Capítulo 16

MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS

16.1 IMPORTÂNCIA

Ao longo de alguns anos ocorreu intensivo desenvolvimento tecnológico nos

processos de usinagem das peças, destacando-se o surgimento dos centros de usinagem
com comando numérico. Paralelamente, refinaram-se as exigências quanto `a
conformidade geométrica dos componentes de sistemas mecânicos resultando em
especificações mais severas de projeto, de modo a garantir um elevado desempenho
funcional dos mesmos. Pelo não desenvolvimento da tecnologia de medição no mesmo
ritmo, criou-se uma defasagem tecnológica a tal ponto, que o controle de certas peças
tornava-se extremamente difícil e economicamente inviável.

A aplicação racional da tecnologia de medição por coordenadas tornou-se viável

com o desenvolvimento dos computadores que passaram a ter:

- enormes potencialidades matemáticas;

- flexibilidade de comunicação e conexão com um processo;

- resistência a ambientes industriais;

- pequeno porte e baixo custo.

Através de uma máquina de medir por coordenadas (figura 16.1) determina-se, de

forma universal, com um mínimo de dispositivos e instrumentos específicos, as
coordenadas de certos pontos sobre a peças a controlar. Tais pontos convenientemente
processados pelo computador associado, resultam os parâmetros geométricos da peça.

O desenvolvimento das máquinas de medir por coordenadas (MMC) foi

favorecido ainda pela evolução dos sistemas de medição de deslocamento eletrônicos,
que permitem elevar a sua qualidade e viabilizaram a sua integração com sistemas
automatizados de fabricação. As MMC's têm em comum com tais sistemas a característica
de grande flexibilidade.

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16.2 MEDIÇÃO POR COORDENADAS

Com base nos sistemas de medição de deslocamento das máquinas de

medir por coordenadas, é possível conhecer a posição que um elemento localizador
ocupa dentro do espaço de trabalho da máquina (figura 16.2). Este localizador,
operando por princípios eletro-mecânico e articulado, é chamado de apalpador.
Esclarecendo de modo grosseiro, ele relaciona o ponto de contato do seu sensor com a
peça a um ponto de referência conhecido dentro do sistema coordenado.

A determinação das coordenadas dos pontos sobre a peça serve de base

para a determinação dos parâmetros de elementos geométricos (dimensão, forma e
posição) como por exemplo a distância entre superfícies, o diâmetro e a posição de um
círculo, e outros.

Para determinar o comprimento de um bloco prismático, é suficiente conhecer as

coordenadas dos pontos sobre as faces extremas. O cálculo do comprimento é bastante
simples se o bloco estiver posicionado paralelamente a um dos eixos coordenados,
tornando-se mais trabalhosa a obtenção do resultado caso a posição do bloco seja
aleatória no espaço. Para determinar o diâmetro de um círculo, basta conhecer as
coordenadas de três pontos deste círculo. A operação de cálculo relativa a uma posição
espacial qualquer é bem mais complexa do que aquela para o círculo contido em plano
paralelo a um dos planos definidos por dois eixos coordenado. Nos dois casos, uma
solução rápida, precisa e confiável só é possível com o emprego de um computador/
calculadora para efetuar o processamento.

A figura 16.3 mostra recursos básicos de processamento geométrico usualmente

encontrados em sistemas computadorizados. Esta figura mostra também que os cálculos,
em geral, não se baseiam exatamente nos pontos de contato do sensor com a peça, mas
sim nas posições dos centros do sensor após o contato, e na compensação do seu raio
conforme condições específicas de cada tipo de elemento medido.

16.3 CONFIGURAÇÕES MECÂNICAS

Os cálculos de comprimentos, distâncias entre eixos, diâmetros, ângulos, desvios

de planicidade e todos os outros parâmetros geométricos, são feitos a partir das
coordenadas de pontos medidos em relação a um sistema coordenado definido pela
máquina de medir. Para constituir uma máquina universal de medir, é suficiente capacitá-
la a operarem três coordenadas lineares ortogonais. No entanto, a eficiência é
aumentada significativamente, se houver `a disposição o recurso do movimento angular
em um dos planos coordenados, especialmente tratando-se de peças simétricas de
rotação, como engrenagens, discos de cames, etc. (figura 16.2). A figura 16.4 mostra
algumas formas construtivas de máquinas de medir. A forma construtiva esta muito
relacionada com o volume de medição, com a área de acesso para a peça, com a
incerteza de medição e algumas vezes com a própria tecnologia acumulada por um
certo fabricante.

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 Os fabricantes em geral equipam suas máquinas com mancais pneumáticos, embora
sejam encontradas algumas máquinas guarnecidas com guias de roletes ou esferas
recirculantes. Os mancais pneumáticos permitem um movimento com mínimo de atrito,
favorecendo alcançar elevado nível de precisão para a MMC. Quanto aos medidores de
deslocamento (posição), tem-se o uso generalizado de escalas eletro-ópticas
incrementais, operando com resoluções de 0,1 a 2 µm.

16.4 APALPADORES

O localizador também é de vital importância na determinação das coordenadas

dos pontos, podendo operar com ou sem contato com a peça a medir (figura 16.5). Os
sem contato são posicionados manualmente e identificam o ponto com base num sistema
óptico de projetor de perfil ou microscópio com cruz reticulada, não sendo próprios para
aplicações universais e automatizadas (figura 16.5b). Tais sistemas ópticos têm sido
substituídos por câmeras digitais e processamento computadorizado de imagens.

A figura 16.6 mostra localizadores ópticos mais modernos, baseados em um feixe

laser e método de medição por triangulação.

Associados a dispositivos articulados de posicionamento, estes localizadores

permitem medir, sem contato, superfícies com forma irregular.

Os localizadores com contato podem ser rígidos, apresentando diferentes

configurações do sensor (figura 16.5a), em função da característica do ponto a ser
localizado na peça, ou pode ser articulado (figura 16.5c), sendo a localização do ponto
de medida relacionada `a geração de um sinal elétrico.

Há dois tipos básicos de apalpadores:

- Apalpador medidor - fornece um sinal proporcional ao deslocamento do sensor

após o contato com a peça (figura 16.7); este sinal pode ser usado para o controle de
posicionamento (figura 16.8), para o disparo da leitura ou para obter o valor do
deslocamento,
que adicionado aos valores medidos nas escalas, resulta nas coordenadas do ponto de
medição.

- Apalpador comutador - fornece um sinal de comutação ( liga/desliga ) após um

deslocamento pré-definido do sensor (figura 16.9).
Através de uma calibração inicial do apalpador, com determinado sensor, determina-se o
diâmetro virtual da esfera, que considera o raio e a deflexão para emissão do sinal. As
coordenadas e os parâmetros geométricos do elemento medido são corrigidas com
aquele raio.

Os métodos para obtenção das coordenadas de um ponto no instante de medição são os

seguintes:

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- Método diferencial, que consiste na associação dos valores indicados por um
apalpador medidor com os valores coordenados das escalas da máquina após o contato
com a peça;

- Método absoluto, onde as coordenadas da máquina são adquiridas no instante da

emissão do sinal de comutação de um apalpador comutador ou em uma condição pré-
definida de deflexão de um apalpador medidor.

Observa-se que as medições feitas pelo método diferencial são estáticas, ao passo
que com o método absoluto elas são dinâmicas.

As máquinas de melhor qualidade operam com o apalpador medidor, sendo

adequadas a trabalhos em laboratórios. De outro modo, aquelas que operam com o
apalpador comutador são mais rápidas e se adequam ao controle geométrico com
menores requisitos de precisão, como no controle de qualidade próximo à produção.

16.5 ERROS DE MEDIÇÃO

A qualidade dos resultados de uma MMC é função, em primeiro plano, dos erros
de medição das coordenadas. Portanto, para alcançar bons resultados deve-se garantir
que a máquina tenha movimentos relativos geometricamente bem definidos, com
mínimos erros de retilineidade, ortogonalidade, planicidade, etc (mínima distorção do
sistema coordenado em relação ao ideal). Isto implica em uma estrutura bastante rígida,
de precisão e estável. As fontes de erro em uma máquina de medir coordenadas são
muitas e estão indicadas no quadro na figura 16.10.

O elemento mais crítico do sistema é o localizador, no caso, o apalpador. Segue-

se a estrutura da máquina de medir, que estabelece os movimentos, afetando-os de erros,
isto é, com desvios de retilineidade, ortogonalidade, posicionamento, etc.

Diversos ensaios são necessários para avaliar a incerteza de medição da MMC,

destacando-se aqueles que verificam os erros dos movimentos no espaço e que verificam
o comportamento metrológico do apalpador.

A normalização destes ensaios ainda é objeto de intensos estudos nos países

desenvolvidos. Entre normas e recomendações disponíveis, cita-se:

- ISO 10.360 - Coordinate Metrology - Part 2: Performance Assessment of Coordinate

Measuring Machines (CMMês), 1993

- VDI/VDE 2617 - Accuracy of Coordinate Measuring Machines, Characteristics

and their Checking - April, 1986:

. Part 1 - Generalities

. Part 2 - Uncertainty of measurement specific to the measuring task; length

measurement uncertainty

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. Part 3 - Components of measurement diviation

. Batt 5 - Ueberwachung von Koordinatenmessgeraeten duch Pruefkoerper.

- “CCMMA” Genauigkeitsspezifikation fuer Koordinaten Messgeraete - Divulgação

da CMMA - Coordinate Measuring Machine
Manufacturers Association, 1982.

- ANSI/ASME B89.1.12M/1985 - Methods for Perfamance Evoluation of

Coordinate Measuring Machines;

Ao final deste capítulo estão anexados alguns resultados de um ensaio geométrico

realizado em um máquina de medir por coordenadas de porte médio.

Uma MMC destinada a serviços de laboratórios metrológicos, com um espaço de

trabalho de 500 x 500 x 500 mm, com escalas eletro-ópticas operando com uma
resolução de 0,1 µm apresenta uma incerteza de medição igual ± (0,5 + L/900) µm. Este
elevado desempenho metrológico é atingido sob condições climáticas controladas,
compensação de erros sistemáticos por software e compensação da dilatação térmica da
peça e das escalas da máquina.

Outros modelos de MMC, destinados propriamente ao controle industrial

apresentam incertezas de medição na faixa de ± 5 a ± 20 µm para comprimentos de
trabalho da ordem de 1 m.

A compensação de erros sistemáticos é realizada pelo computador, a partir dos

resultados de ensaios geométricos realizados pelo fabricante. Um algoritmo próprio
simula a associação de todas as componentes de erros, determinando o erro que a
máquina comete em cada ponto.

16.6 NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO

Algumas configurações de máquinas de medir por coordenadas são apresentadas

a seguir conforme o seu nível de automatização.

a) MMC com acionamento manual. Correspondem às máquinas mais simples com

movimentação manual, leitura e cálculos realizados pelo próprio operador (figura 16.11).
Atualmente é uma configuração apenas didática, pois na prática não se pode mais
admitir uma MMC sem computador.

b) MMC com acionamento manual e com computador. A associação do computador

permite realizar trabalhos de medição complexos, com rapidez e confiabilidade. O uso
da impressora permite a documentação dos resultados, com os pontos determinados,
características de elementos geométricos, parecer quanto a testes de tolerâncias, etc.
(figura 16.1).

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c) MMC com Comando Numérico (CNC) e computador (figura 16.8). Com este
sistema dispõe-se da capacidade de programar a medição de
uma peça, que desenrolar-se automaticamente. O programa é armazenado no
computador, que transfere os comandos específicos ao CNC.
A figura 16.12 mostra o resultado apresentado na medição dos flancos dos dentes de
uma engrenagem, de modo totalmente automático. Como resultado obtém-se um gráfico
com a representação dos erros dos flancos em relação à geométrica ideal pré-definida.
O programa de medição de uma peça pode ser gerado por um computador de maior
porte, dotado de um software que elabora a estratégia de medição a partir da geometria
nominal da peça. Mais usual entretanto é a técnica de programação por aprendizado. A
medição da primeira peça
(ou padrão) é realizada semi-automaticamente por um operador especializado que define
os pontos de medição, estabelece a seqüência de medição, o percurso do apalpador e
informa os valores nominais da geometria e a respectiva tolerância. Nesta primeira fase,
o computador permanece no modo “aprendizado”, onde vai armazenando
seqüencialmente todas as informações de operação. Para as demais peças, o
computador é colocado no modo “medição”, repete todo o ciclo, efetuando o controle,
o processamento e a documentação
pré-estabelecidos;

d) MMC integrada a sistemas de fabricação. Uma MMC (figura 16.13) ou um centro

de medição (figura 16.14), controlados por CNC, permite um controle geométrico de
peças com grande velocidade e flexibilidade na alteração de programas de medição.
dispõe-se de recursos como troca automática de sensores (figura 16.13) ou apalpadores
(figura 16.14), bem como alimentação por palets ou robôs
(figura 16.18).

16.7 ASPECTOS ECONÔMICOS

O custo de uma MMC ainda é bastante alto. Nos países desenvolvidos, onde a
mão de obra tem um custo muito elevado, a medição de uma peça com certo grau de
complexidade já é significativamente mais econômica com uma MMC do que aplicando
a instrumentação clássica. Na avaliação comparativa dos custos, devem ser considerados
aspectos como: custo do investimento, depreciação, custo da área de trabalho, facilidade
para preparação da medição (programas), tempo de medição, tempo de processamento,
manutenção dos sistemas e assistência pós-venda, tamanho dos lotes, capacidade de
comunicação com outros sistemas computacionais (troca de dados), etc.

Não são computados no estudo econômico as vantagens para o sistema produtivo

advindos de um tempo de controle bastante reduzido, especialmente, quando se trata de
verificação de peças ponta de série, com a finalidade de checar a regulagem das
máquinas. Outro aspecto favorável, difícil de traduzir financeiramente, é a possibilidade
de solucionar problemas metrológicos de difícil solução com os recursos clássicos.

A implantação de um sistema de medição por coordenadas exige um estudo

técnico-econômico aprofundado e uma adaptação conveniente do sistema de controle de
qualidade (especificações em desenhos, por exemplo).

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 No intuito de racionalizar a produção e de garantir a qualidade dos produtos,
existe a necessidade de se identificar os erros geométricos das peças o mais cedo
possível, o que exige um alto grau de automatização e flexibilidade dos sistemas de
medição e controle. A atuação do computador será gradativamente mais ampla,
aumentando ainda mais a potencialidade da tecnologia de medição por coordenadas.

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