CONSTRUTORA NORBERTO ODEBRECHT SA

ÁREA DE ENERGIA
DS HENRIQUE VALLADARES

CONCRETO COMPACTADO COM ROLO

CONCRETO ROLADO
ROLLCRETE
CCR

MELHORES PRÁTICAS

Relator: Fernando Dias Resende

NOVEMBRO DE 2005
Versão 01

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 CONCRETO ROLADO

INDICE

1 - INTRODUÇÃO

2 - UM POUCO DE HISTÓRIA

3 - ALGUNS ASPECTOS SOBRE PROJETO DE BARRAGENS EM CCR

3.1 - ESTABILIDADE
3.2 - DURABILIDADE
3.3 - BARRAGEM VERTEDOURO

4 - MATERIAIS

4.1 - AGLOMERANTES
4.1.1 - Cimento
4.1.2 - Material Pozolânico
4.1.3 - Escoria de Alto Forno
4.1.4 - Sobre o Emprego das Adições
4.1.5 - O Cartel dos Aglomerantes (Cimento & Adições)

4.2 - AGREGADOS
4.2.1 - Aptidão
4.2.2 - Tamanho Máximo e Fracionamento
4.2.3 - Agregados Miúdos e Fillers

4.3 - AGUA E ADITIVOS

4.4 - DOSAGEM

5 - EQUIPAMENTOS E METODOS CONSTRUTIVOS

5.1 - PRODUÇÃO DE AGREGADOS

5.1.1 - Centrais de Britagem
5.1.2 - Britagem Primária
5.1.3 - Britagem Secundária
5.1.4 - Britagem Terciária e Quaternária; Produção de Fillers
5.1.5 - Rejeitos de Estoques e Pedreiras - Grizzly
5.1.6 - Controle de Qualidade

5.2 - PRODUÇÃO DE CONCRETO

5.2.1 - Centrais Intermitentes Convencionais
5.2.2 - Centrais Contínuas (Pugmill)
5.2.3 - Controle de Qualidade

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5.3 - TRANSPORTE
5.3.1 - Transporte por Caminhões
5.3.2 - Transporte por Correias
5.3.3 - Transporte por Gravidade - Chutes
5.3.4 - Transporte por Gravidade – Vacum Chutes

5.4 - LANÇAMENTO E COMPACTAÇÃO

5.4.1 - Procedimentos Repetitivos - Timming
5.4.2 - Lançamento em Camadas Horizontais (Camada Estendida)
5.4.3 - Método Chinês Rampado
5.4.4 - CCR Enriquecido
5.4.5 - Juntas de Contração
5.4.5.1 - Veda-Juntas e Drenos
5.4.5.2 - Juntas com Gabarito e Lona Plástica
5.4.5.3 - Juntas Inseridas
5.4.6 - Arremates
5.4.7 - Cura e Limpeza
5.4.8 - Controle de Qualidade
5.4.9 - Perdas

5.5 - FÔRMAS
5.5.1 - Fôrmas Trepantes
5.5.2 - Fôrmas Deslizantes
5.5.3 - Placas Pré-Moldadas e Membrana Interna
5.5.4 - Paramento com Membrana Externa
5.5.5 - Galerias e Shafts
5.5.6 - Fôrma Metálica Desmontável
5.5.7 - Pré-moldado Temporário
5.5.8 - Concreto E xtrudado

6 - OUTRAS APLICAÇÕES DO CCR

6.1 - Estruturas Galgáveis
6.2 - Concreto de Enchimento
6.3 - Ensecadeira Mista

7 - BIBLIOGRAFIA

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1 - INTRODUÇÃO

Este trabalho procura consolidar a experiência adquirida pela Odebrecht na

construção de obras em concreto rolado, propiciando uma consulta rápida sobre
os diversos temas envolvidos na aplicação deste método construtivo.

A tabela a seguir apresenta os empreendimentos em concreto rolado realizados

pela Odebrecht até o ano de 2005:

Barragem Localização Altura Volume CCR Volume CCV

Ponto Novo Bahia 33 75.000 25.000
Cana Brava Goiás 68 357.000 150.000
Picada Minas Gerais 30 9.920 4.300
Nova Olinda Paraíba 56 138.000 8.000
Belo Jardim Pernambuco 30 65.000
Lajeado Tocantins 39 400.000 800.000 (*)
Peixe Tocantins 50 450.000 590.000 (*)
Capanda Angola 110 693.000 150.000
Miel I Colômbia 192 1.664.000 107.000
Pinalito Rep. Dominicana 50 85.000 6.000
(*) Inclui CCV para outras estruturas do empreendimento.

Muito do que está apresentado é fruto da experiência do relator na peleja diária

para construção da barragem de Capanda e em aplicações secundárias de CCR
na UHE Itá, no AHE Itapebi e na UHE Irapé. Contem ainda o conhecimento
adquirido na convivência com colegas da Empresa e Consultores externos, além
de livros, publicações, encontros técnicos e visitas a obras.

O relator agradece a ajuda recebida de diversos colegas pelo envio de

informações e material técnico de diversas obras, imprescindíveis para a
realização desta compilação de informações, nominalmente:
Miel I: Erlon Arfelly, Sandra Reyes, Sergio Dorado e Hailton Nóbrega;
Cana Brava: Antonio Sergio Barbin, Sultan Mattar e Ailton Cravo;
Picada: Ailton Cravo, Prof. Jose Eduardo e Walter Ajeje;
Peixe: Alexandre Higa;
Lajeado: Antonio Brasileiro Gomes;
Ciaden: Olindina, Georgelandia e Amauri;
Francisco Rodrigues Andriolo;
João Bosco Moreira do Carmo;
Ricardo Mazzutti.

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2 - UM POUCO DE HISTÓRIA
O termo “concreto compactado com rolo - CCR”, ou simplesmente “concreto
rolado”, refere-se a técnica de construção que combina as vantagens dos
processos construtivos de terraplenagem com as excelentes propriedades do
concreto, como resistência e durabilidade. Quando produzido continuamente,
possibilita economizar tempo e custos na construção de estruturas massivas e
pavimentos.

As primeiras aplicações do concreto rolado ocorreram no Reino Unido na década

1940, onde o material na época denominado “concreto magro seco” foi
amplamente utilizado como base de pavimentos de estradas e aeroportos, em
espessuras da ordem de 15 a 25 cm, sobre a qual era aplicada a capa
betuminosa.

No Brasil, tem-se registro da aplicação desta técnica em 1950 nas obras de

pavimentação do Aeroporto de Congonhas, Figura 01.

Figura 1: Aplicação de CCR em pavimentação. Aeroporto de Congonhas - SP, 1950.

Este material de construção tornou-se popular por diversos fatores,

principalmente pela simplicidade na produção, no transporte, no lançamento e no
adensamento, não exigindo equipamentos nem instalações específicas. O traço
continha baixo teor de cimento (100 a 120 kg/m3), e envolvia o uso dos mesmos
agregados limpos e lavados utilizados em concreto convencional. A quantidade
de água era determinada de modo a obter uma consistência seca (no-slump),
permitindo o adequado suporte ao tráfego dos equipamentos de terraplenagem.

O fato de que material era aplicado sem juntas de contração, resultou, em

contrapartida, na principal deficiência de performance do pavimento, que era a
ocorrência de trincas transversais.

Entre 1960-1961 ocorreu a primeira aplicação de concreto rolado em barragens,

na realidade na construção do núcleo de uma ensecadeira para a barragem de
Shihmen, em Taiwan. O traço do concreto apresentava teor de cimento de 107
kg/m3 e empregava os mesmos agregados e equipamentos utilizados na
produção do concreto convencional. A mistura, de consistência no-slump, era
transportada em caminhões caçamba, espalhada e compactada em camadas de
30 cm com trator de esteiras tipo Cat D8. Na dosagem do traço determinou-se a

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quantidade de água como sendo aquela correspondente à umidade ótima
segundo o ensaio de compactação pelo método de Proctor Modificado.

Um evento marcante no desenvolvimento de novos métodos de execução de

barragens de concreto ocorreu na construção da barragem de Alpe Gera na Itália,
com 172 metros de altura, entre 1961 e 1964. Foi empregado concreto magro, e,
embora não tenha sido rolado, era lançado em camadas de 70 cm de espessura
de um lado a outro no vale, evitando a construção convencional em monolitos (ou
blocos). O adensamento foi efetuado com bancos de vibradores de imersão
montados na lança de escavadeiras, e as juntas de contração eram
posteriormente cortadas a cada camada após o início da pega do concreto. A
impermeabilidade desta barragem foi proporcionada por chapas de aço cobrindo
toda a face de montante. Esta mesma técnica foi utilizada em seguida na
construção da Barragem de Quaira Della Miniera, também na Itália.

Na década de 70 foram desenvolvidas importantes pesquisas sobre o uso de

concreto rolado em barragens. Aterros experimentais foram executados e
relatados nos EUA por Cannon, no Reino Unido por Dustan, e no Japão por
Kokubu.

Outro marco importante do desenvolvimento do concreto rolado foram os serviços

de reabilitação na barragem de Tarbela - Paquistão na década de 70. Foram
empregados cerca de 2,5 milhões de m3 de CCR, com teores de cimento de 110 a
134 kg/m3. Os agregados foram obtidos de seixo rolado natural, com tamanho
máximo de 150 mm e divididos em duas frações, com corte na peneira de 19mm.
Os finos no agregado atingiram 10% passando na malha no 200.

Em Tarbela foi aplicado pela primeira vez o procedimento que se consolidaria na

década seguinte: O concreto foi produzido em misturadores contínuos (pug-mill),
transportados em caminhões caçamba, espalhados com tratores de esteira e
compactados com rolos vibratórios.

No Brasil, a primeira aplicação de CCR em obras hidráulicas foi na UHE São

Simão em 1977, destacando-se o enchimento das adufas de desvio, em camadas
de 50 cm, com volume da ordem de 20.000 m3.

Em 1978 foram aplicados cerca de 26.000 m3 de CCR em uma rampa de acesso

para a estrutura de desvio da UHE Itaipú. Em 1982, foram aplicados cerca de
12.000 m3 de CCR no muro de gravidade direito da eclusa da UHE Tucuruí. Em
1984 foram aplicados cerca de 14.600 m3 de CCR como enchimento para
modificação do perfil hidráulico da calha do vertedouro da UHE Três Marias.

Estas aplicações iniciais de CCR no Brasil e respectivos aterros experimentais

propiciaram nossos primeiros estudos nesta técnica construtiva, permitindo
verificar metodologias e equipamentos de construção, dosagem de traços, bem
como determinação das principais propriedades do concreto, como resistência,
permeabilidade, densidade e parâmetros térmicos.

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No inicio da década de 80 o emprego do CCR generalizou-se no mundo,
destacando-se como pioneiras as barragens de Shimajigawa no Japão e Willow
Creek nos EUA.

No Brasil, a técnica do concreto rolado foi definitivamente estabelecida em 1986

com a construção da Barragem de Saco de Nova Olinda pela Odebrecht. Com 56
m de altura, foi nossa primeira barragem especificamente projetada tendo em
vista esta técnica construtiva. No desenvolvimento do seu projeto contou-se com
a assessoria do consultor americano Ernest Schrader, envolvido na construção de
diversas barragens norte-americanas em CCR. Figura 02.

Figura 02: Saco de Nova Olinda, 56 m – a primeira barragem em CCR da América do Sul.

Seu volume de 138.000 m3 foi aplicado num período de apenas 110 dias, com
pico de produção de 2.500 m3/dia. O método de construção utilizado foi
amplamente divulgado e diversos trabalhos técnicos sobre a barragem foram
publicados no Brasil e no exterior. A simplicidade do método construtivo e seu
potencial tornaram-se óbvios: Uma usina de solos tipo pugmill foi adaptada para
misturar o concreto; caminhões caçamba comuns (4 a 6 m3) para transporte do
material; espalhamento e compactação com equipamentos usuais de
terraplenagem; e fôrmas muito simples nos paramentos. O traço de CCR
apresentava 70 kg/m3 de cimento pozolânico, e o teor de finos da mistura de
agregados foi ajustada com a adição de silte natural.

Após Nova Olinda, o pouco de ceticismo que pairava em determinadas facções

do meio técnico brasileiro quanto a viabilidade técnica do CCR foi dissipada. Seu
custo, da ordem de US$ 40/m3 , mostrou-se extremamente competitivo . Diversos
empreendimentos foram reavaliados economicamente, considerando o CCR
comparativamente as outras alternativas construtivas.

Desde então a Odebrecht vem se destacado em importantes projetos em CCR,

destacando-se a Barragem de Capanda em Angola, no inicio dos anos 90, com
notável contribuição na tecnologia dos materiais de construção, e a Barragem
Miel I na Colômbia, concluída em 2002 e até o momento ainda a mais alta do
mundo em CCR, onde foram empregados conceitos de projeto e métodos
construtivos de ultima geração.

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Figura 03 Barragem de Capanda – Angola, 110 m de altura e 1.420 m de extensão.

Figura 04. Barragem de Miel I – Colômbia, 192 m de altura.

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Alguns recordes em CCR:

No Mundo:

• Barragem mais alta já construída:........ Miel I - Colômbia (192 m)

• Barragens mais altas em projeto:.........
• Maior volume:......................................
• Maior número de barragens:...............
• Menor consumo de aglomerante:.......
• Velocidade de construção nos EUA:..
• Maior pico de produção nos EUA:......
Pancheshwar – Nepal/Índia (310 m)
Longtan - China (197 m - 217 m)
Miel I - Colômbia (1.664.000 m3)
China (70)
Urugua-í - Argentina (60 kg/m3)
Olivenhain (94 m em 7 meses)
Olivenhain (225.125 m3/mês)

Figura 05: Barragem de Olivenhain, com 778 m de comprimento – EUA.

No Brasil:

• Barragem mais alta:........................ Jordão (95 m)

• Maior volume:.................................. Santa Cruz do Apodi (1.063.000 m3 )
• Menor consumo de aglomerante:.... Gameleira (65 kg/m3)
• Maior velocidade de construção:..... Nova Olinda (130.000 m3 em 110 dias)

Figura 06: Barragem de Santa Cruz do Apodi, com 1.660 m de comprimento – RN.

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3 – ALGUNS ASPECTOS SOBRE PROJETO DE BARRAGENS EM
CONCRETO ROLADO

Entende-se por estruturas de gravidade, também ditas massivas, aquelas onde os

esforços atuantes são basicamente de compressão. Subentende-se também que
tais esforços sejam suportáveis pelo concreto sem necessidade de armaduras,
que no entanto poderão ser necessárias apenas próximo às fôrmas e elementos
vazados (armaduras de pele), com objetivo de reduzir a fissuração e aumentar a
durabilidade.

Qualquer estrutura de concreto massiva com comprimento e largura suficiente

para acomodar uma patrulha de equipamentos de terraplenagem pode ser
construída pela técnica do concreto rolado. Evidentemente, estruturas menores e
armadas somente são factíveis de serem construídas com materiais moldáveis,
como o concreto convencional plástico.

O uso de rolos vibratórios para compactar o concreto no lugar de vibradores de

imersão não afeta os conceitos gerais de estabilidade e dimensionamento de
estruturas massivas, como barragens. Resumidamente, o CCR não é uma técnica
de projeto, é um método de construção.

O projetista, ao tomar vantagem dos ganhos de escala permitidos pelo concreto

rolado, deve ser prudente ao balancear as reduções de custo com os requisitos
técnicos. Os padrões de qualidade e segurança para as barragens de concreto
rolado devem ser os mesmos correntemente consagrados para barragens
similares em concreto convencional.

À sua época, a barragem de Willow Creek (Figura 07) se tornou emblemática

pelas ousadas simplificações de projeto, as quais resultaram em elevadas
infiltrações e cujas ações seqüenciais para reparo infelizmente contribuíram na
demora da aceitação do CCR em obras de maior responsabilidade.

A barragem foi zoneada quanto ao teor de aglomerante, que variou de 104 kg/m3
à montante, 67 kg/m3 no núcleo e 151 kg/m3 à jusante. Não foram previstas juntas
de contração. O enchimento do reservatório foi iniciado em 1982, numa primeira
etapa até a metade da sua altura total. Infiltrações foram detectadas em fissuras e
nas juntas entre camadas, que somaram 189 l/s para uma coluna d’água de 14,7
m. Dois meses depois a vazão total percolada era da ordem de 150 l/s.

O proprietário e projetista de Willow Creek (Corps of Enginners) decidiu reduzir a

coluna d’água no reservatório para cerca de 10 m e efetuar injeções químicas nas
juntas entre camadas a partir do paramento de montante, o que não surtiu efeito.
Iniciou-se em seguida um programa de injeção de calda de cimento, ao fim do
qual (inicio de 1984) o reservatório foi elevado à cota anterior, onde as infiltrações
foram medidas em 8,5 l/s.

Em seguida a altura do reservatório foi elevada para 28,9 m e as infiltrações

medidas sob este nível foram as seguintes:
• 128 l/s logo após o enchimento;

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 • 29,3 l/s após o primeiro ano;
• 21,5 l/s após o segundo ano;
• 15,9 l/s após o terceiro ano;
• 6,5 l/s após o quinto ano (final de 1989).

Figura 07: Barragem de Willow Creek, 52 m - EUA.

A percolação foi atribuída aos vazios nas juntas de contato entre as camadas, não
tratadas, sendo constatado que a pequena faixa de 30 cm concreto de berço junto
ao paramento montante não foi eficaz. A redução da percolação ao longo do
tempo foi atribuída a colmatação por silte e argila e a calcificação, além do
programa de injeções.

Devido as atividades agrícolas próximas, o reservatório de Willow Creek ficou

repleto de algas, cuja decomposição criou gases - metano e sulfídrico - este
último detectado também na galeria de drenagem, onde notou-se o crescimento
de bactérias. Em meados do ano 2000 este relator obteve notícia de que o
paramento de montante desta barragem seria revestido com manta de PVC.

Mesmo atualmente, observa-se que o desempenho de diversas barragens de

CCR ainda demonstra a necessidade de aprimorar certas deficiências de projeto
e de construção quando comparadas com os padrões das barragens de concreto
convencional.

Quanto ao aspecto de custo, é importante destacar que a atratividade de

barragens em CCR comparativamente a barragens de aterro não resulta da
comparação direta entre os custos de cada tipo de barragem. A competitividade
da solução resulta da conjugação do tipo de barragem com as obras de desvio e
do vertedouro do empreendimento.

3.1 – ESTABILIDADE

As tensões de compressão na base de uma barragem de gravidade raramente

excedem a casa dos 5 MPa. Conseqüentemente a resistência à compressão do
concreto não é fator determinante no dimensionamento deste tipo de estrutura.
Assim, estruturas de gravidade são projetadas essencialmente para garantir sua
estabilidade contra tombamento e escorregamento.

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Tombamento é a tendência da barragem girar em torno de seu pé, em
decorrência da força resultante do empuxo de água sobre o paramento de
montante. Em contraposição, a massa e a geometria da barragem devem
propiciar uma força estabilizante superior a este empuxo. Para os concretos
usuais, com densidade acima de 2,3 ton/m3 , a estabilidade de uma barragem é
confortavelmente atendida por um perfil triangular jusante com talude em torno de
0,80(h):1(v).

Em barragens de concreto convencional assentadas sobre rocha sã sem

descontinuidades, a estabilidade ao escorregamento na interface concreto-rocha
de fundação é também confortavelmente atendida pela área de contato
decorrente do critério anterior. Abaixo da fundação, deve ser investigada a
presença de descontinuidades geológicas principalmente se sub-horizontais e
preenchidas com materiais de baixa resistência.

Como exemplo, a rocha de fundação da barragem de Pinalito - República

Dominicana, constituída por andesito, apresentou-se extremamente fraturada e
com zonas de cisalhamento preenchidas com material friável, que embora sub-
verticais exigiu importante trabalho de consolidação com concreto dental e
injeções, conforme ilustrado na Figura 08.

Figura 08: Tratamento de fundação na barragem de Pinalito – República Dominicana.

A barragem em CCR difere fundamentalmente da barragem em CCV pelo método

de lançamento e compactação que gera uma quantidade muitíssimo maior de
juntas de construção horizontais. Tais juntas representam as feições que
merecem maior atenção dos projetistas, uma vez que no processo de construção:
• a idade da camada inferior não permite sua ligação intima com a camada
seguinte, e não se executa o corte da superfície da camada como se
procede no concreto convencional (corte verde ou por alta pressão),
havendo ainda maior exposição e possibilidade de contaminação;
• é comum ocorrer segregação do concreto, ficando a parte mais grosseira
sempre na base da camada em execução, e há uma variação de

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 densidade na altura da camada devido ao gradiente de compactação,
ficando a base sempre menos densa do que os níveis superiores.

As especificações técnicas de construção e o controle de qualidade de execução

da obra devem buscar a minimização destes fatores, que são inerentes ao
processo construtivo em CCR. Deve ser ressaltada a necessidade de forte
integração entre projetista e especialistas em tecnologia de concreto, pois a
dosagem do CCR será determinante nos valores esperados para os principais
parâmetros responsáveis pela segurança e durabilidade da obra.

Os parâmetros mais relevantes que governam a estabilidade das barragens de

CCR são a densidade do maciço e a resistência ao cisalhamento das juntas (τ ),
que por sua vez é caracterizada pela coesão (c) e ângulo de atrito (F ) no plano
das juntas. Emprega-se a consagrada equação de Coulomb, dada por τ = c +
σntan(F ), onde σ n é a tensão perpendicular ao plano da junta.
A resistência ao cisalhamento das juntas entre as sucessivas camadas de CCR é
tanto mais crítica quanto mais acentuado for o talude de jusante. Esta resistência
pode ser incrementada com a aplicação de uma pequena espessura (da ordem
de 1 cm) de concreto ou argamassa de ligação, também chamada de concreto de
berço ou bedding-mix.
Este assunto foi pesquisado em diversas barragens, inclusive em Capanda, onde
ensaios em blocos obtidos por serragem com disco diamantado foram realizados
num aterro experimental, conforme ilustrado na Figura 9. Foram ensaiadas juntas
com e sem tratamento com concreto de ligação, obtendo-se os seguintes
resultados:
• Juntas com camada de ligação: τ = 1,15 + σn x 1,23;
• Juntas sem camada de ligação: τ = 0,42 + σn x 1,00.

Figura 09: Ensaios de cisalhamentos em juntas de camadas de CCR – Barragem de Capanda.

A fotografia anterior mostra o aspecto de uma junta tratada com camada de

ligação após o ensaio, percebendo-se que a superfície de ruptura ocorreu na

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base da camada de CCR e acima da junta, evidenciando a eficácia deste
tratamento. Em todos os ensaios em blocos sem tratamento a superfície de
ruptura coincidiu com o plano da junta de construção, como esperado.

Usualmente a estabilidade ao deslizamento entre camadas de CCR é atendida

com aplicação deste concreto de ligação numa faixa equivalente à quarta ou à
terça parte da largura da barragem, iniciada no paramento de montante. Este
procedimento, que promove ainda melhoria na impermeabilização da porção
montante da barragem, é particularmente interessante por permitir a drenagem e
a redução de sub-pressão na porção jusante, colaborando assim para as
condições de estabilidade.

Entretanto, em determinados casos de barragens muito altas ou com geometria

de fundação desfavorável, pode ser necessário garantir a aderência em toda a
extensão das juntas para obter um comportamento monolítico e elástico.

A aderência entre as juntas de construção também depende do tempo de

recobrimento entre as camadas e da temperatura do concreto, o que nos conduz
ao conceito de maturidade do concreto. Maturidade é o produto do tempo de cura
de um concreto pela temperatura sob a qual ele esteve submetido neste período.

Este conceito foi muito utilizado nos anos 80 e 90 para definir a necessidade ou
não de aplicar o concreto de berço antes do recobrimento de determinada
camada após seu início de pega. Por exemplo, especificava-se como 600 hoC a
maturidade máxima de um CCR para não ser necessário o concreto de berço
para a camada subseqüente. Esta maturidade equivale ao concreto exposto por
24 horas a uma temperatura média de 25 oC, ou a 20 horas sob 30 oC.

Embora exista, de fato, uma correlação entre a maturidade do concreto

subjacente e a resistência ao cisalhamento da junta entre camadas, este critério
encontra-se em desuso atualmente, sendo preferível o estabelecimento de uma
faixa de aplicação do concreto de berço independentemente deste parâmetro.
Adicionalmente, não é muito clara a correlação entre a maturidade e a
permeabilidade.

Por outro lado, este parâmetro tende a voltar a ser útil pela utilização do processo
de lançamento pelo método “chinês rampado”, para decisão de tratamento de
juntas nos casos de pequenas paralisações.

3.2 – DURABILIDADE

A durabilidade de uma barragem de concreto está associada a sua resistência às

intempéries, das quais a mais importante é a percolação de água do próprio
reservatório pelo seu corpo. Este aspecto é particularmente relevante em uma
barragem de CCR devido ao baixo consumo de aglomerante e a maior
permeabilidade da porção inferior das camadas.

A percolação continuada promove a lixiviação de elementos solúveis do cimento

hidratado, como o hidróxido de cálcio, o que por sua vez reduz a alcalinidade do

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concreto tornando-o cada vez mais suscetível aos ácidos orgânicos geralmente
presente nos reservatórios. De fato, inspeções em obras hidráulicas em concreto
convencional com mais de 40 anos de serviço revelam a total ausência de matriz
cimentante em juntas de construção defeituosas, restando apenas os agregados.

Os critérios atuais para projeto de barragens em CCR têm como premissa tornar
o paramento de montante o mais impermeável possível, podendo o núcleo e o
paramento jusante apresentar maior permeabilidade. A primeira barragem
brasileira em CCR - Nova Olinda – segue este conceito, mediante emprego de
uma faixa de concreto convencional junto ao paramento de montante, seguida do
tratamento das diversas juntas do CCR com concreto de ligação numa extensão
proporcional à carga do reservatório, vide Figura 52. Juntas de contração são
implantadas com espaçamento máximo de 30 m. Este conceito é consagrado no
meio técnico para barragens com altura da ordem de até 100m.

Três anos após a experiência polemica em Willow Creek, foi iniciada a construção
da barragem Upper Stillwater nos EUA com 91 m de altura (Figura 10), onde
foram mantidos alguns dos conceitos ousados, como a inexistência de juntas de
contração e do tratamento das juntas entre camadas. Entretanto , empregou-se
uma mistura rica em pasta (cimento + cinza volante = 79 + 173 = 252 kg/m3)
seguindo as recomendações de Malcon Dustan para melhoria da aderência entre
camadas, compactadas com 30 cm de espessura. Os paramentos de montante e
jusante foram executados com concreto extrudado. As concretagens eram
executadas à noite, sendo especificado lançar o CCR com temperatura máxima
de 10 oC.

Cerca de 13 fissuras ocorreram antes do enchimento do reservatório, em 1987.

Após o enchimento registraram-se infiltrações totais da ordem de 240 l/s, e
algumas fissuras apresentaram abertura de até 6mm. O reservatório foi rebaixado
e as fissuras foram tratadas com poliuretano expansivo. Após novo enchimento
executaram-se ainda injeções com uretano e cimento. Apesar destas ocorrências,
o comportamento de Upper Stillwater é considerado superior ao de Willow Creek.

Figura 10: Barragem de Upper Stillwater - EUA, com CCR rico em pasta.

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Em abril de 2000 teve inicio a construção da barragem de Miel I na Colômbia, cujo
projeto do paramento de montante representa o atual “estado da arte” para
barragens com altura superior a 100m. Adotou-se uma manta de PVC instalada a
montante do paramento, executado com a técnica do CCR enriquecido com calda
de cimento, que transforma a mistura num concreto vibrável, praticamente similar
a um CCV. Adicionalmente, empregou-se argamassa de ligação nas juntas entre
camadas de CCR. A construção do paramento da barragem de Miel i é abordada
como mais detalhes no Capítulo 5.5 - Fôrmas.

O projeto do paramento montante da barragem de Olivenhain (Figura 11), iniciada

nos EUA no final de 2002, segue filosofia algo similar ao de Miel I, diferindo
apenas pelo emprego do CCR rico em pasta (cimento + cinza volante = 74 + 121
= 195 kg/m3) em detrimento da camada de ligação, novamente seguindo o
conceito de Malcon Dustan.

É interessante citar algumas características do CCR de Olivenhain: Tendo em

vista o grau de fissuração observado no CCR de Upper Stillwater, finalmente
adotou-se juntas de contração inseridas a cada 30 m. A não utilização de camada
de ligação exigiu o aumento do teor de pasta para propiciar a aderência mínima, e
um elevado ritmo construtivo para evitar as juntas-frias. Como tudo isto conduz a
elevação do calor de hidratação e ao risco de fissuração, foi necessário limitar a
temperatura de lançamento a 23oC, e para tal foi necessário adicionar gelo à
mistura (Com americano é assim... CCR gelado! Gente fina é outra coisa!).

Figura 11: Barragem de Olivenhain - EUA.

3.2 – LOCALIZAÇÃO DE GALERIAS E SHAFTS

A qualidade do CCR como produto final está intimamente ligada a velocidade de

todas as atividades de produção (mistura, transporte, lançamento e
compactação). Isto exige uma grande sincronia em todo o ciclo do processo
(timing), que deve ser encerrado em no máximo 45 minutos, permitindo que as

16
principais propriedades do concreto, como densidade, resistência à compressão e
permeabilidade sejam ótimas.

Desta forma, o posicionamento dos elementos embutidos na barragem,

principalmente as galerias de drenagem, que via de regra ligam uma ombreira à
outra, devem ser cuidadosamente locados de modo a permitir uma praça de
trabalho com dimensões minimamente adequadas à velocidade do processo.

A Figura 12 ilustra uma das galerias da barragem de Capanda, cuja distancia à

face montante ocasionou um estreito corredor no qual somente era possível a
operação de um equipamento por vez, impossibilitando o lançamento e o
espalhamento simultaneamente à compactação.

Nestes casos é possível (embora não recomendável) empregar o artifício de

moldar a galeria mediante enchimento com material inerte, como brita ou areia,
permitindo o tráfego sobre ela. Todavia este processo apresenta diversos “efeitos
colaterais” indesejáveis, entre eles a improdutividade na remoção do enchimento
e o aspecto esteticamente desagradável das paredes das galerias. O uso de RCC
nestas situações requer grande reflexão.

Figura 12: Galeria de drenagem na barragem de Capanda.

Já na barragem de Miel I, onde o lançamento com Crawler Placer permitiu

eliminar os caminhões, este problema foi menos relevante, conforme verificado na
Figura 13, que mostra também o caso do projeto de Cana Brava, onde a locação
da galeria, conformada com elementos pré-moldados em forma de “U”, não
ocasionou congestionamento.

17
Entretanto, o deslocamento da galeria para jusante nem sempre é uma solução
possível, tendo em vista a redução da eficiência na redução da sub -pressão pela
drenagem à medida que esta é afastada do paramento de montante.

Em determinados casos, principalmente onde for possível produzir concreto

massa convencional, deve ser avaliada a conveniência de construir tal corredor
em concreto moldado, o que propiciaria benefícios técnicos ao paramento
montante principalmente quanto a permeabilidade. Nestes casos a distância da
galeria ao paramento pode ser reduzida à cerca de 3m.

Figura 13: Galerias de drenagem na barragem Miel I (E) e Cana Brava (D).

3.3 – BARRAGEM VERTEDOURO

Uma vantagem inerente às barragens de concreto, convencional ou rolado, é a

possibilidade de implantar o vertedouro sobre a própria estrutura, como no caso
de Capanda, o que pode significar vantagem competitiva frente ao arranjo com
barragens de terra ou enrocamento.

Em rios de vazão pequena a moderada, e em vales abertos, o maior comprimento

da barragem pode acomodar uma superfície vertente suficiente para a vazão de
projeto sem necessidade de comportas, como no caso das barragens de Upper
Stillwater, Figura 10, e também Willow Creek e Belo Jardim, Figura 14.

Figura 14: Barragens com vertedouro em soleira livre - Willow Creek (E) e Belo Jardim (D).

18
A construção em camadas horizontais terminadas com concreto convencional à
jusante possibilita a consideração dos degraus como elemento de dissipação de
energia, pelo menos para pequenas e médias vazões.

Entretanto, este aspecto não dispensa a verificação das soluções tradicionais de

dissipação, como trampolins, fossas pré-escavadas e bacias. Quando a barragem
não possuir comprimento suficiente, pode-se adotar uma solução mista,
incorporando uma pequena comporta a ser aberta quanto a vazão na soleira
vertente superar determinado limite.

Esta solução foi adotada na barragem de Picada, Figura 15, e possibilita um

conveniente manejo do nível do reservatório entre a cota da soleira livre e a cota
de fundo da comporta, o que pode ser útil, por exemplo , para fins da vazão
mínima ambiental.

Figura 15: Barragem de Picada, com soleira livre complementada por comporta.

Na barragem de Pinalito - Rep. Dominicana, devido à freqüência de tempestades

tropicais que ocasionam cheias muito rápidas, o vertedouro é com soleira livre,
sem estrutura de controle, eliminando erros operacionais humanos.

Uma particularidade que deve ser considerada na construção de barragens para

usinas hidrelétricas, implantadas em rios com vazão elevada e dotadas de
comportas de controle, é a necessidade de ter o vertedouro operacional antes do
inicio de enchimento do reservatório. O tempo necessário para execução dos
pilares, munhões e montagem hidromecânica poderá implicar em conflito
cronológico.

Como exemplo, na barragem de Salto Caxias foi necessário deixar uma porção
rebaixada para galgamento sob passagem de um período de cheias, cuja
conclusão foi postergada até o término das montagens das comportas, conforme
ilustrado na Figura 16.

Barragens de concreto incorporando vertedouros importantes geralmente

apresentam a construção segmentada em duas margens , conforme exemplo da
Figura 17, implicando em:

19
ü Cuidados na otimização dos acessos;
ü Cuidados no dimensionamento de recursos (equipamentos e mão de obra);
ü Cuidados na otimização de formas;
ü Cuidados nas etapas construtivas;
ü Cuidados na qualificação das equipes (devido a atividades distintas);
ü Cuidados em planejar o uso de materiais para todas finalidades - CCV e CCR.

Figura 16: Barragem da UHE Salto Caxias, com seção rebaixada para galgamento nas cheias.

Figura 17: Barragem de Miel I – construção da crista segmentada pelo vertedouro.

20
4 - MATERIAIS
O CCR é um tipo de concreto que difere do convenciona l vibrável principalmente
devido a sua consistência seca (no-slump), já que ainda no estado fresco deverá
suportar o tráfego dos equipamentos usuais de terraplenagem: caminhões
basculantes, tratores de esteira, e rolos compactadores vibratórios.

Todos os materiais utilizados no CCR, como cimento, material pozolânico, água e

agregados deverão ter a mesma qualidade daqueles utilizados para o preparo do
concreto convencional. Como se verá adiante, apenas uma conveniente exceção
é feita ao agregado miúdo, cujo teor de finos deverá atender a determinadas
condições específicas para o CCR.

Assim como para o concreto convencional, a dosagem do CCR deverá prover

uma massa densa e estável, que atenda aos requisitos de trabalhabilidade no
estado fresco, e de resistência, durabilidade e permeabilidade - compatíveis como
o propósito de sua aplicação - no estado endurecido.

Mas não se trata apenas de ajustar a quantidade de água de um bom concreto

convencional para se obter um bom concreto rolado, pois a curva granulométrica
dos agregados deverá atender a condições específicas para evitar a segregação,
que é muito mais problemática no concreto rolado do que no convencional.

4.1 - AGLOMERANTES

4.1.1 - CIMENTO

O concreto rolado poderá ser fabricado com quaisquer dos diferentes tipos de
cimento existentes no mercado. Entretanto, condições específicas poderão indicar
tipos também específicos de cimento.

Por exemplo, se a aplicação é massiva, como no caso de uma barragem, o calor

de hidratação do cimento desempenhará um papel preponderante na
possibilidade de fissuração da estrutura, de modo que cimentos “mais frios” serão
mais adequados, em detrimento de uma resistência inicial elevada. Cimentos
“frios”, ou de baixo calor de hidratação, são aqueles em cada grama produz até
70 calorias após 7 dias de hidratação.

No caso de obras hidráulicas, ou seja, aquelas cujas estruturas trabalharão em

contato permanente com a água, a possibilidade de ocorrerem reações
expansivas entre determinados agregados reativos e os compostos alcalinos do
cimento, induzem ao uso de cimentos com baixo teor de álcalis (Na 2Oeq.< 0,6%),
além de adições pozolânicas. Adicionalmente deve ser verificada agressividade
química da água, para a qual dispõe-se do cimento tipo RS - resistente a sulfatos.

Já no caso de um pavimento rodoviário, onde a espessura relativamente baixa

(máx. 50 cm) impede o desenvolvimento de altas temperaturas, a preocupação
relevante será a obtenção de resistência à tração na flexão mínima necessária

21
para liberar o pavimento ao tráfego. Neste caso, são indicados os cimentos do
tipo ARI – Alta Resistência Inicial.

Quanto ao seu teor, o aumento da quantidade de cimento no CCR conduz aos

mesmos efeitos conhecidos no concreto convencional: aumenta a resistência, a
impermeabilidade e a durabilidade do material endurecido, além de melhorar a
trabalhabilidade da mistura fresca.

4.1.2 – MATERIAS POZOLANICOS

4.1.2.1 – Definição e Benefícios

Por definição, materiais pozolânicos são silicatos ou silicatos-aluminosos que,

embora quando sozinhos não possuam nenhuma ação aglomerante , quando em
presença de umidade reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio decorrente
da hidratação do cimento, originando novos componentes com propriedades
cimentícias.

Deve-se entender que o cimento Portland comum ao combinar-se com a água (ou
hidratar-se), produz como sub -produto o hidróxido de cálcio (CaOH2 ), que é um
elemento inicialmente inerte, sem nenhuma ação aglomerante. Em estruturas
fissuradas e sujeitas a percolação de água, este elemento é li xiviado e atingindo a
superfície reage com o gás carbônico presente na atmosfera, e forma uma pasta
branca que é facilmente visível e a quem chamados de carbonatação. Estalactites
e estalagmites que ocorrem em grutas calcárias ou em galerias de drenagem de
barragens de concreto são exemplos de carbonatação.

É importante notar que a reação entre o hidróxido de cálcio e a pozolana não é

considerada exotérmica, ou seja, não libera calor. O ganho de resistência é lento,
processando-se até cerca de 6 meses.

Outra ação benéfica dos materiais pozolânicos é no combate a reação álcali-

agregado, pois as pozolanas propiciam a absorção e a redução dos álcalis do
cimento ainda nas primeiras idades, impedindo futuras reações deletérias no
concreto em elevadas idades.

Desta forma, a adição de materiais pozolânicos no concreto promove diversos

benefícios:
- permite substituir parte do cimento no traço para uma mesma resistência final;
- aumenta durabilidade do produto final;
- aumenta a trabalhabilidade do material fresco;
- permite eventual economia, a depender do seu custo.

Os materiais pozolânicos podem ser dosados separadamente do cimento no

canteiro de obras, no ato da fabricação do concreto, ou virem já adicionados ao
cimento pelas próprias fabricas.

Conforme sua origem, os materiais pozolânicos podem ser naturais ou artificiais.

22
4.1.2.2 – Pozolanas Naturais

São determinados tipos de cinza vulcânica, que não existem no Brasil. A

ocorrência na cidade italiana de Pozzuoli deu origem ao nome deste material.
Algumas terras diatomáceas, praticamente inexistentes no Brasil, também têm
propriedades pozolânicas.

4.1.2.3 – Pozolanas Artificiais

§ Argilas calcinadas:

São argilas especiais, metamorfizadas em alto-forno a elevadas

temperaturas e depois finamente moídas. No Brasil, a primeira fabrica
deste produto foi implantada em Jupiá-SP para atender aos projetos
hidrelétricos no rio Paraná, sendo posteriormente comprada por um grupo
cimenteiro e em seguida desativada. Atualmente existem fabricas no
nordeste, cuja implantação foi influenciada pelas necessidades da
construção da UHE Tucuruí, e hoje são empregadas na fabricação do
cimento pozolânico - CP IV , com teor de até 35%. Por utilizarem processo
industrial similar ao do cimento, seu preço é elevado, da mesma ordem do
próprio cimento.

§ Sub-produtos industriais:

o Cinza volante (ou fly-ash):

É um sub-produto resultante da queima do carvão mineral, que

coletado nos filtros das instalações industriais que utilizam este
combustível, como algumas centrais termelétricas no sul do Brasil
(vide exemplo na Figura 18). Até a década de 80 era um produto
relativamente barato, e seu uso era viabilizado ou não em função da
distancia de transporte. Foi vantajosamente empregado em diversas
hidrelétricas na região sul e sudeste, inclusive Itaipu-PR, o que não
veio a ocorrer em Tucuruí-PA.

Atualmente é um produto considerado escasso, pois as indústrias

cimenteiras do Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul
competem na compra deste sub -produto em grande quantidade,
para adição ao clínquer e produção do cimento pozolânico, tipo CP-
IV. Entretanto, ainda pode ser adquirido em sacos ou a granel,
porém com preço quase próximo ao do próprio cimento. Sua finura é
similar à do cimento, da ordem de 4.000 cm2 /g.

o Micro-sílica, ou sílica ativa:

Trata -se de sub-produto da fabricação do ferro silício, e igualmente a

cinza volante, é extraída dos filtros de chaminés industriais. Sua
finura é muito elevada, cerca de 100 vezes mais fina do que o

23
 cimento. Trata-se de sílica praticamente pura - teores de SiO2 acima
de 95% - com partículas nitidamente esféricas.

Por tratar-se de uma super-pozolana, tem maior valor agregado, da

ordem de 4 a 5 vezes o preço do cimento (dados de 2003). Por esta
razão, seu emprego no Brasil tem sido restrito ao concreto
conve ncional, onde substitui no máximo 10% do peso de cimento .
Seu uso em CCR ainda é incipiente face ao preço.

Figura 18: UTE Jorge Lacerda - SC. O fly-ash é um sub-produto,

depositado nas pilhas escuras na parte inferior da foto.

§ Metacaulim:

Trata-se de um tipo especial de argila caolinítica, que após calcinada

e metamorfizada é extremamente moída atingindo finura ainda maior
do que a micro-sílica, da ordem de 200 vezes a do cimento, porém
com partículas de formato placóide. Sua performance tem-se
mostrado similar à da micro-sílica, porém seu custo é menor, da
ordem de 3 vezes o do cimento (dados de 2003), que por sua vez
ainda é demasiado caro para aplicação corrente em CCR.

4.1.3 – ESCORIA DE ALTO FORNO

Trata-se de um material cujos componentes químicos são basicamente os

mesmos do cimento Portland, porém em proporções substancialmente distintas.
Sua mistura com água não resulta em nenhum produto aglomerante, porém, em
ambiente alcalino, cristaliza-se da mesma forma que o cimento.

O alto teor de cálcio do cimento Portland propicia o ambiente alcalino necessário

para a hidratação e endurecimento da escória. Por esta razão, o teor de escória
nos cimentos de alto-forno pode atingir até 80 a 85%. Entretanto, conforme norma

24
ABNT, o teor de escória no cimento do tipo CP III comercial é de no máximo 75%.
O endurecimento da escória processa-me lentamente, até 9 a 12 meses. Sua
reação é exotérmica, porém muito baixa.

Por ser um sub-produto siderúrgico, seu preço de custo é insignificante.

Entretanto, como a industria cimenteira concorre pela compra de grandes
quantidades de escória para adição ao clínquer Portland na fabricação do cimento
tipo CP III, seu preço de venda acaba nivelando-se ao do próprio cimento.

4.1.4 – SOBRE O EMPREGO DAS ADIÇÕES

A escória de alto forno moída e a cinza volante são as adições mais

recomendáveis atualmente na tecnologia do CCR. Além de possuírem preço
potencialmente mais baixo do que o cimento que substituem, auxiliam na redução
do calor de hidratação e assim no risco de fissuração da estrutura. Podem ser
utilizadas em quantidade acima dos teores convencionados por norma,
propiciando o efeito de filler ao preencher os vazios que seriam ocupados por ar e
água – o que melhora a densidade, resistência e impermeabilidade, além da
trabalhabilidade.

Já foi dito que os materiais pozolânicos e escórias podem ser adicionados ao

cimento pelas próprias fabricas, conforme prática atual, ou dosados
separadamente nas centrais de concreto, como majoritariamente praticado nas
hidrelétricas brasileiras do sul e sudeste até a década de 80.

A adição nas fábricas é vantajosa para pequenas e medias obras, pois elimina um
material de construção e sua conseqüente logística de programação, procura,
transporte, armazenagem, dosagem e controle de qualidade.

Entretanto, quando se trabalha com grandes volumes de concreto as vantagens

técnicas e econômicas da adição na própria obra podem tornar-se importantes e
resultar em grandes benefícios. Quanto à logística de suprimento, esta passa a
ser facilmente absorvida pela infra-estrutura proporcionalmente maior da obra.

As vantagens técnicas serão mais relevantes quando o empreendimento

necessitar simultaneamente de diferentes tipos de concretos convencional e
rolado, pois para cada um destes tipos existe um teor particular e adequado de
adição. Dispondo-se de cimentos do tipo CP II ou CP V ARI de boa qualidade
mecânica, podem ser citados os seguintes e xemplos:

• Concretos Convencionais:
o Ao longo do perímetro molhado das estruturas de concreto de
hidrelétricas, onde existe o perigo da reação álcalis-agregado, deve -
se utilizar pelo menos 20% de cinza volante ou 50% de escória
moída para neutralizar esta reação. Estes teores mínimos são
adequados para revestimento de condutos forçados e outras peças
esbeltas onde o tempo para desforma pode ser condicionado por
uma resistência mínima;

25
 o Nas camadas massivas em torno de tubo de sucção e caixa espiral,
enchimento sob ogiva de vertedouro, muros à gravidade e diversas
paredes molhadas onde a resistência pode esperar por maiores
idades, estes teores podem subir para 60% de cinza e 80% de
escória;
o Nas estruturas permanentemente secas não existem riscos da
reação álcali-agregado, devido a ausência de água. Peças esbeltas
no interior de casa de força, área de montagem e edifício de controle
(paredes, pilares, vigas e lajes), além de todos os elementos pré-
moldados, exigem resistência mínima para deforma e manuseio, e a
reutilização de fôrmas e cimbramento exerce grande impacto no
cronograma. Nestes casos é vantajoso não empregar nenhuma
adição ao cimento.

• Concreto Rolado:
o No CCR, onde o efeito de filler é particularmente necessário, o teor
de cinza pode ser aumentado para até 80% e o de escória moída
para até 85%, adotando-se idades de controle aos 360 dias.

Sob o aspecto econômico, estima-se que vale a pena estudar a adição em

separado de materiais pozolânicos para obras com volume de concreto superior a
500.000 m3. Para adição de escória moída, esta vantagem poderá ser observada
já a partir de 250.000 m3. Por outro lado, tais estudos somente resultarão efetivos
quando o preço da adição for no máximo 80% do preço do cimento.

4.1.5 – O CARTEL DOS AGLOMERANTES (CIMENTO & ADIÇÕES)

Nos ite ns 4.1.2 e 4.1.3 foi comentado sobre a atual dificuldade na aquisição de
cinza volante e escória de alto forno a preços competitivos. Trata-se de um
paradoxo, pois diferente mente da pozolana artificial, cujo custo eleva-se pelo
dispêndio energético para calcinação das argilas, o fly-ash e a escória são
potencialmente muito mais baratos do que o clínquer, já que são sub-produtos de
processos industriais para obtenção de produtos mais nobres. Adicionalmente, a
deposição destes materiais nas proximidades de usinas termelétricas e
siderúrgicas constitui um contencioso ambiental. Apesar do panorama favorável,
este paradoxo também é notado no cimento com adição, cujo preço não é
proporcionalmente beneficiado pelo baixo custo do material adicionado.

O relator pôde constatar esta anomalia entre maio de junho de 2002, mediante
uma pesquisa formal de preços junto aos fabricantes de cimento. Nesta pesquisa
foram selecionadas fabricas que produzissem simultaneamente cimentos com e
sem adição. Para evitar o impacto do frete, foram solicitadas cotações FOB –
Factory On Board (sem frete) - aos representantes comercias nas próprias
cidades-sede das fabricas, ou na cidade mais próxima em caso de inexistência do
representante.

Os resultados dessa pesquisa são apresentados nas tabelas das Figuras 19 e 20,
respectivamente para os cimentos com adição de escória e fly-ash. Os valores

26
estão relativizados, adotando-se a razão do preço do cimento com adição
(potencialmente mais barato) pelo preço do cimento sem adição (potencialmente
mais caro).

Os números para o caso dos cimentos com adição de escória demonstram

claramente que existe um sobre-preço nos cimentos CP III, cujo teor de escória é
da ordem de 70%. Apenas por mera citação, foi incluído o caso de um cimento
CP III produzindo na década de 90 em Manaus-AM, cuja escória era proveniente
de Tubarão-ES, distante cerca de 6.000 km por via marítima e fluvial. Isto
evidencia que o custo do transporte era compensado pela economia na produção
do clínquer em Itacoatiara-AM. Este cimento acabou sendo descontinuado pela
má aceitação no tradicional mercado local, pois sua pega lenta representa
inconveniente na construção predial, maior consumidora daquela região.

Região da Relação de preços

fábrica: (CPIII / CPII):
• Volta Redonda (CSN) 1,00
• Vitória / C. Itapemirim (CST) 0,98
• Manaus !!! 1995 (CST) Frete x Clinquer
Figura 19: Relação entre preços de cimentos com e sem adição de escória.

Embora em menor escala, observa-se que os cimentos com adição de fly-ash no

sul do Brasil também se apresentam caros relativamente à adição barata.

Região da Relação de preços

fábrica: (CPIV / CPII):
• Curitiba-P R 1,00
• Candiota-RS (*) 0,93
• Itajaí-S C 0,96
Figura 20: Relação entre preços de cimentos com e sem adição de fly-ash.
(*) Em relação ao CP V ARI

Deve ser destacado que o custo do CCR é muito sensível às variações de preço
do cimento, a despeito do seu baixo consumo. O quadro da Figura 21 apresenta a
participação dos principais insumos no custo de misturas de CCR para aplicação
em barragem no estado de Tocantins .

ITENS Consumo 80 kg/m3 Consumo 100 kg/m3

Cimento CIF 41% 46%
Equipamentos 32% 29%
Agregados 23% 21%
Mão de Obra 4% 4%
TOTAL 100% 100%
Figura 21: Custo relativo dos principais insumos do CCR.

27
4.2 - AGREGADOS

4.2.1 – Aptidão

Diversos tipos de agregados tem sido empregados na fabricação do CCR, e o

critério de escolha passa necessariamente pela sua disponibilidade em distancias
e condições de exploração economicamente viáveis. Em geral, todos os
agregados aptos para concreto convencional são também aptos para concreto
rolado, sejam naturais (cascalhos limpos e seixos) ou britados.

Entretanto, deve ser feita uma exceção aos agregados friáveis, que podem ser
identificados por apresentarem elevada perda no ensaio de abrasão Los Angeles
(perda superior a 40%). Tais agregados produzem concretos convencionais
adequados dentro dos padrões usuais para barragens e usinas hidrelétricas, onde
a resistência característica (fck) raramente ultrapassa 40 MPa. Entretanto, poderão
apresentar desempenho frustrante em concreto rolado, mesmo para baixas
resistências.

Como exemplo podemos citar o granito -gnaisse utilizado no AHE Itapebi, que a
despeito de apresentar um elevado índice de perda no ensaio Los Angeles - entre
45 e 65% - apresentou boa performance no concreto convencional. Entretanto,
seu uso no concreto rolado exigiu inesperado incremento no consumo de cimento
devido as baixas resistências obtidas. Comparativamente, foi obtido apenas a
metade do rendimento (MPa de resistência por kg de cimento) obtido com o meta-
arenito muito silicificado (> 35% de quartzo) na barragem de Capanda, onde a
perda por abrasão Los Angeles era inferior a 15%.

Ainda assim o CCR com tais agregados foi convenientemente empregado em

determinados enchimentos de Itapebi, como na ensecadeira da casa de força e
na base do defletor do vertedouro, onde as vantagens operacionais e
cronológicas do método construtivo suplantaram o acréscimo no consumo de
aglomerante.

Entretanto, deve ser citado que na etapa de Viabilidade de Itapebi foi considerado
um arranjo da barragem em CCR com volume superior a 1 milhão de m3. Sabe-se
agora que tal alternativa tenderia ao insucesso em termos econômicos, devido ao
elevado consumo de cimento que se verificaria na execução deste importante
volume de CCR.

Um fato similar ocorreu na Barragem de Candonga - MG, onde o agregado

oriundo de gnaisse como elevado teor de biotita friável provocou acréscimo de
30% no consumo de cimento em relação ao previsto.

Este comportamento dos agregados friáveis decorre do processo de compactação

do CCR, onde o atrito grão-a-grão sob vibração e compressão provoca o
desprendimento de partículas finas, que encobrem os agregados e reduz a sua
cimentação pelos aglomerantes.

28
Este atrito não ocorre no concreto adensado por vibração, onde os agregados
flutuam em ressonância como os vibradores de imersão, permitindo a argamassa
fluir entre os agregados graúdos, expulsando o ar e preenchendo vazios.

4.2.2 – Tamanho Máximo do Agregado Graúdo e Fracionamento

Definida a questão da sanidade da rocha matriz para os agregados, a maior

preocupação passa a ser a escolha do seu tamanho máximo e do seu
fracionamento. Além de aspectos econômicos, o diâmetro máximo será função da
espessura da camada e também do risco de segregação. Já o numero de frações
dependerá do tamanho máximo escolhido e também das necessidades de
agregados para os concretos convencionais, quando o volume deste for
importante.

Para os rolos vibratórios atualmente utilizados em enrocamentos (10 a 15

toneladas), o tamanho máximo do agregado graúdo não deve superar a 1/3 da
espessura de lançamento da camada de CCR. Isto significa que para camadas de
30 cm de espessura, por exemplo, agregados de dimensão máxima característica
até 100 mm são factíveis.

Pelo lado econômico, a escolha de maiores tamanhos favorece sobremaneira o

sistema de britagem, pela redução do esforço mecânico e do gasto energético. O
consumo de cimento também tende a reduzir com o aumento do tamanho dos
agregados, embora em escala inferior ao observado no caso dos concretos
convencionais. Esta tendência está associada a redução dos vazios da mescla
granulométrica com o aumento dos tamanhos maiores, e conseqüente redução no
volume de pasta (e aglomerante) para preenchê-los.

Entretanto, o tamanho máximo influencia na trabalhabilidade e, principalmente, na

segregação da mistura fresca. Existe uma tendência natural de segregação dos
tamanhos superiores a 38 mm, devido a maior inércia dos tamanhos maiores
relativamente aos menores. Tal tendência é notória principalmente em misturas
secas e magras, devido a pouca quantidade de pasta na matriz aglomerante , a
qual exerce forte influência na coesão da mistura fresca.

4.2.2.1 – Alguns Antecedentes

Na barragem de Tarbela foram utilizados como agregados cascalhos limpos de

seixos rolados, numa primeira instancia em sua condição in natura, apenas
retirando os tamanhos maiores que 200 mm e adicionando areia para correção
granulométrica. Numa segunda aplicação, de maior responsabilidade, o cascalho
foi separado em duas frações, uma entre 0 e 19 mm, e outra entre 19 e 152 mm.

Em Saco de Nova Olinda (e = 40 cm) foi utilizado agregado britado de granito-

gnaisse e posteriormente anfibolito, separado em duas frações: 0 a 30 mm e 30 a
70 mm. Para correção granulométrica da fração fina foram adicionados areia
natural, cascalho natural ou silte, sob circunstâncias distintas. A Figura 22 mostra
o sistema de britagem adotado em Nova Olinda.

29
 Figura 22: Sistema de Britagem da barragem Saco de Nova Olinda.

A barragem de Capanda (e= 40 cm) contava com dois sistemas para produção de
agregados e concretos. No sistema específico para concreto rolado, foram
adotadas duas frações principais, obtidas da britagem de meta-arenito: 0 a 19 mm
e 19 a 64 mm. Para complementação dos finos procedia-se a rebritagem da
fração mais grossa até a sua redução para 0 a 6 mm, que era dosada
separadamente. O sistema para concreto convencional, o qual também produziu
agregados e CCR de excelente qualidade, o fracionamento escolhido foi 0 a 6
mm; 6 a 19 mm; 19 a 38 mm e 38 a 76 mm, condicionado evidentemente pelas
necessidades para os concretos convencionais.

Na barragem de Belo Jardim empregou-se seixo graúdo na faixa de 5 a 51 mm,

processando-se as frações superiores. O agregado miúdo era constituído dos
finos decorrentes da rebritagem dos seixos, além de areia natural.

Em Miel I (e = 30 cm) foi empregado agregado britado de quatzito e gnaisse, com

tamanho máximo 64 mm e cujo fracionamento seguiu o consagrado para
concretos convencionais: areia (0 a 8 mm); brita 1 (8 a 19 mm); brita 2 (19 a 38
mm); e brita 3 (38 a 64 mm).

Cana Brava (e = 30 cm) com quartzo mica-xisto, após ajustes adotou o seguinte
fracionamento final: areia natural; areia artificial (0 a 5 mm) com 18% de finos;
brita 1 (5 a 25 mm); e brita 2 (25 a 50 mm).

4.2.2.2 – Tendências e Recomendações

Percebe-se uma grande diversidade quanto aos tamanhos e as graduações dos

agregados. A tendência atual é para tamanho máximo de 50 mm, que combina
menor segregação com produtividade ainda adequada no sistema de britagem.

Quanto ao fracionamento, a filosofia mais econômica seria reduzir por número de

agregados e assim o numero de pilhas, área de estocagem, sistemas de

30
recuperação, silos e dosadores. Por outro lado, juntar agregados em faixas muito
extensas, como por exemplo 0 a 19 mm e 19 a 64 mm, conduz a segregações já
nos depósitos de matéria-prima, com conseqüências indesejáveis ao produto
final.

A Figura 23 exemplifica a segregação e perda de parte dos fillers no agregado 0-

19 mm para a barragem de Capanda sob a ação de ventos com direção
predominante. Além de dispositivos anti-segregação, como o tubo mostrado no
detalhe, foi necessário o espalhamento periódico da pilha com trator para
homogeneização. Este tema voltará a ser abordado no item 5.1 sobre produção
de agregados.

Figura 23: Segregação pela ação do vento na pilha de agregado 0 a 19 mm, em Capanda.

O fracionamento ideal deve levar em conta o consumo relativo de cada fração na

mescla total dos agregados, evitando sobre-dosagem de determinada fração e
conseqüente sub-utilização de outras.

Tomando como exemplo um CCR magro (teor de aglomerante abaixo de 120

kg/m3), agregado de tamanho máximo 50 mm e areia com cerca de 10% de finos,
a mescla ótima de agregados (vide item 4.4) deverá resultar em cerca de 50% de
areia com granulometria de 0 a 6,4 mm (¼”).

Ou seja, metade do agregado total é areia, que poderá ser produzida sem
grandes problemas de segregação. Os outros 50% seriam tamanhos entre 6,4 e
50 mm, que se produzidos numa única faixa apresentariam grande tendência a
segregação, além de limitar as opções para concreto convencional. Uma opção
razoável seria fracionar os graúdos em duas faixas, uma de 6,4 a 22 mm, e outra
de 22 a 50 mm, ambas dosadas a 25% do agregado total.

31
4.2.3 – Agregados Miúdos e Fillers

É no agregado miúdo onde encontramos a maior diferença de requisitos entre

matérias primas para o concreto rolado e para o concreto convencional, e tal
diferença trata substancialmente da quantidade de finos presente.

Na tecnologia do concreto, a quantidade de finos é medida pelo teor de partículas

com tamanho inferior a 0,075 mm (peneira de malha no 200), também
denominado teor de material pulverulento. Quando estes materiais são isentos de
matéria orgânica, de argila (partículas inferiores a 2µm) e de poder cimentício, são
também denominados de fillers.

Enquanto as normas existentes para concreto convencional limitam o teor de

pulverulentos ao máximo 5% para concretos corriqueiros e 3% para concretos
sujeitos à abrasão, a prática do concreto rolado determina uma faixa bem mais
extensa, que estende-se até o máximo de 18% para CCR magro. Ressalta-se que
este limite máximo refere-se a finos minerais não-plásticos, decorrentes da
britagem de rocha sã, ou pó de pedra.

Em menores quantidades aceitam-se materiais naturais, como areia fina e silte.

Para o CCR magro, o American Concrete Institute, através da recomendação ACI
207 – Roller Compacted Mass Concrete, apresenta orientações quanto ao teor
máximo de finos naturais em função dos parâmetros de plasticidade de Atterberg
– limite de liquidez (LP) e índice de plasticidade (IP).

Apenas para citar os extremos, recomenda-se desde 1,5% para finos com LL = 55
e IP = 25, até 10% para finos com LL e IP = 5. Tais orientações foram
introduzidas no Brasil por Ernest Schrader, para ajuste nas dosagens do CCR da
Barragem de Saco de Nova Olinda. Percebe-se aí uma conveniente e desejável
interação entre os domínios da Tecnologia do Concreto e da Mecânica dos Solos.

Até o final da década de 80, conhecia-se os benefícios físicos do uso de fillers,

mas a sua ação físico-química ainda não havia sido noticiada, pelo menos nas
Américas.

Na construção da barragem de Capanda o intercâmbio de conhecimento na área

de tecnologia do concreto entre brasileiros e russos permitiu a introdução de um
conceito então revolucionário fora do meio técnico soviético, que foi a
consideração de propriedades pozolânicas latentes no próprio agregado, o qual
deveria ser moído e utilizado dentro de determinados parâmetros.

Para tal, o especialista russo Dr. Albert Ossipov especificou pulverizar a rocha
meta-arenítica do sítio de Capanda (com elevado teor de sílica) e utilizar no
mínimo 100 kg deste pó a cada m3 de concreto . Esta adição seria suficiente para
fixar o hidróxido de cálcio solubilizado pela hidratação dos 70 kg/m3 do cimento, e
assim, além de inibir a reação álcalis-agregado, propiciar também uma pequena
ação aglomerante, além de reduzir os poros e a permeabilidade do concreto.

32
Outro detalhe inusitado especificado pelo Dr. Ossipov era a aplicação do pó de
pedra o mais rápido possível após sua moagem, no máximo em sete dias.
Adicionalmente, o material deveria ser protegido das intempéries, principalmente
da chuva. Nestas condições, segundo Dr. Ossipov, o material pulverizado contaria
com o máximo de sua atividade pozolânica.

Especula-se que tal atividade possa ter também alguma relação com a elevada
energia transmitida pelos britadores e moinhos ao material britado, e armazenada
na superfície dos grãos cominuídos. O fato é que a literatura especializada
endossa, e também experimentos de laboratório comprovam, que concretos
produzidos com agregados “jovens” são mais resistentes do que aqueles
produzidos com os mesmos agregados “envelhecidos”. Por causa destas
particularidades, o pó de pedra de Capanda foi apelidado de “areia atômica”,
denominação também empregada durante certo tempo no Brasil por alguns
pesquisadores.

Hoje em dia, a utilização de areia artificial sem lavagem como único agregado
miúdo é um procedimento conhecido e já bastante utilizado no Brasil, mas em
1989 essa solução pioneira despertou grande interesse, tendo sido pesquisada
em laboratório pelos principais consultores brasileiros.

Até então, a prática adotada nos canteiros de obras era utilizar uma mistura de
areia natural com areia artificial, sendo esta ultima lavada para remoção dos finos.
Estes finos eram tidos como deletérios, e até hoje a norma aplicável da ABNT
ainda não foi atualizada, e continua limitando sua quantidade em 5%.

A areia artificial de Capanda apresentava 10% de pó. Posteriormente, em 1997,

na construção da UHE Itá foi utilizado areia artificial com 13% de finos, o que
permitiu eliminar a compra de areia natural, existente apenas em distancias
superiores a 200 km.

O uso de agregados naturais, como seixos rolados, propicia misturas de CCR

com excelente trabalhabilidade, muito fáceis de compactar já que os grãos
arredondados oferecem baixo atrito à energia de compactação. Vide Figura 24.
Entretanto a areia natural associada aos seixos rolados geralmente apresentam
carência de fillers, os quais deverão ser obtidos artificialmente.

Figura 24: Uso de seixo rolado no CCR. Barragem de Rialb - Espanha.

33
4.3 – AGUA E ADITIVOS

4.3.1 - Água

Os mesmos requisitos usuais para a água na dosagem do concreto convencional

são também aplicáveis ao concreto rolado. Os requisitos são que ela seja livre de
quantidades excessivas de álcalis, ácidos e matéria orgânica que possam
interagir negativamente com o cimento e inibir o ganho de resistência. Deve-se
portanto consultar a respectiva norma ou especificação de água para concreto
convencional.

É comum que o pH da água disponível no canteiro de obras não atenda aos

limites constantes na maioria das especificações, em geral na faixa de 5,5 a 8,0,
que tem sido estendida para 4,0 a 8,5. A elevada alcalinidade da água nos poros
do concreto em hidratação é capaz de neutralizar alguma acidez. Entretanto,
deve-se evitar água com ácidos orgânicos, que podem deteriorar o concreto
mesmo após endurecido. Água do mar também deve ser evitada, por conter cerca
de 3,5% de sais, dos quais aproximadamente 2% são cloretos agressivos ao
concreto.

É comum especificar a água potável como adequada para fabricação do concreto.

Porém, mesmo águas turvas, se deixadas sedimentar, podem produzir um bom
concreto de maneira econômica.

Uma maneira prática para avaliar se determinada água suspeita é adequada para
uso no concreto é realizar testes comparativos de resistência à compressão em
dois grupos de corpos de prova de argamassa, de mesmo traço, porém um deles
empregando uma água potável como referencia.

Para misturas de CCR com agregado de tamanho máximo 50 mm, uma dosagem
de água em torno de 110 kg/m3 conduz a uma trabalhabilidade adequada. Mas
este valor pode variar desde 90 kg/m3 para traços pobres em pasta, até 150 kg/m3
para os ricos em pasta (pasta = água + aglomerantes + fillers).

4.3.2 - Aditivos

As vantagens do uso de plastificantes e retardadores de pega em concretos

convencionais são bem conhecidas, principalmente em climas quentes. Á partir
dos anos 90 tais aditivos vem sendo empregados também no concreto rolado com
relativo sucesso, notadamente nas misturas ricas em pasta. Já o aditivo
incorporador de ar não tem demonstrado benefícios.

A prática indica que o melhor procedimento é estabelecer inicialmente uma boa

dosagem sem o uso de quaisquer aditivos, para somente depois verificar os
benefícios de seu emprego.

Resumidamente, nenhum aditivo corrige um mal CCR; ele apenas torna melhor
um concreto pelo menos já razoável.

34
4.4 - DOSAGEM

Existem diversos e bem sucedidos métodos de dosagem para concreto

convencional, e esta constatação não poderia ser diferente para o concreto
rolado. Entretanto, verifica-se que muitos dos casos tratam na realidade mais de
critérios do que efetivamente de métodos de dosagem, pois determinada obra tem
características próprias para as quais os métodos devem se adaptar.

Qualquer método de dosagem tem como filosofia buscar o chamado “traço ótimo”.
Mas nem sempre este “traço ótimo” é o traço mais adequado num dado conjunto
de interesses, interfaces e circunstancias que interagem em determinada obra.
Muitas vezes temos que “estragar um pouco o traço ótimo”, privilegiando o “traço
meramente bom” para o conjunto da obra.

Um exemplo recorrente é a mescla de agregados, cuja proporção ótima somente

por mero do acaso virá a coincidir com a proporção efetivamente obtida no
sistema de britagem. Sempre se chegará um momento em que determinada
fração estará em excesso nas pilhas de estocagem, certamente porque uma outra
fração estará em falta. Nestes casos, cabe ao laboratório e ao controle
tecnológico intervir e buscar os ajustes necessários tanto no sistema de britagem
quanto nas dosagens em busca de um balanceamento.

Será apresentado a seguir um roteiro para dosagem em laboratório e verificação

em pista experimental cuja prática tem obtido relativo sucesso em diversas
aplicações. É necessário o conhecimento prévio da granulometria de todos os
agregados, dos índices físicos dos materiais (peso específico real dos grãos e
absorção dos agregados), assim como certa prática no manuseio de fórmulas
usuais de dosagem do concreto, sempre em volume absoluto.

4.4.1 – Passo I: Determinar o Proporcionamento dos Agregados.

Deve ser adotado como referencia uma curva granulométrica que garanta uma
mistura de agregados não segregável e de baixo índice de vazios. A formula de
Fuller e Thompson (1905) com expoente cúbico vem sendo utilizada com muito
sucesso. Sua equação é dada por:

P = (d/D máx)1/3 x 100% , sendo:

P: percentagem de grãos mais finos do que a peneira “d”;
d: dimensão da malha da peneira, em milímetros;
Dmáx : Tamanho máximo nominal do agregado, em milímetros;
1/3: Coeficiente cúbico, adotado para materiais britados.

Conhecendo-se a curva granulométrica de cada um dos agregados disponíveis

(graúdos e miúdos), procura-se a combinação percentual que propicie a maior
aderência à curva de referência. Essa combinação pode ser obtida por tentativas,
ou por processo gráfico, ou também por processo matemático (método dos
mínimos quadrados), sendo os dois últimos indicados quando se trabalha com
três ou mais agregados a combinar.

35
4.4.2 – Passo II: Determinar o Consumo de Aglomerantes

Em geral, as especificações técnicas da obra indicam uma resistência à

compressão característica mínima (fck) a ser garantida, ou então definem
antecipadamente os critérios para consumo de aglomerante.

Quando for estabelecido apenas o fc k, o consumo de cimento inicial pode ser

estimado com base em experiências prévias sob circunstancia parecidas. Na falta
de antecedentes, pode-se adotar de início uma dosagem de cimento de 10 kg/m3
para cada 1 MPa de resistência característica pretendida. Assim, teríamos como
exemplos consumos de 80 ou 100 kg/m3 para fck = 8 ou 10 MPa respectivamente.

4.4.3 – Passo III: Determinar o Consumo de Água - Ensaio de Compactação

Uma vez fixados a proporção de agregados e a quantidade de cimento, pesquisa-

se experimentalmente qual a quantidade de água de amassamento que conduz à
mistura compactada de maior densidade possível.

Esta etapa é semelhante à determinação da umidade ótima no ensaio de

compactação estabelecido na Mecânica dos Solos – ensaio de Proctor. Para
concretos com consumo de aglomerante em torno de 100 kg/m3, e empregando
areia com teor de finos da ordem de 10%, sugere-se estudar inicialmente
consumos de água entre 90 e 140 kg/m3, iniciando pela mistura mais seca e
aumentando de 10 em 10 kg, obtendo assim 6 pontos para o traçado da curva de
compactação (teor de umidade versus densidade).

Surge aqui uma diferença em relação aos ensaios padronizados na Mecânica dos
Solos, onde a densidade é referenciada à condição seca. No caso do concreto
rolado, adota-se a densidade úmida, não fazendo sentido subtrair a água, já que
ela irá combinar-se com cimento, originando produtos hidratados endurecidos e
estáveis.

Exatamente como na Mecânica dos Solos, ao traçar a curva de compactação

perceberemos o aumento da densidade à medida do aumento da umidade até um
determinado ponto, denominado “ótimo”, a partir do qual as densidades começam
a diminuir.

A explicação também é idêntica: misturas muito secas são difíceis de compactar

devido a maior rigidez, a qual vai sendo reduzida à medida que introduzimos mais
água, que exerce um papel lubrificante, permitindo a aproximação dos grãos e
aumentando a densidade da mistura. A partir de determinado ponto, em que
todos os vazios já estão preenchidos com água (ponto de saturação), a densidade
começa a diminuir com o aumento da umidade, pois estaremos substituindo
material sólido (com densidade superior a 2,6) por água (com densidade igual a
1,0). É a partir do ponto de saturação que percebemos o efeito de “borrachudo”,
sinal de que o teor de umidade da mistura já não propicia suporte adequado aos
equipamentos de terraplenagem.

36
Para obter uma boa representatividade em laboratório, os corpos de prova devem
ter as maiores dimensões possíveis, sugerindo-se cilindros desmontáveis com
25cm de diâmetro por 50cm de altura.

A compactação pode ser feita por apiloamento com soquete similar ao ensaio de
Proctor, caso em que se deve aplicar a energia equivalente à do Proctor
Modificado. Entretanto, este é um processo penoso e que deve ser empregado
apenas com o propósito de verificações e correlações iniciais. Uma opção mais
simples é substituir o soquete de Proctor por um compactador pneumático de
pata, o que exige manter constante o tempo de apiloamento e a pressão de ar
comprimido. Vide Figura 25E.

Outra possibilidade é efetuar a compactação num aparelho VêBê modificado

(Figura 25C), com vibração e sobrecarga, cuja maior vantagem é possibilitar a
obtenção de um parâmetro - tempo de remoldagem - muito útil no controle de
uniformidade no campo. Uma variante ainda mais simples e prática é utilizar uma
mesa vibratória, padronizando o número de camadas, o tempo de vibração e o
peso da sobrecarga. Vide Figura 25D.

Figura 25: Diferentes métodos de compactação em laboratório: Apiloamento (E); Vêbê (C) e
Mesa Vibratória (D). Devido dimensões reduzidas dos moldes, utiliza-se a fração do
concreto passante em 38 mm.

Qualquer que seja o método de compactação adotado em laboratório, haverá

uma duvida inicial se a energia de compactação adotada nos ensaios (e em
decorrência as densidades obtidas), simulam efetivamente aquelas passíveis de
serem atingidas pelos rolos compactadores vibratórios pesados empregados no
campo.

Uma maneira de verificar este atendimento é calcular o percentual de poros, ou

teor de vazios, preenchidos com ar na mistura compactada. Para um bom CCR,
este percentual não deve ser superior a 4%, sendo ideal um valor entre 1,5 e 3%.
Caso o método de ensaio resulte em valores superiores a 4%, deve-se aumentar
a energia de compactação simulada em laboratório.

37
Para cada ponto da curva de compactação, procede-se a moldagem de corpos de
prova para ensaios de resistência à compressão, a serem rompidos aos pares
nas idades de 28, 90 e 180 dias.

A curva de resistência versus umidade deverá espelhar a curva de compactação.

A partir do ponto de saturação, as resistências tendem a diminuir, pela associação
dos efeitos da menor densidade com a elevação do fator água/cimento,
principalmente.

4.4.4 – Passo IV: Verificação em Aterro Experimental

A mistura (ou traço) idealizada em laboratório deve em seguida ser testada em

campo, mediante uma simulação em aterro experimental, onde poderá ser
verificado o seu desempenho no ciclo completo de produção, desde a fabricação
na central de concreto, passando pelo transporte, lançamento, espalhamento e
finalmente a compactação.

A Figura 26E mostra o aterro experimental da barragem de Miel I, onde se contou

ainda com a possibilidade de executar ajustes e verificações durante a construção
prévia de uma ensecadeira em CCR, conforme Figura 26D.

Figura 26: Aterros experimentais para a Barragem de Miel I.

A Figura 27 ilustra diferentes aspectos da primeira etapa do aterro experimental

para a barragem de Capanda.

Um dos principais pontos a ser verificado é a tendência à segregação. Caso a

mistura não apresente segregação, devem ser testados traços sucessivamente
menos argamassados (com menos areia e mais agregado graúdo), pois serão
mais econômicos. Obviamente, em caso contrário deve-se testar traços mais
argamassados.

Uma vez atingido o limiar da segregação, recomenda-se então adotar um teor de

areia 1 a 2% acima deste “ótimo”, para absorver variações de granulometria ou de
dosagem dos agregados na central de concreto. Esta verificação pode ser
realizada inicialmente em laboratório, o que exige betonada de pelo menos 200
litros, para um posterior refino em aterro experimental.

38
 Figura 27: Aterro experimental da Barragem de Capanda.

Simultaneamente, verifica-se também a adequação da umidade da mistura aos

equipamentos de compactação. Para camadas de CCR com 30 cm de espessura
acabada, o teor de umidade adequado deverá propiciar a densidade pretendida
com cerca de 8 a 12 passadas de um rolo compactador vibratório acima de 10
toneladas. Refere-se aqui a passadas simples; um ciclo de ida e volta serão duas
passadas; dois ciclos mais uma passada serão 5 passadas.

As primeiras experiências de barragens em CCR no Brasil e nos EUA foram

marcadas pela tendência por misturas mais secas, o que se justificava pela
cultura da Tecnologia do Concreto – pela qual quanto menor o fator água:cimento
melhor o concreto, como também pela cultura da Mecânica dos Solos - sob a qual
um “borrachudo” é um demérito.

Mas a experiência posterior permitiu constatar que a virtude está um pouco acima
do meio termo: Um CCR mais para o “ramo seco” apresentará rigidez elevada e
dificuldade de compactação, aumentando o número de passadas do
compactador, cujo sobre-custo não significa melhor qualidade, principalmente
com agregados friáveis. Já no “ramo úmido” obteremos maior coesão e menor
segregação no manuseio, melhor aderência à camada inferior, maior vida útil da
mistura fresca e ainda maior compacidade, resistência e impermeabilidade.

Devemos ter um pouco de tolerância com um leve “borrachudo”, pois ele cessará
assim que o cimento hidratar. Evidentemente que há limites para o “ramo úmido”,
pois acima de certo ponto (de saturação) a lei do fator água:cimento governará e

39
a densidade e a resistência serão reduzidas. E não dá para “gradear” uma
camada fresca de CCR...

A Figura 28E ilustra uma mistura seca e sem finos, que embora possa atender
como base em uma obra rodoviária, é totalmente inadequada para uma obra
hidráulica, como uma barragem. Na Figura 28D temos uma mistura fechada, com
teor de umidade ligeiramente acima da ótima e muito adequada para uso em
barragens.

Figura 28: Evidencias de misturas sem finos e rígida (E), e fechada e na umidade ideal (D).

Caso a mistura deva sofrer alterações, volta-se ao laboratório para redosagem e

recálculo do traço. O aterro experimental permite também verificar a possibilidade
de execução das camadas de CCR com espessura acabada superior 30 cm,
embora a prática demonstre ser muito grande a dificuldade de compactar a base
da camada além desta profundidade.

O aterro experimental é um passo muito importante antes do início efetivo da

construção da estrutura, pois além de verificar a adequação dos traços, permite
avaliar os equipamentos e, principalmente, propicia um treinamento preliminar da
equipe nos diversos procedimentos construtivos.

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