Manual de Start-Up Proteo Mini V1.00. Índice

Manual de Start-up – Proteo Mini V1.
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Índice
1. – “Busca de Referência” ........................................................................... 3
1.1. – Encoder............................................................................................. 3
1.2. – Proteções do cnc para o movimento dos eixos................................. 6
1.2.1 – Fins de Curso de Software ......................................................... 6
1.2.2 – Fins de Curso de Hardware ........................................................ 6
1.2.3 – Led de Referência....................................................................... 6
1.2.4 – Display e Memórias na “REFERÊNCIA” ................................. 7
2 – Modos...................................................................................................... 8
2.1 – Modo de Inicialização ....................................................................... 8
2.2 – Modo Manual .................................................................................. 10
2.2.1 – Preset de Máquina. ................................................................... 10
2.2.2 – Retorno a busca de referência. ................................................. 11
2.3 – Modo Automático............................................................................ 11
2.3.1 – Contagem.................................................................................. 12
2.4 – Modo de Parâmetros........................................................................ 13
2.4.1 – Habilitando Senha. ................................................................... 13
2.5. – Parâmetros Associados aos Eixos. ................................................. 15
2.6. – Parâmetros associados à busca de referência. ................................ 19
2.7. – Parâmetros associados à configuração do controle........................ 20
3 – Características Elétricas: ....................................................................... 22
3.1 – Fonte de Alimentação:..................................................................... 22
3.2 – Entradas Digitais : ........................................................................... 23
3.3 – Saídas Digitais e por Relé : ............................................................. 24
3.4 – Entradas Analógicas ........................................................................ 25
3.5 – Saídas Analógicas............................................................................ 26
3.6 – Saídas de Liberação......................................................................... 26
3.7 – Entradas de Leituras de Contagem (encoders)................................ 27
3.8 – Porta de Comunicação Serial .......................................................... 28
4 – Outras características............................................................................. 28
5 – Neutro / Terra / 0V:............................................................................ 29
5.1. – Aterramento.................................................................................... 30
5.1.1 – Terra Externo............................................................................ 30
5.1.2 – Bitola dos cabos de aterramento .............................................. 30
5.1.3 – Barra de aterramento ................................................................ 30
5.1.4 – Cuidados especiais no aterramento do Proteo Mini................. 30
6 – Lista de Parâmetros ............................................................................... 32
6.1 – Eixo 1 e 2 (Par 1 e Par 2). ............................................................... 32
6.2 – Parâmetros Geral dos Eixos (Par Geral) ......................................... 33
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Manual de Start-up – Proteo Mini V1.00
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1. – “Busca de Referência”
O controle numérico computadorizado, ou simplesmente CNC é um
equipamento capaz de realizar posicionamentos precisos.
Para a realização dos movimentos de cada eixo, o CNC deve identificar qual é a
posição do eixo dentro de sua trajetória, ou seja, é necessário que o CNC conheça o
valor da atual posição do eixo a ser movimentado e assim deslocar este eixo para a sua
nova posição.
Ou seja: o CNC precisa ter informação precisa da medição da posição atual de
cada eixo.
Para realizar essa medição podemos usar transdutores (*) lineares (que realizam
a medição de deslocamentos lineares) ou transdutores rotativos que medem o ângulo em
que se encontra o eixo, no caso de eixos rotativos, ou a posição do fuso normalmente
utilizado para deslocar o eixo (transformando um movimento rotativo num movimento
linear).
Tanto os transdutores lineares quanto os rotativos podem ser absolutos ou
incrementais.
Os transdutores absolutos geram, para cada posição um código binário que
indica a posição real em que o eixo se encontra (para cada posição um código). Os
transdutores incrementais geram sinais que permitem determinar a distancia (ou ângulo)
entre uma posição e outra mas não permitem determinar onde se localiza a posição
inicial (nem a final).
Os transdutores absolutos são complexos e caros. Os transdutores incrementais
são mais simples e de custo bem menor.
Para permitir a utilização de transdutores incrementais precisamos criar um

processo que garanta que, de cada vez que ativamos o CNC, o CNC procura uma
posição do eixo com precisão e coordenada conhecida a partir da qual todas as medições
são realizadas.
Este processo é chamado de “Busca de Referência”.
(*) Transdutores são dispositivos que transformam uma unidade física em outra
unidade física, no caso Comprimento (ou Ângulo) em Volts.
1.1. – Encoder
O encoder é o tipo mais comum de transdutor de posição (transdutor de posição
rotativo, incremental) e tem por função gerar, a cada movimento angular do fuso ao qual
o encoder está acoplado, uma seqüência de pulsos elétricos (a quantidade de pulsos
gerados é proporcional ao número de pulsos por volta do transdutor e ao ângulo do
movimento), que são lidos pelo CNC. O CNC, por sua vez, converte estes sinais e os
transforma em comandos para controlar o movimento do correspondente eixo da
máquina.
Neste processo de medição, o encoder gera pulsos elétricos, vide figura a seguir,
enquanto estiver girando (movimento angular).
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Os sinais gerados pelo encoder são três: 0º, 90º e Ref.. Em uma volta os sinais de
0º, 90º geram o número de pulsos do encoder. O sinal de Ref só ocorre uma vez em
cada volta.
sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angular
Através destas informações que o encoder fornece ao CNC, é que o CNC sabe o
quanto o eixo foi deslocado em relação a sua ultima posição (posição relativa), porém
para que o CNC identifique e saiba a posição real do eixo, este eixo deve estar
referenciado pelo procedimento de “Busca de Referência”.
Referenciamento do(s) eixo(s)
O processo de “Busca de Referência” é iniciado através da tecla start. Quando o

Proteo Mini começa o processo de “Busca de Referência” o CNC irá realizar uma
seqüência de funções que são descritas a seguir:
Acionado o processo de “Busca de Referência”, o CNC bloqueia a contagem dos

pulsos do(s) transdutor (es) do(s) eixo(s) que tenham busca de Referencia ativa,
bloqueia a leitura de Ref, lê o estado do sensor de sentido de busca de referência do
eixo, através de uma das entradas do PLC, e com base no estado deste sensor e no
parâmetro de Sentido de Busca de Referencia (parâmetro 27) o CNC inicia o controle
do movimento do eixo em questão.
Quando o sensor de sentido de busca muda de estado o CNC habilita o sinal de

REF que, quando ocorre, inicia a contagem de pulsos de posição.
Esta seqüência será repetida para todos os eixos com Busca de Referencia ativa.
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BUS CA DE R E FERÊ N CIA
INIC IO
=0 =1
P 25
G IRO SE N TI DO GIR O SENT ID O

AN TI -HO RÁ RIO HO R ÁR IO
VE L=P 2 8
V EL : P 2 8
=0 =0
MI CR O REF. M IC R O R EF.
=1 =1
V EL = P2 9 VEL = P 2 9
G IRO SEN TI DO GIR O SE NTID O

HO RÁ RI O AN TI-HO RÁ RI O
=1
=1
MI CR O REF. M IC R O R EF.
=0 =0
AC EITA A
1ª MAR C A DE
R EFER ÊNC IA
D O EN CO DER E PAR A
F IM
- S entido de Giro : h orário e anti-h or ário é som ente um a convenção pa ra identificar sentidos de giro difer entes.
Ao final da seqüência o eixo está referenciado, ou seja, agora o CNC tem informação
sobre a posição do eixo de modo absoluto. Costuma-se dizer que o eixo “pegou
referência”.
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1.2. – Proteções do cnc para o movimento dos eixos.
1.2.1 – Fins de Curso de Software

Os fins de curso de software permitem que, mesmo antes de executar um
movimento, o CNC decida se esse movimento pode ser ou não executado verificando se
o ponto final do movimento está dentro do curso do eixo definido pelos valores de fim
de curso de software.
Antes e durante a busca de referencia o CNC desconhece a posição absoluta do
eixo pelo que os fins de curso de software não estão ativos.
1.2.2 – Fins de Curso de Hardware

Os fins de curso de hardware são chaves ou sensores montados fisicamente nas
extremidades de cada eixo para detectar a aproximação do eixo em direção a uma das
extremidades físicas da máquina, gerando, quando acionado, um sinal lógico para o
PLC que deve interferir no processo de movimento daquele eixo, garantindo desta
forma a segurança do eixo e evitando que não irá ser danificado ou mesmo seja capaz de
provocar algum acidente.
A critério do fabricante da máquina podem ser omitidos os fins de curso de

hardware.
Elementos Indicadores do Processo de “Busca de Referência”
1.2.3 – Led de Referência

Através da indicação do Led de Referência, que era localizado no painel do
próprio CNC dos modelos anteriores a família 500, tinha-se a confirmação do
referenciamento dos eixos.
O Led de Referência acendia quando o(s) eixo(s) iniciavam o processo de
“Busca de Referência” e mantinha-se aceso após.
No Proteo mini esse processo de busca de referência é indicado através dos

displays e os leds de indicação de modo manual e automático.
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1.2.4 – Display e Memórias na “REFERÊNCIA”

A seqüência de referenciamento é indicada através do display do Proteo que
mostra qual o eixo a ser referenciado.
Também indica através dos leds de indicação de modo manual e automático que
o modo de referenciamento está em execução.
Através de algumas memórias do Proteo Mini todo o processo de
referenciamento pode ser verificado. As memórias são:
M8.0 – INIREF – Inicialização para referência;

M8.1 – STAREF – Esperando start para referência;
M8.2 – AFCBRF – Aguardando fechar chave de referência;
M8.3 – AACBRF – Aguardando abrir chave de referência;
M8.4 – AMRBRF – Aguardando marca de referência do eixo;
M8.5 – ATREEX – Atualizando referência do eixo;
M8.6 – POSREF – Posicionando na referência do eixo
M8.7 – PAUSRF – Referência em pausa – Feed Hold Eixo
M9.0 – STOPRF – Referência parada (stop) eixo
M9.1 – FALHRF – Falha referência do eixo
M9.2 – REFEOK – Referência do eixo ok
M9.3 – EMERRF – Emergência na referência do eixo
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2 – Modos
2.1 – Modo de Inicialização
Busca de Referência
Para a realização dos movimentos de cada eixo, o CNC deve identificar qual é a
posição do eixo dentro de sua trajetória, ou seja, é necessário que o CNC conheça o
valor da atual posição do eixo a ser movimentado e assim deslocar este eixo para a sua
nova posição, ou seja, o CNC precisa ter informação precisa da medição da posição
atual de cada eixo.
Para realizar essa medição podemos usar transdutores (*) lineares (que realizam
a medição de deslocamentos lineares) ou transdutores rotativos que medem o ângulo em
que se encontra o eixo, no caso de eixos rotativos, ou a posição do fuso normalmente
utilizado para deslocar o eixo (transformando um movimento rotativo num movimento
linear).
Tanto os transdutores lineares quanto os rotativos podem ser absolutos ou
incrementais.
Os transdutores absolutos geram, para cada posição um código binário que
indica a posição real em que o eixo se encontra (para cada posição um código). Os
transdutores incrementais geram sinais que permitem determinar a distância (ou ângulo)
entre uma posição e outra mas não permitem determinar onde se localiza a posição
inicial (nem a final).
Os transdutores absolutos são complexos e caros. Os transdutores incrementais
são mais simples e de custo bem menor.
Para permitir a utilização de transdutores incrementais precisamos criar um

processo que garanta que, de cada vez que ativamos o CNC, o CNC procura uma
posição do eixo com precisão e coordenada conhecida a partir da qual todas as medições
são realizadas.
Este processo é chamado de “Busca de Referência”.
O Proteo Mini quando ligado permanece com o display real, os dois leds
(Modo Manual e Modo Automático) e o led da tecla “Start” piscando, e no display
teórico aparece a mensagem “REF 1” indicando que o primeiro eixo a ser referenciado é
o eixo 1.
Para iniciar a busca de referência aperte a tecla . O referenciamento é
indicado através dos leds do modo manual e o do modo automático que ficam piscando
durante o processo. O eixo parte no sentido do parâmetro de sentido de busca de
referência (do micro de referencia) e assim que o encontra o micro inverte o sentido,
aguarda sair de cima do micro de referência e pára quando encontrar a primeira marca
de referência do transdutor.Esse processo é repetido para o segundo eixo.
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Encerrado o referenciamento, o comando entra automaticamente no modo

manual.
Para entrar em modo de parâmetros deve-se manter pressionada a tecla por três
segundos.
Para cancelar o referenciamento da máquina deve-se apertar a seguinte seqüência de

teclas: - - .
Para retomar o processo de referenciamento aperte essa seqüência de teclas:
- , então no display aparecerá , basta apertar o eo

processo de referenciamento irá iniciar. F
Nota:
- Na busca de referência se o carro estiver posicionado depois do micro de referência,
então ele seguirá até o fim de curso, reverterá o sentido do movimento e depois de
encontrar e sair do micro de referência a máquina estará referenciada.
- Se o parâmetro P02 (Par Geral) for igual a “1” então o comando saltará a busca de
referência.
- Quando o Proteo mini é ligado ele apresenta no display a última cota memorizada.
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2.2 – MODO MANUAL
Em modo manual é permitida a movimentação dos eixos através de teclas

Veja a descrição das teclas de movimento manual na tabela abaixo:
Tecla Função
Movimenta o eixo X no sentido negativo – velocidade normal
Movimenta o eixo X no sentido negativo – velocidade rápida
Movimenta o eixo X no sentido positivo – velocidade rápida
Movimenta o eixo X no sentido positivo – velocidade normal
2.2.1 – Preset de Máquina.
O preset do eixo é feito da seguinte maneira:
• Aperte a tecla ;
• O led de indicação teórico ficará aceso ;
• Digite o valor de preset e pressione ;
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2.2.2 – Retorno a busca de referência.
• Aperte a tecla ;
• Em seguida pressione a tecla ;
• Pressionar a tecla ;
2.3 – Modo Automático
Para acessar o modo automático estando em Modo Manual, deve-se pressionar
a tecla .
O modo automático permite que o eixo X se desloque para a coordenada
programada e habilite a saída S0.7. Quando a saída é ligada, o contador é atualizado de
forma crescente ou decrescente.
O processo automático é feito da seguinte forma:
• Aperte – led de indicação teórico permanece piscando – ;

• Digite o valor numérico da coordenada. Por exemplo 200 ;
• Aparecerá 200 pressione ;

• Agora no campo N aparecerá o valor 0 ou o último valor digitado
0 ;
• Pressione e digite outro número, por exemplo 4;

4 pressione ;
• Pressione para iniciar o processo.

• O eixo deslocará para o valor programado na coordenada teórica.
• Após a parada do eixo o comando irá aguardar que a entrada E0.5 (Entrada de
contador de cortes) seja comutada e irá decrementando o valor programado no
número de cortes.
• Para parar ou abortar o processo utilize a tecla :
Descrevendo o processo:
O Proteo mini faz o eixo X deslocar até a medida programada no display
Teórico, depois habilita a saída S0.7 e através da tecla Start ou por uma entrada ele
atualiza o contador seguindo o que o valor que o operador digitou no campo N.
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2.3.1 – Contagem
Contagem crescente:
Se o parâmetro P05 (Par Geral) estiver com o valor 0 a contagem é feita em

ordem crescente.
Incrementa o contador com a entrada [E 0.5].
Obs.: Se a contagem é crescente então não existe limite .
Contagem decrescente:
Se o parâmetro P05 (Par Geral) estiver com o valor 0 a contagem é feita em

ordem Decrescente.
Decrementa o contador através da entrada [E 0.5].
• Depois de entrar com o valor de deslocamento, siga os passos da tabela

abaixo:
TECLAS DISPLAY OBSERVAÇÕES

Será permitida a entrada
1 do número de repetições
Ex.2
Digitado o número de
2 repetições.
2
Confirmado com a tecla

3
2 Enter
Eixo se desloca até

valor programado eixo
4
2 teórico e em seguida
para eixo.
Decrementa 1 no
5 Pulso E0.5 1
contador.
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2.4 – Modo de Parâmetros
Para acessar o modo de parâmetros de máquina deve-se pressionar a tecla

por alguns segundos.
No campo aparecerá a mensagem: “Senha”.
Caso pressione a tecla ou serão apresentadas as seguintes opções de

seleção:
• “Par Geral” , Após selecionar este item e pressionar a tecla será possível
visualizar os parâmetros de máquina eixo 1.
• “Par1”, Após selecionar este item e pressionar a tecla será possível

• “Par2”, Após selecionar este item e pressionar a tecla será possível

Nota: Caso já tenha sido habilitado a senha é possível fazer alterações nos
parâmetros da máquina.
Para retornar a seleção de tipos de parâmetros deve-se pressionar a tecla .
2.4.1 – Habilitando Senha.
Ao pressionar a tecla e permanecer segurando por alguns segundos, será

apresentado no display real a mensagem: Senha.
Deve-se pressionar a tecla , o led posição teórica começará a piscar, deve-se
digitar a senha correspondente (00000) e pressionar a tecla para finalizar.
Para retornar a seleção de tipos de parâmetros deve-se pressionar a tecla .
Obs: Para constatar se a senha foi habilitada, após pressionar a tecla no
display aparecerá :
0 .
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Exemplo: Alteração de Parâmetros:
• Primeiramente é necessário pressionar a tecla por alguns segundos,
aparecerá mensagem “SENHA”, pressionar a tecla e digitar a senha para a
alteração dos valores dos parâmetros e finalizar pressionando .
• Pressionar a tecla .
• Selecionar o modo de parâmetro através das teclas ou ;
• Pressione , o led ficará piscando;
• Selecione o parâmetro desejado através das teclas ou e em seguida
deve-se pressionar a tecla .
• Digite o novo valor no campo ;
• Pressione novamente para atualizar o valor do parâmetro no
campo , que mostra o valor atual do
parâmetro, caso contrário pressione e a operação será cancelada;
Para sair do modo de parâmetros pressione a tecla e o comando retornará para o

último modo acessado.
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2.5. – Parâmetros Associados aos Eixos. (Par 1 ou Par2)

P0 Tipo de Eixo
Valor programável: 0 ou 1
O valor especificado neste parâmetro define o tipo de eixo utilizado na máquina.
P0 = 0 - Eixo Rotativo.
P0 = 1 - Eixo Linear.
P1 Tipo de controle do eixo
Valor programável: 0 a 2.
O valor especificado neste parâmetro define o tipo de controle do eixo.
P1 = 0 - Servo Analógico.
P1 = 1 - Servo Can.
P1 = 2 - Duas velocidades.
• Valor usual: 0
P2 Resolução.
O valor especificado neste parâmetro determina o número de casas decimais.
Exemplo:
P2 = 0 - Número inteiro sem nenhuma casa decimal.
P2 = 1 - Número inteiro com uma casa decimal.
P2 = 2 - Número inteiro com duas casas decimais
P3 Relação de Acoplamento.
Programamos neste parâmetro a relação de transmissão, ou seja, deve-se
programar o resultado da divisão entre o diâmetro da polia do motor e a do eixo.
Por exemplo: 4/8
P4 Número de saída Analógica.

Valor programável: 1 ou 2.
Através deste parâmetro podemos estabelecer o número da saída analógica
associada ao eixo.
P6 Inversão a Polaridade tensão analógica 1.

Através deste parâmetro é feita a inversão da polaridade da tensão Analógica.
Quando programado 0 = Normal, 1 = Inversa, 2 = Só Tensão Positiva,
3 = Só Tensão Negativa,
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4 = Valores abaixo 5V gira inversor em um sentido determinado, 5V = Eixo

Parado, Acima 5V, Gira Inversor no sentido contrário ao
Programado. (Valores abaixo 5V).
Valor usual: 0
P8 Contador Associado ao eixo.

Neste parâmetro devemos programar o número do contador que o eixo 1 irá
utilizar.
P9 Inversão do sentido de contagem

P9 = 0 - Sentido de Contagem Normal
P9 = 1 - Sentido de Contagem Invertido
P10 Max. Velocidade do eixo.

Neste parâmetro definimos a máxima velocidade do eixo 1, quando aplicado os
10V Analógico.
P11 Velocidade Máxima Manual.

Neste parâmetro definimos a máxima velocidade da máquina em modo manual.
P18 Fim de curso de software positivo (mm)

Valor programável: -9999.9 a 9999.9.
O valor especificado neste parâmetro determina a posição de fim de curso no
sentido positivo em relação ao zero. Deve-se programar a distância com o
respectivo sinal.
P19 Fim de curso de software negativo (mm)

O valor especificado neste parâmetro determina a posição de fim de curso no
sentido negativo em relação ao zero.
P20 Zero máquina

O valor especificado neste parâmetro determina o ponto zero da máquina.
P22 Lag Parado.

Estabelece o máximo desvio permissível entre a posição real de um eixo não
comandado (sem movimento) e a posição teórica. Caso este valor seja
ultrapassado, o comando entra em emergência.
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P24 Lag em movimento.

Estabelece o máximo desvio permissível entre a posição real de um eixo em
movimento e a posição teórica dada pelo CNC. Caso este valor seja ultrapassado
o comando entra em emergência.
P25 Janela de posicionamento (mm)

Valor programável: 0 a 999.99.
O valor especificado neste parâmetro determina uma região em torno do ponto
final de um posicionamento onde uma vez encerrado o posicionamento teórico
do CNC, é observado se a posição real da máquina está dentro desta região.
P33 Aceleração e Desaceleração Eixo.

Neste parâmetro definimos a rampa de Aceleração e Desaceleração do eixo.
Valor Usual: 100
Nos gráficos, a seguir, serão analisados alguns dos efeitos que a aceleração pode
provocar:
1.º caso: Aceleração regular para o eixo:
No 1.º gráfico pode-se verificar que a aceleração é constante durante o processo

de regime de partida, onde o eixo não sofre nenhuma variação brusca de
velocidade. Este tipo de resposta é considerado ideal para o eixo.
2.º caso: Aceleração com valores muito altos para o eixo:
Vel. (m/min)
aceleração
alta
t(ms)
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Nesta situação ocorre o efeito chamado de “Over Shoot”, que consiste

em uma elevada aceleração na partida fazendo com que o eixo gire com mais
velocidade e acaba por ultrapassar a velocidade nominal, fazendo que a própria
aceleração tenha que ser modificada ao longo do movimento.
3.º caso: Aceleração com valores muito baixos para o eixo:
Vel. (m/min)
Vel.
nominal
aceleração
baixa
t(ms)
Esta situação é justamente o oposto do segundo caso, mas também é ruim

pois faz o sistema tornar-se lento para atingir a velocidade e o regime de
funcionamento do eixo. Neste caso pode acontecer do eixo nem chegar a
funcionar em suas condições especificadas ou elevar demasiadamente o tempo
de inicialização da máquina.
P34 Máxima RPM.

Neste parâmetro definimos a máxima rotação da máquina quando aplicado 10V
no Inversor.
P35 Número de pulsos entre marcas

Existem modelos de encoder que possuem mais de uma marca de referência.O
valor especificado neste parâmetro determina a quantidade de pulsos existentes
entre uma marca e outra do encoder. Caso o encoder possua só uma marca o
valor programado nesse parâmetro será igual ao valor programado no parâmetro
P36
P36 Número de pulsos em 1 volta

Nesse parâmetro deverá conter o número de pulsos em 1 volta do encoder
P37 Distância percorrida em 1 volta (mm)

Valor programável: 0 a 999.99.
O valor contido nesse parâmetro indica qual a distância percorrida se o encoder
der 1 volta
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2.6. – Parâmetros associados à busca de referência.
Par 1 / Par2:
P26 Entrada Sentido de Busca.

Neste parâmetro é definido o número da entrada do micro de referência do eixo,
caso a referência do eixo esteja definida no CNC.
P27 Sentido de Busca de Referência

P27=0 ! Busca de referência no Sentido Positivo
P27=1 ! Busca de referência no Sentido Negativo
P28 Velocidade de Referência.

Estabelece a velocidade máxima inicial na busca de referência do eixo
associado.
P29 Velocidade de Captação Referência.

Este parâmetro estabelece a velocidade do eixo após a inversão do sentido de
contagem do eixo.
P30 Tipo Chave Referência.

Neste parâmetro definimos a localização da chave de referência do eixo.
P30 = 0 – Não existe chave para referência.
P30 = 1 – A Chave está localizada no CNC.
P30 = 2 – A chave de referência será feita por PLC.
P31 Polaridade da Chave de Referência.

Neste parâmetro definimos a polaridade da chave de referência.
P31 = 0 – Polaridade Positiva
P31 = 1 – Polaridade Negativa.
Par Geral:
P02 – Salta busca de Referência.
Através deste parâmetro podemos saltar a busca de referência na Inicialização da
máquina.
P02 = 0 – Realiza a busca de referência na Inicialização.
P02 = 1 – Salta a busca de referência na Inicialização da máquina.
P04 – Inversão na ordem de busca de referência.

Através deste parâmetro podemos inverter a ordem de busca de referência dos
eixos.
P04 = 0 – Ordem de busca 1º e 2º eixo.
P04 = 1 – Ordem de busca 2º e 1º eixo.
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2.7. – Parâmetros associados à configuração do controle.
Par 1 / Par 2:
P5 Saída Analógica por PLC.

Através deste parâmetro podemos definir por onde será feita a saída Analógica.
P5 = 0 – Saída por CNC
P5 = 2 – Saída por PLC.
P7 Limite do sinal de saída para Máxima RPM

O valor especificado neste parâmetro define a Max. Tensão Analógica que será
aplicada no eixo.
P12 Fator de Correção Integral.

Este parâmetro faz a correção da Integral quando a tensão analógica for
ultrapassada.
P13 Ganho Proporcional (KV).

O fator KV é um valor associado à rapidez com que o eixo da máquina consegue
corrigir desvios no movimento. Representa um ganho proporcional ao erro de
acompanhamento do eixo (LAG).
P14 Ganho Integral.

Através deste parâmetro é permitido que sejam compensados pequenos desvios
de zero no sistema de acionamentos, que provocam desvios no ponto final de um
posicionamento.
P15 Ganho Derivativo.

Permite ajustar melhor a aceleração e a desaceleração dos eixos, antecipando a
ação do comando. Seu efeito na aceleração é eliminar "overshoot". Seu efeito na
desaceleração é auxiliar na parada da máquina.
P16 Fator Feed Forward

Estabelece o modo de controle de movimento.
P16 = 0 – O comando opera com erro de acompanhamento na máquina, ou seja,
a posição real da máquina durante um movimento fica sempre atrasada em
relação à posição teórica calculada pelo comando.
P16 ≠ 0 – O comando opera com previsão de velocidade, ou seja, a posição real
da máquina e a posição teórica calculada pelo comando durante um movimento
ficam próximas e o erro de acompanhamento é próximo de zero.
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P17 Fator Feed Forward na Aceleração.

Este parâmetro também estabelece um controle mais fino do controle de
movimento, influenciando no ajuste do Lag da máquina através da aceleração do
eixo.
P21 Habilita Erro de Lag Parado (mm).

Através deste parâmetro podemos habilitar ou não o controle de erro de Lag com
eixos parados.
0 – Não habilita controle Lag com eixos Parados.
1 – Habilita controle Lag com eixos Parados.
P23 Habilita Erro de Lag em movimento (mm).

Através deste parâmetro podemos habilitar ou não o controle de erro de Lag com
eixos Andando.
0 – Não habilita controle Lag com eixos em movimento.
1 – Habilita controle Lag com eixos em movimento.

Neste parâmetro é definido o número da entrada do micro de referência do eixo,
caso a referência do eixo esteja definida no CNC.
P32 Limite da parcela Integral %.

Programa-se neste parâmetro o limite máximo alcançado pela Integral em volts,
quando limite de Tensão Analógica for ultrapassado.
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3 – Características Elétricas:
3.1 – Fonte de Alimentação:
O Proteo Mini é alimentado com 24Vcc nominais permite uma faixa de variação da
tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor máximo de 26,4V e
mínimo de 20,4V)
Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido dentro desta faixa
podendo ainda a tensão de alimentação baixar instantaneamente a 19,5V ou subir até 30
V sem prejuízo para o funcionamento.
Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação do CNC e das

entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuação da tensão de
alimentação e a tensão baixe, o CNC consiga detectar essa tensão baixa com RESET
(condição de segurança) não com desligamento de entradas (condição insegura).
TENSÃO DE SAÍDA NOMINAL + 24VCC
TENSÃO MÁXIMA NOMINAL (+ 10%) = 26,4VCC
TENSÃO MÍNIMA NOMINAL (-15%) = 20,4VCC
LIMITE INSTANTÂNEO MÁXIMO 30VCC
LIMITE INSTANTÂNEO MÍNIMO 19,4VCC
CONSUMO MAXIMO DO PROTEO MINI : 0.5 A (CONSUMO

EXCLUSIVO DO CNC, SEM CARGA)
Veja o esquema do conector da alimentação:
24 V
0V
22 15/04/2005
3.2 – Entradas Digitais :

Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como ligadas e com
tensão inferior a 10V são reconhecidas como desligadas. O consumo de uma entrada
auxiliar é inferior a 10mA à tensão nominal.
No Proteo Mini as entradas digitais são isoladas opticamente , o que garante uma
maior imunidade a ruído ao sistema de controle .
As entradas digitais têm as seguintes características elétricas :
0 → 10V “ZERO” = DESABILITADO = OFF
10V → 18V NÃO DEFINIDO
18V → 24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON
I máx. por entrada 10mA (@ 24Volt)
tensão máx. 30V
Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma entrada digital :
Valores inferiores a 10V são interpretados como zero .

Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados como “zero” ou “um”.
Valores superiores a 18V são interpretados como “um”.
Veja o desenho com o esquema do conector das entradas:
Polarizador
15/04/2005 23
3.3 – Saídas Digitais e por Relé :

As saídas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de
corrente até 500mA. Para a atuação de relés e solenóides é obrigatória a utilização de
diodos de proteção ligados em antiparalelo com a bobina sempre próximos da bobina
(diodos afastados da bobina permitem maior geração de EMI ).
A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das entradas auxiliares e
do CNC desde que a carga total das saídas seja inferior a 50% do consumo das entradas
mais CNC e não sejam atuados relés e ou bobinas de grande indutância .
Caso seja utilizado um número significativo de relés e/ou solenóides é preferível utilizar
uma fonte de alimentação separada. As saídas são de corrente contínua e isoladas
opticamente. O Proteo Mini tem 4 saídas ativas em 24Vcc. Segue abaixo uma
representação esquemática do circuito de uma saída digital :
O Proteo Mini também possui 4 saídas por relé. Veja o esquema abaixo:
Obs.: O máximo que os contatos do relé suportam é 240Vac e 6A.

Veja o esquema dos conectores de saídas:
Polarizador
24 15/04/2005
3.4 – Entradas Analógicas
As entradas analógicas não são isoladas. Estas entradas normalmente são utilizadas
para leitura de sinais analógicos lentos como potenciômetros, sensores de pressão e
temperatura, entre outros..
Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K.
Atenção :
A conexão das entradas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm².
Obrigatoriamente blindados com tranças metálicas aterrada na barra de
aterramento.
Veja o desenho com o esquema do conector das entradas analógicas :
15/04/2005 25
3.5 – Saídas Analógicas

As saídas analógicas não são isoladas, tem uma excursão de -10V até +10V.
tensão max. = ± 10V ± 1%
Impedância de carga 5KΩ mínimo
Resolução 12 Bit → 2,5mV
Atenção:
A conexão das saídas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm²
obrigatoriamente blindados com tranças metálicas, aterrada na barra de
aterramento do CNC e no variador de freqüência ou servo, como
recomenda o fabricante.
3.6 – Saídas de Liberação

As saídas de liberação são separadas e têm por objetivo habilitar ou não os servo-
acionamentos dos eixos. Estas saídas (+LIB 1 ou +LIB2) são isoladas opticamente.
I max = 50mA
tensão max. = 30V.
Veja o desenho com o esquema do conector das saídas analógicas e liberação:
26 15/04/2005
3.7 – Entradas de Leituras de Contagem (encoders)

O Proteo Mini possui 2 canais de leitura de transdutor, por exemplo encoder,
com dois sinais de contagem defasados de 90 graus e um pulso de referência . Os sinais
de contagem e o pulso de referência têm o padrão RS422 : cada sinal possui o seu
respectivo par complementar [(0°, /0°), (90°, /90°), (REF , /REF)].
Níveis de tensão 0V e 5V , não isolado.

Freqüência máxima = 625 KHZ
I max (@ 5 Volt) = 150mA.
* A ligação correta dos sinais 0°, /0°, 90°, /90°, REF, /REF, deve ser sempre obedecida
e verificada, porque internamente o CNC detecta a ocorrência simultânea de REF, /0°,
/90°. Caso ocorra inversão de 0° com /0°, 90° com /90° ou qualquer outra, a
simultaneidade de REF, /0°e /90°, nunca ocorre, ou ocorre fora de referência.
O cabo de ligação deve ser tipo par trançado [(0°, /0°), (90°, /90°), (REF, /REF)].
Blindagem externa do conjunto de pares e aterrado no aterramento do CNC.
Os cabos dos encoders devem passar pela barra de aterramento
Veja os sinais do conector de contagem:
15/04/2005 27
3.8 – Porta de Comunicação Serial

A porta de comunicação serial tem sinais padrão RS232 +(15 a 12V), -(15 a 12V) com
sinais isolados opticamente.
TAXA MÁX. 9.600 BAUD
Ver esquema de ligação no anexo G
4 – Outras características
• 256 Kb de memória Flash para o software de aplicação (PLC), receitas, parâmetros
de configuração e dados;
• Entrada de valores de coordenadas em modo absoluto ou incremental;
• Terminal de operação: Modulo autônomo com display e Leds + Mini-teclado;
• Rede padrão CAN bus, velocidade de 1 Mbit/s;
• PLC Integrado, programação : MCS step 5 ou C-standard;
• Funções de “jump” condicional ou incondicional;
• Correção de programa, correção de partes de programa e inserção de passos (EDIT);
• Autodiagnóstico para erros de operação e falhas;
• 100 parâmetros de máquina programáveis para adaptação do controle às condições
da máquina;
• Módulos de expansão (CAN)
- Misto Entradas (16)/ Saídas (16), 24Vcc isoladas opticamente;
- Módulo de controle de temperatura, entrada para 4 terminais tipo
J;
- Módulo duplo analógico para comando de variadores de
freqüência ou servo-motores;
- Módulo duplo para comando de motores de passo.
28 15/04/2005
5 – Neutro / Terra / 0V:

1. Quando, em um sistema, se interligam vários equipamentos eletrônicos, a
comunicação entre os diferentes componentes do sistema é estabelecida tendo
como referência, um ponto de referência de tensão (0 V ou GND) comum a
todos os equipamentos interligados.
2. Esse ponto de referência não deve ser flutuante.
3. Caso ocorra flutuação do ponto de referência, fica estabelecida condição para a

indução de tensões / correntes nas cablagens de interligação (interferência
eletromagnética), o que pode provocar o mau funcionamento do sistema.
4. Esse ponto de referência de tensão deve ser aterrado.
A carcaça da máquina (caixa, painel elétrico, conduítes, etc.) também deve ser
aterrada (para evitar a indução / EMI descrita no item 3 acima e para garantir
segurança).
A utilização do neutro da rede de alimentação de força como terra é um erro

(freqüentemente cometido) pelas seguintes razões:
• Segurança: em uma instalação elétrica as carcaças, caixas, blindagens, etc., são

ligadas ao terra para que os operadores não tomem choques. (ligar a carcaça ao
neutro não protege ninguém, nem nada; os operadores não caminham ligados
ao neutro, caminham ,sim, ligados ao terra). O argumento de que em algum
lugar o neutro é aterrado (e não o terra que é “neutrado”) só é realmente válido
no ponto de aterramento. O neutro é um condutor cujo potencial flutua em
relação ao terra pela própria condição de condutor não ideal dependendo da
corrente que nele circula (o neutro é um condutor de alimentação de força).
• Eficácia: a ligação ao terra (o terra mais eficaz é um terra exclusivo próximo da

máquina / sistema que se quer proteger) não deve conduzir outras correntes
além das correntes de fuga dos equipamentos protegidos para garantir a mínima
flutuação da tensão de referência.
Os fabricantes de máquinas devem seguir as melhores normas de instalação

possíveis para os seus equipamentos, de modo a garantir a máxima segurança para o
usuário e a máxima confiabilidade para o sistema.
15/04/2005 29
5.1. – ATERRAMENTO
5.1.1 – Terra Externo
O aterramento externo deve ser independente para cada máquina e, preferencialmente,
próximo do painel elétrico principal. O TERRA deve ter resistência inferior a 2 ohm,
sendo admissível até 4 ohm.
A qualidade do terra depende essencialmente da complexidade do sistema elétrico geral

da máquina, da potencia dos subsistemas envolvidos, do nível de radiação de ruído
elétrico gerado por esses subsistemas, do isolamento e blindagem desses subsistemas e
da influencia de outros equipamentos próximos.
5.1.2 – Bitola dos cabos de aterramento

A bitola dos cabos de aterramento nunca pode ser inferior à bitola dos cabos de
alimentação de força. Como os cabos de aterramento conduzem correntes de alta
freqüência em que o efeito pelicular (skin) pode ser significativo recomenda-se a
utilização de bitolas maiores para o aterramento ou melhor ainda a utilização de tranças
de cobre.
Nunca se deve confiar na carcaça da máquina como condutor de aterramento.
5.1.3 – Barra de aterramento

O quadro elétrico deve dispor de uma barra de cobre para aterramento (nesta
barra será ligado o cabo de aterramento da máquina e todos os cabos de aterramento dos
diversos equipamentos do quadro elétrico).
A ligação à barra de terra deve ser independente para cada equipamento (evitar
ligar o terra de um equipamento no terra de outro equipamento que se liga à barra de
terra).
Quando existirem diversos quadros / painéis elétricos cada quadro deverá dispor
de uma barra de aterramento ligada por trança de cobre à barra de aterramento do
quadro principal.
5.1.4 – Cuidados especiais no aterramento do Proteo Mini

No sistema formado pelo conjunto “Proteo Mini + cabos” , alguns itens
necessitam obrigatoriamente ter ligação com o borne de terra da máquina. São eles :
" Borne de terra do CNC.
# 0V da fonte de alimentação do CNC (+24V)
$ Barra de aterramento dos cabos do CNC.
% Quadro Elétrico.
30 15/04/2005
Veja o esquema de ligação dos pontos de aterramento do sistema que utiliza o Proteo
mini:
Atenção: Não use borneira para a distribuição dos pontos de aterramento.
15/04/2005 31
6 – Lista de Parâmetros
6.1 – Eixo 1 e 2 (PAR 1 e PAR 2).
P0 Tipo de Eixo
P1 Tipo de controle do eixo
P2 Resolução.
P3 Relação de Acoplamento.
P4 Número de saída Analógica.
P5 Saída Analógica por PLC.
P6 Inversão a Polaridade tensão analógica.
P7 Limite do sinal de saída para Máxima RPM
P8 Contador Associado ao eixo.
P9 Inversão do sentido de contagem
P10 Max. Velocidade do eixo.
P11 Velocidade Máxima Manual.
P12 Fator de Correção Integral.
P13 KP.
P14 KI.
P15 KD.
P16 Fator Feed Forward
P17 Fator Feed Forward na Aceleração.
P18 Fim de curso de software positivo (mm)
P19 Fim de curso de software negativo (mm)
P20 Zero máquina
P21 Habilita Erro de Lag Parado (mm).
P22 Lag Parado.
P23 Habilita Erro de Lag Andando (mm).
P24 Lag Andando.
P25 Janela de posicionamento (mm)
P27 Sentido de Busca de Referência
P28 Velocidade de Referência.
P29 Velocidade de Captação Referência.
P30 Tipo Chave Referência.
P31 Polaridade da Chave de Referência.
P32 Limite da parcela Integral %.
P33 Aceleração e Desaceleração Eixo.
P34 Máxima RPM.
P35 Número de pulsos entre marcas
P36 Número de pulsos em 1 volta
P37 Distância percorrida em 1 volta (mm)
32 15/04/2005
6.2 – Parâmetros Gerais dos Eixos (Par Geral)

P00 Máxima porcentagem do Pot %.
P01 Habilita pot F.
P02 Salta busca de Referência.
P03 Habilita apenas eixo 1.
P04 Inversão na ordem de busca de referência.
P05 Contador de repetições crescente ou decrescente.
15/04/2005 33

Manual de Start-Up Proteo Mini V1.00. Índice

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Manual de Start-up – Proteo Mini V1.

Página deixada em branco intencionalmente

Para permitir a utilização de transdutores incrementais precisamos criar um

Este processo é chamado de “Busca de Referência”.

sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angular

Referenciamento do(s) eixo(s)

O processo de “Busca de Referência” é iniciado através da tecla start. Quando o

Acionado o processo de “Busca de Referência”, o CNC bloqueia a contagem dos

Quando o sensor de sentido de busca muda de estado o CNC habilita o sinal de

BUS CA DE R E FERÊ N CIA

G IRO SE N TI DO GIR O SENT ID O

G IRO SEN TI DO GIR O SE NTID O

1.2. – Proteções do cnc para o movimento dos eixos.

1.2.1 – Fins de Curso de Software

1.2.2 – Fins de Curso de Hardware

A critério do fabricante da máquina podem ser omitidos os fins de curso de

Elementos Indicadores do Processo de “Busca de Referência”

1.2.3 – Led de Referência

No Proteo mini esse processo de busca de referência é indicado através dos

1.2.4 – Display e Memórias na “REFERÊNCIA”

M8.0 – INIREF – Inicialização para referência;

Para permitir a utilização de transdutores incrementais precisamos criar um

Este processo é chamado de “Busca de Referência”.

Encerrado o referenciamento, o comando entra automaticamente no modo

Para cancelar o referenciamento da máquina deve-se apertar a seguinte seqüência de

Para retomar o processo de referenciamento aperte essa seqüência de teclas:

- , então no display aparecerá , basta apertar o eo

2.2 – MODO MANUAL

Em modo manual é permitida a movimentação dos eixos através de teclas

Movimenta o eixo X no sentido negativo – velocidade normal

Movimenta o eixo X no sentido negativo – velocidade rápida

Movimenta o eixo X no sentido positivo – velocidade rápida

Movimenta o eixo X no sentido positivo – velocidade normal

2.2.1 – Preset de Máquina.

O preset do eixo é feito da seguinte maneira:

• O led de indicação teórico ficará aceso ;

• Digite o valor de preset e pressione ;

2.2.2 – Retorno a busca de referência.

• Em seguida pressione a tecla ;

Para acessar o modo automático estando em Modo Manual, deve-se pressionar

• Aperte – led de indicação teórico permanece piscando – ;

• Aparecerá 200 pressione ;

• Pressione e digite outro número, por exemplo 4;

• Pressione para iniciar o processo.

• Para parar ou abortar o processo utilize a tecla :

Se o parâmetro P05 (Par Geral) estiver com o valor 0 a contagem é feita em

Obs.: Se a contagem é crescente então não existe limite .

Se o parâmetro P05 (Par Geral) estiver com o valor 0 a contagem é feita em

• Depois de entrar com o valor de deslocamento, siga os passos da tabela

TECLAS DISPLAY OBSERVAÇÕES

Confirmado com a tecla

Eixo se desloca até

2.4 – Modo de Parâmetros

Para acessar o modo de parâmetros de máquina deve-se pressionar a tecla

No campo aparecerá a mensagem: “Senha”.

Caso pressione a tecla ou serão apresentadas as seguintes opções de

• “Par1”, Após selecionar este item e pressionar a tecla será possível

• “Par2”, Após selecionar este item e pressionar a tecla será possível

Para retornar a seleção de tipos de parâmetros deve-se pressionar a tecla .

2.4.1 – Habilitando Senha.

Ao pressionar a tecla e permanecer segurando por alguns segundos, será

Deve-se pressionar a tecla , o led posição teórica começará a piscar, deve-se