Uc 04 Operacionalização Dos Processos de Fabricação Mecânica Vol 1

Iniciativa da CNI - Confederação
Nacional da Indústria
SÉRIE METALMECÂNICA
...
OPERACIONALIZAÇAO
DOS PROCESSOS
...
DE FABRICAÇAO
MECÂNICA
VOLUME 1
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA - CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET
Rafael Esmera/do Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecn o logia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI - Departamento Nacional
Rafael Esmera/do Lucchesi Ramacciotti

Diretor Gera 1
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
© 2017. SENAI - Departamento Nacional
© 2017. SENAI - Departamento Regional da Bahia
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Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI da Bahia, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância .
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica - UNIEP
SENAI Departamento Regional da Bahia

1novação e Tecnologias Educacionais - ITED
FICHA CATALOGRÁFICA
S491o
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.

Operacionalização dos processos de fabricação mecânica/ Serviço Nacional
de Aprendizagem Industrial, Departamento Nacional, Departamento Regional da
Bahia. - Brasília; SENAI/DN, 2017.
134 p.: il. - (Série MetaJmecânica, v. 1).
ISBN 978-85-505-0264-9
1. Fabricação mecânica. 2. Montagem de s istemas. 3. Máquinas-

ferramenta 4. Robótica. 1. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
li. Departamento Nacional . Ili. Departamento Regional da Bahia.
IV. Operacionalização dos processos de fabricação mecânica. V . Série
Metalmecânica.
CDU : 621.7
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília - DF • Tel.: (0xx61 ) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61 ) 3317-9190 • http:/ / www.senai.br
Lis a de iIustrações
Figura 1 Mecânico industria 1.............................................................................................. ···••.i••· ••• 17
[9 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Figura 2 Instalação de máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos ................................................. 18

Figura 3 A correta instalação das máquinas e equipamentos ............................................................... 23 u ......
Figura 4 Máquina com desgastes naturais ................................................................................................... 24 u ......
Figura S Máquina em desuso .......................................................... •n••· ............................"' ...................................... 25

Figura 6 Elementos infraestrutura is de uma empresa ...................................................................................... 26
Figura 7 Lelaute de uma área de fabricação ......................................................................................................... 29
Figura 8 Leia ute por processo ............................................................................................................................ 30 u ......
Figura 9 Leia ute linear ...................................................................................................·····••t•• ........................... ··••e.i••·· •• 31

Figura 1O Leiaute celular .......................................................................................................,.................................i••····32
Figura 11 Leiaute posicional .......................................................................................................................................33
Figura 12 Lei aute co.m binado ..........................................................•ie••····· .................. ·····••1••· ......................... ··••.i••··· .34
Figura 13 Exemplo de plan1ta baixa ..........................................................................................................................35
Figura 14 - Exemplos de gab,aritos ............................................................................................................................. 35
Figura 15 Aplicação dos gabaritos ...........................................................................................................................36
Figura 16 Materiais utilizados na fabricação mecânica ............................................u••·····························....... 38
Figura 17 Exemplos de insumo ......................................................................................................................... 39 u ••••••
Figura 18 Relação custo -benefício ............................................................................................................................40

Figura 19 Empresa de pequeno porte com máquinas a CNC ......................................................................... 41
Figura 20 Peça com geometrias de complexa usinagem ................................................................................ 42
Figura 21 Mão de obra ..........................................................................................................1••·····························••1••····45
Figura 22 Exemplos de mão de obra .......................................................................................................................46
Figura 23 Mão de obra direta .......................................................................................................................... ·••e.i••··· .47
Figura 24- Mão de obra indireta .......................................................................................................................·••.i••··· .48
Figura 25 Efeitos da falta de manutenção (mão de obra indi1reta) ...............................................................49
Figura 26 Processo de capacitação ................................................................................................................. 50 u ......
Figura 27 Treinamento e capacitação .....................................................................................................................51

Figura 28 Levantamento de necessidades ......................................................................................................1••····52
Figura 29 Aplicação de questionários ............................................................................................................u••····54
Figura 30 Modelo de melhoria contínua ·············•·••·······················································································•1••····55
Figura 31 Custos e despesas ........................................................................................................................................ 56
Figura 32 Área comercial .............................................................................................................................................59
Figura 33 Gerenciamento das despesas fixas ....................................................................................................... 60
Figura 34 - Gerenciamento das despesas variáveis .............................................................................................. 60
Figura 35 ;Rateio dos cu.s tos ........................................................................................... ···•• 1••·· •••••••••••••••••••••••••• ·••i••···· 61
Figura 36 Trabalho em equipe ................................................................................................................................... 63
Figura 37 Proa ti vi da d e..........................................................................................................................................••1• ••••• 64-
Figura 38 Desenvolvimento de novas técnicas e métodos ..................................................................... u••····67
Figura 39 Exemplo de sistema eletro-hidráulico ................................................................................................. 69
Figura 40 Exemplo de sistema eletropneumático ............................................................................................... 70
Figura 41 Prensa hid rá uli ca .................................................................................................,................................ ••-.i••···· 71
Figura 42 Escavadeira ........................................................................... ······························••1••··········· .....................,...... 72
Figura 43 Empilhadeira ........................................................................................................................................ 72 u ••••••
Figura 44 Trabalhador utilizando uma britadeira ................................................................................................ 73

Figura 45 Revolução industrial .................................................................................................................................. 77
Figura 46 - O homem e a robótica .............................................................................................................................78
Figura 47 - Robô humanoide .......................................................................................................................................79
Figura 48 - Modelo de robô utilizado em processos industriais .....................................................................80
Figura 49 - Dispositivo de transferência de dados para um robô industrial. ..............................................81
Figura 50 - Exemplo de robô manipulador.............................................................................................................82
Figura 51 - Exemplo dle robô de serviços ................................................................................................................83
Figura 52 - Máquina-ferramenta a CNC (1) .............................................................................................................87
Figura 53 - Utilização de software para definição dos comandos .................................................................88
Figura 54 - Máquina-ferramenta adaptada ao controle numérico ................................................................89
Figura 55 - Máquina-ferramenta com sistema de NC integrado ....................................................................90
Figura 56- Máquina-ferramenta a CNC (2) .............................................................................................................91
Fig u r a 5 7 - Fresa d o ra a CN C .........................................................................................................................................9 2
Figura 58 - Centro de Usinagem a CNC ....................................................................................................................93
Figura 59- Torno a CNC .................................................................................................................................................94
Figura 60- Painel de controle da fresadora a CNC ...............................................................................................95
Figura 61 - Fuso de esferas recirculares ....................................................................................................................96
Figura 62 - Fresamento em centro de usinagem a CNC .....................................................................................97
Figura 63 - Magazine de ferramentas do centro de usinagem ........................................................................98
Figura 64 - Torre porta -ferramentas ..........................................................................................................................99
Figura 65 - Operação de torneamento a CNC........................................................................................................99
Figura 66 - Aplicação do jato de fluido lubrirrefrigerante .............................................................................. 100
Figura 6 7 - Cone segundo norma DIN 69871 ..................................................................................................... 101
Figura 68 - Cone tipo HSK-A segundo norma ISO 12164- 1............................................................................ 102
Figura 69 - Porta-pinças e pinças tipo ER ............................................................................................................. 102
Figura 70 - Suportes diversos ................................................................................................................................... 103
Figura 71 - Morsa hidráulica ..................................................................................................................................... 104
Figura 72 - Fixação da peça com grampos e calços escalonados ................................................................ 104
Figura 73 - Fixação com a mesa magnética ......................................................................................................... 105
Figura 7 4 - Utilização da placa porta -castanhas ................................................................................................ 105
Figura 7 5 - Castanhas convencionais duras e castanhas torneáveis moles ............................................. 106
Figura 76 - Programação de máquina de usinagem ........................................................................................ 107
Figura 77 - Desenho técnico mecânico ................................................................................................................. 108
Figura 78 - Programação manual e programação em software CAM ......................................................... 11 O
Figura 79 - Presettertipo máquina .......................................................................................................................... 111
Figura 80 - Presetter interno para torno a CNC .................................................................................................. 112
Figura 81 - Presetter interno para centro de usinagem .................................................................................. 112
Figura 82 - Preparação e troca manual de ferramentas .................................................................................. 113
Figura 83 - Utilização do sistema de troca rápida de ferramentas .............................................................. 114
Figura 84- Setup inter no em máquina a CNC .................................................................................................... 115
Figura 85 - Setup externo ........................................................................................................................................... 116
Gráfico 1 - Custos fixos e variáveis ............................................................................................................................... 57

G.ráfic(o 2 - C,ustos sem ifixos e semivariáveis ...........................................................................................................58
Quadro 1 - NR-12 (Arranjo físico e Instalações) ...............................................................,.......................................20
Quadro 2 - NR-12 (Instalações e dispositivos elétricos) ........................................................................................22
Quadro 3 - Plano de manutenção preventiva ................................. u 28
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . .
Quadro 4 - Análise do custo -benefício dos produtos ...........................................................................................43

Sumário
1 lntrodução ........................................................................................................................................................................13
2 Montagem de Sistemas de Fabricação Mecânica ...............................................................................................17

2.1 Instalação de máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos ............................................... 18
2.1.1 Aplicabmidade .............................................................................................................................22
2.1.2 Durabilidade ·····················································••ia ••································································,······24
2.1 .3 1nfraestrutura ...................................................... 26
flt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9) • • • • • •
2.1 .4 Leiaute ...........................................................................................................................................28

2.1 .5 Gaba ritos ............................................................................................................................ ··••e:i••·· •• 34
2. 1 .6 Materiais e insumos ....................................... ••1e••···· •••••••••••••••••• ······••r•• ..................................... 3 7
2.1 .7 Custo-benefício ··················································································································•1••····39
2.2 Mão de obra ·········································································•1♦ •······························•t••····························•·♦.1 •·····45
2.2.1 Definições ...............................................................................................................................,......45
2.2 .2 Tipos .................................................................................................................................................46
2.2.3 Capacitação ............................................................................................................................,......49
2.2.4 Levantamento de necessidades ............................................................................................ 52
2.2.5 Custos e despesas ..............................................................................,,.......................................56
2.2.6 Rateio ...................................................................................................... 1♦ ••····································61
2.2.7 Trabalho em equipe ................................................................................................................... 62
3 Eletro-hidropneumática ................................................................................................................................................67
3.1 Definição ........................................................................................................................................................68
3.2 Aplicação ...................................................................................................................................................,...... 71
4 Robótica ···································································································································•·1♦ ••······························,······77

4.1 Definição .........................................................................................................................................................79
4.2 Aplicação ........................................................................................................................................................82
5 Máquinas-ferramenta a CNC ...................................................................................................................................... 87

5.1 Definição ......................................................................................................................................................... 88
5.2 Histórico ....................................................................................................................r••····························••111••····89
5.3Tipos .................................................................................................................................................................92
5.3.1 Fresadora a CNC ................................................................................................................... ••r••···· 92
5.3.2 Centro de usinagem ..........................................................................,, ...................................... 93
5.3.3 Torno a CNC ..........................................................................................1♦••······························'······ 94
5.4 Características ........................................................................................................1
••·············••·••············••1••····95
5.4.1 Características da fresadora a CNC ..............................................,........................................ 95
5.4.2 Características dos centros de usinagem ..................................,........................................ 96
5.4.3 Características do torno a CNC ···················································••1
••····························••-.r••···· 98
5 .5 Acessórios ................................................................................................................................................. e:i••· 101
5.5.1 Acessorios para a fixação de ferramentas ...................................................................... 101
5.5.2 Acessorios para a fixação de peças .............................................................................. "'... 103
5.6 Programação de máquinas de usinagem ........................................................................................ 107
5.6.1 Interpretação do projeto (desenho da peça) ............................................................... 108
5.6.2 Definição das ferramentas e dos parâmetros de corte ............................................ 109
5.6.3 Definição do método de programação ......................................................................... 109
5.7 Configuração e preSet de ferramentas ............................................................................................. 11 O
5.7.1 Presettertipo máquina ........................................................................................................ 111
5.7.2 Presetterportátil ou interno .............................................................................................. 111
5.8 Sistema de troca rápida de ferramentas 113
5.9 Setup em máquinas a CNC ................................................................................................................... 115
5.9.1 Setup interno ........................................................................................................................... 115
5. 9.2 Setup externo .......................................................................................................................... 116
Referências ........................................................................................................................................................................ 121
Minicurrículo do autor .................................................................................................................................................. 129
fndice ................................................................................................................................................................................... 131

lntr
Prezado aluno,
É com grande satisfação que o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) apre-
senta o livro didático de Operacionalização dos Processos de Fabricação M ecânica, volu-
me 1.
O objetivo desta Unidade Curricular é proporcionar a aquisição dos fundamentos técnicos e

científicos referentes às máquinas-ferramenta a CNC, equipamentos e acessórios e programas
de computador, tendo em vista sua utilização nos processos de fabricação mecânica automati-
zados, bem como ao desenvolvimento das capacidades sociaiis, organizativas e metodológicas
adequadas a diferentes situações profissionais.
O livro está dividido em três volumes. Neste primeiro volume, serão abor dados assuntos
que lhe permitirão interpretar e identificar as características dos processos de montagem dos
sistemas de fabricação mecânica. Dia logaremos ainda sobre as máquinas-ferramenta a CNC,
seus diferentes elementos, suas aplicações, tipos e principais características. Esses conheci-
mentos fazem parte de um conjunto de conteúdo específico que será muito aplicado no de-
correr da su,a carreira e te auxiliará no aprendizado dos conhecimentos e das habilidades que,
serão desenvolvidas no decorrer do curso e na sua vida profiss.ional.
O segundo volume tem o propósito de permitir a aquisição de capacidades técnicas refe-

rentes à execução dos planos de processos automáticos de usinagem, tendo em vista a opera-
cionalização dos processos de fabricação mecânica, bem como ao desenvolvimento das capa-
cidades de programação e operação por CNC. Além disso, serão apresentados os recursos do
desenho assistido por computador ou como são normalmente conhecidos os softwares CAD,
lhe permitindo construir uma visão mai s aprofundada dos processos.
No terceiro volume, estaremos ainda ma is preparados para embarcar no desenvolvimen-

to, de algumas habilidades mais específicas que possibilitarão a aquisição de conhecimentos
acerca da manufatura assistida por computador, ou seja, os programas de computador CAME
Dialogaremos também sobre o comportamento no trabalho em equipe, buscando o desenvol-
vimento de competências como organização, disciplina e segurança. Conheceremos os tipos e,
características dos equipamentos de proteção, as normas relacionadas à segurança, bem como
a qualidade de vida no trabalho.
1
• 0PERACIONAUZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA · VOLUME 1
Sabemos que, atualmente, o mercado busca e valoriza de forma diferenciada o profissional que conse-
gue unir seus conhecimentos específicos às capacidades relacionadas a atividades práticas.
Pensando nesse contexto, este módulo apresenta importantes considerações sobre as aptidões opera-
cionais que devem possuir os profissionais da área de fabricação mecânica. Para isso, você terá1a oportuni-
dade de se aprofundar em conteúdos que despertarão suas habilidades no que diz respeito à Montagem
de sistemas de fabricação mecânica, Eletro-hidropneumática, Robótica, Máquinas-ferramenta a CNC.
Além das habilidades anteriormente citadas, esta unidade curricular despertará suas capacidades téc-
nicas, sociais, organizativas e metodológicas. Sendo importante que você as coloque em prática, pois in-
fluenciarão de forma positiva o seu crescimento profissional e desenvolvimento da organização da qual
você faz parte.
CAPACIDADES TÉCNICAS
a) Aplicar técnicas de racionalização de custos para a montagem de sistemas de fabricação mecâ-

nica;
b) Avaliar infraestrutura prevista no projeto pré-concebido;
c) Av,a liar o dimensionamento de mão de obra previsto no projeto pré-concebido;
d) Capacitar equipes de trabalho para a montagem de sistemas de fabricação mecânica;
e) Coletar informações referentes à montagem, tendo em vista a elaboração de relatórios técnicos;
f) Cumprir os orçamentos estabelecidos no projeto;
g) Interpretar leiautes para a montagem de sistemas de fabricação mecânica;
h) Interpretar leiautes para executar o plano de processo;
i) Providenciar instalação de máquinas, ferramentas e dispositivos para a execução do sistema de

fabricação;
j) Providenciar recursos logísticos e de infraestrutura para a montagem de sistemas de fabricação

A •
mecan,ca;
k) Indicar procedimentos de montagem;
1) Interpretar desenhos técnicos de leiaute, com base nas etapas do sistema de fabricação mecânica;
m) Interpretar desenhos técnicos de leiaute sugerindo alterações quando necessário;
n) Interpretar desenhos técnicos de leiaute, tendo em vista a definição de tempos e métodos;
o) Verificar infraestrutura necessária para a definição da aquisição dos equipamentos;
p) Identificar os diversos materiais, ferramentas e insumos utilizados nos processos de fabricação

mecânica;
q) Especificar recursos humanos e de infraestrutura para a elaboração do orçamento do sistema de

fabricação mecânica;
1 INTRODUÇAO •
r) Prever recursos necessários para a realização do setup das máquinas;

s) Propor a sequência necessária de operações para a realização de setup das máquinas;
t) Estimar tempos necessários para a realização do setup da máquina;
u) Utilizar técnicas de gestão de projetos para implementação do sistema de fabricação;
v) Verificar instalação de máquinas, ferramentas e dispositivos para a execução do sistema de fabri-
cação.
CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS
a) Apresentar comportamento ético no desenvolvimento das atividades sob a sua responsabilida-

de;
b) Integrar os princípios da qualidade às atividades sob a sua responsabilidade;
c) Reconhecer os diferentes comportamentos das pessoas nos grupos e equipes.
O processo de aprendizagem depende de sua dedicação. Por isso, conecte-se aos estudos, dedique-se
à realização das atividades que lhe forem propostas e transforme cada aula e1m uma fonte inesgotável de
conhecimentos, com o intuito de manter-se em constante desenvolvimento pessoal e profissional.
Desta forma, ao final deste ciclo, você estará apto para alcançar os seus objetivos.
Bons estudos!
Montagem de Sistemas
de Fabricação Mecânica -~-
As organizações de natureza administrativa, como escritórios de advocacia, contabilidade

e outras, são instituídas com base nos serviços que desejam ofertar, para tanto, são realizadas
uma série d e ações estruturais, como a definição do número de funcionários, do número de
1
computadores a serem utilizados, da quantidade de salas para a realização de reuniões, etc.,

a fim de que se torne possível a sua entrada e afirmação no mercado predeterminado pelos
gestores.
De certo modo, podemos dizer que o mesmo acontece com as organizações voltadas para
a fabricação de componentes mecânicos, onde todos os sistemas e processos precisam ser
criteriosamente estruturados, a fim de que possam atender às necessidades produtivas do
mercado.
Esse processo de estruturação recebe o nome de montagem de sistemas de fabricação, sen-

do compostos por todos os procedimentos aplicados, a fim de viabilizar o funcionamento dai
área de produção de uma organização, quando esta área ainda se encontra em estágio inicial
de formação.
Normalmente, a montagem dos sistemas de fabricação mecânica é realizada por meio de,
profissionais que possuem formação em mecânica industrial, uma vez que esses profissionais
detêm o conhecimento necessário no que diz respeito às máquinas-ferramenta, acionamentos
mecânicos, mecanismos elétricos, hidráulicos e pneumáticos, montagem e desmontagem de
equipamentos diversos, que podem ser de gr ande, médio ou pequeno porte.
Figura 1 - Mecânico Industrial

Fonte; SHUTTERSTOCK, 20 17.
1
Ainda que conhecedores e aptos a realização de tais serviços, os profissionais de área de mecânica
industrial devem ser assessorados ou auxiliados, sempre que possível, pelos técnicos em fabricação mecâ-
nica, uma vez que estes possuem conhecimentos mais aprofundados acerca da utilização de cada sistema
dentro dos processos produtivos da empresa, organização ou indústria. Desta forma, a visão operacional
do técnico em fabricação confere maior confiabilidade ao processo de montagem, no que referirem-se à
realização de regulagens e ajustes das máquinas-ferramentas, seus acessórios e dispositivos.
A montagem de sistemas de fabricação mecânica é realizada com base em fatores diversos no que
concerne às particularidades físicas (a exemplo da infraestrutura e do leiaute) e operacionais da empresa,
havendo desta forma a necessidade de conhecimento pleno acerca de cada um desses fatores. Por conta
disso, no decorrer deste capítulo estudaremos assuntos que lhe farão compreender aspectos importantís-
simos quanto à instalação de máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos, além de assuntos voltados
à mão de obra, como os tipos de mão de obra, a capacitação e o levantamento de necessidades.
Para obter tais conhecimentos, que serão de grande importância para a sua formação profissional, leia
atentamente os conteúdos que serão apresentados nos tópicos a seguir.
2.1 INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS, ACESSÓRIOS, FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS
O processo de instalação das máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos pode ser relativamente
trabalhoso, sendo normalmente necessário o emprego de equipes formadas por profissionais especializa-
dos, a fim de facilitar a realização de todos os procedimentos que devem ser aplicados.
Figura 2 - Instalação de máquinas, acessórios, ferramentas e d ispositivos

Fonte: SH UTTERSTOCK. 201 7.
Para que o pleno funcionamento das máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos sejam assegura-
dos por um longo período de tempo, sem que haja a ocorrência constante de problemas durante a reali-
zação dos processos produtivos é necessário que a instalação de todos esses elementos esteja em confor-
midade no que diz respeito às suas formas de montagem, alinhamento, nivelamento, etc. Por conta disso,
2 MONTAGEM OE SISTEMAS DE FABRICAÇAO MECÃNICA •
o processo de instalação é normalmente realizado com base em normas, onde temos como destaque a
Norma Regulamentadora 12 ou NR-12, como é comumente conhecida no ambiente industrial.
A NR- 12 é empregada a fim de especificar os diversos procedimentos que devem ser seguidos como
forma de proporcionar aos profissionais a segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. Por meio
desta norma, os responsáveis pela instalação obtêm toda a base necessária para a correta realização do
processo.
No quadro a seguir, temos as especificações presentes na NR- 12 no que se referirem às condições ne-
cessárias para a instalação quanto às condições do arranjo fís'ico e instalações de uma área de produção.
ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES
NR-12 ESPECIFICAÇÕES NORMATIZADAS
Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circu-

lação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as nor-
mas técnicas oficiais.
As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem
às saídas devem ter, no mínimo, 1,20 m (um metro e vinte centímetros) de
largura.
As áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruí-

12.6.2
das.
Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em

áreas específicas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas
na cor indicada pelas normas técnicas ofidais ou sinalizadas quando se tra-
tar de áreas externas.
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados
ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de aci-
dentes e doenças relacionados ao trabalho.
Adistância mínima entre máquinas, em conformidade com suas caracterís-
ticas e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua
operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimen-
tação dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.
As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno
de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma
que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e
manuais, movimentem-se com segurança.
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos
e das áreas de circulação devem:
a) Ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materi-
ais que ofereçam riscos de acidentes;
b) Ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óle-
os e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios;
c) Ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e
12.1 O
armazenadas ou dispostas em locais espeáficos para essa finalidade.
1
ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES 1
As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à

sua estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intem-
pestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças
dinâmicas internas ou qualquer outro motivo aàdental.
A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos

necessários fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o p rojeto elabo-
rado por profissional legalmente habilitado, em espeàal quanto à fundação,
fixação, amortecimento, nivelamento, ventilação, alimentação elétrica,
pneumática e hidráulica, aterramento e sistemas de refrigeração.
Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois def es devem
possuir travas.
As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer out-
ros locais em que possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de
modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de materiais sobre
os trabalhadores.
Quadro 1 - NR-12 (Arra njo físico e Instalações)

Fonte: BRASIL, 1978.
Além das especificações referentes ao arranjo físico e instalações, a NR-12 traz também considerações
quanto às instalações elétricas das máquinas, sendo este um dos fatores que podem trazer riscos significa-
tivos para os profissionais, quando não tomados os devidos cuidados.
No quadro a seguir, temos os procedimentos que devem ser seguidos, a fim de prevenir a ocorrência de
possíveis acidentes envolvendo componentes elétricos das máquinas e equipamentos.
INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS
NR-12 ESPECIFICAÇÕES NORMATIZADAS
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser pro-

jetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de
choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme
previsto na NR -1 O.
Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as in-

stalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máqui-
nas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que
possam ficar sob tensão.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou pos-
sam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos de-
vem ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem,
estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrênàa
de acidentes.
INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS EL~TRICOS 1
Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos de-

vem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) Oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
b) Possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de
contatos abrasivos e de contato com lubrificantes. combustíveis e calor;
c) Localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as
12.1 7 partes móveis ou cantos vivos;
d) Facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação
das máquinas;
e) Não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e
f) Ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja, auto-
extinguíveis. (Alterada pela Portaria MTPS n.0 211, de 09 de dezembro de
2015).
Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos

seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) Possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) Possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de
12.18 acesso por pessoas não autorizadas;
c) Ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos
e ferramentas;
d) Possuir proteção e identificação dos circuitos;
e) Atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
As ligações e derivações dos condutores elétricos das máquinas e equipa-

mentos devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as
12.19 normas técnicas oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica
e contato elétrico adequado, com características equivalentes aos condu-
tores elétricos utilizados e proteção contra riscos.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que utilizem ener-

gia elétrica fornecida por fonte externa devem possuir dispositivo protetor
12.20
contra sobrecorrente, dimensionado conforme a demanda de consumo do
circuito.
As máquinas e equipamentos devem possuir dispositivo protetor contra so-

12.20.1
bretensão quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes.
Quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão de fases de máquina

que possa provocar acidentes de trabalho, deve haver dispositivo monito-
12.20.2
rado de detecção de sequência de fases ou outra medida de proteção de
mesma eficácia.
São proibidas nas máquinas e equipamentos:

a) A utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada;
12.21 b) A utilização de chaves tipo faca nos à rcuitos elétricos;
c) A existência de partes energizadas expostas de circuitos que utilizam en-
ergia elétrica.
As baterias devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:

a) Localização de modo que sua manutenção e troca possam ser realizadas
facilmente a partir do solo ou de uma plataforma de apoio;
12.22
b) Constituição e fixação de forma a não haver deslocamento acidental;
c) Proteção do terminal positivo, a fim de prevenir contato acidental e curto-
circuito.
• OPERACIONALIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA - VOLUME 1
INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS 'EL~TRICOS
Os serviços e substituições de baterias devem ser realizados conforme

12.23
indicação constante do manual de operação.
Quad ro 2 - NR-12 (Insta lações e dispositivos elétricos)

f-onte: BRASIL, 1978.
Seguindo atentamente às especificações dispostas na NR -12, os profissionais responsáveis pela instala-

ção das máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos asseguram-se da correta realização do processo,
reduzindo significativamente a ocorrência de falhas em decorrência da má rea'lização do processo de ins-
talação.
A versão completa e atualizada da NR - 12, bem como as demais Normas Regulamenta-

SAIBA doras, encontra-se disponível no site do Ministério do Trabalho, podendo ser acessadas
MAIS por todo cidadão.
No tópico a seguir, estudaremos a aplicabilidade do processo de instalação de máquinas; acessórios,

ferramentas e dispositivos no ambiente industrial, a fim de identificarmos as ações que em conjunto com
as normas viabilizam a realização desse processo.
2.1 .1 APLICABILIDADE
Aplicabil idade é a característica do que se consegue colocar em prática ou a viabilidade de aplicação.

Tomando como base as especjficações presentes na NR-12, pode-se dizer que a aplicabilidade do proces-
so de instalação de máquinas e equipamentos pode não estar ao alcance de todas as empresas. Isso por-
que, para que pudessem estar em conformidade com as condições previstas e1m norma, todas as empresas
precisariam passar por um estudo detalhado no que se refere às condições das suas instalações antes da
implantação de uma área de produção.
Na imagem vista a seguir, temos o exemplo de uma empresa bem estruturada e que provavelmente
utilizou-se das especificações contidas na norma para a correta instalação das suas máquinas e equipa-
mentos.
Fig ura 3 - A correta Instalação das máquinas e equipamentos

Note na imagem vista anteriormente que todos os funcionários possuem uma área significativamente
ampla para movimentar-se durante a realização das suas atividades, além disso, podemos observar que
não há fiações expostas, exceto o cabo do painel remoto), ou a presença de materiais para consumo, como
chapas e barras de aço, nas regiões próximas às máquinas.
Para que um processo de instalação se torne viável e possa ser posto em prática ou aplicado de forma
correta, algumas medidas simples podem sem adotadas, pensando-se justamente na conformidade com a
norma e na segurança dos funcionários.
Vejamos a seguir quais são essas medidas:
a) Medida n°1: todo o espaço físico da área de produção da empresa deve ser previamente estu-
dado e projetado, a fim de que todas as máquinas e equipamentos possam ser alocados sem que
haja desrespeitos às especificações que se encontram na norma regulamentadora vigente;
b) Medida n°2: as máquinas e equipamentos devem ser adquiridos de acordo com o espaço físico
disponível na área de produção, sendo levada em consideração não só a sua produtividade, mais
também a sua implantação junto aos demais elementos da área;
c) Medida n°3: o espaçamento correto entre as máquinas e equipamentos deve ser respeitado, a
fim de facilitar a realização das atividades produtivas e proporcionar aos funcionários toda a se-
gurança necessária para o desenvolvimento das suas funções.
Com a aplicação dessas três medidas em conjunto com as ações predefinidas por meio das normas re-
gulamentadoras, é possível então que se torne viável a aplicação do processo de instalação.
~ FIQUE Ao longo dos anos, as Normas Regulamentadoras podem sofrer algumas alterações.
Por conta disso, é importante ficar atento, a fim de utilizar sempre a versão mais atual
~ALERTA disponibilizada pelo Ministério do Trabalho.
Um dos fatores influenciados diretamente pela correta realização do processo de instalação das máqui-
nas, acessórios, ferramentas e dispositivos é a durabilidade, cujas particularidades estudaremos no tópico
a seguir.
2.1.2 DURABILIDADE
Nenhuma máquina, acessório, ferramenta ou dispositivo consegue ser eternamente durável, uma vez
que os seus componentes normalmente apresentaram variações estruturais ou desgastes de acordo com
as atividades nas quais são empregados.
Figura 4- Máquina com desgastes naturais

Fonte: SH UTT ERSTOCK 1 20 17.
Em diversos casos, a durabilidade é erroneamente confundida como uma característica pertencente

aos equipamentos, contudo, esta não é a sua real definição, uma vez que ela é resultado final da interação
das máquinas e equipamentos com o ambiente, ou seja, quanto melhor estruturado for o ambiente em
termos de instalações, maior tende a ser a durabilidade dos elementos que nele encontram-se inseridos.
A durabilidade pode ser também descrita como a capacidade de uma determinada máquina ou equi-
pamento manter-se em perfeito estado de funcionamento ao longo de um período de tempo estimado
pelos seus fabricantes, sem que seja necessária a realização de gastos inesperados com a sua manutenção.
A manutenção, juntamente com a correta realização do processo de instalação, é um fator que contri-
bui significativamente quando o assunto é a durabilidade das máquinas e equipamentos, pois quando re-
alizada em conformidade com as ações e períodos indicados 1p elos fabricantes, ela tende a elevar o tempo
do ciclo de vida ou tempo de uso dos mesmos.
A realização correta das manutenções traz lucros significativos para as empresas, tudo isso devido a
menor necessidade de aquisição de novas máquinas e de novos equipamentos em curtos períodos, uma
vez que a utilização dos elementos que se encontram disponíveis só será descartada quando os mesmos
passarem a apresentar irregularidades consideradas irreversíveis ou que comprometam totalmente o seu
funcionamento característico, tornando ariscado o seu emprego em uma atividade produtiva, por conta
da maior imprevisibilidade da ocorrência de falhas que possam acarretar em acidentes.
Figura 5 - Máquina em desuso

Fonte: SH UTTERSTOC~ 201 7.
Além da redução dos gastos com novas aquisições, o aumento da durabilidade proporciona ainda be-
nefícios ambientais e sociais, visto que quanto maior for o tempo de utilização das máquinas e equipamen-
tos, menor será a necessidade de consumo de recursos como o aço, o alumínio, o cobre e diversos outros
que são utilizados na fabricação de máquinas e equipamentos novos.
Segundo dados do Instituto Aço Brasil, no ano de 2014, foram consumi-
rn
das cerca de 25,6 milhões de toneladas de aço no país, chegando a uma
CURIOSIDADES estimativa de aproximadamente 126 quilos de aço por habitante.
(Fonte: INSTITUTO AÇO BRASIL, c2015).
A partir das informações estudas anteriormente, podemos então concluir que a durabilidade é na ver-
dade o resultado final de todo um projeto, que envolve os cuidados com a manutenção, o respeito às
instruções dadas pelos fabricantes e o correto desenvolvimento do processo de instalação.
Nos trechos da NR -12, vistos nos momentos iniciais deste capítulo, é possível notar que muito se fala a
respeito das condições da área onde as máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos serão instalados.
Essas condições estão inseridas em grande parte no conjunto de elementos que compõem a infraestrutura
das empresas, assim como também fazem alusão (referência) ao leiaute que por elas deve ser utilizado, a
fim de organizar de forma segura o ambiente onde serão realizados os seus processos produtiivos.
1
Nos tópicos a seguir, estudaremos a influência da infraestrutura e do leiaute nos resultados obtidos pe-
las empresas. Para melhor compreensão das informações que serão passadas por meio desses assuntos, é
importante que você se mantenha focado nos estudos e disposto a absorver o máximo de conhecimento
possível.
2.1.3 INFRAESTRUTURA
A infraestrutura, que também pode ser chamada de capacidade instalada, corresponde, a todos os
componentes que contribuem para a realização das atividades de uma empresa. Neste contexto, estão
inseridas as máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos, os softwares e hardwares, as edificações, os
equipamentos de comunicação, os funcioná rios e assim por diante. Em outras palavras, todos os elemen-
tos sejam eles estruturais, tecnológicos, mecânicos ou de pessoal que compõem a empresai podem ser
classificados como parte da sua infraestrutura, sendo esses os responsáveis pelas plenas condições de
desenvolvimento dos processos produtivos.
Figura 6 - Elem entos Infraestrutu ra Is de uma empresa

Fonte: SHUTTERSTOCK, 20 17.
A infraest rutura de uma empresa pode influenciar diretamente no que concerne ao seu sucesso ou in-
sucesso no mercado, uma vez que, empresas que se tornam obsoletas 1 por não se reformularem ao longo
dos anos ou que não se atentam aos cuidados necessários para a manutenção e, consequentemente, o
aumento da durabilidade dos elementos que compõem a infraestrutura, acabam sendo superadas pelas
suas concorrentes, perdendo, desta forma, todo o espaço por hora conquistado no mercado no qual oferta
os seus produtos e/ou serviços, podendo chegar a extremos como a interrupção de suas atividades pro-
dutivas.
1 Obsolet as: ant iquadas, que não se at ualizam e nem se modernizam.

Os cuidados com a infraestrutura proporcionam à empresa uma série de aspectos de grande importân-
cia para o seu crescimento e afirmação no mercado, dentre os quais podemos citar:
a) Instalações de boa aparêncja, que promovem o bem-estar dos seus clientes e funcionários;
b) Menor ocorrência de acidentes provocados por falhas mecânicas, elétricas, hidráulicas e outras
relacionadas aos equipamentos existentes na empresa, tornando o ambiente mais seguro e pro-
dutivo para os funcionários;
c) Correto funcionamento das máquinas e dos demais equipamentos, além da significativa redução
da ocorrência de quebras e paradas não programadas, assegurando o cumprimento das deman-
das produtivas e consequentemente o cumprimento dos prazos de entrega estabelecidos junto
aos clientes;
d) Aumento do ciclo de vida de todas ou da grande maioria das máquinas, acessórios, ferramentas
e dispositivos, reduzindo os custos com a aquisição de novos equipamentos.
As condições citadas anteriormente podem ser alcançadas por meio da utilização de umai ferramenta
simples, conhecida como plano de manutenção preventiva.
O plano de manutenção preventiva visa à definição de períodos nos quais determinadas operações de
manutenção devem ser reaUzadas a fim de assegurar o correto funcionamento dos elementos que com-
põem as instalações da empresa, a exemplo das máquinas, equipamentos, dispositivos elétricos e etc.
No plano de manutenção preventiva, são também definidos os profissionais responsáveis pela realiza-
ção de cada uma das operações. Desta forma, a responsabilidade pela preservação e melhoria da infraes-
trutura pode ser atribuída a todos os funcionários, desde que as ações estejam dentro do seu campo de
conheci menta.
Vejamos a seguir um exemplo de plano de manutenção preventiva.
1. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
ITEM OQUE FAZER? QUANDO FAZER? QUEM FAZER?
Lâmpadas
Trocar queimadas Todos os dias Betridsta
Manutenção 1
Lâmpadas Apertar os
A cada dois meses Betridsta
Manutenção 2 soquetes
Tomadas
Verificar contratos Mensalmente Eletridsta
Manutenção 1
Tomadas Sempre que

Trocar defeituosas Eletridsta
Manutenção 2 necessário
1
2. MÁQUINAS E EQUÍPAMENTOS INDUSTRIAIS
ITEM OQUE FAZER? QUANDO FAZER? QUEM FAZER?
Torno mecânico Lubrificar

Semanalmente Operador de máquina
Manutenção 1 rolamentos
Trocar óleo da
Torno mecânico
caixa de engrena- A cada dois meses Mecânico industrial
Manutenção 2
gens
Fresadora
universal Lubrificar guias Semanalmente Operador de máquina
Manutenção 1
Fresadora
Trocar óleo
universal Mensalmente Operador de máquina
lubrificante
Manutenção 2
Quadro 3 - Plano de manutenção p reventlva

Fonte: SEBRAE, [20-].
Como visto anteriormente, o plano de manutenção é uma ferramenta simples e que pode ser facil-
mente utilizada em empresas de grande, médio ou pequeno porte, podendo trazer resultados significati-
vos, havendo apenas a necessidade de conscientização dos profissionais resp,onsáveis pela realização das
ações previstas, a fim de que elas sejam executadas de acordo com os períodos determinados.
Além de uma boa infraestrutura, o leiaute utilizado por uma empresa é outro fator que deve ser levado
em consideração quando se pensa na obtenção resultados positivos no ambiente produtivo. Por conta dis-
so, no tópico a seguir estudaremos as suas particularidades e a importância da correta definição do leiaute.
2.1.4 LEIAUTE
O termo leiaute deriva da palavra layout, que vem do inglês, e é utilizado a fim de especificar a defini-
ção de um arranjo fisico ou a organização de forma harmoniosa de todos os elementos que compõem um
determinado ambiente.
Pode-se dizer que a definição ou elaboração de um leiaute (que pode ser realizada por meio de
softwares especializados ou manualmente) visa, na maioria dos casos, encontrar a mais benéfica e produ-
tiva disposição física das máquinas, dos equipamentos, do fluxo de materiais e do fluxo de pessoas, como
forma de se atingir o mais alto nível de produção por meio da redução dos tempos de transporte de ma-
teriais e produtos fabricados, melhorias na interação entre os diferentes setores da empresa e simples e
segura circulação dos funcionários no interior da mesma.
Normalmente, a definição do leiaute é pensada conforme as necessidades de cada empresa, havendo

sempre a necessidade da realização de um levantamento de dados que especifiquem fatores como o tipo
de atividade produtiva, os tipos de máquinas a serem alocadas, a capacidade produtiva desejada, a forma
de estocagem dos materiais e dos produtos fabricados e outros. Desta forma, é possível que um mesmo
leiaute venha a proporcionar o crescimento de uma empresa e em outra possa acarretar no seu fracasso.
Veja na imagem a seguir o exemplo de um leiaute aplicado por uma empresa do ramo da fabricação
mecânica, onde são utilizadas máquinas-ferramenta a CNC nos seus processos produtivos.
Figu ra 7- Leiaute de uma área de fabricação

Na imagem vista anteriormente, podemos notar que esta empresa optou por utilizar um leiaute no qual
as máquinas que possuem características semelhantes estejam próximas umas das outras. Além disso, há
também um notável espaçamento entre cada grupo de máquinas, com o intuito provavelmente de facilitar
o fluxo de materiais e produtos fabricados, bem como o fluxo dos profissionais que trabalham neste setor.
Esse leiaute talvez não seja o mais ideal, por exemplo, para uma empresa que possua apenas máquinas-
-ferramenta convencionais e ou que não disponha de tanto espaço para a alocação das máquinas, sendo
então necessária a implantação de outra forma de organização do setor.
Ainda que na maioria dos casos estejam abertos à criatividade do seu desenvolvedor, normalmente os
leiautes seguem padrões preestabelecidos, que visam alcançar a melhor relação custo-benefício para as
empresas.
Aseguir, conheceremos alguns dos tipos de leiaute ou arranjos físicos mais utilizados no âmbito indus-
trial, juntamente com as vantagens e desvantagens advindas da aplicação de cada um deles.
LEIAUTE POR PROCESSO OU FUNCIONAL
No leiaute por processo ou funcional, todos os processos, bem como as máquinas e equipamentos do
mesmo tipo ou que possuam os mesmos padrões de operação devem ser alocadas em uma única área,
sendo este um leiaute muito utilizado por empresas que trabalham com a fabricação de produtos diversos
e em quantidades variadas, ou seja, que possuem maior flexibilidade quanto às constantes mudanças que
podem ocorrrer no mercado, no que diz respeito às demandas. Veja na imagem a seguir exemplo de um
leiaute por processo.
- ,~ ,,
'
',
\_ T
.
,anques , ,' t
, Equipamento de \ Processo de
' '' ,, - , movimentação _: _ I estampagem
.
-------- ~------- ------J--~------~
t ,
~ - - - - - _, - _,_,_- -- - - - - -
~-------------- ______ J_ ~-r--------
---------------------
1
------------------,
1
-- ~~~
'
' , -------
..tf
' \'
\_ Bancadas de
" Furadeiras Processo
m.o ntagem de corte
Figura 8 - Lelaute por p rocesso

Fonte; SENAI DR BA. 20 17.
As vantagens e desvantagens desse tipo de leiaute são:

a) Vantagens: melhor utilização e facilidade na administração das máquinas e equipamentos,
maior adaptação às variações do mercado;
b) Desvantagens: maior dificuldade no controle do f1 uxo dos processos, possível redução na efici-
ência dos processos e, consequentemente, a elevação dos custos de produção, possível acúmulo
de produtos fabricados em estoque.
LEIAUTE LINEAR OU P0 R PRODUTO

1
No leiaute linear ou por produto, as máquinas e equipamentos são alocados de acordo com ordem em
que as operações que originam o produto final são realizadas. Neste caso, o material utilizado na fabrica-
ção dos produtos transita de uma máquina para a outra na medida em que as operações são concluídas.
Veja na imagem a seguir o exemplo de um leiaute linear.
Figura 9 - Lelaute linear

Fonte : SENAI DR BA, 2017.
a) Vantagens: o espaço físico é mais bem utilizado, maior facilidade no controle do fluxo do pro-
cesso, maior controle do tempo de produção, utilização mais eficaz da mão de obra, menor quan-
tidade de material parado no estoque;
b) Desvantagens: a diversificação da produção é praticamente inexistente, a ocorrência de quebra

de uma das máquinas pode acarretar na obstrução de todo o processo de produção de uma linha,
grandes chances de má utilização da capacidade produtiva de cada uma das máquinas.
LEIAUTE CELULAR
No leiaute celular, máquinas que possuem funcionalidades distintas são dispostas em uma única área, a
fim de possibilitar a completa fabricação de um determinado produto. Veja na imagem a seguir o exemplo
de um leiaute celular.
Célula 1
Fig ura 1 O- Lelaute cel ular

Fonte: SENAI DR BA, 2017.
a) Vantagens: produção com maior dinamismo, menor necessidade de movimentação dos mate-
riais, acarretando na redução do tempo gasto com o transporte dos mesmos de uma máquina
para a outra, interação entre profissionais que possuem diferentes habilidades, redução da quan-
tidade de produtos fabricados em estoque;
b) Desvantagens: maior complexidade na organização do arranjo físico, cada célula destina-se

especificamente a um tipo ou grupo de produto, a celular pode se tornar ociosa caiso não haja
demandas produtivas designadas para ela.
LEIAUTE POSICIONAL 0 U POR POSIÇÃO FIXA

1
O leiaute posicional ou por posição fixa é desenvolvido de forma que o material a ser trabalhado per-
maneça estático ou parado em uma posição preestabelecida, sem que haja o seu deslocamento durante
todo o processo de transformação que dará origem ao produto final. Neste caso cabe aos operadores, suas
máquinas e equipamentos a realização de toda a movimentação necessária entorno do material, a fim de

que sejam executas as operações requeridas para a conclusão do processo de produção.
Esse tipo de leiaute é muito utilizado quando o produto a ser fabricado possui características que de
alguma forma dificultem a sua movimentação, como grandes dimensões e ou peso elevado,, a exemplo
de uma aeronave ou um navio, ou que possam gerar riscos significativos ao correto desenvolvimento das
operações que compõem o seu processo de fabricação ou aos profissionais que executarão tais operações.
Veja na imagem a seguir o exemplo de um leiaute posicjonal.
Produto
Subconjunto
Operador
·······►
◄------·
Equipamento de
processo
••• ''
• ''
''
'
Equipamentos de Peças / componentes
movimentação
••• , ••'
• • ,
--· -
# #
--- "
#
#
-----------··
Figura 11 - Lelaute posicional
a) Vantagens: não há a necessidade de movimentação do material/ produto, maior possibilidade

de terceirização de parte ou de todo o processo de produção e montagem, menor ocorrência de
interrupções no processo produtivo gerando consequentemente uma maior facilidade no con-
trole dos prazos de finalização e entrega dos produtos, elevada flexibilidade na diversificação da
produção;
b) Desvantagens: baixa produtividade ou produção em escala reduzida, necessidade, de espaços

dedicados à realização de montagens secundárias, maior dificuldade no controle e supervisão
dos funcionários, ferramentas, materiais, etc., constante movimentação de funcionários e peças
no local de montagem do produto final, podendo elevar a probabill idade de ocorrência de aci-
dentes.
1
LEIAUTES COMBINADOS OU MISTOS
Os leiautes combinados ou mistos nada mais são do que a combinação de todos ou de alguns dos tipos
de leiaute estudados anteriormente, sendo mais comumente utilizada a combinação dos leiautes funcio-
nal, celular e linear. Veja na imagem a seguir o exemplo de um leiaute combinado.
~
Setor B
M3 -- B1
Ml [§] 1 B2 r -
Linha P4 P3 P2 P1-
-- -- -- -
~ ~ ~ ~
, , , ,
Figura 12- Lelaute combi nado

Fo nte : SENAI DR BA, 2017.
Esse tipo de leiaute é geralmente empregado quando se pretende agregar os benefícios oferecidos
pelos diferentes tipos de arranjo físico. Em contrapartida, tem-se também a co1m binação das desvantagens
apresentadas pelos leiautes selecionados.
Como visto, a definição do leiaute tem impacto direto nos resultados obtidos por uma empresa, além
de influenciar significativamente o processo de montagem dos sistemas de fabricação, que de certa forma
devem estar devidamente alinhados com as particularidades do leiaute selecionado.
No tópico seguinte, estudaremos um importante recurso que é utilizado a fim de auxiliar o correto de-
senvolvimento e organização do leiaute. Esse recurso recebe o nome de gabarito e as suas particularidades
conheceremos a seguir.
2.1 .5 GABARITOS
Com definição do leiaute que melhor atende as necessidades da empresa, organização ou indústria,
os gestores precisam então definir as áreas que serão destinadas a cada uma das atividades que estarão
sendo realizadas, sejam elas administrativas ou diretamente voltadas para a fabricação dos seus produtos.
Os leiautes são expostos em modelos conhecidos como planta baixa, que se trata da representação
gráfica de toda a estrutura da empresa, pela qual é possível a visualização, normalmente em plano superior
bidimensional (2D) ou tridimensional (3D), de todo o espaço a ela pertencente. Veja na imagem a seguir o
exemplo de uma planta baixa.
Figu ra 13 - Exemplode pla nta baixa

A planta baixa pode ser utilizada a fim de nortear todo o processo de montagem, sendo ela comple-
mentada por meio da aplicação dos gabaritos.
Os gabaritos, comumente disponíveis em softwares utilizados no processo desenvolvimento de leiau-
tes, são formas predefinidas empregadas a fim de representar objetos diversos como máquinas, equipa-
mentos, mesas, cadeiras, automóveis, plantas e diversos outros. Eles também podem ser adquiridos em
modelos físicos que possuem o formato de réguas, fabricadas em material polimérico (plástico) ou aço,
empregadas a fim de facilita r o decalque dos objetos quando a planta baixa é elaborada manualmente .
................__ __
... - .......
__,...
---
-- -
---~
·-MÓVOS~MA
ESCIHTOIHO
Figu ra 14- Exemplos de gabaritos

Fonte: SENAI DR BA SHUTTERSTOCK, 2017.
1
Quando o leiaute é desenvolvido por meio de softwares, a representação dos objetos é realizada por
meio de modelos bidimensionais ou tridimensionais dos objetos que possivelmente serão inseridos em
uma determinada área da empresa, dando assim uma visão ampla e bem próxima das condições reais, no
que se refere ao espaço ocupado por cada objeto ou ao espaçamento dedicado ao fluxo de materiais e
produtos fabricados, bem como dos profissionais.
Veja na imagem a seguir outro exemplo da aplicação dos gabaritos inseridos na representação do es-
paço físico de uma empresa.
000 ~
1 1 -
000
• •
Figura 15 - Apllcação d osgabaritos

Fonte: SENAI DR BA, 20 17.
Na imagem vista anteriormente, é possível notar toda a organização das áreas existentes na empresa,
que foram definidas através da escolha do leiaute, sendo estas áreas complementadas por meio do em-
prego dos gabaritos que especificam o local onde cada objeto deve ser posto no momento da montagem
tanto dos sistemas de fabricação quanto das áreas administrativas, a exemplo da diretoria, secretaria, re-
cepção, atendimento de vendas e os departamentos de qualidade e compras.
Entender sobre particularidades ligadas à infraestrutura e ao leiaute, que foram estudadas anterior-
mente, são de extrema importância para a montagem dos sistemas de fabricação, porém, para que uma
empresa venha a ter sucesso e lucratividade mediante a sua atividade produtiva e possivelmente consiga
se consolidar em um mercado cada dia mais competitivo, é preciso que se conheçam alguns outros con-
ceitos que estão diretamente ligados à qualidade dos processos de fabricação e à produtividade que pode
ser alcançada em cada processo. Dentre esses conceitos estão os materiais e insumos, o custo-benefício e
a mão de obra, os quais serão apresentados nos tópicos a seguir.
2.1.6 MATERIAIS E INSUMOS
Ainda que de fácil diferenciação, os conceitos de materiais e insumos algumas vezes são confundidos.
Por conta disso, estudaremos ambos de forma separada, a fim de sanar quaisquer dúvidas, a começar pelo
conceito de materiais.
Consideramos como materiais, também chamados de matéria-prima, toda e qualquer substância na-
tural (que não foi processada ou alterada industrialmente) ou transformada (que sofreu modificações me-
diante a aplicação de processos industriais), que possui papel principal e ou indispensável dentro do pro-
cesso de fabricação de um determinado produto.
Como exemplo de matéria-prima natural utilizada de alguma forma na fabricação mecânica, podemos
citar:
a) Bauxita: utilizada na produção do alumínio;
b) Minério de fero: que dá origem ao ferro-gusa, utilizado na produção dos aços;
c) Calcopirita: utilizada na produção do cobre que, acrescido de estanho, dá origem ao bronze.
Como exemplo de matéria-prima transformada, temos então:
a) Alumínio: utilizado, por exemplo, na fabricação de utensílios domésticos., como panelas, canecas
e outros;
b) Aços: utilizados na fabricação de componentes mecânicos de áreas diversas, como a automotiva

e a naval;
c) Cobre: muito utilizado na produção de cabos e fiações., devido a sua ótima condutividade elétri-
ca;
d) Bronze: normalmente utilizado na fabricação de rolamentos, válvulas e tubulações.
De modo geral, toda matéria-prima tende a se agregar fisicamente ao produto que ela dará origem, um
exemplo disso são os diversos componentes mecânicos fabricados por meio dos processos de usinagem,
onde a matéria-prima principal, a exemplo dos aços-carbono e do alumínio, formam toda ou grande parte
da estrutura do produto final. Veja na imagem a seguir o exemplo de alguns materiais.
1
Fig ura 16 - Materiais utilizados na fabric.ação mecânica

A correta seleção dos materiais utilizados no processo de fabricação tende a influenciar nos resultados
obtidos pelas empresas, uma vez que, ainda que sejam de natureza semelhante, os materiais podem aca-
bar apresentando níveis de qualidade distintos, devido às formas pelas quais foram obtidos ou produzidos.
Com isso, é importante que, no momento da aquisição, a empresa certifique-se de que o material aten-
derá às condições necessárias para que a qualidade do seu produto final seja assegurada. Tais certificações
podem ser obtidas, no caso dos aços, por ex,emplo, por meio dos ensaios mecânicos de tração, compres-
são, dureza, impacto, dobramento e estampabilidade.
Podemos definir os insumos como sendo todos os elementos envolvidos no processo de fabricação de
um produto, sendo eles classificados como fatores de produção ou como matéria-prima. Isso mesmo, toda
matéria-prima pode ser considerada um insumo, que se diferencia dos fatores de produção pelo simples
fato deles não essencialmente fazerem parte ou estarem agregados ao produto final.
Os fatores de produção são os elementos envolvidos no processo de transformação da matéria-prima
em um produto acabado.
Como um exemplo dessa classificação dentro da fabricação mecânica, podemos citar a produção dos
componentes mecânicos onde o aço, utilizado na maioria dos processos, é considerado a matéria-prima.
Desta forma, todos os demais elementos envolvidos na produção, como as máquinas, equipamentos, fer-
ramentas, instrumentos de medição, etc., são classificados como fatores de produção.
Veja na imagem a seguir exemplos de insumos classificados como fatores de produção, que são utiliza-
dos durante alguns dos processos de usinagem.
Torno vertical
Torno horizontal 1'
t
Ferramentas de
Micrômetro
maquinas a CNC
Figura 17 - Exemp los de Insumo

Fonte: SHUTTERSTOCK. 2017, 2018.
A quantidade de insumos utilizados varia de acordo com a extensão do processo. Se compararmos,

por exemplo, a fabricação de um automóve I à fabricação de um parafuso, é provável que na fabricação do
1
automóvel a quantidade de i nsumos utilizados seja extremamente superior.
Assim como ocorre com os materiais, a qualidade dos insumos também tem possui influência direta
sobre a qualidade do produto final. Com isso, as aquisições de máquinas, equipamentos, instrumentos de
medição, ferramentas, etc., devem ser realizadas de forma criteriosa, sendo preciso pensar não somente no
valor investido, mas também no custo-benefício de cada aquisição.
A fim de entender como funciona a relação custo-benefício, mediante a aquisição de materiais e insu-
mos, estudaremos o assunto em questão no tópico a seguir.
2.1.7 CUSTO-BENEFÍCIO
No momento da realização de uma compra, na maioria dos casos, acabamos por escolher aquele pro-
duto que nos oferece um número maior de funcionalidades, pensando que desta forma estamos fazendo
a melhor escolha, em função do preço que está sendo pago. Contudo, essa condição nem sempre é de fato
a mais vantajosa quando analisamos a relação custo-beneficio do produto adquirido.
1
1
1
1
1
-------- -- 1
1
1
1
1
1
Figu ra 18 - Re lação custo-beneficio

A relação custo-benefício é descrita co mo uma análise realizada entre os custos envolvidos na aquisi-
ção de um determinado produto e os benefícios que ele de fato irá proporcionar, sendo esta uma análise
necessária para que se possa minimizar a ocorrência de investimentos ruins ou que não tragam ganhos
significativos.
Para a re,alização de uma análise custo-benefício, é preciso avaliar, por exemplo, a necessil dade de ter
aquele determinado produto ou as várias funcionalidades a ele vinculadas, sendo este um diferencial po-
sitivo.
Se ana lisarmos, por exemplo, aquisição d,e máquinas a CNC por uma empiresa de pequeno porte, que
realiza apenas a usinagem de componentes geometricamente simples em pequena escala e que não tem
a pretensão de expandir o seu negócio, ver,e mos então que esse investimento provavelmente alto não
terá todo o seu potencial produtivo aproveitado. Isso em razão das máquinas a CNC serem caras e de alta
produtividade. Somente se justificaria o investimento, se desej amos uma alta produção.
Possivelmente, essas seriam aquisições menos onerosas (custosas), se levarmos em consideração a ne-
cessidade de contratação de profissionais especializados para a operação das máquinas-ferramenta a CNC,
cuja mão de obra é mais cara, maiores gastos com energia elétrica devido a diferença de porte entre as
máquinas.
Na imagem a seguir, visualizamos uma empresa de pequeno porte com máquinas a CNC, onde há uma
grande ocupação do espaço disponível na área de produção, impactando no fluxo de pessoal, materiais e
no transporte dos produtos acabados.
Fig ura 19 - Empresa de pequeno porte com máqui na.s a CNC

O mesmo pode ocorrer em uma situação inversa, quando uma empresa de grande porte, que trabalha
com um nível de produção consideravelmente alto de componentes que possuem geometrias complexas
e elevada precisão dimensional, opta por adquirir uma máquina-ferramenta convencional, a fim de subs-
tituir uma das máquinas a CNC que possivelmente tenha apresentado algum tipo de defeito, por conta da
diferença de preço existente entre as duas máquinas.
As chances da implantação de uma máquina de menor 1p orte em uma área de alta produção trazer
prejuízos são muito grandes, em decorrência da maior dificuldade no controle da qualidade dos produtos
fabricados e da capacidade produtiva da mesma, tornando o valor poupado no momento da compra irri-
sório ou inexistente a médio e longo prazo, tudo isso em função dos transtornos que podem ser gerados
por conta de descumprimento dos prazos de entregas, uma vez que tal máquina não dará vazão a todo o
volume de produção demandado ou ainda devido às reclamações por parte dos clientes em decorrência
da redução na qualidade geométrica, dimensional e de acabamento do produto final.
Na imagem a seguir, temos o exemplo de um componente mecânico cuja fabricação dificilmente pode-
ria ser realizada por meio da utilização de uma máquina-ferramenta convencional, devido à complexidade
das geometrias presentes no componente, que vão de encontro aos movimentos, posições e ângulos de
corte possíveis de serem rea lizados por uma máquina convencional com a devida precisão que se exige.
1
Figura 20 - Peça com geometrias de complexa uslnagem

Fonte: SHUTTERSTOCK. 201 7.
Apesar de apa rentemente simples, para se calcular de forma correta a relação custo-benefício é preciso
realizar a utilização de algumas técnicas que possibilitem entender de forma clara todas as particularida-
des ligadas aos produtos adquiridos. Para tanto, é preciso que os benefícios sejam quantificados a partir da
realização de uma avalição objetiva, sendo o resultado dessa avaliação dividido pelo custo real do produto,
conforme descrito no passo a passo que veremos a seguir.
a) 1° passo: liste as características do produto a ser comprado;

b) 2° passo: defina o peso para cada característica, em uma escala de 1 a 5, de acordo com a sua
importância. Sendo 1 para as características de menor relevância e 5 para as indispensáveis;
c) 3° passo: atribua nota de 1 a 5 às características de cada produto, como base no seguinte julga-
mento: 1 - não atende; 2 - atende minimamente; 3 - atende parcialmente; 4 - atende totalmente
às necessidades atuais; 5 - Atende às necessidades atuais e possivelmente atenderá às necessi-
dades futuras;
d) 4° passo: realize a multiplicação do peso definido pela nota atribuída, identificando assim a nota
de avaliação do produto;
e) 5° passo: por fim, divida o custo total a ser pago pelo produto, pela nota de avaliação anterior-
mente calculada, chegando desta forma ao valor que especificará a relação custo-benefício do
produto.
Após a realização destes passos, o produto que apresentar o menor valor, ou seja, a melhor relação
custo-benefício será aquele que deverá então ser comprado. Veja no exemplo a seguir.
MATERIAL NÚMERO
DE DE RESIST~NCIA PROFUNDIDADE AVANÇO
CARACTERfSTICA
FABRICAÇÃO ARESTAS MECAN:ICA DE CORTE POR
DENTE
PESO
FERRAMENTA A 1
5 4 5 s 5
TOTAL 1 20 12 25 25 25
FERRAMENTA B 1 4 5 s 5 4
TOTAL 16 15 25 25 20
- - - - - -
Custo total do produto R$ 1.000,00 R$950,00
Relação custo-benefício 9,35 9,41
Quadro 4 - Análise do custo-bene ficio dos produtos

Como visto no exemplo anterior, a ferramenta A representa o produto cuja relação custo-benefício é
mais benéfica, uma vez que, o cálculo de todos os seus fatores resultou em u1m valor menor que o da fer-
ramenta B.
CASOS E RELATOS
A importância da análise custo-benefício
Carlos, técnico formado em Fabricação Mecânica, trabalha há poucos meses no setor de compras da
empresa HiperSteel. Devido a sua formação, ele foi encarregado de definir as ferramentas de corte
que seriam aplicadas aos processos de torneamento na área de fabricação da empresa.
Durante uma pesquisa de mercado a respeito de ferramentas para o processo de torneamento de

perfis internos, Carlos acabou tendo que decidir entre os produtos ofertados por dois deferentes
fabricantes, sendo o valor das ferramentas do fabricante A maior que o valor das ferramentas do
fabricante B.
1
Pensando em poupar parte da verba disponibilizada para as compras, a fim de manter o seu setor
com um saldo positivo e ficar bem visto pelos gestores da empresa, Carlos optou por indicar a com-
pra das ferramentas do fabricante B.
Contudo, junto à indicação do fabricante, os gestores da HiperSteel sempre exigiam que fosse feita
a análise custo-benefício dos produtos de diferentes fabricantes, a fim de se certificar que a empresa
esteja realizando a melhor aquisição possível naquele momento. A análise então foi feita segundo os
dados coletados por Carlos, no que se referiam às características e ao valor dos produtos.
Ao final da análise, foi certificado que a indicação de Carlos não foi viável, uma vez que a opção por
ele indicada não traria para a HiperSteel a melhor relação custo-benefício, devido aos valores agre-
gados por ambos os produtos quanto a resistência mecânica, profundidade de corte, material de
fabricação, etc.
Com isso, Carlos pode aprender que, em diversos casos, o produto mais barato pode acabar setor-
nando o mais caro, havendo assim a necessidade de aplicação da técnica de análise custo-benefício
para que seja possível a correta realização do seu trabalho.
Ainda que a diferença entre os resultados do custo-benef1ício seja relativamente pequena ela deve ser
considerada, pois se pesarmos em um produto de alto valor ou na compra de vários lotes de um mesmo
produto, essa diferença mínima tende a ser potencializada, aumentando assim os ganhos obtidos pela
empresa.
A técnica apresentada para a análise do custo-benefício pode ser utilizada na comparação de elemen-
tos diversos, que podem estar incluídos no segmento tanto dos materiais quanto dos insumos, podendo
ser empregada, por exemplo, no momento da definição da mão de obra, que é considerada um fator de
grande importância para as empresas, no que se refere à qualidade e à produtividade obtida nos processos
de fabricação.
No tópico a seguir, estudaremos alguns conceitos ligados à mão de obra, a fim de melhor compreender
as suas particularidades.
2.2 MÃO DE OBRA
Com o desenvolvimento tecnológico dos últimos anos, as empresas passaram a dispor de máquinas,
acessórios, ferramentas e dispositivos de alto desempenho, que as auxiliam quanto às nece,ssidades de
suprir a crescente demanda do mercado consumidor. Porém, todo esse desenvolvimento tecnológico
de nada adianta quando não é dada a devida importância à melhor forma de utilização da mão de obra
disponível.
Figura 2 1 - Mão de obra

Fonte: SHUTTERSTOCK_ 201 7.
A fim de compreendermos a importância da mão de obra para a realização dos mais diversos processos
produtivos, nos próximos tópicos estudaremos a sua definição e os principais tipos, além das formas de ca-
pacitação, levantamento das necessidades, custos e despesas, as formas de rateio e o trabalho em equipe.
2.2.1 DEFINIÇÕES
De certa forma, a mão de obra encontra-se ligada a todos os setores e etapas que compõem as ativi-
dades existentes em uma organização, sendo ela parte fundamental para que se torne possível alcançar
os resultados esperados quanto à produtividade, à qualidade, ao desenvolvimento e à otimização dos
processos.
Mais de que forma podemos definir a mão de obra?
Quando pensamos em mão de obra, criamos inicialmente uma associação que nos remete às atividades
realizadas apenas em locais como os canteiros de obra da construção civil ou no conhecido termo "chão de
fábrica" das industriais. Essa associação acaba limitando a nossa compreensão quanto ao real significado
de mão de obra, que tem uma abrangência muito maior, como é possível perceber por meio do parágrafo
descrito a seguir.
O termo mão de obra é utilizado a fim de definir todo e qualquer trabalho realizado de forma manual,
por um único indivíduo ou por um grupo de indivíduos (pessoas), com a finalidade de se produzir algo,
1
que pode ser tanto um produto com características físicas, como componentes mecânicos, utensílios do-
mésticos, casas, etc., quanto serviços, a exemplo dos atendimentos médicos, consultas jurídicas e outros.
Ou seja, tanto as atividades fabris e de construção quanto as atividades administrativas possuem a sua
determinada mão de obra. Observe o exemplo na imagem a seguir.
Figurai 22 - Exemplos de mão de obra

Fonte: SH UTTERSTOCK, 201 7.
Como demonstrado na imagem anterior, para cada atividade produtiva existe uma determinada mão
de obra, que visa alcançar os resultados respectivamente esperados quanto à obtenção de um produto ou
serviço.
A mão de obra pode ainda ser dividida por tipos, que estão diretamente relacionados com a forma de
participação dos indivíduos no processo de produção.
No tópico a seguir, conheceremos quais são os tipos de mão de obra e como eles são diiferenciados
dentro de um processo.
2.2.2 TIPOS
De modo geral, a mão de obra é classificada em dois tipos: mão de obra direta e a mão de obra indireta,
que especificam o nível de atuação dos profissionais dentro de um processo produtivo. Vejamos a seguir
de que formar esses tipos de mão de obra se diferenciam.
MÃO DE OBRA DIRETA
O termo mão de obra direta é utilizado a fim de indicar o trabalho rea .lizado pelos profissionais que se
encontram ligados de forma direta à principal atividade produtiva de uma empresa, sendo estes profis-
sionais os responsáveis pelo desenvolvimento do produto final que é ofertado pela empresa no mercado
consumidor.
Figura 23- Mão de obra direta

Fonte: SHUTTERSTOC~ 201 7.
Como exemplos de mão de obra direta, podemos citar:

a) Torneiro mecânico: profissional que atua no processo de fabricação de componentes mecâni-
cos que possuem, na maioria dos casos, características geométricas predominantemente cilíndri-
cas, como eixos, parafusos, pinos, etc.;
b) Fresador mecânico: profissional que atua no processo de fabricação de componentes mecâ-
nicos que possuem características geométricas predominantemente planas, como placas, perfis
externos de porcas quadradas e porcas sextavadas, dentes de engrenagens e outros;
c) Operador de máquinas a CNC: profissional responsável por cont1rolar e operar as máquinas-
-ferramentas a CNC uti lizadas nos processos de torneamento e fresamento;
d) Soldador: profissional responsável por realizar a união de materiais ferrosos, como o aço-carbo-
no e o inox, e materiais não ferrosos, a exemplo do alumínio, por meio do processo de soldagem;
e) Caldeireiro: profissional responsável por realizar a fabricação de estruturas metálicas, tanques,
vasos de pressão, fornos e outros componentes fabricados em aço.
Todos os profissionais listados anteriormente realizam atividades que geram um determinado produto
capaz de serr comercializado e, por conta disso, eles são classificados como mão de obra direta.
Outras características da mão de obra direta são a possibilidade de se identificar claramente o profis-
sional que realizou a produção e a possibilidade de se medir o tempo ou período em que tal profissional
esteve empregado no desenvolvimento de cada produto. Desta forma, tanto a prática de atribuição de
1
profissionais com base em períodos estimados quanto a realização de divisões proporcionais do trabalho
são classificadas como mão de obra indireta.
MÃO DE OBRA INDIRETA
Podemos considerar como mão de obra indireta todas as atividades profissionais que servem de supor-
te para a realização das atividades produtivas principais, sendo normalmente responsáveis, por exemplo,
pelos trabalhos de supervisão, manutenção, orga nização e outros.
Figura 24 - Mão de obra Indireta

Como exemplos de mão de obra indi reta, podemos citar:

a) Supervisor de produção: profissional responsável por realizar todo o acompanhamento dos
processos de produção, a fim de assegurar o melhor desempenho das máquinas e equipamentos,
além da qualidade do que está sendo produzido;
b) Gestor de recursos humanos: profissional responsável pela realização das atividades de recru-
tamento, seleção e treinamento de pessoal, além de buscar métodos que proporcionem boas
condições de trabalho a todos os profissionais;
c) Técnico em manutenção: profissional responsável por assegurar o correto funcionamento das
máquinas e equipamentos por meio da realização de manutenções que abrangem a substituição
e o reparo de peças, elementos de máquinas, etc.;
d) Auxiliar de serviços gerais: profissional responsável pela realização dos procedimentos de lim-
peza e higienização das mais diversas áreas de uma empresa, como escritórios, áreas de produ-
ção, banheiros e outras.
Ainda que atuem no processo produtivo apenas de forma indireta, estes profissionais listados ante-
riormente também contribuem para o alcance dos objetivos das empresas quanto à qualidade dos seus
produtos e à produtividade da sua área de fabricação. Na imagem a seguir, vemos um exemplo de situação
que mostra a ausência de profissionais responsáveis pela manutenção das máquinas, normalmente reali-
zado por mão de obra indireta.
Rgura 25 - Efeitos da falta de manutenção (mão de obra Indireta)

Analisando a imagem anteriormente vista, podemos notar que todo o trabalho de manutenção foi dei-
xado de lado e com isso os componentes mecânicos passaram a sofrer com a degradação proveniente da
exposição a fatores como o sol, a chuva e outros.
Um fator igualmente importante tanto para os profissionais tidos como mão de obra direta, quanto
para os classificados como mão de obra indir,eta é a necessidade de capacitação acerca das atividades que
eles serão encarregados de realizar durante o seu cotidiano na empresa.
No próximo tópico, estudaremos a importância da capacitação para as empresas e os seus funcionários
e de que forma essas empresas podem se mobilizar para que os profissionais que nela trabalham estejam
sempre em constante aprendizado e crescimento.
2.2.3 CAPACITAÇÃO
De modo geral, todas as empresas desejam alcançar o sucesso e a lucratividade no seu ramo de ativi-
dade, tudo isso por meio da consolidação dos seus produtos, domínio de uma grande fatia do mercado
consumidor ou o reconhecimento pelos seus serviços, tornando-se, desta forma, uma referência para as
demais empresas do mesmo segmento.
1
No entanto, para que essia condição se torne possível, é preciso que seja dada total importância à ca-
pacitação dos profissionais que nela atuam, uma vez que são eles os responsáveis por todo o processo de
crescimento, desenvolvimento e afirmação de toda e qualquer empresa.
A grande maioria das empresas reconhece a importância da capacitação da mão de obra por elas utili-
zada para a obtenção dos seus resultados, apesar disso, apenas um número relativamente pequeno dessas
empresas se dedicam a oferecer parar os seus funcionários programas voltados para o desenvolvimento
do seu potencial produtivo.
Fig ura 26 - Processo de capacitação

Fornecer os meios de treinamento e capacitação de pessoal é visto por diversas empresas como um
mau investimento, uma vez que se utilizando de uma análise antiquada, estas imaginam que, quando os
funcionários que foram capacitados resolverem por algum motivo deixar a empresa, ela acabará perdendo
o valor que neles foi investido.
Quando analisados de forma correta, é claramente possível notar que os resultados alcançados devido
à capacitação conseguem facilmente compensar em um curto período de tempo todo o valor investido,
passando a gerar ganhos e proporcionar maior confiabilidade quanto ao cumprimento das demandas pro-
dutivas e ao atendimento às necessidades dos consumidores, havendo com isso um retorno positivo para
a empresa.
O processo de capacitação deve ser realizado com base nos seguintes objetivos:
a) Preparar os funcionários para a realização das atividades definidas pela empresa;
b) Possibilitar o desenvolvimento contínuo dos funcionários, a fim de que possam manter-se em
seus cargos atuais ou alcançar futuras promoções;
c) Ampliar a visão dos funcionários quanto às atitudes necessárias para que tanto ele, quanto a em-
presa obtenham êxito no cumprimento das suas metas.
De certo modo, todos os profissionais estão sempre em busca de crescimento e reconhecimento. Quan-
do as condições para isso lhe são dadas, é comum que eles tenham interesse em aproveitar tais oportuni-
dades. É diante deste contexto que se encontram as ações de treinamento e capacitação fornecidas pelas
empresas.
O processo de capacitação deve ser estabelecido pelas empresas de modo que os profissionais quando
contratados possam ser rapidamente integrados aos demais e passem a se sentir parte fundamental do
processo. Com isso, o primeiro passo é assegurar-se de que o funcionário conheça todos os setores da
empresa a fim de compreender a importância de cada atividade para o crescimento e desenvolvimento
da mesma.
A segunda etapa do processo de capacitação deve ser aplicada com o intuito de agregar ou aprimorar
os conhecimentos tanto práticos, quanto teóricos que estejam ligados diretamente às funções principais
a serem exercitas por cada profissional. Desta forma, a empresa tende a estar formando especialistas para
os processos em que tem necessidade, elevando com isso o nível de desempenho da sua área produtiva.
Os profissionais capacitados também são beneficiados, uma vez que durante toda a realização do pro-
cesso de capacitação eles estarão evoluindo profissionalmente através do enriquecimento da base que
sustentará o seu sucesso e afirmação tanto na atual empresa, quanto no mercado de trabalho em que se
encontram inseridos.
Figu ra 27 - Trei namentoecapacitação

Após a realização do processo de capacitação, a empresa deve avaliar os resultados obtidos, certifican-
do-se de que os profissionais estejam aptos para assumirem as suas funções.
Devido à constante evolução do mercado, é preciso que as empresas realizem o acompanhamento pe-
riódico das capacidades técnicas dos seus funcionários, a fim de que se facilite a aplicação de treinamentos
específicos para a atualização e melhoramento das formas de utilização da mão de obra e dos métodos de
realização dos processos.
1
A correta definição dos treinamentos a serem aplicados requer, por parte das empresas, a realização de
análises que especifiquem claramente a real necessidade de cada um dos profissionais em relação aos pro-
cessos por eles desenvolvidos. Por conta disso, é comum que as empresas adotem a utilização de métodos
de levantamento de necessidades, cujas particularidades estudaremos no tópico a seguir.
2.2.4 LEVANTAMENTO DE NECESSIDADES
O levantamento de necessidades de treinamento consiste na identificação das capacidades técnicas

que precisam ser adquiridas ou melhoradas por um funcionário ou por um grupo de funcionários, com o
intuito que eles consigam alcançar os níveis de qualidade e produtividade estabelecidos pela empresa, ou
ainda que possam superar os níveis atuais em função de possíveis aumentos na demanda ou de acordo
com novos padrões de qualidade impostos pelo mercado consumidor.
Figura 28 - Levantamento de necessidades

Fo nte : SENA! DR BA, 2017.
Em geral, o levantamento das necessidades pode ser dividido em três diferentes categorias, sendo elas
a análise organizacional, a análise de tarefas e a análise individual.
ANÁLISE ORGAN IZACIONAL
A análise organizacional tem por finalidad,e a coleta de dados e informações que especifiquem as condi-
ções gerais da empresa, a fim de identificar os seus pontos fortes e os pontos que precisam ser melhorados.
Está análise é realizada por meio do estudo da relação da empresa com o seu ambiente externo, como
concorrentes diretos e indiretos, fatores políticos, econômicos, sociais e culturais, e com o seu ambiente
interno, neste caso, a relação com os funcionários e o clima organizacional, bem como as suas máquinas e
equipamentos.
A análise organizacional permite identificar os fatores positivos e negativos que influenciam ou difi-
cultam o crescimento da empresa, bem como indica o quanto os seus recursos humanos têm contribuído
para que os objetivos produtivos sejam alcançados.
Os dados coletados nesse tipo de análise podem indicar, por exemplo:
a) A necessidade de mudanças nos processos ou na tecnologia utilizada;
b) As falhas que estejam incidindo na baixa produtividade ou na perda de qualidade dos produtos;
c) Afrequência com a qual os equipamentos e instalações têm sofrido com danos e avarias;
d) As causas que levaram ao aumento no número de acidentes;
e) Os problemas que acarretaram na ocorrência de erros nos processos e no desperdício de mate-
riais;
f) Os acontecimentos que levaram à perda das boas relações entre os funcionários, ao aumento do
número de queixas, faltas e atrasos ao trabalho.
Por se tratar de uma anáHse geral, é necessário que todas as áreas existentes na empresa estejam in-
seridas, a fim de se chegar ao maior número possível de informações coletadas, permitindo assim que os
treinamentos sejam aplicados em todos os setores onde se fazem necessários.
ANÁLISE DE TAREFAS
Aanálise de tarefas visa identificar a origem das tarefas que possivelmente serão real.izadas na empresa,
juntamente com as competências, as habilidades, os conhecimentos e as aptidões exigidas para que se
obtenha êxito durante a execução dessas tarefas.
De modo geral, o objetivo principal desse tipo de análise não é o indivíduo ou profissional que a exe-
cuta, mais sim a tarefa de fato. Sendo consideradas neste caso as atividades que dela fazem parte e as
capacidades técnicas que o profissional deve possuir a fim de realizar corretamente determinada tarefa.
Para este tipo de análise, são então coletados os seguintes dados:
a) Quais atividades fazem parte de cada uma das tarefas;
b) As ações pelas quais os profissionais que as executam as tarefas devem ser responsáveis;
c) Quais as condições oferecidas para a realização das tarefas e os riscos que estão ligados a ela;
d) Quais as atitudes, habilidades, conhecimentos e competências necessárias para a realização de
cada tarefa .
1
Esse tipo de análise possibilita também diagnosticar a diferença existente entre as características exigi-
das para a 0 cupação de um cargo e as capacidades possuídas pelo profissional que o ocupa.
1
ANÁLISE INDIVIDUAL
A análise individual tem por finalidade avaliar as habilidades possuídas por cada profissional, a fim de
identificar de forma precisa aqueles que necessariamente devem ser treinados e por quais treinamentos
eles precisarão passar para que estejam aptos a executar as suas respectivas tarefas.
A análise individual visa também identificar os profissionais mais aptos momentaneamente a receber
os treinamentos. Sendo identificada neste caso a motivação, as atitudes e os conhecimentos definidos
como pré-requisito para que aquele profissional possa ser contemplado com o treinamento.
Para a realização da análise individual podem ser utilizados os seguintes métodos:
a) Entrevistas formais ou casuais, individuais ou em grupo com os profissionais de cadai setor;
b) Aplicação de questionários contendo perguntas específicas acerca de cada área ou da empresa
como um todo;
Figura 29 - Aplicação de questionários

Fonte: SHUTTERSTOCK_ 2017.
c) Realização de avaliações de desempenho, a fim de identificar os profissionais ou os setores que

estão abaixo dos níveis satisfatórios de produção;
d) Realização de reuniões com o intuito de analisar problemas operacionais e o planejamento para
o alcance dos objetivos.
Como vimos, a contribuição dos funcionários de todos os níveis da empresa com o fornecimento de
informações tende a facilitar a identificação dos treinamentos necessários, uma vez que eles vivenciam
cotidianamente as principais dificuldades en,contradas.
Os três tipos de análises podem ser aplicados por meio do 1m odelo de melhoria contínua, que visa à rea-
lização de mudanças periódicas em todos os níveis da empresa. Vejamos a seguir um modelo de melhoria
contínua contendo os três tipos de análises utilizadas no processo de levantamento de necessidades de
treinamento.
ETAPA 1 - ANALISE
ORGANIZACIONAL
ETAPA 3 - ANALl:SE
.. ... INDIVIDUAL
1dentificaçã o das fontes de
-- informações, identificação dos
indicadores de desempenho.
. '
.
..
...
...
- Identificação das fontes de
informações .
..
Identificação das técnicas para o
-- acesso e gerenciamento das
informações.
..
..
.
...
- acesso e gerenciamento das
informações.
..
-- Análise dos dados coletados. ..

Identificação dos profissionais
'
. ...
- com necessidade de
treina mente.
. .
ETAPA 2 - ANALISE
DE TAREFAS
. '
Listagem das necessidades de
. ...
- desempenho (originadas dos
problemas na Análise
... 1dentificaçã o das fontes de
informações. . Organ izaciona 1).
..
. ... ,. ..,
. Listagem das necessidades que

...
- serão solucionadas com o
- .
acesso e gerenciamento das
informações.
...
..
,.
Programa de Treinamento.
.
'
. ..
ldentificação das tarefas com - Análise das necessidades (por
prioridades) utilizando critérios.
-
1
seus conhecimentos, habilidades . .

e atitudes.
. ...
Fig ura 30 - Modelo d e melho r ia contínua

Fonte: MARTEN S, 2002 apud MORAES, 2002 . (Adaptado).
Se aplicado de forma correta, o modelo de melhoria contínua visto anteriormente pode proporcionar
ótimos resultados, uma vez que nele estão presentes ações a serem realizadas em todos os níveis de uma
organização.
De certa forma, todo o processo de levantamento de necessidades de treinamento envolve custos e

despesas, que estão ligados diretamente à execução do levantamento em si e à realização dos treinamen-
tos vistos como necessários. Por conta disso, as análises que especificaram tais necessidades precisam ser
1
realizadas de forma criteriosa, sendo extremamente importante a demonstração de dados e fatos que
assegurem a legitimidade destas análises, a fim de que se evitem investimentos indevidos.
No próximo tópico, estaremos estudando os custos e despesas associados à montagem dos sistemas de
fabricação mecânica, a fim de entender a importância desses fatores para uma organização ou empresa.
2.2.5 CUSTOS E DESPESAS
Todas as organizações sejam elas de pequeno, médio ou grande porte, possui seus custos e despesas
que estão diretamente relacionados com as atividades produtivas por elas desenvolvidas.
Figura 31 - Custos e despesas

Apesar de, em muitos casos, serem citados de forma conjunta, conceitualmente, os custos e despesas
possuem claras diferenças quanto às suas características. Por conta disso, é preciso que ambos os concei-
tos sejam apresentados separadamente, para que tenhamos uma visão mais ampla a respeito das suas
respectivas particularidades.
CUSTOS
Podemos considerar como custos todos os gastos que estão relacionados à produção ou à compra de
determinada mercadoria como, por exemplo, os gastos com a compra de matéria-prima, contratação de
mão de obra, manutenção de máquinas e equipamentos, compra de ferramentas, etc. Os custos de uma
organização podem ser divididos em:
a) Cu stos diret os (CD): são os custos considerados de fácil identificação ou fácil mensuração, pois
estão ligados de forma direta ao produto ou ao processo de produção, a exemplo dos materiais,
insumos, gastos com o pagamento dos profissionais da área de produção;
b) Custos indiretos de fabricação (CIF): são os custos considerados como de difícil identificação
dentro do processo de produção por estarem a ele ligados de forma indireta. Neste caso, pode-
mos citar os custos dos profissiona is que realizam os trabalhos gerais de uma empresa como a
manutenção das máquinas, planejamento da produção, supervisão, almoxarifado, serviços admi-
nistrativos, etc.;
c) Custos fixos (CF): são os custos cujo valor mantem-se inalterado independentemente do volu-
me produzido pela empresa, a exemplo do valor do aluguel dos galpões de uma fábrica, valor do
IPTU pago pela empresa à prefeitura e outros;
d) Custos variáveis (CV): são os custos cujos valores sofrem alterações de acordo com o volume
de produção da empresa como, por exemplo, os custos de contratação de novos operadores de
máquinas, aumento ou redução no volume de compra de materiais, ferramentas, etc., devido ao
crescimento ou decrescimento da demanda produtiva. Veja na figura a seguir uma demonstração
gráfica da relação entre os custos fixos e variáveis em função do volume de produção.
($)
Custos va riáveis
Custos fixos
Volume de produção
Gráfico 1 - Custos fixos e varlá\Eis

Fonte: SENAI DR BA 2017.
Note que, ainda que o volume de produção aumente, os custos fixos permanecem com o mesmo
valor, ou seja, eles não se alteram; em contrapartida, os custos variáveis sofrem alterações na me
d ida em que se tem o crescimento do volume de produção.
e) Custo total (CT): é o custo resultante da multiplicação dos custos diretos com os custos indiretos
de fabricação ou dos custos fixos com os custos variáveis. O custo total pode ser calculado a partir
das seguintes fórmulas:
CT = CD + CIF ou CT =CF + CV
1
f) Custos mistos: também dassificados como semifixos e ou semivariáveis, estes são os custos que
possuem uma parcela fixa decorrente dos períodos onde não se tem atividades produtivas e con-
sequentemente não se tem consumo, entretanto passam a apresentar determinadas variações
quando a produção e consumo efet ivo é retomado. Como exemplo de custos mistos, podemos
citar a energia elétrica e a água que possuem uma taxa mínima a ser cobrada pelas empresas res-
ponsáveis pela distribuição mesmo que não ocorra o consumo em um determinado período, po-
rém, quando ele é retomado, o valor passa a ser cobrado em função do volume gasto ou utilizado.
Os gráficos apresentados a seguir retratam exemplos de custos semifixos e semivariáveis.
VI Vl
o
...... ....o
Vl Vl
::, ::,
u u
Custos semifixo s -- Custos semivari áveis
Volume de produção Volume de produção
Gráfico 2 - Custos .semlfixose se mivarlávels

Fonte: SENAJ DR BA, 2017.
Em ambos os gráficos, podemos observar que em determinados períodos os custos alternam entre
fixos e variáveis, assumindo assim as condições de custos mistos.
Concluídos os nossos estudos com relação aos custos, vamos agora conhecer as particularidades refe-
rentes às despesas.
DESPESAS
As despesas são classificadas como todo e qualquer valor gasto ou aplicado para fins administrativos de
uma empresa. Em outras palavras, são os gastos realizados pela empresa a fim de se manter em funciona-
mento, porém estes não têm relação direta com a fabricação dos produtos que serão postos no mercado
para serem comercializados.
Alguns exemplos de despesas de uma empresa são os gastos com a área de marketing, co,m a área de
idealização de novos produtos, com o setor de vendas ou área comercial, com setor financeiro, etc.
Fig ura 32 - Área comercial

As despesas de uma organização podem ser divididas em:

a) Despesas fixas: são despesas pagas pela empresa independente do volume da produção ou da
quantidade de produtos vendidos. São exemplos de despesas fixas as contas de água, energia
elétrica, gás, telefone, salário de todos os funcionários e outros gastos que se mantê,m de forma
constante ao longo d os meses;
b) Despesas variáveis: são as despesas referentes ao volume da produção e ao volume de vendas
da empresa. Estas despesas impactam diretamente nos resultados financeiros obtÍldos em um
determinado período. Como exemplo de despesas variáveis, pode1mos destacar o pagamento
de horas extras realizadas pelos funcionários da área de produção; pagamento de comissões e
bonificações aos profissionais da área comercial devido ao volume de vendas por eles alcançado
no mês; ou aquisição de uma quantidade maior de materiais e ferramentas devido à necessidade
de aumento do número de produtos a serem fabricados.
Em função das distinções anteriormente apresentadas, as despesas fixas e as despesas variáveis apre-
sentam formas inteiramente diferentes quanto ao gerenciamento que precisa ser realizado pelas empre-
sas.
O gerenciamento das despesas fixas deve ser realizado pelas empresas partindo-se do princípio de que
elas sempre existirão. Desta forma, é preciso, mesmo que em períodos de baixa produtividade, possuir em
caixa recursos financeiros suficientes para saldá-las. Os salários dos funcionários, por exemplo, é uma das
despesas fixas que certamen1te precisará de grande atenção, uma vez que salários atrasados geram desmo-
tivações e influência até mesmo a queda da produtividade e a perda da qualidade da produçã,o .
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Figura 33 - Gerenciamento das despesas fixas

Fonte; SHUTTERSTOCK. 201 7.
Quanto às despesas variáveis, estas devem ser gerenciadas com base nos acontecimentos e nos re-
sultados obtidos em anos ou períodos anteriores. A compra em maior quantidade de matéria-prima e a
aquisição de novas máquinas para o aumento da produtividade, por exemplo, podem ser ações definidas
com base em dados coletados acerca dos períodos anuais onde se tem alta demanda do mercado quanto
ao consumo dos produtos fabricados.
Figura 34- Gerenciamentodasdespesasvarlà\eis

Fonte; SHUTTERSTOCK. 201,8.
Para uma empresa, saber gerenciar tanto os custos quanto as despesas é algo muito importante e, por
conta disso, é preciso classificar ambos os fatores e suas variantes corretamente a fim de definir a melhor
forma de custear os gastos ou, em alguns casos, reduzi-los e até mesmo eliminá-los.
Conhecer bem os custos e despesas permite também às empresas realizar a aplicação de um método
de divisão dos gastos que vem sendo muito difundido nos últimos anos, sendo esse método conhecido
como rateio.
Afim de melhor conhecer esse método de divisão dos gastos que pode ser aplicado por empresas dos
mais variados segmentos produtivos, estudaremos no próximo tópico as particularidades ligadas ao rateio.
2.2.6 RATEIO
O rateio é um procedimento de divisão dos custos de acordo com o que foi utilizado pelos diferentes
setores (centros de custos) existentes em uma empresa. Este procedimento pode ser aplicado por todo e
qualquer tipo de empresa, desde que se conheçam os custos gerados pelos seus setores.
Alguns dos principais exemplos de centr,os de custos existentes em uma empresa são os centros de
apoio à produção, como os departamentos de manutenção, controle de qualidade, almoxarifado e outros,
os centros produtivos ou área de produção, os centros de administração ou a administração geral.
Figura 35 - Rateio d os custos

Para a correta realização do rateio, é preciso analisar de forma criteriosa a natureza dos custos, a fim de
identificar precisamente qual ou quais foram os setores da empresa que contribuíram para a geração dos
mesmos. Desta forma, torna-se possível a alocação dos custos nos seus respectivos departamentos gera-
dores, evitando assim que eles sejam atribuídos indevidamente a outros departamentos.
1
Existem alguns métodos que podem ser aplicados a fim de facilitar a realização do rateio dos custos,
são eles:
a) Método de rat eio direto: a partir deste método, os custos que tiveram origem nos departamen-
tos de serviços são rateados para os departamentos produtivos que fizeram uso desses serviços.
Com isso, um departamento de serviços não é cobrado pelos custos de outro departamento de
serviços, mesmo que tenha se beneficiado de alguma forma;
b) Método de rateio de reciprocidade: por meio deste método, os custos dos serviços são rate-
1
ados de forma recíproca ou igual entre os departamentos prestadores e beneficiados, podendo

os departamentos de serviços serem cobrados por parte dos custos gerados por eles, a fim de
atender às necessidades de outros departamentos;
c) Método de rateio, hierárquico: neste método, os departamentos de serviços são ordenados,
sendo definida uma escala de prioridade entre eles. Por meio desta ordenação, os custos são rate-
ados entre os departamentos, de modo que um departamento, mesmo que tenha se beneficiado
com os serviços prestados, não receberá custos. Desta forma, os departamentos que, menos rea-
lizarem transferências serão os que mais receberão custos.
Quando aplicados de forma correta, os métodos anteriormente citados tornam mais sim piles a rea liza-
ção do rateio dos custos, permitindo que as empresas executem a divisão dos mesmos de acordo com o
que foi utilizado por cada um dos centros, impedindo assim a apropriação indevida dos custos.
Em se tratando de mão de obra, um dos fatores que vem ganhando cada vez mais notoriedade devido
aos inúmeros benefícios gerados, tanto para as empresas quanto para os seus colaboradores ou funcioná-
rios, é a realização de trabalhos por meio da utilização equipes.
O trabalho em equipe pode ter influência direta sobre os resultados obtidos por uma empresa, como
veremos no próximo tópico.
2.2.7 TRABALHO EM EQUIPE
Com o crescimento da valorização das boas relações interpessoais e da maior interação entre os indi-
víduos, uma característica cada vez mais apreciada pelas empresas em um profissional é a sua capacidade
de trabalhar em equipe.
Conceitua lmente, o traba lho em equipe corresponde à união de um grupo de pessoas com a intenção
de realizar determinada tarefa ou atividade produtiva, que pode ser a fabricação de um produto ou a pres-
tação de um serviço, por exemplo.
Fig ura 36 - Traba lho em eq uipe

A implantação da realização de trabalhos em equipes é uma das ferramentas que pode ser utilizada
no ambiente empresarial a fim de proporcionar a obtenção de resultados positivos baseados tanto no
alcance das metas, quanto na influência do ambiente sobre o comportamento e comprometimento dos
profissionais.
A realização de trabalhos por meio da utilização de equipes possibilita a troca constante de conhe-
cimentos, habilidades e experiências entre os profissionais envolvidos, contudo essa iniciativa por parte
das empresas requer dos seus funcionários algumas características que tendem a facilitar a realização das
atividades e tarefas.
Vejamos a seguir quais são essas características.
a) Saber administrar os conflitos: momentos de tensão e discordância entre opiniões e ideais é
comum durante a execução de trabal hos em equipe. Saber lidar com esses momentos é muito
importante para todos os profissionais, pois evita a constante ocorrência de brigas e ou desen-
tendimentos;
b) Possuir a capacidade de comunicar-se: a comunicação não se resume apenas em saber expres-
sar as suas opiniões, mas saber escutar e respeitar a opinião dos demais a fim de que se alcancem
os objetivos comuns a partir da aplicação das melhores ideias propostas;
c) Ser proativo: é possuir a capacidade de estar sempre disposto a contribuir com ações e ideais
que possam solucionar um problema ou que facilitem o alcance de determinado objetivo;
1
Figura 37- Proatlvldade

d) Ser confiável: a confiança entre os membros de uma equipe tende a facilitar a obtenção dos
resultados esperados, uma vez que, ao sentir-se seguro quanto às suas habilidades e quanto às
habilidades dos seus colegas de trabalho, os profissionais tendem a alcançar maior autonomia e a
elevar o seu rendimento, refletindo diretamente no rendimento de toda a equipe.
O trabalho em equipe exige de todos os membros envolvidos a preservação da boa convivência e do

respeito pelos seus colegas e pelas regras existentes na empresa. Ainda que cada indivíduo possua a sua
personalidade, dentro do ambiente corporativo ele deve estar empenhado em fazer a empresa atuar de
acordo com o que lhe for proposto, prezando sempre pelos bons resultados e pela qualidade dos seus
serviços.
2 MONTAGEM OE SISTEMAS DE FABRICAÇÃO MECÃNICA •
RECAPITULANDO
Chegamos ao final de mais um capítulo do livro de Operacionalização dos Processos de Fabricação

Mecânica. Nele, estudamos sobre a montagem dos sistemas de fabricação, que consiste nos proce-
dimentos aplicados, a fim de viabilizar o funcionamento da área de produção de uma organização.
Neste capítulo, conhecemos o processo de instalação das máquinas, acessórios, ferramentas edis-
positivos, onde aprendemos que, para o pleno funcionamento desses elementos, é necessário que a
instalação esteja em conformidade no que diz respeito às suas formas de montagem, alinhamento,
nivelamento, etc.
Estudamos os conceitos e as particularidades ligadas à aplicabilidade, durabilidade, infraestrutura,

leiaute e gabaritos, aplicados ao processo de instalação das máquinas, acessórios, ferramentas e
dispositivos. Além disso, aprendemos a diferença entre os materiais e os insumos e conhecemos a
importância da relação custo-benefício.
Conhecemos a importância da mão de obra para a realização dos mais diversos processos produti-
vos, estudamos a sua definição e os principais tipos.
Ainda relacionado à mão de obra, vimos a importância da capacitação para as empresas e para os
seus funcionários e a forma como deve ser realizado o processo de levantamento de necessidades
de treina menta.
Por fim, estudamos como deve ser feita a classificação dos custos e despesa, conhecemos os méto-
dos de rateio e aprendemos a importância do trabalho em equipe para a obtenção dos resultados
organizacionais.
Eletro-hidropneumática -~-
Na atualidade, vem sendo largamente utilizada a união ou a junção de diferentes meios de

transmissão de potência, como força motriz de diferentes equipamentos e máquinas indus-
triais. Assim, podemos dizer que o movimento mecânico originado da força produzida por
meios elétricos, hidráulicos e/ ou pneumáticos de forma integrada, tem dado origem ao que,
conhecemos hoje como sistemas eletro-hidropneumática.
O constante aumento das demandas e das exigências do mercado consumidor nas últi-
mas décadas, no que diz respeito à utilização de produtos que possuam elevada qualidade,
juntamente com o imperativo de que estes produtos sejam fabricados em espaços de tempo
cada vez mais reduzidos e em quantidades cada vez maiores, nos trouxeram a necessidade de,
promover evoluções amplamente significativas dentro dos diferentes processos produtivos
existentes nas indústrias.
Devido a essa necessidade, diversos estudos, pesquisas e testes foram organizados e reali-
zados a fim de que se tornasse possível alcançar o desenvolvimento satisfatório de novas téc-
nicas e métodos, que viessem a nos permitir o aprimoramento ou até mesmo o melhoramento
das formas de utilização dos sistemas, máquinas, equipamentos, ferramentas e outros recursos
que se encontram à nossa disposição, assim ,c omo a modificação da maneira como as ativida-
des produtivas vinham sendo realizadas, com o intuito de torná-las cada vez mais eficientes.
Rgu ra 38 - Desenvolvimento de novas técnicas e métodos

OPERACIONALIZAÇÃO DOS PROr,ESSOS DE FABRlr.AÇÃO MECÂNICA - VOLUME l
•
•
Por intermédio desses estudos e pesquisas, surgiram então algumas ideias que apresentaram grande
potencial produtivo e que, ao serem aplicadas de forma direta a alguns dos processos industriais, mos-
traram resultados bastante significativos. Estas ideias foram então difundidas posteriormente de forma
ampla, vindo a serem aplicadas dentro de processos diversos.
Afim de que possamos compreender como de fato os sistemas eletro-hidropeneumáticos passaram a

ser devidamente integrados, ao longo deste capítulo, estudaremos as definições a eles cabíveis, bem como
as formas de aplicação desses sistemas dentro dos processos de produção no ambiente industrial.
3.1 DEFINIÇÃO
O termo eletro-hid ropneumática se refere à força motriz produzida por sistemas elétricos, hidráulicos e
pneumáticos inseridos numa máquina ou equipamento industrial, numa combinação dos três ou de dois
deles. Em uma série de processos onde a automação se encontra inserida, atuando no controle e execução
de movimentos em máquinas e equipament,os, é possível notar a presença de todos esses sistemas ou da
combinação deles dois a dois.
Os sistemas hidráulicos utilizam de fluidos (em especial os óleos) confinados ou em escoamento como
meio de transmitir energia. Já nos sistemas pneumáticos, o ar comprimido é normalmente o elemento em-
pregado como forma de transmissão de energia. Por sua vez, os sistemas elétricos utilizam naturalmente
a energia elétrica.
Como forma de elevar os seus conhecimentos acerca da hidráulica e da pneumática,

leia: MOREIRA, llo da Silva. Sistemas hidráulicos industriais. 2. Ed. São Paulo: SENAI-
-SP, 2012. Leia também: MOREIRA, llo da Silva. Sistemas pneumáticos. 2. ed. São Pau-
lo: SENAI-SP, 2012.
Quando os sistemas hidráulicos e pneumáticos são devidamente utilizados em conjunto com os siste-
mas elétricos, estes passam a possuir as seguintes definições e características.
SISTEMA ELETRO-HIDRÁULICO
Os sistemas eletro-hidráulicos são aqueles que utilizam em conjunto as energias elétrica e hidráulica
para gerar a força motriz, sendo compostos por componentes elétricos e hidráulicos, que exercem de for-
ma conjunta as funções de comando e acionamento, respectivamente.
Os circuitos formados pelos componentes elétricos são responsáveis pela sequência de comando dos
componentes hidráulicos que, por sua vez, realizam o acionamento dos componentes mecâni: cos das má-
quinas e equipamentos onde se encontram instalados, a fim de que esses realizem os movimentos deseja-
dos. Veja na imagem a seguir o exemplo de um sistema eletro-hidráulico.
3 ELETRO·HJDROl'NEUMÃTICA •
Figura 39- Exemp lo de sistema eletro-hid ráulico

Fonte: SHUTTERSTOC~ 201 ,8.
Nesse tipo de sistema, são geralmente utilizadas as chamadas válvulas proporcionais, pelo fato delas
possuírem acionamento elétrico, sendo esse acionamento obtido através da ação de solenoides 2, o que lhe
permite obedecer fielmente aos comandos que lhe são dados.
SISTEMA ELETROPNEUMÁTICO
Os sistemas eletropneumáticos são aqueles que utilizam em conjunto as energias elétricas e pneumá-
ticas para gerar a força motriz, sendo normalmente compostos por componentes elétricos e pneumáticos,
que, assim como nos sistemas eletro-hidráulicos, realizam de forma conjunta as funções de comando e
acionamento.
Neste caso, os circuitos formados pelos componentes elétricos são os responsáveis pela sequência de
comando dos componentes pneumáticos, enquanto os componentes pneumáticos realizam o aciona-
mento dos componentes mecânicos, fazendo com que eles executem os movimentos desejados. Veja na
imagem a seguir o exemplo de um sistema eletropneumático.
2 Solenoide: condutor formado por fios enrolados em torno de um único eixo, formando espirais espaçados de modo
uniforme.
Figura 40 - Exem pio de sistema eletro pneu mát lco

No sistema eletropneumático utilizam-se também as válvulas com aciona menta elétrico exercido por
meio da atuação de solenoides, que proporcionam as melhores condições de emprego dos comandos que
viabilizam o devido funcionamento dos componentes pneumáticos.
O ar comprimido, amplamente utilizado nos sistemas pneumáticos
rn CURIOSIDADES como forma de transmissão de energia, costuma possuir pressão supe-

rior à pressão atmosférica da terra, que, ao nível do mar, é de 1 atm ou
101.325 Pa (Pascal).
Pois bem, agora que já estudamos as definições referentes a cada sistema e podemos entender algu-
mas das suas características de funcionamento, vamos conhecer no próximo tópico de que forma esses
sistemas são verdadeiramente aplicados no ambiente industrial.
3.2 APLICAÇÃO
Os sistemas eletro-hidráulicos e os sistemas eletropneumáticos possuem aplicações que se distinguem

1
em função daquilo que é requerido pelo processo a ser realizado ou pelas máquinas e equipamentos aos
quais estes sistemas encontram-se inseridos, sendo então utillizados da seguinte forma.
Devido à alta pressão proveniente dos circuitos hidráulicos, os sistemas eletro-hidráulicos são aplicados
quando a intensão é realizar trabalhos mecânicos pesados, ou seja, que exigem o emprego de uma energia
consideravelmente elevada para que os componentes mecânicos possam ser movimentados ou para que
eles possam movimentar algo. O que ocorre, por exemplo, com as:
a) Prensas eletro-hidráulicas: são equipamentos utilizados para realizar operações de prensagem

em chapas metálicas. Na imagem a seguir, podemos visualizar várias prensas numa instalação
industrial;
Figura 41 - Prensa hidráulica

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2017.
1
b) Es,cavadeiras com sistemas de movimentação eletro-hidráulico: são escavadeiras de peque-

no porte, utilizadas para cavar em situações em que a área de operação é restrita. Na imagem a
seguir, podemos visualizar uma dessas escavadeiras em operação;
Figura 42 - Escavadeira
c) Empilhadeira: é um veículo industrial usado para movimentar, elevar e transportar volumes de

cargas. Na imagem a seguir, podemos visualizar uma empilhadeira que possui um sistema eletro-
-hidráulico que rea~iza a movimentação do suporte frontal do veículo, elevando e abaixando a
carga.
Figura 43 - Empilhadeira
O sistema eletro-hidráulico é também utilizado em trabalhos onde haja a necessidade de alto contro-
le de precisão sobre a energia aplicada. Sendo também encontrados em máquinas e equipamentos, tais
como: tornos, fresadoras e extrusoras, dentre outros.
Já os sistemas eletropneumáticos dispõem de circuitos pneumáticos que lhes conferem uma pressão
de trabalho acima da pressão atmosférica, sendo aplicados quando há a necessidade do emprego de uma
energia para a movimentação de componentes mecânicos, sendo normalmente utilizados em máquinas
e equipamentos de pequena e média robustez, que são empregados na movimentação de, objetos ou
elementos mecânicos.
(1\FIQUE Os sistemas eletropneumáticos trabalham com pressões de ar elevadas e qualquer

falha ou defeito poderá provocar o rompimento de partes do equipamento, lançando
~ALERTA estilhaços em todas as direções, o que poderá causar ferimentos no operador.
Existem várias máquinas e equipamentos iande a aplicação dos sistemas eletropneumáticos é realizada,
como exemplo podemos citar os tornos a CNC, que possuem os mecanismos de fechamento e abertura
das portas de segurança, os alimentadores de chapas para prensas hidráulicas e as britadeiras manuais.
Veja na imagem a seguir o exemplo de uma britadeira pneumática sendo utilizada.
Figura 44 - Trabalhador utiliz.ando urna britadeira

Fonte: SH UTTERSTOCK. 201 ,8.
Como vimos, os sistemas eletropneumáticos utilizam em conjunto as energias elétrica e pneumática

para gerar a força motriz e realizam de forma conjunta as funções de comando e acionamento.
CASOS E RELATOS
Analisando as tecnologias disponíveis
Jeferson, técnico de fabricação mecânica, foi incumbido de desenvolver, a pedido do seu gerente,
um estudo que indicasse qual o melhor sistema de transmissão de potência a ser utilizado na fabri-
cação de uma miniprensa que a empresa estava desenvolvendo.
A mini prensa seria empregada para estampar finas chapas de alumínio, havendo assim a necessida-
de de que realizasse a utilização de um sistema que exercesse pressão sobre o material, de acordo
com as necessidades operacionais do cliente.
Jeferson deveria escolher entre os sistemas eletropneumáticos, eletro-hidráulicos ou uma combina -

ção deles, verificando o que melhor se enquadraria no perfil do equipamento.
A escolha recaiu sobre um sistema eletro-hidráulico, por garantir o emprego de energia capaz de
estampar chapas finas e grossas e uma maior durabilidade no equipamento. O seu gerente criticou
a escolha de Jeferson, relembrando que o cliente só desejava estampar chapas finas e o sistema su-
gerido encareceria o equi pamento.
Assim, Jeferson reformulou a sua análise, considerando agora todos os requisitos envolvidos, tais
como aqueles indicados pelo cliente, materiais utilizados e os custos envolvidos. Com isso, sua nova
indicação foi por um sistema eletropneumático.
Jeferson aprendeu que em qualquer estudo ou análise que fizesse deveria considerar todos os fato-
res, mantendo sempre presente a busca pela melhor relação custo-benefício.
Como vimos, a eletro-hidropneumática encontra-se presente em diversos segmentos da indústria, sen-

do utilizadas em diferentes tipos de máquinas e equipamentos, mediante a necessidade da aplicação da
energia, a fim de possibilitar a movimentação dos mais variados componentes mecânicos.
RECAPITULANDO
Chegamos ao final de mais um capítulo do livro de Operacionalização dos Processos de Fabrica-

ção Mecânica. Aqui estudamos assuntos relacionados à eletro-hidropneumática, que, como vimos,
baseia-se na utilização de sistemas elétricos, hidráulicos e pneumáticos de forma integrada. Sendo
estes voltados para a transmissão de energia.
No início deste capítulo, podemos conhecer quais são as definições aplicadas aos sistemas eletro-
-hidráulicos e eletropneumáticos, que são formados por circuitos responsáveis por executar as fun-
ções de comando e acionamento, a fim de promover a movimentação dos componentes mecânicos
existentes nas máquinas e equipamentos.
Conhecemos também o tipo de válvula geralmente utilizada em cada um dos sistemas, bem como
a forma de acionamento das mesmas, como por exemplo: as válvulas com acionamento elétrico
exercido por meio da atuação de solenoides.
Por fim, estudamos a aplicação da eletro-hidropneumática no ambiente industrial, onde conhece-

mos diversos exemplos de máquinas e equipamentos em que estes sistemas são utilizados.
O homem sempre buscou realizar as atividades de movimentar objetos pesados como tron-
co de árvores ou pedras, cavar, limpar, dentre outras tantas tarefas, com maior eficiência e pre-
cisão em virtude da valorização do uso eficaz do tempo, utilizando para isso as mais variadas
ferramentas e utensílios.
Ao longo dos tempos, a humanidade teve a necessidade de explorar novos ambientes para
garantir a sua sobrevivência, sendo esses, em muitos casos, extremamente distintos uns dos
outros, exigindo a utilização criativa dos recursos até então d~sponíveis no próprio ambiente.
O desenvolvimento e realização de estudos e pesquisas na área industrial proporcionou a

criação de diferentes técnicas e a construção de novas máquinas, ferramentas e equipamentos
que vieram a contribuir de forma direta para o nosso progresso.
A revolução industrial, ocorrida no século XVIII, é um dos maiores exemplos desse progres-
so alcançado através do emprego de novas técnicas, máquinas, ferramentas e equipamentos,
sendo marcada pelas grandes melhorias realizadas em prol da evolução do modo como as
mais diversas mercadorias eram produzidas.
Rgura 45- Revolução ind ustrial

Mas em que isso tem relação com a robótica?
A robótica trata do estudo, desenvolvimento e uso de sistemas robóticos 1para fins de produção fabril,
considerando que robôs são máquinas que possuem a capacidade de produzir ações sincronizadas, pro-
gramáveis e automáticas, semelhantes aos mov;imentos humanos, em três ou mais eixos.
Isso foi possível graças ao desenvolvimento da computação e da eletrônica e é fruto dessa nossa busca
constante pela evolução, sendo estas ciências estabelecidas e devidamente aplicadas, a partir do momen-
to em que o homem passou a reconhecer o desenvolvimento de novas tecnologias e de novas formas de
explorar o ambiente à sua volta.
Figura 46- O homem e a robótica

A fim de melhor compreendermos algumas das particularidades existentes no campo da robótica, ao

longo deste capítulo conheceremos alguns dos seus principais aspectos, juntamente com a sua definição
e as mais diversas formas de aplicação desta ciência no âmbito industrial.
Quer saber mais sobre a Revolução Industrial citada neste capítulo? Leia: CANEDO, Le-
ticia Bicalho. A Revolução Industrial. 23. ed. São Paulo: Editora Atual, 1994.
Para facilitar o entendimento sobre a robótica, iniciaremos os nossos estudos conhecendo as definições
que a ela são atribuídas. Logo após, conheceremos algumas das principais aplicações da robótica no am-
biente industrial.
4ROBÓTICA .
4.1 DEFINIÇÃO
O termo robô, ou mais precisamente robot, foi empregado pela primeira vez pelo escritor Karel Lapek,
natural da Tchecoslováquia, em sua obra teatral cujo título era "R.U.R. - Rassum's Universal Robots", datada
de 1921. Na obra, Lapek descrevia criaturas inteiramente mecânicas capazes de realizar todas as atividades
normalmente executadas pelo homem.
Por conta dessa descrição dada por Karel Capek, os robôs passaram então a ser imaginados como seres
fisicamente semelhante aos humanos, possuindo assim braços, pernas, cabeça, etc., sendo geralmente
conhecidos como humanoides.
Veja na imagem a seguir um exemplo clássico de como os robôs humanoides eram descritos ou imagi-
nados, com base nas primeiras definições.
Figura 47 - Robô huma nolde

Ainda hoje, essa é uma associação bastante utilizada nos filmes, peças teatrais, livros de ficção e outros.
Contudo, na visão industrial e dos profissionais do campo da engenharia, os robôs utilizados na realização
de tarefas produtivas no âmbito industrial em nada se assemelham fisicamente aos seres humanos, pois
normalmente possuem formas desenvolvidas de acordo como as finalidades a que se destinam dentro dos
processos de fabricação.
Por conta disso, antes de entendermos a definição de robótica é preciso compreender o que vem a ser
um robô de acordo com a perspectiva das indústrias.
Para a Robotics Industries Association (RIA), Associação das Indústrias de Robótica, um robô aplicado às
operações industriais é um manipulador multifuncional, que, quando necessário, pode ser reprogramado,
sendo desenvolvido com a finalidade de realizar a movimentação de cargas diversas como ferramentas,
materiais, componentes mecânicos e outras, por meio de movimentos variados, programados a fim de
executar tar efas variadas.
1
Contudo, segundo a lnternational Organization for Standardization (ISO), Organização Internacional de

Normalização, um robô aplicado às operações industriais vem a ser uma máquina para a manipulação, con-
trolada automaticamente, que possui diferentes graus de liberdade, sendo está máquina multifuncional e
reprogramável, que pode possuir base fixa ou móvel, aplicada na indústria aos processos de auto.m ação 3•
1
1
Rgura 48 - Modelo de robô utilizado em processos ind ustriais

Com base em ambas as definições dadas anteriormente, podemos compreender que a ideia central
dos robôs industriais não é parecer-se fisicamente com um humano, mas sim serem utilizados na realiza-
ção de tarefas diversas, como, por exemplo, a montagem de componentes mecânicos que necessitem da
constante repetição de um determinado movimento, acarretando assim em um trabalho demasiadamen-
te cansativo.
Outro exemplo é a utilização nos processos de fabricação das peças utilizadas na montagem dos com-
ponentes mecânicos, que possuem a exigência, na maioria dos casos, de que sejam alcançados elevados
níveis de precisão quanto às dimensões e às geometrias, além da qualidade do acabamento superficial,
cuja intervenção unicamente humana, sem o uso de ações programadas não seria capaz de atendê-las em
decorrência de possíveis imprecisões.
Segundo dados da lnternational Federation of Robotics (IFR), Federação
rn CURIOSIDADES Internacional de Robótica, no ano de 201 O, o Japão possuía em torno de

306 robôs para cada 1O mil trabalhadores, consagrando-se desta forma
como o país mais robotizado do mundo naquele ano.
3 Automação: é a execução e cont role de processos industriais por meio da utilização de dispositivos mecânicos e elet rônicos
que operam de forma integrada e automática.
4ROBÓTICA .
Após compreendermos as definições que se aplicam aos robôs industriais, podemos então nos fazer o
seguinte questionamento. O que de fato vem a ser a robótica?
A robótica é descrita como a ciência que estuda o desenvolvimento, a montagem e a programação de
robôs, a fim de que estes realizem de forma satisfatória as tarefas que lhes forem atribuídas, com eficiên-
cia, precisão e velocidade, além do menor consumo ou desperdício de matéria-prima, energia, tempo de
produção, etc.
No geral, a robótica encontra-se associada a algumas outras engenharias, a exemplo da elétrica, eletrô-
nica, mecânica e mecatrônica, além da inteligência artificial, física, matemática e a engenharia da compu-
tação. Tais conhecimentos formam um conjunto de ciências que se complementam a favor da criação de
dispositivos robóticos cada vez mais seguros, eficientes e precisos nos que diz respeito à execução das suas
funções dentro dos processos de produção.
Podemos visualizar na imagem a seguir quando um operador está inserindo dados num robô industrial
de forma segura.
Figura 49 - Dispositivo de transferê ncia de dados para um robô industria 1

Pois bem, agora que já conhecemos as definições que competem à robótica, estudaremos no próximo
tópico de que forma a robótica vem sendo aplicada no ambiente industrial, dentro dos mais diferentes
processos de produção.
1
4.2 APLICAÇÃO
Apesar de apresentarem particularidades diversas, em função do processo produtivo ao qual estão di-
retamente ligados, no geral, os robôs são especificamente classificados segundo dois grupos, sendo defi-
nidos como manipuladores ou de serviço, sendo as suas aplicações descritas como base nessas classifica-
ções. Vejamos a seguir de que forma esses robôs são aplicados.
ROBÔS MANIPULADORES
Os robôs manipuladores são normalmente mecanismos articulados, braços mecânicos, dotados de gar-
ras ou pinças, conforme pode ser visualizado na figura a seguir. Esses robôs possuem geralmente uma base
fixa, ou seja trabalham em um local determinado, sem que seja possível o seu deslocamento durante a
1
execução das tarefas.
Figura 50- Exemplo de robô manipu lador

São empregados na indústria de manufatura 4 , na realização de processos onde se tem a necessidade da

constante repetição de determinados movimentos, em trabalhos onde se exigem altos níveis de precisão
ou que são realizados em ambientes que apresentam elevada periculosidade.
4 Manufatura: processo industrial de transformação de matéria-prima em produtos acabados.

4ROBÓTICA .
~ FIQUE Caso não possua os conhecimentos necessários para a programação ou operação de

robôs ou máquinas de qualquer outro tipo, evite o contato, a fim de evitar situações
~ALERTA que ponham em risco a sua integridade física.
Esse tipo de robô é também aplicado em tarefas voltadas para a movimentação de objetos, soldagem
de chapas e pintura industrial, além de serem utilizados nos hospitais durante a realização de diversos
procedimentos cirúrgicos.
ROBÔS DE SERVIÇOS
Diferente dos robôs manipuladores, os robôs de serviços apresentam normalmente mecanismos como
rodas, esteiras, etc., que lhes permitem a realização de deslocamentos sobre superfícies diversas. Podem
também dispor de articulações e garras, mas que possuem finalidades pouco semelhantes às dos manipu-
ladores, por não serem muito utilizados nas operações de manufatura.
Figura 51 - Exemplo de robô de serviços

Os robôs de serviços são normalmente empregados em tarefas relacionadas à exploração de ambien-

tes, a exemplo dos robôs submarinos e das sondas espaciais; em atividades de entretenimento, como os
campeonatos de luta e futebol de robôs; assistência doméstica, onde temos a presença dos aspiradores; e
assistência a pessoas com deficiência ffsica, a exemplo dos dispositivos de auxílio à caminhada e os meca-
nismos conhecidos como exoesqueletos (esqueleto externo).
Em ações militares, os robôs de serviços são utilizados em operações de reconhecimento e vigilância

de determinados áreas, busca e resgate de pessoas, além das operações de alto risco como a localização e
detonação de minas subaquáticas, reconhecimento e desarmamento de bombas.
CASOS E RELATOS
A importância de conhecer os processos produtivos da sua empresa
Paulo, profissional recém-admitido no setor de compras da empresa UVM (UsiVeloMax), recebeu do

seu supervisor um pedido para que realizasse a compra, junto aos seus fornecedores/fabricantes, de
um novo robô para a área de montagem da empresa.
Para tanto, ele recebeu todas as especificações cabíveis sobre o robô que deveria ser adquirido me-
diante ao processo de compra e com essas especificações em mãos partiu para o contato junto aos
fornecedores/ fabricantes.
Após algumas horas de pesquisa, Paulo notou que o robô descrito pelo seu supervisor em nada se
encaixava nos processos desenvolvidos na empresa. Ele então resolveu procurá-lo, a fim de enten-
der o porquê daquela compra.
Ao apresentar para o supervisor os resultados da sua pesquisa, Paulo foi então surpreendido com
uma parabenização vinda do mesmo, seguida de agradecimentos por ter tido a atenção necessária
antes de efetuar a compra.
O supervisor então explicou para ele que realmente tinha se equivocado ao descrever os códigos
que especificavam o tipo de robô a ser comprado.
Desta forma, a atitude de Paulo evitou a ocorrência de um gasto desnecessário e o ajudou a enten-
der que conhecer a empresa na qual trabalha e os processos que ela desenvolve é extremamente
importante para os profissionais de todos os setores.
Como vimos ao longo deste capítulo, a robótica tem sido de grande importância para as melhorias dos
processos de produção, estando presente nos mais diversos segmentos da indústria, não como uma forma
de substituir o homem, mas com o intuito de auxiliá-lo no alcance dos seus objetivos.
4ROBÓTICA .
RECAPITULANDO

Mecânica, onde estudamos sobre a robótica, que, como vimos, é a ciência que estuda o desenvolvi-
mento, a montagem e a programação de robôs industriais.
Neste capítulo, pudemos conhecer a origem do termo "robô" e a definição dada aos robôs se-
gundo duas óticas d.istintas, sendo elas expressas pela Robotics Industries Association (RIA) e pela
lnternationa/Organization for Standardization (ISO), que nos levaram a compreender como são espe-
cificados os robôs para a aplicação dentro dos processos produtivos no ambiente industrial.
Por fim, foram estudadas as formas de aplicação da robótica dentro dos processos produtivos e o
modo como os robôs são classificados em virtude das suas funções. Conhecemos exemplos de ro-
bôs voltados para a manipulação, empregados nas operações de manufatura e os robôs aplicados à
execução de serviços de solda, manipulação de produtos químicos e outros.
Má qu inas-1 erram enta
Devido ao constante desenvolvimento e evolução industrial, tornou-se cada vez mais ne-
cessária a presença de máquinas e equipamentos de alto desempenho nas áreas de produção
das grandes empresas, passando ligeiramente a ser uma rea lidade também das empresas de
pequeno e médio porte.
A aplicação dessas máquinas e equipamentos se deu com intuito de suprir o crescimento,

na demanda dos mais variados segmentos industriais, como a indústria naval, automobilística,
bélica, aeroespacial e outras, buscando também assegurar a elevação na qualidade do que,
estava sendo produzido e a redução dos custos de produção, reduzindo os desperdícios de
elementos como matéria-prima, tempo de atividade das ,máquinas, mão de obra, etc.
Figura 52 - Máquina- ferramenta a CNC (1 )

Desta necessidade de elevação dos níveis de produção e da qualidade dos produtos fabri-
cados foram , então, desenvolvidas as máquinas-ferramenta a CNC, cujas principais caracterís-
ticas conheceremos ao longo deste capítulo.
1
0PERACIONALIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRlr.AÇÃO MECÂNICA - VOLUME 1
•
•
5.1 DEFINIÇÃO
O termo CNC se origina da abreviação de Comando Numérico Computadorizado. Por conta disso, po-
demos definir as máquinas-ferramenta a CNC como máquinas-ferramenta controladas por meio da utiliza-
ção de padrões numéricos gerados por computadores.
O processo de operação de uma máquina-ferramenta a CNC inicia posteriormente ao momento da
elaboração do programa que nela será executado, a fim de realizar a usinagem de uma determinada peça,
sendo essa elaboração realizada com a utilização de softwares específicos .
ít
Figura 53 - Utilização de soft1Aore para defin ição dos coma ndos

Aoperaç,ão das máquinas-ferramenta através da utilização de comandos numéricos se faz possível por
conta da presença de diversos sensores presentes nessas máquinas. Esses sensores são responsáveis pela
leitura e interpretação dos comandos definidos no software e, posteriormente, pela transferência destes
para os mecanismos responsáveis por ações ,como:
a) Movimentação dos eixos (velocidade, direção, etc.);
b) Troca de ferramentas;
c) Acionamento do sistema de bombeamento de fluido;
d) Abertura e fechamento das portas de segurança;
e) Rotação da ferramenta (fresamento, retificação e outros processos);
f) Rotação da placa onde é realizada a fixação da peça (torneamento e outros).
Todas essas ações são executadas em perfeita ordem, bastando ao operador acompanhar a execução
do processo e realizar pontuais intervenções apenas em casos de falhas na leitura dos comandos ou em
possíveis erros na definição dos comandos.
5 MÃQUINAS-Ff.RRAMENTA ACNC •
Para que possamos entender como toda essa praticidade se tornou possível, é importante que conhe-
çamos a origem do Comando Numérico Computadorizado e as particularidades que o levam a ser ampla-
mente aplicado no ambiente industrial.
5.2 HISTÓRICO
Os primeiros indícios de testes de utilização de comandos numéricos (INC - Numerical Contron em

máquinas-ferramenta ocorreram por volta de 1949 a 1950, realizados pelo Instituto de Tecnologia de
Massachussets (MITI em uma ação conjunta com a força aérea dos Estados Unidos da América e a Parsons
Corporatios ofTraverse City, uma empresa situada no estado de Michigan.
Na ocasião foi utilizada uma máquina fresadora conhecida como Hydrotel, que era dotada de três eixos
e produzida pela empresa Cincinnati Milling Machine Company. Para a realização desses testes foi, então,
realizada a retirada dos controles e comandos convencionais da máquina, sendo a ela atribuído um equi-
pamento que realizava a leitura dos comandos numéricos
Naquela época, os comandos numéricos eram definidos em fitas de papel através de perfurações. Essas
fitas passavam por um equipamento de leitura dessas perfurações, sendo os dados transcritos para uma
unidade de processamento que, em seguida, os direcionava para os mecanismos de movimentação dos
eixos da máquina.
Esse método de comunicação não permitia a memorização dos comandos, realizando apenas a trans-
missão simultânea das informações.
Figu ra 54 - Máquina-ferramenta adaptada ao controle numérico

Fonte: SENAJ DR BA_ 2017.
As primeiras demonstrações de utilização das máquinas-ferramenta com a aplicação do comando nu-

mérico ocorreram por volta do ano de 1952, havendo um relatório de oficialização e descrição das caracte-
rísticas do novo sistema publicado no ano seguinte.
1
Com a aplicação do comando numérico, a força aérea dos Estados Unidos passou a obter resultados
expressivos, uma vez que componentes que possuíam certa complexidade e exigiam elevados níveis de
precisão, e que antes eram fabricados em longos períodos de usinagem, passaram a ser produzidos em
períodos cada vez menores, acarretando, assim, na redução dos índices de atrasos na fabricação.
Anos depois, em 1956, uma determinada empresa viu a necessidade de melhorar o método de troca de
ferramentas que normalmente era utilizado. Com isso, desenvolveu e atribuiu às suas máquinas o trocador
automático de ferramentas, que veio a contribuir significativamente para a redução do tempo dos proces-
sos produtivos, uma vez que esses processos ganharam maior fluidez com a parada programada para a
substituição das ferramentas ao longo da usi nagem.
Ainda no ano de 1956, o MIT lançou a Automatically Programed Too/ (APT), sendo esta a primeira lingua-
gem aplicada à programação das máquinas-ferramenta.
No ano seguinte, em 1957, começaram a serem produzidas as primeiras máquinas-ferramenta com
sistema de comando numérico já integrado, dispensando a necessidade de adaptação do mesmo a uma
máquina convencional.
..-• ..
1
• • •
Figura 55 - Máquina- ferrame nta com sistema de NC Integrado

Fo nte : SENA! DR BA, 2017.
Neste mesmo período, em meados da década de 50, o número de fabricantes desse tipo de máquina
começou a aumentar rapidamente, aumentando também o número de linguagens e comandos que eram
utilizados, uma vez que cada fabricante atribuía à sua máquina o padrão de programação por ele desen-
volvido.
Essa distinção entre os comandos passou, então, a ser vista como um problema, pois as fábricas precisa-
riam oferecer aos seus operadores conhecimentos sobre diversas linguagens 1para que eles pudessem tra-
balhar com mais de uma máquina. Foi, então, que em 1958 a E/etronic Industries Association (EIA) realizou
a padronização das principais linguagens utilizadas, estabelecendo ao final dos seus estudos um padrão
conhecido como RS-244, que tempos depois passou a ser chamado de EIA244A.
Nos anos seguintes, na década de 60, os fabricantes passaram a aprimorar cada vez mais a suas má-
quinas-ferramenta e buscaram constantemente a evolução do sistema NC, que neste momento ainda era
muito dependente de hardwares para o desenvolvimento das operações de usinagem.
A produção das máquinas a CNC só teve início na década de 1970, contando com todo o suporte adqui-
rido com o avanço dos computadores e da informática, que veio a possibilitar o surgimento dos primeiros
softwares de programação. As máquinas-ferramenta a CNC tinham como grande diferencial a memoriza-
ção da programação utilizada para a fabricação das peças, além disso, elas passaram a contar com uma
série de componentes eletrônicos que asseguravam o seu funcionamento correto.
Figura 56 - Máqulna~ferramenta a CNC (2)

1
A evolução tecnológica contribuiu também para a redução das unidades de processamento presentes
nas máquin,as, uma vez que circuitos cada vez menores foram desenvolvidos e aplicados às máquinas-
-ferramenta a CNC.
Dos anos 70 até agora, novos fabricantes foram surgindo e novas tecnologias foram desenvolvidas.
Com isso, as máquinas-ferramenta a CNC passaram a ocupar uma posição de destaque no âmbito das
indústrias de todo o mundo, sendo necessário o desenvolvimento de variados tidos de máquinas com a
finalidade de atender à necessidade dos diferentes segmentos de fabricação.
A seguir, conheceremos alguns dos principais tipos de máquinas-ferramenta a CNC aplicadas aos pro-
cessos de fabricação.
1
5.3 TIPOS
Como visto no tópico anterior, as máquinas-ferramenta a CNC foram desenvolvidas com o intuito de
elevar os níveis produtivos e a qualidade dos produtos que eram desenvolvidos e fabricados. Por conta
disso, à medida que as primeiras máquinas f:oram conseguindo cumprir com o que se esperava delas em
termos de melhorias nos processos de usinagem, outros segmentos da fabricação mecânica foram tam-
bém submetidos a esse avanço.
O resultado disso tudo foi o surgimento de fabricantes que se especializaram na produção das maqui-
nas-ferramenta a CNC e passaram a produzi-las visando os mais variados processos, dos quais podemos
citar o fresamento, o torneamento, a retificação e a eletroerosão.
Vejamos a seguir os princjpais tipos de máquinas utilizadas nos processos de fresamento e torneamen-
to, uma vez que estes são os processos mais comumente realizados nas indústrias voltadas paira a fabrica-
.. mecan1ca.
çao " .
5.3 .1 FRESADORA A CNC
O processo de fresamento, sendo um dos mais realizados no ambiente das empresas do ramo da fabri-
cação mecânica, tem à sua disposição dois tipos de máquinas a CNC.
A primeira delas é a fresadora a CNC, que, no primeiro momento, em alguns modelos, se parece com
uma fresadora convenciona l, devido às suas características físicas, como o tipo de mesa, modelo da base,
suporte para o apanhamento dos cavacos e outras.
Figura 57 - Fresadora a CNC

Fonte: SH UTTERSTOC~ 2018.
Por se tratar de uma máquina a CNC, esse tipo de fresadora possui produtividade superior ao modelo
convencional, possibilitando ao operador a obtenção de peças com superior qualidade geométrica e di-
mensional. Além disso, o seu custo de aquisição é bastante acessível às empresas de pequeno e médio
porte.
5.3.2 CENTRO DE USINAGEM
Os centros de usinagem a CNC são vistos como as máquinas-ferramenta que possuem o mais alto nível
evolutivo dento do campo do fresamento, possuindo capacidade produtiva superior ao das fresadoras a
CNC, podendo ser encontrados em modelos que dispõem de mais de três eixos de traba lho.
São máquinas de grande versatilidade, que possuem, em sua grande maioria, sistemas altamente tec-
nológicos, tendo, assim, a capacidade de fabricação de geometrias que dificilmente podem ser fresadas
utilizando-se dos modelos convencionais ou de fresadoras a CNC.
'--- ........
Ag ura 58 - Ce nt ro d e Usi nagem a CNC

Por se tratar de uma máquina de alto custo de aquisição, os centros de usinagem são mais indicados
para as empresas de grande porte, principalmente para aquelas que trabalham em sistema de linha de
produção, uma vez que o investimento em um centro de usinagem é mais viável quando o volume a ser
produzido é consideravelmente alto ou quando as peças a serem fabricadas exigem geometrias e dimen-
sões rigorosamente precisas.
5.3.3 TORNO A CNC
Assim como os centros de usinagem, os tornos a CNC também são máquinas-ferramenta de alta perfor-
mance produtiva. Sendo essa uma das grandes diferenças em comparação ao torno convencional.
Mesmo o mais básico torno a CNC, quando devidamente 1p rogramado e operado, pode geifar uma óti-
ma relação custo-benefício. Isso porque nesse tipo de máquina podem ser fabricadas peças de diferentes
níveis de complexidade com a mesma praticidade e agilidade.
Figura 59 - Torno a CNC

Os tornos a CNC possuem custos de aquisição e manutenção mais acessíveis às empresas de médio e
grande porte. A exceção são as empresas de pequeno porte que trabalham com a fabricação de compo-
nentes mecânicos de alta precisão ou que possuem geometrias complexas.
Um dos primeiros tornos de que se tem relato, utilizado durante o Im-

pério Romano, ficou conhecido como torno de arco. Tinha como função
CURIOSIDADES principal a produção de rodas, utensílios domésticos e componentes dos
sistemas de bombeamento hidráulico.
Uma vez que acabamos de conhecer os t i pos de máquinas-ferramenta a CNC aplicadas aos processos
de fresame11to e torneamento, vejamos a seguir algumas das principais características dessas máquinas.
5.4 CARACTERÍSTICAS
Como vimos anteriormente, no início deste capítulo, as máquinas-ferramenta a CNC foram desenvolvi-
das tomando como base as máquinas-ferramenta convencionais. Por conta disso, algumas características
estão diretamente ligadas a essas máquinas, como, por exemplo, o modo de movimentação dos eixos, a
posição de fixação das ferramentas de corte em relação ao material a ser usinado e outras.
Contudo, por conta da necessidade evolutiva das operações de usinagem, as máquinas a CNC existen-
tes em cada um dos segmentos da fabricação mecânica passaram a ser desenvolvidas possuindo caracte-
rísticas próprias e/ou gerais que nada se assemelham às das máquinas que delas descendem .
Afim de compreender o quanto essas máquinas a CNC se diferem das máquinas convencionais, conhe-
ceremos a seguir algumas das principais características das fresadoras a CNC, dos centros de usinagem e
dos tornos a CNC.
5.4.1 CARACTERÍSTICAS DA FRESADORA A CNC
Um dos grandes diferenciais das fresadoras a CNC está no fato delas normalmente não possuírem os
manípulos e alavancas, que são componentes característicos das fresadoras convencionais, sendo toda a
movimentação dos eixos realizada por meio de comandos dados mediante uma programação ou por meio
do painel de controle.
Esse tipo de máquina é dotado de um painel de controle que possui funcionalidades não vistas no
modelo convencional, como, por exemplo, a presença de teclas para o acionamento e movimentação dos
eixos, teclado alfanumérico para edição e digitação da programação e um visor televisivo por onde é pos-
sível observar os valores que representam os movimentos executados, a velocidade de avanço e outros
fatores gerados durante as operações de usinagem.
Figura 60 - Painel de controle da fresadora a CNC

As fresadoras a CNC possiuem ainda uma central de comando posicionada na parte traseira da sua es-
trutura, responsável pelo processamento e direcionamento das informações contidas na programação,
bem como pelo processamento dos comandos que são dados à máquina em momentos com10 o referen-
ciamento dos eixos, a movimentação não programada (manual), o acionamento do sistema de fluido, etc.
Outro grande avanço, em comparação às fresadoras convencionais, foi a substituição dos fusos res-
ponsáveis pela movimentação contínua dos eixos; onde antes se utilizavam os fusos com rosca de perfil
trapezoidal, passaram-se a utilizar os fusos de esferas recirculares.
Figura 61 - Fuso de esfe ras recirc ulares

Fonte: SENAI DR BA1 20 17.
Neste conjunto, as esferas têm por finalidade a redução do atrito entre os diferentes componentes do
sistema de movimentação dos eixos, assegurando, desta forma, a realização de movimentos com maior
fluidez, o que tende a elevar a precisão desses movimentos e, consequentemente, das geometrias e di-
mensões das peças.
Os fusos de esferas recirculares possuem ciclo de vida consideravelmente longo, po-

ÍI\FIQUE rém, como todos os componentes mecânicos, necessitam de manutenção. Com isso,
~ALERTA o operador deve estar atento a mudanças no funcionamento da máquina, como o
surgime·nto de ruídos.
A seguir, conheceremos algumas das características dos centros de usinagem que os diferenciam das
fresadoras a CNC.
5.4.2 CARACTERÍSTICAS DOS CENTROS DE USINAGEM
Estruturalmente, os centros de usinagem são máquinas de grande robustez, o que lhes capacita quanto
à realização de usinagens pesadas, quando se tem a necessidade de desbastar grandes quantidades de
material. Todo o peso da estrutura dos centros de usinagem contribui para toirnar as máquinas ainda mais
estáveis, ou seja, para minimizar a ocorrência de vibrações ou trepidações.
O sistema responsável pela movimentação dos eixos também conta com a presença dos fusos de es-
feras recirculares, além de uma série de outros componentes de alta qualidade que auxiliam na fluidez e
leveza dos movimentos executados durante a usinagem, o que eleva a qualidade das superfícies fresadas.
Figura 62 - Fresamentoem centro de usinagem a CNC

Os centros de usinagem possuem uma sérrie de mecanismos e sensores que visam proporcionar as con-
dições necessárias para que não haja grandes problemas durante a realização dos processos de usinagem.
Neste caso, podemos citar:
a) Portas de segurança: compostas por um visor fabricado em material de alta resistência a im-
pactos, que permite ao operador acompanhar o desenvolvimento da usinagem sem se expor aos
riscos;
b) Sensores presentes nas portas de segurança: sinalizam ao operador quando as portas se en-
contram abertas, além de impedirem o início da execução do programa nessa condição;
c) Sensores de fim de curso: reconhecem os limites de movimentação dos eixos da máquina, im-
possibilitando que os mesmos sejam transpostos por algum erro de programação.
Além da superioridade estrutural e da existência dos mecanismos e sensores de alta quaUdade, outro
grande diferencial dos centros de usinagem é a existência do magazine de ferramentas e do trocador au-
tomático de ferramentas.
O magazine de ferramentas é o componente mecânico responsável por alojar as ferramentas selecio-
nadas pelo operador, podendo estas ferramentas ser organizadas de acordo com a ordem em que serão
utilizadas ao longo do processo produtivo.
1
Fig ura 63 - Magazi ne d e ferra mentas do centro d e usl nagem

A ferramenta utilizada durante o fresamento pode ser sulb stituída a qualquer momento por uma das
que se encontram presentes no magazjne. Essa substituição ocorre por meio do acionamento do trocador
automático de ferramentas, que pode ser utilizado mediante a ação previamente programada para ser
executada durante a usinagem ou por meio de comandos inseridos esporadicamente pelo operador.
5.4.3 CARACTERÍSTICAS DO TORNO A CNC
Assim como ocorre com os modelos convencionais, os tornos a CNC são máquinas-ferramenta utiliza-
das na fabricação de peças com perfil predominantemente ci líndrico, cônico ou esférico. A diferença, neste
caso, está na complexidade e na qualidade d,as geometrias que são usinadas.
Nos tornos a CNC, o componente mecânico responsável pela sustentação das ferramentas é conhecido
como torre porta-ferramentas. É nela que são fixadas todas as ferramentas selecionadas pelo operador
antes da realização do processo de torneamento.
Figura 64 - Torre porta- ferramentas

Diferentemente do magazine, que tem a função de apenas posicionar e sustentar as ferramentas de

corte transferindo-as para o eixo-árvore no momento da realização da usinagem, a torre porta-ferramentas
atua de forma direta durante o processo de torneamento. Isso porque, durante o processo de usinagem, as
ferramentas de corte são utrnizadas estando diretamente fixadas na torre, não havendo a transição dessas
ferramentas para outro componente da máquina, como podemos ver na imagem a seguir.
Fig ura 65 - Operação de torneamento a CNC

Essa característica da torre porta-ferramentas dos tornos a CNC requer do operador certo cuidado no
momento do posicionamento das ferramentas, sendo importante observar se alguma delas não irão se
chocar contra a peça ou contra a placa porta-castanhas no decorrer do processo. Isso pode ocorrer, por
1
exemplo, com a seleção de ferramentas de longo comprimento quando elas são posicionadas e fixadas
indevidamente.
As operações de usinagem nos tornos a CNC, na maioria dos casos, são realizadas com o emprego de
elevadas velocidades de rotação e avanço, com isso, é preciso que se tenha uma proteção maior que a
normalmente vista nos tornos convencionais. Por essa questão, a carenagem ou estrutura desses tornos é
projetada de maneira a formar uma espécie de cápsula que protege o operador quanto a fatores de risco,
como respingos do fluido de lubrirrefrigeração, desprendimento das partículas metálicas (cavacos), esti-
lhaços de uma eventual quebra de ferramentas e outros.
Os tornos a CNC contam também com a presença de sensores que auxiliam a correta execução do pro-
cesso de torneamento. Dentre os sensores de maior importância para o torno a CNC, podemos destacar
o sensor responsável por identificar quando a placa porta-castanhas se encontra aberta, não exercendo a
pressão necessária para que a peça se mantenha presa à maquina durante a usinagem.
Quando acionado, esse sensor emite um alerta sendo apresentado ao operador através da tela do pai-
nel de controle da máquina. Além disso, ele impede que a placa seja posta em rotação enquanto perma-
necer fora das condições ideais.
Além das características individuais dessas máquinas, existem ainda as características gerais, as quais
podemos citar:
a) A presença de transportadores de cavaco nos centros de usinagem e nos tornos a CNC, que auxi-
liam na retirada das sobras de materiais que são geradas no decorrer dos processos de usinagem;
b) Guias e barramentos de elevada precisão, que permitem a execução de movimentos rápidos e
precisos;
e) Jatos de fluido de alta pressão, que auxiliam na limpeza das regiões usinadas, na manutenção
térmica do processo e na conservação das arestas de corte das ferramentas.
Figura 66 - Aplicação do jato de fluido lubrlrrefrigerante

Agora que já conhecemos algumas das características das máquinas-ferramenta a CNC, daremos início,
então, ao estudo dos acessórios que a elas são apl .icados.
5.5 ACESSÓRIOS
Os acessórios utilizados nos processos de fabricação a CNC têm como função auxiliar a correta execu-
ção das operações de usinagem, sendo a maioria deles desenvolvida com base nas necessidades observa-
das ao longo dos anos de evolução das máquinas a CNC.
Geralmente, alguns dos acessórios não são fornecidos junto à aquisição da máquina-ferramenta, sen-
do comprados pela empresa em momentos posteriores à compra da máquina. O setor ou o profissional
responsável pela aquisição dos acessórios deve conhecer quais tipos de serviço determinada máquina-
-ferramenta irá realizar, para que, então, seja feita a solicitação dos dispositivos e acessórios necessários.
Podemos classificar os acessórios utilizados em máquinas-ferramenta a CNC em duas classes distintas,
que são os acessórios para a fixação de ferramentas e os acessórios para a fixação de peças. Estudaremos
alguns dos acessórios enquadrados nesses dois segmentos.
5.5.1 ACESSORIOS PARA A FIXAÇÃO DE FERRAMENTAS
Podemos classificar os acessórios para a fixação de ferramentas segundo o tipo de processo no qual
eles serão utilizados. Desse modo., para a aplicação nos processos de fresamento e torneamento, podemos
citar:
a) Cone tipo DIN e BT: são aplicados nos processos de fresamento a CNC de modo geral, ou seja,
tanto em fresadoras a CNCquanto em centros de usinagem. Possuem ótimo custo-benefício, pois,
tanto o sistema de fixação requerido às máquinas quanto o próprio cone são de constituição sim-
ples. Apresentam como desvantagem a menor precisão na fixação do cone na árvore da máquina;
Figura 67 - Cone segundo norma DIN 69871

b) Cones t ipo HSK A e E: conhecidos por serem bem 1mais precisos que os cones do tipo DIN e BT,
os cones HSK Ae Esão, normalmente, utilizados em operações de usinagem em altíssimas veloci-
dades, também conhecidas com High Speed Machining (HSM). Por conta disso, pode-se chegar à
1
conclusão de que é mais viável que eles sejam aplicados aos processos de fresamento realizados
por meio dos centros de usinagem. Como desvantagem em relação aos cones do tipo DIN e BT,
pode-se citar a maior complexidade na sua fabricação, o que acarreta na elevação dos custos de
aquisição e manutenção.
Figura 68 - Cone tipo HSK-A segundo norma ISO 1 2164--1

Fonte: SENAJ DR BA, 2017.
c) Porta-pinças e pinças do tipo ER: utilizados geralmente em conjunto, o porta-pinças e as pinças

são de grande versatilidade, visto que podem ser empregados na usinagem de perfis diversos.
Para tanto, é necessária apenas a substituição da pinça de acordo com o diâmetro dai ferramenta
que será utilizada durante o processo. Esse acessório é utilizado tanto nas fresadoras a CNC, quan-
to nos centros de usinagem. A fixação por meio das pinças pode proporcionar uma boa estabili-
dade à ferramenta, desde que esta fixação seja realizada corretamente.
Figura 69 - Porta~plnças e pinças tipo ER

d) Suporte para ferramentas de torneamento: esses suportes são utilizados quando a usinagem
é realizada por meio do uso de insertos (pastilhas) de metal duro, cerâmica e outros materiais
que, por sua vez, são intercambiáveis, ou seja, podem ser substituídos sempre que necessário.
Os suportes variam de acordo com a operação que será realizada, podendo ser classificados em
suporte para torneamento externo e suporte para torneamento interno. Como podemos ver nas
ilustrações a seguir.
Suporte para torneamento interno
Suporte para torneamento externo
Figura 70 - Suportesd iversos

Na ilustração vista anteriormente, podemos notar que os suportes para torneamento interno possuem
como característica o corpo em formato de haste cilíndrica, a fim de facilitar a sua introdução em geome-
trias como furos ou rebaixos. Em contrapartida, por não terem a mesma necessidade de adequar-se a uma
geometria determinada, os suportes para torneamento externo são normalmente fabricados em formato
retangular.
Agora que já conhecemos os acessórios para a fixação de 1peças, estudaremos na sequência as particu-
laridades referentes aos acessórios para a fixação de peças.
5.5.2 ACESSORIOS PARA A FIXAÇÃO DE PEÇAS
Assim como ocorre com os acessórios para a fixação de ferramentas, os acessórios para a fixação de
peças são empregados de acordo às necessi1dades do processo produtivo. Por conta disso, eles também
podem ser diferenciados em função dos processos de fresamento e torneamento. Conheceremos alguns
dispositivos de fixação aplicados a ambos os processos.
a) Morsas: as morsas são comuns aos processos realizados em fresadoras a CNC e centros de usi-
nagem, sendo geralmente empregadas quando se deseja fixar e, posteriormente, fresar peças
com geometrais predominantemente planas. A fixação do material na morsa é, provavelmente,
o método de maior aplicação quando se deseja realizar uma operação de fresamento, visto que
a utilizando de forma correta é possível que sejam fixados materiais que apresentem geometrias
pia nas, cilíndricas, angulares e outras.
1
Figura 71 - Morsa hldráullca

Fonte : SENAI DR B}\ 2017.
As morsas apl icadas em usinagem a CNC costumam possuir características próprias, sendo mais pre-
cisas do que as morsas aplicadas durante operações com máquinas fresadoras convencionais. Algumas
são equipadas com um sistema de fechamento hidráulico que garante maior força e precisão no aperto e,
consequentemente, confere maior estabilidade à peça;
b) Conjunto de fixação: o conjunto de fixação é formado por elementos como grampos, calços,
tirantes, porcas e arruelas. São utilizados quando se tem a necessidade de realizar a fixação de
peças de grande porte, sendo esta fixação feita diretamente na mesa da máquina fresadora ou do
centro de usinagem.
Figura 72- Fixação da peça com grampos e calços escalonados.

Fonte: SH UTTERSTOCI<. 201 7.
Esse método é aplicado quando não há a possibilidade da peça ser fixada por meio da utilização da
morsa, devido às suas dimensões ou por contar com geometrias que não ofereçam uma boa fixação;
c) Mesas magnéticas: são normalmente fixadas sobre a mesa de trabalho da máquina-fresadora a

CNC ou do centro de usinagem, podendo possuir formato circular ou retangular. Como o próprio
nome já destaca, esse equipamento possui um sistema magnético composto por ímãs de alta
potência, que, ao serem acionados, proporcionam a fixação da peça. Para que a fixação seja sa-
tist:atória, é preciso que o material da peça corresponda ao magnetismo gerado pela placa, desta
forma, o mais indicado é que apenas materiais metálicos sejam fixados.
Figura 73- Axação com a mesa magnética

A vantagem desse método de fixação é a não ocorrência de marcas ou riscos indesejáveis na superfície
das peças, p or outro lado, a rigidez de fixação tende a ser menor que a oferecida pela morsa ou pelos ele-
1
mentos do conjunto de fixação;

d) Placa porta-castanhas: acessório utilizado no torno a CNC com a finalidade de auxiliar na fixação
de peças com geometria predominantemente cilíndrica, de forma a proporcionar a centralização
satisfatória para a realização do processo de torneamento.
Flg ura74 - Utillzaçãoda placa por ta-casta nhas

As placas porta-castanhas servem como suporte para a fixação e sustentação das castanhas, que, por
sua vez, têm a função de sustentar por meio de compressão (aperto) a peça que será usinada;
1
e) Castanhas torneáveis e castanhas convencionais: as castanhas torneáveis (moles), assim como

as castanhas convencionais (duras), são acessórios de fixação utilizados no torno, geralmente fi-
xadas na placa porta-castanhas, a fim de sustentar a peça durante o processo de torneamento. Os
tipos de castanhas se diferenciam pelo material de fabricação, pois as castanhas torneáveis são
fabricadas em material de boa usinabilidade, o que facilita a aplicação de ajustes precisos no mo-
mento da usinagem; já as castanhas convencionais, passam por um processo de endurecimento
que dificulta o seu torneamento.
As castanhas torneáveis têm como característica o comprimento extra entre os parafusos de fixa-
ção e a face do mordente, sendo esse comprimento totalmente livre de ranhuras ou batedores,
visto que o mesmo deve ser desbastado de acordo com o diâmetro da peça a ser usinada.
Castanhas Moles
Castanhas Duras
Figura 75 - Castanhas convencionais d uras e castanhas torneáveis moles

Além de garantir a concentricidade, o método de torneamentos das castanhas visa também evitar que
a superfície anteriormente usinada sofra deformações ou aranhões no momento da sua fixação, como
acontece em alguns casos de fixação com as castanhas convencionais.
Adefinição dos acessórios que serão utilizados tem grande importância para a estruturação das etapas
do processo de fabricação. Dentre essas etapas, podemos citar a programação das máquinas, uma vez que,
tendo o conhecimento dos acessórios, torna-se mais fácil a definição dos procedimentos que devem ser
aplicados.
Vejamos no tópico a seguir como é realizada a programação das máquinas de usinagem com base em
alguns dos principais processos de fabricação.
5.6 PROGRAMAÇÃO DE MÁQUINAS DE USINAGEM
A programação de máquinas de usinagem requer grande conhecimento por parte dos profissionais
que atuam na área de fabricação mecânica, visto que cabe a eles compreender e desenvolver todas as eta-
pas necessárias para que o objetivo final seja alcançado, ou seja, para que as peças possam ser produzidas
de forma satisfatória.
Figu ra 76 - Programação de maquina de uslnagem

A programação pode ser considerada um dos passos iniciais para a concretização da produção de uma
determinada peça, ocorrendo nesta fase a definição de todos os parâmetros que devem ser aplicados ao
longo do processo produtivo.
Podemos dividir a programação de uma máquina de usinagem em diferentes fases, dentre as quais
temos:
a) Interpretação do projeto (desenho da peça);
b) Definição das ferramentas e dos parâmetros de corte;
c) Definição do método de programação;
d) Realização da programação.
Estudaremos detalhadamente o que ocorre em cada uma dessas diferentes fases, iniciaremos pela in-
terpretação do projeto (desenho da peça).
5.6.1 INTERPRETAÇÃO DO PROJETO (DESENHO DA PEÇA)
A análise do projeto ou desenho da peça deve ser considerada como a ação inicial a ser tomada em
qualquer que seja o processo de fabricação., pois, é a partir das informações contidas no projeto que o
programador definirá fatores, como tipo de máquina, ferramentas de corte, acessórios, etc., que serão ne-
cessários para a fabricação correta da peça.
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Rg ura 77 - Desenho técnico mecánlco

O projeto da peça deve pôr à disposição do programador todas as informações relevantes que deve
conter o produto final, como as suas características e tolerâncias geométricas, dimensionais e de estado de
superfície (acabamento, nível de rugosidade).
Para melhor compreender os elementos que compõem um desenho técnico, consulte

o livro: BARETA, Deives Roberto. Fundamentos do desenho técnico mecinico. 1. ed.
Caixias do Sul: EDUCS, 201 O.
Tendo as informações presentes no desenho técnico em mãos, o programador poderá então dar início
às fases seguintes.
5.6.2 DEFINIÇÃO DAS FERRAMENTAS E DOS PARÂMETROS DE CORTE
A seleção das ferramentas de corte pode ser realizada logo após a interpretação do projeto, havendo,
neste momento, a necessidade de que sejam levados em consideração aspectos como o material da peça
a ser usinada, os acessórios d e fixação das ferramentas disponíveis, o estado de superfície requerido e
outros.
É preciso também identificar corretamente as ferramentas correspondentes a cada estágio de fabrica-

ção da peça (desbaste, pré-acabamento, acabamento), pois é comum que cada geometria requeira a uti-
lização de diversas ferramentas, a fim de que seja alcançado o resultado especificado através do d esenho
t écnico m ecânico.
Quanto aos parâmetros de corte (velocidade de avanço, velocidade de rotação, profundidade de corte
etc.), eles também podem ser definidos em função do estágio da usinagem, pois, durante as operações
de desbaste, o comum é que sejam utilizados os parâmetros de corte mais extremos, a fim de se obter a
maior taxa de remoção de material permitida pela ferramenta, não havendo grandes preocupações com a
precisão dimensional ou com a rugosidade das superfícies.
Em contrapartida, nas operações de pré-acabamento e acabamento ocorre o inverso, uma vez que a
quantidade do material a ser removido é bem menor e já existe maior cuidado com fatores geométricos,
dimensiona is e com o estado de acabamento das superfícies da peça.
Todos esses parâmetros devem estar contidos no decorrer da programação, sendo acessados pelo co-
mando da máquina durante a execução do processo de usinagem . Vejamos a seguir como é realizada a
definição do método de programação.
5.6.3 DEFINIÇÃO DO MÉTODO DE PROGRAMAÇÃO
A definição do método de fabricação depende inicialmente de três fatores, sendo eles a extensão da
programação a ser desenvolvida, a habilidade do programador quanto à utilização dos softwares de pro-
gramação e a disponibilidade desses softwares .
Quando o programa da peça é consideravelmente curto (contendo poucas operações) o programador

pode optar por realizar a programação diretamente na máquina, através da utilização das teclas do painel
de controle juntamente com a função Manual Data Input (MDI) ou a entrada manual de dados.
Por outro lado, quando o programa da peça é de grade extensão, o mais viável é que o programador
a desenvolva por meio da utilização de um software de programação (CAM - Manufatura Assistida por
Computador), no qual ele ter á à disposição uma série de ferramentas que lhes permitirão atender a todas
as exigências da peça e, ao final, realizar a transferência desta programação para a máquina, podendo exe-
cutar a usinagem da peça sem grandes problemas.
1
Figura 78 - Programação manual e programação em softV\OreCAM

Fonte: SENAI DR BA; SHUTTERSTOCK. 2017.
Tendo definido o método que será utilizado para o desenvolvimento da programação, basta, então,
realizá-la. Neste momento, o programador deverá aplicar todos os recursos anteriormente selecionados,
visando sempre a melhor forma de utilização de cada um deles.
5. 7 CONFIGURAÇÃO E PRESET DE FERRAMENTAS
Todas as ferramentas de corte utilizadas nos processos de usinagem são fabricadas segundo os mais
rigorosos padrões de qualidade, que visam eliminar todo e qualquer tipo de incoerência na produção.
O normal é que, quando d.isponibilizadas para os consumidores, essas ferramentas apresentem dimen-
sões padronizadas, como se todas elas fossem exatamente iguais em todos os aspectos. Contudo, ainda
que fabricadas dentro dos padrões, todas as ferramentas apresentam variações geométricas e dimensio-
nais mínimas, que podem acabar prejudicando o resultado final de um processo produtivo.
Quando se encontram dentro de um limite tolerável estipulado pelos fabricantes, essas variações são
vistas como algo normal, porém elas precisam ser levadas em consideração nos momentos que antece-
dem a fabricação de uma peça.
Visando solucionar esse problema, realiza o processo de configuração e preset de ferramentas. A confi-
guração e preset de ferramentas consistem na identificação das dimensões reais das ferramentas, ou seja,
a dimensão que de fato elas possuem após a sua fabricação.
Esse processo é realizado por meio da utilização de dispositivos de medição específicos para este fim,
sendo definidos como presetter tipo máquina ou externos e presetter portátil ou interno. Aseguir, estuda-
remos as principais características desses dispositivos.
5.7.1 PRESETTERTIPO MÁQUINA
O presetter tipo máquina ou externo possui ligação direta com um computador, além de ser munido
de uma câmera com lentes de alta resolução, responsáveis pela captação de imagens da ferramenta. Nele,
a ferramenta, previamente montada pelo operador, é fixada a um suporte que fica posicionado frente à
A
camera.
Figura 79 - Presetter tipo máquina

Depois d e captadas, as imagens passam por um sistema de processamento, que permite a identificação
1
exata das dimensões da ferramenta, sendo as dimensões reais apresentadas na tela do computador. Des-
ta forma, basta ao operador digitar essas informações na página do corretor de ferramentas presente na
máquina-ferramenta a CNC.
5.7.2 PRESETTER PORTÁTIL OU INTERNO
O presetter portátil ou interno é assim denominado por ser utilizado mediante a sua fixação no interior
da máquina-ferramenta a CNC, tendo a sua utilização integrada ao sistema da própria máquina. Este tipo
de dispositivo possui uma ponta de contato de alta sensibilidade, que capta as dimensões da ferramenta a
partir do contato direto com as suas arestas de corte.
1
Figura 80 - Presetter interno para torno a CNC

O referenciamento por meio de presetter fixado à máquina é realizado através de uma rotina de tra-
balho disponibilizada pelo fabricante da máquina. Essa rotina é realizada de forma automática, bastando
apenas que o operador selecione e posicione as ferramentas no magazine ou na torre de ferramentas.
Com as ferramentas fixadas, o operador acessa o painel de controle e realiza o preenchimento dos cam-
pos presentes na página de execução do preset, com informações como a posição da ferrame,n ta na torre
ou magazine, o comprimento aproximado entre o encosto da ferramenta na árvore e a sua ponta, além do
diâmetro, no caso das fresas, brocas, etc.
Preenchidos todos os campos necessários, o operador executa, então, o comando para que a rotina de
trabalho seja iniciada. Neste momento, o comando seleciona na torre ou magazine a ferramenta indica-
da e a posiciona próxima ao presetter, em seguida, ocorre o deslocamento da ferramenta em direção ao
presetter, sendo utilizado um avanço moderado até que ela o toque.
Figura81 - Presetterinterno pa ra centro de uslnagem

Fonte: SHUTTERSTOCK. 2017.
Nos centros de usinagem, onde as ferramentas utilizadas possuem perfil predominantemente cilíndri-
co, essa rotina se repete e a ferramenta, no segundo momento, toca a superfície lateral do presetter como
forma de realizar a medição do seu diâmetro real.
A partir deste contato, o equipamento identifica as medidas reais pertencentes à ferramenta e as dispo-
nibiliza para que o operador faça a correta inserção dessas medidas no corretor de ferramentas.
O processo de preset deve ser realizado com todas as ferramentas que serão utilizadas ao longo da usi-
nagem. Desta forma, tem-se a maior segurança quanto às geometrias e dimensões que serão obtidas ao
final da fabricação.
Após estudar sobre o preset de ferramentas, vamos conhecer outro elemento de grande importância
para os processos de fabricação com máquinas-ferramenta a CNC, conhecido como sistema de troca rápi-
da de ferramentas.
5.8 SISTEMA DE TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
O sistema de troca rápida de ferramentas foi desenvolvido com o intuito de reduzjr os períodos de ocio-
sidade das máquinas e equipamentos ao longo dos processos de produção, tempo esse que, em grande
parte, era dedicado à preparação e à troca constante de ferramentas.
Rgu ra 82 - Preparação e troca manual de ferramentas

Fonte: SH UTTER.STOCK, 201 7.
Nas máquinas-ferramenta a CNC, esse sistema foi aplicado possuindo total interação com a torre porta-
-ferramentas ou com o magazine de ferramentas, podendo ser facilmente acionado pelo operador me-
diante uma ação previamente programa ou por meio da utilização da inserção manual de dados.
Afunção principal do sistema de troca rápida de ferramentas é realizar a substituição de uma ferramen-
ta que está sendo uti lizada, por outra que deve ser aplicada em uma etapa futura da fabricação da peça.
1
Desta forma, a interferência do operador é praticamente nula, uma vez que, programada uma ação de
troca durante a usinagem, o CNC irá executá-la com toda precisão.
Com a redução do tempo de ociosidade das máquinas, o sistema de troca rápida de ferramentas pode
proporcionar uma série de outras vantagens, dentre as quais podemos citar:
a) Redução do tempo de execução dos processos de fabricação;
b) Redução dos custos de produção;
c) Aumento da produtividade.
Por se tratar de máquinas-ferramenta totalmente distintas, o sistema de troca rápida presente em um

torno a CNC difere do que normalmente é aplicado aos centros de usinagem, uma vez que nos tornos te-
mos a presença da torre porta-ferramentas e nos centros de usinagem o magazine.
O sistema de troca rápida presente nos tornos a CNC encontra-se direta mente ligado à torre porta-
-ferramentas. Com isso, quando uma troca é solicitada, a torre realiza o movimento de giro de forma inter-
mitente (com pequenos intervalos ou paradas) até que a ferramenta indicada 1pelo programa seja posta na
posição de trabalho.
Já nos centros de usinagem, o dispositivo de troca rápida encontra-se, normalmente, em uma posição
externa ao magazine. Quando é dado o comando de troca, o magazine gira até que a ferramenta solicitada
chegue ao ponto de troca, em seguida, as garras do trocador tratam de realizar a inversão das ferramentas,
pondo no magazine a que estava sendo utilizada e na árvore a que estava no magazine.
Figu ra 83 - Utilização do sistema de troca rápida de ferramenta s

Fonte; SH UTTERSTOCK, 201 7.
Após a troca de uma ferramenta por outra, a máquina encontra-se pronta para dar seguimento ao pro-
cesso de usinagem, com isso podemos dizer que a utilização do sistema de troca rápida de ferramentas
é de fato um grande avanço para as máquinas-ferramenta a CNC em relação às maquinas convencionais.
No tópico seguinte, estudaremos uma das principais etapas dos processos de fabricação com máqui-
nas-ferramenta a CNC, que é conhecido como setup.
5.9 SETUP EM MÁQUINAS A CNC
A realização de um processo de fabricação requer a total exatidão de todas as funcionalidades da má-

quina-ferramenta a CNC utilizada. Em função disso, o normal é que, antes de se dar início à usinagem, a
máquina passe por uma série de preparas que devem assegu1rar o seu correto funcionamento ao longo da
fabricação das peças.
No ambiente industrial, essa etapa de preparação das máquinas-ferramenta é conhecida como setup.
O processo de setup consiste na preparação geral da máquina para que possa ser iniciada a fabricação. Em
geral, as ações pertencentes ao processo de setup de uma máquina-ferramenta a CNC podem ser classifi-
cadas em dois grupos distintos: as ações de setup interno e setup externo.
5.9.1 SETUP INTERNO
As ações definidas como setup interno são aquelas que são realizadas quando a máquina se encontra
fora de funcionamento, ou seja, não havendo operações sendo realizadas ou sendo realizadas apenas ope-
rações para testes e análises, com pausas constantes para ajustes.
Para esse tipo de setup podemos citar, por exemplo, os testes de qualidade das ferramentas de corte,
onde são avaliados fatores como a remoção de material, qualidade das superfícies usina das, etc. Com isso,
tem-se a necessidade de fixação e/ou substituição de várias ferramentas ao longo do processo, sendo ne-
cessária a realização de paus,as entre uma usinagem e outra.
Figura 84 - Setup interno em máquina a CNC

1
Como outros exemplos de setup interno, temos:

a) Referenciamento da máquina;
b) Fixação, alinhamento e substituição dos acessórios;
c) Fixação e referenciamento das ferramentas;
d) Fixação e alinhamento do material da peça.
Todos esses procedimentos necessitam da interrupção do funcionamento da máquina para que pos-
sam ser realizados. A seguir, estudaremos as características que definem a reallização de um setup externo.
5.9.2 SETUP EXTERNO
Diferentemente do que ocorre no setup interno, durante a realização das ações de setup externo, não
há a necessidade de interrupção do funcionamento da máquina-ferramenta a CNC, porque essas ações em
nada interferem no processo produtivo.
Como exemplo de uma ação que pode ser classificada como setup e.xterno, podemos citar a preparação
das ferramentas para aplicação em centro de usinagem, na qual, durante a realização de fabricação de uma
peça, o operador pode se dedicar a preparar as ferramentas que serão utilizadas nos processos futuros,
sendo a substituição das ferramentas feita ao término de cada usinagem.
Figura 85 - Setup externo

Outros exemplos comuns de setup externo são:

a) Reabastecimento do fluido de lubrirrefrigeração;
b) Seleção de ferramentas;
c) Seleção dos acessórios.
O setup de uma máquina-ferramenta tem um papel importantíssimo e pode ser a difere,nça entre o
sucesso e o insucesso de uma fabricação.
CASOS E RELATOS
A importância da correta realização do setup da máquina
Mário, um dos técnicos da área de fabricação da empresa USIMAX, foi designado a realizar a fabrica-
ção de uma peça simples, mas que exigia alta precisão dimensional. Além disso, o tempo dado para
a conclusão da peça era consideravelmente curto, devido à urgência passada pelo cliente.
Pensando em concluir rapidamente o processo de fabricação, ele acabou negligenciando algumas

etapas do setup da máquina e as fez com demasiada pressa, preparando as ferramentas rapidamen-
te e não se atentando para a correta fixação dos acessórios.
Ao final da fabricação, Mário notou que algo não havia saído como esperado, pois a peça apresen-
tava um péssimo acabamento e, consequentemente, também apresentava inconsistências dimen-
sionais.
Ao avaliar o que tinha acontecido, ele logo notou que não havia fixado um dos parafusos que se-
gurava a morsa e, com isso, à medida que a máquina realizava a usinagem, o acessório não dava a
fixação necessária à peça.
Por conta desse problema, Mário foi chamado pelo seu supervisor, sendo por ele orientado que o
importante, naquela ocasião, não era a velocidade do processo e sim a precisão que se exigia.
Quando não realizado da forma correta, o setup pode vir a desencadear uma série de inconsistências no
processo de fabricação, tais como o desgaste prematuro das ferramentas, devido à aplicação indevida em
uma operação; peças cujas geometrias apresentam dimensões incorretas, geradas pela má realização do
alinhamento do acessório de fixação do material e outras.
Por conta disso, é importante que o operador conheça, previamente, todas as medidas que devem ser
tomadas no primeiro momento da usinagem e aquelas que podem ser realizadas no seu decorrer, a fim de
minimizar possíveis riscos e o gasto indevido do tempo de produção.
RECAPITULANDO

Mecânica. Nele, estudamos sobre as máquinas-ferramenta a CNC, que são extremamente utilizadas
no âmbito das indústrias que atuam no ramo da fabricação mecânica.
Neste capítulo, conhecemos a definição de CNC e pudemos entender que este é o termo utiliza-
do como referência às máquinas que possuem integração entre os seus componentes mecânicos e
softwares (programas) específicos; presentes em um computador, além de estudarmos como se deu
o surgimento, na década de 50, e a evolução das máquinas-ferramenta desse segmento nas décadas
seguintes.
Estudamos alguns dos principais tipos de máquinas-ferramenta a CNC e suas características, sendo
utilizadas como base as máquinas aplicadas aos processos de torneamento e fresamento. Nesta par-
te do capítulo, estudamos alguns dos fatores que diferenciam um centro de usinagem de uma fresa-
dora a CNC, como a presença do magazine de ferramentas e do trocador automático de ferra mentas.
Estudamos, ainda, sobre os acessórios aplicados às máquinas-ferramenta a CNC, a exemplo do cone
tipo DIN e BT, porta-pinças e pinças, que são aplicados aos processos de fresamento; da placa porta-
-castanhas e das castanhas duras e moles, que são aplicadas ao processo de torneamento.
Conhecemos, também, como é realizada a programação de máquinas de usinagem e as suas fa-
ses de desenvolvimento. Estudamos a configuração e preset de ferramentas, sendo apresentados
os presetters externos e internos, além de entendermos como funciona o sistema de troca rápida de
ferramentas nos tornos a CNC e nos centros de usinagem.
Por fim, tratamos sobre o setup em máquinas a CNC e sua importância para o correto desenvolvi-
mento dos processos de fabricação.
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,
MINICURRICULO DO AUTOR
GLEBISON NEVES DA MOTA
Glebison Neves da Mota é técnico em Fabricação Mecânica formado pela Faculdade de Tecnolo-
gia SENAI CIMATEC/BA. Trabalhou nas áreas de ferramentaria, desenho técnico mecânico e proje-
to técnico mecânico, além de programação e operação de máquinas a CNC. Desde 2014, trabalha
no SE'NAI/ CIMATEC desenvolvendo conteúdo didático para os cursos voltados para a área de Fa-
bricação Mecânica.
,
INDICE
A
Automação 80
M
Manufatura 82, 83
o
Obsoletas 26
s
Solenoid es 69, 70
1
SENAI - DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA - UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI - DEPARTAMENTO REGIONAL DA BAHIA
Ricardo Santos Lima

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Glebison Neves da Mota

Elaboração
Carlos Tadeu Coelho Benevides

Revisão Técnica

Coordenação Técnica
Marcel/e Minho
Coordenação Educacional
André Luiz Lima da Costa

lgor Nogueira Oliveira Dantas
Coordenação de Produção
Paula Fernanda Lopes Guimarães

Coordenação de Projeto
Alexandra Carla Prazeres de Azevedo

Bruno Pinheiro Fontes
Márcia Cristina Souza Santos
Design Educaciona l
Daiane Amancio
Revisão Ortográfica e Gramatical
A/ex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Daniel Soares Araújo
Fábio Ramon Rego da Silva
Thiago Ribeiro Costa dos Santos
Vinicius Vida/ da Cruz
Ilustrações e Tratamento de Imagens
Nelson Antônio Correia Filho

Fotografia
A/ex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Leonardo Silveira
Vinicius Vida/ da Cruz
Diagramação, Revisão de Arte e Fechamento de Arquivo
Renata Oliveira de Souza CRB - 5 / 777 6

Normalização - Ficha Catalográfica
Daiane Amancio
Revisão de Padronização e Diagramação
Bruno Corrêa da Silva

Sérgio de Matos
Willian Roger Carvalho Gomes
Comitê Técnico de Avaliação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Uc 04 Operacionalização Dos Processos de Fabricação Mecânica Vol 1

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Iniciativa da CNI - Confederação

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET

Rafael Esmera/do Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI - Departamento Nacional

Rafael Esmera/do Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2017. SENAI - Departamento Regional da Bahia

Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional da Bahia

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.

1. Fabricação mecânica. 2. Montagem de s istemas. 3. Máquinas-

Figura 2 Instalação de máquinas, acessórios, ferramentas e dispositivos ................................................. 18

Figura 4 Máquina com desgastes naturais ................................................................................................... 24 u ......

Figura S Máquina em desuso .......................................................... •n••· ............................"' ...................................... 25

Figura 9 Leia ute linear ...................................................................................................·····••t•• ........................... ··••e.i••·· •• 31

Figura 18 Relação custo -benefício ............................................................................................................................40

Figura 27 Treinamento e capacitação .....................................................................................................................51

Figura 44 Trabalhador utilizando uma britadeira ................................................................................................ 73

Gráfico 1 - Custos fixos e variáveis ............................................................................................................................... 57

Quadro 4 - Análise do custo -benefício dos produtos ...........................................................................................43

2 Montagem de Sistemas de Fabricação Mecânica ...............................................................................................17

2.1 .4 Leiaute ...........................................................................................................................................28

5 Máquinas-ferramenta a CNC ...................................................................................................................................... 87

Referências ........................................................................................................................................................................ 121

Minicurrículo do autor .................................................................................................................................................. 129

fndice ................................................................................................................................................................................... 131

O objetivo desta Unidade Curricular é proporcionar a aquisição dos fundamentos técnicos e

O segundo volume tem o propósito de permitir a aquisição de capacidades técnicas refe-

No terceiro volume, estaremos ainda ma is preparados para embarcar no desenvolvimen-

a) Aplicar técnicas de racionalização de custos para a montagem de sistemas de fabricação mecâ-

b) Avaliar infraestrutura prevista no projeto pré-concebido;

c) Av,a liar o dimensionamento de mão de obra previsto no projeto pré-concebido;

d) Capacitar equipes de trabalho para a montagem de sistemas de fabricação mecânica;

e) Coletar informações referentes à montagem, tendo em vista a elaboração de relatórios técnicos;

f) Cumprir os orçamentos estabelecidos no projeto;

g) Interpretar leiautes para a montagem de sistemas de fabricação mecânica;

h) Interpretar leiautes para executar o plano de processo;

i) Providenciar instalação de máquinas, ferramentas e dispositivos para a execução do sistema de

j) Providenciar recursos logísticos e de infraestrutura para a montagem de sistemas de fabricação

k) Indicar procedimentos de montagem;

m) Interpretar desenhos técnicos de leiaute sugerindo alterações quando necessário;

n) Interpretar desenhos técnicos de leiaute, tendo em vista a definição de tempos e métodos;

o) Verificar infraestrutura necessária para a definição da aquisição dos equipamentos;

p) Identificar os diversos materiais, ferramentas e insumos utilizados nos processos de fabricação

q) Especificar recursos humanos e de infraestrutura para a elaboração do orçamento do sistema de

r) Prever recursos necessários para a realização do setup das máquinas;

CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS

a) Apresentar comportamento ético no desenvolvimento das atividades sob a sua responsabilida-

As organizações de natureza administrativa, como escritórios de advocacia, contabilidade

computadores a serem utilizados, da quantidade de salas para a realização de reuniões, etc.,

Esse processo de estruturação recebe o nome de montagem de sistemas de fabricação, sen-

Figura 1 - Mecânico Industrial

2.1 INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS, ACESSÓRIOS, FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS

Figura 2 - Instalação de máquinas, acessórios, ferramentas e d ispositivos

ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES

NR-12 ESPECIFICAÇÕES NORMATIZADAS

Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circu-

As áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruí-

Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em