a seguir.
TPM
Segurança, higiene e meio ambiente.
Manutenção da Qualidade
Educação e treinamento
Manutenção autônoma
Manutenção planejada
Áreas administrativas
Melhoria específica
Controle inicial
iStock ([20--?]), Sabrina da Silva Farias (2017)
Figura 14 - Pilares da TPM

36
Segundo Takahashi e Osada (1993, p. 7), uma das principais atividades da manutenção produtiva
total está em “Investigar e melhorar máquinas, matrizes, dispositivos e acessórios, de modo que sejam
confiáveis, seguros e de fácil manutenção, e explorar meios para padronizar essas técnicas.” Ou seja, realizar
uma análise crítica dos dispositivos e acessórios para que possam fazer suas funções de forma a criar uma
manutenção de fácil acesso aos componentes de maior desgaste ou menor vida útil.
Takahashi e Osada (1993, p. 7) dizem ainda que outra atividade da manutenção produtiva total é
“Determinar como fornecer e garantir a qualidade do produto através do uso de máquinas, matrizes,
dispositivos e acessórios, e treinar todo pessoal nessas técnicas.” Ou seja, manter a equipe de trabalho
treinada de acordo com as inovações e novidades tecnológicas de modo a melhorar a qualidade do
produto.
Figura 15 - Exemplo de manutenção produtiva total
Takahashi e Osada (1993, p. 7), descrevem mais duas outras atividades da manutenção produtiva total,
a primeira é, “Aprender como melhorar a eficiência da operação e como maximizar sua durabilidade.” E,
a segunda atividade da manutenção produtiva total como sendo “Descobrir como despertar o interesse
dos operadores e educá-los para que cuidem das máquinas da fábrica.” Isto é, estudar uma forma de fazer
os colaboradores da empresa se responsabilizem pelos equipamentos, fazendo com que as manutenções
simples não necessitem da presença de um técnico.
Você sabia que a manutenção autônoma se baseia na prática do 5 S, em que as

CURIOSI habilidades de inspeção dos operadores são desenvolvidas quando estes executam
a limpeza diária de seus equipamentos, além de verificar seus pontos críticos? Ela
DADES consiste em identificar falhas potenciais nos equipamentos e informar a equipe de
manutenção, para que o processo de correção seja realizado antes do agravamento
da falha ou que resulte em uma ocorrência maior.

2 MANUTENÇÃO
37
Portanto, a manutenção produtiva total é estruturada em função do equipamento, sendo feita com a
participação do operador e do técnico de manutenção. Trata-se de uma manutenção planejada, para isso,
é necessário conhecer o equipamento como um todo, do projeto até a fase final do seu ciclo de vida.
Os tipos de manutenção citados neste item demandam a realização de planejamentos para que ocorram
de maneira satisfatória, até mesmo tratando-se da manutenção corretiva. As informações seguintes
mostrarão a elaboração do plano e os padrões de manutenção.
2.3 PLANEJAMENTO
Após estudar os principais tipos de manutenção percebeu-se que muitos deles fazem-na de forma
regular para atender aos requisitos de cada tipo de manutenção. De certa forma, a manutenção é planejada
de acordo com a necessidade do projeto.
Segundo Xenos (1998, p. 172), “[...] um bom plano de manutenção representa a coleção de todas as
ações preventivas que devem ser tomadas para evitar as falhas e garantir o bom funcionamento dos
equipamentos.” Ou seja, o planejamento da manutenção contempla informações de execução desta
manutenção, definindo as datas a serem realizadas, os técnicos responsáveis e o que será corrigido com a
manutenção, bem como as peças, manuais e catálogos que auxiliarão neste processo.
Para a gestão da manutenção poderá ser implementado um Ciclo PDCA (do inglês Plan - Do - Check -
Act/Plan - Do - Check - Adjust), que significa planejar, fazer, checar e avaliar as etapas e funções da manu-
tenção quanto a sua eficácia. Logo, o plano de manutenção está inserido de forma completa neste ciclo.
O plano de manutenção consiste em apresentar uma relação dos itens demandantes das manutenções,
as datas em que elas serão realizadas e as peças a serem substituídas e/ou procedimentos executados. As
informações para a manutenção são extraídas dos manuais, catálogos dos fabricantes e pelo histórico de
manutenções do dispositivo. Outros itens devem ser preparados para a manutenção, como por exemplo,
as ferramentas necessárias, os insumos e componentes, os equipamentos e acessórios essenciais para
realizá-la, além dos EPIs necessários.
Estes itens são descritos conforme a manutenção que será executada. Por exemplo, para realizar a
manutenção de troca de um circuito integrado, é preciso do componente a ser trocado, as pinças para
manuseá-lo, os estanhos para a solda, a lupa, a estação de retrabalho para solda de componente, os
insumos para limpeza da placa de circuito impresso, a fita dessoldadora para remover o estanho antigo da
placa, o sugador de ar para evitar que a fumaça de solda seja inalada pelo soldador, a bancada com manta
antiestática e a pulseira antiestática devidamente aterrada, além das luvas e dos óculos de proteção para
evitar que respingos de solda agridam os olhos.

38
A normalização da manutenção tende a facilitar a realização e a gestão, por meio das normas tem-se os
métodos12 teórico, prático e técnicos de manutenção, além da documentação da gestão.
As normas técnicas da manutenção são aplicadas de acordo com a área do equipamento a ser mantido,
abrangendo informações relativas ao método de detecção e verificação de um defeito, além dos métodos a
serem utilizados para a correta manutenção e os cuidados que devem ser tomados durante a manutenção.
Para a aplicação das normas de manutenção você precisa realizar as devidas adequações na documen-
tação técnica e gerencial, com o intuito de melhorar a eficácia do processo de manutenção. Para isso, é
necessário que a equipe de manutenção desenvolva esta documentação com base nas experiências que
se obteve com o equipamento, e através de outros meios, como por exemplo, dos fornecedores de peças
ou de notas de aplicação fornecidas pelo fabricante do dispositivo.
Outro ponto importante, é a garantia do cumprimento das normas e dos procedimentos de manutenção.
Para isso, é necessário que os documentos gerenciais e técnicos estejam claros e objetivos, e, que, se tenha
uma equipe trabalhando com sinergia, facilitando a compreensão do procedimento.
Além disso, deve ser realizado treinamento constante dos técnicos do setor de manutenção para que
eles possam desenvolver seus trabalhos de forma dinâmica, rápida e que satisfaça seu cliente interno (ou
externo) de modo a garantir a qualidade do serviço prestado.
Portanto, o planejamento de manutenção é responsável pelo modo e o método em que o serviço
técnico será oferecido. Além disso, o planejamento é uma atividade da gestão administrativa, que envolve
também os técnicos responsáveis por esta manutenção.
12 É a maneira de executar determinada ação para se chegar a um objetivo específico.

2 MANUTENÇÃO
39
2.3.1 PLANO DE MANUTENÇÃO
O planejamento da manutenção é feito de acordo com as características da manutenção de um

equipamento ou dispositivo. É por meio do planejamento, que se estipula o que será necessário para que
o equipamento continue desempenhando seu papel de forma a atender as necessidades do seu propósito.
Além de indicar os itens de reparo, o planejamento da manutenção tem o objetivo de melhorar os
processos produtivos de uma empresa para que ela seja mais eficiente. Para isso, as empresas costumam
realizar auditorias em seus processos, garantindo a qualidade e a eficácia do sistema de gestão e da
realização da manutenção.
O resultado deste planejamento é o plano de manutenção, ou seja, um documento que pode apresentar
informações sobre como, quem e quando realizar a manutenção, mostrando técnicas necessárias para a
correta realização deste processo.
O plano de manutenção é feito pelo analista da manutenção, que é representado pelo responsável
que atua na gestão da administração, podendo possuir conhecimentos técnicos sobre a manutenção
dos equipamentos, mas quando não tiver este conhecimento poderá envolver o técnico incumbido pela
realização da manutenção.
Segundo Xenos (1998, p. 183), “[...] o plano de manutenção é o ponto de partida para o dimensionamento
dos recursos e para a elaboração do orçamento de manutenção.” Ou seja, ele garante que o processo da
manutenção seja feito de forma a evitar desperdícios de materiais, peças e desperdícios de tempo. O plano
é elaborado no planejamento da manutenção sendo considerado prioritário13 e vital para a estrutura
empresarial e na fabricação de produtos industriais.
Saiba que, a evolução dos planos de manutenção deve-se ao ciclo PDCA. Por isso, torna-se necessário
que seja feita a correta gestão, evidenciando o histórico e as informações importantes para a evolução da
manutenção. Com base nestas informações é possível que sejam realizadas as revisões da documentação
do sistema de gestão e técnicos, que servem para a realização da manutenção. Observe, na figura, a seguir,
um exemplo de plano de manutenção.
13 Nome dado à ação que possui importância elevada em relação a outras ações.

40
Figura 16 - Exemplo de plano de manutenção

Fonte: SENAI (2016)

2 MANUTENÇÃO
41
Saiba que, a evolução dos planos de manutenção deve-se ao ciclo PDCA. Por isso, torna-se necessário
que se realize a correta gestão, evidenciando o histórico e as informações importantes para a evolução da
manutenção. Com base nestas informações é possível que sejam feitas as revisões da documentação do
sistema de gestão e técnicos, pois, servirão para a execução da manutenção. Para isso, é importante que
a equipe técnica mantenha contato com a equipe ou pessoa responsável pela gestão da manutenção. É
imprescindível, também, fazer uso dos dados do manual do fabricante, como por exemplo, em relação a
vida útil dos componentes.
2.3.2 PADRÕES DE MANUTENÇÃO
As atividades de manutenção começam a se repetir em determinados dispositivos, ou seja, os problemas

são recorrentes, por isso, para uma melhor gestão poderiam ser criados os padrões de manutenção, que
são o modo da gestão e o modo da ação de reparar ou fazer a manutenção.
No primeiro caso, os padrões de manutenção vistos pela gestão, tratam de aspectos como aquisição
e estoque, registros e relatórios das manutenções, revisões e elaboração do plano de manutenção, entre
outras atividades. Estas ações otimizam o trabalho de manutenção, fazendo com que haja o melhor
aproveitamento dos recursos envolvidos nos serviços da atividade. Sendo que é importante que haja
pessoa qualificada para acompanhar e gerenciar a manutenção do ponto de vista da gestão, e, desta forma,
facilitar o trabalho do técnico.
Já os padrões de manutenção, vistos pela área técnica, utiliza as saídas ou documentos elaborados
pelo responsável nos padrões de manutenção da gestão. O objetivo é o de dispor todas as informações
que o técnico precisa saber sobre o equipamento para executar a manutenção de forma a solucionar
os problemas que poderão advir, com menor tempo e redução dos recursos e insumos14 envolvidos. Os
padrões de manutenção elaborados para o técnico de manutenção são as planilhas com os períodos e a
manutenção a ser feita, os manuais e procedimentos etc.
Os padrões de desempenho possibilitam que os técnicos menos experientes executem tarefas mais
complexas, devido ao nível de esclarecimento das informações dispostas, possibilitando que as tarefas
mais simples sejam feitas pelo operador do equipamento. Sendo assim, é importante que os envolvidos no
processo tenham acesso aos documentos dos padrões de desempenho e possam participar de possíveis
revisões.
Outro ponto importante é que os padrões de manutenção servem para documentar o domínio da
tecnologia adquirida pela equipe de manutenção, além de disseminar estas informações somente às
pessoas envolvidas no processo. Os padrões de desempenho precisam informar os métodos e meios de
validação das manutenções realizadas, além das ações no caso da inconformidade dos reparos. Uma revisão
dos padrões de desempenho pode ser solicitada a qualquer momento, sendo que deverá ser registrada e
solicitada por meio do sistema de gestão.
14 São materiais de consumo necessários para a montagem de um produto.

42
O padrão de manutenção pode ser um procedimento de teste de algum sistema, como por exemplo,
um painel com equipamentos eletrônicos aplicados à automação industrial, como CLPs e Inversores de
Frequência . Neste caso, o referido procedimento pode conter os seguintes passos:
a) Colocar a sinalização de manutenção próximo ao painel indicando que este está sob supervisão de
um profissional de manutenção;
b) Abrir o painel com o auxílio de um profissional habilitado para tal;
c) Observar o estado de conservação dos componentes presentes no interior do painel;
d) Verificar os parâmetros do inversor de frequência com os parâmetros descritos no manual do equipa-
mento e no projeto da máquina (anexo na porta do painel);
e) Conectar o CLP em rede com um notebook com software específico;
f ) Identificar o funcionamento do programa, observando a mudança das variáveis principais que con-
trolam o processo.
g) Preencher o relatório de testes;
h) Encerrar os testes guardando equipamentos utilizados, como manuais e computadores;
i) Realizar o fechamento do painel e remover a sinalização de manutenção.
Os procedimentos devem ser feitos de acordo com as prioridades da empresa, ou seja, as linhas de
produção que representam gargalo, principalmente, quando produzem um item de grande demanda e ele
necessita de manutenção prioritária.
Além disso, os técnicos precisam realimentar o sistema de gestão por meio do preenchimento dos
documentos como os relatórios, o fechamento das ordens de manutenção e outros instrumentos que se
fizerem necessários.
Agora que você conheceu as ferramentas necessárias para que haja a elaboração e a viabilidade de um
plano de manutenção, siga em frente e estude como provém os custos pertinentes a um projeto.

2 MANUTENÇÃO
43
2.4 CUSTOS
O serviço técnico ou reparo de um sistema eletrônico precisa de componentes de reposição, mão de

obra, e, às vezes, mão de obra de terceiros para realizarem algum reparo em especial. O sistema de gestão
da manutenção prevê os métodos e meios para a realização do reparo ou da manutenção que utilizam
a mão de obra interna ou externa, porém é preciso que este processo seja documentado e realizado de
forma a atender os requisitos do sistema de gestão. Assim, todo gasto que envolve o processo da empresa
precisa estar devidamente comprovado e liberado por um profissional responsável ou representante dela.
No caso, o sistema de gestão da manutenção precisa prever os gastos envolvidos em todas as etapas e
solicitar o recurso necessário para a manutenção dos equipamentos da produção. Esses gastos envolvem
os custos de materiais necessários para a manutenção de mão de obra interna (ou externa). Esses custos
podem ser divididos por setores, ou, ainda, pelo tipo da manutenção (preventiva, preditiva, corretiva etc.).
No entanto, as metas do departamento de manutenção precisam ser alcançadas para atender ao custo
previsto. Por isso, é necessário que sejam avaliadas e analisadas as solicitações de gastos do departamento
da manutenção, para verificar o retorno ou a viabilidade de um serviço técnico ser válido ou não. Ou seja,
se o processo de manutenção tem um alto valor agregado que não pode ser recuperado com o processo a
ser reparado, deve-se verificar se existem outros meios para a solução do problema.
Dentro dos custos de manutenção precisam estar inseridas as propostas de melhorias dos equipamentos,
além da possível necessidade de substituição de um ou mais dispositivos do sistema. Estes custos deverão
estar inseridos no orçamento anual da manutenção, inclusive, estipular os períodos e custos de manutenção.
Além disso, é necessário que ao adquirir um novo equipamento, seja feita uma análise crítica referente
aos custos de aquisição e de manutenção em relação ao retorno que se espera alcançar. Por meio desta
ação estipula-se os possíveis gastos que poderão advir. Quanto aos dispositivos já existentes na empresa, é
interessante que sejam analisados os processos em que eles estão envolvidos para poder verificar se estão
sendo eficazes e se podem ser melhorados de alguma forma.

44
Veja, a seguir, um exemplo de planilha de custo onde poderão ser inseridos os registros dos insumos,
componentes e EPIs necessários para a manutenção.
Planilha de custos de manutenção nº XXXXXX

Data: ___/___/_____
Técnico:
Máquina: Setor:
Descrição dos custos
Valor (R$) QT Subtotal
H.H.
H.M.
Material
Insumos
Equipamentos
Total
Descrição dos materiais Subtotal
Descrição dos insumos Ana Cristina de Borba (2016)
Total
Assinaturas: Técnico: _________________________
Setor Prod.
Centro de custo: ________________________
Figura 17 - Exemplo de planilha de custos

Fonte: SENAI (2016)
Os custos de manutenção são divididos em três grandes famílias: custos diretos, indiretos e custos de
perda de produção. Deve-se atentar que o levantamento de custos para compor a planilha anterior deve
considerar os componentes do custo direto de manutenção, apresentados no quadro a seguir.

2 MANUTENÇÃO
45
COMPONENTE DESCRIÇÃO
Refere-se a mão de obra própria. Ele é composto pelo custo da hora de trabalho do
Custos de mão de obra direta colaborador, inclusive encargos, multiplicado pelo número de horas necessárias
para a execução do serviço.
Divide-se em duas categorias: materiais sobressalentes e de consumo.
O primeiro se refere ao valor da peça ou componente atualizada, seja ele
proveniente do estoque ou compra direta. O segundo diz respeito aos itens
Custo de materiais
que costumam ser rateados em algumas empresas que os consideram custos
indiretos e rateiam entre os equipamentos submetidos a manutenção no
período. Produtos químicos, óleos e similares podem servir de exemplo.
Também dividido em duas partes, compreendem aqueles executados
Custo de serviços de terceiros
externamente e os que são executados na própria instalação da empresa.
Quadro 3 - Custo direto de manutenção
Fonte: SENAI (2016)
Portanto, os custos envolvidos na manutenção podem ser com recursos humanos ou recursos materiais,
como insumos, componentes e outros. É importante mapear todos os gastos envolvidos na manutenção
de uma linha de produção para estipular os gastos que podem surgir no decorrer de um determinado
período. Então, pode-se fazer uma previsão anual destes valores e custos envolvidos, com o intuito de
otimizar os processos de manutenção e produção. E, desta forma, atingir as metas propostas para garantir
a lucratividade da empresa.
2.4.1 ORÇAMENTO SEMESTRAL/ANUAL
Lembre-se que é necessário estipular os gastos envolvidos no processo e na gestão da manutenção,

sendo que eles devem incluir os gastos com os recursos humanos e os materiais. Além disso, estes gastos
são estipulados em função da previsão15 de vendas, de acordo com a produtividade da empresa. Com base
nesses dados é possível estimar as manutenções conforme o histórico e as informações encontradas em
manuais e catálogos do dispositivo eletrônico.
Para fazer o orçamento semestral ou anual devem ser incluídas além das manutenções, as melhorias
nos sistemas e equipamentos. Com este orçamento e outros documentos financeiros da empresa, torna-
-se possível prever as metas a serem alcançadas no intuito de se obter lucro. Principalmente, em empresas
de médio e grande porte, em que há a utilização de sistemas informatizados integradores, sendo possível
incluir neste planejamento os demais setores envolvidos no custo de manutenção.
15 Realizar uma dedução de algum determinado assunto ou grandeza, com base em um histórico documentado.

46
Tendo o orçamento em mãos é possível que se faça uma previsão de todos os gastos e o quanto a
empresa precisará produzir para atingir as metas. Isso está condicionado a aprovação do planejamento
semestral/anual por parte dos responsáveis, podendo variar em cada empresa. O orçamento deverá ser
planejado de acordo com a previsão sobre a demanda do ano seguinte. Diante disso, deve-se definir as
prioridades dos equipamentos da empresa.
Além disso, o orçamento semestral/anual precisa ser acompanhado por meio de indicadores para
verificar se os gastos reais estão de acordo com o planejado, pois caso contrário será preciso realizar uma
análise crítica e tomar ações para evitar um não comprimento das metas.
Nesse intuito, torna-se necessário que seja feito um controle para a manutenção e deve-se realizar a
revisão do orçamento da manutenção, que, por sua vez, precisa observar o número de ocorrências não
planejadas para se constatar o cumprimento das metas.
Figura 18 - Orçamento
Portanto, o orçamento semestral/anual precisa ser feito com base no histórico de manutenção e nos
manuais do dispositivo. Com isso, é possível planejar o custo envolvido na manutenção, verificando o
cumprimento das metas do departamento. Deve-se realizar reuniões com a equipe, com a intenção de
melhorar o sistema de manutenção, verificar quais são as prioridades e realizar ações que possam prevenir
a manutenção de forma a não influenciar no percurso natural da produção.
2.4.2 REDUÇÃO DE CUSTOS
Conforme estudado anteriormente, os custos envolvidos no planejamento semestral/anual servem

para nortear as metas a serem atingidas. Diante disso, poderá existir a necessidade de reduzir custos com a
manutenção, porém, esta é uma ação errônea.
Os custos envolvidos com a manutenção surgem para auxiliar no processo produtivo, de forma que se
economiza o tempo de manutenção em função das paradas programadas. Evidentemente que, se houver
mais produção, haverá mais manutenção devido à maior utilização do equipamento e desgaste dos seus
componentes.

2 MANUTENÇÃO
47
Devido à pesquisa e às inovações tecnológicas podem existir soluções que acabam por facilitar o
processo de manutenção, além de reduzir os custos de peças e componentes. Neste caso, pode ser analisada
a substituição dos dispositivos por outros atuais, gerando uma economia durante a manutenção e redução
no consumo de energia elétrica, em consequência do desenvolvimento tecnológico de componentes
que consomem menos energia, e, também, na utilização de equipamentos, ferramentas e dispositivos que
facilitam a manutenção.
Outro ponto a ser ressaltado que pode auxiliar na redução de custos de manutenção é a melhoria
contínua do processo de manutenção, como por exemplo, a economia na utilização do tempo. Para
isso, é necessário que seja realizada a análise do local de trabalho (que será melhorado) e discuta-se as
possibilidades de melhoria com todas as pessoas envolvidas, além de incluir aquisição de dispositivos e
ferramentas que venham a facilitar o projeto.
Além disso, alguns processos de manutenção acabam se repetindo com o passar dos tempos e podem
ser criados padrões de manutenção, de peças e serviços, que facilitam o processo de manutenção de acordo
com o reparo a ser feito, sendo que estes métodos precisam estar documentados, aprovados e dispostos
na área de manutenção para as pessoas envolvidas. Perceba que os processos e o padrão de manutenção
devem ser claros ao ponto de que os técnicos menos experientes possam realizar as manutenções
complexas.
Diante de um processo de manutenção, existem o operador do equipamento, o técnico responsável
pela manutenção e o gestor da manutenção. Todos precisam falar a mesma língua no intuito de melhorar
o processo e o sistema de gestão da manutenção, ou seja, é importante que haja sinergia16 entre a equipe.
Figura 19 - Redução de custos
Portanto, a redução de custos é a otimização dos processos de manutenção visando a economia

de recursos humanos, recursos materiais e equipamentos, e em alguns casos acaba impedindo o setor
produtivo de fazer as paradas de manutenção programadas, podendo gerar um prejuízo maior quando a
falha ocorrer.
16 Está relacionado ao esforço coletivo.

48
Para redução de custos, é possível que sejam feitas melhorias no processo de manutenção ou no setor
produtivo, agilizando e facilitando a manutenção das linhas de produção ativas e com as manutenções
devidamente atualizadas. Estes são alguns exemplos de otimização de recursos, mostrados a seguir.
2.5 OTIMIZAÇÃO DE RECURSOS
Durante o processo de gestão, mais precisamente a criação dos procedimentos de manutenção, e no

momento que ela aconteça, é importante que seja pensado nos recursos humanos e materiais para a
atividade de reparo. A otimização de recursos é importante, porque além de poupar os recursos naturais,
pode acabar reduzindo a hora homem destinada a manutenção.
Os recursos dispostos por uma empresa devem ser otimizados de acordo com a real necessidade dela.
Em relação ao setor de manutenção não é diferente, pois é importante conhecer os recursos que serão
usados na manutenção e analisá-los quanto a suas aplicações, além de sua real utilização.
Figura 20 - Otimização de recursos
Portanto, otimizar os recursos envolvidos no processo pode ser decisivo para a sobrevivência do setor
da manutenção. Devido a isso, será abordado a partir de agora, os principais assuntos relativos a otimização
de recursos.
2.5.1 PESSOAL
A otimização das pessoas no processo de manutenção é importante, porque além de reduzir o custo
da mão de obra, acaba por manter o técnico disposto para realizar outras atividades, inclusive de gestão e
melhoria dos processos de manutenção. Contudo, é importante que seja definido e documentado, o papel

2 MANUTENÇÃO
49
de cada pessoa dentro do sistema organizacional.

Outro ponto importante, é o de manter a equipe de trabalho treinada de acordo com o maquinário
da empresa, com as novas tecnologias, que facilitam o processo de melhoria contínua ou substituição de
equipamentos antigos.
Na otimização dos recursos humanos é importante que seja selecionado o responsável. Ele precisa ter
o perfil para que possa desempenhar a função de forma a atender os requisitos e gestão da manutenção.
Para a otimização dos recursos humanos pode ser inserida no método de trabalho da empresa, a
manutenção autônoma, em que é possível o operador do equipamento ter conhecimento suficiente para
realizar fáceis e pequenas manutenções, desde que conheça os princípios de funcionamento do dispositivo
em questão.
2.5.2 ESTOQUE
A fim de que a manutenção seja realizada de forma rápida é sempre bom ter um estoque de peças para a
substituição. Entretanto, a quantidade de peças a ser estocada deve ser o suficiente para a manutenção, não
havendo necessidade de grandes quantidades, pois representaria um dinheiro parado sem necessidade.
Além disso, é importante que as peças a serem compradas sejam de boa qualidade, pois no processo de
compra você deve optar pela peça mais barata, apenas, quando mantiver o mesmo padrão de qualidade.
iStock ([20--?])
Figura 21 - Estoque de produtos eletrônicos
Para se manter um componente em estoque, é necessário definir critérios que auxiliem no monito-
ramento da necessidade de adquiri-lo. Estes critérios podem ser: validade do componente, peça ou EPI,
quantidade mínima de cada componente de acordo com o histórico de manutenção, componentes com
grau de utilização maior e imprevisíveis, como por exemplo, fusíveis e o preço.
Além disso, é importante que o item do produto a ser adquirido seja especificado corretamente para
que o departamento de compras faça a aquisição de forma certa. Após a compra, mais precisamente
no recebimento do material, deve-se ter uma pessoa que garanta a inspeção, verificando se a peça está
conforme a especificação e se está de acordo com a qualidade do produto.

50
2.5.3 MATERIAIS
Devido à grande utilização de insumos e peças para a manutenção dos dispositivos é necessário que
seja feito um controle de qualidade destes materiais, que pode ser realizado no momento do recebimento.
Os materiais são considerados como sendo os insumos, peças e componentes necessários para que a
manutenção seja realizada de forma eficaz. Eles precisam ter um nível mínimo de qualidade, que devem
ser validados e documentados para manter o padrão.
Figura 22 - Materiais
Os materiais são planejados de acordo com os planos de manutenção. Eles são considerados importantes
pela maior utilização, ou seja, devem ter um número de peças mínimas de estoque. Para isso, pode ser
adotado um estoque automático, a fim de que sejam geradas as ordens de compra quando a quantidade
mínima for atingida.
CASOS E RELATOS
Defeito Inesperado
Era um dia rotineiro na empresa XY, Pedro estava sendo chamado repetidamente para resolver
um problema em uma prensa. O evento ocorria durante o funcionamento do equipamento após
a realização da manutenção, resultando na queima de um dos componentes substituídos no
processo.
Pedro analisou a causa do problema, já que as peças trocadas eram sempre novas. Foi quando
José, colega de trabalho de Pedro, sugeriu que ele verificasse com o gestor administrativo da
manutenção, os dados de compra destes componentes que estavam apresentando defeito.

2 MANUTENÇÃO
51
Após analisar os dados, Pedro percebeu que os componentes que estavam queimando eram do
mesmo lote. Então, ele decidiu contatar o fornecedor, que ficou intrigado com a ocorrência, e
solicitou ao fabricante um parecer sobre o que estava acontecendo com os componentes.
Durante a análise por parte do fabricante, foi descoberto que na confecção de um lote específico
houve uma falha na medição da tolerância deste componente, o que não deixava margem de
variação significativa durante a operação.
A empresa em que Pedro trabalha recebeu novos componentes para repor os danificados e após a
substituição pelo componente adequado, o equipamento voltou a operar em condições normais
de uso.
Portanto, é importante que seja inserido no plano de manutenção, a aquisição e os testes de qualidade
dos materiais que serão utilizados na manutenção. Isso para que se mantenha um nível de qualidade
que aumentará a vida útil do sistema ao longo do seu ciclo de vida. Além disso, é importante que haja
uma pessoa responsável pelo acompanhamento dos processos de compra e aquisição e ensaios destes
materiais.
2.5.4 EPIs E EPCs
Os equipamentos de proteção individual (EPIs) são, por exemplo, protetor auricular, óculos de proteção,
vestimentas e sapatos ou botas, luvas etc. Eles protegem a integridade física e psicológica do colaborador e
precisam ser observados quanto a sua validade. Mas, saiba que, quando aplicável, é importante a aquisição
de equipamentos de qualidade e certificados por órgãos credenciados de segurança.
Figura 23 - EPIs

52
Já os EPCs são equipamentos que visam a segurança de duas ou mais pessoas, ou de um grupo, eles
podem ser, por exemplo, placas de sinalização de perigo, cordões ou correntes de segurança, cones de se-
gurança, extintores, detectores de fumaça etc. É importante que sejam realizadas vistorias periodicamente
para manter o funcionamento adequado. Contudo, estas vistorias precisam ser feitas por pessoal qualifica-
do e treinado para esta atividade.
2.5.5 FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS
De acordo com a atividade que estiver sendo realizada é importante que haja o ferramental adequado,
além dos instrumentos corretos para a medição, que garanta a qualidade do processo ou serviço prestado.
Esta ação representa maior agilidade durante o serviço de manutenção, além de certa segurança para o
técnico de manutenção e para as pessoas que estiverem envolvidas no procedimento.
Graças a evolução tecnológica existem ferramentas próprias para todos os setores da manutenção, mas,
caso isso não aconteça, é importante a criação de equipamentos e gabaritos que auxiliem o técnico na
manutenção.
Figura 24 - Exemplos de ferramentas e instrumentos
Durante ou após a manutenção, é importante que o técnico perceba a qualidade do serviço prestado.
Além disso, é necessário, em muitos casos, que haja instrumentos de medição que auxiliem durante a
inspeção (quando aplicáveis), que precisam ser calibrados periodicamente com a intenção de manter
a qualidade. Estes instrumentos precisam ser calibrados por pessoal autorizado para assegurar a sua
funcionalidade de acordo com os padrões necessários para a manutenção.
Desta maneira, é responsabilidade do gestor propiciar aos técnicos envolvidos as ferramentas adequadas
para a manutenção a ser executada, bem como garantir que os instrumentos de medição estejam aptos e
funcionais para utilização no processo, além de calibrados e aferidos (quando aplicável).

2 MANUTENÇÃO
53
2.5.6 RECURSOS COMPUTACIONAIS APLICADOS AO PLANEJAMENTO E CONTROLE
Os primeiros planos e históricos de manutenção eram armazenados em meio físico. Mas, no processo de
informatização das empresas os dados em papel foram convertidos para o meio digital. Assim, começaram
a ser utilizadas planilhas eletrônicas para o registro de manutenções, porém seu controle ainda era feito
manualmente. Apenas empresas de grande porte tinham condições de investir em softwares para a gestão
da manutenção.
Com a popularização dos computadores, aumentou o número de profissionais desenvolvedores de
softwares. As linguagens de programação se tornaram mais simples e houve uma drástica redução nos
custos para o desenvolvimento de sistemas de gestão da manutenção, proporcionando a utilização por
uma quantidade maior de empresas. Conheça, a seguir um exemplo de software.
Figura 25 - Exemplo de software de gestão da manutenção

Fonte: adaptado de Engeman® (2016)
Este cenário propiciou também a evolução nas formas de se realizar manutenção, uma vez que, os
dados, tanto de insumos como de ocorrências, eram alimentados no sistema, gerando um histórico de fácil
acesso, permitindo um melhor planejamento e um processo mais eficiente.

54
Esses sistemas têm a capacidade de gerar ordens de serviço padronizadas, apresentar gráficos
indicadores, monitoramento de SLA17 (do inglês Service Level Agreement ou Acordo de Nível de Serviço),
procedimento de manutenções e demais recursos específicos. Alguns, ainda, são capazes de armazenar
versões eletrônicas de manuais técnicos para o cruzamento de informações de diagnósticos e geração de
prognósticos.
Os sistemas informatizados para a gestão de manutenção ajudaram a alavancar a qualidade do serviço
prestado de forma significativa. Porém, o processo de manutenção ainda não harmonizava com o restante
da empresa quando o assunto era planejamento. Os sistemas operavam de forma independente e não
havia integração da informação com os setores solicitantes do serviço. Percebendo isso, as empresas
desenvolvedoras de softwares incluíram, por exemplo, a manutenção em seu Planejamento dos Recursos
da Empresa (ERP) em inglês, Enterprise Resourse Planning, propiciando o compartilhamento de suas
informações com outros setores, como o Planejamento e Controle da Produção (PCP), em inglês, Production
Planning and Control, as compras e o almoxarifado.
Os ERPs são sistemas cuja característica principal é manter um único banco de dados para as
informações de todos os setores da empresa, em que cada módulo do sistema é customizado para atender
determinada demanda ou setor. Por exemplo, o setor de manutenção cadastra no sistema a necessidade
de um determinado componente. Essa solicitação poderá ser vista tanto no setor de compras como
no almoxarifado, caso o sistema seja configurado para tal. Observe que, a figura, a seguir, apresenta
informações pertinentes ao programa.
Figura 26 - Sistema ERP

Fonte: adaptado de Engeman® (2016)
17 É um contrato entre o fornecedor e o cliente, com detalhes como o tipo de serviço prestado, o prazo, a qualidade, dentre
outros.

2 MANUTENÇÃO
55
A principal vantagem em ter os recursos de manutenção nos sistemas ERPs é a possibilidade de

planejar as demandas em conjunto com os setores solicitantes, uma vez que, ambos estarão cientes das
necessidades a serem atendidas, e, principalmente, por possibilitar acesso aos históricos de manutenção.
Nos planejamentos estratégicos, por exemplo, essas informações influenciam diretamente na decisão de
substituir determinados equipamentos por novos ou na aquisição de outros para redundância.
Além dos recursos computacionais citados, você pode contar com os recursos de computador para
elaborar planilhas simples, como uma ordem de serviço, um plano de manutenção, um checklist entre outros
documentos que irão lhe auxiliar no desenvolvimento e execução de processos voltados à manutenção de
sistemas eletrônicos. Na figura, a seguir, você pode observar um exemplo de uma ordem de serviço.
iStock ([20--?]), Sabrina da Silva Farias (2017)
Figura 27 - Ordem de serviço elaborada em um software de computador
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou o que são falhas em um equipamento e qual a função do técnico de
manutenção em sistemas eletrônicos. Inicialmente esta manutenção é feita por meio do diagnóstico
de falha, ou seja, ao coletar informações que indicam o que ocorreu para que o dispositivo
entrasse em modo de erro. O objetivo da manutenção é fazer com que haja a confiabilidade no
funcionamento do sistema e/ou equipamento, além de garantir a eficácia quanto a produtividade.
Estas manutenções precisam ser planejadas de acordo com a demanda do dispositivo, visando a
disponibilidade dela para o setor produtivo.

56
Além disso, deve-se levar em consideração as prioridades de manutenção, de acordo com a

utilização do equipamento na empresa, evitando gargalos no setor produtivo. Para tanto, é
necessário que seja realizado e levantado os indicadores de desempenho da manutenção para
evidenciar os pontos a serem melhorados, a fim de realizar a melhoria contínua dos processos de
manutenção da empresa.
Diante da fabricação de produtos ou na prestação de serviços de uma empresa, é importante que
seja analisada a viabilidade de terceirização de serviços, se for o caso, e com isso agilizar o processo
produtivo, que pode otimizar o processo de manutenção dentro da empresa, ou ainda, terceirizá-
-lo quando não há um setor de manutenção interno.
Ademais, é importante que seja feita uma análise de risco, para que haja segurança para o técnico
de manutenção e para o serviço, além do processo ser realizado de forma rápida e eficaz. Também
foram estudados os tipos de manutenção e dentre eles existem a manutenção corretiva, preventiva,
preditiva e a manutenção produtiva total.
No setor de manutenção há diversas ferramentas, como o plano de manutenção, que serve para
orientar o técnico durante a manutenção, possibilitando criar padrões que otimizam este processo.
Os custos da empresa e os de manutenção devem ser otimizados, mantendo o nível de qualidade.
A redução dos custos, deve levar em consideração os períodos da manutenção e a aquisição de
peças com qualidade. Para isso, é necessário que seja feito o plano semestral (ou anual) em que
são levantados os custos envolvidos e os equipamentos em que serão feitas as manutenções
preventivas, mantendo o sistema em funcionamento.
As pessoas compreendidas no processo de manutenção devem ser treinadas de acordo com suas
funções e os técnicos de manutenção precisam manter-se atualizados para propor melhorias no
processo produtivo e analisar o motivo das falhas. Na compra de materiais, o profissional precisa,
quando necessário, manter o estoque mínimo de materiais e insumos, evitando grandes paradas
no setor produtivo.
Além disso, os técnicos e as pessoas incluídas no processo de manutenção, devem estar protegidos
de acordo com os riscos que estão expostos, e, para isso existem os EPIs e os EPCs.

2 MANUTENÇÃO
57
A qualidade dos serviços prestados depende também da qualidade das peças, e há ferramentas
ideais para cada tipo de serviço de manutenção. Por sua vez, os instrumentos utilizados para
garantirem a qualidade do serviço precisam ser calibrados e revisados periodicamente. E, por
fim, todos os processos da empresa e da manutenção, devem estar registrados e relatados nos
softwares da empresa. Estes programas são capazes de organizar as informações para todas as áreas
envolvidas no processo de manutenção e produção e servem para que haja uma comunicação
efetiva durante estes processos. Essa organização das informações faz parte dos requisitos da
gestão pela qualidade, a ser estudada no próximo capítulo.

Manutenção de Equipamentos
e a Gestão pela Qualidade
O que é qualidade? Ela só vale para produtos ou também para a prestação de serviços, como
a manutenção? Qual é a diferença entre a gestão da manutenção e a gestão da manutenção
pela qualidade?
Para iniciar os estudos, a manutenção quando empregada por meio da gestão pela
qualidade do serviço prestado pressupõe uma maior segurança e confiabilidade do técnico
na busca e na solução dos problemas que podem ser enfrentados. A manutenção gerenciada
pela qualidade é transparente e tende a manter a qualidade dos serviços prestados, que são
registrados e relatados de acordo com o sistema de gestão, garantindo a qualidade do serviço
prestado, dos componentes, insumos, materiais e aumentando a vida útil de equipamentos e
dispositivos eletrônicos.
Além disso, a gestão pela qualidade disponibiliza uma série de ferramentas, que podem
ser aplicadas nos mais diversos cenários. Essas ferramentas da qualidade que você conhecerá
propiciarão sua aplicação na busca das causas e das soluções de problemas.
Ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
a) elaborar os procedimentos de testes aos recursos disponíveis;
b) utilizar softwares a serem usados na gestão da manutenção;
c) elaborar plano de manutenção considerando o histórico de manutenção, as necessidades
da empresa, os aspectos legais, ambientais, de qualidade, de saúde e segurança do
trabalho;
d) definir critérios para o monitoramento do estoque de materiais e componentes
sobressalentes, inclusive EPIs, se necessários;
e) especificar os equipamentos instrumentos, ferramentas, componentes e materiais para
a execução da manutenção, inclusive EPIs;
f ) compatibilizar as informações recebidas do cliente e as necessidades para o processo de
manutenção; e
g) elaborar procedimentos de testes levando em consideração aspectos de segurança e os
impactos nos processos produtivos.

60
Por meio dos conhecimentos obtidos será possível compreender um sistema de gestão pela qualidade
e aplicá-los na manutenção de dispositivos e equipamentos eletrônicos, tendo em vista a disponibilidade,
a segurança e a qualidade dos produtos e serviços prestados.
A partir de agora, você terá a oportunidade de conhecer diversos temas sobre o assunto que farão a
diferença em suas práticas.
Bons estudos!

3 MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS E A GESTÃO PELA QUALIDADE
61
3.1 DEFINIÇÕES
Primeiramente você conhecerá as principais definições que são tratadas em um sistema de gestão da
qualidade para a manutenção de dispositivos eletrônicos. É importante que se pense em gestão de acordo
com a qualidade do serviço de manutenção, que fará com que haja maior disponibilidade dos dispositivos
e equipamentos da empresa. Assim, atendendo as necessidades do cliente com qualidade e rapidez,
tornando-se uma referência em sua área de aplicação.
As empresas podem adotar um sistema de qualidade de acordo com seus produtos ou serviços. Para
isso, existem órgãos certificadores, que realizam auditoria nos processos da empresa para garantir a
qualidade dos produtos ou serviços prestados. Destarte, essas entidades certificadoras utilizam definições
e expressões próprias do sistema de gestão, assim como acontece na manutenção.
Devido a isso, é necessário que se conheça as definições que são utilizadas ao se tratar do sistema de
gestão da manutenção que são qualidade, produtividade e controle de processos.
3.1.1 QUALIDADE
Nos dias de hoje, em que a competitividade entre as organizações está cada vez mais acirrada, o que antes
era um diferencial tornou-se item obrigatório em qualquer produto ou serviço oferecido: a qualidade. As
empresas que se destacam no mercado nacional e internacional são aquelas que investem em programas
de melhoria contínua e busca pela excelência em sua área de atuação.
Você sabia que o trabalho da Fundação Nacional da Qualidade (FNQ) se baseia no

SAIBA Modelo de Excelência da Gestão® (MEG)? É uma metodologia em que se aplica a
MAIS avaliação, a autoavaliação e o reconhecimento de boas práticas de gestão. Saiba mais
em: http://www.fnq.org.br/.
Quando se trata de sistemas eletrônicos não é diferente. O método, o material, a otimização de recursos
naturais e a melhoria contínua são alguns dos objetivos da qualidade, que pode ser positiva ou negativa.
Costuma-se dizer que, qualidade é fazer um produto ou serviço bem feito, de acordo com a necessidade
do cliente, proporcionando uma boa relação custo e benefício.
Perceba que a qualidade está ligada à cultura da empresa, ela está relacionada em como fazer as
operações, com que materiais e quais as pessoas treinadas para realizar estas operações.
Além disso, a qualidade também precisa ser pensada de forma a evoluir e melhorar as operações da
empresa. Sendo assim, deve-se investir em melhoria contínua dos processos e serviços que acabará por
melhorar o atendimento das necessidades de seu cliente.

62
Um dos meios utilizados pela gestão da qualidade, para medir e acompanhar, são os indicadores de
processo e produtos, que na manutenção dos sistemas eletrônicos, estão relacionados diretamente à
disponibilidade dos equipamentos e dispositivos da empresa.
iStock ([20--?]), Guilherme Luis Marquardt (2016)

Figura 28 - A gestão pela qualidade
Portanto, é por meio da análise destes indicadores que a qualidade garante a eficiência e a eficácia
dos serviços e produtos de uma empresa. Neste caso, a manutenção é de extrema importância, porque
diz respeito a manter os sistemas eletrônicos disponíveis de forma a garantir sua utilização, resultando na
excelência dos produtos e serviços produzidos pela empresa. Uma das formas se dá através da qualificação
da equipe, em que as pessoas do setor de manutenção devem ser treinadas para executar suas funções
com qualidade e rapidez, aumentando a produtividade, vista a seguir.
3.1.2 PRODUTIVIDADE
A definição de produtividade está diretamente ligada à Gestão da Qualidade Total (GQT). Compreendido
como a relação entre o que se ganha e o que se gasta em uma empresa, o conceito de produtividade,
segundo Kardec e Nascif (2009, p. 41), “[...] também pode ser entendido como a capacidade de a organização
agregar valor.”
Na manutenção de sistemas eletrônicos, agrega-se valor por meio do cumprimento dos prazos de
atendimento, bem como na execução correta dos procedimentos, utilizando as ferramentas adequadas
nas intervenções realizadas em dispositivos e equipamentos eletrônicos, além de substituir componentes
danificados (quando aplicável) por outros de procedência e qualidade confiáveis.

63
Quando isso ocorre com um custo otimizado, pode-se dizer que se trata de um processo produtivo e
de qualidade. A qualidade tem, ainda, uma aliada chamada inovação tecnológica, que proporciona novos
meios para a produtividade a caminho da excelência do produto ou serviço.
Figura 29 - Índice de produtividade
Portanto, a produtividade é a capacidade que uma empresa tem de fornecer produtos ou serviços com
os padrões de qualidade e custo benefício, atendendo as demandas com o apoio da área de manutenção,
que visa manter seus equipamentos de acordo com o solicitado, possibilitando melhorias e aperfeiçoando
seus processos em prol da qualidade.
3.1.3 CONTROLE DE PROCESSOS
Para entender o controle de processos, primeiramente deve-se saber que processo é uma ou mais ações,
que, associadas a procedimentos, materiais e equipamentos, geram uma saída, seja ela um produto ou um
serviço. Em relação à “Qualidade é inversamente proporcional à variabilidade. Sendo assim, o controle
se faz necessário para que a variabilidade do resultado dos processos seja o menor possível, de forma a
aumentar sua qualidade.” (MONTGOMERY, 2009, p. 06 - tradução nossa).
Quando se fala em controlar os processos na manutenção de sistemas eletrônicos, refere-se, principal-
mente, a adoção de padrões de atendimento e a minimizar as variações nos procedimentos de intervenção
para o reparo dos dispositivos e equipamentos eletrônicos. Uma das formas de gerenciar essa variabilidade
se dá através do método conhecido por Controle Estatístico de Processos (CEP).
Por meio da utilização de indicadores e cartas de controle para o monitoramento do processo, por
exemplo, o CEP possibilita a identificação das variações e a correção dos processos através da aplicação de
ferramentas utilizadas na gestão pela qualidade, apresentadas a seguir. Acompanhe.

64
3.2 FERRAMENTAS DA QUALIDADE
A gestão pela qualidade, aplicada à manutenção de equipamentos eletrônicos, conta com diversas fer-
ramentas de controle, análise e solução de problemas, que são essenciais para a realização da administra-
ção dos processos de manutenção de forma eficaz e excelente.
Ter o conhecimento dessas ferramentas e habilidade em sua aplicação permite ao gestor analisar
os resultados da manutenção de forma a controlar o processo adequadamente, padronizando os
procedimentos e otimizando os custos.
Existem diversas ferramentas da qualidade que auxiliam também no processo de melhoria contínua,
como o Diagrama de Pareto, Diagrama Espinha de Peixe, entre outros. Dentre elas, cita-se o 5 S, o ciclo
PDCA, a técnica dos 5W1H e o MASP que serão apresentadas na sequência.
3.2.1 5 S
O 5 S é uma cultura inserida nas empresas e seus princípios são ordenar, limpar, cuidar da saúde, ter
disciplina e ter senso de utilização dos recursos. Ele é composto por cinco termos da cultura japonesa
que iniciam com S que são: SEIRI (utilização), SEITON (ordenação), SEISOH (limpeza), SEIKETSU (saúde) e
SHITSUKE (autodisciplina). Conforme você verá na figura a seguir.
Figura 30 - 5 S
A ordenação visa organizar cada material em seu devido local, identificando-o conforme a frequência
de seu uso. A limpeza consiste em manter o local de trabalho limpo, arejado, e em condições de trabalho
agradáveis, sempre com a premissa de se ter cuidado com a saúde própria e zelar pela saúde das outras
pessoas, além de ter disciplina para manter o 5 S funcionando em seu local de trabalho. Por fim, utilizar os
recursos de maneira a deixar no local de trabalho somente o que é utilizado, descartando ou encaminhado
cada material para o seu devido local.

65
O 5 S pode ser inserido no setor de manutenção, aplicando-o nos locais de trabalho. Com isso, o am-
biente de trabalho fica mais limpo, organizado e com o devido zelo. É importante ressaltar que com a utili-
zação do 5 S, é possível manter o local devidamente sinalizado quanto aos riscos que podem existir, como
por exemplo, o extintor de incêndio ou saídas de emergência, ou ainda, como desativar todo o sistema na
ocorrência de alguma falha.
Você sabia que há empresas japonesas que incluíram novos três S aos cinco já
existentes e implantaram folhas de verificação com os oito Sensos? Ao constatar
esta existência houve uma busca pela complementação e adequação da filosofia 5
S no Brasil. Por meio da proposta dos três novos sensos Shikari Yaro (Determinação
CURIOSI e União), Shido (Treinamento) e Setsuyaku (Economia e Combate aos Desperdícios).
DADES Para Abrantes (2007, p. 21) “O programa 8 S é uma completa metodologia de gestão
de recursos humanos e materiais, baseada totalmente na educação, treinamento,
qualificação profissional, e, principalmente, na capacidade intelectual e criativa do
povo brasileiro.” Atualmente, busca-se formalizar a inclusão de dois novos sensos,
referentes à Responsabilidade social e aos Princípios morais e éticos.
Saiba que o 5 S é uma ferramenta da qualidade útil para as empresas poderem produzir seus produtos
de forma a manter a limpeza, a ordem e a saúde do colaborador no ambiente de trabalho. Além disso, é
importante que o colaborador possa trabalhar com as devidas ferramentas em seu local de labor, facilitando
os processos de montagem e de manutenção.
3.2.2 CICLO PDCA
De acordo com a ordem natural a ser seguida durante um ciclo de soluções de problemas, é apresentado
o ciclo PDCA, que consiste em planejar, fazer o que foi planejado, verificar se o que foi realizado está de
acordo, e agir conforme a necessidade para a solução do problema. Este é o ciclo do PDCA, que serve para
nortear o caminho para a solução de problemas, é destinado a manter a busca constante pela solução dos
problemas encontrados durante a realização das tarefas.
Na manutenção, o PDCA é utilizado como forma de criar um ciclo de melhoria contínua no processo de
manutenção, onde o técnico planeja, executa, verifica e analisa, além de tomar a ação, se necessária. Sendo
assim, deve-se realizar a ação correta dentro das possíveis soluções para o problema, chegando a uma
solução viável para a solução dessas questões.

66
O técnico e o gestor da manutenção, por exemplo, podem utilizar o PDCA para a busca de novas soluções
sobre novos padrões de manutenção, a fim de que se possa facilitar e agilizar o processo de manutenção.
Lembre-se que é importante que este processo seja feito e documentado (registro de dados técnicos e
resultados das avaliações de manutenção), para poder ser melhorado posteriormente.
Thinkstock ([20--?]), Guilherme Luis Marquardt (2016)

Figura 31 - Ciclo PDCA
Portanto, o PDCA é uma ferramenta da qualidade, que visa apresentar ao colaborador da empresa
uma forma de raciocínio, que o auxiliará na solução de problemas dentro de sua área de manutenção, e,
também, durante a gestão do processo de manutenção.
3.2.3 TÉCNICAS DO 5W1H
Esta técnica consiste na solução dos problemas, ela é a forma de planejar a solução que foi previamente
definida em reunião. Como o próprio nome sugere, os 5 W são derivados do idioma inglês e significam
what (o quê), why (por que), where (onde), who (quem) e when (quando), e o 1 H presente no nome da
técnica significa how (como). A técnica do 5W1H apresenta a vantagem de criar um cenário com todas as
questões que são feitas para facilitar a ação da solução de um problema. O próximo quadro apresenta a
formatação desta técnica.
O QUÊ? QUEM? ONDE? QUANDO? POR QUE? COMO?

Dispositivo de
Substituir placa O equipamento
enrolar fios Procedimento P
eletrônica de Técnico 03 13/05/2016 trava eixo e desliga
Patrimônio E - - 142
controle sozinho
51943
Quadro 4 - Exemplo da técnica 5W1H
Fonte: SENAI (2016)

67
Observe que está sendo apresentado um exemplo de utilização da técnica 5W1H, que mostra a ação
de realizar a manutenção corretiva no equipamento. Originado na metodologia de Análise de Causa Raiz,
que também é conhecida por 5Ws ou Ferramenta dos 5 Porquês, o 5W1H recebeu um novo H, de How
much (quanto custa?), tornando-se 5W2H. Ele é uma das principais ferramentas utilizadas em processos de
melhoria.
3.2.4 MASP
O Método de Análise e Solução de Problemas (MASP), trata de uma ferramenta que visa estudar o
problema, apresentando-o em forma escrita e traçando-o, de modo a surgir a solução do problema. O
MASP é dividido em partes que são identificar o problema, observá-lo, analisá-lo, planejar a ação, agir,
verificar a eficácia e a eficiência da ação, padronizar a ação e concluir a solução de problemas.
O MASP é utilizado para buscar a solução de problemas de forma ordenada e processual, sendo que
sua solução aparece por meio da organização das etapas descritas anteriormente. Com isso, é possível que
se busque a melhor solução para o problema a ser resolvido, sendo que poderão surgir mais de uma ação
para um único problema. O MASP foi criado com o objetivo de auxiliar na tentativa de busca de soluções
de problemas encontrados nas empresas e nas indústrias.
Portanto, o MASP é realizado para auxiliar na solução de problemas e exteriorizá-lo que tem uma causa
subjetiva, possibilitando a análise das possíveis soluções.
Agora que foram apresentadas algumas ferramentas da qualidade, serão mostrados conhecimentos
sobre o meio ambiente e a manutenção.
3.3 IMPLICAÇÕES AMBIENTAIS RESULTANTES DA MANUTENÇÃO
Durante o processo de manutenção pode existir a necessidade do descarte de peças ou componentes

substituídos no dispositivo a ser reparado. Por isso, há necessidade de realizar a tratativa adequada para
esses materiais, de forma a não interferir no meio ambiente.
Para fins de reciclagem, deve ser procurado o órgão ou a empresa responsável pelo destino correto
desses produtos. Quando houver a necessidade do descarte de algum material que não poderá ser
reutilizado, é importante que ele seja neutralizado de modo a não agredir a natureza e ser descartado
da maneira adequada. Existem empresas que se comprometem em realizar o descarte dos materiais e
resíduos da forma ecologicamente correta.
É necessário que se conheça os materiais que compõem os componentes utilizados na manutenção dos
equipamentos, para que seja realizado o encaminhamento apropriado. Existem empresas de dispositivos
eletrônicos, que fornecem componentes de reposição desses equipamentos e coletam esses materiais para
o correto descarte. O técnico de manutenção precisa estar ciente do uso dos recursos naturais presentes
no serviço de manutenção, e deve utilizar os insumos envolvidos nos serviços de forma otimizada, e sem
desperdício.

68
Salienta-se que a humanidade está desenvolvendo um modelo de gestão, para uma nova concepção e
ações para a correta utilização dos recursos naturais. Um dos principais recursos é a água, que, por muito
tempo, vem sendo um dos principais meios para o descarte de resíduos. Tem-se também o ar, que é outro
meio para descarte dos gases produzidos pela indústria.
Figura 32 - Implicações ambientais resultantes da manutenção
O impacto ambiental é a degradação do meio ambiente por meio das ações dos homens. Devido a isso,
é importante que sejam realizadas as ações de prevenção aos recursos naturais esgotáveis, cada dia mais
escassos. Portanto, é necessário, além da utilização consciente, que se busque sempre novas aplicações aos
recursos já utilizados.
Agora que você aprendeu sobre meio ambiente manutenção, estudará na próxima seção a proposição
de melhorias por meio de histórico de manutenção.
3.4 PROPOSIÇÃO DE MELHORIAS POR MEIO DE HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO E PRODUÇÃO
Conforme o dispositivo é utilizado e são realizadas suas manutenções, cria-se o histórico de intervenções
e a documentação referente a ele. Com este histórico é possível que seja elaborado um plano de ação com
as melhorias que podem ser realizadas no processo de manutenção para um melhor aproveitamento do
equipamento eletrônico e a economia dos recursos utilizados.
Uma melhoria no processo que demandará elevado investimento financeiro pode não proporcionar um
retorno compensatório, assim como uma solução tecnicamente inviável não poderá ser aplicada, e, desta
forma, deve-se realizar um estudo e avaliação técnica e financeira das possíveis melhorias.
Para a avaliação e posterior proposição de melhorias, há um caminho (não único) a ser seguido. Com
o auxílio das ferramentas da qualidade apresentadas anteriormente, pode-se realizar o levantamento
das causas de falhas por meio do histórico de manutenção, elaborar modelos de falhas, além de definir
tratamento e prevenção de falhas.

69
3.4.1 CAUSAS DE FALHAS
A determinação das causas de falhas é o norteador em qualquer manutenção. Segundo Xenos (1998,
p. 80), “O princípio básico da eliminação definitiva de qualquer falha nos equipamentos é a identificação
precisa das suas causas fundamentais, o que permite tomar todas as contramedidas necessárias para
bloquear estas causas e evitar a reincidência da falha.” Ou seja, a manutenção encontra o defeito e atua
para sanar a causa dessa falha.
Na manutenção de sistemas eletrônicos, as principais causas de falhas são provenientes das variações
de tensão e corrente. Mesmo que momentâneas, estas variações causam danos aos componentes,
principalmente os mais sensíveis, resultando no funcionamento inadequado deles, e, por muitas vezes, em
sua queima.
Muitos fabricantes de dispositivos eletrônicos costumam incluir em sua documentação

FIQUE técnica, uma relação de possíveis causas de falhas. Consulte sempre o manual do
ALERTA equipamento em questão ao realizar a manutenção.
Para a elaboração da proposta de melhorias no processo de manutenção, busca-se, nos históricos, as

causas apontadas para as ocorrências sanadas no processo. Caso uma ou mais ocorrências não apresentem
causas definidas, é importante estudá-las, determinar hipóteses e validá-las para que sejam desenvolvidos
os modelos de falhas, a seguir.
3.4.2 MODELOS DE FALHAS
Os conceitos de modelos de falha frequentemente se fundem com modo de falhas que, segundo
PALADY (2004, p. 124), ”[...] define como o projeto, processo ou serviço pode deixar de desempenhar essas
funções.”, sendo utilizado no desenvolvimento da Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA, do
inglês Failure Mode and Effect Analysis).
Em suma, os modelos de falha definem e classificam as falhas, de forma a fornecer recursos para que seus
potenciais efeitos sejam analisados, bem como propiciar projetos de sistemas que continuem a funcionar
mesmo quando tipos específicos de falhas ocorrem. Alguns sistemas eletrônicos possuem redundâncias
que possibilitam sua operação mesmo após a parada de um ou mais de seus módulos funcionais.
Para o levantamento dos modos, ainda, utilizando-se da fusão de conceitos, SANTOS, WYSK e TORRES,
(2009, p. 103) citam que “Através de brainstorming, todos os modos possíveis que forçam o equipamento
a parar (quebras) são determinados.”, remetendo ao uso desta ferramenta da qualidade na definição das
ocorrências que irão compor os modelos de falhas.

70
Após essa definição, os dados podem compor um diagrama de Ishikawa ou ser utilizados em outras
ferramentas de identificação de problemas para, posteriormente, definir o tratamento de falhas, nosso
próximo assunto.
3.4.3 TRATAMENTO DE FALHAS
Após a utilização dos dados em ferramentas de identificação de problemas e de encontrar as soluções

para as causas levantadas, deve-se fazer a análise de como realizar o tratamento dessas falhas para posterior
avaliação de viabilidade técnica e financeira das melhorias propostas.
CASOS E RELATOS
A falha intermitente
Frequentemente, a empresa YZ se deparava com problemas na manutenção de uma prensa. A falha
que se apresentava era sempre a mesma: a queima do fusível de proteção do circuito eletrônico de
controle do motor. Mesmo dedicando tempo para análise, a causa da falha que ocorria de forma
intermitente, não era encontrada. Devido à grande importância para o setor produtivo e a constante
utilização do equipamento, solicitou-se para o João, o responsável técnico da manutenção, que
verificasse a causa da falha.
Após diversas tentativas de encontrar o problema, João resolveu medir e monitorar a corrente
de entrada do circuito de controle durante o funcionamento normal da prensa, constatando que
o aumento repentino desta corrente era o responsável por danificar o fusível. De posse desta
informação ele resolveu abrir o motor e verificar se encontrava a causa da falha. Ao testá-lo em
bancada, João percebeu que o motor estava com o rolamento travando, o que acarretaria em
sobrecarga nos enrolamentos, e, consequentemente, em sobrecorrente, que gerava ruídos na rede
e provocava a atuação do sistema de proteção.
João conseguiu encontrar a causa da falha da sobrecorrente, mas precisava localizar a causa da
falha dos rolamentos. Consultando o manual do motor, identificou a vida útil dos rolamentos, e
por meio do histórico de manutenção confirmou que fazia muito tempo que os rolamentos tinham
sido trocados. Com base nessas informações, o técnico resolveu criar um modelo de falha para o
tratamento realizado e a prevenção de futuras ocorrências semelhantes neste equipamento.

71
Uma ferramenta que pode auxiliar nesse processo é o 5W2H. Através das respostas às perguntas, será
possível dimensionar os recursos necessários para atender ao tratamento proposto para as falhas, e, desta
forma, levantar os custos para tal. A prevenção também deve fazer parte da proposta de melhorias do
processo de manutenção e será tratada no próximo item.
3.4.4 PREVENÇÃO DE FALHAS
Tratado no FMEA em controles reais, a prevenção de falhas, de acordo com SANTOS, WYSK e TORRES
(2009, p. 103), “[...] indica se algum tipo de controle é realizado para evitar uma causa. Também deve indicar
se o defeito pode ser previsto e controlado – não a causa da falha [...].”
A prevenção de falhas, item imprescindível em uma proposta de melhorias de processos de manutenção,
deve ser resultado das análises realizadas desde a definição dos modelos de falhas. Ela pode ser composta
por procedimentos ou equipamentos cuja função é detectar ou prevenir que os modos de falha sejam
repassados para etapas posteriores. Veja, a seguir, um exemplo de aplicação deste método através das
tabelas.
Ao se realizar a avaliação de viabilidade técnica e financeira, deve-se considerar os recursos necessários
para a aquisição desses equipamentos ou da aplicação dos procedimentos citados.
Após a coleta de todas as informações anteriores, este é o momento de reunir os resultados, analisar as
viabilidades e elaborar a proposição de melhorias por meio de histórico de manutenção e produção.
ÍNDICE DE
PROCESSO
EFEITO DA FALHA G CAUSA DA FALHA O MEIO DE DETECÇÃO D RISCO
OU AÇÃO
(GXOXD)
Verificar a tensão nos
Componentes com
Sobreaquecimento de 8 10 principais componentes da 6 480
mal contato
Regulação de alguns componentes fonte
tensão em quando a corrente saindo Medir a temperatura no
10 8 5 400
uma fonte CC da fonte é maior que 500 Componentes regulador de tensão
mA subdimensionados Medir os níveis máximos de
10 7 5 350
corrente na fonte
Quadro 5 - Análise FMEA de uma fonte de tensão CC
Os itens G e O representam, respectivamente os parâmetros, Gravidade do efeito e ocorrência da causa

e podem ser mensurados de uma escala de 1 a 10, sendo que 1 representa NUNCA e 10 representa SEMPRE.
O item D representa a detecção da falha. Este item pode ser mensurado com uma escala invertida, sen-
do que 10 representa NUNCA e 1 representa sempre.

72
Multiplicando os itens G, O e D, tem-se o índice de risco do processo de acordo com as causas das falhas.
Quanto maior o índice, mais atenção deverá ser dada àquelas causas que proporcionam falhas nos proces-
sos. Desta forma, os gestores da manutenção podem ter uma ideia quanto ao planejamento de atividades
e as prioridades na manutenção.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou a qualidade da manutenção e conheceu algumas ferramentas da

qualidade, como por exemplo, o 5 S, o ciclo PDCA e outras. Você aprendeu sobre as implicações
ambientais do setor de manutenção e a importância de se realizar o correto descarte de peças e
insumos.
Além disso, para propor melhorias nos dispositivos você estudou sobre as falhas, os modelos de
falhas, o tratamento de falhas e a prevenção de falhas, sendo que, para propor as melhorias, é
necessário que se conheça e compreenda os modelos de falhas e as informações sobre as falhas
que possam ocorrer.
A partir de agora, você será capaz de elaborar os procedimentos de testes aos recursos disponíveis,
usar softwares a serem utilizados na gestão da manutenção, especificar os equipamentos,
instrumentos, ferramentas, componentes sobressalentes e EPIs, além de elaborar procedimentos
de testes, levando em consideração aspectos de segurança e impactos nos processos produtivos.

REFERÊNCIAS
ABRANTES, José. PROGRAMA 8S - Da alta administração à linha de produção: o que fazer para
aumentar o lucro? 2. ed. Rio de Janeiro: Interciência, 2007.
ENGEMAN. Software Engeman. 2016. Disponível em: <http://engeman.com.br/pt-br/>. Acesso
em: 20 nov. 2016.
KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 3. ed. rev. e ampl. Rio de Janeiro:
Qualitymark: Petrobras, 2009.
______. Manutenção: função estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
MONTGOMERY, Douglas C. Introduction to Statistical Quality Control. 6. ed. Arizona: John Wiley
& Sons, Inc., 2009.
PALADY, Paul. FMEA: análise dos modos de falha e efeito: prevendo e prevenindo problemas antes
que ocorram. 4. ed. São Paulo: IMAM, 2007.
SANTOS, Javier; WYSK, Richard A.; TORRES, Jose M. Otimizando a Produção com a Metodologia
Lean. São Paulo: Leopardo, 2009.
SANTOS, Valdir Aparecido dos. Manual Prático da Manutenção Industrial. São Paulo: Ícone, 1999.
TAKAHASHI, Yoshikazu; OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: Instituto IMAM,
1993.
XENOS, Harilaus G. Gerenciando a Manutenção Produtiva: o caminho para eliminar falhas nos
equipamentos e aumentar a produtividade. Minas Gerais: EDG, 1998.

MINICURRÍCULO DOS AUTORES
DANIEL DE MEDEIROS PASSARELA

Graduado em Engenharia Eletrônica, MBA em Gerenciamento de Projetos, pela Universidade
de Fortaleza (UNIFOR), Fortaleza, CE. Pós-graduando em Engenharia da Qualidade, pela SOCIESC,
Joinville, SC. Atuou por cerca de dez anos em Manutenção de Informática e Eletrônicos, como
profissional liberal. Em seguida, ingressou como estagiário na Empresa Atlanta Tecnologia de
Informação, especialista em eletroeletrônicos e equipamentos de inteligência para rodovias (ITS).
Como Engenheiro e Coordenador de Manutenção em Eletrônica, atuou na empresa Fotosensores
Tecnologia Eletrônica. Também atuou como Engenheiro em Eletrônica, Coordenador de Projetos
e Gerente de Processos, na empresa Trana Tecnologia LTDA. Possui experiência internacional na
África, Ásia e Oceania no mesmo ramo, retornando ao Brasil em 2010. Atua como docente na área
de Eletrônica, no SENAI/SC - Jaraguá do Sul, desde 2014. Em 2015, fez parte da equipe EaD, de
Desenvolvimento de Materiais Didáticos, no Projeto Mobile Learning. Em 2016, integra a equipe EaD
de Desenvolvimento de Materiais Didáticos como Conteudista e Revisor Técnico do Curso Técnico
em Eletrônica.
PAULO ROBERTO PEREIRA JUNIOR

Graduado em Tecnologia em Eletroeletrônica pelo Centro Universitário de Jaraguá do Sul (2007).
Graduado em Formação Pedagógica para Formadores Educação Profissional, pela Universidade
do Sul de Santa Catarina (2010). Atualmente é pesquisador no Instituto SENAI de tecnologia em
eletroeletrônica. Mestrando em Engenharia Elétrica, na UDESC, na área de Tração Elétrica. Tem
experiência na área de Engenharia Elétrica, com ênfase em Eletrônica Industrial. Participou do
projeto de conversores para periféricos de veículos leves, ônibus elétrico e trem elétrico.

ÍNDICE
D
Defeito 15, 17, 19, 20, 21, 26, 29, 31, 32, 34, 38, 50, 69, 71
Desenergizar 20
Diagnóstico 20, 21, 55
Disponibilidade 11, 23, 24, 27, 33, 55, 60, 61, 62
E
Ensaios 19, 51
F
Falhas 11, 19, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 28, 29, 32, 33, 36, 37, 55, 56, 68, 69, 70, 71, 72, 75
G
Gargalo 18, 19, 42
M
Manutenção 11, 12, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35,
36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 59, 61, 62, 63,
64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 75, 77
Materiais 11, 15, 21, 28, 39, 41, 43, 44, 45, 47, 48, 50, 51, 56, 59, 61, 63, 65, 67, 77
P
Preditiva 17, 22, 27, 32, 33, 34, 43, 56
Preventiva 17, 22, 27, 32, 33, 43, 56
Processo 11, 12, 15, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 26, 27, 28, 29, 31, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 41, 43,
45, 46, 47, 48, 49, 50, 52, 53, 54, 56, 57, 59, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 71
Produção 17, 18, 19, 20, 22, 23, 25, 27, 29, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 45, 46, 48, 54, 57, 68, 71, 75
R
Relatório 21, 23
Reparo 17, 18, 21, 24, 31, 32, 39, 43, 47, 48, 63
T
Técnica 11, 12, 15, 18, 27, 38, 41, 64, 66, 67, 68, 69, 70, 71
Técnica 23, 81

SENAI - DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE SANTA CATARINA
Mauricio Cappra Pauletti

Diretor Técnico
Selma Kovalski
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Daniel de Medeiros Passarela

Paulo Roberto Pereira Júnior
Elaboração
Daniel de Medeiros Passarela

Revisão Técnica
Morgana Machado Tezza

Coordenação do Projeto
Ana Balbina Madeira de Oliveira

Kelly Custodio da Costa
Design Educacional

Revisão Ortográfica e Gramatical
Ana Cristina de Borba

Guilherme Luis Marquardt
Patricia Marcilio
Sabrina da Silva Farias
Scheila Andrea Sabel de Souza
Fotografias, ilustras e Tratamento de Imagens

João Carlos Evaristo Guedes Nunes
Joel Nunes
Rhavi Gonçalves de Borba
Rosano Daniel Nunes
Sergio Andolfo
Comitê Técnico de Avaliação
Ana Cristina de Borba

Patricia Marcilio
Diagramação

Normalização
Patricia Correa Ciciliano

CRB – 14/752
Ficha Catalográfica
i-Comunicação
Projeto Gráfico


LD Gestao Da Man. de Sist. Elet.

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

LD Gestao Da Man. de Sist. Elet.

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SÉRIE ELETROELETRÔNICA

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 1 30/06/2017 13:19:38

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 2 30/06/2017 13:19:39

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 3 30/06/2017 13:19:39

© 2016. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Inclui índice e bibliografia

1. Manutenção industrial. 2. Dispositivos eletrônicos – Manutencão e

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 4 30/06/2017 13:19:40

Quadro 1 - Classificação e formas de cálculo da disponibilidade.....................................................................23

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 5 30/06/2017 13:19:40

3 Manutenção de equipamentos e a gestão pela qualidade.............................................................................59

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 7 30/06/2017 13:19:40

Minicurrículo dos autores

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 8 30/06/2017 13:19:40

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 11 30/06/2017 13:19:40

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 12 30/06/2017 13:19:40

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 15 30/06/2017 13:19:41

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 16 30/06/2017 13:19:41

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 17 30/06/2017 13:19:41

Figura 1 - Símbolo da manutenção

Em um primeiro contexto acredita-se que um sistema (ou equipamento) esteja em perfeito

2 É todo resultado que foi gerado por um processo.

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 18 30/06/2017 13:19:41

Figura 2 - Aviso de equipamento com defeito

3 É uma ou mais ações necessárias que acabam resultando em um produto.

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 19 30/06/2017 13:19:42

2.1.3 DIAGNÓSTICO DE FALHA

Figura 3 - Exemplo de diagnóstico de manutenção

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 20 30/06/2017 13:19:42

Com a experiência adquirida no decorrer dos tempos em relação ao processo de manutenção, o

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 21 30/06/2017 13:19:42

Figura 4 - Símbolo de confiabilidade

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 22 30/06/2017 13:19:42

CLASSIFICAÇÃO FORMA DE CÁLCULO (%)

TMEF: Tempo Médio entre Falhas.

A disponibilidade também é expressa por carga-máquina, onde é possível de se visualizar, em forma de

Para ampliar seus conhecimentos sobre disponibilidade e o cálculo de cada Tempo

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 23 30/06/2017 13:19:43

Figura 5 - Exemplo de lista de prioridades

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 24 30/06/2017 13:19:43

2.1.7 INDICADORES DE DESEMPENHO

Produção de peças x mês

Policorte Dobra Injeção Estamparia

Figura 6 - Exemplo de indicadores de desempenho

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 25 30/06/2017 13:19:43

Indicador de n.º falhas x defeitos

Ana Cristina de Borba (2016)

Quebra mancal Relé danificado Molde danificado Válvula danificada

Figura 7 - Exemplo de indicador de número de falhas por defeitos

Gestao da Man. de Sist. Elet..indb 26 30/06/2017 13:19:44