Introdução: Metrologia

Metrologia
INTRODUÇÃO
Um dos mais significativos índices de processo, em todos os ramos da atividade humana é

a perfeição dos processos metrológicos que nele se empregam. Principalmente no domínio
da técnica, a Metrologia é de importância transcendental.
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o
método, o instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos três, o mais importante. É ele
a parte inteligente na apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande
parte, a precisão conseguida.Um bom operador, servindo-se de instrumentos menos
precisos, consegue melhores resultados do que um operador inábil com excelentes
instrumentos.
O operador deve, portanto conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa
para adaptar as circunstâncias ao método mais aconselhável e possuir conhecimentos
suficientes para interpretar os resultados encontrados. Cabe ao Inspetor de Equipamentos,
por maiores razões, dominar a técnica e os instrumentos de medição. Por isso é importante
que ao tratar de instrumental e técnica de medidas, o Inspetor de Equipamentos tenha
sempre em mente normas gerais e recomendações que seguem.
NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO

1. Segurança
2. Limpeza
3. Cuidado
4. Paciência
5. Senso de responsabilidade
6. Sensibilidade
7. Finalidade da medida
8. Instrumento adequado
9. Domínio sobre o instrumento
Recomendações
Evitar:
• Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira nos instrumentos
• Misturar instrumentos
• Cargas excessivas no uso
• Medir provocando atrito entre a peça e o instrumento
• Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura de referência
• Medir peças sem importância com instrumentos caros
Cuidados:
• Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os
instrumentos.
1
Curso de Inspetor de Equipamentos
Metrologia
• Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de toca-la com
o instrumento de medição.
2
Metrologia
RÉGUA GRADUADA E TRENA
A régua graduada e a trena são os mais simples entre os instrumentos de medida linear. A
régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço
inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
RÉGUA GRADUADA
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor
graduação. Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou 1/32”.
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000,
1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12").
Tipos e usos
Régua de encosto interno
Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
3
Metrologia
Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como
encosto.
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É
utilizada principalmente pelos ferreiros.
4
Metrologia
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Utilizada para medição de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de dimensões
lineares, traçagem etc.
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e
bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados
termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos,
uniformes, eqüidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais.
Leitura no sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a
1 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma
ampliada, como se faz isso.
Leitura no sistema inglês de polegada fracionária

Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas de precisão
chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações
de 1/16".
A ilustração a seguir mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho ampliado.
5
Metrologia
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar.
Isso acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto.
Na leitura, deve-se observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a identificação das
partes em que a polegada foi dividida.
6
Metrologia
Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1/8” (uma polegada e um oitavo de polegada) de
comprimento.
TRENA
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido,
graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao
longo de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.
A fita das trenas de bolso s„o de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12,7
mm e comprimento entre 2 m e 5 m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana
permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada em
ângulo de 90º. Essa chapa é chamada encosto de referencia ou gancho de zero absoluto.
7
Metrologia
PAQUÍMETRO
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é

ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga.
Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas graduações referem–se a 20OC. A escala
1
é graduada em milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionada (ex: 128 ”) ou
decimal (ex: 0,001”). O cursor é provido de uma escala que define a sensibilidade da leitura,
chamada nônio ou vernier, que se desloca em relação à escala da régua e indica o valor da
dimensão tomada.
Cálculo da Precisão (Sensibilidade) do Paquímetro

Para se calcular a sensibilidade dos paquímetros, divide–se o menor valor da escala
principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio).
A sensibilidade se obtém, pois, com a fórmula:
Observação
1) O cálculo da sensibilidade obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo
número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição
possuidor de nônio, tais como: paquímetros, goniômetros de precisão, etc.
2) Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a sensibilidade do paquímetro já
vem gravada neste (ver figura seguinte).
8
Metrologia
Uso do Paquímetro
a) No Sistema Internacional de Unidades
Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro.
Na figura acima o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1mm. Se deslocarmos o cursor
do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura
da medida será 1mm (fig. a), no segundo traço 2mm (fig. b), no terceiro traço 3mm (fig. c),
no décimo sétimo traço 17mm (fig. d), e assim sucessivamente.
Fig. a Fig. b Fig. c Fig. d
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes precisões,
isto é, o nônio com número de divisões diferentes. Tem–se normalmente o nônio com 10, 20
1mm 1mm
e 50 divisões, o que corresponde a uma precisão de = 0,1mm , = 0,5mm e
10 20
1mm
= 0,02mm respectivamente.
50
Para se efetuar uma leitura, conta–se o número de intervalos da escala fixa ultrapassados
pelo zero do nônio e a seguir, conta–se o número de intervalos do nônio que transcorreram
até o ponto onde um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa.
Exemplos:
1)
9
Metrologia
Vemos que o 10o intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do nônio, portanto a
leitura da escala fixa é 10.
No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos, cada um
dos quais é igual a 0,02mm; portanto a leitura do nônio é 0,08.
A leitura da medida é, portanto 10,08mm.
2)
A leitura da medida é 6,04mm.
b) No Sistema Inglês Decimal

O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema Internacional de Unidades.
Tem–se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala fixa
e a cada intervalo do nônio.
Por exemplo, na fig. 15 o valor de cada intervalo é 0,025” pois no intervalo de 1” temos 40
intervalos (1” ÷ 40 = 0,025”).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro
traço da escala, a leitura será 0,025” (fig. 1e), no segundo traço, 0,050” (fig. 2e), no terceiro
traço, 0,075”, no décimo traço, 0,250”, e assim sucessivamente.
Fig. 1e Fig. 2e
Podemos também neste sistema ter nônios de diferentes precisões. Por exemplo, se a
menor divisão da escala fixa é 0,025” o nônio possui 25 divisões, a precisão será de
0,025"
= 0,001" .
25
10
Metrologia
Exemplo:
c) No Sistema Inglês Comum

O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas anteriormente descritos.
A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de
frações de polegadas.
Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes
graduações (ver figura abaixo).
A escala fixa apresenta os valores de:

1" 1" ⎛ 2" ⎞ 3" 1" ⎛ 4" ⎞ 5" 3" ⎛ 6" ⎞
, , ⎜= ⎟, , , ⎜= ⎟, , , ⎜= ⎟ e assim por diante.
16 8 ⎝ 16 ⎠ 16 4 ⎝ 16 ⎠ 16 8 ⎝ 16 ⎠
O nônio apresenta os valores de:

1" 1" ⎛ 2" ⎞ 3" 1" ⎛ 4" ⎞ 5" 3" ⎛ 6" ⎞ 7" 1" ⎛ 8" ⎞
, , ⎜= ⎟, , , ⎜= ⎟, , , ⎜= ⎟, e ⎜= ⎟
128 64 ⎝ 128 ⎠ 128 32 ⎝ 128 ⎠ 128 64 ⎝ 128 ⎠ 128 16 ⎝ 128 ⎠
11
Metrologia
Exemplo:
Erros de Medição
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas:
a) DE INFLUÊNCIAS OBJETIVAS: São aqueles motivados pelo instrumento:
• Erros de planicidade;
• Erros de paralelismo;
• Erros da divisão da régua;
• Erros da divisão do nônio;
• Erros da colocação em zero.
b) DE INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS: São aqueles causados pelo operador (erros de
leitura).
Precauções no uso dos Paquímetros:

a) Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a
superfície da peça medida, (pressão excessiva leva a erro de medição).
b) Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça.
c) Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios.
d) Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga entre os
seus encostos ou garras.
e) Guardar o paquímetro com folga entre os bicos.
Erros de leitura de paquímetro são causados por dois fatores:

a) paralaxe.
b) pressão de medição
12
Metrologia
Paralaxe - O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura
mínima a. Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM
(figura abaixo).
Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os

traços TN e TM, que correspondem a uma leitura correta (fig. 21). Caso contrário, teremos
uma leitura incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM, mas sim com o traço
l
TM (figuras a seguir).
Pressão de Medição - é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a

régua, mais a pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a
régua, que é compensado pela mola F (fig. 1d), a pressão pode resultar numa inclinação do
cursor em relação à perpendicular à régua (fig. 2d). Por outro lado, um cursor muito duro
elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros.
Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
Fig. 1d Fig. 2d
13
Metrologia
14
Metrologia
MICRÔMETRO: TIPOS DE USOS
Origem e função do micrômetro

Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrômetro para requerer sua patente.
O instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro, de maneira simples.
Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais
rigorosas e exatas do que o paquímetro.
De modo geral, o instrumento é conhecido como micrômetro. Na França, entretanto, em
homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado Palmer.
Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará
um deslocamento igual ao seu passo.
15
Metrologia
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, pode-se avaliar frações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do
parafuso.
Nomenclatura
A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro.
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro.

• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as
tensões internas.
• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
• O fuso micrométrico é constituído de aço especial temperado e retificado para garantir
exatidão do passo da rosca.
• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planos paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de
alta resistência ao desgaste.
• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é
necessário.
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico.
Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
16
Metrologia
Características
Os micrômetros caracterizam-se pela:
• Capacidade;
• Resolução;
• Aplicação.
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm (ou 1”), variando o

tamanho do arco de 25 em 25mm (ou 1 em 1”). Podem chegar a 2000mm (ou 80”).
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001” ou .0001”.
No micrômetro de 0 e 25mm ou de 0 a 1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a
borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na
bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.
Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro.
De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que são fornecidas
juntamente com o micrômetro.
17
Metrologia
Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,
borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.
18
Metrologia
Para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, este micrômetro possui as hastes
furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o
tipo da rosca a medir.
Com contato em forma de V

É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número
ímpar de cortes (fresas de topo, macho, alargadores etc.). Os ângulos em V dos
micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60°; 5 cortes, 108° e 7 cortes,
128°34`17”.
19
Metrologia
Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90 com a haste móvel, o
que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.
Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de
paralaxe).
Digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle estatístico
de processos, juntamente com microprocessadores.
20
Metrologia
Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as do
gabarito.
Exercícios
1. Identifique as partes principais do micrômetro abaixo:
a)................................................................
b)................................................................
c)................................................................
d)...............................................................
e)...............................................................
f)................................................................
g)...............................................................
h)...............................................................
i)................................................................
j)................................................................
k)...............................................................
l)................................................................
Assinale com um X a resposta correta.
2. O micrômetro centesimal foi inventado por:
a) ( ) Carl Edwards Johanson;
b) ( ) Pierre Vernier;
c) ( ) Jean Louis Palmer;
21
Metrologia
d) ( ) Pedro Nunes.
3. Os micrômetros têm as seguintes características:

a) ( ) capacidade, graduação do tambor, aplicação;
b) ( ) tamanho da haste, arco, parafuso micrométrico;
c) ( ) aplicação, capacidade, resolução;
d) ( )tambor, catraca, resolução.
4. Para medir uma peça com ∅ 32,75, usa-se micrômetro com a seguinte capacidade
de medição;
a) ( ) 30 a 50;
b) ( ) 25 a 50;
c) ( ) 0 a 25;
d) ( ) 50 a 75.
5. O micrômetro mais adequado para controle estatístico de processo é o:

a) ( ) contador mecânico;
b) ( ) digital eletrônico;
c) ( ) com contatos em forma de V;
d) ( ) com disco nas hastes.
22
Metrologia
Gabarito
1.
a) arco
b) faces de medição
c) batente
d) fuso
e) bainha
f) bucha interna
g) porca de ajuste
h) catraca
i) tambor
j) linha de referência
k) trava
l) isolante térmico
2. c
3. c
4. b
5. b
23
Metrologia
MICRÔMETRO: SISTEMA MÉTRICO
Micrômetro com resolução de 0,01mm

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o fuso
micrométrico avança uma distância chamado passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento de seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões
do tambor.
Resolução = Passo da rosca do fuso micrométrico

Número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5mm = 0,01mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no fuso.
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm:
1° passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2° passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3° passo - leitura dos centésimos de milímetros na escala do tambor.
24
Metrologia
Exemplos
a)
b)
25
Metrologia
Verificando o entendimento
Faça a leitura e escreva a medida na linha
Veja se acertou. As respostas corretas são:

a) 2,64mm
b) 10,37mm
26
Metrologia
Micrômetro com resolução de 0,001mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida
na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida
pelo número de divisões de nônio.
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
0,01
R= = 0,001mm
10
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm:

1° passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2° passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala
3° passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4° passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos
traços do nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
Exemplos
27
Metrologia
Faça a leitura e escreva a medida na linha.
Leitura: _____________________________________
Leitura: ____________________________________
28
Metrologia
Veja se acertou. As respostas corretas são:

a) 6,043mm
b) 35,616mm
Exercícios
É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as medidas
indicadas nas figuras. As respostas corretas são apresentadas no gabarito.
29
Metrologia
Gabarito
a) 4,00mm
b) 42,96mm
c) 3,930mm
d) 1,586mm
e) 53,08mm
f) 2,078mm
30
Metrologia
MICRÔMETRO INTERNO
Tipos de micrômetro interno

Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro
interno de três contatos, micrômetros interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).
Micrômetro interno de três contatos

Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies
cilíndricas internas, permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser
auto-centrante, devido à forma e a disposição de suas pontas de contato, que formam, entre
si, um ângulo de 120°.
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis

Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois
suas pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça que será medida.
31
Metrologia
Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de divisões
do tambor.
Resolução= passo do fuso micrométrico = 0.5 = 0,005mm

Número de divisões do tambor 100
Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.
A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira:

• o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm;
• o valor total da medida será, portanto: 36,740mm.
Precaução: deve-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade

de medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Micrômetros internos de dois contatos

Os micrômetros internos de dois contatos são o tubular e o tipo paquímetro.
Micrômetro interno tubular

O micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30mm. Devido ao uso
em grande escala do micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade, o
micrômetro tubular atende quase que somente a casos especiais, principalmente as grandes
dimensões.
32
Metrologia
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensões com dimensões de 25 a 2.000mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25mm em
relação a cada haste acoplada.
As figuras a seguir ilustram o posicionamento para a medição.
Micrômetro tipo paquímetro
Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em 25mm.
33
Metrologia
A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

micrômetro externo.
Observação: A calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita por
meio de anéis de referência, dispositivos com blocos-padrão ou com micrômetros externo.
Os micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência.
Faça os exercícios de leitura a seguir e confira suas respostas com as do gabarito.
Exercícios
1. Faça a leitura e escreva a medida abaixo de cada figura.
34
Metrologia
35
Metrologia
GONIÔMETRO
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, e utilizado em

medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de um 1° (um
grau). Há diversos modelos de goniômetro. A seguir, mostramos um tipo bastante usado,
em que podemos observar as medidas de um angulo agudo e de um ângulo obtuso.
36
Metrologia
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta

quatros graduações de 0 a 90°. O articulador gira com o disco do vernier e, em suas
extremidade, a um ressalto adaptável à régua.
37
Metrologia
Cálculo da resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5` ( 5 minutos ) para cada traço do nônio. Dessa
forma, se é o 2° traço no nônio que coincide com o traço da escala fixa, adicionamos 10`
aos graus lidos na escala fixa; se é o 3° traço, adicionamos 15`; se o 4°, 20ètc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros instrumentos
de medidas com nônio, ou seja: dividi-se a menor divisão do disco graduado pelo número de
divisões do nônio.
Resolução = menor divisão do disco graduado

Número de divisão do nônio
Ou seja:
Resolução = 1° = 60` = 5`
12 12
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na escala fixa,
a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a mesma
direção da leitura dos graus.
Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina
• Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
38
Metrologia
Exercícios
1. Leia e escreva as medidas abaixo dos desenhos.
39
Metrologia
Gabarito
a) 50`
b) 11°30`
c) 35`
d) 14°15`
e) 9°25`
f) 19°10`
g) 29°20`
h) 5°20`
i) 14°5`
j) 20`
40
Metrologia
TOLERÂNCIA DIMENSIONAL
É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque todo processo
de fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecem variações ou desvios das
cotas indicadas no desenho. Entretanto, é necessário que peças semelhantes tomadas ao
acaso, sejam intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas entre si, sem que haja
necessidades de reparos e ajustes. A prática tem demonstrado que as medidas das peças
podem variar, dentro de certos limites, para mais ou para menos, sem que isto prejudique
a qualidade. Estes desvios aceitáveis nas medidas das peças caracterizam o que
chamamos de tolerância dimensional, que assunto que você vai aprender nesta aula.
As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos apropriados.
Por isso, você deve identificar essa simbologia e também ser capaz de interpretar os
gráficos e as tabelas correspondentes.
As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a outras
peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções determinadas. Veja um
exemplo abaixo:
Num conjunto, as peças se ajustam, isto é, se encaixam umas nas outras de diferentes
maneiras e você também vai aprender a reconhecer os tipos de ajustes possíveis entre
peças de conjuntos mecânicos.
No Brasil, o sistema de tolerância recomendado pela ABNT segue as normas internacionais
ISO (International Organization For Standardization). A observância dessas normas, tanto
no planejamento do projeto como na execução da peça, é essencial para aumentar a
produtividade da indústria nacional e para tomar o produto brasileiro competitivo em
comparação com seus similares estrangeiros.
O que é tolerância dimensional

As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. É
impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões porque vários
fatores interferem no processo de produção, tais como imperfeições dos instrumentos de
medição e das máquinas, deformações do material e falhas do operador. Então, procura-se
determinar desvios, dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente. Esses desvios
são chamados de afastamentos.
Afastamentos
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou para
menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para o seu funcionamento e
intercambiabilidade. Eles podem ser indicados do desenho técnico como mostra a ilustração
a seguir:
41
Metrologia
Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20mm. Os afastamentos são: +

0,28mm (vinte e oito centésimo de milímetro) e + 0,18mm (dezoito centésimo de milímetro).
O sinal + (mais) indica que os afastamentos são positivos, isto é, que as variações das
dimensões nominal são para valores maiores.
O afastamento de maior valor (0,28 mm, no exemplo ) é chamado de afastamento superior;
o de menor valor (0,18 mm ) é chamado de afastamento inferior. Tanto um quanto outro
indicam os limites máximo e mínimo da dimensão real da peça.
Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão máxima, isto é,
a maior medida aceitável da cota depois de executada a peça. Então, no exemplo dado, a
dimensão máxima do diâmetro corresponde a: 20mm + 0,28mm= 20,28mm.
Somando o afastamento inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão mínima, isto é,
menor medida que a cota pode ter depois de fabricada. No mesmo exemplo, a dimensão
mínima é igual a 20 mm + 0,18mm, ou seja, 20,18mm.
Assim, os valores: 20,28mm e 20,18mm correspondem aos limites máximo e mínimo da
dimensão do diâmetro da peça.
Depois de executado, o diâmetro da peça pode ter qualquer valor dentro desses dois limites.
A dimensão encontrada, depois de executada a peça, é a dimensão efetiva ou real; ela deve
estar dentro dos limites da dimensão máxima e da dimensão mínima.
Analise a vista ortográfica cotada e faça o que é pedido
a) Complete os espaços com os valores correspondentes:

• Afastamento superior_____________________________
• Afastamento inferior ______________________________
• Dimensão máxima _______________________________
• Dimensão mínima _______________________________
42
Metrologia
b) Dentre as medidas abaixo, assinale com um X as cotas que podem ser dimensões
efetivas deste ressalto:
20,5 ( ) 20,04 ( ) 20,06 ( ) 20,03 ( )
Veja se você acertou:

a) Afastamento superior: +0,05 mm; afastamento inferior: + 0,03 mm; dimensão máxima:
20,05 mm; dimensão mínima: 20,03 mm;
b) 20,04 e 20,03 mm.
Quando os dois afastamentos são positivos, a dimensão efetiva da peça é sempre maior
que a dimensão nominal. Entretanto, há casos em que a cota apresenta dois afastamentos
negativos, ou seja, as duas variações em relação à dimensão nominal são para menor,
como no próximo exemplo.
A cota ∅ 16 apresenta dois afastamentos com sinal – ( menos ), o que indica que os
afastamentos são negativos: - 0,20 e – 0,41.Quando isso acontece, o afastamento superior
corresponde ao de menor valor numérico absoluto. No exemplo, o valor 0,20 é menor que
0,41; logo, o afastamento – 0,20 correspondente ao afastamento superior e – 0,41
corresponde ao afastamento inferior.
Para saber qual a dimensão máxima que a cota pode ter basta subtrair o afastamento
superior da dimensão nominal. No exemplo: 16,00 – 0,20 = 15,80. Para obter a dimensão
mínima você deve subtrair o afastamento inferior da dimensão nominal. Então: 16,00 - 0,41
= 15,59. A dimensão efetiva deste diâmetro pode, portanto, variar dentro desses dois limites,
ou seja, entre 15,80 mm e 15,59 mm. Neste caso, de dois afastamentos negativos, a
dimensão efetiva da cota será sempre menor que a dimensão nominal.
Há casos em que os dois afastamentos têm sentidos diferentes, isto é, um é positivo e o
outro é negativo. Veja:
43
Metrologia
Quando isso acontece, o afastamento positivo sempre corresponde ao afastamento

superior e o afastamento negativo corresponde ao afastamento inferior.
Analise o pino e indique o que é pedido
a) afastamento superior __________________________

b) afastamento inferior ___________________________
Neste caso, os dois afastamentos têm o mesmo valor numérico. O que determina qual é o
afastamento superior é o sinal de + (mais) e o que determina o afastamento inferior é o sinal
de – (menos). Logo: a) afastamento superior: + 0,02; b) afastamento inferior: - 0,02.
Numa mesma peça, as cotas podem vir acompanhadas de diferentes afastamentos, de

acordo com as necessidades funcionais década parte. Analise o desenho técnico do pino
com rebaixo, ao lado. Depois, interprete as cotas pedidas.
Observe o desenho técnico e complete os espaços em branco.

a) A dimensão nominal do comprimento da peça é...........; o afastamento superior
é.......... e o afastamento inferior é...........;
b) O diâmetro da parte rebaixada tem dois afastamentos positivos:.................e.........;
logo; a dimensão efetiva deste diâmetro deve ser um valor entre.............e..............;
c) A dimensão máxima do comprimento da parte rebaixada é............. e a dimensão
mínima é...............;
d) O diâmetro maior da peça tem 2 afastamentos negativos, logo a dimensão efetiva
desta cota é.............que a dimensão nominal.
44
Metrologia
Confira suas respostas:
a) 40, + 0,25 e –0,25; b) + 0,23 e + 0,12; 12,23 mm e 12,12 mm;

c) 20,2 mm e 19,9 mm, d) menor.
45
Metrologia
Tolerância
Tolerância é a variação entre a dimensão máxima e a dimensão mínima. Para obtê-la,
calculamos a diferença entre uma e outra dimensão. Acompanhe o cálculo de tolerância, no
próximo exemplo:
Calcule a tolerância da cota indicada no desenho.
Tolerância______________________________
Nesse exemplo, os dois afastamentos são negativos. Assim, tanto a dimensão máxima
como a dimensão mínima são menores que a dimensão nominal e devem ser encontradas
por subtração. Para a cota ∅16 mm, a tolerância é de 0,21 mm (vinte e um centésimos de
milímetro).
46
Metrologia
A tolerância pode ser representada graficamente. Veja:
Nessa representação, os valores dos afastamentos estão exagerados. O exagero tem por
finalidade facilitar a visualização do campo de tolerância, que é o conjunto dos valores
compreendidos entre o afastamento superior e o afastamento inferior; corresponde ao
intervalo que vai da dimensão mínima à dimensão máxima.
Qualquer dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a dimensão
máxima e a dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância.
As tolerâncias de peças que funcionam em conjunto dependem da função que estas peças
vão exercer. Conforme a função, um tipo de ajuste é necessário. É o que você vai aprender
a seguir.
Ajustes
Para entender o que são ajustes precisamos antes saber o que são eixos e furos de peças.
Quando falamos em ajustes, eixo é o nome genérico dado a qualquer peça, ou parte de
peça, que funciona alojada em outra. Em geral, a superfície externa de um eixo trabalha
acoplada, isto é, unida à superfície interna de um furo. Veja, a seguir, um eixo uma bucha.
Observe que a bucha está em corte para mostrar seu interior que é um furo.
Eixos e furos de formas variadas podem funcionar ajustados entre si. Dependendo da
função do eixo, existem várias classes de ajustes. Se o eixo se encaixa no furo de modo a
deslizar ou girar livremente, temos um ajuste com folga.
Quando o eixo se encaixa no furo com certo esforço, de modo a ficar fixo, temos um ajuste
com interferência.
47
Metrologia
Existem situações intermediárias em que o eixo pode se encaixar no furo com folga ou com
interferência, dependendo das suas dimensões efetivas. É o que chamamos de ajuste
incerto.
Em geral, eixos e furos que se encaixam têm a mesma dimensão nominal. O que varia é o
campo de tolerância dessas peças.
O tipo de ajuste entre um furo e um eixo depende dos afastamentos determinados. A seguir,
você vai estudar cada classe de ajuste mais detalhadamente.
Ajuste com folga

Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do furo,
temos um ajuste com folga. Acompanhe um exemplo:
Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25 mm. O afastamento

superior do eixo é – 0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25mm –0,20 mm = 24,80 mm; a
dimensão mínima do furo é: 25,00 mm – 0,00mm = 25,00 mm.
Portanto, a dimensão máxima do eixo ( 24,80 mm ) é menor que a dimensão mínima do
furo ( 25,00 mm ) o que caracteriza um ajuste com folga. Para obter a folga, basta subtrair
a dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo, a folga é 25,00 mm – 24,80 mm =
0,20 mm.
Ajuste com interferência

Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ap afastamento interior
do eixo. Veja:
48
Metrologia
Na cota do furo 25, o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo: 25, o afastamento
inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o segundo, confirmando que se trata de
um ajuste com interferência.
Para obter o valor de interferência, basta calcular a diferença entre a dimensão efetiva do
eixo e a dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou com as seguintes
medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28 mm e diâmetro do furo igual a 25,21 mm. A
interferência corresponde a: 25,28 mm – 25,21 mm = 0,07 mm. Como o diâmetro do eixo è
maior que o diâmetro do furo, estas duas peças serão acopladas sob pressão.
Ajuste incerto
É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com interferência. Neste caso, o
afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo, e o afastamento
superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo. Acompanhe o próximo exemplo
com bastante atenção.
Compare: o afastamento superior do eixo (+ 0,18) é maior que o afastamento inferior do furo
(0,00) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior que o afastamento inferior do eixo
(+ 0,02). Logo, estamos falando de um ajuste incerto.
Este nome está ligado ao fato de que não sabemos, de antemão, se as peças acopladas
vão ser ajustadas com folga ou com interferência. Isso vai depender das dimensões efetivas
do eixo e do furo.
49
Metrologia
Sistema de tolerância e ajustes ABNT/ISO

As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais organizaram
um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o sistema de
tolerâncias e ajustes ABNT/IS0 (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a
escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção de
peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi estudado, inicialmente para a produção
de peças mecânicas com até 500 mm diâmetro; depois foi ampliado para peças com até
3150 mm de diâmetro. Ele estabelece uma série de tolerâncias fundamentais que
determinam a precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho, uma exigência que
varia de peça para peça, de uma máquina para outra.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são identificadas
pelas letras: IT seguidas de numerais. A cada uma delas corresponde um valor de
tolerância. Observe, no quadro abaixo, as qualidades de trabalho para eixos e furos:
A letra I vem do ISO e a letra T vem de tolerância; os numerais: 01, 0, 1, 2,........16,

referem-se às 18 qualidades de trabalho; a qualidade IT 01 corresponde ao menor valor de
tolerância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 e 4, no caso dos furos, estão
associadas à mecânica extraprecisa. É o caso dos calibradores, que são instrumentos de
alta precisão. Eles servem para verificar se as medidas das peças produzidas estão dentro
do campo de tolerância especificado. Veja:
No extremo oposto, as qualidades 11 e 16 correspondem às maiores tolerâncias de

fabricação. Essas qualidades são aceitáveis para peças isoladas, que não requerem grande
precisão; daí o fato de estarem classificadas como mecânica grosseira.
50
Metrologia
Peças que funcionam acopladas a outras têm, em geral, sua qualidade estabelecida entre IT
4 e IT 11, se forem eixos; já os furos têm sua qualidade entre IT 5 e IT 11. Essa faixa
corresponde à mecânica corrente, ou mecânica de precisão.
Campos de tolerância ISO

Compare os desenhos das duas peças, a seguir:
Observe que o eixo e o furo têm a mesma dimensão nominal: 28 mm. Veja, também que os
valores das tolerâncias, nos dois casos, são iguais:
Eixo Furo
Dimensão Máxima: 28,000 28,021
Dimensão mínima: - 27,979 - 28,000
Tolerância: 0,021 0,021
Como os valores de tolerâncias são iguais (0,021 mm), concluímos que as duas peças
apresentam a mesma qualidade de trabalho. Mas, atenção: os campos de tolerâncias das
duas peças são diferentes! O eixo compreende os valores que vão de 27,979 mm a 28,000
mm; o campo de tolerância do furo está entre 28,000mm e 28,021 mm. Como você vê, os
campos de tolerância não coincidem.
No sistema ISO, essas tolerâncias devem ser indicadas como segue:
51
Metrologia
A tolerância do eixo vem indicada por h7. O numeral 7 é indicativo da qualidade de trabalho
e, no caso, corresponde à mecânica corrente. A letra h identifica o campo de tolerância,
ou seja, o conjunto de valores aceitáveis após a execução da peça, que vai da dimensão
mínima até a dimensão máxima.
O sistema ISO estabelece 28 campos de tolerâncias, identificados por letras do alfabeto
latino. Cada letra está associada a um determinado campo de tolerância. Os campos de
tolerância para eixo são representados por letras minúsculas, como mostra a ilustração
a seguir:
a b c cd d e ef f fg g h j js k
m n p r s t u v x y x za zb zc
Volte a examinar o desenho técnico do furo. Observe que a tolerância do furo vem indicada
por H7. O numeral 7 mostra que a qualidade de trabalho é a mesma do eixo analisado
anteriormente. A letra H identifica o campo de tolerância.
Os 28 campos de tolerância para furos são representados por letras maiúsculas:
A B C C D E EF F FG G H J JS K
D
M N P R S T U V X Y X ZA ZB ZC
Analise as cotas com indicação de tolerância ISO e escreva F para as que se referem a
furos e E para as que se referem a eixos.
a) 21H6 ( )
b) 18f7 ( )
c) 30h5 ( )
d) 150h7 ( )
e) 485E9 ( )
f) 500M8 ( )
Sabendo que os campos de tolerância dos furos são identificados por letras maiúsculas
você deve ser escrito a letra F nas alternativas: a, e, f. como os campos de tolerância dos
eixos são identificados por letras minúsculas, você deve ter escrito a letra E nas alternativas
b, c, d.
Enquanto as tolerâncias dos eixos referem-se a medidas exteriores, as tolerâncias de
furos referem-se a medidas interiores.Eixos e furos geralmente funcionam acoplados, por
meio de ajustes. No desenho técnico de eixo e furo, o acoplamento é indicado pela
dimensão nominal comum às duas peças ajustadas, seguida dos símbolos correspondentes.
52
Metrologia
Veja um exemplo a seguir:
A dimensão nominal comum ao eixo e ao furo é 25 mm. A tolerância do furo vem sempre
indicada ao alto: H8; a do eixo vem indicada abaixo: g7.
São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos, com a
mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Más, para economia de custos de
produção, apenas algumas combinações selecionadas de ajustes são recomendadas, por
meio de tabelas divulgadas pela ABNT. Antes de aprender a consultar essas tabelas,
porém, é importante que você conheça melhor os ajustes estabelecidos no sistema
ABNT/ISO: sistema furo-base e sistema eixo-base.
SISTEMA FURO-BASE
Observe o desenho a seguir:
Imagine que este desenho representa parte de uma maquina com vários furos, onde são
acoplados vários eixos. Note que todos os furos têm a mesma dimensão nominal e a
mesma tolerância H7; já as tolerâncias dos eixos variam: f7, k6, p6. A linha zero, que você
vê representada no desenho, serve para indicar a dimensão nominal e fixar a origem dos
afastamentos. No furo A, o eixo A` deve girar com folga, num ajuste livre; no furo B, o eixo
B`deve deslizar com leve aderência, num ajuste incerto; no furo C, o eixo C`pode entrar sob
pressão, ficando fixo.
Para obter essas três classes de ajustes, uma vez que as tolerâncias dos furos são
constantes, devemos variar as tolerâncias dos eixos, de acordo coma função de cada um.
Este sistema de ajuste, em que os valores de tolerância dos furos são fixos, e os dos eixos
variam, é chamado de sistema furo-base. Este sistema também é conhecido por furo
padrão ou furo único. Veja quais são os sistemas furo-base recomendados pela ABNT a
seguir:
53
Metrologia
A letra H representa a tolerância do furo base e o numeral indicado ao lado indica a

qualidade da mecânica. Agora, conheça outra possibilidade.
SISTEMA EIXO-BASE
Imagine que o próximo desenho representa parte da mesma maquina com vários furos,
onde são acoplados vários eixos, com funções diferentes. Os diferentes ajustes podem se
obtidos se as tolerâncias dos eixos mantiverem-se constantes e os furos forem fabricados
com tolerâncias variáveis. Veja:
O eixo Aèncaixa-se no furo A com folga; o eixo Bèncaixa-se no furo B com leve aderência;
o eixo Cèncaixa-se no furo C com interferência. Veja a seguir alguns exemplos de eixos-
base recomendados pela ABNT:
Entre os dois sistemas, o furo-base é o que tem maior aceitação. Uma vez fixada a
tolerância do furo, fica mais fácil obter o ajuste recomendado variando apenas as tolerâncias
dos eixos.
54
Metrologia
Analise o desenho técnico e assinale com um X a alternativa que corresponde ao sistema
de ajuste utilizado.
a) ( ) sistema furo-base
b) ( ) sistema eixo-base
Você deve ter observado que enquanto as tolerâncias dos furos mantiveram-se fixas, as
tolerâncias dos eixos variaram. Além disso, a letra H indicativa de sistema furo-base.
Portanto, a alternativa correta é a.
Unidade de medida de tolerância – ABNT/ISO

A unidade de medida adotada no sistema ABNT/ISO é o micrometro, também chamado de
mícron. Ele equivale à milionésima parte do metro, isto é, se dividirmos o metro em milhão
de partes iguais, cada uma vale1mícron. Sua representação é dada pela letra grega μ ( mi )
seguida da letra m. um mícron vale um milésimo de milímetro:1μm= 0,001mm.
Nas tabelas de tolerâncias fundamentais, os valores de qualidades de trabalho são
expressos em mícrons. Nas tabelas de ajustes recomendados todos os afastamentos são
expressos em mícrons.
Interpretação de tolerâncias no sistema ABNT/ISO

Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos afastamentos não
são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar tabelas apropriadas para
identifica-los.
Para acompanhar as explicações, você deve consultar as tabelas apresentadas no final
desta aula. Partes dessas tabelas estão reproduzidas no decorrer da instrução, para que
você possa compreender melhor o que estamos apresentando.
Observe o próximo desenho técnico, com indicação das tolerâncias.
55
Metrologia
O diâmetro interno do furo representado neste desenho é 40 H7. A dimensão nominal do

diâmetro do furo é 40 mm. A tolerância vem representada por H7; a letra maiúscula H
representa tolerância de furo padrão; o número 7 indica a qualidade de trabalho, que no
caso corresponde a uma mecânica de precisão.
A tabela que corresponde a este ajuste tem o titulo de: Ajustes recomendados – sistema
furo-base H7. Veja, a seguir, a reprodução do cabeçalho da tabela.
A primeira coluna – Dimensão nominal – mm - apresenta os grupos de dimensões de 0 até

500 mm. No exemplo, o diâmetro do furo é 40mm. Esta medida situa-se no grupo de
dimensão nominal entre 30 a 40. Logo, os valores de afastamentos que nos interessam
encontram-se na 9 ª linha da tabela, reproduzida abaixo:
Na segunda coluna – Furo – vem indicada a tolerância, variável para cada grupo de
dimensões, do furo base: H7. Volte a examinar a 9 ª linha da tabela, onde se encontra a
dimensão de 40 mm; na direção da coluna do furo aparecem os afastamentos do furo: 0 (
afastamento inferior ) e + 25 ( afastamento superior ). Note que nas tabelas que trazem
afastamentos de furos o afastamento inferior, em geral, vem indicado acima do afastamento
superior. Isso se explica porque, na usinagem de um furo, parte-se sempre da dimensão
mínima para chegar a uma dimensão efetiva, dentro dos limites de tolerâncias especificas.
Lembre-se de que, nesta tabela, as medidas estão expressas em mícrons. Uma vez que
1μm= 0,001 m, então 25μm = 0,025mm. Portanto, a dimensão máxima do furo é: 40mm +
0,025mm = 40,025mm, e a dimensão mínima é 40 mm, porque o afastamento inferior é
sempre 0 no sistema furo-base.
Agora, só falta identificar os valores dos afastamentos para o eixo g6. Observe novamente a
9 ª linha da tabela anterior, na direção do eixo g6. Nesse ponto são indicados os
afastamentos do eixo: -9 / -25 O superior - 9μm, que é o mesmo que – 0,009 mm. O
afastamento inferior é – 25 μm, que é igual a – 0,025mm. Acompanhe o cálculo da
dimensão máxima do eixo:
56
Metrologia
Dimensão nominal: 40,000

Afastamento superior: -0,009
Dimensão máxima: 39,991
E agora veja o cálculo da dimensão mínima do eixo:

Dimensão nominal: 40,000
Afastamento inferior: -0,025
Dimensão máxima: 39,975
Finalmente, comparando os afastamentos do furo e do eixo concluímos que estas peças se

ajustarão com folga, porque o afastamento superior do eixo é menor que o afastamento
inferior do furo.
No exemplo demonstrado, eixo e o furo foram ajustados no sistema furo-base, que é o mais
comum.Mas quando o ajuste é representado no sistema eixo-base, a interpretação da tabela
é semelhante. É o que você vai ver, a seguir.
A dimensão nominal do eixo é igual à dimensão nominal do furo: 70 mm. A tolerância do

furo é J7 e a tolerância do eixo é h6. O h indica que se trata de um ajuste no sistema eixo-
base. Então, para identificar os afastamentos do eixo e do furo, você deverá consultar a
tabela de Ajustes recomendados –sistema eixo-base h6. A tabela de ajustes recomendados
no sistema eixo-base é semelhante à tabela do sistema furo-base. O que a diferencia são as
variações das tolerâncias dos furos.
Primeiro, precisamos identificar em que grupo de dimensões se situa a dimensão nominal
do eixo. No exemplo, a dimensão 70 encontra-se no grupo entre 65 e 80 (12 ª linha). A
seguir basta localizar os valores dos afastamentos correspondentes ao eixo h6 e ao furo J7,
nessa linha. Veja:
57
Metrologia
A leitura da tabela indica que, quando a dimensão do eixo-base encontra-se no grupo de 65

a 80, o afastamento superior do eixo é 0μm e o inferior é - 19μm. para o furo de tolerância
J7, o afastamento superior é + 18 μm e o afastamento inferior é -12μm.
Tomando como base o desenho anterior, do eixo e do furo consulte a tabela e calcule:
a) Dimensão máxima do eixo;
b) Dimensão mínima do eixo;
c) Dimensão máxima do furo;
d) Dimensão mínima do furo.
Vamos conferir? Em primeiro lugar, você deve ter transformado os mícrons em milímetros,
para facilitar os cálculos. Em seguida você deve ter feito as seguintes contas:
a) dimensão nominal do eixo: 70,000

afastamento superior do eixo: +0,000
dimensão máxima do eixo: 70,000
b) dimensão nominal do eixo: 70,000

afastamento inferior do eixo: -0,019
dimensão máxima do eixo: 69,981
c) dimensão nominal do furo: 70,000

afastamento superior do furo: +0,018
dimensão máxima do furo: 70,018
d) dimensão nominal do furo: 70,000

afastamento inferior do furo: - 0,012
dimensão máxima do furo: 69,988
Sabendo que o afastamento superior do eixo (0) é maior que o inferior (- 0,012 mm) e o
afastamento superior do furo (0,018 mm) é maior que o inferior (-0,012 mm), responda:
Que tipo de ajuste haverá entre este furo e este eixo?
_____________________________________________
58
Metrologia
Analisando os afastamentos, você deve ter concluído que este é um caso de ajuste incerto,
pois dependendo das medidas efetivas do eixo e do furo, tanto poderá resultar folga como
leve interferência.
A aplicação do sistema de tolerâncias ABNT/ ISO tende a se tornar cada vez mais freqüente
nas empresas brasileiras que buscam na qualidade de serviços, produtos e processos os
meios para enfrentar a concorrência internacional. Qualquer pessoa que deseje participar do
progresso tecnológico industrial deve estar bastante familiarizada com este assunto.
Exercícios
1. Analise o desenho abaixo e escreva o que se pede.
2. Faça um traço embaixo das medidas que se encontram no campo de tolerância da

cota 16
a) 16 mm
b) 15,5 mm
c) 16,05 mm
d) 15,82 mm
e) 15,95 mm
3. Calcule a tolerância da cota 28
_____________________________________________________
59
Metrologia
4. Analise o desenho técnico cotado, observe os afastamentos e assinale com um X o tipo

de ajuste correspondente.
a) ( ) ajuste com interferência;

b) ( ) ajuste com folga;
c) ( ) ajuste incerto.
5. Um lote de peças foi produzido a partir do desenho técnico abaixo. Observando os

afastamentos, você percebe que as peças são acopladas por ajuste incerto.
A seguir indicadas as dimensões efetivas de algumas peças produzidas. Escrava, nos

parênteses, ao lado de cada alternativa, a letra (F) quando o ajuste apresentar folga ou a
letra (I) quando o ajuste apresentar interferência.
a) ( ) diâmetro do eixo: 50,012 mm; diâmetro do furo: 50,015 mm.
b) ( ) diâmetro do eixo: 50,016 mm; diâmetro do furo: 50,008 mm.
c) ( ) diâmetro do eixo: 50,018 mm; diâmetro do furo: 50,022 mm.
d) ( ) diâmetro do eixo: 50,011mm. Diâmetro do furo: 50,006 mm.
60
Metrologia
6. Assinale com um X a faixa de qualidade de trabalho que corresponde à mecânica de

precisão para furos.
a) ( ) de IT 01 a IT 3;
b) ( ) de IT 4 a IT 11;
c) ( ) de IT 12 a IT 16.
7. Analise o desenho abaixo e assinale com um X a alternativa que corresponde ao sistema

de ajuste adotado.
a) ( ) sistema de furo base;

b) ( ) sistema de eixo base;
8. Analise o desenho técnico abaixo, consulte a tabela apropriada no final desta aula e
escrava as informações solicitadas.
a) Afastamento superior do furo:............................................................................;
b) Afastamento inferior do furo: .............................................................................;
c) Afastamento superior do eixo.............................................................................;
d) Afastamento inferior do eixo:..............................................................................;
61
Metrologia
9. No desenho técnico da esquerda, a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO.

Complete o desenho da direita, consultando a tabela e indicando os valores dos
afastamentos correspondentes em milésimos de milímetros.
10. Analise o desenho abaixo, consulte a tabela apropriada e assinale com um X o tipo de
ajuste correspondente.
62
Metrologia
(*) reprodução parcial de tabela ABNT/ISO NBR 6158

63
Metrologia
Gabarito
1.
a) 20 mm,
b) +0,021 mm,
c) +0,008 mm,
d) 20,021 mm,
e) 20,008 mm.
2. a) c) e)
3. 0,07 mm
4. a) X
5.
a) F
b) l,
c) F,
d) l
6. b) X
7. a) X
8
a) + 0,025 mm ou 25μm;
b) 0 (zero)
c) –0,009 mm ou -9μm;
d) –0,025 mm ou -25μm.
9.
10. a) X
64

Introdução: Metrologia

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Introdução: Metrologia

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Metrologia

Um dos mais significativos índices de processo, em todos os ramos da atividade humana é

NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO

RÉGUA GRADUADA E TRENA

Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.

Régua sem encosto

Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.

Régua com encosto

Régua de dois encostos

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Leitura no sistema métrico

Leitura no sistema inglês de polegada fracionária

É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é

Cálculo da Precisão (Sensibilidade) do Paquímetro

Fig. a Fig. b Fig. c Fig. d

A leitura da medida é 6,04mm.

b) No Sistema Inglês Decimal

c) No Sistema Inglês Comum

A escala fixa apresenta os valores de:

O nônio apresenta os valores de:

Precauções no uso dos Paquímetros:

Erros de leitura de paquímetro são causados por dois fatores:

Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os

Pressão de Medição - é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a

MICRÔMETRO: TIPOS DE USOS

Origem e função do micrômetro

Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, pode-se avaliar frações menores

Vamos ver os principais componentes de um micrômetro.

A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm (ou 1”), variando o

Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro.

Com arco profundo

Com disco nas hastes

Para medição de roscas

Com contato em forma de V

Para medir parede de tubos

3. Os micrômetros têm as seguintes características:

5. O micrômetro mais adequado para controle estatístico de processo é o:

MICRÔMETRO: SISTEMA MÉTRICO

Micrômetro com resolução de 0,01mm

Resolução = Passo da rosca do fuso micrométrico

Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no fuso.

Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm:

1° passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

Veja se acertou. As respostas corretas são:

Micrômetro com resolução de 0,001mm

Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm:

A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.

Veja se acertou. As respostas corretas são:

Tipos de micrômetro interno

Micrômetro interno de três contatos

Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis

Resolução= passo do fuso micrométrico = 0.5 = 0,005mm

Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.

A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira:

Precaução: deve-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade

Micrômetros internos de dois contatos

Micrômetro interno tubular

O micrômetro tubular utiliza hastes de extensões com dimensões de 25 a 2.000mm. As

Micrômetro tipo paquímetro

A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, e utilizado em

Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta