CLASSIFICAÇÃO DO MOLDE DE INJEÇÃO

14/01/2021 CLASSIFICAÇÃO DO MOLDE DE INJEÇÃO - Molde Injeção Plásticos
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CLASSIFICAÇÃO DO MOLDE DE INJEÇÃO

Moldes -
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Classi cação do molde de injeção
Existem diversas variações na fabricação de molde de injeção e as con gurações dependem principalmente do
produto a ser moldado. Fatores como custo do molde, demanda de peças e características da máquina também
são importantes na de nição de qual tipo de molde utilizar.
Para uma orientação o molde de injeção é classi cado de acordo com a norma DIN 1670, denominada Moldes de
Injeção e Compressão de Componentes em: moldes de duas placas, moldes de três placas ou placa utuante,
moldes com partes móveis, moldes com canal quente, placa utuante e moldes com núcleo rotativo.
a – Classi cação por Placas Funcionais
Molde de duas placas: é o tipo mais simples, composto da parte móvel e da xa. É também o mais utilizado pela
facilidade de desenvolvimento e custo mais baixo comparado com os outros tipos de moldes. Tem a desvantagem
pela di culdade de se obter produtos injetados de forma geométrica complexa.
Veja link: https://www.facebook.com/erturkkalip/videos/1484952401529623/
Molde com três placas: é um tipo de molde que além da placa no lado xo da máquina e da placa no lado móvel,
possui ainda uma terceira placa, chamada de placa utuante ou placa central, que tem como função separar o
canal de distribuição do componente injetado. O produto nal é separado dos galhos de injeção no momento da
abertura do molde, pois a placa utuante força as partes a carem em planos diferentes.
É utilizado para moldes com múltiplas cavidades com injeção central, o que não ocorre para o sistema de duas
placas; ou ainda para produtos com grande área onde é necessário colocar várias entradas para o melhor
preenchimento do produto.
Sua desvantagem é a geração de “galho”, ou seja, material com formato de canal de alimentação que pode ser
reutilizado. Para este tipo de molde é conveniente saber junto ao fornecedor de matéria-prima plástica, qual o
percentual máximo de material reciclado permitido utilizar. Não é indicado para componentes de grandes
dimensões, devido ao maior peso do molde e de necessitar um maior curso de abertura.
Este modo de construção de molde permite a entrada de material pelo centro da peça ou pela aresta do produto
em várias peças injetadas ao mesmo tempo. Com o desenvolvimento dos moldes com canais quentes, os moldes
convencionais estão sendo cada vez menos utilizados para grandes produções, especialmente de peças
pequenas, e também na injeção unitária de peças grandes. A complexidade na fabricação do sistema de extração,
o alto índice de refugo, devido ao galho poder representar 60% do material injetado no molde, levando a um
aumento de ciclo na produção, já que o galho tem massa considerável, leva o empresariado a rever a forma de
trabalhar com polímeros.
Vantagem: utilizado para componentes com múltiplos pontos de injeção, não necessita de etapa posterior de
retirada do canal de alimentação do componente injetado.
Desvantagem: maior custo de desenvolvimento e maior manutenção, comparado ao molde de 2 placas. Não
indicado para componentes de grandes dimensões, devido ao maior peso do molde e de necessitar um maior
curso de abertura.
Stack Mold (uso de câmara quente): São moldes projetados para aumentar a produtividade da máquina sem
exigir força de fechamento maior desde que sejam mantidas as áreas projetadas do molde e são muito utilizados
para a fabricação de tampas de refrigerante. Este tipo de molde possui a sua abertura em duas regiões,
possibilitando assim a obtenção de um número maior de componentes injetados.
Como vantagem possibilita o dobro da quantidade de produção dos moldes de 2 e 3 placas, porém o custo de
manutenção é elevado.
Molde com partes móveis (gavetas)
São moldes nos quais algum componente da cavidade, ou parte delas, se movem numa segunda direção.
Em algumas peças, faz-se necessário o deslizamento de partes móveis do molde no sentido transversal ao do
movimento de fechamento do molde, para que se obtenha uma cavidade ou saliência que não poderia ser
desmontada sem a remoção desta parte do molde.
Este movimento radial pode ser obtido através de pinos ou colunas montadas em ângulos que se encaixam nas
gavetas, e as arrastam no sentido transversal ao movimento do molde, ou ainda por rampas – colunas com
retorno por mola.
Outra solução utilizada para realizar estes movimentos transversais é a utilização de cilindros hidráulicos ou
pneumáticos, cujas hastes estão ligadas diretamente às gavetas que se movimentam em pontos especí cos no
fechamento e abertura do molde. A sequência de movimentos destes cilindros é determinada em função da peça
e da construção do molde e seu controle pode ser feito por tempo ou ainda por micros que indicam a posição das
gavetas.
Esta última opção é mais segura que o controle por tempo, uma vez que indica a posição efetiva da gaveta e não o
tempo no qual supostamente a gaveta teria realizado o movimento, que está sujeito às falhas mecânicas que
podem provocar danos à ferramenta.
Deve ser dada uma atenção especial no caso do posicionamento das gavetas, principalmente nas de posição
vertical do molde, pois o sistema de travamento utilizado na abertura deve garantir que a gaveta, pela ação da
gravidade, que fora de posição que permita ocorrências de danos com retirada de produto ou colisão com pinos
de extração. Pode ser evitado dano na cavidade através da colocação de molas e outros dispositivos.
Os componentes ou partes móveis podem ser utilizados em qualquer parte do molde, lado xo ou lado móvel.
Seu acionamento pode ser feito por pinos guias, encaixados na parte móvel ou na parte xa, por dispositivos
hidráulicos ou operados pelo sistema de extração.
b – Classi cação por tipo de Extração
Extração por placa impulsora: no sistema de extração por placa impulsora, a barra de extração da injetora
avança e atua sobre o conjunto extrator do molde. O recuo do sistema de extração pode ocorrer por mola, pela
ação dos pinos de retorno ou pela própria ação da barra. A operação de extração só poderá ser realizada com o
molde aberto.
Extração com pinos extratores: a extração por pinos extratores é sem dúvidas a mais utilizada, por ser de fácil
fabricação. Os pinos extratores podem ser usinados na própria empresa ou adquiridos de fornecedores
especializados o que gera economia.
Em algumas ferramentas são utilizadas pinças para formar detalhes que normalmente tem ângulos negativos.
Neste caso, as pinças avançam para extração saindo em ângulo e favorecendo a saída do detalhe de produto.
Extração com núcleo rotativo: utilizado para componentes injetados que possuem regiões com roscas. Tem a
desvantagem no custo da manutenção que torna se elevada.
Quando as peças a serem moldadas têm roscas internas e externas, ou só internas ou externas e têm que ser
feitas durante a injeção, para serem extraídas tem que se fabricar o molde com mecanismos que permitam dar
movimento de rotação às peças de aço, normalmente buchas, onde as roscas foram usinadas.
c – Classi cação pelo Tipo de Alimentação
Entrada Capilar
A entrada capilar é usada principalmente em moldes de três placas e câmara quente, assim ela pode ser
destacada da peça automaticamente durante a extração sem causar danos, já que ela é bem pequena e fraca.
Permite um controle melhor do uxo do plástico para a cavidade, sendo útil para balancear as entradas de molde
com muitas cavidades.
O fato de ser pequena impede sua aplicação em moldes que vão utilizar resinas com índice de uidez baixo, pois a
peça pode sair incompleta. Ao mesmo tempo uma resina com uidez muito alta e de cristalização rápida (que
endurece rapidamente) pode esguichar e formar uma espécie de “espaguetti” ao passar na entrada,
principalmente se não existir um obstáculo na cavidade para quebrar o uxo ( castelo, inserto, etc ), o que gera
marcas e outros problemas na peça. Em uma situação dessa o uso de entrada do tipo aba pode ser a solução.
Entrada submarina
Para peças pequenas em molde de múltiplas cavidades e para materiais exíveis. Este ponto de injeção é muito
utilizado, pois permite a separação do canal e do produto de forma automática durante o processo de moldagem.
Vantagens:separação automática do canal de injeção.
Desvantagens:Apenas para produtos simples por causa da alta perda de pressão.
Entrada em túnel ou submarina: nesse tipo de entrada, o pino extrator do canal, deverá ser posicionado de 5 a
10 mm da peça de modo a facilitar seu desgalhamento.
Entrada Direta
O canal alimenta a cavidade diretamente com grandes dimensões. O tempo de congelamento limitante do
recalque passa ser a menor espessura do produto e não mais a entrada. Grandes diferenças de contração entre a
bucha (canal espesso) e a peça próxima à entrada criam tensionamentos na região.
É muito usado para peças grandes, de extração profunda, ou de paredes grossas onde máxima pressão de injeção
é necessária. Deve-se tomar cuidado com este tipo de ponto de entrada em peças com formas retangulares
quando o material é reforçado com bra de vidro, pois neste caso poderá ocorrer distorções devido à orientação
da bra.
Entrada lateral
É um tipo mais comumente utilizado na moldagem por injeção. A espessura deste tipo de entrada deve ser 50%
da espessura da parede da peça para materiais não reforçados, e 70% para materiais reforçados. A largura do
ponto de entrada deverá ser particular para cada material. O comprimento do ponto de entrada deverá ser
inferior a 1 mm

Entrada em leque tipo martelo
A entrada em leque é um tipo especial da entrada lateral usada para peças de paredes nas e área ampla, ou seja,
peças achatadas como discos ou placas. O leque estende o uxo do material através da cavidade, uniformizando
seu preenchimento. Para obter-se melhores resultados, a área do ponto de entrada nunca deverá exceder a área
da seção transversal do canal
Entrada em leque
Esse tipo minimiza o retorno de plástico fundido, promove uma melhoria no aspecto visual da peça e reduz as
tensões assim como as imperfeições. A entrada em leque deixa uma entrada na peça e geralmente requer o
corte manual do galho.
A espessura da entrada deverá ser de no máximo 50% da espessura da peça (recomenda-se começar com a
espessura de 1/3 da peça), já a largura vai depender de fatores como o tamanho da cavidade e da forma como o
material ui nela.

Entrada em Flash
A entrada em ash é praticamente um canal que corre paralelamente a peça, com um rasgo ao longo de seu
comprimento que permite o material entrar para o interior da cavidade. É usado para produção de peças planas
nas e grandes, pois permite um rápido e uniforme enchimento da cavidade, além de contração também
uniforme e empenamento mínimo.
Uma desvantagem deste tipo de entrada é a extensa rebarba que ca na peça além da possível di culdade de
destacamento do galho, por isso também é mais indicada para materiais amorfos como o acrílico, assim a dureza
do material permite a quebra dessa parte, ao invés do rasgo. Outra coisa a se pensar na hora de projetar um
molde com esse tipo de entrada é o tamanho do canal de distribuição, pois forma uma boa quantidade de galho
para ser moída.
Entrada em aba
A entrada em aba é na verdade uma extensão da peça, que recebe o uxo de material de uma entrada capilar,
quebra a turbulência e entrega um uxo suave de material para o interior da cavidade. É usada para peças plana e
nas produzidas em materiais como o policarbonato, acrílico, SAN e ABS que costumam apresentar alto níveis de
cisalhamento durante a moldagem.
A espessura da aba deverá ser de 1/2 a 2/3 da espessura da peça. A largura deverá estar entre 6 mm e 10 mm
para o poliestireno e o comprimento deverá ser o dobro da largura. A entrada deverá ser feita na metade da aba.
Entrada tipo diafragma
É um tipo derivado da entrada em leque, utilizada para minimizar o empenamento em peças grandes e achatadas.
Entrada restrita
Entrada restrita é o tipo mais comum de entrada, recomendado para moldagem de plásticos de uxo fácil
podendo ser circular ou retangular. Sua altura deve ser entre 50 e 100% da espessura da parede do ponto de
injeção, e sua largura deve ser igual a 2,5 vezes a sua profundidade se for retangular ou igual a profundidade se
for circular.
A maior vantagem deste tipo de entrada é que ela não funciona como uma válvula, impedindo o retorno do
material fundido para os canais do molde após o preenchimento da cavidade. Esse tipo de entrada não é
recomendado para materiais viscosos pois pode impedir o preenchimento total da peça, mas se ainda assim for o
tipo escolhido, o uso da forma circular facilitará a injeção.
Canal Isolado
Os moldes com canais isolados são anteriores aos moldes de canais quentes, sendo uma solução técnica
especialmente apropriada para ser empregado em moldes multicavidades de baixo custo. Os moldes com canais
isolados sem sistema de aquecimento apresentam à semelhança dos moldes de 3 placas, um plano de partição
adicional para extração do canal frio antes do início da produção, ou alternativamente (e mais usual) a abertura do
molde segundo o plano de partição adicional, para a remoção do canal solidi cado.
Esses moldes possuem canais de grande diâmetro para que, mesmo com o congelamento do material polimérico
nas paredes dos canais, o plástico continue uindo pelo núcleo das vias de distribuição alimentando as
cavidades. Assim, o plástico não se solidi ca nos canais, podendo uir no ciclo seguinte. Com isso, um molde com
três partes movimenta apenas uma delas. Este tipo de molde apresenta problemas no ponto de injeção, que pode
resfriar de forma indesejável.
Se o ponto de injeção for muito pequeno pode entupir e consequentemente, o sistema deve ser desmontado para
retirar os canais e desentupir o ponto de injeção. Em contra partida, se o ponto de injeção for muito grande, o
material plástico pode escorrer quando o molde estiver aberto. Este sistema foi projetado para moldagem de
peças muito simples e produção em alta escala (exemplo de varetas, batoques, cabos maciços). Hoje este tipo de
molde não é mais utilizado pois, tem como desvantagem o custo e manutenção elevados.
Molde com canal quente: Os sistemas de canal quente, também conhecidos por câmara quente são sistemas de
alimentação baseados no emprego de canais controlados termicamente para o processamento de materiais
termoplásticos. O sistema de alimentação utilizando o canal quente mantém aquecido o material polimérico na
mesma temperatura de injeção da máquina injetora até a cavidade que será preenchida.
Exemplo no vídeo do hot half
https://www.facebook.com/125092240953877/videos/1621486377981115/
d – Outros tipos: Há moldes que mistura as classi cações entre si, como as várias formas de alimentação, com
os vários tipos de extração e quantidade de placas na fabricação, de acordo com a necessidade do produto ou
exigência do cliente. Muitos ainda apresentam essa mistura, com Inovação.
Exemplo de molde utilizado na injeção de dois tipos de termoplásticos
Veja sequência deste molde no vídeo:
https://www.facebook.com/portal.moldes/videos/1056333937797367/
Molde tipo família
O conceito de molde família prende-se à ideia de que no mesmo molde pode se injetar um conjunto de peças
distintas, otimizando-se assim sinergias ligadas à capacidade produtiva do molde. Sendo as vantagens óbvias,
existe, no entanto, a necessidade de balanceamento nas cavidades para que o uxo de material plástico chegue ao
mesmo tempo a todas elas.
cl15
Fonte: Molde Injeção Plásticos / Proibida a Reprodução
Hamilton Nunes
CFP VW Senai / Matrizeiro especializado em moldes
Escola Art Mec – Projeto de moldes
Escola Técnica VW -Técnico mecânico
Este Artigo é conteúdo do Estudo livre sobre molde
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tipo escolhido, o uso da forma circular facilitará a injeção.

resfriar de forma indesejável.

Exemplo no vídeo do hot half

exigência do cliente. Muitos ainda apresentam essa mistura, com Inovação.

Exemplo de molde utilizado na injeção de dois tipos de termoplásticos

Veja sequência deste molde no vídeo:

Molde tipo família

mesmo tempo a todas elas.

Fonte: Molde Injeção Plásticos / Proibida a Reprodução

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