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Apostila de Manutenção Mecânica - Módulo I - Mecânica Industrial
Apostila de Manutenção Mecânica - Módulo I - Mecânica Industrial
MANUTENÇÃO MECÂNICA I
Educação Profissional
1 – ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 04
1.1 – INTRODUÇÃO 04
2 – HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 05
2.1 – CONCEITOS E OBJETIVOS 06
2.2 – SERVIÇOS DE ROTINA E SERVIÇOS PERIÓDICOS 07
3 – A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 09
3.1 – TIPOS DE ORGANIZAÇÕES DA MANUTENÇÃO 10
3.2 – ETAPAS INICIAIS PARA ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO EM UMA
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EMPRESA
4 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO 17
4.1 – MANUTENÇÃO CORRETIVA 17
4.2 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA 22
5 – FERRAMENTAS MANUAIS 36
5.1 – INTRODUÇÃO 36
5.2 – CHAVE DE BOCA E ESTRELA 38
5.3 – CHAVES DE FENDA E PHILIPS 41
5.4 – CHAVE EXAGONAL ALLEN 42
5.5 – CHAVE DE BOCA REGULÁVEL OU INGLESA 43
5.6 - SACA POLIAS 44
5.7 - TALHADEIRA E BEDAME 45
5.8 - SACA PINOS CÔNICO E PARALELO 46
5.9 - CHAVE PARA TUBOS 46
5.10 - ESPÁTULAS 47
5.11 - VERIFICADORES E CALIBRADORES 47
5.12 - TORQUÍMETRO 48
5.13 - MULTIPLICADORES DE TORQUE 57
6 – FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS 62
6.1 – DESCRIÇÃO E INSTALAÇÃO 62
6.2 – TIPOS 63
6.3 – CUIDADOS GERAIS 64
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10 - FREIOS 130
10.1- FREIOS DE DUAS SAPATAS 130
10.2- FREIO DE DISCO 131
10.3- FREIO DE SAPATA E TAMBOR 131
10.4- FREIO DE SAPATAS INTERNAS OU FREIO A TAMBOR 131
10.5- FREIO MULTIDISCO 132
10.6- FREIO CENTRÍFUGO 132
12 - CORRENTES 144
12.1- TIPOS DE CORRENTES 145
13 - EIXOS 149
13.1-CONSTITUIÇÃO DOS EIXOS 149
13.2- CLASSIFICAÇÃO DOS EIXOS 150
14 - TRAVAS 153
14.1 - CHAVETAS 154
14.2 - ANEL ELÁSTICO 158
14.3 - PINOS 160
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ANEXO I 190
BIBLIOGRAFIA 192
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1.1 – INTRODUÇÃO
Não basta uma empresa ter máquinas modernas, planos de expansão, mercado cativo, tecnologia
de ponta, produtos de qualidade, preços competitivos, ótimos funcionários e programa de
qualidade se ela não contar com um eficiente programa de manutenção mecânica.
A manutenção mecânica é a alma dos setores produtivos empresariais. De fato, sem a manutenção
mecânica das máquinas e equipamentos não será possível:
- Cumprir os cronogramas de fabricação;
- Obter produtos de qualidade;
- Diminuir os custos de produção;
- Aumentar a competitividade;
- Manter a fidelidade dos clientes;
- Conquistar novos clientes;
- Reduzir as perdas de matéria-prima e energia;
- Competir em igualdade de condições no mercado interno e externo.
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Definição da Manutenção:
Segundo norma NBR 5462- combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir uma modificação de um
item.
Para facilitar o entendimento da Norma podemos entender manutenção como o conjunto de
cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a
restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens
lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de desempeno,
estaremos restaurando-a. Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos
substituindo-o.
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos: manter equipamentos e
máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos
produtos; prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos
programados.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante
todo o tempo que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
Tabela 1.1
Reparo Corretivo
X X X X
Gestão Mecânica
da Manutenção
X X X
Manutenções
Preventivas
X X X
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Prevenção de
Manutenção
X X
Manutenção
X
Preditiva
Abordagem
Participativa
X
Manutenção
Autônoma
X
As paradas programadas visam a desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e
conjuntos. As partes danificadas, após exame, são testadas para assegurar a qualidade exigida
em seu desempenho.
Reparos não programados também ocorrem e estão inseridos na categoria conhecida pelo nome de
manutenção corretiva. Por exemplo, se uma furadeira de bancada estiver em funcionamento e a
correia partir, ela deverá ser substituída de imediato, para que a máquina não fique parada.
O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores
importantes, em qualquer programa de manutenção.
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LISTA DE SIGLAS
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3 - A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
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MODELO DE ORGANIZAÇÃO
Figura 3.1
Figura 1 -– Modelo
Modelo da Organização
da Organização
No projeto ou na modificação da organização da manutenção é necessário entender que a carga
de trabalho tem uma maior influência no recurso da estrutura, que por sua vez, influencia os
sistemas e a estrutura administrativa. Esta influência interna (do nível operacional para o
gerencial) no projeto da organização freqüentemente é acompanhado por influências externas (do
nível gerencial para o operacional), gerenciamento de recursos humanos, envolvendo vários
problemas como a integração manutenção – operação, adoção de times auto – gerenciáveis, etc.
O último ponto introdutório é que a organização deve ser dinâmica, e para isso precisa estar
sintonizado com as mudanças (internas e externas) do cenário. Cada mudança pode ser uma
revolução ou, na maioria dos casos, uma evolução.
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3.1.1 - Centralizada
Todas as atividades de manutenção são executadas por um órgão central autônomo em sua
especialidade, totalmente independente das unidades de produção. A organização e controle são
centralizados, assim como as oficinas, depósitos, almoxarifados, etc... Os recursos humanos são
agrupados por especialidade atendendo as solicitações de todas as áreas de produção.
Figura 3.2
VANTAGENS:
Otimização dos recursos, equipamentos, ferramentas e pessoal.
Maior flexibilidade no remanejamento de mão-de-obra, em casos de emergência ou de
grandes obras prolongadas.
Facilita a implantação e gerenciamento de métodos de organização da manutenção
(planejamento, programas de qualidade, confiabilidade, entre outros).
Controle e aumento técnico-administrativo mais uniforme e imediato, com melhor
controle das despesas.
Estoque de peças sobressalentes mais reduzido.
Maior profissionalização e especialização com o pessoal podendo conhecer todos os
equipamentos das diversas áreas de produção.
DESVANTAGENS:
Diminui o entrosamento entre produção e manutenção, dificultando a comunicação.
Maior distanciamento entre a oficina e o local de intervenção.
Maior tempo para deslocamento de pessoal, ferramentas, equipamentos, etc.
Há maior dificuldade para o atendimento imediato em todas as áreas de produção,
dificultando o estabelecimento de prioridades (principalmente nas grandes empresa).
3.1.2 – Descentralizada
Cada área de produção possui sua equipe de manutenção diretamente subordinada ao chefe
imediato de produção da própria área, mantendo condições próprias de organização e controle.
Toda área possui sua mini-oficina, ferramentas, depósito, almoxarifado, etc.
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VANTAGENS:
Comunicação entre manutenção e produção mais eficiente, melhorando o
entrosamento.
Equipes conhecendo melhor os equipamentos da área.
Rapidez e flexibilidade no atendimento.
Localização ideal do grupo de manutenção em relação à área de atuação.
DESVANTAGENS:
Maior efetivo de pessoal de manutenção necessário.
3.1.3 - Mista
Organização e controle centralizados, com agrupamentos específicos de manutenção, distribuídos
pelas áreas de produção, sem contudo estarem subordinados diretamente ao chefe de produção
da área. Os órgãos de apoio como depósitos, almoxarifado, oficina, ferramentaria, etc. são
centralizados, existindo nas áreas pequenas oficinas para pequenos e rápidos reparos.
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VANTAGENS:
Serviços especializados, não contínuos como a manutenção de equipamentos de
controle e medição, radiografia industrial, rádio-comunicações, montagens mecânicas
e elétricas, fundações civis, etc, que exigem a utilização de aparelhos e instrumentos
especiais (caros) é mais vantajosa a contratação de firmas externas.
Diminuem consideravelmente os custos com administração de pessoal.
Garantia dos serviços contratados por um período determinado após execução dos
mesmos.
Melhor aproveitamento de mão-de-obra própria em serviços que visam melhorias
operacionais.
Redução dos custos com a diminuição do efetivo próprio, tais como: transporte,
alimentação, assistência médica, treinamento, rescisões contratuais, férias, abonos,
etc.
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3.2.2 - Codificação
É a atribuição de códigos numéricos, alfabéticos ou alfanuméricos a cada um dos elementos
constituintes de um cadastro (unidade industrial, setor, equipamento, porte do equipamento, etc.)
de tal forma que agrupados convenientemente, substituem com vantagens os nomes originais de
um item e seus constituintes.
Exemplo de um item e sua localização:
- Rolamento 6205. Lado da frente do eixo do motor elétrico de acionamento do eixo porta-
ferramenta e mesa porta-peça da geradora de engrenagens do tipo renânia localizada no setor de
fresagem do curso de mecânica do CEDTEC.
Seria muito mais fácil utilizar um código para referência ao item mencionado, com vantagens no
preenchimento das fichas de inspeção, relatórios, ordens de serviço, pedidos de compra, etc.,
tendo sua decodificação oportuna.
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Figura 3.5
Além do Código de Equipamento poderão ser atribuídos códigos para componentes (peças de
reposição), código para manutenção, etc. como exemplo:
Código de avarias - Indica a origem ou a causa da avaria (especificação errada, montagem
incorreta, desalinhamento, curto-circuito, desgaste, ruptura, deformação, etc.).
Código de serviço - indica o tipo de serviço (troca de rolamento, soldagem, troca de redutor,
etc.).
Pode-se, ainda atribuir códigos para: prioridade de serviço (emergência, urgente, normal) causa
do serviço (avaria normal, anormal, construção, mudanças, alterações, etc.), natureza do serviço
(acidente de operação, não programado, programado turno a turno, reparo periódico, etc.).
Visando permitir uma seqüência hierárquica do código do equipamento, que possibilite a obtenção
e relatórios em diversos níveis gerenciais, recomendamos que tenha a seguinte composição:
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ALGORITMO DE CLASSIFICAÇÃO
Figura 3.6
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4 - ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
CORRETIVA
PREVENTIVA TRADICIONAL
PREDITIVA PERIÓDICA
MONITORAMENTO
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VERSO
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Tabela 4.3
As relações de natureza e causas das tabelas 4.2 e 4.3 não são definitivas. Elas podem e devem
ser ampliadas.
Salientemos que, para se colocar o código de natureza e causa de avaria é necessário analisar
profundamente o problema, pois existe sempre uma causa para outro tipo de natureza que varia.
Exemplo: desgaste de um eixo.
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RELATÓRIO DE AVARIA
Unidade .............................................................................................................
Equipamento ..................................... Conjunto ............................................
Subconjunto ......................................................... Data ................................
Natureza da Avaria .......................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
Causa da Avaria...............................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
. ...........................................................................................................................
Sugestão............................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
Figura 4.9
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Objetivos
Os principais objetivos das empresas são, normalmente, redução de custos, qualidade do produto,
aumento de produção, preservação do meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e
redução de acidentes do trabalho.
a) Redução de custos – Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir os custos
incidentes nos produtos que fabricam. A manutenção preventiva pode colaborar atuando
nas peças sobressalentes, nas paradas de emergência etc., aplicando o mínimo necessário,
ou seja, sobressalente X compra direta; horas ociosas X horas planejadas; material novo
X material recuperado.
b) Qualidade do produto – A concorrência no mercado nem sempre ganha com o menor
custo. Muitas vezes ele ganha com um produto de melhor qualidade. Para atingir a meta
qualidade do produto, a manutenção preventiva deverá ser aplicada com maior rigor, ou
seja: máquinas deficientes X máquinas eficientes; abastecimento deficiente X
abastecimento otimizado.
c) Aumento de produção – O aumento de produção de uma empresa se resume em atender à
demanda crescente do mercado. É preciso manter a fidelidade dos clientes já
cadastrados e conquistar outros, mantendo os prazos de entrega dos produtos em dia. A
manutenção preventiva colabora para o alcance desta meta atuando no binômio produção
atrasada X produção em dia.
d) Efeitos no meio ambiente – Em determinadas empresas, o ponto mais crítico é a poluição
causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da
poluição, a manutenção preventiva, como primeiro passo, deverá estar voltada para os
equipamentos antipoluição, ou seja, equipamentos sem acompanhamento X equipamentos
revisados; poluição X ambiente normal.
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Desenvolvimento
Considere uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva, onde não haja controle de
custos e nem registros ou dados históricos dos equipamentos. Se essa indústria desejar adotar a
manutenção preventiva, deve-se percorrer as seguintes fases iniciais do desenvolvimento:
a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção
preventiva com base no “feeling” da supervisão de manutenção e de operação;
b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão
escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto);
c) Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manutenção (mão-de-
obra, materiais e, se possível, lucro cessante nas emergências), tempo de parada para
os diverso tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos equipamentos para
produzirem, causas das falhas etc;
d) Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva, indicando as
freqüências de inspeção com máquinas operando, com máquinas paradas e as
intervenções;
e) Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à instalação da
manutenção preventiva;
f) Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria;
g) Treinar e preparar a equipe de manutenção.
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Figura 4.10
Controle semi-automatizado – É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o
auxílio do computador, e a intervenção corretiva obedece ao controle manual. Esquematicamente:
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Figura 4.12
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Figura 4.13
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1
Inspeção: São verificações, previamente estabelecidas, do estado em que se encontram as
peças ou componentes dos equipamentos.
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Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência,
eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.
Figura 4.14
A manutenção preditiva, após a análise do fenômeno, adota dois procedimentos para atacar os
problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências.
4.2.2.3 - Diagnóstico
Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível,
um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado. Este diagnóstico deve
ser feito antes de se programar o reparo.
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Figura 4.15
Figura 4.16
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Rolamentos deteriorados;
Engrenagens defeituosas;
Acoplamentos desalinhados;
Rotores desbalanceados;
Vínculos desajustados;
Eixos deformados;
Lubrificação deficiente;
Folga excessiva em buchas;
Falta de rigidez;
Problemas aerodinâmicos;
Problemas hidráulicos;
Cavitação.
O aparelho empregado para análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. No
mercado há vários modelos de analisadores de vibrações, dos mais simples aos mais complexos;
dos portáteis – que podem ser transportados manualmente de um lado para outro – até aqueles
que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração
constante.
Abaixo, um operador usando um analisador de vibrações portátil e, em destaque, o aparelho.
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- Análise estrutural
A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante
para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a
existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões
soldadas, a análise estrutural é de extrema importância.
As técnicas utilizadas na análise estrutural são:
Interferometria holográfica;
Ultra-sonografia;
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- Ruídos – Decibelímetro.
Cada um dos parâmetros a ser inspecionado pode ter critérios diferentes, o que determinará a
escolha de métodos e aparelhos / instrumentos com elevados graus de sofisticação e resolução.
Exemplo: A temperatura pode ser verificada pelo tato do inspetor (até +- 50°C), por um
termômetro de mercúrio, por termômetro digital de contato, por um termômetro digital sem
contato, por termopares, pirômetros, tintas de coloração variáveis, termovisão, fotografia com
películas sensíveis à raios infravermelhos, e outros.
A aplicação do instrumento / aparelho correto depende de vários fatores inerentes ao
equipamento que se deseja controlar, do seu funcionamento, da sua periculosidade e
acessibilidade, conduzindo à métodos de medidas direta, indireta ou a distância.
Para cada um dos métodos e instrumentos aparelhos usados, levam-se em conta o conhecimento
técnico e científico envolvido, bem como o preparo ou treinamento de inspetor / analista.
4.2.3 - Monitoramento
É uma ramificação preditiva, num grau de inspeção máximo ou seja, um acompanhamento
constante da situação funcional do equipamento através de aparelhos / instrumentos. A exemplo
da fórmula 1, os carros são monitorados dos boxes, tendo parâmetros principais do
funcionamento do motor avaliado constantemente.
É um método de acompanhamento de custo elevado e que só tem uma boa relação custo x
benefício em equipamentos vitais para a produção de uma empresa.
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5.1 – INTRODUÇÃO
Pode-se considerar como extensão das mãos que multiplicam sua força e habilidade sendo
empregadas nos mais variados campos de atividade.
Inicialmente, você irá agrupar ferramentas de seu conhecimento, mesmo que você não as tenha
utilizado, em o que se pode chamar de famílias, segundo sua aplicação e que apresentem o mesmo
risco.
Medição;
Verificação ;
Traçagem;
Impacto;
Corte;
Força;
Sujeição.
A seguir, serão apresentadas as ferramentas mais comuns e utilizadas nas oficinas mecânicas,
sua especificação, aplicação e os meios corretos de como utilizá-las.
Para isso foi relacionado, primeiramente, os cuidados de rotina para com as ferramentas:
Ao serem apanhadas.
Especial cuidado deve ser tomado com as ferramentas pontiagudas e cortantes.
Devem ser apanhadas somente as ferramentas estritamente necessárias.
Ao serem transportadas.
O transporte deve ser feito de preferência em caixas adequadas.
Deve ser evitado o transporte no bolso, a não ser, as tipicamente de bolso.
Ao subir ou descer escadas verticais, nunca se levam ferramentas na mão.
Quando transportadas em cinto porta-ferramentas, deve-se ter o cuidado de não derrubá-las
sobre outras pessoas.
Durante o trabalho.
As ferramentas devem ser dispostas em lugares seguros, onde não possam cair e ferir alguém.
Não colocar sobre parte móveis de máquinas ou estruturas sujeitas a vibrações.
Não colocar sobre peitoris, corrimão, etc.
Antes de serem guardadas.
Sejam limpas.
Inspecionadas, especialmente cabos e partes submetidas a esforços.
Lubrificadas quando tiverem partes móveis, como alicates, chaves inglesas, etc.
Ao serem guardadas.
As ferramentas de corte de precisão devem ser guardadas com os cortes protegidos.
Cada ferramenta deve ser guardada nos locais que lhe são determinadas.
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Chave de boca fixa 1 1/16” x 1 1/4" – Tem boca inclinada em 15°, sendo aplicadas
sobre as porcas ou cabeças de parafusos a fim de aperta-las ou soltá-los, sendo
necessário um setor livre com ângulo maior de 30°.
Figura 5.1
Figura 5.2
A chave de boca fixa simples compreende dois tipos, tais como: de uma boca e de duas bocas.
Figura 5.3
Figura 5.4
Utiliza o princípio da alavanca para apertar ou desapertar parafusos e porcas.
Chave combinada – Neste modelo combina-se os dois tipos básicos existentes: de boca e
de estrias. A de estrias é mais usada para “quebrar” o aperto e a de boca para extrair por
completo a porca ou parafuso.
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c) Utilização e cuidados:
A boca deve ser justa à porca e bem encaixada para que o trabalho seja seguro. Boca folgada não
permite bom aperto, podendo escapar.
Figura 5.6
Usar calços para compensar a folga é outra coisa condenável, tanto sob o ponto de vista técnico
como de segurança.
Se o esforço deve ser grande não convém aumentar o braço da alavanca para exercer maior
torque; é prejudicial à chave, não há controle do esforço e é perigoso.
Figura 5.9
Exercer esforço com o peso do corpo é outro erro, as chaves devem ser forçadas somente com a
força dos braços.
Figura 5.10
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Figura 5.11
Cuidado especial deve-se ter em lugares altos: o escape da chave poderá acarretar o
desequilíbrio e queda do usuário.
Usar chaves como alavanca ou martelo é tão condenável que dispensa ilustração. Valendo
ressaltar que não devem ser atingidas por martelos.
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Figura 5.16
b) Tipos, especificação e aplicação:
Chave de fenda 1/4" x 8” – utilizada para girar parafusos com fenda de
aproximadamente 1/4", devendo preencher toda a fenda atingindo, inclusive o fundo.
Chave phillips cotoco de 1/4" x 1.1/2” – é uma variação da chave comum, pois só a
ponta que varia, tenda esta uma forma cruzada, o que oferece mais segurança
proporcionando trabalhos mais satisfatórios.
Figura 5.17
Figura 5.18
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Figura 5.19
Figura 5.20
Figura 5.21
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Figura 5.23
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Duas Garras:
Figura 5.29
Figura 5.28
Figura 5.27
Três Garras
Fixas Articuladas
c) Utilização em cuidados
Durante ou após o seu uso deve-se ter alguns cuidados:
- Evitar esforço desnecessário de danificação dos filetes de rosca do parafuso (tirante)
principal;
- Certificar-se que as garras estão bem fixadas, apoiadas na peça a ser removida, para evitar
possíveis acidentes e garantir uma agilidade na tarefa;
- Deve ser verificado a capacidade de torque do saca polias antes de sua utilização para evitar
sua quebra. Em alguns casos, será necessário utilizar dispositivos a quente (chuveiros), para
aquecer a peça a ser retificada através do processo de aquecimento, dilatação.
Figura 5.32
Figura 5.33
Figura 5.34
Utilização
Servem para cortar chapas, retirar excesso de material e abrir rasgos.
45
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CUNHA MATERIAL
50° Cobre
60° Aço Doce
65° Aço Duro
70° Ferro fundido e bronze
fundido duro
Figura 5.35
b) Tipos e especificações - São utilizados para retirar pinos ou fixar peças mecânicas, em geral.
Dados para especificação:
Os mesmos do punção de centro.
Paralelo:
Figura 5.36
Figura 5.37
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5.10 - ESPÁTULAS
Figura 5.38
Figura 5.39
Figura 5.40
Figura 5.41
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Figura 5.42
Figura 5.43
5.12 - TORQUÍMETRO
Para um melhor entendimento sobre torquímetro, necessário de faz termos bem definido o
conceito de torque.
TORQUE
A importância de controlar o aperto aplicado em um parafuso
O que é torque?
De uma forma bem simplificada, torque é a resultante de uma força aplicada em um determinado
braço de alavanca. Sua fórmula é: (T = F X L) sendo, T = torque, F = força e L = comprimento da
alavanca.
Figura 5.44
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JUNTA MECÂNICA
Uma junta mecânica roscada oferece a vantagem de desmontagem rápida para inspeção ou reparo
de componentes: fixadores podem ser reutilizados.
Inspeções e reparos podem ser efetuados no campo com um mínimo de ferramentas.
FORÇA DE FIXAÇÃO
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c) Como se vê, a força de fixação da junta é muito importante para assegurar um perfeito
funcionamento do produto em que se encontra instalada.
Se aplicar um aperto pequeno demais, os componentes da junta podem começar a soltar-se
debaixo das cargas de trabalho, resultando numa falha catastrófica.
Se aplicar um aperto em excesso, pode-se espanar a rosca do fixador, gerando uma tensão que
ultrapassa o limite de resistência do fixador ou envergar os componentes da junta, condições
estas que prejudicariam o bom desempenho do produto.
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AUDITORIA DE TORQUE
‘Auditoria de torque’ pretendendo encontrar o torque aplicado a minutos, horas ou dias atrás é
um processo duvidoso, pois quando se tenta reiniciar a rotação da porca ou fixador tem-se que
vencer a ‘fricção estática’, que devido ao relaxamento dos componentes da junta pode ser bem
diferente da ‘fricção dinâmica’ que existia no momento do aperto.
Muitos fatores contribuem para alterar a tensão residual do fixador e com isso a força de
fixação existente na junta: estado de lubricidade, dureza de diferentes tipos de materiais,
gaxetas e o tempo que passou entre a aplicação de torque e a tentativa de medir a força de
fixação residual.
É muito importante, que torques apurados em ensaios sejam respeitados no ‘chão de fábrica’.
O operador deve parar de aplicar força tão logo atinja o torque recomendado. O conceito '‘um
pouco mais não pode fazer mal’ não é aceitável, porque pode fazer mal, sim!
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Figura 5.51
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USAR EXTENSÕES no cabo do torquímetro, pois isso NÃO ALTERA o torque aplicado.
Para aplicar torques relativamente baixos são utilizados torquímetros ‘de giro livre’ que possuem
mola helicoidal e dispositivos limitadores de transmissão de força (cames, fricções, etc) que
impedem que o eixo-propulsor do torquímetro transmita torques superiores aqueles pré-
selecionados.
AFERIÇÃO DE TORQUÍMETRO
A fim de tornar possível a aplicação de torques consistentes na linha de montagem é necessário
aferir os torquímetros em intervalos estabelecidos em Norma Brasileira.
De acordo com a Norma Brasileira NB-1231, os torquímetros de vareta, de relógio, digitais e de
estalo (sinalização de torque) com escala externa devem ser aferidos em 20% - 40%-60% - 80%
e 100% da capacidade máxima do torquímetro. Torquímetros de estalo, sem escala externa (pre-
set), devem ser aferidos no ’torque de trabalho’.
A Norma estabelece que torquímetros devem ser aferidos:
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O espaçamento das divisões de qualquer torquímetro deve ser grande o suficiente para permitir
fácil identificação dos limites inferiores e superiores.
C) Precisão do torquímetro: deve obedecer à Norma Brasileira 1231. que obriga o fabricante a
garantir uma precisão de ± 4% sobre o valor de torque indicado ou aplicado entre 20% a 100% da
capacidade máxima do torquímetro.
D) Formato do torquímetro: deve levar em consideração as condições de acesso ao fixador e o
espaço disponível para a aplicação de força ao torquímetro.
Caso já esteja sendo utilizado um torquímetro que satisfaz as condições acima, recomenda-se a
compra de um igual ou equivalente.
Ao comprar um torquímetro permitindo a participação de um maior número de fornecedores na
cotação não indique a capacidade do torquímetro que pretende substituir, mas somente as
características (A – D). acima citadas.
INDICAÇÃO DE TORQUE
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PROBLEMAS DE ACESSO
Como o local da aplicação de torque pode estar obstruído, existem vários tipos de torquímetros
para suplantar obstáculos frontais, laterais e verticais.
Obstáculos frontais são sub plantados por torquímetros radiais com extensão e torquímetros
axiais.
Obstáculos laterais são vencidos por torquímetros radiais com catraca.
Obstáculos verticais são sub plantados com torquímetros de bocas dianteiras, intercambiáveis.
Vale lembrar que torque é força aplicada x comprimento da alavanca.
Quando é necessário utilizar uma boca dianteira de comprimento especial devemos fazer um
cálculo de compensação do aumento efetivo do torquímetro, conforme explicado abaixo.
Quando o torque a aplicar é grande, exigindo um torquímetro de cabo muito longo, pode-se optar
pelo uso de um multiplicador de torque, de tamanho reduzido, sendo acionado por um torquímetro
de cabo curto.
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Tipos:
Torquímetros de Vareta: seu funcionamento baseia-se na flexão da haste. A leitura do
torque é feita diretamente na escala.
Figura 5.52
Figura 5.53
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Figura 5.55
Figura 5.56
Figura 5.57
Figura 5.58
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6 - FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
Figura 6.1
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6.2 – TIPOS
Chave de impacto: são utilizadas para aperto de parafusos e porcas com grande velocidade e
torque, possuindo um sistema auxiliar de aperto (impacto) que aumenta sua performance.
Figura 6.3
Figura 6.2
Figura 6.4
Esmerilhadeiras
Figura 6.5
Figura 6.6
Figura 6.7
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Furadeiras
Figura 6.11
Figura 6.10
Figura 6.12
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7.1 – INTRODUÇÃO
Algumas atividades de manutenção como levantamento e posicionamento de conjuntos, arraste de
máquinas, desmontagem e montagem de conjuntos (polias, engrenagens, acoplamentos,
rolamentos, etc.) e na movimentação de cargas, em geral, exigem utilização de equipamentos
auxiliares.
São utilizadas no manejo de cargas leves, médias e pesadas podendo com diferentes modelos
atender a uma faixa de 0,5 à 30 toneladas.
Com exceção das talhas de alavanca que também podem ser utilizadas em operação de arraste, as
demais talhas manuais foram projetadas para trabalhos em posição vertical, alinhadas à carga,
evitando assim o embaraçamento das correntes.
As talhas possuem um sistema de freio que, dentro dos limites de carga pré-estabelecidos,
proporcionam a retenção de carga em qualquer ponto do percurso e ainda permitir uma descida
suave.
Operação
Talhas de corrente – O levantamento ou abaixamento da carga é feito pelo giro do volante
frontal para o sentido horário ou anti-horário realizado pela corrente de acionamento.
Talhas de alavanca – O levantamento da carga é realizado pelo movimento da alavanca que possui
sistema de catraca. O abaixamento da carga também é realizado pela mesma alavanca em sentido
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Nota: Não se deve forças a roseta tentando girá-la quando a talha estiver tencionada pela carga.
Figura 7.7
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Figura 7.8
Figura 7.9 Figura 7.10 Figura 7.11 Figura 7.12 Figura 7.13
Figura 7.14
Figura 7.15
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Figura 7.16
Figura 7.17
Figura 7.18
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Figura 7.19
Operação
O cabo de aço é introduzido no tirfor pelo orifício 1 sendo liberados os mordentes pela alavanca 2
e trava da alavanca 3, com a ponta do cabo ultrapassando a parte frontal do tirfor solta-se a
alavanca e efetiva-se o travamento.
*As alavancas 4 e 5 devem estar voltadas para trás.
A alavanca 4 destina-se ao avanço do cabo e alavanca 5 ao retorno do cabo.
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Figura 7.20
O cilindro hidráulico transforma a energia hidráulica em energia mecânica, ou seja, o óleo
proveniente da bomba atua sobre a área do embolo que impulsiona a haste.
Os modelos de cilindros podem variar de acordo com a forma de atuação, sendo:
Tipo de avanço (retorno por peso ou por mola)
Figura 25 Figura 26
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Figura 7.27
As bombas transferem o óleo do reservatório para o cilindro que ao atuar sob a carga gerará uma
pressão tendo um valor máximo estabelecido por uma válvula de segurança.
A ligação entre a bomba e o cilindro, é feita por uma mangueira hidráulica com engates rápidos.
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Operação
A operação do conjunto cilindro / bomba é simples. Após o posicionamento no local de trabalho,
fecha-se a válvula de alivio (tipo borboleta) e inicia-se o bombeamento de óleo para alavanca.
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Figura 7.29
Figura 7.30
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Figura 7.32
Não tente exceder o curso máximo do cilindro evitando assim danos às vedações com esforço
desnecessário;
Figura 7.33
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Não confie na válvula localizada na bomba para sustentação de uma carga. Use válvulas
apropriadas para manter o cilindro pressurizado;
Figura 7.34
Figura 7.35
75
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Figura 7.37
Figura 7.38
Lembre-se que os macacos hidráulicos trabalham sob alta pressão (700 kg/cm²) com
capacidade de força elevadíssima.
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Figura 7.39
Operação
A operação envolve um bom conhecimento técnico do conjunto a ser desmontado ou montado, o
que culmina no melhor posicionamento na prensa como também na força aplicada.
O sistema hidráulico é semelhante ao dos macacos hidráulicos, sendo o acionamento executado
por movimentos de uma alavanca após o fechamento da válvula de retorno.
A carga aplicada é acompanhada por um manômetro com leitura em toneladas.
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Figura 7.40
Sua operação é simples, semelhante aos macacos hidráulicos, tendo os principais cuidados
correspondentes aos mencionados nos outros equipamentos que transportam cargas.
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6 – Avisar a todos os envolvidos no processo de movimentação e a todos que estiverem nas áreas
de risco;
7 – Sinalizar ao operador. A sinalização deve ser feita por uma única pessoa;
8 – Ao iniciar a movimentação devemos verificar;
Se a carga não se ganchou ou prendeu;
Se a carga está nivelada ou corretamente suspensa;
Se as pernas têm uma carga semelhante.
9 – Se a carga pender mais para um lado, abaixá-la para prendê-la corretamente;
10 – Movimentação da carga;
11 – No transporte de cargas assimétricas ou onde haja influência de ventos deve-se usar um
cabo de condução que seja longo o suficiente para que se fique fora da área de risco;
12 – Abaixar a carga conforme a indicação do movimentador;
13 – Certificar-se de que a carga não pode se espalhar ou tombar;
14 – Desacoplar a Linga;
15 – Prender os ganchos da Linga no elo de sustentação;
16 – Ao levantar a Linga verificar se ela não pode se prender a nada.
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8.1 – INTRODUÇÃO
Nas indústrias é crescente a utilização de meios de elevação com operação a partir do solo
(controle remoto), onde o movimentador é também operador, ou seja, ele é responsável pelas duas
funções. O perigo é que tanto o pessoal da produção quanto o pessoal da manutenção operam e
movimentam, com isso exercem uma atividade a qual não estão acostumados ou mesmo
preparados. A facilidade com que os meios de elevação movimentam a carga engana quanto as
situações de perigo. Pela demonstração de condições de acidentes típicos é preciso que elas
sejam conhecidas e conseqüentemente evitadas.
No setor de transportes, apesar do alto grau de automatização, ainda existe um grande
percentual de trabalho manual, especialmente na movimentação de cargas por meio de talhas,
guindastes, etc; que de agora em diante serão chamados de meios de elevação.
Meios de elevação, como talhas, facilitam a movimentação de cargas, por meio destes podem
reduzir muito nosso trabalho braçal, porém, deve-se usar mais a “cabeça”.
O homem ao lado da carga que é o movimentador forma uma equipe com o operador do meio de
elevação. A atuação do movimentador é fundamental para a execução de uma movimentação com
segurança.
8.2 - SEGURANÇA
8.2.1 - equipamentos de proteção individual
a) Proteção da Cabeça
Devido ao risco de se bater à cabeça em ganchos, cargas em movimentação ou mesmo objetos
parados, o capacete é indispensável em qualquer lugar onde exista a possibilidade de se machucar
a cabeça. Capacetes devem estar à disposição e tem de ser utilizados.
d) Tabelas de Cargas
As tabelas de carga para os diversos tipos de Lingas que são utilizadas completam nosso
equipamento de segurança.
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Figura 8.1
Uma trava de segurança se faz necessária sempre que exista possibilidade de acontecer que a
carga se solte involuntariamente.
Quando se usar garras especiais, ganchos especiais ou mesmo laços de cabo de aço curtos e rijos,
existe a possibilidade de com uma oscilação, a carga se soltar do gancho ou de o anel de
sustentação da Linga se soltar do gancho do meio de elevação. Por isso é necessário que, nesses
casos, sejam utilizados ganchos com travas de segurança.
Quando a corrente não está tracionada os ganchos se soltam.
Colocar os ganchos de dentro para fora, se possível usar ganchos com travas.
Os ganchos devem ser passados pelos olhais ou pontos de amarração da carga de modo que não
possam se soltar mesmo quando a Linga estiver frouxa. Para isso, devemos sempre passar o
gancho de dentro para fora.
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Figura 8.6
Este é o procedimento correto, apenas um movimentador sinaliza ao operador. Apenas aquele
escolhido antes do processo de movimentação em conjunto com o operador.
Figura 8.7
A comunicação entre operador e movimentador pode ser feita através de:
Sinalização com as mãos;
Comunicação verbal (somente quando o operador estiver próximo e possa ouvi-lo);
Rádio-comunicação;
Sinalização ótica ou sonora;
Para evitar acidentes deve ter certeza de que a sinalização utilizada pelo movimentador é
também a que o operador entende.
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São usados entre o sinaleiro e o operador para comandos dos diversos movimentos necessários
para o embarque, desembarque e movimentação de cargas, conforme a seguir:
1- Início de Operação
Figura 8.8
O sinaleiro se identifica para o operador como o responsável
pela emissão de sinais.
SINAL: Com o braço esquerdo junto ao corpo e antebraço
direito na horizontal, com a palma da mão virada para o
operador, em posição de “continência”, saúda o operador.
Figura 8.9
O sinaleiro ficará de frente para a cabine do operador e
indicará o lado para o qual deseja a translação do equipamento.
Com o braço esquerdo junto ao corpo, e o braço direito com a
mão aberta, esticada na horizontal indica a direção.
Figura 8.10
O sinaleiro ficará de frente para o Norte e a direita do mar.
Com o braço esquerdo junto ao corpo e o braço direito esticado
na horizontal, com o dedo indicador mostrará a direção.
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Figura 8.11
Indica a subida simultânea dos dois ganchos.
Com os braços erguidos, os dedos indicadores girando sempre no
sentido horário.
5- Abaixar os Ganchos
Figura 8.12
Indica a descida simultânea dos dois ganchos.
Com os braços para baixo e os dedos indicadores girando sempre
no sentido anti-horário.
6- Abaixar o Gancho nº 2
Figura 13
Com o braço esquerdo erguido, com os dois dedos (indicador e
médio) determinando o gancho n° 2, e o braço direito para baixo,
com o dedo indicador girando sempre no sentido anti-horário.
7- Subir o Gancho nº 2
Figura 8.14
Com o braço esquerdo erguido, com os dois dedos (indicador e
médio) determinando o gancho nº 2, com o braço direito para
cima, com o dedo indicador fazendo pequenos movimentos
circulares no sentido horário.
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Figura 8.15
A mão direita levantada, com o dedo indicador apontado para
cima, indicando o gancho nº 1.
O braço direito para baixo, com o dedo indicador apontado para
baixo, realizando pequenos movimentos circulares, determinando
o abaixamento.
9- Subir o Gancho nº 1
Figura 8.16
A mão esquerda levantada, com o dedo indicador apontado para
cima, determina o gancho nº 1.
O braço direito para cima, com o dedo indicador apontado para
cima e efetuando pequenos movimentos circulares no sentido
horário, determina a elevação.
Figura 8.17
Pequenos movimentos deverão ser antecipados por este sinal nas
atividades de translação, direção, elevação, içamentos,
arriamento, aproximação, etc.
Com os dois dedos, indicador e polegar direitos, aproxima-os,
imitando o movimento de abrir e fechar.
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Figura 8.18
Este sinal é de parada de emergência. Qualquer pessoa pode
fazer este sinal, mesmo sem autorização do sinaleiro. Não pode
ser feito nenhum movimento com o equipamento.
A pessoa deverá cruzar os antebraços, com as mãos abertas à
altura do rosto.
Figura 8.19
Este sinal é de parada e espera sem nenhum movimento com o
equipamento a não ser com autorização do sinaleiro.
O sinaleiro cruza os braços, com as mãos abertas, à altura da
cintura.
Figura 8.20
O sinaleiro se posiciona com o lado direito no sentido de
abertura da lança.
Com os dois antebraços erguidos para frente, com o polegar
esquerdo indicando para a direita, e com o polegar direito
indicando para a esquerda, determina o fechamento.
Figura 8.21
O sinaleiro se posiciona com o lado direito no sentido de
abertura da lança.
Com os dois antebraços erguidos para frente, com as mãos
fechadas, com o polegar esquerdo indicando para a esquerda e
com o polegar direito indicando para a direita.
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Figura 8.22
Com o braço esquerdo junto do corpo, com o antebraço direito
erguido para frente, com os dedos indicador, médio, anular e
mínimo fechados, com o polegar erguido, indica o sentido de giro
com meia volta do dedo ao redor do próprio corpo.
Figura 8.23
Este sinal é de término das tarefas.
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Figura 8.24
Figura 8.25
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Figura 8.26 - Balanças digitais à bateria são fáceis de transporte e de fácil leitura.
Comando com indicação digital da carga.
Aplicáveis são:
Cabos de Aço: para cargas com superfície lisa, oleosa ou escorregadia, assim como laços
de cabo de aço com ganchos para aplicação nos olhais da carga.
Correntes: para materiais em altas temperaturas e cargas que não tenham chapas ou
perfis. Lingas de corrente com gancho podem ser acoplados aos olhais da carga.
Cintas e Laços Sintéticos: para cargas com superfícies extremamente escorregadias ou
sensíveis, como por exemplo, cilindros de calandragem, eixos, peças prontas e pintadas.
Cordas de Sisal e Sintéticas: para cargas com superfície sensível, de baixo peso, como
tubos, peças de aquecimento e refrigeração ou outras peças passíveis de amassamento.
Combinação Cabo e Corrente: para o transporte de perfis e trefilados.
Neste caso a corrente deve ficar na área de desgaste onde possivelmente existam cantos
vivos e o cabo fica nas extremidades exercendo função de suporte e facilitando a passagem
da Linga por baixo das cargas.
Não aplicáveis são:
Cabos de Aço: para materiais com cantos vivos ou em altas temperaturas.
Correntes: para cargas com superfície lisa ou escorregadia.
Cintas e Laços Sintéticos: para cantos vivos e cargas em altas temperaturas.
Para o transporte de chapas na perpendicular deve-se usar grampos pega-chapa.
Desde abril de 1979 é obrigatório que estes ganchos tenham uma trava.
A pega (abertura) do grampo deve ser indicada na própria peça.
Para o transporte de chapas deve-se usar sempre dois grampos que tenham uma peça compatível
com a espessura da chapa. Os dois grampos são necessários para que se garanta a estabilidade da
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8.5.2 – Estiga
QUAL A LINGA PARA QUAL APLICAÇÃO?
Para movimentar cargas com meios de elevação são utilizados lingas e dispositivos de
movimentação.
As Lingas são, por exemplo: cabos, correntes, cintas e laços sintéticos. Por meio delas é que se
faz o acoplamento da carga ao meio de elevação.
Dispositivos de movimentação são aqueles que fazem um acoplamento direto ou mesmo através de
uma Linga à carga. São considerados dispositivos de movimentação: ganchos e garras especiais,
suportes para eletroímãs, travessões, etc. A escolha da Linga deveria ser feita pela engenharia
de produção ou pelo planejamento, mais na maioria das vezes, quem tem de escolher é o próprio
movimentador.
Figura 8.27
O cabo é passado por baixo da carga e a corrente a suporta com menor desgaste.
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- Cabos de Aço
a) Terminologia
PERNA – É o agrupamento de arames torcidos de um cabo.
ALMA – É o núcleo do cabo de aço.
Um cabo é feito com diversas pernas em redor de um núcleo ou alma.
LEITURA – Exemplo: cabo 6 x 19
O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído.
O segundo número (19) especifica a quantidade de arame que compõe cada perna.
Portanto, o cabo 6 x 19 tem 6 pernas, tendo cada uma delas 19 fios, ou seja, um total de 114 fios.
Figura 8.28
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Torção REGULAR: quando os fios de cada perna são torcidos em sentido oposto à torção das
próprias pernas (em cruz).
Maior estabilidade.
Torção LANG: quando os fios e as pernas são torcidas na mesma direção (paralelo).
A torção LANG tem por característica o aumento da resistência à abrasão e da flexibilidade do
cabo.
Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir de arames trefilados a frio
com uma resistência de 1770 mm².
Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma perna e estas pernas por sua
vez são trançadas para formar o cabo de aço. O arame individual fica numa helicoidal dupla, sendo
a primeira na perna e a segunda na torcedura do cabo. Com aplicação de carga no cabo é feita uma
alteração no seu volume, o que se explica pela acomodação das pernas sobre a alma, com isso o
diâmetro do cabo é reduzido.
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Figura 8.33
Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em temperatura que já
perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam resistência mas, perderam vida útil. Por
isso deve-se periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado.
Um único arame rompido é de pouca importância, pois logo a frente estará prensado entre outros
e ainda contribuindo para a capacidade de carga. Somente quando se tem vários arames rompidos
é que a capacidade de carga diminui. Aqui, fica demonstrada uma boa característica do cabo de
aço. Ele nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam.
O cabo de aço, habitualmente, é composto de seis pernas e da alma que retém o lubrificante. O
cabo assim composto é utilizado para Lingas, guindastes ou talhas. Ele tem uma boa deformidade
e, portanto, é aplicável para diversas finalidades.
c) Flexibilidade
A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõem.
São os cabos classificados em:
a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7, 6 x 7, 1 x 7 (cordoalha);
b) Flexíveis: construção 6 x 19, 6 x 21, 6 x 25, 8 x 19, 18 x 7;
c) Extra flexível: construção 6 x 31, 6 x 37, 6 x 41, 6 x 43, 6 x 47, 6 x 61.
d) Tipos
WARRINGTON – Pernas do cabo construídas com duas bitolas de arames; bastante flexível e
menos resistente ao desgaste, pois os arames mais finos encontram-se na periferia.
SEALE – Pernas do cabo construídas com três bitolas de arame, sendo o cabo menos flexível da
série, porém mais resistente ao desgaste à abrasão.
FILLER – Pernas do cabo construídas com vinte e cinco arames (seis de enchimento)
apresentando boa flexibilidade.
COMUM – As pernas do cabo são construídas por um só tipo de arame. É um termo intermediário
entre a flexibilidade e resistência ao desgaste, dos outros tipos acima.
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Pré-formação:
É processo de fabricação cuja finalidade é a de eliminar as tensões internas e torções inerentes
aos arames de alto carbono, utilizados na fabricação de cabos de aço.
As pernas dos cabos pré-formados se acomodam na posição Helicoidal que ocupam no conjunto.
São as seguintes as vantagens apresentadas pelos cabos pré-formados:
a) Aumento à flexibilidade;
b) Maior resistência à fadiga de flexão;
c) Eliminação das tensões internas;
d) Manutenção na sua posição original dos arames que se quebram, não se desfiando;
e) O não desenrolamento das extremidades cortadas.
- Laços
Um cabo de aço é tão bom quanto o laço que é feito com ele.
Laços para formação de olhais são feitos por trançamento ou prensagem.
Presilhas de alumínio devem deixar a ponta à mostra para controle e devem ter a marca da firma
que executou a prensagem, que normalmente é composta por duas letras.
Figura 8.41
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O olhal Flamengo é feito abrindo-se a ponta do cabo em duas metades, separando-se as pernas 3
a 3. Uma metade é curvada para formar um olhal, e em seguida a outra metade é entrelaçada no
espaço vazio da primeira.
Figura 8.47
2 Carga centrada
Figura 8.48
3 Presilha de aço de pequenas dimensões
e de superfície lisa.
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- Cintas
As cintas de movimentação são fabricadas a partir de fibras sintéticas.
Com relação ao seu próprio peso, as cintas têm uma capacidade de carga e não prejudicam a sua
superfície.
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As cintas de poliéster devem ter uma etiqueta azul para que sejam reconhecidas. Elas têm uma
boa resistência quanto á luz e calor e também ácidos solventes. Elas têm também uma boa
elasticidade, o que faz com que seja o tipo de cinta mais utilizada. Ela só não resiste à base e por
isso não deve ser lavada com sabão.
As cintas de poliamida devem ter uma etiqueta verde de identificação e são resistentes à bases.
A desvantagem das cintas de poliamida está no fato de que elas absorvem muita água em
ambientes úmidos o que reduz sua capacidade. Esta acumulação de água pode também fazer com
que em dias muito frios ela possa se enrijecer (congelar) e ficar quebradiça.
Cintas de movimentação feitas de polipropileno (etiqueta marrom) tem uma baixa capacidade de
carga, levando-se em conta seu peso próprio, e são pouco flexíveis. Mas elas têm uma boa
resistência química e são utilizadas em casos especiais.
O NYLON é a mais forte das fibras sintéticas e apresenta uma alta capacidade de absorção de
força, além de excepcional resistência a sucessivos carregamentos.
Para utilização de cintas em banhos químicos, o fabricante deveria ser consultado para maiores
esclarecimentos.
As formas mais comuns de cintas são:
Cesto sem fim;
Com olhais sem reforço;
Com olhais reforçados;
Com terminais metálicos,
No caso de terminais metálicos, eles devem ser feitos de forma que seja possível passar um pelo
outro para que se possa fazer uma laçada.
Devido ao envelhecimento das fibras, em especial quando usadas ao ar livre ou em banhos
químicos, a data de fabricação das cintas deve estar na etiqueta.
Para reduzir o atrito e para evitar cortes nas cintas podemos usar revestimentos com materiais
sintéticos resistentes, em especial de poliuretano. Normalmente estes de perfis são ajustáveis à
cinta.
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As cargas não podem ser depositadas sobre as cintas para que não sejam danificadas.
Não se pode dar nó nas cintas.
Após utilização em banhos químicos, as cintas devem ser neutralizadas e enxaguadas para
que não haja concentração química.
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c) Formas de Levantamento
As cintas elevam e movimentam sua carga em qualquer uma das quatro formas diferentes de
levantamento ilustrado. Algumas cintas são especificamente designadas para serem utilizadas em
somente um tipo de levantamento.
- Lingas de Correntes
a) Correntes para lingas
Correntes são fabricadas em diversas formas e qualidades. Primeiramente os elos são dobrados e
depois soldados. Posteriormente, é feito o tratamento térmico (correntes de grau) e ensaio de
tração. Diversos testes são feitos durante e após a fabricação para que as correntes sejam
certificadas. Durante a produção, alguns elos são dobrados em diversos sentidos para verificar a
solda e após a produção e tratamento térmico, são realizados testes de tração e ruptura.
O passo de um elo é o seu comprimento interno. Somente corrente que tenham elos com passo
igual a 3 vezes o seu diâmetro podem ser utilizadas para movimentação e amarração de cargas.
Esta regra se explica pelo fato de que correntes assim construídas, quando aplicadas em ângulos
retos, os elos se apóiam nos elos vizinhos, evitando assim que a corrente se dobre.
b) Correntes Soldadas
Comuns, Galvanizadas, Calibradas (Especiais para Talhas)
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c) Correntes Forjadas
Tabela 8.2 - Tabela de Medidas e Pesos Aproximados
Medidas ext. dos Elos em Peso aprox. Carga de
Diâmetro em mm. aprox. p/m Elos segurança
mm p/ as Correntes comuns curtos em kg
Custos Comp. kg
2,3 13 x 17 -- 0,113 --
3,0 14 x 21 16 x 28 0,160 100
3,5 17 x 26 16 x 31 0,240 120
4,0 17 x 28 18 x 31 0,310 180
4,5 18 x 28 19 x 32 0,350 200
5,0 20 x 31 25 x 46 0,490 280
5,5 24 x 36 25 x 47 0,600 330
6,0 25 x 39 26 x 46 0,680 380
6,5 27 x 42 27 x 48 0,800 480
7,0 28 x 44 29 x 48 1,050 550
8,0 33 x 50 32 x 58 1,300 800
9,0 34 x 49 36 x 61 1,660 900
9,5 38 x 54 38 x 61 1,850 1.000
11,0 39 x 59 2,550 1.500
12,5 43 x 66 3,500 1.800
14,0 50 x 74 4,500 2.000
15,5 53 x 82 5,500 2.500
19,0 68 x 102 8,000 4.000
22,0 75 x 112 10,200 5.000
As correntes calibradas têm as medidas exatas, são testadas em máquinas de provas de acordo
com a tabela acima e com o coeficiente 2, ou seja, 100% da carga admissível (carga de segurança)
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Figura 8.58
Figura 8.59
Figura 8.60
Tabela 8.4
Quadro de Cargas de Trabalho Lingas Duplas
Bitolas da Corrente Cargas de Trabalho
mm Polegadas Âng 45° Âng. 60° Âng. 90° Âng, 120°
kg kg kg kg
8 5/16” 1.350 1.250 1.000 700
9,5 3/8” 2.250 2.150 1.750 1.200
12,7 1/2" 4.000 3.800 3.100 2.200
15,9 5/8” 6.700 6.350 5.200 3.700
19 3/4" 9.150 8.650 7.100 5.100
22,2 7/8” 12.400 11.700 9.600 6.900
25,4 1’ 15.900 15.000 12.300 8.800
28,6 1.1/8” 20.200 19.100 15.700 11.200
31,8 1.1/4” 26.100 24.600 20.300 14.500
Dimensões Aproximadas
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Em Lingas combinadas devemos atentar para que a plaqueta de identificação seja feita de acordo
com a parte mais frágil da Linga. Nunca considerar a carga pelo dimensional da corrente, pois
nestes casos normalmente ela está super dimensionada com relação aos outros materiais
aplicados.
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Figura 8.62
ERRADO
Ângulo de trabalho não permissível. Como ângulo de trabalho, entende-se o ângulo que se forma
numa perpendicular a lateral da carga e linga.
Ângulo maior que 60°
Figura 8.63
A carga pende para um lado por isso a angulação de trabalho das pernas é diferenciada.
Com a utilização da tabelas de carga e o conhecimento dos ângulos pode-se sempre escolher a
Linga correta.
Obs.: Ângulos acima de 60° não são permitidos. Quando uma carga é assimétrica seu centro de
gravidade está deslocado e portanto uma perna é mais solicitada que a outra. Portanto, nesses
casos deve-se usar uma Linga onde uma perna suportaria toda a carga.
106
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Figura 8.64
Cargas de Trabalho do Olhal Flamengo
Tipo C
Tabela 8.5 - CABO 6 x 25 FILLER + AF “CIMAX” FATOR DE SEGURANÇA 5:1
Observações:
1) As cargas de trabalho dos Olhais Flamengo dobrados são baseados em diâmetros de
curvatura mínimos de 8 a 10 vezes o diâmetro do cabo. Se esse diâmetro for menor,
deve-se aumentar o fator de segurança.
2) Para dimensões diferentes dos olhais e outros diâmetros consultar o Fabricante.
Figura 8.65
107
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Observações:
1) Normalmente são fabricados laços com olhais trançados com cabos de diâmetro acima de
38,0mm.
2) As cargas de trabalho dos laços dobrados são baseadas em diâmetros de curvatura
mínimos nos pontos de contato das cargas, de 8 a 10 vezes o diâmetro do cabo.
Figura 8.66
- Sapatilhas compactas
Normalmente utilizadas na fixação de cabos de aço de pontes rolantes ou guindastes.
Figura 8.67
108
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Figura 8.68
- Anéis tipo pêra
Fabricados com aço carbono e submetidos a uma carga de prova superior em 50% à respectiva
carga de trabalho, garantindo máxima segurança na sua utilização.
Figura 8.69
- Anelões
Fabricados com aço carbono e submetidos a uma carga de prova superior em 50% à respectiva
carga de trabalho. Podem ser aplicados em quaisquer dos conjuntos apresentados.
Figura 8.70
Figura 8.71
109
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Figura 8.72
- Manilhas forjadas
Forjadas em aço carbono. Podem ser fornecidas com pino rosqueado ou contrapinado. Fácil
colocação nos olhais dos superlaços ou fixação nas cargas a serem içadas.
Figura 8.73
- Grampos pesados
Grampos pesados. Ideais para fixação dos cabos de aço ou formação de olhais em cabos de aço
para içamento de cargas.
Figura 8.74
- Soquetes abertos
Fabricados com aço carbono e submetidos a uma carga de prova de 40% da carga de ruptura
mínima efetivado cabo de aço, que corresponde a duas vezes a carga de trabalho.
Figura 8.75
110
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Figura 8.76
- Soquetes de cunha
Utilizados para fixação de cabos de aço, permitindo posterior regulagem do comprimento.
Figura 8.77
- Esticadores forjados
Figura 8.78 Figura 8.79 Figura 8.80 Figura 8.81 Figura 8.82
111
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Figura 8.83
A movimentação com Lingas de uma perna é mais simples. A carga pode ser igual a capacidade de
carga da perna.
A movimentação com Lingas de duas pernas. Quanto maior a angulação menor a capacidade de
carga da Linga, pois as forças resultantes são crescentes.
Figura 8.85
Figura 8.84
112
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Linga em cesto perpendicular à carga pode Dois laços em perpendicular, por causa da
ter o peso igual a capacidade de quatro força aplicada no lançamento. Deve-se
pernas independentes somadas. Mas isso contar com apenas 80% da capacidade da
somente se o diâmetro da peça for grande o carga.
suficiente e não houver cantos vivos. Só
pode ser usada quando não houver risco da
carga escorregar.
Cesto duplo com angulação: por causa da Dois laços com angulação: a carga está
angulação não podemos contar com a depositada em duas pernas. Deve-se
capacidade de 4 pernas individuais consultar a tabela e ver qual o diâmetro e
(4x700kg). Quando temos Lingas de quatro qual a angulação que se tem e
pernas podemos apenas contar como se posteriormente descontar 20% da
fossem três pernas, portanto, a menos que capacidade de carga por causa do
se tenha certeza de que as quatro pernas lançamento.
estejam igualmente carregadas.
113
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Se utilizarmos uma Linga em cesto sem fim Se utilizarmos uma Linga sem fim em
onde a corrente trabalhe sem dobras ao redor laço, devemos contar também com
da carga e com uma angulação inexpressiva. apenas 80% da capacidade de suas
Devemos contar com 80% da capacidade da pernas uma vez que ela sofre
carga de suas pernas uma vez que ela trabalha dobramentos no laço e no gancho.
dobrada sobre o gancho.
114
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Figura 8.94
Se utilizar Travessões e a carga não for alinhada em seu centro a carga pende e pode escorregar
e cair.
Movimentação com angulação invertida, as Lingas podem escorregar por baixo da carga.
Figura 8.95
Figura 8.96
Figura 8.97 - Em Travessões com dois Figura 8.98 - A carga está no centro,
pontos de fixação superior, se a carga as duas fixações superiores estão
só estará sendo suportada em uma das igualmente carregadas.
fixações superiores do Travessão.
115
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A periodicidade das inspeções deve ser determinada, em função das condições de uso do cabo,
pelo órgão de inspeção responsável. Recomenda-se que o período sem inspeção não ultrapasse
25% da vida útil prevista para o cabo. Quando não se possuir um histórico da vida útil, o órgão de
inspeção deve determinar este dado e utilizar a freqüência acima recomendada.
Independentemente da periodicidade fixada, qualquer indício de deterioração que implique na
perda da resistência original do cabo deve motivar uma inspeção do mesmo, para uma avaliação
das condições operacionais do cabo.
Em função dos resultados obtidos na inspeção deve ser decidido se o cabo apresenta ou não a
possibilidade de falha e sua taxa de deterioração é tal que permita a sua utilização, com
segurança, até a próxima inspeção.
A avaliação da condição do cabo deve ser feita no trecho que apresenta a máxima deterioração e
estendida a todo cabo.
- Arames Partidos
Deve-se substituir um cabo em serviço quando o número visível de arames rompidos, no trecho
mais danificado, estiver acima dos limites.
116
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O cabo deve ser substituído quando houver uma redução de 10% no valor de seu diâmetro nominal
devido a alterações estruturais tais como ruptura da alma de aço ou deterioração da alma de
fibra ou desgaste abrasivo externo ou corrosão externa. O diâmetro deve ser medido como
indica na figura abaixo:
O cabo deve ser substituído ou a conexão da extremidade refeita sempre que forem encontradas
pernas esmagadas, achatadas, mordidas ou com folgas excessivas.
Caso seja observado destrançamento da perna, o cabo deve ser substituído ou a conexão da
extremidade deve ser refeita para reajuste do passo.
Na deforma tipo saca-rolha o eixo do cabo assume a forma helicoidal. Apesar de não implicar a
perda de resistência do cabo, esta deformação se for severa pode transmitir uma oscilação
durante a movimentação do cabo. Após um longo tempo de serviço, este defeito pode implicar em
um aumento no desgaste e ruptura de arames. Quando o valor da deformação em relação ao eixo
do cabo for superior a 1/3 o seu diâmetro nominal, no trecho de maior deformação, esta região
deve ser monitorada para avaliação de aumento de desgaste e ruptura de arames. Esta
deformação deve ser medida sem carga.
117
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8.5.6 – Corrosão
Outra importante verificação é em relação ao estado de corrosão do cabo. Para efetuar a
inspeção correta é necessário utilizar procedimento de inspeção visual utilizando dispositivos
adequados para realizar análise interna do cabo ou inspeção eletromagnética para avaliar o
número de cabos rompidos. Corrosão severa determina a substituição do cabo.
Figura 8.104
Figura 8.103
Figura 8.105
8.5.8 - Extremidade dos cabos
Na inspeção das extremidades dos cabos que possuem terminais (soquetes abertos ou fechados,
presilhas e forjados) recomenda-se prever periodicamente, avaliação do estado de corrosão
internado cabo no soquete, através de ensaio radiográfico.
118
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- Inspeção em Manilhas
Quaisquer deformações visuais apresentadas pela manilha ou pelo cavirão são causais para
substituições. Manilhas apresentando trincas, desgaste no cavirão e/ou no corpo igual ou superior
a 10% do diâmetro do projeto devem ser substituídas.
- Inspeções de Ganchos
Os ganchos devem ser substituídos quando forem detectados um ou mais dos seguintes defeitos:
Torção maior do que 10º
Abertura de garganta 15% maior do que a abertura original
Trincas
Desgaste acentuado (maior que 10%)
Nota: Para ganchos com haste deve ser verificada a liberdade de giro através do esforço manual.
119
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Os anéis devem ser substituídos quando forem detectados os seguintes defeitos: desgaste acima
de 10% da sua dimensão original, trincas e deformações em qualquer região detectáveis por
inspeção visual ou com líquido penetrante.
Figura 8.113
Deve ser verificada a ferragem da cabeça do moitão e/ou cadernal (quando giratório) quando seu
giro for por esforço manual.
Deve ser verificada a fixação das placas laterais bem como deformações visíveis nas mesmas.
Verificar também a existência de desgaste ou corrosão severa no conjunto.
As polias dos moitões e cadernais devem ser inspecionadas quanto aos seguintes itens:
Desgaste e/ou deformações no canal do flange;
Folga existente entre a polia e eixo;
Liberdade de giro da polia;
Existência de trincas especialmente nos canais;
Verificar se há marca no canal provocadas pelo cabo de aço. Caso ocorram estas marcas a
polia deve ser usinada ou substituída por outra de maior dureza.
120
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9.1- ACOPLAMENTOS
9.1.1– Definição
São elementos de máquinas destinados a unir dois eixos e transmitir torque e rotação.
Empregam-se os acoplamentos quando se deseja transmitir um momento de rotação (movimento
de rotação e forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina movido situado coaxialmente
a ele (Figura 9.1).
Acoplamento
Motor Máquina
- Unir dois eixos: Pode significar a união entre motor e máquina movida ou a união de
eixos de grande comprimento.
- Compensar desalinhamentos: Para maioria das aplicações os acoplamentos devem ser
capazes de tolerar certos valores de desalinhamentos entre eixos ligados, e assim,
anular os efeitos deste sobre os componentes da transmissão;
- Absorver choques e vibrações: Os acoplamentos modernos devem possuir a capacidade
de absorver choques provocados pela partida, mudança de rotação, reversão e
sobrecargas operacionais, além de atenuar os efeitos de vibrações geradas nas
transmissões.
- Atuar como fusível da transmissão: Em casos de problemas operacionais que gerem
cargas adicionais sobre a transmissão, os acoplamentos podem romper-se, causando a
parada da máquina, antes de uma ruptura de um componente de maior valor agregado.
Comandáveis
Comandados
Comandados
hidráulica ou
mecanicamente
pneumaticamente
Não-comandáveis
Rígidos Flexíveis
Torcionalmente Torcionalmente
Rígidos Elásticos
De engrenagem De lamelas
122
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Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois estes elementos não
conseguem compensar eventuais desalinhamentos ou flutuações.
O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes montadas para obter o
melhor alinhamento possível.
123
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124
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Transmite velocidade constante e tem comando através de esferas de aço que se alojam em
calhas. O formato dessas calhas permite que o plano de contato entre as esferas e as calhas
divida, sempre, o ângulo das árvores em duas partes iguais. Essa posição do plano de contato é
que possibilita a transmissão constante da velocidade (Figura 9.10). São classificados como não
elásticos.
125
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9.4 - EMBREAGENS
9.4.1 - Embreagem de disco
Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de
atrito, para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida.
Figura 9.11
Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma
alavanca.
Figura 9.12
A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de
mesmo diâmetro.
Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo. Esse ângulo
não deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento.
126
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Figura 9.14
O disco de atrito é comprimido axialmente através do disco de compressão por meio das molas
sobre o volante.
Com o deslocamento do anel de grafite para a esquerda, o acoplamento é aliviado e a alavanca, que
se apoia sobre a cantoneira, descomprime o disco através dos pinos. A ponta de árvore é centrada
por uma bucha de deslizamento.
127
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Figura 9.16
Essa escoras estão dispostas de forma tal que, em um sentido de giro, entrelaçam-se
transmitindo o torque. No outro sentido, as escoras se inclinam e a transmissão cessa.
É um tipo de embreagem centrífuga em que partículas de metal, como granalhas de aço, são
compactadas sob a ação de força centrífuga produzida pela rotação.
128
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Figura 9.18
Em um sentido de giro, os roletes avançam e travam o conjunto impulsionando a árvore conduzida.
No outro sentido, os roletes repousam na base da rampa e nenhum movimento é transmitido.
A embreagem unidirecional é aplicada em transportadores inclinados como conexão para árvores,
para travar o carro a fim de evitar um movimento indesejado para trás.
Figura 9.19
Uma armadura, em forma de disco, é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se
axialmente contra molas.
129
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Figura 9.20
Os espaços entre as pás são preenchidos com óleo, que circula nas pás quando a árvore motora
gira.
A roda na árvore motora atua como uma bomba, e a roda na árvore movida atua como uma turbina,
de forma que a potência é transmitida, havendo sempre uma perda de velocidade devido ao
escorregamento. A embreagem hidráulica tem aplicação em caixas de transmissão automática em
veículos.
10 - FREIOS
São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor.
Podem ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático.
Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola
que o impede de rodar.
Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por
um solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.
Figura 10.1
130
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É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a
superfície de um disco giratório.
Figura 10.2
Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos.
Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do
tempo de utilização) que os freios a tambor.
Figura 10.3
É um freio em que duas sapatas curvas são forçadas para fora, contra o interior da borda de um
tambor giratório.
Figura 10.4
131
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Figura 10.5
Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio
atua por compressão axial dos discos.
É um freio onde as sapatas (revestidas com asbesto) atuam, na parte interna de um tambor, pela
ação da força centrífuga contra a ação de mola lamelares.
Figura 10.6
A tensão da mola determina o instante de ação do freio.
11 - POLIAS E CORREIAS
Para transmitir potência de uma árvore à outra, alguns dos elementos mais antigos e mais usados
são as correias e as polias.
As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:
132
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Figura 11.1
É a relação entre o número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os seus diâmetros. A
velocidade periférica (V) é a mesma para as duas rodas.
Onde:
D1 = da polia menor
D2 = da polia maior
n1 = número de voltas por minuto (rpm) da polia menor
n2 = rpm da polia maior
Logo:
11.2 - POLIAS
Polias são elementos mecânicos circulares, com ou sem canais periféricos, acoplados a eixos
motores e movidos por máquinas e equipamentos. As polias, para funcionar, necessitam da
presença de vínculos chamados correias. Quando em funcionamento, as polias e correias podem
transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. Sempre haverá
transferência de força.
As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. As polias trapezoidais são
conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas.
133
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Figura 11.2
A velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da polia motora. O
deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e do
material da correia e das polias.
O tamanho da superfície de atrito é determinado pela largura da correia e pelo ângulo de
abraçamento ou contato ( ) (figura acima) que deve ser o maior possível e calcula-se pela seguinte
fórmula:
Figura 11.3
Figura 11.4
134
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Figura 11.5
Figura 11.6
Figura 11.7
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor sobre guias ou por
sistema basculante.
135
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Figura 11.10
O emprego da correia em V é preferível ao da correia plana e possui as seguintes características:
Praticamente não tem deslizamento.
Relação de transmissão até 10:1.
Permite uma boa proximidade entre eixos. O limite é dado por p = D + 3/2h (D = diâmetro
da polia maior e h = altura da correia).
136
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Figura 11.11
Para especificação de correias, pode-se encontrar, por aproximação, o número que vai ao lado da
letra, medindo o comprimento externo da correia, diminuindo um dos valores abaixo e
transformando o resultado em polegadas.
137
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O perfil dos canais das polias em V deve ter as medidas corretas para que haja um alojamento
adequado da correia no canal.
A correia não deve ultrapassar a linha do diâmetro externo da polia e nem tocar no fundo do
canal, o que anularia o efeito de cunha.
138
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Figura 11.14
Figura 11.15
O perfil dos dentes pode ser trapezoidal ou semicircular, geralmente, são feitos com módulos 6
ou 10.
As polias são fabricadas de metal sinterizado, metal leve ou ferro fundido em areia especial para
precisão nas medidas em bom acabamento superficial.
Para a especificação das polias e correias dentadas, deve-se mencionar o comprimento da correia
ou o número de sulcos da polia, o passo dos dentes e a largura.
A relação de transmissão (i) é dada por:
139
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Figura 11.16
A verificação do dimensionamento dos canais das polias deve ser feita com o auxílio de um
gabarito contendo o ângulo dos canais.
Figura 11.17
140
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A correia é importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa, provoca a perda de
velocidade e de eficiência da máquina; quando esticada demais, há quebra dos eixos ou desgaste
rápido dos mancais.
As polias devem ter uma construção rigorosa quanto à concentricidade dos diâmetros externos e
do furo, quanto à perpendicularidade entre as faces de apoio e os eixos dos flancos, e quanto ao
balanceamento, para que não provoquem danos nos mancais e eixos.
A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas.
Além disso, devem ser observados os seguintes requisitos:
Nas primeiras 50 horas de serviço, verificar constantemente a tensão e ajustá-la, se
necessário, pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos.
Nas revisões de 100 horas, verificar a tensão, o desgaste que elas sofreram e o desgaste
das polias.
Se uma correia do jogo romper, é preferível trabalhar com uma correia a menos do que
trocá-la por outra, até que se possa trocar todo o jogo. Não é aconselhável usar correias
novas junto às velhas. As velhas, por estarem lasseadas, sobrecarregam as novas.
Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. Esse cuidado
é necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes,
variando de fabricante para fabricante.
Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina
estiver em operação.
Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada.
Os defeitos construtivos das polias também influem negativamente na posição de montagem do
conjunto de transmissão.
Influência dos defeitos das polias na posição de montagem do conjunto de transmissão.
141
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142
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Figura 11.21
11.1.15- Proteção de sistemas
Todo sistema que trabalha com transmissão de correias deve ser devidamente protegido para
evitar acidentes. Os tipos de proteção mais adequados são aqueles que permitem a passagem do
ar para uma boa ventilação e dissipação do calor. Aconselha-se a colocação de telas ou grades de
aço para essas proteções.
Deve-se verificar periodicamente se as malhas das telas estão limpas e se as telas não estão em
contato direto com o sistema.
Figura 11.22
143
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Figura 11.23
12- CORRENTES
Um ou vários eixos podem ser acionados através de corrente. A transmissão de potência é feita
através do engrenamento entre os dentes da engrenagem e os elos da corrente; não ocorre o
deslizamento.
É necessário para o funcionamento desse conjunto de transmissão que as engrenagens estejam
em um mesmo plano e os eixos paralelos entre si.
Figura 12.1
A transmissão por corrente normalmente é utilizada quando não se podem usar correias por causa
da umidade, vapores, óleo, etc. É, ainda, de muita utilidade para transmissões entre eixos
próximos, substituindo trens de engrenagens intermediárias.
Figura 12.2
144
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Figura 12.3
Figura 12.6
145
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Figura 12.8
Figura 12.9
Dessa maneira, podem ser construídas correntes bem largas e muito resistentes. Além disso,
mesmo com o desgaste, o passo fica, de elo a elo vizinho, igual, pois entre eles não há diferença.
Esta corrente permite transmitir rotações superiores às permitidas nas correntes de rolos. É
conhecida como corrente silenciosa (“silent chain”).
Figura 12.10
Figura 12.11
146
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Figura 12.12
Figura 12.13
As engrenagens para correntes têm como medidas principais o número de dentes (Z), o passo (p)
e o diâmetro (d).
Figura 12.14
O passo é igual à corda medida sobre o diâmetro primitivo desde o centro de um vão ao centro do
vão consecutivo, porque a corrente se aplica sobre a roda em forma poligonal.
147
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O perfil dos dentes corresponde ao diâmetro dos rolos da corrente e para que haja facilidade no
engrenamento, as laterais dos dentes são afiladas e 10% mais estreitas que a corrente.
Figura 12.16
Algumas rodas possuem o perfil modificado para compensar o alargamento produzido pelo
desgaste. Os dentes são formados de tal modo que os rolos colocados entre eles tenham folga no
flanco da frente e no flanco de trás.
Figura 12.17
12.1.7- Danos típicos das correntes
Os erros de especificação, instalação ou manutenção podem fazer com que as correntes
apresentem vários defeitos. O quadro a seguir mostra os principais defeitos apresentados pelas
correntes e suas causas.
148
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13 - EIXOS
Eixos são elementos mecânicos utilizados para articular um ou mais elementos de máquinas.
Quando móveis, os eixos transmitem potência por meio movimento de rotação.
149
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Figura 13.1
13.2.2 - Eixos vazados
São mais resistentes aos esforços de torção e flexão que os maciços. Empregam-se esses eixos
quando há necessidade de sistemas mais leves e resistentes, como os motores de aviões.
Figura 13.2
13.2.3 - Eixos cônicos
Devem ser ajustados num componente que possua furo de encaixe cônico.
A parte ajustável tem formato cônico e é firmemente fixada por meio de uma porca. Uma
chaveta é utilizada para evitar a rotação relativa.
Figura 13.3
150
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Figura 13.5
13.2.7-Desmontagem de eixos
A desmontagem de eixos é aparentemente simples e fácil, porém exige os seguintes cuidados:
Verificar a existência de elementos de fixação (anéis elásticos, parafusos, pinos cônicos, pinos de
posicionamento e chavetas) e retirá-los antes de sacar o eixo.
Verificar se existe, na face do eixo, um furo com rosca. O furo é construído para facilitar a
desmontagem do eixo por meio de um dispositivo para sacá-lo.
151
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Figura 13.7
Se realmente for necessário bater no eixo para sacá-lo, recomenda-se usar um material protetor
e macio como o cobre para receber as pancadas, cuidando para não bater nas bordas do eixo.
Após a desmontagem, o eixo deverá ser guardado em local seguro para não sofrer empenamentos
ou outros danos, especialmente se o eixo for muito comprido.
152
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14 -TRAVAS
As uniões roscadas são submetidas a vibrações e podem soltar-se por essa razão. Para evitar
isso, colocam-se travas e arruelas nas porcas ou parafusos.
Existem dois tipos de travas:
Figura 14.1
Figura 14.2
Figura 14.3
153
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14.1 - CHAVETAS
Chaveta é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, em função da grandeza
do esforço e tipo de movimento que deve transmitir. É construída normalmente de aço.
A união por chaveta é um tipo de união desmontável, que permite às árvores transmitirem seus
movimentos a outros órgãos, tais como engrenagens e polias.
Pode ser com cabeça ou sem cabeça, para facilitar sua montagem e desmontagem. Sua inclinação
é de 1:100, o que permite um ajuste firme entre as partes.
Figura 14.10
154
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O princípio da transmissão é pela força de atrito entre as faces da chaveta e o fundo do rasgo
dos elementos, devendo haver uma pequena folga nas laterais.
Figura 14.12
Havendo folga entre os diâmetros da árvore e do elemento movido, a inclinação da chaveta
provocará na montagem uma determinada excentricidade, não sendo, portanto aconselhado o seu
emprego em montagens precisas ou de alta rotação.
Figura 14.13
A figura a seguir mostra o modo de sacar a chaveta com cabeça.:
Figura 14.14
155
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Figura 14.15
Figura 14.16
Figura 14.17
14.1.5 - Chaveta tangencial (DIN 268 e 271)
É formada por um par de cunhas com inclinação de 1:60 a 1:100 em cada rasgo. São sempre
utilizadas duas chavetas e os rasgos são posicionados a 120º.
156
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Figura 14.17
Figura 14.18
Figura 14.19
14.1.7 - Chaveta paralela (DIN 269)
É normalmente embutida e suas faces são paralelas, sem qualquer conicidade. O rasgo para o seu
alojamento tem o seu comprimento.
As chavetas embutidas nunca têm cabeça e sua precisão de ajuste é nas laterais, havendo uma
pequena folga entre o ponto mais alto da chaveta e o fundo do rasgo elemento conduzido.
Figura 14.20
157
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Figura 14.21
14.1.8- Chaveta de disco ou meia-lua tipo woodruff (DIN 496 e 6888)
É uma variante da chaveta paralela, porém recebe esse nome porque sua forma corresponde a um
segmento circular.
É comumente empregada em eixos cônicos por facilitar a montagem e se adaptar a conicidade do
fundo do rasgo do elemento externo.
Figura 14.22
158
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Figura 14.24
Aplicação: para eixos com diâmetro entre 8 e 24mm. Trabalha externamente - DIN 6799.
Figura 14.25
Figura 14.26
159
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Figura 14.27
14.3 - PINOS
É uma peça geralmente cilíndrica ou cônica, oca ou maciça que serve para alinhamento, fixação e
transmissão de potência.
Figura 14.28
Figura 14.29
Os pinos se diferenciam por suas características de utilização, forma, tolerâncias dimensionais,
acabamento superficial, material e tratamento térmico.
Figura 14.30
Os alojamentos para pinos devem ser calibrados com alargador que deve ser passado de uma só
vez pelas suas peças a serem montadas.
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Esta calibragem é dispensada quando se usa pino estriado ou pino tubular partido (elástico).
Figura 14.32
O principal esforço a que os pinos, de modo geral, estão sujeitos é o de cisalhamento. Por isso os
pinos com função de alinhar ou centrar devem estar a maior distância possível entre si, para
diminuir os esforços de corte. Quanto menor proximidade entre os pinos, maior o risco de
cisalhamento e menor a precisão no ajuste.
Figura 14.33
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Figura 14.35
Todos os pinos que apresentam furo ou rosca são usados como eixo para articulações ou para
suportar rodas, polias, cabos, etc.
A precisão destes pinos é j6, m6 ou h8.
Figura 14.36
Figura 14.37
Existem pinos cônicos com extremidade roscada a fim de mantê-los fixos em casos de vibrações
ou sacá-los em furos cegos.
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Figura 14.39
Figura 14.40
O pino cônico tem largo emprego na construção de máquinas, pois permite muitas desmontagens
sem prejudicar o alinhamento dos componentes; além do que é possível compensar eventual
desgaste ou alargamento do furo.
Figura 14.41
Figura 14.42
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Figura 14.46
14.3.7- Cupilha ou contrapino
Trata-se de um arame de secção semicircular dobrado de tal forma a obter-se um corpo
cilíndrico e uma cabeça. A cupilha é usada principalmente para travar porcas-castelo.
Figura 14.47
Nota:Um pino qualquer ao se quebrar deve ser substituído por outro com as mesmas
características de forma, material, tratamento e acabamento.
15 - MANCAIS
São elementos de máquinas destinados a apoiar e condicionar o movimento de eixos e outros
componentes. Seu funcionamento baseia-se no principio do atrito de deslizamento ou de
rolamento. A tabela 1 demonstra as vantagens dos mancais de rolamentos sobre os de
deslizamento.
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X X X Y Y YY = 00 d = 10 mm
YY = 01 d = 12 mm
Onde: YY = 02 d = 15 mm
10 d < 20 mm XXX – série do rolamento YY = 03 d = 17 mm
YY - diâmetro interno
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OBSERVAÇÕES: há alguns casos particulares em que a norma ISO não é aplicada por algum
fabricante
Z X X Y Y Designação - BK 1012
Rolamento radial de
Agulhas da SKF Onde: Rolamento radial de agulhas,
Z – representa o tipo do rol. com fundo, diâmetro interno
de agulhas, se for igual a HK é de 10 mm e largura 12 mm.
um rolamento sem fundo, se
for BK é um rolamento com
fundo;
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d) Boa capacidade de absorver corpos estranhos, para efeito de limpar a película lubrificante;
Os materiais mais usados são: bronze fosforoso, bronze ao chumbo, latão, ligas de alumínio, metal
antifricção, ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó,
materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon).
Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua
fabricação. Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o
calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função.
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16.1 – VEDADORES
São elementos destinados a proteger máquinas ou equipamentos contra a saída de líquidos e
gases, e a entrada de sujeira ou pó. São genericamente conhecidas como juntas, retentores,
gaxetas e guarnições. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. Uma
vedação deve resistir a meios químicos, a calor, a pressão, a desgaste e a envelhecimento.
Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais.
a) Vedação estática: Não existe movimento considerado entre as parte envolvidas (Figura 16.1). O
desempenho do elemento de vedação depende de sua capacidade de preencher os espaços entre
as peças envolvidas.
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Retentor - é feito de borracha ou couro, tem perfil labial e veda principalmente peças móveis.
Alguns tipos possuem uma carcaça metálica para ajuste no alojamento; também apresentam um
anel de arame ou mola helicoidal para manter a tensão ao vedar (Figura 16.9).
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17.1 - PARAFUSOS
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser hexagonal,
sextavada, quadrada ou redonda (Figura 17.1).
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- Parafuso sem porca: Nos casos onde não há espaço para acomodar uma porca, esta pode ser
substituída por um furo com rosca em uma das peças. A união dá-se através da passagem do
parafuso por um furo passante na primeira peça e rosqueamento no furo com rosca da segunda
peça (Figura 17.2). Os parafusos podem ter rosca (Figura 17.3) ou total ou parcial (Figura 17.4).
Figura 17.2 – fixação com parafuso Figura 17.4 – Parafuso com rosca total
- Parafuso com porca: Às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de porcas e arruelas.
Nesse caso, o parafuso com porca é chamado passante (Figura 17.5 e 17.6).
Figura 17.5 – Fixação parafuso com porca Figura 17.6 – Exemplos de parafusos com porcas
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- Parafuso Allen: O parafuso Allen é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a
um tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça, que é
geralmente cilíndrica e recartilhada. Para o aperto, utilizasse uma chave especial: a chave Allen
(Figura 17.9).
- Parafuso Ponta Atuante: O parafuso de ponta atuante não tem cabeça e serve para fixar peças
em eixos. Possui fenda ou sextavado interno (Figura 17.10).
17.2 – PORCAS
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo roscado onde são
atarraxadas ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou redondas e servem para dar
aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.
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- Porca sextavada: A porca sextavada é o tipo mais comum, usada para fixar os parafusos nas
peças (Figura 17.11).
- Porca castelo: A porca castelo é uma porca hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes
dois a dois, que se alinham com um furo no parafuso, de modo que uma cupilha possa ser passada
para travar a porca (Figura 17.12).
- Porca cega (ou remate): Nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo rosqueado é
encoberta, ocultando a ponta do parafuso, podendo ser feita de aço ou latão. É geralmente
cromada e possibilita um acabamento de boa aparência (Figura 17.13).
- Porca borboleta: Possui saliências parecidas com asas para proporcionar o aperto manual.
Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado quando a montagem e a
desmontagem das peças são necessárias e freqüentes (Figura 17.14).
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17.3 – ARRUELAS
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o corpo do
parafuso. As arruelas servem basicamente para:
Proteger a superfície das peças;
Evitar deformações nas superfícies de contato;
Evitar que a porca afrouxe;
Suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
Evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste caso, são
utilizadas com porcas e parafusos de latão.
As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usadas na vedação de fluidos.
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- Arruela estrelada (ou arruela de pressão serrilhada): é de dentes de aço de molas e consiste em
um disco anular provido de dentes ao longo do diâmetro interno ou diâmetro externo. Os dentes
são torcidos e formam pontas aguçadas. Quando a porca é apertada, os dentes se aplainam
penetrando nas superfícies da porca e da peça em contato. A arruela estrelada com dentes
externos é empregada em conjunto com parafusos de cabeça chanfrada (Figura 17.18).
18 – ENGRENAGENS
São conjuntos (um par no mínimo) de rodas dentadas destinadas à transmissão de movimento e
potência. No par de rodas dentadas, a de menor número de dentes é chamada de pinhão, enquanto
a maior é a coroa. Na linguagem corrente, as próprias rodas dentadas são chamadas de
engrenagens (Figura 18.1).
As engrenagens são órgãos de contato direto e movimento misto: deslizamento e rolamento. Sua
finalidade é transmitir o movimento de rotação de um eixo para outro, modificando a velocidade e
permitindo a transmissão de potências elevadas.
A teoria das engrenagens baseia-se nos rodetes, pois as engrenagens ou rodas dentadas nada
mais são do que rodetes dispondo de saliências e reentrâncias que se conduzem mutuamente e
dão origem aos chamados dentes de engrenagens.
Coroa
Pinhão
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ANEXO
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AMORIM, Josino Ferreira de; CRUZ, Ronaldo Neves; ULIANA, Renilton Carlos. Máquinas
Operatrizes I – Ferramentaria. ETFES. 1995.
GEDORE. Catalogo de Ferramentas – O seu parceiro em ferramentas profissionais.s/ ano.
KARDEC, Alan. Gestão estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro: Qualitymark:
Abraman. 2002.
KARDEC, Alan. Gestão estratégica e técnicas preditivas. Rio de Janeiro: Qualitymark: Abraman.
2002.
MIRSHAWKA, Victor; OLMEDO, Napoleão Lupes. Manutenção: Combate aos custos da não-
eficácia. Makron Books. 2003.
ROCCA, Jairo Estevão; NETO, José Nunes; GOMES, Robison Orlando. Organização da
Manutenção, Ferramentas, Equipamentos. CEFETES. 2003.
SANTOS, Valdir Aparecido dos. Manual prático da manutenção industrial. São Paulo: Ícone
editora. 1999.
SENAI. Mecânica: Noções Básicas de Amarração, Sinalização e Movimentação de Cargas. Espírito
Santo: SENAI/CST. 1996.
SENAI. Mecânica: Procedimento de Segurança e Higiene do Trabalho. Espírito Santo:
SENAI/CST. 1996.
TELECURSO2002. Mecânica: Manutenção. Editora Globo. 2002.
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