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não devem operar inundadas, a temperatura de um leito catalítico não deve exceder
um certo limite, etc.
e) Produtividade – quantidade desejada e dentro da especificação para que a operação
seja rentável.
f) Econômicos – produtos finais dentro da especificação com o menor consumo de
energia possível.
A sala de controle é a maior interface entre o operador e a planta. Nesta, através de uma
interface homem-máquina (a tela de um sistema digital de controle distribuído, por exemplo) as
variáveis do processo são apresentadas, em fluxogramas, na forma de frontais de equipamentos,
em gráficos de tendências, etc. Estes sinais vêm do campo a partir de instrumentos instalados
(sensores de vazão, temperatura, pressão e composição), que são padronizados e transmitidos
para o computador de processo. Neste, algoritmos de controle definem a atuação em variáveis
que são manipuladas para manter o processo em condições desejadas, através de atuadores
(válvulas, bombas de velocidade variável, etc) que recebem o sinal padronizado de controle.
O desafio é, então, o de dominar a dinâmica do processo para que este se mantenha
dentro dos limites de segurança e atenda às especificações no produto no nível mais econômico,
respeitando regras de regulamentação ambientais. Nesta linha, surge a oportunidade de utilizar
os conceitos matemáticos (dos mais simples aos mais avançados) para projetar estratégias de
controle.
O engenheiro de controle busca como as variáveis de operação se relacionam, como atuar
em certas variáveis de processo de forma que as variáveis controladas mantenham-se nos níveis
desejados. A escolha das variáveis manipuladas e da lei de controle que calcula a ação sobre
estas constitui uma estratégia de controle. A análise, o projeto e a implementação deste sistema
é tarefa do profissional da área de controle.
Assim, o Engenheiro / Químico pode ter participação ativa nas seguintes atividades:
• contribuir na fase de projeto (projeto controlável)
• determinar estratégias de controle
• selecionar sensores (tipo, localização)
• selecionar elementos finais de controle
• dimensionar sistemas de controle
• contribuir no desenvolvimento da interface com os operadores (displays)
Um sistema de controle confiável permite operar próximo aos limites impostos pela
segurança, pelo meio-ambiente e pelo processo (temperatura máxima, pureza mínima), o que
permite alterar as condições de operação normais (Figura 2 - linha tracejada) para uma condição
mais favorável (Figura 2 - linha contínua).
- Tipos de Controle
1) Controle Manual e Controle Automático
Para ilustrar o conceito de controle manual e automático vamos utilizar como processo
típico o sistema térmico das Figuras 3 e 4 . Inicialmente considere o caso em que um operador
detém a função de manter a temperatura da água quente em um dado valor. Neste caso, um
termômetro está instalado na saída do sistema , medindo a temperatura da água quente. O
operador observa a indicação do termômetro e baseado nela, efetua o fechamento ou abertura da
válvula de controle de vapor para que a temperatura desejada seja mantida.
Deste modo, o operador é que está efetuando o controle através de sua observação e de
sua ação manual, sendo portanto, um caso de “Controle Manual”.
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Figura 3 – Controle manual de um sistema térmico.
2) Controle Auto-operado
Controle em que a energia necessária para movimentar a parte operacional pode ser
obtida diretamente, através da região de detecção, do sistema controlado. Deste modo, este
controle obtém toda a energia necessária ao seu funcionamento do próprio meio controlado. Este
controle é largamente utilizado em aplicações de controle de pressão e menos comumente no
controle de temperatura, nível, etc. A Figura 5 mostra um exemplo típico de sistema de controle
de pressão, utilizando uma válvula auto-operada.
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3) Controle em Malha Aberta e Malha Fechada
Os sistemas de controle são classificados em dois tipos: sistemas de controle em malha
aberta e sistemas de controle em malha fechada. A distinção entre eles é determinada pela ação
de controle, que é componente responsável pela ativação do sistema para produzir a saída.
3.a) Sistema de Controle em Malha Aberta
É aquele sistema no qual a ação de controle é independente da saída, ou seja, a decisão do
controlador não está baseada em qualquer informação (medida) do processo. Neste caso,
conforme mostrado na Figura 6, a saída não é medida e nem comparada com a entrada. A ação é
implementada a partir de situações predefinidas. Um exemplo prático deste tipo de sistema , é a
máquina de lavar roupa. Após ter sido programada, as operações de molhar, lavar e enxaguar são
feitas baseadas nos tempos pré-determinados. Assim, após concluir cada etapa ela não verifica se
esta foi efetuada de forma correta (por exemplo, após ela enxaguar, ela não verifica se a roupa
está totalmente limpa). Outro exemplo comum para este tipo de configuração de controle são os
semáforos de trânsito. O tempo de abertura e fechamento dos semáforos não é uma resposta de
controle baseada na medida de fluxo de carros, mas sim uma resposta baseada num tempo
predefinido de abertura e fechamento.
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Figura 8 – Esquema de controle feedback.
(ii) Controle por antecipação (Feedforward) – nesta configuração, como mostra a Figura
9, a informação da variável de entrada distúrbio é obtida e enviada para o controlador, tal que a
decisão do controlador é tomada com base na informação de entrada, antes do processo ser
afetado pelo distúrbio. A principal característica desta configuração é a escolha de medir a
variável de distúrbio em vez da variável de saída que se deseja controlar. Apesar das vantagens
deste controlador em relação à ação antecipatória, um inconveniente nesta configuração é o fato
de que o controlador não tem informação sobre as condições de saída do processo e, portanto,
não é hábil para determinar a precisão da compensação aos distúrbios pelo processo.
As variáveis de processo mais importantes que são selecionadas para receber a atenção do
sistema de controle, tipicamente, possuem valores de interesse que são chamados de set-points.
Manter estas variáveis chaves do processo em seus valores preestabelecidos (set-points) é o
principal objetivo do sistema de controle, seja ele manual ou automático. No entanto, como já foi
dito, os processos são dinâmicos por natureza e as variáveis de saída desviam-se dos set-points
ao longo da operação, ou como respostas aos efeitos dos distúrbios ou por conta de mudanças de
set-points.
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Tem-se um controle regulatório quando a tarefa do sistema de controle é unicamente
contra-agir os efeitos dos distúrbios, buscando manter a saída no set-point estabelecido (Figura
10a). Atua de modo a minimizar o transtorno causado pela perturbação.
Tem-se um controle servo quando, numa mudança de set-point, o sistema de controle tem
a capacidade de fazer com que a variável de controle (saída) siga em direção ao novo valor de
set-point (Figura 10b). O sistema de controle atua de modo a obedecer a mudanças de set-point.
(a) (b)
Figura 10 – Representação típica de resposta para controlador (a) regulatório e (b) servo.
- Atrasos no processo
Todo processo possui características que determinam atraso na transferência de energia
e/ou massa, o que consequentemente dificulta a ação de controle, visto que elas são inerentes aos
processos. Quando, então, vai se definir o sistema mais adequado de controle, deve-se levar em
consideração estas características e suas intensidades. São elas: tempo morto, capacitância e
resistência.
Tempo morto – é o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma
variação qualquer e o instante em que esta começa a ser detectada pelo elemento sensor.
Também é chamado de atraso de transporte. Quanto maior o tempo morto do processo, maior é a
dificuldade de seu controle.
Como exemplo veja o caso do controle de temperatura apresentado na Figura 11. Para
facilitar, suponha que o comprimento do fio de resistência R seja desprezível em relação à
distância l (m) que o separa do termômetro e que o diâmetro da tubulação seja suficientemente
pequeno. Se uma tensão for aplicada em R como sinal de entrada fechando-se a chave S
conforme a Figura 11, a temperatura do líquido subirá imediatamente. No entanto, até que esta
seja detectada pelo termômetro como sinal de saída, sendo V(m/min) a velocidade de fluxo de
líquido, terá passado em tempo dado por L = l/V (min). Este valor L corresponde ao tempo que
decorre até que a variação do sinal de entrada apareça como variação do sinal de saída recebe o
nome de tempo morto. Este elemento tempo morto dá apenas a defasagem temporal sem variar a
forma oscilatória do sinal.
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Capacitância – é uma medida das características próprias do processo para manter ou
transferir uma quantidade de energia ou de material com relação a uma quantidade unitária de
alguma variável de referência. Em outras palavras, é uma mudança na quantidade contida, por
unidade mudada na variável de referência. Como exemplo, veja o caso dos tanques de
armazenamento da Figura 12. Neles a capacitância representa a relação entre a variação de
volume e a variação de altura do material do tanque. Assim, observa-se que embora os tanques
tenham a mesma capacidade (por exemplo 100 m3), apresentam capacitâncias diferentes. Neste
caso, a capacitância pode ser representada por :
dV
C= =A
dh
onde: dV = variação de volume dh = variação de nível A = área
- Ações de Controle
Um controlador deve ter, no mínimo, as seguintes características:
* receber um sinal com o valor da variável controlada (PV = process value)
* receber um set-point (SP)
* gerar um sinal de saída para o elemento final de controle (CO = controller
output)
* receber um comando de seleção de pelo menos dois modos: manual e
automático
Em modo MANUAL, o controlador opera como um mero controle remoto. O operador
informa o sinal de saída desejado, e o controlador simplesmente repassa este valor para o
elemento final de controle.
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Em modo AUTO, o controlador usa os valores lidos (PV e SP) e determina, por meio de
um algoritmo, o valor do sinal de saída (CO). O foco deste capítulo, evidentemente, é o modo
AUTO.
Um conceito importante para os algoritmos de controle mais comuns é o de erro.
Aplicado a controladores, o erro representa simplesmente a diferença:
e = SP - PV
onde bias representa o sinal de saída na condição "neutra" (saída do controlador para e = 0). Kc
é chamado de ganho do controlador ou ganho proporcional.
Alguns livros e catálogos ainda usam o termo banda proporcional ao invés do ganho. A
banda proporcional, expressa em percentagem, é o inverso do ganho:
onde τ é o tempo integral e a ação é aplicada com base na integral do erro no tempo.
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É muito empregada pela sua capacidade de ser proporcional à duração do erro existente.
Sua principal finalidade é reajustar a medida (PV), tornando-a igual ao set point (SP), ou seja,
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eliminar o desvio permanente deixado pela ação proporcional. Nunca é usada isoladamente,
estando sempre associada à ação proporcional.
Se não houver erro, a saída do controlador não se altera. Contudo, o efeito oscilatório
pode levar o processo à instabilidade.
Para se eliminar a ação integral do controlador, coloca-se o tempo integral (τ I) no
máximo possível. Para aumentar a ação integral, deve-se ajustar o tempo integral (τ I)em
valores baixos.
onde τ D é o tempo derivativo, tempo pelo qual a ação derivativa antecede a ação proporcional.
Deve ser limitado para evitar problemas de instabilidade.
A ação derivativa contribui para a saída do controlador sempre que houver variação no
erro. Esta característica torna inapropriado o seu uso em sinais com ruídos (a exemplo de sinais
de nível e de vazão), pois os mesmos são amplificados. Por outro lado, é muito usada em
variáveis lentas como temperatura e composição, já que antecipa a saída do controlador (CO)
É possível associar estas ações P (proporcional), I (integral) e D (derivativa) obtendo
algoritmos compostos (PI, PD, PID). A equação de um controlador PID pode ser dada por:
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Estudo de caso I
Até agora, a introdução abordada aqui para os princípios fundamentais de controle de
processo tem sido apenas qualitativo em natureza. O exemplo aqui será usado para apresentar
uma introdução aos aspectos quantitativos de um sistema de controle.
O processo em consideração é um tanque com alimentação e saída operando
continuamente, conforme mostra a Figura 14. O tanque é alimentado com vazão F i e é
descarregado com diferentes vazões F. A seção do tanque é considerada uniforme com área Ac.
O processo tem disponíveis os seguintes elementos de controle: válvulas de controle tanto no
tubo de entrada quanto no tubo de saída, sensor de nível, sensores de vazão para monitorar as
correntes e controlador.
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onde Fis é a vazão de entrada no estado estacionário e Fs é a vazão de saída no estado
estacionário.
A subtração da Equação 1 pela Equação 2, resulta em:
d ( h − hs ) (3)
AC ⋅ = ( Fi − Fis ) − ( F − Fs ) .
dt
A Equação 3 pode ser dada na forma das variáveis desvios, como:
dy(t) (4)
AC ⋅ = d(t) − u(t) ,
dt
onde:
y = h − hs
d = Fi − Fis
u = F − Fs .
Considera-se que tal processo responderá a uma situação na qual a vazão de entrada Fi
aumentará de seu estado estacionário Fis para um valor (Fis+ξ). Logo:
d = Fi − Fis ↔ d = (Fsi + ξ) − Fis ↔ d=ξ. (5)
Considera-se também que a variável manipulada u(t) será dada na forma de uma lei de
controle proporcional, ou seja:
u(t) = K ⋅ y(t) , (6)
onde K é uma constante (ou um parâmetro do controlador) chamada de ganho proporcional.
Esta lei de controle feedback proporcional é uma das mais simples e talvez a mais
intuitiva. Com esta lei o controlador muda a variável de entrada de forma proporcional ao desvio
observado na variável de saída. À medida que o nível h aumenta (ou diminui) do valor desejado
hs, a vazão na saída do tanque deve também aumentar (ou diminuir) proporcionalmente para
fazer uma compensação e trazer o nível de volta para o valor desejado.
Desta forma, substituindo as Equações 6 e 7 na Equação 4, obtém-se a seguinte equação
de controle para o processo:
dy(t) (7)
AC ⋅ = ξ − K ⋅ y(t) ,
dt
cuja resolução analítica tem como resposta:
ξ K ⋅ t (8)
y(t) = ⋅ 1 − exp − .
K AC
Alguns aspectos importantes devem ser observados com relação a este problema:
(i) Se não houvesse a ação de controle (para K=0 na Equação 7), a resposta do sistema
seria:
dy(t) ξ (9)
AC ⋅ =ξ y(t) = ⋅t .
dt AC
É possível observar na Equação 9 que, nesta condição, o nível do líquido (representado
em termos do desvio y) aumentaria indefinidamente após o aumento da vazão de entrada F i de
seu estado estacionário (Fis) para um valor (Fis+ξ). Assim, a limitação física da capacidade do
tanque implicaria num transbordamento do mesmo após um certo tempo.
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(ii) Com o controle feedback proporcional, a resposta do sistema (Equação 8) para t→∞
se estabelece num novo estado estacionário, dado por:
ξ (10)
y(∞) = .
K
Nota-se que este novo estado estacionário (Equação 10) é diferente do valor desejado. O
valor desejado seria para que h permanecesse em hs ou y=0. No entanto, esta condição não é
possível para valores finitos de K. Somente para K=∞ é que y=0. Como na prática o ganho do
controlador (K) é um parâmetro finito, neste problema o controlador não teria a capacidade de
trazer a variável de saída para o valor desejado. Embora isto aconteça, a resposta do sistema
submetido a este controlador é significativamente melhor do que o caso de não haver ação de
controle (onde a resposta do sistema aumentaria indefinidamente). A diferença entre o novo
valor de estado estacionário e o set-point especificado é o que se chama de offset. É importante
observar na Figura 16 que o offset nesta situação pode ser reduzido aumentando-se o valor do
ganho proporcional do controlador (K).
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Figura 17 – Esquema de controle Feedforward para controlar o nível do tanque.
Para determinar uma lei de controle que satisfaça esta configuração, faz-se uso do
conhecimento das características deste processo de modo a sugerir que: “se todo líquido que
entra no tanque sai na mesma quantidade, não haverá acúmulo nem perda e o tanque se manterá
no mesmo nível”. Logo, a lei requerida para este caso é que F=F i para todo tempo.
Matematicamente, tem-se:
F = Fi ou Fi − F = 0 (11)
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Admitindo-se que a densidade do líquido não varia, o balanço de massa resulta em:
dh (14)
AC ⋅ = Fi − F ,
dt
sendo F a vazão na válvula de descarga dada, matematicamente, por:
F = c⋅ h . (15)
No estado estacionário, a Equação 14 fica:
0 = Fis − c ⋅ h s . (16)
Uma subtração da Equação 14 pela Equação 16 para obter o modelo em termo das
variáveis desvios não é possível devido a não-linearidade do modelo, como mostram as
Equações 17 e 18.
d ( h − hs ) (17)
AC ⋅
dt
= ( Fi − Fis ) − c ⋅ ( h − hs . )
h − hs ≠ ( h − hs . ) (18)
Assim, o fato do modelo matemático ser não-linear dificulta a análise da sua resposta
com a ação de controle e, para efeito de simplificação, a maioria dos modelos não-lineares
aplicados a problemas de controle são linearizados. A linearização, como o próprio nome diz, é
uma técnica matemática que permite aproximar um modelo não-linear por um modelo linear.
Esta técnica vai ser melhor detalhada numa seção posterior. Aqui, será feita uma simplificação
grosseira do termo não-linear com o objetivo apenas de dar continuidade à análise da
configuração de controle feddback proposta. Cabe salientar que a simplificação feita aqui não é
uma linearização do problema. Tal simplificação para eliminar o termo não-linear admite
grosseiramente que:
F = c⋅ h , (19)
o que é completamente diferente da expressão verdadeira apresentada pela Equação 15.
Portanto, o termo no estado estacionário passa a ter a forma:
0 = Fis − c ⋅ h s . (20)
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d(t) = −K ⋅ y(t) , (23)
Desta forma, substituindo a Equação 23 na Equação 22, obtém-se a seguinte equação de
controle para o processo:
dy(t) (24)
AC ⋅ = −(K + c) ⋅ y(t) ,
dt
cuja solução analítica resulta:
(K + c) ⋅ (t − t 0 ) (25)
y(t) = y(0) ⋅ exp − .
AC
É possível observar que, com este controle feedback proporcional, a resposta do sistema
(Equação 25) quando t→∞ é y(∞)→0 para qualquer condição inicial. Logo, como o valor
desejado é para que h permaneça em hs ou y = 0, é possível afirmar neste caso que o sistema de
controle é capaz de conduzir a variável de saída sempre para o valor desejado. Se não fosse um
problema colocado de forma idealizada em função da simplificação imposta, seria possível
considerar esta configuração como adequada para controlar o nível do tanque.
Nesta seção, um estudo de caso foi abordado apresentando uma simples situação de
problema de controle de processo. Este exemplo foi importante para mostrar que no projeto de
um sistema de controle, faz-se necessário avaliar as diversas configurações de controle possíveis
com o objetivo de implementar a configuração que resulte em melhor desempenho durante a
análise.
Estudo de caso II
O processo em consideração nesta seção parte do problema do estudo de caso I explorado
anteriormente com a complicação adicional de que se deseja controlar, além do nível do tanque,
a temperatura do líquido que deixa o tanque. Para isto, duas correntes de alimentação (uma
quente e outra fria) são dispostas no processo, conforme mostra a Figura 19.
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- A corrente fria pode regular o nível do líquido sem afetar a tarefa do fluido quente de
regular a temperatura do líquido? Ou ainda, a corrente quente pode regular a temperatura do
líquido sem afetar a tarefa do fluido frio de regular o nível?
A resposta para estas indagações é que neste processo todas as variáveis de entrada
afetam todas as variáveis de saída. O controlador de nível sempre interferirá sobre a temperatura
do líquido e, conseqüentemente, sobre o controle de temperatura. O inverso também é
verdadeiro, ou seja, o controlador de temperatura afetará o nível do líquido e, por conseguinte,
afetará o controlador de nível. Esta situação de mútua interferência é conhecida como
“interação” e é o elemento chave na análise do comportamento dos processos que possuem
múltiplas entradas e múltiplas saídas.
Desempenho de controladores
Qualitativamente, o desempenho de um controlador pode ser avaliado pela sua
capacidade de manter a variável controlada próximo ao valor desejado (set point), mesmo em
presença de perturbações externas.
Em aplicações práticas, porém, pode ser desejável "medir" o desempenho de um
controlador por meio de um índice que permita buscar melhoras de desempenho.
Alguns índices sugeridos na literatura e na prática são dados a seguir. Em geral, eles
consideram a resposta do controlador a uma perturbação em degrau.
• coeficiente de amortecimento, obtido ao comparar a resposta do controlador à de um
sistema de segunda ordem; Luyben (Process modeling, simulation and control for
chemical engineers (Número de Chamada BICEN: 66.0 L978p 2ed./1990)), por
exemplo, recomenda um valor entre 0,3 e 0,5;
• overshoot, ou seja, o máximo desvio do set point observado logo após a perturbação;
• velocidade de resposta, definida como o tempo necessário para atingir o setpoint (não
necessariamente se estabilizando no set point);
• taxa de decaimento, medida como a razão entre as amplitudes de duas oscilações
sucessivas;
• tempo de resposta, considerado como o tempo a partir do qual as oscilações se limitam a
uma certa fração (geralmente 5%) da mudança de set point;
• diversos índices calculados por integração de uma função do erro ao longo do tempo: ISE
(integral do quadrado do erro), IAE (integral do valor absoluto do erro) ou ITAE (integral
do produto entre tempo e valor absoluto do erro).
Cada critério tem suas vantagens e desvantagens, e têm fornecido material para muitas
discussões na literatura. Shinskey (Feedback controllers for the process industries, McGraw-
Hill, 1994) discute os méritos relativos de diversos índices de desempenho e situações em que
eles não se aplicam.
Todos os critérios acima "premiam" a capacidade de levar a variável controlada para
próximo do set point. Em alguns casos, isto não é necessário nem desejável: por exemplo, uma
malha de controle de nível em um tanque pulmão não precisa ser mantida junto ao setpoint (qual
seria a conseqüência?). Antes de aplicar um critério de desempenho qualquer, verifique antes se
ele faz sentido para a aplicação.
Outro aspecto não considerado nos índices de desempenho é a robustez do controlador.
É possível ajustar um controlador com um excelente desempenho para perturbações pequenas,
mas que seja instável quando ocorrer uma perturbação maior. Ao considerar a segurança.
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O controle on-off, evidentemente, não consegue manter a variável em um set point. O
comportamento da variável controlada equivale a uma oscilação próximo aos valores
equivalentes aos comandos on e off do controlador. A figura a seguir ilustra a resposta de um
sistema sob controle on-off, mostrando que a oscilação não é necessariamente senoidal. A linha
vermelha indica o valor desejado da variável controlada; observe que a média não equivale
necessariamente ao valor desejado.
2. Controlador proporcional
A figura a seguir ilustra o comportamento de uma variável controlada por um controlador
proporcional após uma perturbação externa em degrau. O set point é indicado pela linha
vermelha.
Uma característica do controlador proporcional é que ele não consegue "zerar" o desvio
do set point, deixando um erro residual (offset). Explique por que o controlador não consegue
mudar a variável controlada quando ele atinge a região do offset.
3. Controlador PI
Ao adicionarmos a integral do erro, o controlador passa a não tolerar que um desvio do
setpoint seja mantido por muito tempo. Desta forma, elimina-se o problema do offset.
4. Controlador PID
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A ação derivativa tira proveito da informação de processo que permite prever, a curto
prazo, a tendência da variável de processo. Assim, ao observar que a variável está aumentando, a
ação derivativa atuará no sentido de reduzí-la, mesmo que o erro e a integral do erro apontem em
outra direção. Desta forma, a ação derivativa torna a resposta do controlador mais rápida.
O uso de ação derivativa requer cuidados, e deve ser evitada em variáveis cuja medição
esteja sujeita a ruídos (como vazão em escoamento turbulento). Neste caso, o comportamento
oscilante da vazão faz com que a derivada mude continuamente de sinal, com efeito negativo
sobre o desempenho do controlador.
A ação derivativa deve ser evitada em situações onde o erro varie bruscamente, em forma
de degrau. Um exemplo é dado por cromatógrafos de processo, que atualizam suas leituras em
intervalos de alguns minutos: nestes instantes, a derivada é infinita; um controlador PID abre ou
fecha completamente a válvula de controle nesta situação. Outro exemplo ocorre quando o
setpoint é alterado pelo operador, especialmente em sistemas digitais. Atualmente, uma das
formas de evitar este problema consiste em calcular a derivada da variável de processo (PV) em
vez da derivada do erro.
Sintonia de controladores
Os controladores possuem parâmetros ajustáveis que permitem alterar seu
comportamento de modo a obter o melhor desempenho para uma dada aplicação. O ganho do
controlador, por exemplo, está relacionado à agressividade do controlador: ganhos altos fazem
com que o controlador atue com mudanças rápidas na saída, enquanto ganhos baixos fazem com
que a saída se altere pouco, caracterizando um comportamento mais passivo do controlador.
Um campo interessante da teoria de controle, com muita aplicação prática, é a sintonia de
controladores. Hoje, dispomos de um conjunto de regras empíricas e matemáticas que permitem
sistematizar a busca de melhores desempenhos, sem comprometer a segurança do processo.
A adição da ação proporcional atua no sentido de corrigir o erro. Quanto maior o ganho
menor o desvio permanente ou off-set sem, contudo, conseguir anulá-lo. A ação integral garante
eliminar o off-set mas introduz oscilação no sistema. Finalmente, a ação derivativa reduz as
oscilações e acelera a resposta. O efeito das ações é apresentado graficamente abaixo:
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No controlador PID, o efeito do tempo derivativo é acelerar a resposta:
Hoje em dia existem diversas ferramentas de software que permitem obter os dados em
tempo real (por meio de um sistema de controle) durante regimes transientes. A análise destes
dados permite identificar o comportamento do processo e propor parâmetros para a sintonia de
controladores.
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Controle avançado
1. Conceito
Os controladores estudados anteriormente se caracterizam por uma relação biunívoca
entre uma variável controlada e uma variável manipulada. Em diversas situações, é interessante
utilizar formas distintas de relacionar mais de uma variável controlada e/ ou mais de uma
variável manipulada.
Uma das formas mais simples é a atuação do controlador em duas válvulas (split-range)
distintas, cada válvula correspondendo a uma faixa da saída do controlador. Neste caso, uma
única variável controlada permite a manipulação de duas outras variáveis. Observe que, neste
exemplo, dependendo das faixas de atuação, somente uma variável é manipulada de cada vez.
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3. Controle em cascata
Provavelmente, a estratégia de controle avançado mais aplicada na prática é o controle
em cascata. O controle em cascata utiliza pelo menos duas variáveis controladas para atuar sobre
uma única variável manipulada.
O controle em cascata consiste de duas ou mais malhas de controle integradas. A malha
interna contém a válvula e o controlador chamado escravo. A malha externa abrange o outro
controlador, denominado controlador mestre, cuja saída fornece o set point para o controlador
escravo.
6. Controle feedforward
A implementação de estratégias de controle feedforward normalmente envolve o
conhecimento de modelos do processo que permitam determinar o melhor valor da variável
manipulada a partir do valor atual da(s) variável(is) monitorada(s).
A imprecisão do modelo é um aspecto de segurança importante que dificilmente permite
a implementação de estratégia feedforward "puras". Em geral, o valor calculado pelo controlador
feedforward é enviado a um controlador feedback, aumentando a robustez do sistema.
7. Controle multivariável
O uso de modelos que representam o comportamento dinâmico do processo permite a
implementação de controladores que, por meio de simulação, podem calcular mais de um valor
de saída, a partir de mais de uma variável de processo. Controladores que apresentam diversas
variáveis controladas (PVs) e diversas saídas (COs) são denominados controladores
multivariáveis.
Um dos controladores multivariáveis mais utilizados é o DMC (dynamic matrix control),
ou suas variações. Este tipo de controlador é descrito no item 8.9 do livro de Luyben.
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