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Apoio
Por Fábio Henrique Dér Carrião*
Equipamentos para ensaios em campo
Capítulo I
Transformadores
1 - Introdução
Os transformadores, por serem equipamentos estáticos, não
estão expostos aos desgastes mecânicos que ocorrem a motores e
geradores, por exemplo, e portanto, requerem um nível de atenção
um pouco menor que esses. Porém, devido às grandes correntes
de curto circuito que podem ocorrer em um sistema a que estão
expostos, podem ocorrer nos bobinados do equipamento grandes
esforços que podem causar deslocamentos nos mesmos. As
vibrações eletromagnéticas promovem desgastes na isolação e
folga dos bobinados. Outro agente de desgaste da isolação dos
transformadores é a umidade absorvida do exterior. Isso pode
provocar o envelhecimento prematuro da isolação e descargas
internas.
O comutador de tapes também é uma das principais fontes de
falhas em transformadores.
A manutenção preventiva e preditiva do transformador deverá
ser capaz de detectar alterações nas características originais do
equipamento. A seguir, serão demonstrados os ensaios que devem
ser realizados em transformadores para que possíveis problemas
Fascículo
possam ser detectados antes que ocorra um problema mais grave
que pode levar a perda do equipamento.
2 - Manutenção preventiva: inspeções e ensaios
2.1 - Inspeções periódicas
Periodicamente, devem ser realizadas algumas inspeções no
transformador:
• deve ser verificado periodicamente a existência de vazamento de
óleo, limpeza das buchas, estado dos conectores e funcionamento
da ventilação forçada;
• devem ser realizados registros da carga e da temperatura do óleo
e dos enrolamentos;
• deve ser verificado o nível de óleo do transformador;
• deve ser verificada a coloração da sílica gel do desumidificador do
transformador.
A periodicidade dessas inspeções pode variar de acordo com
diversos fatores, tais como: criticidade do equipamento, potência
do transformador, custo do equipamento etc. Para equipamentos
críticos, as inspeções devem ser realizadas no mínimo a cada
semana.
2.2 - Ensaios
Além das inspeções, também devem entrar no programa de
manutenção do transformador os testes dielétricos, sendo que os
seguintes testes são os mais recomendados:
• medição da relação de transformação;
• medição da resistência ôhmica dos enrolamentos;
• medição da resistência ôhmica de isolamento dos enrolamentos;
• medição do fator de potência do isolamento.
A seguir, são descritos os procedimentos adotados em cada
ensaio.
a) Medição da Resistencia Ôhmica dos Enrolamentos
Para se medir a resistência dos enrolamentos do transformador
em ohms deve se utilizar uma Ponte Kelvin, Ponte de Wheatstone
ou ainda um Microhmimetro (Ducter) com escala adequada.
Essa medição permite conhecer o valor da resistência do cobre
acrescentado da resistência do contato do comutador de tapes do
transformador, e assim pode-se avaliar se ocorreram alterações
nesses valores que podem indicar defeitos internos nos enrolamentos

Apoio
e contatos do comutador. Na figura 1 é mostrada a conexão padrão
do equipamento de testes, nesse caso, o Microhmimetro ou Ducter,
para o enrolamento de alta tensão do transformador. Obviamente,
essa medição deve ser repetida para as demais fases do lado da alta
e ser realizada também nas três fases do lado da baixa tensão do
equipamento. É recomendável medir em todos as posições de tapes.
Figura 1: Conexão padrão do equipamento de testes para enrolamento
de alta tensão do transformador.
21
Para se avaliar os resultados deve ser feita a correção dos valores
em ohms obtidos para a temperatura de referência de 75oC utilizada
para enrolamentos de cobre pela fórmula:
Rt = Rm (T + Tr / T + Tm)
 
Onde:
Rt = resistência a temperatura de referência;
Rm = resistência medida;
T = 235oC para enrolamento de cobre, conforme ABNT;
Tt = temperatura de referência;
Tm = temperatura do teste.
Os valores devem ser comparados com os testes de fábrica do
transformador ou em caso da ausência dos mesmos, com histórico
de medições anteriores do transformador.
Podemos dar como exemplo os resultados de um
transformador de 138/13.8 kV em que foram realizados os
ensaios em todas as fases e todas as suas posições de tape dados
pela tabela 1.
 22
Apoio

Tabela 1: Resultados de um transformador de 138/13.8 kV

Equipamentos para ensaios em campo

b) Medição da Relação de Transformação

A medida da relação de transformação pode ser considerada
complementar à medida da resistência dos enrolamentos, já que
também avalia o estado dos enrolamentos do transformador, bem
como dos contatos do comutador de tapes.
Podem ser utilizados vários métodos para a medição da
relação de transformação, sendo que o mais comum, devido a sua
praticidade, é o método do potenciômetro, ou o método em que
se utiliza o TTR para realizar a medição (Transformer Turn Ratio
Test).
Na figura 2 é mostrada a conexão padrão de um equipamento
de testes tipo TTR trifásico. Este ensaio também pode ser realizado
com equipamentos monofásicos e, assim, basta repetir a medição
para todas as fases. Aqui, também é recomendável medir em todos
as posições de tapes.
Fascículo

Para se avaliar os resultados deve ser feito o cálculo do erro de

relação de transformação conforme fórmula abaixo:

E (%) = Rm – Rp / Rp x 100% Figura 2: Conexão padrão de um equipamento de testes tipo TTR

trifásico

Onde:
c) Medição do Fator de Potência do Isolamento
E (%) = erro porcentual;
Rm = relação medida; A medição do Fator de Potência do Isolamento dos
Rp = relação placa. transformadores é realizada por equipamento específico para
este fim (Medidor de Fator de Potência) e visa avaliar o estado do
O máximo valor de erro permitido é de 0.50%, conforme ABNT isolamento do transformador.
NBR 5356-:2017. No mercado, existem dois padrões de tensão nominal para os
 23
Apoio
 24
Apoio
equipamentos de teste: 2.500 Vca e 10.000 Vca. Para transformadores
Equipamentos para ensaios em campo
com enrolamentos de tensão nominal até 69 kV podem ser utilizados
ambos os valores de teste. Para transformadores de tensão nominal
superior a 69 kV e equipamentos próximos a linhas energizadas
deve ser utilizado o equipamento de 10 kV.
Na figura 3 é mostrada a conexão padrão de um equipamento
de testes.
Figura 3: Conexão padrão de um equipamento de testes.
Na medição devem ser curto circuitados os três terminais das
fases do lado primário e do lado secundário. As medições devem
medir o fator de potência e a capacitância dos isolamentos da
Alta para a Baixa, da Alta para a Terra e da Baixa para a Terra. O
equipamento possui três formas de medição (conexões internas):
Ground, Guard e UST e, em cada uma dessas posições, é medida
uma ou duas grandezas de isolamento do transformador.
Para se avaliar os resultados deve ser feita a correção dos valores
obtidos para a temperatura de referência de 20 oC pela fórmula:
FPc = FPm x F
Onde:
FPc = fator de potência corrigido;
FPm = fator de potência medido;
F = fator de correção, de acordo com a temperatura ambiente no
local do teste.
Fascículo
A tabela de correção de acordo com a temperatura é mostrada
a seguir:
Os valores devem ser comparados com os testes de fábrica do
transformador ou, em caso da ausência dos mesmos, com histórico de
medições anteriores realizadas no transformador. Como critério geral,
considera-se o valor de fator de potência de até 0.5% como satisfatório. O
valor do fator de potência é bastante influenciado pela umidade contida
nos materiais sólidos presentes no transformador. Se os valores medidos
estiverem acima do esperado deve ser verificado também o resultado da
análise físico química do óleo do transformador (teor de água, rigidez
dielétrica e fator de potência). Em caso de detecção de umidade elevado
deverá ser realizado o tratamento do óleo.
Também devem ser medidas de forma separada o fator de potência
e a capacitância das buchas condensivas de alta tensão, normalmente
aplicável para transformadores com tensão nominal a partir de138 kV.
Nesse caso, a medição é realizada na conexão tipo UST do equipamento
de medição utilizando-se o tape capacitivo da bucha como ponto
de conexão para a medição. No método de avaliação do resultado
compara-se o valor de capacitância medido com o valor de placa da
bucha em análise.
d) Medição da Resistência Ôhmica do Isolamento
A medição da Resistência Ôhmica do Isolamento dos
transformadores é realizada através do uso de um Megôhmetro e também
tem como finalidade avaliar o estado do isolamento do transformador.
O valor da tensão de teste a ser aplicada no transformador depende
da tensão nominal do enrolamento em que se está realizando o ensaio.
Como pode ser verificado na tabela a seguir.
Após a conexão do equipamento ao transformador (figura 4) são
realizados três registros de isolamento: um após 30 segundos do início da
medição, outro após um minuto e por último um após dez minutos do
início do teste. Em termos de valor medido de isolamento considera-se
o valor medido após um minuto, os outros valores são utilizados para o
cálculo dos índices de polarização e absorção.
Na medição devem ser curto circuitados os três terminais das fases
do lado primário e do lado secundário. As medições devem medir
o isolamento da Alta para a Baixa, da Alta para a Terra e da Baixa
para a Terra do transformador. Na figura 4 é mostrada a conexão do
transformador para medição do isolamento entre o enrolamento de alta
tensão e o terra.
Para se avaliar os resultados deve ser feita a correção dos valores
obtidos para a temperatura de referência de 75oC pela fórmula:
R75 = Rmed / 2a
 25
Apoio

R30 = resistência ôhmica de isolamento após 30 segundos de teste;

R60 = resistência ôhmica de isolamento após 60 segundos de teste;
R1 = resistência ôhmica de isolamento após um minuto de teste;
R10 = resistência ôhmica de isolamento após dez minutos de teste.
Fonte: Manutenção Industrial 2a Edição – Angel Vázquez Moran

Os índices de polarização e absorção apresentam grande variação

Figura 4: Conexão do equipamento ao transformador.
Onde:
R75 = resistência ôhmica de isolamento corrigida para 75oC;
Rmed = resistência ôhmica de isolamento medida no ensaio;
a = 75 – t/10;
t = temperatura ambiente no momento do ensaio.
de acordo com a presença de umidade no transformador e devem
ser avaliados juntamente a outros indicadores da qualidade do óleo
(análise do óleo). Em alguns casos, pode ser necessária a secagem do
transformador. Variações grandes (maiores que 50%) entre medições
realizadas no mesmo transformador em anos ou manutenções diferentes
são indicativos de alguma deficiência no isolamento do transformador.
De forma geral pode-se considerar a faixa de 1.25 a 1.80 como
satisfatória para o índice de absorção e de 3 a 5 para o índice de polarização. 
e) Outros Testes de Verificações
No plano de manutenção do transformador também podem constar
outros testes e verificações:

Para transformadores a seco, pode se considerar a seguinte fórmula
para o cálculo do valor mínimo aceitável em MΩ:
Rmin = kV + 1
Como exemplo podemos tomar um transformador com tensão
nominal de
13.8 kV em seu enrolamento primário, o que deverá resultar em uma
isolação mínima de 13.8 + 1 = 14.8 MΩ a 75oC.
Para transformadores a óleo pode ser considerado o cálculo abaixo
para transformadores trifásicos.
Rmin = 2.65 x V / (P/f) / 1.732
• teste do relé medidor de temperatura do enrolamento, imagem térmica;
• teste do relé medidor de temperatura do óleo;
• teste do relé de gás;
• teste do Dispositivo de Alívio de Pressão (DAP) e do Relé de Pressão
Súbita (RPS);
• teste do indicador de nível de óleo;
• teste do comutador de tapes;
• teste do sistema de ventilação forçada; verificação das válvulas;
• análise Físico Química e Cromatográfica do óleo isolante.
Existem mais testes específicos que podem ser aplicados de acordo
com a necessidade de cada instalação. Estes testes serão aqui abordados
em oportunidade futura.

Onde: Fontes:
Rmin = resistência ôhmica de isolamento mínima a 75oC em MΩ; Manutenção Industrial 2a Edição – Angel Vázquez Moran.
V = tensão nominal do enrolamento em Volts; Electrical Power Equipment Maintenance and Testing Second Edition – Paul Gill.
P = potência nominal do transformador em KVA; Curso de Transformadores Weg DT-11.
f = frequência nominal do transformador.
*Fábio Henrique Dér Carrião é engenheiro de Energia e Automação Elétrica
pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Profissional com 13
Também pode-se calcular os índices de polarização e absorção
anos de experiência no setor, sendo responsável pela gestão de equipes de
conforme:
engenharia, comissionamento e montagem em projetos de subestações de
alta, média e baixa tensão. Atuando em indústrias de diversos segmentos,
Ia = R60 / R30;
usinas de geração e concessionárias de energia.
E
Ip = R10 / R1;
Contínua na próxima edição
Onde:
Acompanhe todos os artigos deste fascículo em www.osetoreletrico.com.br

Dúvidas, sugestões e outros comentários podem ser encaminhados para

Ia = índice de Absorção;
redacao@atitudeeditorial.com.br
Ip = índice de Polarização;
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Apoio
Por Fábio Henrique Dér Carrião*
Equipamentos para ensaios em campo
Capítulo II
Testes em campo de disjuntores
1 - Introdução
Os disjuntores, por serem os equipamentos que efetivamente
realizam a abertura e fechamento dos circuitos, são os elementos
básicos de proteção do sistema, juntamente com os relés,
transformadores de corrente e de potencial e banco de baterias.
Esporadicamente, estes equipamentos são solicitados a interromper
correntes de curto circuito elevadas onde são envolvidos esforços
térmicos e eletromagnéticos elevados. Devido a essas possíveis
condições operacionais devem ser previstos procedimentos de
manutenção cuidadosos com estes equipamentos. A frequência de
cada inspeção e/ou procedimento (periodicidade) depende de uma
série de fatores, tais como: tipo de instalação, número de operações,
posição estratégica na instalação etc. No entanto, é recomendável se
proceder com uma inspeção a cada ano ao menos. Após a interrupção
de grandes correntes de curto circuito, recomenda-se medir a
Fascículo
resistência de contato antes da recolocação em serviço no mínimo.
Somando-se a isso, deve-se sempre seguir as recomendações de
cada fabricante com relação aos seus equipamentos.
Em caso de grandes períodos de in-operação, por falta de
solicitação, é necessário que, ao menos a cada seis meses, sejam
realizados testes de abertura e fechamento. Isso ajudará a manter as
partes em condições de operação.
2 - Manutenção preventiva: inspeções e ensaios
2.1 - Inspeções periódicas
Periodicamente, devem ser realizadas algumas inspeções no
disjuntor:
• Em casos de disjuntor a óleo, deve ser verificado o nível
de óleo dos polos. Também deve ser levada em consideração
na verificação do nível a temperatura do equipamento. Em
temperaturas mais baixas, o óleo poderá ficar abaixo da marca
de nível mínimo e com temperaturas muito altas poderá ficar
acima, o que normalmente não trará maiores consequências;
• Deve ser verificada a densidade do gás nos polos em
disjuntores a SF6;
• A verificação do sistema de proteção com injeção de corrente
nos transformadores de corrente para atuar a proteção e
desligar o disjuntor deve ser realizada nas manutenções anuais
do equipamentos. O tempo de atuação da proteção deve ser
comparado com os tempos previstos no estudo de seletividade
do sistema;
• Simulação do bloqueio do religamento do disjuntor pela
atuação da proteção (anualmente);
• A inspeção visual visa verificar a existência de vazamentos
(gaxetas ressecadas, buchas rachadas);
• A lubrificação do mecanismo deve ser feita de acordo com as
recomendações do fabricante do disjuntor;
• Verificação do sistema hidráulico e pneumático de aciona­
mento;
• Verificação do relé de pressão de gás nos polos, com simulação
do bloqueio de operação do disjuntor e sinalização pela atuação
do relé.
2.2 - Ensaios
Além das inspeções, também devem entrar no programa
de manutenção do disjuntor testes e ensaios, sendo que os
 21
Apoio

seguintes testes são os mais recomendados:

• medição da resistência ôhmica dos contatos;
• medição dos tempos de abertura e fechamento e verificação
da simultaneidade dos contatos;
• medição do fator de potência do isolamento;
• medição da resistência ôhmica de isolamento das hastes de
acionamento, câmaras e isoladores, contra a terra.

A seguir são descritos os procedimentos adotados em cada

ensaio.
Retirado de curso de ensaios elétricos de equipamentos e usinas - Lactec

a) Medição da resistência ôhmica dos contatos

Os disjuntores possuem dois jogos de contato, o auxiliar e o Para se avaliar os resultados deve ser feito o cálculo do valor da
principal, a rugosidade e a qualidade dos contatos é medida pela queda de tensão, já que os valores são medidos em ohms, e serem
queda de tensão entre as superfícies. Existem valores normativos comparados com a tabela abaixo.
para os limites de queda de tensão a serem considerados para os
disjuntores de acordo com sua corrente nominal.
Para se medir a resistência dos contatos do disjuntor em
ohms tradicionalmente se utiliza um Microhmimetro (Ducter)
com escala adequada.

Na figura a seguir é mostrada a conexão padrão do

equipamento de testes, nesse caso, o Microhmimetro ou Ducter. Valores máximos de queda de tensão nos contatos
 22
Apoio
Outro critério importante a ser considerado é o valor de
Equipamentos para ensaios em campo
resistência informado pelo próprio fabricante do equipamento.
b) Medição dos tempos de operação – Oscilografia
A medida dos tempos de abertura e fechamento dos contatos
principais é importante, quando comparados aos tempos originais
de fábrica, pois fornecem uma visão do estado das molas, juntas,
ajustes do núcleo das bobinas, válvulas, lubrificação etc.
O tempo de abertura é medido a partir do início da operação
de abertura e o instante da separação dos contatos. O tempo de
fechamento é medido a partir do início da operação de fechamento
e o instante em que os contatos se tocam em todos os polos.
A simultaneidade de abertura e fechamento dos contatos é
indicada pela discordância nos polos, ou seja, a diferença de tempo
entre o polo mais rápido e o mais lento tanto na abertura quanto no
fechamento.
Estes tempos podem ser representados graficamente conforme:
Retirado de curso de ensaios elétricos de equipamentos e usinas – Lactec
O método tradicionalmente aplicado para a medição desses
tempos é o do registro oscilográfico em papel fotossensível ou
através de equipamentos digitais que realizam registros similares
dos tempos.
Na figura a seguir é mostrado um esquema resumido com a
conexão padrão de um equipamento de testes para a realização da
oscilografia.
Fascículo
Retirado de curso de ensaios elétricos de equipamentos e usinas - Lactec
Conexões Ensaio de Fator de Potencia em Disjuntor
Para se avaliar os resultados, os tempos devem ser comparados
com os dados pelo fabricante do disjuntor. De forma geral, não é
recomendado que a discordância entre os polos seja maior do que
10% do tempo total.
c) Medição do fator de potência do isolamento
Os disjuntores são equipamentos compostos de diversos
materiais isolantes, tais como óleo mineral, gás SF6, peças de fibra
de vidro impregnadas com resinas sintéticas, buchas de porcelana
etc., com características dielétricas diferentes, porém, formando
um conjunto único. A variação de cada isolante influencia
diretamente no resultado final do teste.
Uma das formas de se avaliar o isolamento do disjuntor
é proceder com o ensaio de fator de potência do isolamento,
normalmente aplicável a disjuntores a partir de 69 kV. A medição
do Fator de Potência do Isolamento dos disjuntores é realizada
por equipamento especifico para este fim (Medidor de Fator de
Potência).
Para se realizar a medição antes deve ser realizada limpeza
nas buchas com um pano seco ou com substâncias de limpeza
não contaminantes deve-se também desconectar todos os cabos
do disjuntor. As conexões podem ser realizadas conforme tabela
abaixo.
As partes medidas representam:
• Ccs: Capacitância da Câmara Superior;
• Cci: Capacitância da Câmara Inferior;
• Rcs: Resistência da Câmara Superior;
• Rci: Resistência da Câmara Inferior;
• Rh: Resistencia da Haste de Acionamento.
Para se avaliar os resultados deve ser feita a correção dos
valores obtidos para a temperatura de referência de 20oC pela
fórmula:
FPc = FPm x F
Onde:
FPc = fator de potência corrigido
FPm = fator de potência medido
F = fator de correção, de acordo com a temperatura ambiente no
local do teste
 23
Apoio

A tabela de correção de acordo com a temperatura é mostrada As partes medidas representam:

a seguir:
• Rcs: Resistência da Câmara Superior
• Rci: Resistência da Câmara Inferior
• Rh: Resistencia da Haste de Acionamento

Para se avaliar os resultados pode ser feita a correção dos valores

obtidos para a temperatura de referência de 75oC pela fórmula:

R75 = Rmed / 2a

Onde:

R75 = resistência ôhmica de isolamento corrigida para 75oC

Norma ABNT NBR IEC 60060 2013
Rmed = resistência ôhmica de isolamento medida no ensaio
Os valores devem ser comparados com os testes de fábrica do
a = 75 – t/10
disjuntor ou, em caso da ausência dos mesmos, com histórico de
t = temperatura ambiente no momento do ensaio
medições anteriores realizadas no equipamento. Para disjuntores
com este tipo de isolante, o valor do fator de potência é bastante
Os resultados devem ser comparados com histórico do
alterado em caso de condições desfavoráveis no óleo. Para
equipamento. De forma geral, valores acima de 2000 MΩ podem
disjuntores a SF6 qualquer anormalidade encontrada deve ser
ser considerados aceitáveis.
atribuída a umidade interna, sujeira na superfície externa ou
defeitos na porcelana ou suportes de fibra.
e) Outros testes de verificações

d) Medição da resistência ôhmica do isolamento

No plano de manutenção do disjuntor também podem constar
A medição da resistência ôhmica do isolamento dos disjuntores
outros testes e verificações:
é realizada através do uso de um Megôhmetro e também tem
como finalidade avaliar o estado do isolamento do equipamento.
• teste tensão aplicada (Hipot);
A desconexão dos cabos do disjuntor e a limpeza externa do
• testes específicos para disjuntores a vácuo;
mesmo também deve ser realizada antes da realização deste teste.
• medição da rigidez dielétrica do óleo;
A tensão de ensaio pode ser verificada a seguir:
• substituição do óleo isolante e das vedações em disjuntores de
média tensão;
• medição da resistência dinâmica de contato.

Fontes
Manutenção Industrial 2a Edição – Angel Vázquez Moran
Tensão de ensaio para disjuntores Electrical Power Equipment Maintenance and Testing Second Edition –
As conexões podem ser realizadas conforme tabela a seguir. Paul Gill

Conexões ensaio de resistência de isolamento em disjuntor

*Fábio Henrique Dér Carrião é engenheiro de Energia e Automação Elétrica pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Profissional com 13 anos
de experiência no setor, sendo responsável pela gestão de equipes de engenharia, comissionamento e montagem em projetos de subestações de alta, média
e baixa tensão. Atuando em indústrias de diversos segmentos, usinas de geração e concessionárias de energia.

Contínua na próxima edição

Acompanhe todos os artigos deste fascículo em www.osetoreletrico.com.br

Dúvidas, sugestões e outros comentários podem ser encaminhados para redacao@atitudeeditorial.com.br

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Por Fabio Henrique Dér Carrião, Claudio Mardegan e Claudio Rancoleta*
Equipamentos para ensaios em campo
Capítulo III
Testes em campo de relés de proteção
1 - Introdução
A principal função dos relés de proteção em um sistema elétrico
é a de monitorar e eliminar de forma mais rápida possível e seletiva
qualquer anormalidade (falta) que ocorra no sistema através de
atuação direta ou em um dispositivo externo.
Existem vários tipos de relés de proteção, quanto a forma de
atuação principal, que podem ser aplicados à proteção de diversos
equipamentos, dentre eles podemos destacar, entre vários outros:
• relés bimetálicos;
• relés térmicos;
• relés detectores de temperatura (RTD);
• relés dos tipo termopar;
• relés de imagem térmica;
• relés eletromagnéticos;
• relés de sobrecorrente;
• relés de tensão.
Fascículo
Aqui destacaremos os procedimentos de manutenção
normalmente aplicáveis a relés de proteção de alimentadores de
cargas elétricas em geral, destacadamente relés de sobrecorrente e
de tensão em geral. Quanto ao seu aspecto construtivo, podemos
destacar basicamente como tipos de proteção secundária (leitura
de corrente e tensão indireta, por transformadores de corrente e
de potencial, respectivamente) os relés eletromecânicos a disco de
indução e eletrônicos, também conhecidos como microprocessados,
no caso dos fabricados atualmente. Apesar de, na atualidade, os relés
eletrônicos dominarem completamente o mercado com tecnologia
digital, ainda existem muitos relés eletromecânicos instalados
no sistema elétrico brasileiro, tanto em indústrias quanto em
concessionárias e, dessa forma, serão discutidos os aspectos básicos
da realização da manutenção nesses dois tipos de equipamentos.
2 - Manutenção preventiva: serviços e ensaios
Para se efetuar a manutenção em qualquer relé de proteção
deve-se ter mãos o estudo de seletividade do sistema, onde são
definidos os valores a serem ajustados nos relés.
O instrumento básico para se realizar os testes em relés de
proteção é a caixa de calibração. Trata-se basicamente de uma fonte
de corrente e tensão, que pode ser monofásica ou trifásica e que
conta com um sistema de contagem e registro do tempo de atuação
dos relés sob teste. No caso dos relés modernos deve ser também
utilizado um note ook com portas de comunicação adequadas para
cada tipo de relé de proteção para se efetuar a comunicação com o
mesmo e mudança e verificação de parâmetros.
2.1- Serviços e ensaios periódicos em relés
eletromecânicos
Periodicamente, devem ser realizados:
• limpeza geral: para relés eletromecânicos, devido a sua
característica construtiva que envolve a movimentação de peças
quando de sua atuação, é essencial se realizar uma limpeza detalhada
com materiais e ferramentas adequadas para cada tipo de relé antes
de se iniciarem os testes;
• ajuste da corrente de atuação da função temporizada de
sobrecorrente (pick-up): em relés eletromecânicos, para se
atingir corretamente o ajuste de corrente indicado pelo estudo de
seletividade, deve ser realizada verificação com injeção de corrente
e registro dos tempos de atuação. Os erros de tempo de atuação
 25
Apoio

não podem ser superiores a ±10%, caso isso ocorra; deverá ser
tentado um novo ajuste com posterior novo teste até se chegar a
tempos de atuação aceitáveis. Nesse caso, para se levantar a curva
de atuação de tempo inverso (Corrente x Tempo - Figura) deve-se
fazer ao menos três atuações com valores diferentes de corrente de
teste. Após o ajuste final, deve ser realizado um teste da corrente de
partida (pick-up), corrente em que o disco começa efetivamente a
girar;
• ajuste da corrente de atuação da função instantânea de
sobrecorrente: após ajustar o relé conforme estudo de seletividade,
deve ser injetada uma corrente de 90% do ajuste dado e, nesse caso,
o relé não poderá atuar, após isso, deve ser injetado 110% do valor
de ajuste e agora o relé deverá atuar. Em caso de atuação incorreta,
deve ser refeito o ajuste;
• unidade de sinalização: os relés eletromecânicos possuem
sinalizações básicas das atuações de suas proteções (bandeirolas),
as mesmas devem ser verificadas quando da realização dos testes já
mencionados;
• relés de sub e sobretensão: os mesmos princípios indicado nos
itens anteriores para relés de sobrecorrente, podem ser aplicados a
relés de tensão, bastando substituir uma fonte de corrente por uma
fonte de tensão com contagem de tempo;
• atuação do dispositivo de abertura do circuito: em conjunto
com o teste do relé de proteção deve ser realizada a abertura do Curva de Tempo Inverso
 26
Apoio
Equipamentos para ensaios em campo
disjuntor pela atuação do relé de proteção (trip test), bem como a
atuação do relé de bloqueio de religamento;
• injeção de corrente nos TC’s e TP’s: também é recomendável
fazer injeção de corrente nos TC’s e tensão nos TP’s que enviam
sinais aos relés para se verificar se a fiação dos secundários dos
instrumentos de medição está corretamente conectada aos relés.
Deve-se atentar para a periodicidade das intervenções de
manutenção em relés eletromecânicos, não é incomum ocorrer o
“travamento” de partes móveis internas devido à falta de limpeza
dos relés por longos períodos. Lembra-se que estes equipamentos
em situações normais do sistema que protegem ficam com todas as
suas peças praticamente imóveis e pode haver acúmulo de poeira e
outros contaminantes em suas peças.
Relé a Disco de Indução Típico
2.2 - Serviços e ensaios periódicos em relés
eletrônicos
Os relés eletrônicos modernos desempenham uma série de
Fascículo
funções, além das de proteção primordiais, entre elas: medição
de grandezas elétricas em geral, sinalização, intertravamentos
e comandos de subestações, comunicação em rede, registros
oscilográficos de eventos, dentre outras. Com isso, além
dos testes de suas funções de proteção, deve ser previsto um
programa de manutenção mais completo nesses equipamentos.
Para os relés eletrônicos podemos destacar os seguintes
serviços e ensaios:
• ajustes dos parâmetros de proteção conforme estudo de
seletividade;
• configuração dos parâmetros gerais de leitura de grandezas
elétricas, tais como relação de transformação dos TC’s e TP’s,
frequência, forma de medição das correntes e/ou tensões de
faltas para a terra etc.;
• configuração das entradas e saídas digitais conforme projeto
elétrico do painel;
• configuração da lógica interna de operação dos relés,
conforme projeto lógico da subestação;
• verificação do funcionamento das teclas frontais, display, led’s
e portas de comunicação;
• verificação da comunicação dos relés com redes de supervisão.
Para se realizar os ensaios completos nos relés eletrônicos,
é recomendável se utilizar uma caixa de calibração trifásica
(ou ainda hexafásica para relés diferenciais de transformador),
onde se pode realizar a maior parte das verificações de
forma automática, trazendo uma grande praticidade tanto na
realização dos ensaios como na apresentação dos resultados, já
que as caixas atuais contam com softwares onde se é possível
programar rotinas de teste especificas para cada aplicação,
apresentando resultados detalhados em padrões de relatórios
previamente definidos.
Fontes
Manutenção Industrial 2a Edição – Angel Vázquez Moran
Electrical Power Equipment Maintenance and Testing
Second Edition – Paul Gill
*Fabio Henrique Dér Carrião é engenheiro eletricista, especialista
em energia e automação (USP), gestor de equipes de campo
(engenharia, comissionamentos, montagens) em subestações de
alta, média e baixa tensão, em usinas, distribuidoras e indústrias.
Gerente de Engenheira na ENGEPOWER
*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista, especialista em
proteção de sistemas de potência, membro sênior do IEEE,
professor, palestrante e CEO da ENGEPOWER.
*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador eletrotécnico,
especialista em produtos químicos para área elétrica, membro
do COBEI (NBR transformadores elétricos) e CEO da URKRAFT
Sistemas.
Contínua na próxima edição
Acompanhe todos os artigos deste fascículo em www.osetoreletrico.com.br
Dúvidas, sugestões e outros comentários podem ser encaminhados para
redacao@atitudeeditorial.com.br
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Apoio
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Apoio

Por Fabio Henrique Dér Carrião, Claudio Mardegan e Claudio Rancoleta*

Equipamentos para ensaios em campo

Capítulo IV

Testes em campo de transformadores de

corrente e de potencial de alta tensão

1- Introdução até o nível ideal, sempre tomando-se cuidado em vedar a tampa

Os transformadores de potencial de alta tensão, basicamente,
podem ser dos tipos: convencional ou indutivo e a divisor capacitivo,
que podem ser aplicados de acordo com aspectos econômicos e nível
de tensão do sistema a serem instalados. Ambos operam em paralelo
com a linha com o objetivo de fornecer medição da tensão do circuito
com valores reduzidos para serem enviados para relés de proteção
e medidores. Em termos de ensaios e serviços de campo poucas
diferenças se fazem necessárias nos procedimentos em cada tipo.
Os transformadores de corrente de alta tensão de forma geral
são hermeticamente fechados, a pequeno volume de óleo, estes são
projetados para operarem em série com a linha a fim de obter uma
imagem de corrente a um nível de tensão muito menor do que a real
do circuito.
2 - Manutenção preventiva: inspeções e ensaios
As inspeções indicadas a seguir podem ser aplicadas tanto a
Fascículo
para impedir a entrada de umidade;
• inspeção visual do estado das porcelanas e de possíveis pontos de
corrosão no tanque;
• inspeção visual das conexões nos enrolamentos secundários dos
equipamentos e verificação das caixas de terminais;
• inspeção termográfica das conexões.
A periodicidade dessas inspeções pode variar de acordo com
diversos fatores, tais como: criticidade do equipamento, custo do
equipamento, recomendações do fabricante etc. Deve sempre
se observar as recomendações dadas por cada fabricante dos
equipamentos quanto a diferentes procedimentos a serem aplicados
aos tipos de equipamentos disponíveis no mercado.
2.2- Ensaios
Além das inspeções, também devem entrar no programa de
manutenção dos TCs/TPs alguns ensaios, sendo que os seguintes

transformadores de potencial como de corrente.

2.1 - Inspeções periódicas

Periodicamente, devem ser realizadas algumas inspeções nos
TPs/TCs:

• deve ser verificado periodicamente a existência de vazamento

de óleo. Esses equipamentos possuem normalmente indicadores
de nível de óleo instalados no tanque de expansão (esquema ao
lado). Se o nível de óleo ficar abaixo do normal, deve-se retirar
o equipamento de serviço e se realizar investigação das possíveis
causas. De forma geral, é possível completar o nível de óleo
abrindo-se a tampa localizada no tanque com óleo de boa qualidade

Apoio
testes são os mais recomendados:
• medição da relação de transformação;
• medição da resistência ôhmica dos enrolamentos secundários;
• medição da resistência ôhmica de isolamento dos enrolamentos;
• medição do fator de potência do isolamento.
A seguir são descritos os procedimentos adotados em cada
ensaio.
a) Medição da relação de transformação
A medição da relação de transformação pode ser realizada por
vários métodos. Nos Transformadores de Potencial, os mais usuais
são:
• método comparativo: trata-se de um método prático para se efetuar
a medição da relação em TPs, onde através da injeção de tensão em
seu primário, lê-se a tensão em seu enrolamento secundário com
um voltímetro de precisão;
• método do potenciômetro: nesse método, como nos ensaios
aplicados aos transformadores de potência, utiliza-se o TTR para
realizar a medição (Transformer Turn Ratio Test), equipamento
específico e fornecido por diversos fabricantes para execução desse
tipo de medição.
27
Para os TPs, os métodos e conexões são bem parecidos com os
aplicados aos transformadores de potência de forma geral.
Nos transformadores de corrente podemos destacar como
método mais adequado para o teste completo da relação de
transformação o de injeção de corrente primária. O ensaio é
realizado utilizando-se uma fonte de corrente com faixa adequada
para se atingir a corrente nominal do TC sob teste. A mesma deve
ser conectada ao primário do TC e, após aplicada a corrente, deve-se
proceder com a medição das correntes circulantes nos enrolamentos
primário e secundário com amperímetros com precisão adequada
aos níveis de corrente envolvidos. Deve-se proceder com medições
com níveis de 20%, 40%, 60%, 80% e 100% da corrente nominal
comparando-se os valores medidos com os esperados de acordo
com os dados de placa. O esquema básico de conexão desse teste
esta mostrado na figura a seguir.
 28
Apoio

Em alguns casos, tais como em transformadores de corrente ✓ Transformador de potencial capacitivo

Equipamentos para ensaios em campo

instalados em buchas de transformadores de potência, não é

possível realizar o ensaio com injeção de corrente primária e,
nesse caso, uma alternativa é realizar o teste injetando-se tensão
nos enrolamentos secundários e efetuando-se a medição da tensão
resultante nos enrolamentos primários com o uso de um voltímetro
de precisão adequada.

b) Medição da resistência ôhmica dos enrolamentos secundários

Nos TPs, deve-se tomar cuidado para não se curto circuitar os
Para se medir a resistência dos enrolamentos secundários dos enrolamentos secundários.
TPs e TCs em ohms deve se utilizar uma Ponte Kelvin, Ponte de
Wheatstone ou ainda um Microhmimetro (Ducter) com escala ✓ Transformador de Corrente
adequada conectado diretamente ao enrolamento sob análise.
Essa medição permite conhecer e avaliar se ocorreu alguma
alteração do valor da resistência do cobre dos enrolamentos. É
recomendável medir em todos os enrolamentos e derivações
existentes.
Por tratar-se de ensaio tipicamente de comissionamento e
manutenção de campo, para se avaliar os resultados deve ser feita
comparação com valores medidos em fábrica, caso disponíveis, ou
medidos em manutenções anteriores.

Na medição nos TCs devem ser curto circuitados e aterrados

c) Medição do fator de potência do isolamento
todos os terminais dos secundários
A medição do fator de potência do isolamento dos TCs e TPs
Para se avaliar os resultados deve ser feita a correção dos valores
é realizada por equipamento específico para este fim (medidor
obtidos para a temperatura de referência de 20oC pela fórmula:
de fator de potência) e visa a avaliar o estado do isolamento dos
equipamentos.
FPc = FPm x F
No mercado, existem dois padrões de tensão nominal
para os equipamentos de teste: 2.500 Vca e 10.000 Vca. Para
Onde:
transformadores com enrolamentos de tensão nominal até
69 kV podem ser utilizados ambos os valores de teste, para
FPc = fator de potência corrigido
transformadores de tensão nominal superior a 69 kV e
FPm = fator de potência medido
equipamentos próximos a linhas energizadas deve ser utilizado o
F = fator de correção, de acordo com a temperatura ambiente no
equipamento de 10 kV.
local do teste
As conexões de teste variam de acordo com o tipo de
equipamento, conforme figuras a seguir onde são apontados a
A tabela de correção de acordo com a temperatura é mostrada
Fascículo

porção de isolamento medida, a posição de teste selecionada

a seguir:
no equipamento de medição e onde são feitas as conexões ao
equipamento:

✓ Transformador de potencial convencional

Os valores devem ser comparados com os testes de fábrica do

equipamento ou, em caso da ausência dos mesmos, com histórico

Apoio
de medições anteriores realizadas. Como critério geral, considera-se
o valor de fator de potência de até 0.5% como satisfatório. No caso
dos TPs capacitivos, pode-se comparar diretamente os valores de
capacitância medidos com os dados de placa do equipamento.
d) Medição da resistência ôhmica do isolamento
A medição da resistência ôhmica do isolamento dos TCs e TPs
é realizada através do uso de um Megôhmetro e também tem como
finalidade avaliar o estado do isolamento dos equipamentos.
O valor da tensão de teste a ser aplicada depende da tensão
nominal do enrolamento em que se está realizando o ensaio. Como
pode ser verificado na tabela a seguir.
Com as conexões do equipamento dadas pela tabela a seguir
(para TCs/TPs com dois enrolamentos secundários), são realizados
três registros de isolamento: um após trinta segundos do início da
medição, outro após um minuto e por último um após dez minutos
do início do teste. Em termos de valor medido de isolamento
considera-se o valor medido após um minuto, os outros valores são
utilizados para o cálculo dos índices de polarização e absorção.
As medições devem medir o isolamento da Alta para a Baixa,
da Alta para a Terra, entre Baixa 1 e Baixa 2 e da Baixa para a Terra.
Para se avaliar os resultados deve ser feita a correção dos valores
obtidos para a temperatura de referência de 75oC pela fórmula:
R75 = Rmed / 2a
Onde:
R75 = resistência ôhmica de isolamento corrigida para 75oC
Rmed = resistência ôhmica de isolamento medida no ensaio
a = 75 – t/10
t = temperatura ambiente no momento do ensaio
Para TPs e TCs em geral, pode se considerar a seguinte fórmula
para o cálculo do valor mínimo aceitável em MΩ:
29
Rmin = kV + 1
Também pode-se calcular os índices de polarização e absorção
conforme:
Ia = R60 / R30;
E
Ip = R10 / R1;
Onde:
Ia = Índice de absorção
Ip = Índice de polarização
R30 = resistência ôhmica de isolamento após trinta segundos de teste
R60 = resistência ôhmica de isolamento após sessenta segundos de
teste
R1 = resistência ôhmica de isolamento após um minuto de teste
R10 = resistência ôhmica de isolamento após dez minutos de teste
e) Outros testes aplicáveis
Nos transformadores de corrente, pode-se efetuar também
o Ensaio de Excitação do TC, que tem como finalidade testar a
qualidade do ferro e o isolamento entre espiras do enrolamento
secundário. O ensaio é feito injetando-se uma tensão através de
fonte variável no enrolamento secundário sob teste e medindo-se a
corrente circulante com amperímetro preciso elevando-se a tensão
aplicada em passos gradativos até se chegar a saturação do TC.
Como resultado final pode-se desenhar a curva de saturação para
verificar se o TC está de acordo com as condições esperadas pela
sua especificação.
 30
Apoio
Outro teste aplicável a TCs e TPs é a verificação da polaridade,
Equipamentos para ensaios em campo
que representa o defasamento relativo entre as correntes/tensões
primárias e secundárias. Utilizando-se uma bateria comum e um
voltímetro analógico de zero central e fazendo-se as conexões de
acordo com a polaridade de cada equipamento de acordo com o
esquema a seguir e com um leve contato dos fios que conectam a
bateria ao equipamento sob teste, é possível observar a deflexão do
ponteiro do voltímetro, que, caso positivo, atesta que a polaridade
do equipamento está de acordo com o apontado em sua placa.
Fascículo
Fontes
Manutenção Industrial 2a Edição – Angel Vázquez Moran
Electrical Power Equipment Maintenance and Testing Second Edition
– Paul Gill
Curso de Manutenção e Operação de Subestações – Engepower Eng.
e Com. Ltda.
*Fabio Henrique Dér Carrião é engenheiro eletricista, especialista
em energia e automação (USP), gestor de equipes de campo
(engenharia, comissionamentos, montagens) em subestações de
alta, média e baixa tensão, em usinas, distribuidoras e indústrias.
Gerente de Engenheira na ENGEPOWER
*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista, especialista em
proteção de sistemas de potência, membro sênior do IEEE,
professor, palestrante e CEO da ENGEPOWER.
*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador eletrotécnico,
especialista em produtos químicos para área elétrica, membro do
COBEI (NBR transformadores elétricos) e CEO da URKRAFT Sistemas.
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Por Fabio Henrique Dér Carrião, Claudio Mardegan e Claudio Rancoleta*
Equipamentos para ensaios em campo
Capítulo V
Testes em Chaves Seccionadoras
1- Introdução
As chaves seccionadoras são equipamentos utilizados para isolar
da rede elétrica, equipamentos do sistema, tais como disjuntores
e transformadores. As chaves também podem ser utilizadas, em
alguns casos, para energização desses equipamentos. Existem vários
tipos construtivos de chaves seccionadoras, dentre elas:
• Chave seccionadora com abertura central;
• Chave seccionadora com dupla abertura;
• Chave seccionadora pantográfica;
• Chave seccionadora semi pantográfica;
• Chave seccionadora horizontal.
As chaves também podem contar com chave para
aterramento em seus mecanismos de acordo com a utilização da
mesma na subestação em que está instalada, e normalmente é
fornecida como um acessório extra pela maior parte dos fabricantes
do mercado.
Fascículo
Chaves Seccionadoras de Abertura Central e Horizontal.
Em termos de ensaios realizados, o tipo de chave acaba
não influenciando muito no que normalmente se aplica em
procedimentos de manutenção preventiva; apenas deverão ser
avaliadas com cuidado as particularidades de cada mecanismo no
que tange à lubrificação, posição de contatos auxiliares, mecanismos
de manobra em geral e demais detalhes.
2 - Manutenção preventiva: inspeções e ensaios
2.1 – Inspeções periódicas
Basicamente, o que se aplica às chaves seccionadoras
periodicamente, enquanto elas estão em operação, são apenas inspeções
visuais de isoladores, contatos, mecanismos de operação, fiação de
controle, contatos auxiliares, ferragens, conectores de energia, de
controle e de aterramento, fixações, alinhamento, nivelamento, pintura
e galvanização e suporte. Os demais procedimentos necessitam que elas
permaneçam desenergizadas, pois envolverão manobras de abertura e
fechamento, ou ao menos, sem carga, se o objetivo for apenas verificar o
funcionamento de seus mecanismos de abertura e fechamento.
 33
Apoio

2.2 – Ensaios
Alguns ensaios podem entrar no programa de manutenção
da chave seccionadora, sendo que os seguintes testes são os mais
aplicados, de forma geral:

• Medição da resistência ôhmica dos contatos;

• Medição da resistência ôhmica de isolamento.

A seguir, são descritos os procedimentos adotados em cada ensaio:

a) Medição da Resistencia Ôhmica dos Contatos

As chaves seccionadoras podem possuir, dependendo de seus
aspectos construtivos descritos no item anterior, de dois a vários
pontos de contato que influenciarão no valor total de resistência
ôhmica do equipamento, onde pode-se optar por medir cada ponto de
contato separadamente, e depois, em conjunto, ou apenas a medição
do valor total, caso o valor encontrado, nesse caso, seja satisfatório.
Para se medir a resistência dos contatos da chave em ohms,
tradicionalmente se utiliza um Microhmímetro (Ducter) com
escala adequada.
Na figura a seguir, é mostrada a realização da medição da
resistência ôhmica total de chave tipo horizontal, onde podem ser
considerados os pontos A e B de contato, e optou-se por fazer uma
medição única do valor total.
Retirado do Curso Manutenção e Operação de Subestações –
Engepower.
O melhor critério para aceitação do valor medido é compará-lo
com a faixa de resistência aceitável informada pelo próprio
fabricante do equipamento. Em caso de ausência desse, pode-se
considerar um valor entre 100 a 200 µΩ como bastante razoável.
Em caso de se verificar um valor elevado nas medições,
deve-se averiguar qual dos pontos de contato da seccionadora
está ocasionando este valor de resistência total elevado e executar
as correções e ajustes mecânicos necessários para que o problema
possa ser regularizado, e assim, se evitar problemas no sistema, tais
como o aparecimento de pontos quentes.
 34
Apoio
b) Medição da Resistência Ôhmica do Isolamento
Equipamentos para ensaios em campo
A medição da Resistência Ôhmica do Isolamento das chaves
é realizada por meio do uso de um Megôhmetro e tem como
finalidade avaliar o estado do isolamento do equipamento.
A desconexão dos cabos ou barramentos da chave seccionadora e
a limpeza completa dos isoladores da mesma deve ser realizada antes
da realização deste teste para se ter uma medição do isolamento do
equipamento em si; caso não seja possível a desconexão, deve-se levar
em conta outros equipamentos conectados à chave na avaliação dos
resultados do ensaio. A tensão de ensaio pode ser verificada a seguir:
Tensão de Ensaio para Chaves Seccionadoras
Tensão do Disjuntor Tensão de Teste (Vcc)
Até 220 V 500
220 a 4160 V 1000
4.16 a 69 kV 2500
Acima de 69 kV 5000
As conexões podem ser realizadas conforme tabela e figura a seguir.
Conexões Ensaio de Resistência de Isolamento em Chave Seccionadora.
As partes medidas representam:
• BA: Resistência entre polos A e B;
• ABT: Resistência dos polos A e B para terra.
A medição BA entre os polos pode ser desprezada na grande
Fascículo
maioria dos casos. Para se avaliar os resultados, pode ser feita a
correção dos valores obtidos para a temperatura de referência de
75oC pela fórmula:
R75 = Rmed / 2
a sistemas de potência, membro sênior do IEEE, professor, palestrante e CEO da
Onde:
R75 = resistência ôhmica de isolamento corrigida para 75ºC;
Rmed = resistência ôhmica de isolamento medida no ensaio;
a = 75 – t/10;
t = temperatura ambiente no momento do ensaio.
Os resultados devem ser comparados com histórico do
equipamento. De forma geral, valores acima de 2000 MΩ podem
ser considerados aceitáveis.
c) Outros Testes e Verificações
No plano de manutenção da seccionadora, também podem constar
outros testes e verificações:
• Verificação das posições e possíveis ajustes dos contatos auxiliares:
as chaves seccionadoras normalmente possuem contatos auxiliares
que podem ser utilizados para sinalização, intertravamentos e fim de
curso de motores. O correto funcionamento desses contatos pode ser
verificado durante a execução da manutenção nas chaves através de
procedimentos simples e da utilização de um multímetro comum para
avaliar se as indicações dos contatos estão de acordo com a posição
efetiva da chave seccionadora (aberta, fechada, em curso de abertura ou
em curso de fechamento). Podem ser necessários ajustes de acordo com
os resultados encontrados, sendo que a correção deve ser realizada por
técnico especializado no equipamento em análise, já que os mecanismos
podem variar bastante de acordo com o fabricante da chave;
• Medição do tempo de abertura e fechamento: nesse caso, não é necessário
se utilizar um equipamento específico para o registro dos tempos como
no disjuntor, já que os tempos de curso de abertura e fechamento das
chaves são elevados (alguns segundos) e pode-se avaliar visualmente,
com o intuito de se garantir que não ocorra diferença significativa de
tempo de abertura ou fechamento entre os polos da chave;
• Medição da corrente de partida e carga do motor de acionamento: para
chaves que também possuem acionamento elétrico, pode-se verificar
com um amperímetro a corrente de partida e de carga do seu motor
de acionamento para averiguar se o mesmo não opera em sobrecarga.
Deve-se analisar também o ajuste da proteção desse motor;
• Verificação da lubrificação dos mecanismos e possíveis correções:
deve-se sempre observar as recomendações dos fabricantes dos
equipamentos para realizar a lubrificação de seus componentes.
Fontes
Electrical Power Equipment Maintenance and Testing Second Edition – Paul Gill
Curso de Manutenção e Operação de Subestações – Engepower Eng. e Com. LTDA.
*Fabio Henrique Dér Carrião é engenheiro eletricista, especialista em
energia e automação (USP), gestor de equipes de campo (engenharia,
comissionamentos, montagens) em subestações de alta, média e baixa tensão,
em usinas, distribuidoras e indústrias. Gerente de Engenheira na ENGEPOWER
*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista, especialista em proteção de
ENGEPOWER.
*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador eletrotécnico, especialista
em produtos químicos para área elétrica, membro do COBEI (NBR
transformadores elétricos) e CEO da URKRAFT Sistemas.
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Equipamentos para ensaios em campo

Capítulo VI

Testes em para-raios

1- Introdução Os ensaios realizados nos para-raios em manutenções

preventivas são os mesmos, independentemente do tipo do
Os para-raios funcionam de forma similar a uma válvula de para-raios e do tipo de seus isoladores.
segurança. Quando a diferença de potencial com relação à terra
superar determinado valor, o para-raios produz descarga para a 2 - Manutenção Preventiva: Inspeções e
terra, de forma a manter a tensão dentro de um limite determinado. Ensaios
Atualmente, são de uso comum dois tipos de para-raios: do tipo
convencional (com centelhadores), e para-raios de óxido de zinco
2.1- Inspeções periódicas
(ZnO, sem centelhadores).
Basicamente, o que se aplica aos para-raios periodicamente,
Existem basicamente também dois tipos de isoladores para os
enquanto eles estão em operação, são apenas inspeções visuais,
para-raios, de porcelana e os poliméricos. Os poliméricos possuem
dos isoladores, aterramento, contador de descargas e corrente
várias vantagens; não quebram nem racham, não explodem,
reduzindo assim os riscos de acidentes com seres humanos e outros de fuga (caso possuam amperímetro instalado) e suporte.

equipamentos próximos, e não têm espaços vazios, o que evita a

entrada de umidade. 2.2- Ensaios
Alguns ensaios podem entrar no programa de manutenção
dos para-raios, sendo que os seguintes testes são os mais
aplicados de forma geral:
Fascículo

• Medição das perdas dielétricas;

• Medição da resistência ôhmica de isolamento.

A seguir, são descritos os procedimentos adotados em cada

ensaio:

a) Medição das Perdas Dielétricas

Após a limpeza completa dos para-raios, são realizados os
ensaios de isolamento. A corrente nos para-raios é de natureza
capacitiva; assim, o índice de variação das perdas dielétricas é
Para-raios com Isoladores de Porcelana e Poliméricos. mais sensível do que o fator de potência do isolamento.

Apoio
A medição pode ser realizada em unidades individuais,
pois assim, será mais fácil se identificar a localização da falta
e comparar os resultados entre eles. Nesse caso, a correção de
temperatura não é necessária, uma vez que influencia muito
pouco as perdas dielétricas.
Os resultados podem variar bastante de acordo com o
tipo e o fabricante do equipamento. Assim, a melhor forma
de avaliação dos resultados é a comparação com o histórico
de medições anteriores realizadas nos para-raios. Em caso de
ausência desse, pode-se utilizar como guia, medições realizadas
em para-raios de mesmo tipo e fabricante em outros locais.
Variações grandes do valor medido de perdas dielétricas,
podem indicar vedação defeituosa e penetração de umidade
no equipamento. Nesses casos, recomenda-se fazer um
acompanhamento mais detalhado com medições realizadas
com intervalos mais curtos para verificar a evolução dos valores
medidos (exemplo: a cada três meses).
A medição deve ser realizada com medidor de fator
de potência e o nível de tensão a ser utilizado nos testes
preferencialmente deve ser de 2.5kVca em para-raios de até
69kV e de 10kVca em para-raios com tensão superior. O para
raios deve ser totalmente desconectado do sistema antes da
realização dos ensaios.
b) Medição da Resistência Ôhmica do Isolamento
A medição da Resistência Ôhmica do Isolamento dos para-
raios é realizada através do uso de um Megôhmetro e tem como
finalidade avaliar o estado do isolamento do equipamento.
A tensão de ensaio deve ser de 2500Vcc em para raios de
alta tensão e a aplicação deve ser realizada por um minuto.
O teste também pode ser realizado em unidades individuais,
principalmente, caso seja identificado um problema, ou da
coluna total do equipamento.
Como na medição das perdas dielétricas, a melhor forma
de avaliação dos resultados é a comparação com histórico
do próprio equipamento ou em caso de ausência desses, de
equipamentos similares.
c) Outros Testes e Verificações
Além dos ensaios básicos descritos anteriormente, e que
são aceitos como padrão para procedimentos de manutenção
27
preventiva em geral, existem outros ensaios que podem ser
realizados nos para-raios. Dentre eles, destacamos:
• Atualmente, uma das formas mais aceitas de avaliação dos
para-raios de alta tensão é a aplicação de procedimentos
específicos de análise termográfica com acompanhamento da
evolução de possíveis pontos quentes nos equipamentos que
podem indicar a sua degradação ao longo do tempo e identificar
a necessidade de substituição. Abordaremos a termografia em
mais detalhes em outro texto;
• Analisadores de corrente de fuga: a corrente de fuga tem
componente capacitiva e resistiva. Na tensão de operação
normal, a corrente capacitiva é predominante. Se a corrente
de fuga resistiva aumentar, ocorrerá uma distorção dela, pois o
para-raios não é um resistor linear; dessa forma, medindo-se as
componentes harmônicas da corrente de fuga, teremos um bom
indicador das condições dos para-raios.
Fontes
Curso de Manutenção e Operação de Subestações – Engepower Eng. e
Com. LTDA.
Manutenção Elétrica Industrial – Angel Vázquez Morán – Editora
Gráfica.
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(engenharia, comissionamentos, montagens) em subestações de
alta, média e baixa tensão, em usinas, distribuidoras e indústrias.
Gerente de Engenheira na ENGEPOWER
*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista, especialista em
proteção de sistemas de potência, membro sênior do IEEE,
professor, palestrante e CEO da ENGEPOWER.
*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador eletrotécnico,
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Equipamentos para ensaios em campo

Capítulo VII

Testes em campo de malha de aterramento

1 - Introdução 2 - Manutenção preventiva: ensaios

As subestações elétricas devem ser aterradas para evitar que
ocorram sobretensões ou choques elétricos durante faltas à terra que 2.1- Método da queda de potencial
possam representar perigo às pessoas próximas às instalações e aos No método da queda de potencial, utiliza-se um equipamento
equipamentos contidos nessa. Para que um sistema de aterramento específico (terrômetro) para se proceder com a medição da resistência
seja eficiente e seguro, é necessário que: da malha de aterramento. O método consiste, basicamente, em se
fazer circular uma corrente entre a malha que se quer medir e um
• A resistência de terra seja a mais baixa possível, pois isso facilita eletrodo auxiliar de corrente, e medir a tensão entre a malha de
a proteção do sistema contra faltas à terra e reduz as flutuações de aterramento e o terra de referência (terra remoto) por meio de um
tensão; eletrodo auxiliar de terra, como mostrado na figura 1.
• Não apareçam tensões elevadas em pontos acessíveis que
provoquem a circulação de corrente superior à suportada pelo
corpo humano;
• Todas as estruturas metálicas, não expostas à tensão, deverão estar
Fascículo

solidamente aterradas.

Para se realizar a medição de resistência de aterramento da

malha, é possível se utilizar dois métodos:

• Método da queda de potencial;

• Método da queda de potencial com injeção de alta corrente.
Figura 1 Fonte: Internet

Os princípios básicos dos dois métodos serão mostrados a

seguir. Para se obter a medição, o eletrodo de potencial deve ser
Além da medição da resistência da malha, é recomendável deslocado ao longo de uma direção predefinida, em intervalos
se fazer também as medições dos potenciais de passo e toque da regulares de 5% da distância entre o eletrodo fixo de corrente e a
subestação. Este assunto também será tratado a seguir. malha de aterramento.
Apoio 33

Fazendo-se a leitura de resistência em cada posição, obtém-se a

curva de resistência em função da distância.

Figura 2 Fonte: NBR 15749

O valor da resistência de aterramento é obtido na zona de

patamar do gráfico acima; caso o resultado das medições não seja um
gráfico similar ao mostrado acima, deve-se realizar novas medições,
aumentando-se a distância entre o eletrodo de corrente e a malha de
aterramento e após avaliação de possíveis outras interferências, tais
como elementos metálicos enterrados entre o eletrodo de teste e a
malha de aterramento.
Antes de se realizar as medições, deve-se notar que:

• O terra medido deve estar desconectado do sistema elétrico;

• A distância entre o eletrodo fixo de corrente e a malha deve

ser de, no mínimo, três vezes a maior medida da malha de
aterramento e preferencialmente maior que cinco vezes;
• O teste deve ser realizado com o solo o seco.

O método da queda de potencial com terrômetro, devido

a vários fatores limitantes, não é indicado para sistemas de
aterramento de grandes dimensões, tais como subestações de
alta tensão; para estes sistemas, o método de injeção de alta
corrente visto a seguir é mais indicado.

2.2- Método da queda de potencial com injeção de alta

corrente
Nesse método, o arranjo do teste e a avaliação dos resultados
é similar ao mostrado no item anterior, porém, ao invés do
uso de um terrômetro, utiliza-se uma fonte de tensão de alta
potência e independente do sistema sob medição (Exemplo:
gerador).
Nesse caso, a corrente injetada deve ser a maior possível,
obviamente, levando-se em consideração os limites de
segurança. Valores mínimos de 10A são necessários, sendo que
valores acima de 30A são mais próximos do ideal.
O arranjo das medições pode ser verificado na figura 3:
 34
Apoio
Equipamentos para ensaios em campo
Figura 3 – Retirado do Curso de Manutenção de Operação de Subestações – Engepower.
Aqui também, as medições devem ser realizadas com o solo seco
e com a malha desconectada do sistema, além de:
• O eletrodo fixo ou terra auxiliar deve ter a mínima resistência
possível; o usual nesse caso, é se fazer uma malha de aterramento
auxiliar com um conjunto de hastes de três metros interligadas;
• O voltímetro utilizado para medir as tensões nas posições deve ter
alta impedância.
Na avaliação dos resultados em ambos os métodos, a resistência
medida deve ser a menor possível, e pode ser comparada com o valor
de projeto da malha.
2.3- Medição do potencial de toque
O potencial de toque é a diferença de potencial que aparece
entre um ponto de uma estrutura metálica ao alcance da mão de
uma pessoa e um ponto do chão afastado de 1 metro da base da
estrutura.
Para se realizar a medição de potencial de toque em vários
pontos de uma subestação de alta tensão, utiliza-se também uma
fonte externa de tensão que faça circular uma corrente entre a malha
de aterramento sob teste e uma malha auxiliar de baixa impedância
(arranjo similar ao do item 2.2).
Com a corrente circulando, faz-se diversas medições em pontos
Fascículo
Fonte: NBR 15749
Figura 4
em que uma pessoa poderá encostar em estruturas metálicas dentro
de uma subestação, conforme mostrado na figura 4.
Os vários pontos medidos (Exemplos: massas de equipamentos,
portões, cercas, estruturas etc.) devem ser locados em um croqui da
subestação, indicando a sua localização no terreno.
Para avaliação dos resultados, os valores de tensão medidos
devem ser extrapolados da corrente de teste para a máxima
corrente de curto-circuito fase-terra. Os valores extrapolados
resultantes não devem ultrapassar os valores máximos dados pelo
memorial de cálculo da malha de aterramento da subestação,
considerando-se ainda uma margem de segurança.
2.4- Medição do potencial de passo
O potencial de passo é a diferença de potencial que aparece entre
dois pontos afastados de 1 metro, devido à circulação de corrente pela
terra. Essa diferença de potencial é a que aparece entre os pés de uma
pessoa afastados de 1 metro.
Aqui, utiliza-se a mesma fonte e arranjo do ensaio mostrado
no item anterior. Também são medidos diversos pontos da
subestação, mas, dessa vez, em locais de circulação das pessoas
dentro da área a ser verificada. A medição é feita como mostrado
na figura 5.
A demonstração (croqui) e a avaliação dos resultados também
devem ser realizadas de forma similar às mostradas no item 2.3.
Fonte: NBR 15749
Figura 5
Apoio 35

2.5- Manutenção geral da malha de

aterramento
Basicamente, não existe manutenção
a ser realizada na malha de aterramento,
porém, deve-se garantir periodicamente que
todas as conexões estão apertadas e que não
existem condutores de terra seccionados.
Se existirem suspeitas de interrupção de
circuitos de aterramento, deve ser verificada
a continuidade com ohmímetro ou através
de injeção de corrente.
Recomenda-se medir a malha de
terra periodicamente para acompanhar a
acomodação das camadas de terra do solo,
principalmente, nos primeiros anos após a
construção da subestação.

Fontes
Curso de Manutenção e Operação de
Subestações – Engepower Eng. e Com. LTDA.
ABNT NBR 15749 – Medição de resistência
de aterramento e de potenciais na superfície
do solo em sistemas de aterramento.
Manutenção Elétrica Industrial – Angel
Vázquez Morán – Editora Gráfica.

*Fabio Henrique Dér Carrião é engenheiro

eletricista, especialista em energia e

automação (USP), gestor de equipes de campo

(engenharia, comissionamentos, montagens)

em subestações de alta, média e baixa tensão,

em usinas, distribuidoras e indústrias. Gerente

de Engenharia na ENGEPOWER

*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista,

especialista em proteção de sistemas de

potência, membro sênior do IEEE, professor,

palestrante e CEO da ENGEPOWER.

*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador

eletrotécnico, especialista em produtos

químicos para área elétrica, membro do COBEI

(NBR transformadores elétricos) e CEO da

URKRAFT Sistemas.

Continua na próxima edição

Acompanhe todos os artigos deste fascículo em:
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Dúvidas, sugestões e outros comentários
podem ser encaminhados para:
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 26
Apoio:

Por Fabio Henrique Dér Carrião, Claudio Mardegan e Claudio Rancoleta*

Equipamentos para ensaios em campo

Capítulo VIII

Inspeção: Termográfica e Ultrassom

Parte I: Inspeção Termográfica

1 - Introdução • ABNT NBR 15763:2009 – Ensaios não destrutivos – Termografia

– Critérios de definição de periodicidade de inspeção em sistemas
A termografia é uma técnica que permite mapear uma região elétricos de potência;
com a utilização de um aparelho específico, conhecido como • ABNT NBR 15866:2010 – Ensaio não destrutivo – Termografia
termógrafo, para distinguir diferentes temperaturas por meio da – Metodologia de avaliação de temperatura de trabalho de
radiação infravermelha, naturalmente emitida pelos corpos, de modo equipamentos em sistemas elétricos;
que depois de feita a coleta de informação, possa desenvolver uma • ABNT NBR 15718:2009 – Ensaio não destrutivo – Termografia –
análise técnica das imagens obtidas pelo aparelho. Guia para verificação de termovisores.
A teoria da termografia diz que qualquer corpo com temperatura
acima do zero absoluto (0K = -273,15°C) emite uma radiação
infravermelha, porém, o olho humano só pode ver uma pequena
parte do espectro eletromagnético, que se localiza na faixa entre um
dos extremos da ultravioleta e, no outro extremo, os nossos olhos não
podem ver os infravermelhos.
Fascículo

Para o desenvolvimento de um relatório de inspeção termográfica,

faz-se necessária a observação de alguns itens, desde o conhecimento
acadêmico e aplicação das normas existentes até o desenvolvimento
final do produto (relatório de anomalias). Para o desenvolvimento
desse relatório, devemos ter como ponto de partida a aplicação das
normas brasileiras e, se necessário, as normas internacionais.
Dentre elas, podemos citar:
• ABNT NBR 15572:2013 – Ensaios não destrutivos – Termografia
por infravermelha – Guia para inspeção de equipamentos elétricos
e mecânicos;
• ABNT NBR 15424:2006 – Ensaios não destrutivos – Termografia –
Terminologia;
Ainda devem ser consideradas as práticas reconhecidas
internacionais, como:
• Infraspection Institute – Standard for Infrared Inspection of
Electrical Systems & Rotating Equipment;
• Entre outras do International Training Center (ITC).
A norma ABNT NBR 15572:13, na sua revisão mais atual,
define e qualifica os envolvidos na inspeção termográfica, onde no
item 5 – responsabilidades de pessoas, descreve:

Apoio:
• Inspetor termografista – pessoa responsável pela realização da
inspeção e que tem conhecimentos dos equipamentos a serem
inspecionados; que é capaz de executar e interpretar os resultados;
conhece a operação do termovisor; e obedece às práticas e normas
de segurança (NR-10) e da empresa;
• Assistente qualificado – pessoa que tem conhecimento sobre a
operação do equipamento a ser inspecionado e sobre os requisitos
de segurança da NR-10;
• Usuário final – pessoa que assume a responsabilidade por
consequências provenientes de ações tomadas, ou não, como os
resultados obtidos da inspeção e designe um assistente qualificado
para acompanhar o termografista.
Como citado, para execução de uma inspeção termográfica,
deve-se seguir procedimentos e conhecer as teorias nas quais serão
baseadas para a produção do relatório final. Dentre elas estão:
• Conhecimentos básicos para a realização da inspeção;
• Tipos de termografia;
• Requisitos e formação – A equipe deve ser formada por profissionais
com treinamentos específicos e reconhecimento formal por um
organismo de certificações (item 4, ABNT NBR 15572:2013). Além
disso, os profissionais envolvidos deverão possuir treinamento em
NR-10 Básico e SEP, conforme determina o Ministério do Trabalho
e Emprego (MTE);
27
• Máxima Temperatura Admissível (MTA) – O objetivo
da inspeção termográfica é a detecção de pontos quentes,
sobreaquecimento em equipamentos que normalmente não
apresentam essa diferença de temperatura quando comparados em
condições de operação normal. Essas anomalias por aquecimento
são geradas por diversos motivos, dentre eles, conexões mal fixadas,
curtos-circuitos, sobrecargas e desequilíbrios. Como já mencionado,
o termografista deverá ter o conhecimento da temperatura máxima
sob a qual o equipamento a ser inspecionado pode funcionar sem
causar nenhum transtorno ao próprio equipamento, e do sistema
elétrico em que esse equipamento está operando. Para essas
informações é preciso, além de conhecer as normas brasileiras e
internacionais, consultar os manuais dos equipamentos.
• Fatores que afetam a medição:
✓ Distância;
✓ Foco;
✓ Faixa de temperatura (Range);
✓ Emissividade – parâmetro adimensional que estabelece a
relação entre a quantidade de energia irradiada por um corpo
em estudo e a que seria emitida por um corpo negro, à mesma
temperatura e comprimento de onda. A emissividade varia
entre 0 a 1 (ABNT NBR 15424:2006);
✓ Transmissividade – porção de energia incidente sobre um
corpo, que é transmitida por este, em um dado comprimento
de onda. Para um corpo opaco, a transmissividade é igual a 0.
 28
Apoio:
Materiais transparentes possuem valores de transmissividade
Equipamentos para ensaios em campo
entre 0 e 1 (ABNT NBR 15424:2006);
✓ Reflexibilidade – porção de energia incidente sobre uma
superfície, que é refletida por esta, em dado comprimento de
onda. Para um espelho perfeito, a refletividade é 1,0 e para um
corpo negro é 0 (ABNT NBR 15424:2006);
✓ Temperatura ambiente – temperatura do meio circundante ao
objeto (ABNT NBR 15424:2006);
✓ Umidade do ar;
✓ Clima.
Dentre esses fatores, o item que se destaca é a importância
da utilização do valor correto da emissividade. A seguir, está um
exemplo de utilização da emissividade incorreta. Observa-se que,
na utilização da emissividade igual a 0,21, houve uma elevação da
temperatura de aproximadamente 40°C; modificando a análise,
verifica-se que o valor de temperatura final é bem menor.
Fascículo
• Procedimento do trabalho – De acordo com a ABNT NBR
15572:2013, item 9, em que descreve diversos procedimentos para serem
seguidos pelo envolvidos na inspeção, podemos citar:
✓ Preparação dos equipamentos e materiais: câmera termográfica
calibrada, termo-higrômetro calibrado, alicate amperímetro, entre
outros;
✓ Práticas para inspeção: designação de assistente qualificado pelo
usuário final, informações sobre a instalação (por exemplo: zonas de
riscos e controlada);
✓ Efetuar os ajustes nos equipamentos (emissidade), observação do
ângulo de inspeção entre o termovisor e o ponto a ser inspecionado,
entre outros;
✓ Práticas de segurança: observar EPI e zona livre para
posicionamento do termografista, realizar uma inspeção visual
verificando possíveis anomalias.
• Grau de intervenção – A revisão mais recente da ABNT NBR
15572:2013 menciona que: “a avaliação da severidade da anomalia
térmica deve ser realizada seguindo os critérios próprios do usuário
final, requisitos normativos, quando eventualmente adotados, ou
recomendações do fabricante”.
A norma ABNT NBR 15866:2010 descreve que uma anomalia pode
ser referenciada em relação a:
i – um valor estabelecido pelo fabricante nas condições nominais (MTA);
ii – um elemento similar adjacente (DELTA T);
iii – um valor estabelecido pelo usuário final com base no histórico
operacional;
iv – critérios definidos pelo responsável técnico da análise termográfica.
 29
Apoio:
 30
Apoio:

2 - Anomalias mais comuns nas instalações – Terminais ou ponteiras mal cravados;

Equipamentos para ensaios em campo

elétricas – Bobinas de comando com excesso de temperatura;

– Outros.
Existem diversas anomalias encontradas no sistema elétrico.
As causas que podem originar os sobreaquecimentos mais • Fusível
usualmente detectados nas inspeções termográficas para os – Maxilas com pressão insuficiente ou mal encaixadas;
equipamentos elétricos são: – Ligações incorretas e terminais mal cravados;
– Fusíveis com intensidades de corrente superiores;
• Cabo condutor – Base fusível com defeito;
– Secção reduzida para a intensidade de corrente; – Defeitos internos;
– Em circuitos trifásicos, intensidades de corrente distintas entre – Outros.
as fases; • Transformador – baixa tensão
– Folga nas emendas e uniões; – Núcleos e enrolamentos com defeito;
– Terminais e ponteiras mal cravados; – Isolamento deficiente nos enrolamentos;
– Terminais e ponteiras, de secção e/ou de material diferente; – Bornes de ligação com folga ou com defeito;
– Cortes que reduzam ou debilitem a sua seção dos condutores; – Outros.
– Cabos enrolados;
– Cabos próximos a fontes de calor intensas; • Baterias de corrente contínua
– Esteiras com cabos muito próximos uns dos outros; – Ligações incorretas;
– Outros. – Defeitos internos;
– Cabos/shunts com defeito;
• Barramento – Outros.
– Ligações incorretas;
– Junções com materiais diferentes; • Circuito de terra
– Uniões ou emendas com apertos insuficientes; – Ligações defeituosas;
– Barras subdimensionadas para as intensidades de corrente; – Soldas incorretas;
– Isoladores de apoio com defeito; – Cabos elétricos com problemas de isolamento e consequentes
– Outros. passagens à massa;
– Eletrodos de terras com valores de resistências elevados;
• Régua de bornes – Outros.
– Apertos incorretos;
– Borne com defeito ou mal instalado; • Motores
– Borne com seção diferente da do cabo instalado; – Aquecimento excessivo na carcaça exterior com origem no
– Isolamento do cabo errado, aumentando a resistência de rotor ou estator;
contato; – Ligações com folgas;
– Zona de contato de material diferente do cabo condutor; – Escovas com desgaste acentuado, provocando um
– Outros. sobreaquecimento;
Fascículo

– Rolamentos com sobreaquecimento;

• Disjuntor de baixa tensão – Polias e correias com excesso de temperatura;
– Contatos internos com defeito; – Outros.
– Folga nos contatos;
– Terminais ou ponteiras mal cravados; 3 - Termograma e relatório simplificado de
– Subdimensionados, em relação à intensidade de corrente; anomalias
– Isolamento de cabos condutores na zona de contato dos
respectivos bornes; Ao final da inspeção termográfica, deverá ser emitido
– Outros. ao responsável da instalação ou contratante, que tem a
responsabilidade legal sobre a instalação, um relatório técnico
• Contatores das anomalias encontradas. Durante a inspeção, poderão ser
– Contatos internos com defeito; encontrados equipamentos com recomendação de intervenção
– Ligações incorretas; imediata, de forma a evitar algum problema na instalação, e

Apoio:
deverá ser emitido um Relatório Simplificado de Termografia ao
final da inspeção do dia, para que imediatamente o responsável
possa acionar a manutenção corretiva nesses equipamentos.
Esse relatório deverá conter os pontos críticos a serem feitas as
manutenções imediatamente, com a descrição das anomalias
encontradas, seu grau de criticidade, testes e ensaios necessários
para melhor entendimento das causas dessas anomalias. Segue
exemplo na Figura 3.
Já o Relatório Termográfico, além de ser uma apresentação
com o formato da empresa contratada para execução, deverá
ser de fácil consulta e conter as informações dos equipamentos
examinados que apresentaram sobreaquecimento. Este relatório
deverá ser entregue à pessoa responsável no prazo acertado,
porém, devido à necessidade de intervenção em alguns
equipamentos, estima-se um prazo de aproximadamente 15 dias a
contar da inspeção. Além disso, todo o formato e análise deverão
ser seguidos de acordo com a norma ABNT NBR 15572:2013 –
Ensaios não destrutivos – Termografia por infravermelha – Guia
para inspeção de equipamentos elétricos e mecânicos.
4- Custo do ensaio x custo da inspeção
No local, deverão estar presentes o inspetor de termografia
(termografista, conforme ABNT NBR 15572:2013) e o
assistente qualificado, autorizado pelo usuário final, que possui
conhecimento sobre a operação e histórico do equipamento,
bem como a sua localização, além do auxílio para a abertura
e fechamentos dos equipamentos a serem termografados (ver
figura 3).
O tempo de trabalho de uma termografia é muito variável
devido ao tipo e às condições da instalação. Antes da execução,
deverá ser realizada uma visita ao local, para que se possa estimar o
tempo, os limites e quais equipamentos deverão ser inspecionados.
Assim, no dia agendado, a equipe que fará a inspeção já estará
preparada para a perfeita execução, tendo preparado todo o
material que precisará para a execução. O tempo de execução da
inspeção pode variar de cinco minutos a 15 minutos, dependendo
das condições do equipamento e do local.
Para a produção do relatório, etapa que demandará mais
31
tempo do que a etapa de inspeção, deverá ser realizada com
apoio dos meios, como normas aplicáveis, software de inspeção,
modelos preparados para análises dos termogramas, dentre
outros específicos de cada empresa, estimamos um tempo de
cerca de 30 minutos para cada equipamento.
Ao final desse artigo, podemos dizer que a técnica
apresentada e utilizada amplamente no mercado e sua utilização
se deve ao seu valor comprovado e atestado pelos profissionais
que já utilizam estes meios para gerar um aumento de qualidade
nas suas avaliações e na manutenção das instalações elétricas. As
ferramentas e práticas ainda se encontram em desenvolvimento,
o que pode gerar grandes expectativas para este tipo de ensaio e
na qualidade da avaliação para todos os profissionais.
Fontes
- Fascículo de O Setor Elétrico – Ensaios Termográficos, Capítulo
VII de Inspeção de Instalações Elétricas, Por Gabriel Rodrigues de
Souza, Igor Cavalheiro Nobre e Marcus Possi.
- Curso de Manutenção e Operação de Subestações – Engepower
Eng. e Com. LTDA.
*Fabio Henrique Dér Carrião é engenheiro eletricista, especialista em
energia e automação (USP), gestor de equipes de campo (engenharia,
comissionamentos, montagens) em subestações de alta, média e baixa
tensão, em usinas, distribuidoras e indústrias. Gerente de Engenharia na
ENGEPOWER
*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista, especialista em proteção de
sistemas de potência, membro sênior do IEEE, professor, palestrante e
CEO da ENGEPOWER.
*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador eletrotécnico, especialista
em produtos químicos para área elétrica, membro do COBEI (NBR
transformadores elétricos) e CEO da URKRAFT Sistemas.
Continua na próxima edição
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 36
Apoio:
Por Por Guaraci Hiotte Jr., Claudio Rancoleta e Claudio Mardegan*
Equipamentos para ensaios em campo
Capítulo IX
Inspeção: Termográfica e Ultrassom
Parte II: Inspeção por Ultrassom
Introdução
Fabricantes, distribuidores e empresas de geração de energia
enfrentam muitos desafios. Um dos maiores em cada um desses
campos é estender a vida útil e melhorar o desempenho de
equipamentos críticos para garantir produtos de alta qualidade,
eficiência operacional e tempo de atividade ininterrupto.
Infelizmente, mesmo que a tecnologia de produção tenha avançado
e a demanda por certos produtos tenha aumentado, muitos
fabricantes de grande porte tiveram uma redução no pessoal de
manutenção qualificado e na mão de obra geral. Os departamentos
de manutenção industrial estão sendo encarregados de fazer mais
com menos: menos tempo, menos dinheiro, menos técnicos.
A cada ano, organizações como essas gastam milhões de
dólares monitorando os componentes críticos dos equipamentos
Fascículo
usados para produção e distribuição. Manutenção preventiva
(PM) é amplamente aceita para ajudar a evitar paradas prematuras
e estender a vida útil de rolamentos e outras peças rotativas em
equipamentos críticos. Os programas de PM incorporam eventos
programados regularmente no programa de manutenção para
prolongar a vida útil do equipamento.
Uma das principais limitações da maioria dos programas
de gerenciamento de projetos é sua tendência à subjetividade,
dependendo muito da experiência de técnicos de manutenção
sobrecarregados e das recomendações dos fabricantes de
equipamentos. Muitas vezes, esses tipos de programas não
permitem a miríade de variáveis que afetam qualquer peça de
equipamento. Por exemplo, um PM típico pode exigir que um
técnico inspecione visualmente o rolamento em busca de sinais
de desgaste ou simplesmente aplique meia bomba de lubrificante.
Embora essas ações sejam úteis e frequentemente necessárias, elas
não são completamente eficazes e, normalmente, não possuem uma
abordagem mais diferenciada para diagnosticar falhas antes que elas
ocorram.
Este artigo proporá uma solução alternativa para a manutenção
preventiva e descreverá como a tecnologia de audição acústica
ultrassônica pode ser usada para desenvolver um processo de
manutenção preditiva (PdM) turnkey em escala real para fabricação
e indústria.
Ultrassom para manutenção preditiva (PdM)
A manutenção preditiva vai além do PM, monitorando a
condição de componentes críticos para prever falhas que podem
resultar em desligamentos desnecessários. No passado, esses
programas costumavam ser caros de implementar, difíceis de
aprender e complicados de executar. As tendências estão mudando,
no entanto, muitas organizações industriais estão fazendo um
movimento em direção a um sistema de manutenção mais
preditivo. Isso ocorre parcialmente porque a falta de mão de obra e
o tempo para resolver problemas de manutenção tornaram o PdM
mais crucial do que nunca, mas também porque as tecnologias
disponíveis e os métodos de implementação são mais econômicos e
fáceis de aprender do que nos últimos anos.
Embora o PdM tenha sido tradicionalmente realizado por
meio de tecnologias excepcionais, como análise de vibração,
 37
Apoio:

infravermelho ou análise de óleo, um dos métodos mais simples e

econômicos de PdM provou ser a audição acústica por ultrassom.
Embora a maioria das pessoas esteja ciente das tecnologias de
transmissão de ultrassom, como ultrassonografia médica, a audição
acústica por ultrassom é um método menos conhecido para
detecção de vazamento, teste de vasos não pressurizados, detecção
de falhas elétricas e monitoramento de componentes críticos. Um
único dispositivo de inspeção ultrassônica de alta qualidade pode
ser usado para todas essas aplicações. Esses dispositivos são leves,
robustos e não destrutivos. Quando combinado com um aplicativo
de software intuitivo para coleta de dados, o hardware ultrassônico
Figura 1 – O CTRL UL101 detector ultrassom (receptor e fone de
pode ser usado para desenvolver um programa PdM turnkey eficaz. ouvido).

Ultrassom ou Termografia?
O topo da escala auditiva humana é de cerca de 20kHz. O
equipamento de detecção de ultrassom de alta qualidade ouve uma
frequência de 40kHz e traduz esse som de frequência mais alta na faixa
auditiva humana por meio de um fone de ouvido com cancelamento
de ruído. A 40kHz, ultrassom é produzido por atrito, impacto,
turbulência ou descarga elétrica. Isso dá ao técnico o benefício de
ouvir vazamentos de gás comprimido e vácuo, falhas mecânicas de
brotamento, purgadores de vapor e falhas nas válvulas e falha elétrica,
mesmo se o ambiente industrial for incrivelmente alto.
No que se refere à manutenção de equipamentos mecânicos, a
fricção e o impacto são as principais fontes de ultrassom que este
trabalho considerará, já que são os subprodutos de equipamentos
mecânicos. Por exemplo, um rolamento de rolos produzirá atrito
quando o eixo e as esferas rolam ao redor do centro do rolamento.
Esse atrito, por sua vez, causa som, mas também causa calor.
Problemas como desequilíbrio, instalação incorreta ou detritos no
rolamento podem causar um aumento da fricção. Um aumento no
atrito geralmente resultará em um aumento de som e calor, também.
À medida que o componente aquece, ele se expande. Eventualmente,
o rolamento expandirá demais, se agarrando e causando falha no
equipamento.
 38
Apoio:
Outro subproduto da fricção aumentada é a fragmentação: à
Equipamentos para ensaios em campo
medida que os componentes se expandem, as partículas de cada
componente são raspadas e causam mais danos. Os rolamentos
geralmente são lubrificados para reduzir esse atrito, mas a
lubrificação não pode interromper completamente o processo de
envelhecimento que faz com que os rolamentos se tornem mais
duros com o tempo.
A lubrificação adequada de rolamentos e outros equipamentos
rotativos é essencial, mas não é a única técnica de manutenção.
Ouvir em 40kHz oferece ao técnico a oportunidade única de
diagnosticar falhas de brotamento em equipamentos mecânicos
antes que eles ocorram. O software que coleta amostras de dados
e as tendências ao longo do tempo pode identificar mudanças
significativas e sinalizar pontos de teste para serviços adicionais.
Usando o CBM de ultrassom, um departamento de manutenção
pode desenvolver um sistema turnkey de amostragem de dados e
comunicação de gerenciamento de equipe que pode ajudar muito
no processo de lubrificação, reparo e substituição de peças críticas
de equipamentos.
Figura 2. The P/F Curve – O Ultrassom CBM permite que o técnico
detecte uma falha pendente mais cedo do que muitas das outras
tecnologias PdM mais comuns.
Monitoramento Ultrassom Baseado em
Condições (CBM)
O restante deste artigo enfocará um processo de PdM chamado
“Monitoramento baseado em condições” (CBM) ou, em alguns
Fascículo
casos, “Monitoramento de Condições” (CM). O teste de ultrassom
CBM é realizado usando um dispositivo de escuta de ultrassom
em conjunto com o software de captura de dados. Ao registrar
as características de som de um componente em teste, o software
anotará quaisquer alterações de testes anteriores ou variações em
relação a um limite definido. As variações são específicas para as
condições do componente em teste e não são comparadas a uma
escala de medição ou ao som de componentes similares (teste
comparativo). Qualquer alteração significativa acionará uma
chamada à ação para inspeção adicional ou um aviso para falhas
pendentes.
Quando um dispositivo de detecção de ultrassom apropriado é
acoplado ao software de coleta e análise de dados, como InCTRL,
os resultados dos testes usando o método CBM são instantâneos
e podem permitir que o técnico isole a fonte ou um problema
que ainda não possa ser detectado com outras tecnologias. Isso
fornece tempo para que ações corretivas ocorram antes de danos
ao equipamento e consequente paralisação. Outro benefício
da tecnologia CBM de ultrassom é a detecção precoce: estudos
mostraram que a ultrassonografia pode detectar anomalias mais
cedo do que outras tecnologias comuns de PdM, como a análise de
infravermelho e de vibração. (ver Figura 2)
Considere o seguinte resumo de uma equipe de avaliação
terceirizada para a integração da tecnologia ultrassônica em uma
única organização com mais de 500 locais: (1) Mais de 100 aplicações
foram identificadas em uso para vários equipamentos em cada
local, como caldeiras, trocadores de calor, compressores, motores,
bombas, válvulas e purgadores de vapor. (2) A economia total para a
organização seria de aproximadamente US$3,7 milhões anuais. (3)
O retorno do investimento para a integração de ultrassom com esse
custo evitado seria de aproximadamente 15: 1. (4) A economia anual
de homens causada pela redução do tempo gasto no diagnóstico
e na solução de problemas seria de aproximadamente 45 homens-
anos.
Outro adotante da tecnologia – neste caso, uma grande
instalação de reciclagem de plásticos de tereftalato de polietileno
– está usando o programa InCTRL Condition-Based Monitoring
(CBM) para obter grande sucesso. Um funcionário em tempo
integral dedicado ao uso de ultrassom tem usado a tecnologia de
ultrassonografia e o software de coleta de dados para testar mais
de 1.300 pontos de teste mensalmente por quase cinco anos. Os
dados coletados do software permitiram que o departamento de
manutenção superasse potenciais falhas de equipamentos e evitasse
regularmente paralisações não programadas.
O restante deste artigo irá percorrer um processo passo a passo
de implementação de um programa de CBM de ultrassom similar
para uma grande instalação industrial.
Figura 3 – Um técnico de ultrassom usa o InCTRL com o CTRL UL101
para ouvir um rolamento do motor do ventilador.

Apoio:
Passo 1: Identificação de Componentes Críticos
Componentes críticos são aqueles que podem interromper a
produção quando eles falham ou que têm um histórico de falha
prematura e / ou necessidade de substituição frequente. Para
identificar esses componentes, use seu programa CMMS para gerar
um relatório de histórico de ordens de serviço anteriores ou rastreie
o histórico de desligamentos não programados para localizar áreas
problemáticas. Perguntas a serem feitas para ajudar a determinar se
os componentes são críticos: a falha desse componente resultaria
em segurança reduzida para a fábrica? Uma parada ou diminuição
na produção? Defeitos no produto? Uma violação regulamentar?
Efeitos ambientais adversos? Se a resposta a qualquer uma dessas
perguntas for sim, o componente deve ser monitorado regularmente.
Gere uma lista dos componentes mais críticos e atribua um número
de identificação de unidade a cada componente para fins de
rastreamento. Recomenda-se, inicialmente, começar a monitorar
aproximadamente vinte componentes. Dependendo do tamanho
da sua organização, esse número pode ser maior ou menor. Com o
tempo, conforme o processo se torna mais natural e você tem mais
experiência com o equipamento de teste, o número de componentes
pode ser aumentado.
Passo 2: Desenvolvimento de cronograma de Inspeção
O cronograma de inspeção pode ser integrado a um programa
atual de MP ou CBM ou ser configurado como um processo separado.
A chave é realizar inspeções com frequência – uma ou duas vezes
por mês, para obter melhores resultados. Se estiver usando uma rota
PM ou CBM atual, selecione um ciclo que seja executado durante
a operação normal do equipamento. O equipamento deve estar
operando para obter resultados com a tecnologia ultrassônica. Por
exemplo, escolha uma lubrificação de rolamento PM que exija que
os rolamentos rolem quando lubrificados. Adicione etapas ao PM
para inspeção ultrassônica do CBM. Se estiver desenvolvendo um
novo cronograma do CBM, escolha uma sequência de testes, bem
como uma frequência e tempo designado para o teste. Os intervalos
de teste podem ser definidos automaticamente em um programa
como InCTRL.
Figura 4 – O InCTRL usa
um aplicativo móvel em
um smartphone Android
para interagir com um
receptor de detecção
ultrassônico. Rotas
podem ser configuradas
no software e o aplicativo
móvel pode organizar
pontos de teste de
acordo com a data de
vencimento.
39
Passo 3: Estabelecimento de limiares
Usando o dispositivo de inspeção ultrassônica e um software de
coleta de dados compatível, como o InCTRL, faça leituras iniciais
da linha de base de cada componente crítico (o InCTRL requer
cinco dessas amostras). Ao tirar as gravações, as configurações
de sensibilidade e ganho do dispositivo ultrassônico deve ser
definido na configuração mais baixa possível. Essas configurações
devem ser inseridas no gravador para que, no futuro, inspeções, as
mesmas configurações sejam usadas ao testar cada componente e os
resultados possam ser comparados adequadamente. (É importante
observar que, ao testar as configurações e as condições de operação,
como rpm e carga, devem ser o mais semelhantes possível a cada
vez, pois qualquer variação pode afetar a leitura).
O indivíduo que estabelece as amostras de limiar e realiza
inspeções deve estar familiarizado com o equipamento e será
capaz de determinar se a gravação fornecerá um bom ponto de
partida. O fabricante do sistema também deve fornecer diretrizes
para determinar uma boa linha de base. Futuras gravações podem
ser comparadas a esses registros de linha de base para análise de
condições de equipamentos.
Passo 4: Inspeção & Análise
Seguindo as etapas do cronograma de inspeção e as
configurações e anexos predeterminados, faça uma inspeção regular
dos componentes críticos. Ao iniciar o programa pela primeira
vez, faça várias (quatro recomendadas) leituras / gravações de 20
segundos de cada componente. Isso garantirá que você obtenha
uma boa gravação para tendências e análises precisas. Conforme
você se torna mais confortável ao realizar a inspeção, o número de
leituras por componente pode ser reduzido para um ou dois.
Depois que as gravações são feitas, reproduza os arquivos e
revise as características visuais e de áudio do sinal ultrassônico
para avaliar e analisar a condição de cada componente.
Compare o sinal com as gravações da linha de base e anteriores.
Existem diferenças muito claras no som e nas aparências dos
Figura 5 – O InCTRL oferece ao técnico uma visão em tempo real da
amostra de ultrassom como uma forma de onda e uma visão instantânea
dos resultados quando a amostra é carregada no banco de dados.
 40
Apoio:
componentes em condições normais versus condições anormais. Por
Equipamentos para ensaios em campo
exemplo, um rolamento normal, geralmente produz um zumbido
suave. Se um rolamento estiver sub-lubrificado, haverá maior
presença de atrito. A intensidade do som do rolamento aumentará
e emitirá um som intenso de raspagem. O valor RMS (root mean
squared) do sinal também aumentará e a altura da forma de onda
aumentará visivelmente.
Se um rolamento estiver danificado, você poderá ouvir estalos
intermitentes ou grades dependendo da rotação do rolamento e do
grau de dano. O InCTRL refletirá uma contagem aumentada de
estalos (EPS – Eventos por segundo) e picos anormais na forma de
onda serão visíveis.
Passo 5: Documentação
Todas as suspeitas originais devem ser documentadas antes do
teste. Durante a inspeção, quaisquer alterações significativas devem
ser anotadas. Após a inspeção, uma exibição de arquivo de onda de
cada gravação deve ser impressa e arquivada para futura referência
e comparação. Parâmetros aceitáveis devem ser estabelecidos
para cada componente crítico. Quaisquer alterações na condição
que justifiquem monitoração especial, inspeção adicional ou
reparo devem ser arquivadas em um arquivo separado marcado
adequadamente para refletir a urgência. Ordens de serviço também
devem ser geradas, se necessário.
Fascículo
Figura 6 – O aplicativo da Web do InCTRL permite que o técnico
análise e análise amostras de dados armazenados, com a capacidade de
reproduzir sons, sobrepor e comparar. Além disso, o InCTRL funciona
como um método de comunicação contínuo ao sinalizar componentes
suspeitos.
Passo 6: Ação
Finalmente, tome as medidas necessárias para reparar ou
corrigir qualquer problema. Um programa de CBM não serve
para nenhum propósito se a ação não for tomada quando os
sinais de aviso de falha se tornarem aparentes. Após a conclusão
do reparo, use o dispositivo ultrassônico para garantir que
qualquer novo componente seja instalado corretamente e que o
equipamento esteja funcionando corretamente.
Com um programa de manutenção preditiva implementado
adequadamente, custos desnecessários podem ser evitados e a
expectativa de vida do equipamento estendida. O investimento
inicial em tempo para implementar esse programa será
significativamente superado pelo tempo economizado na
solução de problemas, paralisações e reparos, juntamente com
o aumento do lucro da produção aumentada e da qualidade do
produto.
Além de usar a tecnologia ultrassônica para manutenção
preditiva, o benefício adicional é a versatilidade e as diversas
oportunidades de aplicação. Dispositivos de inspeção ultrassônica
de alta qualidade também podem ser usados para áreas suspeitas
de solução de problemas, para verificação de reparos e instalação
apropriada de componentes, e para auditorias de ar e vapor.
Aplicações de Escuta à Distância
Alguns componentes mecânicos não são compatíveis
com os métodos tradicionais de CBM de ultrassom devido a
preocupações de segurança ou inacessibilidade. Em alguns
casos, é possível usar um acessório parabólico com o receptor
de ultrassom e o software CBM para escutar os componentes
mecânicos à distância. Este método requer uma linha direta do
local para o componente em teste e uma atmosfera imediata livre
de ultrassom competidor de vazamentos de gás comprimido,
Figura 7 – Um técnico usa o PowerBeam 300 para gravar uma amostra a
15mts de distância.
 41

solda a arco ou outras fontes. Semelhante aos métodos

tradicionais de CBM de ultrassom, a repetibilidade das condições
é primordial, e etapas extras devem ser tomadas para assegurar
que a distância e a localização sejam repetidas com cada amostra
individual registrada.

Conclusão
Através da confiança nos relatórios de isenção, a instalação
de reciclagem de PET mencionada na página 4 foi capaz de
contornar falhas catastróficas de equipamentos, totalizando
mais de US$200.000, não incluindo horas-homem e perda
de produção. Este valioso Key Performance Indicator (KPI),
por si só, foi o impulso para o gerente da planta de um site
irmão também implementar o CBM de ultrassom em sua nova
instalação. Antes da conclusão da construção da instalação, ele
contratou um funcionário de manutenção em tempo integral
para se concentrar exclusivamente no CBM de ultrassom, mesmo
que a fábrica não esteja totalmente operacional até o final deste
outono. Na verdade, o técnico de ultrassonografia da CBM foi
trazido para o projeto antes mesmo de uma decisão final sobre a
contratação de um novo supervisor de manutenção.
Um foco no ultrassom CBM como um componente integral
das operações diárias da instalação de reciclagem de PET
ilustra a necessidade da tecnologia para as metas corporativas
da empresa. Aquela corporação não está sozinha. Ultrassom O
CBM tem inúmeras oportunidades para ampla implementação
em muitos campos industriais. Do militar à manufatura e da
petroquímica à geração de energia, o ultrassom O CBM possui
um potencial infinito para a redução do tempo de parada,
aumento da produção, melhor alocação de recursos e maior
segurança para o pessoal.

Fonte
Monitoramento Baseado em Condição de Ultrassom: Coleta de
dados, alertas automáticos e gerenciamento de banco de dados na
nuvem (Jeremy Watts, CTRL Systems, Inc. | Junho 2017)

*Guaraci Hiotte Jr. é engenheiro e CEO da Technomaster Engenharia de

Energia.

*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista, especialista em proteção de

sistemas de potência, membro sênior do IEEE, professor, palestrante e

CEO da ENGEPOWER.

*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador eletrotécnico, especialista

em produtos químicos para área elétrica, membro do COBEI (NBR

transformadores elétricos) e CEO da URKRAFT Sistemas.

Continua na próxima edição

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 42
Apoio:
Por Daniel Bento*
Equipamentos para ensaios em campo
Capítulo X
Ensaios em cabos isolados de média tensão
Os cabos isolados de média tensão (1) estão presentes em vários
tipos de instalações, tais como: ruas das grandes cidades, instalações
industriais, parques eólicos e solares. Normalmente, são escolhidos
para alimentar as principais cargas ou para escoar a energia gerada,
como no caso das usinas. Sua alta confiabilidade e segurança
determina sua utilização. Com o surgimento dos polímeros
(XLPE e EPR) após a segunda guerra mundial, que substituíram
os cabos com isolação de papel impregnado a óleo, novos desafios
foram colocados, como por exemplo, os testes e ensaios de
comissionamento e de manutenção (preditiva e preventiva).
Nos últimos 30 anos, muitas pesquisas foram desenvolvidas
para entender o processo de envelhecimento do isolante, e com isso,
estabelecer padrões de manutenção para evitar a falha, precoce ou
ainda de final de vida. Nestas pesquisas, ficou evidente como o teste
de tensão aplicada na forma contínua (HIPOT-DC) é maléfico para
Fascículo
os isolantes poliméricos (2). O principal motivo para não utilizar
tensão contínua é que este tipo de teste pode polarizar o isolante,
levando à falha quando energizado. A solução encontrada para
substituir o Hipot – DC, que por muitos anos atendeu de forma
satisfatória os testes nos cabos com isolação de papel impregnado a
óleo, foi o desenvolvimento de um novo teste em tensão alternada.
Como o equipamento precisava ser portátil, utilizar a frequência
industrial (60Hz) geraria uma série de problemas, pois necessitaria
de muita potência para gerar altas tensões. A solução encontrada
foi um teste em AC com uma frequência muito baixa (0,1Hz). Este
teste é conhecido (VLF) no acrônimo inglês Very Low Frequency.
Neste fascículo, vamos abordar os principais tipos de testes e
ensaios estabelecidos nas normas internacionais.
Características dos cabos isolados de média
tensão
Os cabos isolados de média tensão são constituídos de várias
camadas, sendo as principais: o condutor ao centro, ao redor a
primeira camada semicondutora; em seguida, a isolação; depois,
a segunda camada semicondutora; posteriormente, a blindagem, e
por fim, a cobertura.
O condutor possui a finalidade de conduzir a corrente elétrica; as
camadas semicondutoras uniformizam o campo elétrico; a isolação
restringe o efeito do campo elétrico provocado pela tensão presente
no condutor; a blindagem conduz para terra a corrente gerada por
eventual falha da isolação e a cobertura protege mecanicamente o
cabo.
Tipos de testes e ensaios no cabo isolado
As normas IEEE 400.2, IEC 60270 e IEEE 1617 são referências
para manutenção em cabos isolados. A IEEE 400.2 estabelece os
valores e testes de tensão aplicada em VLF para comissionamento
e manutenção preventiva, bem como os valores e parâmetros para
a medição de Tangente Delta. A IEC 60270 trata das medições de
descargas parciais e a IEEE 1617 da blindagem dos cabos.
Teste de tensão aplicada (VLF)
O guia IEEE 400.2 estabelece três momentos diferentes que
devem ser realizados os testes:
 43
Apoio:

• Instalação – O cabo lançado, porém sem os acessórios (emendas • Aceitação – Cabo lançado e com todos os acessórios confeccionados.
e terminações) confeccionados. • Manutenção – Cabos em operação.

Figura I: Excerto da norma IEEE 400.2.

 44
Apoio:

O tempo do teste pode variar de 15 minutos até 60 minutos,

Equipamentos para ensaios em campo

dependo da criticidade do cabo. Para o teste de aceitação, o

tempo recomendado pela norma é de 60 minutos.

Diagnóstico da isolação

O cabo apresenta as características de um capacitor, pois

ele possui dois materiais condutores (condutor e blindagem)
separados por um isolante (isolação). Portanto, quando é
aplicada tensão elétrica no cabo, a corrente gerada apenas pela Figura III: Resultado de Tangente Delta.

energização deveria ser somente capacitiva, porém, em função

de pequenas falhas nesta isolação, podem surgir correntes
resistivas.
O ensaio de Tangente Delta realiza as medições das
correntes resistiva (Ir) e capacitiva (Ic), sendo que o ângulo
formado entre elas permite analisar o grau de envelhecimento
e deterioração do material isolante, conforme ilustra a Figura I.

Figura IV: Cabos com água.

Figura V: Resultado de Descargas Parciais.

Figura II: Ilustração da relação entre corrente resistiva e capacitiva.

Fascículo

Caso o resultado do ensaio indique que o ângulo δ esteja

elevado, significa que há presença de elevado nível de corrente
resistiva em relação à corrente capacitiva presente no cabo.
Tal situação sinaliza a existência de defeito na isolação.
Os ensaios de descargas parciais servem para detectar Figura VI: Arranjo elétrico para medições.
problemas incipientes no isolante do cabo e/ou nos acessórios
(emendas e terminações). A seguir, está apresentado um Ensaio na blindagem
resultado prático de ensaios realizados em um circuito.
Os resultados da medição de Tangente delta foram muito A blindagem de um cabo isolado de média tensão pode
elevados, demonstrando que o circuito apresenta alto nível sofrer danos durante sua instalação; podem ocorrer problemas,
de envelhecimento e risco de falha por conter arborescências como por exemplo, tração excessiva no lançamento ou
de água (water tree) e também foi constatada atividade de curvatura muito acentuada, além de danos à capa de proteção,
descargas parciais. o que irá permitir a entrada de água, gerando water tree.
 46
Apoio:
Equipamentos para ensaios em campo
Figura VII: Exemplo de reflectometria em cabo com indício de falha no trecho inicial.
Ao longo da operação, a blindagem pode ser danificada,
por exemplo, devido à ocorrência de um curto-circuito com
correntes superiores ao qual foi projetado.
Para identificar essa situação, é possível realizar a
medição da resistência elétrica da blindagem e a análise de
sua reflectometria, haja vista que o rompimento parcial da
blindagem aumentará sua resistência e um rompimento total
impedirá totalmente a circulação de corrente elétrica.
O Guia IEEE 1617 – 2007 apresenta uma metodologia para
realizar a medição da resistência elétrica da blindagem de
cabos isolados de média tensão. O valor de resistência elétrica
calculada deve ser comparado com o valor teórico esperado
para o cabo em análise.
O ensaio consiste em injetar uma corrente de 30A na
blindagem metálica pelo sistema de aterramento a uma
frequência de 60Hz, sendo que uma fração dessa corrente flui
pelo sistema de aterramento e a fração complementar pela
blindagem metálica.
A reflectometria, por sua vez, emprega a mesma técnica utilizada
em radares. Um sinal é enviado pelo cabo e, quando ele encontra
alguma barreira, que neste caso é caracterizado por diferença de
impedância, há um retorno. De acordo com o tempo em que o
Fascículo
sinal retorna e a forma deste retorno, é possível interpretar o tipo de
problema e a sua distância, ilustrado na figura VII.
Conclusões
Existem muitas técnicas para avaliar as condições de
conservação dos cabos isolados de média, permitindo uma
análise de confiabilidade que suporte um plano de manutenção.
Além de diagnosticar uma falha existente, estes ensaios podem
ser realizados de forma preditiva, de modo a obter previamente
a análise se há indício de início de um problema no cabo,
antecipando, assim, uma falha que impacte a operação e evitando
trocas apenas devido ao término da vida útil média esperada.
Referências
[1] NBR 7286 - Cabos de potência com isolação sólida
extrudada de borracha etilenopropileno (EPR, HEPR ou EPR)
para tensões de isolamento de 1 kV a 35kV.
[2] NBR 7287 - Cabos de potência com isolação sólida
extrudada de polietileno reticulado (XLPE) para tensões de
isolamento de 1 kV a 35 kV.
[3] S. C. Moh, „Very Low Frequency Testing - It's effectiveness
in detecting hidden defects in
cables,“ CIRED 17th international Conference on Electricity
Distribution , Barcelona, 2003.
[4] SOLIDAL CONDUTORES ELÉTRICOS. Guia Técnico.
10ª edição. Solidal – Condutores Elétricos. Portugal, 2007.
[5] IEEE - Power and Energy Society. IEEE Std 400. Guide for
Field Testing and Evaluation of the Insulation of Shielded Power
Cable Systems Rated 5 kV and Above. EUA, 2012.
[6] IEEE - Power and Energy Society. IEEE Std 400.2: IEEE
Guide for field testing of shielded power cables systems using very
low frequency (VLF) (less than 1 Hz). EUA. 2013.
[7] IEEE - Power and Energy Society. IEEE Std 1617: IEEE
Guide for detection, mitigation, and control of concentric neutral
corrosion in medium-voltage underground cables. EUA. 2007.
[8] IEC 60270 - High-Voltage Test Techniques - Partial
Discharge Measurements
[9] KELLY, Lawrence J.: High voltage testing of medium
voltage shielded power cables. IEEE. EUA. 1988.
*Daniel Bento é engenheiro eletricista, especializado em redes
subterrâneas. É também diretor da Baur do Brasil.
Continua na próxima edição
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 30
Apoio:

Por Fabio Henrique Dér Carrião, Claudio Mardegan e Claudio Rancoleta*

Equipamentos para ensaios em campo

Capítulo XI

Testes em campo de barramentos

1 - Introdução como finalidade avaliar o estado do isolamento do equipamento.

Os barramentos e/ou barramentos blindados, por serem
equipamentos estáticos, não estão expostos aos desgastes mecânicos
que ocorrem a motores e geradores, por exemplo, e, portanto,
requerem um nível de atenção um pouco menor que esses.
A manutenção preventiva e preditiva do barramento deverá
ser capaz de detectar alterações nas características originais do
equipamento. A seguir, serão demonstrados os ensaios que devem
ser realizados para que possíveis problemas possam ser detectados
antes que ocorra um problema mais grave que pode levar a perda
do equipamento.
2 - Manutenção preventiva: ensaios
Fascículo
O valor da tensão de teste a ser aplicada para barramentos de
baixa tensão deve ser de 500V.
Neste caso, o ensaio é julgado satisfatório se a resistência de
isolação entre os circuitos e as partes condutoras expostas é, pelo
menos, 1000Ω/V por circuito referido a uma tensão nominal destes
circuitos para a terra.
b) Ensaio de Tensão Aplicada
Normalmente aplicado durante a fase de comissionamento
e partida dos barramentos e barramentos blindados (bus way), o
ensaio de tensão aplicada é realizado através do uso de um Hipot
e também tem como finalidade avaliar o estado do isolamento do

equipamento.
Os seguintes testes são os mais recomendados para os O valor da tensão de teste a ser aplicada para barramentos de
barramentos: baixa tensão será de acordo com a tabela a seguir.

• Medição da resistência ôhmica de isolamento;

• Ensaio de tensão aplicada.

A seguir, são descritos os procedimentos adotados em cada

ensaio.

a) Medição da Resistência Ôhmica do Isolamento

A medição da Resistência Ôhmica do Isolamento dos
barramentos é realizada através do uso de um Megôhmetro e tem

Apoio:
A tensão de ensaio deve ser mantida por 5s. As fontes de energia
C.A. devem ter potência suficiente para manter a tensão de ensaio,
independentemente de qualquer corrente de fuga. A tensão de
ensaio deve ter uma forma de onda praticamente senoidal e uma
frequência entre 45Hz e 62Hz.
O ensaio é considerado como satisfeito se não houver
perfurações ou descargas.
c) Outros Testes de Verificações
As inspeções termográficas e por ultrassom, já abordadas em
outras oportunidades, são muito importantes no acompanhamento
dos barramentos de um sistema elétrico de alta potência.
Em casos de detecção de pontos quentes na inspeção
termográfica, deve-se proceder com o reaperto e torqueamento das
conexões que se mostrem ineficientes. Em caso de detecção de fugas
à terra em estágios iniciais por ultrassom, deve-se proceder com
investigação sobre as possíveis causas e definição do procedimento
corretivo a ser adotado, que podem incluir, desde simples serviços
de limpeza e reaperto, até substituição de isoladores e ou seção de
barramentos que possam estar danificados.
Fontes
Curso de Manutenção e Operação de Subestações – Engepower Eng.
e Com. LTDA.
31
Electrical Power Equipment Maintenance and Testing Second Edition
– Paul Gill
NBR IEC 60439-1 – Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão
Testes em campo de cabos de média tensão
1 - Introdução
Os cabos elétricos, normalmente não exigem muitos serviços de
manutenção preventiva. No entanto, alguns agentes externos podem
contribuir para a deterioração dos cabos e, por isso, são necessárias
inspeções periódicas: Em termos de ensaios, basicamente, é efetuada
isolação dos cabos com a utilização de um megôhmetro.
Os cabos de tensão de operação a partir de 11.4kV, além da
resistência de isolamento com megôhmetro, podem ser testados com
alta tensão Vcc para maior garantia das condições de isolamento de
acordo a necessidade avaliada em cada caso.
2 - Manutenção preventiva: inspeções e ensaios
2.1- Inspeções periódicas
Periodicamente, devem ser realizadas algumas inspeções na
instalação:
• Verificar que o cabo não está trabalhando em temperatura
 32
Apoio:

excessiva devido a aumentos sucessivos de carga que podem ter de 13.8kV, o que deverá resultar em uma isolação mínima de 13.8
Equipamentos para ensaios em campo

levado o cabo a operar em valores inadmissíveis; + 1 = 14.8MΩ.

• Verificar a existência de óleo, graxa e outros resíduos químicos
nos eletrodutos e caixas de passagem que podem danificar a capa
protetora e a isolação do cabo;
• Verificar a ausência de ressecamento da isolação; isso pode ser
observado pela mudança de coloração da mesma;
• Verificar se existem eletrodutos, braçadeiras, bandeja enferrujados
ou quebrados de forma que possam danificar diretamente o cabo;
• Verificar que não existem fontes externas de aquecimento no cabo,
tais como vazamentos de vapor ou produtos que impeçam a sua
refrigeração;
• Verificar que não existem escavações próximas a cabos
subterrâneos. É recomendável instalar placas de aviso ao longo da
faixa;
• Em períodos que podem variar entre um e três anos, é recomendável
que sejam feitos testes de acompanhamento da deterioração do
dielétrico.
b) Teste de Cabos Elétricos com Alta Tensão
O teste de tensão aplicada em cabos elétricos, também
conhecido como Hipot em cabos, normalmente é feito no período
de instalação do cabo no sistema, antes de o mesmo ser energizado
pela primeira vez. Para isso, são utilizados os maiores valores de
tensão recomendados pela norma NBR 7286 (ver tabela 1, a
seguir). Mas pode ser necessário em cabos já instalados há muitos
anos, em casos de necessidade de movimentação dos mesmos ou
devido à substituição de terminações por exemplo; nesses casos, são
aplicados os menores valores dados pela norma.
O teste é realizado com equipamento específico para tal,
conhecido como Hipot, que de acordo com o tipo, terá uma faixa
nominal de aplicação de tensão Vcc que deve ser adequada à tensão
nominal do cabo a ser testado.

A periodicidade dessas inspeções pode variar de acordo com

diversos fatores, tais como: tipo de planta, tipo de instalação,
histórico de eventos etc.

2.2 - Ensaios
A seguir, são descritos os procedimentos adotados em cada
ensaio realizado nos cabos.

a) Medição da Resistência Ôhmica do Isolamento

A medição da Resistência Ôhmica do Isolamento dos cabos é
Figura 1 – Conexão do Hipot ao Cabo.
realizada através do uso de um Megôhmetro e tem como finalidade
avaliar o estado do isolamento do cabo. Para cabos de tensão de A aplicação é feita entre o cabo e a terra do sistema (Figura 1),
operação de até 4.16kV, pode ser utilizado o valor de 2500Vcc, e e o equipamento monitora a corrente de fuga através do cabo sob
para cabos de tensão de operação superiores a este valor, pode ser teste.
utilizada a tensão de 5000Vcc de teste. A tensão deve ser aplicada
durante um minuto antes de se fazer a leitura de isolamento. Tabela 1 – Tensão a ser aplicada.
A medição é realizada entre o cabo e o terra do sistema e
pode ser realizada com as três fases curto circuitadas ou uma fase
Fascículo

separadamente da outra.
Pode se considerar a seguinte fórmula para o cálculo do valor
mínimo aceitável em MΩ:

Rmin = kV + 1 O nível de tensão de teste e o tempo de aplicação são definidos

conforme o momento da instalação, como já citado e de acordo com
Como exemplo, podemos tomar um cabo com tensão nominal a tabela 1, e conforme a tensão de isolamento do cabo (Tabela 2).

Tabela 2 – Tensão Total de Teste de Acordo com Tensão de Isolamento.


Apoio:
Deve-se anotar o valor da corrente de fuga a cada minuto
durante a execução do ensaio para se plotar uma curva em função
do tempo. A forma esperada para a curva é dada na figura 2.
Figura 2 – Gráfico Tempo x Corrente de Fuga Esperado.
Os gráficos abaixo indicam que a isolação do cabo testado possa
estar deteriorada.
Figura 3 – Gráfico Tempo x Corrente de Fuga Cabo Deteriorado.
Retirado de Curso de Ensaios Elétricos de Equipamentos e Usinas – Lactec
Após a execução do teste, é recomendável aterrar os cabos
testados para que sejam descarregados.
De modo geral, serão considerados aptos para energização, os
cabos que não perfurarem a isolação pela tensão de teste aplicada.
A corrente de fuga não é indicativo conclusivo de danos, ao menos
33
que se tenha histórico de testes com medição da corrente de fuga
onde se possa verificar as tendências do cabo.
Fontes
Curso de Manutenção e Operação de Subestações – Engepower Eng.
e Com. LTDA.
Manutenção Industrial 2a Edição – Angel Vázquez Moran
NBR 7286-2001 – Cabos de potência com isolação extrudada de
borracha etilenopropileno (EPR, HEPR ou EPR 105) para tensões de
1kV a 35kV — Requisitos de desempenho.
*Fabio Henrique Dér Carrião é engenheiro eletricista, especialista em energia e
automação (USP), gestor de equipes de campo (engenharia, comissionamentos,
montagens) em subestações de alta, média e baixa tensão, em usinas,
distribuidoras e indústrias. Gerente de Engenharia na ENGEPOWER
*Claudio Mardegan é engenheiro eletricista, especialista em proteção de sistemas de
potência, membro sênior do IEEE, professor, palestrante e CEO da ENGEPOWER.
*Claudio Rancoleta é empresário, pesquisador eletrotécnico, especialista
em produtos químicos para área elétrica, membro do COBEI (NBR
transformadores elétricos) e CEO da URKRAFT Sistemas.
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 20
Apoio:
Por Rafael Morgado*
Equipamentos para ensaios em campo
Capítulo XII
Óleos isolantes – Ensaios de perdas dielétricas
Este artigo discute brevemente a importância dos óleos
isolantes em aplicações de alta tensão e detalha um dos principais
ensaios físico-químicos realizados em sua manutenção, o de perdas
dielétricas.
Óleos isolantes e aplicações
Os primeiros transformadores de alta tensão surgiram no final do
século XIX, nos Estados Unidos. A tecnologia empregada fazia uso do
próprio ar como meio dielétrico, isolando os enrolamentos primário
e secundário. A necessidade de refrigeração, redução de custos e
diminuição dos espaços entre componentes levou ao surgimento
dos projetos de transformadores com isolamento à óleo. O primeiro
Fascículo
Figura 1 – Exemplos de transformadores à óleo e à seco e suas diferenças construtivas.
transformador com a aplicação de óleos isolantes foi construído
pela General Electric, em 1892, cerca de apenas uma década após a
construção dos primeiros transformadores à seco (ver figura 1).
Os óleos isolantes são materiais que apresentam características
dielétricas muito superiores ao ar, com rigidez dielétrica cerca de
cinco vezes maior, pelo menos. Tais características permitiram a
redução dos espaços vazios nos transformadores e possibilitaram
o desenvolvimento de novas tecnologias a custos mais acessíveis,
como os equipamentos portáteis de alta tensão. Outras aplicações
incluem também elementos, como chaves e comutadores, imersos
em óleo. Óleos isolantes são, atualmente, fundamentais para a
tecnologia dos Sistemas Elétricos de Potência (SEP).
 21
Apoio:

Manutenção de óleos isolantes Tabela 1 – Principais técnicas utilizadas na manutenção de

rotina de óleos isolantes de transformadores, instrumentos
Embora a utilização dos óleos isolantes apresente uma série de
e outros elementos.
vantagens para os dispositivos de alta tensão, algumas precauções
Ensaio Norma de referência
devem ser tomadas. Pelo fato de que não são substituídos
Cor NBR 14483
continuamente como o ar durante a operação, os óleos estão sujeitos
Rigidez Dielétrica NBR 60156
a ação do tempo, sendo necessárias proteções físicas para evitar
Fator de Perdas Dielétricas NBR 12133
contaminações, como entrada de umidade do ar, oxigênio, materiais
Índice de Neutralização NBR 14248
particulados, entre outros. As contaminações podem comprometer
Tensão Interfacial NBR 6234
as características dielétricas do óleo e podem inviabilizar a sua
Teor de água NBR 10710
aplicação, permitindo o arqueamento elétrico ou a atividade de
Ponto de fulgor NBR 11341
descargas parciais nos transformadores. Quando irregularidades
Contagem de partículas NBR 14275
não são identificadas em tempo, acidentes graves podem ocorrer,
Cromatografia de gases NBR 7070 e NBR 7274
como explosões, inclusive.
Para evitar que tais eventos trágicos ocorram a manutenção
preditiva dos óleos é indicada, determinando as características Ensaios de perdas dielétricas
presentes e prevendo as futuras. A manutenção preditiva consiste Dentre os ensaios e técnicas de rotina o de perdas dielétricas
na avaliação em laboratório, de amostras retiradas periodicamente é considerado um dos mais importantes, pois apresenta alta
do tanque de armazenamento. As amostras são geralmente sensibilidade e confiabilidade na avaliação das características
analisadas conforme normas específicas, tais quais a ABNT NBR dielétricas do óleo. Embora muito frequente no Brasil, ainda são
10576 ou ABNT NBR 16518, onde a escolha dos critérios de notáveis as dúvidas sobre os seus fundamentos.
avaliação depende do tipo de óleo isolante, aplicação, ou objetivo Quando um óleo é aplicado dentro de um transformador, este
da análise. Os ensaios Físico-Químicos e a Cromatografia de Gases isola duas partes vivas, sob alta tensão, constituindo um sistema
constituem os principais pilares de avaliação, pois seus resultados capacitivo. O óleo isolante, idealmente, deveria bloquear totalmente
são diretamente correlacionados às propriedades elétricas do óleo. a corrente elétrica que o atravessa, mas isso não ocorre. Qualquer
 22
Apoio:
Equipamentos para ensaios em campo

Figura 2 – Capacitor ideal e real. Note que o capacitor real é representado por um capacitor ideal em paralelo com um resistor, pois quando
submetido a uma tensão contínua, permite a passagem de uma pequena corrente elétrica.

dielétrico, na prática, sempre permite uma pequena passagem de
corrente através de si, de modo que pode ser representado pelo
circuito equivalente acima.
Dielétricos de boa qualidade irão apresentar circuitos
equivalentes com resistência R muito elevada, tendendo ao
infinito. Quanto melhor a qualidade do isolamento, ou seja, do
óleo, mais próximo ele se comportará de um capacitor ideal, ou
seja, bloqueando totalmente a corrente elétrica que o atravessa.
Já os óleos contaminados e com propriedades dielétricas ruins
permitirão a passagem de corrente elétrica significativa através do
óleo, apresentando uma resistência R menor.
Os óleos com menor resistência (má qualidade) apresentam
maiores perdas de energia via efeito Joule, pois quanto maior
a corrente elétrica nos resistores maior será a dissipação de
energia, principalmente na forma de calor. Por isso os ensaios são
denominados de perdas dielétricas ou de dissipação, pois avalia-se
a dissipação de energia pelos óleos, correlacionando os resultados
a sua qualidade como isolamento elétrico. A avaliação quantitativa
nos ensaios é feita pela medição do fator de perdas, também
chamado tangente delta, e definido como:
Fascículo
definição do fator de perdas. Quanto maior o valor do tangente
delta, maior é a corrente elétrica que atravessa o resistor e piores são
as características dielétricas do material, dissipando mais energia.
Assim, o procedimento de manutenção consiste em avaliar
o óleo isolante periodicamente, verificando como seu tangente
delta cresce ao longo do tempo, verificando possíveis variações
abruptas, decorrentes de contaminações, ou mesmo somente para
acompanhar o grau de envelhecimento do óleo. O mesmo tipo
de procedimento é indicado na avaliação do isolamento de cabos
isolados, com seus respectivos critérios de avaliação.
Equipamentos
A realização de ensaios de perdas dielétricas em óleos isolantes
geralmente é realizada utilizando equipamentos baseados em
sistemas de ponte de medição, que permitem a aferição direta do
fator de perdas em altas tensões, com excelente precisão. Para que

Figura 3 – Definição do fator de perdas (Tangente delta) em acordo com

o circuito equivalente de um óleo isolante e com o diagrama fasorial
para os componentes da corrente elétrica.

O tangente delta é definido como a razão dos componentes da

corrente elétrica, resistivo e capacitivo. Como discutido, para um
óleo de boa qualidade, o valor da corrente elétrica IR, no circuito
equivalente, é muito baixa e para um óleo de má qualidade o valor
de IR é significativo. Por meio do diagrama fasorial define-se o
ângulo delta, conforme mostrado na figura acima, em relação Figura 4 – Exemplos de resultados de manutenção preditiva por
ao eixo vertical. O tangente delta é, desse modo, exatamente a tangente delta para óleos isolantes (à esquerda) e cabos isolados com
isolamento em EPR (à direita).
Apoio: 23

Figura 5 – Exemplo de um típico equipamento

para medição do tangente delta de óleos
isolantes em laboratório.

seja possível uma avaliação confiável e

contínua ao longo do tempo indicam-se
equipamentos com sensibilidade de pelo
menos 1% dos valores medidos, de modo
que a resolução dos equipamentos mais
modernos está atualmente em 1E-6. Tal
requisito é necessário para que óleos,
considerados bons, sejam acompanhados ao
longo do tempo, permitindo o estudo do seu
envelhecimento. Os requisitos normativos
também indicam que os ensaios sejam
realizados, muitas vezes, em temperaturas
acima à do ambiente, entre 90oC e
100oC, sendo o sistema de aquecimento
fundamental para o tempo de análise e
qualidade dos resultados (ver figura 5).
Vale ressaltar que a qualidade dos
equipamentos é fundamental, pois
resultados falsos ou inexatos podem
ter consequências desastrosas, como a
aprovação de óleos de má qualidade,
levando a condições de risco e a falta de
segurança para estruturas e trabalhadores.
Por este motivo, a calibração e manutenção
periódica dos equipamentos é prática
comum e se faz necessária.

*Rafael Morgado é físico pela Universidade de

São Paulo (USP), mestre e doutor pelo IPEN-
USP, com ampla experiência em propriedades
elétricas de materiais e tratamento estatístico
de dados. Gerente do Laboratório de Metrologia
e Reparos da Baur do Brasil e professor
universitário do ciclo básico do curso de
Engenharia da Universidade Paulista (UNIP).
É autor de diversos artigos internacionais,
livros didáticos e um software patenteado para
tratamento estatístico de dados.