Manutenção Mecânica

Aula 2a – Indicadores de Manutenção

Introdução
 A grande maioria das empresas que buscam permanecer no mercado,
com uma cota de participação estável ou crescente, devem ter um
desempenho classe mundial.
 Isso significa caminhar de uma determinada performance para a melhor
performance.
 O caminho que se percorre de uma para outra situação deve ser balizado
por indicadores de performance.
 Somente os indicadores permitem uma quantificação e
acompanhamento dos processos, banindo a subjetividade e propiciando
as correções necessárias.
 Ou seja, os indicadores são dados chave para a tomada de decisão.
Introdução
 Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os
processos que queremos controlar.
 A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que têm as
melhores práticas, como uma atividade que deve proporcionar
redução nos custos de produção ou serviços.
 Para tal, a manutenção deve estar ciente:
1 - da importância seu papel
2 - do que a organização necessita dela
3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes
Introdução
 Para isso, é importante buscar o que fazem as empresas de sucesso;
 Procurar encontrar, tanto para os processos como para funções, o
que há de "melhor nos melhores".
 Esse processo é a essência do benchmarking, que pode ser definido
do seguinte modo:
"Benchmarking" é o processo de melhoria da performance pela contínua
identificação, compreensão e adaptação de práticas e processos excelentes
encontrados dentro e fora das organizações.
O que são os KPIs:
 KPI em inglês, Key Performance Indicators, são Indicadores de
Desempenho Chaves para a avaliação de um determinado
processo;

 Os KPI’s podem mensurar diferentes performances;

 É preciso ter atenção aos KPI’s que são realmente úteis e

necessários para o controle efetivo, pois ao contrário será um
desperdício de tempo.
 Como saber se é útil ou não?
• Primeiro precisamos considerar o contexto em que será aplicado, isso dirá
muito sobre o KPI.
• Em conjunto podemos utilizar o método SMART para a meta:
• Specific – Específico: Escolha KPIs simples e específicos para evitar equívocos
posteriores.
• Measurable – Mensurável: Os KPIs devem ser comparáveis e quantificáveis com
objetivos específicos. De preferência, o KPI deve ser expresso em números.
• Attainable – Atingível: A meta deve refletir a capacidade da organização, podendo
ser agressiva, mas não deve ser impossível.
• Realistic – Realista: A meta deve ser realista com as condições atuais e não com as
condições desejáveis.
• Timely – Em tempo: Deve ser definido um tempo para que as metas possam ser
atingidas.
Quais são os principais KPI’s
aplicados à manutenção?

 MTBF;
 MTTR;
 IF;
 Disponibilidade;
 Custo da Manutenção;
 Confiabilidade;
 OEE.
Mas para que servem?
• MTBF (Mean Time Between Failure) - Tempo médio
entre falhas:

• Representar o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a

próxima.
• Representar também o tempo de funcionamento diante das
necessidades de produção até a próxima falha.
• Nortear a redução produtiva preventiva.
• Traçar planos de manutenção Corretivos Planejados e/ou
Preventivos, a partir da análise das falhas;
• Nortear a programação de Periódicas e Manutenções baseadas em
limites.
Mas para que servem?
• MTBF (Mean Time Between Failure) - Tempo médio
entre falhas:

 Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois

450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o
MTBF será:
200 + 450 + 4000 + 1400
TMEF ou MTBF = =
4
6050
= = 1512,5 horas
4
Mas para que servem?
• MTTR (Mean Time To Repair) - Tempo médio para
reparo:

• Apontar o tempo que a equipe de manutenção demanda para reparar

a falha.
• Compreender todas as ações envolvidas no reparo, sejam elas da
equipe de compras, de laboratório ou qualquer outra equipe de
trabalho.
• Nortear os Lead Times e Estoques Mínimos de peças de reposição.
• Nortear o planejamento de mão de obra nas execuções programadas.
• Estimar custos de Interferência Produtiva nas manutenções
programadas ou eventuais de acordo com os modos de falha.
Mas para que servem?
• MTTR (Mean Time To Repair) - Tempo médio para
reparo:

• Se durante um ano foram registrados os tempos de reparo do

equipamento equivalentes a 8 horas, 12 horas, 14 horas e 6
horas, o MTTR será:

8 + 12 + 14 + 6 40
TMPR ou MTTR = = = 10 horas
4 4
Mas para que servem?
• IF (Índice de Falha):
• Indica a taxa percentual da somatória dos tempos em falha
(pane) dos equipamentos em relação ao tempo disponível
para produção.
• Contribuição negativa da manutenção nos resultados
empresariais.
• Parcela a ser subtraída da disponibilidade dos equipamentos, ou
seja, representa a indisponibilidade dos equipamentos.
• Causa dos custos de manutenção devido à perdas de
produção ou lucro cessante por indisponibilidade dos
equipamentos.
Mas para que servem?
• IF (Índice de Falha):

Somatório dos tempos em falha (pane)

IF = . 100%
Tempo total disponível para produção

• Se durante um ano foram registrados os tempos de reparo do

equipamento equivalentes a 8 horas, 12 horas, 14 horas e 6
horas, sendo o tempo total disponível para produção de 6050
horas, o IF será:

8 + 12 + 14 + 6 40
IF = . 100% = . 100% = 0,657%
6050 6050
Mas para que servem?
• Disponibilidade:

• Representa a probabilidade de em um dado momento um

equipamento estar disponível.
• Garantir o atendimento das metas de produção.
• Pautar e justificar o acompanhamento dos outros
indicadores.
• Convém relembrar que proporcionar a DISPONIBILIDADE
dos equipamentos e instalações é o principal objetivo da
manutenção.
Mas para que servem?
• Disponibilidade:
• Uma vez que tenhamos os valores do MTBF e do MTTR, podemos calcular a
disponibilidade que é dada pela seguinte relação:

• Se durante um ano foram registrados os tempos médios entre falhas (MTBF) de

1512,5 horas e de reparo (MTTR) de 10 horas, então a Disponibilidade do
equipamento no ano foi:

1512,5
Disponibilidade = . 100% = 99,343%
1512,5 + 10
 Mas para que servem?
• Disponibilidade:
• Também podemos estimar a disponibilidade em função do índice de falhas (IF):
Tempo total disponível para produção − Somatório dos tempos em falha (pane)
Disponibilidade = . 100%
Tempo total disponível para produção

Disponibilidade = (1 − 𝐼𝐹). 100%

• Se durante um ano foram registrados os tempos totais de reparo do equipamento
equivalente a 40 horas, sendo o tempo total disponível para produção de 6050
horas, o IF será de 0,657% e a disponibilidade equivalente a:
6050 − 40
Disponibilidade = . 100% = 100% − 0,657% = 99,343%
6050
• Nota: Para consideração do tempo disponível de manutenção, podem ser
expurgados os tempos de manutenção programada.
Mas para que servem?
• Custo da Manutenção:

• Um dos principais indicadores da atividade de manutenção.

• Normalmente é a somatória básica de recursos materiais,
sobressalentes e mão de obra, os chamados custos de
intervenção.
• Em um processo de manutenção mais apurado, poderá tratar
também dos custos de oportunidade (lucro cessante),
perdas produtivas e custos próprios.
 Mas para que servem?
• Custo da Manutenção:
• O acompanhamento dos custos de manutenção deve envolver os seguintes
segmentos:
❖ Custos de mão de obra
❖ Custos de material
❖ Custos de serviços de terceiros
❖ Perdas
❖ Economias obtidas
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 =
= (𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑂 + 𝐶usto de Materiais + Custos de Serviços + Custos de Perdas − Economias)𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜
%𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 = . 100%
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Mas para que servem?
• Custo da Manutenção:
• O custo específico de manutenção é obtido pela relação do custo total pela
quantidade produzida:

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 =
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎

• A quantidade produzida pode ser representada em massa (Kg, ton), extensão

linear (m), área (m²) ou volume (m³, L, cm³).
• O valor pode então ser expresso em R$/Kg, US$/ton, R$/m, US$/m²,
R$/m³, etc.
Mas para que servem?
• Custo da Manutenção:
• Também se pode discriminar os custos de manutenção em percentuais de mão-de-
obra, materiais e serviços contratados:

• Nos custos de serviços estão incluídas todas as contratações para realizar trabalhos
dentro da planta e todos os serviços contratados fora, como usinagem, recuperação
de peças, aferição e calibração, enrolamento de motores, reforma de equipamentos
etc.
Mas para que servem?
• Custo da Manutenção:
• Outro aspecto fundamental para a manutenção é o acompanhamento das
perdas originadas por problemas de manutenção.
• São os custos oriundos de perda de produção, causados:
❑ pela falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva, quando existir,
estivesse disponível para manter a unidade produzindo;
❑ pela falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação imprópria da
manutenção.

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 = . 100%
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜
Mas para que servem?
• Custo da Manutenção:
• Economias obtidas: Todas as ações orientadas para a melhoria dos resultados
na utilização dos ativos, desenvolvidas pela Manutenção através da Engenharia
de manutenção devem ser contabilizadas.
• Idem para a melhor aplicação da tipologia de manutenção que é capaz de ser
traduzida em economia mantida a mesma ou aumentada a disponibilidade.

𝐸𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑎𝑠 𝑂𝑏𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠 =
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑣𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 𝑑𝑒𝑣𝑖𝑑𝑜 à 𝑚𝑒𝑙ℎ𝑜𝑟𝑖𝑎𝑠
= . 100%
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜
Mas para que servem?
• Confiabilidade:

• Representar a probabilidade de funcionamento correto, em condições

normais, durante um determinado período de tempo.
• Representar a probabilidade de estar em condições de trabalho após
um determinado período de funcionamento.
• Dar grau de certeza para as metas de disponibilidade.
• Dar grau de certeza para os planejamentos de manutenção.
• Auxiliar o gestor a trabalhar folgas de planejamento para o caso de
manutenções emergenciais.
Mas para que servem?
• Confiabilidade:

• x é a variável que define o período de vida útil.

•  é o parâmetro de escala ou vida característica. Representa uma distância

percorrida, tempo ou número de ciclos.
• Vida característica significa o período de vida transcorrido desde o início da
atividade até a ocorrência da falha, para itens não-reparáveis e o período de vida
transcorrido entre falhas, para itens reparáveis.
• Na prática, é usada a taxa de falha característica o, inversamente relacionado com
a vida, assim expresso:  = 1/ o.
Mas para que servem?
• Confiabilidade:
• β é o parâmetro de forma. É aquele que dá a aparência da distribuição.
• β < 1 : A função densidade de probabilidade diminui muito rapidamente na parte inicial da vida, período esse chamado
de vida inicial ou fase de juventude. Nessa condição as falhas são caracterizadas como juvenis. Quer dizer, essas falhas
são provocadas por defeitos originados no projeto, na produção ou na operação. Do ponto de vista de manutenção, não
há o que prevenir, mas tão somente reparar. Para os itens nessa condição, é recomendável optar por manutenção do
tipo corretiva ou preditiva.
• β = 1 : Neste caso as falhas ocorrem de forma aleatória, principalmente, nos sistemas complexos. A taxa de falha é
constante e independente do tempo. Essa fase é chamada de vida útil. Nesse caso, também a manutenção corretiva e a
manutenção preditiva são as mais recomendadas.
• β > 1 : Então existem modos de falhas predominantes. Para esses casos é possível a ação preventiva após efetuar-se
detalhados estudos sobre os tempos médios entre falha (MTBF) e analisar o efeito e o modo da falha (FMEA) dos itens
que estão sendo analisados.
 Mas para que servem?
 Curva da banheira

: o fator de forma, que indica taxa de falhas decrescente (<1), constante (=1) ou crescente (>1);
h(t): função risco ou taxa instantânea de falha é a probabilidade de falha no intervalo [t;(t+Dt)].
Mas para que servem?
• Confiabilidade:
Mas para que servem?
• Confiabilidade:
Mas para que servem?
• Confiabilidade:

• A falha é a perda da capacidade do item desempenhar a sua função. A taxa de falha é

definida como:

• Observa-se que a taxa de falha está também associada à variável de tempo e pode
ser representada por:

1
λ(𝑥) =
𝑀𝑇𝐵𝐹
Mas para que servem?
• Confiabilidade:

• Uma engrenagem foi dimensionada para uma vida útil de 1.000.000 de ciclos.
Assim, quando esta engrenagem desempenhar 100.000 ciclos, no período de fase
estável (vida útil) a confiabilidade será:

100.000 1
−
𝐶 𝑥 = 𝑒 1.000.000 = 0,905
Mas para que servem?
• Confiabilidade:
De forma simplificada:
❑ Confiabilidade (Reliability - R): R= e-λt
❑ Probabilidade de falhas (P): P= 1 - R
❑ Taxa de falhas: λ = 1/ MTBF
❑ λ: número de falhas/ número total de horas de operação
❑ TMEF: tempo médio entre falhas
Mas para que servem?
• Confiabilidade:
Mas para que servem?
• Confiabilidade:
Mas para que servem?
• Confiabilidade:
 Uma bomba tem MTBF de 10.000 horas. Se ela está operando há 9.000 horas, a
confiabilidade dela seria:
1
λ 𝑥 = = 0,0001
10.000

𝐶 𝑥 = 𝑒− 0,0001.9000 = 0,407
 Se a bomba estivesse operando em série com outra idêntica:

𝐶 𝑥 = 0,407.0,407 = 0,165

 Se estivesse em paralelo com outra idêntica:

𝐶 𝑥 = 1 − (1 − 0,407). (1 − 0,407) = 0,648

OEE - Overall Equipment Effectiveness
 OEE é o principal indicador utilizado para medir a eficiência
global. São várias as métricas que podem ser utilizadas na indústria
para avaliar se algum processo é eficiente ou não.
 Tradicionalmente em programas de TPM (Total Productive
Maintenance) utiliza-se muito o indicador OEE (Overall
Equipment Effectiveness).
 O OEE tem como objetivo responder a três perguntas
importantes: Com que frequência os meus equipamentos ficam
disponíveis para operar? O quão rápido estou produzindo?
Quantos produtos foram produzidos que não geraram refugos?
OEE - Overall Equipment Effectiveness
OEE - Overall Equipment Effectiveness

LEGENDA:
 Tempo de Carga (TC) = Tempo teórico disponível – paradas programadas (horas)
 Tempo real disponível (TRD) = Tempo de carga – paradas não programadas (horas)
OEE - Overall Equipment Effectiveness
OEE - Overall Equipment Effectiveness
OEE - Overall Equipment Effectiveness
OEE - Overall Equipment Effectiveness
OEE - Overall Equipment Effectiveness
 Exercício
Uma planta industrial possui três equipamentos similares. Considerando a redução da meta de
produção devemos indicar um destes equipamentos para ser desativado. Esta indicação deve ser
realizada com base em KPI’s.

Jornada de Trabalho: 8 horas.

Tempo de ciclo especificado: 30 minutos

Parâmetro Equipamento A Equipamento B Equipamento C

Produção Total 9 peças 15 peças 12 peças
Tempo de ciclo 35 min 28 min 33 min
Parada programada 30 min 40 min 30 min
Parada não programada 2 horas 20 min 30 min
Peças defeituosas 2 8 5
Para finalizar:
dicas importantes!
 Apesar de ser possível fazer esses indicadores sem um
software de manutenção, não é viável. É fundamental que os
dados sejam padronizados e que, consultá-los, ocorra de
forma transparente, e em tempo hábil para que se tome
decisões rápidas.
 Pensando na integração com softwares de automação
industrial, pode-se ter em mãos variáveis como volume de
produção e aumentar ainda mais o potencial de planejamento
da manutenção.