PCQ-003 - INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA - Rev2 - 2020-10-05

Nº.
: PCQ - 003
REV.: 02
PROCEDIMENTO DE ENSAIO DATA: 05/10/2020
VISUAL DE SOLDA
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ÍNDICE
1. OBJETIVO
2. INSPETORES
3. NORMAS DE REFERÊNCIA
4. CAMPO DE APLICAÇÃO
5. DESCRIÇÃO
6. CONDIÇÃO SUPERFICIAL REQUERIDA PARA O ENSAIO E MÉTODO DE PREPARAÇÃO DA
SUPERFÍCIE
7. ILUMINAMENTO REQUERIDO
8. INSTRUMENTOS
9. INSPEÇÃO
10. SEQÜÊNCIA DO ENSAIO
11. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA O ENSAIO VISUAL
12. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA
13. DEMONSTRAÇÃO DE EFICIÊNCIA DO RESULTADO
14. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS
15. REGISTROS
16. DOCUMENTOS / FORMULÁRIOS APLICADOS
ANEXO 1 - FORMULÁRIO DO RELATÓRIO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA
PROCEDIMENTO ELABORADO POR:
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JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319
ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

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HISTÓRICO DE REVISÕES
REV. DATA ELABORAÇÃO APROVAÇÃO DESCRIÇÃO DA REVISÃO
00 22/05/02 -------------- ----------- Edição inicial
01 30/01/13 Renato Angioletti Ézio Angioletti Atualização de normas
02 05/10/20 Jailton J. S. Costa Victor M. B. M. da Fonseca Atualização de normas
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1. OBJETIVO
Este procedimento estabelece as condições técnicas para a realização de ensaio visual em juntas
soldadas de tanques soldados para armazenamento de óleo, tubulações soldadas, vasos de pressão
permutadores, trocador de calor e estruturas metálicas.
2. INSPETORES
A inspeção deve ser executada por inspetor qualificado e certificado segundo os requisitos do SNQC/END,
atendendo ao definido pela norma NM ISO 9712 ou pelo SNQC-IS – FBTS como IS-N1 ou IS-N2,
conforme NBR 14842.
3. NORMAS DE REFERÊNCIA
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section V, art. 09, ed. 2019.
• ASME VIII, div. 1, ed. 2019.
• ASME - B31.3: 2018 – Process Piping,
• ASME – B31.1: 2018 – Power Piping,
• ASME - B31.4: 2019 – Pipeline Transportation Systems for Liquid and Slurries,
• ASME – B31.8: 2018 – Gas Transmission and Distribution Piping Systems;
• AWS D.1.1 Ed.2020 - Structural Welding Code - Steel,
• API 1104 – Welding of Pipelines and Related Facilities – ed. 2018,
• API 650 – Welded Steel Tanks for Oil Storage, ed. 2020
• Petrobrás N-1738C – Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e
Laminados
• Petrobrás N- 1597 G - Ensaio Não Destrutivo - Visual,
• Recommended Pratice Nº SNT - TC1A Personal Qualification and Certification in Nondestructive
Testing – ed. 2016
• NM ISO 9712:2014 – Ensaios Não Destrutivos – Qualificação e Certificação de Pessoal,
• ABNT NBR 14842 - Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem.
4. CAMPO DE APLICAÇÃO
Todos os setores envolvidos com as atividades para inspeção de ensaio visual.
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5. DESCRIÇÃO
5.1. MÉTODO DE ENSAIO
5.1.1. ENSAIO VISUAL DIRETO
Deve ser empregado o método de ensaio visual direto conforme ASME Seção V, artigo 9. Para detecção
de descontinuidades com o método de ensaio visual direto, o ângulo de observação em relação à
superfície a ser ensaiada não deve ser inferior a 30o, e a distância do olho do observador ao local de
inspeção não deve ser maior que 600 mm (Figura 1). Espelhos podem ser utilizados para melhorar o
ângulo de visão e lupas podem ser utilizadas para ajudar a visualização.
ÁREA DO ENSAIO
VISUAL DIRETO
Distância máxima da
superfície até a vista é
de 600 mm
30° 30°
SUPERFÍCIE
LOCAL DO ENSAIO
ENSAIADA
Figura 1
5.1.2. ENSAIO VISUAL REMOTO
Caso o acesso visual à superfície não permita o exame do ensaio visual direto (conforme item 5.1.1) o
ensaio visual remoto deve ser utilizado, devendo atender os requisitos deste procedimento.
6. CONDIÇÃO SUPERFICIAL REQUERIDA PARA O ENSAIO E MÉTODO DE PREPARAÇÃO DA

SUPERFÍCIE
A superfície a ser examinada e mais 25 mm adjacentes as margens da solda ou 20 mm para cada lado do
chanfro (junta preparada) devem ser limpa, de modo a ficar isenta de materiais estranhos, como ferrugem,
escamas, fluxo de solda, respingos, graxas, película de óleo ou tinta, água, sujeira, rugosidade excessiva,
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ou qualquer outro produto que possa mascarar o ensaio visual.
Na realização da limpeza garantir que não serão utilizados produtos ou métodos que venham a
contaminar ou piorar o estado da superfície a ser ensaiada ou prejudiquem os ensaios posteriores.
Quando o escovamento/esmerilhamento é empregado na preparação de superfície de aço inoxidável

austenítico ou liga a base de níquel, a escova deve ser de aço inoxidável ou revestida deste material e
deve ser usada apenas com estes materiais.
7. ILUMINAMENTO REQUERIDO
A intensidade mínima de iluminação na região de ensaio deve ser de 1076 lux. Sempre que possível
preferir iluminação natural.
Caso seja necessária iluminação artificial, cuidar para que os ângulos de incidência sobre a superfície
proporcionem contraste adequado para evidência das irregularidades. Movimentar a fonte de luz até obter
a melhor condição de visualização (Figura 2).
A intensidade luminosa deve ser medida e registrada ao menos uma vez para cada tipo de equipamento
de iluminação e/ou local de ensaio, e os registros mantidos em arquivo.
A intensidade luminosa deve ser verificada com um luxímetro devidamente calibrado.
Objeto
Fonte de luz
Fonte de luz
Observador
Figura 2 – Ângulos de incidência de luz

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8. INSTRUMENTOS
Os seguintes instrumentos podem ser utilizados para auxiliar no ensaio visual:
a) Lupa de aumento de 10 x
b) Espelho plano ou côncavo
c) Gabaritos e “gages” para solda
d) Régua, trena, esquadro
e) Paquímetro
f) Goniômetro
g) Luxímetro
Os instrumentos relacionados devem estar devidamente calibrados com o prazo de validade em dia.
9. INSPEÇÃO
O ensaio visual deve possibilitar a detecção das seguintes descontinuidades:
9.1. METAL BASE

Cavidades, amassamentos, excessos de carepas, não planicidade, abertura de arco, dupla laminação nas
bordas das chapas, dobras de laminação, pontos de corrosão, acabamentos das bordas para soldagem e
estado de corrosão.
9.2. JUNTAS SOLDADAS
Abertura de Arco, Ângulo Excessivo de Reforço, Cavidade Alongada, Concavidade, Concavidade

Excessiva, Convexidade Excessiva, Deformação Angular, Deposição Insuficiente, Desalinhamento,
Embicamento, Falta de Fusão, Falta de Penetração, Inclusão de Escória, Mordedura, Penetração
Excessiva, Perfuração, Porosidade, Rechupe de Cratera, Reforço Excessivo, Respingos, Sobreposição,
Solda em Ângulo Assimétrica e Trinca.
10. SEQÜÊNCIA DO ENSAIO
10.1. ENSAIO VISUAL DA PREPARAÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS
a) Verificar os chanfros em toda sua extensão quanto ao estado de limpeza e acabamento superficial.
Qualquer descontinuidade encontrada deve ser analisada e, caso necessário, ser reparada conforme
procedimento específico;
b) Verificar o ângulo do bisel com auxílio de gabarito de solda ou goniômetro;
c) Verificar altura da face da raiz (altura do nariz) com auxílio de gabarito de solda ou paquímetro;
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d) Verificar a abertura da raiz com auxílio de gabarito de solda;
e) Verificar o alinhamento da junta com auxílio de gabarito de solda;
f) Registrar, quando aplicável, os resultados do ensaio.
10.2. ENSAIO VISUAL DA JUNTA SOLDADA
a) Após o término da soldagem, o cordão de solda deve ser preparado com auxílio de escova de aço
rotativa ou manual;
b) Verificar se a superfície está em condições de limpeza para ser inspecionada;
c) Avaliar a altura do reforço de solda, garganta, convexidade, concavidade e perna, o que for aplicável,
com auxílio de gabarito de solda;
d) Verificar a presença de descontinuidades, conforme item 9;
e) Verificar a existência do sinete do soldador adjacente ao cordão de solda;
f) Examinar os locais de remoção dos dispositivos de fixação (cachorros) ou soldas provisórias. A superfície
deve estar faceada e isenta de defeitos. Caso tenha havido deformação no metal de base, o mesmo deve
ser reparado conforme procedimento específico;
g) Registrar, quando solicitado, os resultados do ensaio.
11. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA O ENSAIO VISUAL
As descontinuidades devem ser avaliadas conforme critérios de aceitação definidos neste procedimento, e
na omissão deste, conforme critério definido pela norma de projeto ou ainda conforme determinado pelo
setor de engenharia responsável do cliente.
11.1 CRITÉRIOS
11.1.1 - ASME VIII – DIVISÃO 1 (Vasos de Pressão, Trocadores de Calor e Permutadores)
Em caso de inexistência de critério de aceitação para o ensaio visual na norma de projeto, as
descontinuidades serão avaliadas de acordo com a norma ASME Seção VIII Divisão 1, conforme Tabelas
1 e 2.
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Tabela 1 - Tolerância
TOLERÂNCIA PARA DESALINHAMENTO
Espessura da Seção Categoria de Junta*

polegadas (mm)
A B, C, e D
Até 1/2" (13), incl. 1/4 t 1/4 t

Acima de 1/2" (13) a 3/4" (19), incl. 1/8” (3 mm) 1/4 t
Acima de 3/4" (19) a 1 1/2" (38), incl. 1/8” (3 mm) 3/16” (5 mm)
Acima de 1 1/2" (38) a 2" (51), incl. 1/8” (3 mm) 1/8 t
O menor de 1/16 t ou O menor de 1/8 t ou
Acima de 2" (51)
3/8” in. (10 mm) 3/4"(19 mm)
Nota: “t” é a espessura nominal da seção mais fina da junta.
Tabela 2 - Tolerância
TOLERÂNCIA PARA REFORÇO MÁXIMO
ESPESSURA NOMINAL JUNTAS DE TOPO* OUTRAS SOLDAS

CATEGORIAS B e C
polegadas mm polegadas mm
polegadas mm
t  3/32 t  2,4 3/32 2,5 1/32 0,8

3/32  t 
2,4  t  4,8 1/8 3,0 1/16 1,5
3/16
3/16  t  1/2 4,8  t  13 5/32 4,0 3/32 2,5
1/2  t  1 13  t  25 3/16 5,0 3/32 2,5
1t2 25  t  51 1/4 6,0 1/8 3,0
2t3 51  t  76 1/4 6,0 5/32 4,0
3t4 76  t  102 1/4 6,0 7/32 5,5
4t5 102  t  127 1/4 6,0 1/4 6,0
t 5 t 127 5/16 8,0 5/16 8,0
*Ver Figura 3
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As mordeduras não devem exceder 1/32 " (0,8 mm) ou 10% da espessura nominal de parede, o que for
menor, e não devem diminuir a espessura de projeto requerida para a parede.
Juntas soldadas de topo devem ter penetração total e fusão. Superfícies "como soldadas" são permitidas;
entretanto, as superfícies das soldas devem estar suficientemente livres de escamas grosseiras, entalhes,
sobreposição, reforço ou depressões abruptas, para evitar pontos de concentração de tensões e permitir a
interpretação apropriada dos ensaios não destrutivos especificados.
Defeitos detectados visualmente como porosidade tubular (“pinhole”), trincas e fusão incompleta devem
ser removidos e reparados.
Abertura de raiz deve está de acordo com o desenho de fabricação
Figura 3
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11.1.2 - ASME B 31.3 (Tubulações de Processo)

Para o ensaio visual em tubulações de condução de vapor, as normas de referência são o ASME B31.3 e
ASME B31.1 e o critério de aceitação será conforme tabelas 3 e 4.
- Abertura de raiz: de acordo com a EPS
- Desalinhamento máximo: de acordo com a EPS
- Critério geral para descontinuidades em função das condições de serviço:
Tabela 3 - Critério
ASME B 31.3
Condição de serviço
Condições cíclicas
fluido normal Categoria Categoria serviço fluido “D”
severas
“M”
Tipo de solda Tipo de solda Tipo de solda
Tipos de
CIRCUNFERENCIAL
CIRCUNFERÊNCIAL
CIRCUNFERENCIAl
LONGITUDINAL(3)
Descontinuidades
LONGITUDINAL
LONGITUDINAL
LONGITUDINAL
EM CHANFRO
EM CHANFRO
EM CHANFRO
EM CHANFRO
EM CHANFRO
EM CHANFRO
EMCHANFRO
DERIVADAS]
EM ÂNGULO
EM ÂNGULO
ÂNGULO
CONEXÕES
(NOTA 4)
(NOTA 2)
(NOTA 3)
(NOTA 2)
(NOTA 3)
(NOTA 4)
(NOTA 3)
(NOTA 4)
(NOTA 2)
EM
Trincas A A A A A A A A A A
Falta de Fusão A A A A A A C A N/A A
Falta de Penetração B A N/A A A N/A C A N/A B
Indicação Arredondada E E N/A D D N/A N/A N/A N/A N/A
Indicação Linear G G N/A F F N/A N/A N/A N/A N/A
Mordedura H A H A A A I A H H
Porosidade sup. ou incl. de

A A A A A A A A A A
escória exposta (Nota 5)
Acabamento superficial N/A N/A N/A J J J N/A N/A N/A N/A
Concavidade. na raiz K K N/A K K N/A K K N/A K
Reforço na solda ou
L L L L L L M M M M
penetração excessiva
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Tabela 4 - Critério de Valores para as Notas da Tabela Acima (ASME B 31.3)
SÍMBOLO EXTENSÃO VALORES LIMITES DE ACEITAÇÃO (nota 6)
A Extensão de imperfeição Zero (imperfeição não evidente)

 38 mm em qualquer 150 mm de comprimento de
Comprimento cumulativo de falta de
B solda ou 25% do comprimento total de solda, qual
penetração i
for menor.
 38 mm em qualquer 150 mm de comprimento de
Comprimento cumulativo de falta de fusão
C solda ou 25% do comprimento total de solda, qual
e falta de penetração
for menor.
Dimensão e distribuição de indicações Ver ASME VIII, divisão 1, apêndice 4 (nota 7)
D
arredondadas
Dimensão e distribuição de indicações Para TW  6 mm limite é o mesmo de D (nota 7)
E
arredondadas Para TW > 6 mm limite é o 1,5 x D (nota 7)
Indicação linear
Comprimento individual  TW/3
F Largura Individual  2,5 mm e  TW/3
 TW em qualquer 12TW em comprimento de solda.

Comprimento acumulativo
(nota 7)
Indicação linear
Comprimento individual  2TW
G Largura Individual  3 mm e  TW/2
 4TW em qualquer 150 mm em comprimento de
Comprimento acumulativo
solda. (nota 7)
Profundidade de mordedura  1 mm e  TW/4

H  38 mm em qualquer 150 mm de comprimento de
Comprimento acumulativo de mordedura
solda ou 25% do comprimento total de solda, qual
interna e externa
for menor.
Profundidade de mordedura  1,5 mm e  [TW/4 ou 1 mm]

I  38 mm em qualquer 150 mm de comprimento de
Comprimento acumulativo de mordedura
solda ou 25% do comprimento total de solda, qual
interna e externa
for menor.
J Rugosidade superficial  12,5 µ Ra em acordo com o ASME B46.
Profundidade de concavidade superficial e Espessura total da junta incluindo reforço deve ser
K concavidade de raiz  TW (nota 8)
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VALORES LIMITES
SÍMBOLO EXTENSÃO DE ACEITAÇÃO SÍMBOLO
(nota 6)
Altura do reforço ou penetração excessiva TW (mm) Altura (mm)
(nota 9) em qualquer plano em torno da
junta deve estar dentro dos limites de 6  1,5
aplicação dos valores de altura na tabela > 6  13 3
L ao lado, exceto como indicado na nota
> 13  25  4,0
(10). O metal de solda deve concordar
suavemente com as superfícies dos > 25 5
componentes
Altura do reforço ou penetração excessiva
M (nota 9) como descrito em L. Nota (10) Limite é o dobro dos valores aplicados para item L
não se aplica.
Notas: Para tabela 3 e 4.
(1) - Critérios mais rígidos podem ser especificados no projeto de engenharia.
(2) - Solda em chanfro longitudinal incluem costura reta e espiral. Este critério não deve ser aplicado em
soldas fabricadas com normas listadas na Tabela A-1 ou Tabela 326-1 do ASME B31.3.
(3) - Soldas em ângulo incluem soldas de encaixe e de selagem, soldas para flange sobrepostos e reforço
de derivações e suportes.
(4) - Soldas de conexão derivada (boca de lobo) incluem soldas em componentes contendo pressão em
derivações nelas fabricadas (chapa de reforço)
(5) - Estas imperfeições são avaliadas somente para soldas  5 mm (3/16 in.) de espessura nominal.
(6) - Quando dois valores limites são separados por “e”, o menor destes valores determinará aceitação.
Quando dois conjuntos são separados por “ou”, o maior valor é aceitável. TW é o valor de parede
nominal do elemento mais fino para dois componentes unidos por uma solda de topo.
(7) – Porosidade, inclusão de escória e tungstênio são definidas como indicações arredondadas onde o
máximo comprimento é três vezes a largura ou menos. Restas indicações podem ser circular, elíptica ou
uma forma irregular. Indicações com o comprimento maior que três vezes a largura é definida como uma
indicação linear.
(8) - Para soldas em chanfro em juntas circunferenciais sem adição de solda a concavidade externa não
deve exceder a 1mm ou 10% da espessura nominal da junta. O contorno da concavidade com a
superfície deve ser suave. A espessura da junta incluindo o reforço de solda, não deve ser menor do
que a espessura mínima Tm.
(9) – Para a soldas em chanfro, a altura é a menor medida feita da superfície adjacente ao componente e
para soldas de filete , a altura é medida pela garganta teórica.
(10) - Somente para soldas em ligas de alumínio, a penetração interna não deve exceder os seguintes
valores:
a) 1,5 mm (1/16 in.) para espessura  2 mm (1/16 in.)

b) 2,5 mm (3/32 in.) para espessura > 2 mm e  6 mm (1/4 in.)
Para o reforço externo e para maiores espessuras, veja a tabulação para o Símbolo L.
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11.1.3 ASME B31.1 (Tubulações Externas de Caldeiras)
Os critérios de aceitação para soldas de tubulação de condução e vapor abaixo
- Desalinhamento máximo: 1/16” (2,0 mm)

- Abertura de raiz: de acordo com a EPS
As inaceitáveis as seguintes indicações:

a) Trincas – superfície externa;
b) Mordedura superficial com profundidade superior a 1/32” (1,0 mm)
c) Mordedura nas soldas longitudinais de topo
c) Falta de fusão na superfície
d) Penetração incompleta (aplicável somente quando a superfície interna for facilmente acessível)
e) Quaisquer outras indicações lineares maiores que 3/16”(5,0 mm) de comprimento
f) Porosidade superficial com indicações arredondadas tendo dimensões maiores que 3/16”(5,0 mm)
ou quatro ou mais indicações arredondadas, separadas por 1/16” (2,0 mm) ou menos, de borda a
borda, em qualquer direção. Indicações arredondadas que são circulares ou elípticas com seu
comprimento menor ou igual a três vezes sua largura.
g) Reforço de solda, para soldas de topo longitudinais e circunferenciais, maior que o especificado na
Tabela 5 abaixo:
Tabela 5 – Reforço de solda

ESPESSURA MÁXIMA DE REFORÇO EM
FUNÇÃO DA TEMPERATURA DE PROJETO
ESPESSURA DO METAL BASE (t) Acima 400oC 175 oC - 400oC 175 oC
pol. mm pol. mm pol. mm pol. mm
t  1/8 t  3,0 1/16 2,0 3/32 2,5 3/16 5,0
1/8  t  3/16 3,0  t  5,0 1/16 2,0 1/8 3,0 3/16 5,0
3/16  t  1/2 5,0  t  13,0 1/16 2,0 5/32 4,0 3/16 5,0
1/2  t  1 13,0  t  25,0 3/32 2,5 3/16 5,0 3/16 5,0
1t2 25,0  t  50,0 1/8 3,0 1/4 6,0 1/4 6,0
O maior de 1/4” (6,0 mm) ou 1/8 vezes a
t 2 t 50,0 5/32 4,0 largura da solda em polegadas (mm)
Notas:
Para juntas de topo, soldadas pelos dois lados, os limites de reforço tabelados acima devem ser aplicados
separadamente tanto para a superfície interna como para a superfície externa da junta
a) Para junta de topo de chanfro duplo, os limites de reforço tabelado acima devem ser aplicados para
ambas superfícies internas e externa da junta.
b) Para junta de topo de chanfro simples, os limites de reforço tabelado acima devem ser aplicados
somente à superfície externa da junta.
c) A espessura do reforço de solda deve ser baseada na espessura mais fina dos materiais sendo unidos
d) A espessura do reforço de solda deve ser determinada do ponto mais alto das superfícies envolvidas.
e) O reforço de solda pode ser removido, se necessário.
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11.1.4. ASME B31.4
11.1.4.1. REQUISITOS DE INSPEÇÃO E CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
11.1.4.1.1. REQUISITOS DE INSPEÇÃO.
1) A qualidade da solda deve ser verificada por inspeção visual e outros métodos complementares de
ensaio não destrutivo ou remoção da solda concluída conforme selecionada e designada o para ensaio
destrutivo.
2) Todas as soldas deverão ser inspecionadas pelo método visual,
3) Quando a tubulação opera a uma pressão superior a 20% de tensão de escoamento do material do
tubo, as soldas circunferenciais devem ser inspecionadas aleatoriamente. Um mínimo de 10% das
soldas circunferenciais concluídas a cada dia será selecionado aleatoriamente pela empresa
concessionária e inspecionada. A inspeção deve ser por radiografia ou outro método não destrutivo
volumétrico. Cada solda inspecionada será inspecionada em toda a sua circunferência. Nos seguintes
locais ou condições, toda a circunferência das soldas na tubulação deve ser completamente
controlada, no entanto, se algumas circunferências das soldas são inacessíveis, um mínimo de 90%
das juntas deve ser inspecionado.
a) Dentro das áreas povoadas, como área residencial, Shopping e áreas designadas como comerciais e
industriais;
b) Rio, lago, riacho e cruzamentos dentro da área sujeitam a frequentes inundações, e rio, lago, riacho e
travessias de pontes;
c) Cruzamentos de ferrovia ou via pública, incluindo túneis e pontes,
d) Offshore e águas costeiras;
e) Soldas circunferenciais em tubo já utilizado;
f) Ligação de soldas circunferenciais não testados hidrostaticamente.
11.4.1.1.2. MÉTODOS DE INSPEÇÃO E CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
1) O ensaio não destrutivo deve consistir de inspeção visual e radiográfico ou outros métodos não
destrutivos aceitáveis e deverão estar de acordo com a norma API 1104. Os métodos utilizados
deverão ser capazes de produzir indicações de possíveis defeitos que possam ser interpretados e
avaliados. As soldas devem satisfazer o critério de aceitação das descontinuidades da norma API
1104, ou o critério de aceitação suplementar de soldas circunferenciais do apêndice A da API 1104.
2) - As soldas acabadas que foram removidas para análise destrutiva devem satisfazer os requisitos da
norma API 1104 para qualificação de soldador. O método de trepanação não pode ser utilizado.
11.4.1.1.3. OFFSHORE
Para a solda de sistema de tubulação de offshore pode ser também avaliado conforme requisito abaixo:
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a) Para as soldas em chanfro em sistemas de tubos offshore, um critério de aceitação alternativo da

descontinuidade pode ser baseado na análise da mecânica da fratura e adequação à finalidade de
critérios, como descrito na norma API 1104.
b) Essas normas de aceitação alternativas devem ser suportadas por análise de tensão apropriadas,
procedimentos de soldagem complementares, requisitos de teste, e os exames não destrutivos além
dos requisitos mínimos especificados neste documento. A precisão das técnicas não destrutivas para a
medição da profundidade da descontinuidade deve ser verificada.
11.1.5. API 1104 / ASME B31.8 / ASMEB31.4 (Tubulação para Transporte)

CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
FALTA DE PENETRAÇÃO:
a) Falta de Penetração sem desalinhamento (Figura 4) deve ser considerada um defeito caso qualquer
das seguintes indicações exista:
1. O comprimento de uma indicação de falta de penetração exceda 1” (25 mm).

2. O comprimento total das indicações de falta de penetração em qualquer comprimento continuo de 12”
(300 mm) de solda exceda 1” (25 mm).
3. O comprimento total das indicações de falta de penetração exceda 8% em qualquer comprimento
menor do que 12” (300 mm) em comprimento.
Preenchimento
Incompleto na Raiz
Figura 4 - Falta de penetração sem desalinhamento
b) Falta de Penetração devido ao desalinhamento (Figura 5) deve ser considerado um defeito caso
qualquer das seguintes condições exista:
1. O comprimento de um a indicação individual de falta de penetração exceda 2” (50 mm);

2. O comprimento total das indicações de falta de penetração em qualquer comprimento contínuo de 12”
(300 mm) de solda exceda 3” (75 mm).
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Penetração Incompleto
de um lado da raiz
Figura 5 – Falta de Penetração devido ao desalinhamento
FALTA DE FUSÃO:
Falta de Fusão (Figura 6) deve ser considerado um defeito caso qualquer das seguintes indicações exista:
a) O comprimento individual de uma indicação de falta de fusão exceder em 2” (25 mm);

b) O comprimento total das indicações de falta de fusão em qualquer comprimento contínuo de 12” (300
mm) de solda exceda 1” (25 mm);
c) O comprimento total das indicações de falta de fusão exceder a 8% do comprimento de solda em
qualquer comprimento de solda menor que 12” (300 mm).
Região sem fusão;

imperfeição é
superficial
Figura 6 – Falta de Fusão
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CONCAVIDADE INTERNA:
Qualquer comprimento de concavidade interna (Figura 7) é aceitável desde que a espessura resultante na
região da concavidade não seja menor que a do material base mais fino adjacente. Para espessuras
resultantes menores que a do material base adjacente utilizar o critério de Perfuração.
As bordas da raiz estão fundidas para ambos

lados, mas o centro da raiz está ligeiramente
abaixo da superfície interna do tubo
Figura 7 – Concavidade Interna
PERFURAÇÃO:
A perfuração deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes condições existirem:
a) Diâmetro externo do tubo maior ou igual a 2,375 pol. (60,3 mm)
1. A dimensão máxima que exceda a ¼” (6 mm) e a densidade em qualquer parte da perfuração a metal
espessura da junta;
2. A maior dimensão da perfuração exceda a menor das espessuras de parede sendo unidas e a
espessura resultante no local da perfuração é menor do que a do material base mais fino adjacente;
3. A somatória das maiores dimensões das perfurações separadas, onde a espessura resultante no local
das perfurações é menor do que a do material base mais fino adjacente exceda a ½” (13 mm) em
qualquer comprimento continuo de 12” (300 mm) de solda ou o comprimento total de solda, o que for
menor.
b) Diâmetro externo do tubo menor a 2,375 pol. (60,3 mm)
1. A dimensão da perfuração exceda a ¼” (6mm) e a espessura resultante, no local da perfuração, é

menor do que a do material base mais fino adjacente.
2. A maior dimensão da perfuração exceda a menor das espessuras de parede sendo unidas e a
espessura resultante no local da perfuração é menor do que a do material base mais fino adjacente.
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3. Mais do que uma perfuração de qualquer dimensão esteja presente e a espessura no local de mais de
uma perfuração seja menor do que a espessura do material base adjacente mais fino.
PORO/POROSIDADE:
a) Poro ou porosidade dispersa deve ser considerado um defeito caso qualquer das seguintes condições
exista:
1. O tamanho do poro individual exceda a 1/8” (3 mm);

2. O tamanho de um poro individual exceda a 25% da menor espessura nominal da junta soldada;
3. A distribuição de porosidade dispersa exceda a concentração permitida pela Figura 8 e 9.
b) Porosidade agrupada deve ser considerada um defeito caso qualquer das seguintes condições exista:
1. O diâmetro do agrupamento exceda ½” (13 mm).

2. O comprimento total das indicações de porosidade agrupada em qualquer comprimento contínuo de
solda de 12” (300 mm) exceda ½” (13 mm).
c) Porosidade alongada (passe de raiz) deve ser considerada um defeito caso qualquer das seguintes
condições exista:
1. O comprimento de uma indicação individual de porosidade alongada exceda ½” (13 mm).

2. O comprimento total das indicações de porosidade alongada em qualquer comprimento contínuo de
solda de 12” (300 mm) exceda 2” (50 mm).
3. Indicações de porosidade alongada, maior do que ¼” (6 mm) em comprimento, separados por uma
distância menor que 2” (50 mm).
4. O comprimento total de todas indicações de porosidade alongada exceda 8% do comprimento de
solda.
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Figura 8 – Distribuição Máxima de Poros – Espessura (t) menor ou igual 12,7 mm
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Figura 9 – Distribuição Máxima de Poros – Espessura (t) maior do que 12,7 mm

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TRINCAS
Trincas devem ser consideradas defeitos caso qualquer das seguintes condições exista:
1. Trinca, de qualquer tamanho ou localização na solda, não sendo uma trinca de cratera ou trinca
irradiante.
2. Trinca de cratera ou trinca irradiante com um comprimento que exceda 5/32” (4 mm).
MORDEDURA
Quando meios visuais e mecânicas são usados para determinar a profundidade, mordedura adjacente à
face ou raiz de solda não deve exceder as dimensões indicadas na Tabela 6.
Tabela 6 – Critério Mordedura

Profundidade Comprimento
> 1/32” (0,8 mm) ou > 12,5% da espessura da

Não Aplicável
parede do tubo, seja qual for o menor.
> 1/64” (0,4 mm) ou > 6% - 12,5% da 2” (50 mm) em um comprimento de solda
espessura da parede do tubo, seja qual for o continua de 12” (300 mm) ou 1/6 do
menor. comprimento de solda, seja qual for menor.
≤ 1/32” (0,8 mm) ou ≤ 6,5% da espessura da Aceitável, independentemente do

parede do tubo, seja qual for o menor. comprimento
11.1.6. AWS D1.1 (Estruturas Metálicas de Aço Carbono)
Para o ensaio visual de estruturas metálicas, conforme AWS D.1 o critério de aceitação será conforme
Tabela 8.
Critérios de Aceitação de acordo com a AWS D1.1
- Ensaio de Chanfros:
Superfícies sobre as quais será depositado metal de solda devem ser lisas e uniformes, livres de
escamas, rupturas, trincas e outras descontinuidades que possam afetar adversamente a qualidade ou a
resistência da solda. As superfícies a serem soldadas e as superfícies adjacentes à solda, devem também
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estar livres de carepa solta ou grossa, escória, ferrugem, umidade, gordura e outros materiais que possam
impedir uma soldagem apropriada ou produzir gases indesejáveis. Carepa de laminação que seja
resistente ao escovamento automático, finos revestimentos anticorrosivos ou componentes anti-respingos
podem permanecer nas superfícies com a seguinte exceção: para vigas em estruturas carregadas
ciclicamente, toda a carepa de laminação deve ser removida das superfícies nas quais serão feitas soldas
flange-alma.
Os limites de aceitação para descontinuidades superficiais laminares observadas visualmente em

superfícies cortadas devem estar de acordo com a tabela abaixo, na qual o comprimento da
descontinuidade é a dimensão longa visível e a profundidade é a distância que a descontinuidade se
estende dentro do material a partir da seção de corte. Reparos por solda devem ser efetuados de acordo
com as regras estabelecidas na norma AWS D1.1, sendo que, a menos que exista uma aprovação do
Projetista e/ou Cliente, o comprimento agregado de solda de reparo não deve exceder 20% do
comprimento da superfície da chapa sendo reparada.
Tabela 7 – Critério para Reparo em Laminado

Descontinuidade Requisitos de Reparo
Qualquer descontinuidade de comprimento menor ou Nenhum. Não é necessária investigação.
igual a 1” (25mm)
Qualquer descontinuidade de comprimento maior que 1” Nenhum. A profundidade deve ser
(25mm) e profundidade máxima de 1/8” (3mm) investigada (1)
Qualquer descontinuidade de comprimento maior que 1” Remover. Não necessita reparar por solda.
(25mm) e profundidade máxima maior que 1/8” (3mm) e
menor ou igual a ¼” (6mm)
Qualquer descontinuidade de comprimento maior que 1” Remover e reparar por solda.
(25mm) e profundidade máxima maior que ¼” (6mm) e
menor ou igual a 1” (25mm)
Qualquer descontinuidade de comprimento maior que 1” Ver observação (2) abaixo.
(25mm) e profundidade máxima maior que 1” (25mm)
(1)
Uma amostragem de 10% das descontinuidades em questão deve ser investigada por
esmerilhamento para determinar a profundidade. Se qualquer uma das descontinuidades investigadas
tiver uma profundidade maior que 1/8” (3mm), todas as demais descontinuidades de comprimento
superior a 1” (25mm) devem ser investigadas por esmerilhamento para determinar a profundidade. Em
caso contrário, as descontinuidades restantes não necessitam ter sua profundidade investigada.
(2)
Quando descontinuidades tais como W, X ou Y da figura 10 são observadas, as dimensões e a
forma das descontinuidades deve ser determinada por ultrassom, examinando de acordo com a
especificação ASTM A 435. As descontinuidades estarão aceitas se sua área (ou área agregada de
descontinuidades múltiplas) não exceder 4% da área de material cortado (comprimento vezes largura)
com a seguinte exceção: se o comprimento da descontinuidade ou a largura (dimensão no sentido do
comprimento da descontinuidade) agregada das descontinuidades exceder 20% do material cortado, os
4% de área devem ser reduzidos pela porcentagem excedendo os 20%. A descontinuidade reprovada
deve ser removida da superfície de corte até uma profundidade de 1” (25mm) e reparada por
soldagem.
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Figura 10 – Descontinuidades de Borda em Material Cortado
- Ensaio de Soldas:
Tabela 8 – Critério Aceitação Inspeção Visual
Conexões não- Conexões Conexões
tubulares não-tubulares tubulares (todos
Categoria da Descontinuidade e Critério de Inspeção carregadas carregadas os
estaticamente ciclicamente carregamentos)
(1) Proibição de Trincas
Qualquer trinca é inaceitável, independente de X X X
tamanho e localização
(2) Fusão solda / metal-base
Fusão completa deve existir entre camadas adjacentes
X X X
de metal de solda e entre o metal de solda e o metal-
base.
(3) Cratera na secção transversal
Todas as crateras devem ser preenchidas para fornecer
a dimensão de solda especificada, com exceção das X X X
extremidades de soldas de filete intermitentes além de
seu comprimento efetivo.
(4) Perfil da solda
O perfil da solda deve ser como definido no parágrafo
X X X
5.23 da norma AWS D1.1 (ver tab. 9 e 10 fig. 11 e 12
)
(5) Momento da inspeção
O Ensaio Visual de soldas em todos os aços pode
começar imediatamente após as soldas completas
atingirem a temperatura ambiente. Para os materiais X X X
ASTM A514, A517, A709 Grau 100 e 100W, o Ensaio
Visual não deve ser efetuado antes de 48 horas após
completar a soldagem.
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Categoria da Descontinuidade e Critério de tubulares não-tubulares tubulares (todos
Inspeção carregadas carregadas os
(6) Soldas subdimensionadas
A dimensão de uma solda de filete em qualquer solda
continua pode ser menor que a dimensão nominal
especificada (L) sem correção pela seguinte quantidade
(U):
L, U,
Dimensão nominal Decréscimo permitido em L,
especificada, pol (mm) pol (mm)
≤ 3/16 (5) < 1/16 (2) X X X
¼ (6) < 3/32 (2,5)
≥ 5/16 (8) < 1/8 (3)
Em todos os casos, a porção subdimensionada da solda
não deve exceder 10% do comprimento da solda.
Em soldas unindo almas e flanges de vigas, nenhuma
falha é permitida nas extremidades, por um
comprimento igual a duas vezes a largura do flange.
(7) Mordeduras
a). Para materiais menores que 1” (25mm) de
espessura, as mordeduras não podem exceder 1/32”
(1mm), exceto que uma mordedura máxima de 1/16”
(2mm) é permitido para um comprimento acumulado de
2” (50mm) em quaisquer 12” (300mm) de comprimento X - -
de solda. Para materiais iguais ou maiores que 1”
(25mm) de espessura, as mordeduras não devem
exceder 1/16” (2mm) de profundidade para qualquer
comprimento de solda.
b) Em membros primários, as mordeduras não devem

ser maiores que 0,01” (0,25mm) em profundidade
quando a solda é transversal à direção de tensão de
tração sob qualquer condição de carga de projeto. Para - X X
qualquer outro caso, as mordeduras não devem ser
maiores que 1/32” (1mm).
(8) Porosidade
a) Soldas em chanfro de penetração total, transversais à
direção das tensões de tração computadas não devem
apresentar porosidade visível. Para todas as outras
soldas em chanfro e para as soldas de filete, a soma da
X - -
porosidade visível com diâmetros maiores ou iguais a
1/32” (1mm) não deve exceder 3/8” (10mm) em
qualquer polegada linear de solda e não deve exceder
¾” (20mm) em quaisquer 12” (300mm) de comprimento
de solda.
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tubulares não-tubulares tubulares (todos
Categoria da Descontinuidade e Critério de Inspeção carregadas carregadas os
b) A frequência de porosidade em soldas de filete não deve
exceder um em cada 4” (100mm) de solda e o diâmetro
máximo não deve exceder 3/32” (2,5mm). Exceção: para
soldas de filete unindo reforços à alma da viga, a soma
- X X
dos diâmetros de porosidade não deve exceder 3/8”
(10mm) em qualquer polegada linear de solda e não
deve exceder ¾” (20mm) em quaisquer 12” (300mm) de
comprimento de solda.
c) Soldas em chanfro de penetração total transversais à
direção das tensões de tração computadas não devem
apresentar porosidade visível. Para outras soldas de
penetração, a freqüência de porosidade em soldas de - X X
filete não deve exceder um em cada 4” (100mm) de
solda e o diâmetro máximo não deve exceder 3/32”
(2,5mm).
Obs.: (a) A letra “x” indica a aplicabilidade para o tipo de solda.

(b) No ensaio dimensional de soldas em ângulo, os valores dados no item 6 da tabela acima,
resultam nos valores práticos da Tabela 9.
Tabela 9 - Valores Práticos

Dimensão especificada Dimensão mínima aceitável Faixa aceitável para a Garganta da
da Perna (mm) da perna (mm) solda (mm)
5 3 3,5 5,5
6 3,5 4,2 7,2
7 4,5 4,9 7,9
8 5 5,7 8,7
9 6 6,4 9,4
10 7 7,1 10,1
11 8 7,8 10,8
12 9 8,5 11,5
13 10 9,2 12,2
14 11 9,9 12,9
15 12 10,6 13,6
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Dimensão especificada Dimensão mínima aceitável Faixa aceitável para a Garganta da

da Perna (mm) da perna (mm) solda (mm)
16 13 11,3 14,3
17 14 12,0 15,0
18 15 12,7 17,7
19 16 13,4 18,4
20 17 14,1 19,1
21 18 14,8 19,8
22 19 15,6 20,6
23 20 16,3 21,3
24 21 17,0 22,0
25 22 17,7 22,7
Tabela 10 – Perfil da solda

TIPO DE JUNTA
Tipo de Canto Canto Sobre Topo com
Topo T
Solda (interno) (externo) posta “babador”
Em chanfro Figura 12A Figura 12Bb Figura 12C Figura 12D N/A Figura 12G
(penetração
total ou
parcial) Arranjo A Arranjo B Arranjo A Arranjo B N/A Ver nota b)
N/A Figura 12E Figura 12F Figura 12E Figura 12E N/A
Em ângulo
Filete
N/A Arranjo C Arranjo C ou Dd Arranjo C Arranjo C N/A
Nota:
a) Ver tabela 11 para os arranjos;
b) Para cada de solda de ângulo requerido pelo projeto, e aplicado separadamente as restrições dos
perfis de solda para cada junta de ângulo e chanfro.
c) Soldas utilizando barras de apoio (“babador”) e soldas entre barras horizontais de espessuras
diferentes são exceções para as limitações de R e C.
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Tabela 11 – Perfil de Solda

(t = espessura da chapa maior para junta penetração total; t = dimensão da garganta para
junta penetração parcial)
t Rmin Rmáx
Arranjo A
≤ 1” (25 mm) 0 ⅛” (3 mm)
1” (25 mm) < t ≤ 2” (50 mm) 0 3/16” (5 mm)
>2” (50mm) 0 ¼” (6 mm) – Nota “a”
(t = espessura da chapa maior para junta penetração total; t = dimensão da garganta para
junta penetração parcial); C = concavidade ou convexidade permitida
Arranjo B t Rmin Rmax Cmax – Nota “b”
< 1” (25 mm) 0 Ilimitado 1/8” (3 mm)

≥ 1” (25 mm) 0 Ilimitado 3/16” (5 mm)
(W = largura da face da solda ou da camada individual superficial; C = convexidade
permitida
W Cmax – Nota “b”
Arranjo C ≤ 5/16” (8 mm) 1/16” (2 mm)
5/16” (8 mm) < t <1”(25 mm) 1/8” (3 mm)

≥ 1” (25 mm) 3/16” (5 mm)
(t = espessura da menor dimensão lateral exposta; C = convexidade permitida ver fig. 12F)
t Cmax – Nota “b”
Arranjo D
Qualquer valor de t t/2
Nota:
a) Para estruturas carregadas ciclicamente, Rmáx para materiais > 2” (50 mm) é de 3/16” (5 mm);
b) Não existe nenhuma restrição de concavidade de solda, desde que o dimensional mínimo de solda
(considerando tanto perna e garganta), seja alcançado.
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(B) Solda em Chanfro sem Cobre- (A) Solda em Chanfro com Cobre-
Junta e Raiz Não Goivada Junta e Raiz Não Goivada
(c) Solda em Chanfro sem Cobre-Junta e Raiz Goivada
Figura 11 – Tolerâncias na preparação de juntas em chanfro.
Desejável Aceitável Inaceitável
FIG. 12 A - PERFIL DE SOLDA PARA JUNTAS DE TOPO
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FIG. 12 B - PERFIL DE SOLDA EM JUNTAS DE CANTO INTERNAS
FIG. 12 C - PERFIL DE SOLDA EM JUNTAS DE CANTO EXTERNOS
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FIG. 12 D - PERFIS DE SOLDA EM CHANFRO JUNTAS EM “T”
FIG. 12 E - PERFIS DE SOLDAS DE ÂNGULO PARA JUNTAS

INTERNAS DE CANTO, SOBREPOSTAS E “T”
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FIG. 12 F - PERFIS DE SOLDAS DE ÂNGULO PARA JUNTAS EXTERNAS DE CANTO
Desejável Aceitável
SUPORTE SUPORTE
SUPORTE SUPORTE
SUPORTE SUPORTE
FIG. 12 G - DETALHES TÍPICOS DE SUPORTE DE SOLDA – “BABADOR”
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FIG. 12 H - PERFIS TÍPICOS PARA SOLDAS DE TOPO ENTRE

ESPESSURAS DIFERENTES
11.1.7 - API 650 (Tanque de Armazenamento)
Na inspeção visual para a sua aprovação deve obedecer aos seguintes critérios:
a) Nenhuma trinca de cratera, outras trincas superficiais ou abertura de arco na adjacência da junta
soldada;
b) A profundidade máxima permitida para as mordeduras é de 0,4 mm (1/64’’) para juntas de topo na
posição vertical, acessórios permanentes orientados verticalmente, solda de bocais, bocas de visita e
soldas internas da carcaça para o fundo. Para juntas de topo horizontais, acessórios permanentes
orientados horizontalmente, e solda de topo de anéis, a profundidade máxima permitida para
mordeduras é de 0,8 mm (1/32”);
c) A frequência de porosidade na superfície não exceda a um agrupamento (um ou mais poros) em

qualquer 100 mm (4”) de comprimento, e o diâmetro de cada agrupamento não exceda a 2,5 mm
(3/32”);
d) As margens de todas as soldas devem se fundir com a superfície da chapa com transição
suave;
e) O reforço da solda em todas as soldas de topo em cada lado da chapa não exceda conforme Tabela
12.
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Tabela 12 – Reforço Máximo de Solda Admissível

Reforço Máximo Admissível
Espessura da Chapa
mm (in)
mm (in)
Juntas Verticais Juntas Horizontais
≤ 13 (1/2) 2.5 (3/32) 3 (1/8)
>13 (1/2) a 25 (1) 3 (1/8) 5 (3/16)
>25 (1) 5 (3/16) 6 (1/4)
O reforço não pode ser removido, exceto na extensão que exceda ao valor máximo admitido ou se for
requerido para o exame radiográfico.
Para soldas que requerem radiografia, a superfície acabada do reforço pode ser nivelada com a chapa ou
pode ter o reforço razoavelmente uniforme sem exceder os valores conforme tabela 13.
Tabela 13 – Reforço Máximo de Solda para Soldas Radiografadas

Espessura da Chapa Reforço Máximo Admitido
mm (in) mm (in)
≤13 (1/2) 1.5 (1/16)

>13 (1/2) a 25 (1) 2.5 (3/32)
>25 (1) 3 (1/8)
12. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA
Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela atividade de
inspeção em serviço. O ensaio deve ser realizado em locais providos de ventilação adequada, de modo a
minimizar a inalação dos produtos pelos responsáveis pela sua execução. Pelo fato dos solventes de
limpeza utilizados serem inflamáveis, é necessária a observância das normas de segurança aplicáveis
para o manuseio e estocagem destes produtos.
Antes do início dos trabalhos de inspeção devem ser definidos os requisitos de segurança para execução
desses trabalhos. Em caso de não-conformidade, comunicar ao órgão gestor da seguridade industrial e
meio ambiente.
Utilizar os EPI’s necessários para a execução dos serviços de inspeção conforme a norma
regulamentadora no 6 (NR-6).
Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.
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Verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem risco à segurança.
13. DEMONSTRAÇÃO DE EFICIÊNCIA DO RESULTADO
O método de ensaio utilizado deve demonstrar capacidade para detectar uma descontinuidade artificial ou
natural correspondente a um risco de 0,8 mm de largura com comprimento máximo de 10 mm locada em
uma superfície similar ou na área menos favorável da superfície a ser ensaiada.
14. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS
O mapeamento das descontinuidades encontradas deverá ser registrado, de forma a manter a

rastreabilidade na localização das mesmas.
O relatório de Ensaio Visual deve conter as seguintes informações:
a) Data da inspeção;
b) Identificação do procedimento e revisão utilizada;
c) Técnica usada (direta e/ou remota);
d) Resultado da inspeção;
e) Identificação do inspetor, e quando requerido pela norma, nível de qualificação;
f) Identificação da peça ou componente inspecionado.
15. REGISTROS
Não aplicável
16. DOCUMENTOS / FORMULÁRIOS APLICADOS
ANEXO 1 - FORMULÁRIO DO RELATÓRIO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA
Obs.: Outro formulário de relatório de inspeção poderá ser utilizado conforme necessidade do cliente
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ANEXO 1
RELATÓRIO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA

VISUAL AND DIMENSIONAL WELDING REPORT
- FOLHA __ de __
REGISTRO DA QUALIDADE
PROCEDIMENTO: REVISÃO:
Procedure: Review:
NORMA E CRITERIO ACEITAÇÃO: ORDEM SERVIÇO:
Policy and criteria for acceptance: Order:
CLIENTE/OBRA: REF:
Client / Project:
EQUIPAMENTO: PEDIDO DE COMPRA:
Equipment: Purchase Order:
QUANT. PEÇAS EXAMINADAS: TAG:
Number of epecimens examined: Tag:
DESENHO:
Drawing:
MATERIAL:
Material:
CONDIÇÕES DO ENSAIO - Testing Conditions

CONDIÇÃO INSTRUMENTOS
METODO ILUMINAÇÃO UTILIZADA CROQUI
SUPERFICIAL UTILIZADOS
Test Method Illumination Used Sketch
Surface Condition Instruments used
( ) ESCOVADO / ( ) ARTIFICIAL ≥ 1000 LUX ( ) TAG / CERTIFICADO
( ) DIRETO / Direct ( ) SIM / Yes
Brushed Artificial Tag / Certificate
( ) OUTRO / Other ( ) OUTRO / Other ( ) NATURAL / Natural ( ) NÃO / No
SOLDADOR DESCONTINUIDADE
N° JUNTA DESCRIÇÃO Welder PROC. IEIS Descontinuities
N° Board Description RAIZ ENCH Process IEIS TIPO POSIÇÃO COMPRIM.(mm) LAUDO
Root Filling Type Position Length Results
LEGENDA / Legend:
TL - TRINCA LONGITUDINAL FF - FALTA DE FUSÃO A - ACEITÁVEL
Longitudinal Crack Lack of Fusion Acceptable
SO - SOBREPOSIÇÃO PO - POROSIDADE R - REPARAR
Overlap Porosity Repair
TT - TRINCA TRANSVERAL MO - MORDEDURA
Transvesal Crack Undercut
CROQUIS / Sketch:
OBSERVAÇÕES / Remarks:
CONCLUSÃO / Conclusion: APROVADO / Approved: RECUSADO / Rejected: Data / Date
INSPETOR DO CLIENTE INSPETOR RESPONSAVEL
____________________________________________________

PCQ-003 - INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA - Rev2 - 2020-10-05

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PCQ-003 - INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA - Rev2 - 2020-10-05

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Nº.

6. CONDIÇÃO SUPERFICIAL REQUERIDA PARA O ENSAIO E MÉTODO DE PREPARAÇÃO DA

10. SEQÜÊNCIA DO ENSAIO

11. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA O ENSAIO VISUAL

12. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA

13. DEMONSTRAÇÃO DE EFICIÊNCIA DO RESULTADO

14. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS

16. DOCUMENTOS / FORMULÁRIOS APLICADOS

ANEXO 1 - FORMULÁRIO DO RELATÓRIO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA

PROCEDIMENTO ELABORADO POR:

JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319

ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

REV. DATA ELABORAÇÃO APROVAÇÃO DESCRIÇÃO DA REVISÃO

00 22/05/02 -------------- ----------- Edição inicial

01 30/01/13 Renato Angioletti Ézio Angioletti Atualização de normas

02 05/10/20 Jailton J. S. Costa Victor M. B. M. da Fonseca Atualização de normas

PROCEDIMENTO ELABORADO POR:

JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319

ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

Todos os setores envolvidos com as atividades para inspeção de ensaio visual.

PROCEDIMENTO ELABORADO POR:

JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319

ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

5.1. MÉTODO DE ENSAIO

5.1.1. ENSAIO VISUAL DIRETO

5.1.2. ENSAIO VISUAL REMOTO

6. CONDIÇÃO SUPERFICIAL REQUERIDA PARA O ENSAIO E MÉTODO DE PREPARAÇÃO DA

JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319

ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

ou qualquer outro produto que possa mascarar o ensaio visual.

Quando o escovamento/esmerilhamento é empregado na preparação de superfície de aço inoxidável

Figura 2 – Ângulos de incidência de luz

JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319

ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

Os seguintes instrumentos podem ser utilizados para auxiliar no ensaio visual:

O ensaio visual deve possibilitar a detecção das seguintes descontinuidades:

9.1. METAL BASE

9.2. JUNTAS SOLDADAS

Abertura de Arco, Ângulo Excessivo de Reforço, Cavidade Alongada, Concavidade, Concavidade

10. SEQÜÊNCIA DO ENSAIO

10.1. ENSAIO VISUAL DA PREPARAÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS

b) Verificar o ângulo do bisel com auxílio de gabarito de solda ou goniômetro;

PROCEDIMENTO ELABORADO POR:

JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319

ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

d) Verificar a abertura da raiz com auxílio de gabarito de solda;

e) Verificar o alinhamento da junta com auxílio de gabarito de solda;

f) Registrar, quando aplicável, os resultados do ensaio.

10.2. ENSAIO VISUAL DA JUNTA SOLDADA

b) Verificar se a superfície está em condições de limpeza para ser inspecionada;

d) Verificar a presença de descontinuidades, conforme item 9;

e) Verificar a existência do sinete do soldador adjacente ao cordão de solda;

g) Registrar, quando solicitado, os resultados do ensaio.

11. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA O ENSAIO VISUAL

PROCEDIMENTO ELABORADO POR:

JAILTON JESUS DA SILVA COSTA SNQC 15319

ENSAIO VISUAL NÍVEL 3

Espessura da Seção Categoria de Junta*

Até 1/2" (13), incl. 1/4 t 1/4 t

ESPESSURA NOMINAL JUNTAS DE TOPO* OUTRAS SOLDAS

t  3/32 t  2,4 3/32 2,5 1/32 0,8

PROCEDIMENTO ELABORADO POR: