PP – PI: Descrição dos Recursos Adicionais em Relação ao PP

Descrição: Elaborado basicamente para os setores químicos, farmacêuticos, alimentícios, de

bebidas e também para o setor de componentes eletrônicos orientado por lotes.

Funcionalidades: Recursos: Capacidades, os recursos de produção e os recursos humanos

necessários para a produção; Receitas Mestre: Descreve os processos a serem utilizados para
produzir materiais no centro, além dos recursos e ingredientes necessários para a produção;
Ordens de Processo: Copia o processo descrito em uma receita mestre e o ajusta à execução
da produção em questão; Coordenação do Processo: Coordena a comunicação entre o PP-PI e
o controle de processo durante a execução de uma ordem de processo; Interface PI-PCS: Essa
interface é utilizada para ligar sistemas de controle de processo (PCS) ao sistema R/3.

Dados Mestres

Recurso

Finalidade: No módulo PP-PI, os recursos executam a mesma função que os centros de

trabalho fazem em PP.

Podem ser: Empregados; Unidades de processo; Recursos de armazenamento; Recursos de

armazenamento / unidades de processo.

Utilização: Atribui recursos a operações e fases na receita mestre e nas ordens de processo
para indicar com quem ou em que partes do centro é possível executar uma etapa de
processo.

Atribuição: Recurso primário para a operação (se o recurso for ocupado durante toda a
operação); Recurso secundário para operações e fases (se o recurso for necessário além do
recurso primário por determinado período de tempo). Os recursos destinados apenas para
armazenagem são atribuídos a um depósito, onde são administrados os estoques.

Recurso de Armazenamento: É um depósito ou uma unidade de produção que possui tanto as

características de um recurso quanto as de um depósito. É utilizado no armazenamento
intermediário de materiais. O armazenamento temporário de material em um processo de
produção pode ser necessário entre operações que se sucedam cronologicamente dentro de
um estágio de produção ou entre vários estágios de produção. São dois tipos: Armazenamento:
É possível atribuir uma capacidade útil e um estoque de material a esses recursos de
armazenamento. Sua capacidade útil é definida no volume/quantidade da unidade; Unidade de
processo / Armazenamento: Também é possível planejar esses recursos de armazenamento,
levando-se em conta o tempo e os movimentos de material ocorridos. Sua capacidade útil é
definida na unidade de tempo e em volume/quantidade. Um recurso de armazenamento que
seja utilizado apenas para armazenamento serve como depósito intermediário de materiais e é
utilizado para evitar gargalos no planejamento da produção, como quando uma linha não está
disponível para a próxima operação durante a produção de um produto semi-acabado; No
processo de produção quando há uma transição entre uma produção contínua e uma linha
orientada por lotes; Quando um produto não pode ser liberado para processamento posterior
imediatamente (talvez, por exemplo, porque os resultados de estudos de laboratório ainda
estejam sendo aguardados ou os materiais estejam em quarentena).

Status de Usuário: É possível ativar status de usuário para recursos no PP-PI.

Rede de Recursos: descreve as ligações físicas existentes entre recursos, como unidades de
processo de uma linha (recipientes, reatores). Descreve o fluxo de materiais por uma linha ou
um centro. Geralmente é necessário utilizar unidades de processo em uma seqüência
específica. Para definir a seqüência de utilização dos recursos, é possível definir relações
precedentes e sucessoras entre recursos na forma de redes de recursos.

Exemplo: O carregamento ocorre no recipiente de carga B1 antes de o material ser processado

no recipiente de reação R1; as duas ações ocorrem antes de o material ser descarregado do
tanque de resfriamento E1. Os dois recursos B1 e R1 apresentam uma relação precedente e
sucessora entre si, da mesma forma que os recursos R1 e E1. Os recipientes de reação R1 e
R2 representam recursos iguais. No processo de produção, um deles pode ser selecionado
para a transferência do lote do recipiente de carga B1 para um recipiente de reação. R1 e R2
podem ser substituídos por um recurso de planejamento na fase de planejamento.

Criação de Rede de Recursos: 1º Selecionar Logística  Produção - processo  Dados

Mestre  Recursos  Rede de recursos  Criar; 2º Entrar a rede de recursos e o centro e
selecionar ; 3º Entrar a denominação da rede de recursos e o responsável; 4º Já é possível
atribuir os recursos à rede de recursos e ligá-los.

Atribuição de Recursos a Rede de Recursos: 1º Ir a atribuição de recursos; 2º Marcar os

recursos a serem atribuídos à rede e selecionar ; 3º Selecionar Ligar; 4º Ligar os recursos
precedentes aos recursos sucessores.

Receita Mestre

Finalidade: descrever um processo específico do empreendimento nas indústrias de processo

sem estar relacionado a uma ordem específica. Planejar a fabricação de produtos.
Entretanto, também é possível utilizá-las para descrever a limpeza ou a transição de uma linha
de produção. O procedimento de aprovação de receitas mestre e as funções para planejar e
documentar modificações permite ao usuário atender às necessidades mais importantes de
GMP (Good Manufacturing Practices).

Características: As etapas individuais a serem executadas em um processo, ou seja, as

operações e suas subdivisões, as fases; As atividades a serem executadas em uma fase, que
são utilizadas como a base para determinação de datas, necessidades de capacidades e
custos.

Estrutura: Cabeçalho e várias operações, cada qual executada em um recurso primário. Uma
operação se subdivide em fases. A fase é uma etapa de processo independente que contém a
descrição detalhada de uma parte de todo o processo de produção. As fases são executadas
no recurso primário da respectiva operação superior. A forma como as fases estão
relacionadas determina a seqüência do processo de produção. As relações entre as fases
podem ser seqüenciais, paralelas ou sobrepostas. Vários recursos secundários podem ser
planejados para operações e fases, além do recurso primário. As receitas mestre são
atribuídas a um centro e fazem parte de um grupo de receitas independentes do centro.

Grupo de Receitas: Agrupamento de receitas mestre conforme os critérios definidos pelo

usuário. As receitas no grupo não precisam pertencer ao mesmo centro. Exemplo: Processos
de produção similares para materiais diferentes; processos de produção diferentes para o
mesmo material. Idem a numerador de grupo de roteiros.

Edição de Fases e Operações: Fluxo do Processo: Criar uma operação para etapas de
processo independentes que sejam totalmente executadas com o mesmo recurso; Criar fases
abaixo das operações para etapas relevantes para o planejamento e o controle; Para
operações, o recurso primário utilizado para executar a operação e suas fases; O destinatário
da receita de controle para fases, ou seja, o sistema de controle do processo ou operador da
linha responsável por executar as fases.

Programação da Receita, Planejar Capacidades e Cálculo de Custos: entrar os seguintes

dados detalhados sobre as fases da receita mestre: Relações que determinam como as fases
relacionam-se cronologicamente; Para fases processadas internamente, os valores standard;
Caso o recurso primário tenha uma capacidade e uma unidade de processo a ele atribuída, é
possível determinar o número de empregados necessários nos dados gerais da fase; Se o
usuário utilizar o componente de aplicação Cálculo das folhas de pagamento (PY) e trabalhar
com salários por rendimento, é possível entrar um tipo salarial nos dados gerais de fase. O tipo
salarial é usado como um valor proposto para confirmações de ficha de horas e fichas de
horas.

Operação: As operações servem para planejar o processo de produção geral e determinar as

partes da linha de produção a serem utilizadas. Para planejar o processo em mais detalhes,
definir fases. Na programação, no planejamento de capacidades e no cálculo de custos, o
sistema compacta os dados de fases nas operações. Uma operação compreende várias fases.
Elas descrevem as etapas de processo independentes da operação e são utilizadas para
planejar o processo em mais detalhes. Estrutura: Chave de controle; recurso primário; condição
de seleção; valores standard; campos definidos pelo usuário; componentes de material;
recursos secundários; características de controle; meios auxiliares de produção. Entretanto,
como o planejamento detalhado na receita mestre é executado no nível de fase, o usuário
normalmente não atribui esses objetos à operação, mas às suas fases.

Fase: Uma subdivisão independente de uma operação. O recurso primário atribuído pelo
usuário à operação superior é automaticamente transferido para a fase. Estrutura: Chave de
controle; destinatário da receita de controle (o sistema de controle do processo ou operador de
linha responsável por executar a fase); valores standard; relações (determinam como as fases
relacionam-se cronologicamente); componentes de material; recursos secundários;
características de controle; meios auxiliares de produção; especificações de processo (que
devem ser enviadas ao controle de processo durante o processamento da ordem).

Atribuição de Destinatário da Receita Controle as Fases: Sistema de controle do processo ou o

operador de linha a quem as especificações de processo de uma fase são transferidas para
serem executadas. Durante o processamento da ordem, é possível criar uma receita de
controle para cada destinatário da receita de controle atribuído à ordem de processo. Uma
receita de controle contém as especificações de processo de todas as fases atribuídas ao
destinatário correspondente. Definições no Destinatário: Detalhes sobre as especificações de
processo geradas automaticamente na criação da receita de controle; Nos destinatários para
folhas PI, O número de fases exibidas ao mesmo tempo, se uma senha ou assinatura digital é
necessária durante a execução de uma assinatura. Criados no Customizing para Coordenação
de Processo.
Edição de Operações / Fases em Modo Gráfico: O gráfico de operações contém as operações
e fases e sua seqüência temporal junto com as relações criadas entre elas. Além das relações,
também é possível editar operações e fases. Criação: 1º Selecionar na síntese de
operações; 2º Selecionar Editar  Objeto  Inserir operação. Para operações: retângulo, Para
fases: retângulo com bordas arredondadas e o código P; 3º Clicar no símbolo desejado; 4º
Clicar na área de exibição para posicionar o objeto. Se o usuário clicar em uma fase existente,
ao inserir uma nova, o sistema criará simultaneamente uma relação entre a nova fase e a
existente. O tipo de relação é definido pelas opções feitas em Opções  Opções preliminares
 Inserir nó; 5º Editar os dados da operação ou fase na caixa de diálogo; 6º Selecionar ; 7º
Para entrar outros dados detalhados, clicar duas vezes na fase e operação relevante no
gráfico; 8º Selecionar a ficha de registro Dados gerais, Valores standard ou Campos do usuário
e entrar os dados conforme necessário.

Processamento de Relações: É possível usar relações para determinar como as fases se

interrelacionam, em termos de tempo, em uma receita mestre ou ordem de processo. Além
disso, as relações podem ser definidas entre diferentes receitas para ligar receitas executadas
normalmente juntas (como, receita de limpeza e receita de produção para a mesma linha de
produção). Integração: As relações são a base para a programação das fases na receita e na
ordem de processo; Quando o usuário cria uma ordem de processo para uma receita
relacionada a outra receita, o sistema pergunta se o usuário criará uma relação para uma
ordem existente da outra receita. O sistema exibe uma lista de todas as ordens existentes para
que o usuário selecione a ordem adequada; Ordens que são ligadas por relações são tratadas
como uma unidade na programação. O sistema programa uma ordem a partir das datas da
outra ordem. As fases podem ser executadas em ordem seqüencial ou paralela ou podem ser
sobrepostas. Só é possível definir relações em receitas entre receitas de diferentes grupos.
Receitas ligadas por relações bloqueiam-se mutuamente, ou seja, não podem ser processadas
ao mesmo tempo.
Tipos de Relação:

 Relação FS

Relação do final de uma fase ao início da fase seguinte

 Relação SS

Relação do início de uma fase ao início da fase seguinte

 Relação FF

Relação do final de uma fase ao final da fase seguinte

 Relação SF

Relação do início de uma fase ao final da fase seguinte

Procedimento: 1º Selecionar as fases pertinentes na síntese da operação; 2º Selecionar ; 3º

Entrar os dados necessários e selecionar .
Procedimento via Gráfico: 1º Selecionar na síntese de operações; 2º Selecionar no
gráfico; 3º Na área de exibição, clicar na fase antecessora, manter pressionado o botão
esquerdo do mouse e arrastar o cursor para a fase sucessora. Liberar o botão do mouse. O
usuário deve clicar no lado esquerdo ou direito do símbolo da fase, dependendo do tipo de
relação a ser criado (vide o gráfico).

4º Na área de exibição, clicar no fundo; 5º Clicar duas vezes na relação criada; 6º Entrar os
dados necessários.

Intervalo de Tempo: Ao definir intervalos de tempo para uma relação, o usuário determina o
tempo entre as datas das fases ligadas entre si. É possível definir intervalos de tempo da
seguinte maneira: Como um valor positivo, se a data de referência (início ou fim) da fase
sucessora for posterior à da fase precedente. Exemplo: Uma relação FS foi atualizada entre
as fases Carga e Reação. O intervalo de tempo é Uma hora. Isso significa que a fase Reação é
iniciada uma hora após a conclusão do carregamento; como um valor negativo, se a data de
referência (início ou fim) da fase sucessora for anterior à da fase precedente. Exemplo: Uma
relação FS foi definida entre a fase Carga e a fase Aquecimento. O intervalo de tempo definido
é de Menos 10 minutos. Isso significa que a fase Aquecimento é iniciada 10 minutos antes da
conclusão do carregamento.

Armazenamento de Material em Recursos de Armazenamento: Armazenamento

exclusivamente intermediário; operações em que o material é processado e temporariamente,
armazenado no mesmo recurso. Armazenamento Intermediário – Entre Níveis de Produção:
Armazenar o material produzido temporariamente em um nível de produção, até o próximo
nível de produção. Na versão da produção do primeiro nível de produção, atribuir o depósito do
recurso de armazenamento onde o usuário deseja armazenar o material de cabeçalho para o
material de cabeçalho. No segundo nível de produção, o mesmo material é incluído na lista de
materiais como um componente de material. Atribuir o mesmo depósito para o material;
Armazenamento Intermediário – Entre Níveis de Produção: Um componente de material a ser
temporariamente estocado em um nível de produção (por exemplo, um intramaterial) é incluído
duas vezes na lista de materiais, como componente de material com quantidade negativa
colocado em armazenamento e como componente de material com quantidade positiva retirado
de armazenamento. Etapa de Processo com Armazenamento – Entre Níveis de Produção:
Idem a armazenamento intermediário. Etapa de Processo com Armazenamento – Em um Nível
de Produção: Se o material não é modificado: O material a ser armazenado é incluído duas
vezes na lista de materiais, uma com quantidade negativa e outra como positiva;
Transformação: A lista de materiais contém os itens a seguir para o material antigo, um
componente de material com quantidade negativa colocado em armazenamento, atribuir esse
item à última fase antes da operação de armazenamento. Um componente de material com
quantidade positiva retirado de armazenamento, atribuir esse item à fase da etapa de processo
em uma operação de armazenamento. A lista de materiais contém os itens a seguir para o
material novo, um componente de material com quantidade negativa colocado em
armazenamento, Atribuir esse item à fase da etapa de processo em uma operação de
armazenamento. Um componente de material com quantidade positiva retirado de
armazenamento, atribuir esse item à primeira fase após a operação de armazenamento.

Esquema de Repartição: Determina como o custo total de um material é repartido entre os co-
produtos individuais. Procedimento: 1º Saltar para a lista de materiais da receita mestre; 2º
Selecionar ; 3º Entrar uma chave e uma descrição para o esquema de repartição; 4º Para
editar a repartição de custos para classes de custo, entrar também uma estrutura original à
qual são atribuídas as classes de custo necessárias; 5º Posicionar o cursor no esquema de
repartição e selecionar a função Coeficientes de equivalência; 6º Efetuar uma entrada para
cada co-produto ou para cada co-produto e classe de custo (Atribuição) se o usuário tiver
editado uma estrutura de origem; 7º Selecionar .

Cálculo de Quantidade de Material: Reproduzir visualmente as dependências entre os valores a

seguir: Quantidade e propriedades de um produto, como quota do ingrediente ativo; quantidade
e propriedades de componentes de material, isto é, itens de materiais e respectivos lotes;
quantidades de operações e fases e o refugo esperado para uma operação ou fase. Essa
função é necessária para ajustar as quantidades definidas na lista técnica, receita mestre ou
ordem de processo, nos casos a seguir: para calcular as quantidades de componentes não
proporcionais à quantidade do produto ou se concentrações diferentes de ingredientes ativos
de lotes precisarem ser consideradas; para calcular a quantidade de produto, isto é, a
quantidade base da receita mestre ou a outra quantidade que talvez deva ser ajustada às
quantidades modificadas de componentes. Esse poderá ser o caso se, por exemplo, um lote de
um componente for sempre usado até o fim; para calcular a fase de refugo esperada que pode
ser exibida nos dados da fase na ordem (tela Quantidades/Atividades) e disponibilizá-la para
análises planejadas/reais realizadas no Sistema de informação para logística; para calcular as
quantidades da operação e da fase se não forem idênticas à quantidade do produto. Isso pode
ser feito, por exemplo, caso seja necessário considerar a diferença da quantidade causada pelo
refugo produzido. Cálculo executado quando o usuário cria uma ordem de processo, converte
ordens planejadas ou durante o cálculo de custo do produto, mas não quando realiza o
planejamento de necessidades de material sem um plano detalhado. Na ordem de processo, o
cálculo da quantidade de material determina as quantidades específicas da ordem. As fórmulas
de cálculo são tomadas da receita mestre. Contudo, é possível modificá-las na ordem e iniciar
o cálculo outra vez se, por exemplo, a base de cálculo foi modificada devido à determinação do
lote. As quantidades calculadas dessa forma são utilizadas como base para reservas,
programação, planejamento de capacidades e cálculo de custos. Para transferir o refugo
calculado no cálculo da quantidade de material para a fase correspondente na ordem de
processo, é necessário que o processamento de refugo esteja ativado nos parâmetros do tipo
de ordem pertinente (vide Customizing de Ordem de processo).

Funções Básicas: Usar sempre que não houver necessidade de acessar dados de lote para o
cálculo. Pré-Requisitos: Deve ser possível entrar a propriedade como um valor numérico;
Classificar o registro mestre de material ou o item de lista técnica com uma classe do tipo Lote;
atribuir à propriedade como uma característica a essa classe e lhe atribuir um valor no registro
mestre de materiais ou na lista de materiais, assim como na lista de materiais da ordem de
processo. Pode ser Usado no Cálculo: Quantidade de operação; Quantidade de fase;
quantidade de material e suas características. Para as Características São Apresentados: na
receita mestre, o valor da lista técnica ou, se esse valor não existir, o valor do registro mestre
de material; na ordem de processo, o valor da lista de materiais da ordem ou, após a
determinação do lote, o valor dos lotes usados.
Exemplo:

Calculo de Quantidade de Material com Lote: Se o usuário utilizar materiais sujeitos à

administração de lotes, é possível que necessite considerar quantidades e propriedades de
batches específicos no cálculo de quantidade de material na ordem de processo. De acordo
com a concentração do ingrediente ativo do batch de um componente, podem ser necessárias,
por exemplo, quantidades diferentes de outro componente, usado como material de
enchimento. Como não foram atribuídos batches à receita mestre, é necessário utilizar os
valores planejados no item de material quando os cálculos são ali efetuados. Na ordem de
processo, no entanto, é necessário efetuar novamente o mesmo cálculo após a execução da
determinação de lotes por causa de um ou, no caso de partição de lote, de vários lotes
selecionados. O cálculo da quantidade de material não é executado automaticamente após a
determinação de lotes na ordem. É possível utilizar uma série de funções para somar as
quantidades e características de lotes atribuídos a um material.

Exemplo:

Procedimento para Calculo de Materiais: 1º Selecionar Materiais na ordem de processo; 2º

Selecionar ; 3º Posicionar o cursor no campo onde deseja entrar uma fórmula e selecionar
Selecionar fórmula; 4º Entrar a fórmula necessária na seção Definição de fórmulas; 5º
Gravar as entradas.

Executar o Calculo de Materiais na Ordem de Processo: 1º Selecionar Materiais na ordem

de processo; 2º Selecionar (calcular as quantidades de componentes, operações, fases e
refugo, fórmula pode ser alterada); 3º Se for necessário recalcular também as quantidades da
ordem ou do produto, selecionar Calcular quantidade de produto; 4º Para transferir os
resultados da fórmula para a ordem, selecionar e gravar a ordem de processo.

Seleção de Recurso Assistida pelo Sistema: Quando vários recursos podem ser utilizados
como recurso primário de uma operação, geralmente só é possível determinar o recurso a ser
utilizado pouco antes da produção. Essa função ajuda o usuário a tomar a decisão, já que o
sistema pré-seleciona os recursos adequados na ordem de processo.
É possível atualizar os critérios utilizados pelo sistema para essa seleção no recurso e na
receita mestre. Ao liberar uma ordem, o sistema também usa esses critérios para verificar se o
usuário pode utilizar um recurso. Pré-Requisitos: Criar tipo de classe 019 classe do centro de
trabalho; as características de classe descrevem as características de recurso relevantes para
a seleção. Critérios de Seleção: Se o recurso está contido na rede de recursos da ordem;
Características de recurso definidas pelo usuário. Atribuir recursos similares à mesma classe.
Atribuir os atributos de recursos individuais às características de classe (classe recipiente de
carga juntamente com as características da classe volume e velocidade de agitação. Atribuir os
registros mestre de recursos de todos os recipientes de carga disponíveis a essa classe. Ao
fazer isso, o usuário entra o volume e a velocidade de agitação para cada recurso). Na receita
mestre, atribuir as operações à mesma classe dos recursos usados para executar as
operações, atribuir os atributos de recursos que o recurso primário da operação deve ter às
características de classe (Uma mistura será criada na operação 0010 da receita mestre. Entrar
uma condição de seleção de recursos para essa operação. Nessa condição, o usuário deve
atribuir a classe recipiente de carga à operação e determinar o volume de recipiente necessário
para a mistura de carga, assim como a velocidade de agitação). Quando o usuário inicia a
seleção de recursos na ordem de processo, o sistema determina quais recursos atendem aos
requisitos de todas as operações (vide gráfico abaixo). Somente esses recursos podem ser
usados quando uma ordem é liberada.

Procedimento: 1º Na síntese da operação, selecionar a operação cuja condição de seleção de

recurso será processada; 2º Selecionar ; 3º Entrar a classe do tipo 019; 4º Atribuir as
características de recurso necessárias à execução de uma operação, como valores, às
características da classe.

Atribuição de Recursos Secundários a Operações e Fases: Determinar as atividades adicionais

que devem ser realizadas quando a operação e a fase são executadas. Internamente, planeja
quais dos seus próprios recursos são necessários a uma operação ou fase, além do recurso
primário, como, por exemplo, a atividade de um operador de linha; Externamente, planeja as
etapas das fases que devem ser realizadas por outra sociedade, como, por exemplo, um
controle de qualidade por um laboratório externo. Não devem: Pertencer ao mesmo centro que
a receita mestre; Estar contidos na rede de recursos do cabeçalho da receita ou da ordem. Não
é possível utilizar recursos secundários para representar capacidades que o usuário deseja
utilizar em recursos primários. Os recursos secundários não permanecem automaticamente
comprometidos por toda a duração de uma operação ou fase. Para esses recursos, definir
valores standard separados e datas relativas ao início e fim da operação ou fase. Por esse
motivo, as funções a seguir não são executadas no nível da fase, mas diretamente no recurso
secundário: Programação; planejamento de capacidades; confirmação; cálculo de custos. Ao
definir uma chave de controle da mesma forma que foi definida para as fases, o usuário
determina qual dessas funções é permitida para um recurso secundário. Para recursos
secundários, não é possível utilizar a seleção de recursos orientada pelo sistema na ordem de
processo.

Definição de Primeiras e Ultimas Datas: Definir o intervalo de tempo entre o início e o fim de um
recurso secundário e as datas das fases superiores ou da operação superior. Na programação
de receitas mestre e de ordens de processo, o sistema utiliza esses dados para determinar as
datas do recurso secundário. Dados: Um intervalo entre a data de início da operação ou fase e
a data de início do recurso secundário; Um intervalo entre a data de fim da operação ou fase e
a data de fim do recurso secundário. As datas do recurso secundário podem vir tanto antes
como depois da data de referência correspondente. Se as datas forem anteriores à data de
referência, entrar o intervalo de tempo como um valor negativo. Se não for definido um intervalo
de tempo para um recurso secundário, o sistema utilizará a data da fase ou operação relevante
como data de recurso secundário.

Atualização de Dados de Controle de Processo: Processo: 1º Atribuir o destinatário da receita;

2º Verificar as instruções de processo que são criadas automaticamente; 3º Entrar
manualmente todas as outras especificações de processo para as fases; 4º Se tiver criado
especificações de processo para a folha PI do R/3, o usuário verifica a folha PI.

Especificações de Processo: Ao criar especificações de processo na receita mestre e na ordem

de processo, o usuário determina as informações relevantes para o controle de processo. Por
exemplo, em uma especificação de processo, é possível determinar um valor de temperatura a
ser definido em um termostato ou solicitar uma mensagem que informe a quantidade de
material consumida em uma etapa do processo. O usuário atribui especificações de processo
às fases. Se uma especificação de processo for necessária em todas as receitas de controle
para um destinatário, ela pode ser gerada automaticamente na criação da receita de controle
para o destinatário. Após a liberação de uma ordem de processo, é possível combinar as
especificações de processo nas receitas de controle. As receitas de controle são transferidas,
para processamento posterior, a destinatários definidos nas fases correspondentes. Se o
destinatário de uma receita de controle for um operador de linha, é possível exibir e editar as
especificações de processo como um formulário eletrônico, usando a folha PI do sistema R/3.
as especificações de processo são subdivididas em vários tipos, de acordo com a função. O
tipo de uma especificação de processo determina o modo de processamento da especificação.
Para definir o conteúdo de uma especificação de processo, atribuir-lhe características (por
exemplo, número ou quantidade de material) e valores de características. Assim, é possível
ajustar as especificações de processo às necessidades específicas dos processos e dos
sistemas de controle envolvidos. O tipo da especificação de processo e a estrutura de
características utilizadas para as especificações de processo dependem das informações que
precisam ser transmitidas e também do destinatário. Por exemplo, as informações necessárias
a um sistema de controle são diferentes daquelas necessárias a um operador de linha. Além
disso, os diferentes sistemas de controle geralmente exigem diferentes especificações de
processo, segundo a funcionalidade. Se estiverem marcadas as opções correspondentes do
Customizing para o destinatário da receita de controle, algumas especificações de processo
serão geradas automaticamente na criação de uma receita de controle na ordem de processo.

Processamento de Especificações na Síntese de Característica: 1º Na síntese de operações,

selecionar a fase; 2º Selecionar ; 3º Entrar os dados na síntese de especificação de
processo e selecionar , O sistema copia as opções da categoria de especificação de
processo que o usuário entrou; 4º Clicar duas vezes na especificação de processo será exibido
à estrutura da característica EP; 5º Eliminar ou adicionar atribuições de características na
síntese de características; 6º Entrar os valores de característica específicos da receita na
síntese de características.

Processamento de Especificação no Assistente PI: Criar especificações de processo para

folhas PI do R/3. Procedimento: Selecionar na especificação de processo. Com o
assistente, é possível criar parâmetros de processo, requisição de dados, fórmulas; solicitações
de resultado, chamada de função, definições de seqüência.

Verificação de Especificação de Processo: