TCC - Carlos Felipe e Tamires

UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ
CARLOS FELIPE ALMEIDA DA SILVA
TAMIRES PEREIRA DA SILVA
Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação temporária dos

itens mecânicos da Usina Nuclear de Angra 3
RIO DE JANEIRO
2019
i
CARLOS FELIPE ALMEIDA DA SILVA
TAMIRES PEREIRA DA SILVA
Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação temporária dos

itens mecânicos da Usina Nuclear de Angra 3
Trabalho de conclusão de curso para obtenção do título de

graduação em engenharia mecânica por Carlos Felipe
Almeida da Silva e Tamires Pereira da Silva apresentado à
Universidade Estácio de Sá - UNESA, sob a orientação do
professor Paschoal Villardo Silva 1 e coorientação André
Lima de Freitas2.
Rio de Janeiro
2019
1
Mestre em Ciência dos Materiais Paschoal Villardo Silva, mestrado pela COPPE-UFRJ, formado em engenheiro
mecânico e de produção pela Universidade Gama Filho, pós-graduado em Gestão de Projetos pela Universidade
de São Paulo e Gestão da Qualidade e Engenharia da Contabilidade pela Universidade Federal do Rio de Janeiro.
Gerente da Qualidade e de Projetos da Organização Brasileira para o Desenvolvimento Técnico e Científico do
Controle do Espaço Aéreo e Meio Ambiente (CTCEA) e professor do curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Estácio de Sá.
2
Engenheiro mecânico André Lima de Freitas, formado pela Universidade Federal Fluminense, funcionário da
Usina Nuclear Almirante Álvaro Alberto.
S586a Silva, Carlos Felipe Almeida da
Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação
temporária dos itens mecânicos da usina Nuclear de Angra 3/
Carlos Felipe Almeida da Silva, Tamires Pereira da Silva. – Rio de
Janeiro, 2019.
79f. ; 30cm.
Trabalho monográfico (Graduação em Engenharia Mecânica )

-Universidade Estácio de Sá, 2019.
1. Corrosão metálica 2. Tratamento de superfície 3.

Pintura anticorrosiva I. Silva, Tamires Pereira da II. Título.
CDD 620.1
RESUMO
Dentre os problemas de perda de material metálico de equipamentos mecânicos, o

processo corrosivo se mostra como um dos mais frequentes e que envolve maior
comprometimento dos itens mecânicos, resultando em altos custos de manutenção e
reparo. Por este motivo, estudos de métodos de controle e redução do processo
corrosivo se tornam necessários e de grande importância. Sendo assim, neste
trabalho, será analisada a eficácia dos tipos de pinturas anticorrosivas na preservação
temporária de itens mecânicos e ferríticos expostos a maresia através de processo
acelerado de corrosão.
A análise será realizada através do acompanhamento de ensaio de corrosão

acelerada em corpos de prova de chapas de aço carbono, tratados e pintados com
diferentes tipos de tintas e também sem pintura.
Palavras-chaves: CORROSÃO METÁLICA, TRATAMENTO DE

SUPERFÍCIE, PINTURA ANTICORROSIVA.
ABSTRACT
Among the problems of loss of metallic material of mechanical equipment, the corrosive
process shows as one of the most frequent and involves greater commitment of
mechanical items, resulting in high maintenance and repair costs. For this reason,
studies of methods control and reduction of the corrosive process become necessary
and of great importance. Thus, in this work, the effectiveness of the types of
anticorrosive paints in the temporary preservation of mechanical and ferritc items
exposed to the sea will be analyzed through accelerated corrosion process.
The analysis will be carried out through the accompaniment of accelerated corrosion
test on carbon steel plates, treated and painted with different types of paints and also
without painting.
Keywords : METAL CORROSION, SURFACE TREATMENT,

ANTICORROSIVE PAINTING.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 – LATA COM CORROSÃO .......................................................................18

FIGURA 2 – CORROSÃO UNIFORME ......................................................................19
FIGURA 3 – CORROSÃO POR PLACAS ..................................................................20
FIGURA 4 – CORROSÃO ALVEOLAR.......................................................................20
FIGURA 5 – CORROSÃO PUNTIFORME .................................................................21
FIGURA 6 – CORROSÃO INTERGRANULAR ..........................................................21
FIGURA 7 – CORROSÃO FILIFORME ......................................................................22
FIGURA 8 – CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO .........................................................22
FIGURA 9 – EMPOLAMENTO ...................................................................................23
FIGURA 10 – CORROSÃO EM LATÃO .....................................................................24
FIGURA 11 – CORROSÃO EM ÂNCORA ..................................................................26
FIGURA 12 – PROTEÇÃO GALVÂNICA ...................................................................31
FIGURA 13 – CORRENTE IMPRESSA .....................................................................32
FIGURA 14 – MOTOR PAC .......................................................................................35
FIGURA 15 – ARTICULAÇÕES E ITENS MECÂNICOS ............................................35
FIGURA 16 – CONEXÃO MECÂNICA .......................................................................35
FIGURA 17 – TRATAMENTO DE PLACA DE ANCORAGEM ....................................35
FIGURA 18 – TRATAMENTO DE BISÉIS DA CHAPA DO ENVOLTÓRIO DE
CONTENÇÃO ............................................................................................................35
FIGURA 19 – ESTAÇÃO DE CORROSÃO AMBIENTE ABRIGADO.........................36
FIGURA 20 – ESTAÇÃO DE CORROSÃO AMBIENTE DESABRIGADO..................37
FIGURA 21 – AMOSTRAS APOS CORTE, TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE E
IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................38
FIGURA 22 – DATA DE CALIBRAÇÃO DA BALANÇA ..............................................39
FIGURA 23 – SELO INMETRO E SELO DE PATRIMÔNIO ELETRONUCLEAR .......39
FIGURA 24 – MODELO E ESPECIFICAÇÕES DA BALANÇA ...................................39
FIGURA 25 – ESCOVA CIRCULAR TRANÇADA ......................................................40
FIGURA 26 – TINTA REVRAN ECO NVC 997 – PERÓLA .........................................41
FIGURA 27 – PENTE MEDIDOR DE PELÍCULA ÚMIDA ...........................................41
FIGURA 28 – ROLO DE ESPUMA .............................................................................41
FIGURA 29 – AMOSTRA 7 EPÓXI ZINCO SEM ENTALHE .......................................44
FIGURA 30 – AMOSTRA 10 EPÓXI ZINCO COM ENTALHE ....................................44
–
FIGURA 31 AMOSTRA 21 ACABAMENTO SEM ENTALHE ..................................44

FIGURA 32 – AMOSTRA 24 ACABAMENTO COM ENTALHE ..................................44
FIGURA 33 – AMOSTRA 33 HOMY SEM ENTALHE .................................................44
FIGURA 34 – AMOSTRA 35 HOMY COM ENTALHE ................................................44
FIGURA 35 – AMOSTRA 43 TECTYL SEM ENTALHE ..............................................45
FIGURA 36 – AMOSTRA 47 TECTYL COM ENTALHE .............................................45
FIGURA 37 – AMOSTRA 61 SEM REVESTIMENTO .................................................45
FIGURA 40 – AMOSTRA 21 ACABAMENTO SEM ENTALHE ...................................46
FIGURA 57 – AMOSTRA 5 EPÓXI ZINCO COM ENTALHE ......................................48
–

FIGURA 65 AMOSTRA 2 EPÓXI ZINCO SEM ENTALHE ..................................... 49
FIGURA 67 – AMOSTRA 13 ACABAMENTO SEM ENTALHE ................................. 49
FIGURA 78 – AMOSTRA 26 HOMY SEM ENTALHE ................................................50
FIGURA 83 – AMOSTRA 2 EPÓXI ZINCO .................................................................52
FIGURA 84 – AMOSTRA 14 TINTA DE ACABAMENTO ...........................................52
FIGURA 85 – AMOSTRA 26 HOMY PROTECT .........................................................52
FIGURA 86 – AMOSTRA 38 TECTYL ........................................................................52
FIGURA 87 – AMOSTRA 51 SEM REVESTIMENTO ................................................52
FIGURA 88 – AMOSTRA 4 EPÓXI ZINCO .................................................................53
FIGURA 89 – AMOSTRA 17 TINTA DE ACABAMENTO ............................................53
–
FIGURA 90 – AMOSTRA 29 HOMY PROTECT .........................................................53

FIGURA 91 – AMOSTRA 40 TECTYL ........................................................................53
FIGURA 92 – AMOSTRA 51 SEM REVESTIMENTO ................................................53
FIGURA 93 – AMOSTRA 9 EPÓXI ZINCO ................................................................54
FIGURA 94 – AMOSTRA 21 TINTA DE ACABAMENTO ..........................................54
FIGURA 95 – AMOSTRA 31 HOMY PROTECT ........................................................54
FIGURA 96 – AMOSTRA 43 TECTYL .......................................................................55
FIGURA 97 AMOSTRA 53 SEM REVESTIMENTO ...................................................55
FIGURA 98 – AMOSTRA 12 EPÓXI ZINCO ..............................................................55
FIGURA 99 AMOSTRA 22 TINTA DE ACABAMENTO ..........................................55
FIGURA 100 – AMOSTRA 36 HOMY PROTECT ......................................................55
FIGURA 101 – AMOSTRA 43 TECTYL .....................................................................56
FIGURA 102 – AMOSTRA 53 SEM REVESTIMENTO .............................................56
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 – UMIDADE E TEMPERATURA DOS AMBIENTES DE ENSAIO

....................................................................................................................................43
TABELA 2 – PERDA DE MASSA EM KG ...................................................................57

LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1 – PERDA DE MASSA EM Kg POR CATEGORIA – AMBIENTE

DESABRIGADO ........................................................................................................57
GRÁFICO 2 – PERDA DE MASSA EM Kg POR CATEGORIA – AMBIENTE

ABRIGADO ................................................................................................................58
GRÁFICO 3 – COMPARATIVO PERDA DE MASSA EM KG POR CATEGORIA .......58
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 13
2. JUSTIFICATIVA ................................................................................................... 14
3. OBJETIVO ............................................................................................................ 15
3.1. Objetivo Geral ................................................................................................... 15
3.2. Objetivos Específicos .......................................................................................
15
4. METODOLOGIA ................................................................................................... 16
5. DESENVOLVIMENTO .......................................................................................... 16
5.1. Referencial Teórico......................................................................................... 16
5.1.1. Corrosão Metálica ...........................................................................................
16 5.1.2. Formas e Tipos de
Corrosão...........................................................................19 5.1.3. Meios Corrosivos
...........................................................................................23 5.1.4. Limpeza e
Preparo de Superfícies................................................................. 27 5.1.5. Pinturas
Anticorrosivas................................................................................. 28 5.1.6. Sistema
da Proteção Catódica ..................................................................... 30
5.1.6.1. Zinco ............................................................................................................ 32
5.1.7. Ensaios de
Corrosão........................................................................................33
6. ESTUDO DE CASO ..............................................................................................34
6.1. Ensaio de Corrosão acelerada.........................................................................
36
6.1.1. Preparo dos Corpos de Prova Antes do Ensaio .......................................... 37
6.1.1.1. Corte e Identificação ....................................................................................38
6.1.1.2. Preparo da Superfície ..................................................................................
39 6.1.1.3. Aplicação da Pintura
....................................................................................40
6.1.1.3.1. Condições Ambientais ...........................................................................42
6.1.1.3.2. Cálculo teórico da espessura seca .......................................................42
6.2. Procedimento de Coleta de dados ...................................................................42
6.3. Dados obtidos
....................................................................................................44
6.3.1. Acompanhamento do Processo de Corrosão durante o ensaio .................44
6.3.2. Análise da Superfície das Amostras Após Retirada do Revestimento e
Oxidação........................................................................................................ 52
6.3.2.1. Amostras expostas ao ambiente desabrigado sem entalhe ..................52
6.3.2.2. Amostras expostas ao ambiente desabrigado com entalhe ...................53
6.3.2.3. Amostras expostas ao ambiente abrigado sem entalhe ........................54
6.3.2.4. Amostras expostas ao ambiente abrigado com entalhe ........................55
6.3.3. Pesagens .......................................................................................................56
7. CONCLUSÃO .......................................................................................................
60 8. CRONOGRAMA
................................................................................................... 63 REFERÊNCIAS
......................................................................................................... 64 Anexo A
....................................................................................................................66
Anexo B
....................................................................................................................74
Anexo C
....................................................................................................................75
Anexo D
....................................................................................................................76
13
1. INTRODUÇÃO
A corrosão é um fenômeno químico ou eletroquímico que causa a transformação

dos materiais metálicos provocando a perda de propriedades dos mesmos e
comprometendo a integridade e funcionalidade a que se destinam. A corrosão
metálica mais comum ocorre devido ao mecanismo eletroquímico em meios aquosos,
sendo em grande maioria desses fenômenos, visíveis no meio ambiente onde a água
é o principal agente solvente, além da corrosão atmosférica, ocasionada pela umidade
na superfície do metal que ocasiona a deterioração natural em materiais metálicos.
Presente em todos os campos de atividades, a corrosão é um problema que gera
grande impacto na economia.
Estima-se que uma parcela superior a 30% do aço produzido no mundo destina-
se à reposição de peças e partes de equipamentos e instalações deterioradas pela
corrosão. (NUNES, L.P. e LOBO, A.C.O, 2014)
Sendo assim, se torna de suma importância o estudo e o desenvolvimento de

procedimentos que tenham como objetivo a prevenção e/ou o controle dos
mecanismos da corrosão.
Os mecanismos de corrosão, seguindo uma ordem natural, é classificada por

suas formas e tipos, tendo em vista que pode ocorrer por motivos, meios e reações
diferentes. Para tanto, podemos citar: uniforme, por placas, alveolar, puntiforme ou
pite, intergranular, filiforme, esfoliação e empolamento por hidrogênio.
O ambiente ou meio onde o material se encontra, combinado com sua

superfície é determinante no processo de corrosão. Dentre os meios mais comuns,
podemos citar a atmosfera, água doce ou do mar, solos, produtos químicos, alimentos
e substâncias fundidas.3
3
Disponível em: <https://manualdaquimica.uol.com.br/fisico-quimica/corrosao-protecao-metais.htm>.
Acesso em 20/03/2019
14
Embora hajam tantas formas, tipos e meios de corrosão a afetar o metal, há

também variados mecanismos de proteção, com o intuito de mitigar a corrosão nesses
metais, interrompendo e/ou eliminando-o caso já se tenha desencadeado o processo

corrosível.
Dentre as formas de proteção, podemos citar revestimentos metálicos e não

metálicos, que não só têm a função de gerar resistência ao processo de corrosão,
como também pode agir de forma decorativa, sendo eles: cladização, imersão a
quente, metalização, eletrodeposição, cementação, deposição em fase gasosa,
redução química, anodização, cromatização, fosfatização, pinturas protetivas, sendo
este último, o método mais utilizado por sua praticidade e baixo custo.
No caso da Usina Nuclear de Angra III, uma obra iniciada nos anos 80 que
atualmente enfrenta sua segunda paralização e possui itens mecânicos e metálicos já
instalados e outros equipamentos armazenados, realiza procedimentos de
preservação periódica e armazenagem de seus itens baseados nas instruções de
acondicionamento e armazenamento dse seus fornecedores para mitigar o processo
de corrosão, típico do ambiente úmido e salino em que se encontra, minimizando ao
máximo as perdas de materiais e consequentemente, prejuízos econômicos.
Buscamos neste trabalho demostrar o procedimento de pintura anticorrosiva,

verificar a eficácia e analisar o desempenho das principais pinturas como método de
proteção à corrosão utilizado no empreendimento de Angra 3 através do ensaio de
corrosão acelerada em amostras de aço carbono.
2. JUSTIFICATIVA
Este trabalho se justifica, devido a necessidade de se averiguar a eficácia dos

principas métodos de pintura como proteção anticorrosiva na preservação temporária
dos itens mecânicos já instalados e/ou armazenados que aguardam o retorno da
construção da Usina de Angra 3, sendo que este empreendimento possui 58,4% de
suas obras civis e eletromecânicas já instalados.
15
O gasto estipulado no combate a corrosão é de cerca de dez milhões de reais

por ano na proteção das armaduras dos prédios e vinte milhões por ano na
preservação dos equipamentos e itens mecânicos, eletromecânicos e demais
componentes ferríticos presentes no Canteiro de Obras de Angra 3, devido ao
ambiente marinho altamente corrosivo onde se localiza.4
Além dos prejuízos econômicos, em se tratando de uma Usina Nuclear,

qualquer falha por desgaste em sua estrutura ou de algum de seus equipamentos
pode comprometer a segurança dos funcionários e atraso na conclusão da obra.
Devido a isto se verifica de suma importância o trabalho de preservação

realizado nestes casos e também o desenvolvimento de estudos que tenham como
objetivo avaliar os métodos de conservação destes materiais.
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GERAL
Verificar a eficácia e analisar o desempenho dos principais tipos de pinturas

como proteção anticorrosiva utilizadas na preservação temporária dos itens
mecânicos do empreendimento da Usina Nuclear de Angra 3.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Estudar os conceitos básicos da corrosão, contextualizar a teoria da corrosão

apontando os tipos e formas, descrever os meios corrosivos para identificar os
diversos meios que colaboram para as condições de formação do processo corrosivo.
Conhecer os principais sistemas de limpeza e preparação de superfícies

metálicas para compreender os vários métodos através de tratamentos mecânicos e
químicos.
16
Apontar os mecanismos de prevenção através dos vários tratamentos

anticorrosivos na aplicação de revestimos metálicos e não metálicos inorgânicos com
o objetivo de proteger contra a corrosão.
Realizar a comparação entre os tipos de pinturas anticorrosivas através da

análise prática em corpos de provas submetidos à corrosão acelerada simulando
ambiente com maresia, aberto e abrigado em galpão.
4. METODOLOGIA
Pesquisa envolvendo revisão bibliográfica sobre corrosão metálica, meios

corrosivos, limpeza, tratamento de superfícies e pinturas anticorrosivas; realização de
análise qualitativa e quantitativa através do ensaio de corrosão onde será realizado o
acompanhamento do processo de corrosão acelerada em chapas de aço carbono com
intuito de verificar e comparar a eficácia de diversos tipos de pinturas anticorrosivas.
Para isto foram montadas duas estações de corrosão, em ambiente

desabrigado e abrigado, realizado ensaio de corrosão acelerada em chapas de aço
carbono revestidas e não revestidas com as principais pinturas utilizadas na
preservação dos itens metálicos de Angra 3, feito o acompanhamento do processo
corrosivo através de registros fotográficos e pesagens das amostras antes e após o
ensaio para quantificar a perda de massa das mesmas.
5. DESENVOLVIMENTO
5.1 REFERENCIAL TEÓRICO
5.1.1 Corrosão Metálica
Desde que se tem conhecimento do uso do metal, é observado que a corrosão

o atinge trabalhando de forma a deteriorar o material, causando um grande transtorno.
17
Transtornos que, ainda hoje, é possivel serem observados quando não se dá o

tratamento devido ao metal, causando prejuízos de diversos tipos, como financeiro,
de tempo de trabalho com paralizações para manutenção, e com relação à segurança.
A corrosão metálica é considerada um fenômeno de degradação do material

que ocorre na superfície do metal através da interação química ou eletroquímica das
ligas metálicas em um determinado meio levando à perda das características do
mesmo. (Gentil, 2011)
Segundo Marcel Pourbaix, a corrosão apresenta, por um lado, interesse

técnico e econômico e por outro científico.
A corrosão é, na grande maioria dos casos, fruto de uma reação eletroquímica

que envolve metais e um eletrólito, composto, de um modo geral, de substâncias
químicas e água, as quais se combinam formando pilhas capazes de gerar uma
corrente elétrica. Os solos, por mais secos que pareçam, sempre contêm água e
funcionam, normalmente, como excelentes eletrólitos para a passagem dessa
corrente.
Corrosão química: reações diretas entre o material metálico ou não-metálico

e o meio corrosivo, considerada também como corrosão seca, ocorre geralmente a
temperaturas elevadas, na presença de gases, vapores ou solventes orgânicos
insentos de água. (Gentil, 2011)
É uma reação na qual apenas participam espécies químicas (moléculas neutras

ou íons carregados positiva ou negativamente. Por exemplo: Dissociação do vapor de
água, dissociação eletrolítica da água líquida, precipitação do hidróxido ferroso,
dissolução do CO2 gasoso, corrosão do ferro com libertação de hidrogênio, oxidação
de ions ferrosos pelo permanganato. (Pourbaix, Marcel, 1987)
Figura 1 - Lata com Corrosão

18
Fonte: Site Manual da química, 2019
Corrosão eletroquímica: Reações envolvendo transferência de elétrons, ou

seja, reações de oxirredução, na presença de umidade ou meio aquoso, normalmente
a temperatura ambiente. Neste tipo de reação temos a região que ocorre a oxidação
(anodo), a região que ocorre a redução (catodo) e a região onde ocorre a transferência
de elétrons da região anódica para região catódica pelo circuito metálico em uma
solução com íons difundidos (eletrólito). (Gentil, 2011)
Uma reação eletroquímica é uma reação na qual tomam parte espécies

químicas e cargas eléctricas livre (elétrons e-); tais reações serão oxidações se
ocorrerem no sentido que corresponde à libertação de cargas negativas; serão
reduções se ocorrem no sentido que corresponde à fixação de cargas negativas. Por
exemplo: Oxidação do hidrogênio gasoso a ions hidrogênio, redução de oxigênio
gasoso a ions gasoso e a ions hidroxilo, oxidação do ferro a ions ferrosos, oxidação
do ions ferrosos a ions férricos, redução do permanganato a ions manganosos.
(Pourbaix, Marcel, 1987)
Na corrosão eletroquímica o metal sofre oxidação agindo como redutor, pois

cede elétrons a alguma substância que tem função oxidante no meio corrosivo. (Gentil,
2011)
5.1.2. Formas e Tipos de Corrosão

19
As formas e tipos de corrosão podem ser identificadas de acordo com sua

morfologia, suas causas ou mecanismos, meio corrosivo, os fatores mecânicos e a
localização de ataque. (Gentil, 2011)
De acordo com suas características a corrosão pode se apresentar das

diferentes formas:
Uniforme: Forma de corrosão eletroquímica que processa em toda a extensão

da superfície, ocorrendo perda uniforme de espessura. A corrosão uniforme é uma
das mais fáceis de controlar, de ver, de proteger e também é a mais comum.
Esta terminologia é usada, por alguns, como corrosão generalizada, que,

porém não deve ser empregada apenas para corrosão uniforme, pois pode-se ter,
também corrosão por pite ou alveolar generalizada, isto é, em toda extensão da
superfície corroída.
Figura 2 - Corrosão Uniforme
Fonte: Site Engenheiro de materiais. 4
Por placas: Esse tipo de corrosão é localizada, com formação de placas com
escavações, devido aos descolamentos das mesmas, que se desprendem
progressivamente. Geralmente em metais passivados, onde a película protetora,
formada inicialmente, se desprende por já estar muito espessa pela ação da
gravidade.
Figura 3 - Corrosão por Placas

20
Fonte: Site Engenheiro de Materiais. 5
Alveolar: Também é uma forma de corrosão localizada. Ela não é muito

profunda e o diâmetro do alvéolo é maior do que a sua profundidade. O alvéolo é
uma cavidade na superfície metálica e fundo arredondado.
Figura 4 - Corrosão Alveolar
Fonte: Site Engenheiro de Materiais. 6
Puntiforme ou por pite: Essa provavelmente é a forma mais destrutiva de

corrosão, pois é muito difícil identifica-la, já que geralmente se forma embaixo da
corrosão generalizada e também a perda percentual de peso da estrutura é muito
pequena. Essa forma se diferencia da alveolar, porque diferente dos alvéolos, a
profundidade da corrosão é maior do que o diâmetro da cratera formada. A presença
de cloretos no ambiente a favorece e para evitar, pode-se polir a superfície e
acrescentar 2% de molibdênio.
21
As três últimas formas são apresentadas por alguns autores preferencialmente

como corrosão por pites arredondados, pites angulosos ou puntiformes. A corrosão
por pite é considerada como uma das formas mais prejudiciais, pois pode causar
rapidamente a perda de espessura localizada na peça metálica causando perfurações
que agem como concentradores de tensões, diminuindo a resistência mecânica do
material originando uma possível fratura.
Figura 5 - Corrosão Puntiforme
Fonte: Site engquimicasantossp. 7
Intergranular: Corrosão que ocorre entre os grãos da rede cristalina do metal,

pois sob certas condições os contornos se tornam muito reativos, podendo ser
causada principalmente pela presença de impurezas que tornam o contorno de grão
muito reativas e levando à perda de propriedades mecânicas do metal que pode
fraturar ao ser submetida a qualquer esforço mecânico.
Figura 6 Corrosão intergranular
Filiforme: Ocorre provocando filamentos finos e não profundos que se

propagam em diferentes direções e se cruzam, observada geralmente em superfícies
com revestimentos metálicos ou com tintas provocando o deslocamento do
22
revestimento, ocorre com mais frequência em locais com alto teor de umidade
(acimade 85%). Geralmente ocorre em superfícies metálicas revestidas com tintas ou
com metais.
Figura 7 - Corrosão Filiforme
Esfoliação: Se processa de forma paralela à superfície metálica. Ocorre em

diferentes camadas em materiais, chapas ou componentes extrudados, que tiveram
seus grãos achatados no qual o produto da corrosão fica entre os grãos formando
plaquetas alongadas provocando o inchamento do material.
Figura 82 - Corrosão por Esfoliação
Empolamento por hidrogênio: Ocorre através da difusão do hidrogênio

atômico em regiões de descontinuidades do material se transformando em hidrogênio
molecular e formando bolhas na superfície do material. (Gentil, 2011)
23
O hidrogênio no estado atômico tem grande capacidade de difusão em

materiais metálicos. Dessa forma, se o hidrogênio for gerado na superfície de um
material, ele migra para o interior e acumula-se em defeitos existentes, como
laminações ou inclusões não metálica. Esse hidrogênio pode ser resultante da
decomposição da água de cristalização, contida em alguns tipos de revestimento de
eletrodo, em processos de soldagem. Mas, também pode ser produto de alguns tipos
de reações de corrosão, ou ainda, pode ser gerado pela ação de gases ricos em
hidrogênio, ou por meio de outros processos. O hidrogênio acumulado passa da forma
atômica a molecular e provoca o aparecimento de altas pressões no interior da falha.
Quando o acúmulo de hidrogênio ocorre em falhas próximas à superfície, a
deformação pode provocar empolamentos, sendo comum denominar este processo
de empolamento pelo hidrogênio.
Figura 9 - Empolamento
Fonte: Site engquimicasantossp.11
5.1.3 Meios Corrosivos
Visto que o processo de corrosão ocorre entre a superfície do material e o meio

em que se encontra, definir a natureza do meio corrosivo é de suma importância para
compreender os principais meios que agravam este fenômeno. (Gentil, 2011)
Os meios corrosivos mais frequentemente encontrados são atmosfera, águas

naturais, solo e produtos químicos. (Gentil, 2011)
24
Atmosfera: A corrosão atmosférica depende fundamentalmente da umidade

relativa, das substâncias e poluentes (particulados e gases), temperatura, fatores
climáticos (ventos, chuvas, insolação). A umidade influencia acentuando o processo
corrosivo, sendo que em baixos teores de umidade relativa o ferro praticamente não
sofre corrosão, em torno de 60% de umidade relativa o processo corrosivo é lento,
acima de 70% é acelerado. Substâncias poluentes como partículas sólidas e gases
presente na atmosfera também influenciam no processo de corrosão, a exemplo
temos a corrosão que ocorre em atmosfera marinha, muito agressiva devido a
presença de sais como cloreto de sódio e cloreto de magnésio. (Gentil, 2011) A poeira
existente na atmosfera torna esta mais corrosiva por que verifica-se:
• Deposição de material não metálico, criando condições de aeração diferencial:

Nas peças estocadas, por exemplo, as partes sujeitas à poeira são as mais
atacadas.
• Deposição de substâncias que retêm umidade ou que sejam higroscópicas: Em
atmosferas marítimas o teor de sais, principalmente NaCl, é mais elevado do
que em atmosferas rurais.
• Deposição de material metálico, criando pilhas de eletrodos diferentes: Por
exemplo, as atmosferas industriais apresentam partículas de carbono e
composto de carbono, óxidos metálico, óxidos de enxofre e outros sais em
suspensão. Essas substâncias combinadas com a umidade, iniciam o processo
corrosivo formando pilhas galvânicas ou de aeração diferencial, ou formam um
eletrólito na superfície metálica, devido a sua natureza higroscópica.
Figura 103 -Corrosão em Latão
Fonte: Site da ENESSUL. 12

25
Águas naturais: Deve-se destacar a importância que representa a natureza do

meio corrosivo que se encontra na imediata proximidade da superfície metálica. Os
materiais metálicos em contato com a água tendem a sofrer corrosão, a qual vai
depender de várias substâncias que podem estar contaminando a mesma
(FURTADO, 1981; GENTIL, 2008). Contaminantes mais frequentes são gases
dissolvidos (O2, N2, CO2, Cl2, SO2, SO3, H2S), sais dissolvidos (cloreto de sódio, de
ferro e de magnésio, carbonato de sódio, bicarbonato de cálcio…), matéria orgânica
de origem animal ou vegetal, bactérias, limos, algas, sólidos suspensos, etc. Também
devem ser considerados o Ph da água, velocidade de escoamento e temperatura.
Os sais podem agir acelerando ou retardando a velocidade do processo

corrosivo. Entre os sais que influenciam com maior frequência a corrosão estão:
cloretos, sulfatos, sais, bicarbonatos de cálcio, magnésio e de ferro. O efeito do cloreto
de sódio, na corrosão, deve-se ao fato de este sal ser um eletrólito forte, ocasionando,
portanto, aumento de condutividade, que é fundamental no mecanismo eletroquímico.
O íon cloreto atua também na despassivação do aço inox e das ligas de alumínio, visto
que ele pode penetrar na camada protetora de óxido de Cr e de Al.
No caso de presença de íons sulfato, SO4 2- , deve-se considerar a

possibilidade de ocorrência de corrosão microbiológica, originada por bactérias
redutoras de sulfato, acelerando o processo corrosivo.
Entre os gases mais comumente encontrados na água pode-se destacar: O2,

H2S, SO2, SO3, NH3, CO2 e Cl2. Alguns desses gases são encontrados sempre na
água, como o O2 e o CO2, enquanto outros ocorrem na água provenientes da
absorção de poluentes atmosféricos ou devido ao tratamento com o cloro.
Geralmente a água contém diversas partículas em suspensão, as quais

necessitam ser removidas a fim de tornar a água adequada ao uso. Estas partículas
atuam na corrosão da seguinte forma (PANOSSIAN, 1993): podem ser absorvidas
pela torre de resfriamento e também podem ser poluentes atmosféricos sólidos;
podem se depositar em tubos trocadores de calor, reduzindo a eficiência térmica do
equipamento e causando a corrosão sob o depósito; podem causar a dureza da água
e mudanças no pH; e podem acelerar o processo de erosão.
26
A presença de matéria orgânica na água pode resultar no crescimento

biológico, o qual pode causar nas águas industriais o crescimento de algas, fungos e
bactérias; a formação de meio ácido; a despolarização da área catódica por bactéria
redutora de sulfato; e a formação de tubérculos de óxidos de ferro hidratados.
A ação corrosiva da água do mar pode ser determinada inicialmente por sua
salinidade. Essa salinidade é praticamente constante em oceanos, mas pode variar
em mares. A água do mar é um meio corrosivo complexo (LAQUE, 1975) constituído
de sais, matéria orgânica viva, matéria orgânica em decomposição e gases
dissolvidos. Logo, a ação corrosiva da água do mar não se restringe à ação isolada
da salinidade, ocorrendo uma ação conjunta dos diferentes constituintes.
Ao submergir estruturas metálicas em água do mar, inicia-se um processo de

incrustação proveniente de organismos vegetais ou animais, que crescem aderentes
à superfície metálica. Há proliferação de algas, limos, mexilhões, que poderão formar
um depósito extremamente duro e aderente, o biofouling (LAQUE, 1975).
Figura 11 - Corrosão em âncora
Fonte: Site P&Q Engenharia Jr. 13
Solo: O caráter corrosivo do solo é influenciado pelos fatores como aeração,

umidade, pH, potencial redox, presença de micro-organismos, condições climáticas e
heterogeneidade do solo. (Gentil, 2011)
27
Existe uma concordância de que o solo é responsável por uma

parcela ponderável dos custos globais da corrosão em qualquer país.
Além dos custos diretos decorrentes da substituição do metal afetado

e da aplicação dos sistemas de proteção, devem ser considerados os
custos, provavelmente maiores, resultantes indiretamente do processo
de corrosão. Dentre estes podem ser mencionados os lucros
cessantes, a perda de fluído valioso, a interrupção dos sistemas
elétricos e de comunicação, o superdimensionamento das estruturas,
a utilização dos materiais mais caros por desconhecimento dos
fenômenos de corrosão, a perda de vidas e propriedade decorrentes
de acidentes. (SERRA, Eduardo T., 2006, p.68)
A agressividade do solo ao metal se divide em dois tipos:
Agressividade específica depende das propriedades físico-químicas e

biológicas do solo.
Agressividade relativa é relacionada à formação das pilhas de longo alcance

– comuns em estruturas de grande extensão, como tubulação, passando por solos de
alta e baixa resistividade -, de concentração – sendo geradas do contato do metal com
solos de diferentes teores de sais ou oxigênio - e galvânicas – geradas pela ligação
de metais diferentes em contato com o solo -, e está relacionada também às correntes
de fuga ou parasitas – são originais de sistemas de tração elétrica, máquinas de solda,
sistemas de proteção catódica ( corrente impressa) ou sistemas monopolares de
transmissão de energia elétrica (corrente contínua) e são responsáveis pela produção
do fenômeno conhecido por corrosão eletrolítica.
5.1.4 Limpeza e tratamento de superfície
A preparação da superfície metálica é de suma importância, pois a qualidade

do revestimento anticorrosivo depende do estado da superfície em que será aplicado.
(Gentil, 2011)
28
O tratamento de superfície deve garantir que a superfície do metal esteja livre

de impurezas (produtos de corrosão, óleos, graxa e etc) e sais solúveis, promover
condições adequadas e um perfil de rugosidade que contribua para a aderência do
revestimento. (Gentil, 2011)
Na limpeza com compostos químicos é feita a remoção de resíduos de

revestimentos antigos, sujeiras e contaminantes, é realizada antes da remoção dos
materiais sólidos presentes na superfície e de acordo com a impureza a ser removida
os principais compostos utilizados são hidrocarbonetos, cetonas, álcoois, sais
orgânicos (sabões) e hidróxidos. (Gentil, 2011)
A limpeza por ação mecânica fornece grau de limpeza e perfil de rugosidade

adequado para o esquema de pintura e remove defeitos superficiais, a ação pode ser
manual, utilizando ferramentas manuais ou mecanizada, ou seja, jateamento
mecânico. A limpeza utilizando ferramentas mecânicas como lixas, lixadeiras, escova
de aço, escovas rotativas entre outras, são indicados para casos que não seja possível
utilizar o jateamento, usada para remover a camada de óxidos e outros materiais não
aderentes e é utilizado com frequência em serviços de pintura de manutenção. O
jateamento abrasivo ou hidrojateamento feito por equipamentos que projetam
partículas a alta velocidade conta a superfície a ser limpa, é o método mais eficiente
de limpeza e produz um perfil adequado para aderência do revestimento, geralmente
utilizado em pintura nova. (Gentil, 2011)
A limpeza com tratamentos químicos, chamada de decapagem consiste na

imersão da peça em solução ácida ou alcalina, é considerada como uma forma mais
agressiva de limpeza, remove carepas de laminação e outros produtos de corrosão e
contaminantes.
5.1.5 Pinturas Anticorrosivas
Os revestimentos podem ser metálicos, não-metálicos inorgânicos e orgânicos.

Os revestimentos metálicos são caracterizados por ter interposta, entre o meio
corrosivo e o metal o qual se pretende proteger, uma camada metálica criando uma
29
proteção. Essa proteção é identificada de diversas formas, como, proteção catódica,

barreira, formação de produtos insolúveis, etc. Dentre os revestimentos metálicos, os
mais comuns são cladização, reposição por imersão a quente, metalização,
eletrodeposição e deposição química.
Os revestimentos não-metálicos inorgânicos são caracterizados por ter
interposta, entre o meio corrosivo e o metal o qual se pretende proteger, uma camada
não-metálica inorgânica criando uma proteção, como uma barreira ou inibição
anódica. Podem ser identificadas por anodização, cromatização, fostatização,
revestimento com argamassa de cimento, revestimento com vidro, revestimento com
esmalte vítreo e revestimento com material cerâmico.
Os revestimentos orgânicos são caracterizados por ter interposta, entre o meio
corrosivo e a superficie metálica o qual se pretende proteger, uma camada de
natureza orgânica criando uma proteção, podendo ser uma delas a pintura industrial.
O mecanismo de pintura anticorrosiva abrange um conjunto de operações
realizadas para a aplicação do revestimento a base de tintas, desde a limpeza,
preparo de superfície, aplicação da tinta e acabamento final. (Gentil, 2011)
O tempo em que a superfície pode ficar sem pintura após a limpeza e
tratamento depende das condições ambientais, como umidade relativa, temperatura
e presença de contaminantes na atmosfera. (Gentil, 2011)
As tintas funcionam como barreira de proteção contra corrosão e também
possuem função decorativa, são compostas por quatro conjuntos de matérias primas:
solventes, resinas, pigmentos e aditivos. (Gentil, 2011)
A resina funciona como veículo ou ligante, pois é o elemento que agrega todos
os constituintes da tinta. Os pigmentos são partículas sólidas insolúveis no veículo
(resina), responsável por conferir cor, opacidade, impermeabilidade, proteção
anticorrosiva e melhorias nas características físicas da película. Os solventes são
substâncias puras utilizadas para auxiliar na solubilização da resina e no controle de
viscosidade. Os aditivos são compostos empregados em pequenas quantidades
responsáveis por conferir características desejadas às tintas, como redução do tempo
de secagem, melhorar a flexibilidade da película resultante, prevenir ação de fungos
e bactérias, encorpar a tinta evitando o escorrimento, entre outros. (Gentil, 2011)
A aplicação da tinta pode ser feita por imersão simples ou eletroforética, por
aspersão, trincha ou rolo.
30
Os mecanismos de proteção anticorrosiva dos esquemas de pintura

anticorrosiva são basicamente: barreira, inibição anódica (passivação) e eletroquímico
(proteção catódica).
Barreira: esquema de pintura que isola a superfície metálica do meio corrosivo,
quanto maior a espessura, maior será a proteção.
Inibição anódica (passivação): tintas de fundo que reagem com o oxigênio do
meio corrosivo formando uma camada passiva sobre a superfície que funciona como
proteção contra corrosão.
Eletroquímico (proteção catódica): pigmento metálico utilizado na tinta de fundo
reage com o metal da superfície formando uma pilha galvânica proporcionando a
proteção catódica. (Gentil, 2011)
Na escolha do sistema de pintura adequado é necessário caracterizar um tipo

determinado de ambiente e condição de superfície para garantir um melhor
revestimento. (Gentil, 2011)
5.1.6 Sistema de Proteção Catódica
Em muitos empreendimentos é necessário que parte, ou a totalidade, de sua

estrutura seja submersa ou enterrada. Quando trabalhamos com estrutura metálicas,
muitas vezes essa estrutura fica em contato direto com o solo ou com a água, - tal
como navios, tanque de posto de combustível, dutos, plataformas, pontes e viadutos
- o que acelera o processo degradação do material. Para evitar que haja a corrosão
do material e comprometa a estrutura aplicam-se processos químicos como a
proteção catódica, para que esse material tenha uma maior durabilidade.
Tornando o material metálico um catodo, o processo utiliza de um anodo de

sacrifício, como o Zinco e o Magnésio, que possua um menor poder de redução que
o material utilizado na estrutura, para atrair para si a corrente elétrica que age no
processo de corrosão. A proteção catódica, por ser um processo ajustável, é possível
controlar de acordo com a necessidade do ambiente, do material e do tempo que se
necessita fazer manutenção.
31
Existem dois tipos de proteção catódica, a saber:
Proteção Galvânica ou PCG: Quando uma haste de magnésio é

enterrada no solo e ligada eletricamente a um tubo de aço também enterrado,
a diferença de potencial, que existe entre o magnésio e o aço, que é de
aproximadamente 1,0V, produzirá um fluxo de corrente entre o magnésio, o
solo, o aço e o condutor elétrico.
O sentido convencional da corrente se estabelece sempre a partir do
metal de potencial mais alto, através do solo, para o metal de potencial mais
baixo (o movimento de elétrons se processa em sentido inverso), formando
assim a chamada pilha de corrosão. Quando isso acontece, o metal que libera
corrente para o solo se corroe, adquirindo comportamento anódico, sendo
chamado anodo e o metal que recebe a corrente fica protegido, adquirindo
comportamento catódico, sendo intitulado de catodo da pilha formada.
(IEC,1981,p.12)
Figura 12 - Proteção Galvânica
Fonte: Site Inspeção de Equipamentos
Proteção por Corrente Impressa ou PCCI: As fontes externas de força

eletromotriz, largamente utilizadas na prática, são retificadores,
equipamentos extremamente simples que, alimentados por intermédio de um
circuito de corrente alternada, fornecem a quantidade de corrente contínua
necessária, para a eliminação das pilhas de corrosão existentes na superfície
metálica, enterrada ou submersa, que deseja proteger.
Além dos retificadores de corrente, podem também ser utilizados como
fontes, as unidades geradoras alimentadas a gás, os geradores
termoelétricos, os geradores movidos a ventou, ou outro tipo qualquer de
equipamento capaz de fornecer a corrente contínua necessária ao sistema
de proteção catódica. (IEC,1981,p.27)
32
Figura 13 - Corrente Impressa
Fonte: Site Inspeção de Equipamento
5.1.6.1. Zinco
Devido à sua resistência à corrosão o zinco é muito empregado sob forma de

revestimento.
O zinco projete catodicamente o ferro, além disto, quando exposta a atmosfera

o zinco reage com o oxigênio presente no ar formando o ZnO (óxido de zinco) que em
contato com a umidade do ar forma-se o 3Zn(OH)2 (hidróxido de zinco) e com o
desgaste cíclico reage com o gás carbônico do ar formando do ZnCO 3 (carbonato
básico de zinco), um filme fino e estável insolúvel em água, chamada de filme passivo,
que funciona como uma barreira entre a água e o zinco quando exposto novamente
à umidade. Quando em ambiente confinado com alta umidade há formação de
manchas brancas, conhecida como ferrugem branca, que se trata do hidróxido de
zinco que é formado quando o zinco está em contato com a umidade e é impedido de
formar o filme passivo de carbonato de zinco devido à constante umidade e
confinamento que impossibilita o contado com o dióxido de carbono do ar para sua
formação, levando ao rápido desgaste do zinco.
33
5.1.7 Ensaios de Corrosão
Ensaios de corrosão podem ser realizados por várias razões:
1. Para determinar se um metal (ou liga) é de uma certa qualidade – como um

procedimento de inspeção da produção;
2. Para comparar o comportamento de diferentes metais em um meio especifico como

o propósito de selecionar o metal mais apropriado;
3. Para avaliar o comportamento de um novo metal ou liga em um dado meio;
4. Para determinar o meio no qual um metal ou liga pode ser satisfatoriamente usado;
5. Para investigar métodos de proteção de corrosão em um meio agressivo;
6. Para determinar os efeitos de metais ou ligas sobre as características de um meio,

por exemplo: contaminação de latas de alimentos por produtos de corrosão do
material recipiente;
7. Para estudar a química e o mecanismo de corrosão.
Os métodos de ensaios de corrosão de metais podem ser divididos em três grupos

principais:
1. Ensaios de laboratório: São realizados por várias razões. A maneira mais

adequada para determinar a corrosão de um metal é expô-lo ao meio de
serviço. Entretanto deste que o ensaio de serviço é frequentemente lento e
dispendioso, é necessário simular e acelerar o ensaio. Uma pequena amostra
ensaiada em laboratório é algumas vezes usada para predizer a taxa de
corrosão de componentes maiores usados em serviços. Os principais tipos de
ensaios de corrosão em laboratório são:
a. Ensaio de imersão;
b. Ensaios eletroquímicos;
34
c. Ensaios de corrosão localizada;

d. Ensaios de corrosão associados a fatores mecânicos;
e. Ensaios de oxidação a alta temperatura;
f. Ensaios acelerados em meios simulados;
g. Ensaio em altoclave (ensaio a alta temperatura e pressão);
h. Ensaio de corrosão por metais líquidos;
i. Ensaios de corrosão em sal fundido.
2. Ensaios de campo
a. Águas naturais;
b. Ensaios atmosféricos;
c. Ensaios industriais;
d. Ensaios de solo
3. Ensaios de serviços
Entre estes, o ensaios de laboratórios são os mais frequentemente usados e sua

características marcante é que amostras especialmente preparadas são testadas sob
condições artificiais e controladas. Estas condições são escolhidas para acelerar o
processo de corrosão e obter resultados tão rapidamente quanto possível.
(RAMANATHAN, Lalgudi V., 1977)
6. ESTUDO DE CASO
O ensaio apresentado neste trabalho tem intuito de simular e verificar a eficácia

das principais pinturas utilizadas na preservação dos itens mecânicos da Usina
Nuclear de Angra 3, sendo elas, tinta de acabamento, primer rico em zinco e
protetivos cerosos, como pode ser observado nas figuras a seguir.
35
Figura 14 - Motor PAC Figura mecânicos15- Articulações e
itens
Fonte: Autor (registro em 11/07/2018)
Figura 16 - Conexão
Mecânica Figura 47 - Tratamento de
Placa de Ancoragem

Figura 18 - Tratamento de Biséis da

Chapa do Envoltório de Contenção
Fonte: Autor (registro em 23/0/8/2018)

36
6.1. Ensaio de Corrosão acelerada
A pesquisa consiste em analisar os esquemas de pintura utilizados na

preservação dos itens mecânicos de Angra 3, sendo assim, foram preparadas
amostras em chapa de aço carbono utilizando os principais tipos de revestimentos que
são utilizados para esta finalidade na obra, sendo eles: tinta de acabamento (Revran),
primer rico em zinco (INTERZINC), Tectyl 506 (protetivo ceroso) e o Homy Protect 900
(protetivo ceroso).
Foram montadas 2 estações de corrosão em ambientes de serviço distintos, em
ambiente desabrigado e ambiente abrigado no Galpão 14, localizadas no Canteiro de
Obras na Central Nuclear Almirante Àlvaro Alberto, utilizando varais de construção em
tubo para expor um total de 54 amostras sendo metade destas preparadas como
réplicas para cada ambiente de exposição.
Figura 5 - Estação de Corrosão

Ambiente Abrigado
Fonte: Autor (Registro feito em 31/08/2018)

37
Figura 6 - Estação de Corrosão Ambiente

Desabrigado
O processo de corrosão foi acelerado através da submersão das amostras em

água do mar semanalmente e feito registros fotográficos com a mesma frequência.
Preparo dos corpos de prova para o ensaio:
Para cada ambiente de exposição foram preparadas 6 amostras para cada um

dos tipos de revestimento sendo 3 amostras sem entalhe e 3 com entalhe para
simular dano na pintura, entalhe vertical de 90mm de comprimento no centro de
cada chapa feito com estilete conforme estipulado em norma de ensaios. E
também foram expostas 2 amostras sem revestimento em cada ambiente.
Utilizamos o mesmo esquema de pintura para todos os tipos de revestimento

com o objetivo de comparar o desempenho destes nas mesmas condições de
tratamento de superfície e pintura e simular os métodos utilizados na preservação.
A pintura das amostras foi acompanhada por inspetor de pintura qualificado.

38
6.1.1.1. Corte e identificação
Os corpos de prova foram preparados em tamanhos padronizados através de

chapa de aço carbono ASTM A36 na forma de chapas retangulares com ½ pol de
espessura, 150 mm de altura e 100 mm de largura e para a identificação e fixação da
placa no varal, foi realizado um furo de 10 mm de diâmetro na parte superior central
de cada amostra, onde foi pendurada a etiqueta plastificada com a identificação das
mesmas após o tratamento de superfície. As amostras para o ensaio foram
preparadas de acordo com a norma NBR 6210:2018, Anexo A.
Figura 7 -Amostras Após Corte, Tratamento de Superfície e Identificação
Dados da balança utilizada na pesagem das amostras: Balança

de precisão Statorius Lab. Instruments GmbH & Co. KG
Goettingen, Germany.
Max: 2200g
Min: 0,5g
Data da última calibração: Julho/2018
Data da próxima calibração: 15/07/2019
Figura 9 - Selo Inmetro e selo de

Figura 8- Data de Calibração da patrimônio Eletronuclear.
Balança
39

Figura 10 - Modelo e especificações da balança
6.1.1.2. Preparo da superfície
Para o preparo das amostras foi aplicado o tratamento de superfície St3 – que
consiste na remoção da camada de óxidos e outros materiais não aderentes,
realizado por meio de escova rotativa circular, fio de aço carbono trançado 4.1/2” x
1/2" x RM14 e em seguida utilizado pano de algodão embebido em solvente para
limpeza superficial e remoção de produtos químicos.
Figura 11- Escova Circular Trançada

40
6.1.1.3. Aplicação da pintura
Tipos de tintas utilizadas no ensaio: Tinta de acabamento (Revran), Primer rico

em zinco (INTERZINC), Tectyl e o Homy Protect. Os dados técnicos das tintas estão
disponíveis nos boletins técnicos e certificados de análise nos anexos B, C e D deste
trabalho.
É válido ressaltar que a tinta Revran estava vencida, mesmo assim foi a tinta
aplicada no ensaio devido ser esta utilizada atualmente na preservação das placas de
ancoragem dos prédios de Angra 3, mediante parecer técnico da engenharia.
41
Figura 12 -Tinta REVRAN ECO NVC 997

- Pérola
Método de aplicação das tintas foi realizado por rolo de espuma, aplicada uma
camada de tinta de 120µm para cada tipo de tinta e verificada a espessura da película
úmida através do pente medidor de película úmida.
Figura 27 - Pente medidor de

película úmida
Figura 28 -
Rolo Espuma
42
Fonte: Autor (registro em 28/08/2018) Fonte: Autor (registro em 28/08/2018)
6.1.1.3.1. Condições ambientais
As condições ambientais registradas no momento da

pintura das amostras foram as seguintes:
Umidade Relativa do ar: 83,3%
Temperatura da superfície: 24,5°C
Temperatura do ambiente: 24°C
Temperatura do ponto de orvalho: 21°C.
6.1.1.3.2. Cálculo teórico da espessura seca
A partir dos dados técnicos de cada tinta disponíveis nos

ANEXOS B, D, E e F, chegou-se às seguintes espessuras de
películas seca teórica:
Fórmula para cálculo da película seca em teor de volume:
EPU = EPS x 100/SV (1), onde:
EPU = espessura de película úmida (µm);
EPS = espessura da película seca (µm);
SV = sólidos por volume (%)
Cálculo teórico:
(1) EPU= EPS x 100/SV

 Homy : 120 = EPS x 100/50.: EPS = 60 (µm);
 Tectil: 120 = EPS x 100/50.: EPS = 60 (µm);
 Epoxi: 120 = EPS x 100/65 .: EPS = 78 (µm);
 Acabamento: 120 = EPS x 100/100 = 120 (µm);
6.2. Procedimento e coleta dos dados

43
As amostras foram preparadas nos dias 27 e 28 de agosto de 2018. O ensaio teve

início no dia 29 de agosto de 2018 e fim no dia 29 de abril de 2019, totalizando 8
meses de ensaio. Com frequência semanal foram realizadas as submerções das
amostras em água do mar para acelerar o processo corrosivo, feito registros
fotográficos e coleta de dados como umidade relativa e temperatura, utilizando
termohigrômetro Politerm – POL 3215, tendo sido adotada uma média dos valores no
início, meio e fim do ensaio conforme apresentados na tabela abaixo.
Tabela 1: Umidade e Temperatura dos ambientes de ensaio.
Ambiente abrigado Ambiente desabrigado
Umidade Relativa Umidade Relativa

Temperatura Temperatura
% ºC % ºC
79 20 54 26
89 32 79 33
68 27 63 28
Fonte: Autor
No dia 29 de abril as amostras foram removidas das estações de corrosão e

passaram por tratamento de superfície com escova rotativa circular, esponja abrasiva
de acabamento fino e solvente. Após este tratamento foram feitos registros
fotográficos da superfície de interesse de cada amostra.
A partir dos apresentados na Tabela 1, observa-se que o ambiente abrigado é
mais úmido do que o ambiente desabrigado e no decorrer do ensaio notou-se que as
amostras da área abrigada levavam muito mais tempo a secar do que as amostras da
área desprotegida. Sendo que, boa parte das vezes, as amostras do galpão não
secavam 100% no período de uma semana, entre uma submersão e outra, conforme
estabelecido no programa de aceleração do processo de corrosão, apresentando
ainda gotículas de água em sua superfície.
44
No dia 30 de abril de 2019 foi realizada a pesagem das amostras sem

revestimento e oxidação utilizando a mesma balança da primeira pesagem.
6.3. Dados obtidos
6.3.1. Acompanhamento do processo de corrosão durante o ensaio
Apresenta-se abaixo a seleção das imagens que representam o início, meio e

fim do ensaio.
Amostras expostas em área abrigada

29/08/18
Figura 14 - Amostra 7
Epóxi zinco sem entalhe
Fonte: autor (registro em

29/08/2018)

29/08/2018) Figura 32 -
Figura 30 - Amostra 10 Figura 31 - Amostra 21
Amostra 24
Epóxi Zinco com entalhe Acabamento sem entalhe
Acabamento com
entalhe
Fonte: autor (registro em Fonte: autor (registro em

29/08/2018) 29/08/2018)
Figura 133 - Amostra 33 Figura 34 - Amostra 35
Homy sem entalhe Homy com entalhe
45
Fonte: autor (registro em Fonte: 29/08/2018) 29/08/2018)

autor (registro em
Figura 35 – Amostra 43 Figura 36 – Amostra 47 Figura 37 – Amostra 61 Tectyl
sem entalhe Tectyl com entalhe Sem revestimento
Fonte: autor (registro em Fonte: autor (registro em Fonte: autor (registro em

29/08/2018) 29/08/2018) 29/08/2018)
Acompanhando o ensaio, notou-se que já na primeira semana, houve o

surgimento de oxidação nas amostras sem revestimento, sendo que aquelas
dispostas no ambiente desabrigado apresentavam maior oxidação do que as
amostras do ambiente abrigado; a coloração de ferrugem nos entalhes das amostras
do ambiente desabrigado revestidas com tectyl e tinta de acabamento e o
aparecimento de pequenas bolhas na superfície das amostras com epóxi rico em zinco
de ambos os ambientes.
Na terceira semana verificou-se o aumento das bolhas e o surgimento de

manchas brancas nas amostras revestidas com a tinta epóxi rica em zinco, de forma
espalhada nas amostras do ambiente abrigado e mais concentradas na borda inferior
das amostras do ambiente desabrigado, e que foram se intensificando de forma mais
rápida se tornando uma oxidação escura no decorrer do ensaio nas amostras do
ambiente abrigado e nas amostras do ambiente desabrigado os pontos brancos
concentrados se tornaram espalhados por toda superfície e se tornaram menos
visíveis no decorrer do ensaio, e surgiram pontos de oxidação na cor de ferrugem
superficial na parte inferior destas amostras. A partir da terceira semana também se
observou o surgimento de pequenos pontos de oxidação superficial nas amostras
revestidas com tectyl de ambas estações, que se desenvolveram de forma mais
agressiva como placas nas amostras do ambiente abrigado e visualmente mais
superficial e na forma de pequenos pontos espalhados sob a superfície das amostras
do ambiente desabrigado.
46
17/01/2019 Fonte: autor (registro em 17/01/2019)

17/01/2019) Figura 40 – Amostra 21
Acabamento sem
Figura 38 – Amostra 7
Figura 39 – Amostra 10 entalhe
Epóxi Zinco sem
entalhe Epóxi Zinco com entalhe

Fonte: autor (registro em 17/01/2019)
17/01/2019)
Figura 41 – Amostra 24 Figura 42 – Amostra 33 Hpmy com entalhe
Acabamento com Homy sem entalhe
entalhe

17/01/2019)
Figura 45 – Amostra 47 Sem revestimento
Figura 44 – Amostra 43 Tectyl com entalhe
Tectyl sem entalhe

47
28/04/19
Figura 48 – Amostra 10 Figura 49 – Amostra 21

Epóxi Zinco sem entalhe Epóxi Zinco com entalhe Acabamento sem entalhe

28/04/2019) 28/04/2019)
28/04/2019)
Figura 50 – Amostra 24 Homy sem entalhe Homy com entalhe
Acabamento com entalhe

Fonte: autor (registro em 28/04/2019) 28/04/2019)
28/04/2019)

Figura 53 – Amostra 43 Tectyl com entalhe Sem revestimento
Tectyl sem entalhe

Fonte: autor (registro em 28/04/2019) 28/04/2019)
28/04/2019) Amostras expostas ao ambiente
29/08/2018
48

Epóxi Zinco sem entalhe Figura 57 – Amostra 3 Acabamento sem entalhe
Epóxi Zinco com entalhe

29/08/2018) Fonte: autor (registro em 29/08/2018)
29/08/2018)

Acabamento com entalhe Figura 60 – Amostra 26 Homy com entalhe
Homy sem entalhe

29/08/2018) Fonte: autor (registro em 29/08/2018)
29/08/2018)
Tectyl sem entalhe Figura 63 – Amostra 41 Sem revestimento
Tectyl com entalhe

29/08/2018) Fonte: autor (registro em
29/08/2018)
17/01/2019
Figura 65 – Amostra 2 Figura 66 – Amostra 5 Figura 67 – Amostra 13

49

17/01/2019) 17/01/2019) 17/01/2019)

Acabamento com entalhe Homy sem entalhe Homy com entalhe

17/01/2019) 17/01/2019) 17/01/2019)
Figura 71 – Amostra 37Figura 72 – Amostra 1 Figura 73 – Amostra 51

Tectyl sem entalhe 4 Tectyl com entalhe Sem revestimento

17/01/2019) 17/01/2019) 17/01/2019)
A partir do terceiro mês de ensaio, observou-se o surgimento de manchas de

oxidação ao redor dos entalhes das amostras pintadas com Homy Protect, sendo
manchas maiores e que evoluíram mais rapidamente nas amostras do ambiente
50
abrigado comparadas às amostras do ambiente desabrigado; as amostras sem

entalhe não apresentaram evolução visual de oxidação durante o ensaio.
Ao decorrer do ensaio, foi observado o surgimento de bolhas ao redor do

entalhe nas amostras revestidas com tinta de acabamento de ambos os ambientes
de exposição, mas que avançaram de forma mais intensa e levando ao
descascamento nas amostras do ambiente desabrigado.
28/04/2019

28/04/2018) 28/04/2018) 28/04/2018)

Acabamento com entalhe Homy sem entalhe Homy com entalhe

28/04/2018) 28/04/2018) 28/04/2018)
Figura 80 – Amostra 37 Figura 81 – Amostra 41Figura 82 – Amostra 51
Tectyl com entalhe Tectyl sem entalhe Sem revestimento
51
Fonte: autor (registro em Fonte: autor (registro em Fonte: autor (registro em 28/04/2018)
28/04/2018) 28/04/2018)
Ao final do ensaio foi possível notar:

• Oxidação sob todas as amostras sem revestimento;
• Oxidação intensa em toda superfícia das amostras com tectyl de ambos
ambientes de exposição;
• Oxidação escura como manchas nas amostras revestidas com epóxi rico em
zinco expostas no ambiente abrigado;
• Pontos brancos espalhados e oxidação superficial nas amostras revestidas com
primer rico em zinco espostas no ambiente desabrigado;
• Avanço das bolhas e descascamento na pintura ao redor dos entalhes das
amostras revestidas com tinta de acabamento expostas no ambiente
desabrigado;
• Avanço das bolhas ao redor dos entalhes das amostras revestidas com tinta de
acabamento expostas no ambiente abrigado;
• Em algumas amostras revestidas com homy protect foi possível observar
oxidação ao redor dos entalhes, sendo mais avançada nas amostras expostas
em ambiente abrigado.
6.3.2. Análise da superfície das amostras após retirada do revestimento e

oxidação
52
Para todas os tipos de revestimentos, foram descartadas a amostra de pior

e a de melhor condição, tendo sido assumido a condição intermediária da
amostra.
6.3.2.1. Amostras expostas ao ambiente desabrigado sem entalhe
Epóxi zinco
Fonte: Autor (registro em Fonte: Autor (registro em

28/04/2019) 28/04/2019)
Fonte: Autor (registro em

28/04/2019)
Sem revestimento
Tectyl

28/04/2019)
Homy Protect
28/04/2019)
Tinta de Acabamento
53
Observações:
As amostras que foram expostas ao ambiente desabrigado e sem entalhe,

tiveram pouca ou quase nenhuma perda de espessura por corrosão em comparação
amostra 51, que foi exposta as mesmas condições de intempéries, porém sem
qualquer pintura protetiva.
As manchas por oxidação e/ ou corrosão branda se deram de maneira

espalhadas por toda a superfície de ensaio, sendo classificadas como: Corrosão em
Forma de Pontos (Pintpoint Rusting).
6.3.2.2. Amostras expostas ao ambiente desabrigado com entalhe

28/04/2019)
Epóxi zinco
Tinta de Acabamento

28/04/2019)
Fonte: Autor (registro em Homy Protect
28/04/2019)
28/04/2019)
Figura 92 – Amostra
Tectyl
51 Sem revestimento

28/04/2019)
Observações:
54
As amostras que foram expostas ao ambiente desabrigado e com entalhe,

tiveram pouca ou quase nenhuma perda de espessura por corrosão em comparação
amostra 51, exceto a amostra 17 que teve alto grau de degradação em torno do
entalhe.
As manchas por oxidação e/ ou corrosão branda se deram de maneira

espalhadas por toda a superfície de ensaio nas amostras 4, 29 e 40, sendo
classificadas como: Corrosão em Forma de Pontos (Pintpoint Rusting). Já a amostra
17 que apresentou degradação localizada, foi classificada como: Corrosão localizada (Spot
Rusting).
6.3.2.3. Amostras expostas ao ambiente abrigado sem entalhe
Figura 93 – Amostra 9 Figura 94 – Amostra 21 Figura 95 – Amostra 31 Epóxi

zinco Tinta de Acabamento Homy Protect
Fonte: Autor (registro em Fonte: Autor (registro em Fonte: Autor (registro em

28/04/2019) 28/04/2019) 28/04/2019)
Figura 96 – Amostra 43 Figura 97 – Amostra 53 Tectyl Sem revestimento

55

28/04/2019) 28/04/2019)
Observações:
As amostras que foram expostas ao ambiente abrigado e sem entalhe, tiveram

pouca ou quase nenhuma perda de espessura por corrosão em comparação amostra
53, que mesmo esta, obteve baixo grau e degradação.
As manchas por oxidação e/ ou a corrosão branda se deram de maneira espalhadas

por toda a superfície de ensaio nas amostras, sendo classificadas como:
Corrosão em Forma de Pontos (Pintpoint Rusting).
6.3.2.4. Amostras expostas ao ambiente abrigado com entalhe
Figura 98 – Amostra 12 Figura 99 – Amostra 22 Figura 100 – Amostra 36 Epóxi zinco

Tinta de Acabamento Homy Protect
Fonte: Autor (registro em Fonte: Autor (registro em Fonte: Autor (registro em

28/04/2019) 28/04/2019) 28/04/2019)
Figura 101 – Amostra 43 Figura 102 – Amostra 53 Tectyl Sem revestimento
56

28/04/2019) 28/04/2019)
Observações:
As amostras que foram expostas ao ambiente abrigado e com entalhe, tiveram

pouca ou quase nenhuma perda de espessura por corrosão. Mesmo a amostra 53,
que não recebeu qualquer pintura esta, obteve baixo grau e degradação.
A corrosão branda na amostra que recebeu pintura de Primer Zinco, se deu de

maneira espalhada e não acentuada, sendo esta, classificada como: Corrosão em
Forma de Pontos (Pintpoint Rusting). Foi a que apresentou características
semelhantes a amostra 53 que não recebeu pintura protetiva.
As amostras 22 (Acabamento) e 36 (Homy protect), tiveram degradação

localizada ao redor do entalhe, sendo a primeira com maior perda de espessura. Estas
são classificadas como Corrosão localizada (Spot Rusting).
Já a amostra 43 (Tectyl), apresentou mancha por oxidação generalizada, de

coloração mais intensa. Esta será classificada como: Corrosão generalizada (General
Rusting).
6.3.3. Pesagens
Para análise quantitativa, foi realizada a pesagem no dia 28/08/2018 no início e ao final
do ensaio no dia 29/04/2019.
57
Com os valores obtidos, foi subtraído o valor final do valor inicial e foi encontrado o
valor de massa perdida em cada uma das amostras por corrosão. Os valores
apresentados na tabela abaixo é a média aritmética da perda das três placas das
amostras de cada tipo de proteção.
Tabela 2 – Perda de massa em Kg

Homy
Primer Primer Verniz Sem
Acabamento Acabamento Protect com Verniz Tectyl
rico em com (Homy Revesti
(poliuretano) com entalhe entalhe (Tectyl) entalhe
zinco entalhe Protect) mento
Desabrig
ado 0,004 0,003 0,004 0,008 0 0,001 0,001 0,003 0,036
Abrigado 0,005 0,005 0,002 0,003 0,001 0,001 0,003 0,004 0,030
Fonte: Autor (2019)
GRÁFICO 1 – PERDA DE MASSA EM Kg POR CATEGORIA – AMBIENTE DESABRIGADO
Fonte: Autor (2019)

58
GRÁFICO 2 - PERDA DE MASSA EM Kg POR CATEGORIA – AMBIENTE ABRIGADO
Fonte: Autor (2019)
GRÁFICO 3 – COMPARATIVO PERDA DE MASSA EM Kg POR CATEGORIA
Fonte: Autor (2019)
Observações:
Através dos dados das pesagens, verifica-se que as amostras sem revestimento
apresentaram perda de massa de até 1,8% durante o ensaio e as amostras revestidas
apresentaram até 0,4% de perda de massa.
59
Foi possível observar que das amostras expostas no ambiente abrigado, as que
tiveram maior perda de massa, com ou sem entalhe foram as revestidas com primer
rico em zinco.
Este revestimento, também foi o que apresentou maior perda para o caso das
amostras expostas ao ambiente desabrigado sem entalhe. Já aquelas com entalhe, o
tratamento que obteve maior perda foi a de tinta de acabamento.
As amostras que apresentaram menor perda, foram as amostras revestidas com

Homy Protect para todos os casos testados, seguida das amostras revestidas com
Tectyl.
Amostras sem revestimento: as amostras sem revestimento do ambiente desabrigado

perderam mais massa comparadas as amostras do ambiente abrigado.
Amostras revestidas com primer rico em zinco: apresentaram maior perda de

massa no ambiente abrigado, não apresentando influência significativa amostras com
entalhe.
Amostras revestidas com tinta de acabamento: amostras com entalhe expostas no

ambiente desabrigado apresentaram maior perda de massa comparada às amostras
revestidas com primer rico em zinco, perdendo até 8g. As amostras do ambiente
desabrigado apresentaram maior perda de massa comparadas às amostrasdo
ambiente abrigado. Os valores demostram que a presença do entalhe aumentou a
perda de massa em ambos os ambientes de exposição.
Amostras revestidas com Tectyl: as amostras expostas em ambiente abrigado

perderam mais massa do que as amostras expostas em ambiente desabrigado,
apresentando influência do entalhe nos dois casos, porém de forma mais significativa
na área desabrigada.
Amostras revestidas com Homy Protect: as amostras expostas em ambiente

abrigado apresentaram maior perda de massa, sendo que as amostras sem entalhe
expostas em ambiente desabrigado apresentaram perda menor que 1g, a presença
do entalhe teve pouca influência no resultado, sendo mais perceptível nas amostras
do ambiente desabrigado.
60
7. CONCLUSÃO
Através do ensaio realizado, conclui-se que os métodos de preservação

avaliados no ensaio são eficazes, pois pode ser demostrado na análise quantitativa,
diminuem em até 97% a perda de massa devida a corrosão, e verificou-se que as
tintas tiveram um desempenho inferior no ensaio comparadas aos protetivos cerosos.
A análise qualitativa nos possibilitou acompanhar o processo de

oxidação/corrosão nas amostras em aço carbono sem revestimento e revestidas com
as principais pinturas utilizadas na preservação dos itens metálicos de Angra 3.
Esperava-se que as tintas tivessem um maior desempenho no ensaio, devido

ao fato dos protetivos cerosos serem considerados uma forma de proteção temporária
e as tintas terem uma função de pintura permanente, mesmo não tendo sido realizado
o esquema de pintura completo, o que pode ter sido determinante para sua baixa
performance em relação as demais. Até mesmo explicado pelo aparecimento de
bolhas nas amostras revestidas com primer zinco logo no início do ensaio.
O melhor desempenho verificado, foram nas amostras pintadas com os protetivos

cerosos.
O aparecimento de bolhas na primeira semana de ensaio nas amostras revestidas

com zinco são características de defeitos na pintura que podem ter ocorridos durante
a aplicação ou devido às condições de serviço, considerando que as condições
ambientais eram apropriadas, possivelmente o grau de rugosidade obtido por
tratamento ST3 (aproximadamente 15microns) tenha afetado sua aderência, o que
pode ser melhorado com tratamento abrasivo (40microns).
Sobre o comportamento do zinco também foi possível verificar que na área abrigada
demostrou menor resistência à umidade, isso explica-se pelo fato dos ciclos atmosféricos
seco-úmido serem necessários para a formação da camada passiva de carbonato de zinco e
como o ambiente abrigado é mais úmido e praticamente não passa pela fase de secagem, o
filme de passivação tem dificuldades para se formar e cumprir seu papel na proteção da
corrosão, já no ambiente desabrigado observa-se a formação da ferrugem branca e visível
diminuição desta no decorrer do ensaio, ou seja, a formação do hidróxido de zinco – ferrugem
61
branca – e em seguida a diminuição devido à formação da camada passiva, que estendeu a

proteção do zinco, como descrito na teoria sobre o uso do zinco na proteção catódica.
Devemos levar em consideração que devido ao vencimento da tinta de

acabamento utilizada, esta pode ter tido alteração em sua composição, ocasionando
uma menor resistência.
A influência do entalhe na amostra, demostrou que um dano no revestimento

da pintura protetiva compromete em muito sua performance. Verificou-se também que
seu menor desempenho no ambiente desabrigado, revelando-se menor capacidade
protetiva para ambientes expostos a radiação UV, sendo mais agressivas a este tipo
de revestimento. Também se verificou que a resistência à umidade no ambiente
abrigado, demostra a característica impermeável da barreira formada por esta tinta.
Com relação aos protetivos cerosos, apesar de mesma camada de película

seca esperada em ambos – Tectyl e Homy Protect, o Tectyl se comportou com menor
desempenho em relação ao Homy Protect, que teve sua superfície quase intacta
durante todo o ensaio, o que nos leva a concluir que para este tipo de revestimento
todo o processo de pintura desde o tratamento de superfície, foram satisfatórios, e que
as diferentes características entre um protetivo ceroso e outro, se deve tão somente a
qualidade dos diferentes fornecedores.
Por fim, o ensaio realizado, revelou a eficácia do tratamento de pintura protetiva,

pois retornou menor perda de massa por corrosão na preservação dos itens metálicos
de Angra 3, podendo dependendo do esquema escolhido chegar a uma redução de
até 99,6%.
Sugestões para próximos trabalhos:

Realizar o mesmo ensaio utilizando o tratamento de superfície com jateamento abrasivo.
62
63
8. CRONOGRAMA
Atividades Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov
Pesquisa do
tema X
Definição do X
tema
Pesquisa X X
X
bibliográfica
Coleta de Dados X
X
X X X
Apresentação e
discussão dos
dados
Elaboração do X X
projeto X
64
X
Entrega do
projeto
REFERÊNCIAS
1. CARDOSO, Renata. Pintura para metais como proteção anticorrosiva. Dossiê

Técnico. Rede de Tecnologia e Inovação do Rio de Janeiro. REDETEC, 2013.
2. GENTIL, Vicente. Corrosão. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros Técnicos e

Científicos Editora S.A., 2011;
3. Pourbaix, Marcel, 1987;
4. Proteção Catódica, 2. Ed. IEC – Instalações e Engenharia de Corrosão LTDA,

1981, p. 12-27;
5. SERRA, Eduardo T., Corrosão e proteção anticorrosiva dos metais no solo.

Rio de Janeiro: CEPEL – Centro de Pesquisas de Energia Elétrica, 2006, p. 68;
6. Diferentes tipos e formas de corrosão, Engequimicasantossp, 2019. Disponível

em: < https://www.engquimicasantossp.com.br/2015/06/diferentes-tipos-eformas-
de-corrosao.html > Acesso em 20 de mar. de 2019
7. Formas de corrosão e meios corrosão, ENESSUL – Engenharia de Corrosão.

Disponível em: < http://www.enessul.com.br/2017/05/10/formas-de-corrosao-
emeios-corrosivos/ > Acesso em 20 de mar. de 2019
8. Formas de Corrosão, Engenheiro de Materias, 2019. Disponível em:

<http://engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/>
Acesso em 20 de mar. de 2019
65
9. Manual da Química, Disponível em:

<https://manualdaquimica.uol.com.br/fisicoquimica/corrosao-protecao-metais.htm>
10. Proteção catódica. Inspeção de Equipamento, 2019. Disponível em:

<http://inspecaoequipto.blogspot.com/2013/11/protecao-catodica.html> Acesso em
01 de mai. de 2019
11. Disponível em: < https://peqengenhariajr.com.br/corrosao-na-industria-naval/ >

12. Disponível em: < http://www.alkim.com.br/tectyl-506/ > Acesso em 21 de mai. de

2019
13. Disponível em: < http://www.aecweb.com.br/cls/catalogos/homyquimica/catalogo-

produtos-industriais.pdf > Acesso em 21 de mai. de 2019
14. Disponível em: <

http://www.intercoatings.com.br/_produtos/c81d5dc52821ef64fc3393ca876d25ad
.pdf > Acesso em 21de mai. de 2019
15. Disponível em: < http://www.rennercoatings.com/uploads/1495481551-

2000_Revran%20ECO%20NVC%20997_V04.pdf > Acesso em 21 de mai. de
2019
16. Disponível em: < http://www.icz.org.br/site/pdf/galvanizacao/GalvInfoNote_3_2.pdf

> Acesso em 25 de mai. de 2019
66
ANEXOS
ANEXO A - NBR 6210 Corrosão atmosférica – Materiais metálicos, limpeza e

determinação da taxa de corrosão de corpos-de-prova em ensaios de corrosão.
67
68
69
70
71
72
73
74
75
ANEXO B – Boletim técnico Revran
Anexo C – Certificado de Qualidade AkzoNobel

76
Anexo D – Ficha Técnica International Protective Coatings

77
78
79
80

TCC - Carlos Felipe e Tamires

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UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

CARLOS FELIPE ALMEIDA DA SILVA

TAMIRES PEREIRA DA SILVA

Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação temporária dos

TAMIRES PEREIRA DA SILVA

Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação temporária dos

Trabalho de conclusão de curso para obtenção do título de

Trabalho monográfico (Graduação em Engenharia Mecânica )

1. Corrosão metálica 2. Tratamento de superfície 3.

Dentre os problemas de perda de material metálico de equipamentos mecânicos, o

A análise será realizada através do acompanhamento de ensaio de corrosão

Palavras-chaves: CORROSÃO METÁLICA, TRATAMENTO DE

Keywords : METAL CORROSION, SURFACE TREATMENT,

FIGURA 1 – LATA COM CORROSÃO .......................................................................18

FIGURA 31 AMOSTRA 21 ACABAMENTO SEM ENTALHE ..................................44

FIGURA 60 – AMOSTRA 26 HOMY SEM ENTALHE .................................................48

FIGURA 90 – AMOSTRA 29 HOMY PROTECT .........................................................53

TABELA 1 – UMIDADE E TEMPERATURA DOS AMBIENTES DE ENSAIO

TABELA 2 – PERDA DE MASSA EM KG ...................................................................57

GRÁFICO 1 – PERDA DE MASSA EM Kg POR CATEGORIA – AMBIENTE

GRÁFICO 2 – PERDA DE MASSA EM Kg POR CATEGORIA – AMBIENTE

GRÁFICO 3 – COMPARATIVO PERDA DE MASSA EM KG POR CATEGORIA .......58

A corrosão é um fenômeno químico ou eletroquímico que causa a transformação

Sendo assim, se torna de suma importância o estudo e o desenvolvimento de

Os mecanismos de corrosão, seguindo uma ordem natural, é classificada por

O ambiente ou meio onde o material se encontra, combinado com sua

Embora hajam tantas formas, tipos e meios de corrosão a afetar o metal, há

metais, interrompendo e/ou eliminando-o caso já se tenha desencadeado o processo

Dentre as formas de proteção, podemos citar revestimentos metálicos e não

Buscamos neste trabalho demostrar o procedimento de pintura anticorrosiva,

Este trabalho se justifica, devido a necessidade de se averiguar a eficácia dos

O gasto estipulado no combate a corrosão é de cerca de dez milhões de reais

Além dos prejuízos econômicos, em se tratando de uma Usina Nuclear,

Devido a isto se verifica de suma importância o trabalho de preservação

3.1. OBJETIVO GERAL

Verificar a eficácia e analisar o desempenho dos principais tipos de pinturas

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Estudar os conceitos básicos da corrosão, contextualizar a teoria da corrosão

Conhecer os principais sistemas de limpeza e preparação de superfícies

Apontar os mecanismos de prevenção através dos vários tratamentos

Realizar a comparação entre os tipos de pinturas anticorrosivas através da

Pesquisa envolvendo revisão bibliográfica sobre corrosão metálica, meios

Para isto foram montadas duas estações de corrosão, em ambiente

5.1 REFERENCIAL TEÓRICO

5.1.1 Corrosão Metálica

Desde que se tem conhecimento do uso do metal, é observado que a corrosão

Transtornos que, ainda hoje, é possivel serem observados quando não se dá o

A corrosão metálica é considerada um fenômeno de degradação do material

Segundo Marcel Pourbaix, a corrosão apresenta, por um lado, interesse

A corrosão é, na grande maioria dos casos, fruto de uma reação eletroquímica

Corrosão química: reações diretas entre o material metálico ou não-metálico

É uma reação na qual apenas participam espécies químicas (moléculas neutras

Figura 1 - Lata com Corrosão

Fonte: Site Manual da química, 2019

Corrosão eletroquímica: Reações envolvendo transferência de elétrons, ou

Uma reação eletroquímica é uma reação na qual tomam parte espécies

Na corrosão eletroquímica o metal sofre oxidação agindo como redutor, pois

5.1.2. Formas e Tipos de Corrosão

As formas e tipos de corrosão podem ser identificadas de acordo com sua

De acordo com suas características a corrosão pode se apresentar das

Uniforme: Forma de corrosão eletroquímica que processa em toda a extensão

Esta terminologia é usada, por alguns, como corrosão generalizada, que,