Fundamentos Da Engenharia de Poco Da Un-Bc Atp-N

FUNDAMENTOS DA
ENGENHARIA DE POÇO
DA UN-BC/ATP-N
MÓDULO I
João Carlos Neves Calmeto - UN-BC/ATP-N/IP

Fundamentos da Engenharia de Poço da UN-BC/ATP-N
João Carlos Neves Calmeto - UN-BC/ATP-N/IP 2

1. ÍNDICE
1. Índice......................................................... 1
2. Apresentação................................................... 3
I) O PETRÓLEO
3. História do Petróleo........................................... 5
4. Composição do Petróleo......................................... 5
5. Origem do Petróleo............................................. 8
6. Geração e Acumulação do Petróleo............................... 9
II) RESERVATÓRIOS E AVALIAÇÃO DAS FORMAÇÕES
7. Mecanismos de Produção dos Reservatórios....................... 12
8. Etapas da Produção............................................. 14
9. Fluxo do Fluido no Meio Poroso................................. 14
10. Índice de Produtividade do Poço – IP........................... 17
11. Curva de Desempenho do Reservatório – IPR...................... 18
III) PROPRIEDADES DOS FLUIDOS
12. Densidade – d.................................................. 20
13. Grau API - °API................................................ 20
14. Viscosidade - µ................................................ 21
15. Razão Gás/Óleo – RGO........................................... 21
16. Fator Volume de Formação do Óleo – Bo.......................... 22
17. Pressão de Saturação – Psat..................................... 22
18. Basic Sediments and Water – BSW................................ 22
19. Salinidade da água............................................. 23
20. Teores de Ca++/Mg++ da água..................................... 23
IV) PERFURAÇÃO DE POÇOS
21. Geologia para Engenharia de Poço...............................
22. Geopressões....................................................
23. Perfuração Direcional..........................................
24. Revestimento e cimentação......................................
25. Brocas.........................................................
26. Segurança de Poços.............................................
27. Cabeça de Poço Submarina.......................................
28. Perfuração.....................................................
V) ELEVAÇÃO DE PETRÓLEO
29. Elevação Natural de Petróleo................................... 24
30. Elevação Pneumática – Gás Lift Contínuo........................ 26
31. Equipamentos de Gás Lift....................................... 27
32. Dimensionamento de um Sistema de Gás Lift Contínuo............. 31
33. Descarga de um poço com Gás Lift Contínuo...................... 32
34. Bombeio Centrífugo Submerso – BCS.............................. 35
35. Equipamentos do BCS............................................ 36
36. Dimensionamento do conjunto BCS................................ 39
VI) LAY-OUT DOS POÇOS CONVENCIONAIS DO ATP-N
37. Cabeça de Poço – Well Head..................................... 40
38. Revestimentos.................................................. 42
39. Sistema se Suspensão de Revestimentos em Sub-superfície........ 44
40. Suspensor de Revestimento – Casing Hanger...................... 45
41. Cabeça de Revestimento de Superfície – Casing Head............. 46
42. Carretel de Revestimento Intermediário – Casing Spool.......... 46

43. Cabeça de Produção – Tubing Head............................... 47

VII) EQUIPAMENTOS DE SUPERFÍCIE
44. Adaptador de Produção A5-S e Suspensor de Coluna TC-1A-EN...... 50
45. Adaptador de Produção A3-EC e Suspensor de Coluna PBCS-C....... 51
46. Árvore de natal Convencional – ANC ............................ 52
VIII) EQUIPAMENTOS DE SUB-SUPERFÍCIE
47. Válvula de Segurança de Sub-superfície – DHSV.................. 56
48. Packer de Produção............................................. 57
49. Junta Telescópica – TSR........................................ 59
50. Nipples de Assentamento........................................ 61
51. Boca de Sino................................................... 63
IX) AMORTECIMENTO DE POÇOS
52. Amortecimento de Poços......................................... 64
53. Combate à Perda para a Formação................................ 66
54. Fluidos de Completação......................................... 68

1. APRESENTAÇÃO
O presente curso tem a finalidade de transmitir, aos engenheiros de
outras especialidades que não Petróleo, informações básicas sobre a
Completação de Poços na UN-BC/ATP-N.
A ênfase do curso é eminentemente prática. Não se atém a rigores de
cálculo ou projeto. Busca tão somente transmitir os conceitos básicos da
engenharia de poços e dos fenômenos que ocorrem dentro do poço de
petróleo.
Além disto, seu foco é em poços convencionais e sondas de plataformas
fixas, já que estes são a quase totalidade dos poços do ATP-N. No entan-
to, este foco se restringe aos equipamentos de superfície e alguns proce-
dimentos operacionais, já que, em sub-superfície, praticamente não há
diferença entre completação convencional (seca) e completação submarina.
Embora a ênfase do curso seja a fase de completação do poço, dado o
desconhecimento e desnivelamento acerca da Engenharia de Poço e da pró-
pria Engenharia de Petróleo que pode haver por parte dos participantes, o
curso apresenta uma cuidadosa introdução à engenharia de petróleo e de
poço, com vistas a dar uma visão sistêmica do que é um poço de petróleo,
antes de tentar mostrar como completá-lo e mantê-lo produzindo.
O curso completo de Fundamentos da Engenharia de Poço da UN-BC/ATP-N é
constituído por dois módulos de 40 horas-aula cada, sendo 60 h teóricas e
20 h práticas.
No módulo I (Introdução), são apresentados:
- O petróleo;
- Os reservatórios;
- Avaliação das formações;
- Propriedades dos fluidos;
- Perfuração de poços;
- Elevação natural;
- Elevação artificial (BCS e GLC);
- O lay-out dos poços convencionais da UN-BC/ATP-N;
- Equipamentos de superfície;
- Equipamentos de sub-superfície;
- Amortecimento de poços.
Também fazem parte do módulo I uma aula de campo nas oficinas de Coluna e
de Arame e outra na oficina de Árvore de Natal Molhada da Petrobras.
No módulo II (Avançado), são apresentados:
- Avaliação e correção de cimentação primária;
- Perfilagens de produção;
- Canhoneio;
- Operações com arame;
- Operações com flexitubo;
- Operações com nitrogênio;
- Tratamentos químicos;
- Fraturamento;
- Contenção de areia;
- Indução de surgência;
- Prevenção e remoção de incrustações.
- Prevenção e controle de kicks;

Também fazem parte do módulo II, aulas de campo nas bases de uma cia. de
perfilagem e canhoneio; de uma cia. de flexitubo e nitrogênio e de uma
cia. de fraturamento e contenção de areia.
Antes de iniciarmos o curso, julgamos oportunas algumas considerações:
Uma definição de qualidade coloca esta como um confronto entre a
expectativa criada e o produto recebido. No atual estado da vida
profissional da grande maioria dos treinandos, a curva de conhecimento
acumulado já se encontra bastante desenvolvida. Assim, eventos como este
curso representam modestos acréscimos nesta curva. Entretanto, tais
acréscimos, embora aparentemente pequenos, podem representar grandes
ganhos para a eficiência e a segurança operacional. Logo, os treinandos
devem administrar suas expectativas de sorte a manter ao longo do curso o
interesse e a concentração.
O curso não é de apresentação de novidades, mas sim de nivelamento. Cada
participante deve estar atento a identificar suas lacunas de
conhecimento, se houver, e preenchê-las. Isto também constitui desafio ao
interesse e à concentração.
Como alguns treinandos podem possuir conhecimento acima do mínimo
necessário em vários dos tópicos abordados no curso, é natural e até
benvindo que estes procurem contribuir, ao longo das aulas, com suas
informações e opiniões. Esperamos que isto ocorra, logicamente, de uma
forma bem ordenada.
JC Calmeto

I. O PETRÓLEO
3. HISTÓRIA DO PETRÓLEO
O petróleo é conhecido desde a mais remota antiguidade. Isto porque,
sendo um fluido em equilíbrio precário na sub-superfície, tende a escapar
para a superfície sob a forma de exsudações, onde entrou em contacto com
o homem.
Exsudações petrolíferas existem em todos os continentes e até sob os
oceanos e mares. As exsudações têm auxiliado na descoberta de grande
número de jazidas de hidrocarbonetos, e sua localização é incluída no
processo exploratório desenvolvido por todas as companhias de petróleo.
A utilização do petróleo para os mais diversos fins pelas civilizações as
mais antigas está bem documentada na literatura. A Bíblia, por exemplo,
apresenta diversas citações, como a calafetagem da lendária Arca de Noé,
em preparação para sobreviver ao dilúvio.
Na Mesopotâmia e no Egito, o petróleo era utilizado como argamassa nas
construções, na pavimentação de estradas e para outras finalidades, como
no processo de embalsamento.
Também os chineses, ainda nos primeiros séculos da era cristã, já
perfuravam poços relativamente profundos em busca de sal, para uso
doméstico, e de petróleo, como fonte de energia para aquecimento e
iluminação.
A moderna indústria do petróleo, contudo, é considerada nascida a partir
da perfuração do primeiro poço com o objetivo específico de produção de
petróleo, pelo Coronel Drake, em 1859, na cidade de Titusville,
Pennsylvania. Naquela época, a principal utilização do petróleo era para
a fabricação de querosene, que fornecia uma chama brilhante, limpa e
abundante, em substituição ao óleo de baleia, então em processo de
escasseamento. O subproduto da destilação de petróleo para obtenção de
querosene era utilizado como combustível em caldeiras, em substituição à
lenha e ao carvão.
Somente mais tarde, com o advento do motor a explosão interna, e a
descoberta de jazidas gigantescas de petróleo, pelo Capitão Lucas em
1901, na localidade de Spindletop, no Texas, o petróleo se firmou como a
maior fonte de energia do mundo. Finalmente, com o advento da
petroquímica, em meados do século XX, o petróleo se tornou o produto mais
importante e cobiçado da história contemporânea.
4. COMPOSIÇÃO DO PETRÓLEO
O petróleo é uma mistura de hidrocarbonetos, na qual predominam os
alcanos. É a mais importante fonte de energia (através da queima dos
alcanos) e constitui a matéria prima da indústria petroquímica,
responsável pela manufatura de milhares de produtos de consumo diário,
tais como os plásticos, adubos, tintas, detergentes.

Os hidrocarbonetos compreendem sete séries homólogas importantes:
1. Alcanos ou parafinas
São hidrocarbonetos alifáticos saturados, de fórmula geral CnH2n+2.
2. Alcenos, alquenos ou olefinas

São hidrocarbonetos alifáticos com uma dupla ligação, de fórmula
geral CnH2n. São menos abundantes que os alcanos, porque a dupla
ligação é menos estável que a simples.
3. Alcinos, alquinos ou acetilênicos

São hidrocarbonetos alifáticos com uma tripla ligação, de fórmula
geral CnH2n-2. São menos numerosos porque a tripla ligação é um ponto
fraco na cadeia carbônica e, conseqüentemente, muito reativa.
4. Alcadienos ou diolefinas
São hidrocarbonetos alifáticos com duas duplas ligações, de fórmula
geral CnH2n-2, o que os torna, portanto, isômeros dos alcinos e
ciclenos
5. Ciclanos, cicloparafinas ou naftenos

São hidrocarbonetos alicíclicos saturados, de fórmula geral CnH2n,
sendo, portanto, isômeros dos alcenos.
6. Ciclenos ou ciclolefinas
São hidrocarbonetos alicíclicos com uma dupla ligação na cadeia
fechada, de fórmula geral CnH2n-2, sendo isômeros dos alcinos e
ciclenos.
7. Ciclodienos ou ciclodiolefinas
São hidrocarbonetos que possuem o anel benzênico. O mais importante é
o benzeno, vindo em seguida o tolueno (metilbenzeno) e o xileno
(dimetilbenzeno).
Quanto aos principais componentes do petróleo, temos:

FÓRMULA NOME QUÍMICO ESTADO FÍSICO EBULIÇÃO NOME COMUM

CH4 Metano Gás -161 °C
Gás Natural
C2H6 Etano Gás -88 °C
C3H8 Propano Gás -46 °C
GLP
C4H10 Butano Gás -1 °C
C5H12 Pentano Líquido 36 °C
Nafta
C6H14 Hexano Líquido 69 °C
C7H16 Heptano Líquido 98 °C
C8H18 Octano Líquido 126 °C Gasolina
C9H20 Nonano Líquido 150 °C
C10H22 Decano Líquido 174 °C
C11H24 Undecano Líquido 195 °C Querosene
C12H26 Dodecano Líquido 215 °C
C13H28 Tridecano Líquido 234 °C
C14H30 Tetradecano Líquido 253 °C Óleo Diesel
C15H32 Pentadecano Líquido 271 °C
C20H42 Eicosano Líquido - Óleo combustivel
C60H122 Hexacontano Sólido - Asfalto (resíduo)
Estas frações são separadas, no processo de refino de petróleo, através

da destilação fracionada. O petróleo é aquecido numa retorta até a
ebulição de seus componentes. A seguir, no estado gasoso, o petróleo
entra em fluxo ascendente numa torre de fracionamento, onde existe um
contra-fluxo de água fria. À medida em que vão esfriando, os componentes
do petróleo condensam e são coletados seletivamente. O refino do
petróleo, portanto, nada mais é que a separação de suas diversas frações.
A fig. 1 mostra um esquema de refino de petróleo:
fig. 1: Refino de Petróleo

Vê-se portanto, que a partir de um barril de petróleo, não se consegue o

que se quer, mas apenas o que aquele barril pode oferecer. Como no
Brasil o consumo é maior de óleo Diesel, acaba que falta este produto
enquanto sobram outros, tais como a gasolina, que são exportados.
Petróleos leves, como o produzido na Bacia do Solimões, são ricos nas
frações mais leves (GLP, gasolina, Diesel) e, portanto, mais valorizados
comercialmente. Petróleos pesados, como o produzido no Campo de Marlim,
são ricos nas frações mais pesadas e, portanto, de menor valor agregado.
Vê-se também que as refinarias são construídas para, a partir de cada
barril de petróleo, produzirem determinadas quantidades dos cada um de
seus derivados. Assim, as principais refinarias brasileiras, construídas
na década de 70, foram projetadas para processar um óleo relativamente
leve, que, na época, era importado. Com o advento do óleo pesado de
Marlim, o problema foi parcialmente contornado, fazendo-se um “blend”
deste óleo com outros óleos leves, de modo a colocá-lo dentro das
especificações. Com o aumento da produção de Marlim, a solução foi
exportar este óleo, importando o óleo leve.
Há ainda o processo chamado “craqueamento”, que consiste em quebrar as
moléculas de frações pesadas, produzindo-se duas ou mais moléculas de
frações leves, e aumentando-se o rendimento na fração desejada. Existem
dois tipos de craqueamento: térmico e catalítico. Exemplo de
craqueamento:
C12H26 (aquecido a 800 ºC) Æ C8H18 + C4H8
5. ORIGEM DO PETRÓLEO
A origem do petróleo é um dos mistérios mais bem guardados pela natureza.
Séculos de especulações e experimentações propiciaram numerosas hipóteses
e teorias, muitas delas antagônicas.
As teorias que pretendem explicar a origem do petróleo podem ser
classificadas em inorgânicas e orgânicas.
As teorias inorgânicas atribuem ao petróleo uma origem sem a intervenção
de organismos vivos de qualquer espécie. Já as teorias orgânicas
atribuem aos organismos vivos papel fundamental no processo de geração do
petróleo.
Atualmente, a maioria dos geólogos e geoquímicos advogam a origem
orgânica para o petróleo, embora não contestem a existência de
hidrocarbonetos formados inorganicamente na Terra e no espaço exterior.
Pela Teoria Orgânica, a matéria orgânica depositada com os sedimentos é
convertida por processos bacterianos e químicos, durante o soterramento,
num polímero complexo, o querogênio, que contém pequena quantidade de
nitrogênio e oxigênio. Este processo é acompanhado pela remoção da água
e compactação dos sedimentos. O querogênio, por sua vez, é convertido em
hidrocarbonetos por craqueamento térmico a maiores profundidades, e
temperaturas relativamente elevadas.
Consideram-se como as principais evidências da origem orgânica do
petróleo:

- Mais de 99% das acumulações petrolíferas se encontram em rochas

sedimentares;
- A possibilidade de produção de hidrocarbonetos de petróleo em
laboratório, a partir de matéria orgânica. Aquecendo-se o caroteno a
119 ºC, produz-se o tolueno, o metaxileno e o dimetilnaftaleno,
compostos encontrados no petróleo. É mais notável ainda a produção de
hidrocarbonetos a partir do xisto betuminoso, por pirólise (aquecimento
a temperaturas elevadas). Os alemães já se valiam deste processo
durante a II Guerra Mundial;
- A sintetização, em laboratório, de hidrocarbonetos a partir de rochas
ricas em matéria orgânica;
- A disseminação de hidrocarbonetos nas rochas consideradas geradoras. A
proporção de óleo encontrada nas rochas geradoras é consideravelmente
superior à encontrada nas rochas reservatório.
- A comprovação de que o petróleo só ocorre em reservatórios intimamente
associados a folhelhos ou calcários ricos em matérias orgânicas.
6. GERAÇÃO E ACUMULAÇÃO DO PETRÓLEO

A capacidade geradora de petróleo e de gás natural de uma rocha é função
do teor e qualidade de seu conteúdo de matéria orgânica e de sua evolução
térmica. A matéria prima que contribui efetivamente para a formação do
petróleo é a de origem vegetal. A maciça contribuição para o estoque
orgânico dos sedimentos provém do fitoplancton, constituído por formas
microscópicas de vida aquática, essencialmente algas, que proliferam nas
camadas superiores das águas dos lagos e principalmente dos mares.
Restos de vegetais superiores também contribuem para a carga orgânica,
embora sua preservação seja mais difícil em virtude do meio fortemente
oxidante em que ocorrem.
Tendo em vista a sua constituição original, sofrendo evolução térmica
adequada, a matéria orgânica do fitoplancton se transformará
preferencialmente em hidrocarbonetos líquidos e a dos vegetais superiores
em gás.
Até se incorporarem e serem preservados nos sedimentos, os restos
orgânicos devem escapar da decomposição por oxidação, em terra e na água.
Portanto, é necessário que existam meios anóxicos, praticamente sem
oxigênio disponível para a oxidação, nos locais de decomposição, para que
se dê a preservação desses restos orgânicos. Os sedimentos receptores
adequados da matéria orgânica são os que não permitem, por sua baixa
permeabilidade, a circulação da água em seu interior. São estes
originalmente lamas argilosas ou carbonáticas que, pela posterior
compactação, se transformam em folhelhos ou calcilutitos e, no nosso
caso, são ditas ROCHAS GERADORAS.
A partir da sua incorporação aos sedimentos, com o progressivo
sepultamento e aumento da temperatura, a matéria orgânica começa a sofrer
transformações termoquímicas que poderão, em determinada fase, provocar a
geração do petróleo. As principais fases desta transformação são:

- Diagênese: É um processo que ocorre a baixas temperaturas, até cerca de

65 ºC. Nesta fase a matéria orgânica se transforma em querogênio,
principalmente devido à ação de bactérias que provocam uma reorganização
molecular. Apenas o metano bioquímico ou biogênico é obtido nesta fase.
O gás dos pântanos é produto deste processo.
- Catagênese: É o primeiro estágio essencialmente termoquímico. A quebra
das cadeias complexas do querogênio, dependendo do seu tipo, dá origem a
hidrocarbonetos líquidos que têm neste intervalo a sua máxima produção.
É o que se denomina JANELA DE GERAÇÃO do óleo. Apreciáveis volumes de
gás úmido e metano são também gerados neste estágio. A temperatura
reinante é de até cerca de 165 ºC.
- Metagênese: O aumento da temperatura até 210 ºC provoca a quebra de
todas as moléculas dos hidrocarbonetos líquidos e as moléculas de boa
parte do querogênio remanescente, transformando-as em metano. Situa-se
nesta fase a “janela de geração” exclusiva de gás seco.
- Metamorfismo: Acima dos 210 a 240 ºC, praticamente desaparecem os
hidrocarbonetos, restando apenas traços de metano, gás carbônico e
grafita.
Como visto, todo o processo de geração de petróleo resume-se na captação

da energia solar, através da fotossíntese, e transformação da matéria
orgânica, com a contribuição do fluxo do calor vindo do interior da
Terra.
Após ser gerado, o petróleo é expulso das rochas geradoras e, através de
rochas permeáveis, migra para níveis mais elevados na bacia, sendo retido
em armadilhas especiais. Ou então dissipa-se e oxida em exsudações na
superfície terrestre ou no fundo de lagos e oceanos. O mecanismo de
expulsão do petróleo de suas matrizes ainda é mal conhecido. Muitas são
as hipóteses propostas. Nenhuma delas, contudo, encontrou o consenso
entre os pesquisadores. Uma das hipóteses mais aceitas invoca o
microfraturamento das matrizes, para explicar a movimentação de fluidos
no interior de rochas de tão baixa permeabilidade.
Seja como for, os hidrocarbonetos migraram para rochas de grande
porosidade e permeabilidade, onde se acumularam. Estas rochas são
chamadas ROCHAS RESERVATÓRIOS. Comumente, estas características são
encontradas em arenitos ou calcarenitos. No entanto, qualquer tipo de
rocha, mesmo não sedimentar, desde que adequadamente fraturada, pode se
constituir num bom reservatório.
Mas para que a migração não prosseguisse até a superfície, há a
necessidade de que as rochas reservatórios fossem cobertas por outras, de
baixíssima permeabilidade, como os folhelhos ou evaporitos. São as
chamadas ROCHAS SELANTES.
Finalmente, há a necessidade da existência de feições geológicas que
confinem o petróleo e o gás natural nos reservatórios. São as TRAPAS,
que se apresentam com geometrias variadas e têm origens diversas, sendo
classificadas em:
- Estruturais: Resultam de esforços variados que atuam nas bacias
sedimentares, dobrando ou provocando a ruptura e movimentação das

camadas. No primeiro caso, formam os anticlinais e, no segundo, os

blocos falhados.
- Estratigráficas: São formadas por variações litológicas laterais em que
rochas impermeáveis passam a rochas porosas e permeáveis. As trapas que
se associam de diversos modos às superfícies pretéritas de erosão
recebem o nome de PALEOGEOMÓRFICAS.
- Combinadas: Resultam de deformações estruturais combinadas com fatores
estratigráficos, paleogeomórficos, etc.
A fig. 2 mostra uma acumulação petrolífera típica e seus vários
constituintes:
fig. 2: Acumulação Petrolífera
Todos os fatores anteriormente abordados devem manter no contexto das

bacias sedimentares uma adequada ASSOCIAÇÃO ESPAÇO-TEMPORAL para que
propiciem acumulações de petróleo. Ao tempo em que ocorre o processo de
geração e migração, as trapas já devem existir ou estarem em formação ao
longo da rota migratória do petróleo.
Se a migração ocorre antes da formação das trapas, o petróleo se perde
irremediavelmente. Tal fato explica a existência de bacias estéreis ou
com acumulações insignificantes apesar de possuírem quase todos os
fatores necessários à existência de petróleo abundante.
As BACIAS SEDIMENTARES são os cenários onde se desenrolam os processos
que podem dar origem aos fatores necessários à ocorrência do petróleo.
São conhecidas no mundo cerca de 575 bacias sedimentares, mas em apenas
75 delas se concentra 80% dos recursos petrolíferos. A maioria não
encerra uma só ocorrência de hidrocarbonetos, ou então os possuem em
quantidades insignificantes.

II. RESERVATÓRIOS E AVALIAÇÃO DAS FORMAÇÕES
7. MECANISMOS DE PRODUÇÃO DOS RESERVATÓRIOS

“O que faz o petróleo fluir de um reservatório para o poço?” Esta foi
uma das questões fundamentais que intrigaram os homens da indústria do
petróleo. Era evidente que a pressão inerente ao reservatório tinha muita
relação com a capacidade que o óleo possuía de fluir por entre os canais
porosos da rocha deste reservatório e chegar, por meio do poço, até a
superfície. Além disto, verificava-se que enquanto a pressão do
reservatório era alta, os poços eram surgentes. Quando a pressão caía,
fazia-se necessário instalar algum tipo de equipamento de elevação
artificial para trazer o óleo do fundo do poço para a superfície. Do
contrário, a baixa pressão do reservatório não seria suficiente para
elevar o óleo mais do que até a uma determinada altura dentro do poço.
A energia disponível na natureza para fazer produzir os depósitos de
petróleo teve a sua origem juntamente com a origem do petróleo. Enquanto
as camadas de sedimentos se depositaram umas sobre as outras, os espaços
porosos ficaram cheios da água do próprio ambiente no qual se deu a
deposição. Devido ao peso de centenas ou milhares de metros de
sedimentos, criaram-se pressões que compactaram as rochas.
Embora já se tenha reconhecido há muito que a pressão impulsiona o óleo
para o poço, este fato em si não é suficiente para esclarecer os
processos pelos quais o óleo é produzido e as razões para os muitos e
peculiares problemas que se apresentam na produção de petróleo.
Em um reservatório de petróleo, geralmente uma série de circunstâncias
complexas provoca o fluxo de óleo através dos canais porosos para o poço.
Quando se inicia a produção, a pressão do óleo nas vizinhanças do poço
cai. Esta queda de pressão faz com que o óleo das partes mais distantes
do reservatório seja drenado na direção do poço. O óleo, a água conata e
a própria rocha estão sob compressão e ocupam um menor espaço do que
quando submetidas a baixas pressões. À medida que se retira o óleo, a
pressão no reservatório cai e o óleo, a água e a rocha se expandem, e
toda esta expansão tem influência na produção do óleo.
O mecanismo de produção do reservatório determina o comportamento dos
poços durante o período produtivo. Existem, basicamente, três mecanismos
de produção, que podem atuar isolada ou conjuntamente. São eles os
mecanismos de gás em solução, capa de gás e influxo de água.
RESERVATÓRIO DE GÁS EM SOLUÇÃO

Inicialmente, enquanto a pressão do reservatório e a pressão de fluxo no
fundo do poço forem superiores à pressão de saturação, só existe a fase
líquida no meio poroso, e o gás produzido deve-se unicamente ao que sai
de solução do óleo ao longo da coluna de produção, durante a elevação.
Neste caso, a razão gás-óleo é igual à razão de solubilidade.
Quando a pressão de fluxo no fundo do poço cai para valores abaixo da
pressão de saturação, começa a sair gás de solução do óleo dentro do
reservatório, aumentando a saturação de gás no meio poroso. Enquanto a

saturação de gás no reservatório não atingir a saturação crítica, não há

movimento de gás no reservatório, e o óleo é produzido na superfície com
uma RGO menor.
Com a contínua queda de pressão, atinge-se um ponto em que o gás começa a
se deslocar no reservatório. Devido à diferença de transmissibilidade
entre o gás e o líquido, há um aumento repentino da RGO de produção.
Quando a pressão do reservatório atinge valores muito baixos, o volume de
gás em solução também já está muito reduzido. O gás livre que está no
reservatório a baixa pressão representa um volume muito pequeno quando
produzido. A combinação destes dois fatores se traduz numa queda da RGO
de produção para este tipo de reservatório em adiantado estado de
depleção.
Este mecanismo caracteriza-se por uma baixa recuperação. Devem-se fazer
esforços no sentido de aproveitar ao máximo a energia de processo,
energia que vem da expansão do gás que sai de solução do óleo e ocupa os
espaços vazios no meio poroso. Eventualmente, este gás poderá formar uma
capa secundária no reservatório. É interessante que a produção se efetue
a baixas vazões, de forma a diminuir o diferencial de pressão sobre os
gases, evitando seu deslocamento para os canhoneados, permitindo que
segregue para formar a capa secundária.
É de suma importância que a queda de pressão próximo ao poço não seja
muito elevada, pois isto aumentaria demasiadamente a saturação de gás
próximo ao poço, reduzindo a permeabilidade relativa ao óleo, e com isto
a produtividade do poço.
RESERVATÓRIO COM CAPA DE GÁS

Em muitas acumulações de petróleo, a presença de frações leves ocorreu em
proporção superior àquela que poderia ser dissolvida pelo óleo nas
condições de temperatura e pressão existentes no reservatório. Quando
isto ocorreu, as frações leves acrescidas de algumas frações
intermediárias e pesadas formaram uma fase de gás livre. Este gás migrou
para o topo da acumulação, onde foi trapeado e formou uma capa de gás
acima do óleo.
Este excesso de gás no seu estado comprimido tornou-se então uma fonte de
energia para mover o óleo em direção aos poços e daí até a superfície.
No mecanismo de capa de gás, o nível de óleo no reservatório cai à medida
que a produção avança e a capa se expande para dentro da região do
reservatório que originalmente continha óleo. As vazões do poços devem
ser limitadas de forma a não permitir que se formem cones de gás, o que
esgotaria o mecanismo de recuperação de óleo. O gás que sai de solução
do óleo no reservatório migra para juntar-se ao gás da capa, deslocando a
interface gás-óleo para baixo.
RESERVATÓRIO COM INFLUXO DE ÁGUA

A maior fonte natural de energia disponível para produzir óleo nos dias
de hoje, tem sua origem nos antigos mares nos quais as rochas
sedimentares atuais foram se formando, como depósitos sedimentares. A
fonte de energia é a grande quantidade de água salgada existente nos

canais porosos da rocha associada com as jazidas de petróleo hoje

existentes. Deve-se visualizar a formação porosa ocorrendo numa área
extensa, sendo que o reservatório de petróleo é uma feição estrutural
relativamente pequena para o qual o óleo migrou. A água ocorre numa
vasta área, comparada com a área de rocha que contém óleo.
Embora a água seja freqüentemente considerada incompressível, o volume
total de contração/expansão da água é enorme, quando se trata de
quantidades muito grandes de água. Mesmo o volume poroso da rocha na
qual ela está contida é influenciado por sua pressão. À medida que o
óleo vai sendo produzido, a pressão declina no ponto em que o óleo vai
sendo retirado do reservatório, e a água então se move devido à diminuta
expansão relativa da água comprimida, para preencher o vazio deixado pelo
óleo.
A razão gás-óleo permanece aproximadamente a mesma num reservatório de
influxo de água, porque a pressão, mantendo-se elevada, evita que o gás
saia de solução do óleo formando altas saturações de gás no reservatório.
A água do reservatório desloca o óleo que é recuperado. Existe uma vazão
ideal que otimiza o processo de produção. A vazão de produção deve ser
limitada de forma a evitar a formação de cone de água ou de “fingering”,
os quais prejudicam a produtividade e o fator de recuperação.
8. ETAPAS DA PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

São quatro etapas distintas do fluxo do petróleo, durante a sua produção:
- RECUPERAÇÃO: É o fluxo dos fluidos no meio poroso. Nesta etapa, os
fluidos escoam dentro do reservatório, dos limites de raio de drenagem
até o interior do poço. As perdas de carga devidas a esta etapa são
devidas à fricção do fluido com as paredes da rocha, no interior dos
poros.
- ELEVAÇÃO: É o fluxo dos fluidos no interior da coluna de produção, do
fundo até a cabeça do poço. As perdas de carga verificadas nesta etapa
são devidas à fricção do fluido com as paredes da coluna de produção e
devidas a restrições localizadas.
- COLETA: É o fluxo dos fluidos da cabeça do poço até as facilidades de
produção, como, por exemplo, o separador. As perdas de carga ocorridas
aqui são devidas à fricção dos fluidos com as paredes da linha de
surgência e as localizadas no choke ou beam.
- ESCOAMENTO: É o fluxo dos fluidos das facilidades de produção até as
unidades de transporte ou processamento, tais como monobóias, terminais,
petroleiros, refinarias, etc.. As perdas de carga ocorridas aqui são
devidas à fricção dos fluidos com as paredes das tubulações de fluxo.

9. FLUXO DO FLUIDO NO MEIO POROSO

Em 1856, observando resultados de experiências que objetivavam a
purificação de água pela utilização de filtros de areia, Henry Darcy
concluiu que existia uma relação direta entre a vazão através do leito de
areia (Q) e a diferença de carga associada a esta vazão (H1 – H2).
A fig. 3 apresenta o aparelho utilizado por Darcy:
fig. 3: Aparelho de Darcy
Darcy também concluiu que as dimensões do leito poroso [A (área) e l

(comprimento)] afetavam os resultados obtidos, e apresentou a relação que
se tornaria a base para a compreensão do fenômeno do fluxo de fluidos
através de meios porosos, e que ficaria conhecida com a LEI DE DARCY.
A partir desta experiência, ficou constatado que o fluxo do fluido
através de um meio poroso ocorre associado a uma perda de carga, que no
caso é representada pela diferença piezométrica (H1 – H2).
A experiência de Darcy foi posteriormente estendida a outros fluidos,
donde se verificou que havia também uma proporcionalidade em função da
viscosidade (µ) e do peso específico do fluido (γ).
Para um mesmo leito poroso, a nova constante de proporcionalidade (K)
independe do tipo de fluido em escoamento, desde que o meio poroso esteja
totalmente saturado com este fluido. Assim, K é uma característica
exclusiva do meio poroso, sendo denominada PERMEABILIDADE ABSOLUTA deste
meio.
Como na engenharia de petróleo a carga hidráulica (H) é substituída pela
pressão (P = H.γ) atuante no nível de referência, a Lei de Darcy ficou
finalmente escrita como:
Q = K . A . ∆P

µ . ∆L
que, na sua forma diferencial, fica:
Q = K A dP
µ dL
Para o fluxo radial, que é o modelo encontrado no escoamento do petróleo
desde os limites do raio de drenagem até o poço, a Lei de Darcy é dada
pela seguinte equação:
Q = K A dP onde r é o raio.
µ dr
A fig. 4 mostra um modelo de fluxo horizontal (dP/dz = 0) e radial:
fig. 4: Fluxo Radial Horizontal
Neste caso, a área de fluxo não é constante, mas sim dependente do raio,
eis que, quanto mais se aproxima do poço, menor fica esta área:
A = 2 π r h onde h é a altura do reservatório.
Dependendo do tipo de fluxo que ocorre no reservatório (permanente ou

pseudo-permanente), pode-se chegar a várias equações particulares para
representar a relação entre vazão e pressão de fluxo em frente aos
canhoneados. Para o fluxo radial permanente, situação em que a pressão
na borda do reservatório é constante e inexiste variação de pressão com o
tempo, em qualquer ponto do reservatório, (dP/dt = 0), a Lei de Darcy é
escrita assim:
Q = K 2 π r h dP
µ dr

Esta equação é facilmente integrada, o que leva ao seguinte resultado:

Q = K h (Pest – Pwf)
µ ln(re/rw)
Acontece que, para efeito de avaliação de um poço de petróleo, os fluidos

produzidos são medidos em condições de superfície (standard), embora,
durante o seu escoamento no meio poroso, estão em condições de
reservatório (in situ). Desta forma, é necessário que se faça a correção
para esta variação de volume, que é função do encolhimento térmico do
fluido e também da perda de massa devido ao gás que sai de solução do
óleo. Esta correção é dada pelo “fator volume de formação do óleo - Bo”:
Bo = Volumein situ (P, T)

VolumeSTD (1 atm, 60 oF)
Finalmente temos a Equação de Darcy na sua forma final, em unidades

Petrobras:
QSTD = 52,54 K h (Pest – Pwf)

Bo µ ln(re/rw)
Onde: QSTD = vazão de líquidos em condições STD, m3/d;

K = permeabilidade efetiva ao líquido, mD;
h = espessura da formação produtora, m;
Pest = pressão estática do reservatório, kgf/cm2;
Pwf = pressão de fluxo no fundo do poço, kgf/cm2;
µ = viscosidade média do fluido, cP;
Bo = fator volume de formação do líquido, adimensional;
re = raio externo de drenagem do reservatório, m;
rw = raio do poço, m.
10. ÍNDICE DE PRODUTIVIDADE DO POÇO – IP

Para Pressões acima da pressão de saturação, os fluidos podem ser
considerados praticamente incompressíveis. Neste caso, alguns
parâmentros da equação de Darcy permanecem constantes durante determinado
tempo de produção e independentes da pressão. São parâmetros que dizem
respeito às características dos fluidos produzidos, às dimensões do poço
e ao volume poroso drenado. Servem para dar uma idéia da produtividade
do poço e são utilizados para comparar diferentes poços.
Agrupando todos estes parâmetros que permanecem constantes durante um
período de produção, pode-se definir o “Índice de Produtividade do Poço –
IP” por:
IP = 52,54 K h h
Bo µ ln(re/rw)

Substituindo este valor na Equação de Darcy, resulta em:
Q = IP . (Pest – Pwf)
ou:
IP = Q . nnas unidades Petrobras: m3/d .
(Pest – Pwf) ( kgf/cm2
Desta última equação, podemos então definir o ÍNDICE DE PRODUTIVIDADE

como sendo “a razão entre a vazão de líquidos, medida em condições
standard, e o diferencial de pressão sobre a formação produtora que
originou aquela vazão”. O IP indica a capacidade produtiva ou a
habilidade de produção de um poço. Quanto maior o IP, melhor será o
poço.
A determinação do IP de um poço é feita através da medição de pressão
estática do reservatório e da medição de uma determinada pressão de
fluxo, “amarrada” com a sua respectiva vazão. Pode também ser
determinado através da medição de duas pressões de fluxo, correspondentes
a duas diferentes vazões.
11. CURVA DE DESEMPENHO DO RESERVATÓRIO – IPR

A Curva de Desempenho do Reservatório, também conhecida como IPR, do
inglês “Inflow Performance Relationship”, reflete a relação entre a
pressão de fundo disponível e a vazão de fluidos, para um dado instante
da vida do reservatório. Ou seja, a curva de IPR representa o fluxo no
meio poroso, correlacionando vazões com pressões de fluxo. As vazões são
medidas em condições de superfície, e as pressões medidas na profundidade
média dos canhoneados (datum).
Entre os vários modelos de IPR, destaca-se o MODELO LINEAR, que considera
os fluxos de fluidos incompressíveis no meio poroso, onde a saturação de
líquidos e as características dos fluidos praticamente não variam com a
pressão. Neste caso, o IP, definido pela última equação do tópico
passado é constante, e para cada pressão estática do reservatório existe
uma relação linear entre Q e Pwf, dada por:
Q = IP . (Pest – Pwf)
Portanto, para um determinado período da vida produtiva do poço (onde

pode-se desprezar a variação da Pest), verifica-se que:
Para Pwf = Pest Æ Q = 0

Para Pwf = 0 Æ Q = Qmax = IP . Pest
Plotando-se estes dois pontos num gráfico cartesiano e unindo-os por uma
reta, obtém-se a IPR para o poço.
O valor de Qmax representa o “potencial do poço”, ou seja, a máxima vazão
que poderia ser obtida da formação produtora, caso a pressão de fluxo em
frente aos canhoneados pudesse ser feita igual à pressão atmosférica.

Entretanto, tendo em vista a necessidade de pressão no fundo do poço para

elevar os fluidos até a superfície e, após, até o separador de produção,
é impossível produzir a Qmax de um poço.
Mas o Modelo Linear para IPR não se aplica na prática, visto que, entre
outros fenômenos, quando uma amostra de óleo, em fluxo em direção ao
poço, fica sujeita a pressões inferiores à Psat, começa a sair gás de
solução, aumentando a saturação de gás no meio poroso. Quanto mais
próxima do poço, menores as pressões, portanto, maior a saturação de gás.
Este aumento provoca um aumento da permeabilidade relativa ao gás, com
uma conseqüente diminuição da permeabilidade relativa ao óleo, fazendo
com que o IP diminua e tornando inadequada a representação linear da IPR.
Outro fenômeno que pode ser citado por afetar a linearidade da IPR é o
fato de que, em um sistema de fluxo radial, tanto maior será a velocidade
de fluxo quanto mais se aproximar do poço, já que a área de fluxo vai
diminuindo proporcionalmente ao raio. Desta forma, ocorre uma mudança do
regime de fluxo próximo ao poço, de laminar para turbulento, alterando as
perdas de carga na formação.
Vários são os modelos propostos para a curva de IPR, podendo citar o
MODELO DE VOGEL como um dos mais utilizados.
A fig. 5 apresenta uma IPR combinada, com os Modelos Linear para P > Psat
e Vogel para P < Psat.
fig. 5: IPR Combinada (Linear + Voguel)

III. PROPRIEDADES DOS FLUIDOS
12. DENSIDADE - d
Densidade, tanto do óleo quanto da água da formação e do gás, é uma
grandeza adimensional, que expressa a relação entre as massas específicas
do fluido em questão e da água pura, para o caso de líquidos, ou do ar,
para o caso de gases.
dliq = massa espec. líquido .

massa espec. água pura
dgas = massa espec. gás.

massa espec. ar
13. GRAU API - ºAPI

É uma medida da densidade do óleo, específica da indústria do petróleo.
É uma escala definida pelo API (American Petroleum Institute), mais ampla
que a variação de densidade, para realçar melhor óleos com pequenas
diferenças de densidade, e invertida, de modo que quanto maior o grau API
do óleo, menor a sua densidade.
ºAPI = 141,5 .-—131,5

dens. óleo
Observa-se que a água pura tem ºAPI = 10. Óleos com ºAPI menor que 10 são
mais densos que a água pura.
Pela definição da Petrobras, óleos com ºAPI entre 14 e 20 são
classificados com pesados, e óleos com ºAPI menor ou igual a 14 são
classificados como extra-pesados.
Certamente o ºAPI varia de campo para campo bem como, dentro de um mesmo
campo, de reservatório para reservatório. Como ordem de grandeza,
podemos citar os °API dos campos de Cherne e Namorado (arenito Namorado)
além de alguns outros campos:
CAMPO ºAPI
Urucu 42
Roncador 29
Namorado (Cretáceo) 28
Cherne (Cretáceo) 20
Marlim Sul 16
Pampo (Eoceno) 14
Óleos com altos ºAPI são ricos em frações mais leves de hidrocarbonetos
e, portanto, comercialmente mais valorizados.

14. VISCOSIDADE - µ
É a propriedade que os fluidos têm em opor resistência ao escoamento.
Assim, quanto maior a viscosidade de um determinado fluido (líquido ou
gás), maior a dificuldade para o mesmo escoar.
Esta resistência ao escoamento é devida às interações entre as moléculas
do fluido, bem como às interações entre as moléculas do fluido e as
moléculas do conduto onde está se dando o fluxo. Sendo as ligações entre
moléculas de líquidos muito mais fortes que aquelas entre os gases, as
viscosidades dos líquidos são muito maiores que as viscosidades dos
gases.
Na Petrobras a unidade utilizada para viscosidade é o cP (centipoise).
Nos hidrocarbonetos, o aumento da viscosidade é função do tamanho das
moléculas, de modo que a viscosidade, normalmente (mas não
obrigatoriamente), aumenta nos óleos mais pesados.
A viscosidade é bastante afetada pela temperatura, aumentando muito à
medida em que esta diminui.
Pela classificação da Petrobras, são considerados óleos viscosos aqueles
com µ > 10 cP “in situ” ou 500 cP nas CNTP (1 atm, 20 ºC). São
considerados óleos extra-viscosos aqueles com µ > 100 cP “in situ” ou
10.000 cP nas CNTP.
Para conhecimento, a viscosidade média do óleo do campo de Namorado (Arn.
Namorado) é 1,5 cP “in situ” e 2,5 cP em condições Standard. A
viscosidade do óleo do campo de Cherne (Arn. Namorado) é 6,5 cP “in situ”
15. RAZÃO GÁS/ÓLEO – RGO

Indica a razão entre o volume de gás originariamente dissolvido no
petróleo e que é liberado quando este atinge as condições standard (1
atm, 20 °C); e o volume de óleo remanescente nas mesmas condições
standard.
RGO = Vol gás liberado, std .

Vol óleo remanescente, std
A unidade utilizada pela Petrobrás é Nm3/m3.

Os campos de Cherne e Namorado (Arn. Namorado) possuem, respectivamente,
as RGO médias de 28 e 125 Nm3/m3.
Para efeitos de intervenção em poços, RGO < 100 Nm3/m3 são consideradas
baixas, RGO entre 100 e 300 Nm3/m3 estão em um valor médio e RGO maiores
que 300 Nm3/m3 são consideradas altas e, por conseguinte, perigosas. Já
para efeitos de reservatórios, as RGOs acima de 70, 80 Nm3/m3 já são
consideradas altas.

16. FATOR VOLUME DE FORMAÇÃO DO ÓLEO – Bo

Quantifica o encolhimento do óleo, nas condições Standard, em relação às
condições de sub-superfície. Este encolhimento é devido à contração
térmica causada pelo resfriamento do óleo, e também devido à perda de
massa causada pela liberação de gás que estava dissolvido no óleo.
Bo = vol óleo, in situ (P, T).

vol óleo, std
A unidade utilizada pela Petrobras é m3/m3.

Como se pode perceber, para um mesmo óleo, o Bo vai ser função das
pressão e temperatura “in situ”. Quanto maior a pressão, mais gás
dissolvido haverá no óleo e, portanto, mais este encolherá ao liberá-lo.
Quanto maior a temperatura, maior será a contração térmica durante o
resfriamento e, portanto, mais o óleo encolherá.
No caso dos óleos dos campos de Cherne e Namorado (Arn. Namorado), nas
respectivas pressões de saturação, o Bo é 1,12 m3/m3 e 1,57 m3/m3,
respectivamente.
17. PRESSÃO DE SATURAÇÃO – Psat

Como já visto, o petróleo é uma mistura de diversos hidrocarbonetos, em
quantidades variáveis para cada petróleo oriundo dos diversos
reservatórios. Também foi visto que alguns destes hidrocarbonetos (C4-),
embora em condições atmosféricas sejam gasosos, em condições de
reservatório podem ser líquidos. Tudo vai depender das pressão e
temperatura atuantes no reservatório.
A pressão de saturação, também conhecida como ponto de bolha, é a pressão
na qual se observa o início do desprendimento do gás.
Para pressões menores que a Psat, há uma contínua liberação de gás, até
que, na Patm, o óleo é dito morto.
No campo de cherne temos uma Psat = 125 kgf/cm2. No campo de Namorado, Psat
= a 248 kgf/cm2.
18. BASIC SEDIMENTS AND WATER – BSW

Indica em porcentagem, a relação entre os volumes de água e sedimentos
produzidOS juntamente com o petróleo.
BSW = Vol água/sed . X 100%

Vol água/sed + Vol óleo
O BSW varia de poço para poço, dentro de um mesmo reservatório, já que é

função da posição relativa dos poços neste reservatório, da altura do

contato óleo-água, proximidade de poços injetores, etc. Também dentro de

um mesmo poço, há uma variação do BSW ao longo do tempo, devido ao
esgotamento do óleo e conseqüente aumento da produção de água.
19. SALINIDADE DA ÁGUA

A água da formação possui uma salinidade, que é devida aos vários sais
dissolvidos nela. Normalmente, esta salinidade é tanto maior quanto mais
antigos e profundos forem os reservatórios.
Embora sejam muitos os sais dissolvidos na água da formação, para efeitos
práticos de intervenção em poços, expressa-se a salinidade em termos de
NaCl equivalente.
A salinidade original das águas do campo de Cherne (Arn. Namorado) é da
ordem de 112.000 ppm. No campo de Namorado, temos 98.000 ppm para o Arn.
Namorado (Cretáceo) e 56.000 ppm para o Arn. Enchova (Eoceno). No
entanto, como estes campos vêm sofrendo um processo de injeção de água do
mar, atualmente muitos poços destes campos já não possuem mais a sua
salinidade original, devido à mistura com a água injetada.
O fluido de completação CAMAI 8,6 ppg, largamente utilizado em
intervenções pelo ATP-N/IP, possui salinidade na ordem de 35.000 ppm, já
que é preparado com água do mar. Fluidos adensados com NaCl atingem a
saturação com cerca de 300.000 ppm. A água é considerada doce quando tem
uma salinidade menor que 500 ppm, e salobra quando tem a salinidade entre
500 e 5.000 ppm. Acima disto, é considerada água salgada.
20. TEORES DE Ca++/Mg++ DA ÁGUA

Além da salinidade em NaCl equivalente, o conhecimento dos teores dos
íons Ca++ e Mg++ é de grande importância para a engenharia de poços, pois
muitas vezes a salinidade da água da formação é parecida com a salinidade
dos fluidos de completação eventualmente absorvidos durante a
intervenção. Neste caso, a determinação dos teores de Ca++/Mg++ permite
uma mais perfeita identificação da água que está sendo produzida pelo
poço durante a indução de surgência, ajudando a definir o momento em que
o poço já está limpo e, portanto, apto a ser testado.
A água do campo de Cherne apresenta um teor original de Ca++/Mg++ da ordem
de 3200/860 ppm. Já a do campo de Namorado possui um teor da ordem de
2760/370 ppm, ambos no Arn. Namorado.
O fluido de completação CAMAI 8,6 ppg, o mais utilizado em intervenções
em poços do ATP-N, possui um teor de Ca++/Mg++ da ordem de 300/1200 ppm.
Vê-se então que é muito fácil distinguir o fluido de completação das
águas das formações, uma vez que ocorre uma inversão das concentrações de
Ca++/Mg++.

V. ELEVAÇÃO DE PETRÓLEO
29. ELEVAÇÃO NATURAL DE PETRÓLEO

A elevação corresponde ao deslocamento dos fluidos desde os canhoneados
até a cabeça do poço, incluindo a passagem por possíveis restrições no
interior da coluna de produção. Porém, para que os fluidos escoem no
interior da coluna é necessário que a pressão disponível no fundo do
poço, dada pela curva IPR já estudada, seja suficiente para vencer as
seguintes perdas:
- Coluna hidrostática de fluido;
- Perdas por fricção do fluido com as paredes da coluna de produção;
- Perdas por fricção do fluido com as paredes da linha de surgência;
- Perdas nas restrições localizadas em superfície e sub-superfície;
- Pressão do separador.
Normalmente, o fluxo na coluna de produção é multifásico, e o gradiente

de pressão fica influenciado por um grande número de variáveis. Para
melhor compreensão do fenômeno, contudo, faremos o estudo considerando o
fluxo monofásico de um fluido de baixa compressibilidade (líquido), sendo
desprezível a variação de volume com as variações de pressão.
A fig. 6 representa esquematicamente um poço de petróleo onde a pressão
de fluxo no fundo está representada por Pwf (como se fosse uma bomba
bombeando o óleo) e a pressão na cabeça do poço por Pcab. A Pcab
representa a pressão necessária na cabeça do poço para que os fluidos
escoem até o separador, por isto, nunca pode ser zero.
Fig. 6: Esquema de poço surgente

O gradiente de pressão dentro da coluna de produção quando em fluxo, é

resultado da parcela devida à elevação e da parcela devida à fricção da
fluido com a parede dos tubos, também conhecida como perda de carga.
A parcela devida à elevação corresponde ao gradiente hidrostático do
fluido que está escoando e é função unicamente de sua densidade. Na
figura mostrada, a curva de gradiente hidrostático de pressão foi traçado
a partir de Pwf, uma vez que esta pressão deve ser vencida para que haja
fluxo.
A parcela devida às perdas de carga, é existente sempre que há
movimentação de fluidos. Além das características dos fluidos, como
viscosidade, a perda de carga é função do diâmetro da tubulação,
rugosidade e da vazão. Quanto maiores as vazões, maiores as perdas por
fricção, fazendo com que a pressão necessária no fundo do poço aumente
com a vazão. Isto está mostrado na fig. 7, e também é conhecido como
TPR, do inglês Tubing Performance Relationship, a curva de performance
da coluna de produção, ou, melhor dizendo, curva de pressão necessária ao
escoamento, para cada vazão.
Fig. 7: Curva de TPR

Ao se combinar os fluxos no meio poroso e na coluna de produção,

verifica-se a existência de uma oposição de solicitações no fundo do
poço. Para o fluxo no reservatório, quanto maior a vazão, menor deve ser
a pressão em frente aos canhoneados, pois a perda de carga está a
montante do fundo do poço (no meio poroso); enquanto que para o fluxo na
coluna de produção, quanto maior a vazão, maior deve ser esta pressão,
pois a perda de carga está a jusante do fundo do poço (na coluna de
produção).
A fig. 8 mostra a representação gráfica desta oposição de solicitações,
com um único ponto satisfazendo tanto o fluxo no reservatório como o
fluxo na coluna de produção. É o ponto onde, para uma mesma vazão, a
pressão disponível é igual à pressão necessária no fundo do poço.
Fig. 8: Ponto de Equilíbrio entre as Pressões

Disponível e Requerida no Fundo do Poço.
30. ELEVAÇÃO PNEUMÁTICA – GAS LIFT CONTÍNUO

Gas lift é um método de elevação artificial de fluidos aplicado após a
cessação do fluxo natural do poço ou quando se deseja manter ou
incrementar a sua produção atual. Gás sob pressão é injetado próximo ao
fundo do poço para deslocar ou gaseificar o fluido produzido desde o
ponto de injeção até a superfície. Os sistemas de gas lift são bastante
versáteis podendo ser aplicados em poços de qualquer profundidade, com
qualquer pressão de reservatório e para vazões de produção variando de
poucos barris a dezenas de milhares de barris por dia.
Basicamente, o método de gás lift é dividido em duas classificações
distintas: gás lift contínuo e gás lift intermitente. Apenas o gás lift
contínuo é utilizado nos poços do ATP-N (e de toda a Bacia de Campos).
No gás lift contínuo, o gás é injetado controlada e continuamente através
de uma válvula no fundo do poço, sendo utilizado para gaseificar a coluna
de líquidos acima do ponto de injeção, tornando-a mais leve e facilitando

a ação das forças expulsivas do reservatório, tal como na surgência

natural.
Vantagens do sistema de gás lift:
- O custo inicial do equipamento é geralmente menor que o dos outros
meios artificiais de elevação em poços profundos;
- Apresenta boa flexibilidade operacional no que se refere a variação
dos volumes produzidos e do nível estático do fluido na coluna;
- Baixo custo operacional para produção de fluidos com areia;
- Adapta-se facilmente a poços tortos ou desviados;
- É o método de elevação artificial mais indicado para poços com razão
gás-óleo alta, nos quais o emprego dos métodos de bombeio implicaria
em baixa eficiência volumétrica e em problemas operacionais.
Limitações do gás lift:
- Não pode ser usado onde não há gás natural em quantidade suficiente, a
não ser que se possa usar gases de exaustão. Isto ocorre no Polo
Nordeste.
- Poderá ter sua aplicação limitada se a amplitude da área a ser
atendida pelo gás lift exigir mais de uma estação compressora de gás e
isto tornar anti-econômica a solução;
- Não deve ser usado em poços com o revestimento em mau estado, desde
que a restauração do mesmo se revele anti-econômica;
- É de problemática aplicação quando o gás é muito corrosivo e, neste
caso, tem-se que arcar com as despesas de tratamento do gás. Isto
ocorre em Pampo, que tem alta concentração de H2S. Contudo, lá é
economicamente viável fazer o tratamento do gás.
- É de problemática aplicação para óleos muito viscosos;
- Requer elevada contra-pressão sobre a formação produtora durante a
operação, o que o deixa em desvantagem para poços com baixos Pest e IP.
31. EQUIPAMENTOS DE GAS LIFT

Existem basicamente dois equipamentos que são instalados na coluna de
produção, para viabilizar a elevação por gás lift: os mandris de gás
lift e as válvulas de gás lift.
MANDRIL DE GAS LIFT – MGL

É um componente da coluna de produção, que proporciona uma comunicação
coluna X anular, e é utilizado como alojamento para as válvulas que
promoverão o controle do volume de gás a entrar na coluna. Estas
válvulas podem ser assentadas e retiradas com arame, para que se possa
fazer o ajuste do sistema, sem necessidade de se retirar a coluna de
produção.

Os MGLs são excêntricos, isto é, as bolsas com as sedes para o

assentamento das válvulas ficam localizadas na lateral do mandril,
mantendo o diâmetro interno do mandril igual ao dos tubos de produção e
permitindo, assim, a passagem de quaisquer ferramentas através dos
mandris.
O assentamento e pescaria das válvulas são efetuados com ferramentas

especiais, chamadas desviadores. Estes desviadores permitem que os
aplicadores e pescadores de válvulas sejam direcionados para fora da
coluna, acessando as bolsas laterais dos mandris.
A fig. 9 mostra um mandril de gás lift com bolsa lateral:
Fig. 9: Mandril de Gás Lift
VÁLVULA DE GAS LIFT – VGL

As válvulas de gás lift promovem o controle da quantidade de gás que
ingressa na coluna, vinda do anular. São assentadas e pescadas com
arame, de modo que podem ser facilmente substituídas sempre que desejado,
sem necessidade de intervenção com sonda.
Existem basicamente três tipos de válvulas de gás lift: cegas, de
orifício e de pressão.
- VGL CEGA:

A VGL cega não permite passagem de gás. É utilizada basicamente em

duas situações:
1) Quando se deseja reservar um ponto na coluna, em determinada
profundidade, por onde, no futuro, venha a haver a necessidade de
circulação de algum fluido, seja gás ou fluido de completação. Neste
caso, é instalado um MGL com VGL cega que, na época apropriada, é
simplesmente retirada (para circulação de fluido de completação) ou
substituída por uma VGL de orifício (para circulação de gás).
2) Quando, devido a variações de pressão da formação ou de IP, o ponto
onde o gás está sendo injetado passa a ser inoportuno, e se deseje
fazer a injeção do gás mais abaixo. Neste caso, a VGL de orifício é
retirada e em seu lugar é instalada uma VGL cega, que promoverá o
tamponamento daquele ponto de injeção. Neste caso, obviamente, a
coluna já deve ter sido descida com um novo ponto de injeção de gás
mais abaixo.
- VGL DE ORIFÍCIO
A VGL de orifício, conforme o próprio nome indica, possui um orifício
por onde o gás ingressa na coluna, vindo do anular. Este orifício é
também normalmente chamado de “porta” ou de “choke”.
O diâmetro do orifício é determinado durante o dimensionamento do
sistema de gás lift, e a válvula é montada com o choke correspondente.
A VGL de orifício tem também uma “check-valve”, que impede o fluxo no
sentido coluna X anular. Esta check valve é necessária nos momentos
em que o anular do poço é despressurizado e a pressão no interior da
coluna fica maior que a pressão do anular.
A fig. 10 mostra uma VGL de orifício:
Fig. 10: VGL de Orifício

VGL DE PRESSÃO
A VGL de pressão, mais conhecida por VGL calibrada, também possui uma
“porta” por onde o gás ingressa na coluna, vindo do anular. E
analogamente à VGL de orifício, o diâmetro desta porta é determinado
durante o dimensionamento do sistema de gás lift, e a válvula é
montada com o choke correspondente.
Do mesmo modo, tem também uma “check-valve”, que impede o fluxo no
sentido coluna X anular. Esta check valve é necessária nos momentos
em que o anular do poço é despressurizado e a pressão no interior da
coluna fica maior que a pressão do anular.
O diferencial da VGL de pressão consiste em um fole, que pode ser
pressurizado com nitrogênio, e uma haste, que toca no choke e opera o
fechamento da válvula.
Assim, quando a pressão no anular exerce na haste uma força maior que
a força exercida pelo nitrogênio, a válvula permanece aberta.
Contudo, quando a pressão do anular cai abaixo de um valor
predeterminado, a força de fechamento (nitrogênio) suplanta a força de
abertura, a válvula se fecha e a injeção do gás na coluna passa a
acontecer apenas através dos MGLs mais inferiores.
A fig. 11 mostra uma VGL de pressão (a) aberta e (b) fechada:
Fig. 11: VGL de Pressão

32. DIMENSIONAMENTO DE UM SISTEMA DE GAS LIFT CONTÍNUO

A fig. 12 apresenta um diagrama de fluxo contínuo, ilustrando os
gradiente e pressões envolvidos numa elevação por gás lift contínuo, num
gráfico de pressão X profundidade, onde a curva de gradiente de pressões
dos fluidos é indicada desde o valor inicial de pressão de fluxo no fundo
do poço (Pf), até a pressão na cabeça do poço (Ptf – pressão do tubing em
fluxo).
Se assumirmos um gradiente médio de fluxo abaixo do ponto de injeção de

gás (Gfb) e um gradiente médio de fluxo acima do ponto de injeção (Gfa),
podemos escrever que:
Pf = Ptf + Gfa . L + Gfb . (D – L)
Fig. 12: Diagrama de Fluxo Contínuo com GL
Esta ilustração, bastante simples, é a base para o projeto de fluxo

contínuo. Neste, procura-se criar a pressão de fluxo necessária à
obtenção da vazão que se deseja produzir, injetando gás em tal ponto da
coluna fluida, que permita atingir o objetivo almejado. É evidente que
fatores tais como pressão disponível, volume de gás injetado, diâmetro
dos tubos, pressão de fluxo, e outros, influenciarão a produção a ser
obtido no poço.

33. DESCARGA DE UM POÇO COM GAS LIFT CONTÍNUO

A descarga contínua de um poço com gás lift contínuo está ilustrada na
fig. 13.
Fig. 13: Descarga de um poço com GLC

Vamos assumir que, inicialmente, o poço esteja cheio de fluido de

completação até a superfície. O gradiente do fluido é de 0,1 (kgf/cm2)/m
e o gradiente do fluido gaseificado é de 0,05 (kgf/cm2)/m.
O processo contínuo de descarga obedecerá à seguinte seqüência:
- Passo 1:
Até que a válvula de topo, a 1000 m de profundidade (fig. 13-a) seja
descoberta, o gás deve ser injetado, vagarosamente, através do beam, para
o espaço anular do poço. À medida em que o gás é continuamente injetado
no anular, um aumento gradual na pressão do revestimento é necessário, a
fim de manter o fluxo de fluido, por um mecanismo de tubo em U, do anular
para dentro da coluna, através das válvulas abertas. Nenhum diferencial
de pressão ocorre no fundo do poço durante esta fase, uma vez que a
pressão da coluna à profundidade total (300 kgf/cm2 a -3000 m), excede a
pressão estática da formação (240 kgf/cm2 a -3000 m), o que é lógico, uma
vez que a coluna está totalmente cheia de fluido de completação
amortecendo o poço.
- Passo 2:
A válvula de topo foi descoberta pelo gás na fig. 13-b e o gás de injeção
penetra na coluna através dela, passando a gaseificar a coluna fluida.
Na superfície, pode-se notar de imediato um aumento na velocidade da
corrente de fluido que sai da coluna e logo apões a mistura de gás e
líquido passará a ser produzida na superfície. O gás continuamente
injetado no anular fará com que o nível de líquido continue baixando
paulatinamente, até que a 2ª válvula seja descoberta. O motivo do
abaixamento do nível de fluido no anular reside no fato de que a
gaseificação progressiva da coluna de fluido da coluna, acima a 1ª
válvula, provocará um desbalanceamento entre o anular e a coluna, de tal
modo que ao procurar uma condição de equilíbrio para o sistema (pressão
na coluna igual à pressão do anular, no mesmo nível de fluido) o nível de
fluido baixará no anular. Neste processo, a pressão do gás injetado se
manterá no nível da pressão de operação da válvula de topo, a qual deve
ter sido devidamente calibrada. À profundidade da válvula de topo, o
diferencial de pressão entre a coluna e o revestimento cada vez aumenta à
medida em que a gaseificação prossegue.
Com a válvula de todo descoberta e admitindo gás, a pressão no fundo do
poço, que era de 300 kgf/cm2 passa a ser de:
Pf = 0,05 kgf/cm2 . 1000 m + 0,01 kgf/cm2 . (3000 – 1000) m = 250 kgf/cm2
Como esta pressão ainda é maior que a pressão da formação, o poço ainda
não surge.
- Passo 3:
Tão logo a 2ª válvula, que está a 1500 m é descoberta (fig. 13-c), o gás
do anular passará a penetrar na coluna através das 1ª e 2ª válvulas. Com
o nível de fluido no anular logo abaixo da profundidade da 2ª válvula, é
evidente que a pressão da coluna é inferior à pressão do gás no anular, a
esta mesma profundidade, e o gás penetrará na coluna por esta válvula.
Ressaltam-se aqui a importância do correto espaçamento entre as válvulas

e do perfeito dimensionamento do diâmetro da porta (ou choke) da válvula

de topo, de tal modo que permita a injeção de um volume necessário de gás
a fim de que a 2ª válvula possa ser descoberta. O repentino
descobrimento da 2ª válvula faz com que a vazão de gás que sai do anular
(entra na coluna) seja momentaneamente maior que a vazão de gás que entra
no anular, o que fará com que a pressão do anular caia e a 1ª válvula
feche.
- Passo 4:
Na fig. 13-d a válvula de topo está fechada e a gaseificação da coluna de
fluido prossegue pela 2ª válvula. Antes da válvula de topo fechar, a
pressão do revestimento caiu levemente devido a uma maior demanda de gás
que a injetada e à menor pressão de operação da 2ª válvula. A 2ª válvula
deverá permanecer aberta até que a 3ª válvula seja descoberta.
Neste momento, a pressão no fundo do poço será:
Pf = 0,05 kgf/cm2 . 1500 m + 0,01 kgf/cm2 . (3000 – 1500) m = 225 kgf/cm2
Percebe-se que a pressão hidrostática já é menor que a pressão da
formação e, portanto, o poço já entrou em produção.
Sendo o IP do poço igual a 20 (m3/d)/(kgf/cm2), temos que a vazão de
produção, neste momento, é:
Q = IP . ∆P = 20 (m3/d)/(kgf/cm2) . (240 -225) kgf/cm2 = 300 m3/d
- Passo 5:
Na fig. 13-e a válvula de topo está fechada e as demais válvulas estão
abertas. O gás do anular já alcançou a 3ª válvula, a 1750 m, e está
penetrando na coluna através das 2ª e 3ª válvulas. Neste instante a
pressão da coluna à profundidade da 3ª válvula era menor que a pressão do
revestimento e o gás de injeção pode penetrar na coluna através da 3ª
válvula. Nesta condição o fluido da coluna é uma combinação entre o
fluido transferido do espaço anular do poço e o fluido produzido pela
formação.
- Passo 6:
Na fig. 13-f a 2ª válvula também fechou devido a uma pequena queda da
pressão do revestimento resultante de uma maior demanda de gás através
das 2 válvulas abertas. O gás injetado entra na coluna apenas pela 3ª
válvula. A capacidade de produção da instalação foi atingida para a
pressão de injeção de gás disponível. A pressão superficial do
revestimento estabilizará na pressão de operação da 3ª válvula e o poço
será mantido em produção normal.
Neste momento, a pressão no fundo do poço será:
Pf = 0,05 kgf/cm2 . 1750 m + 0,01 kgf/cm2 . (3000 – 1750) m = 212,5 kgf/cm2
A vazão de produção, será:
Q = IP . ∆P = 20 (m3/d)/(kgf/cm2) . (240 -212,5) kgf/cm2 = 550 m3/d

34. BOMBEIO CENTRÍFUGO SUBMERSO – BCS

O Bombeio Centrífugo Submerso é um método de elevação artificial que,
conforme o próprio nome indica, é formado por uma ou mais bombas
centrífugas, acionadas por um ou mais motores elétricos, sendo que todo o
conjunto fica dentro do poço, submerso no óleo.
É indicado para poços não surgentes ou para aqueles com potencial de
produção maior do que o possível por surgência natural; em reservatórios
sub-saturados, com baixas Rs e RGO. Como fatores limitantes, temos que
não é compatível com reservatórios onde exista produção de areia, que
causa grande abrasão na bomba; e esteja numa profundidade tal que a
pressão dinâmica ainda seja maior que a pressão de saturação, evitando
assim a liberação de gás na admissão da bomba. Caso não seja possível,
ainda se pode utilizar o BCS, mesmo havendo um pequeno percentual de gás
livre, utilizando-se, então, um separador de gás na admissão da bomba, de
tal modo que o líquido seja separado do gás e admitido na bomba, enquanto
o gás é separado e sobe, por segregação gravitacional, pelo espaço
anular. No bombeio centrífugo submerso, o que se faz, em resumo, é dar
um incremento de pressão no fundo, para fazer o óleo subir à superfície.
35. EQUIPAMENTOS DO CONJUNTO BCS

A fig. 14 mostra um conjunto de Bombeio Centrífugo Submerso:
Fig. 14: Conjunto BCS

- MOTOR
O motor elétrico usado no sistema de BCS é de indução, trifásico, 2
polos, e gira na velocidade de aproximadamente 3500 rpm, em uma
freqüência de 60 Hz. Consiste de uma carcaça tubular, dentro da qual há
uma parte estacionária (estator) e uma parte giratória (rotor) solidário
ao eixo, que vai girar os impelidores da bomba. O estator é um conjunto
de enrolamentos longitudinais, através dos quais passa a corrente
primária (conectados ao cabo elétrico) e o rotor é um eixo seccional de
enrolamentos longitudinais, concêntrico ao estator. O campo elétrico
criado pela passagem de corrente elétrica pelo estator força o rotor a
girar.
O motor é cheio de óleo mineral dielétrico e boa condutividade térmica.
Esse óleo tem por principal finalidade, fazer a lubrificação dos mancais
do motor. Deve ser evitada a absorção de umidade por este óleo, pois ela
diminui as propriedades dielétricas.
O calor gerado pelo motor é transferido através do óleo para a carcaça do
motor, onde ocorre a troca de calor com o fluido produzido. Ou seja, a
refrigeração é feita pelo próprio fluido produzido que escoa no espaço
anular. A velocidade mínima de refrigeração adotada é 1 ft/s. Existem
situações em que isto é conseguido somente com a colocação de uma camisa
de refrigeração ao redor do motor, chamada “shroud”.
Os fabricantes de conjuntos BCS dispõem de diversas combinações de tensão
e corrente para uma mesma potência, o que facilita a compatibilização
entre a tensão disponível e a requerida.
A profundidade de assentamento do conjunto BCS é um dado importante na
escolha da tensão do motor. Como na partida a corrente é muito alta (3 a
5 vezes a corrente nominal), a queda de tensão no cabo também é alta e,
deste modo, se não for feita uma escolha adequada da tensão do motor,
este pode até não partir.
Em determinadas situações onde se requer uma potência muito alta, os
motores podem ser utilizados em série (“tandem”).
SELO PROTETOR DO MOTOR

É instalado entre o motor e a admissão da bomba, ligando o eixo do motor
ao eixo da bomba através de duas luvas de acoplamento e do próprio eixo
do protetor. Suas funções são:
- Conectar a carcaça e o eixo da bomba e do motor;
- Suportar o esforço axial da bomba;
- Evitar a entrada do fluido do poço no motor, o que causaria um ccurto-
circuito.
- Equalizar a pressão interna do motor com a pressão dos fluidos
produzidos pelo poço, eliminando deste modo o diferencial de pressão no
selo mecânico do motor.
- Prover o volume necessário para a expansão do óleo do motor devido ao
calor gerado por este quando em funcionamento.

Em determinadas situações (grandes profundidades e/ou potências de

motores grandes), recomenda-se usar selos em “tandem”.
INTAKE/SEPARADOR DE GÁS
Não existindo gás livre na sucção da bomba, a admissão de fluidos é feita
através do “intake” conectado na parte inferior da bomba. Havendo gás
livre na sucção da bomba, é necessária a utilização de um separador de
gás, que em função da quantidade de gás a ser separada, pode ser de dois
tipos:
- Separador Estacionário: a separação de gás do líquido se dá mediante a
simples mudança brusca de direção do fluxo de fluidos ao entrar na
bomba;
- Separador Centrífugo: o gás é separado do líquido devido a diferentes
forças centrífugas a que são submetidos estes fluidos, quando são
admitidos no separador. O gás, com menor densidade, se mantém próximo
do centro, de onde é canalizado para o espaço anular, e de lá soobe,
por segregação gravitacional, até a superfície. O óleo, mais denso, é
centrifugado para a periferia do separador, de onde é canalizado para
dentro da bomba e então bombeado até a superfície.
BOMBA
A bomba utilizada no sistema NCS é uma bomba centrífuga de múltiplos
estágios. Cada estágio consiste em um impelidor (rotor) e um difusor
(estator). O difusor dirige o fluido succionado do impelidor inferior
para a admissão do impelidor imediatamente superior. O impelidor gira e
transmite energia na forma cinética para o fluido. A energia cinética é
então convertida na forma de pressão. O número de estágios determinará a
capacidade de elevação (“head”), bem como a potência necessária do motor.
A fig. 15 mostra uma bomba centrífuga, bem como uma cabeça de descarga.
Existem dois tipos de impelidores: flutuantes e fixos. Nas bombas com
impelidores flutuantes, os impelidores se movem axialmente ao longo do
eixo, o que não ocorre nas bombas com impelidores fixos. Sempre é
recomendada a operação na faixa de vazão definida pelo fabricante. Se a
vazão de bombeio de uma BCS com impelidores flutuantes for menor que o
limite superior da faixa de operação, haverá compressão na parte superior
dos impelidores (“upthrust”), enquanto que, se a vazão de bombeio for
menor que o limite inferior da faixa de operação, a compressão se dará na
parte inferior dos impelidores (“downthrust”). Uma operação fora da
faixa recomendada para a bomba, leva ao seu desgaste prematuro. A fig.
16 apresenta a faixa de operação para bombas de rotor flutuante,
ilustrando os “upthrust” e “downthrust”.
Não se deve também admitir gás na sucção da bomba além de 10% v/v , pois
a eficiência de recalque cai muito. Além deste limite, é necessária a
utilização de um separador de gás.
O comprimento máximo da carcaça da bomba é limitado a cerca de 8 m, para
não dificultar o transporte e montagem da mesma. Se o número de estágios
requerido é tal que exija uma carcaça maior, faz-se uma associação de
duas ou mais bombas em “tandem”.

Fig. 15: Bomba Centrífuga e Cabeça de Descarga
Fig. 16: Faixa de Operação para Bombas

de Rotor Flutuante

CABEÇA DE DESCARGA
Permite a ligação da bomba com a coluna de produção. Em alguns casos,
ela é diretamente acoplada à bomba. No ATP-N, utilizamos a cabeça de
descarga do tipo “boldo n”, isto é, são fornecidas em separado da bomba.
CABO ELÉTRICO CHATO

É um cabo trifásico. Como o espaço anular entre o conjunto de fundo e o
revestimento quase sempre não permite a passagem de um cabo redondo,
utiliza-se um trecho de cabo chato, sem muita resistência mecânica, em
geral de bitola um pouco reduzida.
Existem dois tipos de conexão do cabo chato ao motor: “Tape in”, que é
feita através de emenda das três fases do cabo com os três terminais do
motor, utilizando fitas especiais, e o “plug in”, que é uma conexão do
tipo tomada elétrica.
CABO ELÉTRICO REDONDO

Vai do topo da bomba (onde é emendado com o cabo chato) até a cabeça de
produção. É um cabo paralelo, com três condutores, isolado, e revestido
externamente com uma fita de aço galvanizado intertravada, para dar
resistência mecânica.
BLOCO Y
É utilizado quando se deseja fazer perfilagens, canhoneios ou registros
de pressão de fundo, utilizando-se cabo elétrico, arame ou flexitubo, em
poços equipados com BCS. O bloco Y permite a utilização de uma coluna de
produção (chamada coluna de by-pass) paralela ao conjunto BCS, por onde
se faz o acesso ao fundo do poço.
36. DIMENSIONAMENTO DO CONJUNTO BCS

Quando o fluido a ser bombeado for somente líquido, ou seja, bombeio
monofásico, o processo de cálculo é simplificado. Neste caso, o número
de estágios a ser utilizado é calculado pelo método denominado “head
approach”. A pressão gerada em cada estágio, neste caso, é constante.
A determinação do ∆P necessário, também chamado altura manométrica, é
feita pela soma da altura geométrica (devida à diferença de pressão entre
o reservatório (pressão dinâmica – Pwf) e a superfície), da perda de carga
na tubulação e da pressão mínima necessária na cabeça, para conduzir os
fluidos até o separador de produção.
Na fig., vê-se uma curva de desempenho (“performance”) de uma bomba, no
caso, uma FC-1600, onde temos a curva de capacidade de elevação (“head”),
BHP e da eficiência. Notar que o “head” é uma função da vazão. Quanto
maior a vazão, menor o “head” entregue ao fluido, e vice-verso. O
“head”, é normalmente expresso em metros ou pés, independente da
densidade do fluido, portanto, a curva de “head” da bomba independe da
densidade do fluido bombeado, embora a curva do BHP possa ser diferente.
Ressalte-se que a curva de desempenho apresentada, refere-se à água.

Fig. 17: Curvas de Dimensionamento de Bomba Centrífuga
Uma vez determinado o “head” para um único estágio, para a vazão

requerida, divide-se a altura manométrica total por este “head”, para
determinar o número de estágios necessários para a bomba.
A potência exigida no eixo do motor, ou “Brake Horse Power - BHP” é

calculada por:
BHP = 1,52 x 10-4 . QL . AMT . γ

Eff
onde: BHP = potência requerida no eixo, HP;

QL = vazão de líquidos, m3/d;
AMT = altura manométrica total, m;
γ = densidade média do fluido bombeado;
Eff = Eficiência de bombeio.

V. “LAY OUT” DOS POÇOS CONVENCIONAIS DO ATP-N
37. CABEÇA DE POÇO (WELL HEAD)

É a denominação dada ao sistema de ancoragem e vedação dos revestimentos.
É composta pelos seguintes elementos::
Cabeça de Revestimento de Superfície (Casing Head): Fixada no revestimen-

to de superfície (20"), não sendo estruturalmente apoiada no condutor
(30"). É onde fica acunhado o revestimento intermediário (13 3/8").
Carretel de Revestimento Intermediário (Casing Spool): Promove a vedação
inferior no revestimento intermediário (13 3/8") e na qual fica acunhado
o revestimento de produção (9 5/8").
Cabeça de Produção (Tubing Head): Promove a vedação inferior no revesti-
mento de produção (9 5/8"), e é onde fica apoiado o suspensor de coluna.
Fig. 18: Cabeça de Poço Convencional

Para aliviar a carga na Cabeça de Poço, os poços no mar têm também um

sistema de transferência do peso para o solo, comumente chamado de
"Mudline Suspension System", ou sistema de supensão no solo marinho.
Desta forma, a maior parte do peso dos revestimentos é transmitida
diretamente para o solo marinho, sem sobrecarregar a Cabeça de Poço.
38. REVESTIMENTOS
- CONDUTOR DE 30"
Serve apenas para vencer a camada inconsolidada (lama), de alto
potencial de desmoronamento, que existe no fundo do mar, conduzindo a
broca, verticalmente, até a uma profundidade em que a rocha já
apresenta alguma consistência.
É descido, a partir da mesa rotativa, até o fundo do mar e, por
gravidade/jateamento, enterrado em um pequeno furo (26" X 30 m)
previamente perfurado na lama inconsistente que ali existe. Quando
pára de descer, é então cravado pela ação mecânica de um bate-estacas
a diesel. A profundidade em que o mesmo é enterrado no fundo domar
é um pouco variável de poço para poço, mas gira em torno de 70 m.
O critério de parada da cravação é o da "nega", isto é, quando o mesmo
se nega a penetrar mais que um determinado comprimento para um
determinado número de golpes. Uma vez concluída a cravação, o
revestimento é cortado na altura do convés de produção (módulo das
cabeças de poços) da plataforma.
- REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIE DE 20"

Após a conclusão da cravação do condutor de 30", é perfurada a fase de
26", sem BOP. Esta fase vai até cerca de 500 m de profundidade. É
então descido o revestimento de 20" (revestimento de superfície), que é
cimentado até a superfície, com o retorno por uma janela previamente
aberta no condutor de 30", na altura do spider deck.
O revestimento de 20" é estrutural, isto é, será ele que suportará e
transferirá para o solo, o peso dos demais revestimentos e da coluna
de produção. Na profundidade do mud line, vai um acessório do mudline
suspension system, onde assentará o próximo revestimento (13 3/8"),
transferindo seu peso diretamente para o solo e aliviando a carga na
cabeça intermediária.
Após a cimentação do revestimento de 20", o mesmo é cortado na altura

do convés de produção e é então conectada a cabeça de revestimento de
superfície. Esta conexão tanto pode se dar por rosca quanto por
solda.
- REVESTIMENTO INTERMEDIÁRIO DE 13 3/8"

Após a instalação da cabeça de revestimento de superfície, é instalado
o BOP de baixa pressão (21 1/4" X 2000 psi) e então perfurada a fase

de 17 1/2". A profundidade alcança de 1500 a 2000 m, dependendo do

projeto de cada poço, cujas características são função da geometria do
poço e das características das rochas a serem atravessadas.
O revestimento de 13 3/8" é descido, não sendo cimentado até a
superfície, e deixando um anular 20" X 13 3/8". Na altura do mudline,
é conectado um batente, que assentará no berço existente no
revestimento de 20", transferindo o peso do revestimento de 13 3/8"
para o revestimento de 20" e, daí, para o solo. É também conectado um
novo berço, que receberá o batente do revestimento de 9 5/8". Após a
cimentação, o revestimento é tracionado e acunhado na cabeça de
superfície. Retira-se o BOP e, então, o revestimento é cortado um
pouco acima do suspensor (casing hanger). Após o corte, instala-se a
cabeça de revestimento intermediária, que faz a vedação inferior
contra o revestimento de 13 3/8".
- REVESTIMENTO DE PRODUÇÃO DE 9 5/8"

Após a instalação da cabeça de revestimento intermediário, é instalado
o BOP de alta pressão (13 5/8" X 10000 psi) e então perfurada a fase
de 12 1/4". Esta fase é revestida com o revestimento de produção,
portanto, a princípio, este já pode ir até a profundidade final do
poço.
Também o revestimento de produção possui um batente do mudline system,
de forma que seu peso é transferido para o revestimento de 13 3/8" na
altura do fundo do mar.
Este revestimento também não é cimentado até a superfície,
deixando um anular 13 3/8" X 9 5/8". Após a cimentação, é
tracionado e acunhado na cabeça intermediária, sendo então cortado
logo acima do suspensor. Então é instalada a cabeça de produção,
fazendo a vedação inferior contra o revestimento de 9 5/8".
- LINER DE 7"
Eventualmente, devido às características do reservatório, pode
ser necessária a perfuração de mais uma ou até duas fases. De toda
maneira, estes novos revestimentos não são prolongados até a
superfície, sendo cimentados no poço e ancorados um pouco acima da
base do revestimento de produção de 9 5/8".
Havendo necessidade de apenas um liner, utiliza-se uma broca de 8 1/2"
para a perfuração e depois desce-se um revestimento de 7".
Havendo necessidade de mais dois liners, utiliza-se uma broca de 8
1/2" para a perfuração da fase superior, que é então revestida com 7"
ou com 7 5/8". A próxima fase é perfurada com 6 1/8". Tendo sido
descido o liner superior de 7", o inferior deve ser de 4 1/2" ou, no
máximo 5", sendo que, neste caso, já há um certo risco de
comprometimento da qualidade da cimentação. Tendo sido descido o
liner superior de 7 5/8", então o inferior pode ser de 5" ou até de 5
1/2".

39. SISTEMA DE SUSPENSÃO DE REVESTIMENTOS EM SUB-SUPERFÍCIE

O sistema de suspensão de revestimentos em sub-superfície (Mudline
Suspension System - MLS) serve para ancorar os revestimentos mais
internos nos revestimentos mais externos, logo abaixo do fundo do mar.
Existem vários sistemas de suspensão de revestimentos em sub-superfície,
de vários fabricantes. Na Bacia de Campos, basicamente, foi utilizado o
sistema OBS (Ocean Bottom Suspension System), da FMC, nos poços mais
antigos. Nos poços mais recentes, tem sido utilizado o sistema GDS, da
Kvaerner. Embora cada sistema tenha as suas peculiaridades,
fundamentalmente são a mesma coisa.
As figs. 19 e 20 apresentam um MLS e um “no-go”:
Fig. 3: “topador” do MLS

Fig. 20: “no-go” do MLS
Fig. 2: Mudline Suspension System
Fig. 19: Mudline Suspension System
O sistema é projetado para permitir a desconexão de todos os

revestimentos ao final da perfuração, de modo que, caso esta tenha sido
executada por uma PA ou SS, a sonda possa sair do poço, ficando o MLS no
fundo do mar. Posteriormente, após a instalação da plataforma fixa de
produção, faz-se a operação de reconexão (tie back) dos revestimentos,
quando então os mesmos são estendidos até a superfície, e é instalada a
Cabeça de Poço. Na Bacia de Campos, este processo foi empregado nos
poços do Polo Nordeste e em alguns poços de Garoupa.

Nos poços convencionais do ATP-N, em Bagre, Cherne e Namorado, contudo, a

perfuração foi feita por sonda modulada, na própria plataforma fixa de
produção, após a instalação da jaqueta. Desta forma, não foi necessário
fazer operações de tie back. Na própria descida dos revestimentos, os
mesmos já eram trazidos até a superfície.
Contudo, para aliviar o peso na Cabeça de Poço, os revestimentos foram
descidos com os topadores do MLS, de modo que os revestimentos mais
internos foram apoiados nos revestimentos mais externos, logo abaixo do
fundo do mar. Os topadores são de dois tipos: um interno e outro
externo. Assim, como o topador externo (que fica no revestimento mais
interno) tem um OD maior que o ID do topador interno (que fica no
revestimento mais externo), ele acaba assentando neste e transferindo o
peso da coluna que está abaixo de si.
40. SUSPENSOR DE REVESTIMENTO (CASING HANGER)

O suspensor de revestimento serve para ancorar o revestimento na cabeça
(ou carretel) de revestimento. É dotado de um sistema de cunhas, no qual
é feito o acunhamento do tubo de revestimento. Possui também um sistema
de pack-off que proporciona a vedação contra o revestimento e contra o
housing.
Após a descida e cimentação do revestimento, o BOP é suspenso. O
revestimento é tracionado e o suspensor, bi-partido, é instalado no
revestimento, envolvendo-o, e a coluna é então arriada, quando o
suspensor assenta na cabeça e as suas cunhas se cravam no revestimento,
segurando-o. O pack-off é então energizado , proporcionando a vedação
cabeça X revestimento.
Nos poços de Cherne e Namorado foram utilizados dois modelos de
suspensor: O C-22, para trabalho normal, e o C-29, para trabalho pesado.
O modelo C-29 possui duas cunhas, o que aumenta a área de contato com o
revestimento, e que, consequentemente, diminui a pressão sobre o mesmo,
possibilitando suportar um maior peso de revestimentos sem o perigo de
colapsá-lo.
As figs. 21 e 22 apresentam suspensores de revestimento C-22 e C-29:
Fig. 4: Suspensor de Fig. 22:

Fig. 5: Suspensor
Suspensor de
de
Fig. 21: Suspensor de
Revestimento C-29 Revestimento C-29
Revestimento C-29
Revestimento C-22

41. CABEÇA DE REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIE 21 1/4" X 5000 psi (CASING HEAD)

É fixada no revestimento de 20", que é o revestimento estrutural que
suportará todo o peso da cabeça de poço, no qual é também descarregado o
peso dos revestimentos que ficam acima do MLS e mais o peso da coluna de
produção.
Sua fixação ao revestimento de 20" pode se dar tanto por soldagem quanto
por enroscamento.
A ancoragem do revestimento de 13 3/8" é feita utilizando-se um suspensor
de revestimento (casing hanger).
Os poços de Cherne e Namorado utilizam dois modelos fabricados pela CBV,
sob licença da FMC: O C-22 ou o C-29.
O modelo C-22 é para serviço leve, tendo uma menor capacidade de suportar
cargas. O modelo C-29, desenvolvido para carga pesada,possui um housing
mais profundo, para alojar o suspensor de revestimento longo. Este
suspensor longo possui duas cunhas, que, por terem uma maior área de
contato, permitem uma melhor distribuição das tensões no revestimento,
impedindo o colapso do mesmo quando acunhado.
Possui dois orifícios laterais, para acessar o anular, possuindo, cada
um, uma válvula 2 1/16" X 5000 psi. Pode também vir, opcionalmente, com
parafusos prisioneiros para contenção do suspensor (lockdown screws).
Fig. 6: Suspensor de Fig. 7: Suspensor de Fig. 8: Suspensor de

Fig. 23: Cabeça de
Revestimento
Fig. 24: Cabeça de
Revestimento C-22
Fig. 25: Cabeça de
Revestimento C-29
Revestimento Revestimento C-22 Revestimento C-29
42. CARRETEL DE REVEST. INTERMEDIÁRIO 13 5/8" X 5000 psi (CASING SPOOL)

Após a instalação da cabeça de 21 1/4" e perfuração da fase de 17 1/2", é
descido e cimentado o revestimento de 13 3/8".
O BOP é elevado, o revestimento é tracionado, o suspensor é instalado e o
revestimento é arriado, alojando o suspensor no housing da cabeça de
superfície e energizando o pack-off.
É então instalado o carretel de revestimento, cujo flange inferior é de
21 1/4" (casando com o flange da cabeça de superfície) e o flange
superior é de 13 5/8" X 5000 psi. Este carretel possui um housing (área

polida) invertido na parte inferior, onde se aloja o revestimento de 20",

havendo um sistema de vedação primária, que proporciona estanqueidade
entre o revestimento e o carretel.
No flange inferior existe também um orifício de teste (test port) que
possibilita um teste de estanqueidade entre os flanges e contra o pack
off e a vedação primária do revestimento.
Possui dois orifícios laterais, para acessar o anular, possuindo, cada
um, uma válvula 2 1/16" X 5000 psi. Pode também vir, opcionalmente, com
parafusos prisioneiros para contenção do suspensor (lockdown screws).
Fig. 26:
Fig 9: Carretel
Carretel dede Fig. 27: Carretel
Fig 10: Carretel de
de Fig.
Fig 28:
11: Carretel
Carretel de
de
Revestimento
Revestimento Revestimento C-22
Revestimento C-22 Revestimento
Revestimento C-29
C-29
43. CABEÇA DE PRODUÇÃO 13 5/8" X 11" X 5000 psi (TUBING HEAD)

Após a perfuração da fase de 12 1/2" e a descida e cimentação do
revestimento de 9 5/8", é instalada a cabeça de produção, com flange
inferior 13 5/8" X 5000 psi e flange superior 11" X 5000 psi. Nos poços
de Cherne e Namorado, foi utilizada a cabeça modelo TC-00, da FMC.
Existe também na bacia, poços equipados com o modelo TC-60.
Assim como o carretel de revestimento, também a cabeça de produção possui
um housing inferior invertido, para proporcionar a vedação primária
contra o revestimento de 13 3/8".
Também possui no flange inferior, um orifício de teste (test port) que
possibilita um teste de estanqueidade entre os flanges e contra o pack
off e a vedação primária do revestimento.
Possui dois orifícios laterais, para acessar o anular. Em cada um destes
orifícios é conectada uma válvula 2 1/16" X 5000 psi. Numa destas
válvulas é conectada a linha de ataque ao poço (kill line), para permitir
o amortecimento do mesmo por ocasião das intervenções com sonda. Na
outra válvula, é conectada a linha de gás, que logo após a válvula se
bifurca em duas, sendo que uma das pernas é conectada ao header de gas
lift, de onde vem o gás que é injetado no anular do poço, para elevação

do petróleo. A outra perna é conectada ao flare da plataforma, para

permitir a drenagem do gás e completa despressurização do anular.
Estes orifícios laterais são dotados de uma rosca interna para instalação
de VR Plugs. O VR Plug (valve retrievable plug) é um plug de 2" que pode
ser conectado diretamente na cabeça de produção, através da válvula
lateral. Assim, caso seja necessário retirar esta válvula lateral, com o
poço pressurizado, basta instalar o lubrificador (equipamento de pressão
do VR), com a válvula fechada. Depois, a válvula é aberta e o plug é
conectado, sempre sem contato com a atmosfera. Após a conexão, a válvula
pode ser retirada e substituída. O VR plug é então retirado, novamente
com o auxílio do lubrificador, através da nova válvula.
O housing da cabeça de produção TC-00 possui uma área polida onde
assentará o suspensor. Este suspensor, com diâmetro externo de 10",
possui um sistema de engaxetamento que propicia a estanqueidade. Em seu
flange superior, a cabeça de produção possui parafusos prisioneiros para
contenção do suspensor (lockdown screws). A função destes parafusos é
não permitir que o suspensor suba, quando submetido a um empuxo devido à
pressão que eventualmente é colocada dentro do poço. Assim, durante a
descida do suspensor, estes parafusos devem ser recolhidos, para permitir
a passagem do mesmo. Após a descida, eles devem ser apertado. Notar que
estes parafusos prisioneiros possuem um engaxetamento, para garantir a
vedação, que é energizado por um parafuso concêntrico externo.
Fig. 12: Cabeça de

Produção TC-00
Na cabeça de produção TC-60, existe um pino de alinhamento, normal ao

eixo das saídas laterais, cuja função é alinhar o suspensor de coluna.
No caso de suspensores simétricos, não há necessidade de alinhamento,

portanto, este pino pode ficar desativado. Já no caso de suspensores

excêntricos (BCS, completação dupla, etc.) onde os bores têm que ficar
perfeitamente alinhados, para um perfeito acoplamento da ANC com a linha
de surgência, o pino de alinhamento deve ser ativado, pois o suspensor
tem um groove de alinhamento. Também este pino tem um sistema de
engaxetamento para permitir a estanqueidade.
Fig.
Fig. 13:
30: Cabeça
Cabeça de
de Fig.
Fig. 14:
31: Cabeça
Cabeça de
de
Produção
Produção Produção
Produção TC-60
TC-60

VII. EQUIPAMENTOS DE SUPERFÍCIE
44. ADAPTADOR DE PRODUÇÃO A5-S E SUSPENSOR DE COLUNA TC-1A-EN “EXTENDED

NECK”
O Adaptador de Produção modelo A5-S é o equipamento que permite a conexão
da Árvore de Natal Convencional com a Cabeça de Produção, dando acesso ao
fluido hidráulico que irá alimentar a DHSV, através do suspensor de
coluna.
O suspensor de coluna utilizado com o adaptador A5-S é o suspensor TC-1A-
EN ("extended neck") 7 1/8" X 10 1/2" com bore 4 1/2" EU e porta de 1/4"
NPT para conexão de LC DHSV.
A fig. 32 apresenta o conjunto adaptador de produção A5-S e o suspensor
de coluna TC-1A-EN “extended neck”:
Fig. 32: Adaptador de Produção A5-S e Suspensor de

Coluna TC-1A-EN “extended neck”

Como os demais adapatadores A-5, ele é flange na conexão superior e

estojo na conexão inferior.
A parte inferior do adaptador tem um formato especial, para alojar o
pescoço do suspensor, promovendo a vedação e orientando o fluido
hidráulico para dentro do orifício próprio do suspensor, que fará o
encaminhamento do fluido para a LC DHSV.
Possui um orifício de teste (teste port) da estanqueidade do
compartimento de fluido hidráulico, que também pode funcionar como
orifício de alívio para permitir a saída .
Possui também um orifício inferior que serve para testar a vedação A5-S X
suspensor X cabeça de produção.
No acesso do fluido de acionamento da DHSV, possui uma válvula chamada
DHCV, que permite o trapeamento da LC DHSV pressurizada. O
desconhecimento do funcionamento desta válvula costuma trazer problemas,
já qaue muitas vezes, durante a instalação do A5-S, a mesma é apertada e,
assim, fica vedada. Ao se tentar pressurizar a DHSV, não se consegue,
embora, na superfície, os indicativos são de pressurização. Para a
perfeita pressurização da DHSV, é necessário que a DHCV esteja aberta:
Para isto, folga-se a porca exterior (de energização das gaxetasd e
vedação), folga-se a porca interior (para abertura da DHCV) e,
finalmente, aperta-se a porca exterior (para re-energização das gaxetas).
Sizes do A5-S utilizados no ATP-N:
- A5-S 4 1/16" x 5000 psi X 11" x 5000 psi X 20" altura;
- A5-S 9" x 5000 psi X 11" x 5000 psi X 20" altura;
- A5-S 9" x 5000 psi X 11" x 5000 psi X 14" altura.
45. ADAPTADOR DE PRODUÇÃO A3-EC E SUSPENSOR DE COLUNA PBCS-C

O Adaptador de Produção modelo A3-EC é utilizado nos poços equipados com
Bombeio Centrífugo Submerso.
É um adaptador que além de permitir a conexão da Árvore de Natal na
Cabeça de Produção, possui um orifício para passagem e vedação do mandril
que faz a conexão do cabo elétrico do BCS, da luva de vedação de passagem
do fluido hidráulico da DHSV, e da luva de vedação de produção.
O suspensor de coluna utilizado com o adaptador A3-EC é o PBCS-C.
Pelo fato de ser excêntrico, o flange inferior do A3-EC é "swivel",
permitindo a orientação durante a instalação na cabeça de produção, de
modo a casar os orifícios para os parafusos dos flanges, bem como os
bores de produção e de acesso do cabo elétrico.
O adaptador possui size 7 1/16" x 5000 psi X 11" X 5000 psi.
A fig. 33 apresenta o conjunto adaptador de produção A3-EC e o suspensor
de coluna PBCS-C:

Fig. 33: Adaptador de Produção A3-EC e

Suspensor de Coluna PBCS-C”
46. ÁRVORE DE NATAL CONVENCIONAL - ANC

A árvore de Natal é o equipamento de superfície que permite o controle
racional e seguro do fluxo do poço. Existem basicamente dois tipos de
árvore de natal para completação convencional (seca): tipo bloco e tipo
cruzeta. Nos poços do ATP-N, somente são utilizadas árvores do tipo
bloco
A fig. 34 apresenta uma ANC tipo bloco:

Fig. 34: ANC tipo bloco
A ANC possui válvulas de gaveta e uma válvula agulha (choke) para

controle da vazão. As válvulas de gaveta, foram fernecidas pela CBV/FMC
e são de dois modelos: O modelo M-20, mais antigo, e que só oferece
vedação em um sentido. Estas válvulas, quando fora do bloco da ANC,
possuem uma seta que indica o sentido de fluxo para que foram fabricadas.
Ao se montar uma válvula destas, é necessário atentar para a direção da
seta, para evitar a montagem invertida da mesma, caso em que não haverá
estanqueidade; e o modelo M-120, que oferece vedação em ambos os
sentidos. As válvulas da ANC são:
MASTERS
Têm este nome (mestras), porque estão situadas em um ponto da ANC em que
controlam todo o fluxo do poço. Se forem fechadas, cessa todo o fluxo
através da ANC. Normalmente, as ANC vêm equipadas com duas válvulas
mestras: uma superior, com acionamento hidráulico, e que pode ser fechada
remotamente, e outra inferior, manual, e que só deve ser fechada em caso
de reparo na máster hidráulica.
WINGS
São válvulas laterais que também controlam o fluxo do poço. Permitem
que o fluxo do poço seja interrompido, enquanto equipamentos de arame,
cabo elétrico ou flexitubo são introduzidos no poço. Na linha de
surgência das ANC são instaladas duas válvulas wing, sendo que a de

dentro (mais próxima da ANC) é de acionamento manual, e a exterior é de

acionamento pneumático e, portanto, de controle remoto.
SWAB
É uma válvula que fica localizada no topo da ANC, acima do ponto de
divergência do fluxo. Sua função é permitir, quando aberta,.a descida de
ferramentas dentro da coluna de produção.
Fig. 35: Válvula de Gaveta CBV/FMC M-20

Fig. 36: Atuador Hidráulico
Fig. 37: Atuador pneumático

VIII. EQUIPAMENTOS DE SUB-SUPERFÍCIE
47. VÁLVULA DE SEGURANÇA DE SUB-SUPERFÍCIE – DHSV

A válvula de segurança de sub-superfície, DHSV (do inglês “Down Hole
Safety Valve”), é um componente da coluna de produção que tem a função de
servir como barreira mecânica de segurança. É assentada 30 m abaixo do
fundo do mar, e serve para evitar erupções ou fluxos descontrolados do
poço, no caso de falha dos equipamentos de segurança de superfície.
É uma válvula do tipo “fail safe closed”, isto é, é uma válvula
normalmente fechada e que, para ser aberta e assim mantida, precisa de
suprimento permanente de pressão hidráulica. Uma vez cessada esta
pressão hidráulica, seja por comando voluntário ou por acidente que rompa
uma das linhas, a válvula é automaticamente fechada.
É também uma válvula unidirecional, isto é, mesmo fechada e vedando no
sentido do poço para a superfície, permite a circulação direta, para um
eventual amortecimento do poço.
Embora existam válvulas insertáveis com arame, nos poços convencionais do
ATP-N apenas utilizamos válvulas “tubing mounted”, isto é, válvulas que
são conectadas e descidas juntamente com a coluna de produção. O modelo
largamente utilizado nestes poços é o TRDP. Apesar de recentemente ter
sido muito instalado o modelo TRM, ainda existem muitos poços equipados
com a TRDP.
Este modelo é auto-equalizável, isto é: mesmo havendo pressão trapeada
acima da válvula, é possível abri-la sem pressurizar a coluna. Contudo,
como o orifício de auto-equalização é muito pequeno, o tempo dispendido
para a equalização é tão grande (dependendo da pressão, dias) que o usual
é fazer a equalização com a bomba da sonda.
As figs. 38 e 39 apresentam, respectivamente, um detalhe do dispositivo
de auto equalização e uma DHSV tubing mounted.
Fig. 38: dispositivo de auto-equalização da DHSV

Fig. 39: DHSV tubing-mounted
48. PACKER DE PRODUÇÃO

O packer de produção é um equipamento com sistema de ancoragem que, ao
ser ancorado no revestimento, promove a vedação do espaço anular e
sustenta a cauda de produção e o mandril do TSR.
No ATP-N, utilizam-se packers recuperáveis de acionamento hidrostático,
que têm as vantagens de permitir fácil mudança de intervalos produtores e
também facilidade de assentamento em poços desviados, nos quais a
transmissão de rotação ou peso é mascarado pelo atrito da coluna com a
parede do revestimento.
As principais funções do packer são:
- Compor a primeira barreira de segurança, conjuntamente com os tubos de
produção e a DHSV, durante o período produtivo do poço;
- Compor a primeira barreira de segurança, conjuntamente com um perfil

de assentamento e um obturador, durante o processo de retirada de ANC

e instalação de BOP, nas intervenções;
- Proteger o revestimento (acima do packer) contra pressões elevadas e
fluidos corrosivos;
- Compor um reservatório para o fluido de amortecimento, no anular
revestimento X coluna, em poços surgentes;
- Possibilitar a injeção controlada de gás, pelo anular, em determinados
casos de elevação artificial por gás lift;
- Permitir a produção seletiva de variadas zonas com uma única coluna de
produção, em conjunto com sliding-sleeves.
Os principais packers utilizados nos poços do ATP-N são os packers da
Hughes, atualmente fabricados pela Weatherford, modelo HHL “large bore”
size 47B2 e conexão 3 1/2” EU para revestimento de 7” e modelo HH size
51A4 e conexão 3 ½” EU para revestimento de 9 5/8”.
A tabela abaixo mostra as principais características dos packers HH e HHL
PACKER HH - 9 5/8” HHL - 7”

Top Sub 3 ½” EU 3 ½” EU
Bottom Sub 3 ½” EU 3 ½” EU
Diâmetro interno (ID) 3.000” 2.890”
Gage Ring (OD) 8.438” 5.968”
Suportar alta pressão de baixo Cunha nos Cunha nos
para cima dois sentidos dois sentidos
Elemento de vedação 90-70-90 90-70-90
Peso máx. na cauda 120.000 lb 120.000 lb
Pressão diferencial máximo.
de baixo para cima 10.000 psi 7.500 psi
de cima para baixo 6.000 psi 6.000 psi
Temperatura de operação 330 F 330 F
Assentamento hidráulico hidráulico
Área do pistão p/. assent. 19,02 pol2 9,77 pol2
Num. de estágio p/ assent. 3 3
Nº. de pinos de cisalh. 4(1º estágio) 4 (1º estágio)
por estágio. 6(2º estágio) 5 (2º estágio)
7(3º estágio) 6 (3º estágio)
Pressão de cisalhamento 230psi (1est) 205 psi (1est)
por pino 290psi (2est) 317 psi (2est)
290psi (3est) 317 psi (3est)
Pinos de cisalhamento 7/16” (1est) 5/16” (1est)
1/2” (2est) 3/8” (2est)
1/2” (3est) 3/8” (3est)
Pres. início cis. 1 estágio 925 psi 819 psi
Pres. início cis.. 2 estágio 1735 psi 1586 psi
Pres. início cis.. 3 estágio 2024 psi 1903 psi
Pressão final p/ assent. 2500 psi 2500 psi
Dessasentamento tração tração
Anel de cisalhamento - -
Pino de cisalhamento 54.000 lb 54.000 lb

O packer deve ser posicionado de tal forma que a extremidade da coluna de

produção fique a aproximadamente 30 m acima do topo da formação
produtora, para permitir perfilagens e ampliações de canhoneiro thru-
tubing.
A fig. 40 mostra um packer HH:
Fig. 40: packer HH
49. JUNTA TELESCÓPICA OU DE EXPANSÃO – TSR

Também conhecida como TSR, do inglês “Tubing Seal Receptacle”, é
conectado logo acima do packer, permitindo então a divisão da coluna de
produção em duas partes.
É composto por duas seções principais: uma interna, chamada mandril, e
outra externa, chamada camisa. A camisa é composta por um “top-sub”,

dois conjuntos de barreiras de detritos, quatro conjuntos de unidades

selantes e a sapata guia, com o J slot. O mandril é composto de um
perfil de assentamento (R, F ou blank) no topo, um mandril polido e um
“bottom-sub” com J-pino e duas sedes para os parafusos de cisalhamento.
A fig. 41 mostra o mandril do TSR (azul), a camisa (amarela) com os
elementos de vedação e dos tipos de sapata-guia (vermelhos):
Fig. 41: TSR
A vedação entre os dois conjuntos (camisa externa e mandril) é promovida

pelos conjuntos de unidades selantes sobre o mandril polido.
O travamento entre os dois conjuntos, para descida ou retirada, é
promovido através do J-slot (na sapata guia), que se encaixa no J-pino
(no bottom sub do mandril) e por parafusus de cisalhamento, que tanto
podem ser armados para rompimento por tração quanto por compressão. Como
os packers utilizados nos poços do ATP-N são com sistema de
desassentamento por tração, os TSR devem ser setados para liberação por

compressão, pois assim, evita-se o risco de desassentamento indesejado do

packer durante a liberação do TSR.
A sapata guia tem também uma extremidade do tipo “overshot” ou meia pata
de mula, para facilitar o reencamisamento do mandril. Existe no diâmetro
de 5 ¾” (para revestimentos de 7”) e com “oversize guide” para 8 ¼”, que
é utilizado em revestimentos de 9 5/8”. O J-slot da sapata pode ser do
tipo EASY-OUT, ideal para descida dos TSRs e também do tipo AUTO-IN,
ideal para pescadores do mandril. A liberação tanto pode ser à direita
quanto à esquerda. No ATP-N, a sapata mais utilizada é a EORH (ver fig.
41).
O perfil no topo do mandril tem a finalidade de possibilitar o isolamento
da coluna através de tampão mecânico ou standing-valve, e também
facilitar uma eventual limpeza de detritos caídos sobre este tampão, por
circulação através da própria camisa.
O comprimento do TSR (mandril e camisa) é modulado de 5 em 5 pés, e os
diâmetros de mandril existentes são de 3,5”, 4,3”, 4,6” e 4,8”. No ATP-
N, basicamente é utilizado o TSR 4320 (isto é, 4,3” de diâmetro por 20’
de comprimento).
50. NIPPLES DE ASSENTAMENTO

São subs que possuem um perfil para assentamento de ferramentas com
arame. Estes perfis são constituídos por uma área polida para vedação e
um “groove” para travamento. Eventualmente, possuem também um batente
(“no-go”).
Servem para alojar, numa profundidade bem definida, equipamentos para
controle de fluxo ou registro de dados de poço. São especificados pelo
“seal bore”, que é o diâmetro da área polida onde as gaxetas dos
equipamentos de controle de fluxo fazem a vedação.
Normalmente são instalados na cauda de produção, abaixo de todas as
outras ferramentas. Podem também ser instalados, tantos quanto
necessários, em qualquer ponto da coluna, ressalvando-se a seletividade
dos mesmos.
Fundamentalmente são utilizados dois tipos de nipples de assentamento nos
poços do ATP-N: o nipple R (não seletivo) e o nipple F (seletivo).
NIPPLE R (NÃO SELETIVO)

Possuem um batente (“no-go”) na parte inferior com diâmetro interno menor
que o diâmetro interno da área polida.
Normalmente, é utilizado em dois casos: quando a coluna requer um único
nipple ou como o último (mais profundo) de uma série de nipples do mesmo
tamanho. A utilização de mais de um nipple não seletivo na mesma coluna
só é possível se os diâmetros internos dos mesmos forem diferentes,
decrescendo com a profundidade de instalação.
Os principais nipples R utilizados no ATP-N são:

TAM. NOMINAL CONEXÃO ÁREA POLIDA “NO-GO”

2,75” 3 1/2” EU 2,750” 2,697”
2,25” 2 7/8” EU 2,250” 2,197”
1,87” 2 3/8” EU 1,875” 1,822”
NIPPLE F (SELETIVO)
Não possui “no-go”, isto é, a prórpia área selante serve de batente
localizador.
Podem ser instalados vários nipples seletivos de mesmo diâmetro numa
mesma coluna. Neste caso, o posicionamento desejado é feito pela
ferramente de descida e/ou tipo de trava a ser instalado.
Os principais nipples F utilizados no ATP-N são:
TAM. NOMINAL CONEXÃO ÁREA POLIDA

3,81” 4 1/2” EU 3,812”
3,75” 4 1/2” EU 3,750”
3,68” 4 1/2” EU 3,680”
2,81” 3 1/2” EU 2,812”
2,75” 3 1/2” EU 2,750”
2,31” 2 7/8” EU 2,312”
1,87” 2 3/8” EU 1,875”
1,81” 2 3/8” EU 1,812”
As figs. 42 e 43 apresentam os nipple R e nipple F:
Fig. 42: Nipple F Fig. 43: nipple R

51. BOCA DE SINO

Sub que é conectado na extremidade da coluna. Possui um bizel na face
externa e um bizel na face interna. Serve para facilitar a descida da
coluna, inclusive a entrada no liner, e a reentrada de qualquer
ferramenta (descida a arame, cabo elétrico ou flexitubo) na coluna de
produção.
A fig. 44 apresenta uma boca de sino:
Fig. 44: Boca de Sino

IX) AMORTECIMENTO DE POÇOS
52. AMORTECIMENTO DE POÇOS

Amortecer um poço significa criar uma barreira hidráulica no interior do
mesmo, impedindo a surgência de quaisquer fluidos da formação, através
da colocação, dentro do poço, de um fluido de peso específico suficiente
para gerar um diferencial de pressão poço X formação positivo, também
chamado “overbalance”. Normalmente, o amortecimento é feito com um
overbalance de 200 psi em poços de óleo e de 400 psi em poços de gás.
Notar que, para o poço estar amortecido, o essencial é que a pressão
hidrostática do fluido de completação suplante a pressão da formação, não
sendo necessário (na verdade, é até indesejável) que a formação absorva
qualquer quantidade deste fluido. Um bom amortecimento é aquele que
minimiza o volume de fluido perdido para a formação.
Existem basicamente três formas de se amortecer um poço, e existe também
a possibilidade de se trabalhar com o poço sem amortecê-lo. Neste último
caso, também podemos dizer que há um amortecimento natural do poço.
AMORTECIMENTO POR CIRCULAÇÃO

Neste tipo de amortecimento, é necessário que haja um ponto de
comunicação entre a coluna e o anular, por onde se dê a circulação do
fluido de completação. Normalmente, em poços equipados com gás lift, a
própria válvula de gás lift permite esta circulação. Para outros poços,
pode-se utilizar uma sliding sleeve previamente instalada, ou mesmo um
TSR desencamisado. Em casos extremos, pode-se perfurar a coluna, com
arame ou cabo elétrico.
O amortecimento pode se dar por circulação direta ou reversa, embora, na
grande maioria dos casos, utiliza-se a circulação reversa. Isto porque,
estando a coluna previamente preenchida com petróleo e gás, e o anular
apenas com gás, as paredes do interior da coluna já se encontram
impregnadas com o petróleo, o que não ocorre com suas paredes exteriores,
bem como com as paredes internas do revestimento. Como, para haver uma
perfeita remoção do óleo “agarrado” nas paredes, é necessária uma ação
mecânica do fluxo de fluido de completação, a circulação reversa oferece
duas vantagens: Não suja as paredes que originariamente se encontravam
limpas, e oferece muito maior eficiência de limpeza nas paredes internas
da coluna, visto que, para uma mesma vazão, a velocidade no interior
da coluna é muito maior que no espaço anular, dada a sua diferença de
áreas.
Havendo a possibilidade de se instalar um obturador na cauda de produção
(normalmente, uma standing valve assentada no nipple R ou no perfil de
assentamento do mandril do TSR), o amortecimento por circulação reversa
torna-se não só possível, como também o método mais indicado para se
amortecer o poço. Em caso negativo, normalmente devido a incrustações na
coluna, amassamento de tubo ou impossibilidade de abertura total das
válvulas acima do ponto do assentamento (DHSV ou ANC), o amortecimento
por circulação só é possível se a formação tiver uma pressão estática

compatível com a pressão hidrostática do fluido de completação (caso em

que haverá, durante o processo, uma pequena perda para a formação) ou se
for efetuado um combate à perda.
AMORTECIMENTO POR INJEÇÃO DIRETA

No amortecimento por injeção direta, também chamado de recalque ou
“bullheading”, o fluido de completação é bombeado, a alta vazão, pela
coluna de produção, deslocando os fluidos produzidos, que são reinjetados
na formação.
Normalmente, este método só é aplicado quando não há a possibilidade de
se fazer o amortecimento por circulação, uma vez que é muito mais
agressivo à formação produtora. Lembrar que a formação produtora é o bem
mais importante em um campo de petróleo, mais que a sonda e até que o
próprio poço, portanto, todos esforços sempre devem ser dispendidos no
sentido de preservá-la.
O amortecimento por injeção direta tem algumas sérias desvantagens:
- Devido ao fato de ser mais pesado que o óleo/gás que estão na coluna,
ocorre uma segregação gravitacional durante o recalque, a despeito do
regime de fluxo obtido (precisa ser fluxo tampão, para minimizar esta
segregação). Assim, uma parte do gás pode conseguir cortar o fluido, e,
portanto, mesmo que o poço seja amortecido (Phid > Pest), é comum existir
um gás remanescente na coluna.
Para minimizar o problema de corte, normalmente costuma-se recalcar um
voluma de 1,2 a 1,5 vezes o volume da coluna. Assim sendo, sempre
ocorre a injeção de uma parcela do fluido de amortecimento na formação
produtora, o que pode acarretar um dano a esta formação.
AMORTECIMENTO POR SEGREGAÇÃO GRAVITACIONAL

Este método é empregado, quase que exclusivamente, em poços equipados com
BCS e com cauda selante. No caso dos poços do ATP-N equipados com BCS,
já não tem muita aplicação, visto que são poços depletados e, portanto,
não sofrem amortecimento quando em intervenção. Além do que, não são
equipados com cauda selante.
No caso dos poços equipados com BCS e cauda selante, normalmente o BCS
não vai até o fundo do poço, visto que, devido a seu diâmetro,
normalmente ficam posicionados acima do liner. Assim sendo, está
inviabilizado o amortecimento por circulação reversa, visto que há um
“gap” muito grande entre o fundo do poço e o ponto de circulação na
coluna (normalmente, um MGL com VGL cega logo acima do BCS). Como o BCS
não permite que se efetue a pescaria da STV assentada na cauda selante
(na verdade, nem há continuidade entre a coluna e a cauda), torna-se
inviável o amortecimento por injeção direta.
A solução é o amortecimento por segregação gravitacional. Este método
nada mais é que uma circulação reversa, porém, a uma grande distância do
fundo do poço. Faz-se a circulação abaixa vazão. Parte do fluido que sai
do anular e entra na coluna, sobe, circulando normalmente. Outra parte

deste fluido, porém, acaba cortando o óleo que está sob ela, por ser mais
pesada, e fazendo com que este óleo suba até a superfície.
Embora este método seja eficiente, pois remove todo o óleo que existe
dentro do poço, o tempo dispendido para o amortecimento é muitas vezes
maior que a circulação reversa pura e simples.
AMORTECIMENTO NATURAL
Poços excessivamente depletados não podem ser amortecidos e mantidos
cheios, sem que haja um combate a perda. Na maioria das vezes, este
combate a perda é danosa à formação. Quando não, ainda assim é muito
caro, pois o barril de BR-carb, utilizado para este combate, custa em
média 80 dólares/barril. Portanto, sempre que possível, o combate a
perda deve ser evitado.
Quando, durante a intervenção, não há previsão de se fazer a circulação
de fluido no poço (por exemplo, para limpeza de areia do fundo do poço),
o mais vantajoso é não amortecê-lo, e trabalhar com o mesmo em seu nível
estático.
O amortecimento natural, portanto, se dá quando o próprio fluido
produzido pela formação é capaz de gerar uma pressão hidrostática maior
que a pressão da formação. Lógico que, neste caso, não há como a pressão
hidrostática ser maior, pois, quando se igualarem, o nível do poço
estabilizará, enm subindo e nem descendo. No entanto, haverá uma pressão
hidrostática igual à pressão da formação, e ainda haverá uma parte do
poço que permanecerá vazia. Assim, qualquer que for o ganho de fluido do
poço, o seu nível subiria e a pressão hidrostática, então, suplantaria a
pressão da formação e retornariam ao nível de equilíbrio.
O amortecimento natural só é recomendável para poços com baixa RGO (até
300 Nm3/m3). Se o nível estático for muito alto (acima de 100 m), deve-se
utilizar um aparelho para monitoramento deste nível, durante as manobras
de retirada de ferro do poço.
Este aparelho se chama SONOLOG, e funciona através da emissão de pulsos
sonoros no espaço anular do poço. Estes pulsos viajam até a interface
gás/líquido, onde uma parte é refletida (eco) e captada novamente na
superfície. Conhecendo-se a velocidade de propagação do som no meio
(pode ser ar ou gás natural), e medindo-se o tempo gasto para o pulso ir
e voltar até a interface, pode-se, com uma simples conta de
multiplicação, encontrar a profundidade do nível estático.
Para manobras de descida de coluna, não há necessidade de utilização do
Sonolog, visto que, nesta situação, o nível vai estar sempre subindo, a
cada seção imersa no fluido e, portanto, a formação vai estar sempre
absorvendo e nunca produzindo.
53. COMBATE À PERDA PARA A FORMAÇÃO

Como visto, a grande maioria dos poços do ATP-N se trata de poços antigos
e com grandes volumes produzidos, o que faz com sejam excessivamente

depletados. Assim sendo, torna-se impossível amortecê-los e mantê-los

cheios até a superfície, pois a pressão hidrostática do fluido de
amortecimento, por mais leve que seja, suplanta em muito a pressão da
formação.
Para se ter um exemplo, vejamos as pressões estáticas médias atuais dos
principais campos do ATP-N. Lembrar que estas pressões variam muito de
reservatório para reservatório e, dentro de um mesmo reservatório, de
bloco para bloco. Influem nesta variação, entre outros, o tamanho do
bloco, o mecanismo de produção, o volume produzido, eventual injeção de
água ou gás, etc. Os dados se referem ao Arn. Namorado (Cretáceo), que é
o principal reservatório dos campos citados.
CAMPO DATUM (m) PEST (kgf/cm2)

Namorado -3000 200
Cherne -3050 180
Bagre -3050 130
Considerando-se um poço amortecido com água pura, cujo gradiente é de 0,1

(kgf/cm2)/m, podemos ver que, a -3000 m, a pressão hidrostática é de 300
kgf/cm2, o que faz com que o nível estático destes poços varie de -1000 a
-1700 m.
Vê-se portanto, que em todas intervenções onde houver necessidade de
fazer circulação, normalmente para limpeza de areia do fundo do poço,
torna-se imperioso que se faça um combate à perda, de modo a permitir o
completo enchimento do poço.
O ATP-N/IP utiliza o fluido BR-carb para fazer o combate à perda para a
formação. Este, na verdade, é um fluido de perfuração, do tipo “drill in
fluid”, cujas características serão mostradas no próximo capítulo.
O combate à perda é feito bombeando-se o BR-carb para o poço. Por ser um
fluido de perfuração, isto é, uma suspensão de sólidos em um líquido, à
medida em que a formação vai absorvendo a parte líquida, vai também
filtrando a parte sólida, que forma um reboco impermeável. Fazendo uma
analogia um pouco grosseira, é como coar café. O líquido passa e a parte
sólida (o pó), fica retido no coador, formando um reboco que, ao atingir
determinada espessura, chega a parar a filtração, sendo necessário
removê-lo com uma colher para prosseguir a filtração.
Após a formação do reboco impermeável, a perda se extingue, ou abaixa
para níveis baixíssimos, e é então possível encher o poço.
Atentar que, pelo fato de serem todos poços bastante antigos, e que, ao
longo de toda a sua vida produtiva já produziram um volume razoável de
areia, existem espaços vazios por trás do revestimento, que precisam ser
preenchidos antes de se iniciar a formação do reboco. O volume gasto
para tal é da ordem de 200 a 300 bbl, sendo que, em alguns casos,
costuma-se “engrossar” o BR-carb com calcita média ou mesmo grossa, para
acelerar este processo de enchimento dos grandes vazios.
No final da intervenção, antes de se equipar o poço, o BR-carb deve ser
removido, pois, por ser uma suspensão de sólidos, sempre ocorre uma
decantação de parte destes sólidos no fundo do poço, quando se passa um

tempo sem efetuar circulação. Este fenômeno é completamente incompatível

com os equipamentos de completação, já que impossibilita abertura de
válvulas, encamisamento de mandris, e causa prisão de ferramentas, por
atrito com as paredes das mesmas e do poço.
Portanto, o BR-carb que está dentro do poço é substituído por fluido de
completação. A parte que penetro nos canhoneados (o reboco), contudo, aí
permanece. A sua retirada é facilmente feita quando se dá um draw-down
no poço, pois, nesta hora, o diferencial de pressão poço X formação
inverte, passando a ser formação X poço, e empurrando o reboco para
dentro do poço e daí para a superfície.
Contudo, durante o dimensionamento da coluna de gás lift, considera-se
que o kick off será dado com o poço em seu nível estático, o que diminui
em muito o número de mandris necessários na coluna (normalmente, este
número diminui de 5 ou 6 para 1 ou 2). Desta forma, é necessário efetuar
um back-flow no poço, antes de iniciar a equipá-lo.
Este back flow é dado descendo-se uma coluna de trabalho com um packer de
operação e uma válvula obturadora na coluna, situada em uma profundidade
abaixo do nível estático. O quão abaixo, vai depender do underbalance
desejado, normalmente na faixa entre 700 e 1000 psi, mas que deve ser
avaliado poço a poço, para minimizar a possibilidade de produção de
areia. A coluna desce vazia acima desta válvula obturadora.
Após o assentamento do packer, a válvula é aberta e, como a coluna se
encontra vazia, cria-se instantaneamente um diferencial de pressão
formação X poço, fazendo com que o poço produza e, nesta hora, empurre o
reboco para dentro do poço. À medida em que o poço produz, a coluna vai
enchendo, até que, ao chegar ao nível estático, as pressões se equilibram
e a produção cesse. Nesta hora, aguarda-se um tempo para que o reboco
que ingressou no poço decante para o fundo do poço (abaixo dos
canhoneados) e então pode-se desassentar o packer e retirar a coluna de
back flow para iniciar a equipagem do poço.
54. FLUIDOS DE COMPLETAÇÃO

Fluido de completação é, por definição, uma solução salina isenta de
sólidos. Esta a grande diferença entre o fluido de completação e o
fluido de perfuração, que é uma suspensão de sólidos em líquidos.
A ausência de sólidos se deve ao fato de que estes causam dano à
formação. Assim, durante a perfuração do poço, a rocha nas imediações do
poço fica danificada, e sua permeabilidade bastante reduzida.
Após a descida e cimentação do revestimento, o fluido de perfuração deve
ser substituído por fluido de completação, antes de ser efetuado o
canhoneio. O canhoneio deve então perfurar e atravessar não só o aço do
revestimento e o cimento, com também a área invadida e danificada da
rocha, atingindo assim uma parte da rocha com a permeabilidade original.
Nesta hora, o fluido do poço será colocado em contato com a formação.
Sendo isento de sólidos, o fluido de completação não causará dano
mecânico à formação, embora, logicamente, possa causar dano químico, pela

reação de seus íons com os argilominerais presentes na rocha da formação

e também pela interação físico-química com o petróleo.
Portanto, além de ser isento de sólidos, os fluidos de completação devem
também possuir aditivos que inibam a reação química com a rocha e a
formação de emulsão com o óleo da formação.
No entanto, muitas vezes, conforme visto nos capítulos anteriores, é
necessário que se faça um combate à perda para a formação, visto que as
soluções salinas não têm este poder.
Algumas técnicas empregam fluidos viscosos, géis reticulados, etc., mas
todas elas foram suplantadas com o surgimento, recentemente, dos “drill
in fluids”, que são considerados fluidos de perfuração limpos, e que
serão apresentados neste capítulo.
O ATP-N utiliza, basicamente, três tipos de fluidos: uma solução salina
para intervenção, uma solução salina anti-corrosiva para preservação dos
equipamentos que ficam instalados no poço, e uma suspensão de sólidos
para efetuar combate a perda:
CAMAI
Fluido de completação preparado com água do mar, serve para amortecer o
poço durante as intervenções, com vistas à segurança do mesmo, e também
para permitir pressurização de equipamentos no fundo, bem como
circulação.
Normalmente pode ser preparado com NaCl até o peso de 10 lb/gal, quando
ocorre o saturamento. Acima deste peso, somente adensando com outros
sais. Nos poços do ATP-N, contudo, conforme já foi falado, as pressões
são muito baixas e, por isto, só utilizamos fluido com 8,6 lg/gal, que é
o peso mínimo (água do mar).
Os aditivos utilizados no CAMAI são: bactericida, inibidor de inchamento
de argila, preventor de emulsão.
Formações produtoras carbonáticas (coquinas, calcários, dolomitas, etc.)
não precisam do aditivo inibidor de inchamento de argilas. Contudo, os
campos de plataforma fixa não possuem formações carbonáticas, que, no
ATP-N, ocorrem no campo de Congro.
Lembrar que todo fluido colocado em poço de petróleo deve ser
absolutamento estéril. Havendo contaminação do reservatório por
bactérias sulfato-redutoras termofílicas, as mesmas utilizam o próprio
petróleo como fonte de energia (carbono) e a redução do sulfato como
fonte de oxigênio, produzindo sulfeto:
SO4-- Æ S-- + 2O2
O sulfeto reage com a água produzindo o ácido sulfídrico, gás altamente
venenoso e causa de inúmeras mortes na indústria do petróleo, inclusive
na Bacia de Campos:
2H2O + 2S-- Æ 2H2S + O2

A composição média do CAMAI 8,6 ppg utilizado nos poços do ATP-N é a

seguinte:
PRODUTO FUNÇÃO CONCENTRAÇÃO
Água do mar Diluente QSP
Cloreto de Potássio Inibidor inchamento de argila 3,5 lb/bbl
Bissulfito de sódio Seqüestrador de oxigênio 5,6 l/100 bbl
Glutaraldeído Bactericida 7,3 l/100 bbl
Ultrawet 70 Preventor de emulsão 32 l/100 bbl
Principais propriedades:
Salinidade 35.000 ppm
pH 7-8
Ca++ 160-400 ppm
Mg++ 437-1500 ppm
CASAM
Fluido de completação utilizado com a finalidade de preservar contra a
corrosão, os equipamentos que ficam no poço. É também chamado de “packer
fluid”.
Ao final da intervenção, após o assentamento do packer e a descida da
coluna de produção, ele é colocado dentro do poço, imediatamente antes do
encamisamento do TSR.
Em poços de gás lift, basta posicionar o CASAM entre o packer e o MGL
operador, já que, do MGL para cima, o fluido será deslocado pelo gás. Em
poços injetores ou com BCS + packer (este último não tem mais sido
utilizado nos poços do ATP-N desde 1995), o anular deve ser completamente
preenchido com o CASAM.
A composição média do CASAM 8,6 ppg utilizado nos poços do ATP-N é a
seguinte:
Cloreto de Potássio Inibidor inchamento de argila 3,5 lb/bbl
Tetrahib Inibidor de corrosão 38 l/100 bbl
Principais propriedades:
Salinidade 35.000 ppm
pH 8-10
Ca++ 160-400 ppm
Mg++ 437-1500 ppm

BR-CARB
Pelo que foi visto neste capítulo, o BR-carb, por definição, não é um
fluido de completação, e sim um fluido de perfuração. No entanto, vem
tendo tão larga aplicação nos poços do ATP-N, que acabou incorporado ao
dia a dia das intervenções de workover nestes poços.
Sua aplicação é para efetuar o combate a perda e, assim, permitir o
completo preenchimento do poço, principalmente para circulações de
limpeza do fundo do poço.
A composição utilizada nos fluidos vai depender da intensidade da perda
de fluido para a formação. Em perdas fracas, pode-se utilizar, como
agente obturante, apenas a aragonita 2-44 µ, em concentrações de 40 ppg.
Em perdas mais severas, deve-se introduzir aragonitas .com granulometria
44-74 e 74-194 µ. Para perdas extremas, deve-se adicionar calcita média é
até grossa ao fluido. Neste caso, devido à dificuldade em se misturar e
manter esta calcita em suspensão, é necessário utilizar um batch-mixer
para o preparo do fluido, pois é requerida uma energia de mistura muito
maior que a se pode conseguir com os agitadores dos tanques da sonda.
Devido à existência dos sólidos obturantes neste fluido, o peso mínimo
que se consegue para ele é de 9,1 ppg, que normalmente é o que se usa nos
poços do ATP-N, para perdas moderadas. No caso mais raro de perdas muito
severas, torna-se necessário aumentar a concentração dos agentes
obturantes e, portanto, pode-se chegar a pesos da ordem de até 9,8 ppg.
A composição média do BR-CARB 9,1 ppg utilizado nos poços do ATP-N é a
seguinte:
Cloreto de potássio Inibidor inchamento de argila 3,5 lb/bbl
Polifoam Anti-espumante 0,05 gal/bbl
Goma Xantana Gelificante 1,2 lb/bbl
HP amido Redutor de filtrado 8,0 lb/bbl
pH buffer Controlador de pH 1,0 lb/bbl
Peróxido de magnésio Quebrador enzimático 1,0 lb/bbl
Aragonita 2-44 µ Obturante 40 bl/bbl

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43. Cabeça de Produção – Tubing Head............................... 47

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Os hidrocarbonetos compreendem sete séries homólogas importantes:

2. Alcenos, alquenos ou olefinas

3. Alcinos, alquinos ou acetilênicos

5. Ciclanos, cicloparafinas ou naftenos

Quanto aos principais componentes do petróleo, temos:

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FÓRMULA NOME QUÍMICO ESTADO FÍSICO EBULIÇÃO NOME COMUM

Estas frações são separadas, no processo de refino de petróleo, através

fig. 1: Refino de Petróleo

Vê-se portanto, que a partir de um barril de petróleo, não se consegue o

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- Mais de 99% das acumulações petrolíferas se encontram em rochas

6. GERAÇÃO E ACUMULAÇÃO DO PETRÓLEO

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- Diagênese: É um processo que ocorre a baixas temperaturas, até cerca de

Como visto, todo o processo de geração de petróleo resume-se na captação

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camadas. No primeiro caso, formam os anticlinais e, no segundo, os

fig. 2: Acumulação Petrolífera

Todos os fatores anteriormente abordados devem manter no contexto das

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II. RESERVATÓRIOS E AVALIAÇÃO DAS FORMAÇÕES

7. MECANISMOS DE PRODUÇÃO DOS RESERVATÓRIOS

RESERVATÓRIO DE GÁS EM SOLUÇÃO

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saturação de gás no reservatório não atingir a saturação crítica, não há

RESERVATÓRIO COM CAPA DE GÁS

RESERVATÓRIO COM INFLUXO DE ÁGUA

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canais porosos da rocha associada com as jazidas de petróleo hoje

8. ETAPAS DA PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

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9. FLUXO DO FLUIDO NO MEIO POROSO

fig. 3: Aparelho de Darcy

Darcy também concluiu que as dimensões do leito poroso [A (área) e l

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A fig. 4 mostra um modelo de fluxo horizontal (dP/dz = 0) e radial:

fig. 4: Fluxo Radial Horizontal

A = 2 π r h onde h é a altura do reservatório.

Dependendo do tipo de fluxo que ocorre no reservatório (permanente ou

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Esta equação é facilmente integrada, o que leva ao seguinte resultado:

Acontece que, para efeito de avaliação de um poço de petróleo, os fluidos

Bo = Volumein situ (P, T)

Finalmente temos a Equação de Darcy na sua forma final, em unidades

QSTD = 52,54 K h (Pest – Pwf)

Onde: QSTD = vazão de líquidos em condições STD, m3/d;

10. ÍNDICE DE PRODUTIVIDADE DO POÇO – IP

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Substituindo este valor na Equação de Darcy, resulta em:

Desta última equação, podemos então definir o ÍNDICE DE PRODUTIVIDADE

11. CURVA DE DESEMPENHO DO RESERVATÓRIO – IPR

Portanto, para um determinado período da vida produtiva do poço (onde

Para Pwf = Pest Æ Q = 0