PRINCÍPIOS DE

TECNOLOGIA
INDUSTRIAL 2
© SENAI - PR, 2001

CÓDIGO DE CATÁLOGO : 9001

Trabalho elaborado pela Diretoria de Educação e Tecnologia

do Departamento Regional do SENAI - PR , através do
LABTEC - Laboratório de Tecnologia Educacional.

Coordenação geral Marco Antonio Areias Secco

Elaboração técnica José Cássio Ciampi

Equipe de editoração

Coordenação Lucio Suckow

Diagramação Alir Aparecida Schroeder
Ilustração Alir Aparecida Schroeder
Revisão técnica José Cássio Ciampi
Capa Ricardo Mueller de Oliveira

Referência Bibliográfica.
NIT - Núcleo de Informação Tecnológica
SENAI - DET - DR/PR

S474p SENAI - PR. DET

Princípios de Tecnologia Industrial 2
Curitiba, 2001, 109 p

CDU - 658.5

Direitos reservados ao

SENAI — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional do Paraná
Avenida Cândido de Abreu, 200 - Centro Cívico
Telefone: (41) 350-7000
Telefax: (41) 350-7101
E-mail: senaidr@ctb.pr.senai.br
CEP 80530-902 — Curitiba - PR
 SUMÁRIO

TRANSPORTE DE MATERIAIS
Introdução ..................................................................................................................... 07
Acidentes de trabalho .................................................................................................... 07
Aspectos ergonômicos na movimentação de materiais ............................................... 08
Planejamento para movimentação de materiais ........................................................... 09
Levantamento manual ................................................................................................... 11
Transportes não motorizados ....................................................................................... 11
Movimentação de materiais por meios mecânicos ....................................................... 13
Empilhadeiras ............................................................................................................... 14
Equipamentos de guindar ............................................................................................. 19
Transportadores industriais ........................................................................................... 23
Fatores gerais de guindar ............................................................................................. 26
Responsabilidade dos operadores de equipamentos de guindar em geral .................. 27
Transportes de cargas a granel .................................................................................... 29
Transportes de cargas perigosas ................................................................................. 29
O que um técnico em segurança deve observar quanto à movimentação
de materiais.................................................................................................................. 32
CALDEIRAS E VASOS SOB PRESSÃO
Introdução ..................................................................................................................... 41
Formas de Transmissão do Calor ................................................................................ 42
Vasos de Pressão ......................................................................................................... 43
Corrosão ....................................................................................................................... 48
Desgaste Mecânico ...................................................................................................... 52
Tratamento da Água ...................................................................................................... 52
Risco de Explosões ...................................................................................................... 54
O superaquecimento como causa de explosões ......................................................... 55
Choques térmicos ......................................................................................................... 55
Riscos de acidentes diversos e riscos à saúde ........................................................... 55
Inspeção ........................................................................................................................ 57
A contribuição da queima de combustíveis na contaminação da biosfera ................... 60
Aspectos legais da inspeção ........................................................................................ 60
O que um técnico em segurança deve observar quanto à caldeiras ............................ 61
PNEUMÁTICA .............................................................................................................. 69
HIDRÁULICA ................................................................................................................ 89
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 109
Transporte de
materiais

TRANSPORTE DE MATERIAIS
INTRODUÇÃO
Em toda a sua existência sobre a face da terra, o homem
teve que se movimentar de um lado a outro, nessas andanças,
para sua sobrevivência, utilizava em épocas remotas simples
e unicamente suas forças físicas. Assim, corria atrás da sua
presa e, uma vez abatida, tinha que arrastá-la até sua toca
para poder degustá-la.
Com o correr dos tempos e o desenvolvimento da sua
inteligência o homem passou a fazer uso de ferramentas
rudimentares como por exemplo, a alavanca, a fim de deslocar
cargas de grande volume ou peso. A alavanca representou
um grande avanço, sendo até hoje uma das ferramentas mais
úteis. Todo desenvolvimento para o transporte de materiais,
porém, surgiu com o advento da roda.
ACIDENTES DO TRABALHO
Como tem sido normal, todo progresso traz vantagens e
alguns inconvenientes.
O desenvolvimento industrial além de causar
inconvenientes externos à indústria, provoca problemas
internos para a empresa, como aqueles sob o aspecto de
racionalização do trabalho. Um desses problemas é o acidente
do trabalho.
Com relação à localização das lesões, podemos observar
que a maioria concentra-se nas zonas do corpo que atuam,
com maior intensidade, nas operações de movimentação de
materiais, como são os membros inferiores e superiores.
Todo estudo sobre o assunto deverá enfocar dois
objetivos fundamentais.
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 • O conhecimento dos dados físicos, com a finalidade
de suprimir aqueles que não proporcionam melhores condições
técnicas de trabalho
• O estudo das técnicas de comportamento físico, com
a finalidade de ensinar a cada indivíduo como deve utilizar seu
potencial para o trabalho.
A movimentação de materiais é responsável por
aproximadamente 22% das lesões ocorridas na indústria. Para
termos uma idéia de grandeza o volume de materiais que é
movimentado dentro de uma indústria, basta citar que, na
maioria delas, aproximadamente 50 toneladas de materiais são
movimentados para cada tonelada de produto acabado.
Indústria de maior porte movem 180 toneladas para cada
tonelada de produto acabado.
Prensagem, entorse, fraturas e contusões são os danos
costumeiros. São causados primariamente por práticas
inseguras de trabalho – elevação inadequada, transporte de
carga além do limite permissível, falta de uso de equipamentos
adequados.
ASPECTOS ERGONÔMICOS NA MOVIMENTAÇÃO DE
MATERIAIS
Certos princípios físicos e anatômicos, quando aplicados
ao manuseio de material, facilitam a sua execução e reduzem
a ocorrência de acidentes.
Assim, para levantar e transportar materiais é preciso
que o centro de gravidade do corpo se encontre no interior do
polígono de sustentação, que á a superfície entre os pés do
operário. Caso contrário, não conseguiremos um equilíbrio
estável.
É difícil determinar o peso máximo que uma pessoa
transporta, e embora a lei estabeleça 60 kg para determinados
trabalhos, devemos lembrar a recomendação da OIT para que
tal limite seja de 50 kg.
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 PLANEJAMENTO PARA MOVIMENTAÇÃO DE
MATERIAIS
A) O que vai ser movimentado ?
Este é o mais importante dos fatores, é imperativo que
se conheça o tipo de carga a ser movimentado.
B) Em que direção a carga dser movimentada ?
Conhecida a natureza de carga é mister que se saiba
em que direção esta vai ser movimentada de modo a se
determinar a largura de corredores, desobstrução de
passagens, desimpedimento de áreas.
C) Freqüência com que a carga será movimentada.
Programas especiais devem ser adotados nos casos
de movimentação contínua de cargas.
D) Volume de carga a ser movimentada.
Determinará a adoção do sistema mais adequado de
movimentação da carga.
E) Distância a percorrer.
Este fator, juntamente com o volume, é muito importante
para a determinação do sistema de movimentação a empregar,
conhecidos os itens anteriores, será possível determinar qual
a maneira de se transportar a carga: carros motorizados,
transportadores, carros manuais ou mesmo manejo.
Movimentação Manual de Materiais
O manuseio exige, mais do que qualquer outro método,
uma atenção permanente.
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 Os operários geralmente necessitam de instruções
referentes aos princípios básicos do levantamento manual
como:
• Examinar cuidadosamente o objeto a movimentar para
constatar a presença de pregos, bordas agudas, arames, que
se projetem para fora e corrigir, tanto quanto possível, as
condições inseguras.
• Verificar sempre o peso de qualquer objeto. Providenciar
a ajuda necessária para erguê-lo e transportá-lo com
segurança.
• Segurar firmemente o objeto.
• O método de carregar depende da forma, peso e
volume do objeto. Quando duas ou mais pessoas erguem,
carregam ou depositam um mesmo objeto, uma delas deve
dar ordens e todos devem agir coordenadamente.
• Limpar objetos gordurosos, molhados, escorregadios
e sujos antes de manuseá-los.
• Deixar as mãos livres de óleo e graxa.
Em muitos casos, luvas apropriadas devem ser usadas
para prevenir acidentes nas mãos. Seu uso deve ser controlado
se forem utilizadas em torno de máquinas em movimento.
Em outros casos para erguer ou carregar objetos, são
necessárias ferramentas manuais apropriadas.
Pés e pernas constituem uma parte de acidentes na área
de movimentação de materiais, sendo a maior incidência nos
dedos. Uma maneira de evitar lesões nos pés, é o uso de
sapatos de segurança com biqueiras de aço. Outras partes
do corpo suscetíveis de sofrer lesão são os olhos, cabeça e
tronco.
Se o material é poeirento ou tóxico, o operário deve usar
máscaras dotadas de filtros adequados.
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 LEVANTAMENTO MANUAL
A habilidade de levantamento não é necessariamente em
função da altura ou peso da pessoa. Em alguns casos, um
homem pequeno pode erguer objetos pesados com segurança,
enquanto que outro, alto e robusto, pode não ser capaz de
fazê-lo sem machucar-se.
Como é impossível estabelecer limites definidos quanto
ao peso máximo ou ideal da carga que porventura possa ser
movimentada por homens ou mulheres, algumas regras devem
ser lembradas:
• No levantamento manual não podemos esquecer
certos aspectos, tais como tamanhos, forma, freqüência e
distância.
• Analisar as operações, estabelecer o método seguro,
treinando, a seguir, os trabalhadores.
• Levantar e baixar são, respectivamente, o primeiro e o
último movimento no manuseio de materiais. É durante esses
dois estágios que muitos acidentes ocorrem, e é importante
ensinar técnicas adequadas de levantamento, se quisermos
reduzir a incidência das lesões decorrentes dessa atitude.
• Considerar o tamanho, peso e forma do objeto.
• Obter condições seguras do solo.
• Os pés devem ser plantados solidamente e tão perto
do objeto quanto possível.
• Dobre as pernas aproximadamente 90 graus no joelho.
Abaixe-se, mas não fique de cócoras.
• Deixe as costas o mais reto possível. Dobre os quadris,
não o meio das costas.
• Agarre o objeto firmemente.
• Endireite as pernas para levantar o objeto.
• Baixar um objeto requer o procedimento inverso.
TRANSPORTES NÃO MOTORIZADOS
Existem muitos tipos de carros de mão em uso na
indústria, entre os quais são comuns os seguintes:
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 • Carrinho de uma roda (carriola); para transportar areia,
tijolos, terra, etc.
• Carretas de mão de duas rodas: usadas para erguer e
transportar objetos volumosos ou pesados, a distâncias curtas.
• Carretas de quatro rodas: transporte de volumes de
peso médio e construídas de modo a eliminar o excessivo
erguimento e manejo.
PRÁTICAS SEGURAS
• Tanto os carrinhos de uma roda como as carretas de
duas rodas devem ser equipadas com protetores das mãos.
• Deixe o centro de gravidade da carga o mais baixo
possível. Coloque os objetos pesados na parte mais baixa.
• Se o carro for de uma roda, coloque a carga à frente;
assim, o peso será distribuído no eixo e não nas mãos.
• Coloque a carga de maneira que não venha a
escorregar, deslocar ou cair. Carregue apenas até uma altura
que não obstrua a visão.
• Deixe o carrinho transportar a carga. O operador deve
apenas equilibrar e empurrar.
• Nunca ande para trás com um carro de mão.
• Mova o carro numa velocidade segura. Não corra.
Tenha o carro sempre sob controle.
• Um carro projetado para um propósito específico deve
ser usado apenas para esse propósito (por ex.: um carro com
base curva deve ser usado apenas para transportar tambores
ou outros perfis circulares de acetileno ou gás comprimido).
• Freios de pé podem ser instalados em carros de mão;
assim, o operador não precisará colocar seu pé na roda ou no
eixo para freiar o carro.
• Carros de quatro rodas devem ser uniformemente
carregados, para evitar o seu tombamento. Devem ser
empurrados, em vez de puxados, exceto aqueles que têm uma
quinta roda e um cabo para puxar.
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 MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS POR MEIOS
MECÂNICOS
Na indústria moderna, o uso de equipamentos para
ERGUER, BAIXAR e TRANSPORTAR pesadas cargas a
distâncias limitadas vem sendo cada vez mais difundido.
Outro aspecto muito importante é o do exame periódico
dos componentes dos equipamentos de guindar e transportar
que na maioria dos casos é que provocam os acidentes.
a) Carros de mão motorizados
Os principais acidentes com esse tipo de carro são: o
operador pode ficar prensado entre o carro e um objeto, e
podem haver colisões com outros veículos.
O operador deve ser um homem habilitado e não deve
usar o carro sem ser autorizado. As instruções gerais incluem:
• não dirigir o carro com as mãos molhadas ou oleosas;
• dar sempre aos pedestres a direita do carro;
• nunca parar em cantos escuros, entradas e
cruzamentos, para evitar colisões;
• nunca operar o carro mais rápido que o passo normal;
• transportar líquidos inflamáveis ou corrosivos somente
quando estiverem em recipiente convenientes;
• não permitir que outros subam no carro;
• não se entregar a brincadeiras.
b) Carros motorizados
O motorista deve conhecer perfeitamente as
características e as possibilidades do carro motorizado, assim
como as normas de segurança da empresa, que deverão ser
aplicadas com prudência e discernimento.
Somente os motoristas habilitados devem dirigir um carro
motorizado. Eles serão portadores, durante o período de
trabalho, de uma insígnia na qual estará escrito o seu nome. É
proibido a qualquer pessoa não titular dessa insígnia especial
conduzir carros motorizados.
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 A utilização de um carro motorizado por uma pessoa não
autorizada e o fato de um motorista deixá-la conduzir seu
veículo constituem faltas graves.
EMPILHADEIRAS
Tornou-se hoje em dia imprescindível a utilização de
empilhadeiras nas indústrias, devido à quantidade de produção
ou tamanho das peças, cuja remoção manual necessitaria
grande número de pessoas.
Existem empilhadeiras de diversas capacidades,
tamanhos e modelos. Como: garras especiais para tambores,
fardos, mecanismos puxa – empurra, dispositivos para rotação
da carga, etc.
É sabido que a utilização de empilhadeiras diminui o
número de acidentes, pois fica grandemente reduzido o pessoal
exposto ao risco.
Verificação diária
Ao iniciar um período de trabalho, o motorista deve
verificar:
• o bom estado dos pneumáticos;
• a eficiência dos freios e o bom funcionamento da
buzina;
• o abastecimento de gasolina, água e óleo;
• o funcionamento dos sistemas de elevação e de
inclinação;
• evitar as saídas e paradas bruscas;
• sobre terreno úmido, escorregadio ou desigual,
conduzir lentamente;
• levar em considerações a altura livre de passagem
sob as portas.
Nunca se deve estacionar a empilhadeira:
• em local onde ela possa prejudicar a passagem;
• em rampa, salvo casos excepcionais, e após haver
tomado cuidado, nestes casos, de calçar as rodas.
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 Ao deixar a empilhadeira, o motorista deve assegurar-
se:
• o motor está desligado;
• o freio de mão está acionado;
• a chave de contato foi retirada;
• o garfo está abaixado sobre o solo ou elevado a uma
altura superior a 2m.
EMPILHADEIRA – FATORES GERAIS DE SEGURANÇA
Muitos acidentes ocorrem durante a operação de
empilhadeiras, destacando-se os seguintes: colisão,
atropelamento, prensagem, queda do material e tombamento
da empilhadeira. Por isso o treinamento dos operadores deve
ser obrigatório e reciclado anualmente.
• Treinamento; estar atento às falhas.
• Inspeção visual; controladores manuais, checagem
de operações (levantar e baixar haste, buzina, freios, óleo e
água).
• Descer e subir: ficar de frente para o carro com 3
pontos de apoio para se, por acaso, escorregar, não se
machucar.
• Desligar o carro toda vez que descer.
• Não estacionar em ladeiras, se for necessário calçar,
desligar, deixar em ponto morto, puxar freio de estacionamento.
• Deixar a forquilha abaixada.
• Obedecer os avisos de segurança.
• Não permitir que ninguém suba na haste.
• Não dar carona.
• Ficar totalmente dentro da cabine da empilhadeira ao
operá-la.
• Segurança como prioridade.
• Verificar a capacidade da empilhadeira.
• Não levar carga maior que a capacidade da
empilhadeira.
• Ficar alerta.
• Verificar se a carga está bem empilhada e firme no
carro.
• Olhar para onde vai.
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 • Manter o local de trabalho sem detritos. ...............................................
• Centralizar a carga. ...............................................
• Enquanto anda com carga, voltar haste para trás para ...............................................
melhor estabilidade. ...............................................
• Utilizar somente a empilhadeira em local e operações ...............................................
para que ela foi projetada. ...............................................
• Cargas com bloqueio de visão, andar em reversão, ...............................................
girar o corpo e não somente a cabeça e olhar de frente para ...............................................
onde vai. ...............................................
• Use a buzina sempre que for necessário. ...............................................
• Obedecer sinais de aviso. ...............................................
• Cuidado em cruzamento e rotas de depósito que levam ...............................................
à passagem e entrada de prédios. ...............................................
• Reduza a velocidade nas curvas, em solo escorregadio ...............................................
ou irregular. ...............................................
• Andar com a haste baixada, com ou sem carga. ...............................................
• Manter a haste abaixada até chegar ao local de ...............................................
empilhamento. ...............................................
• Conhecer o carro. ...............................................
• Saber se o carro está em condições de treinamento. ...............................................
• Manter visão clara do caminho. ...............................................
• Em caso de tombamento: ficar no carro. ...............................................
• Não tentar pular fora, para o lado que está tombando, ...............................................
segure firme, elevar os pés, inclinando-se para o lado oposto ...............................................
do tombamento. ...............................................
• Em pontões, verificar se a carreta está calçada e se o ...............................................
engate está travado. ...............................................
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QUESITOS ...............................................
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Diariamente é feita a inspeção de: ...............................................
• Luzes? ...............................................
• Freios? ...............................................
• Buzina? ...............................................
• Níveis de óleo (caixa de marcha e hidráulico)? ...............................................
• Níveis de água? ...............................................
• Sistema hidráulico? ...............................................
• Cabos de bateria? ...............................................
• Limpador de parabrisa? ...............................................
• Horímetro, amperímetro? ...............................................
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 • Limpador de voltagem?
• Manômetro e termômetro?
• Correntes?
• De acordo com o manual do fabricante?
• É evitado o excesso de graxa ou óleo nas engrenagens?
• O operador tem autorização por escrito para operar o
equipamento?
• Recebeu treinamento específico nestes últimos 12
meses?
• O abastecimento do combustível é feito com o motor
parado?
• É feito em local arejado?
• O motor só é ligado após o tanque de combustível ter
sido fechado? E depois eliminar possíveis derramamentos de
combustível?
• O capô do motor é mantido fechado durante o
abastecimento?
• Ao deixar a empilhadeira, o operador realiza as
manobras necessárias: desligar o motor, retirar a chave de
ignição, engrenar a marcha, abaixar garfos e freiar
manualmente?
• As rodas são calçadas quando é feito algum serviço
de manutenção ou quando a empilhadeira é estacionada em
rampa?
• Empilhadeira defeituosa é mantida fora de operação?
• Quando a empilhadeira é estacionada fica em local
que não cause obstrução ao trânsito e acesso à extintores?
• Quando a empilhadeira que usa GLP como combustível
fica parada por mais de 15 minutos, a válvula do botijão é
fechada?
• O equipamento possui plaqueta indicando a capacidade
de carga máxima?
• É obedecido este limite de carga?
• As cargas são bem centradas sobre o garfo?
• É evitado o transporte de cargas instáveis?
• Ao elevar ou baixar a carga, a empilhadeira fica freiada?
• É evitado levantar cargas em um só dos garfos?
• A carga é mantida encostada na torre de elevação?
• É evitado transportar carga com os garfos na posição
elevada?
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 • Os garfos ficam de 15 a 30cm afastados do solo,
durante a movimentação da empilhadeira?
• Peças que possam rolar nos garfos, são devidamente
calçadas?
• É evitado a passagem de pessoas debaixo dos garfos?
• É proibido dar carona?
• A distância mínima de 3 vezes o comprimento da
empilhadeira é mantida quando há um veículo à frente?
• O limite máximo de velocidade é obedecido?
• Operador com mãos e sapatos isentos de óleo ou
graxa?
• Quando necessário usar duas empilhadeiras para
movimentar uma carga, o supervisor da área é chamado?
• Os pinos de fixação dos garfos estão no lugar?
• Os garfos são inspecionados para verificar:
• Abrasão na parte inferior (joelho)?
• Trincas devidas a ferrugem?
• Deformações devidas à cargas excessivas?
• É proibido modificar, soldar os garfos, para consertá-
los?
• Os garfos são trincados a cada 10 anos de uso?
• A tampa do radiador está no local, bem firme?
• Subindo ou descendo rampas com carga, os garfos
ficam orientados para o nível superior da rampa?
• Subindo ou descendo rampas sem carga, os garfos
ficam para o lado do nível inferior da rampa?
• Ao descer rampa o operador faz as curvas só depois
que todas as rodas estiverem no mesmo nível?
• Quando a carga obstrui a visão, o transporte da carga
é feito em marcha ré?
• O operador mantém os braços e pernas para o lado
de dentro do veículo, quando dirige equipamento?
• Com piso molhado a velocidade é reduzida?
• São evitadas as freiadas bruscas?
• O piso onde trafega a empilhadeira é pavimentado e
sem buracos, óleo ou irregularidades?
• A travessia de trilhos é feita em diagonal?
• Em ambientes fechados que trabalham empilhadeiras
com motor a explosão é testado o teor de monóxido de
carbono, periodicamente?
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 • A concentração obtida é menor do que o limite de
tolerância?
• Quando a empilhadeira for com motor elétrico, a
recarga das baterias é feita em local separado?
• Operador de recarga de baterias usa os EPIs
apropriados?
• No local possui um chuveiro lava-olhos?
Normas de manutenção
Ao verificar qualquer defeito em sua empilhadeira o
motorista deverá informar imediatamente seu chefe
responsável. Não deverá entretanto, em qualquer caso, efetuar
ele mesmo qualquer reparação ou regulagem.
Verificação periódica
De acordo com o plano de manutenção preventiva, a
empilhadeira deve ser apresentada periodicamente à Divisão
Técnica. Nessas ocasiões, o motorista deverá entregar a
máquina para a revisão.
Normas de abastecimento:
• Não fumar nem acender fósforos nas proximidades
de uma empilhadeira que esteja sendo abastecida;
• não efetuar o abastecimento senão nos locais
destinados a isso;
• desligar o motor durante o abastecimento;
• no caso de cair gasolina sobre o motor, secá-la ou
deixar evaporar-se antes de ligar novamente o motor.
EQUIPAMENTOS DE GUINDAR
Podem ser classificados em dois grandes grupos:
I) Talhas:
- manuais;
- elétricas;
- a ar comprimido.
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 Talha (de corrente):
Embora portátil, deve ser deixada permanentemente
enganchada em um suporte do tipo “monorail”. A maioria dos
acidentes, que ocorrem quando o instrumento está em uso, é
devido ao excesso de cargas.
Roldanas:
As roldanas são feitas geralmente de madeira, com
partes mecânicas de metal, sendo usadas, principalmente,
como equipamento temporário.
Recomendando-se uma inspeção antes de cada
uso.Todo material de roldana deve ser guardado ao abrigo de
raios diretos do sol, em lugar limpo, frio e seco.
As roldanas devem ser inspecionadas antes de cada uso
e periodicamente, quando em uso constante.Os suportes do
eixo devem estar sempre lubrificados.
Talha elétrica:
Permite ao operador maior atenção à manipulação da
carga, pois requer menor esforço em sua movimentação.
Todos os cabos de controle devem ser feitos de material
não condutor, mesmo que a talha esteja aterrada.
Os controladores devem ser projetados de forma a não
ocasionarem confusão durante a operação; a alavanca de
movimento para cima pode ser de cor diferenciada.
O cabo deverá ter, pelo menos, duas voltas enroladas
no tambor quando estiver totalmente esticado.
Talha a ar comprimido:
Para esse tipo de talha deve ser previsto, na linha de
alimentação de ar comprimido, um regulador que controle a
entrada de ar, a fim de prevenir movimentos bruscos, tanto na
descida como na subida.
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 II. – Guindastes:
- suspensos (pontes rolantes);
- de cavalete (“granty crane”);
- de torre (“tower crane”);
- de cabeça de martelo (“hammerhead”);
- de lança horizontal (“jib crane”);
- sobre esteiras, pneus ou vagões.
Suspensos (pontes rolantes):
Podem ser operados de uma cabine suspensa no próprio
guindaste ou do chão. Nos limites de percurso da ponte, devem
ser instalados pára-choques, a fim de se evitarem batidas
bruscas.
Para as pontes providas de cabines suspensas, devem
ser dadas condições de escape rápido aos operadores, em
caso de incêndio.
Um alarme automático deve ser acoplado ao botão de
partida da ponte, assinalando a sua passagem.
De cavalete (“granty crane”):
Foi criado para desempenhar as funções das pontes
rolantes em serviço ao ar livre.
Correndo sobre trilhos, o guindaste de cavalete
acompanha o desenvolvimento dos trabalhos realizados em
sua área de ação em estaleiros, pátios de estrada de ferro,
cais.
Os guindastes usados nestas condições devem estar
providos de:
• Uma base assentada em terreno bem drenado.
• Uma cabine construída com material resistente ao fogo
e às intempéries, provida de espaço suficiente para os
equipamentos de controle e o operador, situada em local que
facilite a visualização dos sinais.
• Uma escada de corda ou outro meio de fuga da cabine.
• Dispositivos que impeçam, o guindaste de se mover
em condições imprevistas.
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 • Contraventamentos que impeçam, distorções
excessivas.
• Anteparos que previnam o contato acidental do
condutor com partes salientes ou perigosas.
De torre (“tower crane”):
Muito utilizados nos portos, os guindastes de torre são
montados sobre uma estrutura metálica e possuem um raio
de giro de até 360 graus.
Podem ser acionados por eletricidade ou força hidráulica
e seu raio de ação é, em parte, limitado pelos trilhos em que
sua estrutura corre.
De cabeça de martelo (“hammerhead crane”):
Também montado sobre uma estrutura metálica, atinge
grandes alturas, podendo ter uma capacidade de elevação
efetiva de 60 metros.
É de máxima utilidade em serviços de cargas e
movimentação pesada e seu braço horizontal tem capacidade
de giro até 360 graus, sendo muito usado em estaleiros e na
construção civil.
De lança horizontal (“jib crane”):
Esse tipo de guindaste é suportado normalmente num
pilar, coluna ou parede, onde seu braço rotativo ou “jib” pode
girar.
A lança deve estar dimensionada para as cargas
máximas a que está sujeita e em sua extremidade deve ser
colocado um “pára-choque” que evite a queda do “troley”.
Sobre esteiras, pneus ou vagões:
Os guindastes móveis possuem lanças com capacidade
variável e podem ser movidos a vapor, gasolina, diesel ou motor
elétrico.
Quando movidos a vapor, devem ser cercados de todos
os cuidados devidos a esses equipamentos.
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 Quando elétricos devem ser convenientemente
aterrados.
Alguns aspectos de segurança vêm sendo adotados,
atualmente, por fabricantes dos mais modernos tipos de
guindastes:
• A cabine de comando gira junto com a lança,
permitindo ao operador permanente visão da carga.
• Na plataforma, todo o material de superfície é
antiderrapante.
• O breque de comando de giro está situado na cabine.
• Válvulas de segurança são colocadas nos pontos de
funcionamento dos ganchos e dos dispositivos telescópicos,
quando for o caso.
• O breque de parada do veículo é parte integrante do
sistema, funcionando automaticamente quando o mesmo está
desligado.
As inspeções de segurança devem ser feitas
periodicamente, mantendo-se um registro das irregularidades
encontradas.
TRANSPORTADORES INDUSTRIAIS
É um equipamento horizontal, inclinado ou vertical, para
mover ou transportar materiais pesados, pacotes, objetos ou
passageiros a uma distância predeterminada e que possui
locais de carga ou descarga, fixos ou seletivos.
Os principais tipos de transportadores usados para o
transporte de material são:
De roletes:
São constituídos de uma série de roletes, sobre os quais
se movem os objetos neles colocados, mediante a aplicação
de força motriz em um deles.
Por gravidade:
Depende exclusivamente das forças gravitacionais e o
risco de acidente está caracterizado na prensagem do operário
pela carga em movimento.
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 De correia:
Muito usado no transporte de caixas, sacos e material
solto, apresentam uma série de riscos que podem ser
controlados, mediante medidas preventivas.
De rosca sem fim:
São usados para comprimentos limitados e constituídos
de espirais ou pratos retorcidos, operando numa calha
semicircular provida de cobertura plana.
Quando é usado para transportar pó de cimento e tintas,
por exemplo, o transportador de rosca sem fim funciona como
misturador, durante o transporte.
Por motivo de segurança, recomenda-se manter o
transportador sempre coberto e, se possível, ligado a um
dispositivo que interrompa o movimento, caso seja aberta uma
tampa de vistoria.
Aéreos:
Geralmente são utilizados em linhas de montagens
(industriais, automobilísticas, TV, etc.) ou em indústrias
frigoríficas (linhas de matança).
Portáteis:
Podem ser constituídos de correia, roletes, etc.,
colocados em suportes providos de rodas que, em plano
inclinado, permitem maior facilidade na carga e descarga de
caminhões, vagões, etc..
Os vários tipos de transportadores portáteis podem estar
providos de dispositivos de proteção e acoplados a motores
elétricos protegidos para trabalhos ao ar livre.
Componentes dos Equipamentos de Guindar e
Transportar
A) Cordas: Todas as cordas de fibra natural e sisal são
as mais usadas e, apesar de sua força de tensão, resistência
à água e ao desgaste, duração e aspereza, requerem uma
série de cuidados.
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 As cordas de fibra sintética de náilon, poliéster, polietileno,
entre outras, substituem com vantagens de segurança.
B) Ganchos: Deve ser a parte mais fraca de um
equipamento de guindar, incluindo cabo, correntes, elos, etc.
Gancho de segurança: a característica de segurança é
dada por um dispositivo de mola que permite a entrada de alça
ou anel de carga e que se feche imediatamente, impedindo o
escape.
Grampo-chato é usado para erguer chapas de aço e,
normalmente, usam-se dois, presos na extremidade de uma
alça de aço ou corrente.
Grampo de garra: com a mesma finalidade do anterior,
dispõe de uma garra de segurança que impede o escape.
C) Cabos: são constituídos de um certo número de
cordões dispostos ao redor de um núcleo (alma), que tanto
pode ser fibra como de aço.
Cada cordão ou cordoalha é constituído de um certo
número de fios (3,7,19,37), que entram na especificação dos
cabos.
Ex.: um cabo 6 x 19 tem 6 cordões de 19 fios.
D) Diversos: para a montagem de laços (“slings”)
especiais, em qualquer tipo de carga, usa-se, além dos cabos,
uma série de acessórios, tais como:
• Anéis - pêra
• Manilhas
• Ilhoses
• Grampos
• Argolas
• Soquetes
• Esticadores.
Todos eles são forjados e precisam ser inspecionados,
a fim de não causarem acidentes.
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 FATORES GERAIS DE GUINDAR
a) Equipamentos de guindar
Tanto para as talhas como para os guindastes, os fatores
gerais de segurança são os mesmos e baseiam-se
principalmente, na capacidade de carga e na resistência e
estado de seus componentes, tais como cabos, cordas,
roldanas, ganchos, etc.
Como medida de segurança, todos os equipamentos de
guindar devem ter escrita, numa placa bem visível, a sua
capacidade de carga.
Quando os guindastes são montados sobre esteiras,
rodas ou vagões, há necessidade de colocação de dispositivos
que limitem a velocidade, assim como freios dimensionados
de acordo com as forças desenvolvidas na operação de
frenagem.
Embora os fabricantes já forneçam os fatores de
obsolescência dos componentes, há necessidade de um
programa de inspeções detalhadas, a fim de prevenir acidentes.
Outros aspectos de segurança estão ligados diretamente
à operação:
• Os equipamentos de guindar só devem ser operados
por pessoas qualificadas.
• As cargas não devem ser transportadas a mais de 30
cm do solo.
• Devem ser destacados ajudantes para engatar a carga,
trabalhar com sinaleiros e, quando necessário, impedir, por
meio de uma corda, que a carga oscile em demasia.
• Quando o guindaste se movimenta sem carga, o
guincho deve ser preso à estrutura para não oscilar.
• Durante a operação ninguém deverá permanecer sob
as cargas que poderão soltar-se, vindo a causar acidentes,
geralmente fatais.
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 b) Transportadores Industriais
Os transportadores industriais, como por exemplo os de
correia, por trabalharem em fluxo contínuo, muitas vezes se
apresentam inofensivos, quando comparados com outros
meios de transporte industrial, isto porque, normalmente, são
comandados à distância e por energia elétrica.
Esta aparente ausência de perigo é uma das principais
causas dos acidentes, que se repetem, provocando, com
freqüência, horríveis mutilações nos operários. Além da
proteção das partes móveis são recomendadas passarelas
ao lado das correias transportadoras, parapeitos e iluminação
adequada em todo trajeto.
Todos os transportadores industriais devem ser
inspecionados e as peças que apresentarem deficiência devem
ser imediatamente trocadas.
Quanto à operação, alguns aspectos de segurança
podem ser citados:
- O botão de partida do transportador deve estar colocado
num lugar de que o operador possa visualizar o máximo
possível de sua área de ação.
• Se o transportador atravessa duas áreas distintas,
através de uma parede ou do piso, em cada uma delas deverá
haver um painel de controle com dispositivos de partida e
parada.
• Toda pessoa que trabalha na área do transportador
deverá ser instruído sobre sua operação.
RESPONSABILIDADE DOS OPERADORES DE
EQUIPAMENTOS DE GUINDAR EM GERAL
A) Generalidade
A manipulação de um equipamento de guindar requer,
além dos conhecimentos da operação e força motriz da
máquina, um elevado grau de habilidade e reflexo.
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 O operador é um elo entre a força da máquina e as cargas
manejadas. Se falhar, é bem provável que ocorram acidentes.
Por isso, torna-se muito importante a seleção e
treinamento dos operadores dos equipamentos de guindar.
B) Fatores gerais de segurança
• O operador, antes de ligar a máquina, deve inteirar-se
da capacidade da mesma.
• Toda e qualquer manutenção deve ser feita com a
máquina desligada.
• Todos os controles devem ser testados antes de se
iniciarem os trabalhos, a fim de evitar falhas durante as
operações.
• O operador deve verificar se a máquina está
convenientemente lubrificada e se os freios e dispositivos de
frenagem estão em bom estado.
• O extremo da corda ou cabo deve estar preso com
segurança ao tambor e convenientemente enrolado.
• Nos equipamentos acionados por motores de
combustão interna, o operador deve verificar, antes do início
das operações:
- O nível do óleo no “cárter”;
- O nível de água no radiador (caso exista);
- O nível de gasolina no tanque:
- O nível de água na bateria, etc.
• Quando a máquina é operada em locais restritos, o
operador deve tomar cuidados para os gases de escape sejam
dirigidos para o exterior.
• Quando nas máquinas usarem dispositivos
alongadores, o operador, antes de iniciar os trabalhos, deve
verificar se estão bem firmes.
• Nas máquinas sobre rodas deve haver meios seguros
de fixação, para evitar deslizamentos. Durante a manipulação,
os operadores devem certificar-se de que não há ninguém sob
ou sobre as cargas.
Ao terminar os trabalhos, o operador deve, antes de
abandonar a máquina:
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 • Soltar o gancho de qualquer carga.
• Colocar a máquina em local onde não obstrua a
passagem de outras máquinas ou pedestres.
• Se movida a vapor, assegurar-se de que está em
perfeitas condições de segurança.
• Informar o pessoal da manutenção de qualquer defeito
ou comportamento anormal.
• Fechar as portas da cabine de comando.
• Mediante freios ou outros recursos da máquina, mantê-
la imóvel.
TRANSPORTES DE CARGAS A GRANEL
“É todo produto que é transportado sem qualquer
embalagens, contida apenas pelo equipamento de transporte,
seja ele, tanque, vaso, caçamba ou com container”. Quando
há um aumento constante na colheita das safras agrícolas a
preocupação com o transporte aumenta.
O setor agrícola é um dos mais importantes no comércio
exterior brasileiro, porém, padece de vários problemas, como
a falta de infra-estrutura de transportes e alta carga tributária,
que muitas vezes imobilizam até a comercialização dos
produtos no próprio mercado interno.
Existem atualmente diversos tipos de transportes como:
rodoviários, ferroviários e fluvial. Nestes meios de transportes
são transportados tanto grãos como também cargas líquidas,
como combustíveis, ácidos sulfúrico, etileno, cloro líquido, etc..
Para todos os tipos de carga existem um certo tipo de
transporte adequado.
TRANSPORTE DE CARGAS PERIGOSAS
Os produtos especiais, chamados pelo Decreto nº
96044, de 18 de maio de 1988, de cargas e produtos perigosos,
são agrupados em nove classes diferentes, que, conforme a
NBR 7502 da ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas, são vistas a seguir:
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 • Classe 01 - Explosivos
Subclasse 1.1 – Substâncias explosivas; exemplo: TNT
(trinitrotolueno)
Subclasse 1.2 – Substâncias com risco de projeção;
exemplo: granadas
Subclasse 1.3 – Substâncias com risco de fogo;
exemplo: cartuchos de festim
Subclasse 1.4 – Substâncias que apresentam pouco
risco; exemplo: espoleta
Estão enquadrados no grupo de compatibilidade S as
substâncias e artigos desta subclasse, embalagens e
concebidos de forma que os efeitos decorrentes de seu
funcionamento acidental se limitem a sua embalagem, desde
que não tenha sido danificada pelo fogo.
Subclasse 1.5 – Substâncias muito insensíveis; exemplo:
explosivo tipo B.
• Classe 02 – Gases comprimidos, liquefeitos,
dissolvidos sob pressão ou altamente refrigerados;
Exemplos: oxigênio, amônia, argônio, acetileno, GLP.
• Classe 03 – Líquidos inflamáveis
Exemplos: aldeídos acético, acetona, benzina, álcool
etílico, acrilato de metila, nitrato de metila, gasolina e querosene.
• Classe 04 – Sólidos inflamáveis; substâncias sujeitas
a combustão espontânea; substâncias que em contato com a
água, emitem gases inflamáveis.
Subclasse 4.1 – Sólidos inflamáveis; exemplo: enxofre
Subclasse 4.2 – Substâncias sujeitas a combustão
espontânea; exemplo: fósforo branco
Subclasse 4.3 – Substâncias que, em contato com a
água, emitem gases inflamáveis; exemplo: carbeto de cálcio.
• Classe 05 – Substâncias oxidantes; peróxidos
orgânicos
Subclasse 5.1 – Substâncias oxidantes; exemplo:
perclorato de sódio
Subclasse 5.2 – Peróxidos orgânicos; exemplo: peróxido
de hidrogênio (água oxigenada).
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 • Classe 06 – Substâncias tóxicas; substâncias
infectantes
Subclasse 6.1 – Substâncias tóxicas; exemplo
pesticidas, inseticidas
Subclasse 6.2 – Substâncias infectantes; exemplo:
vacinas humanas e animais
• Classe 07 – Substâncias radioativas
Exemplos: Urânio, amerício, tório, cobalto, irídio, césio,
etc.
• Classe 08 - Corrosivos
Exemplos: Ácido acéticos, ácido cloroacético, ácido
fluorídrico, ácido nítrico, ácido sulfúrico, soda cáustica.
• Classe 09 – Substâncias perigosas diversas
Esta classe compreende as substâncias não
enquadradas nas outras classes. Como por exemplo: temos
acetaldeído de amônia, dióxido de carbono (sólido), asbeto azul,
dibromodifluormetano, formaldeído.
Longe da qualidade desejada, o ir e vir das cargas
perigosas pelas estradas brasileiras não depende pura e
exclusivamente da qualidade dos serviços oferecidos pelos
transportes, ou mesmo da responsabilidade de fabricantes e
outros envolvidos com este tipo de material.
O péssimo estado das rodovias aliado ao despreparo
material da polícia e de outros órgãos teoricamente
responsáveis pelas estradas, potencializa o perigo destas
cargas de risco. Some-se a isto, o total desconhecimento, por
parte da esmagadora maioria das pessoas, dos mais
elementares sinais indicando produtos perigosos.
É com o intuito de informar o significado dos mais
diversos sinais utilizados no transporte de cargas perigosas
que passamos a explanar a seguir.
NORMAS GERAIS PARA CASO DE EMERGÊNCIA
Ao aproximar-se do local da emergência envolvendo
cargas perigosas:
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 - Procure aproximar-se com as costas para o vento.
- Afaste os curiosos do local.
- Não entre em contato direto com o produto derramado.
- Evite inalar gases, vapores e fumaças.
O QUE UM TÉCNICO EM SEGURANÇA DEVE
OBSERVAR QUANTO À MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
QUESITOS DE ORDEM GERAL
• Há espaço suficiente para a circulação de
equipamentos de transporte de materiais?
• As passagens são livres e desempedidas?
• As passagens são devidamente marcadas no piso?
• As áreas de estocagem estão livres de acúmulo de
materiais sem constituir riscos de tropeços, de fogo, explosão
ou pragas?
• O piso tem drenagem adequada?
• Há sinais indicando os espaços livres máximos,
permitidos?
Nos desvios ferroviários há calços para travarem as rodas
dos vagões, durante a operação de carga ou descarga?
Quesitos para equipamentos transportadores. São assim
denominadas as instalações horizontais, verticais ou inclinadas
que deslocam ou transportam material a granel, e embalados
em um trajeto predeterminado com pontos de carga e descarga
fixos.
Não se incluem nesta definição os caminhões, tratores,
pás carregadeiras, elevadores de serviço, dragas, escadas
rolantes, vagonetas em cabos aéreos, etc.
• O transportador de roletes de correia ou de rosca
possue proteção nas engrenagens, polias e demais partes
móveis?
• Nas extremidades do transportador de correia existe
cobertura que envolve toda a extremidade:
• Existe botoeira de parada de emergência localizada
em ponto estratégico para interrupção geral?
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 • É proibido passar sobre os transportadores ou subir
nos mesmos quando em movimento?
• O de rosca possui dispositivo (tampa) de modo que
ao ser aberto para inspeção, o sistema é desligado?
• Quando houver necessidade de inspeção permanente,
existe tela sobre o transportador?
• O transportador por gravidade possui grade de
proteção na abertura superior do transportador?
• É usado ganchos ou lanças apropriadas para
desobstruir ou desembaraçar cargas?
• A manutenção é feita com o equipamento parado?
QUESITOS PARA EQUIPAMENTOS MÓVEIS
• Modificações no equipamento que alterem a
capacidade de carga e a operação, são feitas com aprovação
do fabricante?
• Após essas modificações no equipamento, são
também, alteradas as instruções, limites de carga, manual da
operação, de acordo com as alterações feitas?
• As plaquetas de identificação do equipamento estão
no local e são legíveis?
• Equipamento possui cobertura de aço protetora do
operador?
• A troca e recarga de baterias é feita em áreas
especificamente destinadas a essa operação?
• Nesse local existe proibição de fumar?
• O eletrólito derramado é lavado ou neutralizado, e a
área é limpa?
• Existe extintor de incêndio e ventilação suficiente
nessas áreas?
• O apoio da bateria é de material anti-faiscante?
QUESITOS PARA PONTES ROLANTES
• As pontes que trabalham em áreas descobertas
possuem fixação automática nos trilhos?
• Se a fixação é feita nas extremidades do trilho, há
ligação terra adequada?
• Há indicador de velocidade de ventos? O alarme toca
quando a velocidade for excessiva?
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 • Se a velocidade do vento for excessiva, o serviço é
interrompido?
• Há indicação da capacidade de carga?
• Se há duas ou mais talhas elétricas na ponte, há
indicação da capacidade de carga em cada uma delas?
• O espaço livre mínimo de circulação da ponte é de
8cm na parte superior, e de 5cm nas laterais?
• As alavancas de manobras estão facilmente acessíveis
ao operador?
• O operador tem visão ampla de toda área de trabalho
e do gancho em qualquer posição?
• O espaço livre da cabine para estruturas fixas, é de
8cm no mínimo e de 2.10m nas passagens e áreas de trabalho?
• O acesso à cabine é feito por escada fixa com espaço
entre degraus não superior à 30 cm?
• Na cabine tem extintor de incêndio?
• A iluminação da cabine é adequada?
• Nas pontes rolantes em que há necessidade de
circulação de pessoas para manutenção, ao longo da ponte,
existe plataforma de passagem de 20cm no mínimo, com piso
anti-derrapante, corrimão e rodapé?- As pontes tipo cavalete
(pórtico) possuem escada de acesso à cabine ou à plataforma?
• Há batentes colocados nas extremidades dos trilhos?
• Os batentes têm de altura, no mínimo, a mesma
dimensão do raio da roda do pórtico?
• A ponte possui pára-choques amortecedores?
CABOS DE AÇO E ACESSÓRIOS
Os cabos de aço com alma de aço têm utilização das
mais variadas nas operações industriais e merecem por isso
inspeções rigorosas e freqüentes. Algumas recomendações
são necessárias para uma boa inspeção nesse tipo de cabo.
O diâmetro do cabo corresponde ao diâmetro da
circunferência que circunscreve a seção do cabo.
Quando o nó de pernas no cabo é par, o diâmetro
corresponde à leitura diretamente pelo paquímetro.
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 Quando for limpar, soma-se ao valor indicado no
paquímetro, 6% do valor, quando o cabo tiver 5 pernas, e 4%
quando o cabo tiver 7 pernas.
O cabo deve ser substituído quando apresentar sinais
de deterioração. O mais grave é a corrosão, principalmente
quando ela se inicia no interior do cabo. Outras causas são a
fadiga do material, sobrecarga no trabalho, falta de lubrificação
e dobras.
Quando uma perna está totalmente partida, ou quando
em 50% do cabo houver 10% de fios partidos, o cabo deve ser
imediatamente trocado, é importante conhecer a capacidade
de carga de trabalho dos cabos de aço que são utilizados para
que a inspeção seja completa e correta.
GUINDASTES MÓVEIS
Nas inspeções dos guindastes o formulário deve ter a
identificação do equipamento no cabeçalho, contendo o tipo,
capacidade, nome do fabricante e nº de série.
Guindastes são equipamentos de guindar e não
transportar. A carga ao ser suspensa deve ser guiada por
cordas dirigidas por ajudantes que não devem nunca segurar
a carga diretamente com as mãos.
A carga não deve ficar suspensa se o operador precisar
deixar o guindaste. E antes de sair, o motor deve ser desligado.
A lança quando ficar a menos de 1m afastada de redes
elétricas pode provocar descargas por indução.
Se a lança tocar em fio energizado, o operador não deve
sair da cabine; se tiver que sair, deve pular sem tocar a estrutura
do equipamento.
Quando a inspeção é feita no sistema hidráulico do
guindaste, a lança deve ficar apoiada horizontalmente e todo o
sistema hidráulico ficar com a pressão equalizada.
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 QUESITOS
• A manutenção preventiva tem sido feita de acordo com
o manual?
• Há livro de registro indicando o programa de
manutenção e sua execução?
• O operador faz a visita de rotina diária?
(Nível de óleo e combustível, controles manuais, pneus,
buzina, freios, mangueiras, etc.)
• O operador sabe usar a tabela de carga do guindaste?
• O operador possui autorização escrita para guindar?
• Lâmpadas e bandeiras de sinalização, em bom estado?
• Piso do guindaste está limpo, livre de óleo, sujeiras ou
ferramentas?
• O guindaste possui placa de lança indicando a
capacidade de carga máxima?
• O abastecimento de combustível é feito com o motor
do equipamento parado?
• Na cabine do guindaste existe extintor de gás
carbônico?
• O operador sabe usá-lo?
• O banco do operador está bem colocado e regulado?
• A resistência do terreno é boa?
• O equipamento está bem nivelado e apoiado?
• As peças móveis, engrenagens, estão com suas
proteções?
• Quando o guindaste está patolado, os pneus estão
livres, sem se apoiarem no solo?
• A abertura do gancho é normal?
• As manilhas são adequadas e em condições de uso?
• Grampos (CLIPS) colocados corretamente e em
condições de uso?
• Cargas máximas dos cabos e estropos foram
verificadas?
• Cabos, laços e estropos, sem corrosão e em bom
estado?
• O guindaste está afastado de valas, suficientemente?
• As patolas estão sem vazamentos?
• O guindaste mantém afastado de linhas energizadas?
• Neste caso a área de trabalho está bem demarcada?
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 • Se estiver próximo de linhas energizadas, o guindaste
está devidamente aterrado?
• O órgão responsável pela rede elétrica está avisado
do serviço?
• O ângulo da lança está de acordo com a carga?
• Quando a carga está próxima do limite de capacidade,
os freios são testados antes do início da operação?
• Os dispositivos de limitações de movimentos são
testados, antes do início da operação?
• A operação é feita com tempo bom, sem ventos fortes
quando a carga é de grande dimensão?
• O código de sinais é conhecido pelo operador e
sinaleiro?
• Operador procede corretamente, sem arrastar a carga
horizontalmente?
• Um só sinaleiro orienta as manobras?
• Operador evita movimentos bruscos ao movimentar a
carga?
• A carga não é amarrada com próprio cabo?
• É evitado o contra peso na traseira do guindaste?
• Evita-se a passagem de pessoas sob as cargas?
• Operador evita levantar a mesma carga juntamente
com outro que utiliza equipamento diferente do seu?
• Quando a carga vai ser levantada, o cabo no tambor
ainda tem duas voltas enroladas, no mínimo?
• Quando o guindaste vai se deslocar de um local para
outro, a lança usada é menor do que 30cm?
• Ao se movimentar o gancho é montado preso,
amarrado à lança?
• Nas estradas as luzes são mantidas acesas?
• Nas estradas, a cabine fica travada, impedida de girar?
• Sendo guindaste sobre lagartas, as esteiras estão bem
assentes no terreno?
• Sendo necessário, as esteiras foram bem calçadas?
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 Caldeiras
e vasos
sob pressão.
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CALDEIRAS E VASOS SOB PRESSÃO
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INTRODUÇÃO
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No século II., antes da nossa era, como resultado de uma
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série de experiências, Heron de Alexandria criou um aparelho,
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o qual denominou Eolípila, que vaporizava água e movimentava
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uma esfera em torno de um eixo. Eram os precursores das
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caldeiras e das turbinas a vapor que, então, surgiam.
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Denis Papin, na França; James Watt, na Escócia; Wilcox,
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nos Estados Unidos e muitos outros, entre cientistas, artífices
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e operários, ocuparam-se, ao longo dos tempos, com a
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evolução dos geradores de vapor, no entanto, em 1769 é que
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o escocês James Watt patenteou a primeira máquina a vapor
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para uso industrial.
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Se, mesmo com a tecnologia hoje existente, as caldeiras
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explodem e causam fatalidades, é de se imaginar como foi
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dura essa evolução, quantos acidentes ocorreram e quantas
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vítimas se fizeram na época em que o vapor era o responsável
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pelo movimento das máquinas que se expandia mundialmente.
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Em 1835, já existiam seis mil teares movidos a vapor.
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Após a Primeira Guerra Mundial, acentuou-se essa evolução
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e, ainda hoje, apresenta dados surpreendentes. As duas
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características básicas das caldeiras, pressão e capacidade
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de produção de vapor, vêm alcançando valores jamais
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esperados pelos técnicos do século passado.
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Atualmente, existem caldeiras com capacidade para
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produzir até 3 ou 4 mil toneladas de vapor por hora e sabe-se
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que o fator limitante dessa característica é o tamanho da
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unidade, que se assemelha cada vez mais a uma verdadeira
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fábrica de vapor.
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Por outro lado, a limitação das pressões relaciona-se
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às propriedades metalúrgicas dos materiais empregados,
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permitindo, no entanto, a existência de caldeiras que operem
as pressões acima de 200 atmosferas, ou seja, à “pressão
crítica”, onde se igualam determinadas características da água
nas fases líquida e gasosa. Se a tecnologia de produção de
vapor avançou, há necessariamente que corresponder-lhe um
avanço da técnica dos homens que trabalham nessa área.
Em 1905, a explosão de uma caldeira de uma fábrica da
cidade de Massachusetts, nos Estados Unidos, onde morreram
58 pessoas, alertou a sociedade para a necessidade de normas
e procedimentos na construção, manutenção, inspeção e
operação destes equipamentos.
No Brasil, desde 1943 a CLT, de forma incipiente,
contempla a preocupação com a segurança em caldeiras. Mas
somente apartir de 1978 foi criada a norma sobre caldeiras e
recipientes sob pressão, a NR-13, que estabeleceu as medidas
de segurança para os usuários destes sistemas. No final de
1994, a Secretaria de Segurança e Saúde no trabalho publicou
no Diário Oficial da União, o novo texto da NR-13, elaborado
por uma comissão composta por representantes das
empresas, Governo e trabalhadores.
FORMAS DE TRANSMISSÃO DO CALOR
O calor pode se propagar por:
a) Condução:
É a transmissão de calor que se faz de molécula para
molécula, através de um movimento vibratório que as anima e
se comunica de uma para outra. Para que exista condução é
condição essencial a continuidade de matéria, entre a fonte
calorífica e o corpo que recebe calor; por exemplo, uma barra
de ferro aquecida numa extremidade, dentro de pouco tempo
estará aquecida na extremidade oposta.
b) Convecção:
É o método de transmissão do calor característico dos
fluídos (líquidos e gases). Ela se dá pela formação de correntes
ascendentes e descendentes no seio da massa líquida. Assim,
o calor gerado numa estufa se transmite por convecção,
mediante o aquecimento do ar.
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 c) Radiação:
É a transmissão de calor por meio de raios ou ondas.
Desta maneira é que a terra recebe calor do sol. O calor radiado
passa livremente através do vácuo e através de gases com
moléculas simétricas, tais como hidrogênio, oxigênio e
nitrogênio.
Sendo o ar uma mistura de oxigênio e nitrogênio, não
ocorrerá absorção alguma do calor radiado pelo ar, exceto se
esta contém vapor d’água, dióxido de carbono, dióxido de
enxofre, hidrocarbonetos ou outros contaminantes. Os raios
de uma fonte de calor propagam-se em todas as direções.
Assim, quanto mais afastado um objeto exposto à fonte de
calor, mais baixa a concentração de calor que o alcança.
VASOS DE PRESSÃO
Vasos de pressão são todos os reservatórios destinados
ao armazenamento e processamento de líquidos e gases de
alta ou baixa pressão.
Os vasos de pressão são empregados em três casos
gerais de uso, que caracterizam a razão de ser destes
equipamentos:
• Armazenamento de gases sob pressão:
Os gases são armazenados sob pressão para que se
possa ter um grande peso num volume relativamente pequeno.
• Acumulação intermediária de líquidos e gases:
Isto ocorre em sistemas onde é necessário a
armazenagem de líquidos ou gases entre etapas de um mesmo
processo ou entre processos diversos.
• Processamento de gases e líquidos:
A construção de um vaso sob pressão envolve uma série
de cuidados especiais relacionados ao seu projeto, fabricação,
montagem e testes. Isto deve-se ao fato de que um vaso de
pressão representa grande risco, pois normalmente opera com
grandes pressões e temperatura elevada.
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 DESCRIÇÃO
Componentes:
Num vaso sob pressão podemos distinguir os seguintes
componentes:
• Corpo (casco ou costado): normalmente cilíndrico,
cônico, esférico ou combinação dessas formas.
• Tampos: normalmente nos tipos semi-elípticos, toro-
esféricos, cônicos, planos e semi-esféricos.
DEFINIÇÃO
Gerador de vapor é um trocador de calor complexo que
produz vapor de água sob pressões superiores à atmosférica
a partir da energia térmica de um combustível e de um elemento
comburente, ar, estando constituído por diversos equipamentos
associados e perfeitamente integrados para permitir a
obtenção do maior rendimento térmico possível.
Na produção de energia mediante aplicação do calor que
desprendem os combustíveis ao serem queimados nos
geradores de vapor, desenvolve-se o seguinte processo
evolutivo: a água recebe calor através da superfície de
aquecimento; com o aumento da temperatura e atingida a
temperatura de ebulição, muda de estado transformando-se
em vapor sob determinada pressão, superior à atmosférica,
para uso externo.
A potência do combustível converte-se assim em energia
potencial no vapor, que por sua vez transforma-se em
mecânica por meio de máquinas térmicas adequadas para a
obtenção de energia elétrica, hidráulica ou pneumática.
APLICAÇÕES DO VAPOR
O vapor produzido em um gerador de vapor pode ser
usado de diversas formas, dependendo do tipo de indústria e
da região. Vejamos alguns exemplos:
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 a) Processos de fabricação; beneficiamento.
Indústrias de bebidas e conexos: utiliza-se o vapor nas
lavadoras de garrafas, tanques de xarope, pasteurizadoras.
Indústrias madeireiras: cozimento de toras, secagem de
tábuas ou lâminas em estufas, em prensas para
compensados.
Indústrias de vulcanização e recauchutagem: estufa para
secagem de pneus, vulcanização, prensas.
b) Gerar Energia Elétrica:
Pode-se obter energia elétrica através de usinas
termoelétricas, as quais são compostas basicamente de uma
caldeira (que produz vapor superaquecido), uma turbina, um
gerador elétrico e um condensador.
Outra maneira de obtermos energia elétrica é através de
acoplamento mecânico (transmissão por correias a um gerador
elétrico).
c) Prestação de Serviços:
Hospitais: o vapor é usado nas lavanderias (para
esterilizar as roupas) e também nas cozinhas.
CLASSIFICAÇÃO DE CALDEIRAS
• Quanto à pressão
A classificação geral de caldeiras de acordo com as
pressões é apresentada a seguir:
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 Caldeiras
Pressões
Psi
Baixa pressão 100 – 400
Média pressão 400 – 800
Alta pressão 800 – 3000
Pressão supercrítica 3000 e maiores
• Quanto à automatização:
As caldeiras podem ser divididas em manuais ou
automáticas.
• Quanto ao tipo de combustível queimado:
As caldeiras podem ser reunidas em duas classes:
a) Para queima de combustíveis sólidos (lenha, cavaco,
serragem, bagaço de cana, carvão mineral etc.):
Caracterizam-se pela presença de um suporte na fornalha.
b) Para queima de combustíveis líquidos ou gasosos
(óleo combustível; BPF, GLP, Gás natural): Nessas caldeiras
ocorre queima em suspensão. Elas possuem queimadores
que pulverizam o combustível misturando-o com o ar, a fim de
ocorrer a combustão.
Caldeiras Flamotubulares – Tubos de fogo ou
fogotubulares
Este foi o primeiro tipo de caldeira que surgiu. São
conhecidas por tubos de fogo, tubos de fumaça ou
fogotubulares. A carcaça é construída de chapas que variam
de espessura de acordo com o porte da caldeira.
Existem caldeiras flamotubulares verticais, porém, as
caldeiras horizontais são mais comuns, podendo possuir
fornalhas lisas ou corrugadas, mais de uma passagem para
os gases e parede traseira seca ou molhada. Os tubos de
fogo são colocados verticalmente ligando estas placas.
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Kgf/cm2
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7 – 28
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28 – 57
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57 – 212
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212 e maiores
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 A fornalha pode ser interna ou externa e os gases
resultantes da combustão passam internamente aos tubos de
fogo aquecendo a água que se encontra fora dos mesmos.
Estas caldeiras são usadas geralmente em locais onde o
espaço é reduzido. Flamotubulares são de operação mais
simples e, normalmente, contam com poucos instrumentos
para sua monitoração de operação.
Partes componentes de uma caldeira flamotubular
• Queimador,
• Espelhos,
• Paredes refletoras,
• Tubo fornalha,
• Tubos de fumaça,
• Chaminé.
Vantagens e desvantagens das caldeiras tubo de
fogo
Vantagens:
Custo de aquisição mais baixo, facilidade de manutenção,
exigem pouca alvenaria, dispensam tratamento rigoroso da
água de alimentação.
Desvantagens:
Baixo rendimento térmico, partida lenta devido à grande
quantidade de água, pressão limitada a 18 Kg/cm2, apresentam
dificuldades para instalação de economizador, superaquecedor
e pré-aquecedor.
Caldeiras Aquotubulares
Nas caldeiras aquotubulares os gases de combustão
envolvem os tubos por onde circula, internamente, a água. São
unidades de grande capacidade, projetadas para operar em
médias e altas pressões.
Partes componentes de uma caldeira aquotubular
• Queimadores,
• Fornalha ou câmara de combustão,
• Superfícies de vaporização,
• Economizador,
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 • Aquecedor de ar,
• Ventilador,
• Chaminé,
• Superaquecedor,
• Tubulão de Vapor,
• Tubulão d’água.
CIRCULAÇÃO
A circulação adequada de água e vapor é fundamental
para o bom desempenho térmico e vida útil de uma caldeira.
Irregularidades neste circuito podem produzir avarias que vão
resultar na falha do equipamento.
A circulação pode ser natural, pela ação da gravidade ou
forçada pela ação de uma bomba, ou ainda combinada com
as duas ações.
CORROSÃO
A corrosão constitui um dos mais importantes fatores de
deterioração de caldeiras. Como causa de explosões, ela atua
principalmente como fator de diminuição da espessura das
partes sujeitas à pressão.
Essa atuação “silenciosa” e não detectável pelos
instrumentos de operação de caldeiras – os pressostatos e
as válvulas de segurança não impedem essas explosões, uma
vez que elas não são necessariamente acompanhadas de
elevação de pressão de operação.
A detecção dessa causa de explosões só pode, portanto,
ser obtida de uma única forma: por meio das inspeções internas,
daí a importância dessa medida, obrigatória não só por lei, mas
também como prática recomendada pela boa técnica.
Nas caldeiras, a corrosão está presente não só no lado
da água, como igualmente no lado do gás (também
denominados interior e exterior, respectivamente), e, embora
seu mecanismo seja bem conhecido nos dias de hoje, seu
controle ainda é razoavelmente difícil em certos casos.
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 Corrosão interna
A corrosão interna das caldeiras processa-se sob
diversas formas, segundo diversos mecanismos, porém é
sempre conseqüência direta da presença de água: de sua
característica, de suas impurezas e de seu comportamento,
quando em contato com o ferro, nas diversas faixas de
temperaturas.
Corrosão externa
Os fenômenos de corrosão que se exercem sobre a face
exposta aos gases de combustão dependem dos combustíveis
empregados e das temperaturas. Corrosão atmosférica que
ataca principalmente o invólucro, estruturas da caldeira.
Corrosão nas partes molhadas
A corrosão pela água de alimentação é devida
principalmente à presença de oxigênio dissolvido, hidrogênio,
gás sulfídrico, elevado teor de soda cáustica, ácidos carbônicos
e elevados teores de sais como o cloreto de fósforo, potássio
e magnésio.
Deficiências no tratamento da água
A água de alimentação da caldeira pode conter
contaminantes ou sofrer desvios de especificações que
favorecem o desenvolvimento de processos corrosivos.
Corrosão cáustica localizada
A soda cáustica (NaOH – Hidróxido de Sódio) é um dos
aditivos usados no tratamento da água de caldeira, com a
finalidade de controlar o valor do pH. Entretanto, quando
concentrada a valores elevados ela provoca taxas de corrosão.
Corrosão por agentes quelantes
Agentes quelantes são aditivos da água de caldeiras, que
reagem com impurezas e formam sais solúveis e estáveis
termicamente. Estes aditivos, quando usados em concentração
elevada, podem provocar corrosão com características
semelhantes à corrosão cáustica. Ambas requerem um
mecanismo de concentração e destroem o filme de magnetita
que protege a superfície do aço carbono.
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 Corrosão ácida
A corrosão ácida na superfície interna das caldeiras em
operação resultantes do uso de águas com baixos valores de
pH (<7), resulta em um ataque corrosivo severo.
Corrosão nas partes expostas aos gases
Os componentes expostos aos gases provenientes de
combustão estão sujeitos a dois mecanismos distintos de
ataque corrosivo. Na região quente, de chama, temos o ataque
predominante pelo oxigênio e contaminantes do combustível,
que interagem diretamente com o metal dos tubos. Nas regiões
frias temos a condensação de gases que podem formar ácidos
altamente corrosivos.
Oxidação generalizada do ferro
O aço carbono, material normalmente empregado na
construção de caldeiras, tem propriedades condizentes com
essa finalidade, mesmo sendo termodinamicamente instável
em água a elevadas temperaturas.
Corrosão salina
Concentrações elevadas de cloretos também causam
corrosões em virtude de sua migração para fendas ou áreas
sem proteção de magnetita, ou, ainda sob camadas de
depósitos porosos quando estes se formam nas paredes dos
tubos.
Corrosão por cinzas fundidas
Alguns tipos de combustíveis queimados em caldeiras
geram resíduos de combustão, que são partes não queimadas
do combustível, que irão depositar-se nas superfícies internas
da caldeira. As partículas mais pesadas depositam-se no piso
e as mais leves depositam-se em tubos e suportes ou são
arrastadas junto com os gases para regiões de convecção ou
para a chaminé.
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 COMBUSTÍVEIS QUE PRODUZEM BASTANTE CINZAS ...............................................
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- Todos os Carvões ...............................................
- Óleo Combustível (*) ...............................................
- Resíduos de Destilação do Petróleo (*) ...............................................
- Asfalto (*) ...............................................
- Madeiras ...............................................
- Gás Residual de Alto Forno ...............................................
- Gás Residual de Forno de Secagem de Cimento ...............................................
- Lixo ...............................................
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COMBUSTÍVEIS QUE PRODUZEM POUCAS CINZAS ...............................................
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- Gás Natural (*) ...............................................
- Gás de Cozinha (*) ...............................................
- Gás de Coqueira (Tratado) ...............................................
- Gás de Refinaria (*) ...............................................
- Querosene (*) ...............................................
- Destilados Leves (*) ...............................................
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( * ) Combustíveis Derivados do Petróleo ...............................................
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Corrosão em períodos de inatividade ...............................................
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Nestes períodos o equipamento estará exposto a ...............................................
condições propícias ao desenvolvimento de intensa corrosão ...............................................
interna aos tubos e tubulações e externa nas paredes expostas ...............................................
a cinzas e fuligem, principalmente quando o combustível ...............................................
utilizado contém contaminantes com teores elevados de sódio, ...............................................
vanádio e enxofre. ...............................................
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Corrosão atmosférica ...............................................
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A corrosão atmosférica é devida ao efeito combinado da ...............................................
formação de películas de produtos de corrosão e da sua ...............................................
destruição. Não formação das películas intervém, grandemente, ...............................................
a ação oxidante do ar. ...............................................
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 Corrosão localizada - “ PITTING “
Corrosão localizada é um fenômeno da natureza da água
menos compreendido, especialmente se considerarmos a
rapidez com que pode furar a parede de um tubo metálico.
Corrosão galvânica
Corrosão galvânica, causada pela troca de eletrodos
entre dois metais na presença de água, retira também com
bastante rapidez a superfície do metal das partes afetadas.
Um inibidor químico aplicado deixa a camada protetora sobre
a superfície do metal fornecendo também uma proteção contra
a corrosão galvânica.
DESGASTE MECÂNICO
Erosão
Erosão é a ocorrência de desgaste em um material. O
ataque corrosivo é mais intenso quando existe fluxo de fluídos
bifásicos, como gases com partículas sólidas de arraste, vapor
com arraste de condensados e outros.
Abrasão
Abrasão é o desgaste dos materiais resultantes do atrito
mecânico entre os mesmos, onde o material mais macio
normalmente sofre o maior desgaste.
Incrustações
As incrustações (depósitos) nas superfícies internas da
caldeira são formadas principalmente por carbonato de cálcio,
sulfato de cálcio, silicato de magnésio, silicatos complexos
contendo ferro e óxidos de ferro não protetores.
TRATAMENTO DA ÁGUA
Introdução
A água é, na natureza, o solvente máximo, quimicamente
pura, a água é constituída de moléculas que se apresentam
associadas por ligações chamadas pontes de hidrogênio.
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 Todas as outras substância são consideradas
impurezas. Ao se precipitarem, as águas absorvem gases do
ar e levam consigo fumaças, poeiras e microorganismos. Ao
caírem sobre o solo absorvem um teor ainda maior de
impurezas dado o seu grande poder de diluição. Logo, é
impossível encontrar água pura na natureza.

Neste ponto verificamos a necessidade do tratamento

de água tanto para consumo humano como para fins industriais.
No caso específico da geração de vapor, que é um processo
que se baseia na mudança de estado da água e envolve
temperaturas de certa maneira elevadas, a água pode acarretar
uma série de problemas às caldeiras, linhas de distribuição e
consumidores de vapor. A corrosão, a incrustação e o arraste
são alguns dos intrusos encontrados.

O tratamento da água é de fundamental importância para

a operação segura das caldeiras. É certo e seguro que a água,
como é encontrada na natureza ou como é fornecida em redes
urbanas de abastecimento, ainda que “potável”, não é
normalmente adequada para a alimentação de caldeiras. Os
“sais minerais” indispensáveis à água que bebemos podem
levar caldeiras à explosão. Projetos de tratamento de água
devem, portanto, ser concebidos e implantados para que os
agentes incrustantes, corrosivos, fragilizantes e outros sejam
controlados com o rigor necessário ao funcionamento da
caldeira.

Exemplos de Tratamento de Água

Resumo

Constituintes Fórmula Química Dificuldades Causadas Meios de Transporte

Em excesso, causam espuma e
Bicarbonato (HCO3)- arraste de sólidos com o vapor.
Carbonato (CO3) - e Fragilidade cáustica no ferro. O Amolecimento com cal e
Alcalinidade Hidrato (OH-) bicarbonato e o carbonato cal soldada.
Expressos como produzem gás carbônico, Desmineralização
CaCO3 causador de corrosão ns linhas de
vapor e de condensado.

Ácido Mineral Ácido clorídrico: HCl

Corrosão Neutralização com álcalis
Livre Ácido sulfúrico: H2SO4
Desaeração. Sulfito de
Oxigênio O2 Corrosão
sódio hidrazina

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 RISCO DE EXPLOSÕES
Explosões do lado da água
O risco de explosão do lado água está presente em todas
as caldeiras, uma vez que a pressão nesse lado é sempre
superior à atmosférica. Qualquer quantidade de um fluído
compreensível, não importa qual, quando comprimida a uma
pressão de 50 atmosferas (por exemplo), estará ocupando um
espaço 50 vezes menor que ocuparia se estivesse submetida
à pressão atmosférica.
Essa massa “deseja”, portanto, ocupar um espaço 50
vezes maior. Outro fator importante a ser considerado para
avaliarem-se as conseqüências de uma explosão é a grande
quantidade de calor encerrada no processo de vaporização
de água.
Os mecanismos de deterioração que podem levar à
explosão, são:
a) Diminuição da resistência dos materiais, que pode ser
decorrente do superaquecimento ou da modificação da
estrutura do material;
b) Diminuição da espessura, que pode advir da corrosão
ou da erosão;
c) Aumento da pressão, que pode ser decorrente de
falhas diversas, operacionais ou não.
Explosão do lado dos gases
São provocadas pela ignição de misturas de gases,
vapores de combustível não queimado ou fuligem, com ar. Só
acontecem quando a relação de combustível/ar é próxima da
proporção estequiométrica, isto é: quando a quantidade de ar
permite a combustão de todo o combustível, sem sobra de ar.
O apagamento acidental dos queimadores é uma das maiores
causas de explosões.
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 O SUPERAQUECIMENTO COMO CAUSA DE
EXPLOSÕES
Superaquecimento é a exposição de aço, material com
que é constituída a caldeira, a temperaturas superiores às
admissíveis, o que causa a diminuição da resistência do
material e cria o risco de explosões.
O superaquecimento contribui também para a oxidação
das superfícies expostas, se o meio for oxidante, ou para a
carbonetação (formação de carbonetos ou carbetos de ferro),
se o meio for redutor.
CHOQUES TÉRMICOS
Há registros de explosões de caldeiras e de incidentes
menos significantes, causados por choques térmicos muito
freqüentes que provocam a fadiga (tendência à ruptura sob
carga considerável inferior ao limite de resistência à tração) e
o envelhecimento do metal nas extremidades de tubos.
Choques térmicos também podem ocorrer se a
alimentação da caldeira é feita com água fria (temperatura
inferior a 80º C), em condições descontínuas e com a entrada
de água nas regiões mais frias da caldeira.
RISCOS DE ACIDENTES DIVERSOS E RISCOS À
SAÚDE
No trabalho rotineiro com caldeiras, os operadores são
obrigados a executar uma série de tarefas que possuem riscos
de acidentes inerentes, que podem, ainda, ser agravados por
condições de inseguranças peculiares a cada situação. Entre
esses riscos, é necessário ressaltar:
Choque elétrico: Os ventiladores, os queimadores e as
bombas de água são os principais elementos de uma caldeira
que funcionam com energia elétrica (à exceção, obviamente,
das caldeiras elétricas e resistores, eletrodos submersos ou
jato de água, que produzem vapor por efeito joule).
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 O manuseio desses equipamentos, bem como da
instalação elétrica da casa da caldeira requer cuidados para
que o corpo humano ou parte dele não se torne de um circuito.
Conseqüências ocorrem em função da diferença de
potencial, da intensidade da corrente, do tempo de duração,
da região do corpo atingida etc., podendo, portanto, variar
desde uma simples contração muscular localizada até uma
parada cardíaca por eletrocussão, ou mesmo a morte
instantânea.
Queimaduras:
A produção de vapor sob pressão ocorre em temperaturas
superiores a 100ºC (temperatura de vaporização da água à
pressão). Contatos com o vapor, portanto, produzem sérias
queimaduras, uma vez que estarão em jogo altas temperaturas
e a possibilidade de lesionar grandes superfícies do corpo.
Além de queimaduras térmicas por contato com água,
vapor, óleo aquecido, tubulações desprotegidas etc., deve-se
considerar, ainda, o risco de queimaduras por contato com
produtos cáusticos, usualmente empregados para a
neutralização do pH da água da caldeira, como o hidróxido de
sódio, por exemplo, e outros produtos químicos.
Quedas:
Na casa de caldeiras ou nas caldeiras instaladas ao
tempo, há riscos consideráveis de quedas de mesmo nível,
em razão de impregnações de óleo no piso, se o local de
trabalho não for convenientemente limpo. As quedas de níveis
diferentes, por sua vez, representam maiores perigos,
considerando-se que existem caldeiras de diversos tamanhos
(atingindo até mesmo diversos níveis, seja para a observação
de visores de fornalha, de sistemas de alimentação, de válvulas,
etc.)
O corpo de um operador, do ponto de vista da ergonomia,
é solicitado por esforços muitas vezes desordenados e
excessivos, localizada ou generalizadamente: são visores de
nível mal posicionados, manômetros instalados em ângulos
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inadequados, válvulas emperradas e que possuem volantes
exageradamente pequenos, válvulas cuja ação de ser
comandada com a observação simultânea de instrumentos
de indicação instalados à distância, regulagens de chama que
exigem operações interativas, etc..
Desconforto térmico nas operações de caldeiras é muito
freqüente e de fácil constatação.
Há também o risco de os operadores terem os olhos
expostos à radiação infravermelha em operações de regulagem
de chama e em observações prolongadas de superfícies
incandescentes.
Fumaças, gases e vapores expelidos pela chaminé
representam, em certas condições, riscos não só aos
operadores, como também à comunidade.
Caldeiras movidas à carvão, lenha, bagaço de cana, leito
fluidizado, biomassa e outras, oferecem ainda, riscos inerentes
ao manuseio armazenagem e processamento do combustível.
INSPEÇÃO
O inspetor de equipamentos não deve limitar-se a atender
apenas aos itens mínimos exigidos pelas normas de segurança
vigentes, deve sim, ser capaz de direcionar as ações de
inspeção, identificar os mecanismos de deterioração atuantes
e determinar a sua cinética de desenvolvimento com ações
corretivas ou de acompanhamento, de maneira a garantir a
segurança pessoal de quem trabalha junto ao equipamento.
NR-13 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
Estabelece as condições em que devem ser realizadas
as inspeções de segurança nas caldeiras e vasos de pressão
por classes de equipamentos por ela definida.
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 FREQÜÊNCIA DE INSPEÇÃO – CONFORME
LEGISLAÇÃO
A Norma Reguladora NR-13, em vigor, determina no seu
item 13.5 as condições em que a inspeção da caldeira é
obrigatória, limitando a campanha operacional contínua do
equipamento a um período de 12 meses, para caldeiras das
categorias “A”, “B” e “C”, com exceção das Recuperadoras de
Álcalis, podem ter este prazo estendido para 24 meses, desde
que aos 12 meses sejam verificadas as pressões de abertura
das válvulas de segurança.
A NR-13 também permite intervalos de até 40 meses
entre inspeções para caldeiras classificadas como especiais
e que atendam a todas as exigências adicionais da Norma.
Estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos”, conforme definido pela NR-13,
podem estender os períodos entre inspeções de segurança
para 18 meses para as caldeiras das categorias “B” e “C” e,
30 meses para as caldeiras da categoria “A”. Em ambos os
casos é necessário que sejam testadas as pressões de
abertura das válvulas de segurança, conforme item 13.5.7.
A Norma Brasileira NBR-12177, no item Freqüência de
Inspeção, define tipos e periodicidades de inspeção, permitindo
prever-se, para caldeiras com capacidade nominal acima de
30t/h, inspeções a cada período de 12 meses, podendo este
prazo sofrer até três prorrogações de 6 meses, mediante a
extensão da última inspeção e justificativas técnicas constantes
em laudos técnicos emitidos pelo inspetor qualificado.
Lembramos que é a NR-13 que possui força de lei,
devendo ser obrigatoriamente cumprida.
FREQÜÊNCIA TÉCNICA
A caldeira e seus componentes trabalham sob condições
severas e acham-se sujeitos a diversos mecanismos de danos
que tem a cinética de evolução/acumulação baseadas nas
variáveis operacionais do equipamento e no tempo.
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 FORNALHA ...............................................
Na fornalha os principais itens que deverão ser ...............................................
observados são: ...............................................
• TUBOS: ...............................................
Os tubos da fornalha deverão ser inspecionados, ...............................................
inicialmente, antes de sua limpeza. ...............................................
• REFRATÁRIO: ...............................................
O refratário da fornalha deverá ser examinado quanto a ...............................................
rachaduras. ...............................................
• QUEIMADORES: ...............................................
Os queimadores deverão ser removidos e ...............................................
completamente desmontados para limpeza e inspeção ...............................................
minuciosa. ...............................................
• SUPERAQUECEDOR: ...............................................
O superaquecedor deverá ser examinado tanto quanto à ...............................................
corrosão e abaulamento quanto à possível erosão causada ...............................................
pelos sopradores de fuligem. ...............................................
• ECONOMIZADOR: ...............................................
O economizador está sujeito à corrosão externa devido ...............................................
à baixa temperatura pelos gases que por ele passam. ...............................................
• PRÉ-AQUECEDOR DE AR: ...............................................
Em virtude da baixa temperatura dos gases que passam ...............................................
nesta seção, ainda mais baixa que no economizador, a ...............................................
possibilidade de ataque por condensados ácidos é muito maior ...............................................
que naquele. ...............................................
• PRÉ-AQUECEDOR DE AR VAPOR: ...............................................
Existem vários tipos e seus defeitos mais comuns ...............................................
costumam ser: afrouxamento da mandrilagem ou defeitos na ...............................................
solda dos tubos com os coletores, com conseqüente ...............................................
vazamento. ...............................................
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DISPOSITIVOS AUXILIARES ...............................................
• SOPRADORES DE FULIGEM ...............................................
Os sopradores de fuligem ficam submetidos a ...............................................
temperaturas elevadas e sujeitos à corrosão por alta ...............................................
temperatura ou choques térmicos. ...............................................
• DUTOS DE AR E GASES ...............................................
A chaparia dos dutos de ar e gases deve ser inspecionada ...............................................
interna e externamente. ...............................................
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 A CONTRIBUIÇÃO DA QUEIMA DE COMBUSTÍVEIS
NA CONTAMINAÇÃO DA BIOSFERA
A queima de combustíveis (fósseis ou não) para a geração
de energia, envolve no mundo industrializado uma grande
massa de gases, fumos e partículas que contaminam a
atmosfera.
O ar na natureza, também não é necessariamente limpo,
sendo constantemente contaminado por poeira, bactérias,
pólen, gases de combustão e com a queimada de matas. A
grande diferença entre os dois casos é que o segundo já está
sob controle e é constantemente combatido pelos próprios
processos naturais de deposição, filtração e lavagem, que
mantém a biosfera em condições aceitáveis.
O processo industrial, ao contrário, não segue regras
naturais estabelecidas. Nos grandes pólos industriais, a
emissão de gases e partículas é extremamente elevada e
dispersa em uma área muito reduzida, gerando concentrações
anormais de contaminantes. Normalmente, o processo
também é contínuo e estático, já que o combustível é trazido
continuamente de outros locais para o ponto de queima
estacionário.
ASPECTOS LEGAIS DA INSPEÇÃO
RESPONSABILIDADE CRIMINAL
Este tipo de responsabilidade é capaz de gerar os
seguintes tipos de sanções:
• Sanções Civis;
• Sanções Penais;
• Sanções Administrativas.
O maior enfoque será dado às sanções penais, podem
ser dos seguintes tipos:
• Restrição à liberdade;
• Perda de bens (aplicada a estelionatários);
• Multa (cobrada isoladamente ou cumulada com a
restrição à liberdade);
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 • Prestação social alternativa (Ex.: ida a comunidades
carentes, presídios, etc.);
• Interdição de direitos (Ex.: direitos políticos, direito de
pai, direito de mãe, etc.).
RESPONSABILIDADE CIVIL
No Brasil a responsabilidade civil se fundamenta na culpa.
Todo aquele que, por ação ou omissão causar dano a terceiro,
será obrigado a reparar o dano causado. Esta é a chamada
Responsabilidade Subjetiva ou Responsabilidade por Culpa.
Após cada inspeção deverá ser emitida um relatório para
divulgação das observações mais importantes decorrentes
dessa inspeção.
O QUE UM TÉCNICO EM SEGURANÇA DEVE
OBSERVAR QUANTO À CALDEIRA.
Caracterização da Caldeira
Condições de Segurança
1) Resistência e Estabilidade
A Caldeira, em seu todo e em cada uma de suas partes,
deve possuir resistência e estabilidade suficientes para
suportar com segurança todas as solicitações a que possa
ser submetida nas condições fixadas para a utilização normal.
1.1) Com relação à resistência das partes vitais da
caldeira, esta condição deve considerar-se como satisfeita se
a mesma:
a) Foi construída de acordo com o código da ABNT (NB-
227) ou de outra entidade de renome (ASME,ISO,DDA e outras),
ou se a referida resistência foi verificada e tida como
satisfatória, face ao dispositivo num desses Códigos, por
Inspetor devidamente qualificado;
b) Não é utilizada sob pressão superior a respectiva
MPTA, devidamente atualizada.
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 1.2) Com relação à resistência das demais partes e à
estabilidade de toda a caldeira, a construção e a utilização da
mesma devem obedecer as normas da ABNT ou de outras
entidades de renome, bem como às regras correntes da boa
técnica, no que forem aplicáveis.
2) Equipamento
a) Um manômetro (principal), ou outro dispositivo,
indicando a pressão do vapor.
b) Um manômetro, ou outro dispositivo, indicando a
pressão do vapor em cada um dos recintos
c) Um termômetro, ou outro dispositivo, indicando a
temperatura do vapor superaquecido, na saída de cada
superaquecedor ou reaquecedor.
d) Um indicador de nível, ou outro dispositivo, indicando
o nível da superfície livre da água, no recinto onde o vapor
gerado se separa da água ainda líquida, ocupando o espaço
livre acima da mesma (somente para as caldeiras dotadas de
recinto desse gênero).
e) Uma ou mais válvulas de segurança, dando ao vapor
saída para a atmosfera, do recinto onde ele é gerado.
f) Uma ou mais válvulas ou registros de purga que
permitam esvaziar a caldeira de toda a água nela contida.
g) Uma ou mais válvulas de segurança, dando ao vapor
saída para a atmosfera, de cada uma dos recintos cuja
comunicação com aquele em que o mesmo é gerado possa
ser interrompida.
h) Um ou mais dispositivos de alimentação de água.
i) Um ou mais dispositivos de circulação da água
(somente para os tipos de caldeiras que exigem).
j) Uma ou mais abertura ou outros meios para a inspeção
e limpeza interna.
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 k) Um duto e/ou chaminé, para conduzir os gases
queimados, se houver, para fora do recinto onde se acha a
caldeira e despejá-los na atmosfera num ponto adequado.
l) Uma placa identificada, conforme o item 4.5 da NB-55.
3) Instalação
A instalação da caldeira deve obedecer a todas as
prescrições vigentes relacionadas com a segurança, de modo
a reduzir ao mínimo os riscos e incômodos decorrentes de
seu funcionamento. Os principais aspectos abrangidos por
essas prescrições dizem respeito a:
a) Localização e demais características do recinto ou
edifício (se houver) onde está instalada a caldeira;
b) Localização da própria caldeira e de seus acessórios;
c) Acessibilidade e visibilidade dos acessórios;
d) Ligações às redes (de energia elétrica, água, vapor,
etc);
e) Prevenção contra o fogo e acidentes;
f) Combate à poluição e às moléstias profissionais.
4) Operação e Manutenção
A operação e manutenção da caldeira devem obedecer
as regras, condições e cuidados, fixados pelo respetivo
fabricante e pelo inspetor, bem como as regras correntes da
boa técnica.
4.1 A responsabilidade pela correta operação e
manutenção da caldeira, deve ser confiada exclusivamente a
pessoas devidamente habilitadas, com conhecimentos
técnicos e experiência suficientes.
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 5) Estado
A caldeira e, pelo menos, todos os itens obrigatórios de
seu equipamento devem estar em bom estado, capazes de
funcionar satisfatoriamente e isentos de qualquer anomalia que
possa prejudicar a segurança, nas condições normais de
utilização, sob a MPTA e com os cuidados fixados pelo Inspetor.
5.1 As principais anomalias que podem ocorrer são as
seguintes:
a) Afetando a caracterização da caldeira;
b) Afetando a resistência e estabilidade:
b.1) Corrosão ou desgaste, reduzindo dimensões úteis
de partes metálicas ou não, da caldeira, sujeitas a esforços
decorrentes da pressão do vapor ou de outras causas;
b.2) Grandes deformações ou ruptura, ocorridas numa
ou mais das partes;
b.3) Fissuras, fendas e outras descontinuidades,
passantes ou não;
b.4) Alteração da resistência específica do material de
uma ou mais partes, em virtude de ação térmica
(superaquecimento, queima, etc.) e/ou química (fragilidade
cáustica, etc.);
b.5) Desnivelamentos, desalinhamentos e outras
conseqüências de recalques do solo e/ou dilatações e
contrações térmicas, reversíveis ou irreversíveis, bem como
da ausência ou falha de juntas de dilatação, ou ainda de outras
causas.
c) Afetando a estanqueidade da caldeira e a segurança
pessoal;
- Vazamentos de vapor, água, gases, combustível,
devidos a causas diversas;
d) Afetando a transmissão do calor, a temperatura, a
resistência e a vida útil das chapas e tubos, a circulação da
água e funcionamento da caldeira;
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 Presença de materiais estranhos sobre qualquer face
da superfície de aquecimento (incrustações, lodo, óleo, fuligem,
umidade e outras substâncias depositadas por condensação
de produtos de combustão, etc.)
e) Afetando a segurança da caldeira e do pessoal e/ou
acarretando outros incovenientes:
e.1) Falhas do equipamento (mau funcionamento,
indicações errôneas, desregulagens, etc.);
e.2) Falhas humanas (operadores sem a devida
qualificação e/ou idoneidade, desobediência e regulamentos,
ordens, instruções e outras quaisquer normas relacionadas
com a operação, manutenção e segurança da caldeira, etc.)
O que se deve observar numa inspeção:
- O pessoal que opera a caldeira está devidamente
treinado?
- É feita inspeção anual e em todas as vezes que ocorre
uma modificação, reforma, acidente ou conserto?
- Essa inspeção é feita por engenheiro ou técnico
credenciado pela DRT?
- A caldeira possui seu Prontuário contendo desenhos
originais do fabricante, valor da Pressão Máxima de Trabalho
permitido (PMTP), registro das principais ocorrências, relatórios
de inspeção?
A caldeira possui placa contendo;
Nome do fabricante?
Nº de registro?
Ano de fabricação?
Capacidade (Kcal/h)?
PMTP (Km/CM2)?
Pressão de teste?
Área da superfície de vaporização (m2)?
Capacidade de produção de vapor (Kg/h)?
- A caldeira possui mais de uma válvula de segurança?
- A pressão de abertura da válvula é no máximo 6% acima
da PMTP?
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 - A escala dos manômetros de pressão do vapor tem
graduação até 1.2, a pressão da prova é no máximo de 3 vezes
a PMTP?
- O manômetro é aferido periodicamente?
- O indicador do nível de água é bem iluminado e visível?
- O nível é verificado diariamente?
- O indicador está limpo e sem trincas?
- O indicador tem guarda protetora se está a menos de
4.5m de altura?
- Juntas e conexões, sem vazamentos?
- O dreno da tubulação da válvula de segurança está
livre e desentupido?
- A entrada na caldeira só é feita quando ela está
suficientemente fria?
- As instruções para entrada em ambientes confinados
são atendidas?
- É evitado jogar água na fuligem para esfriar a cadeira?
- O isolamento das tubulações de vapor está em perfeitas
condições?
- A ligação terra da caldeira está correta?
- A água de alimentação da caldeira é tratada e analisada?
- A casa da caldeira possui iluminação de emergência?
- Os painéis com controles e medidores, estão bem
iluminados?
- A ventilação é boa?
- As paredes são resistentes ao fogo?
- A casa da caldeira possui duas saídas?
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Pneumática

PNEUMÁTICA
DESENVOLVIMENTO DA TÉCNICA DO AR
COMPRIMIDO
O ar comprimido é uma das formas de energia mais
antiga que o homem conhece, e é utilizada para ampliar seus
recursos físicos. O reconhecimento da existência física do ar,
bem como sua utilização mais ou menos consciente para o
trabalho, são comprovados há milhares de anos.
O primeiro homem que, com certeza, sabemos ter se
interessado pela pneumática, isto é, o emprego do ar
comprimido como meio auxiliar de trabalho, foi o grego
KTESIBIUS. Há mais de 2.000 anos, ele construiu uma
catapulta a ar comprimido. Um dos primeiros livros sobre o
emprego do ar comprimido como transmissão de energia, data
do Primeiro Século D.C. e descreve equipamentos que foram
acionados com ar aquecido.
Dos antigos gregos provém a expressão “PNEUMA”, que
significa fôlego, vento e filosoficamente, alma. Derivado da
palavra “PNEUMA” surgiu entre outros, o conceito de
“PNEUMÁTICA”:
A MATÉRIA dos movimentos dos gases e fenômenos
dos gases. Embora a base da pneumática seja um dos mais
velhos conhecimentos da humanidade, foi preciso aguardar o
século 19 para que o estudo do comportamento propriedades
dela se tornasse sistemático. Porém, pode-se dizer que
somente após o ano de 1.950 é que era realmente introduzida
na produção industrial.
Antes, porém, já existiam alguns campos de aplicação e
aproveitamento da pneumática, como por exemplo, a indústria
mineira, a construção civil e a indústria ferroviária (freio a ar
comprimido).
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 A introdução de norma mais generalizada da pneumática
na indústria, começou com a necessidade, cada vez maior de
automatização e racionalização dos processos de trabalho.
Apesar da sua rejeição inicial, quase que sempre
proveniente da falta de conhecimento e instrução, ela foi aceita
e o número de campos de aplicação tornou-se cada vez maior.
Hoje, o ar comprimido tornou-se indispensável, e nos
mais diferentes ramos industriais instalam-se aparelhos
pneumáticos.
PROPRIEDADES DO AR COMPRIMIDO
É admirável como a pneumática tem-se expandido,
impondo-se em tão pouco tempo e com tanta rapidez. Isto se
deve, entre outras coisas, na solução de alguns problemas de
automação, não podendo dispor de outro meio mais simples e
barato.
Algumas propriedades tornam o ar comprimido
importante:
QUANTIDADE
O ar, para ser comprimido, se encontra em quantidades
ilimitadas praticamente em todos os lugares.
TRANSPORTE
O ar comprimido é facilmente transportável por
tubulações, mesmo para distâncias consideravelmente
grandes. Não há necessidade de se preocupar com o retorno
do ar.
ARMAZENÁVEL
No estabelecimento não é necessário que o compressor
esteja em funcionamento contínuo. O ar pode ser sempre
armazenado em um reservatório e, posteriormente, tirado de
lá. Além disso é possível o transporte em reservatórios
(botijões).
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 TEMPERATURA
O trabalho realizado com o ar comprimido é insensível
às oscilações da temperatura. Isto garante, também em
situações térmicas extremas, um funcionamento seguro.
SEGURANÇA
Não existe o perigo de explosão ou incêndio. Portanto,
não são necessárias custosas proteções contra explosões.
LIMPEZA
O ar comprimido é limpo. O ar, que eventualmente
escapa das tubulações ou outros elementos inadequadamente
vedados, não poluem o ambiente. Esta limpeza é uma
exigência, por exemplo, nas indústrias alimentícias, madereiras,
têxteis e cortumes.
CONSTRUÇÃO DOS ELEMENTOS
Os elementos de trabalho são de construção simples e,
portanto, de custo vantajoso.
VELOCIDADE
O ar comprimido é um meio de trabalho muito veloz e
permite alcançar altas velocidades de trabalho.
SEGURO CONTRA SOBRECARGA
Elementos e ferramentas a ar comprimido são
carregáveis até a parada final e portanto seguros contra sobre
carga.
Para limitar corretamente os campos de emprego da
pneumática, é necessário também conhecer as propriedades
negativas da mesma:
PREPARAÇÃO
O ar comprimido requer uma boa preparação. Impurezas
e umidade devem ser evitadas, pois provocam desgastes nos
elementos pneumáticos.
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 COMPRESSIBILIDADE
Não é possível manter uniforme e constante as
velocidades dos pistões mediante ar comprimido.
FORÇAS
O ar comprimido é econômico somente até uma certa
força Limitada pela pressão normal de trabalho de 700 Kpa
(7bar), e também dependendo do curso e velocidade, o limite
está fixado entre 20.000 a 30.000 N, (2.000 a 3.000 Kpa).
ESCAPE DE AR
O escape de ar é ruidoso. Com o desenvolvimento de
silenciadores este problema está atualmente solucionado.
CUSTOS
O ar comprimido é uma fonte de energia muito cara.
Porém, o alto custo de energia está, em grande parte,
compensado pelos elementos de preço vantajoso e pela
grande rentabilidade do ciclo de trabalho.
RENTABILIDADE DE EQUIPAMENTOS PNEUMÁTICOS
Em conseqüência da automatização e racionalização, a
energia humana foi substituída por outras formas energéticas.
Trabalhos, antigamente feitos pelo homem, agora estão sendo
realizados mediante o emprego do ar comprimido.
Exemplo: Deslocamentos de volumes pesados,
acionamentos de alavancas, contagem de peças, etc.
O ar comprimido é uma fonte de energia muito cara, mas
sem dúvida, oferece muitas vantagens. A produção e
armazenamento bem como a distribuição do ar comprimido
às máquinas e dispositivos, requer custos elevados. Isto cria
uma opinião de que o emprego de equipamentos a ar
comprimido é relacionado com custos elevadíssimos. Esta
opinião é errada, pois para um cálculo de rentabilidade real
não devem ser considerados somente o custo da energia
empregados, mas sim os custos gerais acumulados.
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 Considerando isto mais realisticamente, verificar-se-á
que, na maioria dos casos, os custos de energia empregada
são muito insignificantes para poder desempenhar um papel
determinante aos salários, custos de investimentos e de
manutenção.
FUNDAMENTOS FÍSICOS
A superfície terrestre é totalmente cercada por uma
camada de ar. Este ar, que é de interesse vital, é uma mistura
gasosa da seguinte composição:
Nitrogênio aproximadamente 78% do volume
Oxigênio aproximadamente 21% do volume
Além disso, o ar contém também resíduos de dióxido de
carbono, argônio, hidrogênio, neônio, criptônio e xenônio.
Para melhor compreender as leis e o comportamento
do ar, devemos antes de tudo considerar as grandezas físicas
e sua classificação nos sistemas de medidas. Os cientistas e
técnicos na maioria dos países estão empenhados em definir
um só sistema de medidas que será válido para todos,
denominado “SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS”,
abreviadamente “S.I.M.”
O AR É COMPRESSÍVEL
Como todos os gases, o ar comprimido não tem uma
forma definida. O ar se altera à menor resistência, ou seja, ele
se adapta à forma do ambiente. O ar deixa comprimir
(compressão), mas tende sempre a expandir (expansão). O
que nos demonstra isto é a lei de BOYLE-MARIOTTE.
Sob temperatura constante, o volume de um gás fechado
em um recipiente é inversamente proporcional à pressão
absoluta, quer dizer, o produto da pressão absoluta e o volume
é constante para uma determinada quantidade de gás.
p1 . v1 = p2 . v2 = p3 . v3 = constante
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 A lei é demonstrada conforme o seguinte exemplo ...............................................
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F1
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F2 ...............................................
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F3
V1 ...............................................
P1
V2 ...............................................
P2 ...............................................
V3
P3 ...............................................
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Exemplo: ...............................................
Um volume V1 = lm3, sob pressão atmosférica p1 = 100 ...............................................
kpa (1 bar), é reduzido pela força F2 para um volume V2 = 0,5 ...............................................
m3; mantendo-se a temperatura constante, a pressão ...............................................
resultante será: ...............................................
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P1 . V1 = P2 . V2 ...............................................
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P2 = P1 . V1 ...............................................
V2 ...............................................
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P2 = 100 Kpa . 1m3 = 200 kpa (2 bar) ...............................................
0,5 m3 ...............................................
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Se o volume V1 for comprimido pela força F3 para um ...............................................
volume V3 = 0,05 m3 a pressão resultante será: ...............................................
...............................................
P1 = P1 . V1 ...............................................
V3 ...............................................
P3 = 100 kpa . 1m3 = 2000 kpa (20 bar) ...............................................
0,05 m3 ...............................................
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PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO ...............................................
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Instalação de Produção: ...............................................
Para a produção de ar comprimido serão necessários ...............................................
compressores, os quais comprimem o ar para a pressão de ...............................................
trabalho desejada. Na maioria dos acionamentos e comandos ...............................................
pneumáticos se encontra, geralmente, uma estação central ...............................................
de distribuição de ar comprimido. ...............................................

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SENAI-PR
 Não é necessário calcular e planejar a transformação e
transmissão da energia para cada consumidor individual. A
instalação de compressor fornece o ar comprimido para os
devidos lugares através de uma rede tubular.
Instalações móveis de produção estão sendo usadas em
primeiro lugar, na indústria de minas ou para máquinas que
freqüentemente mudam de lugares.
Já ao projetar, devem ser consideradas a ampliação e
aquisição de outros novos aparelhos pneumáticos. Por isso é
necessário sobredimensionar a instalação para que mais tarde
não venha constatar que ela está sobrecarregada. Uma
ampliação posterior da instalação se torna geralmente muito
cara.
Muito importante é o grau de pureza do ar. Um ar limpo
garante uma longa vida útil da instalação. O emprego correto
dos diversos tipos de compressores também deve ser
considerado.
TIPOS DE COMPRESSORES
Sempre, conforme as necessidades fabris, em relação
à pressão de trabalho e ao volume, serão empregados
compressores de diversos tipos de construção.
Serão diferenciados dois tipos básicos de compressores:
O primeiro se trata de um tipo baseado no princípio de
redução de volume. Aqui se consegue a compressão, sugando
o ar para um ambiente. Este tipo de construção denomina-se
compressor de êmbolo ou pistão (compressores de êmbolo
de movimento linear).
O outro tipo de construção funciona segundo o principio
de Fluxo. Secção do ar de um lado e compressão no outro por
aceleração de massa (turbina).
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 TIP O S D E
COMPRESSORES

C om p ressores d e C om p ressor Tu rb o
Ê m b olo R otativo C om p ressor
C u rso L in ear

C om p ressor C om p ressor d e Tu rb o Tu rb o
d e Ê m b olo M em b ran a com p ressor C om p ressor
R ad ial A xial

C om p res s or C om p res s o r C om p res s or

M u ltic elu lar d e P arafu s os R oots
d e P alh etas H elic oid ais

COMPRESSOR DE ÊMBOLO

Compressor de êmbolo com movimento linear. Este é o

tipo mais utilizado hoje. Ele é apropriado não só para a
compressão a baixas e médias pressões, mas também para
altas pressões. O campo de pressão é de uns 100 kpa (1 bar)
até milhares de kpa (bar).

Para se obter ar a pressões elevadas, é necessário

compressores de vários estágios de compressão. O ar
aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão)
refrigerado intermediariamente para logo ser comprimido pelo
seguinte êmbolo (pistão).

O volume da segunda câmara de compressão é, em

relação ao primeiro, menor. Durante o trabalho de compressão
se forma uma quantidade de calor, que tem que ser eliminada
pelo sistema de refrigeração.

Os compressores de êmbolo podem ser refrigerados por

ar ou água. Para pressões mais elevadas são necessários
estágios como segue:

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 até 400 kpa (4 bar) = 1 estágio
até 1500 kpa (15 bar) = 2 estágios
acima de 1500 kpa (15 bar) 3 ou mais estágios
TURBO COMPRESSORES
Estes compressores trabalham segundo o princípio de
fluxo e são adequados para o fornecimento de grandes vazões.
Os turbo compressores são construídos em duas versões:
AXIAL e RADIAL.
Em ambas as execuções o ar é colocado em movimento
por uma ou mais turbinas, e esta energia de movimento é então
transformada em energia de pressão.
RESERVATÓRIO DE AR COMPRIMIDO
O reservatório serve para a estabilidade da distribuição
do ar comprimido. Ele elimina as oscilações de pressão na
rede distribuidora e, quando há momentaneamente alto
consumo de ar é uma garantia de reserva.
A grande superfície do reservatório refrigera o ar
suplementar. Por isso se separa, diretamente no reservatório,
uma parte da umidade do ar como água.
O tamanho do reservatório de ar comprimido depende:
• do volume fornecido pelo compressor;
• do consumo de ar;
• da rede distribuidora (volume suplementar);
• do tipo de regulagem;
• da diferença de pressão desejada na rede.
DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Como resultado da racionalização e automatização dos
dispositivos de fabricação, as industrias necessitam
continuamente de uma maior quantidade de ar.
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 Cada máquina e equipamentos necessitam de uma
determinada quantidade de ar, sendo abastecido por um
compressor, através da rede tubular de distribuição.
O diâmetro da tubulação deve ser escolhido de maneira
que se o consumo aumenta, a queda de pressão do sistema
é prejudicada , diminuindo consideravelmente sua capacidade.
No projeto de instalações novas, deve-se prever uma
futura ampliação numa maior demanda (consumo) de ar, por
cujo motivo deverá ser dimensionado um diâmetro maior dos
tubos da rede de distribuição. A montagem posterior de uma
rede distribuidora de dimensões maiores (ampliação), acarreta
despesas elevadas.
DIMENSIONAMENTO DA REDE DISTRIBUIDORA
A escolha do diâmetro da tubulação não é realizada por
quaisquer fórmulas empíricas ou para aproveitar tubos por
acaso existentes no depósito, mas sim considerando-se:
• o volume corrente (vazão)
• o comprimento da tubulação
• a queda de pressão (admissível)
• a pressão de trabalho
• o número de pontos de estrangulamento na rede
Na prática é utilizado o nomograma da figura 25, para
facilitar a averiguação da queda de pressão ou o diâmetro do
tubo da rede. Um aumento necessário no futuro, deve ser
previsto e considerado.
CÁLCULO DA TUBULAÇÃO
O consumo de ar em uma industria é de 4m3 / min.
(240m3 / hora). O aumento em três turnos será de 300%. Isto
resultará num consumo de 12 m3 / min. (720m3 / hora).
O consumo total está limitado em 16 m3 / min. (960m3 /
hora). A tubulação terá um comprimento de 280m, dentro dela
se encontram 6 peças em “T”, 5 cotovelos normais, 2 válvulas
de passagem.
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 A queda de pressão admissível é de Ap = 10 kpa (0,1
bar). A pressão de trabalho de 800 kPa (8 bar).
Procura-se: O Diâmetro do tubo. Com os dados do
exercício será determinado no nomograma, o diâmetro
provisório do tubo.
Solução:
No nomograma , unir o valor da coluna A (comprimento
da tubulação), com o valor da coluna B (consumo de ar), com
um traço, prolongado até a coluna C (eixo de referência)
obtendo um ponto de intersecção. Unir o valor da coluna E
(pressão), com o valor da coluna G (queda de pressão)
passando por cima da coluna F (eixo 2 de referência), obtendo-
se então, um ponto deintersecção. Pelos pontos dos eixos 1 e
2 passar um traço unindo-os e obtendo-se assim, na coluna D
(diâmetro do tubo), um valor inicial da tubulação.
Neste caso, se obtém um valor de 90 mm de diâmetro.
MATERIAL DA TUBULAÇÃO
Tubulações principais:
Na escolha do material da tubulação temos várias
possibilidades:
• cobre
• tubo de aço preto
• latão
• tubo de aço zincado (galvanizado)
• aço liga
• material sintético
Toda tubulação deve ser fácil de instalar, resistente à
corrosão e de preço vantajoso.
Tubulações instaladas para um tempo indeterminado
devem ter uniões soldadas que neste caso, serão de grande
vantagem, pois, são bem vedadas e não muito custosas. A
desvantagem destas uniões são as escamas, que se criam
ao soldar.
Estas escamas devem ser retiradas da tubulação. A
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costura da solda também é sujeita à corrosão e isto requer a
montagem de uma unidade de conservação.
Em tubulações de tubos de aço zincado (galvanizado),
o ponto de conexão nem sempre está totalmente vedado. A
resistência à corrosão nestes tubos é muito melhor do que a
do tubo de aço preto. Lugares decapados (roscas) também
podem enferrujar, razão pela qual também aqui é importante o
emprego de unidade de conservação. Em casos especiais
utiliza-se tubos de cobre ou de material sintético (plástico).
TUBULAÇÕES SECUNDÁRIAS
Tubulações à base de borracha (mangueiras) somente
devem ser usadas onde for requerida uma certa flexibilidade e
onde, devido a um esforço mecânico mais elevado, não
possam ser usadas tubulações de material sintético.
Tubulações à base de borracha podem ser mais caras e
menos manejáveis do que as de material sintético.
Tubulações à base de polietileno e poliamida hoje são
mais freqüentemente usadas em maquinários. Aproveitando
conexões rápidas, as tubulações de material sintético podem
ser instalados de maneira rápida e simples, sendo ainda de
baixo custo.
PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO
IMPUREZAS
Na prática encontramos exemplos onde se deve dar
muito valor à quantidade do ar comprimido.
Impurezas em forma de partículas de sujeira ou ferrugem,
restos de óleo e umidade originam muitas vezes falhas nas
instalações e equipamentos pneumáticos e avarias nos
elementos pneumáticos.
Enquanto a separação primária do condensado é feita
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no separador após o resfriador, a separação final, filtragem e
outros tratamentos secundários do ar comprimido é executada
no local de consumo.
É necessário dar atenção especialmente para a umidade
contida no ar comprimido.
A água (umidade) já penetra na rede pelo próprio ar
aspirado pelo compressor. A quantidade de umidade, em
primeiro lugar, da umidade relativa do ar, que por sua vez,
depende da temperatura e condições atmosféricas.
A umidade absoluta é a quantidade de água contida em
1m3 de ar. A quantidade de saturação é quantidade máxima
de água admitida em 1m3 de ar a uma temperatura
determinada. Nesse caso, a umidade relativa é de 100% (ponto
de orvalho).
PRECAUÇÃO:
Filtragem correta do ar aspirado pelo compressor.
Utilização de compressores livres de óleo. O ar comprimido,
deve em casos de ocorrência de umidade, passar por um
secador.
Para isto existem vários tipos de secadores:
• Secagem por absorção
• Secagem por adsorsão
• Secagem por resfriamento.
ASPECTOS DE SEGURANÇA
DEFINIÇÕES DE VÁLVULAS
1. Válvula de segurança: é um dispositivo automático de
pressão acionado pela pressão estática, a sua montante é
caracterizada pela abertura na ação de soltura (popaction).
2. Válvula de alívio: é um dispositivo automático de alívio
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de pressão acionado pela pressão estática a sua montante.
Sua abertura varia com o aumento ou diminuição de pressão
acima de abertura.
3. Válvula de alívio e segurança: é um dispositivo
automático de alívio acionado por pressão e adequado para
uso como válvula de segurança ou válvula de alívio, dependendo
da aplicação.
INSPEÇÃO
É o exame completo e cuidadoso de todos os pormenores
da instalação de ar comprimido que possam afetar a segurança
da mesma.
INSPETOR
É uma pessoa devidamente qualificada e autorizada para
realizar a inspeção definida acima.
PERIGO DE EXPLOSÃO E INCÊNDIO
A causa exata da explosão nos compressores,
reservatórios de ar e linhas nem sempre é exatamente
conhecida, porem para evitá-la deve-se dar atenção à
lubrificação, pureza do ar, temperatura do cilindro, resfriamento
do ar entre os estágios e após a compressão deve
corresponder à especificada pelo fabricante e em nenhum caso
ultrapassar 220C.
Nunca se deve utilizar querosene ou qualquer outra
substância inflamável na limpeza interna dos compressores.
Sua volatilização e formação de mistura explosiva oferece
perigo ao se colocar o compressor em movimento.
Deve-se evitar que o compressor aspire substâncias
misturadas com o ar pois as mesmas podem acarretar
incêndio ou explosão.
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 UMA INSPEÇÃO COMPLETA ABRANGE
• exame do prontuário;
• inspeção externa da instalação e da rede;
• inspeção interna e prova hidrostática do reservatório;
• prova de suficiência das válvulas de segurança;
• prova de suficiência dos dispositivos de segurança e
controle;
• inspeção interna dos amortecedores de pulsação;
• inspeção dos acessórios da tubulação, incluindo os
purgadores;
• inspeção do feixe tubular dos resfriados intermediários
e posteriores.
INSPEÇÃO DAS VÁLVULAS DE SEGURANÇA
O inspetor deve examinar cada válvula de segurança
existente, quanto aos seguintes pontos:
- se não apresenta qualquer anomalia, perceptível
externamente capaz de prejudicar seu bom funcionamento;
- se abre e fecha automaticamente quando a pressão
do reservatório atinge valores previstos, respectivamente, para
sua abertura e fechamento (com tolerância de 5% para mais
ou para menos);
INSPEÇÃO DOS DEMAIS DISPOSITIVOS DE
SEGURANÇA
O inspetor deve inspecionar todos os dispositivos de
segurança existentes que não tenham sido abrangidos pelos
itens anteriores verificando se estão em bom estado.
INSPEÇÃO DOS DEMAIS ACESSÓRIOS
O inspetor ao inspecionar as principais válvulas e os
demais acessórios exigidos pelas prescrições deve verificar,
principalmente, se não apresentam qualquer anomalia capaz
de prejudicar a segurança da instalação, se estão em bom
estado e funcionam satisfatoriamente.
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 PROVA DE PRESSÃO HIDROSTÁTICA
A prova de pressão hidrostática visa submeter a
instalação de ar comprimido a uma pressão mais elevada que
a normal de trabalho e verificar se suporta esta pressão sem
ruptura ou vazamentos.
PRESSÃO DA PROVA
A pressão efetiva a ser aplicada durante a prova deve,
normalmente, ser igual a 1,5 vezes a P.M.T.P.
REALIZAÇÃO DA PROVA
Para realizar a prova de pressão hidrostática a instalação
é, em primeiro lugar enchida completamente com água
evitando-se bolsas de ar. A seguir são fechadas todas as
aberturas, exceto as de ligação com a bomba e os
manômetros.
A pressão é elevada de maneira progressiva e contínua,
até atingir o valor da pressão de prova. Neste valor aguardam-
se 10 min, observando o manômetro e se necessário
reconduzindo a pressão ao seu valor inicial.
Esgotados os 10 min. o inspetor passa a realizar exame
cuidadoso e completo, pesquisando vazamentos ou
deformações visíveis, na totalidade da área onde possam
ocorrer. Durante o tempo da realização do exame, a pressão
deve manter-se por si no valor máximo previsto.
Para que a instalação seja considerada como tendo
suportado satisfatoriamente a prova, ela não deve ter
apresentado nenhum vazamento.
Segurança com ar comprimido
O ar comprimido é muito utilizado na indústria e pode
ser considerado tão importante como a energia elétrica ou a
matéria-prima.
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 Entretanto, por estarem comprimidos, o ar e outros gases
de uso industrial, requerem manipulação delicada e precauções
especiais para seu uso. Se for mal empregado, ou estiver fora
do controle, o ar comprimido pode causar danos terríveis.
Como é do conhecimento da maioria dos que atuam na
área de segurança e saúde do trabalhador, o ar comprimido,
muitas vezes é usado de forma inadequada, especialmente
para limpeza de roupas de trabalho, em locais onde o processo
produtivo gera grande quantidade de poeira, ou outros
aerodispersóides. Este procedimento pode ser muito perigoso
e deve ser evitado.
Em primeiro lugar, é importante que se realize um trabalho
para descobrir os motivos que levam os trabalhadores a utilizar
ar comprimido na limpeza de roupas.
Depois, deve-se buscar alternativas para este
procedimento, como, por exemplo, a utilização de um aspirador
de pó que limpe as roupas sem causar danos à saúde.
Outra alternativa que pode, e deve, ser empregada em
conjunto com a primeira é promover um espaço, com
características construtivas conforme o disposto na NR 24.
Para garantir que os trabalhadores compreendam e se
comprometam com os novos procedimentos é fundamental
participarem das discussões sobre as medidas alternativas
para a limpeza das roupas de trabalho, podendo inclusive,
fornecer idéias de procedimentos diferentes dos aqui descritos.
Para que se tenha bem claro, os perigos do mal uso do
ar comprimido, é fundamental frisar que o ar comprimido
aplicado sobre a pele pode romper o tímpano, causar
hemorragia, e até mesmo tirar um olho de sua órbita. O jato de
ar pode penetrar por um corte ou escoriação na pele e insuflar
a carne, causando dor intensa ou uma lesão mais grave. Se o
ar chegar a penetrar em vaso sangüíneo, pode produzir bolhas
de ar que interrompem a circulação do sangue dentro dos
vasos. Essa lesão denomina-se embolia por ar.
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 CONCLUSÃO ACERCA DA PNEUMÁTICA
É um sistema extremamente vantajoso, que permite a
racionalização do trabalho com muitos benefícios para a
Empresa e seus funcionários, pois substitui grande parte dos
trabalhos repetitivos, os quais são prejudiciais aos
trabalhadores em geral.
Mesmo com um custo elevado na implantação da rede
pneumática, o mesmo não se sobrepõe as facilidades e lucros
visíveis ao final do processo, tornando-se extremamente
satisfatório.
Analisando este parâmetro, tem-se perspectivas cada
vez melhores sobre o emprego da Pneumática e sua
ramificação em vários campos de trabalho, gerando desta
forma, benefícios para a comunidade empresarial.
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Hidráulica

HIDRÁULICA
Ramo da física que estuda o comportamento dos
líquidos, em repouso ou em movimento. Algumas leis da
hidráulica aplicam-se tanto aos gases quanto aos líquidos. Mas
essas leis são válidas somente sob certas condições, como
as que prevalecem quando os gases fluem com pequena
velocidade e não sofrem compressão.
Os cientistas dividem comumente o estudo da hidráulica
em duas partes – a hidrostática e a hidrodinâmica. A
hidrostática define o comportamento dos líquidos em repouso;
e a hidrodinâmica refere-se ao comportamento dos líquidos
em movimento.
As leis da hidráulica constituem a base da engenharia
hidráulica, que é o ramo da engenharia que trata do fluxo da
água. Os engenheiros hidráulicos projetam barragens e diques,
que asseguram o controle das inundações ao longo dos rios.
Constroem canais e sistemas de irrigação e de abastecimento
de água das cidades.
A pressão exercida pela água, ou outro fluído, produz a
potência que aciona as máquinas hidráulicas. Algumas
máquinas hidráulicas, inclusive turbinas, são acionadas pela
força de um líquido ou de um gás em movimento.
As turbinas são grandes rodas, dotadas de palhetas, que
transformam energia de um fluído numa força que pode ser
utilizada para alimentar um gerador elétrico, movimentar um
navio ou realizar qualquer outro tipo de trabalho. A água que
flui ou cai produz a potência necessária às turbinas
hidráulicas.Outras turbinas têm como meio de propulsão o
vapor ou gás.
Outras máquinas hidráulicas, chamadas prensas
hidráulicas, aumentam e transferem força, através de um
líquido, de um pistão menor para um pistão maior.
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 A indústria utiliza prensas hidráulicas em levantamentos
de cargas pesadas e estampagem de peças de metal.

FORÇA
APLICADA AO
PISTÃO MENOR
O PISTÃO MAIOR
AUMENTA A FORÇA
ORIGINAL

TEOREMA DE PASCAL

Os líquidos transmitem integralmente as pressões que suportam, em todas as direções.

Este princípio pode ser aplicado, com certas ressalvas, aos gases.

Obs.: Pascal pode ser encontrado em quase todos os campos da ciência. Na matemática
teve tratados de geometria e secções cônicas.

“Além disso inventou a prensa hidráulica, fez experiências sobre vácuo, a pressão
atmosférica, o equilíbrio etc.”

A LEI DE PASCAL ESTABELECE: Um fluído contido num recipiente exerce

a mesma pressão sobre todos os pontos de suas paredes.

LÍQUIDOS EM REPOUSO

Aplicação dos Princípios da Hidrostática

É fundamental, no planejamento de muitas máquinas e instrumentos, a obediência a

esses princípios. O projeto de prensas hidráulicas e a operação de instrumentos como
manômetros e barômetros baseiam-se nas leis da hidrostática.

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 Uma prensa hidrostática elementar consiste num cilindro
contendo dois pistões de dimensões diferentes. Preenchido o
cilindro com líquido, aplica-se ao pistão menor uma força, que
é transferida, através do líquido, ao pistão maior.
O funcionamento dos freios ou breques dos veículos
automotores baseia-se no princípio da prensa hidráulica. A
pressão exercida sobre o pedal do freio é transmitida, através
de um líquido, às sapatas dos freios, que pressionam as rodas
do carro.
Um manômetro, mede a pressão exercida por um líquido
ou um gás. O tipo mais simples de manômetro consiste num
tubo em forma de U com as extremidades abertas. O tubo
contém um líquido, geralmente mercúrio ou água, que enche
o fundo do U, elevando-se um pouco em cada um dos seus
dois braços.
O líquido do manômetro deve ter, por unidade de volume,
um peso diferente do da substância cuja pressão se deseja
medir. Um dos braços é ligado ao lugar onde a pressão deve
ser medida, o outro é mantido aberto, em comunicação com a
atmosfera. A diferença de um nível do líquido nos dois braços
indica pressão, relativamente à pressão atmosférica.
O barômetro, mede a pressão atmosférica. É usado
principalmente na previsão do tempo e para medir alturas de
montanhas. Um barômetro consiste, fundamentalmente, de
um tubo contendo mercúrio.
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 Os barômetros usados hoje em dia, são baseados nos
mesmos princípios usados por Torricelli, mas foram
acrescentados alguns mecanismos que contribuem para a
obtenção de leituras mais exatas.
Ajustando um parafuso na extremidade inferior, o fundo
da câmara de mercúrio pode ser elevado ou abaixado, para
fazer com que a superfície de fluído no reservatório se nivele
com valor zero de escala. Esta operação denomina-se zerar
aparelho.
Este ajuste é necessário porque essa superfície sobe
quando o mercúrio no tubo cai e cai quando o mercúrio sobe.
A escala dá a leitura do barômetro em polegadas e centímetros.
Sob condições comuns, a pressão do ar, ao nível do mar, é de
30 polegadas ou 76 cm.
Em 1939, o Serviço Meteorológico dos E.U.A adotou uma
nova unidade de medida denominada bar. Sob condições
normais, o bar corresponde à pressão de 75,01cm de mercúrio
ao nível do mar. Os cientistas registraram a pressão do ar em
milibar, que representa um milésimo de bar. Esta unidade de
medida assegura uma grande precisão.
Barômetros podem ser construídos sem mercúrio ou
água. Pascal utilizou um à base de vinho; mas deveria ter 14m
de altura, porque o vinho tem um peso pequeno.
Os cientistas denominam aneróide, que significa “seco”,
todo barômetro construído sem líquido. Esses barômetros
registram a pressão numa caixa hermética, da qual parte do
ar foi retirada. A superfície metálica da caixa move-se para
dentro e para fora com alterações da pressão do ar. Essas
mudanças são transferidas a um ponteiro móvel que as
assinalará em uma escala na superfície de um mostrador.
Barômetros aneróides não são tão precisos quanto os
barômetros de mercúrio, mas registram pequenas mudanças
na atmosfera. Barômetros aneróides são também mais fáceis
de serem transportados.
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 O barógrafo é um barômetro que registra a pressão
atmosférica num tambor giratório, onde foi adaptado um rolo
de papel quadriculado. Os cientistas usam-no para fazer
registros das mudanças na pressão atmosférica.
As instalações e elementos hidráulicos estão muito
divulgados na técnica. Empregam-se por exemplo em:
• construção de máquinas
• construção de prensas
• construção de sistemas de fabricação
• construção de automóveis
• construção de aviões
• construção de navios
As pressões utilizadas nas diversas máquinas variam
de acordo com o objeto: Mínima de 20 bar e máxima de 500
bar.
Pressão e Serviços utilizados: As vantagens da hidráulica
residem no fato de que pequenos elementos, facilmente
pilotados e regulados, podem produzir e transmitir forças e
potências elevadas.
• máquinas operatrizes
• máquinas de solda
• prensas
• máquinas para injetar metal
• máquinas para injetar plástico
• máquinas para mineração e meios de transporte
• máquinas de construção e meio de transporte
• máquinas de construção, esteiras, dragas
• guinchos, aberturas de porão
• máquinas agrícolas.
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Conversão de energia em instalação hidráulica

ENERGIA ENERGIA ENERGIA ENERGIA

ELÉTRICA HIDRÁULICA HIDRÁULICA MECÂNICA

MOTOR BOMBA MOTOR

ELEMENTOS FERRAMENTA
ELÉTRICO HIDRÁULICA HIDRÁULICO
HIDRÁULICOS
DE COMANDO
E REGULAGEM

Grandezas Físicas e Unidades da Hidráulica

Na técnica se compreende por grandezas físicas as propriedades de corpos, assim

como, processos ou estados em que se possa medir.

Para descrição da hidráulica, são necessárias as seguintes grandezas e suas unidades:

- comprimento em metros ( m )
- massa em quilograma ( kg )
- tempo em segundos ( s )
- temperatura em Kelvin ou Graus Celsius (°K ou °C)

Delas se originam as demais grandezas físicas importantes para a hidráulica como:

força, superfície, volume, vazão, pressão, e velocidade.

Na hidráulica, como na pneumática, os dados de pressão referem-se sempre à pressão

atmosférica. Emprega, portanto, o símbolo Pe. Sendo Pe=0, o nível da pressão atmosférica no
lugar onde se executa a medição.

Leis Físicas Fundamentais da Hidráulica

1. Hidrodinâmica (mecânica dos fluídos em movimento).

Na ciência dos líquidos em movimento, a energia é cinética, para transmissão de potência,
ou seja, é utilizado o fluído em altas velocidades (± 50 m/s).
2. Atrito e Escoamento:
2.1 Atrito: A energia hidráulica transmitida por uma tubulação acarreta sempre uma perda
de carga, visto que, o líquido ao passar pelas paredes do tubo, produz atrito gerando calor.
Uma perda de energia hidráulica significa uma perda de pressão do líquido hidráulico.
A determinação da perda de carga é importante para saber se a pressão fornecida ao
sistema é ou não suficiente para aquilo que o sistema propõe.

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 As restrições (curvas, estrangulamentos, etc.)
contribuem grandemente para perda ou carga no sistema e
consequentemente, aquecimento do óleo:
Influi na perda de carga:
• velocidade do fluxo
• tipo de fluxo (lâminas ou turbulento)
• diâmetro do tubo
• viscosidade do líquido
• rugosidade do tubo
• volume de passagem
• restrições (válvulas, acessórios, etc.).
2.2 Escoamento.
Existem dois tipos de fluídos: o laminar (contínuo) e o
turbulento. Os líquidos se escoam pelos tubos, até
determinadas velocidades. A camada central do líquido é mais
rápida. A camada externa está praticamente parada, presa às
paredes.
3. Potência Hidráulica
Em um sistema hidráulico, a energia mecânica
(proveniente de um motor elétrico ou térmico) é convertida em
energia hidráulica.
Funcionamento:
Construção de um sistema Hidráulico:
Líquido sob pressão:
Os óleos hidráulicos são produtos do petróleo. Estes
óleos são combinações saturadas de carvão-hidrogênio, as
quais influenciam grandemente na resistência ao
envelhecimento e na viscosidade.
A fim de melhorar a qualidade do óleo, utilizam-se
determinados aditivos.
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 As funções do óleo hidráulico são:
- transmissão de pressão
- lubrificação das partes móveis da instalação
- refrigeração, ou seja, dissipar o calor gerado na
transformação de energia (perda de pressão)
- amortecimento de oscilações provocadas por
irregularidade da pressão
- proteção contra a corrosão
- remoção de impurezas
As exigências que devem preencher o líquido sob
pressão:
Boa ação lubrificante através das grandes faixas de
temperatura e de pressão. A película de lubrificação não deve
romper.
a) Resistência ao envelhecimento:
Depende da boa resistência química contra o oxigênio
do ar, não deve engrossar, decompor-se, nem formar
sedimentos.
A resistência ao envelhecimento refere-se a resistência
do ar, água, do metal à elevada temperatura e durante o
funcionamento. O envelhecimento é decorrente da oxidação/
polimerização.
b) Viscosidade:
É o atributo interno de um líquido. A viscosidade depende
da temperatura.
Quanto mais alto o índice da viscosidade, menor a
dependência da viscosidade em relação à temperatura. O
índice de viscosidade necessária para óleos hidráulicos é no
mínimo 95%.
Os limites de viscosidade são:
• internos: aproximadamente 10mm2/s à fuga do óleo
ou efeito lubrificante. Deve-se resfriar o óleo, caso este valor
não seja alcançado;
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 • limite superior: aproximadamente 750 mm2/s, devido
a problemas de cavitação.
Para partidas a frio é necessário aquecer.
• faixa ideal de viscosidade: 15 a 100 mm2/s.
A baixa viscosidade do líquido significa:
• pequenas perdas no fluxo; estado favorável ao
escoamento, boa sensibilidade de reação;
• altas perdas de fuga; redução do poder lubrificante
(espessura reduzida da película lubrificante).
Alta viscosidade do líquido significa:
• grandes perdas no fluxo (perda de pressão), válvulas,
tubos e mangueiras; reação retardada (retardo de
acionamento), estado desfavorável ao escoamento,
dificuldades na eliminação de bolhas de ar.
• pequenas perdas por fuga, bom poder lubrificante.
A relação de viscosidade de pressão significa que a
viscosidade aumenta quando a temperatura sobe.
c) Ponto de inflamação e ponto de combustão:
• Ponto de inflamação: temperatura na qual, se formam
vapores de óleo a mistura de vapor de óleo no ar, queimam
em contato com o ponto de ignição.
• Ponto de combustão: temperatura na qual, sob a
influência da gravidade, o óleo deixa de fluir.
d) Calor específico: quantia de calor Q necessária para
elevar em 10ºC a temperatura de 1 kg de material.
e) Condutividade térmica: é determinada para a troca de
calor entre óleo e tanque, resfriado e aparelho de medição.
As temperaturas de operação devem ultrapassar 60°C,
as pressões de operação devem ser baixas e os tanques
grandes. Para elevadas temperaturas de operação deve-se
utilizar resfriador do óleo.
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 f) Oxidação:
O ar combina-se com hidro-carbonetos não saturados
(com freqüência) do óleo. A oxidação é favorecida por:
temperatura, quantidade de oxigênio absorvida do ar, impurezas
(partículas de material ou desgaste, ferrugem, tinta).
g) Polimerização:
Combinações químicas de moléculas para a formação
de moléculas grandes, formação de sentimentos resinosos e
partículas pegajosas. As falhas do funcionamento se dão a
válvulas resinificadas, em êmbolos travados.
O envelhecimento do óleo pode ser evitado se não se
produz mistura com ar e se as temperaturas não forem
excessivas. A vida útil do óleo hidráulico, em funcionamento
normal, pode atingir 2500h.
• O óleo também envelhece quando o equipamento
está fora de serviço.
h) Não deve existir: formação de espuma. O ar significa
envelhecimento, significa compressibilidade. Reduzindo a
tensão superficial do líquido sob pressão, o ar é eliminado.
A causa de formação de espuma é sempre a admissão
de ar, conseqüência de:
- turbulência no tanque de óleo devido ao tanque ser muito
pequeno;
- a bomba aspira ar, devido a falha de vedação na
tubulação de sucção ou na bomba;
- a tubulação de retorno termina acima do nível de óleo,
então o ar é arrastado;
- não foi executado a sangria no momento da colocação
em funcionamento
(as almofadas de ar soltam-se sob pressão, ao produzir-
se alívio, forma-se espuma).
• A formação de espuma é favorecida pela tensão
superficial do óleo, viscosidade elevada ou sujeira em
forma de partículas sólidas (desprendimento de metal de
desgaste).
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 Conseqüência da formação de espuma: ...............................................
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- Altera-se a capacidade de carga de película de ...............................................
lubrificação; ...............................................
- Diminui a resistência contra o envelhecimento, devido ...............................................
a uma maior oxidação; ...............................................
- Aumenta a compressibilidade; ...............................................
- Possíveis sinais de cavitação na bomba.
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• A quase todos os óleos hidráulicos são
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acrescentados aditivos para melhorar o comportamento
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da espuma (distensão do óleo), via de regra são óleos de
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silicone numa concentração inferior a 0,001%.
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i) Capacidade de drenar a água: a água que penetrou no
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óleo deve emulsionar, deve ser drenada rapidamente a fim de
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evitar a alteração da capacidade de lubrificação, da viscosidade
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e da proteção contra corrosão.
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j) Calor específico relativamente elevado: quanto mais
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elevado, mais calor pode ser admitido.
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k) Comportamento químico neutral: não devem existir
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influências químicas nos elementos hidráulicos, especialmente
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em mangueiras e elementos de vedação.
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l) Elevado ponto de inflamação: oferece perigo de queima.
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m) Baixo ponto de solidificação: aumenta a faixa de
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aproveitamento.
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n) Compressibilidade do óleo hidráulico: depende
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principalmente da pressão e em menor escala, da temperatura.
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O óleo comprimido sob pressão expande-se novamente ao
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ser aliviado. Neste caso, devido à energia liberada, podem-se
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produzir golpes metálicos de alívio ou de descompressão,
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fortemente audíveis.
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Fluídos resistentes ao fogo:
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O líquido sob pressão utilizado com maior freqüência no
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óleo hidráulico, é o óleo mineral. O problema na utilização deste
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óleo é a inflamabilidade. Portanto, nos casos de riscos elevados
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de incêndio, utilizam-se fluídos resistentes ao fogo, que na
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realidade, são de pouca inflamabilidade, ou seja, apenas evitam
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a propagação do fogo.
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 Os fluídos resistentes ao fogo, são empregados nos
casos onde o líquido poderá entrar em contato com metais
muito quente ou encandecentes, ou com fogo, quando ocorrem
vazamentos ou rupturas de tubos.
Como exemplo, citamos máquinas de fundição sob
pressão, prensas de forjas, equipamentos para regulagem de
turbinas de usinas elétricas, instalações siderúrgicas e de
laminação.
A utilização destes fluídos se deve apenas a estes casos,
pois a substituição de líquidos à base de óleos minerais por
líquidos aquosos, tem uma razão de natureza financeira de
meio ambiente.
Classificação
Os fluídos resistentes ao fogo se classificam em:
1) HFA: óleo com emulsão de água, com no máximo 20%
de volume com líquido combustível, aditivos anticorrosivos,
baixa viscosidade gerando grandes perdas por fuga, preço bem
vantajoso, utilizado principalmente na mineração subterrânea.
2) HFB: óleo em emulsões de água com no máximo 60%
do volume com líquido combustível, aditivos corrosivos, poder
lubrificante, viscosidade semelhante a dos óleos minerais
puros. Não é muito utilizado devido a falta de garantia referente
a inflamabilidade.
3) HFC: solução de poliglicol e água. O teor de água e os
aditivos anticorrosivos devem ser sempre controlados. A
proteção contra o desgaste é melhor que a dos fluídos HFA e
HFB. Pode ser utilizado com a maioria das gaxetas padrão.
Utilizado na mineração ou em máquinas de fundição sob
pressão.
4) HFD: mistura de líquidos sintéticos sem água, éster
de fosfato, hidrocarbonetos clorados, líquidos sintéticos +
hidrocarbonetos + óleos minerais. Tem alta resistência ao
envelhecimento e boa proteção ao desgaste.
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 Pode ser utilizado em largas faixas de temperatura de
serviço, má compatibilidade com gaxetas convencionais e
pinturas a tinta, utilizam gaxetas de “viton”. Apresenta
problemas em relação ao meio ambiente, uma vez que os
hidrocarbonetos são muito venenosos.
Características e condições de uso:
As características dos fluídos resistentes ao fogo se
diferem muito dos óleos hidráulicos à base de óleos minerais.
Portanto, a velocidade, pressão e o limite de duração são
reduzidos.
Na utilização destes fluídos deve-se observar:
• Viscosidade: é baixa, logo, ocorre altas perdas por fuga
nas fendas das bombas e nas válvulas de carretel e o poder
lubrificante é prejudicado;
• Peso específico: os líquidos HFD têm pesos
específicos maiores que 1, deve-se observar o
dimensionamento por unidade de superfície;
• Reações de vaporização: problemas de cavitação nos
pontos de estrangulamento devido a pressão de vaporização;
• Envelhecimento: a composição química complexa
exige maior controle do líquido. Ocorre formação de micróbios
nos líquidos HFA e HFB;
• Prejuízos ao meio ambiente: as substâncias tóxicas
não podem ser absorvidas biologicamente.
Grupos de acionamento
O grupo de acionamento compreende:
1. bomba hidráulica;
2. acoplamento;
3. motor elétrico;
4. reservatório.
- válvula limitadora de pressão (válvula de
segurança)
- tubulação rígida e conexões
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 Bombas hidráulicas
A função das bombas hidráulicas é transformar a energia
mecânica (motor de acionamento) em energia hidráulica
(transmissão de pressão através de fluxo).
A instalação de bombas em um sistema hidráulico, visa
produzir um fluxo capaz de transferir pressão. Exemplo:
bombas de elevação, enchimento ou lubrificação.
As bombas hidráulicas trabalham pelo princípio de
deslocamento. Isto significa que o líquido sob pressão é
pressionado para dentro das tubulações e deslocado em
direção ao elemento de trabalho (geralmente cilindros). O
deslocamento do líquido é efetuado por pistões, bombas
rotativas (palhetas), fusos helicoidais (conforme figura a seguir),
ou também pelos dentes de engrenagens.
ASPECTOS DE SEGURANÇA
Funcionamento das Instalações Óleo-Hidráulicas.
A segurança de funcionamento das instalações óleo
hidráulicas dependem, em primeiro lugar, de uma manutenção
cuidadosa. Cada um que participa na montagem e na
instalação das tubulações de um agregado hidráulico rejubila-
se com a chegada do momento em que o reservatório é
preenchido com óleo e a instalação pode ser colocada em
funcionamento pelo “aperto de botão”.
No entanto, antes que isto possa acontecer alguns
pormenores devem ser observados. O reservatório e os tubos
devem ser controlados mais uma vez com relação à limpeza
momentos antes do preenchimento do fluído. Se necessário,
enxaguar toda a instalação com óleo novamente.
No reservatório com pintura interna, verificar
cuidadosamente se o fluído a ser empregado é compatível com
a tinta. No emprego de fluídos difíceis de inflamar, verificar
impreterivelmente se todos os equipamentos hidráulicos da
instalação estão equipados com vedações especiais.
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Esse controle não deve restringir-se a válvulas e bombas
mas, eventualmente, estender-se a roscas e flanges.
Tubulações ou ligações elétricas erradas geralmente são
notadas quando a instalação é colocada em funcionamento,
não podendo satisfazer às funções desejadas.
Uma modificação a essa altura geralmente é muito difícil.
Um controle cuidadoso dos tubos e das ligações elétricas, por
intermédio do circuito elétrico com as respectivas tabelas de
seqüência, é recomendado com insistência antes do
preenchimento do fluído de pressão no reservatório. Verificar
se todas as peças estão fixadas e alinhadas principalmente
no que se refere à bomba e ao motor elétrico correspondente.
Um erro de alinhamento entre ambos pode levar à
destruição prematura da bomba. Se os acumuladores de
pressão não tiverem sido entregues prontos para
funcionamento, deverão ser preenchidos com gás nitrogênio
antes da montagem na instalação.
É conveniente marcar a pré-tensão do gás acumulador
(por exemplo, com uma etiqueta) ou no circuito hidráulico, para
que, mais tarde, em caso de necessidade, possa ser feito um
imediato controle de verificação. O fluído do sistema deve ser
preenchido já filtrado. Para tanto, uma malha até 100 mícrons
é aceitável.
Na regulagem da pressão nas válvulas limitadoras,
recomenda-se, no início, com baixa pressão. Formam uma
exceção as válvulas limitadoras de pressão, para sistemas
hidro-acumuladores, que, pela sua regulagem lacrada, não
permitem modificação. É desejável e aconselhável que, devido
às prescrições de segurança existentes, numa colocação em
funcionamento, as pessoas não necessárias para a operação
deixem o local da instalação das peças de conexão.
No restante, valem aqui as prescrições dos diversos
fabricantes de bombas. Antes que a regulagem da pressão de
regime seja lentamente aumentada, verificar se a bomba
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transporta o óleo sem vibrações e com constância.
Vazamentos que surjam eventualmente devem ser
eliminados de imediato. Ao mesmo tempo, o nível do fluído no
reservatório deve ser observado e, se necessário, completado
com fluído sempre da mesma qualidade.
Quando a pressão de regime for alcançada e o exame
estiver contendo, pressostatos, indicadores elétricos de nível,
termostatos, etc. devem ser regulados. Todas as regulagens
feitas devem ser anotadas num certificado de teste.
INFORMAÇÕES IMPORTANTES SOBRE A ...............................................
SEGURANÇA NA HIDRÁULICA
O principais cuidados para segurança nos equipamentos
hidráulicos são a posição do operador (ergonomia), operação
do equipamento, lubrificação, manutenção e reparação.
A maioria dos acidentes envolvendo operação,
manutenção e reparação da máquina são causados quando
regras ou precauções básicas de segurança não são
observadas.
Nunca opere ou trabalhe nos equipamentos, sem antes
ler e entender as instruções e advertências contidas nos
manuais de operação e manutenção, e também sem estar
bem treinado para executar as tarefas sozinho, caso contrário
poderá resultar em acidentes com graves ferimentos podendo
chegar até a morte dependendo o grau do acidente.
Muitas vezes, um acidente pode ser evitado,
reconhecendo-se antecipadamente as situações
potencialmente perigosas.
O operador precisa estar alerta para as possíveis
situações de perigo. Este operador deve também ter recebido
treinamento e dispor das habilidades e ferramentas necessárias
para desempenhar estas funções de forma apropriadas.
A operação, lubrificação, manutenção ou reparação
incorreta dos equipamentos hidráulicos envolvem perigo e
podem resultar em ferimentos graves.
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Não opere nenhum tipo de equipamento e não faça
lubrificação, manutenção, ou reparação antes de ler e entender
as ilustrações e informações.
Precauções de segurança e advertência são
apresentadas em manuais dos equipamentos e dos produtos.
Se as recomendações de segurança não forem observadas,
ferimentos graves poderão ser causados ao operador e as
outras pessoas ao seu redor.
As situações que envolvem perigo deverão ser sempre
bem sinalizadas. O correto, que sempre que as operações,
podem resultar em danos para a máquina sejam identificadas
pelas etiquetas, placas ou avisos de advertência
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Nem sempre o fabricante pode prever todas as
circunstâncias que podem envolver um possível perigo.
Portanto, as advertências nos manuais e nos equipamentos
não abrangem tudo.
Ao usar uma ferramenta, procedimentos, métodos de
trabalho ou técnica de operação que não foi especificamente
recomendada pelo fabricante, procure assegurar-se de estar
agindo da maneira mais segura para você e para os outros.
Você também deve certificar-se de que a máquina não
será danificada e nem se tornará perigosa devido aos métodos
de operação, lubrificação, manutenção ou reparação que vier
a fazer.
Placas, ou qualquer tipo de aviso ou alerta, certifique-se
de que todas as placas de segurança estejam legíveis. Se não
estiverem limpe ou substitua aquelas que não se possa ler os
textos ou ver as figuras. Quando limpar as etiquetas, use um
pano, água e sabão. Não use solventes, gasolina, etc.
Sempre que for fazer manutenção, lubrificação ou
reparação em algum equipamento, prenda uma etiqueta com
os dizeres NÃO OPERE, ou outro tipo de advertência que achar
melhor, no interruptor de partida ou nos controles, antes de
executar qualquer serviço no equipamento.
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Use capacete de segurança, óculos protetores e outros
equipamentos de segurança, conforme requerido pelas
condições de trabalho.
Não use roupas soltas ou jóias que possam ficar presas
nos controles ou em outras partes da máquina.
Assegure que todos os protetores e tampas de segurança
estejam firmemente presos em seus lugares na máquina.
Conheça os sinais manuais apropriados do local da obra
e a pessoa que os executa. Aceite sinais somente de uma
pessoa.
Utilize todas as soluções de limpeza com cautela.
Não permita o acesso de pessoas não autorizadas à
máquina.
Nunca tente realizar ajustes com a máquina em
movimento ou com o motor ligado, a menos que se especifique
de outra forma com muita segurança.
Não esqueça em qualquer tipo de equipamento, “Quanto
maior o conforto e menor esforço do operador, maior será a
produtividade”.
Tipos de construção
Todas as bombas hidráulicas funcionam segundo o
princípio de deslocamento. São denominadas de acordo com
a forma do deslocamento do líquido sob pressão.
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 Classificação das bombas hidráulicas segundo o ...............................................
deslocamento: ...............................................
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BOMBAS
H ID R Á U L IC A S
(B O M B A S D E
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D E S L O C A M E N TO )
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B O M B A S D E A L E TA S B O M B A S D E P IS TÃ O ...............................................
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COM COM COM COM
D E S L O C A M E N TO
C O N S TA N TE
D E S L O C A M E N TO
V A R IÁ V E L
D E S L O C A M E N TO
C O N S TA N TE
D E S L O C A M E N TO
V A R IÁ V E L
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BOMBAS DE BOMBAS BOMBAS DE P IS TÕ E S A X IA IS
ENG RENAG ENS DE P IS TÕ E S A X IA IS ; P IS TÕ E S R A D IA IS ...............................................
P A L H E TA S E P A L H E TA S P IS TÕ E S R A D IA IS ;
FUSO ROSCADO P IS TÕ E S E M L IN H A ...............................................
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As bombas hidráulicas trabalham pelo princípio de ...............................................
deslocamento. ...............................................
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Isto significa que o líquido sob pressão é pressionado ...............................................
para dentro das tubulações e deslocamento em direção ao ...............................................
elemento de trabalho (geralmente cilindros). ...............................................
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O deslocamento do líquido é efetuado por pistões, ...............................................
bombas rotativas (palhetas), fusos helicoidais, ou dentes de ...............................................
engrenagens. ...............................................
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Os elementos de deslocamento movimentam-se dentro ...............................................
da bomba, afim de produzir a vazão. Em seqüência, estes ...............................................
elementos pressionam o líquido em direção ao elemento de ...............................................
trabalho, este claro na bomba de pistão. ...............................................
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Devido ao curso de retorno, produzem-se fortes ...............................................
oscilações de pressão. Mesmo se, numa bomba de pistão, ...............................................
vários pistões forem acionados por um eixo, a vazão continuará ...............................................
sendo pulsando. ...............................................
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O mesmo ocorre nas bombas rotativas de palhetas e ...............................................
nas bombas de engrenagem. As bombas de fuso helicoidal ...............................................
trabalham quase sem pulsação. Em algumas bombas ...............................................
hidráulicas, a vazão é regulável. A regulagem se efetua ...............................................
modificando o volume da câmara da bomba. ...............................................
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 CONCLUSÃO ACERCA DA HIDRÁULICA
A hidráulica tem um papel fundamental dentro da
Empresa, pois graças a este sistema podemos realizar
trabalhos que exigem um grande emprego de força, porém
sem expormos de mão-de-obra humana para este fim.
Por ser de uso diversificado, atende a um grande número
de trabalhos realizados mecanicamente no processo produtivo.
A expectativa de evolução técnica é bem acentuada, criando
cada vez mais campos de atuação e com isso, acarreta
benefícios consideráveis para o ramo industrial.
O emprego da Hidráulica começou há muito tempo e
vem evoluindo a cada dia, deixando assim, perspectivas cada
vez melhores para quem a utiliza, ou possa vir a utilizar
futuramente.
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BIBLIOGRAFIA

SENAI - Introdução à Pneumática

SENAI - Introdução à Hidráulica

Enciclopédia Brasileira de Pesquisa Estudantil Monteiro Lobato

Manual de Treinamento da Sperry – Rand do Brasil S.A. / Divisão Vickers

STOWN. Young - Especificações Técnicas Shearing Corporation

Ohio-USA

Scornaienchi, Darly Nicolanna Projeto Ouro Brasileiro

Perigos de vapor – Setor de Segurança Industrial da Petrobrás;

Levantamento e Transporte Manual de Pesos - Fundacentro

Revista Movimentação e Armazenagem, edição 98 de junho de 1997;

Manual do operador de Empilhadeira – SENAI;

Manual de Operação e Manutenção da Empilhadeira ETV 16-20;

Manual de Operador de Ponte Rolante, da empresa Kvaerner;

Apostilas de MOPE – SENAI;

Produtos Perigosos – Manual de Autoproteção, Polícia Militar de SP – 04/96;

Investigação de Segurança – Telmo Carneiro Filho;

Transporte de Cargas, da Empresa Armazéns Gerais Colúmbia.

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