Calderaria - Modulo Metrologia

SENAI – CFP “ALVIMAR CARNEIRO DE REZENDE”
CALDEIRARIA
Módulo
Metrologia
SENAI-CFP “Alvimar Carneiro de Rezende”

Via Sócrates Marianni Bittencourt, 711 – CINCO
CONTAGEM – MG – Cep. 32010-010
Tel. 31-3352-2384 – E-mail: cfp-acr@fiemg.com.br
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara
Elaboração
Equipe Técnica do CFP/ACR
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”

Sumário
Metrologia
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Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos

os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na pro-
dução, coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do con-
ceito da competência: “formar o profissional com responsabilidade no pro-
cesso produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhe-
cimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreende-
dorismo e consciência da necessidade de educação continuada”.
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tec-

nológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua info-
via, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet- é
tão importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas

e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materi-
ais didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links en-
tre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continua-
da!
Gerência de Educação e Tecnologia
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Metrologia
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1. Introdução
Metrologia é uma palavra de origem grega, união das palavras metron (medida)
e logos (ciência). É, portanto, a ciência que estuda as medições, abrangendo
todos os seus aspectos teóricos e práticos.
Metrologia é a ciência das medidas e medições.
Antes de iniciarmos o estudo de metrologia, vamos mostrar como se desenvol-

veu a necessidade de medir e os instrumentos de medição. Você vai perceber
que esses instrumentos evoluíram com o tempo e com as novas necessidades.
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos?
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo hu-
mano, que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma me-
dida que podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram me-
didas-padrão, como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.
Figura 1 Figura 2
Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja

os seus correspondentes em milímetros:
1 polegada = 25,4 mm
1 pé = 304,8 mm
1 jarda = 914,4 mm
Figura 4
Figura 3
Figura 5
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Metrologia
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Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir com-
primentos eram a polegada, o pé, a jarda e a milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medi-

das. A Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi pa-
dronizada em uma barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em se-
guida, chumbada na parede externa do Grand Chatelet, nas proximidades de
Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia
conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés, apro-
ximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padrão foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural,
isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copia-
da, constituindo um padrão de medida. Havia também outra exigência para
essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sis-
tema decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na Índia, quatro sé-
culos antes de Cristo.
Estabeleceu-se, então, uma unidade. E essa nova unidade deveria ser igual à
décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
Figura 6
Ela passou a ser denominada metro (o termo grego metron significa medir). O
comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão
metro, que assim foi definido:
Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado
metro dos arquivos.
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Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-

se que o metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exem-
plo, o paralelismo das faces não era assim tão perfeito. O material, relativa-
mente mole, poderia se desgastar e a barra também não era suficientemente
rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, que recebeu:
• seção transversal em X, para ter maior estabilidade;

• uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
• dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Figura 7
Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na

superfície neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau
Internacional des Poids et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e
sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos
de mínima flexão.
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa

temperatura que o metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo
comportamento do padrão que se encontra na França, na temperatura de zero
grau Celsius.
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no

Brasil é recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acor-
do com a decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. o
INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Indus-
trial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro:
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, duran-

te o intervalo de tempo de 1 do segundo.
299.792.458
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2. Sistema métrico - múltiplos e submúltiplos

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se
que a barra nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil.
Esse metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (S).
MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO

NOME SÍMBOLO FATOR PELO QUAL A UNIDADE É MULTIPLICADA
Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m

Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 106 = 1 000 000 m
Quilômetro km 103 = 1 000 m
Hectômetro hm 102 = 100 m
Decâmetro dam 101 = 10 m
Metro m 1=1m
Decímetro dm 10-1 = 0,1 m
Centímetro cm 10-2 = 0,01 m
Milímetro mm 10-3 = 0,001 m
Micrômetro µm 10-6 = 0,000 001 m
Namômetro nm 10-9 = 0,000 000 001 m
Picômetro pm 10-12 = 0,000 000 000 001 m
Fentômetro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001 m
Attômetro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
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3. Régua graduada, metro e trena

A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os
instrumentos da medida linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma
de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas
as medidas em centímetros (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema métri-
co, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
3.1. Régua graduada
Figura 9
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à

menor graduação. Normalmente, essa graduação equivale a 0,5mm ou 1 ”.
32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300,
500, 600, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de
150mm (6”) e 300 mm (12”).
3.1.1. Tipos e usos
Régua de encosto interno
Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
Figura 10
Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair o resultado o valor do ponto de referência.
Figura 11
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Régua com encosto
Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é

utilizada como encosto.
Figura 12
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais

ou rebaixos internos.
Figura 13
Régua de dois encostos
Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência
externa. É utilizada principalmente pelos ferreiros.
Figura 14
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular
Utilizada para medições de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle

de dimensões lineares, traçagem, etc.
Figura 15
3.1.2. Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento,

bordas retas e bem definidas e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais

tratados termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados,
bem definidos, uniformes, eqüidistantes e finos.
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A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas inter-

nacionais.
3.1.3. Leitura do instrumento
Sistema métrico
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada

parte equivale a 1 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A ilustração a seguir mostra, de

forma ampliada, como se faz isso.
Figura 16
3.1.4. Conservação
• Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas

comuns de trabalho.
• Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura de graduação.
• Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la.
• Não utilizá-la para bater em outros objetos.
• Limpá-la após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo
fino, antes de guardar a régua graduada.
3.2. Metro articulado

O metro articulado é um instrumento de medição linear, fabricado de madeira,
alumínio ou fibra.
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Figura 19
No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 e 2m.
3.2.1. Leitura do instrumento
A leitura das escalas de um metro articulado é bastante simples: faz-se coinci-

dir o zero da escala, isto é, o topo do instrumento, com uma das extremidades
do comprimento a medir. O traço da escala que coincidir com a outra extremi-
dade indicará a medida.
Exemplo:
O comprimento da rosca, segundo a ilustração, mede 2cm,

ou seja, 0,02m.
O diâmetro do parafuso, segundo a ilustração, é de

½”.
Figura 20
• Abrir o metro articulado de maneira correta.

• Evitar que ele sofra quedas e choques.
• Lubrificar suas articulações
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3.3. Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra
ou tecido, graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou
no sistema inglês, ao longo de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanis-

mo que permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo,
por sua vez, pode ou não ser dotado de trava.
Figura 21
A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam

largura de 12,7 mm e comprimento entre 2 e 5m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de

geometria plana permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Figura 22
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica

dobrada em ângulo de 90°. Essa chapa é chamada encosto de referência ou
gancho de zero absoluto.
Encosto de Referência
Figura 23
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3.3.1. Característica de uma boa trena
A trena deve ser de aço; trenas de fibras não devem ser utilizadas;
Ter graduação uniforme;
Apresentar traços bem finos e salientes.
Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.

Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não empene ou quebre.
Limpe-a após o uso, para remover a sujeira.
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4. Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares inter-
nas, externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua gradu-
ada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursos.
1. orelha fixa 8. encosto fixo

2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade
Figura 24
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo

de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa
escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pe-

quena. Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
0,05mm, 0,02mm 1 ”ou .001”

128
As superfícies do paquímetro são planas e polidas e o instrumento geralmente

é feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20°C.
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4.1. Tipos e usos

4.1.1. Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos.

Trata-se do tipo mais usado.
Figura 25
4.1.2. Paquímetro universal com relógio
O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
Figura 26
4.1.3. Paquímetro com bico móvel (basculante)
É empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros

diferentes.
Figura 27
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4.1.4. Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Veja a seguir duas situações de uso do paquímetro de profundidade.
Figura 28
4.1.5. Paquímetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens.
Figura 29
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4.1.6. Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle es-
tatístico.
Figura 30
4.1.7. Traçador de altura
Esse instrumento baseia-se no mesmo princípio de

funcionamento do paquímetro, apresentado a escala
fixa com cursor na vertical. É empregado na traça-
gem de peças, para facilitar o processo de fabrica-
ção e, com auxílio de acessórios, no controle dimen-
sional.
Figura 31
4.2. Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao portu-
guês Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
Figura 32
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No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros (9mm).
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.
0,1mm
0,1mm
1° traço (escala fixa)
0,1mm
0 4 8
1/128
1 2 3 6
0 10 20 30 40 50 60 70 150
Escala fixa
1° traço (escala móvel)
0 10
0,1mm 0
mm 10
n° de divisões do nônio (N+1)
Escala móvel
Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm

entre o terceiros traços e assim por diante.
Figura 34
4.2.1. Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem

ser calculadas pela sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utili-

zando-se a seguinte fórmula:
Resolução = UEF .
NDN
UEF = unidade de escala fixa

NDN = número de divisões do nônio
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Exemplo:
• Nônio com 10 divisões
Resolução = 1mm = 0,1mm
10 divisões

20 divisões

50 divisões
4.3. Sistema métrico

4.3.1. Leitura no sistema métrico
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio

corresponde à leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincidir com um traço da escala fixa.
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nô-
nio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a

seguir, dois exemplos de leitura.
Escala em milímetro e nônio com 10 divisões
Resolução: UEF = 1mm = 0,01mm

NDN 10 div.
Traço coincidente Traço coincidente
Figura 35
Leitura Leitura
1,0mm escala fixa 103,0mm escala fixa
0,3mm nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm total (leitura final) 103,5mm total (leitura final)
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20
Leitura Figura 36
73,00mm escala fixa
0,65mm nônio
73,65mm total

50
Leitura
68,00mm escala fixa Figura 37
0,32mm nônio
68,32mm total
4.4. Erros de leitura

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros
de leitura no paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de me-
dição.
4.4.1. Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por parala-

xe, pois devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço
da escala fixa com outro da móvel.
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O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normal-

mente tem uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala princi-
pal. Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala
fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando so-

brepostos os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posi-
ção oposta, o que ocasiona um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situ-
ando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
TN
TM Figura 50
Figura 51
4.4.2. Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por

uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do curso em relação à régua, o que
altera a medida.
Figura 52
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Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regu-
lado: nem muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a
mola, adaptando o instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os
parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-os até encostar
no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de volta aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga.
Figura 53
4.5. Técnica de utilização do paquímetro

Para ser utilizado corretamente, o paquímetro precisa ter:
• Seus encostos limpos;
• A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do

objeto a ser medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da

peça.
Figura 54
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Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel
toque a outra extremidade.
Figura 55
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem
que os encostos a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para de-

terminar medidas:
• externas;
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltos.
Nas medidas externas; a peça a ser medida deve ser colocada o mais profun-
damente possível entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na
ponta dos bicos.
Figura 56
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da

peça devem estar bem apoiados.
Figura 57
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Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profunda-

mente possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está
sendo medida.
Figura 58
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de

medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
Figura 59
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura

para faces planas internas.
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente
sobre a peça, evitando que ele fique inclinado.
Figura 60
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Nas medidas de ressaltos, coloca-se

a parte do paquímetro apropriada
para ressaltos perpendicularmente à
superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundi-

dade para esse tipo de medição, por-
que ela não permite um apoio firme.
Figura 61
4.6. Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.

• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe
causar danos.
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
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5. Sistema inglês - múltiplos e submúltiplos

O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história.
Esse termo vem da palavra inglesa yard que significa “vara”, em referência a
uso de varas nas medições. Esse padrão foi criado por alfaiates ingleses.
No século XII, em conseqüência da sua grande utilização, esse padrão foi ofi-
cializado pelo rei Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância
entre a ponta do nariz do rei e a de seu polegar, com o traço esticado. A exem-
plo dos antigos bastões de um cúbito, foram construídas e distribuídas barras
metálicas para facilitar as medições. Apesar da tentativa de uniformização da
jarda na vida prática, não se conseguiu evitar que o padrão sofresse modifica-
ções.
Figura 8
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituí-

das por leis, nas quais os reis da Inglaterra fixaram que:
1 pé = 12 polegadas
1 jarda = 3 pés
1 milha terrestre = 1.760 jardas
5.1. Leitura de medida em polegada

A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a 2, 4, 16,
32, 64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
½” (meia polegada)
¼” (um quarto de polegada
1/8” (um oitavo de polegada)
1/16” (um dezesseis avos de polegada)
1/32” (um trinta e dois avos de polegada)
1/64” (um sessenta e quatro avos de polegada)
1/128” (um cento e vinte e oito avos de polegada)
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:

1 ”, 3 ”, 5 ”, 15 ”, ...
2 4 8 16
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:

6”: 2 → 3”
8 : 2 4
8 ”: 8 → 1”
64 : 8 8
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5.2. Fração decimal

A divisão da polegada em submúltiplos de 1 ”, 1 ” ... 1 ” em vez de facilitar,
2 4 128
complica os cálculos da indústria.
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada
subdivide-se em milésimo e décimos de milésimo.
Exemplo:
a) 1.003” = 1 polegada e 3 milésimos
b) 1.1247” = 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
c) .725” = 725 milésimos de polegada
Note que, no sistema inglês, o ponto indica separação de decimais.
Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milioné-

simos de polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, micro
inch. É representado por µ inch.
Exemplo:
.000 001” = µ inch
Sistema inglês de polegada fracionária
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas

de precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as de-
mais só apresentam frações de 1/16”.
A ilustração a seguir nos mostra essa divisão, representando a polegada em

tamanho ampliado.
Figura 17
Figura 17
____________________________________________________________ 28
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de nume-

rador ímpar. Isso acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a
fração é simplificada.
Exemplo:
1 ” 1 ”
16 16
1 ” + 1 ” = 2 ” 1 ” (para simplificar, basta dividir por 2)

16 16 16 8
1 ” + 1 ” + 1 ” + 1 ” + 1 ” + 1 ” + 1 ” 3 ”
16 16 16 16 16 16 16 8
e assim por diante.
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade

do objeto. Na leitura, deve-se observar sempre a leitura do traço, porque ele
facilita a identificação das partes em que a polegada foi dividida.
0 1”
1”
2
1” 1” 3” 5” 3” 7” 1”
8 4 8 8 4 8 8
1” 3” 5” 7” 9” 11” 13” 15” 1” 3”
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1 ” (uma polegada e um oitavo de

polegada) de comprimento.
5.3. Sistema inglês

5.3.1. Leitura de polegada milesimal (Paquímetro)
No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa

divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a:
1 ” (que é igual a .025”)
40
Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
____________________________________________________________ 29
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Resolução = UEF R = 0,25” = .001”

NDN 25
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a

seguir, somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um
dos traços do nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura:
.050” escala fixa
+ .014” nônio Figura 38
.064” total
Leitura:
1.700” escala fixa
+ .021” nônio
1.721” total
Figura 39
5.3.2. Leitura de polegada fracionária (Paquímetro)
No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e fra-

ções de polegada. Esses valores fracionários da polegada são complementa-
dos com o uso do nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:
Resolução = UEF = 16 R= 1 : 8= 1 x 1 = 1 .
NDN 8 16 16 8 128
Assim, cada divisão do nônio vale 1 ”.

128
Duas divisões corresponderão a 2 ” ou 1 ”e assim por diante.

128 64
Figura 40
____________________________________________________________ 30
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da es-
cala fixa a do nônio.
Exemplo:
Na figura a seguir, podemos ler 3 ” na escala fixa e 1 ” no nônio
4 128
A medida total equivale à soma dessas duas leituras.
3/4” = 96/128” 3/128”
96 “ 3“ 99 “
128
+ 128 + 128
Figura 41
Figura 40
Figura 42
Escala fixa 1 3 ” nônio 5” .

16 128
Portanto 1 3 ” + 5” 1 24” + 5” .
16 128 128 128
Total: 1 29 ”
128
Figura 43
Escala fixa 1 ” nônio 6 .

16 128
Portanto 1” + 6” 8” + 6” = 14” .
16 128 128 128 128
____________________________________________________________ 31
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Total: 7 ”
64
Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações
mentais. Para facilitar a leitura desse tipo de medida, recomendamos os se-
guintes procedimentos:
1º passo - Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da es-
cala fixa. Se coincidir, faça a leitura somente na escala fixa.
Figura 44
Leitura = 7 1 ”
4
2º passo - Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços
do nônio está nessa situação e faça a leitura do nônio.
Figura 45
3º passo - Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0)
do nônio.
4º passo - Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a 1” = 2” = 4” = 8”

. 16 32 64 128
e com base na leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala

fixa de mesmo denominador. Por exemplo:
Leitura do Nônio 3 ” fração escolhida da escola fixa 4 ”

64 64
Leitura do Nônio 7 ” fração escolhida da escola fixa 8 ”

128 128
5º passo - Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo nu-
merador da fração escolhida (4º passo). Some com a fração do nô-
nio (2º passo) e faça a leitura final.
____________________________________________________________ 32
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Exemplo de leitura utilizando os passos
a)
Figura 46
2º passo 3”
64
3º passo 1 divisão
4º passo 3 ” fração escolhida 4 ”

64 64
5º passo 1x 4 + 3 ”= 7 ”
64 64 64
Leitura final: 7 ”
64
b)
Figura 47
2º passo 3 ”
128
3º passo 2” + 8 divisões
4º passo 3 ” fração escolhida 4 ”

128 128
5º passo 2” + 8 x 8 + 3 ”= 2 67 ”
128 128 128
Leitura final: 2 67 ”
128
____________________________________________________________ 33
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
5.3.3. Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária
Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária, devemos:
1º passo - Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se

substituí-la pela sua equivalente, com denominador 128.
Exemplo:
9 ” não tem denominador 128.
64
9” 18 ” é uma fração equivalente, com denominador 128.
64 128
Observação: o numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do nônio.
2º passo - Dividir o numerador por 8

Utilizando o exemplo acima:
18 8
2 2
resto quociente
3º passo - O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o núme-

ro do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa.
Figura 48
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida 25 ”

128
A fração já está com denominador 128
25 8
1 3
resto quociente
O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do

nônio coincidindo com um traço da escala fixa.
Figura 49
____________________________________________________________ 34
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
6. Medidas e conversões
Apesar de se chegar ao metro como unidade de medição, ainda são usadas
outras unidades. Na Mecânica, por exemplo, é comum usar o milímetro e a
polegada.
6.1. Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipa-
mentos utilizados, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida).
6.1.1. Conversão de polegada fracionária em milímetro
Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o valor

em polegada fracionária por 25,4.
Exemplos:
a) 2” = 2 x 25,4 = 50,8mm
b) 3 ” = 3 x 25,4 = 76,2 = 9,525mm
8 8 8
6.1.2. Conversão de milímetro em polegada fracionária
A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o valor

em milímetro por 25,4 e multiplicando-se por 128. caso o numerador não dê um
número inteiro, deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.
Exemplos:
a) 12,7mm
12,7
12,7 mm = 25,4 x 128 = 0,5 x 128 = 64 ”
128 128
128
simplificando
64 ” = 32 ” = 16 ” = 8 “ = 4 ” = 2” = 1 ”
128 64 32 16 8 4 2
b) 19,8mm
19,8
19,8 mm = 25,4 x 128 = 99,77 . arredondando: 100 ”
128 128
128
simplificado: 100 ” = 50 ” = 25 ” .
128 64 32
____________________________________________________________ 35
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Regra prática - Para converter milímetro em polegada ordinário basta multipli-

car valor em milímetro por 5,04, mantendo-se 128 como denominador. Arre-
dondar, se necessário.
Exemplos:
a) 12,7 x 5,04 = 64,008 arredondando: 64 ” , simplificando: 1 ”

128 128 128 2
a) 19,8 x 5,04 = 99,792 arredondando: 100 ” , simplificando: 25 ”

128 128 128 32
Observação: o valor de 5,04 foi encontrado pela relação 128 = 5,03937

25,4
6.1.3. Conversão de polegada decimal em polegada fracionária
A polegada decimal é convertida em polegada fracionária quando se multiplica

a medida expressão em milésimo por uma das divisões da polegada, que pas-
sa a ser o denominador da polegada fracionária resultante.
Exemplo:
Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:

• multiplicar a medida em polegada milesimal: .125” x 128 = 16”;
• figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador):
16 ” = 8 ” = ... 1 ”
128 64 8
Converter .750” em polegada fracionária

.750 x 8 = 6 ” = 3 ”
8 8 4
6.1.4. Conversão de polegada fracionária em polegada milesimal
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o nume-

rador da fração pelo seu denominador.
Exemplos:
a) 5 ” = 3 = .375” b) 5 ” = 5 = .3125”
8 8 16 16
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CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
6.1.5. Conversão de polegada milesimal em milímetro
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Exemplo:
Converter .375” em milímetro
.375” x 25,4 = 9,525mm
6.1.6. Conversão de milímetro em polegada milesimal
Para converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milí-

metro por 25,4.
Exemplos:
a) 5,08mm b) 18mm
5,08 = .200” 18 = .7086” arredondando . 709”
25,4 25,4
6.2. Representação gráfica

A equivalência entre os diversos sistemas de medidas vistos até agora pode
ser mais bem compreendida graficamente.
Sistema inglês de polegada funcionária

0 1”
0 1” 1” 3” 1” Figura 62
.4 .2 .4
Sistema inglês de polegada milesimal
0 1”
0 .250” .500” .750” 1.000” Figura 63
Sistema métrico
0 1”
Figura 64
0 6,35 12,7 19,5 25,4mm
____________________________________________________________ 37
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
7. Verificadores
7.1. Régua de controle
Réguas de controle são instrumentos para verificação de superfícies planas,
construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e
tamanhos e classificam-se em dois grupos:
• réguas de fios retificados;
• réguas de faces lapidadas, retiradas ou rasqueteadas.
7.2. Réguas de fio retificado (biselada)

Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retifica-
da, com o fio ligeiramente arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.
Figura 65
Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio reti-
ficado em contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de
luz. Repete-se essa operação em diversas posições.
7.3. Régua triangular

Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no
centro e em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios
arredondados.
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a bi-

selada.
Figura 66
____________________________________________________________ 38
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
7.4. Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:
• de superfície plana;
• paralela plana;
• triangular plana.
7.4.1. Tipos
a) Régua de superfície plana
Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de

superfícies planas que vão ser rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das su-
perfícies de barramento de tornos.
Figura 67
b) Régua paralela plana
Confeccionada de granito grego, é utilizada na verificação do alinhamento ou

retilineidade de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.
c) Régua triangular plana
Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies

em ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de
45° ou de 60°.
Figura 68
7.4.2. Uso das réguas de controle de faces retificadas ou rasqueteadas
Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfí-
cie. No caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul
da Prússia. Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vári-
os sentidos, sem pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da su-
perfície que será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catá-

logos fabricantes.
____________________________________________________________ 39
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Condições de uso
Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições, an-

tes de usar as réguas.
Conservação
• Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície.

• Evitar choques.
• Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos.
• Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não
deve ser lubrificada).
• Guardar a régua de controle em estojo.
• Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro
fundido, limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.
7.5. Esquadro de precisão

É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço ou granito. Usa-
se para verificação de superfícies em ângulo de 90°.
Figura 69
Os esquadros são classificados quanto à forma e tamanho.
7.5.1. Forma
a) Esquadro simples ou plano de uma só peça.
Utilizado para verificação de

menor precisão.
Figura 70
____________________________________________________________ 40
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
b) Esquadro de base com lâmina lisa
Utilizado também para traçar.
Figura 71
c) Esquadro com lâmina biselada
Utilizado para se obter melhor visualização, em virtude da pequena superfície

de contato.
lâmina biselada
Figura 72
7.5.2. Tamanho
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: λ1 e λ 2.
Exemplo:
Esquadro de 150 x 100 mm (ver figura anterior).
TABELA - DIMENSÕES EM mm (DE ACORDO COM AS NORMAS DA ABNT)

λ1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500
λ2 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1000
• Manter os esquadros livres de batidas.

• Conservá-los sem rebarbas, limpos.
• Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferra-
mentas (o esquadro de granito não deve ser lubrificado).
____________________________________________________________ 41
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
7.6. Gabaritos
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis
complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se ga-
baritos para verificação e controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente

simples, confeccionados de aço-carbono,
podendo ser fabricado pelo próprio mecânico.
Suas formas, tipos e tamanhos variam de
acordo com o trabalho a ser realizado.
Os gabaritos comerciais são encontrados em
formatos padronizados. Temos, assim,
verificadores de raios, de ângulo fixo para
ferramentas de corte, escantilhões para rosca
métrica e whithworth, etc.
Figura 73
7.7. Verificador de raio

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a me-
dida do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm ou de 1 ” a 1 ”.
32 2
Figura 74
7.8. Verificadores de ângulo

Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o
ângulo, que varia de 1° a 45°.
ferramenta
Figura75
____________________________________________________________ 42
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
7.9. Escantilhões para roscas métricas e whithworth

Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.
ferramenta externa
60°
60°
½ mm
60°
60°
ferramenta interna
Figura 76
7.10. Verificador de rosca

Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gra-
vado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
calibrador de roscas
(passo em milímetros)
Figura 77
7.11. Verificador de ângulo de broca

Serve para a verificação do ângulo de 59° e para a medição da aresta de corte
de brocas.
Figura 78
7.12. Verificador de folga

O verificador de folga é confeccio-
nado de lâminas de aço temperado,
rigorosamente calibrado em diver-
sas espessuras. As lâminas são
móveis e podem ser trocadas. São
usadas para medir folga nos meca-
nismos ou conjuntos. Figura 79
____________________________________________________________ 43
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
De modo geral os verificadores de folga se apresentam em forma canivete. Em

ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.
OBS: Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas.
7.13. Fieira
A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras

e diâmetros.
Figura 80
Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série
de entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâ-
metro de fios ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou

à chapa que se quer verificar.
7.13.1. Fieiras usadas no Brasil
No Brasil, adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos e

na Inglaterra. A comparação de uma medida com outra é feita por meio de ta-
belas apropriadas.
Essas tabelas, em geral, compreendem números de fieiras de seis zeros

(000000) até fieira 50. A tabela a seguir compara, com as medidas americanas e
inglesas, os números de fieiras de 10 a 30. essa comparação é feita em milíme-
tros.
____________________________________________________________ 44
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
FIEIRAS AMERICANAS FIEIRAS INGLESAS FIEIRA

Nº da
fieira W&M US AWG/B&S BWG BG SWG MSG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
10 3,429 3,571 2,588 3,404 3,175 3,251 3,42
11 3,061 3,175 2,304 3,048 2,827 2,946 3,04
12 2,680 2,779 2,052 2,769 2,517 2,642 2,66
13 2,324 2,380 1,829 2,413 2,240 2,337 2,28
14 2,032 1,984 1,628 2,108 1,994 2,032 1,90
15 1,829 1,786 1,450 1,829 1,775 1,829 1,71
16 1,588 1,588 1,290 1,651 1,588 1,626 1,52
17 1,372 1,429 1,148 1,473 1,412 1,422 1,37
18 1,207 1,270 1,024 1,245 1,257 1,219 1,21
19 1,041 1,111 0,912 1,067 1,118 1,016 1,06
20 0,884 0,953 0,813 0,889 0,996 0,914 0,91
21 0,805 0,873 0,724 0,813 0,886 0,813 0,84
22 0,726 0,794 0,643 0,711 0,794 0,751 0,76
23 0,655 0,714 0,574 0,635 0,707 0,610 0,68
24 0,584 0,635 0,511 0,559 0,629 0,559 0,61
25 0,518 0,555 0,455 0,508 0,560 0,508 0,53
26 0,460 0,476 0,404 0,457 0,498 0,457 0,46
27 0,439 0,436 0,361 0,406 0,443 0,417 0,42
28 0,411 0,397 0,320 0,356 0,396 0,378 0,38
29 0,381 0,357 0,287 0,330 0,353 0,345 0,34
30 0,356 0,318 0,254 0,305 0,312 0,315 0,31
____________________________________________________________ 45
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
No Brasil, usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. A tabela seguinte

compara esse sistema com os AWG e MCM.
____________________________________________________________ 46
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
• Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode
danificá-los irremediavelmente.
• Após o uso, limpá-los e guardá-los em local apropriado.
7.14. Gabaritos de solda
Figura 81
Figura 82
____________________________________________________________ 47
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
7.14.1. Utilização do calibre com finalidade múltipla para medições em

soldagem
Figura 83 - medição da espes- Figura 84 - medição da altura Figura 85 - medição de desali- Figura 86 - medição do diâme-
sura de uma chapa ou tubo da face de raiz nhamento tro de uma barra
Figura 87 - medição do reforço Figura 88 - medição da gar- Figura 89 - medição da gar- Figura 90 - medição de uma
ganta de uma solda em ângulo ganta de uma solda em ângulo perna de solda
- convexa - côncava
Figura 91 - medição da abertura da Figura 92 - medição de uma Figura 93 - medição do ângulo

raiz perna de solda com a utilização de bisel
de placa giratória (ver obs. 4)
OBSERVAÇÕES:
1. As figuras de nºs 83 a 90 estão representadas sem a placa giratória.
2. As figuras de nºs 91, 92 e 93 estão representadas sem a lâmina corrediça.
3. o detalhe ampliado da fig. 91 mostra o local da leitura na escala pontiaguda.
Aprox. 4,8mm.
4. A utilização da extremidade pontiaguda permite avaliar a profundidade de
mordedura cavidade e depressões, com boa aproximação, o que não se
consegue com a lâmina corrediça, dada a largura e espessura de suas ex-
tremidades chanfradas.
____________________________________________________________ 48
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
8. Goniômetro
8.1. Introdução
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas an-

gulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau. É utiliza-

do em medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divi-
são é de 1º (um grau). Há diversos modelos de goniômetro. A seguir, mostra-
mos um tipo bastante usado, em que podemos observar as medidas de um
ângulo agudo e de um ângulo obtuso.
Figura 94
____________________________________________________________ 49
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado

apresenta quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do
vernier e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
Figura 95
Exemplos de aplicação do goniômetro
Figura 96
8.2. Cáculo da Resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nô-
nio. Dessa forma, se é o 2º traço no nônio que coincide com um traço da es-
cala fixa, adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa; se é o 3º traço, adici-
onamos 15'; se o 4º, 20' etc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
____________________________________________________________ 50
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Resolução = menor divisão do disco graduado .

número de divisões do nônio
ou seja:
Resolução = 1° = 60’ . = 5’
12 12
8.3. Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são sólidos na graduação do disco, com o traço zero do nô-
nio. Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no
sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo
a mesma direção da leitura dos graus.
Figura 97
Assim, nas figuras acima, as medidas são, respectivamente:

A1 = 64º B1 = 30' leitura completa 64º30'
A2 = 42º B2 = 20' leitura completa 42º20'
A3= 9º B3 = 15' leitura completa 9º15'
8.4. Conservação
Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.

Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
http://www.amoreseducao.com.br/Gifs1a.htm
____________________________________________________________ 51
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
9. Rugosidade superficial
9.1. Introdução
No desenho de máquinas, não é bastante representar-se a forma de uma peça

apenas com as vistas necessárias; é preciso, ainda, indicar, com precisão ab-
soluta, suas dimensões, o material empregado para sua construção e, além
disso, o grau de acabamento a cada superfície da peça.
Para isso, as normas técnicas padronizaram os sinais convencionais de usina-

gem com os símbolos gráficos de triângulos eqüiláteros (∇, ∇∇, ∇∇∇) e o sinal
de aproximado (∼).
Portanto, toda peça mecânica fabricada por processos que produzem ou não
aparas exige nas suas superfícies um acabamento de maior ou menor precisão
e essa precisão dependerá da aplicação da peça.
Vejamos a aplicação dos símbolos normalizados que determinam o grau de

acabamento a cada superfície das peças.
em bruto
∼ desbastada
∇ alisada
polida ou retificada
∇∇ ∇∇∇
. . . .
Superfície laminada, estirada e forjada não leva sinal de usinagem.
∼ Superfície em bruto porém, limpa com eliminação de rebarbas e

saliências.
∇ Superfície desbastada: os riscos da ferramenta são visíveis e per-

cebidos pelo tato.
∇∇ Superfície alisada: os riscos da ferramenta são pouco visíveis.
∇∇∇ Superfície polida ou retificada: os riscos da ferramenta não são vi-

síveis.
Superfície sujeita a tratamento especial indicado sobre a linha hori-

zontal.
____________________________________________________________ 52
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Figura 94
Na fabricação de peças, é impossível obter-se rigorosamente o que vem espe-

cificado nos desenhos. Isto é, decorrente das limitações que existem nas técni-
cas e processos de fabricação, tais como: condições das máquinas, das ferra-
mentas, dos instrumentos de medidas, do próprio operador, etc.
Essas condições citadas introduzem nas peças fabricadas erros de medidas,

de forma e irregularidades superficiais. Para contornar os dois primeiros, foram
criadas as tolerâncias dimensionais e de forma, respectivamente. Quanto às
irregularidades superficiais, foram criados os graus de aspereza (rugosidade),
uma vez que os sinais convencionais de acabamento superficial, representados
por símbolos gráficos (∼, ∇∇, ∇∇∇), não são suficientes, quando se quer de-
terminar um grau de aspereza superficial. Passemos, portanto, ao estudo das
irregularidades superficiais ou rugosidade superficial.
9.2. Medição da rugosidade
Os valores “Rt e Rp” não são usados para indicação de rugosidade. O valor
considerado é a média aritmética, em valor absoluto, dos picos e vales em um
comprimento, considerado “λ”. O valor assim obtido é chamado rugosidade
média aritmética ou simplesmente rugosidade média (Ra).
Rp
Rt
____________________________________________________________ 53
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
9.2.1. Importância da especificação da rugosidade
O estado superficial de uma peça afeta decisivamente o seu desempenho. po-

demos citar os aspectos mais importantes como sendo:
Ajustes - A rugosidade deve estar compatível com a tolerância dimensional

escolhida. Por exemplo, numa montagem eixo-bucha de precisão não devemos
especificar uma rugosidade Ra = 500µ (microns).
Atrito - O coeficiente de atrito entre duas superfícies é função da rugosidade;

assim, por exemplo, o “Ra” para guias de precisão como as das máquinas ope-
ratrizes, deve ser diferente daquele para chanfros de solda.
Resistência - Ficou demonstrado que as peças com rugosidade pequena têm

maior resistência à fadiga. Isto porque quando maior for a profundidade de ris-
cos ou estrias numa peça, maior a possibilidade de se originar ali uma fratura.
Existem outros aspectos que não deixam também de ser importantes: aparên-
cia, cor, resistência à corrosão, etc.
Relação entre a qualidade ISO e rugosidade superficial (Ra)
O quadro abaixo mostra a relação que existe entre a rugosidade máxima (Ra)
com as tolerâncias fundamentais ISO.
(Qualidade IT6 a IT14)
VALORES DE RUGOSIDADE MÁXIMA Ra COMPATÍVEIS COM AS TOLERÂNCIAS ISO (µm)

TOLERÂNCIAS
GRUPO DE DIMENSÕES EM MILÍMETROS

ISSO
de 1 a 3 >3 a 18 >18 a 80 >80 a 250 >250 a 500

TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ
IT6 6 0,2 8 a 11 0,3 13 a 19 0,5 22 a 29 0,8 32 a 40 1,2

IT7 10 0,3 12 a 18 0,5 21 a 30 0,8 35 a 46 1,2 52 a 60 2
IT8 24 0,5 18 a 27 0,8 33 a 46 1,2 54 a 72 2 81 a 97 3
IT9 25 0,8 40 a 43 1,2 52 a 74 2 87 a 115 3 130 a 155 5
IT10 40 1,2 48 a 70 2 84 a 120 3 140 a 185 5 210 a 250 8
IT11 60 2 75 a 110 3 130 a 190 5 220 a 290 8 320 a 400 12
IT12 100 3 120 a 180 5 210 a 300 8 350 a 460 12 520 a 630 20
IT13 140 8 180 a 270 8 330 a 460 12 540 a 720 20 810 a 970 25
IT14 250 8 300 a 430 12 520 a 740 20 870 a 1150 25 1300 a 1550 25
____________________________________________________________ 54
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
AJUSTES RECOMENDADOS – SISTEMA FURO-BASE H7 (*)

µm)
Tolerância em milésimos de milímetros (µ
Dimensão no- af. inf. afastamento superior

minal Furo af. sup. EIXOS
mm afastamento inferior
H7 f7 B6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 - + 10 + 12 - 16
1 3 + 10 - 16 -8 -6 -2 0 +4 +6 - 10
0 - 10 -4 0 +6 +9 + 12 + 16 + 20 + 23
3 6
+ 12 - 22 - 12 -8 -2 +1 +4 +8 + 12 + 15
0 - 13 -5 0 +7 + 10 + 15 + 19 + 24 + 28
6 10
+ 15 + 28 - 14 -9 -2 +1 +6 + 10 + 15 + 19
10 14 0 - 16 -6 0 +8 + 12 + 18 + 23 + 29 - 34
14 18 + 18 - 34 - 17 - 11 -3 +1 +7 + 12 + 18 + 23
18 24 0 - 20 -7 0 +9 + 15 + 21 + 28 + 35 + 41
24 30 + 21 - 41 - 20 - 13 -4 +2 +8 + 15 + 22 + 28
30 40 0 - 25 -9 0 + 11 + 18 + 25 + 33 + 42 + 30
40 50 + 25 - 50 - 25 - 16 -5 +2 +9 + 17 + 26 + 34
+ 60
50 65 0 - 30 - 10 0 + 12 + 21 + 30 + 38 + 54
+ 41
+ 62
65 80 + 30 - 60 - 29 - 19 -7 +2 +1 + 20 + 32
+ 41
+ 73
80 100 0 - 36 - 12 0 + 13 + 25 + 35 + 45 +58
+ 51
+ 76
100 120 + 35 - 71 - 34 - 22 -9 +3 + 13 + 23 + 37
+ 54
+ 88
120 140
0 - 43 - 14 0 + 14 + 28 + 40 + 52 + 68 + 63
+ 90
140 160
+ 60
+ 40 - 83 - 39 - 25 - 11 +3 + 15 + 27 + 43 + 93
160 180
+ 68
+ 106
180 200
0 - 50 - 15 0 + 16 + 33 + 46 + 60 + 79 + 77
+ 109
200 225
+ 80
+ 46 - 96 - 44 - 29 - 13 +4 + 17 + 31 + 58 + 113
225 250
+ 84
- 56 + 126
250 280 0 - 17 0 + 16 + 36 + 52 + 66 + 88
+ 94
- + 120
280 315 + 52 - 49 - 32 - 16 +4 + 20 + 34 + 56
108 + 95
- 62 + 144
315 385 0 - 18 0 + 18 + 40 + 57 + 73 + 98
+ 108
- + 150
385 400 + 57 - 54 - 36 - 18 +4 + 21 + 37 + 62
119 + 114
- 68 + 166
400 450 0 - 20 0 + 20 + 45 + 63 + 80 + 108
+ 126
- + 172
450 500 + 63 - 60 - 40 - 28 +5 + 23 + 40 + 68
131 + 122
(*) Reprodução parcial da tabela ABNT/ISO NBR6158
9.3. Simbologia e indicação nos desenhos - NB 93 “regras”

____________________________________________________________ 55
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
1. De acordo com a NB 93, a representação gráfica do símbolo de rugosidade

superficial se faz de acordo com a figura abaixo, com as proporções apro-
ximadamente iguais às indicadas.
Figura 95
2. A indicação da rugosidade da superfície, sempre expressa em micrometro,

deve ser colocada no interior do símbolo, conforme mostra a figura abaixo.
Figura 96
3. Para as indicações complementares, deve ser acrescentada uma linha hori-

zontal ao traço maior do símbolo, conforme figura nº 1. Sobre essa linha,
será indicado o tipo de usinagem ou acabamento como: tornear, retificar,
fundida, forjada, jato de areia, etc. Abaixo da linha horizontal, será indicada
a orientação preferencial dos sulcos, conforme tabela da página 58.
FRESAR TORNEAR FUNDIDA
2,5 2,3 40
FIG n° 1
∅
Figura 97
Exemplo típico da aplicação da simbologia de rugosidades
Figura 98
9.4. Conclusão
R$
____________________________________________________________ 56
CUSTO
CALDEIRARIA
ELEVADO
Metrologia
____________________________________________________________
O grau de rugosidade é um dos fato-

res determinantes no custo final de
uma peça. Por essa razão, deve-se
sempre adotar uma escolha criterio-
sa, visando principalmente à aplica-
ção da peça.
O gráfico ao lado dá uma idéia da in-

fluência da rugosidade no custo da
peça.
Relação entre tipos de trabalhos e rugosidades Ra
Sinais convencionais para a indicação da orientação dos sulcos

____________________________________________________________ 57
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
DIREÇÃO DA
SÍMBOLOS
MEDIÇÃO DA
PERSPECTIVA INDICAÇÃO NO ORIENTAÇÃO DOS
RUGOSIDADE OU
ESQUEMÁTICA DESENHO SULCOS
DO PLANO DO
PERFIL
Os sulcos devem ser
=
orientados paralelamente Perpendicular à
ao traço da superfície direção dos sul-
sobre o qual o símbolo cos.
se apóia no desenho.
Os sulcos devem ser
⊥
orientados em direção
Perpendicular à
normal ao traço da
direção dos sul-
superfície sobre o qual
cos.
o símbolo se apóia no
desenho.
Segundo a bis-
Os sulcos devem ser
setriz dos ângu-
orientados segundo
los formados
duas direções cruza-
pelas direções
das.
dos sulcos.
Os sulcos devem ser

orientados segundo vá-
rias direções. Em qualquer
direção.
(Sulcos multidirecionais)
Os sulcos devem ser

aproximadamente con-
cêntricos com o centro Radial
da superfície à qual o
símbolo se refere.
Os sulcos devem ser

orientados segundo di-
reções aproximada-
Normal a um
mente radiais em rela-
raio.
ção ao centro da super-
fície à qual o símbolo se
refere.
____________________________________________________________ 58
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
10. Tolerâncias
10.1. Conceito
O conceito de tolerância vem do fato de ser impossível a obtenção de valores

absolutos. Na realidade, as cotas indicadas nos desenhos são apenas valores
teóricos.
Na prática, vários fatores contribuem para que a medida teórica, também cha-
mada medida nominal, não seja obtida; limitações das máquinas operatrizes,
do ferramental, dos instrumentos de medida, do próprio operador, etc.
Baseado nisto, o fabricante estabelece limites de dimensões, dentro dos quais

a peça é aceitável, ou seja, ela opera satisfatoriamente. Esses limites são
chamados dimensões máxima e mínima, e o intervalo entre essa dimensões é
o que se chama TOLERÂNCIA (T).
Exemplo:
(30 + 0,1mm) (29,9 a 30,1mm)
30,1 e 29,9mm são os valores máximo e mínimo aceitáveis, respectivamente.

Qualquer valor maior que o primeiro e menor que o segundo não asseguram o
funcionamento esperado da peça.
A tolerância é, portanto, 30,1 – 29,9 = 0,2mm
10.2. Nomenclatura
As
T
Ai
Linha Zero
D.max
D.nom
D.min
Figura 100
a) D mín = Dimensão mínima

b) D nom = Dimensão nominal
c) As = Afastamento superior
d) Ai = Afastamento inferior
e) Def = Dimensão efetiva
____________________________________________________________ 59
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
a) Dimensão Mínima (D mín)
É o valor mínimo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite inferi-
or da tolerância.
b) Dimensão Nominal (D nom)
É uma dimensão teórica, ou seja, é a dimensão que vem indicada nas costas
dos desenhos.
c) Dimensão Máxima (D máx)
É o valor máximo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite supe-
rior da tolerância.
d) Afastamento superior (As)
É a diferença entre as dimensões máxima e nominal.
d) Afastamento inferior (Ai)
É a diferença entre as dimensões mínima e nominal.
f) Dimensão efetiva (D ef)
Dimensão efetiva ou real; é o valor que se obtém medindo a peça.
Linha zero
É a linha teórica que passa pela dimensão nominal. Convencionou-se que os

afastamentos situados acima da linha zero são positivos e os situados abaixo
são negativos. A dimensão máxima não é necessariamente maior que a nomi-
nal, nem a dimensão mínima menor que a nominal. Disto resulta que podemos
ter três situações envolvendo os afastamentos superior e inferior.
1º caso
Linha Zero
D.max
D.nom
D.min
D. max > D. nom D. min < D. nom
Figura 101
____________________________________________________________ 60
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
2º caso
Linha Zero
D.max
D.min
D.nom
D. max > D. nom D. min > D. nom
3º caso Figura 102

Linha Zero
D.nom
D.max
D.min
D. max < D. nom D. min < D. nom
Figura 103
Intercambialidade
A intercambialidade pode ser explicada com o seguinte exemplo: suponha um

lote de duzentos eixos com buchas montadas inicialmente. Foram desmonta-
das todas as buchas e misturadas. Em seguida foram montadas novamente,
sem problemas. A esta propriedade dá-se o nome de intercambialidade. É o
caso, por exemplo, dos rolamentos. Nós podemos sempre substituir um rola-
mento defeituoso de uma máquina, sem a necessidade de usinar ou embuchar
a caixa ou o eixo, a menos que estejam danificados.
10.3. Tolerâncias e ajustes

A ISO (Internacional Standardizing Organization - Organização Internacional de
Normalização), estabeleceu uma série de diretrizes para tolerâncias que vere-
mos a seguir.
10.3.1. Qualidade de Trabalho
A ISO estabelece 18 qualidades de trabalho.
Furos MECÂNICA GROSSEIRA

CALIBRADORES ACOPLAMENTOS
DE PEÇAS ISOLADAS
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
MECÂNICA GROSSEIRA
CALIBRADORES ACOPLAMENTOS
Eixos DE PEÇAS ISOLADAS
____________________________________________________________ 61
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Estas qualidades de trabalho são designadas por:

IT 01, IT 0, IT 1, IT 2... IT 16, onde: I = ISO; T = TOLERÂNCIA
De um modo geral, as qualidades de trabalho podem ser agrupadas como se

segue:
IT 01 a IT 5 - Mecânica Extra Precisa

Normalmente usada para blocos padrão e verificadores.
IT 6 - Mecânica Precisa
Usada em máquinas operatrizes tais como: retificadores, fresadoras, mandrila-
doras, tornos mecânicos, etc.
IT 7 - Mecânica Precisa
É particularmente prevista para furos que se ajustam em qualidade “6”.
IT 8 - Mecânica de Média Precisão

Indicada para furos que se ajustam com eixos de qualidade “7”.
IT 9 - Mecânica Corrente
Indicada para fabricação de peças que se ajustam com folgas consideráveis.
IT 10 a IT 11 - Mecânica Ordinária
IT 12 a IT 16 - Mecânica Grosseira
10.3.2. Campos de tolerância
Entende-se por campo de tolerância o conjunto de valores compreendidos en-

tre os afastamentos superiores e os inferiores. O sistema ISO prevê a existên-
cia de 27 campos de tolerâncias representados por letras do alfabeto latino.
As letras maiúsculas são usadas para furos e as minúsculas para os eixos.

O gráfico nº 01 nos dá a posição dos campos de tolerâncias.
____________________________________________________________ 62
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
A
TOLERÂNCIA FURO
B
A C O P L A M E N T O S
FIXO PRENSADO
COM FOLGA A QUENTE
FIXO NORMAL
DESLIZANTE
ADERENTE
FIXO DURO
FIXO LEVE
C
E
F
LINHA ZERO G
H
0
J
K
M N
P R
S T
U V
X
Y
Z
MÓVEIS INCERTOS FIXOS
TOLERÂNCIA EIXO
Comentários sobre o gráfico
a) Os valores de afastamento acima da linha zero são positivos e os valores

abaixo, negativos.
b) A letra H (furo) corresponde à posição do campo em que a dimensão mínima
é igual à dimensão nominal.
c) A letra h (eixo) corresponde à posição do campo em que a dimensão máxi-
ma é igual à dimensão nominal.
d) As posições cd, CD, ef, EF, fg, FG são reservadas somente para dimensões
até 10mm, para aplicação em mecânica de precisão e relojoaria.
e) As posições js e JS são posições de tolerâncias simétricas.
f) As posições za, ZA, zb, ZB, zc e ZC são usadas para ajustes prensados de
grande interferência.
g) Em função da escolha dos campos de tolerâncias, podemos ter três tipos de
ajuste que veremos a seguir.
____________________________________________________________ 63
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
10.3.3. Tipos de ajuste
Ajuste com folga - É o ajuste que sempre existe. Uma folga entre os elemen-
tos acoplados, já que o furo é igual ou maior que a dimensão nominal e o eixo
é sempre menor.
Exemplo: furo na posição “A” e eixo na posição “a” (vide gráfico).
Ajuste com interferência - Existe sempre uma interferência, já que a dimen-

são mínima do eixo é maior que a máxima do furo.
Exemplo: furo na posição “R” e eixo na posição “r”.
Ajuste incerto - É o ajuste que pode resultar uma folga ou uma interferência.
Exemplo: furo na posição “J” e eixo na posição “j”.
10.3.4. Sistemas de Ajuste
Como já salientado, a linha zero é tangente à dimensão mínima do furo ou à

máxima do eixo na posição “H” e “h”, respectivamente. Disto resultaram dois
sistemas de ajustes: o sistema FURO BASE e o sistema EIXO BASSE.
Sistema Furo Base
É aquele em que o afastamento inferior do furo ocupa a mesma posição em

relação à linha zero. Os sistemas furo base recomendados pela ISO são os
seguintes:
Figura 104
Sistema Eixo Base
É aquele em que o afastamento superior do eixo ocupa sempre a mesma posi-

ção em relação à linha zero. Os sistemas eixo base recomendados pela ISO
são:
Figura 105
____________________________________________________________ 64
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
10.3.5. Grupos de dimensões
O sistema de tolerâncias ISO foi idealizado para a produção de peças mecâni-

cas intercambiáveis, com dimensões compreendidas entre 1 e 500mm, para
efeito de simplificação e utilização prática das tabelas de tolerâncias. Esses
valores foram reunidos entre 13 grupos.
GRUPO DE DIMENSÕES (milímetros)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 >3 >6 >10 >18 >30 >50 >80 >120 >180 >250 >315 >400
a a a a a a a a a a a a a
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
10.3.6. Tabelas
A tabela nº 01 da pág. ... apresenta alguns ajustes recomendados ISO (mais co-
muns), para furo base “H” e eixo base “h”. analise os elementos nela contidos.
O quadro nº 01 da pág. ... dá alguns ajustes recomendados. Localize esses

ajustes na tabela nº 01 e faça uma comparação com a mesma.
10.3.7. Rugosidades e tolerâncias
O custo de uma peça cresce bastante ao aumentar a qualidade de trabalho (IT)

e o acabamento superficial. Assim, nem as tolerâncias de dimensões nem a
qualidade de acabamento superficial devem ser especificadas com exigências
mais altas que as realmente necessárias. A tabela abaixo dá a orientação de
como se especifica a rugosidade em função da tolerância e vice-versa.
VALORES DE RUGOSIDADE MÁXIMA Ra COMPATÍVEIS COM AS TOLERÂNCIAS ISO (µm)

TOLERÂNCIAS
GRUPO DE DIMENSÕES EM MILÍMETROS

ISO
de 1 a 3 >3 a 18 >18 a 80 >80 a 250 >250 a 500

TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ
IT6 6 0,2 8 a 11 0,3 13 a 19 0,5 22 a 29 0,8 32 a 40 1,2

IT7 10 0,3 12 a 18 0,5 21 a 30 0,8 35 a 46 1,2 52 a 60 2
IT8 24 0,5 18 a 27 0,8 33 a 46 1,2 54 a 72 2 81 a 97 3
IT9 25 0,8 40 a 43 1,2 52 a 74 2 87 a 115 3 130 a 155 5
IT10 40 1,2 48 a 70 2 84 a 120 3 140 a 185 5 210 a 250 8
IT11 60 2 75 a 110 3 130 a 190 5 220 a 290 8 320 a 400 12
IT12 100 3 120 a 180 5 210 a 300 8 350 a 460 12 520 a 630 20
IT13 140 8 180 a 270 8 330 a 460 12 540 a 720 20 810 a 970 25
IT14 250 8 300 a 430 12 520 a 740 20 870 a 1150 25 1300 a 1550 25
____________________________________________________________ 65
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
10.3.8. Indicação da tolerância dos desenhos
Para a indicação da tolerância nos desenhos, é importante se reconhecer ime-

diatamente quando se trata de furos ou eixos. Na mecânica, conforme o tipo da
peça, ela pode ser considerada fêmea ou macho.
Furos - Peças fêmeas
Figura 106
Eixos - Peças machos
Figura ao
Furos e eixos - Peças fêmeas e machos 107mesmo tempo
Macho
Macho
Fêmea
Fêmea
Figura 108
Regra de indicação da tolerância nos desenhos
1º) Escreve-se a dimensão nominal seguida de uma letra que, como vimos,
indica o campo de tolerância adotado e um número que determina a quali-
dade. baseando no SISTEMA FURO BASE, temos: Para peças FÊMEAS,
a letra é maiúscula “H” e, para peças MACHOS, a letra é minúscula e pode
variar conforme o tipo de ajuste desejado.
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CALDEIRARIA
Metrologia
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20H7 20r6
Figura 109
2º) Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indica-

ção da tolerância poderá ser do seguinte modo:
17H7-j6
20 H7 .
r6
Figura 110
3º) Em casos especiais, poder-se-á, em vez dos símbolos recomendados pela

ISO, indicar o valor da tolerância diretamente nos desenhos. Esse sistema
nem sempre é o recomendável, porque, às vezes, dificulta a colocação de
vários algarismos nas cotas dos desenhos, tornando-o complexo e com má
interpretação.
+ 0,021
28 - 0,000
Figura 111
OBS: Quando a indicação da tolerância for por meio de LETRAS, devemos,
ainda, desenhar, de preferência sobre a legenda, um quadro (quadro de dados
técnicos), destinado à colocação dos valores em milésimos de milímetros das
tolerâncias indicadas no desenho.
Exemplos de quadro de dados técnicos:
-0,000
20H7 DADOS TÉCNICOS
DADOS TÉCNICOS
+0,021
+0,009 -0,000 -0,000
20j6 20H7 17H7
-0,004 +0,021 +0,018
-0,000 +0,009 +0,041
17H7 20j6 20r6
+0,018 -0,004 +0,028
+0,041
20r6
+0,028
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CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
10.3.9. Desenhos em indicação de tolerância
Quando nos desenhos não forem especificadas as tolerâncias para cada peça
isoladamente, é comum seguir a tabela abaixo, extraída da norma DIN 7168.
Exemplo de indicação nos desenhos: MÉDIO DIN 7168
DIMENSÕES NOMINAIS
GRAU DE > 0,5 >3 >6 >30 >120 >315 > > > > 6000 > >
PRECISÃO a3 a6 a 30 a a 315 a 1000 2000 4000 a 12000 16000
120 1000 a a a 12000 a a
2000 4000 6000 16000 20000
+0,05 +0,05 + + ,15 + 0,2 + 0,3 + 0,5 + 0,8 - - - -
FINO
0,1
+ 0,1 + 0,1 + + 0,3 + 0,5 + 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +5 +6
MÉDIO
0,2
- + 0,2 + + 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8
GROSSEIRO
0,5
MUITO
- + 0,5 +1 + 1,5 +2 +3 +4 +6 +8 + 10 + 12 + 12
GROSSEIRO
10.3.10. Tolerâncias ISO e ajustes mecânicos recomendados

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AJUSTES RECOMENDADOS
PRECISO
MECÂNI-
MECÂNI-
MECÂNI-
DINÁRIA
CA PRE-
TIPO
CA MÉ-
CA OR-
EXTRA
EXEMPLO DE
CISA
DIA
DE EXEMPLO DE AJUSTE
APLICAÇÃO
ACOPLAMENTOS MÓVEIS AJUSTE
Peças cujo funcio-
(FOLGADO)
AMPLO namento necessita
LIVRE
H6 d5 H7 d6 H8 d7 H11
de folga por força de
H6 e5 H7 e6 H8 e7 a11
dilatação, mau ali-
MONTAGEM À MÃO, COM FACILI- nhamento, etc.
DADE
H11
(ROTATIVO)
Peças que giram ou

NORMAL
b11
LIVRE
deslizam com boa

H6 f5 H7 f6 H8 f7 H11
lubrificação. Ex:
d10
eixos, mancais, etc.
MONTAGEM À MÃO, PODENDO H11 c11
GIRAR SEM ESFORÇO
DESLIZANTE
Peças que deslizam

H11
ou giram com grande
JUSTO
h11
H6 g5 H7 g6 H8 g7 precisão. Ex: anéis
H11
de rolamentos, corre-
h10
MONTAGEM À MÃO, COM LEVE diças, etc.
PRESSÃO
Encaixes fixos de
ADERENTE
FIXO LEVE
ACOPLAMENTOS
precisão, órgãos
H6 h5
H7 h6 H8 h7 - lubrificados deslocá-
H6 j5
INCERTOS
veis à mão. Ex:

MONTAGEM À MÃO, PORÉM NE- punções, guias, etc.
CESSITANDO DE ALGUM ESFORÇO
Órgãos que necessi-

FIXO NOR-
FORÇADO
H7 j6 H8 j7 tam de freqüentes
LEVE
H6 k5
MAL
H7 k6 H8 k7 - desmontagens. Ex:
H6 m5
H7 m6 H8 m7 polias, en-grenagens,
MONTAGEM COM AUXÍLIO DE rolamentos, etc.
MARTELO
Órgãos possíveis de
(FORÇADO)
FIXO DURO
ACOPLAMENTOS FI-
Prensa montagens e des-

H6 n5 H7 n6 H8 n8
- montagens sem
H6 p5 H7 p6 H8 p7
deterioração das
MONTAGEM COM AUXÍLIO DE peças.
MARTELO PESADO
XOS
COM ESFORÇO
Peças impossíveis de
PRENSADO
serem desmontadas
H6 r5 H& r6 H8 r7
FIXO
- sem deterioração. Ex:

H6 s5 H7 s6 H8 s7
buchas à prensão,
etc.
MONTAGEM COM AUXÍLIO DE
BALANCIM OU POR DILATAÇÃO
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CALDEIRARIA
Metrologia
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11. Tolerância geométrica

Apesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico, ainda é impossível obter
superfícies perfeitamente exatas. Por isso, sempre se mantém um limite de
tolerância nas medições. Mesmo assim, é comum aparecerem peças com su-
perfícies fora dos limites de tolerância, devido a várias falhas no processo de
usinagem, nos instrumentos ou nos procedimentos de medição. Nesse caso, a
peça apresenta erros de forma.
11.1. Conceitos básicos

Definições, conforme NBR 6405/1988.
• Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente.
• Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de
erros. Exemplos: superfície plana, cilíndrica, esférica.
• Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição. É a
superfície real, deformada pelo instrumento.
Com instrumentos, não é possível o exame de toda uma superfície de uma só

vez. Por isso, examina-se um corte dessa superfície de cada vez. Assim, defi-
nimos:
• Perfil real: corte da superfície real.
• Perfil geométrico: corte da superfície geométrica.
• Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.
As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresen-

tados pela superfície em exame e são geometricamente classificados em dois
grupos:
• Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais.
Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade, ovalização, etc.
• Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros, perfilos-
cópios, etc. São também definidos como rugosidade.
11.2. Tolerância de forma (para elemento isolado)

Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a
forma geométrica teórica.
A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for
igual ou inferior ao valor da tolerância data.
A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica

teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no
dispositivo de inspeção para não se obter um falso valor.
Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições na geometria

da máquina, defeito nos mancais e nas árvores, etc.
____________________________________________________________ 70
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e

de verificação, tais como réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos
específicos para quantificar esses desvios.
CARACTERÍSTICAS AFETADAS PELAS TOLERÂNCIAS
RETITUDE
PLANEZA
para elementos isolados
CIRCULARIDADE
FORMA
CILINDRICIDADE
FORMA DE UMA LINHA QUALQUER
FORMA DE UMA SUPERFÍCIE QUALQUER
11.2.1. Retitude
Símbolo:
É a condição pela qual cada linha deve estar

limitada dentro do valor de tolerância especificada.
Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo
símbolo ∅, o campo de tolerância será limitado
por um cilindro “t”, conforme figura.
Figura 112
Especificação do desenho Interpretação
O eixo do cilindro de 20mm de diâmetro

deverá estar compreendido em uma zona
cilíndrica de 0,3mm de diâmetro.
∅
∅
Figura 113
Figura 114
11.2.2. Planeza
Símbolo:
É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tole-
rância “t”, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de “t”.
Figura 115
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CALDEIRARIA
Metrologia
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Tolerância dimensional e planeza: quando, no desenho do produto, não se es-

pecifica a tolerância de planeza, admite-se que ela possa variar, desde que não
ultrapasse a tolerância dimensional.

zona de tolerância
definida por dois planos
paralelos separados de
0,05mm
39,80
40,00 40,00
zona de tolerância
Figura 116 definida por dois planos
paralelos separados de
0,05mm
39,80
40,00 Figura 117
Observa-se, pela última figura, que a tolerância de planeza é independente da

tolerância dimensional especificada pelos limites de medida.
Conclui-se que a zona de tolerância de forma (planeza) poderá variar de qual-

quer maneira, dentro dos limites dimensionais. Mesmo assim, satisfará às es-
pecificações da tolerância.
A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção de má-

quinas-ferramenta, principalmente guias de assento de carros, cabeçote, etc.
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores:

• Variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem.
• Desgaste prematuro do fio de corte.
• Deficiência de fixação da peça, provocando movimentos indesejáveis du-
rante a usinagem.
• Má escolha dos pontos de locação e fixação da peça, ocasionando deforma-
ção.
• Folga nas guias da máquina.
• Tensões internas decorrentes da usinagem, deformando a superfície.
As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:

• Torneamento: 0,01 a 0,03 mm
• Fresamento: 0,02 a 0,05 mm
• Retífica: 0,005 a 0,01
____________________________________________________________ 72
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
11.2.3. Circularidade
Símbolo:
É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida
por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada.
O campo de tolerância em qualquer seção

é limitado por dois círculos concêntricos e
distantes 0,5 mm.
Figura 118
Figura 119
Normalmente, não será necessário especificar tolerâncias de circularidade,

pois, se os erros de forma estiverem dentro das tolerâncias dimensionais, eles
serão suficientemente pequenos para se obter a montagem e o funcionamento
adequado da peça.
Entretanto, há casos em que os erros permissíveis, devido a razões funcionais,

são tão pequenos que a tolerância apenas dimensional não atenderia à garan-
tia funcional.
Se isso ocorrer, será necessário especificar tolerâncias de circularidade. É o

caso típico de cilindros dos motores de combustão interna, nos quais a tolerân-
cia dimensional pode ser aberta (H11), porém a tolerância de circularidade tem
de ser estreita, para evitar vazamentos.
A medição mais adequada de circularidade é feita por aparelhos especiais de

medida de circularidade utilizados em metrologia, cujo esquema é mostrado
abaixo.
Na usinagem em produção, podemos adotar os valores de circularidade:

• Torneamento: até 0,01 mm
• Mandrilamento: 0,01 a 0,015 mm
• Retificação: 0,005 a 0,015 mm
11.2.4. Cilindricidade
Símbolo:
É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial

entre dois cilindros coaxiais.
____________________________________________________________ 73
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________

A superfície considerada deve estar com-
preendida entre dois cilindros coaxiais,
cujos raios diferem 0,2 mm.
Figura 120
Figura 121
A circularidade é um caso particular de cilindricidade, quando se considera uma

seção do cilindro perpendicular à sua geratriz.
A tolerância de cilindricidade engloba:

• Tolerâncias admissíveis na seção longitudinal do cilindro, que compreende
conicidade, concavidade e convexidade.
• Tolerância admissível na seção transversal do cilindro, que corresponde à
circularidade.
11.2.5. Forma de uma linha qualquer

Símbolo:
O campo de tolerância é limitado por duas linhas envolvendo círculos cujos

diâmetros sejam iguais à tolerância especificada e cujos centros estejam situa-
dos sobre o perfil geométrico correto da linha.
Em cada seção paralela ao plano de pro-

jeção, o perfil deve estar compreendido
entre duas linhas envolvendo círculos de
0,4mm de diâmetro, centrados sobre o
perfil geométrico correto.
Figua 122
perfil teórico
perfil real
0,4
Figua 123
11.2.6. Forma de uma superfície qualquer

Símbolo:
O campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de

diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre a
superfície que tem a forma geométrica correta.
____________________________________________________________ 74
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________

A superfície considerada deve estar com-
preendida entre duas superfícies envolven-
do esferas de 0,2mm de diâmetro, centra-
das sobre o perfil geométrico correto.
Figura 124
Figura 125
11.3. Tolerância geométrica de orientação e posição

Vimos a maneira de verificar a forma de apenas um elemento, com planeza,
circularidade, retitude. O problema é verificar a posição de dois ou mais ele-
mentos na mesma peça.
A tolerância de posição e orientação estuda a relação entre dois ou mais ele-

mentos. Essa tolerância estabelece o valor permissível de variação de um ele-
mento da peça em relação à sua posição teórica, estabelecida no desenho do
produto.
No estudo das diferenças de posição será suposto que as diferenças de forma

dos elementos associados são desprezíveis em relação às suas diferenças de
posição.
PARALELISMO
ORIENTAÇÃO
para elementos
associados
Tolerância
PERPENDICULARIDADE
INCLINAÇÃO
POSIÇÃO DE UM ELEMENTO
para elementos
Tolerância de
POSIÇÃO
associados
CONCENTRICIDADE E COAXIALIDADE
SIMETRIA
BATIMENTO
____________________________________________________________ 75
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
11.3.1. Paralelismo
Símbolo:
Paralelismo é a condição de uma linha ou superfície ser eqüidistante em todos

os seus pontos de um eixo ou plano de referência.
0,2 C O eixo do furo deve estar compreendido

entre dois planos distantes 0,2mm e para-
lelos ao plano de referência “C”.
C
Figura 126
11.3.2. Perpendicularidade
Símbolo:
É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, toma-
do como referência o ângulo reto entre uma superfície, ou uma reta, e tendo
como elemento de referência uma superfície ou uma reta, respectivamente.
Assim, podem-se considerar os seguintes casos de perpendicularidade:

A
O eixo do cilindro deve estar compreendido
0,1 A em um campo cilíndrico de 0,1mm de
diâme-tro, perpendicular à superfície de
referência “A”.
Figura 127 0,1
Figura 128
11.3.3. Inclinação
Símbolo:
Existem dois métodos para especificar tolerância angular:
1. Pela variação angular, especificando o ângulo máximo e o ângulo mínimo.
A indicação 75º+1º significa que entre as duas

superfícies, em nenhuma medição angular,
deve-se achar um ângulo menor que 74º ou
maior que 76º.
Figura 129
____________________________________________________________ 76
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
2. Pela indicação de tolerância de orientação, especificando o elemento que

será medido e sua referência.
A
0,09 A
O eixo do furo deve estar compreendido
60°
entre duas retas paralelas com distância de
0,09 mm e inclinação de 60º em relação ao
eixo de referência “A”.
Figura 130
Figura 131
11.3.4. Posição de um elemento

Símbolo:
A tolerância de posição pode ser definida, de modo geral, como desvio tolerado
de um determinado elemento (ponto, reta, plano) em relação a sua posição
teórica.
É importante a aplicação dessa tolerância de posição para especificar as posi-

ções relativas, por exemplo, de furos em uma carcaça para que ela possa ser
montada sem nenhuma necessidade de ajuste.

A
35 A superfície inclinada deve estar contida
entre dois planos paralelos, distantes 0,05
105° B mm, dispostos simetricamente em relação à
posi-ção teórica especificada doplano
considerado, com relação ao plano de
∅0,05 AB referência A e ao eixo de referência B.
Figura 132
Figura 133
As tolerâncias de posição, consideradas isoladamente como desvio de posi-

ções puras, não podem ser adotadas na grande maioria dos casos práticos,
pois não se pode separá-las dos desvios de forma dos respectivos elementos.
____________________________________________________________ 77
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
11.3.5. Concentricidade
Símbolo:
Define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou
mais figuras geométricas, tais como cilindros, cones, etc. são coincidentes.
Na realidade não existe essa coincidência teórica. Há sempre uma variação do

eixo de simetria de uma das figuras em relação a um outro eixo tomado como
referência, caracterizando uma excentricidade. Pode-se definir como tolerância
de concentricidade a excentricidade te considerada em um plano perpendicular
ao eixo tomado como referência.
Nesse plano, têm-se dois pontos que são a intersecção do eixo de referência e
do eixo que se quer saber a excentricidade. O segundo ponto deverá estar
contido em círculo de raio te, tendo como centro do ponto considerado do eixo
de referência.
plano de medida linha de

perpendicular do ∅ A centro do ∅ A
diâmetro menor A
diâmetro maior B
linha de
centro do ∅ B
te te
Figura 134
O diâmetro B deve ser concêntrico com o diâmetro A, quando a linha de centro

do diâmetro B estiver dentro do círculo de diâmetro te, cujo centro está na linha
de centro do diâmetro A.
A tolerância de excentricidade poderá variar de ponto para ponto, ao se deslo-

car o plano de medida paralelo a si mesmo e perpendicular à linha de centro de
referência. Conclui-se, portanto, que os desvios de excentricidade constituem
um caso particular dos desvios de coaxialidade.
O centro do círculo maior deve estar contido

em um círculo com diâmetro de 0,1 mm,
concêntrico em relação ao círculo de
referência A.
∅0,1
0,1 A
A
Figura 135
Figura 136
____________________________________________________________ 78
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
11.3.6. Coaxialidade
Símbolo:
A tolerância de coaxialidade de uma reta em relação a outra, tomada como refe-

rência, é definida por um cilindro de raio tc, tendo como geratriz a reta de refe-
rência, dentro do qual deverá encontrar a outra reta.
A tolerância de coaxialidade deve sempre estar referida a um comprimento de
referência.
O desvio de coaxialidade pode ser verificado pela medição do desvio de con-
centricidade em alguns pontos.
∅ O eixo do diâmetro central deve estar

A B contido em uma zona cilíndrica de 0,08 mm
de diâme-tro, coaxial ao eixo de referência
AB.
∅ ∅ ∅
∅0,08
Figura 138
O eixo do diâmetro menor deve estar contido

em uma zona cil[indrica de 0,1 mm de diâme-
∅01 B tro, coaxial ao eixo de referência B.
B
Figura 137
11.3.7. Simetria
Símbolo:
A tolerância de simetria é semelhante à posição de um elemento, porém utili-

zada em condição independente, isto é, não se leva em conta a grandeza do
elemento. O campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, ou por dois
planos paralelos, distantes no valor especificado e disposto simetricamente em
relação ao eixo (ou plano) de referência.

````
O eixo do furo deve estar compreendido
entre dois planos paralelos, distantes 0,08
mm, e dispostos simetricamente em relação
ao plano de referência AB.
Figura 139
Figura 140
____________________________________________________________ 79
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
11.4. Tolerância de batimento

Símbolo:
Na usinagem de elementos de revolução, tais como cilindros ou furos, ocorrem

variações em suas formas e posições, o que provoca erros de ovalização, coni-
cidade, excentricidade, etc. em relação a seus eixos. Tais erros são aceitáveis
até certos limites, desde que não comprometam seu funcionamento. Daí a ne-
cessidade de se estabelecer um dimensionamento conveniente para os ele-
mentos.
Além desses desvios, fica difícil determinar na peça o seu verdadeiro eixo de
revolução. Nesse caso, a medição ou inspeção deve ser feita a partir de outras
referências que estejam relacionadas ao eixo de simetria.
Essa variação de referencial geralmente leva a uma composição de erros, en-

volvendo a superfície medida, a superfície de referência e a linha de centro teó-
rica.
Para que se possa fazer uma conceituação desses erros compostos, são defi-
nidos os desvios de batimento, que nada mais são do que desvios compostos
de forma e posição de superfície de revolução, quando medidos a partir de um
eixo ou superfície de referência.
O batimento representa a variação máxima admissível da posição de um ele-

mento, considerado ao girar a peça de uma rotação em torno de um eixo de
referência, sem que haja deslocamento axial. A tolerância de batimento é apli-
cada separadamente para cada posição medida.
Se não houver indicação em contrário, a variação máxima permitida deverá ser

verificada a partir do ponto indicado pela seta no desenho.
O batimento pode delimitar erros de circularidade, coaxialidade, excentricidade,

perpendicularidade, planicidade, desde que seu valor, que representa a soma
de todos os erros acumulados, esteja contido na tolerância especificada. O eixo
de referência deverá ser assumido sem erros de retilineidade ou de angulari-
dade.
A tolerância de batimento pode ser dividida em dois grupos principais:
11.4.1. Batimento radial –
A tolerância de batimento radial é definida como um campo de distância t entre

dois círculos concêntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo consi-
derado.
Figura 141
____________________________________________________________ 80
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Figura 143
Figura 142
A peça, girando apoiada em dois prismas,
não deverá apresentar a LTI (Leitura Total
do Indicador) superior a 0,1 mm.
11.4.2. Batimento axial –
A tolerância de batimento axial ta é definida como o campo de tolerância de-

terminado por duas superfícies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de
rotação da peça, dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça
efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de rotação.
Figura 144
Na tolerância de batimento axial estão incluídos os erros compostos de forma

(planicidade) e de posição (perpendicularidade das faces em relação à linha de
centro).
O desvio radial não deve ultrapassar 0,1

mm em cada ponto de medida, durante
uma rotação completa em torno do eixo
AB.
Figura 145 Figura 146
____________________________________________________________ 81
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
METROLOGIA
Exercícios
____________________________________________________________ 82
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Exercícios de fixação 1
Leitura de milímetro em régua graduada.

Leia os espaços marcadores e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da
régua.
l) ....... m) ....... n) .......
Exercícios de fixação
____________________________________________________________ 83
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Faça a leitura de frações de polegada em régua graduada.
f g
____________________________________________________________ 84
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas
a) Leitura = ....................... mm
b) Leitura = ....................... mm
c) Leitura = ....................... mm
Leitura = .................... mm
Leitura = .................... mm
____________________________________________________________ 85
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
a) Leitura = .................... b) Leitura = ....................
c) Leitura = .................... d) Leitura = ....................
e) Leitura = .................... f) Leitura = ....................
g) Leitura = .................... h) Leitura = ....................
a) Leitura = ................. mm
b) Leitura = ................. mm
____________________________________________________________ 86
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
c) Leitura = .................... d) Leitura = ....................
e) Leitura = .................... f) Leitura = ....................
g) Leitura = .................... h) Leitura = ....................
i) Leitura = .................... j) Leitura = ....................
Escreva a medida lida em cada uma das linhas pontilhadas.
a)
Leitura = .................................
b)
Leitura = .................................
c)
Leitura = .................................
____________________________________________________________ 87
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Leia cada uma das medidas em polegada milesimal e escreva a medida na
linha abaixo de cada desenho.
____________________________________________________________ 88
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva-as na linha
abaixo de cada desenho.
____________________________________________________________ 89
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Para você fixar melhor a conversão de polegadas em milímetros (mm), faça os
exercícios a seguir.
a) 5 “ = f) 3 “ = d) 5” =
32 4
b) 5 “ = g) 27 “ = e) 1 5 “ =
16 64 8
c) 1 “ = h) 33 “ i) 2 1 “ =
128 128 8
____________________________________________________________ 90
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Converter milímetros (mm) para polegada fracionária:
a) 1,5875 mm = .....................................................................................
b) 19,5 mm = .........................................................................................
c) 25,00 mm = .......................................................................................
d) 31,750 mm = ....................................................................................
e) 127,00 mm = ....................................................................................
f) 9,9219 mm = .....................................................................................
g) 4,3656 mm = ....................................................................................
h) 10,319 mm = ....................................................................................
i) 14.684 mm = .....................................................................................
l) 88,900 mm = .....................................................................................
m) 133,350 mm = .................................................................................
Converter polegada milesimal em polegada:
a) .625” = ....................................................
b) .1563 = ....................................................
c) .3125” = ....................................................
d) .9688” = ....................................................
e) 1.5625” = ..................................................
f) 4.750” = .....................................................
Converter polegada fracionária em polegada milesimal:
a) 5 “ = ........................ c) 1 1 “ = ..............................
8 8
b) 17 “ = ....................... d) 2 9 " = .............................

32 16
____________________________________________________________ 91
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Converter polegada milesimal em milímetro
a) .6875” = ........................................................
b) .3906” = ........................................................
c) 1.250” = .......................................................
d) 2.7344” = ......................................................
Converter milímetro em polegada milesimal.
a) 12,7mm = .................................... d) 20,240mm = ...............................

b) 1.588mm = .................................. e) 57,15mm = .................................
c) 17mm = ....................................... f) 139,70mm = ................................
Faça as seguintes conversões:

A) Transformar 20,7mm para milésimos da polegada.
B) Transformar 3,429” para fração ordinária da polegada.
C) Transformar 6322mm para fração ordinária da polegada.
D) Transformar 3 25/32” para milímetros.
E) Transformar 4 5/16” pra milésimos da polegada.
Faça os exercícios a seguir.
Marque com “X “ a resposta correta.
A) Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a

forma:
a( ) planejada;
b( ) geométrica teórica;
c( ) calculada;
d( ) projetada.
____________________________________________________________ 92
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
B) Quando cada um dos pontos de uma peça for igual ou inferior ao valor da
tolerância, diz-se que a forma da peça está:
a( ) incorreta;
b( ) aceitável;
c( ) inaceitável;
d( ) correta.
C) Por meio da régua, micrômetro, comparador, os erros de forma podem ser:

a( ) detectados e corrigidos;
b( ) detectados e eliminados;
c( ) detectados e medidos;
d( ) detectados e reduzidos.
D) Aos perfis real, geométrico e efetivo correspondem, respectivamente, os

cortes:
a( ) ideal, efetivo, cônico;
b( ) efetivo, geométrico,ideal;
c( ) real, geométrico, efetivo;
d( ) geométrico, definitivo, ideal.
E) Erros como ondulações acentuadas, conicidade, ovalização, denominam-se

erros:
a( ) microgeométricos;
b( ) de rugosidade;
c( ) macrogeométricos;
d( ) de circularidade.
F) Erros microgeométricos podem ser definidos como:

a( ) ondulação;
b( ) circularidade;
c( ) rugosidade;
d( ) planeza.
G) A planeza é reapresentada pelo símbolo:

a( ) c( )
b( ) d( )
H) O desgaste prematuro do fio de corte pode causar:

a( ) planicidade;
b( ) retilineidade;
c( ) circularidade;
d( ) forma.
____________________________________________________________ 93
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
I) O estudo da relação entre dois ou mais elementos é feito por meio da tolerância
de:
a ( ) tamanho; c ( ) posição;
b ( ) forma; d ( ) direção.
J) Paralelismo, perpendicularidade e inclinação relacionam-se com tolerância de

posição por:
a ( ) forma; c ( ) orientação;
b ( ) tamanho; d ( ) direção.
K) O símbolo da inclinação é:
a( ) c( )
b( ) d( )
L) O símbolo de paralelismo é:
a( ) c( )
b( ) d( )
Analise a vista cotada e complete os espacos com os valores correspondentes:
20 ±0,026
`
• Afastamento superior: ...............................................

• Afastamento inferior: .................................................
• Dimensão máxima: …………………………………….
• Dimensão mínima: ……………………………………..
• Tolerância: ………………………………………………
____________________________________________________________ 94
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Analise o pino e indique o que é pedido:
∅ 12 ±0,05
• Afastamento superior: ...............................................

• Afastamento inferior: .................................................
• Dimensão máxima: …………………………………….
• Dimensão mínima: ……………………………………..
• Tolerância: ………………………………………………
Analise as cotas com indicação das tolerância ISO e escreva “F” para as que
se referem a furos e “E” para as que se referem a eixos:
a ( ) 21 H6 c) ( ) 30 h5 e) ( ) 485 E9
b ( ) 18 f7 d) ( ) 15 h7 f) ( ) 50 M8
Tomando como base o desennho, consulte a tabela e calcule:
• Dimensão máxima do eixo: ........................................

• Dimensão mínima do eixo: .........................................
• Dimensão máxima do furo: .........................................
• Dimensão mínima do furo: ..........................................
____________________________________________________________ 95
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Faça os exercícios a seguir.
Marque com “X “ a resposta correta.
A) A escala é um instrumento de medida de:

a) grande precisão c) média precisão
b) pequena precisão d) nenhuma precisão
B) A escala nos fornece medidas

a) superficiais c) volumétricas
b) lineares d) cúbicas
C) A escala é graduada segundo o sistema:

a) métrico c) SAE
b) inglês d) APM
D) São subivisões da polegada:

a) ¼” d) 1/17”
b) 1/17” e) 1/15”
c) 7/8” f) 11/32”
E) A escala deve apresentar traços:

a) grossos e profundos c) grossos e rasos
b) finos e rasos d) finos e profundos
F) "Inch” é um termo inglês que significa:

a) escala c) divisão
b) polegada d) soma
G) Se medirmos uma peça que esteja acima da temperatura normal, obtere-

mos uma medida:
a) maior que a real c) real
b) menor que a real d) irreal
H) A figura indica uma medição com escalas de

a) encosto interno
b) profundidade
c) encosto externo
d) amplitude
____________________________________________________________ 96
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
I) A figura indica uma medição com escala: de

a) encosto interno
b) profundidade
c) encosto externo
d) amplitude
J) O paquímetro permite tomar medidas:

a) externas c) de profundidade
b) internas d) de amplidão
K) O paquímetro também é chamado de:

a) escala de cursor c) escala micrométrica
b) calibre de cursor d) calibre micrométrico
L) A haste de profundidade do paquímetro não é graduada em:

a) milímetros c) polegadas
b) centímetros d) decímetros
M) O paquímetro requer cuidados especiais tais como:

a) estojo próprio c) lubrificação
b) proteção de verniz d) proteção de isopor
N) A medição com paquímetro milimétrico alcança aproximação de:

a) 1/10mm c) 0,01mm
b) 0,01mm d) 0,001mm
O) Existem paquímetros que dão aproximação de:

a) 1/10” c) 1/1000”
b) 1/100” d) 1/10000”
P) O Vernier que aproxima até 1/128” é dividido em:

a) 9 partes iguais c) 11 partes iguais
b) 8 partes iguais d) 128 partes iguais
Q) O Vernier que aproxima até 1/128” tem o comprimento igual a:

a) 7/64” c) 7/32”
b) 7/16” d) 7/8”
R) Somar os seguintes valores:

a) 7 ” + 5” = c) 3” + 3” =
8 128 16 128
b) 13 ” + 7” = d) 3” + 6” =
16 128 4 128
____________________________________________________________ 97
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
S) O Vernier de 0,1mm tem comprimento de:

a) 7mm c) 9 mm
b) 8mm d) 10mm
T) O Vernier de 0,1mm é dividido em:

a) 7 partes iguais c) 9 partes iguais
b) 8 partes iguais d) 10 partes iguais
U) Todos os paquímetros possuem:

a) orelhas c) haste de profundidade
b) fixador d) estojo para acondicionamento
V) O paquímetro de bicos alongados serve para medir:

a) partes externas c) roscas de pouca precisão
b) partes internas d) parafuso de chamada
W) Para medições mais corretas usam-se paquímetros que tenham:

a) fixador c) impulsor
b) compulsor d) parafuso de chamada
Complete a tabela abaixo:
Aluno:
A Metrologia: Peça nº: Turma:
K PAQUÍMETRO PAQUÍMETRO
CO
TA 0,05mm 1/28” 0,02mm 0,001”
A
B B
C
C
D
J D E
H L
F
E G
H
F I
G J
I
K
l
____________________________________________________________ 98
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Numere a 2a coluna de acordo com a 1a :
a) ( ) planeza
b) ( ) circularidade
( ) cilindricidade
c) ( ) superfície qualquer
Indique a tolerância geométrica no quadro apropriado sabendo que a tolerância
é aplicada a uma superfície de forma qualquer; o valor da tolerância é de cinco
centésimos de milímetro.
• Que tipo de tolerância está indicada nesse desenho?

• Qual o valor da tolerância?
• Qual o elemento é tomado como referência?
Exercícos de fixação 26
Analise as perpectiva, à esquerda, e indique as vistas ortográficas, direita, o
símbolo indicativo de direção das estrias correspondente.
____________________________________________________________ 99
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Leia e escreva a sua leitura nas linhas:
____________________________________________________________ 100
CALDEIRARIA
Metrologia
____________________________________________________________
Leia e escreva as medidas abaixo dos desenhos.
____________________________________________________________ 101
CALDEIRARIA

Calderaria - Modulo Metrologia

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SENAI – CFP “ALVIMAR CARNEIRO DE REZENDE”

SENAI-CFP “Alvimar Carneiro de Rezende”

Diretor Regional do SENAI e

Gerente de Educação e Tecnologia

Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tec-

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas

Gerência de Educação e Tecnologia

Metrologia é a ciência das medidas e medições.

Antes de iniciarmos o estudo de metrologia, vamos mostrar como se desenvol-

Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja

Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medi-

Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.

Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-

Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, que recebeu:

• seção transversal em X, para ter maior estabilidade;

Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na

Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa

Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no

Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, duran-

2. Sistema métrico - múltiplos e submúltiplos

A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (S).

MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO

Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m

3. Régua graduada, metro e trena

3.1. Régua graduada

Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à

3.1.1. Tipos e usos

Régua de encosto interno

Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.

Régua sem encosto

Nesse caso, devemos subtrair o resultado o valor do ponto de referência.

Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é

Utilizada nas medições de canais

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Utilizada para medições de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle

De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento,

As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais

A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas inter-

3.1.3. Leitura do instrumento

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada

Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A ilustração a seguir mostra, de

• Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas

3.2. Metro articulado

No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 e 2m.

3.2.1. Leitura do instrumento

A leitura das escalas de um metro articulado é bastante simples: faz-se coinci-

O comprimento da rosca, segundo a ilustração, mede 2cm,

O diâmetro do parafuso, segundo a ilustração, é de

• Abrir o metro articulado de maneira correta.

Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanis-

A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam

Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de

As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica

3.3.1. Característica de uma boa trena

Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.

1. orelha fixa 8. encosto fixo

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo

O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pe-

0,05mm, 0,02mm 1 ”ou .001”