Livro

Projeto
Mecânico
PROFESSORES
Me. Felipe Delapria Dias Dos Santos
Me. Rafael Nogueira Lima
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DIREÇÃO UNICESUMAR
Reitor Wilson de Matos Silva Vice-Reitor Wilson de Matos Silva Filho Pró-Reitor de Administração Wilson de Matos Silva Filho
Pró-Reitor Executivo de EAD William Victor Kendrick de Matos Silva Pró-Reitor de Ensino de EAD Janes Fidélis Tomelin
Presidente da Mantenedora Cláudio Ferdinandi
NEAD - NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Diretoria Executiva Chrystiano Mincoff, James Prestes, Tiago Stachon Diretoria de Graduação e Pós-graduação Kátia Coelho Diretoria
de Cursos Híbridos Fabricio Ricardo Lazilha Diretoria de Permanência Leonardo Spaine Diretoria de Design Educacional Paula
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FICHA CATALOGRÁFICA
C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ.

Núcleo de Educação a Distância. LIMA, Rafael Nogueira;
SANTOS, Felipe Delapria Dias dos.
PROJETO MECÂNICO. Rafael Nogueira Lima, Felipe Delapria Dias

dos Santos. Maringá - PR.: Unicesumar, 2021.
276 p.
ISBN: 978-65-5615-622-4
“Graduação - EaD”.
1. Projeto 2. Mecânico EaD. I. Título.
CDD - 22 ed. 620.1
Impresso por:
Bibliotecário: João Vivaldo de Souza CRB- 9-1679 Pró Reitoria de Ensino EAD Unicesumar
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A UniCesumar celebra os seus 30 anos de
história avançando a cada dia. Agora, enquanto
Universidade, ampliamos a nossa autonomia Tudo isso para honrarmos a
e trabalhamos diariamente para que nossa nossa missão, que é promover
educação à distância continue como uma das a educação de qualidade nas
melhores do Brasil. Atuamos sobre quatro diferentes áreas do conhecimento,
pilares que consolidam a visão abrangente do formando profissionais
que é o conhecimento para nós: o intelectual, o cidadãos que contribuam para o
profissional, o emocional e o espiritual. desenvolvimento de uma sociedade
justa e solidária.
A nossa missão é a de “Promover a educação de
qualidade nas diferentes áreas do conhecimento,
formando profissionais cidadãos que contribuam
para o desenvolvimento de uma sociedade
justa e solidária”. Neste sentido, a UniCesumar
tem um gênio importante para o cumprimento
integral desta missão: o coletivo. São os nossos
professores e equipe que produzem a cada dia
uma inovação, uma transformação na forma
de pensar e de aprender. É assim que fazemos
juntos um novo conhecimento diariamente.
São mais de 800 títulos de livros didáticos

como este produzidos anualmente, com a
distribuição de mais de 2 milhões de exemplares
gratuitamente para nossos acadêmicos. Estamos
presentes em mais de 700 polos EAD e cinco
campi: Maringá, Curitiba, Londrina, Ponta Grossa
e Corumbá), o que nos posiciona entre os 10
maiores grupos educacionais do país.
Aprendemos e escrevemos juntos esta belíssima

história da jornada do conhecimento. Mário
Quintana diz que “Livros não mudam o mundo,
quem muda o mundo são as pessoas. Os
livros só mudam as pessoas”. Seja bem-vindo à
oportunidade de fazer a sua mudança!
Reitor
Wilson de Matos Silva
Olá, meu nome é Rafael. Sempre achei a Engenharia
Mecânica um curso genial. Acabamos conhecendo de
tudo. E tudo o que aprendemos nem sempre é aplicado
só em projetos profissionais, pois somos engenheiros
em tudo o que fazemos. Além de engenheiro mecânico
e tutor de engenharia, sou também um leitor nas horas
vagas. Gosto muito de livros relacionados com educação
financeira e grandes best sellers de autoajuda e aprimo-
ramento pessoal. Também gosto de viajar e conhecer no-
vos lugares por esta terra maravilhosa chamada Brasil.
Tenho aprendido bastante sobre produção e edição de
vídeos e imagens para o aprimoramento de meus proje-
tos pessoais em minhas redes sociais. Acredito que isso
me ajudará bastante com minhas aulas, especialmente
estas de Projeto de Máquinas!
Aqui você pode

conhecer um
pouco mais sobre
mim, além das
informações do
meu currículo.
Olá, tudo bem? Me chamo Felipe Delapria e vou contri-
buir para a sua formação neste livro. Para nos conhecer-
mos um pouco melhor e de modo informal, vou relatar
algumas informações a meu respeito. Tenho mais dois
irmãos (um deles é gêmeo comigo, inclusive) e somos
todos engenheiros. Eu adorava desmontar carrinhos e
equipamentos eletrônicos na minha infância e foi assim
que surgiu o interesse pela área. Tenho como hobby aca-
demia e ambientes descontraídos, como bares e baladas,
mas gosto muito de ficar no conforto da minha casa,
dormindo por horas. Sou uma pessoa extremamente no-
turna, pena que a sociedade é matutina. Gosto bastante
de atuar em ações que modificam a vida das pessoas
para melhor, talvez esse seja meu propósito. Por este
motivo, estou na docência, transmitindo um pouco do
que eu sei para as outras pessoas; além de atuar em uma
empresa de elevadores, também produzo plataformas
de acessibilidade, que é um trabalho magnífico.
Aqui você pode

conhecer um
pouco mais sobre
mim, além das
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meu currículo.
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PÍLULA DE APRENDIZAGEM
Uma dose extra de conhecimento é sempre bem-vinda. Posicionando seu leitor de QRCode
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PENSANDO JUNTOS
Ao longo do livro, você será convidado(a) a refletir, questionar e transformar. Aproveite

este momento.
EXPLORANDO IDEIAS
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assunto discutido, de forma mais objetiva.
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PROJETO MECÂNICO
Saudações, caro(a) aluno(a), seja bem-vindo(a) a mais uma etapa na realização do sonho
de se tornar um engenheiro(a)! Se você busca ser um bom profissional, ainda que não
caminhe para a área de projetos mecânicos, é muito provável que se sinta animado
em ver um projeto sair do papel, uma máquina ou mecanismo entrar em pleno fun-
cionamento. A propósito, falando em colocar uma máquina em pleno funcionamento,
você sabe qual área da Engenharia Mecânica é a responsável pelo desenvolvimento
de máquinas e elementos de máquinas por meio do estudo dos esforços mecânicos,
seleção de materiais, simulação em softwares de desenho mecânico e as técnicas de
fabricação mais adequadas?
A disciplina de Projeto de Máquinas é a área da mecânica que envolve diversas
disciplinas vistas ao longo da graduação, como resistência dos materiais, metrologia,
fabricação, desenho técnico, cálculo, física, entre outras, com o intuito de desenvolver
uma máquina ou elemento de máquina com o máximo de confiabilidade e segurança
sempre levando em conta o fator custo. Então, se um elevador “sai do chão”, certamente
houve a participação do Projeto de Máquinas para garantir o pleno funcionamento da-
quele dispositivo de transporte vertical, que é utilizado tanto no transporte de pessoas
como no transporte de cargas em parques industriais ou construções civis.
Apesar da grande relevância do Projeto de Máquinas, especialmente para a Enge-
nharia, poucos sabem efetivamente utilizar esta área como diferencial para sua car-
reira profissional como engenheiro. Vou te propor um desafio. Você, como estudante
do quinto ano de curso, já deve ter observado alguns tipos de projetos mecânicos ao
longo de sua graduação: eixos de máquinas, engrenagens, polias, parafusos, entre
outros componentes mecânicos, certo? Você, como um bom curioso que é, deve ter
observado esses componentes em diversas máquinas e equipamentos. Meu desafio a
você é: tente pensar em alguma forma de construir estes elementos de máquinas sem
o conhecimento dos conceitos de tensão, fadiga, fator de segurança, ou seja, sem ter
dados quantitativos sobre o quanto que cada componente poderá suportar de carga
por um determinado ciclo de vida para o seu projeto.
E aí, é possível? Você deve ter chegado a mesma resposta que eu: não! E não é possível
porque cabe a nós, futuros engenheiros, garantir que esses componentes suportem
um determinado regime de trabalho para os quais foram dimensionados
Que tal, agora, realizarmos uma pesquisa para entendermos a importância e a abran-
gência da área de projetos de máquinas? Busque, na internet, e em outras fontes de
pesquisa, como livros e artigos, quais são as etapas que podem constituir um projeto
de uma máquina. Não esqueça de anotar no seu diário de bordo!
Você, certamente, encontrou, em diferentes fontes, diferentes etapas, correto? Isso
porque cada empresa ou projetista adequa as etapas para sua forma preferencial de
trabalho. Contudo, algumas etapas são comuns a quase todos os processos. São elas:
Análise de viabilidade, dimensionamento (2D e/ou 3D), análise mecânica, prototipagem,
teste e validação. Como informado, outras etapas intermediárias podem surgir, como
análise de investimentos, levantamento de custo, estudo de mercado, estudo de ma-
teriais, estudo de gestão de pessoas que serão responsáveis pelas etapas, estudo de
marketing para divulgação, entre outras.
Tenha sempre a mente aberta para que você possa perceber as diversas aplicações
dos conceitos vistos nesta disciplina para cada tipo de projeto mecânico. Quero te
animar e te incentivar a se dedicar bastante ao longo destes nove ciclos de aprendiza-
gem que virão pela frente. Deixamos para trás algumas disciplinas mais teóricas (mas
importantes) e, agora, entramos em um momento crucial do curso de Engenharia, em
que conceitos aplicados serão colocados em cena a cada parágrafo. Por isso, tenha uma
rotina de leitura e de estudos e se esforce muito. Tenho certeza de que o resultado
final será um sucesso!
Nesta disciplina, iremos discutir pontos importantes de um projeto de máquinas.
Iremos abordar os materiais que podem ser utilizados, formas de tratamento desses
materiais, estudaremos análises importantes, como a fadiga que irá nos fornecer in-
formações de uso e tempo de vida do material, iremos estudar a respeito de técnicas
modernas de análise como a FEA, entre diversos outros pontos. Preparado(a) para
mais esta aventura?!
Você, como futuro(a) engenheiro(a), deve estar apto a projetar, desenvolver e cons-
truir sistemas mecânicos, sendo que o domínio desta disciplina pode te levar a diversas
áreas de atuação, como: engenharia bélica, telecomunicações, controle, automotiva
e diversas outras. Nesta disciplina, portanto, aprenderemos pontos importantes de
atenção que devemos possuir na elaboração de um projeto mecânico. Iremos estudar
modos de falha, teoremas de determinação da vida útil, forças cortantes aplicadas, a
influência de fatores externos, como temperatura e pressão, além de ajudar a abrir a
mente para outros pontos que vão além da engenharia propriamente dita, por exem-
plo, a questão de custos.
E agora, você já se sente pronto para começar a nossa jornada no mundo do Proje-
to de Máquinas? A partir de agora, começaremos uma introdução às características e
definições de projetos de máquinas, abordando suas características, propriedades e
operações que podemos realizar com eles. Vamos nessa!
CAMINHOS DE
APRENDIZAGEM
1
13 2
33
INTRODUÇÃO AO MATERIAIS E
PROJETO DE PROCESSOS
MÁQUINAS
3
63 4
89
CÁLCULO DE TENSÃO,
SOLICITAÇÕES DEFORMAÇÃO
MECÂNICAS E DEFLEXÃO
5 115 6
143
FALHA POR TEORIAS
CARREGAMENTO DE FALHA
ESTÁTICO POR FADIGA
7
173
8
195
ANÁLISE DE FALHA ANÁLISE POR
POR CONTATOS ELEMENTOS
SUPERFICIAIS FINITOS
9
225
FUNDAMENTOS
DA GESTÃO DE
PROJETOS NO
DESENVOLVIMENTO
DE MÁQUINAS
1
Introdução ao
Projeto de
Máquinas
Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender como iniciar a

elaboração de um projeto mecânico. Para tanto, é preciso relembrar
alguns conceitos vistos nas disciplinas de física, desenho técnico,
ciência dos materiais e resistência dos materiais. Relembraremos,
de forma sucinta, algumas operações matemáticas envolvendo cál-
culos de coeficientes de segurança, unidades do sistema SI (Sistema
Internacional de Unidades), além de outros conceitos fundamentais
que serão muito utilizados por você no decorrer deste livro. Enten-
deremos as principais etapas na elaboração de um projeto mecâ-
nico. Por fim, de modo introdutório, abordaremos os conceitos de
projeto auxiliado por computador (CAD) e a Engenharia auxiliada
por computador (CAE).
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), seja bem-vindo(a) a mais uma etapa de sua graduação! Nesta
disciplina, você terá a oportunidade de ter contato com diversos conceitos necessá-
rios para a realização de um projeto de uma máquina. Ao longo de seu curso, você
estudou diversas disciplinas, tais como: física, cálculo, desenho técnico, metrologia,
resistência dos materiais, ciência dos materiais, elementos de máquinas, entre tantas
outras disciplinas que impactam diretamente no desenvolvimento de um dispositivo
mecânico. Minha pergunta inicial para você é: quais são as primeiras etapas de um
projeto que precisam serem realizadas? Nesta unidade, você entenderá mais sobre
cada um destes questionamentos e como tudo isso pode impactar no resultado final
de seu trabalho. Vamos aos estudos!
O correto dimensionamento de um elemento de máquina em um projeto de-
pende, dentre outros fatores, de um bom planejamento do escopo de projeto, pois
essa etapa precisa ser executada considerando diversas variáveis, como: tipo de
material a ser utilizado, esforços mecânicos, insumos necessários, ensaios a serem
executados, modelagem computacional, fator de segurança adequado, método de
fabricação, entre outras variáveis para que seja possível garantir uma maior segu-
rança ao projeto, levando em conta também o custo para a sua realização. Podemos
afirmar, sem sombra de dúvidas, que todo projeto de máquina precisa de um vasto
conhecimento em técnicas de gerenciamento, normas técnicas, metrologia, ciências
térmicas, manutenção, elementos de máquinas, desenho técnico, fabricação, dentre
outros conhecimentos que você viu durante todo o seu curso de graduação.
Agora, imagine, comigo, a seguinte situação: o engenheiro mecânico João é con-
tratado para realizar um projeto mecânico de um novo dispositivo abridor de latas
para uma startup que desenvolve novos produtos no ramo de tecnologia de utensílios
domésticos. Para você experimentar a importância do projeto de máquinas, propo-
nho-lhe um teste. Imagine que você é o(a) engenheiro(a) mecânico(a) recém-forma-
do(a), responsável pelo projeto em questão. Levante as informações básicas que você
precisaria ter em mãos antes de iniciar esse projeto de Engenharia, especialmente antes
de iniciar as modelagens em 3D e os cálculos de esforços mecânicos. Já deixo alguns
itens iniciais: esboço inicial, materiais a serem utilizados e softwares necessários.
Caro(a) aluno(a), um dos primeiros passos de qualquer projeto de engenharia é saber
exatamente qual é o problema a ser resolvido, por exemplo, se um garrafão de água de 20
litros é muito pesado para uma pessoa idosa levantar, que tipo de dispositivo posso desen-
volver para atender a esta necessidade? Posso criar um dispositivo que utilize mecanismos
de barras ou polias para erguer a carga? Esse dispositivo será fixo ou móvel na residência?
Quais os tipos de elementos de máquinas serão necessários? Quais as normas técnicas
deverei consultar? Existe algum dispositivo que já atenda a esta demanda? O projetista
deve sempre buscar coletar o maior número de soluções possíveis no início do projeto e
filtrar as melhores opções, em se tratando do fator custo/benefício.
14
UNIDADE 1
DIÁRIO DE BORDO
Agora, convido você a entender de que maneiras nosso colega João poderá inicializar o desenvolvi-
mento do seu projeto mecânico. Em engenharia, estamos sempre buscando o desenvolvimento de
novos produtos para resolver diversos problemas do nosso cotidiano. Sempre estamos iniciando novos
projetos, sejam eles na vida pessoal, quando planejamos a viagem dos sonhos, ou quando buscamos
novas oportunidades de trabalho em nossa vida profissional.
Pergunto, então, a você, caro(a) aluno(a), o que é o projeto na engenharia? Como você poderia de-
finir este conceito em poucas palavras? Para ajudá-lo a entender mais sobre este termo, Norton (2013,
p. 3) definiu, em seu livro, este conceito como o “processo de aplicação das várias técnicas e princípios
científicos com o intuito de definir um dispositivo, um método ou um sistema suficientemente por-
menorizado para permitir sua realização”.
Fica clara, nesta definição, a importância da utilização dos parâmetros e métodos tecnológicos e
científicos existentes para a resolução de um problema prático de engenharia, como o exemplo que
foi proposto a você no começo desta unidade.
O projeto de uma máquina, que é o foco desta disciplina, é realizado por meio do estudo de uma
necessidade que deve ser resolvida com os conhecimentos vistos ao longo de todo o curso, por exemplo,
o conhecimento dos diversos elementos de máquinas (engrenagens, parafusos, eixos, chavetas, mancais,
dentre outros), a seleção de materiais adequados e os processos de fabricação mais adequados aquele
problema a ser resolvido. O projetista deve sempre fazer toda a análise com o intuito de obter uma
máquina que desempenhe a função para a qual foi idealizada, sem apresentar falhas (NORTON, 2013).
Nós, como engenheiros, buscamos sempre realizar um serviço de forma segura e almejando alcançar
o menor custo possível, a fim de tornar o projeto viável economicamente, sempre seguindo todas as
normas técnicas (nacionais e internacionais) que estejam em vigor. Pensando nisso, faz-se necessário
15
UNICESUMAR
seguir uma sequência cronológica de tarefas para evitar possíveis erros no produto final, bem como
atrasos em sua execução e entrega ao consumidor final.
De acordo com Shigley, Mischke e Budynas (2005), um projeto pode ser organizado seguindo as
seguintes fases, conforme mostra a Figura 1.
1. RECONHECIMENTO DE 2. DEFINIÇÃO DE
UMA NECESSIDADE UM PROBLEMA
3. SÍNTESE 4. ANÁLISE E OTIMIZAÇÃO
5. AVALIAÇÃO 6. APRESENTAÇÃO
Figura 1 - Fases de um Projeto

Fonte: adaptada de Shigley, Mischke e Budynas (2005).
Descrição da Imagem: a Figura exibe as seis fases da elaboração de um projeto que estão expostas na seguinte ordem: “1. Reconhe-
cimento de uma necessidade”. “2. Definição de um problema”. 3. Síntese”. “4. Análise e otimização. “5. Avaliação”. “6. Apresentação”.
O primeiro passo de nossa jornada é reconhecer uma necessidade que possa ser resolvida com os
conhecimentos de engenharia.
De acordo com Shigley, Mischke e Budynas (2005), o reconhecimento de uma necessidade é um
processo que exige uma grande capacidade criativa, pois é preciso identificar algo ao seu redor que
possa ser resolvido. Podemos citar como um exemplo o reconhecimento da necessidade de reduzir
um barulho emitido por uma máquina empacotadora ou, ainda, melhorar a qualidade dos pacotes
que este equipamento produz.
O segundo passo é definir o problema que deve ser resolvido, pois é a partir deste ponto que é
possível pensar nas primeiras opções de soluções.
16
UNIDADE 1
Shigley, Mischke e Budynas (2005) destacam que a definição do problema engloba todas as especi-
ficações técnicas que o componente a ser manufaturado deverá atender. Podemos citar como alguns
exemplos destas especificações:
• Custo.
• Quantidade de componentes a serem fabricados.
• Vida útil do componente.
• Temperatura de Operação.
• Confiabilidade.
Agora, após termos pensado nas opções que podem resolver nosso problema, bem como nas especifi-
cações técnicas a serem atendidas, passamos para a etapa de síntese, onde precisamos escolher a melhor
opção, levando em consideração a viabilidade técnica e financeira e prosseguir com esta alternativa.
Na análise e otimização, aprofundaremos tudo que foi desenvolvido até este ponto: desde os primei-
ros esboços e modelagens computacionais até os cálculos de esforços mecânicos, buscando identificar
possíveis melhorias. Após esta etapa, é feita uma avaliação do projeto como o todo para verificar se, de
fato, o projeto resolve o problema com segurança e confiabilidade. Esta etapa, geralmente, é realizada
em laboratórios, utilizando protótipos (SHIGLEY; MISCHKE; BUDYNAS, 2005).
Por fim, apresentamos o nosso produto, devidamente testado ao nosso consumidor final, onde este
expressará sua opinião sobre a qualidade do produto.
Ainda, segundo Shigley, Mischke e Budynas (2005), algumas características podem afetar direta-
mente na elaboração de um elemento de máquina. No Quadro 1, pode-se observar alguns exemplos.
1. Funcionalidade 14. Barulho

2. Resistência mecânica/tensão 15. Estilo
3. Distorção/Deflexão/Rigidez 16. Formato
4. Corrosão 17. Tamanho
5. Desgaste 18. Controle
6. Segurança 19. Características Térmicas
7. Confiabilidade 20. Superfície
8. Fabricação 21. Lubrificação
9. Utilidade 22. Mercantilização
10. Custo 23. Manutenção
11. Fricção 24. Volume
12. Peso 25. Responsabilidade
13. Vida 26. Refabricação
Quadro 1 - Considerações de Projeto / Fonte: adaptado de Shigley, Mischke e Budynas (2005).
17
UNICESUMAR
Observa-se, neste quadro, que características como resistência

mecânica e fabricação, por exemplo, podem afetar diretamente
na durabilidade e segurança do projeto, pois erros de cálculo de
resistência e falhas durante as etapas de fabricação reduzem a vida
útil dos componentes mecânicos.
O tamanho do sistema mecânico que está sendo desenvolvido
também deve ser considerado, pois deve-se avaliar se aquele aparato
mecânico funcionará em um ambiente de espaço limitado, bem
como em um ambiente com grande quantidade de espaço.
O barulho ou ruído que este novo produto possa gerar também
pode impactar o projeto se um dos requisitos for a não emissão de
ruídos, pois normas de segurança do trabalho relativas a ruídos
poderão suprimir o tempo de funcionamento daquele equipamento,
caso a faixa de emissão de decibéis recomendada seja ultrapassada.
A corrosão também merece destaque nesta lista, pois, dependendo
do local onde este equipamento irá ser colocado em uso, como próximo
a regiões litorâneas ou, até mesmo, embaixo d´água, os componentes
poderão ser corroídos mais rapidamente, exigindo, assim, que o proje-
tista utilize um material que suporte bem esse tipo de ambiente.
O fator custo também é um dos mais importantes em um projeto
mecânico, pois o quanto o contratante está disposto a investir no
produto irá impactar diretamente na seleção de materiais que serão
utilizados no projeto, tipos de processos de fabricação e tratamentos
mecânicos que serão utilizados, interferindo diretamente no tempo
de vida útil do produto.
Após a definição do problema a ser resolvido, é preciso que o enge-
nheiro faça esboços do equipamento que ele idealizou como solução.
A utilização de desenhos rudimentares, denominados como croqui, é
importante para que possamos partir para a próxima etapa com uma
quantidade maior de informações sobre o produto que se deseja obter.
Na Figura 2, podemos observar um exemplo de um desenho
preliminar de um determinado componente mecânico. No desenho,
pode-se observar uma peça cilíndrica com furos para fixação de
parafusos ao seu redor, bem como também um furo central passante
por todo o seu comprimento. Observe como é importante o maior
número de detalhes possíveis sobre o que se deseja projetar, como
a quantidade adequada de vistas (frontal, superior, lateral), perspec-
tiva isométrica e detalhes internos. O maior número de detalhes
expressos nesta etapa facilitará o desenvolvimento da próxima etapa.
18
UNIDADE 1
Figura 2 - Exemplo de um Desenho Inicial de um Componente Mecânico
Descrição da Imagem: a figura exibe um desenho técnico mecânico feito à mão de uma peça mecânica circular desenhada numa folha
A4 na posição paisagem, onde a peça está representada em seis perspectivas diferentes: frontal, superior, lateral esquerda, perspectiva
isométrica na vertical, perspectiva isométrica vista da esquerda para a direita e perspectiva isométrica vista da direita para esquerda.
Ao redor da folha de desenho, temos componentes mecânicos, sendo que à esquerda, temos um mancal de rolamento de esferas,
arruelas e um paquímetro.
O uso de ferramentas computacionais tornou a atividade dos engenheiros mais produtiva e eficiente
no que diz respeito ao desenvolvimento de novos produtos. Diversos softwares de desenho existem
hoje no mercado para a modelagem tridimensional entre os quais podemos destacar: AutoCAD,
SolidWorks, SolidEdge, Catia, Sketchup, entre outros. Cada software tem seus pontos fortes e pontos
fracos para modelagem, e cabe a você, como projetista, selecionar o software que atenda às suas ne-
cessidades para concluir o serviço.
Observe, na Figura 3, um exemplo de um software de modelagem computacional. Perceba a quanti-
dade de detalhes que é possível expressar, como cotas, cortes, linhas de contorno invisível que, embora
também seja possível de ser realizado no desenho na prancheta, a sua facilidade de armazenamento
e compartilhamento com outros membros da equipe do projeto torna este tipo de software um item
crucial para o sucesso.
19
UNICESUMAR
Figura 3 - Exemplo de uma Modelagem do tipo CAD
Descrição da Imagem: a figura mostra uma pessoa segurando um paquímetro digital na mão esquerda e uma caneta preta na mão
direita, em frente a um computador onde está aberto um software de desenho, similar ao AutoCAD. No desenho temos algumas peças
mecânicas de diversos formatos.
A utilização de ferramentas computacionais modernas do tipo CAD tornou viável para o setor
industrial a realização de representações de projeções ortogonais múltiplas nos anos de 1980.
Um grande avanço tecnológico ocorreu nos anos 90, no que diz respeito à capacidade gráfica
dos softwares do tipo CAD. Houve um amplo avanço na capacidade de realizar representações
paramétricas de modelos 3D, possibilitando a modelagem de peças com uma maior riqueza
de detalhes construtivos.
Fonte: Ribeiro et al. (2006).
Como podemos garantir que um determinado componente mecânico resistirá a um determinado

esforço mecânico que foi calculado utilizando os conhecimentos de resistência dos materiais?
O desenvolvimento de ferramentas CAE foi fundamental para aumentar o grau de confiança dos
projetos mecânicos e reduzir a ocorrência de falhas nas etapas finais do desenvolvimento do projeto
(prototipagem e fabricação do dispositivo).
20
UNIDADE 1
Com o auxílio destes tipos de ferramentas computacionais, os engenheiros podem avaliar os

efeitos da variação de uma carga numa estrutura, podendo, assim, identificar os locais com maiores
concentrações de tensões.
Na Figura 4. podemos observar duas engrenagens cilíndricas de dentes retos, onde seus dentes
sofrem um esforço mecânico mutuo. Com auxílio do software, você, como projetista, consegue avaliar
as intensidades das tensões mecânicas nos dentes das engrenagens e poderá verificar se os seus cálculos
de dimensionamento de cargas para o projeto de engrenagens estão corretos.
Isso reduz drasticamente a chance de ocorrer falhas durante as etapas de prototipagem e fabricação,
reduzindo custos extras com retrabalhos e também aumentando a segurança do elemento mecânico.
Tensão de Von Mises
Figura 4 - Exemplo de uma Modelagem do tipo CAE
Descrição da Imagem: a figura mostra duas engrenagens de dentes retos desenhadas num software CAE, onde alguns de seus dentes
estão em contato, indicando uma tensão mecânica entre eles. O local onde os dentes entram em contato apresenta uma coloração
verde, amarela e vermelha, indicando a intensidade das tensões de von Mises. No canto esquerdo inferior, temos um gráfico em formato
retangular quadriculado colorido, de cima para baixo, com as cores vermelho, laranja amarelo e tons azulados.
Neste outro exemplo da Figura 5, pode-se observar uma chapa metálica antes e depois de sofrer uma
perfuração em seu centro geométrico. Note as tensões concentradas justamente no local do entalhe
circular. Perceba uma coloração azul ao longo da peça que vai alterando a sua cor até uma cor averme-
lhada. É neste ponto onde temos uma grande concentração de tensão. Regiões com grandes concen-
trações de tensões são críticas ao projeto, pois estes locais são propícios à ocorrência de uma fratura
do material. Ao longo desta disciplina, estudaremos como avaliar as tensões em entalhes e como estes
podem impactar em seu projeto.
21
UNICESUMAR
Figura 5 - Análise das Tensões mecâni-

cas por software do tipo CAE numa cha-
pa metálica antes e após a perfuração
Descrição da Imagem: a figura

mostra 4 chapas de formato retan-
gulares, sendo duas, à esquerda,
de cor marrom, e duas, à direita, de
coloração azuladas. As chapas que
estão acima, uma marrom e outra
azulada, não apresentam um furo
central, enquanto as chapas localiza-
das abaixo apresentam um furo em
seu centro. Ao lado das duas chapas
azuis à esquerda, também existem
duas escalas gráficas retangulares,
indicando as tensões de von Mises.
Observa-se, na chapa, à direita infe-
rior, uma coloração verde, amarela e
vermelha na borda inferior do furo,
indicando uma maior concentração
de tensão nesta região.
Uma das formas de entender como ocorrem os esforços mecânicos

em elementos de máquinas em geral é com a utilização de softwa-
res computacionais. Conheça o software de modelagem Inventor da
Autodesk e desenvolva um modelo de elemento mecânico. Neste
software, além da modelagem 3D, é possível realizar a montagem de
vários componentes mecânicos e simular seu movimento. Acesse o
link e baixe a versão gratuita do estudante!
Para acessar, use seu leitor de QR Code.
Entender como organizar suas ideias para conseguir projetar uma

máquina é essencial para o dimensionamento correto dos elemen-
tos de máquinas existentes, proporcionando, assim, um funciona-
mento adequado. Acompanhe a discussão neste Podcast a respeito
da importância do planejamento adequado de um projeto.
22
UNIDADE 1
Normas
Você já imaginou como seria o mundo da engenharia sem normas a serem seguidas? Como saber que
um determinado parafuso teria o mesmo grau de qualidade num projeto A ou num projeto B? Caso as
normas não existissem, as pessoas poderiam simplesmente fabricar um produto, sem nenhum critério
técnico. Quantos acidentes e fatalidades ocorreriam se não houvesse uma norma técnica para nortear
quais os parâmetros técnicos a serem considerados, a fim de tornar aquele serviço seguro?
O objetivo da utilização das normas técnicas é possibilitar a padronização de um determinado
serviço ou produto. Faz-se necessário o uso de uma padronização a nível nacional e interna-
cional na realização de projetos e serviços de engenharia de um modo geral para reduzir a
ocorrência de erros, tornando a atividade ou produto mais seguros.
As Normas Brasileiras Regulamentadoras (NBRs) e autores reconhecidos no meio científico
que abordam o tipo de projeto que você deseja realizar devem ser sempre consultados com o intuito
de garantir a confiabilidade e a segurança do seu equipamento.
Cada tipo de máquina ou componente mecânico que você viu ao longo de sua graduação possui
uma norma técnica específica. Para o projeto de engrenagens de dentes retos, por exemplo, consulta-se
a norma NBR 6684 - Engrenagens cilíndricas (dentes retos e helicoidais). A NBR 10113 auxilia no
dimensionamento de parafuso de cabeça cilíndrica com fenda.
Unidades e Grandezas
Todo cálculo de grandezas requer a utilização de uma unidade específica para ser expressada. No Brasil,
utilizamos o Sistema Internacional de Unidades ou, simplesmente, sistema SI.
Você já deve ter percebido, até aqui, a importância do uso de unidades e grandezas físicas adequa-
das em disciplinas ao longo de seu curso de engenharia. Em projeto de máquinas, não seria diferente!
Essa disciplina requer o uso de unidades de medidas padronizadas para expressar grandezas, como:
massa, força, aceleração da gravidade, potência, energia, enfim, uma série de variáveis envolvidas num
projeto mecânico.
No Quadro 2, podemos observar as grandezas físicas fundamentais e suas respectivas unidades
de medida.
Grandeza Nomenclatura Simbologia

Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo segundo s
Corrente Elétrica ampère A
Temperatura kelvin K
Quantidade de Matéria mol mol
Intensidade Luminosa candela cd
Quadro 2 - Principais Grandezas e Unidades bases do sistema SI / Fonte: o autor.
23
UNICESUMAR
Unidades Derivadas
As unidades derivadas, como seu próprio nome indica, são originárias das unidades bases do sistema
SI. Combinando-se estas unidades, obtemos outras unidades que são utilizadas em nosso dia a dia
como velocidade média, que é dada por metro por segundo ou simplesmente m/s.
Assim, para definir a unidade SI da grandeza denominada “massa específica” de uma substância,
cuja medida é, em qualquer sistema coerente de unidades, determinada pela seguinte equação (RO-
ZENBERG, 2006):
m
, sendo :
V
massa específica.
m massa (kg ).
V volume ( m³).
A unidade de massa específica derivada é o “quilograma por metro cúbico” (kg/m³), independentemente
da existência ou não na natureza de uma substância cuja massa específica seja essa (ROZENBERG,
2006).
Faço, agora, um convite a você: que tal revisarmos como converter algumas destas unidades? Como
você converteria uma força dada em Libras para Newton? A Tabela 1 irá te ajudar nesta tarefa.
Grandeza Fator de Multiplicação Grandeza

lb (libra) 4,45 N (Newton)
in (polegada) 25,4 mm (milímetro)
HP 745,7 W (watts)
psi 6894,8 Pa (Pascal)
in/s 0,03 m/s
rad/s 9,55 rpm
in³ 16387,2 mm³
Tabela 1 - Alguns Exemplos Fatores de Conversão de Unidades / Fonte: adaptada de Norton (2013).
Vejamos, agora, como você pode utilizar esta tabela para converter uma força dada em libras de mó-
dulo igual a 800 lb para Newtons?
De acordo com a Tabela 1 basta que você multiplique a intensidade da força dada em libras pelo
fator 4,448, logo:
800 x 4,448 = 3558,4 N
24
UNIDADE 1
Vejamos, agora, outro exemplo de conversão de unidades utilizando a mesma tabela para a conversão
de unidades de potência:
Converter 45 HP para Watts:
De acordo com a Tabela 1, devemos multiplicar o valor dado em HP pelo multiplicador de valor
igual a 745,7, logo:
45 x 745,7 = 33556,5 W
Viu como é fácil converter unidades? O uso correto das unidades é essencial para evitar erros de cál-
culos em projetos. Para que você realize um bom trabalho, basta conhecer o fator multiplicador para
uma determinada unidade.
O fator de segurança é um dos parâmetros mais importantes num projeto mecânico e deve ser
selecionado com bastante critério. Um fator de segurança grande demais poderá acarretar num maior
gasto com materiais mais robustos. No que diz respeito a esforços mecânicos, lembre-se sempre de
avaliar o custo dos materiais que estão sendo utilizados, pois poderá acarretar na inviabilidade eco-
nômica para sua realização.
Um fator de segurança muito pequeno poderá acarretar numa estrutura que não suporte determi-
nadas cargas mecânicas, gerando, assim, riscos à segurança do sistema.
De acordo com Hibbeler (2004), o fator de segurança é utilizado com o intuito de se obter o valor
de carga para um projeto. Esse fator pode ser determinado pela seguinte equação:
Trup
FS , sendo :
Tadm
FS Fator de Segurança ( a dim ensional )..
Trup Tensão de Ruptura do Material ( Pa ).
Tadm Tensão Admissível do Material ( Pa ).
Ainda de acordo com Hibbeler (2004), a tensão de ruptura de um determinado material é obtida por
meio de testes realizados em laboratório, em que seus respectivos valores de tensão são devidamente
catalogados em manuais e trabalhos científicos de engenharia.
Então, caro(a) aluno(a), você deve, agora, estar se perguntando: qual o fator de segurança que devo
utilizar num determinado projeto de elemento de máquina, como uma engrenagem ou um parafuso,
por exemplo?
Cada projeto exige um determinado fator de segurança, a fim de assegurar uma maior confiabilidade
ao projeto. Recomenda-se sempre consultar trabalhos acadêmicos que abordam o projeto que você
está desenvolvendo, além de verificar qual fator de segurança a norma indica para aquele determinado
elemento de máquina.
25
UNICESUMAR
Vejamos, agora, no exemplo a seguir, qual seria o fator de segu-

rança obtido se a tensão de ruptura de um material for de 300 MPa
e a tensão admissível for de 150 MPa:
300
FS = 2
150
Temos, então, um fator de segurança de 2. Na literatura de projetos
de máquinas, fatores de segurança acima de 1 indicam que aquele
elemento de máquina suportará aquela carga. Nos próximos ca-
pítulos, aprofundaremos este conceito, onde você verá conceitos
como falhas ocasionas por fadiga.
Caro(a) aluno(a), parabenizo você por ter chegado ao final desta
unidade com êxito! Durante todos os parágrafos desta unidade, você
aprendeu sobre a importância de um bom planejamento inicial de
um projeto.
Conhecer exatamente a natureza do problema a ser resolvido
com os conhecimentos de engenharia é fundamental para que se
possa obter uma solução que satisfaça as necessidades do contra-
tante do projeto.
Também podemos constatar que cada projeto mecânico é úni-
co, pois uma grande quantidade de variáveis precisa ser avaliada
quando estamos dimensionando um componente, por exemplo, o
tipo de material a ser utilizado, ambiente no qual aquele compo-
nente funcionará, tipo de processo de fabricação mais adequado
para aquele componente, a resistência mecânica que o elemento
suporta, o barulho que o componente poderá gerar durante seu
funcionamento, entre outras variáveis citadas nesta unidade.
26
UNIDADE 1
Você também teve a oportunidade de observar o quanto é im-

portante a utilização de softwares de modelagem computacional
em projetos mecânicos para a concepção de novos dispositivos,
pois, com a modelagem sendo realizada no computador, é possível
ter uma noção maior de como esse dispositivo funcionará, sendo
possível identificar melhorias antes da etapa de fabricação, evitando
custos adicionais.
Outro aspecto importante em todo projeto de engenharia é
seguir rigorosamente as normas técnicas vigentes sobre determi-
nado elemento de máquina ou dispositivo mecânico que se deseja
projetar. Uma pesquisa profunda sobre outros trabalhos similares ao
que se deseja projetar, bem como o conhecimento de quais normas
serão necessárias requer dedicação e muita seriedade para evitar
erros de projetos.
Como recém-formado(a) em engenharia, recomendo que em
seus primeiros projetos mecânicos busque a orientação de pro-
fissionais que já projetaram equipamentos similares ao que você
está desenvolvendo. Isso irá lhe proporcionar maior confiança na
execução, bem como reduzirá a chance de erros.
Por fim, futuro(a) engenheiro(a), gostaria de deixar claro, nesta
primeira unidade, que o objetivo de alcançar a tão sonhada con-
clusão de seu curso de engenharia não é o fim da jornada, mas sim
o início de outra que é tão importante quanto a primeira: a busca
da experiência e excelência profissional!
27
Vamos verificar o que você compreendeu até aqui. A seguir, apresento um esquema com alguns
pontos importantes a respeito de um projeto mecânico. Pense em todos os conhecimentos
necessários para podermos realizar a concepção e o desenvolvimento de um projeto mecânico.
Fazendo isso, você terá entendido os conceitos que poderemos usar em uma carreira profissional
como engenheiros, a fim de entender os problemas e dar a devida solução.
Resistência
dos Materiais
Desenho Técnico
Ciência dos
Materiais
PROJETO Softwares de
Processos de Fabricação
MECÂNICO Modelagem
Computacional
Metrologia
Elementos de
Máquinas
Ciências Gestão de Projetos
Térmicas
Descrição da Imagem: o mapa mental inicia com “projeto mecânico” no centro da imagem e divide-se em vários balões. No primeiro
balão, à esquerda, temos “resistência dos materiais”, e logo abaixo os vocábulos “Ciência dos Materiais”, “Processos de fabricação”,
“Metrologia” e “Ciências Térmicas”. Embaixo do balão contido “Projeto Mecânico”, temos o vocábulo “Gestão de Projetos” e “Ele-
mentos de Máquinas”. Ao lado do balão principal, temos “desenho técnico” que tem outro balão que deriva dele denominado de
“Softwares de Modelagem Computacional”.
28
1. O termo “projeto” é bastante observado em nosso cotidiano. Anos atrás, você iniciou
um projeto pessoal chamado Graduação em Engenharia Mecânica e, agora, você está
prestes a realizá-lo. De acordo com o que foi visto nesta unidade, defina o que significa
o termo Projeto de engenharia.
2. Softwares de modelagem computacional, como os dos tipos CAD e CAE, são amplamente
utilizados pelos engenheiros para a concepção de suas ideias de novos aparatos tecno-
lógicos. Visando a sua melhor compreensão sobre estes tipos de ferramentas essenciais
em nossa profissão, pesquise alguns exemplos de softwares do tipo CAD e do tipo CAE
existentes no mercado.
3. É conhecido que o dimensionamento de um componente mecânico depende dos tipos

de esforços sofridos. Elementos de máquinas podem ser projetados com diversos tipos
de materiais, como: aço, alumínio, ferro fundido, alumínio, cobre, entre outros. Com
base nos conceitos de projeto mecânico, explique a importância da seleção correta de
um determinado material para um projeto.
4. De acordo com seus conhecimentos sobre sistema de unidades, analise os itens e

marque a alternativa correta.
I) As unidades bases do SI são: mm, m³, k, cd e kg/s.
II) São exemplos de unidades derivadas: m/s e kg/m³.
III) A unidade kelvin é uma unidade de volume.
IV) Metro é uma unidade de medida de massa.
Assinale a alternativa correta.

a) Todas as afirmativas estão corretas.
b) Apenas a afirmativa II está correta.
c) Apenas as afirmativas I e III estão corretas.
d) Apenas as afirmativas I, II e III estão corretas.
e) Apenas as afirmativas II, III e IV estão corretas.
29
5. Para a elaboração de um projeto mecânico, informações sobre força, comprimentos,
massa, entre outras variáveis são necessárias. Muitas destas unidades precisam ser
convertidas de um sistema de medidas para outro. O manuseio correto dos dados evita
erros de cálculos, que, se existentes, podem inviabilizar o projeto, ocasionado em falhas
catastróficas. Observe, faça os cálculos e confira as afirmações a seguir:
I) 70 HP = 3444 Watts.
II) 12 in = 389 mm.
III) 25 N = 22 lb.
IV) 8 lb = 0,009 N.

b) Apenas as afirmativas II e IV estão corretas.
d) Todas as alternativas estão incorretas.
6. Considerando seus conhecimentos sobre conversão de unidades vistos nesta unidade,

analise todas as alternativas a seguir, faça os cálculos e confira as afirmações.
I) 958 lb = 215,37 N.
II) 5 psi = 38500 Pa.
III) 0,05 HP = 22 W.
IV) 400 mm = 12 in.
V) 85000 Pa = 2578 psi.

d) Apenas a afirmativa I está correta.
30
7. Considerando seus conhecimentos vistos nesta unidade, para um fator de segurança
de valor 3 e uma tensão de ruptura de 600 MPa, qual é o valor da tensão admissível?
a) 500 MPa.
b) 200 MPa.
c) 100 MPa.
d) 600 MPa.
e) Nenhuma das alternativas.
31
32
2
Materiais e
Processos
Me. Felipe Delapria Dias dos Santos
Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender de qual forma

as propriedades mecânicas dos materiais irão influenciar, positi-
vamente ou negativamente, no produto final. Serão apresentados
conceitos metalúrgicos básicos, bem como relembrados alguns
conceitos já vistos em outras disciplinas a respeito das propriedades
dos materiais que são fundamentais na engenharia. Uma das for-
mas de determinar as propriedades mecânicas dos materiais é por
meio de testes que, na maioria das vezes, são destrutivos. Muitas
vezes, os testes não recriam o exato ambiente de atuação da peça,
como temperatura de trabalho, carga exata e a repetição do ciclo.
No entanto, para que haja alta precisão dos resultados obtidos, há
um tratamento estatístico a ser aplicado.
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), imagine que você é o engenheiro chefe de uma

montadora de automóvel. Em uma das avaliações de um novo
modelo de carro que você e sua equipe estão estudando para lan-
çamento, você notou que uma peça específica do painel frontal do
automóvel se encontra em processo de corrosão, devido à umidade
do ar. Seu papel é pensar na solução mais viável e eficiente. Dentre
as possibilidades que você pode optar, temos: revestimento superfi-
cial do material por eletrorrecobrimento, galvanização, deposição,
banho quente e pulverização. E, então, qual você escolheria?
Para realizar uma escolha assertiva do tipo de revestimento a ser
aplicado no material, deve-se analisar toda a condição ambiental, qual
a aplicação, qual característica será mais necessária (maior dureza,
resistência à corrosão e outras), além, é claro, da influência financeira.
Para respondermos à questão, primeiro, devemos começar o estudo pelo
material e nos perguntar se não é possível a troca deste. Em alguns casos,
pode ser que não seja possível, devido a características fundamentais
intrínsecas, como ductilidade, alto limite de ruptura, alto valor de es-
coamento, dentre outras. Neste caso, podemos, então, otimizar nosso
material com alguns tratamentos. Podemos iniciar com os tratamentos
térmicos, que vão ter influência na peça inteira, ou seja, desde o seu
interior até a parte superficial. No entanto, os tratamentos térmicos
acabam alterando algumas propriedades, uma vez que se altera o núcleo
do material. Se isso representar um problema, podemos, então, seguir
para a linha de tratamentos superficiais, em que encontraremos uma
gama de diferentes tratamentos.
Legal, não é mesmo? Agora, caro(a) aluno(a), suponha que você,
ao estudar as diferentes características e propriedades mecânicas dos
materiais, em especial, a ductilidade e a fragilidade, passou a ter pro-
fundo interesse na análise dos materiais do seu dia a dia, mais especi-
ficamente nos materiais simples utilizados em objetos cotidianos. Pois,
afinal, como as características dos materiais podem influenciar até nos
pequenos objetos? Seu lado investigador resolve, então, comparar dois
materiais simples e comuns para você: um clipe de papel feito de metal
e um palito de dente de madeira. Com os dois materiais em mãos, faça
o seguinte experimento: no clipe de papel, torça-o até adquirir um novo
formato. Repita este processo para uma nova forma até que ele rompa.
Agora, com o palito de dente em mãos, tente realizar o mesmo processo
realizado com o clipe de papel e repare suas diferenças. Não esqueça
de anotar suas conclusões no Diário de Bordo!
34
UNIDADE 2
Você certamente notou que, durante o processo de torção do clipe de papel, você conseguiu de-
forma-lo algumas vezes até o seu rompimento, correto? Isso é possível graças ao alto escoamento que
um material dúctil possui. Neste caso, um aço de baixo teor de carbono. Sua deformação permanente
atinge o que chamamos de deformação plástica. E o palito de dente? Certamente você não conseguiu
deforma-lo como o clipe, correto? Esse ocorrido é devido ao baixo escoamento que os materiais frágeis
possuem, ou seja, não há grandes níveis de deformação permanente antes de sua ruptura. Sabemos
que a ciência e engenharia dos materiais evolui a cada dia com a criação de novos materiais, novos
plásticos ou novas ligas, e para determinarmos seu uso, precisamos primeiro testar para entender
sua ductibilidade, sua forma de deformação e seus limites de uso, e é neste momento que surgem os
ensaios mecânicos.
DIÁRIO DE BORDO
35
UNICESUMAR
Sabemos que uma das formas de obtenção das propriedades dos materiais é por
meio dos ensaios. Esse ensaio pode ser destrutivo, ou seja, em que o protótipo testado
será destruído e não será possível sua utilização novamente, ou pode ser, ainda, um
ensaio do tipo não destrutivo, em que o material testado poderá ser utilizado para
outros fins após sua testagem. Para equipamentos que demandam alta precisão de
estudo e testagem, como carros, aeronaves, submarinos, barcos máquinas agrícolas
e outros, a testagem na condição de funcionamento é fundamental.
Na ausência da possibilidade de realizar o teste na real condição de uso do equi-
pamento, a equipe responsável deverá, então, adaptar processos e aplicar o conheci-
mento já documentado em revistas e jornais científicos para que se possa ter maior
nível de confiança na segurança. Mas afinal, caro(a) aluno(a), qual tipo de revista
ou jornal científico pode ser utilizado como referência? A ASTM (American Society
for Testing and Materials ou Sociedade Americana de Testes e Materiais) é uma das
principais fontes de referência para a engenharia no quesito de testes aplicados aos
mais diferentes tipos de materiais. A ASTM estabelece normas de testagem, proce-
dimentos e valores de referência.
Dentre os diversos testes presentes na normativa, podemos citar alguns que se
destacam para a engenharia: ensaio de tração, ensaio de compressão, ensaio de fle-
xão, ensaio de torção, dureza e resistência à fadiga. No ensaio de tração, o corpo de
prova deve possuir um formato específico, como mostra a Figura 1. O protótipo a
ser testado pode variar em seu diâmetro D0 e no seu comprimento l0 , contanto que
suas dimensões estejam dentro de um dos padrões propostos pela normal.
Figura 1 - Corpo de Prova utilizado em um ensaio de tração

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: Na imagem, há um corpo cilíndrico

em que suas extremidades apresentam um diâmetro maior
que a parte central do corpo. A parte central é representado
por uma medida de comprimento l0 e o diâmetro central
por d0 . Suas extremidades apresentam roscas para que seja
possível sua fixação por rosqueamento.
36
UNIDADE 2
O corpo de prova possui suas extremidades maiores para possibi-

litar que sejam rosqueadas na máquina ou, até mesmo, em alguns
casos, presas por meio de garras em formato de presilhas, como
ilustra a Figura 2.
REALIDADE
AUMENTADA
Rompimento de um corpo de prova

em uma máquina de tração
Figura 2 - Ilustração de uma máquina para ensaio de tração por fixação do tipo
presilha / Fonte: Fredel, Ortega e Bastos (2018, p. 9).
Descrição da Imagem: Temos um corpo de prova cilíndrico preso nas garras de uma
máquina que realiza o ensaio de tração. O corpo de prova está fixado na máquina não
por rosqueamento, mas sim preso em garras do estilo presilha.
O material deve ficar fixo nas extremidades e ambos os lados de-

vem se movimentar de forma a tracionar o corpo de prova até o
rompimento. Durante esse processo, deve-se controlar a força que
a máquina está aplicando para exercer a tração e a distância entre
as marcas de comprimento, ilustradas na Figura 1. Como resultado
deste ensaio, iremos obter um diagrama conhecido como tensão-de-
formação do material. Um exemplo deste diagrama está ilustrado
na Figura 3. Observe que, no eixo X, temos a deformação medida
(deslocamento), enquanto que no eixo Y temos a tensão aplicada.
37
UNICESUMAR
Figura 3 - Diagrama tensão-deformação de um material dúctil

Fonte: Norton (2013, p. 32).
Descrição da Imagem: Gráfico em que, no eixo x, temos a deformação específica,

enquanto que no eixo y temos a tensão. Conforme o material vai se deformando no
teste de tração, o gráfico vai sendo construindo. No início do gráfico, há a presença
de uma linha reta, pois é a parte proporcional da peça de deformação e tensão. Após
o limite de proporcionalidade, o gráfico passa, então, a assumir curvas. O primeiro
pico da curva é referente ao limite de escoamento, enquanto que o segundo pico é
referente à tensão de ruptura.
Definimos, caro(a) aluno(a), a tensão como sendo a força aplicada

por unidade de área, dessa forma, podemos equacionar conforme
apresentado na Equação 1.
P
s= Equação (1)
AO
Neste caso, s simboliza a tração, P simboliza a força aplicada pela
máquina durante seu funcionamento e A0 a área inicial da seção
transversal do protótipo, calculado com base na equação da área
do círculo, preferencialmente em milímetros para que a tração seja
obtida em N/mm².
A deformação presente no eixo y do gráfico da Figura 2 é a
deformação específica. Mas, afinal, o que é deformação específica
ou, apenas, deformação? Bom, podemos defini-la como sendo a
variação do comprimento por unidade de comprimento, ou seja,
é um valor adimensional obtido pela equação 2 a seguir (CALLIS-
TER, 2002):
38
UNIDADE 2
l lO
e Equação (2)
lO
A deformação será igual ao comprimento final, representado por

“l”, menos o comprimento inicial, representado por “ l0 ”
Outra informação bastante pertinente que o diagrama de ten-
são-deformação nos fornece é a respeito do módulo elástico. Na
Figura 3, devemos destacar o ponto “ pl ”, que simboliza o limite
de proporcionalidade. Abaixo deste limite, o gráfico cresce em
linha reta, apresentando uma proporcionalidade entre tensão e
deformação. A partir deste ponto, o gráfico passa a apresentar uma
certa inclinação. Podemos definir o módulo elástico (E) como sen-
do uma medida de rigidez do material na fase elástica (NORTON,
2013). De forma objetiva, é a razão entre a tensão aplicada e a tensão
sofrida pelo corpo, de acordo a Equação 3 a seguir.
σ
E= Equação (3)
ε
Falando em fase elástica, o limite elástico é indicado no gráfico
pela sigla “ el ”, isso nos diz que um material que apresenta sua
deformação na fase elástica poderá voltar ao seu estado de dimen-
são inicial após a retirada do esforço. Ao ultrapassar esse limite, o
material entra na fase plástica, e suas deformações passam a ser
permanentes (NORTON, 2013).
Acima do limite elástico, temos o ponto “y”, conhecido como
ponto de escoamento. Acima deste ponto, o material começa a
ceder para a deformação mais facilmente. Relacionamos o ponto
do limite de escoamento com o valor no eixo y “ s y ”, que significa
a tensão de escoamento do material. Isto é, a partir desta tensão
aplicada, o material começa a escoar (NORTON, 2013).
Ainda discutindo o gráfico da Figura 3, podemos dizer que o
comportamento apresentado é típico de um material dúctil, como
é o caso do aço de baixo carbono. E sabemos disso, pois são esses
materiais que apresentam uma pequena queda na tensão após o escoa-
mento (RICHARD; KEITH, 2013). Materiais com menor ductilidade,
ou seja, frágeis, não apresentam esse comportamento, como é o caso
do alumínio e aços de médio carbono, como ilustra a Figura 4.
39
UNICESUMAR
Figura 4 - Diagrama tensão-deformação de um material frágil

Descrição da Imagem: Gráfico em que, no eixo x, temos a deformação específica,

enquanto que no eixo y temos a tensão. Conforme o material vai se deformando no
teste de tração, o gráfico vai sendo construído. No início do gráfico, há a presença de
uma linha paralela à linha de proporcionalidade, possibilitando encontrar o ponto do
limite de escoamento. Neste caso, o gráfico apresenta apenas um pico, que é o de
limite de ruptura.
Para esses casos em que o ponto de resistência ao escoamento não é

de fácil visualização no gráfico, deve-se, então, defini-la a partir de
uma linha traçada de forma paralela à linha de proporcionalidade
com um deslocamento de 0,2% (0,002), esse valor é padronizado e
estabelecido pela ASTM, com base em testes. Dizemos, então, que
a resistência ao escoamento para curvas de tensão-deformação
de materiais frágeis se dá na intersecção do diagrama com a linha
traçada (CALLISTER, 2002).
Outro ponto a ser destacado e presente no gráfico de tensão-de-
formação, tanto dos materiais dúcteis quanto dos materiais frágeis,
é o ponto “u”. Esse ponto representa o limite máximo de tensão
suportado antes de sua ruptura e, por isso, recebe o nome de tensão
limite de resistência na ruptura ( sut ). Contudo, algumas dúvidas
podem surgir ao observamos o diagrama da Figura 3.
Note que, após o momento de ruptura, o estado óbvio seria
acabar o ensaio, no entanto, o gráfico apresenta uma redução da
tensão e o ensaio ainda continua por mais alguns instantes. Isso
40
UNIDADE 2
se deve pelo estrangulamento do corpo de prova dúctil, como ilustra a Figura 5. Vamos entender?
Como calculamos a tensão como sendo força pela área, conforme a peça vai se tracionando, sua área
vai reduzindo, porém é muito difícil você atualizar essa informação em tempo real de forma dinâmica.
Na realidade, o valor da tensão irá aumentar, pois a área está sendo reduzida, no entanto, esse erro é
previsto e aceitável pelas normas (CALLISTER, 2002).
Figura 5 - Corpo de prova dúctil aplicado ao ensaio de tração

Fonte: adaptado de Universidade Federal de Pelotas (2014,
on-line).
Descrição da Imagem: Na primeira imagem, temos um corpo

de prova cilíndrico com a indicação de setas em suas extre-
midades, que indicam que o corpo está sendo tracionado. Na
próxima ilustração, temos o corpo de prova rompido, em que
o seu meio (onde rompeu) encontra-se um pouco mais fino
que o resto do corpo de prova.
Para diferenciar, no entanto, chamaremos de diagrama tensão de engenharia-deformação os diagra-

mas produzidos sem a correção da área, e chamaremos de diagrama tensão real-deformação aqueles
diagramas que foram produzidos a partir da atualização da área de forma dinâmica e computacional.
Agora que já entendemos como realizar a leitura do resultado de um ensaio de tração, vamos
destacar alguns conceitos citados durante o texto. Para iniciarmos nossa conversa, iremos diferenciar
conceitualmente a ductilidade da fragilidade. Assumiremos que um material é dúctil ao observamos
sua tendência de deformação significativa antes do rompimento. Os materiais frágeis são aqueles que
pouco se deformam antes de sua ruptura. A ruptura, visualmente, também é bastante característica.
Materiais dúcteis apresentam um alongamento das partes rompidas, esse alongamento é a deformação
sofrida. Já os materiais frágeis, pouco se deformam, mantendo praticamente sua dimensão original,
como ilustra a Figura 6.
41
UNICESUMAR
Figura 6 - Comparação do rompimento entre um corpo de prova dúctil e um corpo

de prova frágil / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: Na primeira ilustração, temos um corpo de prova dúctil rom-

pido. Sua característica principal é o afinamento da região rompida, ou seja, a defor-
mação causada. Na segunda ilustração, temos um corpo de prova frágil rompido, onde
ele pouco se deformou para romper, ou seja, a região de rompimento permanece com
as medidas próximas dos originais.
Já entendemos um pouco do ensaio de tração e alguns dos seus

conceitos, veremos, agora, o ensaio de compressão. A máquina
que realiza o ensaio de tração é a mesma que realiza o ensaio de
compressão, a diferença está no sentido da aplicação da força, en-
quanto a tração “puxa”, a compressão “comprime”.
Neste ensaio, dificilmente obteremos um diagrama de tensão-
-deformação, uma vez que o valor da área aumenta muito para
materiais dúcteis. Na Figura 7, observa-se exemplos de um material
dúctil comprimido e um material frágil rompido.
42
UNIDADE 2
Figura 7 - Comparação do ensaio de compressão em um corpo de prova dúctil e frágil

Descrição da Imagem: Na primeira ilustração, temos um cilindro recebendo uma compressão e, logo em seguida, como resultado,
temos a peça cilíndrica comprimida, com seu comprimento reduzido e diâmetro aumentado. Já na segunda ilustração, o corpo de prova
frágil, ao receber uma compressão, aparece rompido, pois não aguentou a deformação.
Nota-se que os conceitos a respeito do escoamento de ductilidade e fragilidade também são válidos
aqui. No primeiro caso, o material dúctil escoou até reduzir seu tamanho; já no segundo caso, o ma-
terial frágil rompeu antes de deformar.
Além dos ensaios de tração e compressão, devemos discutir também o ensaio de flexão. Neste
ensaio, o material deve ter suas extremidades apoiadas (e não fixadas) e aplica-se uma força em seu
centro. Novamente, os materiais dúcteis irão deformar, como mostra a Figura 8, enquanto que os
materiais frágeis irão romper.
Figura 8 - Comparação entre corpo de prova dúctil e frágil no ensaio de flexão

Descrição da Imagem: Na primeira ilustração, temos uma barra cilíndrica de um material dúctil recebendo a aplicação do ensaio de
flexão, que consiste em apoiar as extremidades e aplicar uma força no meio da peça. O corpo dúctil irá se deformar formando um “V”.
Enquanto que o corpo frágil da segunda ilustração não aguentará a força aplicada no seu ponto intermediário e será rompido sem
deformar.
Já definimos o ensaio de compressão, ensaio de tração e o ensaio de flexão, falta apenas o ensaio de
torção. Este ensaio, como o próprio nome sugere, está relacionado com torcer o material, ou seja,
propriedades de cisalhamento. Essas propriedades, no entanto, são um pouco mais difíceis de serem
medidas devido à sua natureza. Na Figura 9, observamos um típico ensaio de torção aplicado a um
corpo dúctil e a um corpo rígido.
43
UNICESUMAR
Figura 9 - Comparação entre um material dúctil e um material frágil para o ensaio de torção
Descrição da Imagem: Na primeira ilustração, um corpo de prova cilíndrico de um material dúctil é colocado sobre o ensaio de torção
(extremidade fixas sendo torcidas). Para este caso, a peça irá apresentar traços da torção e irá romper. Na segunda ilustração, o ma-
terial frágil, ao ser exposto na mesma condição do ensaio de flexão do material dúctil, irá romper antes de apresentar características
da uma peça torcida.
Afinal, o que podemos considerar como fator de influência das propriedades citadas até o momento?
Mesmo que os pesquisadores tentem recriar as exatas condições de utilização do material, nem sempre é
possível, seja por apresentar ciclos muito elevados, temperaturas extremas (altas ou baixas) ou pressões
fora do normal. Há diversos fatores que poderão influenciar nas características dos materiais, no entanto,
a temperatura é o fator de maior destaque. Muitos materiais fluem (deformam-se) em momentos que
estão sujeitos a altas temperaturas, mesmo que trabalhando abaixo do seu ponto de escoamento. Essa
fluência acontece, na maioria das vezes, de forma lenta. Além disso, essa característica de fluir pode
ser amplificada para materiais que já apresentam essa característica em condições normais, como é o
caso dos metais de baixa temperatura de fusão (chumbo e alguns polímeros). Tratando dos materiais
dúcteis, comumente eles se apresentam como frágeis a temperaturas baixas (NORTON, 2013).
Agora que você já conhece alguns tipos de ensaio, que tal entender,
na prática, algumas de suas utilizações? Porque as empresas levam
tão a sério esses ensaios? Quem pode realizar? É preciso de um cur-
so específico? Entenda todo esse processo no nosso podcast.
Até o presente momento, tratamos todas as propriedades dos materiais supondo que seja homogêneo
e isotrópico, ou seja, ao pressupormos que um determinado material possua as mesmas propriedades
(uniforme) em todos seus pontos, estamos assumindo que ele é homogêneo. Esse estado é muito difícil
de conseguir em corpos reais, devido a diversos fatores, como meio de produção, técnica utilizada,
variação de parâmetros, entre outros.
44
UNIDADE 2
No entanto, para facilitar o estudo, muitos dos metais e até mes-

mo alguns não metais são considerados homogêneos. Quando
consideramos que as propriedades mecânicas do material não de-
pendem de suas orientações, dizemos que ele é isotrópico, ou seja,
apresenta a mesma resistência na sua largura e no seu comprimento.
Muitos dos metais que utilizamos na engenharia e grande parte dos
não metais são considerados isotrópicos, no entanto, aqueles que
não possuem essa característica são chamados de anisotrópico, que
significa que não existe um plano de simetria em suas propriedades.
Existem, ainda, aqueles materiais conhecidos como ortotrópicos,
neste caso, esses materiais irão possuir três planos perpendicula-
res de simetria, como exemplo desses materiais, podemos citar a
madeira, a fibra de vidro e chapas de aço laminadas a frio (CAL-
LISTER, 2002).
Discutiremos, agora, a dureza. Essa propriedade é comumen-
te relacionada à resistência ao desgaste, porém não deve ser uma
regra. Existem uma série de tratamentos térmicos que podem ser
aplicados aos materiais, especialmente aos aços, para aumentar sua
dureza. Existem diversas técnicas que podem ser utilizadas para
medir a dureza, aqui apresentaremos as três mais comuns: Dureza
Brinell, Dureza Rockwell e Dureza Vickers. Todos os ensaios citados
consistem, basicamente, na impressão (marcação) de uma pequena
ferramenta na superfície do metal a ser testado (CALLISTER, 2002).
Para a realização do ensaio Brinell, o equipamento utiliza uma
esfera de carbeto de tungstênio, essa esfera deve possuir 10 mm de
diâmetro, a qual deve ser pulsionada contra a superfície do material
a ser testado com uma carga de 500 kgf ou 3000 kgf, variando de
acordo com o material e sua dureza. A partir do diâmetro da marca-
ção na superfície do material, medido por meio de um microscópio
alocado junto com o equipamento, realiza-se a determinação da
dureza Brinell. O resultado irá apresentar como unidade de medida
o kg/mm² (NORTON, 2013).
No Ensaio Vickers, a ferramenta utilizada é constituída de dia-
mante, ao contrário do ensaio Brinell. O diamante deverá possuir
formato de pirâmide e, por meio das larguras da impressão, calcu-
la-se a dureza (NORTON, 2013).
45
UNICESUMAR
Por fim, o ensaio Rockwell, assim como o ensaio Vickers, também

utiliza uma ferramenta de diamante, no entanto, seu formato é de um
cone e não de uma pirâmide. Neste ensaio, a medição realizada deve ser
da profundidade da marcação na peça ensaiada para, então, obter a dureza
nessa escala. Além disso, dentro da técnica de dureza Rockwell, temos vá-
rias vertentes (escalas). Essas escalas devem ser apresentadas juntamente
com a unidade, por exemplo: determinado material apresenta dureza 100
HRB (lê-se: dureza de 100 na escala Rockwell B) (CALLISTER, 2002).
Vale lembrar que, no geral, esses ensaios são considerados não destruti-
vos, uma vez que o material permanece inteiro e apto para ser utilizado de
outas formas. No entanto, dependendo da aplicação destinada, pelo fato
de haver marcações nas superfícies, mesmo que suave, pode tornar o ma-
terial impróprio para uso. Neste caso, o ensaio é considerado destrutivo.
Agora que aprendemos cada ensaio individualmente, vamos ela-
borar um breve comparativo das principais vantagens de cada um
deles. O ensaio Vickers não necessita da troca de carga ou arranjo na
realização dos ensaios, ao contrário do ensaio Brinell e Rockwell, os
quais necessitam da análise cuidadosa do material a ser ensaiado e
escolha do peso correto. O ensaio Rockwell, por sua vez, tende a ter
maior precisão devido ao fato de eliminar o erro do operador, já que
não é necessário realizar a leitura de nenhuma dimensão da marcação,
além disso, a impressão tende a ser menor, marcando menos a peça. Por
fim, a dureza Brinell apresenta uma relação simples e conveniente de
estimar o limite de resistência a tração (Sut) a partir da dureza, medida
pelas equações 4 e 5 (NORTON, 2013).
S ut 500 H B 30 H B psi Equação (4)

S ut 3, 45H B 0, 2H BMPa Equação (5)
Neste caso:
sut : Limite de resistência a tração
H b : valor da dureza Brinell
Dessa forma, dependendo da situação, podemos não realizar outros
ensaios se a necessidade é apenas o limite de resistência a tração ou se a
prática do ensaio está sendo dificultosa por algum motivo. Essas durezas
apresentam, no entanto, relação entre si, como podemos observar na
Tabela 1, que apresenta algumas conversões de valores de durezas bem
como a tensão limite.
46
UNIDADE 2
Rockwell Tensão Limite

HB Brinell HV Vickers
HRB HCR Mpa ksi
627 667 - 58,7 2393 347
578 615 - 56 2158 313
534 569 - 53,5 1986 288
495 528 - 51 1813 263
461 491 - 48,5 1669 242
429 455 - 45,7 1517 220
401 425 - 43,1 1393 202
375 396 - 40,4 1267 184
341 360 - 36,6 1131 164
311 328 - 33,1 1027 149
277 292 - 28,8 924 134
241 253 100 22,8 800 116
217 228 96,4 - 724 105
197 207 92,8 - 655 95
179 188 89 - 600 87
159 167 83,9 - 538 78
143 150 78,6 - 490 71
131 137 74,2 - 448 65
116 122 67,6 - 400 58
Nota: Carga de 3000 kgf para dureza Brinell, HB
Tabela 1 - Durezas equivalentes em diferentes escalas e métodos e suas respectivas tensões limites
Fonte: Dowling (2012, p. 185).
Seria muito prático e conveniente existir a possibilidade de converter uma determinada medida
de dureza em uma escala para outra escala, sem que, necessariamente, seja realizado o teste,
não é mesmo? No entanto, porque não existe uma fórmula que faz essa conversão?
A dureza é uma propriedade bastante importante dos materiais e, para que não haja distorção
de medidas, não existe um sistema de conversão calculado eficiente. Contudo, para ajudar nas
conversões, a ASTM E 140: Standard hardness Conversion Table for Metals (Tabela Padrão de
Conversão de Dureza para Metais) disponibiliza, em seu texto, tabelas padronizadas de medidas
convertidas como demonstrada na Tabela 1.
Fonte: ASTM (1969).
47
UNICESUMAR
Tudo que foi exposto até o presente momento, de alguma forma apresenta alguma
relação ou ao menos pode apresentar alguma influência ou variação de acordo com a
temperatura. Como já foi dito, materiais dúcteis e frágeis podem ter suas propriedades
alteradas em temperaturas extremas. Sabemos que elevadas temperaturas tendem a
dilatar o material, deixando-o mais fluido, podendo influenciar também na dureza.
Por isso, é importante realizar o ensaio de dureza em temperatura ambiente e na
temperatura de uso para ter documentado as possíveis alterações. A partir de agora,
conversaremos a respeito dos tratamentos térmicos.
Muitas das características dos aços e dos metais não ferrosos podem ser alteradas
por tratamentos térmicos. Contudo, antes de entrarmos mais a fundo nos tipos de
tratamentos térmicos, iremos classificar os aços em grupos para, então, apresentarmos
os tratamentos recomendados (NORTON, 2013).
Sabemos que o aço é uma liga composta por ferro e carbono e que a porcentagem
que determina se é uma liga de baixo carbono é 0,03% a 0,30%; liga de médio car-
bono, 0,35% a 0,55%; aço de alto carbono, 0,60% a 1,50%; e ferro fundido, superior a
2%. Naturalmente, o aço tende a apresentar maior dureza quanto maior for o teor de
carbono presente para cada tipo de liga. Os aços de médio e teor de carbono podem
passar por um processo de endurecimento conhecido como endurecimento maciço,
enquanto que o mesmo processo não seria eficiente para ligas de baixo teor de car-
bono (NORTON, 2013).
Têmpera: esse processo é indicado para ligas de baixo ou médio teor de carbono.
Nesse processo, o material deve, primeiro, ser aquecido a uma temperatura superior
à temperatura crítica, ou seja, superior a 760 °C. Após algum tempo do atingimento
da temperatura superior à crítica, a peça deve ser resfriada de forma rápida e repen-
tina, por meio de um banho de água ou óleo frio. O rápido resfriamento irá criar
uma estrutura cristalina conhecida como martensita. A estrutura formada possui a
característica de ser extremamente dura, no entanto, como desvantagem, o material
passa a possuir alta fragilidade. Em outras palavras, neste processo, você deve abrir
mão da ductilidade do aço para aumentar sua dureza (NORTON, 2013).
Revestimento ou revenido: esse processo pode ser uma continuação do processo
de têmpera, pois, após o aquecimento e resfriamento (etapas já descritas na têmpera),
você pode aquecer novamente seu aço, desta vez em temperaturas inferiores a ante-
rior (entre 200 e 700 °C). O banho de calor deve durar por um tempo considerável
e o pós-resfriamento não deve ser no líquido novamente, mas sim um resfriamento
lento ao ar ambiente. Nesse processo, parte da martensita formada no processo de
têmpera irá transformar-se em ferrita e em cementita. Essa mudança de estrutura
cristalina trará como consequência uma redução parcial da resistência, no entanto,
irá recuperar parte da ductilidade perdida na etapa anterior (CALLISTER, 2002).
48
UNIDADE 2
Recozimento: este processo é muito semelhante ao processo de

têmpera, pois a peça deve ser aquecida a uma temperatura acima
da temperatura crítica, porém não irá sofrer um resfriamento re-
pentino, mas sim um resfriamento lento à temperatura ambiente,
fazendo com que haja uma restauração das propriedades mecânicas
da liga. O processo de recozimento pode ser utilizado para peças
que precisam ter suas tensões ou deformações residuais aliviadas,
tensões proveniente de forças aplicadas pelos processos de fabri-
cação, como a conformação (CALLISTER, 2002).
Uma comparação da mudança do diagrama de tensão-deforma-
ção para os três métodos apresentados até o momento está apre-
sentada na Figura 10.
Figura 10 - Diagrama tensão-deformação para aço temperado, revenido e recozido

Descrição da Imagem: No eixo x do gráfico, temos a deformação, enquanto que no

eixo y do gráfico temos a tensão aplicada. Há três curvas, a superior é referente ao
material temperado, que aguenta alto nível de tensão, porém pouca deformação. A
curva mais abaixa é do material recozido, que aguenta alta deformação, porém pouca
tensão. Já a curva intermediária suporta valor médio de tensão e deformação.
49
UNICESUMAR
Observamos que o processo de recozimento traz de volta o estado “mole” do aço.

Normalização: o processo em questão é bastante similar ao recozimento, contudo,
o banho fornecido após o aquecimento é realizado a uma temperatura elevada durante
um curto período de tempo. Como resultado, temos um aço com características de
elevada dureza e resistência (valores maiores do que no tratamento por recozimento,
porém apresenta mais proximidade com as características do aço recozido do que
com o aço temperado ou revenido) (CALLISTER, 2002).
Os processos citados e trabalhados até o momento são de fundamental importân-
cia, pois, desta forma, um metalurgista ou o engenheiro responsável poderá adquirir
diversos materiais com diferentes propriedades.
Os tratamentos de endurecimento apresentados são eficientes e utilizados para
chapas ou peças que não apresentam grande espessura, uma vez que é mais fácil de
manter a uniformidade do tratamento térmico para a peça. Como devemos prosse-
guir para os casos em que a espessura do material é maior do que a aceitável para os
tratamentos de têmpera, recozimento, revestimento e normalização?
Uma alternativa de solução para este problema é a aplicação de técnicas que
endureçam apenas a superfície e deixam o interior com as propriedades inicias do
“aço mole”. Se essa grande peça de aço possuir carbono suficiente em sua superfície,
podemos aplicar a têmpera ou até outros processos, como o revestimento. No caso de
aços de baixa liga de carbono (aços doces), serão necessários outros processos para
alcançar a dureza desejada. Dentre os processos, temos o aquecimento da peça em um
ambiente com alto teor de carbono, nitrogênio ou ambos para que, posteriormente,
seja aplicado o processo de têmpera. Neste caso, ao realizar o procedimento descrito,
teremos técnicas conhecidas como: cementação, nitretação ou cianetação. A prin-
cipal diferença entre as técnicas é o elemento em abundância no ambiente, pois os
três processos culminam no endurecimento superficial do aço de elevada espessura.
No processo de cementação, há o aquecimento do aço de baixo carbono em um
ambiente rico em monóxido de carbono (fórmula química: CO), que irá provocar
uma reação de absorção do carbono na superfície do aço. A nitretação, por outro
lado, é o processo de aquecimento em atmosfera rica em nitrogênio gasoso, respon-
sável por formar partículas de nitreto de ferro na superfície do aço de baixa liga. Por
fim, a cianetação tem o sal de cianeto como agente causador do endurecimento. O
aquecimento deve acontecer em torno de 800 °C e a reação irá provocar o surgimento
tanto de carbeto quanto de nitreto (NORTON, 2013).
Aços de médio carbono, não há a necessidade da presença de substancias em
abundancia na atmosfera, uma vez que o próprio carbono presente no material
poderá ser utilizado no processo de endurecimento. Neste caso, são indicados dois
50
UNIDADE 2
métodos, o primeiro é a têmpera por chama, que consiste em realizar o aquecimento da superfície com
uma chama de oxiacetileno e, logo em seguida, realizar seu resfriamento brusco por meio de jatos de
água. Outro método indicado é a têmpera por indução, em que bobinas elétricas são utilizadas para
aquecer a superfície e, logo em seguida, o resfriamento deve acontecer. O processo de endurecimento
é bastante utilizado, já que a elevada dureza é uma característica bastante atraente e necessária na in-
dústria, pois auxilia na redução do desgaste da peça. No entanto, muitas vezes, é necessário manter a
ductilidade do material e, por consequência, sua tenacidade, ou seja, a capacidade do material absorver
energia (NORTON, 2013).
Até agora aprendemos técnicas de endurecimento de materiais ferrosos, mas e as ligas não ferrosas?
Caros(as) alunos(as), nesse momento, é importante que você saiba que nem todas as ligas não ferrosas
são passíveis de endurecimento e existem tratamentos bastante específicos para as diferentes ligas.
Algumas ligas de alumínio, por exemplo, podem sofrer o endurecimento por meio de um processo
conhecido como precipitação ou envelhecimento. Vejamos como funciona para um liga de alumínio
com a presença de 4,5% de cobre:
1. O primeiro passo é realizar é o seu processo de fabricação (laminação, forjamento

etc.) a uma determinada temperatura.
2. Após a execução do processo de fabricação, é necessário elevar a temperatura
para que, desta forma, haja uma dispersão aleatória do cobre na solução sólida.
3. Esse material passa, então, pelo processo de têmpera para que haja o aprisiona-
mento das partículas de cobre.
4. Após o processo de têmpera, é necessário reaquecer a peça a uma temperatura
inferior a temperatura de têmpera e manter essa temperatura por um longo
período de tempo, possibilitando a precipitação das partículas duras de cobre e
aumentando a dureza do material (NORTON, 2013).
Como resultado final, podemos obter ligas de alumino com durezas semelhantes a aços de médio
carbono, porém com a vantagem de ser muito mais leve, visto que a densidade do alumínio equivale
a, aproximadamente, 1/3 da densidade do aço.
Processos similares são utilizados para diferentes ligas, como ligas de magnésio, titânio e cobre,
interessante, não é mesmo? Até o presente momento, aprendemos formas de endurecimento de ligas
ferrosas e não ferrosas com base na elevação de temperatura. No entanto, existem técnicas que pos-
sibilitam alcançar elevada dureza sem a necessidade de elevar a temperatura, o trabalho a frio é um
bom exemplo. Ao realizar processos mecânicos para alterar formas ou dimensões das peças, pode
ocorrer também o encruamento, provocando o aumento da resistência em virtude de sua ductilidade.
51
UNICESUMAR
Ao trabalharmos com o material frio (temperatura ambiente) no processo de laminação (em que a
peça passa por rolos cilíndricos para reduzir sua espessura), estamos forçando o material a ultrapassar
seu limite de escoamento, ou seja, o material passará a ter deformações permanentes. Desta forma, o
material irá encruar, ou seja, irá reduzir sua ductilidade e terá seu limite de escoamento alterado
(aumentado) para um novo valor. Tal processo pode ser reproduzido quantas vezes forem necessárias
até que a peça se torne frágil ou rompa (CALLISTER, 2002).
Para peças que exigem produção com elevada deformação plástica (como a produção de uma
panela), o material trabalhado deverá passar por processos de encruamento a frio várias vezes, no
entanto, com a intercalação com o processo de recozimento para que as propriedades da liga retornem
ao original, permitindo o escoamento sem que haja surgimento de fraturas.
Como sugestão para complementar os estudos, veja a dissertação

de mestrado intitulada “Efeito da nitretação e da cementação na
deformação de peças de aços carbono e baixa liga”. Na página 9, é
apresentado o efeito da temperatura no tratamento da nitretação.
Na página 12, é apresentado o efeito de elementos externos durante
o processo, enquanto que na página 16 é discutido a influência do
processo de nitretação na dureza final da peça.
Além das formas apresentadas de endurecimento dos metais ferrosos e não ferrosos, também temos
a possiblidade de realizar apenas o revestimento superficial ou aplicar algum tipo de tratamento,
também na superfície, para realizar não somente o endurecimento como também outros fins, como a
proteção contra a corrosão e o aumento da resistência ao desgaste. Além das características mecânicas,
o revestimento pode modificar características físicas, por exemplo: uma fina camada de revestimento
pode alterar a dimensão da peça (mesmo que seja poucos milímetros), outro exemplo é que existem
revestimento que alteram a refletividade, a cor e até mesmo a resistividade. Existe uma gama muito
diversa de possibilidades de revestimento e eles se encaixam em duas categorias, os revestimentos
metálicos e os revestimentos não metálicos. Na Figura 11, encontramos os tipos de revestimentos
aplicados a materiais não metálicos, enquanto que, na Figura 12, encontramos as classificações de
revestimentos aplicados a materiais metálicos.
52
UNIDADE 2
Figura 11 - Métodos de revestimentos para materiais não metálicos

Fonte: adaptada de Norton (2013).
Descrição da Imagem: diagrama demonstrando as possibilidades de revestimento para materiais não metálicos. Entre as categorias
dos métodos, temos: polimérico, vítreo-cerâmico e conversão química. A conversão química possui, ainda, mais 4 subcategorias: oxi-
dação, anodização, fosfatação e cromeação.
Figura 12 - Métodos de revestimento para materiais metálicos

Descrição da Imagem: diagrama demonstrando as possibilidades de revestimento para materiais metálicos. Entre as categorias
dos métodos, temos: Difusão, recobrimento, banho quente, pulverização e deposição. Esta última possui outras duas subcategorias:
deposição a vácuo e deposição com vapor químico. Já o recobrimento possui outras quatro subcategorias: recobrimento mecânico,
eletrorrecobrimento, catalítico e por imersão.
A seguir, destacaremos alguns dos processos apresentados nas Figuras 11 e 12 e começaremos pelo pro-
cesso de eletrorrecobrimento. Para explicar o processo, devemos, primeiro, entender a ação galvânica.
De forma simplificada, iremos definir a ação galvânica por meio de uma célula galvânica, processo
no qual um metal é depositado sobre outro metal não similar. É importante ressaltar que todos os
metais apresentam algum tipo de afinidade quando falamos de características eletrolíticas. Isso quer
dizer que, em certo nível, todos reagem entre si. Se os metais presentes apresentam alta afinidade na
presença de uma solução eletrolítica (água por exemplo), então será obtido basicamente uma bateria
(NORTON, 2013). Contudo, como sabemos quais metais possuem afinidade ou quais metais são
mais eletronicamente ativos? Felizmente, temos essas informações tabeladas, como ilustra o Quadro
1, em que temos os metais menos nobre e mais eletronicamente ativos aos mais nobres e menos ativos.
53
UNICESUMAR
SÉRIE GALVÂNICA DE METAIS EM ÁGUA DO MAR
MENOS NOBRE
Magnésio
Zinco
Alumínio
Cádmio
Aço
Ferro fundido
Aço inoxidável
Chumbo
Estanho
Níquel
Latão
Cobre
Bronze
Monel
Prata
Titânio
Grafite
Ouro
Platina
MAIS NOBRE
Quadro 1 - Ordenação galvânica dos metais imersos em água marítima

Fonte: adaptado de Richard e Keith (2016).
Os metais com maiores afinidades se encontram mais próximos e são os metais mais nobres. A afinidade
(reatividade) garante maior segurança ao processo. Entretanto, o que pode acontecer se combinarmos
materiais distantes? Veja bem, caros(a) alunos(a), se tomarmos como exemplo o alumínio e o cobre,
a corrosão que acontecerá, em meio eletrolítico ou em ambiente úmido, será severa. Agora, vamos
explicar o motivo, imaginemos que, no meio condutivo (solução eletrolítica, por exemplo), os metais
atuaram como ânodo e cátodo, ou seja, um metal irá doar elétrons e outro irá receber elétrons. Neste
caso, o metal menos nobre assumirá o papel de ânodo, enquanto que o metal mais nobre assumirá
o papel de cátodo. O material anódico irá perder elétrons, que será depositado no material catódico,
provocando a degradação do metal nobre com o tempo. Esse processo acontecerá sempre que dois
metais relativamente distantes da tabela de série galvânica se encontrarem próximos (NORTON, 2013).
Agora, podemos voltar a discutir o processo de revestimento conhecido como eletrorreco-
birmento. O eletrorrecobrimento cria propositalmente uma célula galvânica, em que um metal,
atuando como cátodo, será recoberto por outro metal, atuando como ânodo. Neste caso, os me-
tais necessitam serem mergulhados em um banho eletrolítico, como já explicado no processo
54
UNIDADE 2
da ação galvânica. Além disso, há a necessidade da presença de uma corrente

elétrica direta para que haja o fluxo de elétrons na solução. O metal catódico
será, então, revestido por uma fina camada do material anódico. No processo de
eletrorrecobrimento, é possível controlar a espessura do material depositado, uma
vez que o depósito acontece de forma uniforme. A situação descrita só não será
aplicada para casos em que o metal apresentar algum tipo de fenda, dificultando
o depósito uniforme. O processo de eletrorrecobrimento é aplicado de forma
usual a aços, ligas de níquel e ligas de cobre (NORTON, 2013).
Um metal é frequentemente utilizado para recobrir outros metais com o objetivo
de evitar a corrosão de sua superfície, como é o caso de muitas indústrias que aplicam
finas camadas de estanho ou níquel no aço para impedir que aconteça a corrosão.
Outra situação interessante é o revestimento que acontece com o cromo que, além de
oferecer maior resistência à corrosão, oferece maior dureza à superfície do material.
Para se ter uma ideia, um aço revestido com cromo pode alcançar uma dureza de
70 HRC (Dureza na escala Rockweel C), o que é um valor superior à dureza do aço
endurecido na mesma escala. Outra aplicação interessante deste processo é a utilização
de metais menos nobres, como o zinco, para recobrir o aço. Neste caso, o zinco atuará
como eletrodo de sacrifício e, em ambiente corrosivo, ele se degradará primeiro.
Processo similar ao eletrorrecobrimento é o banho quente, que também pode
aplicar uma camada de zinco em cima de outro metal. No entanto, esse processo
acaba tendo uma camada mais espessa, sem muito controle dimensional e, conse-
quentemente, mais protetora. Uma observação interessante notada por profissionais
da área é que o processo de eletrorrecobrimento pode danificar peças sujeitas à
fadiga, fazendo com que elas tenham seu tempo de vida útil reduzido e levando à
falha prematura, logo, o processo não é indicado para peças que necessitam de alta
resistência à fadiga (SHACKELFORD, 2008).
Nosso próximo assunto será a respeito do recobrimento catalítico, processo que
utiliza do níquel para recobrir o material, no entanto, a grande diferença para o pro-
cesso anterior e eletrorrecobrimento é que não é utilizado corrente elétrica. Utiliza-se
de uma solução rica em íons de níquel, e o material a ser depositado funcionará como
cátodo. A peça a ser revestida, ao ser submersa na solução, irá agir como um cata-
lisador, dando início à reação química de deposição dos íons de níquel presente na
solução. Esse método possibilita a deposição de camadas relativamente grandes em sua
espessura, tipicamente em torno de 0,0254 mm a 0,0508 mm. Outra vantagem desta
técnica é que seu recobrimento alcança fendas que a técnica de eletrorrecobrimento
não atingiria, sendo, portanto, uma cobertura mais uniforme. O níquel propicia uma
cobertura com dureza em torno de 43 HRC. Vale lembrar que outros metais também
podem ser utilizados nesse processo de recobrimento catalítico, no entanto, o níquel
é o mais comum nas indústrias (SHACKELFORD, 2008).
55
UNICESUMAR
Aproveitando a explicação do recobrimento catalítico, aborda-

remos, agora, a Anodização. Esse processo realiza a cobertura do
material por meio de uma camada extremamente fina de óxido
de alumínio na superfície. Ele irá atuar impedindo que o oxigênio
adentre no material, logo, impedindo a oxidação (corrosão). O
processo pode ser tanto incolor quanto pigmentado, dependendo
apenas da vontade do cliente de alterar a aparência do seu material
recoberto. O método de anodização é consideravelmente barato
quando comparado com os outros métodos citados e não causa
grandes alterações no dimensionamento de espessura do material
(SHACKELFORD, 2008).
Agora, iremos discutir o “Revestimento químico”. Nessa cate-
goria, podemos incluir diversos tratamentos, como a lavagem de
ácido fosfórico e a lavagem de ácido crômico sobre alumínio no aço,
que agem aumentando a resistência à corrosão. No entanto, esses
processos possuem limitação de data, ou seja, há um determinado
período de tempo que o banho de ácido fica ativo na superfície
do material. Outro processo que podemos incluir dentro do re-
vestimento químico são as pinturas dos materiais, especialmente
aplicadas aos aços e comumente sendo uma pintura a base de epóxi.
Lembrando que, todos os revestimentos químicos devem ser vistos
como temporários. Ainda nessa linha de pintura, temos os acaba-
mentos esmaltados e porcelanas, processos que apresentam maior
duração (SHACKELFORD, 2008).
Para finalizar nossa categoria de revestimento, apresentaremos
o revestimento com plasma pulverizado. Nesta categoria, utiliza-se
de revestimentos cerâmicos em peças de aço (ou outros metais)
por meio de processos de plasma pulverizado. Um fator limitante
deste processo é a elevada temperatura necessária, reduzindo a
possibilidade de materiais a serem utilizados. Após a aplicação do
processo, faz-se necessário um lixamento, retificação ou polimento
para remover o aspecto de camada “grossa” que surge durante o pro-
cesso. Como desvantagem do processo, temos que as cerâmicas são
materiais frágeis, tornando a peça sujeita à fragmentação quando em
contato com algum tipo de choque mecânico. Como as principais
vantagens, temos que a superfície passa a ser extremamente dura,
com elevada resistência química e ao calor (CALLISTER, 2002).
56
UNIDADE 2
Quando tratamos de endurecimento superfi-

cial, podemos citar peças, como cames e engrena-
gens, como uma das principais beneficiadoras do
processo. Lembrando que, neste caso, o endure-
cimento superficial é a melhor escolha, uma vez
que o endurecimento maciço reduz a ductilidade
do interior da peça, bem como a tenacidade (ca-
pacidade de absorver energia no impacto).
Ao lidarmos com processos de revestimento
superficial, anéis de pistão frequentemente são
cromados com o objetivo de aumentar a resis-
tência ao desgaste. O processo de cromagem se
estende, ainda, para outas peças, como frisos de
automóveis que auxiliam na aparência e fornecem
melhor resistência à corrosão.
As fabricantes de automóveis utilizam do re-
vestimento superficial nos painéis de instrumen-
tos dos carros, neste caso, utilizam da galvanização
para impedir a corrosão.
Outra grande aplicação do revestimento su-
perficial acontece nos casos dos barcos, muitas
vezes fabricados em alumínio e revestidos com
zinco para eduzir a corrosão na água marítima.
57
Caro(a) aluno(a), tendo em vista a diversidade de possibilidades de processos existentes para
elevar a dureza de um material, seja por meio de um tratamento superficial ou por meio de um
tratamento térmico, preencha o Mapa Mental a seguir com os nomes das principais categorias
de processos que podem auxiliar a atingir esse objetivo.
Descrição da Imagem: na imagem, há um elemento central intitulado “Elevação da Dureza”, disposto dentro de um quadro. A
partir deste quadro, temos duas ligações, ambas dentro de quadros, a primeira do lado direito, intitulada “tratamento térmico” e
a segunda, no lado esquerdo, intitulada “tratamento superficial”. Do quadro “tratamento térmico”, temos outras quatro ligações,
desta vez, os quadros estão vazios para preenchimento. No quatro “tratamento superficial”, temos outas 6 ramificações, também
em quadros vazios para preenchimento.
58
1. Leia o trecho a seguir.
As propriedades mecânicas dos materiais são verificadas pela execução de experimen-
tos de laboratório cuidadosamente programados, que reproduzem o mais fielmente
possível as condições de serviço. Dentre os fatores a serem considerados, incluem-se
a natureza da carga aplicada e a duração da sua aplicação, bem como as condições
ambientais (CALLISTER, 2002).
Considerado o texto e seu conhecimento a respeito dos ensaios mecânicos, em especial
o ensaio de tração, analise o diagrama de tensão-deformação a seguir, na qual todos
os materiais chegam ao seu rompimento.
Fonte: o autor.
I) O material A é um material mais dúctil e de alta deformação plástica.

II) A curva do material B é uma típica curva de um material dúctil.
III) O material C é um material com alto índice de proporcionalidade e com pouca de-
formação plástica.
IV) O material A, dentre os três, é o mais frágil e apresenta alto nível de deformação
permanente.
Está correto apenas o que se afirmar em:
a) Apenas I e II estão corretas.
b) Apenas III e IV estão corretas.
c) Apenas II e IV estão corretas.
d) Apenas II e III estão corretas.
e) I, II, III e IV estão corretas.
59
2. Leia o excerto.
“É importante compreender que técnicas de processamento térmico [...] também estão
disponíveis para a produção em ligas metálicas de certos estados mecânicos que são
exigidos para aplicações específicas. Além disso, é essencial uma compreensão dos
mecanismos, das dependências em relação ao tempo e a temperatura, e das conse-
quências desses tratamentos” (CALLISTER, 2002, p. 226).
A respeito dos tipos de tratamentos térmicos utilizados em ligas de aço, analise as
afirmativas a seguir e assinale V para a(s) Verdadeira(s) e F para a(s) Falsa(s).
( ) Têmpera: esse processo é indicado para ligas de médio e alto teor de carbono. O
rápido resfriamento irá criar uma estrutura cristalina conhecida como martensita. A
estrutura formada é extremamente dura e pouco frágil.
( ) Revestimento ou revenido: esse processo pode ser uma continuação do processo de
têmpera, neste caso o processo é repetido da mesma forma.
( ) Recozimento: este processo é muito semelhante ao processo de têmpera, porém, ao
contrário deste, não irá sofrer um resfriamento repentino.
( ) Normalização: o processo em questão é bastante similar ao recozimento, contudo,
o banho fornecido após o aquecimento é realizado em liquido a uma temperatura
elevada durante um curto período de tempo.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência correta.

a) F, V, F, V.
b) F, F, V, V.
c) F, F, F, F.
d) V, V, F, V.
e) V, V, V, V.
3. Tratamentos de revestimento são de fundamental importância, pois apresentam uma

série de vantagens, como: baixo custo de alguns dos tratamentos, interferência em
características especificas e controle do processo. Os processos podem ser divididos
em revestimento não metálico e revestimento metálico. Dentro do revestimento não
metálico, temos um processo conhecido como anodização. Dentro do procedimento
metálico, temos o recobrimento catalítico e os revestimentos químicos. Cite as princi-
pais diferenças dentre esses três métodos, incluindo os materiais de deposição mais
utilizados.
60
61
62
3
Cálculo de
Solicitações
Mecânicas
Seja bem-vindo(a), futuro(a) engenheiro(a), a esta nova unidade!

Nesta jornada de aprendizagem, você entenderá a importância de
saber como calcular os esforços mecânicos aos quais um elemento
estrutural de uma máquina está submetido. Irá compreender a
importância de identificar em quais pontos do equipamento estão
localizadas as forças atuantes, sendo possível, futuramente, sele-
cionar os materiais mais adequados para resistir a estes esforços.
Iremos falar da importância da montagem adequada do diagrama
de corpo livre (DCL) para a visualização de todas as forças atuantes
nos elementos, e verá a importância do cálculo do momento de
uma força num projeto de uma máquina. Então, agora, aperte bem
o cinto e prepare-se para acelerar rumo ao cálculo de solicitações
mecânicas de seu futuro projeto!
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a) seja bem-vindo(a) a mais uma etapa da disciplina

de Projeto de Máquinas! Nesta unidade, você terá a oportunidade
de entender a importância do cálculo correto de forças atuantes
num elemento estrutural de uma máquina. Minha pergunta inicial
para você é a seguinte: quais são os primeiros passos para identificar
todas as forças atuantes num sistema mecânico? Nesta unidade, você
entenderá mais sobre cada um destes questionamentos e como tudo
isso e outros fatores podem impactar diretamente no resultado final
de seu trabalho. Vamos aos estudos!
O cálculo correto das forças atuantes num elemento de máquina
em um projeto depende, dentre outros fatores, de uma boa visua-
lização e detalhamento de todas as forças atuantes. Isso é possível
por meio de uma boa esquematização do Diagrama de Corpo Livre.
Erros nesta etapa do projeto acarretam em falhas catastróficas na
seleção dos materiais para suportar estes esforços para que seja
possível garantir uma maior segurança ao projeto. Podemos afir-
mar, sem sombra de dúvidas, que todo projeto de máquina precisa
que a etapa de localização e cálculo de forças atuantes em todos os
elementos do aparato mecânico seja feita com maestria.
O engenheiro mecânico João, que você conheceu na Unidade 1,
agora trabalha numa empresa que presta serviços de manutenção
mecânica para uma frota de caminhões de uma grande empresa
nacional. Na empresa, ele atua como gestor de projetos e também
auxilia no gerenciamento da manutenção dos equipamentos.
Certo dia, um de seus técnicos do setor de manutenção lhe trouxe
o seguinte problema: um atuador hidráulico, também denominado
de cilindro hidráulico, de sustentação de um suporte de um guincho
hidráulico para erguer motores dos veículos rompeu. Por pouco, toda
a estrutura não desabou! A máquina e os principais componentes
do conjunto podem ser visualizados na Figura 1 a seguir:
64
UNIDADE 3
Figura 1 – Sistema Mecânico para sus-

tentação de um motor
Fonte: Cadblocks (2015, on-line).
Descrição da Imagem: a figura mos-

tra um guincho hidráulico utilizado
em oficinas mecânicas. O guincho
possui quatro barras de formato
retangular em sua base, que pos-
sui 6 rodas para seu deslocamento.
Saindo da base inferior central, te-
mos uma barra retangular na posi-
ção horizontal, onde está fixado um
atuador hidráulico que sai do centro.
Na extremidade da barra vertical sai
outra barra de sustentação que pos-
sui um gancho em sua extremidade.
Para você experimentar a importância do cálculo correto das forças atuantes num sistema mecânico,
proponho uma atividade. Pesquise, na internet, softwares de engenharia que possam te auxiliar na
modelagem do sistema mecânico, bem como no cálculo das forças atuantes em seus componentes.
Após realizar a consulta em sites, livros e artigos em nossa área da engenharia, compartilhe com seus
colegas a sua experiência utilizando esses softwares.
Caro(a) aluno(a), um dos primeiros passos de qualquer projeto de engenharia é saber exatamente
quais as forças atuantes em todos os componentes do sistema mecânico a ser projetado. Entender
onde cada força está localizada é crucial para que seja possível selecionar os materiais e componentes
necessários para que sua máquina suporte estas cargas durante todo seu ciclo de vida. Só será possível
calcular as tensões de tração, cisalhamento ou flexão com o cálculo correto de todas as forças atuantes.
Agora, convido você a entender de que maneira nosso colega João poderá inicializar o cálculo das
forças atuantes no sistema mecânico em questão para conseguir descobrir porque o cilindro hidráulico
sofreu esta falha catastrófica.
Em engenharia, estamos sempre buscando garantir que os componentes dos projetos suportem
os esforços que atuam em seus elementos. Pergunto, então, a você, caro(a) aluno(a), como podemos
determinar todos os esforços atuantes num elemento estrutural de uma máquina?
65
UNICESUMAR
DIÁRIO DE BORDO
O primeiro passo a ser realizado é a elaboração do Diagrama de Corpo Livre ou simplesmente DCL.
Fazendo isso, é possível analisar as forças e momentos que estão atuando nos elementos do sistema
mecânico de forma clara e objetiva.
Quando estamos realizando a avaliação de cargas atuantes em estruturas complexas com vários
componentes estruturais e elementos de máquinas em sua composição, como um automóvel, uma
máquina fotocopiadora ou, até mesmo, um trem mecânico de transmissão, é possível realizar uma
análise de carga sofrida por um determinado componente, como um parafuso, uma treliça ou qualquer
componente que se deseje determinar o esforço sofrido, e isso pode ser realizado com o uso do DCL
(SHIGLEY; MISCHKE; BUDYNAS, 2005).
Com o intuito de demonstrar a aplicabilidade do DCL em projetos de máquinas, vamos, agora,
analisar a Figura 2. Nesta ilustração, observa-se um guincho hidráulico bastante utilizado em oficinas
mecânicas. Observando a ilustração, faço a seguinte pergunta: quais forças podemos observar atuando
na estrutura do veículo?
66
UNIDADE 3
Figura 2 – Guincho Hidráulico
Descrição da Imagem: A Figura 2 exibe um guincho hidráulico numa oficina mecânica.

O guincho apresenta uma cor azul e possui um cilindro hidráulico de cor preta e haste
cinza. Na ponta do guincho, encontra-se um grampo mecânico que está segurando um
motor automotivo do tipo V de cor cinza. Ao fundo da imagem, temos vários carros
que estão erguidos por elevadores elétricos automotivos.
REALIDADE
AUMENTADA
Caro (a) estudante, ficou curioso em compreender o funcio-
namento de um guincho hidráulico na prática? Então, convido
então a ver os esforços atuantes num atuador hidráulico quan-
do este ergue um motor automotivo, por meio da realidade
aumentada!
Para facilitar a visualização das forças atuantes nessa estrutu-
ra, segue a Figura 3, em que temos a ilustração anterior simpli-
ficada com elementos estruturais mais relevantes ao problema.
Funcionamento de
um Guincho Hidráulico
67
UNICESUMAR
1300.0 600.0
Figura 3 - Exemplo de uma Modelagem

do tipo CAD / Fonte: o autor.
260 kg

mostra um desenho da vista lateral
do guincho hidráulico da Figura 2.
Possui um motor em formato V in-
dicando uma massa de 260 kg em
seu centro. Também possui três bar-
ras em ângulos de 90º, indicando a
estrutura retangular do guincho. Por
fim, podemos ver também as rodas
do guincho na seção inferior da es-
trutura, bem como uma represen-
tação do cilindro hidráulico saindo
transversalmente da barra perpen-
dicular ao eixo X do desenho.
Sabemos que o motor possui uma massa de 260 kg, e a barra superior possui um comprimento total
de 1900 mm, ou seja, 1,9 m. Também pela Figura 3, identificamos que o atuador se conecta com a
barra superior do guincho a uma distância de 1300 mm (1,3 m) do motor. Com estas informações,
vamos elaborar o DCL para a barra superior:
A
1300
B
600
C Cx
60
P F Cy
Figura 4: Diagrama de Corpo Livre do Guincho hidráulico (Parte superior) / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra as forças atuantes em toda a estrutura superior do guincho. Temos representado uma linha
na horizontal com três pontos: A, B e C, respectivamente. Na extremidade à esquerda, fica o ponto A, onde temos uma seta orientada
pra baixo, indicando a força peso do motor. A uma distância de 1300 mm do ponto A, à direita, temos indicado o ponto B, onde há
uma seta indicando a força F aplicada pelo cilindro hidráulico, em um ângulo de 60º. A uma distância do ponto B de 600 mm, temos
indicado o ponto C, onde estão aplicadas as forças de reação de apoio Cx na horizontal, apontando para a direita, e Cy na vertical,
apontando para baixo.
68
UNIDADE 3
Podemos observar, nesse DCL, as forças atuantes em toda estrutura

superior do guincho, que são basicamente a força peso na extremi-
dade A, a força do atuador F no ponto B e as forças de reações no
pino de fixação C. Com estas informações, como seria possível, por
exemplo, determinar a força atuante no ponto B?
Considerando um sistema mecânico em equilíbrio, ou seja, sem
aceleração em nenhum de seus eixos, para calcularmos a força F,
precisamos calcular o somatório de forças e de momentos atuantes
neste corpo rígido da seguinte forma:
Equações para um corpo rígido em equilíbrio:
Forças:
Eixo X
Fx F1x F2 x F3x ... FN 0

Eixo Y
Fy F1y F2 y F3y ... Fn 0

Momentos:
Eixo X
M x M 1x M 2 x M 3x ... M n 0
Eixo Y
M y M 1y M 2 y M 3y ... M n 0
Antes de aplicarmos as equações, perceba que a força F atua sob
um ângulo de 60º, ou seja, você lembra de ter visto, nas disciplinas
de física e resistência dos materiais, que forças inclinadas possuem
componentes nos eixos X e Y, não é mesmo? Então, vamos agora
decompor a força F:
69
UNICESUMAR
Fy
F 60º
60º
Fx
Figura 5 - Componentes da Força F exercida pelo cilindro hidráulico
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra as componentes da força F aplicada pelo

cilindro hidráulico. Temos uma força Fx apontando para à esquerda num ângulo de
60º, e outra força Fy apontando para cima num ângulo de 90º em relação ao eixo x.
Utilizando a equação do cosseno para o cálculo de Fx, temos:
Cateto adjacente
cos q =
Hipotenusa
F
cos q = X
F
FX = F cos q
Utilizando a equação do seno para o cálculo de Fy, temos:
Cateto Oposto
senq =
Hipotenusa
Fy
senq =
F
Fy = Fsenq
Após a decomposição da força F nas componentes Fx e Fy, o dia-

grama de corpo livre ficará da seguinte forma:
70
UNIDADE 3
A B C Cx
1300 600
Fx
P Fy Cy
Figura 6 - Decomposição de todas as forças atuantes na parte superior do guincho
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura 6 ilustra as forças atuantes em toda a estrutura superior do guincho. Temos representado uma linha
na horizontal com três pontos: A, B e C, respectivamente. Na extremidade à esquerda fica o ponto A, onde temos uma seta orientada
pra baixo indicando a força peso do motor. A uma distância de 1300 mm do ponto A, à direita, temos indicado o ponto B, em que há
uma seta indicando a força F aplicada pelo cilindro hidráulico. As forças foram decompostas em Fy na vertical, e Fx na horizontal. A
uma distância do ponto B de 600 mm, temos indicado o ponto C, onde estão aplicadas as forças de reação de apoio Cx na horizontal,
apontando para a direita e Cy na vertical apontando para baixo.
Para o cálculo da força Peso (P), vamos considerar a aceleração da gravidade 9,81 m/s², logo:
P = mg
Agora, com todas as variáveis definidas, vamos aplicar as equações de equilíbrio:

Eixo Y
A 1300
B 600
C
P Fy Cy
Figura 7 - Força atuantes no eixo Y
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra as forças atuantes em toda a estrutura superior do guincho no eixo Y. Temos representado
uma linha na horizontal com três pontos: A, B e C, respectivamente. Na extremidade à esquerda, fica o ponto A, onde temos uma seta
orientada pra baixo indicando a força peso do motor. A uma distância de 1300 mm do ponto A, à esquerda, temos indicado o ponto
B, onde temos apontado uma seta indicando a força Fy aplicada num ângulo de 90º para cima, representando o cilindro hidráulico.
A uma distância do ponto B de 600 mm, temos indicado o ponto C, onde estão aplicadas as forças de reação de apoio Cy na vertical
apontando para baixo.
71
UNICESUMAR
Fy F1y F2 y F3y ... Fn 0

Vamos considerar as forças que atuam no sentido positivo do eixo y como positivas, e forças que atuam
no sentido oposto negativas, logo:
Fy P Fy C y 0
P Fy C y 0
Fy C y P
Fsen60 º C y mg
Fsen60 º C y 260 9, 81
Fsen60 º C y 2550, 6 N
Temos, agora, uma equação com duas variáveis, como podemos calcular os valores de F e Cy?
Lembra do conceito do momento de uma força que você viu na disciplina de física?
Vamos relembrar agora:
Considere uma força aplicada a um corpo rígido, tal como a Figura 8:
Mo
Figura 8 - Momento de uma força aplicada a um corpo rígido / Fonte: Beer et al. (2009, p.83).
Descrição da Imagem: a figura mostra um desenho de objeto côncavo cortado por um plano retangular de cor azul claro. O corpo oval
apresenta um eixo de cor verde com uma seta em sua ponta, que é denominada de momento Mo. Também temos uma seta azul que sai
do centro do corpo oval, denominada de r. Por fim, uma seta vermelha que sai da extremidade da seta azul r, denominada de força F.
72
UNIDADE 3
De acordo com Beer et al. (2009), o valor da intensidade do momento de uma força que está sendo
exercida num corpo rígido depende da localização do ponto onde essa determinada força é aplicada.
A variação do braço de alavanca, ou seja, da distância de aplicação da força ao ponto de giro do corpo
rígido irá alterar a intensidade do momento que o corpo rígido está sofrendo.
Com essa a definição, podemos perceber que existem duas maneiras de alterarmos o torque, ou seja,
o momento de uma força num corpo rígido: variando a intensidade da força aplicada ou alterando o
local de aplicação da força no objeto.
Na Figura 9, observa-se três situações de aplicação de um momento. Na primeira, temos o mo-
mento ou também chamado torque atuando em decorrência de uma massa que possui uma força peso
perpendicular ao pino de fixação da barra e a uma distância L. No segundo caso, o peso agora está
atuando na direção do eixo de giro da barra, ou seja, como sua força não é perpendicular ao eixo de
giro da barra, o momento é nulo.
Por fim, tempos o peso sendo aplicado de forma inclinada à barra. Neste caso, como o momento
é ocasionado por uma força perpendicular, aplica-se a decomposição de forças.
TORQUE (MOMENTO)
Equação de torques de acordo com a posição da força em

relação ao eixo de giro.
Figura 9 - Exemplos de Aplicação de Torque
Descrição da Imagem: a figura mostra três barras retangulares com uma balança em suas extremidades. Na primeira balança, temos
a barra na posição horizontal com um peso de cor amarela em cima de um prato azul. Na balança central, temos uma barra na posição
vertical com o prato azul em sua extremidade superior com o peso amarelo em cima. Na última balança, temos uma barra com uma
inclinação com o prato azul e o peso amarelo apoiados em sua extremidade.
73
UNICESUMAR
Uma das formas de visualizar como ocorrem os esforços mecânicos

em elementos de máquinas em geral é com a utilização de softwares
computacionais. O Ftool é um software de cálculo estrutural que se
destaca pela sua simplicidade.
No nosso cotidiano, o momento de uma força está ocorrendo o tempo todo sem que a maioria saiba
sobre este princípio físico. O giro de virabrequim de um automóvel, o giro de um eixo de um motor
elétrico, o aperto de um parafuso, o giro do ponteiro de seu relógio de pulso, ao levantar um copo para
beber água, enfim, está em todo lugar e acontecendo o tempo todo!
Agora, para melhorar ainda mais a sua compreensão sobre o torque, observe, na Figura 10, um
operário aplicando um torque para realizar o aperto de um parafuso:
Figura 10 - Aplicação de torque em parafuso
Descrição da Imagem: a figura mostra um homem realizando o aperto de um parafuso de uma tubulação industrial com um torquí-
metro. O homem está do lado esquerdo da imagem, segurando a ferramenta que está presa a um parafuso de uma tubulação metálica
localizada à direita da imagem.
74
UNIDADE 3
Calcula-se o valor do momento da seguinte forma:

M F d
Agora que você relembrou a equação, perceba que a força peso gera
um momento em relação ao ponto C, não concorda? Observe o
desenho a seguir:
A d C
1900 mm
P
Figura 11 - Momento da força P em relação ao ponto C
Fonte: autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra a força P aplicada na extremidade A do guincho

hidráulico. Temos, ainda, a indicação de 1900 mm que é a distância entre a extremida-
de A e C. Em C temos a indicação do momento M atuante neste ponto em decorrência
da aplicação da força P.
Perceba que a força peso gera um momento que tende a girar a peça
no sentido anti-horário. Para os nossos cálculos, vamos adotar o
sentido anti-horário do momento como o positivo, e forças que ten-
dem a girar o objeto no sentido horário como momentos negativos.
Temos que:
M p P d M p 2550, 6 1, 9
M P 4846, 14 N .m
Observe atentamente e responda: só a força peso gera um mo-

mento em relação ao ponto C ou outra força também ocasiona
um momento?
75
UNICESUMAR
Veja a figura a seguir:
A B C
1300 600
P Fy Cy
Mp= P1900
MFy = Fy600 MCy = 0
Figura 12 - Momentos atuantes no guincho em relação ao ponto C
Fonte: autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra as três forças verticais aplicadas na parte superior do guincho. Na extremidade esquerda, temos
a força peso P aplicada ao ponto A, que gera um momento Mp = P1900 em torno do C. No ponto B, a uma distância de 600 mm do ponto
C, aplica-se uma força Fy, sendo que esta gera um momento que é calculado por MFy=Fy600. No ponto C, temos uma componente Cy
que aplica um momento de valor 0.
Agora, perceba que a força Fy gera um momento em relação ao ponto C, porém, tende a girar a peça
no sentido horário, ou seja, vamos considerar este momento como negativo. A força Cy está exata-
mente em cima do nosso ponto C, logo, como sua distância até C é zero, seu momento também será.
Substituindo os valores dos momentos na equação do momento resultante para um sistema em
equilíbrio, temos:
M M p MF y
M C y M Cx 0
4846, 14 Fy d2 0 0
4846, 14 Fsen60 º 0, 6 0
4846, 14 F 0, 87 0, 6
4846, 14 F 0, 522
F 0, 522 4846, 14
4846, 14
F , logo:
0, 522
F 9283, 79 N
76
UNIDADE 3
Então, a força atuante no atuador hidráulico é de 9283,79 N, mas o que esse número significa para
um engenheiro? Para uma carga na ponta do guincho de 2550,6 N gerada por uma massa de 260 kg,
a haste do atuador está sendo comprimida com uma carga acima de 9 mil newtons!
Um projeto de máquina precisa ser dimensionado levando em conta qual será a carga máxima
que cada elemento estará sendo solicitado durante sua vida útil. Então, todo equipamento vem
especificado com qual carga máxima o usuário final deverá utilizar em suas atividades diárias.
Quando projetamos uma máquina para que suporte uma carga de 800 kg e o usuário final utilizar
cargas acima dos valores especificados, isto irá ocasionar a falha dos componentes estruturais.
Contudo, voltando para o nosso exercício, ficou fácil calcular as outras variáveis, basta apenas
substituir os valores. Vamos calcular as componentes Fy e Fx da força F:
Fx F cos 60 º 9283, 79 0, 5
Fx 4641, 9 N
Fy Fsen60 º 9283, 79 0, 87
Fy 8076, 89 N
Por fim, para o cálculo das reações atuantes em C, faremos da seguinte forma:
Eixo Y
∑ Fy =-P+Fy +C y =0
-P+Fy +C y =0, substituindo os valores, teremos:
-2550,6+8076,89+C y =0
C y =2550,6-8076,89
C y =-5526,29N
Eixo X
As únicas forças atuantes em x são a componente horizontal de F e Cx, logo:
Fx Fx Cx 0
C x Fx F cos 60 º , substituindo :
C x 9283, 79 0, 5 4641, 9 N
77
UNICESUMAR
Entender como as solicitações mecânicas atuam num sistema mecâ-

nico é crucial para que, nas próximas etapas do projeto, seja possí-
vel selecionar os materiais mais adequados para suportarem estas
cargas. Acompanhe a discussão, neste podcast, a respeito da impor-
tância para o projeto do dimensionamento, a localização das forças
atuantes num sistema mecânico.
Agora, você já deve ter compreendido a importância do uso das equações da força resultante e do mo-
mento resultante para conseguir mensurar as forças atuantes na estrutura de uma máquina. Contudo,
será que existem outros fenômenos que podem estar atuando em sua estrutura e em seus componentes
durante o seu funcionamento?
Você já imaginou o que acontece numa máquina quando ela trabalha em altas rotações? Máquinas
rotativas geram muita vibração em todos os componentes mecânicos, ocasionando desgastes em seus
componentes ao longo do tempo.
Máquinas de fabricação, como tornos mecânicos, furadeiras, entre outras máquinas que vibrem
muito, ocasionam danos aos seus componentes durante seu ciclo operacional. Contudo, quais são os
conceitos envolvidos nos esforços de origem vibracional? Que equações posso utilizar para entender
melhor os esforços ocasionados por este fenômeno?
“

Em sistemas solicitados dinamicamente, com frequência haverá esforços vibratórios
sobrepostos aos esforços teóricos previstos pelas equações da dinâmica.
Esses esforços vibratórios podem ser decorrentes de várias causas. Se os elementos do
sistema fossem infinitamente rígidos, as vibrações poderiam ser eliminadas (NORTON,
2013, p. 101).
As deformações resultantes podem gerar forças adicionais, originadas a partir de forças
inerciais associadas aos movimentos vibratórios dos elementos ou, se existirem folgas na
junção entre partes articuladas, solicitações de impacto (choque) durante as vibrações
(NORTON, 2013, p. 101).
Ainda segundo Norton (2013), os projetistas devem realizar vários testes com a utilização de protótipos
dos componentes que se deseja fabricar nas condições de trabalho onde estes irão funcionar para que
seja possível realizar uma análise dos efeitos da vibração em sua estrutura.
Caro(a) aluno(a), vamos, agora, conhecer alguns parâmetros importantes na análise de vibrações
mecânicas e que você certamente já viu quando estava estudando os fenômenos oscilatórios nas dis-
ciplinas de física.
78
UNIDADE 3
Com o auxílio da análise de vibrações atuantes num sistema mecânico, pode-se determinar diversos
tipos de problemas antes que eles ocorram, realizando a análise das frequências naturais existentes.
Identificando as frequências existentes na máquina, pode-se determinar a existência de ressonâncias que
ocasionam diversos danos estruturais no equipamento durante seu ciclo de trabalho (NORTON, 2013).
Vamos, agora, conhecer algumas equações fundamentais utilizadas neste processo de determinação
de vibrações em sistemas mecânicos.
A primeira equação é a utilizada para determinarmos a frequência natural não amortecida e pode
ser calculada da seguinte forma (NORTON, 2013):
1
fn ωn , onde :
2π
f n frequência natural;
ωn frequência natural fundamental
A segunda equação é a utilizada para determinarmos a intensidade da frequência natural fundamental.

Para isso, precisamos dos valores da constante elástica da mola, denominada de k, e o valor massa m
(NORTON, 2013):
k
wn ,onde :
m
wn frequência natural fundamental ;
k Cons tan te elástica da mola;
m Massa da mola
Sabe-se que a força elástica numa determinada mola é uma relação dada por sua constante, que de-
pende do tipo de material, o formato e sua deformação quando esta sofre uma deformação, seja ela
de compressão ou tração (NORTON, 2013).
A força aplicada ao elemento é calculada utilizando-se a equação a seguir:
Fel k d, sendo :
Fel Força aplicada ao elemento;
k Cons tan te da mola;
d Deformação resul tan te.
Um sistema do tipo massa-mola, como está exposto na Figura 13, pode apresentar também um ele-
mento amortecedor. O amortecimento de um sistema mecânico é também um parâmetro importante
em vibrações mecânicas.
As perdas que são ocasionadas por um amortecimento viscoso ou por atrito estão contidas na
equação do coeficiente de amortecimento (d), que é calculado da seguinte forma (NORTON, 2013):
79
UNICESUMAR
F
d
, sendo :
y
d coeficiente de amortecimento;
F Força;

y Velocidade da massa
Por fim, pode-se avaliar que o amortecimento também gera uma frequência, denominada de fre-
quência natural com amortecimento, que pode ser determinada com a aplicação da seguinte equação
(NORTON, 2013):
2
k d
wd , sendo :
m 2m
wd frequência natural com amortecimento;
k Cons tan te elástica da mola;
m Massa da mola;
d Amortecimento
Seguidor
Mola Fmola Famortecedor

Mola Amortecedor
Rolete k d
Camo y, y, y
m m
Massa y, y, y
(x)
F camo F camo
(a) Sistema real (b) Modelo esquemático (c) Diagrama de corpo livre
Figura 13 - Representação de um modelo de um sistema dinâmico de camo-seguidor.

Descrição da Imagem: a figura exibe um dispositivo ao lado esquerdo denominado de camo e seguidor, que consiste numa haste
cilíndrica que possui um rolete em sua ponta e uma mola em seu centro. Também possui um sistema massa-mola em seu centro, onde
temos uma mola e um retângulo simbolizando um amortecedor. Por fim, ao lado direito da figura, temos um retângulo simbolizando
uma massa sofrendo aplicações das cargas da força elástica e amortecimento.
80
UNIDADE 3
Destaca-se que o estudo de vibrações mecânicas é um conhecimen-

to vasto e envolve uma grande quantidade de situações e variáveis
que devem ser estudadas intensivamente com o auxílio da literatura
técnica internacional que aprofunda este tema.
unidade com êxito! Durante todos os parágrafos desta unidade,
você aprendeu sobre a importância do cálculo correto das cargas
atuantes num sistema mecânico.
Toda sua jornada durante seu curso de graduação, estudando os
princípios das leis de Newton na disciplina de Física 1, o uso correto
das unidades de medidas na disciplina de Metrologia, o cálculo correto
de forças atuantes em Elementos de máquinas, entre outras disciplinas
são de fundamental importância para o sucesso do seu projeto.
Nesta unidade, você revisou sobre a importância do Diagrama
de Corpo Livre para determinar cargas atuantes em todos os pontos
de um sistema mecânico que você precise analisar para selecionar
um componente mais adequado àquela solicitação sofrida, como
foi o caso do nosso engenheiro João.
Também relembrou a importância das equações de equilíbrio
para sistemas mecânicos de corpos rígidos, como é o caso aqui es-
tudado neste capítulo do guincho hidráulico, elevadores, prensas,
treliças, trem de engrenagens, entre outros sistemas mecânico.
Foi explanado também a importância da análise de vibrações
mecânicas em sistemas que apresentem vibrações contínuas, como
máquinas que trabalhem com elementos rotativos, por exemplo,
como tornos mecânicos, bombas hidráulicas, furadeiras, entre ou-
tros. Para um domínio maior deste fenômeno, o autor recomenda
um aprofundamento em livros e trabalhos sobre vibrações mecâ-
nicas que é, por si só, um conteúdo amplo e enriquecedor.
Vamos, agora, exercitar e aprofundar tudo que foi visto nesta
unidade mediante o preenchimento do mapa mental e da lista de
exercícios ao fim desta unidade. Bom trabalho!
81
pontos importantes a respeito do cálculo de cargas aplicadas em elementos de máquinas e es-
truturais. Pense em todos os conhecimentos necessários que precisamos saber para podermos
realizar todos os cálculos de maneira correta. Fazendo isso, você terá entendido os conceitos que
poderemos usar em uma carreira profissional como engenheiros, a fim de entender os problemas
e dar a devida solução.
Cálculo de
solicitações Avaliar a existência de
solicitações vibratórias
Identificar todas as forças atuantes

através do Diagrama de
Corpo Livre (DCL) Equações
Cálculo do Cálculo do
Somatório das Somatório das
Forças Atuantes Forças Atuantes
no Eixo X no Eixo Y
Cálculo do Somatório dos

Momentos Atuantes
Descrição da Imagem: o mapa mental inicia com um balão de cor azul escura escrito “Cálculo de Solicitações”. Abaixo dele temos
um balão de cor verde escrito “Identificar todas as forças atuantes através do Diagrama de Corpo Livre (DCL)”. Abaixo deste balão
temos três balões de cores azul claro com as seguintes frases: o do lado esquerdo está escrito “Cálculo do somatório das forças
atuantes no Eixo X”, o segundo está escrito “Cálculo do somatório das forças atuantes no Eixo Y” e o terceiro está escrito “Cálculo
do somatório dos momentos atuantes”. Ao lado direito da imagem temos um balão de cor azul escrito “Avaliar a existência de
solicitações vibratórias” e abaixo deste está um balão azul escrito “Equações”. Do balão escrito “equações” sai mais quatro balões
de cores azul.
82
1. Um sistema mecânico formado por uma barra cilíndrica e duas massas P, ilustrado
logo abaixo, apresentam massas de 25 kg cada uma e está apoiada sob dois suportes.
A barra possui um comprimento total de 1 metro e a distância entre K e L é de 0,5 m.
A distância entre a ponta da barra esquerda e o apoio k é de 0,25 m, assim como a
distância entre a massa P na extremidade direita da barra e o apoio L também é 0,25
m. A distância entre a corda presa na barra que possui uma massa de 40 kg e o apoio
L é de 0,10 m. O sistema se encontra em equilíbrio estático. Utilizando seus conheci-
mentos sobre sistemas mecânicos em equilíbrio, calcule as reações nos dois apoios e
marque a alternativa correspondente. Considerar g= 9,81 m/s².
Descrição da Imagem: a figura ilustra uma barra apoiada horizontalmente em duas colunas K e L. Na extremidade des-
sa barra, no lado direito, temos uma esfera de cor amarela com uma letra P, que está pendurada nesta barra por uma
corda. A uma distância de 0,10 m de L está fixada outra corda na vertical, sendo que esta passa por uma polia que está
fixa numa parede de cor verde acima de todo esse sistema. A corda também suporta uma outra esfera de cor amarela
também escrita uma letra P.
a) 22,60 e 450,8 N.
b) 50,7 e 260 N.
c) 80 e 700,6 N.
d) 24,52 e 367,88 N.
e) NDA.
83
2. Um sistema é considerado em equilíbrio estático quando o somatório de forças e de
momentos atuantes no sistema for nulo. Considere que um motor de massa = 350 kg
está sendo equilibrado por duas hastes metálicas cilíndricas e um cabo de aço, como
mostra a figura:
E A
C
62º
45º
D
Motor
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra duas barras, uma à direita num ângulo de 45º, sendo que, em suas extremidades,
estão indicadas as letras C e A; e outra barra à esquerda num ângulo de 62º, sendo que em suas extremidades temos
as letras C e E, respectivamente. No ponto C, temos uma linha que vai até um ponto D que se liga a um retângulo que
representa um motor.
Calcule a força sofrida pelo cabo CD, a força atuante na barra CA e a força atuante na
barra EC e marque a alternativa correspondente. Considere o sistema em equilíbrio
de forças e a aceleração da gravidade 9,81 m/s².
a) CD=3200 N; CA=2300 N; EC=1900 N.
b) CD=4300 N; CA=2500 N; EC=1800 N.
c) CD=1808,9 N; CA=3433,5 N; EC=2258,8 N.
d) CD=3200 N; CA=2000 N; EC=1800 N.
e) CD=3433,5 N; CA=1683,1 N; EC=1808,9 N.
84
3. Um mecânico precisa realizar uma inspeção preventiva num equipamento industrial.
Para isso, ele precisa retirar uma chapa metálica que está fixada com 4 parafusos sex-
tavados, como pode-se observar na figura.
30
m
30 c
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra um retângulo, sendo que, em suas extremidades, temos quatro hexágonos, que
representam os parafusos. No hexágono superior direito, temos uma chave de boca que sofre a aplicação de uma força
F sob um ângulo de 30º.
Após a inspeção ser concluída, o mecânico começa a colocar os parafusos de volta na

máquina, sabendo que o maior momento possível de ser aplicado aos parafusos é de
380 Nm. Qual deverá ser a maior força aplicada ao parafuso, sem ocasionar danos
permanente nele?
a) 550 N.
b) 2300 N.
c) 2533,3 N.
d) 3535,8 N.
e) NDA.
85
4. Uma ferramenta é utilizada para apertar um parafuso fixado numa chapa, como mostra
a figura.
C
50 c
m
x B
z
F
c m
3 0
A
Fonte: Beer et. al (2009)
Descrição da Imagem: a figura ilustra uma barra com um ângulo de 90º. A extremidade da barra “A” sofre a aplicação
de uma força “F” orientada para baixo. Na extremidade da barra, temos o ponto “B”, que está sob o eixo “Z”. De “B” parte
a segunda parte da barra até um ponto “C”, que está sob um paralelogramo perpendicular ao eixo “X”.
A força é aplicada perpendicularmente à barra AB e o parafuso a ser apertado encon-

tra-se no ponto C. Considerando uma força F = 875 N, quais os valores em módulo para
os torques nos pontos A e B?
a) 262,5 e 262,5 Nm.
b) 678 e 350 Nm.
c) 0 e 768 Nm.
d) 986 e 986 Nm.
e) 1056 Nm e 400 Nm.
86
5. Considere um sistema massa-mola que possui amortecimento, sendo a constante da
mola k = 250 N/m.
C
50 c
m
x B
z
F
c m
3 0
A
Fonte: adaptado de Norton (2013).
Descrição da Imagem: a figura mostra um retângulo com cantos arredondados denominado de “m”, que sofre a aplicação
de uma força “F” que está sendo aplicado de baixo para cima. Acima da massa “m” temos a representação de uma mola
“k” e de um amortecedor denominado de “d”, ambas fixadas numa parede.
Calcule o valor da intensidade da frequência natural amortecida. Dados: m=3 kg e d=1,8.

A alternativa correspondente é:
a) 25.
b) 3,15.
c) 18.
d) 5.
e) 9,12.
87
88
4
Tensão, Deformação
e Deflexão
Nesta unidade, serão apresentados conceitos básicos, porém im-

portantes, a respeito da deflexão, tensão e cisalhamento. Iremos
começar nossas analises em vigas retas, que é o tipo de elemento
mais simples, e, depois, conforme vamos caminhando e adquirindo
conhecimento do assunto, iremos nos aprofundar nas vigas curvas,
vigas I e geometrias mais complexas. Serão apresentadas as formas
de cálculos de tensão máxima para cada um dos casos citados. Além
disso, serão apresentadas hipóteses fundamentais que devem ser
consideradas na hora da resolução de um exercício de engenharia
envolvendo os sistemas apresentados. Para finalizar, encerraremos
nossa unidade fornecendo algumas dicas de como evitar acumulo
de tensões em determinados pontos de peças e elementos com
geometrias complexas. Preparados? Então, vamos nessa!
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), imagine que você está andando em um parque com uma bicicleta
nova própria para trilha que acabou de comprar. Em determinado momento, durante
a trilha, você perde o equilíbrio, bate em uma pedra e cai juntamente com a bicicleta.
Ao levantar-se, você percebe que seu equipamento de lazer está danificado, com
algumas peças quebradas e outras trincadas. Ao examinar mais de perto, vê que a
falha se iniciou nos pontos críticos do braço do freio da bicicleta. Como você é um
engenheiro e entende do assunto, resolve, então, escrever um e-mail para a fabricante
descrevendo o ocorrido, destacando os pontos a serem melhorados e pedindo um
produto novo de substituição. Para argumentar o texto da reclamação, que tipo de
informação você teria de inserir a respeito das tensões do ponto crítico? Quais cál-
culos você poderia executar?
Para ser capaz de argumentar de forma coerente contra a empresa fabricante,
algumas informações e cálculos devem ser apresentados. Podemos começar des-
crevendo a situação que você se encontrava no momento da queda e, em seguida,
apresentar cálculos que demonstrem a elevada tensão que o equipamento suposta-
mente deveria suportar e que não suportou. Além disso, é possível relacionar com
a força de cisalhamento, argumentando que o equipamento já cisalhou na primeira
oportunidade, o que não está correto, tendo em vista que a bicicleta de trilha deve
possuir alta resistência para esse tipo de tensão.
Legal, não é mesmo? Agora, caro(a) aluno(a), suponha que você, ao estudar as
inúmeras características e propriedades das forças que atuam em alguns elementos
utilizados na engenharia, como parafusos, porcas, arruelas e rebites, percebeu que
nem todas as aplicações estão propensas a receber a atuação de uma força cisalhante
e que depende muito da aplicação. Faça uma pesquisa a respeito de alguns elementos
que podem receber o efeito de cisalhamento. Além disso, busque a situação em que o
cisalhamento se aplicaria. Para ficar mais divertido, descreva ao menos duas situações
do dia a dia e duas situações mais especificas aplicadas ao universo da engenharia.
Após a pesquisa, não esqueça de anotar sua busca no Diário de Bordo!
Você certamente notou que não foi difícil achar exemplos de cisalhamento, cor-
reto? Isso acontece devido à importância que esse tipo de tensão possui no nosso
dia a dia. Por exemplo, para que consigamos rasgar uma folha de papel com as duas
mãos, é necessária a força cortante, chamada de cisalhamento. Além disso, essa tensão
é utilizada para cortar um pão com uma faca. No universo da engenharia, a força
cisalhante está presente em vigas que sustentam prédios, treliças de pontes, dentre
diversos outros exemplos. A força cisalhante está presente, inclusive, na natureza, na
movimentação das placas tectônicas.
90
UNIDADE 4
DIÁRIO DE BORDO
A força cisalhante é um tipo de tensão e o conceito de tensão já foi definido aqui neste livro, em capítulos
anteriores e, caso você não se lembre, a unidade de medida que acompanha esta propriedade é o “psi”
ou o “Mpa” (NORTON, 2013). Imagine, agora, que um determinado corpo de prova está sob atuação
de algumas forças. A tensão aplicada ao corpo é distribuída segundo uma função variável e limitada
a uma determinada região do material. No entanto, dentro deste limite da região do qual sofrerá a
atuação da força, partes diferentes irão receber valores de tensões diferentes devido à distribuição não
uniforme. Logo, para facilitar nosso estudo, é necessário imaginar a tensão atuando em partículas e
elementos extremamente pequenos, dos quais iremos assumir que sejam no formato de cubos, como
ilustra a Figura 1(a). As componentes das forças que atuam nesse elemento (cubo) agem sobre as faces
do corpo de duas formas diferentes, a primeira é referente às tensões normais que atuam nas direções
perpendiculares à face do cubo com a tendência de realizar um movimento de tracionamento (puxar,
tensão normal de tração) ou movimento de compressão (empurrar, tensão normal de compressão)
(RICHARD; KEITH, 2016).
91
UNICESUMAR
Figura 1 - (a) Cubo de tensões; (b) Componentes de tensões positivas; (c) Componentes de tensões negativas
Descrição da Imagem: na imagem, há a ilustração do sistema cartesiano (eixo x, y e z) e três cubos. Cada um dos cubos possui a
representação de um tipo de força diferente. O primeiro cubo (da esquerda para a direita) apresenta as direções positivas e negativas
dos vetores de acordo o sistema cartesiano, utilizando as letras i, j e k para se referir às direções x, y e z, respectivamente. No segundo,
temos um trio de forças localizados em cada uma das faces do cubo. O trio de forças corresponde a duas forças cisalhantes e uma força
normal, todas com sinal positivo indicando tração. Para finalizar, o último cubo apresenta todas as forças de compressão e também
estão localizadas nas faces do cubo e indicadas em trio, sendo também duas para cortantes e uma força normal.
Além das tensões normais de compressão e tração já apresentadas, temos também as tensões de
cisalhamento. Estas tensões irão atuar na direção paralela às faces do cubo, sua atuação será sempre
em pares binários em faces opostas, causando uma tendência de distorção no formato romboide, ou
seja, uma distorção semelhante a um paralelogramo. Ficou difícil imaginar? Então, imagine que você
está cortando a extremidade de um pão de forma. No momento que você desce com a faca realizando
o movimento de corte, a fatia que está sendo cortada se movimenta para um lado e o resto do pão
para outro lado, não é mesmo? Esse movimento formando um “paralelogramo” é o movimento que
dá origem às tensões de cisalhamento (RICHARD; KEITH, 2016).
Retomando a nossa Figura 1, observe que, no primeiro cubo, existem duas faces orientadas paralelas
ao eixo x, duas faces paralelas ao eixo y e duas faces paralelas ao eixo z. Nas Figuras 1-b e 1-c, observe
que estão presentes, no cubo, nove componentes de tensão, as componentes s zz , s yy e s xx são cha-
madas de tensões normais, pois atuam nas direções normais das superfícies z, y e x, respectivamente;
as componentes com o símbolo t serão chamadas de tensões de cisalhamento, uma vez que estão
atuando em uma determinada face e simultaneamente estão paralelas as outras duas, por exemplo, a
tensão de cisalhamento t xy e a t xz , que estão atuando na face x, e a direção da ação é paralela aos y e
z, respectivamente (NORTON, 2013).
Para facilitar, no entanto, em alguns casos é trabalhado com um cubo bidimensional (2D) simpli-
ficando ainda mais a partícula da qual está sendo aplicada a tensão. Para este caso, representado na
Figura 2, eliminamos o eixo z e assumimos a presença apenas dos planos x e y.
92
UNIDADE 4
Figura 2 - Elemento de tensão bidimensional

Descrição da Imagem: na figura, temos a representação dos sentidos positivos dos eixos x e y (x é positivo
para a direita e y positivo para cima) e temos também um quadrado representando tensões em apenas uma
face de um cubo. Em todos os lados, temos uma força normal saindo da face e temos também a atuação de
forças cisalhantes em sentidos e direções opostas.
Note, caro(a) aluno(a), que para as tensões normais, os subscritos de um lado

da tensão são iguais ao subscrito do lado oposto, como o exemplo a seguir: s xx
. Inicialmente, essa denotação é feita para acompanhar a denotação da tensão
de cisalhamento, mas não é necessário; portanto, podemos eliminar um dos
subscritos e nos referiremos as tensões normais na sua forma simplificada: s z ,
s y e s x . Na tensão de cisalhamento, não podemos realizar essa alteração, pois
ambos os subscritos servem para descrever a tensão em sua atuação (NORTON,
2013). Podemos, no entanto, considerar que este tipo de tensão é simétrico, o
que significa dizer que:
t xy = t yx
t yz = t zy
t zx = t xz
Reduzindo, desta forma, o número de incógnitas a serem calculadas em caso de

determinação nos cálculos.
93
UNICESUMAR
Para ambas as figuras apresentadas, o sistema positivo dos eixos

x e y são arbitrários e ambos são escolhidos de acordo com a facili-
dade que gerará nos cálculos. Para qualquer que seja a combinação
de tensões que serão aplicadas, teremos como consequência uma
distribuição contínua do campo de tensão, envolvendo o ponto
analisado. Naturalmente, haverá a variação das tensões normais
e de cisalhamento de acordo a variação da direção do sistema de
coordenada estabelecido. Sempre existirá planos em que a tensão
de cisalhamento será nula. Neste caso, as tensões normais esta-
belecidas serão chamadas de tensões principais, enquanto que
os planos dos quais se localizam essas tensões serão chamados de
planos principais. Além disso, as direções da superfície normais
ao plano principal serão chamadas de eixos principais, e as tensões
normais atuando nesta direção serão as tensões normais princi-
pais (NORTON, 2013).
Afinal, a esta altura do conteúdo, você deve estar se perguntando
como tudo isso que foi apresentado até agora se relaciona com a
disciplina de projetos? Como que isso ajudará a realizar projetos
mais seguros e eficientes? Bom, a resposta é simples. Do ponto de
vista da engenharia, nossa preocupação deverá sempre projetar e
executar projetos de máquinas do qual nós deveremos garantir a
ausência de falha.
Agora, para que uma falha aconteça, devemos ter em mente que
ela irá surgir no ponto de maior tensão, ou seja, terá início naquele
ponto que ultrapassa o limite de segurança do esforço suportado.
Então, é importante conhecer os pontos de maior tensão, tanto de
cisalhamento quanto normal, do nosso projeto, para que possamos
evitar situações de falhas. Devemos nos preocupar com uma carac-
terística em particular dos materiais: a isotropia característica, que
garante a uniformidade do material em todas as direções. Grande
parte dos materiais de engenharia apresentam elevada isotropia
com exceção da madeira e de outros materiais compósitos.
Vamos, agora, fornecer uma aplicabilidade e estabelecer uma
diferença entre as tensões aplicadas e as tensões principais. Para
começar, as tensões aplicadas em um determinado elemento
são aqueles nove vetores de tensão apresentados na Figura 1. Como
resultado destas tensões apresentadas, temos um carregamento
aplicado em um determinado ponto. As tensões principais são
as três tensões normais principais em cada um dos planos, além
94
UNIDADE 4
das três tensões de cisalhamento principais também de cada um

dos planos. Muitos dos termos apresentados serão nulos e essa
característica irá variar de caso a caso. Tomaremos como exemplo
um corpo de prova utilizado em ensaios de tração, a única tensão
que não será nula será o termo s x , que estará atuando de forma a
tracionar o corpo. Neste caso, não teremos as outras componentes
de tensão normal e nem as componentes de cisalhamento (COL-
LINS; BUSBY; STAAB, 2010).
Relembraremos, rapidamente, o conceito de tensão normal rela-
cionado à solicitação normal de tração antes que possamos prosseguir
apresentando novos conceitos. Observe a Figura 3, em que a força “P”
representa uma força de tração. Este tipo de carregamento é um dos
mais simples que podem ser aplicados a um determinado equipamento
ou elemento. A hipótese que deve ser utilizada é que a força é aplicada a
partir do centroide da área do elemento e que as duas forças são opostas.
P P
Figura 3 - Barra em condição de tração pura
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: imagem de um pino representado por um cilindro, em que

ambas as extremidades possuem forças de tração (puxando). A força é representada
por setas e recebem o nome de “P”.
Para realizar o cálculo da tensão normal aplicada na tração, utili-

zaremos a equação abaixo (NORTON, 2013):
P
sx =
A
Em que:
P: a força que será aplicada.
A: Área da seção transversal do corpo de corpo.
Além disso, temos uma equação que definirá a mudança do com-

primento de uma barra de seção transversa e uniforme, dado por
Ds (NORTON, 2013):
95
UNICESUMAR
Pl
Ds =
AE
Em que:
A: área da seção transversal do corpo de prova.
l: comprimento carregado.
E: módulo de elasticidade do material.
Esse tipo de cálculo é comumente aplicado a elementos de máquinas que sofrem solicitações axiais,
como pinos e cabos. Além das solicitações axiais, um elemento também pode sofrer solicitações de
cisalhamento puro, tensão de esmagamento e rasgamento; acontecem comumente em junção de pino,
parafusos e rebites (NORTON, 2013).
Falando de cisalhamento puro, que tal explicarmos um pouco melhor este tópico? Esse tipo de esforço
ocorre em situações em que não existe flexão presente. Por exemplo, ao imaginarmos uma tesoura boa
e com bom corte cortando um material, temos a atuação do cisalhamento puro; no entanto, se a tesou-
ra for de baixa qualidade e com lâmina de corte ruim ou gasta, teremos um material cortado com má
qualidade na presença de flexão (RICHARD; KEITH, 2016). Para entender melhor, observe a Figura 4.
(a) Cisalhamento puro (b) Cisalhamento com flexão

Figura 4 - (a) Lâmina cortando um material com cisalhamento puro; (b) Lâmina cortando um material com cisalhamento e flexão
Descrição da Imagem: na imagem, temos a representação de duas situações diferentes. Na primeira (localizada a esquerda), um ma-
terial cortante está cortando um elemento de seção cilíndrica e área “A”. O elemento cilíndrico está fixo em sua extremidade esquerda,
e o material cortante está rente e tangente ao elemento de fixação para realizar o corte, não provocando flexão. Na segunda imagem,
a situação é basicamente a mesma, com a diferença que o elemento cortante não está tangente ao elemento de fixação, ou seja, há
uma distância “x” provocando uma deflexão e o surgimento de um momento “M”.
96
UNIDADE 4
No primeiro caso apresentado na Figura 4, o corte perfeito acontece

devido à presença apenas do cisalhamento; na segunda imagem, ao
observamos o elemento sendo cortado, também apresenta um mo-
mento de flexão, ocasionado pela falta de alinhamento e qualidade.
Podemos estimar a tensão média de cisalhamento pela equação
(COLLINS; BUSBY; STAAB, 2010):
P
t xy =
Acis
Em que:
Acis : Área da seção de cisalhamento que está sendo cortada.
Para realizarmos estes cálculos, devemos admitir a hipótese de que

a tensão de cisalhamento é uniformemente distribuída ao longo de
toda a seção transversal, isso não ocorre exatamente na prática, mas
considera-se como verdade para facilitar os cálculos. Voltando para
a Figura 4(a), observe que a lâmina de corte é muito próxima aos
mordentes (equipamento que está travando a peça a ser cortada).
Pelo fato de a lâmina estar muito próxima do mordente, as forças P
(do mordente e do material cortante) estão ambas no mesmo plano,
sobrepostas, fazendo com que não haja a criação de um momento,
sendo, portando, a condição ideal para o cisalhamento puro. Na
Figura 4(b), a mesma peça está sendo cortada com a lâmina há uma
determinada distância do mordente, resultando no surgimento
de um momento e, assim, flexionando a peça (COLLINS; BUSBY;
STAAB, 2010).
Observe, caro(a) estudante, que na vida real é praticamente im-
possível criar uma situação de cisalhamento puro, uma vez que
quase sempre é fundamental um espaçamento entre o material
cortante e o mordente, para que ambos funcionem sem prejudicar
um ao outro, e essas pequenas folgas necessárias podem provocar
o surgimento de momentos e flexões.
Agora que já aprendemos o conceito de cisalhamento puro que,
em alguns casos, pode ser chamado de cisalhamento simples, como a
situação apresentada da Figura 4(a), iremos apresentar o conceito de
cisalhamento duplo que irá acontecer quando duas áreas necessitam
ser cisalhadas para que a peça seja separada, como ilustra a Figura 5.
97
UNICESUMAR
Figura 5 - Cisalhamento duplo: pino de articulação

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: o pino presente na imagem está sendo utilizado para fixar
um corpo cilíndrico em uma forquilha (uma espécie de Y com dois furos, em que o
cilindro é encaixo e o pino está em contato tanto com a peça cilíndrica quanto com as
duas laterais da forquilha). Além disso, há uma força “F” de tração atuando tanto no
pino quanto na forquilha.
P
Neste caso especificamente apresentado na Figura 5, o nome fornecido é de pino de forquilha, em

que a barra no formato de “Y” é a forquilha. A área a ser utilizada para realizar o cálculo da tensão de
cisalhamento é de “2A”, como apresentado na equação a seguir (NORTON, 2013):
P
t xy =
2 Acis
Em que:
Acis : área da seção de cisalhamento que está sendo cortada.
Para projetos de engenharia, muitas vezes, a preferência é dada ao cisalhamento duplo devido ao maior
limite de segurança. Usualmente, utiliza-se a articulação do cisalhamento simples apenas em situações
de difícil apoio em ambas as extremidades, como alguns exemplos específicos de manivela.
O mesmo pino apresentado na Figura 5 ou, ainda, como apresentado na Figura 6, com apenas um
apoio, pode falhar de outras formas. Além do cisalhamento, uma delas é na forma de esmagamento.
Esse processo acontecerá nas superfícies cilíndricas do pino ou do próprio furo de encaixe, uma vez
que estão sob tensão de esmagamento. Essa tensão, como o próprio nome sugere, tende a esmagar o
pino em vez de cortar, como acontece no cisalhamento.
98
UNIDADE 4
Figura 6 - Pino de articulação com cisalhamento simples

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: neste caso, temos um pino que está fixando um elemento
cilíndrico pela sua extremidade junto a um elemento fixo. Em ambos os elementos
(fixação e cilindro), há atuação de forças de tração.
A tensão de esmagamento é uma tensão normal de compressão, que pode ser calculada pela fórmula
P
da tensão já apresentada anteriormente s x = A . Situações em que, durante o projeto, o furo do pino
foi feito para ficar justo em relação ao pino, a área utilizada para esse cálculo será obtida por meio da
área de contato projetada do pino ou do furo, conforme a equação (NORTON, 2013):
sesm = ld
Em que “l” será o comprimento de contato em compressão, e “d” será o diâmetro do pino ou do furo.
Nas situações em que houver folga entre o pino e o furo, então teremos uma área de contato menor,
que poderá ser calculada pela equação (NORTON, 2013):
p
Aesm = ld
A
Lembrando que para casos de esmagamento em forquilha, cada um dos lados deverá ser analisado
de forma individual, pois um lado poderá falhar independentemente se o outro lado falhar ou não.
Além da falha por esmagamento, temos a falha por rasgamento. Neste modo de falha, o rasgamento
do material irá acontecer ao redor do furo, geralmente em casos cujo furo estiver localizado muito
próximo da borda. Este modo de falha é também conhecido como falha de cisalhamento duplo, uma
vez que ambos os lados do material precisam cisalhar para o rasgamento acontecer.
99
UNICESUMAR
Agora que você já conhece a respeito do cisalhamento em pinos,

que tal aprofundamos nosso conhecimento em relação à sua
importância e relevância industrial? O mau dimensionamento
desse tipo de elemento já provocou inúmeros acidentes.
De um play em nosso Podcast para ouvir um pouco mais sobre o
assunto e entender a necessidade de um projeto bem feito.
Agora que apresentamos alguns dos mais comuns modos de falhas, iremos nos aprofundar nas flexões
que ocorrem devido à aplicação de diferentes tensões em vigas. Contudo, antes, você sabe definir
rapidamente uma viga? Veja bem, caro(a) aluno(a), vigas são elementos extremamente comuns em
projetos de engenharia e estão presente em estruturas dos mais variados tipos. Podemos citar exemplo
de vigas U, vigas I, vigas H, vigas W e assim por diante. Chamaremos de viga qualquer elemento que
esteja apoiado e sobre ação de um esforço transversal a seu comprimento. Normalmente, durante a
utilização de uma viga, elas estarão sujeitas a uma combinação de esforços, tensões normais e cisa-
lhamento, tornando mais complexo o cálculo de determinação de tensão. Por isso, é importante que
o engenheiro responsável entenda a correta distribuição de cada uma das tensões no interior da viga
para que, no processo de cálculo de tensão máxima, seja escolhido o ponto correto, facilitando e sim-
plificando o processo. Não adiantará nada memorizar fórmulas e não saber aplicá-las.
Começaremos nossa conversa apresentando um caso simples e, na sequência, iremos adicionando
elementos que irão requerer um pouquinho mais de atenção, combinado? Vamos explorar as vigas
em flexão pura. Apesar desta situação ser difícil de ocorrer, será nosso ponto de partida e utilizaremos
como meio de desenvolver teorias relacionadas a tensões em vigas. Bom, observe a Figura 7, em que a
viga está apoiada em ambas as extremidades e há a aplicação de duas cargas idênticas e concentradas
nos pontos A e B e encontram-se simétricas em relação as suas extremidades.
100
UNIDADE 4
P P V
A B 0 M
-V 0
R1 R2
0 A B l 0 A B l
Diagrama de corpo livre Diagrama de força constante Diagrama de momento fletor

Figura 7 - (a) Viga com flexão pura; (b) Diagrama de força cortante; (c) Diagrama de momento fletor
Fonte: adaptado de Norton (2013).
Descrição da Imagem: ilustração de três imagens, na primeira, localizada do lado esquerdo, temos uma viga horizontal em que ambas
as extremidades apresentam uma força de reação “R1” e “R2” no sentido para cima e localizadas abaixo da superfície. Além disso, há
também a atuação de duas forças externas de mesma intensidade “P” no sentido de cima para baixo, acima da superfície. A força mais
à esquerda está sendo aplicada no ponto A e a força mais à direita no ponto B. A segunda imagem é o diagrama de força cortante para
a viga apresentada. Na horizontal, a variação é de 0 a A, A a B e B a l. No eixo vertical, o gráfico varia de 0 a V e de 0 a -V. Os pontos do
gráfico são: 0:0; 0:V; A:V; A:0, B:0, B:-V, l:-V e l:0. O último gráfico apresenta o diagrama de momento fletor, o eixo x está variando de 0
a A, de A a B e de B a l; o eixo y está variando de 0 a M e os pontos são: 0:0, A:M, B:M e l:0.
Neste momento, relembraremos conceitos relacionados à resistência dos materiais. Perceba que, na
Figura 7-b, é ilustrado o diagrama de força cortante que nos informa que não existe força cortante
entre os pontos A e B. Além disso, na Figura 7-c, o diagrama do momento fletor indica um valor de
momento fletor constante e de magnitude M. A ausência da força cortante irá caracterizar nosso
sistema como flexão pura.
Agora, imagine que uma parte da viga entre os pontos A e B foi removida e ampliada para facilitar
nossos estudos, essa viga cortada está ilustrada na Figura 8. Para que possamos realizar a análise dessa
viga ampliada, devemos considerar que (RICHARD; KEITH, 2016):
1. A parte que será analisada está distante tanto de cargas aplicadas quanto de vínculos da viga.
2. A viga apresenta plano de simetria.
3. Durante a flexão, a linha neutra permanecerá perpendicular em relação as seções transversais
da viga.
4. A leite de Hooke é válida, neste caso, uma vez que o material da viga é homogêneo.
5. As deflexões serão pequenas e as tensões irão permanecer abaixo do limite elástico do material
da viga.
6. A partícula está sujeita apenas à deflexão pura, não tendo presença de cargas axiais ou cargas
cortantes.
7. A viga se apresenta reta inicialmente.
101
UNICESUMAR
y
A A
c
N N linha neutra
(a) Descarregado x linha neutra (linha centroidal)
B B
compressão
A A
N N
Mz Mz
(b) Carregado B B
tração linha neutra
Figura 8 - (a) Viga sem carregamento; (b) Viga sujeita à flexão pura devido a um carregamento
Descrição da Imagem: nesta imagem, temos uma viga sem a presença de aplicação de forças externas, seu estado inicial é reto. No
desenho desta viga, temos a presença de uma linha central, chamada de linha neutra, que vai de extremidade a extremidade (N a N).
Além disso, a distância entre a linha neutra e a superfície da viga é “c”. Em um segundo momento, temos essa mesma viga em estado de
flexão. A parte de cima está sofrendo compressão, enquanto que a superfície inferior está sofrendo de tração. Devido à força aplicada,
há a geração de momentos em ambos os lados e a linha neutra se curva acompanhando a curvatura da viga.
Começaremos analisando a Figura 8-a. Nesta imagem, a viga se encontra reta, uma vez que não existe
carregamento aplicado para deformá-la; na segunda imagem, temos a aplicação de um momento
fletor que ocasiona o curvamento da viga. Destacamos, aqui, que a linha “N-N” presente na figura
descarregada possui exatamente o tamanho da linha “N-N” da figura carregada, mas todas as outras
dimensões ao longo da viga irão aumentar ou diminuir seu tamanho. Analisando mais afundo, a su-
perfície superior da viga (A-A) será encurtada, e estará sujeita à compressão, enquanto que a superfície
inferior da viga (B-B) será alongada, e estará sujeita à tração. A linha neutra irá sempre apresentar uma
magnitude de flexão nula e será linearmente proporcional à distância y da linha neutra, podendo ser
calculada pela fórmula da tensão na flexão (NORTON, 2013):
My
sx
I
Neste caso, M será o momento fletor aplicado na seção da viga, I será o momento de inércia da área da
seção transversal da viga em relação ao plano neutro, e y será a distância do plano neutro até o ponto
em que a tensão é calculada. A máxima tensão normal de flexão que irá atuar nas fibras externas da
viga será expressa pela equação (NORTON, 2013):
Mc
smax =
I
102
UNIDADE 4
Neste caso, a incógnita “c” representa a distância do plano neutro até a fibra externa, tanto em rela-
ção à parte superior quanto em relação à parte inferior da viga. Note que essa distância “c” será igual
quando a viga for simétrica e, para todos os casos, o valor de c será considerado positivo. Para a análise
da tensão obtida, será válido a utilização do sinal negativo indicando compressão e do sinal positivo
indicando tração.
Além disso, uma forma alternativa de escrever a máxima tensão normal de flexão é (RICHARD;
KEITH, 2016):
M
smax =
Z
Neste caso, Z é tido como o módulo de resistência da viga, descrito por (RICHARD; KEITH, 2016):
I
Z=
c
Todas as fórmulas apresentadas, embora desenvolvida para casos de viga em situação de flexão pura,
também podem serem utilizadas para outros casos em que exista a presença de outros tipos de car-
regamentos na viga.
Agora que já foi apresentado as vigas retas, falaremos um pouco das vigas curvas. Diversos elemen-
tos de máquinas, durante seu uso, são submetidos a carregamentos do tipo viga curvada. Lembra das
suposições enumeradas um pouco acima referente às vigas retas? As seis primeiras ainda serão válidas
aqui. No entanto, a equação já não será mais válida se a viga apresentar uma curvatura significativa, uma
vez que a linha neutra não irá mais coincidir com a linha do centroide. Neste caso, o deslocamento da
linha neutra, aqui chamado de “e”, será representado pela seguinte equação (RICHARD; KEITH, 2016):
A
e rc
dA
r
Em que:
rc : raio de curvatura da linha centroidal da viga curva.
A: área da seção transversal.
r: raio do centro da curvatura da viga até a área diferencial dA.
Para as vigas curvas, ao contrário das vigas retas, a distribuição de tensão não será mais linear, mas sim
hiperbólica, sendo máxima na superfície interna de uma seção transversal retangular. Por convenção,
definiremos que os momentos com valores positivos tenderão a desentortar a viga, enquanto que os
momentos com valores negativos tenderão a entortar a viga, logo, a superfície interna estará tracionando
e a superfície externa comprimindo sempre que houver a aplicação de um momento positivo e vice-versa.
Comumente, iremos nos deparar mais com forças sendo aplicadas a barras curvas, como grampos
ou ganchos, do que em barras retas.
103
UNICESUMAR
Um dos programas mais utilizados no mundo para desenvolver es-

truturas e realizar cálculos de análise de tensão máxima é o Ansys®.
O Software, que apresenta versão gratuita para estudante pelo site
https://www.ansys.com/, permite não apenas estruturar e calcular a
tensão máxima, como também realizar o cálculo limite máximo, rea-
lizar simulações, análises térmicas, dentre diversas outras funções.
Para se informar mais sobre o programa, basta acessar o site e verificar se seu computador
possui os requisitos mínimos para a realização do Download.
Até o momento, foi apresentado a flexão para vigas retas e curvas, agora, iremos apresentar o cisalha-
mento na flexão. Sabemos que, na vida real, uma viga muito provavelmente irá se encontrar em uma
condição de combinação de diversas forças cortante e momento fletor aplicados em determinada
seção. Nosso objetivo, agora, será estabelecer de qual forma a força cortante irá influenciar no estado
de tensão das seções transversais de uma viga, para isso, observe a Figura 9.
F
A
A V
M A
x
0 x
0
R1 R2 0 l
-V
diagrama de corpo livre diagrama de momento fletor
0 l
diagrama de força cortante
Figura 9 - (a) Diagrama de corpo livre; (b) Diagrama de força cortante; (c) Diagrama de momento fletor
Descrição da Imagem: ilustração de três imagens, na primeira, localizada do lado esquerdo, temos uma viga horizontal, em que ambas
as extremidades apresentam uma força de reação “R1” e “R2” no sentido para cima e localizadas abaixo da superfície, além disso, a
extremidade esquerda se apresenta fixa enquanto que a direita está móvel. Há também a atuação de uma força externa de intensidade
“F” no sentido de cima para baixo, acima da superfície. A força “F” está localizada próxima do ponto “A” e sua distância em relação à
extremidade esquerda é de, aproximadamente, 1/4 do comprimento total da barra. A segunda imagem é o diagrama de força cortante
para a viga apresentada. O último gráfico apresenta o diagrama de momento fletor.
104
UNIDADE 4
Na Figura 9, é possível observar um carregamento pontual em uma viga que está apoiada em ambas
as extremidades, além disso, está presente também seu diagrama referente à força cortante e referente
ao momento fletor. Para realizarmos uma análise mais criteriosa, devemos realizar a retirada de uma
pequena porção da viga em torno do ponto A, ilustrado na Figura 10, esta porção receberá o nome de P.
M (x1) M (x2) = M (x1) + dM
b dx
V
b1 b2
M (x) A M(x)
Linha
neutra x P
b1 b2 y1
y
dA P c
c1 c2
V
c1 c2
(a) Segmento de viga com elemento P removido

(b) Vista ampliada do elemento P removido
Figura 10 - Segmento de uma viga sob flexão e força cortante: ampliação no ponto A
Descrição da Imagem: inicialmente, temos uma seção de uma viga de comprimento variável “dA”. Em um segundo momento, há uma
ampliação na superfície inicial apresentada, destacando uma partícula “P”, além disso, estão ilustrados as forças cortantes e momentos
fletores que esta viga está sofrendo. Dando um zoom ainda maior na partícula “P”, temos a representação de todas as forças normais
e de cisalhamento atuando no corpo.
Vamos às explicações, o comprimento por ser variante, está em função de dx, do qual é removida da
parte externa da fibra, em “c”, até a distância da linha neutra y1 . Além disso, é válido observar que a
magnitude do momento M ( x1) do lado esquerdo de P (face b1 - c1 ) é menor que a magnitude do
momento no lado direito M ( x2 ) , face b2 - c2 . Pelas figuras apresentadas, observamos que, no ponto
A, o momento M ( x) irá aumentar em função do comprimento devido à presença de uma força ci-
salhante neste ponto, este momento poderá ser calculado utilizando a equação da máxima tensão dado
por s My (NORTON, 2013).
x
I
Para realizarmos o cálculo da tensão de cisalhamento devido a uma força cortante em uma viga
retangular, deveremos utilizar a equação:
3V
t max =
2A
105
UNICESUMAR
Em que V é a força cortante e A área da seção transversal da viga. Cálculos análogos podem ser apre-
sentados para uma viga maciça com seção transversal circular e para uma viga de seção circular oca.
A seguir, encontram-se apresentadas as respectivas equações.
4V 2V
t max = e t max =
3A A
Bom, já falamos aqui de vigas retas, vigas curvas, agora, abordaremos um tipo de viga considerado
um clássico em projetos de engenharia: as vigas I. Testes demonstram que sua geometria é ótima em
termos de resistência e peso, justiçando seu constante uso em vigas para piso e teto de barracões ou
estruturas. Na Figura 11, é apresentado uma viga I.
Flange
Alma
Linha neutra
x Figura 11 - Formato de Viga I
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: imagine que a viga I é formada por

uma barra vertical e duas barras horizontais paralelas em
suas extremidades, sendo que a barra vertical se encontra
localizada no centro das barras horizontais, formando um
“I” de fato. A espessura da barra recebe o nome de alma, as
extremidades recebem o nome de flange e a linha horizontal
imaginária que divide a barra I ao meio é chamada de linha
neutra.
Flange
Para este tipo de viga, a tensão de flexão será máxima, próxima à parte externa, e seu formato natural-
mente irá proporcionar um grande momento de inércia, criando uma resistência ao momento fletor.
Pela Figura 12, observamos que a tensão de cisalhamento é máxima na linha neutra.
106
UNIDADE 4
CARGA
Figura 12 - Distribuição de tensão de

cisalhamento em uma Viga I
Fonte: o autor.
TENSÃO DE
CISALHAMENTO Descrição da Imagem: na imagem,
temos uma viga I, já descrita na Fi-
gura 11, porém, agora, temos uma
x carga sendo aplicada acima da viga
e na direção do centro da alma. Essa
carga irá provocar uma tensão de ci-
salhamento da face mais externa do
flange, em contato com a carga, até
a face mais externa do flange opos-
to. A tensão de cisalhamento será
máxima no centro da linha neutra
(NORTON, 2013).
Em uma viga longa, as tensões de cisalhamento resultantes de uma flexão serão tão pequenas quando
comparada com as tensões normais de flexão que nos permitirá projetar vigas com almas estreitas,
reduzindo seu peso. Isso explica o motivo do porque a espessura de vigas I pode possuir valores tão
pequenos. Podemos realizar o cálculo aproximado da tensão máxima de cisalhamento em uma viga I
utilizando somente a área da alma, por meio da equação (RICHARD; KEITH, 2016):
V
t max ≅
Aalma
Para finalizar nossa jornada de estudos a respeito de geometrias e tensões, agora, falaremos a respeito
de geometrias complicadas que geralmente são necessárias para desempenhar determinada função,
porém, muitas vezes, podem possuir pontos que irão acumular tensão. Peças que possuem geometria
com variações abruptas de forma ou dimensão, geralmente, irão apresentar problemas de concentração
de tensão, e a melhor solução, neste caso, não é a troca do elemento, mas sim uma amenização do efei-
to. Bom, algumas informações uteis: quanto mais agudo for o ângulo entre duas faces da peça, maior
será a magnitude de variação da dimensão e maior será a concentração de tensão. Para as peças com
geometrias que assume a forma apresentada na Figura 13, chamada de barra com degrau, teremos que
quanto maior for o valor da relação D/d e quanto menor for os valores da relação r/d, maiores serão
as concentrações de tensão (NORTON, 2013).
107
UNICESUMAR
D d
M M
r
Figura 13 - Geometria barra com degrau
Descrição da Imagem: para descrevermos a geometria, imagine uma barra retangular cujo comprimento não é importante, mas sua
altura sim e chamaremos sua altura de “D”. Agora, imagine que, na extremidade desse retângulo, temos outro retângulo, de altura
menor, chamada de “d”, e encontra-se localizado no centro do primeiro retângulo. Os elementos descritos formam um único corpo e
a passagem da maior parte do retângulo para a menor parte do retângulo é feito de forma suavizada com o abaulamento das quinas
internas (chanfro) e apresentam um raio “r”.
Agora, partindo das informações apresentadas, podemos generalizar algumas regras para projetos de
elementos com o intuito de reduzir a concentração de tensões (NORTON, 2013):
1. Se possível, evite grandes variações de dimensões.
2. Evite grandes dimensões da seção transversal.
3. Evitar cantos agudos.
4. Utilizar maiores raios de transição entre superfícies de diferentes contornos, suavizando a
passagem de uma geometria a outra.
Futuro(a) engenheiro(a), além da tensão que deve ser levada em consideração, você, na função de
determinar todos os possíveis modos de falha, ou de evitar os possíveis modos de falhas, deve tam-
bém levar em conta a deflexão. Qualquer flexão que ocorrer em sua viga irá provocar um ponto de
deflexão, já que a viga é um material elástico. Se a deflexão não provocar nenhuma deformação além
do ponto de escoamento do material, então nossa viga, no momento de remoção da carga, irá voltar ao
estado normal. Contudo, se a deformação exceder o ponto de escoamento, teremos uma deformação
permanente. Mesmo que seu material não frature, deflexões elásticas poderão surgir, podendo causar
sérios problemas. Afinal, qual o risco da deflexão? Veja bem, uma deflexão pode causar interferência
entre partes móveis ou até mesmo um desalinhamento da sua máquina. Vamos a um exemplo prático?
Você já caminhou em piso residenciais em que fosse possível sentir/notar sua deformação ao pisar em
cima? Você, muito provavelmente, estava pisando em um ambiente seguro, contudo, que não possuísse
108
UNIDADE 4
rigidez o suficiente para evitar a deflexão não desejada. Para obteremos a deflexão
por flexão, devemos realizar a integração dupla da equação da viga dado por:
M d2y
=
EI dx 2
A equação anterior relaciona o momento aplicado “M”, o módulo de elasticidade do
material “E” e o momento de inércia “I” da seção. Ao realizarmos a primeira inte-
gração, iremos obter a rotação da viga, e realizando uma segunda integração, iremos
obter a deflexão da viga y:
y q dx C1x ³ C2 x ² C3 x C4
Neste caso, os valores das constantes C1 e C2 representam a força cortante e o mo-

mento fletor, respectivamente, e esses valores podem ser obtidos a partir das con-
dições de contorno. Por exemplo, teremos um valor nulo do momento fletor nas
extremidades biapoiadas em uma viga. Além disso, o momento será nulo em uma
extremidade livre em balanço. A força cortante será nula em uma extremidade livre
descarregada. Os valores das constantes C3 e C4 poderão ser encontrados também
a partir das condições de contorno. Além disso, diversas outras técnicas, como in-
tegração gráfica e métodos computacionais, foram desenvolvidos com o intuito de
facilitar a aplicabilidade deste conceito nos projetos de engenharia.
Retomando nosso problema inicial, caro(a) estudante, em que a bicicleta que você
realizava uma trilha quebrou, como forma de argumentação você poderia começar a
sua discussão apresentando fotos do local de falha, destacando que, possivelmente, a
falha iniciou em algum área de maior seção transversal ou, ainda, em locais em que o
contorno não estava suavizado da forma correta. Outro ponto que você poderá dis-
cutir é apresentando o cálculo da tensão máxima que é fornecido pela razão entre a
pressão e a área. Bicicletas deste tipo, normalmente, vem acompanhada de um manual
com informações técnicas; neste manual, você deve encontrar a capacidade máxima,
tensão máxima e outras informações semelhantes. Para alegar que a tensão máxima
de tração estava menor do que o valor presente no manual, basta, portanto, realizar
uma analogia. Por exemplo, suponhamos que o manual técnico informa que a pres-
são máxima suportada pela sua bicicleta seja de 100 Pa, essa pressão é supostamente
equivalente à pressão provocada por um choque entre uma bicicleta e um veículo a
80 km/h. A alegação é que, não haveria a possibilidade de você estar a está velocidade
no meio de uma trilha, cheio de relevos, portanto, a pressão que sua bicicleta sofreu
é inferior a pressão que deveria suportar e, mesmo assim, houve a falha.
109
UNICESUMAR
Um erro de projeto, um cálculo errado e uma hipótese assumida de forma equivocada podem
provocar acidentes com consequências inimagináveis. Um exemplo claro de erro de projeto
envolvendo, inclusive, vigas, foi o desabamento da ciclovia Tim Maria, no Rio de Janeiro, em
2016. Na ocasião, várias pessoas ficaram feridas, duas pessoas morreram e deixou um prejuízo
de mais de 44 milhões de reais.
Fonte: CNB (2021, on-line).
As regras apresentadas nem sempre poderão ser seguidas devido à complexidade do projeto que,
muitas vezes, irá acabar exigindo variação de geometria, canto agudo ou transição não suave entre
geometrias. Nestes casos, a utilização de reforços, mãos francesas e outros elementos poderão ajudar
a reforçar seu equipamento.
Agora, vamos aplicar nosso conhecimento? No início de nossa unidade, foram apresentadas as vigas
retas, mas onde podemos aplicar estas em nosso dia a dia? As vigas podem ser aplicadas e encontradas
em projetos de apoio para lajes, em paredes, em sustentação de pilares, pisos, telhados, dentre diversos
outros exemplos. Além disso, outros elementos podem atuar de forma semelhante a uma viga, como
eixos de máquinas, molas e chassis.
E as vigas curvas? Muitas variedades de elementos de máquinas, como ganchos, grampos e até
mesmo estruturas de prensa, são submetidos a carregamentos semelhantes a vigas curvas.
Para finalizar, citaremos alguns exemplos da utilização de vigas I. São elementos muito utilizados
em estruturação horizontal de edificações, em treliças para pontes e apoio para lajes e paredes.
110
Caro(a) aluno(a), tendo em vista a importância de um projeto bem realizado de um elemento
de máquina, levando em consideração a sua real necessidade e a geometria da peça, preencha
o Mapa Mental com dicas de procedimentos que podem ser aplicados na fase de projetos dos
elementos de máquinas e que ajudarão a aliviar a tensão em determinados pontos.
Dicas para Redução de Tensão em Projetos

de Elementos de Máquinas
Descrição da Imagem: na imagem, há um elemento central intitulado “Dicas para redução de tensão em projetos de elementos
de máquinas”, localizado dentro de um quadro. A partir deste quadro, temos conexão com quatro outros quadros vazios para que
seja preenchido quatro dicas que ajudarão a eliminar a tensão em projetos de elementos de máquinas.
111
1. O conceito de tensão possui sua origem elementar advinda do conceito de pressão que
consiste em uma unidade de força por unidade de área. Para a realização do estudo
de tensão em um determinado elemento, generaliza-se o elemento no formato de um
cubo, onde é aplicado todas as tensões, o chamado cubo de tensões.
Considerado o texto e seu conhecimento a respeito do cubo de tensões, analise as
afirmações a seguir e faça o que se pede.
I) As tensões normais podem ser chamadas de tensões principais.
II) Os planos onde as tensões serão nulas serão chamados de planos principais.
III) Os eixos principais são as direções da superfície normal ao plano principal.
IV) As tensões que atuam na direção dos eixos principais são as tensões de cisalhamento.

e) Apenas I e III estão corretas.
2. A alta complexidade de realizar uma análise de uma viga reta, mesmo que para situa-
ções simples, requer que seja assumido algumas hipóteses para facilitar os cálculos.
Tais hipóteses não irão afastar de forma abrupta o resultado obtido de resultados
reais, por isso, deve-se ter atenção no momento de execução dos cálculos e do projeto.
A respeito das hipóteses a serem consideradas na análise de vigas retas, analise as
afirmativas a seguir e assinale V para a(s) Verdadeira(s) e F para a(s) Falsa(s).
( ) Durante a flexão, a linha neutra não deve permanecer plana e nem perpendicular à
seção transversal da viga.
( ) O ponto a ser analisado deve estar próximo de cargas aplicadas e/ou de vínculos.
( ) O material deve ser homogêneo e a lei de hooke deve ser válida.
( ) Não deve haver a presença de cargas axiais ou forças cortantes.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência correta.

a) F, V, F, V.
b) F, F, V, V.
c) F, F, F, F.
d) V, V, F, V.
e) V, V, V, V.
112
3. Vigas I são elementos amplamente utilizados em diversas funcionalidades em muitos
ramos da engenharia civil e da engenharia mecânica. Por exemplo, podemos utilizar
vigas I para compor treliças que irão sustentar uma ponte ou utilizar como apoio para
construções verticais, como os prédios.
Com base no seu conhecimento a respeito das propriedades das vigas I, analise as
afirmações a seguir e faça o que se pede.
I) Apesar de ser amplamente utilizada em situações de engenharia, a viga I não possuí
boa desenvoltura quando tratamos de alta resistência e pouco peso.
II) Em uma viga I, a tensão máxima de flexão estará próxima à parte externa.
III) Em uma viga I, a máxima tensão de cisalhamento estará localizada na face do flange.
IV) Podemos calcular a tensão máxima de cisalhamento em uma viga I, utilizando apenas
a área da alma que o resultado já será satisfatório.

e) Apenas I e III estão corretas.
113
114
5
Falha por
Carregamento
Estático
Seja bem-vindo(a), futuro(a) engenheiro(a), a esta nova unidade!

Nesta jornada de aprendizagem, você entenderá a importância de
conhecer as principais teorias de falhas ocasionadas por carrega-
mentos de natureza estática. Irá compreender as teorias de falha
para materiais dúcteis e materiais frágeis. Também entenderá a
importância dos conceitos de mecânica da fratura na prevenção de
falhas ocasionadas por trincas em componentes mecânicos, sendo
possível tornar seu projeto mais seguro.
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), nesta unidade 3, você terá a oportunidade de

aprender como dimensionar um componente mecânico, seja ele
dúctil ou frágil, que sofre um carregamento estático. Minha
pergunta inicial para você é a seguinte: quais os primeiros passos
para dimensionar um elemento de máquina para que este não falhe
em decorrência de um carregamento estático? Nesta unidade, você
entenderá mais sobre este questionamento e como isso e outros
fatores podem impactar diretamente no resultado final de seu tra-
balho. Vamos aos estudos!
A realização de um projeto mecânico envolve muitas variáveis
vistas ao longo de todas as unidades até aqui. Nesta unidade, abor-
daremos o carregamento estático aplicado em materiais, sejam eles
dúcteis ou frágeis. Para evitar que um elemento mecânico falhe, ou
seja, sua estrutura sofra uma deformação permanente (plástica), fa-
z-se necessário o domínio completo das principais teorias de falhas
para carregamentos do tipo estático. Também é necessário avaliar
outros fatores, como a presença ou não de trincas no material.
A engenheira mecânica Juliana trabalha numa empresa que fa-
brica produtos alimentícios. Atualmente, ela trabalha em conjunto
tanto com a equipe de manutenção como com o setor de novos
projetos da empresa.
Certo dia, um de seus técnicos do setor de manutenção trouxe
o seguinte problema: após uma inspeção de rotina, foi identificado
que um dos parafusos que fixava a tampa de um equipamento havia
sofrido uma deformação plástica.
A força aplicada na estrutura durante seu ciclo de trabalho era de
100 kN, aproximadamente, no local onde se situavam os parafusos.
Juliana começou a coletar dados sobre o equipamento. Com
o uso do manual do equipamento, ela refez o desenho do sistema
mecânico, como mostra a Figura 1.
Juliana, lembrando dos conceitos vistos em sua graduação, fez
o seguinte questionamento:
• Quais as tensões atuantes na estrutura e qual teoria de falha
por carregamento estático poderia ser utilizada para verificar
se o parafuso falhou antes do previsto?
Ao longo desta unidade, iremos ver várias teorias e equações que

irão ajudar a Juliana nesta análise. Vamos começar!
116
UNIDADE 5
Figura 1 – Chapas parafusadas

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra uma chapa parafusada com vários parafusos sextavados. Nas extremidades das chapas temos
duas setas indicado as forças axiais sendo aplicadas.
Para você experimentar a importância da análise de falha em projetos de máquinas, proponho um teste.
Imagine que você é o(a) engenheiro(a) mecânico(a) recém-formado(a), responsável pelo projeto em
questão. Levante as informações básicas que você precisaria ter em mãos antes de iniciar esse projeto
de Engenharia, especialmente antes de iniciar as modelagens em 3D, fazendo uso dos softwares do
tipo CAE, vistos na Unidade 1.
Caro(a) aluno(a), um dos primeiros passos de qualquer projeto de engenharia é saber exatamente
qual é o tipo de material que você irá utilizar em seu projeto. As equações para a realização da análise
de falha em materiais dúcteis não serão as mesmas utilizadas para análise de falhas em materiais frá-
geis. Podemos citar como exemplos de materiais dúcteis: aços e suas ligas, ligas de alumínio, ligas de
titânio, entre outros. Podemos citar também como materiais frágeis os ferros fundidos de um modo
geral. Sempre se mantenha atualizado sobre as propriedades dos materiais e de novas ligas que surjam
no mercado.
117
UNICESUMAR
DIÁRIO DE BORDO
Agora, convido você a entender de que maneiras nossa colega Juliana poderá inicializar o cálculo das
tensões atuantes no sistema mecânico em questão para conseguir responder os questionamentos le-
vantados sobre falha. Em engenharia, estamos sempre buscando garantir que os componentes projetos
suportem os esforços que atuam em seus elementos.
Pergunto, então, a você, caro(a) aluno(a), como devemos determinar se um elemento irá falhar ou
não em decorrência dos esforços atuantes?
Primeiro, precisamos definir o que seria uma falha em projeto de máquinas e quais fatores influen-
ciam em sua ocorrência. Quando você aciona a chave de ignição de um automóvel e este não liga, o
veículo falhou em te levar da sua casa até o seu trabalho, não concorda? Quando uma geladeira não
está mantendo os alimentos em seu interior numa temperatura adequada para conservar os alimentos,
ela falhou em sua finalidade, não concorda?
Então, falha, de uma forma geral, seria quando algo não está cumprindo com a sua finalidade para
o qual foi criado, não concorda? Partindo deste mesmo raciocínio o que seria, então, falha em projetos
de máquinas?
De acordo com Norton (2013, p. 244) “uma peça pode falhar se suas deformações e distorções
forem grandes o suficiente para que não funcione adequadamente. Uma peça pode falhar também
sofrendo ruptura e separando-se”.
Shigley, Mischke e Budynas (2005, p. 252) destacam que uma falha “pode significar que uma peça
se separou em dois ou mais pedaços, tornou-se permanentemente distorcida, prejudicando assim,
sua geometria; teve sua confiabilidade depreciada; ou sua função comprometida, qualquer que seja
a razão para tal”.
118
UNIDADE 5
Fica clara, em ambas as definições, a importância da utilização dos parâmetros e

métodos tecnológicos e científicos existentes para evitar a ocorrência de falhas em
projetos, pois esses eventos acarretam em danos materiais ou humanos. Agora que
entendemos o conceito de falha, precisamos entender quais os fatores que influen-
ciam uma falha.
Os materiais utilizados em projetos se comportam de maneiras distintas, depen-
dendo de sua classificação, sendo eles materiais dúcteis ou materiais do tipo frágeis.
Você se lembra das aulas de resistência dos materiais? Qual a diferença básica de
um material dúctil para um material frágil? Materiais dúcteis apresentam uma região
elástica, onde, após a pausa na aplicação da carga, o material volta ao seu comprimento
inicial; e uma região plástica, onde o material, após ultrapassar a tensão denominada
limite de escoamento, seu comprimento é alterado permanentemente.
Em contrapartida, os materiais frágeis apresentam apenas a região elástica, ou
seja, a carga é aplicada até a fratura direta do material, sem a existência de um alon-
gamento permanente do material.
Para analisar a ocorrência de uma falha de um material, precisamos aplicar deter-
minas teorias de falha para carregamentos estáticos. Contudo, você saberia definir o
que é um carregamento estático?
De acordo com Shigley, Mischke e Budynas (2005), um carregamento estático pode
ser definido como uma força estacionária ou momento que é aplicado a um membro,
ou seja, essa determinada força ou momento não pode variar sua intensidade.
Ainda segundo Shigley, Mischke e Budynas (2005), cargas de natureza estática
podem produzir esforços mecânicos dos seguintes tipos:
• Esforços de Tração.
• Esforços de Compressão.
• Esforços de Cisalhamento.
• Esforços de Flexão.
• Esforços de Torção.
• Carregamentos combinados.
O projetista, sabendo o que é falha, carregamento estático e a diferença entre mate-

riais dúcteis e frágeis, precisa também selecionar as teorias de falhas adequadas às
suas condições de projeto.
Com o conhecimento das teorias de falha, é possível para o engenheiro determi-
nar se a peça que sofre um carregamento estático irá falhar por escoamento, ou seja,
a tensão aplicada ao material é superior à tensão que o material suporta, logo este
material sofrerá uma deformação permanente.
A Figura 2 ilustra as principais teorias de falhas aplicadas em projetos mecânicos
com esforços atuantes de natureza estática:
119
UNICESUMAR
MATERIAIS DÚCTEIS MATERIAIS FRÁGEIS
PRINCIPAIS TEORIAS PRINCIPAIS TEORIAS
• TEORIA DA TENSÃO MÁXIMA • TEORIA DA TENSÃO

DE CISALHAMENTO NORMAL MÁXIMA
• TEORIA DA ENERGIA DE • COULOMB MOHR PARA

DISTORÇÃO MATERIAIS FRÁGEIS
Figura 2 – Teorias para Materiais Dúcteis e Frágeis

Fonte: adaptada de Shigley, Mischke e Budynas (2005).
Descrição da Imagem: a figura mostra um quadro onde temos inseridos outros quatro quadros menores. O Quadro a direita está
escrito “Materiais dúcteis” e o quadro a esquerda está escrito “Materiais frágeis”. Abaixo destes, temos mais dois quadros: o quadro
da esquerda está escrito “Principais teorias de falhas, teoria da tensão máxima de cisalhamento e teoria da energia de distorção”. O
quadro da direita está escrito “Principais teorias, teoria da tensão normal máxima, Coulomb-Mohr Frágeis.”
Agora, caro(a) aluno(a), convido você a entender mais sobre cada uma dessas teorias de falha organi-
zadas na Figura 2 e como cada uma delas deve ser utilizada para a determinação de falhas em materiais
dúcteis e frágeis.
Em materiais dúcteis, uma das teorias mais utilizadas é a Teoria da energia de distorção, também
denominada Teoria de von Mises-Hencky (NORTON, 2013).
De acordo com Norton (2013) p. 246 “o mecanismo de deformação microscópico é, atualmente,
entendido como sendo devido ao deslizamento relativo dos átomos do material dentro da sua estru-
tura cristalina”.
“O deslizamento é causado pela tensão de cisalhamento e é acompanhado pela distorção na forma
da peça. A energia acumula da na peça devido a essa distorção é um indicador da magnitude da tensão
de cisalhamento presente” (NORTON, 2013, p. 246).
De acordo com Collins, Busby e Staab (2019) a teoria da energia de distorção de von Mises gera
resultados satisfatórios quando é utilizada em materiais dúcteis, contudo, essa teoria não é recomen-
dada para materiais frágeis.
A Figura 3 ilustra a elipse da energia de distorção para a tensão de escoamento do material:
120
UNIDADE 5
σ3
Tensão / Sy 1.5
Sy = σ 12 - σ1σ 3 + σ 12 = 1
1.0
A assume-se σ 2
0,5 como a tensão nula
0
σ1
-0,5
B Para torção pura
-1,0 Sys = 0,577 Sy
-1,5
-1,5 -1,0 -0,5 0 0,5 1,0 1,5 Tensão / Sy
Figura 3 - Representação do Elipse da energia de distorção no caso 2D normalizada para a tensão de escoamento do material
Fonte: Norton (2013, p. 249)
Descrição da Imagem: a imagem mostra uma elipse inclinada para o lado direito do plano cartesiano. Os eixos do gráfico indicam a
relação entre a tensão aplicada e o limite de escoamento do material. Tanto no eixo x como no eixo y, temos uma variação de valores
entre -1,5 até 1,5.
Qualquer estado de tensão atuante num determinado material que esteja dentro desta elipse indica
que o material não irá falhar devido ao escoamento do material, porém, se o estado de tensão aplicado
estiver na borda da elipse ou fora dela, significa que o material irá falhar em decorrência do escoamento
do material, ou seja, considera-se uma região segura contra o escoamento (NORTON, 2013).
Temos, assim, a seguinte equação para a energia de distorção para um estado duplo de tensão sofrida
por um determinado material (NORTON, 2013):
S y s12 s12s32 s32 ,sendo :

s1 tensão principal 1;
s3 tensão principal 3;
Quando um material sofre a ação de um carregamento combinado, ou seja, sofre ação de esforços de
tração e cisalhamento, torção e flexão, entre outros tipos de combinações, é necessário utilizar a tensão
equivalente de von Mises.
A equação para o cálculo da tensão equivalente de von Mises para uma situação bidimensional está
descrita a seguir (NORTON, 2013):
s ' s12 s1s3 s32 (1)
121
UNICESUMAR
A equação também pode ser expressa em termos de tensões aplicadas ao objeto da seguinte forma
(NORTON, 2013):
σ ' σ x2 σ 2y σ xσ y 3τ xy
2
(2)
Com os valores das tensões atuantes e com o valor da tensão de escoamento do material, é possível
calcular o valor do coeficiente de segurança ou também denominado fator de segurança para um
determinado componente.
A equação 3 determina o fator de segurança descrito por Norton (2013) da seguinte forma:
Sy
N= (3)
s'
Sendo :
N → Fator de Segurança;
S y → Limite de escoamento do matterial;
s ' → Tensão de von Mises.
Em situações onde a peça sofre apenas cisalhamento puro, para esta teoria a seguinte equação deverá
ser utilizada para o cálculo da tensão de cisalhamento no escoamento (NORTON, 2013):
S ys = 0, 577S y (4)
Sendo:
S ys Tensão de Cisalhamento no Escoamento.
S y � Tensão Normal de Escoamento.
Outra teoria muito utilizada para materiais dúcteis é a Teoria da tensão máxima de cisalhamento,
também denominada Critério de Tresca ou de Guest. Essa teoria diz que a falha num material ocorre
sempre que a tensão máxima de cisalhamento, num ponto específico do material, seja superior à tensão
máxima de cisalhamento de um corpo de prova que sofra tração constituído do mesmo material da
peça em questão (NORTON, 2013).
Ainda segundo Norton (2013), equação para a tensão de cisalhamento no escoamento de um
material dúctil é dada por:
S ys = 0, 50 S y (5)
Sendo:
S ys → Tensão de Cisalhamento no Escoamento.
S y → Tensão Normaal de Escoamento.
122
UNIDADE 5
Perceba que a tensão de cisalhamento no escoamento do material será 50% menor do que a tensão
normal de escoamento. A Figura 4 ilustra bem como essa teoria funciona:
σB
Sy
DE
MSS
to
en
am
co
es σA Figura 4 - Representação da Teoria da
-S y m Sy
se tensão de cisalhamento máxima inscri-
ão to numa elipse de energia de distorção.
egi Fonte: Budynas e Nisbett (2016) p.235.
R
Descrição da Imagem: A figura
ilustra um hexágono inscrito em
Linha de carga para cisalhamento puro
uma elipse inclinada para a direita
dos eixos de coordenas. Ambas as fi-
-S y guras estão centralizadas na origem
(σ A = σB =
(
dos eixos X e Y.
De acordo com (BUDYNAS e NISBETT, 2016), a linha tracejada indica a teoria da tensão de cisa-
lhamento máxima (MSS), em que o estado de tensão que estiver dentro do hexágono indicará que o
material não sofrerá falha por escoamento, no entanto, caso o estado de tensão sofrida pela peça esteja
na borda do hexágono ou completamente fora dele, significará que a peça irá falhar em decorrência
do escoamento do material.
De acordo com Norton (2016), a realização do cálculo do fator de segurança para o Critério de
Tresca deve ser feita com a seguinte equação descrita logo a seguir:
S ys
N= (6)
t 13
Sendo:
N → Fator de Segurança.
S ys → Tensão de Cisalhamento no Escoaamento.
t 13 → Tensão M á xima de Cisalhamento.
A Figura 5 ilustra uma aplicação das teorias de falhas em softwares de engenharia do tipo CAE (vistos
na Unidade 1 deste livro). Observa-se que as tensões de von Mises variam da cor azul até o vermelho,
indicando um aumento gradativo da tensão em função do carregamento estático.
123
UNICESUMAR
Tensão de von
Mises (MPa)
Figura 5 - Exemplo da Aplicação da Análise das Tensões de von Mises numa corrente
de elos Modelada num Software CAE
Descrição da Imagem: Ed ut perspiciatis unde omnis iste natus error sit voluptatem
accusantium doloremque laudantium, totam rem aperiam, eaque ipsa quae ab illo
inventore veritatis et quasi architecto beatae vitae dicta sunt explicabo.
Vamos, agora, conhecer as teorias de falha para carregamento es-

tático em materiais frágeis. Esses tipos de materiais também apre-
sentam suas próprias teorias para a análise de falha e, dentre elas,
destacam-se a Teoria da Tensão Normal Máxima e Teoria de
Coulomb-Mohr.
A Teoria da Tensão Normal Máxima diz que “ocorre falha sem-
pre que uma das três tensões principais se igualam ou excede a
resistência. Novamente arranjamos as três tensões principais para
um estado de tensão qualquer na forma ordenada s1 ≥ s2 ≥ s3 ”
(BUDYNAS e NISBETT, 2016).
De acordo (BUDYNAS e NISBETT, 2016), a falha irá ocorrer
sempre que as seguintes condições forem obedecidas:
s1 Sut ou s3 Suc , sendo:

Sut Limite de Re sist ência a tração.
Suc Limite de Re sist ência a compressão.
A Figura 6 ilustra a representação gráfica de como esta teoria fun-

ciona para uma aplicação de tensões num determinado material:
124
UNIDADE 5
σB
Sut
s
ha
f al
m
se σA
ião
Suc Sut
g
Re
Figura 6 – Representação da Região

de Falha para a teoria da tensão nor-
mal máxima / Fonte: Budynas e Nisbett
(2016) p.247.
Descrição da Imagem: a figura mos-

tra um quadrado inscrito num grá-
fico onde as coordenadas x e y são
as tensões principais sofridas pelo
material. Dentro do gráfico, temos
Suc um texto “região sem falhas”.
De acordo com (BUDYNAS e NISBETT, 2016), quando o estado de tensões estiver dentro do quadrado,
neste gráfico, significa que o material não irá sofrer escoamento. Deve-se destacar que essa teoria não
é recomendada para realizar a previsão de falha no quarto quadrante do plano sa , sb .
Não se recomenda a utilização desta teoria em projetos da atualidade, porém, é importante conhe-
cê-la por razões históricas (BUDYNAS e NISBETT, 2016).
Vamos, agora, avaliar outra teoria para materiais frágeis: a Teoria de Mohr para materiais frágeis.
A Teoria de Coulomb-Mohr para materiais frágeis é uma adaptação da teoria da máxima
tensão normal.
As equações utilizadas na Teoria de Coulomb-Mohr são as seguintes (BUDYNAS e NISBETT, 2016):
Sut (7)o 7)
sa , utilizar quando :sa sb 0; (Equaçã
N
sa sb 1
ção 8)
, utilizar quando :sa 0 sb (Equa(8)
Sut Suc N
Sut
sb , utilizar quando: 0 sa sb (Equaçã
(9)o 9)
N
Em que N é o fator de segurança utilizado.

Para uma melhor compreensão destas teorias, vamos avaliar a Figura 7:
125
UNICESUMAR
A teoria da máxima tensão normal é representada no gráfico exposto da figura 7 onde temos um
σ3
Suc , Sut Sut , Sut Sut , Sut

Tensão / Sut 1,0
σ1
0
Teoria de Coulomb-Mohr
-1,0 Sut , Sut
Teoria de Mohr modificada
-2,0 Teoria da tensão normal para
um material uniforme
-3,0
Teoria da tensão normal para um
Sut , Sut material não uniforme
-4,0
-4,0 -3,0 -2,0 -1,0 0 1,0 tensão / Sut
Figura 7 - Representação Gráfica das Teorias de Coulomb-Mohr, Mohr modificada e da máxima tensão normal para materiais
frágeis não uniformes / Fonte: Norton (2013, p. 260).
Descrição da Imagem: a figura mostra a representação de um quadrado inscrito num gráfico onde os eixos correspondem às tensões
de limite de resistência à tração do material. Nas extremidades do quadrado, temos dois triângulos em cor cinza, que representa a
teoria da tensão normal para um material não uniforme. Na região central da figura, temos um losango em cor rosa, representando
a teoria de Coulomb-Mohr. No canto direito do quadrado maior, temos um outro quadrado tracejado, indicando a teoria da tensão
normal para um material uniforme. A teoria de Mohr Modificada é representada por um pequeno triângulo que inicia no lado direito
do gráfico (Quadrante direito inferior) e termina exatamente no eixo X.
quadrado tracejado para um material uniforme com ordenadas e abscissas dadas pelos valores do Sut
(limite de resistência à tração do material) (NORTON, 2013).
“Isso pode ser usado como critério de falha para materiais frágeis sob carregamento estático se a
resistência à tração e à compressão forem iguais (materiais uniformes) “(NORTON, 2013, p. 259).
“A fronteira da teoria da máxima tensão normal também é mostrada (cinza) para um material não
uniforme, como o quadrado assimétrico, tendo como eixo das ordenadas o valor do limite de resis-
tência à tração do material (Sut), e no eixo das abscissas (eixo x) o limite de resistência à compressão
do material dado por (−Suc)” (NORTON, 2013, p. 259).
Destaca-se que ‘’a falha é válida somente nos primeiro e terceiro quadrantes e não leva em conta
a interdependência das tensões normal e de cisalhamento” (NORTON, 2013, p. 259).
A região da Teoria de Coulomb-Mohr, indicada por uma região de coloração cinza, considera a
interdependência conectando os cantos opostos destes dois quadrantes com diagonais (Norton, 2013).
Quando comparamos o hexágono definido pela teoria da tensão máxima de cisalhamento para materiais
dúcteis pode-se constatar uma similaridade com o hexágono de da Teoria de Coulomb-Mohr (Norton, 2013).
“As únicas diferenças são as assimetrias do modelo de Coulomb-Mohr, devido às propriedades
126
UNIDADE 5
não uniformes do material e o uso da resistência à ruptura, em vez da resistência ao

escoamento” (NORTON, 2013, p.260).
Por fim, chegamos à Teoria de Mohr Modificada, que uma teoria ideal para ma-
teriais frágeis não uniformes que sofrem um carregamento estático (NORTON, 2013).
As seguintes equações devem ser utilizadas para calcular o fator de segurança
N e também para determinar o valor de alguma tensão que se deseja obter tendo
a informação do fator de segurança do projeto e o limite de resistência à tração do
material ou limite de resistência à compressão (BUDYNAS e NISBETT, 2016):
Sut
sa , quando: sa sb 0 ou
N
s (10)
sa 0 sb e b 1;
sa
( SUC Sut )sa sb 1 s

, quando: sa 0 sb e b 1; (11)
SUC Sut SUC N sa
SUC
sb ; 0 sa sb (12)
N
Cada equação deverá ser utilizada, caso atenda as condições descritas, como é o caso
da equação 12, em que só deverá ser utilizada quando as tensões forem negativas ou
igual a 0.
No projeto da Juliana, havia uma pequena trinca numa das chapas da estrutura
da máquina. Será que apenas a avaliação do projeto com o uso das teorias de falhas
sob carregamento estático serão o suficiente? O que acontece quando temos uma
trinca num elemento de máquina ou na estrutura de uma máquina? Para responder
a estas perguntas, vamos estudar uma nova ciência.
A Mecânica da fratura é a ciência mecânica responsável por estudar as
falhas que ocorrem em estruturas ou componentes mecânicos submetidos a
carregamentos de natureza estática em decorrência da existência de trincas
nos materiais.
A Figura 8 é importante para ilustrar a diferença das variáveis consideradas na
teoria das falhas estáticas e a mecânica da fratura:
127
UNICESUMAR
Material homogêneo
Teoria de falhas
Estáticas
Não considera existência
de trincas
Componentes reais
Mecânica da fratura apresentam trincas
Figura 8 - Distinção entre considerações das Teorias sobre Falha Estática e Mecânica da Fratura
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra um grande retângulo contendo 5 retângulos. No primeiro retângulo,
no canto superior esquerdo, está escrito “teorias de falhas estáticas”. Deste mesmo retângulo saem duas setas
que apontam para dois retângulos onde está escrito “Material homogêneo”, e no retângulo abaixo deste está
escrito “Não considera a existência de trincas”. Abaixo, temos mais dois retângulos: um escrito “Mecânica da
Fratura” e outro escrito “Componentes reais apresentam trincas.”
“A mecânica da fratura pressupõe a presença de uma trinca. O estado de tensão na

região da trinca deve ser o estado plano de deformações ou de tensões se a região de
escoamento em torno da ponta da trinca for pequena se comparada às dimensões da
peça, então teorias da mecânica da fratura linear-elástica (MFLE) são aplicáveis.
A MFLE assume que a maior parte do material está se comportando de acordo
com a lei de Hooke” (NORTON, 2013, p. 266-267).
A trinca numa peça ou estrutura pode se propagar de 3 modos diferentes, como
está representado na Figura 9:
128
UNIDADE 5
(a) Modo I (b) Modo II (c) Modo III

Figura 9 - Formas de como as trincas se propagam numa estrutura ou peça / Fonte: Budynas e Nisbett (2016, p.253).
Descrição da Imagem: a figura ilustra 3 peças sofrendo diferentes tipos de solicitações. A primeira peça tem uma fissura em sua lateral
e sofre uma solicitação de tração, indicada por duas setas nos extremos da peça. Abaixo dela temos o texto “modo I”. A peça central
tem uma fissura central, porém, suas solicitações ocorrem em sentido de cisalhamento, representado por setas em sentidos opostos
em suas extremidades, e abaixo desta peça temos o texto “modo II”. A última peça tem uma fissura em sua lateral e sofre a atuação de
forças em sentidos opostos em suas faces. O texto abaixo da peça 3 é “modo III”.
Segue, agora, para um melhor entendimento, as características de cada um desses modos de propagação
de trinca, segundo Budynas e Nisbett (2016, p.253).
a) Modo 1 – Modo de Propagação de Abertura de Trinca
Tem como uma de suas características ser o modo de propagação de ocorrência mais comum.
b) Modo 2 – Modo de Deslizamento
Ocorre devido ao cisalhamento do plano.
c) Modo 3 – Modo de Rasgamento
Ocorre devido ao cisalhamento de fora do plano.
A Figura 10 mostra como podemos representar uma trinca num componente para podermos realizar
os cálculos:
129
UNICESUMAR
Figura 10 - Modelo de uma imperfeição x

elíptica numa placa sob carregamento
Fonte: Budynas e Nisbett (2016, p.253)..
a
Descrição da Imagem: A figura
ilustra uma peça de cor azul de con-
torno retangular que sofre tensões
em suas extremidades superior e
inferior, que são representadas por
setas. No meio do desenho, temos
um furo no formato de uma elipse
de raios “a” e “b”, representando os
raios desta.
σ
Uma das equações mais importantes para o cálculo do fator de segurança contra falhas ocasionadas
por trincas é o fator de intensidade de tensão dada por (BUDYNAS e NISBETT, 2016):
K = βσ πa (13)
Sendo:
K → Fator Intensidade de Tensão.
σ → Tensão Aplicada ao Material.
β → Fator de Modificação da Intensidade de Tensão.
a → Comprimento do raio da trinca.
O fator de modificação da intensidade de tensão ( b ) é um valor que deve ser obtido em gráficos e
tabelas específicos para o seu cálculo e que são amplamente descritos na literatura técnica (BUDYNAS
e NISBETT, 2016).
A Figura 11 ilustra um exemplo destes gráficos que devem ser consultados para a obtenção do fator
de modificação da intensidade de tensão:
130
UNIDADE 5
2,2
A A
2,0
2a
A
A B
d
1,8
2b
β 1,6
σ
0,4
B
1,4
d/b = 1,0 0,2
B
0,4
1,2
0,2
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
razão a/d
Figura 11 - Gráfico para a Obtenção do fator b quando houver uma trinca fora de centro numa placa submetida a uma tração
longitudinal
Fonte: Shigley, Mischke e Budynas (2016, p. 255).
Descrição da Imagem: a figura é um gráfico utilizado para a obtenção do fator de modificação de intensidade de tensão. O gráfico
possui dois eixos, sendo que, no eixo y, temos os valores para o fator de modificação de intensidade de tensão, e no eixo y, temos os
valores para a razão entre o comprimento “a” e “d” de uma trinca. O gráfico também ilustra linhas que iniciam na origem dos eixos e
vão crescendo num formato de uma função exponencial, formando uma curva ascendente.
Outro conceito muito importante é a tenacidade à fatura, que também é denominado de fator de
intensidade de tensão crítico ( KC ) que é uma propriedade do material que depende de (BUDYNAS
e NISBETT, 2016):
131
UNICESUMAR
• Material.
• Modo de Trinca.
• Tipo de Processamento do Material.
• Temperatura.
• Razão de Carregamento.
• Estado de Tensão na localização da trinca.
Ainda de acordo com (Budynas e Nisbett, 2016), a tenacidade à fatura para materiais de engenharia
varia dependendo do tipo de material. Valores típicos para alguns materiais podem ser visualizados
no Quadro 1:
Tipo de Material Faixa de Valores Típicos para o Kc
Materiais de Engenharia 20 K c 200 MPa m

Polímeros de engenharia e materiais cerâmicos 1 K c 5 MPa m
Quadro 1 - Valores Típicos de Tenacidade à Fatura para Alguns Materiais / Fonte: adaptado de (Budynas e Nisbett, 2016).
Descrição da Imagem: o quadro apresenta duas colunas e três linhas, sendo que, na coluna à esquerda, temos os seguintes termos
em sequência de cima para baixo: “Tipo de Material”; “Materiais de Engenharia” e “Polímeros de engenharia e materiais cerâmicos”.
No Quadro 2, está listado alguns valores típicos para alguns exemplos de ligas metálicas utilizadas em
projetos de máquinas:
Material Kc (MPa m ) S y ( MPa )

Ligas de Alumínio
2024 26 455
7075 24 495
7178 33 490
Ligas de Titânio
Ti-6AL-4V 115 910
Ti-6AL-4V 55 1035
Ligas de Aço
4340 99 860
4340 60 1515
52100 14 2070
Quadro 2 - Valores de Kc para Alguns Materiais de Engenharia / Fonte: adaptado de Shigley, Mischke e Budynas (2016).
Descrição da Imagem: o quadro 2 ilustra vários dados para a tenacidade da fratura para ligas de aço, alumínio e titânio. Temos três
colunas, a primeira mostra as ligas, a segunda coluna mostra as tenacidades e a terceira mostra o limite de resistência ao escoamento
para os materiais.
132
UNIDADE 5
Com o resultado da tenacidade da fatura do material e o fator de intensidade de tensão (K), é possível
determinar o fator de segurança utilizando a seguinte equação (BUDYNAS e NISBETT, 2016):
KC
N= , sendo:
K
N → Fator de segurança.
K c → Tenacidade a Fratura.
K → Fator de Intensidade de Tensão.
Com todo esse conhecimento visto nesta unidade, podemos ajudar a Juliana a entender o que houve
com o parafuso e avaliar a trinca localizada na estrutura do equipamento.
Primeiramente, o parafuso da Juliana, de acordo com as informações do fabricante, possui um
limite de resistência ao escoamento (Sy) dado por 480 MPa. O parafuso é constituído de aço, logo, por
se tratar de um material dúctil e sofrer uma solicitação de cisalhamento, podemos utilizar o critério
de Tresca para determinar o fator de segurança.
Primeiramente, precisamos calcular a resistência ao cisalhamento do material utilizando a equação
a seguir:
S ys 0, 50 S y , substituindo, teremos:
S ys 0, 50 480
S ys 240 MPa
Aplicando, agora, a equação da tensão de cisalhamento, considerando que cada um dos 5 parafusos
possui um diâmetro de 10 mm, e a força aplicada na estrutura ocasionando o cisalhamento nos pa-
rafusos é de 100 000 N:
Á rea=3,14 (0,005)2 0, 0000785 m2 , substituindo na equação do cisalhamento:
F 100000 N
t cis
5A 5 0, 0000785
t cis 254, 8 MPa
Agora, substituindo o resultado na equação do fator de segurança, teremos:

S ys 240
N
= = =
t 254, 8
N = 0, 94
Logo, como um material deve ter um fator de segurança superior a 1 para suportar os esforços aplica-
dos, o resultado 0,94 indica que, de fato, o parafuso sofreu um carregamento estático superior ao que
o material suporta.
Para facilitar nos seus futuros projetos, segue um excelente diagrama elaborado por Norton (2013)
para a análise de falha por carregamento estático.
133
UNICESUMAR
Figura 12 - Fluxograma para a Realização de

1º Considere que os materiais são homogêneos e isotrópicos Análise de Falha Estática
2º Determine todas as forças, momentos, torques entre outras solicitações Descrição da Imagem:a figura mostra um
atuantes na peça e desenhe o DCL para mostrá-las aplicadas à geometria da fluxograma com as principais etapas para a
mesma. realização da análise de falha estática de um
material. No primeiro retângulo temos escrito
o seguinte texto “Considere que os materiais
são homogêneos e isotrópicos”, o segundo
3º Baseado na distribuição dos esforços internos solicitantes ao longo da
retângulo abaixo do anterior está escrito “De-
peça, determine as seções transversais com as maiores solicitações. termine todas as forças, momentos, torques
entre outras solicitações atuantes na peça e
desenhe o DCL para mostrá-las aplicadas à
geometria”. No terceiro está escrito “Baseado
4º Determine a distribuição das tensões nas seções transversais de interesse na distribuição dos esforços internos solici-
e identifique os locais com as maiores tensões aplicadas e combinadas. tantes ao longo da peça, determine as seções
transversais com as maiores solicitações”. No
quarto está escrito “Determine a distribuição
das tensões nas seções transversais de inte-
5º Faça o desenho de um elemento de tensões tridimensional para cada resse e identifique os locais com as maiores
um dos pontos selecionados de interesse dentro da seção e, em seguida, tensões aplicadas e combinadas”. No quinto
identifique as tensões que nele atuam. está escrito “Faça o desenho de um elemento
de tensões tridimensional para cada um dos
pontos selecionados de interesse dentro da
seção e, em seguida, identifique as tensões
6º Calcule as tensões aplicadas atuantes em cada face do elemento e em que nele atuam”. No sexto está escrito “Cal-
seguida calcule as tensões principais e as tensões máximas de cisalhamento cule as tensões aplicadas atuantes em cada
dele resultante. face do elemento e, em seguida, calcule as
tensões principais e as tensões máximas de
cisalhamento dele resultante”. No sétimo está
7º Tipo de Material escrito “Tipo de Material”. Do sétimo saem dois
retângulos: um à esquerda e outro a direita.
No retângulo da direita está escrito “Material
Material Dúctil Material Frágil Dúctil” e no retângulo da direita está escrito
“Material frágil”. Abaixo do retângulo de mate-
rial dúctil, temos um retângulo com o seguinte
Se o material for dúctil, então faça texto: “Se o material for dúctil, então faça o
Se o material for frágil, então faça o
cálculo da tensão equivalente de Von Mises
o cálculo da tensão equivalente cálculo da tensão equivalente de
em cada elemento de tensão selecionado com
de Von Mises em cada elemento Coulomb-Mohr em cada elemento de
base nas tensões principais obtidas”. Abaixo
de tensão selecionado com base tensão selecionado com base nas deste, temos outro retângulo escrito “Escolha
nas tensões principais obtidas. tensões principais obtidas. tentativamente um material e calcule um coe-
ficiente de segurança com base na resistência
ao escoamento do material”. Abaixo do retân-
gulo onde está escrito “Material Frágil” temos
Escolha tentativamente um Escolha tentativamente um um retângulo escrito “Se o material for frágil,
material e calcule um material e calcule um então faça o cálculo da tensão equivalente de
coeficiente de segurança com coeficiente de segurança com Coulomb-Mohr em cada elemento de tensão
base na resistência ao base na tração de ruptura desse selecionado com base nas tensões principais
escoamento do material. obtidas”. Abaixo deste, temos um retângulo
material.
escrito “Escolha tentativamente um material
e calcule um coeficiente de segurança com
base na tração de ruptura desse material”. Por
fim, temos um retângulo final escrito “Se uma
trinca conhecida ou suspeita estiver presente,
Se uma trinca conhecida ou suspeita estiver presente, realize o cálculo do
realize o cálculo do fator intensificador de ten-
fator intensificador de tensão e compare com a resistência à fratura do são e compare com a resistência à fratura do
material para determinação de algum perigo de falha devido a propagação material para determinação de algum perigo
de trinca. de falha devido à propagação de trinca”.
134
UNIDADE 5
Entender como organizar suas ideias para conseguir projetar

uma máquina é essencial para o dimensionamento correto
dos elementos de máquinas existentes, proporcionando um
funcionamento o adequado. Acompanhe a discussão neste
podcast a respeito da importância do cálculo correto das tensões
combinadas em projetos de carregamento estático.

unidade com êxito! Durante todos os parágrafos desta unidade, você
aprendeu sobre a importância das teorias de falhas estáticas e como
elas são distintas, tanto para materiais dúcteis como para frágeis.
Também pôde conhecer a mecânica da fratura e perceber que
apenas o cálculo das tensões e dos fatores de segurança pelas teorias
para carregamentos estáticos não são o suficiente para garantir a
segurança do projeto, pois deve-se sempre considerar que todo
componente mecânico sempre apresentará uma trinca em sua es-
trutura (internamente ou externamente), impactando diretamente
na estrutura do projeto no médio e longo prazo.
135
pontos importantes a respeito de falhas ocasionas por carregamento estático. Pense em todos
os conhecimentos necessários que precisamos saber para podermos realizar o cálculo do fator
de segurança mais adequado ao tipo de material que está sendo utilizado para que seja possível
realizar a concepção e o desenvolvimento de um projeto mecânico com maestria. Fazendo isso,
você terá entendido os conceitos que poderemos usar em uma carreira profissional como enge-
nheiros, a fim de entender os problemas e dar a devida solução.
FALHA POR
CARREGAMENTO
ESTÁTICO
FALHA EM
FALHA EM MATERIAIS
MATERIAIS FRÁGEIS
DÚCTEIS
MECÂNICA DA
FRATURA
PRINCIPAIS TEORIAS PRINCIPAIS TEORIAS

PRINCIPAIS TEORIAS
TENSÃO ENERGIA DE MFLE COULOMB MOHR

MÁXIMA DE DISTORÇÃO DE
CISALHAMENTO FRÁGIL TENSÃO NORMAL
VON MISES MÁXIMA (RANKIE)
(TRESCA)
FATOR DE
INTENSIDADE TENACIDADE
DE TENSÃO K À FRATURA
EQUAÇÃO
EQUAÇÃO EQUAÇÃO EQUAÇÃO
EQUAÇÃO EQUAÇÃO
Descrição da Imagem: o mapa mental inicia com um retângulo azul escrito “falha por carregamento estático”. Logo abaixo, temos
um retângulo escrito “Mecânica da fratura” de cor laranja. Abaixo deste temos um retângulo escrito “Principais Teorias” e logo abaixo
também temos um escrito “MFLE”. Do retângulo “MFLE” sai dois retângulos, sendo que o da esquerda está escrito “Fator intensidade
de Tensão K” e o da direita está escrito “Tenacidade à Fratura”. Abaixo destes, temos dois retângulos escritos “Equação” e logo abai-
xo temos dois retângulos laranjas vazios. Voltando ao primeiro retângulo inicial escrito “Falha por carregamento estático”, temos
mais dois retângulos saindo dele: um para esquerda, denominado “Falha em materiais dúcteis”, e o outro à direita, escrito “Falha
em materiais frágeis”, e abaixo deste temos um retângulo escrito “Principais teorias”, ambos os retângulos na cor verde. Abaixo do
“Principais teorias”, temos dois retângulos esverdeados: um escrito “Coulomb-Mohr frágil” e outro escrito “Tensão normal máxima
(Rankine)”. Abaixo destes temos dois retângulos escritos “Equações” e abaixo mais dois retângulos vazios na cor verde. Voltando ao
retângulo escrito “Falha em materiais dúcteis”, temos, logo abaixo, deste um retângulo na cor lilás denominado “Principais teorias”.
Deste mesmo retângulo saem mais dois retângulos numa tonalidade lilás e azul, respectivamente. O de tonalidade lilás, à esquerda,
está escrito “Tensão máxima de cisalhamento” e o da direita está escrito “Energia de Distorção de von Mises”. Abaixo destes, temos
mais dois retângulos escrito “Equação” e logo abaixo mais dois retângulos em cores lilás e azuis sem nenhum conteúdo dentro.
136
137
1. Você, como futuro(a) projetista, deve dominar os conceitos de falhas ocasionadas por
carregamento estático. Considerando o que foi visto ao longo desta unidade, avalie as
alternativas a seguir.
I) A Teoria da Energia de Distorção de von Mises é utilizada em materiais frágeis.
II) A Teoria da tensão máxima de cisalhamento diz que uma falha ocorre num dado
componente se a tensão máxima de cisalhamento exceder a tensão máxima de
cisalhamento de um corpo de prova constituído do mesmo material submetido a
uma tração em escoamento.
III) A Tensão de cisalhamento no escoamento de um material dúctil equivale a 30% do
limite de escoamento deste mesmo material.
IV) A Teoria de Coulomb-Mohr é utilizada apenas para materiais dúcteis.

d) Apenas as afirmativas I, II e III estão corretas.
138
2. A Mecânica da Fratura é de vital importância para que o projetista mecânico possa re-
duzir a chance de ocorrência de falha quando o projeto possui carregamento estático
em seu ciclo de funcionamento. Considerando seus conhecimentos adquiridos nesta
unidade, marque V para verdadeiro e F para falso.
( ) A Mecânica da Fratura é uma ciência que considera, em suas teorias, que os materiais
são heterogêneos e isotrópicos.
( ) A Mecânica da Fratura, como uma de suas premissas para suas teorias e equações,
considera a existência de trincas em peças, componentes ou estruturas que estão
sendo analisados.
( ) Um elemento de máquina pode falhar, mesmo que sejam aplicadas tensões abaixo do
seu limite de escoamento, pois pode haver a existência de trincas em sua estrutura
que estejam se propagando internamente.
( ) Apenas calculando o fator intensidade de tensão K, pode-se concluir que a trinca irá
continuar propagando-se na peça ou não.
( ) A Tenacidade à fratura Kc ou também denominado Critério de Falha é uma proprie-
dade intrínseca de um material.

139
3. Um engenheiro precisa avaliar uma estrutura de uma máquina para determinar se
ocorrerá uma falha catastrófica ou não. Para isso, ele fez o seguinte desenho:
TRINCA
Figura – Representação de uma trinca numa estrutura de uma máquina / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra um paralelogramo com setas saindo de suas extremidades superior e inferior,
representando um carregamento axial na estrutura em questão. Temos também, na face esquerda, uma representação
de uma trinca em forma de uma elipse. Na elipse, temos uma seta que, em sua extremidade, está escrita a palavra “trinca”.
O engenheiro observa uma trinca e faz a medição dela com um instrumento apropriado
e descobre que seu comprimento é de 42 mm de sua extremidade maior até a outra.
A estrutura é submetida a um carregamento axial de 500 MPa.
Considerando que o material é um tipo de liga de aço que possui um valor para o Cri-
tério de Falha Kc=58 MPa.m0,5 e β=1, marque a alternativa correta.
a) O valor para o fator de intensidade de tensão K é 222,55 MPa. m0,5.
b) O valor para o fator de intensidade de tensão K é 178,55 MPa. m0,5.
c) O fator de segurança será 1,5.
d) O fator de segurança será de 0,85.
e) O fator de segurança é 0,45.
140
4. Um engenheiro trabalha dimensionando uma estrutura de sustentação de uma má-
quina. A parte que está sendo analisada consiste em duas chapas de alumínio forjado
1100 que serão fixadas com a utilização de 4 parafusos sextavados, conforme pode-se
observar a seguir.
F
F
Figura: Representação de duas Chapas de Alumínio Parafusadas

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura representa duas chapas de alumínio unidas por 4 parafusos. Na figura superior, temos
dois retângulos, representando as duas chapas na vista frontal, com outro retângulo menor entre elas, representando
o parafuso. Em suas extremidades, temos duas setas, uma apontando para a direita e outra para a esquerda, represen-
tando as forças aplicadas na horizontal. Na figura inferior, temos as mesmas chapas, porém agora na vista superior, em
que é possível observar quatro hexágonos que representam as cabeças dos parafusos que prendem as chapas. Em suas
extremidades, também, pode-se observar as setas que representam as forças atuantes no conjunto.
Considerando esta configuração, qual será o fator de segurança, utilizando a teoria da

tensão máxima de cisalhamento? Dados: Tensão de escoamento dos parafusos = 400
MPa; diâmetro do corpo dos parafusos = 30 mm; intensidade da força aplicada = 109 kN.
141
142
6
Teorias de Falha
por Fadiga
Seja bem-vindo(a), futuro(a) engenheiro(a), a nossa sexta unida-

de do livro de Projetos de Máquinas. Até agora foi apresentado
informações importantes e cruciais para que possamos realizar
o projeto de construção de máquinas, correto? Neste capítulo, o
conhecimento que será apresentado também irá te auxiliar na
elaboração de projetos, principalmente na parte da mecânica da
falha, em especial, a falha por fadiga. Você será apresentado(a) às
fases da falha por fadiga de um aço dúctil e frágil. Além do mais,
será apresentado também metodologias de medição, formas de
interpretação e gráficos de comparação entre as falhas de aços e
também de outros materiais. Você será apresentado(a), ainda, ao
entalhe de uma peça, que é um dos principais responsáveis pelas
trincas em componentes mecânicos. Para finalizar, discutiremos
métodos utilizados para estimar a sensibilidade ao entalhe de uma
peça. Preparado(a) para mais esta aventura? Então vamos lá!
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), imagine que você é o engenheiro chefe responsável pelo setor de ma-
nutenção de um frigorífico. Determinado dia, durante seu turno de trabalho, um eixo
com chaveta, acoplado a um motor estragou. Este eixo é responsável pelo giro de uma
rosca transportadora que faz a movimentação de todo o material que será descartado
pelo frigorífico. Ao notar que o processo parou, você imediatamente se dirige ao local em
que o eixo se encontra. Com algumas rápidas análises, já descarta problemas no motor,
constata que a rotação estava dentro do limite aceitável, então resolve analisar os compo-
nentes. Ao realizar uma rápida análise visual no eixo do motor, percebe algumas trincas
no componente, além de perceber uma fratura característica de um material frágil, mesmo
sendo um material dúctil. Ao analisar mais de perto, percebe que, possivelmente, a trinca
se iniciou no rasgo da chaveta, você então começa a se questionar o motivo das trincas.
Quais as possíveis causas que levaram esta peça a falhar desta forma?
Bom, pelas características levantadas por você no processo de observação do mate-
rial que falhou, podemos supor que o eixo falhou por fadiga. Esta suposição parte de
alguns princípios: o primeiro é a característica visual da trinca. Como foi informado,
a trinca apresenta aspecto de frágil, contudo, é um material dúctil. Estranho, não é
mesmo? Entretanto, este fenômeno é bastante comum quando tratamos de falha por
fadiga. Outro ponto bastante interessante e bem observado é que a trinca, possivel-
mente, iniciou-se próximo ao rasgo da chaveta, ou seja, em um ponto de geometria
que tende a acumular maiores níveis de tensão, favorecendo o processo da fadiga.
Agora, caro(a) aluno(a), é a sua vez de colocar a mão na massa! Vamos nessa? Com
a tecnologia que temos atualmente, é possível realizar ensaios de fadiga nos materiais
sem colocar em risco grandes operações fabris. Para isto, existe um equipamento
com este propósito, utilizado para ensaiar componentes e determinar seus valores
de limite de fadiga e resistência à fadiga. Para melhor compreensão do assunto, faça
uma busca em fontes confiáveis na internet e/ou em livros e apresente as definições de
ambos os termos: limite de fadiga e resistência de fadiga. Não esqueça de apresentar
a principal diferença entre eles. Além disso, descreva também como funciona um
ensaio de fadiga realizado em laboratório pelas máquinas com esta função.
Você certamente notou que não foi difícil encontrar o resultado desta pesquisa,
não é mesmo? Isso acontece devido à importância que este assunto tem e por isto se
tornou tão popular no meio industrial. De forma objetiva, o limite de fadiga implica
no valor mais elevado de tensão que o material pode receber, sem acarretar em fratura,
mesmo se considerarmos que este material esteja trabalhando em ciclo infinito. O
termo “resistência à fadiga” é referente à tensão abaixo da qual a falha não irá ocorrer
em menos que um número especifico de ciclos. Isto é, a resistência à fadiga pode ser
entendida como a tensão que causa falha a partir de um número especifico de ciclos.
O ensaio que determina os termos apresentados consiste na aplicação de deformações
cíclicas no componente a ser determinado as informações desejadas.
144
UNIDADE 6
Existem diferentes tipos de ensaio de fadiga, são eles: tração-compressão, torção, flexão e flexão
rotativa. Para a elaboração do corpo de prova, algumas normas internacionais devem ser seguidas. Com
o corpo de prova preparado, a máquina deve ser parametrizada de forma que seu trabalho se aproxime
ao máximo do trabalho real que a peça irá realizar, por isso, a existência de diversos tipos de ensaio.
Com a realização do ensaio, a própria máquina já fornece o resultado de forma gráfica para a leitura
das informações obtidas. A história apresenta vários momentos de grandes acidentes que aconteceram
devido à falha por fadiga ou por trincas, onde se iniciou o problema. Por exemplo, falhas de aspecto
frágil ocorreram em diversos navios e tanques durante a Segunda Guerra Mundial devido a trincas
que se iniciaram no arco de solda em função do uso de técnicas não eficientes de soldagem. Outro
exemplo é a falha no avião Comet, em que trincas nos cantos das janelas e de tamanhos inferiores a
0,07 foram responsáveis pela elevação de tensão e falha do avião (NORTON, 2013).
DIÁRIO DE BORDO
A falha por fadiga é um fenômeno que foi observado, pela primeira vez, em meados do ano de 1800.
Naquela época, foi visto que os eixos que fazem parte do vagão de um trem estavam apresentando
desgaste muito alto e começavam a falhar após um curto período de atuação. Notou-se que, apesar do
aço ser um material de propriedades dúcteis, falhava de forma frágil. No ano de 1834, August Wöhler
publicou um artigo intitulado “As causas da ruptura inesperada de munhões de eixos ferroviários”.
Neste artigo, o autor justificava a falha que ocorria, pela cristalização do componente, tornando-se
frágil devido à atuação de tensões flutuantes.
145
UNICESUMAR
Naquela época, utilizava-se os conhecimentos que existiam e as ferramentas

disponíveis para obter os componentes necessários. Contudo, equipamentos
que trabalhavam sob a atuação de cargas dinâmicas era um fenômeno novo
que surgiu junto com as máquinas a vapor (NORTON, 2013). Os eixos, fixos
na roda, acompanhavam o giro delas, fazendo com que a tensão de flexão, em
qualquer ponto superficial do eixo, variasse de forma cíclica, alternando entre
valores positivos e negativos, como ilustra a Figura 1. Neste caso, temos o que é
conhecido como carregamento alternado.
+
Tensão
Tempo
-
Figura 1 - Tensão variante com o tempo em um carregamento alternado / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: gráfico senoidal representando a tensão alternada aplicada em um determinado corpo
e sua variação com o tempo. No eixo x, temos a variável tempo, e no eixo y, temos a variável tensão, sendo
que o eixo crescendo verticalmente para cima tende a ser positivo e o eixo crescendo verticalmente para baixo
tende a ser negativo.
No ano de 1939, o termo “fadiga” foi utilizado pela primeira vez. O mecanismo de
falha ainda não era entendido, contudo, algumas observações foram feitas: por qual
motivo, um material dúctil, falhava da mesma forma que um material frágil? De
alguma forma, o material estava aparentando “cansaço”, fragilizando e rompendo.
Mais tarde, Augusto Wohler constatou, por meio de ensaios, que as metades dos
eixos rompidos continuavam com características de materiais dúcteis. Este mesmo
pesquisador e engenheiro estudou por cerca de 12 anos o fenômeno que estavam
chamando de falha por fadiga.
August ensaiou em laboratórios alguns eixos até seu momento de falha, que
aconteceu sob a condição de carregamento alternado. Por meio destes ensaios, o
engenheiro chegou à conclusão que a falha acontecia devido o número de ciclos de
tensão que variava com o tempo. Juntamente com este relato, o engenheiro ainda
desenvolveu uma teoria relacionada ao termo “tensão limite de resistência à fadiga”
até então inexistente. August Wöhler descreve que esta tensão limite seria o nível má-
ximo de tensão, que o elemento suportaria milhões de ciclos sob condição alternada
(COLLINS; BUSBY; STAAB, 2010). Para finalizar seu estudo, ele criou o diagrama
S-N, também conhecido como Curva de Wöhler, conforme ilustrado na Figura 2.
146
UNIDADE 6
Log da resistência à fadiga S
Sut Linha de falha para Sf 1
Limite de fadiga Se1 , existente para

Se1 alguns materiais
Outros materiais não apresentam

limite de fadiga
100 101 102 103 104 105 106 107 108 109
Log número de ciclos N
Figura 2 - Tensão variante com o tempo em um carregamento alternado / Fonte: Norton (2013, p. 305).
Descrição da Imagem: gráfico representando a linha de falha para um carregamento alternado. No eixo x, temos o log do número
de ciclos “N”, e no eixo y, temos o log da resistência à fadiga “S”. No gráfico, há a presença de duas linhas, uma linha reta horizontal
que representa o limite de fadiga de alguns materiais e uma linha reta decrescente que representa os materiais que não apresentam
limite de fadiga.
O diagrama apresentado na figura passou a ser a forma padronizada utilizada pelos pesquisadores para
caracterizar diferentes comportamentos dos materiais quando submetidos a solicitações alternadas,
sendo, inclusive, utilizada até os dias de hoje.
As falhas por fadiga são fatores com alto nível de importância econômica, pois este fenômeno
pode consumir elevado valor para manutenção ou reparos. No ano de 1982, nos EUA, o custo
causado por fadiga de materiais ficou em torno de U$ 100 bilhões de dólares, ou seja, aproxi-
madamente 3% do PIB do país naquela época.
Fonte: adaptado de Takahashi (2014).
Afinal, caro(a) aluno(a), como funciona o mecanismo da falha por fadiga? Este tipo de falha irá sempre
iniciar em uma trinca, por mais pequena que seja. Trincas podem surgir em diversas etapas de pro-
cessamento do material, desde a manufatura, desenvolvimento e até mesmo no período de utilização
devido a deformações cíclicas. Raramente encontraremos um material que não tenha trincas. Basica-
mente todos os materiais apresentam algum tipo de descontinuidade em sua estrutura, mesmo que
seja visível apenas com o auxílio de microscópios. Falando especificamente das trincas originadas em
processos de fadiga, estas possuem sua origem, geralmente, em entalhe ou mesmo em outros pontos de
concentração de tensão. Neste capitulo, iremos usar o termo “entalhe” para definir de forma genérica
qualquer contorno geométrico que, de alguma forma, eleve a tensão localizado no ponto (COLLINS;
BUSBY; STAAB, 2010).
147
UNICESUMAR
Diremos que existem três estágios básicos para a formação da falha por fadiga.
O primeiro estágio é o início da trinca. O segundo estágio consiste na propagação
da trinca, que vai resultar no terceiro estágio, que é a ruptura repentina da trinca,
causada pelo crescimento não controlável da trinca (RICHARD; KEITH, 2016).
O primeiro estágio apresentado acontece em questão de segundos, já o estágio
da propagação demanda maior tempo e ciclo de trabalho da peça, por fim, a fase de
ruptura acontece de forma instantânea (NORTON, 2013). A seguir, discutiremos
cada estágio individualmente.
Para começarmos a discutir o primeiro estágio, vamos imaginar que estamos tra-
balhando com um material fabricado a partir de um metal dúctil. Além disso, vamos
considerar que este nosso material, por ter sido produzido de forma manufaturado,
não haverá trincas, contudo, devido ao seu processo de fabricação e limite de pureza,
temos a presença de partículas e inclusões, fenômenos que são comuns em quase
100% dos materiais utilizados na engenharia.
Agora, imagine que este material metálico apresenta algumas regiões geométricas
(entalhes) que podem concentrar tensões quando seu material está trabalhando,
sendo que a tensão varia com o tempo de forma significativa. Um ponto importante
é que, conforme há variações de tensões no entalhe, pode ocorrer escoamento local,
devido justamente àquela concentração de tensão, mesmo que a tensão nominal, na
seção da geometria, esteja bem abaixo do valor de tensão de escoamento do material
(NORTON, 2013).
Esta pequena região que está sofrendo deformação plástica pode causar distorção,
chegando a criar bandas de deslizamento na estrutura cristalina interna do material.
Com o passar do tempo e a constância dos ciclos de tensão acontecendo, as bandas
deslizando podem agrupar-se, formando trincas microscópicas. Todo este fenômeno
pode acontecer mesmo na ausência de um entalhe, como em eixos lisos. Contudo, é
importante ressaltar que esta ação só irá ocorrer quando o limite de escoamento do
material naquela região for excedido.
Outro ponto importante a ser destacado é que, regiões vazias, lacunas ou regiões
de inclusão, já existentes no material, podem servir de gatilho inicial para a formação
e/ou intensificação de tensão, iniciando as trincas. Agora, caro(a) aluno(a), lembra-se
que estávamos falando dos materiais dúcteis? Mas e os materiais frágeis? Bom, sa-
bemos que os materiais frágeis não apresentam a mesma habilidade de escoamento
como os apresentados inicialmente, desta forma, a tendência é que haja o desenvol-
vimento de trincas de forma mais rápida, especialmente se houver algum entalhe.
Materiais muito frágeis, como os ferros fundidos, podem não ter a fase inicial de
formação de trinca tão definida, ou seja, no momento da formação a propagação já
acontece de forma simultânea (NORTON, 2013).
148
UNIDADE 6
Anteriormente, abordamos o estágio de formação das trincas, agora falaremos sobre a propagação
das trincas. Uma vez que temos a trinca já formada em nosso material, diversos mecanismos de pro-
pagação entram em ação. Trincas pontiagudas são consideradas trincas severas, pois a concentração
de tensão acaba sendo maior, neste caso, acontece o desenvolvimento de uma zona plástica na ponta
da trinca e, cada vez que há a atuação de uma força de tração, provocando o alongamento, temos um
crescimento da trinca.
“
[...] O crescimento da trinca se deve a tensões de tração e a trinca propaga-se ao longo
de planos normais aos de tensão máxima de tração. É por essa razão que as falhas
por fadiga são consideradas falhas devido a tensões de tração, mesmo que tensões de
cisalhamento iniciem o processo em materiais dúcteis, como descrito acima. Tensões
cíclicas que são sempre de compressão não irão contribuir para o crescimento da trinca,
visto que elas tendem a fechá-la (NORTON, 2013, p. 307).
Para facilitar o entendimento, agora apresentaremos alguns dados numéricos reais. Estudos indicam
que a taxa de crescimento/propagação de uma trinca está na ordem de 10 −8 até 10 −4 polegadas por
ciclo. Contudo, este valor poderá ser maior na medida em que a tensão aplicada pelo ciclo se torna
mais significativa. Se analisarmos a superfície de ruptura com auxílio de equipamentos amplificadores,
seremos capazes de observar as estrias, que surgem a cada novo ciclo de tensão aplicada, conforme
ilustra a Figura 3. Neste caso, teremos uma ampliação de 12000 vezes na superfície de um alumínio.
Figura 3 - Estria provocada por fadiga em uma superfície de ruptura de uma liga de alumínio
Fonte: adaptada de Ickert (2014, p. 19).
Descrição da Imagem: Superfície de alumínio com marcas de “ranhura” simbolizando a fadiga sofrida pelo material.
149
UNICESUMAR
Observa-se que, ciclos com maiores tensões ocasionam maiores estrias do que os ciclos mais frequentes
e de menores amplitudes, logo, podemos concluir que, ciclos que apresentam maiores tensão, conse-
quentemente, irão causar maior crescimento da trinca por ciclo.
Outro fator responsável pela propagação de trincas é a corrosão. Vamos entender! Imagine que uma
peça que contém trinca esteja trabalhando em ambiente corrosivo – como já sabemos, a trinca tende
a crescer quando submetida a ciclos de tensão, correto? Contudo, a combinação dos fatores “tensão”
e “ambiente corrosivo” tende a causar maior estrago. A sinergia entre ambos os fatores irá culminar
em maior nível de corrosão do material, neste caso, chamaremos as trincas de trinca por corrosão sob
tensão ou, ainda, de trincamento auxiliado pelo ambiente.
Além do mais, se a peça sofrer uma solicitação cíclica em ambiente corrosivo, então a trinca irá se
propagar de forma mais rápida, comparado com aquela peça que atua em ambiente não corrosivo,
também chamaremos este fenômeno de fadiga corrosiva ou fadiga por corrosão.
Até o momento, falamos do início da trinca e formas de propagação, chegou a hora de abordarmos
o fenômeno de fratura. Vamos lá?
Já sabemos que uma trinca irá continuar a crescer quando estiver submetida a uma tensão de tração
cíclica, correto? Sabemos também que, caso a tensão de tração esteja associada a um ambiente corrosivo
ou que apresente algum tipo de severidade, poderá influenciar no crescimento, não é mesmo? Bom,
chegará um determinado momento em que a trinca estará grande o suficiente a ponto de aumentar o
fator de intensidade de tensão K na extremidade da trinca, causando, de forma instantânea, uma falha
repentina devido ao alcance do nível da tenacidade à fratura do material em K c , ou seja, K = K c
. Podemos realizar uma avaliação inicial nas peças fraturadas por fadiga. De forma geral, todas irão
exibir um padrão típico (NORTON,
Capítulo 6 2013). ParaDE
TEORIAS entender FADIGAobserve a Figura 4 a seguir. 309
melhor,
FALHA POR
origem
rotação ruptura final
(a) (b)
FIGURA 6-4
Figura 4 - Peças que falharam devido à fadiga. (a): Eixo chavetado que falhou devido à flexão rotativa, neste caso, a trinca
se iniciou do rasgo
Duas peças da chaveta.
que falharam sob (b) Eixo Observe
fadiga. de manivela de umdemotor
as marcas praia:a(a)
diesel. Neste
Eixo com caso,
rasgo deachaveta
falha aconteceu sobque
de aço 1040 torção e flexão.
falhou
Fonte: adaptada de Lewandovski (2013, p. 19).
sob flexão rotativa. A trinca teve início no rasgo de chaveta. (b) Eixo de manivela de um motor diesel que falhou sob torção
eDescrição
flexão combinadas. A trinca teve início no ponto indicado pela seta. (Fonte: D. J. Wulpi, Understanding How Components
da Imagem: Na figura estão presentes duas fotos. Na primeira foto, localizada do lado esquerdo, temos a presença de
Fail, Am.metálico
um eixo Soc. forchavetado.
Metals: Metals Park,
Este eixo Ohio,
está 1990,é Fig.
fraturado, 22, p.
possível 149 e Fig.
observar 25, de
o ponto p. 152.)
fratura final devido a uma descontinuidade. Na
segunda foto, localizada do lado direito, é possível observar um eixo de manivela, onde a falha aconteceu sob efeito de torção e flexão.
Apenas
que sãouma parte da
menores peçavisíveis
e não está fraturada.
a olho nu) surgem devido aos ciclos de início e
parada do crescimento da trinca e circundam a origem da trinca, geralmente em um
entalhe ou em um outro intensificador de tensão interna. Às vezes, se ocorre muita
fricção nas superfícies da trinca, as marcas de praia ficarão obscuras. A região de
fratura frágil corresponde à porção que apresentou ruptura repentina quando a trin-
ca atingiu o seu tamanho limite. A Figura 6-5 mostra desenhos representativos das
superfícies de falha de uma variedade de peças (diversas geometrias), carregadas
150
de diversas maneiras e em diferentes níveis de tensão. As marcas de praia podem
ser vistas nas zonas de fratura. A zona de fratura frágil pode estar representada por
uma pequena área que restou da seção transversal original da peça.
UNIDADE 6
Observe que existe uma região originada do local da microtrinca original, com aparência polida. Além
disso, existe uma outa região com a aparência áspera, semelhante a uma fratura frágil. A região que
possui a aparência polida em torno da trinca apresenta “marcas de praia”, assim chamado, pois lembra
as ondulações provenientes do movimento das ondas do mar na área. Cuidado para não confundir
as marcas de praia presente na Figura 4-a e 4-b com as estrias, presente na Figura 3. Como forma
de diferenciar, lembre-se: as estrias costumam ser marcas menores e menos visíveis a olho nu e sua
origem acontece devido aos ciclos que dão o processo de início e de parada do crescimento da trinca,
circundando a trinca, geralmente em um entalhe. Se houve elevada fricção na superfície trincada, as
marcas de praia passam a ter cores mais escuras (RICHARD; KEITH, 2016).
Agora que aprendemos a definição de falha por fadiga, iremos estudar os modelos de falha por
fadiga. Basicamente, existem três modelos diferentes, cada um dos modelos possuí sua área de apli-
cação e também um propósito. A seguir, estudaremos os modelos de tensão-número de ciclos (S-N),
o modelo deformação-número de ciclos (e − N ) e também o modelo da mecânica da fratura linear-
-elástica (MFLE). Neste primeiro momento, iremos comparar as vantagens e desvantagens de cada
um, fazendo uma comparação geral. Contudo, antes, iremos assumir que, o número 10�será o divisor
entre regime de baixo ciclo e regime de alto ciclo (RICHARD; KEITH, 2016).
Começaremos discutindo a abordagem tensão-número de ciclos. Este modelo é o mais antigo,
dentre os três apresentados, contudo, é o mais frequentemente utilizado em aplicações de engenharia
que envolvem fadiga de alto ciclo (FAC). Nos processos FAC, é esperado que o conjunto mecânico tra-
balhe com mais de 10�ciclos de tensão. Em suma, este modelo apresenta melhores resultados quando
já temos conhecimento das amplitudes das solicitações ao longo da vida útil da peça. Este modelo é
totalmente baseado na tensão, que busca realizar a determinação da resistência à fadiga e/ou do limite
de fadiga para o material em questão, mas, afinal, para que essas informações são uteis? Bom, deter-
minando a resistência à fadiga e o limite de fadiga, podemos realizar um trabalho no nosso elemento,
cujos valores de tensão não ultrapassem seus limites, garantindo maior vida útil do nosso material.
Esta abordagem, como observamos, busca manter os valores de tensões locais baixas, evitando o
estágio de iniciação de trincas. Logo, podemos dizer que, neste método, as tensões e deformações que
irão atuar no material nunca irão ultrapassar o regime elástico, não havendo a ocorrência do escoa-
mento total e evitando qualquer trinca. Se conhecemos nosso material e suas propriedades, então, esta
abordagem se torna relativamente fácil de ser aplicada, contudo, dentre os três métodos que foram
apresentados e iremos trabalhar, este é o método menos preciso (RICHARD; KEITH, 2016).
O próximo método a ser abordado é a deformação-número de ciclos, este método leva em conta
o escoamento que a iniciação de uma trica deve possuir. Logo, uma aproximação baseada na tensão
será incapaz de modelar de forma adequada o estágio descrito inicialmente neste parágrafo. Como
solução, surge o modelo baseado na deformação, que apresenta uma visão considerada razoavelmente
precisa do estágio de iniciação da trinca. Além do mais, a abordagem que discutiremos aqui poderá
também esclarecer alguns danos cumulativos que acontecem devido à grande variação na carga cíclica
no decorrer da vida da peça, tais como sobrecargas, que podem introduzir tensões na região da falha.
Industrialmente, aplica-se este método para componentes que apresentam regime de baixo-ciclo e
151
UNICESUMAR
que apresentam problemas de vida finita, em que a tensão cíclica atuante é alta suficiente para causar
escoamento local. Dentre os três modelos, esta é a aplicação mais complicada, e sua resolução deve
ser realizada de forma computacional (NORTON, 2013).
Para finalizar, a última abordagem que será apresentado é da MFLE, este método é bastante utili-
zado para prever o tempo de vida restante em peças que já apresentam tricas causadas pelo trabalho
realizado. Normalmente, utiliza-se em peças que atuam no regime de fadiga de baixo-ciclo ou em
peças que apresentam problemas de vida finita. Neste último caso, as tensões cíclicas devem ser
conhecidas. Provavelmente, estas tensões serão elevadas o suficiente para causarem a formação de
trincas. Este tipo de abordagem é bastante utilizado juntamente com outros ensaios, preferencialmente
os não destrutivos, para realização de inspeção periódica do serviço. A aplicação do método fornece
um resultado com boa exatidão, contudo, irá depender do fator geométrico de intensidade de tensão
e também da estimativa do tamanho da trinca inicial, necessária para o processo que é realizado de
forma computacional. Caso o ensaio seja aplicado em uma peça sem trincas visíveis, deve-se assumir
uma trinca menor que a mínima trinca detectável pelo instrumento de medição adequado, para que
possa iniciar os cálculos. Com isto, podemos destacar que os resultados mais precisos são aqueles que
parte de um mensuramento correto da trinca (NORTON, 2013).
O programa “Solidworks”, um dos programas de modelagem 3D mais populares entre os enge-

nheiros, em especial os engenheiros mecânicos, possui uma função que determina o número
de ciclos antes do elemento falhar. Para isto, é necessário inserir as informações do material
como módulo elástico, resistência etc. A função facilita bastante a vida de quem trabalha na
área, poupando tempo e diminuindo a possibilidade de erros.
Vamos, agora, falar sobre a carga de fadiga, sabemos que qualquer carga que varie com o passar do
tempo pode ser um potencial causador de falhas por fadiga. Sabemos também que o comportamento
da carga irá variar consideravelmente de acordo com os diferentes tipos de aplicações. Em máquinas
rotativas, a carga aplicada tende a ser consistente na amplitude, sendo repetida com frequência. Em
diversos equipamentos de serviço, como nos veículos, a amplitude e frequência tendem a variar no
decorrer do tempo, podendo ser considerado um fenômeno aleatório. O que queremos discutir aqui é
a forma da onda da carga em função do tempo (NORTON, 2013). As funções típicas de tensão-tempo
em máquinas rotativas estão apresentadas na Figura 5 a seguir.
152
UNIDADE 6
Tensão
Tensão
+ + σmax + Tensão σmax
σmax σa σa
σa Δσ Δσ
0 Δσ
t 0
t σmin 0
σmin
σmin t
_ σm = 0 _ σm _
σm
(a)Alternada
(b) Repetida
(c) Pulsante
Figura 5 - Valores das componentes alternadas, média e intervalo de variação de tensões para tensões cíclicas (a) alternada,
(b) repetida e (c) pulsante / Fonte: Norton (2013, p. 313).
Descrição da Imagem: na imagem, temos três gráficos em ondas senoidais, o eixo x representa o tempo, e o eixo y a tensão (positiva e
negativa). O primeiro gráfico, (a), recebe o nome de “alternado”, sua origem começa no ponto (0; 0) e varia na parte positiva e negativa
do eixo y. O segundo gráfico, (b), recebe o nome de “repetida”, sua origem começa em um ponto positivo no eixo y e não apresenta
variação na parte negativa, contudo, ele intercepta o eixo x. Por fim, o terceiro, gráfico, (c), chamado de “pulsante”, apresenta variação
apenas na parte positiva do gráfico e não intercepta o eixo x em nenhum ponto.
É possível notar um certo padrão nas ondas, correto? Essas ondas assumem formas senoidais. No caso
da Figura 5(a), temos a representação de uma tensão alternada, em que o valor médio é zero. Na Figura
5(b), temos uma representação para casos de tensão repetida, neste caso, a formação da onda irá variar
de zero a um máximo com um valor médio igual à componente alternada. Para finalizar, a Figura 5(c)
apresenta uma versão para casos mais gerais, conhecidos como tensão pulsante, nesta situação, todas
as componentes irão possuir valor diferentes de zero. Todos os tipos de ondas apresentadas podem
se caracterizar utilizando dois parâmetros, a componente da média e alternada, valores máximos e
mínimos ou, ainda, a razão entre os valores máximo/mínimo (NORTON, 2013). Poderemos definir
o intervalo de tensão a partir da equação 1.
Ds smax smin (1)
A amplitude da variação de tensão (ou componente alternada) sa poderá ser definido de acordo a
equação 2:
smax smin
sa (2)
2
Definiremos a tensão média como:
smax smin
sm (3)
2
153
UNICESUMAR
Por fim, duas outras relações que poderemos utilizar são:

smin
R= (4)
smax
s
A = a (5)
sm
Neste caso, consideraremos “R” como a razão de tensão e “A” como a razão de amplitude. Quando a
tensão for alternada, teremos que R = -1 e A (Figura 5(a)). Agora, se a tensão for repetida, então
teremos R = 0 e A = 1 (Figura 5(b)). Por fim, se os valores de tensão máximo e mínimo possuírem
o mesmo sinal, Figura 5(c), então tanto o valor de R quanto o valor de A será positivo e 0 ≤ R ≤ 1
(NORTON, 2013).
Nos dias de hoje, diversas técnicas foram aprimoradas e outras desenvolvidas com o intuito de
realizar medições e análises experimentais com o objetivo de entender o comportamento dos materiais
em relação à tensão e à deformação que ele sofre com o passar do tempo. A técnica mais antiga foi
desenvolvida pelo engenheiro August Wöhler, que, ao submeter um eixo giratório a um determinado
carregamento de flexão, conseguiu obter as variações de tensão com o passar do tempo. Alguns anos
depois, outro estudioso, chamado R. R. Moore, realizou adaptações desta técnica, desta vez aplicando
a um eixo que estava apoiado em dois pontos diferentes, causando uma flexão pura e alternada, uma
vez que o eixo também estava girando. Os últimos 40 anos foram essenciais para o avanço do controle
servo-hidráulico que tem sido utilizado em máquinas de ensaio normal e possibilita a obtenção de
dados baseado na mecânica da fratura (RICHARD; KEITH, 2016).
Atualmente, a maioria dos dados e informações disponíveis a respeito da resistência à fadiga possuem
origem de ensaios cujo eixo girante estava sujeito à flexão alternada e pouco se encontra a respeito de
ensaios de eixos sujeito à força normal. As informações são ainda mais escassas para tratamentos de
ensaios de torção. Esta realidade está mudando, contudo, para alguns materiais, ainda não há nenhuma
informação sobre fratura por fadiga, em especial aqueles materiais novos e não muito “tradicionais”
ou “usuais” (RICHARD; KEITH, 2016).
Muito foi falado a respeito das tensões alternadas, e é sobre este assunto que trataremos agora para
que possamos definir, juntos, o ensaio de flexão rotativa e também o limite de fadiga. A tensão alternada
é um fenômeno de carregamento que pode ser realizado utilizando um eixo rotativo, ensaio sob força
normal, eixo em balanço e em flexão ou ainda por meio de um ensaio de torção, a escolha irá depender
do trabalho e da solicitação desejada do seu material. O ensaio de flexão rotativo é considerado um
ensaio de fadiga de alto ciclo (FAC) e é baseado nas tensões alternadas que buscam a determinação da
resistência à fadiga de um determinado material sob condições especificas do trabalho (RICHARD;
KEITH, 2016).
154
UNIDADE 6
Usualmente, utiliza-se o ensaio de fadiga sob força normal para gerar respostas, consideradas simila-
res, de tensões alternadas quando comparado com as respostas obtidas a partir de um ensaio de flexão
rotativo. Como vantagem de realizar um ensaio com força normal é que há a possibilidade de aplicar
qualquer combinação entre tensões médias e alternadas. O ensaio de flexão em uma viga engastada e
não giratória irá causar oscilações de tensão de flexão e será capaz de provocar uma tensão média, da
mesma forma que a tensão alternada. Contudo, o mesmo não acontece no ensaio de torção; alterna-
damente, a barra é torcida em sentido oposto, sendo uma situação de tensão de cisalhamento puro.
Como forma de ampliar seu conhecimento a respeito da análise de

falha por fadiga, a dissertação de mestrado intitulada “Análise de fa-
lha por fadiga em eixo de motores para sistemas de arrefecimento”,
realizada dentro dos laboratórios da USP, é uma ótima leitura. O
estudo de caso realiza uma análise completa do eixo de um eletro
ventilador comercial, indicando o ponto em que ocorre a falha por
fadiga e propondo soluções para este problema.
Fonte: Santos (2008, on-line).
O ensaio de flexão rotativa apresenta, hoje, alto volume de dados disponíveis sobre resistência à fadiga
sob tensões alternadas graças ao ensaio de flexão rotativo desenvolvido por R. R. Moore, em que um
corpo de prova, extremamente polido e de diâmetro aproximado de 0,3 in, é montado em um suporte,
que permite a aplicação de uma flexão pura, ou seja, momento fletor de magnitude constante.
O corpo de prova gira a 1725 rpm. Essa configuração descrita irá gerar tensões alternadas em qual-
quer que seja o ponto da circunferência do corpo de prova. Para a realização do ensaio, ele deve iniciar
a um nível de tensão particular, até que o corpo de prova falhe para que, então, o número de ciclos até
a ruptura e o nível de tensão aplicada possa ser registrado. Leva-se, aproximadamente, 12 horas para
6 8
alcançar 10 ciclos, enquanto para alcançar 10 ciclos, são necessários, aproximadamente, 40 dias.
A partir dos dados coletados de diversos ensaios que são realizados com diferentes corpos de prova
do mesmo material a solicitações diferentes de tensão, é possível plotar os gráficos para análise. O grá-
fico que será construído levará em conta as informações de resistência à fadiga normalizada S f / Sut
em função do número de ciclos, N, para que possamos obter o diagrama S-N (COLLINS; BUSBY;
STAAB, 2010). Para ilustrar o que foi dito, observe a Figura 6.
155
UNICESUMAR
1,0
0,9
0,8
Sf 0,7
S ut 0,6
0,5
0,4
2 4 6 8 2 4 6 8 2 4 6 8 2 4 6 8
103 104 105 106 107
Ciclos para falhar (N)
Figura 6 - Composição da curva S-N para aços forjados com Sut < 200 / Fonte: Norton (2013, p. 317).
Descrição da Imagem: na imagem, temos uma representação gráfica da curva S-N para um aço forjado. No eixo x, temos o número
de ciclos para falhar, e no eixo y temos a resistência à fadiga normalizada Sf / Sut . O eixo x varia de 10³ a 8.107 . O eixo y varia de 0,4 a 1,0.
O gráfico construído apresenta pontos dispersos, e devido a isso não foi possível traçar uma linha, mas sim uma região, que contém
os dados dos ensaios realizados. Próximo ao número de ensaios igual a 8.107 , há uma marcação dizendo que, para aquelas peças, não
houve ruptura.
Pelo gráfico, podemos observar que houve a aplicação de muitos ensaios de flexão rotativa em aços
forjados de até 200 kpsi. A interpretação do gráfico nos revela que, as amostras que passaram pelo
ensaio com elevados níveis de tensão alternada aplicada falharam após um número menor de ciclos.
Já alguns corpos de ensaio que apresentaram baixos níveis de tensão aplicados não apresentaram
nenhum tipo de falha, esses ensaios foram interrompidos a um valor de número de ciclo próximo a
10 7 . Outro fator importante a ser observado é a grande dispersão dos dados apresentados, disper-
são típica de ensaios relacionados à resistência à fadiga. Algumas das amostras utilizadas podem ter
contido maior número de trincas ou defeitos internos que serviram como intensificadores de tensão
localizada (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2010).
Falaremos, agora, do limite de fadiga. Para isso, observe que a resistência à fadiga S irá decair de
forma linear, a partir de coordenadas log-log, em função do número de ciclos até que seja alcançado
6 7
uma inflexão por volta do intervalo entre 10 e 10 ciclos. Essa inflexão irá definir o limite de fadiga
Se' para o material, cuja definição é o nível de tensão abaixo do qual não acontecem falhas por fadiga.
Observando o gráfico, na curva inferior da faixa de dispersão, além da inflexão, podemos definir um
limite de fadiga aproximado para o material de trabalho:
Se ' ≅ 0, 5Sut e Sut < 200 ksi
Contudo, nem todos os materiais irão apresentar esta inflexão, essa propriedade é característica de
muitos aços-liga de baixo carbono, alguns aços inoxidáveis, ferros, ligas contendo molibdênio, ligas
de titânio e também alguns polímeros. Materiais como alumínio, magnésio, cobre, ligas de níquel,
156
UNIDADE 6
alguns aços inoxidáveis e aços-liga de alto carbono não irão exibir curvas S-N com decaimento com
o aumento do número de ciclos N. Para as aplicações que necessitem de um tempo de operabilidade
6
menor que 10 ciclos, poderemos definir uma resistência à fadiga, S f , para qualquer que seja o valor
de N. Usaremos o termo limite de fadiga para expressar a resistência para uma vida infinita apenas
para aqueles materiais que apresentam essa grandeza como característica.
Sabemos que o Gráfico da Figura 6 foi obtido a partir de dados gerados de um aço com Sut < 200 kpsi
, contudo, materiais que apresentam resistência à tração elevado não irão seguir a mesma tendência
apresentada, para isso, teremos um novo gráfico, ilustrado na Figura 7, em que é possível observar o
limite de fadiga Se' construído em função de Sut .
Que tal ouvirmos um pouco sobre as histórias de falha por fadiga

que mais marcaram a nossa história? Neste podcast, além de apren-
der quais as falhas mais marcantes, você irá ouvir também a respei-
to dos motivos que levaram a falha a ocorrer, suas consequências
e seus ensinamentos para as peças e componentes que vieram de-
pois. Vamos lá?!
Projeto de Máquinas • Uma Abordagem Integrada
MPa
Casos
raros
Inclinação de 50% Figura 7 - Relação entre limite de fadiga
e resistência à tração para corpos de
prova de aço
Descrição da Imagem: a imagem

apresenta um gráfico em que, no
eixo x inferior, temos informações
Limite de fadiga – ksi
de resistência à tração em ksi e em

MPa no eixo superior. No eixo y, te-
mos o limite de fadiga em ksi no eixo
vertical esquerdo e em Mpa no eixo
MPa
vertical direito. Na primeira parte

Normal para destacada, corpos de prova em am-
corpos de prova bientes corrosivos, inicia-se em 0 ksi
polidos e vai até, aproximadamente, 25 ksi
no eixo y; no eixo x, inicia-se em 40
e vai até 260 ksi. Em seguida, temos
uma segunda região em destaque,
os corpos de prova com entalhe
severo. Começa em 25 ksi, no eixo
Corpos de prova com entalhes severos y, e vai até, aproximadamente, 45
ksi, também no eixo y. Para o eixo x,
inicia-se em 40 ksi e vai até 260 ksi.
Por fim, temos uma inclinação para
Corpos de prova em ambientes corrosivos corpos de prova polido inclinado em,
aproximadamente, 45° começando
em 20 ksi e seguindo até 140 ksi para
y e 40 ksi até 260 ksi para x.
Resistência à tração – ksi
FIGURA 6-9
Relação entre limite de fadiga e resistência à tração para corpos de prova de aço.
(Extraído de Steel and Its Heat Treatment, D. K. Bullens, John Wiley & Sons, New
York, 1948.)
157
UNICESUMAR
Para este gráfico, é possível observar grande dispersão. Neste caso, teremos (COLLINS; BUSBY;
STAAB, 2010):
Se' ≅ 100 ksi e Sut ≥ 200 ksi
Além do mais, também é possível observar que a Figura 7 apresenta faixas de dispersão de limite de
fadiga para corpos de prova que apresentam entalhes severos, além de corpos de prova em ambientes
corrosivos. Fatores que, como já sabemos, apresentam grande influência na resistência à fadiga de
qualquer material.
Para o limite de fadiga, teremos esta propriedade somente na ausência da corrosão, pois materiais
que se encontram no estado de corrosão irão apresentar curvas S-N que continuam o decaimento com
o aumento do número de ciclos. E para isso, é possível aplicar uma correção matemática.
O diagrama S-N também pode ser construído para os materiais utilizando um ensaio de fadiga sob
força normal. Neste caso, um corpo de prova bastante semelhante ao apresentado na Figura 8 deverá ser
utilizado. Este corpo de prova deverá ser carregado ciclicamente em uma máquina de ensaio adequada.
l0
d0
Figura 8 - Corpo de prova utilizado no ensaio de tração

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: na imagem, há um corpo cilíndrico em

que suas extremidades apresentam um diâmetro maior que
a parte central do corpo. A parte central é representado por
uma medida de comprimento l0 e o diâmetro central por d0.
Suas extremidades apresentam roscas para que seja possível
sua fixação por rosqueamento.
158
UNIDADE 6
As máquinas que realizam este ensaio, em especial as mais modernas, permitem diferentes combinações
entre componentes de tensão média ou alternada. Para esse tipo de ensaio, a principal diferença quando
comparado com os ensaios de flexão rotativo serão referentes ao fato em que, no ensaio de fadiga sob
força normal, toda a seção transversal será solicitada, de forma uniforme, a tração ou compressão axial,
em vez de existir uma distribuição linear de tensões ao longo do diâmetro do corpo de prova. Neste caso,
a tensão será máxima na fibra mais externa e será nula no centro da seção (RICHARD; KEITH, 2016).
Outro fato que chama bastante atenção entre os ensaios apresentados é que o resultado do ensaio
sob força normal apresenta resultados inferiores aos obtidos nos ensaios de flexão rotativo. Estudiosos
afirmam que este fato pode estar relacionado com a possibilidade de microtrincas existentes na área
de maior tensão. Vamos comparar? A Figura 9 apresenta o resultado da plotagem de uma curva S-N
para um mesmo material, neste caso, aço SAE 1090, obtido por ambos os ensaios: sob força normal
alternada (tração-compressão) e também sob flexão rotativa.
45 Material: aço DIN C10 (SAE 1090)

40
35 1 – Tração-compressão
30
2
2 – Flexão rotativa
S f (Kg/ mm 2)
25
1
20
15
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
Ciclos até a falha (N)
Figura 9 - Curva S-N comparativa entre ensaio de tração-compressão (ensaio sob tenção normal) e um ensaio sob flexão rotativa
Descrição da Imagem: na imagem, temos a presença de duas curvas comparativas. O eixo x é composto pelos ciclos até a falha do
componente, enquanto no eixo y temos informações da tensão aplicada em Sf (kg /mm²). A primeira curva, referente à tração-compres-
são, suporta menor tensão até a falha. Já a segunda curva, referente à flexão rotativa, apresenta maior tolerância à tensão até a falha.
É possível observar que os dados obtidos pelo ensaio de tração-compressão apresentam valores infe-
riores aos dados obtidos no outro ensaio de flexão rotativa. Alguns autores explicam que o valor da
resistência à fadiga sob força normal alternada pode variar entre 10 a 30% de inferioridade quando
comparado com o ensaio sob flexão rotativa, para um mesmo tipo de material. Além do mais, caso
haja flexão presente no material, então esse valor pode ser reduzido para um valor em torno de 40%
menor (RICHARD; KEITH, 2016).
159
UNICESUMAR
Para finalizar os ensaios, traremos, agora, os ensaios de flexão em vigas engasta-

das. Imagine, caro(a) aluno(a), que uma viga engastada apresenta uma extremidade
livre e movimentos oscilatórios devido a um mecanismo articulado. Seremos capazes
de realizar qualquer combinação de tensão média e alternada. Esse tipo de ensaio,
contudo, não é muito utilizado, quando comparado com a flexão rotativa e o ensaio
sob força normal. Contudo, é uma solução/alternativa com menor custo de realização
em relação aos citados (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2010). A Figura 10 apresenta
alguns exemplos de dados obtidos para elementos poliméricos.
8
50
40
Fenólico 6
epóxi
σa 30 σm = 0 Dialiftalato
σa
30 Hz alquida 4
MPa kpsi
20
Náilon (seco) 2
10 PTFE Policarbonato
Polissulfona
0 0
103 104 105 106 107
Ciclos até a falha (N)
Figura 10 - Curva S-N comparativa entre diferentes materiais sujeitos a um mesmo ensaio de tração-
-compressão (ensaio sob tenção normal) e um ensaio sob flexão rotativa. / Fonte: Norton (2013, p. 321).
Descrição da Imagem: na imagem, temos a presença de um gráfico em que é possível encontrar diversas
curvas S-N para os seguintes materiais: PTFE, fenólico, epóxi, dialilfalato, alquida, náilon seco, policarbonato e
polissulfona. No eixo x, temos informações do número de ciclos até a falha, e no eixo y, temos a tensão em Mpa.
Agora que apresentados alguns dos possíveis ensaios para a determinação de fadiga,
apresentaremos o critério para estimar a falha por fadiga. Como sabemos, os ensaios
realizados com montagens reais ou com protótipos dos dispositivos a serem testados
são as melhores opções para a obtenção de informações a respeito da resistência à
fadiga de um material para uma vida finita ou até mesmo seu limite de resistência à
fadiga para uma vida infinita.
Contudo, nem sempre será possível realizar testes reais, como descrito, então, para
estes casos, teremos que buscar outras formas. Uma segunda opção que garante dados
precisos para avaliação é o ensaio de fadiga em corpos de prova produzidos com o
mesmo material do componente real. Caso esta segunda opção não seja possível/viável,
então podemos optar pela terceira opção, que é buscar, na literatura, teses, dissertações,
160
UNIDADE 6
livros, artigos etc., ou com os fabricantes/fornecedores de material, alguma informação útil a respeito
daquele material em questão. Contudo, se essa opção não for possível de ser aplicada, então podemos
recorrer para estimativas do limite de fadiga ou resistência à fadiga do material com base em dados que
foram obtidos em ensaios estáticos. Essa opção irá se limitar a informações a respeito da resistência à
tração e da resistência ao escoamento do material, Sut e S y , respectivamente (NORTON, 2013).
Quando trabalhamos com dados obtidos de publicações técnicas, devemos procurar pelas infor-
mações de resistência à fadiga, este são, geralmente, obtidos de ensaios com carregamento alternado
em flexão ou até mesmo ensaios sob forças normais, como já aprendemos. Caso não haja disponível as
informações necessárias, podemos realizar uma aproximação dos valores de S f e Se' , do qual serão
estimados a partir de valores da resistência à tração do material em questão. Para entender melhor
como funciona essa aproximação, tomaremos como base os gráficos presentes na Figura 11.
(a) Aço
(b) Ferros fundidos e forjados
620
1240
0,6 Resistência à fadiga (MPa)
iga 0,5
ad iga
def fad
Resistência à fadiga (MPa)
ice de
Índ 0,5 d ice
iga Ín
a 0,3
5
fad
de fadig
dice e de
Ín Índic
310
620
5
a 0,3
fadig
e de
Índic
0
0 310 620 930 1240
0
0 620 1240 1860 Resistência à tração (MPa)
Resistência à tração (MPa)
(c) Ligas de alumínio (d) Ligas de cobre

465 465
,5
,5 a0
a0 dig
dig e fa
e fa iced
ed Ín d
fadig
a
310 Ín d ic 310 e de
Índic 0,35
5
a 0,3
fadig
e de
Índic
155 155
0 0
0 310 620 930 0 310 620 930
Resistência à tração (MPa) Resistência à tração (MPa)
Figura 11 - Relação entre resistência à fadiga obtida de ensaios de flexão rotativa sem entalhe e a resistência à tração. a) aço;
b) ferros fundidos e forjados; c) ligas do alumínio; e d) ligas de cobre.
Descrição da Imagem: na imagem, temos a presença de quatro gráficos. Todos apresentam, no eixo x, informações relativas à re-
sistência à tração, em Mpa. As informações apresentadas no eixo y são relativas à resistência à fadiga, também em MPa. O primeiro
gráfico são informações obtidas do aço, o segundo são informações obtidas de ferros fundidos e forjados. O terceiro gráfico apresenta
informações obtidas a partir de ligas de alumínio e o quarto gráfico informações obtidas de ligas de cobre. Para a construção de todos
os gráficos, foram pontuadas as informações e traçado uma linha envolvendo a região dos pontos.
161
UNICESUMAR
Veja bem, caro(a) aluno(a), a Figura 11 nos mostra a relação entre Sut e S y para diferentes materiais:
(a) aços forjados; (b) ferros fundidos e forjados; (c) ligas de alumínio; e (d) ligas de cobre forjadas.
A partir dos dados apresentados, relações especificas podem ser construídas entre Sut , S f ' e Se' e
apresentaremos agora (NORTON, 2013):
Aços:
Se 0, 5Sut Sut 200 kpsi (1400 MPa )
para
Se ' 100 kpsi ( 700 MPa ) Sut 200 kpsi (1400 MPa )
Ferros:
Se 0, 4 Sut Sut 60 kpsi (400 MPa )
para
Se ' 24 kpsi (160 MPa ) Sut 60 kpsi (400 MPa )
Alumínios:
S f ' 0, 4 Sut Sut 48kpsi (330 MPa )
para
S f ' 19kpsi (130 MPa ) Sut 48kpsi (330 MPa )
Cobre:
S f ' 0, 4 Sut
Sut 40 kpsi (280 MPa )
para
S f ' 14 kpsi (100 MPa ) Sut 40 kpsi (280 MPa )
Vale destacar algumas informações a respeito do fator de correção para a resistência à fadiga ou limite
de fadiga. Como sabemos, uma peça ensaiada em um laboratório, muitas vezes, não contemplará as
exatas condições de uso de uma peça no chão de fábrica, para isso, existe um fator de correção que
pode ser aplicado ao resultado final e que leva em conta a umidade, os efeitos de corrosão entre outros
fatores e que tornam o resultado muito mais próximo do real.
O limite de fadiga corrigido e a resistência à fadiga corrigida, Se' e S f respectivamente, são cal-
culadas pelas seguintes equações:
Se Ccarreg .Ctamanho .Csup erf .Ctemp .Cconf .Se '

S f Ccarreg .Ctamanho .Csup erf .Ctemp .Cconf .S f '
As equações envolvem as correções de carregamento, tamanho, superfície, temperatura e confiabi-

lidade. Por serem contas que envolver alto rigor de cálculos, não será aprofundado neste momento.
Para finalizar nosso capitulo, agora falaremos um pouco sobre a influência do entalhe e a concen-
tração de tensões. Como foi apresentado no início do nosso texto, definimos entalhe como um termo
genérico para descontinuidade, válido para qualquer contorno geométrico que interrompa o fluxo
de força. Sabemos de outros conteúdos que uma descontinuidade consiste em uma ranhura, furo,
mudanças abruptas de forma geométrica ou interrupções no contorno da peça. Para nossa discipli-
162
UNIDADE 6
na, as descontinuidades relevantes serão aquelas que foram introduzidas no projeto com o intuito de
desempenhar alguma função relevante, como as ranhuras para anéis elásticos, arredondamento em
mudanças de geometria, chanfros e assim por diante.
Como também é sabido, o ideal é que o raio do entalhe seja o maior possível, para reduzir as con-
centrações de tensões. Entalhes extremamente pequenos não são comuns em projetos de engenharia,
caso haja a existência de um em sua peça, então o ele deverá ser tratado como trinca. Qualquer tipo
de descontinuidade em um entalhe pode causar um acumulo de tensão local, podendo levar a um
escoamento localizado e causando uma falha por fadiga.
A engenharia que envolve o entalhe vai muito além do que foi apresentado até o momento. Para
entendermos melhor sua forma de criação, devemos estudar o que é conhecido como sensibilidade
ao entalhe do material. Normalmente, quanto mais dúctil o material for, menor será sua sensibilidade
ao entalhe. Em compensação, materiais frágeis apresentam maior sensibilidade à descontinuidade.
Futuro(a) engenheiro(a), você já sabe que ductilidade e fragilidade são dois termos que se relacionam
fortemente com a dureza, correto? Podemos dizer que, materiais que apresentam baixa resistência e
pouca dureza serão menos sensíveis a descontinuidades; em contrapartida, materiais de alta resistência
e mais duros tendem a ser mais sensíveis aos entalhes. Além disso, a sensibilidade ao entalhe também
sofrerá influência do raio de arredondamento do entalhe, uma vez que o raio indica o quão brusca a
descontinuidade é. A seguinte relação pode ser apresentada: raios de arredondamento que tendem a
zero apresentarão menor sensibilidade ao entalhe do material, enquanto raios maior que zero tendem
a apresentar maior sensibilidade (RICHARD; KEITH, 2016).
Para que possamos quantificar a sensibilidade ao entalhe, muito estudo foi necessário. O primeiro
estudioso a realizar um estudo profundo no assunto foi Neuber, responsável pela primeira equação
para o fator de concentração de tensão em fadiga no ano de 1937. Posteriormente, outro estudioso
chamado Kuhn realizou um estudo baseado nos estudos de Neuber e realizou algumas aprimorações.
Mais tarde, Peterson refinou ainda mais a equação e hoje temos a equação para a sensibilidade ao
entalhe descrita na equação 6 (RICHARD; KEITH, 2016).
Kf 1
q (6)
Kt 1
Neste caso, teremos:

q: sensibilidade ao entalhe, variando entre 0 e 1.
K f : fator de concentração de tensões em fadiga (dinâmico).
Kt : fator de concentração de tensões teórico estático para a geometria.
Além disso, a sensibilidade ao entalhe pode, ainda, ser definido pela equação de Kuhn-Hardrath
(equação 7) em termos da constante de Neuber a e também do raio do entalhe r, ambos fornecidos
em polegadas.
1
q
a (7)
1
r
163
UNICESUMAR
Neste caso:
a: constante de Neuber, informação obtida via método gráfico
(Figura 12).
R: raio do entalhe.
0,5
0,4
a (in 0,5)
Alumínio tratado
Tratado termicamente (-T)
0,3
Constante de Neuber,
Recozido ou encruado (-O e -H)
0,2
Aços baixa-liga
Sob torção
0,1
Sob flexão
0
0 40 80 120 160 200 240
Limite de ruptura Sut(Kpsi)
Figura 12 - Constante de Neuber para diferentes materiais: aço e alumínio

Descrição da Imagem: imagem de um gráfico em que, no eixo x, temos o limite de

ruptura dado em kpsi, e no eixo y, temos a constante de Neuber, dado em in0,5 . O
gráfico apresenta quatro curvas. Duas dessas curvas apresentam alto valor de constan-
te, contudo, apresentam baixo valor de ruptura e são referentes ao alumínio tratado
termicamente e ao alumínio recozido/encruado. As outas duas curvas apresentam
baixo valor da constante de Neuber e altos valores de limite de ruptura. Uma das cur-
vas é referente ao aço de baixa-liga sob torção e outra ao aço de baixa-liga sob flexão.
Além do método gráfico, é possível consultar o valor da constante

via tabelas. A Tabela 1, retirada do livro de Norton (2013), apresenta
parte dessa informação da constante de Neuber para aços.
164
UNIDADE 6
Sut (ksi ) a (in0,5 )

50 0,130
55 0,118
60 0,108
70 0,093
80 0,080
90 0,070
100 0,062
110 0,055
120 0,049
130 0,044
140 0,039
160 0,031
180 0,024
200 0,018
220 0,013
240 0,009
Tabela 1 - Constante de Neuber para aços / Fonte: Norton (2013, p. 346).
Outras tabelas referentes a outros materiais e a outras tensões podem ser encontradas tanto na literatura
quanto na internet. Independentemente da forma de solucionar o problema, o primeiro passo é encontrar
o valor da constante, para, em seguida, aplicar a fórmula e descobrir o valor da sensibilidade ao entalhe.
Até o momento foi apresentado muitas informações, não é mesmo? Vamos, agora, apresentar algu-
mas aplicações. Começaremos com a escolha do modelo de falha por fadiga apresentado. Para realizar
a escolha dimensional correta, é necessário entender o propósito do seu projeto ou da sua máquina,
pois, dependendo do tipo de equipamento, as influências serão diferentes, acarretando em escolhas
diferentes. Por exemplo, a ampla classe de máquinas rotativas, seja ela estacionária ou móvel, é bem
contemplada pelo modelo de tensão-número de ciclos (S-N). Você sabe o motivo? As vidas úteis re-
queridas dos equipamentos a serem analisados, normalmente, estão na escada de regime de alto-ciclo.
Vamos imaginar um virabrequim de um motor automobilístico. Vamos pensar no número de ciclos
de carga (revoluções) que são requeridas ao longo de sua vida. Supondo que a vida desejada para não
ocorrer falha no eixo é de 100000 mi. O raio médio do pneu deste carro que estamos analisando possui,
aproximadamente, 1 ft, e sua circunferência apresenta um valor de 6,28 ft. Além disso, vamos imaginar
que o eixo apesenta um giro de 841 ver/mi, ou 84E6 rev/100000 mi. Vamos imaginar também que uma
relação de transmissão final para um veículo comum de passageiros é fornecida por: 3:1, o que implica
que o eixo de transmissão da saída rotaciona a uma velocidade 3 vezes maior que a velocidade do eixo.
165
UNICESUMAR
Se pressupormos que durante o trabalho realizado pelo carro, a

maior parte seja em marcha alta (1:1), então a velocidade do motor
também será 3 vezes a velocidade do eixo, correto? Então, o eixo de
manivela e a maior parte dos componentes rotativos que oscilam
dentro do motor estarão submetidos a 2,5E8 ciclos em 100.000 mi.
Neste caso, temos um regime de fadiga de alto ciclo, não incluindo o
tempo em que o motor irá funcionar com o veículo em estado esta-
cionário. Outro ponto que deve ser destacado é que as cargas cíclicas
são altamente consistentes, o que faz da abordagem tensão-número
de ciclos, indicada para este caso (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2010).
Vamos imaginar outro exemplo? Vamos imaginar, agora, uma
máquina de produção automatizada, utilizada nas industriais. Qual-
quer máquina pode estar envolvida na produção de fraldas, baterias,
enchimento de latinhas, entre outras funções. Vamos imaginar que
a velocidade do eixo fundamental para que a máquina trabalhe é
de 100 rpm, além disso, vamos supor que a máquina trabalhe em
dois turnos (8 horas/dia). Qual será o número de revoluções (ciclos)
que podemos esperar dos componentes: eixo, engrenagem, camo e
outros para o tempo de um ano?
Bom, vamos começar realizando uma conta simples: 100 rpm x
60 min x 8 hra = 480000 rev/dia. Se considerarmos que um ano pos-
sui, aproximadamente, 260 dias de trabalho, então teremos 125E6
rev/ano. Mais uma vez, teremos um regime de alto-ciclo. Empresas
fabricantes de equipamentos semelhantes aos citados apresentam
a desenvoltura de testes para realizar a coleta de dados de carga ou
de deformação ao longo do tempo, como mostra a Figura 13, que
apresenta, em um primeiro momento, um caso genérico, logo em
seguida (13-b) um teste em navio e, depois, na Figura 13(c), um
teste realizado em avião.
Neste caso, utilizam de simulações computacionais para refinar
o resultado e realizar uma comparação com os dados experimentais
obtidos na vida real. Além disso, tanto os dados do histórico de
carga no tempo, obtidos via simulação e via experimentação são
utilizados em conjunto com um modelo deformação-número de
ciclos ou MFLE para prever, de forma mais precisa, o ciclo que irá
ocorrer a falha, otimizando processos de manutenção, por exemplo
166
UNIDADE 6
Tensão Período Período de Período de Período Período de Período Período de

moderado cargas leves cargas leves severo cargas leves semissevero cargas leves
(a)
Tempo
Tensão
Tempo Tempestade Leve Ventania Leve

moderado
(b)
Tempo
Tensão
Temporal com
Voo suave Suave Turbulência Suave raios e trovões Suave
(c)
Pouso Tempo
Figura 13 - Carregamento aleatório em diferentes equipamentos. a) caso genérico; b) navio/estrutura marítima; e c) avião comercial
Descrição da Imagem: na figura, temos a presença de três gráficos, “a”, “b” e “c”. Todos os gráficos apresentam a informação de tem-
po no eixo “x” e a informação de tensão no eixo “y”. O gráfico “a”, apresentado para um caso genérico, apresenta as seguintes fases:
período moderado, período de cargas leves, período severo e período semissevero. O segundo gráfico apresenta as seguintes fases:
tempo moderado, tempestade, leve e ventania. Por fim, o último gráfico apresenta as seguintes fases: voo suave, suave, turbulência,
temporal com raios e trovões. Todos os gráficos são desenhados como se fossem ruídos.
Podemos citar, ainda, como exemplo de utilização dos modelos (e − N ) e MFLE, a análise de projetos
que envolve as pás dos rotores de turbina a gás. Essas pás operam sob elevada tensão e a altas tempera-
turas, que apresentam também a atuação de ciclos térmicos de fadiga de baixo-ciclo nos momentos que
passam a ser desligadas. Finalizaremos nosso livro reforçando que o modelo deformação-número de
ciclos é a melhor opção para descrever condições iniciais de trincas, além de ser um modelo bastante
completo, contudo, não sendo indicado para peças com alto-ciclo. O modelo tensão-número de ciclos
é bastante empregado para máquinas rotativas que buscam elevado número de ciclos (tendendo a
infinito) (RICHARD; KEITH, 2016).
167
Caro(a) aluno(a), estudar e compreender o processo de formação de trincas é de fundamental
importância para a otimização de processos, uma vez que irá possibilitar com que você, futuro(a)
engenheiro(a), possa aplicar seu conhecimento técnico no processo de produção, a fim de reduzir
ou até mesmo extinguir possíveis falhas que o processo pode apresentar. Tendo em vista o texto
apresentado, utilize o mapa mental para descrever quais as etapas constituem o processo de
formação de trincas para aços frágeis e aços dúcteis. Além disso, utilize o espaço para apresentar
os principais pontos característicos de cada etapa.
Aços frágeis
ESTÁGIO PARA FORMAÇÃO

DE TRINCA
Aços dúcteis
Descrição da Imagem: No mapa mental apresentado, a informação principal e central é: “estágio de formação de trinca”. Após
esta informação principal, duas ramificações surgem: a primeira é um quadro com o texto “aços dúcteis”, onde temos mais três
ramificações com caixas vazias a serem preenchidas por você, caro(a) estudante. A segunda ramificação é um quadro escrito “aços
frágeis”, em que duas outras ramificações surgem, também com quadros vazios para preenchimento.
168
1. Imagine que uma barra retangular com um pequeno ressalto foi projetada para su-
portar esforços de flexão. Utilizando métodos matemáticos para realizar cálculos de
sensibilidade ao entalhe “q” do material, assinale a alternativa que apresente correta-
mente esta informação, sabendo que o raio é de 0,25 in e a constante de Neuber a
é igual a 0,062.
a) 0,78.
b) 0,89.
c) 0,58.
d) 0,47.
e) 0,95.
2. Com base no resultado obtido na questão anterior, assinale a alternativa que apresente
corretamente o fator de concentração de tensão em fadiga. Considere K f igual a 1,56.
a) 2,00.
b) 2,50.
c) 1,50.
d) 1,90.
e) 1,00.
169
3. A fratura por fadiga é um modo de falha conhecido há bastante tempo e responsável
por inúmeros acidentes, alguns deles deixaram grande número de mortos. Devido ao
nível de perigo que esta falha apresenta, faz-se importante dedicar algum tempo em
cima deste fator na hora de um projeto.
A respeito da fadiga por falha, leia as afirmações a seguir.

I) As “marcas de praia” presente em uma fratura nada mais são do que as estrias da
peça.
II) Todas, ou quase todas as trincas, irão apresentar um padrão de fratura bastante
semelhante.
III) A corrosão é um fator que pode dar início ou amplificar a formação de uma trinca
devido à sinergia entre a tensão e o ambiente corrosivo.
IV) Apesar de exaustivos estudos a respeito do modo de falha por fadiga, ainda não é
possível realizar uma previsão aproximada de quantos ciclos serão necessários para
a peça falhar.
Está correto o que se afirma em:

a) I e II, apenas.
b) II e III, apenas.
c) III e IV, apenas.
d) I e IV, apenas.
e) II e IV, apenas.
170
171
172
7
Análise de Falha por
Contatos Superficiais
Nesta unidade, você terá a oportunidade de conhecer como os

desgastes ocorrem em elementos de máquinas dos mais varia-
dos tipos. Também irá aprender como avaliar os mecanismos de
desgaste responsáveis pelas falhas superficiais em peças mecâni-
cas. Quais são as principais diferenças entre os diversos tipos de
falhas superficiais existentes, como falhas por abrasão, falhas por
corrosão, falhas por fadiga superficial, entre outras. Também será
possível compreender como essas falhas ocorrem e como algumas
delas podem ser mitigadas e entenderá os principais fatores que
influenciam diretamente no atrito entre superfícies metálicas.
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), seja bem-vindo(a) a mais uma etapa de sua

graduação! Você chegou a esta fase do projeto faminto por mais
conhecimento! Nesta disciplina, você terá a oportunidade de ter
contato com diversos conceitos necessários para a realização de uma
análise sobre os principais fatores que degradam as superfícies de
componentes mecânicos. Faço, agora, o seguinte questionamento: é
possível determinar a intensidade das tensões superficiais atuantes
num componente de formato esférico ou cilíndrico? Nesta unidade,
você entenderá mais sobre este questionamento e como isso pode
impactar no resultado final de seu trabalho. Vamos aos estudos!
O desgaste de superfície em máquinas que funcionam em con-
tato direto, como engrenagens, mancais de rolamentos, eixos de
máquinas, polias, entre outros elementos, ocasionam uma redução
da vida útil do equipamento. O engenheiro projetista de máquinas
precisa dominar todos os fenômenos envolvidos na perda de ma-
terial que ocorrem nos elementos que sofrem as consequências do
atrito direto durante seu funcionamento. Destaca-se, também, que
outros tipos de desgastes podem ocorrer em máquinas, por exem-
plo, desgastes ocasionados por corrosão. Nesta unidade, veremos
mais sobre este tipo de desgaste superficial e quais as possíveis
alternativas para minimizar seus impactos.
O engenheiro mecânico Gabriel foi contratado recentemente
para atuar como projetista numa empresa que resolve diversos
problemas para a indústria. Um dos problemas a serem respondidos
era identificar as falhas que estavam ocorrendo numa fábrica de
mancais de rolamentos, que são elementos de máquinas utilizados
em diversos tipos de equipamentos rotativos.
A fábrica produz diversos tipos de mancais de rolamentos, desde
o tipo axial de esferas, rolamentos de rolos cônicos, rolos cilíndricos
até os do tipo agulha.
Na Figura 1, pode-se observar alguns destes diversos tipos de
rolamentos que são produzidos por esta fábrica.
174
UNIDADE 7
Figura 1 – Tipos de Rolamentos produzidos pela fábrica
Descrição da Imagem: a figura representa diversos tipos de rolamentos feitos em aço. Temos rolamentos do tipo esfera na posição
vertical e atrás destes também temos um rolamento do tipo rolo. Na posição horizontal, temos rolamentos do tipo elementos cônicos
e também do tipo rolo.
Gabriel, então, verificou o lote de rolamentos que estavam apresentando problemas de desgastes e
percebeu que o tipo de rolamento que estava apresentando falhas era o rolamento axial de esferas. Ele
foi informado que esses rolamentos estavam apresentando desgastes superficiais muito rapidamente
durante seu ciclo de vida para o qual foi projetado.
Na Figura 2, temos um exemplo do tipo de rolamento que Gabriel está estudando:
Figura 2 – Rolamento do tipo esfera
Descrição da Imagem: a figura re-

presenta um rolamento do tipo esfe-
ra, onde temos um paquímetro que
está medindo a sua parte superior.
O rolamento é segurado por um tra-
balhador com luvas pretas.
175
UNICESUMAR
Gabriel coletou algumas informações importantes para conseguir fazer a análise do que ocorreu neste
lote de rolamentos e colocou no quadro a seguir:
Informações sobre o lote de rolamento defeituoso

Tipo de Rolamento Axial de Esferas
Quantidade de esferas 10
Diâmetro das esferas 28 mm
Material Aço 1035
Força Aplicada por esfera 6500 N
Quadro 1 - Informações coletadas sobre o lote defeituoso / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: o quadro mostra as informações sobre os rolamentos defeituosos. Ele possui duas colunas. Na coluna da
esquerda, temos: “Tipo de Rolamento”, “Quantidade de esferas”, “Diâmetro das esferas”, “Força Aplicada por esfera” e “Material”. Na
coluna direita, temos “Axial de esferas”, o número “10”, ”28 mm”, “aço 1035” e “6500 N”.
O segundo problema a ser analisado pelo engenheiro Gabriel era o desgaste que ocorreu numa fábrica
que realiza um processo de conformação mecânica denominado de laminação.
Os dois cilindros são de aço SAE 1045, em que ambos possuem 90 mm de diâmetro por 1600 mm
de comprimento e operam com movimento de rolamento puro. Gabriel coletou outras informações
e as colocou no Quadro 2, que podemos ver logo a seguir:
Informações sobre os cilindros

Quantidade de cilindros 2
Diâmetro cilindro 1 90 mm
Diâmetro cilindro 2 90 mm
Material Aço 1045
Força Aplicada 8500 N
Quadro 2 - Informações coletadas sobre os cilindros / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: o quadro mostra as informações sobre os cilindros defeituosos. Ele possui duas colunas. Na coluna da esquerda,
temos: “Quantidade de cilindros”, “Diâmetro cilindro 1”, “Diâmetro cilindro 2”, “Material” e “Força Aplicada”. Na coluna da direita, temos
“2”, ”90 mm”, ”90 mm”, “aço 1045” e “8500 N”.
A atividade de Gabriel é calcular as pressões e tensões atuantes nestas duas situações de contato su-
perficial e enviar estas informações para sua equipe, a fim de que esta consiga propor novos materiais
para estes elementos.
Com estas informações, como Gabriel pode realizar todos esses cálculos de tensões sofridas? Na
próxima etapa, vamos entender mais sobre os tipos de desgastes superficiais que podem ocorrer neste
elemento de máquina e em tantos outros dispositivos mecânicos!
176
UNIDADE 7
O desgaste superficial é, sem dúvida, um dos grandes desafios dos projetistas mecânicos em se tra-
tando de garantir um maior tempo de vida útil para componentes mecânicos. Conhecer os principais
tipos de desgastes existentes e como eles ocorrem é de fundamental importância para nós projetistas.
DIÁRIO DE BORDO
Agora, convido você a entender de que maneiras nosso colega Gabriel poderá solucionar o seu pro-
blema no local onde trabalha. Vamos, primeiramente, conhecer sobre o conceito de atrito.
Você viu em física que o atrito é uma força de oposição ao movimento, ou seja, uma força de resistência
que dificulta um objeto avançar de um ponto ao outro. Quando avaliamos o atrito de forma microscó-
pica nas superfícies em contato, podemos observar pequenas pontas na superfície de qualquer material.
Por mais que um material tenha a aparência de ser “liso”, ou seja, sem imperfeições, isto é apenas
uma ilusão, pois quando ampliamos uma imagem de uma superfície de um material plano, podemos
ver várias imperfeições nela.
O atrito ocorre quando há o contato entre as imperfeições de uma superfície de um material com
a superfície de outro material. Então, com o passar do tempo, este contato contínuo, principalmente
em máquinas onde temos peças em contato com grandes cargas e velocidades aplicadas, promoverá
uma perda significativa de material de ambas as superfícies.
177
UNICESUMAR
A Figura 3 ilustra alguns dos principais fatores que influenciam diretamente no atrito entre compo-
nentes (Norton, 2013):
RUGOSIDADE VELOCIDADE
Figura 3 - Alguns dos fatores que in-

fluenciam no atrito / Fonte: adaptado
de Norton (2013)

apresenta quatro retângulos onde
estão escritas as seguintes palavras:
LUBRIFICAÇÃO ROLAMENTO
“rugosidade”, “velocidade”, “lubrifica-
ção” e “rolamento”.
Norton (2013, p. 425) destaca sobre a relação da velocidade e o atrito cinético de Coulomb, que
“
é usualmente modelado como sendo independente da velocidade de escorregamento
V, exceto por uma descontinuidade em V = 0, onde um coeficiente de atrito estático,
maior, é medido. Na realidade, existe uma queda contínua e não linear do coeficiente
de atrito μ com o aumento da velocidade, V.
A lubrificação entre as superfícies de contato de elementos mecânicos gera vários benefícios, e dentre
eles podemos citar (NORTON, 2013):
• Redução do desgaste superficial entre as superfícies em contato.
• Inibem a adesão entre as superfícies em contato.
• Podem atuar na remoção de calor dos componentes.
Caro(a) aluno(a), você sabia que os componentes mecânicos podem sofrer desgaste superficial de
diversas formas? Vamos, agora, conhecer os principais mecanismos de desgastes superficiais existentes.
A Figura 4 ilustra os cinco principais tipos de desgastes que podem ser observados em componentes
mecânicos.
178
UNIDADE 7
ADESÃO ABRASÃO
FADIGA SUPERFICIAL
CORROSÃO EROSÃO
Figura 4 - Principais Tipos de Mecanismos de Desgaste Superficial

Descrição da Imagem: a figura é composta por 5 retângulos, em que, no primeiro, no canto superior esquerdo, está escrito “Adesão”;
abaixo deste temos outro escrito “Corrosão”; no canto superior direito está escrito “Abrasão”; e abaixo deste temos “Erosão”. No meio
temos escrito “Fadiga Superficial”.
O desgaste por adesão ou desgaste adesivo é uma das categorias de desgastes superficiais que
ocorrem em elementos em contato. Quando temos o contato entre duas superfícies, ocorre entre
elas uma aderência em pontos localizados. A medida que ocorre a movimentação relativa entre estas
superfícies em contato, ocorre o desgaste do material, pois o movimento irá ocasionar uma perda de
material destas superfícies (BAYER, 2004).
A Figura 5 ilustra esse tipo de desgaste em componentes mecânicos rotativos:
Figura 5 - Desgaste devido ao processo de adesão num eixo de máquina.

Fonte: Wulpi (1990 apud NORTON, 2013, p. 427).
Descrição da Imagem: a figura mostra um eixo de máquina desgastado por adesão. Em seu centro existe um pequeno furo central.
179
UNICESUMAR
Um outro tipo de desgaste ocorre pelo atrito de partículas abrasivas sobre uma determinada superfí-
cie de contato. A este tipo de desgaste damos a denominação de desgaste por abrasão ou desgaste
abrasivo. As partículas abrasivas são de tamanho reduzido e apresentam um nível de dureza elevado,
além de apresentarem quinas vivas, como grãos de areia ou partículas de metal ou óxido de metal que
atuam de maneira a friccionar as superfícies metálicas em contato, desgastando o material (JUVINAL;
MARSHEK, 2008).
Ressalta-se a importância, no projeto de uma máquina, da utilização de componentes que atuem
na redução da ocorrência de partículas abrasivas entre as superfícies metálicas dos equipamentos, tais
como: filtros de óleo, filtros de ar, guarda-pó, selagem de eixos e outros elementos de proteção que
estejam disponíveis para aquele tipo de projeto (JUVINAL; MARSHEK, 2008).
A Figura 6 ilustra o desgaste por abrasão utilizado no setor industrial de fabricação de peças e
componentes, em que uma ferramenta constituída de um material mais duro que o material a ser
desgastado é utilizada para a fabricação de peças e componentes dos mais variados tipos.
Figura 6 - Desgaste devido ao processo de abrasão
Descrição da Imagem: a figura 6 mostra um componente circular de uma máquina sendo desgastado por um processo de abrasão
através de um rebolo em alta rotação que está fixo ao eixo girante. Também temos partículas removidas neste processo sendo arre-
messadas em alta velocidade.
Agora, vamos compreender outro tipo de processo de desgaste muito comum em máquinas: o desgaste
por corrosão. É um tipo de desgaste que causa grandes prejuízos ao setor industrial. Técnicas para
mitigar este tipo de desgaste superficial são essenciais para aumentar a vida útil dos equipamentos.
180
UNIDADE 7
De acordo com Gentil (1996) p.6 “a corrosão é, em geral, um processo espontâneo, e, não fora o
emprego de mecanismos protetores, ter-se-ia a destruição completa dos materiais metálicos, já que os
processos de corrosão são reações químicas e eletroquímicas que se passam na superfície do metal e
obedecem a princípios bem estabelecidos.”
Existem muitos fatores que podem influenciar no processo de corrosão. Fatores ambientais, como
as condições atmosféricas locais e a umidade, podem impactar diretamente na velocidade com que
ocorre o crescimento de uma determinada corrosão numa superfície metálica. Destaca-se que a corro-
são é um processo que atua de forma mais lenta em locais onde a umidade relativa está em patamares
até 60% e ocorre de maneira rápida em locais de umidade relativa superiores a 70% (GENTIL, 2017).
A Figura 7 ilustra este processo ocorrendo em vários componentes de uma máquina:
Figura 7 - Exemplo de uma máquina que

sofreu um processo de corrosão

exibe uma máquina que sofreu um
processo de desgaste de superfície
ocasionado por corrosão. Temos
várias engrenagens de dentes re-
tos e molas helicoidais de aço. No
centro da imagem, observa-se uma
corrente de elos muitos utilizada em
máquinas rotativas.
Você viu até aqui diversas maneiras que superfícies metálicas podem sofrer desgaste durante seu
funcionamento. O estudo de proteções superficiais, seja por tratamentos químicos, térmicos ou com
uso de lubrificantes adequados se faz necessário se quisermos manter uma expectativa de vida útil
satisfatória aos elementos constituintes de uma máquina recém-projetada.
“Quando duas superfícies estão em contato por rolamento puro, ou principalmente quando rolam
em combinação com uma pequena porção de deslizamento, um mecanismo de falha de superfície
entra em cena, chamado fadiga superficial” (NORTON, 2013, p. 436).
Observa-se, na Figura 8, a aplicação de um carregamento denominado de F, que ocasiona uma
deformação das superfícies de ambas as esferas que estão em contato. O aumento desta força F irá,
automaticamente, ocasionar uma maior deformação desta região.
181
UNICESUMAR
Norton (2013) explica que é possível calcular tanto as tensões normais como as tensões cisalhantes
atuantes nestas superfícies afetadas pela força F. Para isso, o primeiro passo é calcular o valor da cons-
tante geométrica que é diretamente dependente dos valores dos raios das esferas em contato.
1 1 1
B , sendo :
2 R1 R2
B Constante GeomØtrica.
R1 Raio daa esfera 1.
R2 Raio da esfera 2.
Caso 1: Carregamento nulo Caso 2: Carregamento de módulo F

F
Côncavo
Plano
Ra
Convexo
Figura 8 - Contato entre esferas

Descrição da Imagem: a figura mostra 4 círculos em contato representando esferas. Ao lado esquerdo, temos duas esferas em contato,
sendo uma menor em cima e uma maior embaixo. Ao lado delas, temos três palavras escritas de cima para baixo: “côncavo”, “plano” e
“convexo”. à direita temos dois círculos, agora com o círculo menor sofrendo uma pequena deformação devido à força “F” aplicada em
cima do círculo menor e embaixo do círculo maior uma força também “F”.
Além do valor da constante geométrica B, outros parâmetros que devem ser obtidos são as constan-
tes dos materiais para cada esfera. Esse resultado pode ser obtido com o uso das seguintes equações
(NORTON, 2013):
182
UNIDADE 7
1 n12 1 n22
m1 e m2 , sendo :
E1 E2
m1 Constante de material 1..
m2 Constante de material 2.
n1 Coeficiente de Poison material 1.
n2 Coeficiente de Poison material 2.
E1 Módulo de Elasticidade do material 1.
E2 Módulo de Elasticidade do material 2.
Com o valor da constante geométrica B e das constantes dos materiais para as duas esferas, é possível
calcular o raio da região de contato dado por a, utilizando a seguinte equação (NORTON, 2013):
m1 m2
a 3 0, 375 F ,sendo :
B
a Raio da região de contato entre as esferas.
F Força aplicada na região de contato.
m1 Constante do material 1.
m2 Constante do material 2.
B Constante geométrica .
Em seguida, podemos calcular o valor das pressões atuantes na região central da área de contato média
(NORTON, 2013):
F
Pmédia ,sendo :
pa2
Pmédia Pressão média na região de contato.
F Força Aplicada .
a Raio da região de contato.
Para o cálculo da pressão máxima na região de contato, basta utilizar a seguinte equação:
3
Pmáxima Pmédia
2
Ainda de acordo com Norton (2013), temos a ocorrência de tensões de compressão nos eixos x, y e z
ocasionadas pela pressão máxima de contato, que se situam na região central dos elementos esféricos.
Essas tensões são denominadas de Tensões de Hertz, pois foi este o cientista que as calculou.
183
UNICESUMAR
A realização do cálculo dessas tensões pode ser executada utilizando as seguintes equações:
σ Zmáxima pmáxima
1 2ν
σ Xmáxima pmáxima
2
1 2ν
σYmáxima pmáxima
2
Observe que para as três tensões situadas na região central onde ocorre o contato, todas dependem
diretamente da pressão máxima aplicada naquela região. No caso da tensão de compressão no eixo z,
a tensão depende, exclusivamente, da pressão máxima, enquanto nos eixos x e y dependem da pressão
máxima e dos coeficientes de Poison das esferas (NORTON, 2013).
Temos, também, uma tensão de cisalhamento máxima, que ocorre numa profundidade denominada
z. Tanto essa tensão cisalhante máxima como a profundidade onde ela ocorre podem ser calculadas
utilizando as seguintes equações descritas por Norton (2013):
pmáxima 1 2ν 2
τ 13máxima 1 ν 2(1 v) , sendo :
2 2 9
τ 13máxima Tensão de cisalhamento máxima .
pmáxima Pressª o máxima .
ν Coeficiente de Poison.
Cálculo da profundidade onde ocorre a tensão cisalhante máxima:
2 2n
z máxima a , sendo :
7 2n
zmáxima Localização da tensão de cisalhamento máxima .
a Raio da regiª o de contato entre as esferas.
n Coeficiente de Poison.
Observe que a profundidade depende diretamente do raio da região de contato, bem como do coefi-
ciente de Poison. Erros de cálculos do módulo de a irão afetar diretamente em seu projeto, então tome
muito cuidado na hora de efetuar as operações matemáticas!
Com estas informações, podemos ajudar Gabriel a calcular as tensões de contato atuantes no ro-
lamento de esferas!
O primeiro passo é identificar as propriedades do coeficiente de Poison do material e seu módulo
de elasticidade. Para o Aço, os valores de v será 0,28 e o valor de módulo de elasticidade será 206,8
GPa (NORTON, 2013).
184
UNIDADE 7
O segundo passo será calcular a constante do material, no caso, como as esferas e a pista de rola-
mento são constituídas do mesmo material, o valor numérico desta constante será igual para ambos
e será calculado da seguinte forma:
1 n 2
m1 m2 m , substituindo, teremos:
E
1 0, 282
m 9
4, 46 10 12 Pa 1
206, 8 10
O segundo passo é realizar o cálculo da constante geométrica. Considera-se que a pista em contato
com a esfera do rolamento possui raio infinito (NORTON, 2013). O cálculo da constante é realizado
da seguinte forma:
1 1 1
B , substituindo pelos raios 0,014 m e (piista plana), teremos:
2 R1 R2
1 1 1 1 1
B 0
2 0, 014 2 0, 014
B 0, 5 ( 71, 43) 35, 71
O terceiro passo é calcular o raio da região de contato entre as duas esferas:

Fazendo a substituição dos valores obtidos nos itens anteriores e considerando a força aplicada em
cada esfera 6500 N, teremos:
m1 m2
a 3 0, 375 F
B
a 3
0, 375
4, 46 10 12 4, 46 10 12
6500
35, 71
a 3 0, 375 (2, 497 10 13 ) 6500
a 0, 00085m
Para obtermos a pressão máxima, precisamos calcular a pressão média atuante na região central da
área de contato utilizando a seguinte equação:
F
Pmédia , sendo :
pa 2
6500
Pmédia
3, 14 (0, 00085)2
Pmédia 2, 9 109 Pa
185
UNICESUMAR
Para o cálculo da pressão máxima na região de contato, basta utilizar a seguinte

equação:
3
. 2, 9 109 Pa 4, 4 109 Pa
Pmáxima Pmédia 15
2
O cálculo das tensões será realizado da seguinte forma:
σ Zmáxima pmáxima 4, 4 109 Pa

1 2ν 1 2 0, 28
σ Xmáxima pmáxima 4, 4 109 Pa 3, 4 109 Pa
2 2
1 2ν
σYmáxima pmáxima 3, 4 109 Pa
2
Por fim, a tensão cisalhante máxima entre esferas é calculada da seguinte forma:
pmáxima 1 2ν 2
τ 13máxima 1 ν 2(1 v) , substituindoo, teremos:
2 2 9
(4, 4 109 ) 1 2 0, 28 2

t 13máxima 1 0, 28 2(1 0, 28) , sendo :
2 2 9
t 13máxima 2, 2 109 (0, 22 0, 222 1, 28 1, 6)
t 13máxima 1, 5 109 Pa
Agora, vamos estudar como se comporta as pressões e tensões em cilindros em

contato. Este tipo de contato é muito importante no setor industrial, pois podemos
encontrá-lo em diversas circunstâncias, tais como em processos de laminação, pro-
cesso de calandragem, máquinas para puxar tecidos, rodas de pontes rolantes (Figura
9), entre outras aplicações.
O contato entre os cilindros forma uma região retangular, como mostra a figura
abaixo, logo, a área a ser considerada no cálculo da pressão será a área de um retângulo.
186
UNIDADE 7
Figura 9 - Exemplo de máquina que

utiliza cilindros de aço em contato na
indústria
Descrição da Imagem:a figura mos-

tra dois cilindros industriais consti-
tuídos de aço em contato, onde te-
mos, em seu centro, uma fita plástica
de cor rosa e no outro cilindro, à di-
reita, uma fita plástica de cor branca.
A constante geométrica para a região de contato entre os cilindros é a mesma equação utilizada no
contato esférico, dada por:
1 1 1
B , sendo :
2 R1 R2
B Constante Geométrica .
R1 Raio doo cilindro 1.
R2 Raio do cilindro 2.
Com o valor da constante geométrica entre os cilindros, é possível obter o valor da metade da largura
da região de contato que é dada por (NORTON, 2013):
2 m1 m2 F
a , sendo :
p B L
a Raio da metade da largura da região de contato entre os cilindros;
F Força aplicada na região de contato.
L Comprimento da Re gião de contato.
m1 Constante do material do cilindro 1.
m2 Constante do material do cilindro 2.
B Constante geométrica .
187
UNICESUMAR
Ainda de acordo com Norton (2013), pode-se calcular a pressão média atuante entre os cilindros
utilizando a seguinte equação:
F
Pmédia , sendo :
2aL
Pmédia Pr essão média na região de contatoo.
F Força Aplicada na região de contato.
a Metade da Largura da região de contato.
L Comprimento da Re gião de contato.
Sabendo o valor da pressão média é po
ossível calcular a pressão máxima :
Pmáxima 1, 273Pmédia
Segundo Norton (2013), o cálculo das tensões normais máximas, aplicadas na linha de centro da região
de contato entre os cilindros, pode ser obtido por meio das seguintes equações:
σ x Pmáxima
σ y Pmáxima
σ z 2ν Pmáxima
Para a obtenção da tensão de cisalhamento máxima e a profundidade onde ela ocorre, utiliza-se as
equações a seguir:
t máxima 0, 304 Pmáxima

e
zt máxima 0, 786a, sendo :
de da largura da região de contato entre os cilindros.
a Raio da metad
Com estas informações, podemos ajudar Gabriel a calcular as tensões de contato atuantes nos cilindros!
Para calcularmos a constante geométrica, utilizaremos a seguinte equação:
1 1 1
B , substituindo, pelos raios de 0,45 m, parra ambos os cilindros, teremos:
2 R1 R2
1 1 1
B 2, 22
2 0, 45 0, 45
Como os cilindros são constituídos do mesmo material (aço), as constantes terão o mesmo valor
numérico, logo:
188
UNIDADE 7
1 n 12 1 n 22
m1 e m2 , sendo:
E1 E2
m1 m2 , substituindo os valores, teremos:
1 0, 282
m1 m2 9
4, 46 10 12 Pa 1
206, 8 10
A metade da largura da região de contato será calculada por:
2 m1 m2 F
a , substituindo, teremos :
p B L
2 4, 46 10 12 4, 46 10 12 8500
a
3, 14 2, 22 1, 6
a 0, 637 (4, 02 10 12 ) 5312, 5
a 0, 00012 m
Para calcularmos as tensões atuantes, precisamos determinar a pressão máxima:
F
Pmédia , substituindo, teremos:
2aL
8500
Pmédia 2, 2 10 7 Pa
2 0, 00012 1, 6
Para calcularmos a pressão máxima , devemos utillizar a equação a seguir:
Pmáxima 1, 273Pmédia , substituindo, teremos:
Pmáxima 1, 273 2, 2 10 7 2, 8 10 7 Pa
Com o valor obtido para a pressão máxima, podemos calcular as 3 tensões de compressão na região
central da área de contato entre os cilindros:
σ x Pmáxima 2, 8 10 7 Pa
σ y Pmáxima 2, 8 10 7 Pa
σ z 2ν Pmáxima 2 0, 28 2, 8 10 7 Pa 1, 6 10 7 Pa
Por fim, a tensão de cisalhamento máxima pode ser calculada pela seguinte equação:
t máxima 0, 304 Pmáxima , substituindo, teremos:

t máxima 0, 304 2, 8 10 7
t máxima 8, 5 MPa
189
UNICESUMAR
Você pode perceber a importância da lubrificação para aumentar a

vida útil dos componentes metálicos em contato utilizando lubrifican-
tes adequados. Para que você possa se aprofundar ainda mais no
assunto de lubrificação em máquinas e componentes, assista a esse
excelente vídeo sobre o tema.
Entender como calcular tensões de contato entre máquinas e com-

ponentes é muito importante para o projetista mecânico. Acompa-
nhe a discussão neste Podcast a respeito deste tópico.
Caro(a) aluno(a), parabenizo você por ter chegado ao final desta unidade com êxito! Durante todos
os parágrafos desta unidade, você aprendeu sobre a importância de compreender os modos de falhas
ocasionados em superfícies de componentes mecânicos.
Conhecer como ocorre o desgaste superficial em componentes mecânicos é de extrema importân-
cia para o projetista de máquinas para que ele possa utilizar os melhores materiais para cada tipo de
situação, a fim de aumentar a vida útil do equipamento.
190
pontos importantes a respeito da análise de falha por imperfeições superficiais. Preencha os
quadros que estão vazios com as principais equações envolvidas neste tipo de projeto. Fazendo
isso, você terá entendido os conceitos que poderemos usar em uma carreira profissional como
engenheiros, a fim de entender os problemas sobre falhas superficiais em elementos de máquinas.
Análise de Falha por

Contatos Superficiais Atrito
Desgaste
por adesão Principais fatores
influentes
Desgaste
por abrasão
Rugosidade
Tipos
Erosão Rolamento
Lubrificação
Corrosão
Velocidade
Fadiga superficial
Contato
Contato entre entre
esferas cilindros Equações
Equações
Descrição da Imagem: o mapa mental inicia com a “Análise de Falha por Imperfeições Superficiais”, ao lado deste sai o balão
escrito “atrito”, deste sai outro escrito “principais fatores influentes”. Ao lado de fatores influentes saem quatro balões escritos:
“rolamento”,” velocidade”, “rugosidade” e “lubrificação”. Abaixo do balão “Análise de Falha por Imperfeições Superficiais”, temos
um balão “tipos”, que dele saem: “desgaste por adesão”, “desgaste por abrasão”, “desgaste por erosão” e “desgaste por corrosão”.
Abaixo temos o balão escrito “fadiga superficial” e deste balão saem os seguintes: “contato entre esferas” e “contato entre cilindros”.
Abaixo destes dois balões temos balões escritos “equações”.
191
1. Duas esferas de raios 10 e 8 cm, respectivamente, estão em contato sofrendo rola-
mento puro. A força axial aplicada é de 22 kN e ambas as esferas são constituídas de
liga de cobre (Coeficiente de Poison 0,35 e E=120,7 GPa). Com estas informações e
considerando o que foi visto nesta unidade sobre contato entre elementos esféricos,
avalie as alternativas.
I) Para esta situação, as constantes dos materiais são diferentes e possuem um valor
de 2,08x10-12Pa-1.
II) A constante geométrica B para o contato entre as esferas possui um valor de 18,25.
III) O raio a da região de contato entre as esferas possui um comprimento de 0,0032 m.
IV) A pressão máxima atuante na região central do contato é de 2,1 x 109 Pa.
V) A tensão de cisalhamento máxima possui um valor de 6,9 x 108 Pa.
A alternativa correta é:
a) I e V, apenas.
b) I, II, III e IV, apenas.
c) IV e V, apenas.
d) I, II e V, apenas.
e) II, III e V, apenas.
2. Um rolamento com 9 esferas com diâmetros de 36 cm sofre um carregamento axial de

12,5 kN. Considerando que a pista de rolamento e as esferas são constituídas de uma
liga de titânio, em qual profundidade abaixo da superfície da área de contato ocorrerá
a tensão de cisalhamento máxima? Dados: E=113,8 GPa e o coeficiente de Poison 0,34.
a) 0,00193 m.
b) 0,00293 m.
c) 0,00156 m.
d) 0,000911 m.
e) 0,000293 m.
192
3. Dois cilindros de diâmetros 12 e 6 cm, respectivamente, constituídos de alumínio que possui
um coeficiente de Poison de valor 0,34 e módulo de elasticidade E= 71,7 GPa possui um
comprimento de 80 cm cada e rotacionam em contato direto (rolamento). Sabendo que a
força de contato aplicada é de 8000 N, determine:
a) A constante geométrica.
b) As constantes dos materiais.
c) A largura da região de contato.
d) As tensões de compressão.
e) A tensão de cisalhamento máxima.
4. Um engenheiro está avaliando a área da região de contato atuando entre um cilindro

constituído de ferro fundido dúctil em contato com uma chapa de aço também constituída
do mesmo material. A carga atuante no conjunto é de 9 kN e o comprimento do cilindro é
200 cm. O diâmetro do cilindro é de 10 cm. Sabendo que o coeficiente de Poison é 0,30 e
o módulo de elasticidade é 168,9 GPa para o ferro fundido dúctil, qual é a área da região
de contato (em m²) entre os componentes em questão?
a) 0,000336.
b) 0,000224.
c) 0,000124.
d) 0,000458.
e) 0,00256.
193
194
8
Análise por
Elementos Finitos
Seja bem-vindo(a) a nossa oitava unidade. Neste capitulo, iremos

aprender alguns conceitos importantes a respeito da ferramenta
utilizada para análise por elementos finitos. Iremos estudar quais
parâmetros podem influenciar no resultado, tais como malha,
densidade de malha, tempo de processamento, número de nós e
geometria de elementos. Além disso, teremos a oportunidade de
realizar uma comparação de resultados obtidos via metodologia
computacional FEM com metodologias analíticas para entender-
mos o quão preciso nosso processo pode ser. Veremos vantagens
e desvantagens do processo e finalizaremos discutindo a respeito
de erros que o processo pode ter.
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), imagine que você é o(a) engenheiro(a) de uma empresa de automó-
veis. E como parte de um projeto novo, você foi designado(a) a realizar a verificação
de um projeto de um virabrequim, que possui a função de converter o movimento
linear em movimento rotativo. Sabendo da função que o elemento desempenha e do
nível de precisão que esse componente necessita ter para reduzir chances de acidentes
envolvendo automóveis, qual tipo de processo você realizaria para verificar a eficácia
do virabrequim projetado?
Perceba que, para realizar um estudo assertivo do virabrequim projetado, muitas
informações deverão ser levadas em consideração. Por exemplo, qual será o ambiente
de aplicação extremo, qual a força máxima que será aplicada, qual será a velocidade
máxima que ele irá atuar, temperatura máxima que o material poderá alcançar, entre
diversos outros parâmetros de atenção. Para isso, realizar cálculos manuais pode não
ser uma boa opção devido à restrição de não ser possível levar todos os pontos men-
cionados em consideração, e é neste momento que entra a análise de elementos finitos.
Legal, não é mesmo? Agora, chegou a hora de colocar a mão na massa! Busque em
fontes externas, como livros, vídeos e artigos alguns estudos de caso que apresentam,
em sua metodologia, a utilização da análise de elementos finitos para a resolução de
problemas. Uma dica é buscar por palavras-chaves, como “FEA”, “elementos finitos”
e “estudo de caso”. Apresente ao menos três estudos, o problema inicial de cada um
e a solução encontrada a partir do estudo utilizando elementos finitos. Não esqueça
de anotar o resultado de sua busca em seu Diário de Bordo.
196
UNIDADE 8
Você certamente notou que não foi difícil encontrar problemas

de engenharia envolvendo análises em elementos finitos, correto?
Isso acontece porque esse tipo de metodologia está em ascendência
no mercado, principalmente para o desenvolvimento de problemas
relacionados a aplicações em ambientes extremos, como é o caso
do estudo de caso publicado pela Revista Científica Multidiscipli-
nar Núcleo do Conhecimento, cujo título é: Análise estrutural por
elementos finitos da carcaça da caixa de câmbio de uma motoni-
veladora”, disponível no QR-code.
Neste caso, o problema inicial se deu na proposta de um novo
modelo (formato) da caixa de câmbio e também de um novo ma-
terial. Utilizando análise de elementos finitos (FEA), obteve-se a
conclusão que o equipamento não aguentaria o trabalho e acabaria
falhando. Contudo, como solução para o problema, apenas a troca
do material para um mais resistente já seria o suficiente para aprovar
o novo formato do componente.
DIÁRIO DE BORDO
197
UNICESUMAR
Sabemos que diferentes corpos, compostos por diferentes materiais, irão reagir de formas diferentes
a um mesmo valor de tensão aplicada, correto? Isso acontece devido às características intrínsecas de
cada material. Isto é, o aço possui características únicas que se diferem de um material polimérico, por
exemplo; e quando utilizamos esses dois materiais em uma mesma aplicação, sua performance será
diferente. Uma forma de garantir a produção do nosso componente com o material correto é reali-
zando cálculos de tensões e deformações, para entendermos, ou ao menos termos uma ideia, de como
eles irão se comportar. Contudo, a tensão irá variar de ponto a ponto no material, de forma contínua.
Por exemplo, a tensão na superfície do meu material não será a mesma que a tensão no núcleo do
material, devido à distância. O que fazemos, na maioria das vezes, é considerar que são iguais para
facilitar os cálculos matemáticos. Para auxiliar nessa necessidade de entender o comportamento dos
materiais, surgem os elementos finitos que realizam uma divisão do componente em questão em um
número finito de elementos discretos. Esses elementos discretos são conectados por meio de nós, dos
quais recebem o nome de malha. Esta metodologia permite a obtenção da tensão e da deformação em
qualquer ponto do nosso componente de acordo as condições de contorno, ou seja, de acordo com
as condições de trabalho do nosso componente, além da carga aplicada (NORTON, 2013).
Quanto mais elementos finitos nossa malha possuir, melhor será o resultado, pois estará garantindo
que todos os pontos estão sendo abordados. Ficou confuso(a)? Observe a Figura 1 a seguir.
Figura 1 - Demonstração de uma análise realizada por elementos finitos
Descrição da Imagem: na imagem, temos a apresentação de um eixo chavetado, em que a parte central da peça se encontra sob
análise de elementos finitos. Para simbolizar esta análise, as cores estão diferentes, além de ser possível visualizar uma malha também,
formada por pequenos triângulos.
Observe que existem pontos de encontro na figura, esses pontos são os nós. Quanto mais nós nossa
figura tiver, maior será nossa malha e, consequentemente, mais preciso será nosso resultado, pois os
nós estarão representando diferentes pontos de tensão. Contudo, como essa metodologia é feita in-
teiramente de forma computacional, utilizando softwares específicos, quanto maior for nossa malha,
mais demorado será o processamento da análise do elemento.
198
Projeto de Máquinas • Uma Abordagem Integrada
UNIDADE 8
Para garantir melhor resultado e também reduzir o tempo de espera do usuário, valem as seguintes
dicas: se o seu elemento possuir inclinações suavizadas, ou seja, não formar um ângulo de 90 graus,
por exemplo, então é recomendado menor número de elementos finitos para realizar a análise, pois a
tensão não irá variar tanto neste local. Contudo, se a sua peça possui regiões com abruptas mudanças
de geometrias ou inclinações, então a concentração da tensão irá possuir maior variação também,
sendo necessário, portanto, a aplicação de uma malha mais fina/refinada por meio de maior número
de elementos finitos. Observe o virabrequim apresentado na Figura 2(b) a seguir. Nas extremidades da
peça, onde não há mudança de geometria, as malhas são maiores do que no centro do elemento onde
há grandes mudanças de geometrias (NORTON, 2013).
(c)
Figura 2 - Malha de análise para um virabrequim / Fonte: Norton (2013, p. 482).
mentos finitos paraDescrição

pistãoda(a), biela
Imagem: (b) eapresenta
a imagem virabrequim (c) Este
um virabrequim. de componente
um motor. (Cortesia
é ilustrado da General
por uma malha. Motors.
As extremidades do ele- Co.)
mento, por apresentarem geometrias mais simples (formatos cilíndricos), apresentam malhas quadrangulares e maiores. À medida
que o elemento vai se tornando mais complexo com geometrias não tão simples, os formatos dos elementos vão se alterando, bem
como seu tamanho.
tados podem conter erros grosseiros. É bastante recomendado que os estudantes
de projetos
Caro(a) futuro(a) de máquinas
engenheiro(a), o métodofaçam um curso
de elementos sobre
finitos não a teoria
é limitado e a aplicação
à análise do FEA.
estrutural, este
Muitos
método pode tambémcurrículos deem
ser utilizado engenheiros já contemplam
problemas envolvendo mecânicaesta habilidade.
dos fluidos, transferência de
calor, problemas de acústica, eletromagnetismo, entre diversos outros, uma vez que todos esses campos
de atuaçãoCálculos
citados dependem das propriedades
de tensão e do comportamento do material. Para facilitar nosso
e deformação
estudo, trataremos apenas dos problemas em análise estrutural que podem ser realizados em softwares
As tensões variam através do contínuo de qualquer componente. Dividindo esse
comerciais de FEA (Finite Element Analysis), como o Ansys ou o Solidworks. A análise utilizando o
FEA poderá componente em uma respeito
fornecer informações númerodafinito
atuaçãodedas
elementos discretos
tensões aplicadas, conectados
deformações, pelos seus
deflexões,
frequêncianós (chamados
natural de vibração,de malha),
entre pode-se
diversos obter uma aproximação das tensões e defor-
outros pontos.
mações, em qualquer parte do componente, para um dado conjunto de condições
de contorno e de cargas aplicadas em alguns nós da estrutura.* A aproximação
pode ser melhorada pelo uso de mais elementos de tamanho menor, ao custo do
aumento do tempo de processamento. Com as atuais velocidades de processa-
mento (que continuarão aumentando no futuro) o problema será menor do que
nos primeiros dias de uso do FEA.† Parte do problema do analista é escolher o
tipo apropriado, o número e a distribuição de elementos para otimizar o dilema
culos de tensão utilizan- entre precisão e o tempo de processamento. Os elementos de maior tamanho po-
sicos também são simpli- dem ser usados em regiões da peça
199 onde o gradiente (inclinação) de tensão varia
hipóteses simplificadoras
suavemente. Nas regiões onde o gradiente de tensão muda rapidamente, próximo
ão feitas para resolver
UNICESUMAR
O software solidworks é, provavelmente, um dos programas mais

utilizados pelos engenheiros, principalmente pelos engenheiros me-
cânicos. O programa possibilita a realização de projetos mecânicos
de diversos tipos e engloba diversos setores de aplicação, como a
parte elétrica do projeto e também a parte hidráulica. A modelagem
e análise por elementos finitos não poderia ficar de fora. Para facilitar
a utilização dos usuários, o próprio site da fabricante disponibiliza tutoriais e apresentações
básicas para incentivar o uso e disseminar conhecimento.
Iremos discutir diversos pontos e parâmetros de trabalho da ferramenta FEA e começaremos com
os tipos de elementos. Os elementos que constituem uma malha podem ser de uma, duas ou três
dimensões, podem ser elementos de linha de área ou de volume, respectivamente. Além disso, eles
podem possuir diferentes ordens, termo referido para caracterizar um polinômio e utilizado para
calcular o deslocamento no interior do elemento (RICHARD; KEITH, 2016). Para melhor entender
as informações apresentadas, observe a Figura 3.
1–D 2–D 3–D
Linear
“quad” “tet” “brick”
Linha Linha Triângulo Quadrilátero Linha Tetraedro Hexaedro

2 nós 2 nós 3 nós 4 nós 2 nós 4 nós 8 nós
Quadrático
“quad” “tet” “brick”
Linha Linha Triângulo Quadrilátero Linha Tetraedro Hexaedro

3 nós 3 nós 6 nós 8 nós 3 nós 10 nós 20 nós
Figura 3 - Elementos finitos comuns / Fonte: Norton (2013, p. 486).
Descrição da Imagem: a imagem apresenta o formato dos elementos finitos mais utilizados. Na primeira coluna, temos a classificação
dos elementos “1-D”. Estes podem ser linear ou quadrático. O linear é representado por uma linha e dois nós; o quadrático é repre-
sentado por uma linha e três nós. Na segunda coluna, temos a categoria “2-D”. Para os modelos lineares desta categoria, temos a linha
com dois nós, o triangulo com três nós e o quadrilátero com quatro nós. Para os modelos quadráticos, temos a linha com três nós, o
triangulo com seis nós e o quadrilátero com oito nós. Por fim, na última coluna, referente à categoria “3-D”, temos os elementos linha
com dois nós, tetraedro com quatro nós e hexaedro com oito nós para os modelos lineares. Enquanto que para os modelos quadráticos
temos a linha com três nós, o tetraedro com dez nós e o hexaedro com 20 nós.
200
UNIDADE 8
Os elementos mais simples, que são os elementos de uma ou duas

dimensões, propiciam maior agilidade na análise computacional e
já bastam para aplicações na maioria dos casos. Além disso, observe,
ainda na Figura 3, que na parte superior está apresentado “1-D”, “2-
D” e “3-D”, esses termos são referentes ao grau de liberdade GDL.
Esse conceito define o número de grau de liberdade que cada nó
vai possuir. Os elementos em linha são indicados na modelagem
de treliças e vigas, em que a área da seção transversal é constante e
podem possuir 1, 2, 3 ou 6 graus de liberdade em cada nó. Contudo,
vamos por partes.
Vamos começar analisando um elemento de linha 1-D. Este
elemento irá possuir ao total de dois graus de liberdade (um em
cada nó). Se formos pensar em uma representação física, poderemos
dizer que representa um elemento de treliça, conectado por pinos
nas uniões com seus vizinhos. Este elemento de linha é utilizado
apenas para transmitir força e não suporta um momento no nó.
Um elemento de linha 2-D irá apresentar 3 GDL por nó e pode
também ser representado por uma viga, neste caso, com um mo-
mento e uma força em duas direções. Um elemento de linha 3-D
irá possuir 6 graus de liberdade por nó e sua representação pode
ser fornecida por um eixo-viga com aplicação de momentos e tor-
ques juntamente com forças lineares nas três direções. Elementos
de geometrias mais complexas, como quadriláteros, tetraedros e
outros, poderão possuir maiores números de graus de liberdade
Em suma, elementos de linha 1-D serão capazes de apresentar
bons resultados para treliças que possuem carregamento axial em
tração, contudo, não serão capazes de apresentar flambagem se a
carga axial for de compressão. Os elementos 2-D poderão ser uti-
lizados para modelar estruturas tridimensionais. Uma viga longa
com cargas simétricas de flexão ou axial sendo aplicada, em relação
à sua largura, pode ser analisada com elementos 2-D. Contudo, se o
carregamento possuir um caráter excêntrico, então será necessário
utilizar elementos 3-D. Não é raro encontrar componentes ou ele-
mentos de máquinas com geometrias complexas que necessitarão
de uma análise utilizando elementos 3-D, contudo, em casos em
que a geometria é simples, então, poderemos resolver utilizando
métodos mais simples também.
201
UNICESUMAR
A partir de agora, discutiremos a ordem dos elementos. Elementos com ordem

elevada devem ser utilizados em peças que apresentam contornos curvos, enquanto
elementos lineares ou com contornos suaves tendem a utilizar elementos de menor
ordem. A grande vantagem de utilizar elementos de alta ordem é a capacidade de
representar os contornos de peças complexas. Contudo, como desvantagem desta
utilização de alta ordem, é o elevado tempo de processamento que acaba desanimando
o usuário a utilizar modelos lineares para modelar seus componentes (COLLINS;
BUSBY; STAAB, 2010).
Quando tratamos de deformação, sabemos que ela é uma função da taxa de va-
riação do deslocamento que ocorre no material, em outras palavras, o gradiente do
deslocamento. A palavra “gradiente”, caro(a) aluno(a), remete-nos ao processo de
derivação, ou seja, a deformação pode ser obtida por meio da derivada da função
deslocamento no elemento. Em casos de elementos lineares triangulares ou tetraé-
dricos, a função deslocamento será dada através de elementos de uma reta ou um
plano e será constante. Os triângulos quadráticos, tetraedros e hexaedros irão possuir
funções de deslocamento parabólico, cuja distribuição de deformação será linear no
elemento, que irá permitir melhores estimativas para as tensões. Melhores resultados
são obtidos por meio de quadriláteros de quatro nós ou mesmo hexaedro de oito nós.
Contudo, é muito mais trabalhoso e demorado gerar malhas utilizando compo-
nentes de formas complexas como os quadriláteros e hexaedros apresentados, devido
a este fato, como alternativa para obtenção de bons resultados, podemos aumentar a
ordem de elementos mais simples, como os triângulos e os tetraedros para aumentar
o potencial do cálculo das tensões. Desta forma, passaremos a ter elementos simples
com ordens elevadas como triângulos de seis nós ou tetraedros de dez nós, permitin-
do melhores resultados quando comparados com os mesmos elementos de ordem
inferior (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2010).
Apresentaremos, agora, o conceito de malha. Quando utilizamos a ferramenta
FEA em um software, o próprio programa realiza a geração da malha de forma
automática por meio de processadores presentes, tornando a tarefa mais simples. A
maioria dos programas já fornecem a geração automática utilizando, como forma
padronizada, os quadriláteros lineares ou mesmo malhas mistas entre quadriláteros
e triângulos, especialmente em regiões de maior complexidade; outros programas
oferecem apenas a geração de malha utilizando elementos tetraédricos 3-D; outros,
ainda, permitem com que o usuário escolha e defina a malha que ele deseja trabalhar,
levando em conta as limitações de processamento do computador.
202
UNIDADE 8
De forma geral, melhores resultados poderão ser obtidos na geração de malhas que combinem
elementos hexaedros de oito nós com elementos prismáticos de seis nós, ou mesmo aumentando a
ordem dos elementos tetraédricos, sempre ressaltando que esse tipo de procedimento poderá aumentar
no tempo do processo. Outro grande fator de importância a ser apresentado é a geração manual das
malhas que alguns programas permitem. O processo de gerar manualmente a malha demandará mais
esforço e habilidade, por parte do usuário, se compararmos com a geração automática; contudo, esse
maior esforço é recompensado nos resultados que acabam sendo melhores, uma vez que são mais
precisos. Entretanto, na criação de um projeto, é melhor ter resultados precoces e menos precisos, para
determinar o grau de viabilidade do projeto em questão, sendo mais seguro em vez de perder tempo
e, ao final, descobrir que o projeto é inviável (PAHL et al. 2005).
Como sugestão para ampliar seu conhecimento, fica a indicação de

um vídeo feito por um engenheiro projetista. No vídeo, é ensinado a
realizar a modelagem por elementos finitos de um gancho com uma
força de atuação de 4 mil newtons para baixo. O vídeo é bastante
interessante, pois é explicado a parte física e, em seguida, a parte prá-
tica para que seja mais fácil realizar a associação entre os conceitos.
Para ter acesso à explicação, basta acessar o link a seguir:
No que se refere às malhas, alguns conceitos são importantes, como a densidade da malha, o refino
da malha e também sua convergência. Dizemos que uma malha irá apresentar maior densidade
quando os traços que a forma são traços mais grosseiros e maiores, utilizados para reduzir o tempo
de processamento. Outra situação em que malhas com maior densidade podem ser utilizadas é em
regiões de peças em que não há mudança de geometria, neste caso, mesmo uma malha mais grossa
poderá fornecer um bom resultado (PAHL et al. 2005). Nas regiões em que o gradiente de tensão é
alto, como mudanças de geometrias ou locais de concentração de tensão, então malhas mais refinadas
são exigidas para fornecer a variação da tensão correta, conforme apresentado na Figura 4.
203
UNICESUMAR
Amostra de teste
Distribuição de tensão na análise poor elemento finitos

Figura 4 - Concentração de tensões em uma barra plana com degrau e entralhe
solicitado à flexão / Fonte: Norton (2013, p. 187).
Descrição da Imagem: a imagem apresenta, primeiramente, um corpo de prova re-

tangular com um degrau na extremidade direita em ambas as superfícies (superior e
inferior). O degrau apresenta curvatura relativamente longa, não sendo, portanto, uma
mudança abrupta. O corpo de prova apresenta, ainda, mais próxima da extremidade
esquerda, um entalhe no formato de um semicírculo, também em ambas as super-
fícies (superior e inferior). Em um segundo momento, é apresentado a distribuição
de tensão neste corpo de prova, utilizando análise de elementos finitos. O desenho
desta análise indica trações de concentração de tensão mais próximos nos locais dos
entalhes e também no degrau. Contudo, o entalhe apresenta ainda mais concentração
se comparado com o degrau.
A princípio, uma malha mais grosseira pode ser aplicada a todo

o projeto, contudo, a pessoa responsável deverá, posteriormente,
refinar a malha para as regiões que necessitam desta análise mais
fina, garantindo melhor resultado e não ocupando tanto tempo
de processamento. Observe a Figura 5. Nela é possível notar que
alguns pontos da malha foram refinados para a obtenção de me-
lhores resultados, logo, os elementos apresentam menor tamanho
se compararmos com os outros ao seu redor (PROVENZA, 1996).
204
UNIDADE 8
Capítulo 8 ANÁLISE POR ELEMENTOS FINITOS
(a) Malha de elementos finitos

local da aplicação
das forças
(b) Gráfico de isotensões

FIGURA 8-5
Figura 5 - Análise de tensões realizada por meio de elementos finitos em um alicate de crimpagem
Análise de tensões por elementos finitos de um alicate de crimpagem referente ao
Descrição da Imagem: na imagem, encontra-se presente um alicate de crimpagem. O alicate apresenta dois furos e um rebaixo para
Estudo
encaixe.de Caso
Ele está 2B. em duas formas diferentes, na primeira forma é apresentada a modelagem da malha. Na segunda forma
apresentado
é apresentada a atuação das tensões. Os furos e a região de rebaixo são os locais onde mais acumulam tensões, sendo os locais onde
a malha se encontra mais refinada e também os locais onde as tensões estão mais concentradas.
tensões. Os valores de tensão nessas regiões são comparados para as diferentes

densidades de malhas.
Afinal, como podemos Se ocorrer
ter a certeza umadadiferença
que a malha qual estamossignificativa entre uma
trabalhando foi refinada solução
de forma sufi-
eciente
outra,e satisfatória?
isso indica Para isso,
quepodemos
a malha aplicar um teste
anterior é de convergência.
ainda muito Primeiramente, deve-seser
grosseira e deve realizar
refi-
um cálculo de tensões na região da malha de um determinado tamanho.
nada. Eventualmente, a mudança nos valores calculados para a tensão em malhas Posteriormente, nas regiões onde
as tensões são maiores,
sucessivamente deve-se
mais aplicar umsefator
refinadas de redução
tornará que irá
menor, gerar uma nova
indicando quemalha, mais refinada,
a solução conver-e
a partir deste resultado é necessário calcular novamente as tensões. Com o valor de tensão obtido, realiza-se
ge para o valor real. Se os resultados das diversas análises para a tensão em uma
uma comparação entre os diferentes valores de tensão nas diferentes regiões de malhas. Se os valores com-
região específica forem expressos na forma de um gráfico, ele terá a aparência
parados forem muito discrepantes, então isso indica que a malha necessita de maior refino (WOLSK; HEY,
do gráfico da Figura 8-6. A curva tem crescimento exponencial e aproxima-se
2019), desta forma, o processo irá se repetindo até que os valores se aproximem. Se diversas análises foram FIGURA
assintoticamente
feitas, variando o númerododevalor real
malhas, davocê
então tensão.*
irá obter diferentes figuras, como apresentado na Figura 6. Resulta
EXEMPLO 8-1
Análise por elementos finitos de uma viga em balanço com
entalhe
Problema Uma viga em balaço com entalhe é carregada em flexão com
uma força transversal completamente reversa. Determine uma
malha de elementos finitos compatível e compare a sua predi-
ção de máxima tensão e205deflexão com a solução analítica para
os pontos ao final da viga l, na distância b e nos entalhes em a.
UNICESUMAR
Figura 6 - Nível de refinamento de uma malha para uma mesma geometria

Fonte: Wolski e Hey (2019, p. 4).
Descrição da Imagem: a imagem apresenta três figuras. Todas as figuras são referentes a uma mesma peça no formado de “L”. A única
diferença é o refinamento da malha. Na primeira imagem (lado esquerdo), os elementos geométricos do refinamento são maiores e de
fácil visualização. Na imagem central, temos um refinamento da malha em relação à primeira imagem. Os elementos ficam menores
quando comparados com a primeira apresentação. Por fim, na terceira imagem, o refinamento é ainda maior com elementos ainda
menores, indicando maior precisão.
REALIDADE
AUMENTADA
Análise FEA de um cavalete
206
UNIDADE 8
Se diferentes malhas forem obtidas, você po- Tensão real

derá obter também um gráfico semelhante ao
gráfico apresentado na Figura 7, em que a curva
de crescimento se aproxima do valor real da
tensão à medida em que o número de malha
vai crescendo.
Tensões FEA
Figura 7 - Resultado do refinamento da malha
Descrição da Imagem: o gráfico é constituído, no eixo “x”,

por “malha mais fina”, e no eixo “y” por “tensões FEA”. Quanto
maior o refinamento, mais próximo da tensão real a análise
FEA se aproxima.
Malha mais fina
Para entender melhor o que foi discutido e apresentado até o momento, vamos a um exemplo? Imagine
a seguinte situação: uma viga, em balanço, apresenta um entalhe e é carregada em flexão com uma
força transversal. Determine uma malha de elementos finitos compatível e compare os resultados
obtidos de forma analítica com o refinamento da malha computacional. Para isto, utilize a imagem
apresentada na Figura 8.
r
b
F
A D
h
a
d
Figura 8 - Viga em balanço: represen-
l tação da geometria da viga
Descrição da Imagem: a imagem apresenta uma viga presa a uma parede na extremidade direita e livre na extremidade esquerda. A
viga apresenta uma seção retangular, em que “b” simboliza a base e “h” a altura. Além disso, a uma distância “a” da parede, temos um
entalhe na viga, que recebe o nome de “A”. A uma distância “d”, temos um ponto “D” e a uma distância “l” temos a aplicação de uma
força “F”. A distância “l” é justamente o comprimento da viga, ou seja, a força é aplicada na extremidade direita da viga.
207
UNICESUMAR
Dados: a = 4; d = 7,5; l = 10; b = 0,1; h = 1 e r = 0,167 (todas as medidas na unidade

“in”). Além disso, o material é aço e a força aplicada é de 25 lb.
Começaremos nossa discussão por meio da resolução analítica do problema, desta
forma, seremos capazes de determinar os valores teóricos da tensão e da deflexão.
Sabendo que a magnitude do momento, no engaste, é de Fl = 250 in-lb, então
teremos:
Mc
s=
I
Antes de solucionarmos a equação, vamos relembrar alguns conceitos básicos de
Resistência dos materiais. O termo “I” é o momento de inércia do elemento. Para a
geometria apresentada, teremos que I será igual a:
b.h ³
I=
12
O termo “M” será igual ao momento fletor máximo fornecido, e “c” a distância da
linha neutra até a superfície do corpo. Neste caso, como o nosso corpo possui 1 in de
altura, então a metade deste valor será igual a 0,5 in. Aplicando os valores, teremos:
Mc 250.(0, 5) 125
=
s = = = 15.000 psi
I 0, 1.(1)³ 0, 0083
12
O ponto “D”, presente na Figura 8, irá permitir a verificação da tensão de flexão.

Na distância d do engaste, temos um momento F(l-d) = 25(10-7,5) = 62,5 in-lb e a
tensão de flexão na parte mais externa do ponto D será dado por (NORTON, 2013):
Mc 62, 5.(0, 5)
=
s = = 3750 psi
I 0, 1.(1)³
12
No entalhe, o fator de concentração de tensão será fornecido por (NORTON, 2013):

b
r
kt A
d
Caro(a) aluno(a), é importante ressaltar que a concentração de tensão será fornecida
de acordo com as tabelas já existentes e são valores que irão depender, principalmente,
da geometria e do diâmetro. Para compreender melhor, observe a Figura 9.
208
UNIDADE 8
b
(
3,0 r
~A _
Kt =
(
1,07 D / d = 1,10 h d
2,8 D
onde:
1,05 1,15
2,6
1,20 D/d A b
d
2,4 1,03 1,30 ∞ 0,97079 -0,35672
M M 3,00 0,97194 -0,35047
2,2 1,02 r
2,00 0,96801 -0,34915
Kt 2,0 1,50 1,50 0,98315 -0,33395
1,01 2,0
1,30 0,98288 -0,32606
1,8
1,20 0,99055 -0,31319
1,6 1,15 0,99304 -0,30263
1,10 1,00710 -0,28379
1,4
1,07 1,01470 -0,26145
1,2 1,05 1,02500 -0,24008
1,0 1,03 1,02940 -0,21161
0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 1,02 1,03740 -0,18428
1,01 1,06050 -0,13369
r/d
Figura 9 - Concentração de tensão para uma barra plana com entalhe

Descrição da Imagem: a figura apresenta um gráfico em que, no eixo x, temos a concentração de tensão no entalhe, fornecido por “
k t ”, e no eixo y temos a relação de divisão entre “r” e “d”. Os valores de concentração de tensão variam de 0,2 em 0,2 e inicia em 1,0 e
vai até 3,0. Os valores da divisão r/d inicia em 0, varia de 0,05 em 0,05, sendo o valor 0,30 o último valor apresentado. No gráfico há 15
linhas de tendência que relaciona o valor obtido no eixo x com um valor de concentração no eixo y. Cada linha de tendência é realizada
com base na divisão entre o valor “D” e “d”. Para essas linhas, temos como valores da razão D/d: 1,01; 1,02; 1,03; 1,5; 1,07; 1,10; 1,15;
1,20; 1,30; 1,50; 2,0 e infinito. Além do mais, temos uma representação do corpo entalhado. Neste caso, um corpo retangular de altura
“D”, espessura “h”, valor de entalhe “r” e espessura “a” entre entalhe igual a “d”. Logo do lado do gráfico, temos a equação utilizada para
b
calcular a tensão de concentração no entalhe, caso não seja possível obter pelo gráfico. A equação é dada por: kt A r . Para finalizar,
d
com base no valor da razão de “D/d” obtido e já citado, teremos os valores referentes a “A” e a “b”. Seguindo a mesma sequência da
razão de “D/d” teremos, para A: 1,06050; 1,03740; 1,02940; 1,02500; 1,01470; 1,00710; 0,99304; 0,99055; 0,98288; 0,98315; 0,96801;
0,97195 e 0,97079. Para “b” teremos os valores: -0,13369; -0,18428; -0,21161; -0,24008; -0,26145; -0,28379; -0,30263; -0,31319; -0,32606;
-0,33395; -0,34915; -0,35057; -35672;
Um ponto de atenção: o valor “d” descrito na equação apresentada não é o mesmo valor “d” apresentado no
enunciado. Enquanto o do enunciado se refere a uma distância de um ponto ao início do corpo, a incógnita
da equação se refere à espessura do corpo menos o valor do entalhe, neste caso, a espessura de 1 in menos 2
vezes o valor do raio do entalhe. Além do mais, o valor de “A” e “b” referente à equação, também não são os
mesmos valores apresentados no exercício. Ambos os valores são tabelas e irão variar de acordo com o valor
da divisão da maior espessura sobre a menor espessura (D/d), conforme ilustrado na Figura 9.
A maior espessura, já fornecida, é igual a 1 in; a menor espessura será 1 menos 2 vezes o valor do
raio do entalhe, que nos resultará em um valor igual a 0,666 in. Desta forma, a divisão D/d será igual
a 1,50. Buscando os valores de “A” e “b” na tabela da Figura 9, obteremos A igual a 0,98315 e b igual a
-0,33395. Substituindo os valores, poderemos encontrar o valor da concentração:
b 0 ,3395
r 0, 167
kt A 0, 98315 1, 56
d 1 2(0, 167)
209
UNICESUMAR
A magnitude que iremos obter a partir do momento fletor F(l-a) = 25(10-4) = 150 in-lb e a tensão de
flexão no entalhe será (NORTON, 2013):
Mc 150(0, 5 0, 167) 49, 950

s kt 1, 56 1, 56 31, 676 psi
I 0, 1.[1 2(0, 167)³] 0,000246
12
Para finalizar, para obtermos a máxima deflexão devido à flexão encontrada, basta realizarmos o
seguinte cálculo (NORTON, 2013):
Fl ³ 25.(10)³
ymax 0, 0335in
3EI 3.(30.E.6).(0, 0083)
Para que possamos comparar o resultado analítico com os resultados computacionais, observe a Figura
10. Nesta figura, estão presentes 4 imagens do entalhe analisado, em que o refinamento é maior cada
uma das imagens. Capítulo 8 ANÁLISE POR ELEMENTOS FINITOS 491
(a) Malha grosseira (535 elementos) (b) Malha mediana (1146 elementos)
(c) Malha fina (15688 elementos) (d) Malha muito fina (97797 elementos)
FIGURA 8-8
Figura 10 – Refino da malha na viga
Refino da malha na viga do Exemplo 8-1. (Vista parcial da área.)
Descrição da Imagem: a imagem apresenta 4 versões da mesma viga já descrita na Figura 8. O objetivo, contudo, é ilustrar o número
de malhas. Na Figura 10(a), as malhas são mais finas e com bastante espaço, tendo um total de 535 elementos. Na Figura 10(b), o
malhas e o analítico se deve, em parte, ao fato de que a tensão analítica é
espaço começa a reduzir e o número de elementos aumenta para 1146. Na Figura 10(c), o número de elementos presentes já aumenta
para 15688 elementos e começa a ficar um pouco mais difícil a visualização dos elementos. Por fim, na Figura 10(d), a visualizações dos
calculada para a fibra mais afastada da linha neutra, mas pelo FEA as tensões
elementos é praticamente impossível devido ao tamanho extremamente pequeno. Neste caso, há a presença de 3597797 elementos.
são valores médios das tensões calculadas nos quatro pontos de integração solução analítica
para cada elemento, então diferem dependendo do tamanho do elemento. Ou- 30
Tensão (kpsi)
tras opções são usar a tensão calculada nos nós dos elementos ou nos quatro 25
solução pelo
pontos de integração, obtendo quatro valores por elemento quadrangular. 20 FEA
4 A Tabela 8-2 mostra as estimativas pelo FEA para a deflexão na linha neu- 15
tra e na extremidade da viga, para cada tipo de tamanho de malha, compa- 10
radas à deflexão calculada analiticamente. Observe que existe uma pequena 0 50 100
diferença entre esses resultados para os vários tamanhos de malha, apon- 3
Elementos (×10 )
tando para o fato de que não é necessária uma malha muito fina para ter
210 FIGURA 8-9
precisão no cálculo da deflexão, ao contrário do que acontece com a tensão
local. Note também que as deflexões calculadas pelo FEA são maiores que Convergência da solução, no entalhe
a calculada de forma analítica. Isso ocorre porque a solução por FEA inclui para o Exemplo 8-1.
UNIDADE 8
Na Tabela 1, a seguir, encontram-se os valores estimados via FEA para a deflexão para cada uma das
malhas apresentadas na Figura 10, para que possamos realizar uma comparação adequada.
Número de elementos Deflexão (in) Tensão no ponto D Tensão no entralhe

535 0,0359 3158 17.128
1146 0,0364 3167 21.710
15.688 0,0368 3653 27.801
97.797 0,0369 3713 30.363
analítica 0,0335 3750 31.676
Tabela 1 – Relação entre o número de elementos, resultado analítico e os valores obtidos computacionalmente da deflexão,
tensão no ponto D e tensão no entalhe / Fonte: Norton (2013, p. 491).
Observe que, para os valores de deflexão, a variação é bastante pequena, contudo, para os valores de
tensão, a variação já aumenta bastante, especialmente para a Tensão no entalhe, o que nos leva a con-
cluir que, para superfícies com entalhes, maior refinamento são necessários. Outra observação que
podemos realizar é que, para os valores obtidos na deflexão, os valores da análise computacional são
todos maiores que os valores da análise analítica, isso acontece, pois, o FEA leva em consideração os
efeitos devidos ao cisalhamento transversal, que não é considerado na equação da deflexão em flexão.
O próximo item a ser discutido, caro(a) aluno(a), será as condições de contorno. As condições de
contorno que iremos considerar no nosso projeto irá influenciar diretamente no nosso resultado. Não
é uma tarefa trivial e deve ser realizada com bastante cuidado. Quanto mais realística for a condição
de contorno, mas próximo o nosso resultado se aproximará do real. Contudo, quanto mais exato a
condição de contorno, mais complicado será a análise e mais tempo demorará para processar.
Sabemos que cada nó do nosso elemento possui um determinado número de graus de liberdade.
A escolha do elemento tem grande influência. Cada nó de um elemento quadrangular 2-D possui
dois graus de liberdade em translação. Os nós dos elementos hexaedros 3-D irão possuir três graus
de liberdade translacional. Elementos de linha ou mesmo em casca também podem possui graus de
liberdade rotacionais. Além do mais, as conexões com o ambiente físico de atuação do seu componente
também devem ser levadas em consideração na montagem.
As condições de contorno desenhadas e idealizadas por você não devem fugir da realidade, ou
seja, não deve restringir e também não deve permitir deformações que não ocorreriam na vida real.
Uma determinada restrição física em um nó pode alterar todo o resultado da análise FEA, tornando
o seu modelo infinitamente rígido, sendo, portanto, um exagero da restrição física. Por outro lado, se
pouca ou nenhuma condição de contorno for imposta, a sua modelagem não estará condizente com
a realidade, podendo levar à falha (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2010).
Vamos a um exemplo para melhor entendimento. Considere uma travessa deslizante de seção
transversal retangular, cujo seu apoio se encontra em dois mancais com a aplicação de uma carga
transversal, como ilustrado na Figura 11.
211
UNICESUMAR
1 6 1
0,5 F 3
mancal mancal
Figura 11 - Viga suportada em mancais de deslizamento: geometria de apoio deslizante
Descrição da Imagem: na imagem apresenta uma esquematização do suporte de uma viga em mancais de apoio. Primeiramente,
temos a representação da seção transversal da viga, sendo representada por um retângulo de base igual a 0,5 in e altura “l”. Em um
segundo momento, temos a viga representada com os mancais em ambas as extremidades. A distância entre os mancais é de 6 in.
Uma força “F” é aplicada verticalmente para baixo no centro da viga. Além disso, a largura dos mancais é apresentada como “l”, assim
como a altura da viga.
Considere que os mancais lineares de apoio são estacionários e estão fixados à estrutura da máquina
que, por sua vez, está fixada no piso. O piso se encontra apoiado sob a terra. Se nosso objetivo é de-
terminar as tensões e a deflexão da travessa para o carregamento aplicado, qual será, então, a parte do
sistema que deverá ser modelada? Poderemos modelar apenas a travessa ou será necessário incluir os
mancais e todos os outros elementos, como a estrutura da máquina, o piso e todo o resto do ambien-
te? Podemos começar nossa discussão a respeito do modelamento já eliminando a possibilidade de
desenhar todo o ambiente, ou seja, iremos considerar que a terra, o edifício e a estrutura da máquina
será modelada de uma forma que seja infinitamente rígida (NORTON, 2013).
A partir da premissa descrita, será necessário definir a forma de atuação dos mancais de apoio
apresentados. Esses elementos parecem estar em contato com a travessa ao longo de todo o compri-
mento. Com base nisso, quais serão as restrições que devemos impor à travessa? Bom, se a função dos
mancais é evitar a alteração da inclinação da travessa, então eles poderão ser modelados como um
engaste. Caso contrário, seu modelamento se restringiria a um apoio simples (NORTON, 2013). Na
Figura 12, encontra-se ambas as hipóteses apresentadas.
212
UNIDADE 8
F F
M1 M2
R1 6 R2 R1 R2
6
(a) DCL considerando engaste
(b) DCL considerando apoio simples
Figura 12 – Viga suportada em mancais. (a) Diagrama de corpo livre considerando a situação de engaste. (b) Diagrama de corpo
livre considerando a situações de apoio simples. / Fonte: Norton (2013, p. 493).
Descrição da Imagem: na imagem temos duas possibilidades de representações. A primeira, localizada do lado esquerdo, é a situação
“a” nomeada como “DCL considerando engaste”. Nesta imagem, temos uma linha horizontal representando uma viga. Uma força “F”
verticalmente para baixo sendo aplicada. Uma distância de “6 in” entre as reações dos engastes R1 e R2 (esquerda e direita, respecti-
vamente), um momento M 1 no sentido anti-horário na extremidade esquerda, e um momento M 2 no sentido horário na extremidade
direita. Na segunda representação, temos uma linha horizontal novamente representando a viga, uma força “F” vertical para baixo
sendo aplicada no centro da viga. Uma distância de “6 in” separa as reações verticais para cima R1 e R2 simbolizando os apoios simples.
Na Figura 12(a), temos a ilustração para a primeira hipótese apresentada em que é ilustrado o diagra-
ma de corpo livre (DCL) para o caso em que o mancal é tido como engaste. Na Figura 12(b), temos
a ilustração para a segunda hipótese apresentada, neste caso, os mancais são apoios livres. Você deve
estar se perguntando, “mas afinal, qual a correta?”. A resposta, caro(a) aluno(a), é: provavelmente
nenhuma está correta. Ambas as apresentações são idealizações que fizemos para realizar a análise
de problemas de mecânica pelo método analítico. Se adotarmos a primeira hipótese, então, o uso do
engaste está nos dizendo que o mancal é infinitamente rígido em flexão. Neste caso, a travessa estaria
acoplada a ele de tal forma que nenhum movimento relativo deveria existir entre eles nos planos que
acontecem a flexão. Contudo, para que isso seja verdade, nenhuma folga deveria existir entre a travessa
e o mancal, o que tornaria o movimento de deslize um pouco mais complicado.
Se formos adotar a segunda hipótese apresentada, então estaríamos assumindo que a travessa está
apoiada em uma quina afiada em uma de suas extremidades, enquanto na extremidade oposta, a
travessa estaria apoiada em um rolo sem nenhuma fricção. Se essa for a hipótese adotada, onde colo-
caríamos a quina afiada? E o rolo sem fricção? A localização destes itens se daria no centro do mancal?
Na extremidade? Em qual extremidade? A seguir, analisaremos ambos os modelos apresentados, tanto
de forma analítica quanto pelo FEA para entender a diferença.
213
UNICESUMAR
Caro(a) estudante, até o presente momento foi apresentado con-

ceitos importantes referentes ao modelamento de um elemento
para análise de elementos finitos, correto? Que tal ouvir um pouco
a respeito dessa aplicação em um importante estudo de caso? No
podcast a seguir, será apresentado a solução encontrada por pes-
quisadores, via Análise de Elementos Finitos, para um problema real
de engenharia envolvendo elementos de máquinas.
Para o exemplo que resolveremos a seguir, considere o seguinte cenário: uma viga deslizante, de se-
ção transversal e retangular, como apresentado anteriormente, está apoiada, em suas extremidades,
por mancais deslizantes com uma carga transversal causando flexão. O nosso papel será determinar
a condição ideal de contorno para o modelamento, em seguida comparar as previsões de deflexão
com a solução analítica. Consideraremos que a carga aplicada será de F = 250 lb e o material será aço.
Como hipótese, iremos assumir que os apoios são mais rígidos que a viga. Assumiremos também que
a carga é muito maior que o peso da viga e que os mancais possuem uma folga radial de 0,001 in que
permitem o deslizamento (NORTON, 2013).
Para a solução analítica para os casos apresentados na Figura 12(a) e 12(b), temos as curvas de
deflexão apresentadas na Figura 13. Para o caso da deflexão máxima no modelo fixo-fixo, teremos
como resultado o valor de -0,00036 in, já para o caso de modelo simples de apoio, o resultado será de
0,00090 in. Tornar a nossa viga fixa nas extremidades reduz a deflexão devido à restrição de momento
que influencia a viga a ter derivada nula nos mancais, tornando-a mais rígida.
214
UNIDADE 8
0,0010
0,0008
0,0006
Folga do mancal
0,0004
0,0002
Deflexão (in)
0 Apoios
fixos
-0,0002
-0,0004 -0,00036
-0,0006 Apoios
-0,0008 simples
-0,00090
-0,0010
-0,0012
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Distância ao longo da viga (in)

Figura 13 - Deflexão para ambos os modelos de condições de contorno apresentados.
Descrição da Imagem: na imagem, temos a apresentação de um gráfico. No eixo “x”, o nome é “distância ao longo da viga (in)”, e no
eixo “y” o nome é “deflexão (in)”. O gráfico apresenta dois traços importantes, a primeira curva, em preto e com maior pico negativo,
representa o apoio simples com uma deflexão equivalente a -0,00090 in. A segunda curva, em vermelha, apresenta um piso negativo
de -0,00036 e é referente ao apoio fixo.
Embora a modelagem 3-D seja a mais aconselhada, o modelamento será feito 2-D com tensão plana
e elementos quadrangulares para facilitar a operação. A deflexão do modelo irá fornecer uma boa
forma de avaliar as restrições aplicadas, possibilitando averiguar se são adequadas ou não, uma vez
que a análise de elementos finitos é baseada no deslocamento.
Para continuarmos nossa análise, devemos observar a Figura 14. No primeiro momento, 14(a), temos
a malha para o caso especificado como fixo-fixo. Neste caso, os nós estão presentes em todos os elemen-
tos que estão em contato com os mancais restritos, tanto na direção x quanto na direção y, simulando
um engaste em cada um dos mancais. Na Figura 14(b) mostra a forma defletida e também a máxima
deflexão encontrada pelo FEA, que nos fornece um valor igual a -0,00032 in. Note, caro(a) aluno(a),
que este valor é bem próximo ao encontrado anteriormente. Observe também as concentrações de
tensões no ponto de aplicação da força, nos pontos A e B, onde se localizam as extremidades de apoio
dos mancais. Observe que isso, na verdade, é um efeito das condições de contorno nas tensões locais.
215
B B
deflexão máxima = −0,00032 in
UNICESUMAR
(b) Distribuição de tensão e aspecto deformado (escala vertical x300)
Capítulo 8 ANÁLISE POR ELEMENTOS FINITOS
FIGURA 8-13
restriçõespara
Modelo FEA para as condições de contorno fixa-fixa restrições
x, y a viga do Exemplo 8-2. x, y
Figura 14 - Modelagem FEA para as con-
dições de contorno considerando um
sistema fixo-fixo para a viga
Fonte:Qual
Nortondos modelos
(2013, y tem a
p. 495). melhor condição de contorno? É razoável assumir
restrições x, y restrições x, y
que os mancais impedem qualquer rotação da travessa (a) nodeeixo
Malha z? Assumindo
elementos finitos
Descrição da Imagem: a imagem
que existaem
apresenta, umaum folga
primeiro de mo-0,001
x in, qual ângulo a travessa podeF ter dentro do
= 250 lb
comprimento do mancal? Um cálculo simples
mento, a viga modelada utilizando
A fornece 0,057 graus. A inclinação A
malhas de elementos finitos. Em um
dasegundo
travessa no modelo
momento, simplesmente apoiado é de 0,035 graus. Uma vez que
a viga é apresen-
tada juntamente à distribuição de
esse ângulo é menor que
tensão, indicando que as maiores
a folga angular no mancal, a travessa pode atingir esta
inclinação
deformaçõessob a carga
ocorrem próximasaplicada.
aos O mancal Bnão pode aplicar um momento à tra- B
mancais, no centro da viga e espe-
vessa até que a folga seja
cialmente no local de aplicação da preenchida nas partes superior inferior= opostas
deflexãoemáxima −0,00032entre in
o mancal e a viga. Até esse ponto, (b)
força de 250 lb. elaDistribuição
é simplesmente
de tensãoapoiada,
e aspecto como
deformado pode ser vertical x300)
(escala
visto na Figura 8-12, FIGURAque mostra
8-13 uma folga remanescente de aproximadamente
0,00052 in para o lado externo dos mancais. Assim, conclui-se que o modelo
Para nossa segunda
simplesmente Modelo
análise,
apoiado FEA
agora
está para
maispara asa condições
condição
próximo da dede contorno
contorno
realidade fixa-fixa
dosimplificadaparaem
que o modelo a viga do será
apoio,
fixo- Exemplo 8-2.
necessário
-fixo neste
observar caso.15(a) e 15(b). A figura apresenta o mesmo modelo apresentado anteriormente, contu-
a Figura
Mas isso
do, com a condição é o melhor
de contorno
Qualquedosse pode fazer?
alterada.
modelos tem É
Observa-se razoável
que, na
a melhor assumir que
extremidade
condição de aesquerda,
travessa
contorno? e
É simbolizada
razoável pela
assumir
o mancal fazem contato
que osem apenas
mancais um nó
impedem para cada
qualquer mancal?
rotação O
da nó tem
travessa dimensão
letra A, um único nó, localizado na parte interna do mancal, é utilizado para a fixação. Na extremidade no eixo z? Assumindo
zero, osimbolizada
direita, que leva à pela tensão
que letrainfinita.
exista B,uma O que
folga
um único deaconteceria
nó é 0,001 se arepresentar
fixo emin,y, para
qual carga fosse
ângulo aumenta-
a travessa
o apoio pode
do rolotersem
dentro do
fricção.
da? Toda a folga seria tomada? Um
comprimento modeloUm
do mancal? melhorado de condição
cálculo simples fornece de0,057
contorno graus. A inclinação
A Figura 15(b) apresenta a deflexão máxima da viga, resultado obtido pelo FEA, neste caso, o valor
representaria a possibilidade
da travessa de no alguma
modelo área de contatoapoiado
simplesmente entre asé duas
de 0,035partes ao Uma vez que
graus.
será
mesmo de -0,00099
tempo entre in, também
esse ângulo
a superfíciepróximo ao valor
é inferior
menor que aencontrado
folga angular
e superior. Algunsna no
solução analítica
mancal,
softwares já apresentada.
a travessa
de FEA têmpode atingir Outro
esta
ponto a ser destacado é em
inclinação relação
sob às
a concentrações
carga aplicada. de
O tensões.
mancal
uma restrição de contato que permite a transmissão de força em apenas uma dire- Nos
não pontos
pode “A”
aplicar e “B”,
um que são
momento rígidos,
à tra-
há maior concentração vessa deaté que quando
tensão a folga seja preenchida
comparado comnas partes superior
os outros pontos dee apoio.
inferior opostas entre
o mancal e a viga. Até esse ponto, ela é simplesmente apoiada, como pode ser
visto na Figura 8-12,x,que
restrição y mostra uma folga yremanescente de aproximadamente
restrição
0,00052 in para o lado externo dos mancais. Assim, conclui-se que o modelo
simplesmente apoiado está mais próximo da realidade do que o modelo fixo-
-fixo neste caso.
y Mas
A isso é o(a)melhor
Malha que se pode fazer?
de elementos finitos É razoável
B assumir que a travessa e
o mancal fazem contato em apenas um nó para cada mancal? O nó tem dimensão
x zero, o que leva à tensão infinita.
F =O
250que
lb aconteceria se a carga fosse aumenta-
da? Toda a folga seria tomada? Um modelo melhorado de condição de contorno
representaria a possibilidade de alguma área de contato entre as duas partes ao
mesmo tempo entre a superfície inferior e superior. Alguns softwares de FEA têm
uma restrição
A' de contato que permite a transmissão deB' força em apenas uma dire-
restrição
Figura 15 - Modelamento FEA realizado a partir das condições de x,considerando
contorno y restrição
apoio y para a viga
simples
FIGURA 8-14
Descrição da Imagem: na imagem, é possível visualizar, em um primeiro momento, a modelagem utilizando elementos finitos para
Modelo de FEA com
a viga apresentada. Em umcondições de contorno
segundo momento, simplesmente
é possível observar a distribuiçãoapoiado para
de tensão para a viga
a viga. Além do
disso, por ela não estar
Exemplo
fixa, a viga8-2. y curvatura, simbolizando maior deflexão.
apresenta maior
A
Neste caso, as concentrações de tensão se encontram próximos
B
(a) Malha de elementos finitos
à aplicação da força de 250 lb (centro da viga), na extremidade oposta onde está se deformando e também nas quinas de contato com
o apoio simples.
x F = 250 lb
A' B'
Norton_08.indd 495
216
FIGURA 8-14
UNIDADE 8
Agora, devemos responder a seguinte pergunta: qual das condições apresentadas

seria a melhor opção para a condição de contorno? É correto assumir que os man-
cais impedem toda e qualquer rotação na travessa do eixo z? E se a folga de 0,001 in
existe mesmo, qual a angulação que a travessa alcançaria? Cálculos fornecem uma
angulação equivalente a 0,057 graus. Contudo, a inclinação da travessa no modelo
de simples apoio nos fornece uma angulação de 0,035 graus. Uma vez que o valor do
ângulo encontrado é menor que o valor da folga angular no mancal, a travessa pode,
então, atingir a inclinação sob a carga aplicada. Desta forma, o mancal não seria capaz
de executar um momento na travessa até que essa folga fosse preenchida, uma vez
que, até o preenchimento, ela é simplesmente apoiada. Desta forma, a melhor opção,
sendo a mais próxima da realidade, seria o modelo simplificado de apoio.
Um ponto importante a ser considerado depois de tanta discussão apresentada é
que os erros são inevitáveis, seja no processo analítico ou no processo computacional.
Para os processos computacionais (técnica numérica dicretizada), podemos definir
da seguinte forma:
“
1. Erros computacionais: estes se devem a erros de arredondamen-
to proveniente de cálculos em ponto flutuante dos computadores,
bem como das formulações dos esquemas de integração numérica
que são empregados. A maior parte dos programas comerciais para
elementos finitos se concentra na redução de tais erros e, consequen-
temente, o analista deve se preocupar com os fatores de discretização
(RICHARD; KEITH, 2016, p. 962).
2. Erros de discretização: a geometria e a distribuição de desloca-
mentos de uma estrutura real variam continuamente. O emprego de
um número finito de elementos para modelar a estrutura introduz
erros na correspondência da geometria com a distribuição de deslo-
camentos devido às limitações matemáticas inerentes dos elementos
(RICHARD; KEITH, 2016, p. 962).
Para compreendermos melhor os erros apresentados, observe a Figura 16. Ambas

as imagens são referentes a uma chapa fina com espessura constante. A Figura 16(b)
apresenta uma modelagem finita de uma estrutura em que são utilizados elementos
do tipo triangular simples de três nós.
217
UNICESUMAR
(a)
(b)
Figura 16 - Problema estrutural de uma chapa fina. (a) modelo idealizado. (b) modelagem por elementos finitos.
Descrição da Imagem: na imagem, encontra-se duas ilustrações. A primeira ilustração, do lado esquerdo, tem um formato semelhante
a um “L”. Em que o ponto de curvatura é bastante arredondado. Além disso, há um furo na peça. Na segunda ilustração, a mesma
imagem é apresentada a partir de um modelamento por malhas de elementos finitos. Neste caso, é utilizado triângulos para a mode-
lagem. A curvatura de acentuação de tensão se tornou mais reta, não aparentando tanta curva. Já o furo apresenta maior refino, com
triângulos menores.
O tipo de elemento utilizado para modelar a chapa fina apresentada na Figura 16(b) apresenta um
ponto fraco que pode criar dois problemas. Antes de falarmos sobre os problemas, apresentaremos
alguns conceitos importantes. Observe que os elementos apresentam lados retos e que permanecem
retos após a deformação. Além disso, as resistências ao longo do elemento triangular com tensão plana
são constantes. Com base no que foi apresentado, podemos discutir os problemas.
Primeiramente, discutiremos o caráter geométrico dos elementos, principalmente na modelagem das
bordas das curvas. Se notarmos bem, a superfície do modelo com a curvatura grande aparece de forma mais
simples, com sessões retas ao passo que a superfície do furo aparece com um modelamento mais refinado e
adequado. O segundo problema a ser discutido, um problema mais grave, é as resistências em várias regiões
da estrutura real. Devido à nossa geometria de modelagem, e como já apresentado, as resistências ao longo
dos elementos serão constantes, sendo, portanto, possível obter apenas uma aproximação da resistência
média no centro do elemento. Logo, o resultado obtido por esta modelagem será um pouco deficiente a nível
de detalhes. Como solução para o problema, seria um refinamento da malha ou utilizar outros elementos
para modelagem, como quadriláteros de oito nós (RICHARD; KEITH, 2016).
Voltando ao nosso caso inicial da análise do virabrequim, devido à complexidade da peça e também ao
nível de precisão que o componente necessita devido a sua aplicação, sem dúvidas uma análise por elementos
finitos é recomendada. Neste caso, as condições de contorno deveriam ser muito bem pensadas. Por exem-
plo, após horas de funcionamento do carro, a peça iria possuir sua temperatura elevada? Caso a resposta
seja positiva, poderá alterar nas propriedades mecânicas do material, sendo, portanto, uma condição de
contorno extrema para aplicar ao averiguar a eficácia do material/elemento neste tipo de utilização. Além
do mais, por ser um projeto novo, como informado inicialmente, deve-se verificar também os pontos de
tensões nas superfícies mais propicias a falhas, como nos furos, sendo o FEA uma ótima ferramenta para
realizar esta análise.
218
UNIDADE 8
Para finalizar, caro(a) aluno(a), a aplicação da ferramenta de

análise por elementos se estende para diversas outras aplicações
além das vigas apresentadas. A ferramenta fornece resultado que
possibilita a identificação da durabilidade do componente traba-
lhado. Além disso, possibilita, ainda, a identificação de pontos de
concentração de tensão também, além de realizar análises térmi-
cas, acústicas e vibracionais que possibilitam o entendimento do
comportamento da estrutura diante o carregamento aplicado ou a
situação de uso. Devido a tanta funcionalidade, esse tipo de análise
vem sendo aplicada por empresas de todos os níveis, mas, princi-
palmente, por grandes empresas automotivas, navais e espaciais. O
fato de ser um processo utilizado por grandes empresas se deve ao
custo relativamente alto de encontrar um profissional competente e
com conhecimento de aplicação de interpretação desta ferramenta.
219
Caro(a) aluno(a), tendo em vista a importância da aplicação da ferramenta de análise de ele-
mentos finitos e sabendo que esta ferramenta é rodeada por conceitos importantes para uma
correta aplicação, preencha o mapa mental com, ao menos, duas informações importantes que
caracterizam cada um dos seguintes conceitos: convergência, elementos geométricos, condição
de contorno e malha.
CONVERGÊNCIA
MALHA ANÁLISE EM ELEMENTOS FINITOS ELEMENTOS GEOMÉTRICOS
CONDIÇÃO DE CONTORNO
Descrição da Imagem: a imagem apresenta um mapa mental com lacunas em branco para preenchimento. O item central está
escrito “análise em elementos finitos”. Deste item temos 4 derivações, referentes a diferentes conceitos, são eles: malha; conver-
gência; elementos geométricos; e condição de contorno. De cada um dos conceitos apresentados temos outras duas derivações,
desta vez em branco, ou seja, lacunas a serem preenchidas de acordo o comando do exercício.
220
1. Leia o excerto a seguir.
“A rede de elementos e nós que discretiza uma região é conhecida por malha. A den-
sidade da malha aumenta à medida que forem colocando mais elementos no interior
de uma determinada região” (BUDYNAS; NISBETT, 2011, p. 965).
A respeito da teoria de malhas, leia as afirmações a seguir.

I) Malhas mais grosseiras irão apresentar, no geral, melhores resultados de análises.
II) Malhas mais finas tendem a ocupar maior tempo de processamento.
III) A maioria dos programas exige que a composição das malhas seja feita de forma
manual.
IV) Malhas compostas por hexaedros de oito nós e com eletros prismáticos de seis nós
tendem a apresentar melhores resultados.
Está correto o que se afirma em:

a) I e II, apenas.
b) II e III, apenas.
c) III e IV, apenas.
d) I e III, apenas.
e) II e IV, apenas.
221
2. Um dos grandes momentos durante a criação e execução da modelagem de um de-
terminado projeto é o momento de realizar a condição de contorno. Esse fato se dá
devido à importância que a condição de contorno possui nos projetos determinando
o grau de fidelidade com a vida real.
A respeito do parâmetro apresentado (condições de contorno), assinale V para ver-

dadeiro e F para falso nas afirmações a seguir.
( ) Quanto mais refinada a malha, mais próxima do resultado real será o resultado for-
necido pelo FEA.
( ) Na maioria das vezes, determinar a condição de contorno de atuação do componente
a ser analisado é uma tarefa bastante simples.
( ) Uma determinada restrição física em um nó pode alterar todo o resultado da análise
FEA.
( ) Quando não aplicamos nenhuma condição de contorno, estamos garantindo que o
elemento irá trabalhar em todas as condições possíveis.
Assinale a sequência correta.

a) V, V, F, F.
b) V, F, V, F.
c) F, F, V, V.
d) F, V, F, V.
e) V, F, F, V.
222
3. “Desde os primórdios, foi investido um grande esforço no desenvolvimento do método
dos elementos finitos nas áreas de formulação de elementos, bem como na implemen-
tação via computador de todo o processo de resolução. Entre os principais avanços na
tecnologia computacional tivemos a rápida expansão dos recursos de hardware dos
computadores” (BUDYNAS; NISBETT, 2011, p. 962). Contudo, apesar do grande avanço
e das diversas vantagens, algumas desvantagens também surgiram.
Com base no texto e no seu conhecimento, leia as afirmações a seguir:

I) Erros computacionais se devem a erros de arredondamento proveniente de cálculos
em ponto flutuante dos computadores,
POIS
II) O emprego de um número finito de elementos para modelar a estrutura introduz
erros na correspondência da geometria.
A respeito dessas asserções, assinale a opção correta.

a) As asserções I e II são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa correta da I.
b) As asserções I e II são proposições verdadeiras, mas a II não é uma justificativa correta
da I.
c) A asserção I é uma proposição verdadeira, e a II é uma proposição falsa.
d) A asserção I é uma proposição falsa, e a II é uma proposição verdadeira.
e) As asserções I e II são proposições falsas.
223
224
9
Fundamentos da
Gestão de Projetos no
Desenvolvimento de
Máquinas
Seja bem-vindo(a), futuro(a) engenheiro(a), a nossa última unidade

deste livro! Nesta nova jornada de aprendizagem, você entenderá
a importância de conhecer os principais fundamentos do geren-
ciamento de projetos para quando estiver realizando o desenvolvi-
mento de uma máquina ou componente mecânico. Entenderá como
um bom planejamento de atividades e uma boa gestão de riscos
podem te ajudar a aumentar as chances de ter sucesso na entrega
do produto ou serviço solicitado. Também irá compreender como
o gerenciamento das etapas de execução de seu projeto impactam
diretamente na entrega do produto final ao cliente.
UNICESUMAR
Caro(a) aluno(a), um planejamento adequado de um projeto de máquina sempre

deve visar reduzir a chance de ocorrer atrasos nas entregas dos objetivos contidos
no escopo. Minha pergunta inicial para você é a seguinte: quais os primeiros passos
para realizar um planejamento de um projeto de máquina para que seja possível
entregar o produto no tempo programado e de acordo com os requisitos exigidos
pelo cliente? Nesta unidade, você entenderá mais sobre este questionamento e como
isso e outros fatores podem impactar diretamente no resultado final de seu trabalho.
Vamos aos estudos!
A realização de um projeto mecânico envolve muitas etapas que foram vistas ao
longo de todas as unidades até aqui. Um gerenciamento de projeto executado de forma
correta irá reduzir as chances de seu projeto não ser entregue no tempo estipulado e
também evitar que seja entregue com eventuais erros de execução. Um escopo bem
definido em conjunto com um cronograma onde seja possível avaliar os recursos
e custos necessários à realização do projeto, bem como ter um plano de apoio que
reduza eventuais riscos, irá favorecer na qualidade da entrega do seu produto final
e na satisfação plena de seu cliente.
A engenheira mecânica Bárbara começou, recentemente, a trabalhar numa em-
presa que soluciona diversos problemas de mecânica no setor industrial e comercial.
Atualmente, ela trabalha no setor de gestão de projetos da empresa, onde ela é uma das
responsáveis pelo gerenciamento do projeto, bem como pelos cálculos de engenharia.
Em seu primeiro desafio como gestora de projetos, Bárbara passou por muitas
dificuldades. A empresa onde ela trabalha atuou na modernização de uma fábrica
de polpa de frutas. Muitas atividades precisavam ser realizadas para que a fábrica
pudesse começar a produção das polpas de goiaba e maracujá.
Bárbara fez todo o dimensionamento dos equipamentos para a produção de polpa de
fruta, de acordo com os fundamentos vistos em seu curso de graduação como também
seguindo todas as normas técnicas vigentes para projetar os equipamentos industriais.
A equipe que trabalhou com a Bárbara era composta por 6 técnicos, sendo 3
técnicos de manutenção industrial responsáveis pela instalação e montagem dos
maquinários e 3 técnicos em eletrotécnica responsáveis pela instalação de eletro-
calhas, montagem de motores elétricos e montagem do quadro de distribuição dos
equipamentos, além de outros serviços de elétrica.
O tempo que Bárbara havia planejado para concluir o serviço, de acordo com sua
experiência, foi de 7 semanas, considerando a equipe completa. Entretanto, ocorreu
um imprevisto: na semana 3 do projeto, dois dos técnicos em mecânica adoeceram
e tiveram que se ausentar do serviço por várias semanas.
226
UNIDADE 9
Bárbara não havia considerado esta possibilidade no início do projeto e demorou alguns dias para
conseguir novos substitutos que conheciam as máquinas e saberiam executar o serviço.
O serviço que havia sido planejado para 7 semanas, encerrou em 9 semanas, pois ela demorou cerca
de uma semana para conseguir outra equipe para concluir os serviços de mecânica, e o ritmo dela não
era o mesmo dos seus funcionários fixos.
Além de ter deixado o cliente bastante irritado com o atraso, pois ele havia planejado a chegada da
primeira remessa de frutas para a semana 7, conforme prometido por Bárbara, ainda houve custos
adicionais de hora extras para os funcionários da elétrica, uma vez que algumas atividades da equipe
da elétrica foram interrompidas, já que dependiam do término dos serviços da mecânica.
Alguns dos maquinários existentes na empresa podem ser visualizados na Figura 1:
Figura 1 - Tanque de armazenamento para produtos alimentícios.
Descrição da Imagem: na figura, temos uma escada de alumínio ao lado esquerdo de uma sala com equipamentos industriais. No
centro da imagem, observa-se um grande tanque de armazenamento de líquidos. Ao lado direito da imagem temos outro tanque de
armazenamento.
227
UNICESUMAR
No fim das 9 semanas, Bárbara conseguiu entregar o serviço ao cliente, porém este, muito chateado
com a empresa, optou por encerrar a parceria entre eles.
Essa é uma história sem um final satisfatório, pois mesmo que a Bárbara tenha conseguido entre-
gar o serviço, infelizmente não foi como o combinado no quesito tempo, o que acarretou na perca de
novos projetos que seriam realizados na empresa do cliente.
A história que vimos já deve ter ocorrido com você ou com algum conhecido em algum período
de sua história profissional.
Perceba como a nossa engenheira cumpriu com suas funções dimensionando as máquinas e equipa-
mentos de forma a entender as necessidades de produção e de segurança e mesmo assim seu trabalho
foi comprometido no momento da execução das atividades por fatores externos ao seu trabalho como
projetista.
Nesta unidade, iremos discutir como Bárbara poderia ter reduzido as chances de ter ocorrido esse
problema do atraso na entrega do serviço por meio dos fundamentos de gerenciamento de projetos,
então vamos aos estudos!
Caro(a) aluno(a), vimos, ao longo deste livro de projeto de máquinas, diversas teorias, softwares e
métodos matemáticos a serem utilizados para que seja possível o desenvolvimento de um dispositivo
seguro. Nesta unidade final, você terá a chance de entender que todo o dimensionamento e estudo
mecânico, embora seja executado com maestria, pode não agradar o cliente na sua entrega devido
a atrasos do produto, altos custos ou não conformidade no que foi solicitado pelo cliente e o que foi
executado. Para evitar ou reduzir que estes tipos de problemas ocorram, é importante que você, como
projetista, entenda os principais fundamentos do gerenciamento de projetos.
DIÁRIO DE BORDO
228
UNIDADE 9
Agora, caro(a) aluno(a), convido você a entender de que maneiras

nossa colega Bárbara poderia ter evitado ou reduzido os impactos
dos problemas que ela enfrentou conhecendo alguns dos principais
fundamentos do gerenciamento de projetos.
Em engenharia, estamos sempre buscando garantir que tudo que
foi projetado e dimensionado para um determinado serviço ocorra
de maneira que se atenda o que foi planejado, mas nem sempre isso
acontece e por diversos fatores, como:
• Problemas de trabalho em equipe.
• Condições climáticas.
• Problemas de saúde de funcionários.
• Eventuais problemas sociais, como greves.
• Tensões Políticas.
Será que nós, como gestores de projetos, podemos nos antecipar a

problemas tão abrangentes de forma que possamos ter um plano
de contingência para mitigar os danos causados por eles?
Perceba que os itens citados, como eventos climáticos, tensões
políticas e sociais, estão além de nossas possibilidades de mitiga-
ção, contudo, problemas relacionados com trabalho em equipe e
problemas de saúde de funcionários podem ser mitigados, com um
bom plano de gerenciamento de risco, como veremos mais adiante.
Quando estamos projetando uma máquina ou realizando al-
gum tipo de adequação, precisamos sempre atender aos requisitos
de projeto que cumpram com as necessidades e expectativas de
qualidade do cliente, como:
• Executar uma tarefa no tempo acordado por ambas as partes.
• Obter uma máquina ergonômica aos operadores.
• A máquina ter peças que possam ser substituídas facilmente,
garantindo a manutenibilidade da máquina.
• Possuir uma vida útil satisfatória.
• Ser economicamente viável à realidade do cliente.
Pergunto, então, a você, caro(a) aluno(a), como devemos realizar

a gestão de um projeto mecânico com o intuito de evitar atrasos
nas etapas do projeto que possam aumentar o custo para o cliente?
Na Unidade 1, vimos alguns conceitos iniciais sobre o que é
projeto, na visão de grandes nomes da engenharia. Agora, vou con-
vidá-lo(a) a conhecer como um gestor de projeto define este termo.
229
UNICESUMAR
O Guia do Conhecimento em Gerenciamento de Processos ou simplesmente Guia PMBOK® é

um guia que possui uma vasta informação detalhada sobre este ramo do saber e é muito utilizado pelos
profissionais da área. Uma grande quantidade de definições, conceitos e ferramentas gerenciais contidas
nesta obra são de grande valia para que os gerentes de projetos, sejam eles iniciantes na área ou expe-
rientes, possam ter acesso ao conhecimento dessas inúmeras ferramentas e técnicas de gerenciamento.
De acordo com PMI (2013, p. 2), um projeto “é um esforço temporário empreendido para criar
um produto, serviço ou resultado exclusivo. A natureza temporária dos projetos indica que eles têm
um início e um término definidos”.
O projeto é considerado concluído quando todos os objetivos do projeto são alcançados ou em caso
de seu encerramento, pois pode-se identificar antes de seu término que os seus objetivos não serão
atingidos ou não podem ser alcançados (PMI, 2013).
Quando um projeto de engenharia é iniciado, existe uma certeza prévia de que todos os objetivos
para a construção do equipamento devem ser atendidos ao longo de todo o ciclo de vida de desen-
volvimento do mesmo.
Vamos falar, agora, sobre as fases do Ciclo de Vida de um Projeto, em que cada etapa apresenta
características e dificuldades peculiares, veja a Figura 2.
Iniciar o Organização Execução do trabalho Encerramento

projeto e preparação do projeto
Nível de custos e pessoal
Saídas do Termo de Plano de Entregas Arquivamento

gerenciamento abertura gerenciamento aceitas dos documentos
do projeto do projeto do projeto do projeto
Tempo
Figura 2 - Ciclo de Vida de um Projeto

Fonte: adaptada de PMI (2013).
Descrição da Imagem: a figura ilustra um gráfico onde temos, no eixo y, o título “nível de custos e pessoal”, e no eixo x, “tempo”. O
gráfico possui uma linha tracejada que parte da origem dos eixos e se prolonga por todo o gráfico, formando uma curva. O gráfico
está dividido em 5 seções retangulares escrito as seguintes palavras: “iniciar o projeto”, “Organização e preparação”, “execução do
trabalho” e “encerramento do projeto”. No eixo x, também temos escrito, da esquerda para a direita, os seguintes termos: “saídas do
gerenciamento de projetos”, “termo de abertura do projeto”, “plano de gerenciamento do projeto”, “entregas aceitas” e “arquivamentos
dos documentos do projeto”.
230
UNIDADE 9
De acordo com a Figura 2, percebe-se que a etapa inicial é a que envolve os menores custos do projeto,
entretanto, ela deve ser feita de maneira detalhada e precisa, a fim de evitar grandes prejuízos no futuro
em decorrência de tarefas e custos não previstos.
Destaca-se que a execução do projeto é o período de maior custo de todas as fases, pois é nesta
etapa que todos os recursos, como mão de obra, equipamentos, ferramentas, consumo de insumos
entre outros recursos são consumidos.
Na execução do projeto “cada atividade é monitorada, controlada e coordenada para alcançar os
objetivos do projeto. A eficiência do trabalho estará diretamente associada à qualidade dos planos já
formulados, à eficácia da administração” (KEELING, 2002, p.17).
Caso, na etapa de planejamento do projeto, tenha ocorrido uma análise errada, poderá acarretar
em maiores custos com recursos adicionais como também em eventuais atrasos.
Agora que você está mais familiarizado com alguns conceitos iniciais desta área do conhecimento,
iremos definir a gestão ou gerenciamento de projetos.
“
O Gerenciamento de projetos é a aplicação de conhecimentos, habilidades, fer-
ramentas e técnicas às atividades do projeto a fim de atender aos seus requisitos. O
gerenciamento de projetos é realizado por meio da aplicação e integração apropriadas
de processos de gerenciamento de projetos agrupados logicamente (PMI, 2013, p. 417).
A realização do gerenciamento é feita com a aplicação apropriada de 47 processos de gerenciamento

de projetos, que foram agrupados em cinco grandes grupos, expostos na Figura 3 (PMI, 2013).
INICIAÇÃO
1
PLANEJAMENTO
2
EXECUÇÃO
3
MONITORAMENTO E CONTROLE
4
ENCERRAMENTO
5
Figura 3 - Os 5 grupos de Processos da Gestão de Projetos
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra 5 retângulos onde estão escritas as seguintes palavras de cima para baixo: “Iniciação”, “planeja-
mento”, “execução”, “Monitoramento e Controle” e “encerramento”.
231
UNICESUMAR
O que você pode estar se perguntando é: será que existe um grupo mais importante do que outro ou
todos possuem a mesma relevância?
Cada grupo de processo tem sua relevância para o sucesso do gerenciamento do projeto. Não
podemos, por exemplo, encerrar um processo que ainda não passou pela etapa de iniciação, com o
cliente traçando metas a serem alcançadas, nem realizar um planejamento de atividades para alcançar
os objetivos do escopo do projeto sem que a iniciação tenha ocorrido de maneira correta junto a todos
os envolvidos.
No Quadro 1, temos mais informações sobre esses processos para que você tenha um melhor en-
tendimento sobre as definições de cada um desses grupos.
Nesse grupo temos os processos que são executados para a determinação de um
novo ou uma nova fase de um projeto que já esteja em execução na organização.
Iniciação
Isso só é possível com a autorização dos responsáveis para que seja iniciado o
novo projeto ou fase.
Nesse grupo ocorrem os processos para que seja determinado o escopo do pro-
jeto. Também neste grupo é realizado pela equipe de projeto um refinamento dos
Planejamento
objetivos a serem alcançados e a definição da linha de ação necessária para que
os objetivos do projeto sejam todos alcançados.
Nesse grupo temos os processos para a realização do trabalho que foi definido no
Execução plano de gerenciamento do projeto com o intuito de conseguir atender todas as
especificações do projeto.
Temos nesse grupo os processos que são necessários para realizar o acompa-
Monitoramento nhamento, análise e o controle do progresso e desempenho do projeto. Também
e Controle nesse grupo é realizado a identificação de áreas que serão necessárias alterações
no planejamento, com o intuito de iniciar as modificações correspondentes.
Nesse grupo temos os processos que devem ser realizados com o intuito de encerrar
Encerramento todas as atividades existentes em todos os grupos de processos, visando encerrar
formalmente o projeto ou fase.
Quadro 1 - Definição dos Grupos de Processos.

Fonte: adaptado de PMI (2013).
Descrição da Imagem: o quadro mostra as definições dos grupos de processos de gestão de projetos. Na primeira linha do quadro
temos “iniciação” e o texto “Ocorrem todos os processos que devem ser realizados com o intuito de definir qual será o novo projeto ou
uma nova fase de um projeto existente por meio da obtenção de autorização dos responsáveis”. Na segunda linha, temos “planejamento”
e “Ocorrem os processos necessários para a definição do escopo do projeto, refinar os objetivos a serem alcançados e definir qual será
a linha de ação necessária para alcançar os objetivos para os quais o projeto foi criado”. Na terceira linha, temos “Execução” e “Ocorrem
os processos realizados para executar os trabalhos definidos no plano de gerenciamento do projeto com o objetivo de satisfazer as
especificações do projeto”. Na quarta linha, temos “Monitoramento e Controle” e “Ocorrem os processos para acompanhar, analisar e
controlar o progresso e desempenho do projeto. Isso é feito por meio da identificação de quaisquer áreas nas quais serão necessárias
mudanças no plano e iniciar as mudanças correspondentes”. Na última linha, temos “Encerramento” e “Ocorrem os processos exe-
cutados para finalização de todas as atividades em todos os grupos de processos, visando encerrar formalmente o projeto ou fase”.
Perceba, caro(a) aluno(a), o quão vasto é a quantidade de tarefas que um gestor de projetos deve exe-
cutar desde a determinação do projeto a ser executado até a sua entrega ao cliente, e isso só é possível
de se obter com encerramento de todos os processos de maneira conforme o planejado.
O gerente de projetos é o responsável direto pelo sucesso ou pelo fracasso do projeto, e quanto
mais conhecimento e experiência ele possuir sobre como executar cada uma das tarefas de todos os
grupos de gerenciamento de um projeto, menores serão suas chances de não obter um resultado po-
sitivo na entrega final ao cliente.
232
UNIDADE 9
Não será possível, por conta da grande extensão deste conteúdo,

abordar todos os grupos de processos existentes no guia PMBOK®,
nem outros tipos de gerenciamentos que também são de extrema
relevância, como gerenciamento de custos, gerenciamento de re-
cursos humanos, gerenciamento de comunicação, entre outros.
Iremos focar em alguns destes grupos, principalmente aqueles
relacionados diretamente com as dificuldades que nossa colega de
trabalho Bárbara passou em seu projeto.
Convido você, agora, a conhecer mais sobre esses cinco grandes
grupos de processos e avaliar como a Bárbara poderia ter obtido
êxito em seu trabalho se tivesse domínio de alguns destes conceitos.
De acordo com Candido et al. (2012, p. 15), na etapa de ini-
ciação
“
é realizado o levantamento de todas as neces-
sidades físicas, financeiras e de pessoal para a
concretização do projeto. As análises são feitas
pela alta gerência da organização, que deve auto-
rizar ou não a execução do projeto, balizada por
um criterioso estudo de viabilidade.
Abaixo estão listadas as atividades típicas desse processo (CANDI-

DO et al., 2012, p. 16):
• Elaboração da proposta do projeto e aprovação da gerência;
• Seleção de projetos;
• Aprovação dos clientes;
• Autorização para realização do projeto.
O PMI (2013) destaca que, após a inicialização do projeto, a equi-

pe deve se concentrar na elaboração do escopo geral de produto
e projeto. Também é necessário a execução do desenvolvimento
de um plano de entrega do produto. Alterações que ocorram no
projeto devem ser gerenciadas e necessitam, não apenas de um
replanejamento, mas que todas as alterações no escopo do projeto
sejam comunicadas e aceitas por todos os envolvidos. Nesta fase,
também é elaborado o TAP - Termo de Abertura do projeto ou,
simplesmente, o termo de abertura.
233
UNICESUMAR
O TAP ou termo de abertura pode ser descrito “como um documento que autoriza o gerente de
projetos a iniciar e liderar o projeto. Esse documento é emitido pela alta direção e fornece ao gerente
de projetos a autoridade, por escrito, para utilizar recursos da organização para atividades do projeto”
(GRAY; LARSON, 2009, p. 93).
Após todos os processos de iniciação terem sido concluídos, inicia-se a fase de planejamento do
projeto.
De acordo com Candido et al. (2012, p. 16), são atividades típicas desse processo:
• Identificação das partes interessadas;
• Formação da equipe de planejamento;
• Definição do escopo do cliente;
• Definição da estratégia do projeto;
• Elaboração da Estrutura Analítica do Projeto (EAP);
• Elaboração de cronogramas e cálculo de custos;
• Planejamento de comunicações;
• Planejamento de compras;
• Planejamento de respostas a riscos;
• Planejamento da qualidade do projeto;
• Planejamento de recursos humanos.
“O planejamento é um elemento dinâmico que pode sofrer modificações no decorrer do ciclo de vida
do projeto. Por isso, gestor e equipe devem estar sempre atentos às documentações e suas atualizações”
(CANDIDO et al., 2012, p. 17).
A elaboração de um cronograma de tarefas é de extrema importância para que as atividades pos-
sam ser visualizadas, tanto pelo gestor de projetos, como por todos os envolvidos no monitoramento
de atividades e execução.
Diagrama de Gantt
De acordo com Keeling (2002) p. 213 podemos destacar que:
“

[...] os gráficos de Gantt constituem um auxílio valioso, não apenas para o planeja-
mento e a comunicação, mas, também, para o controle do andamento, já que são de
fácil compreensão, mostrando não só as sequências de atividades, mas quando cada
uma está programada para ocorrer. Quando uma data de início foi fixada, os gráficos
normalmente são organizados como um ‘calendário para mostrar exatamente o que
deve acontecer e quando. Depois do evento, o gráfico é atualizado para mostrar o
progresso alcançado até uma determinada data. As atividades podem ser interligadas
para demonstrar interdependências e dar indicação de folga.
O Quadro 2 mostra o Diagrama de Gantt utilizado por nossa engenheira Bárbara em seu projeto:
234
UNIDADE 9
Nº da Descrição
Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana
da
atividade 1 2 3 4 5 6 7
atividade
Elaboração
1 de Desenhos
Técnicos
Instalação de
2
Eletrocalhas
Instalação de
3
Eletrodutos
Instalação
4 de motores
elétricos
Montagem do
5 Quadro de
Distribuição
Montagem de
6
Máquinas
Montagem
7 de Elementos
Estruturais
Serviços de
8
Soldagem
Adequação
de Máquinas
9
as normas de
segurança
Teste de
10 Instalação
Elétrica
Teste de Fun-
11 cionamento
de Máquinas
Entrega do
12 Serviço ao
Cliente
Quadro 2 - Diagrama de Gantt para as Atividades do Problema da Unidade / Fonte: o autor.
Perceba que este diagrama para as atividades de Bárbara mostra que algumas atividades de elétrica só podem
ser concluídas quando a equipe de mecânica tiver concluído suas atividades, como é o caso do teste das ins-
talações elétricas e motores que só poderão ser testados quando todo os equipamentos estiverem montados,
o que acabou sendo prejudicado logo no começo pelo desfalque da equipe de mecânica.
235
UNICESUMAR
O método PERT — Program Evaluation and Review Technique

(Técnica de Avaliação e Análise de Programa) é um método excelente
para ser utilizado no planejamento de projetos.
Esse método foi desenvolvido pela Marinha dos Estados Unidos, na
década de 50, que precisava de um método para gerenciar o Programa
de Mísseis Polaris. Foi desenvolvido o método PERT, que contribuiu
para facilitar o gerenciamento do projeto, pois, deste modo, era possível
fazer previsões e projeções de cronograma com um nível confiabilidade
satisfatório para os trabalhos (HELDMAN, 2006).
Outro método muito útil para o planejamento de tarefas é o Método
do Caminho Crítico, que consiste numa técnica de análise de rede do
cronograma que torna possível calcular o tempo de folga ou flexibili-
dade do cronograma para cada um dos diversos caminhos existentes
de rede com a utilização dos cálculos das: (HELDMAN, 2006):
• Datas de início mais cedo de cada atividade;
• Datas de fim mais cedo do projeto de cada atividade;
• Datas de início mais tarde do projeto de cada atividade;
• Datas de fim mais tarde do projeto de cada atividade.
“O caminho crítico de todo projeto é o percurso completo mais longo

e toda atividade com folga igual a zero é considerada uma tarefa do
caminho crítico (que pode acabar sob algumas circunstâncias” (HELD-
MAN, 2006, p. 258).
Em todas as áreas de nossa vida, seja ela profissional ou pessoal,
estamos suscetíveis a imprevistos que podem frustrar todos os objetivos
que planejamos alcançar. Em gestão de projetos não é diferente, assim,
imprevistos podem e devem ser avaliados e analisados pela equipe de
projetos.
O que o gestor de projetos irá fazer se um membro ficar doente (o
caso da nossa engenheira Bárbara)? Ele poderá ser substituído facil-
mente ou sua função é tão específica que sua substituição pode levar
semanas ou até meses, podendo prejudicar drasticamente tudo que
foi planejado.
O planejamento do gerenciamento dos riscos é algo que deve
abranger uma série de possibilidades de tudo que possa ocasionar em
possíveis danos, no que diz respeito aos cumprimentos de metas a serem
alcançadas ao fim dos trabalhos.
De acordo com PMI (2013, p. 316), o plano de gerenciamento dos
riscos inclui os seguintes tópicos:
236
UNIDADE 9
1. Metodologia
Deve-se definir quais serão as abordagens, ferramentas e fontes de dados que podem
ser utilizadas para realizar o gerenciamento dos riscos no projeto.
2. Papéis e responsabilidades
Deve-se definir os papéis e as responsabilidades de todos os envolvidos, como a
liderança, o apoio e os membros da equipe de gerenciamento dos riscos para cada
tipo de atividade do plano de gerenciamento dos riscos.
3.Orçamento
Deve-se fazer uma estimativa dos fundos que serão utilizados com base nos recursos
designados, para inclusão na linha de base de custos, e estabelecer os protocolos
para aplicação das reservas de contingência e gerenciamento.
4. Prazos
É necessário que seja definido quando e com que frequência os processos de ge-
renciamento dos riscos serão realizados durante o ciclo de vida do projeto. Deve-se
estabelecer os protocolos para aplicação das reservas de contingências do crono-
grama e estabelecer quais serão as atividades de gerenciamento dos riscos a serem
incluídas no cronograma do projeto.
5. Categorias de riscos
Fornece uma forma de realizar o agrupamento de possíveis causas de riscos. Podem
ser utilizadas várias abordagens, por exemplo, uma estrutura baseada nos objetivos
do projeto por categoria. A estrutura analítica dos riscos (EAR) (Figura 4) contribui
para que a equipe do projeto possa considerar muitas fontes de riscos e a partir das
quais os riscos podem surgir.
6. Definições de probabilidade e impacto dos riscos

A qualidade e a credibilidade da análise dos riscos são dependentes de uma defini-
ção de diferentes níveis de probabilidade e impacto dos riscos que são específicos
ao contexto do projeto.
7. Matriz de probabilidade e impacto

A Matriz de probabilidade e impacto é uma rede para o mapeamento de probabilidade
de ocorrência de cada risco e o seu impacto nos objetivos do projeto caso tal risco ocorra.
Os riscos são priorizados de acordo com seu potencial de afetar os objetivos do projeto.
237
UNICESUMAR
8. Tolerâncias revisadas das partes interessadas

As tolerâncias das partes interessadas, conforme se aplicam ao projeto específico,
podem ser revisadas no processo “Planejar” o gerenciamento dos riscos que pode ser
consultado no PMBOK ®.
9. Formatos de relatórios
Os formatos de relatórios definem como os resultados do processo de gerenciamento
dos riscos serão documentados, analisados e comunicados. Eles são utilizados para
descreverem o conteúdo e a forma como são realizados os registros dos riscos, assim
como quaisquer outros relatórios de riscos que são pertinentes ao projeto.
10. Acompanhamento
O acompanhamento é utilizado para documentar como as atividades de risco serão
registradas para benefício do projeto atual, e de que maneira os processos de geren-
ciamento dos riscos serão auditados.
Projeto
1 2 3 4
Técnico Externo Organizacional Gerenciamento
de projetos
2.1 3.1 4.1

1.1 Dependências
Requisitos Subcontratadas Estimativa
e fornecedores do projeto
1.2 2.2 3.2 4.2

Tecnologia Regulador Recursos Planejamento
1.3 2.3 3.3 4.3

Complexidade Mercado Financiamento Controle
e interfaces
1.4 2.4 3.4 4.4

Desempenhos Cliente Priorização Comunicação
e confiabilidade
1.5 2.5
Qualidade Condições
climáticas
Figura 4 - Exemplo de uma estrutura analítica dos riscos (EAR) / Fonte: PMI (2013) p.317.
Descrição da Imagem: a figura apresenta um organograma que começa com o termo “projeto” e deste partem mais quatro linhas compostas
por 4 retângulos com os seguintes conteúdos: “1. Técnico”, “2. Externo”, “3. Organizacional”, “4 Gerenciamento de projetos”. Na primeira coluna
onde está o termo “1. Técnico”, temos os seguintes termos: “1.1 requisitos”, “1.2 tecnologia”, “1.3 complexidade e interfaces”, “1.4 desempenhos
e confiabilidade” e “1.5 qualidade”. Na segunda coluna, temos: “2.1 subcontratadas e fornecedores”, “2.2 regulador”, “2.3 Mercado”, “2.4 cliente”
e “2.5 condições climáticas”. Na terceira coluna, temos: “3.1 dependências do projeto”, “3.2 recursos”, “3.3 financiamento” e “3.4 priorização”.
Na última coluna, temos: “4.1 estimativa”, “4.2 planejamento”, “4.3 controle” e “4.4 comunicação”.
238
UNIDADE 9
Vamos, agora, trazer os conceitos de gerenciamento de riscos em projetos para o caso da engenheira
Bárbara. O projeto inicial dela tinha como prazo ser concluído em até 7 semanas, de acordo com a
sua experiência em projetos anteriores de mesma proporção.
Contudo, foi a primeira vez que vários membros de sua equipe ficaram doentes durante as etapas
de execução e ela não tinha uma lista prévia de possíveis substitutos para executar o serviço. Temos,
então, um risco que não foi considerado pela Bárbara durante seus trabalhos, e seu cronograma de-
pendia dessa quantidade de funcionários para atender a demanda no tempo hábil.
Bárbara falhou em não ter elaborado uma lista inicial de eventuais riscos que poderiam ocorrer
durante seu trabalho na montagem das máquinas. Pergunto a você quais seriam os outros riscos que
Bárbara poderia ter identificado e como ela poderia ter feito isso? É o que vamos fazer agora!
Heldman (2016) destaca que o processo de identificação dos riscos tem como finalidade detectar
a existência de riscos que podem prejudicar diretamente no andamento de um determinado projeto.
Esses riscos que são identificados pela equipe de gestão devem ser documentos e detalhados.
O quadro a seguir exemplifica uma série de exemplos de riscos que podem afetar as atividades de
seu projeto:
Lista de Riscos em Projetos

1 Orçamento/Fundos de Reserva
2 Cronogramas
3 Alterações no Escopo
4 Plano do Projeto
5 Processos Gerenciais do Projeto
6 Dificuldades de Natureza Técnica
7 Problemas com integrantes
8 Hardware
9 Problemas com Contratos
10 Problemas Políticos
11 Riscos Empresariais
12 Risco Legal
13 Risco Ambiental
Quadro 3 - Exemplos de Riscos em Projetos / Fonte: adaptada de Heldman (2006).
Descrição da Imagem: o quadro possui 14 linhas e duas colunas. O título da tabela é “Lista de riscos em projetos”. O quadro começa com
uma numeração que inicia no número “1” e termina no número “13”. Na segunda coluna, temos “Orçamento/Fundos de Reserva”, “cro-
nogramas”, “alterações no escopo”, “plano de projeto”, “processos gerenciais do projeto”, “dificuldades de natureza técnica”, “problemas
com integrantes”, “hardware”, “problemas com contratos”, “problemas políticos”, “riscos empresariais”, “risco legal” e “risco ambiental”.
239
UNICESUMAR
Na Figura 5, temos uma representação da identificação dos riscos num projeto descrita pelo guia PMI.
ENTRADAS FERRAMENTAS E TÉCNICAS SAÍDAS

1. Plano de gerenciamento 1.Revisões de documentação 1.Registro dos riscos
dos riscos 2.Técnicas de coleta de
2. Plano de gerenciamento informações
dos custos 3.Análise de listas de verificação
3. Plano de gerenciamento
do cronograma 4.Análise de premissas
4. Plano de gerenciamento 5.Técnicas de diagramas
de qualidade 6.Análise de forças, fraquezas,
5. Plano de gerenciamento oportunidades e ameaças
dos recursos humanos (SWOT)
6. Linha de base do escopo 7. Opinião especializada
7. Estimativas de custos das
atividades
8. Estimativa de duração das
atividades
9. Registro das partes
interessadas
10. Documentos do projeto
11. Documentos da
aquisição
12. Fatores ambientais da
empresa
13. Ativos de processos
organizacionais
Figura 5 - Representação da Identificação de Riscos

Fonte: adaptada de PMI (2013).
Descrição da Imagem: a figura ilustra 3 balões, com uma seta atrás deles indicando uma sequência lógica a ser executada. No primeiro
balão, temos os seguintes termos descritos de cima para baixo: “entradas”, “1 plano de gerenciamento de riscos”, “2 plano de gerencia-
mento de custos”, “3 plano de gerenciamento de cronograma”, “4 plano de gerenciamento da qualidade”, “5 plano de gerenciamento
dos recursos humanos”, “6 linha de base do escopo”, “7 estimativa de custos das atividades”, “8 estimativas de duração das atividades”,
“9 registro das partes interessadas” , “10 documentos do projeto” , “11 documentos de aquisição” , “12 fatores ambientais da empresa”
e “ 13 ativos de processos organizacionais”. No segundo balão, temos os seguintes termos: “ferramentas e técnicas” e logo abaixo temos
“1 revisões de documentação”, “2 técnicas de coletas de informações”, “3 análises de listas de verificação”, “4 análises de premissas”,
“5 técnicas de diagramação”, “6 análises de forças, fraquezas, oportunidades e ameaça” e “7 Opinião especializada”. Por fim, no último
balão, temos: “Saídas” e “1 registros de riscos”.
A identificação dos riscos é feita em três etapas distintas e dependentes que são as entradas, ferramentas
e técnicas e as saídas. Um dos primeiros tópicos das entradas é o plano de gerenciamento de risco se-
guido pelo plano gerencial de custos, plano de gerenciamento de cronograma, plano de gerenciamento
de recursos humanos e vai até ativos e processos organizacionais.
Com as entradas estabelecidas, a equipe deve determinar quais ferramentas e técnicas serão mais apro-
priadas às condições de riscos do projeto, o que deverá ser analisado pela equipe e pelo gestor de projetos.
Após estas etapas, é feito o registro de todos os riscos encontrados com as ferramentas e recursos
despendidos pela equipe. Com os dados em mãos, é necessário traçar planos para mitigar a ocorrência
desses eventuais riscos aos objetivos do projeto.
240
UNIDADE 9
Vamos, agora, falar das ferramentas e técnicas que poderão ser utilizadas durante o gerenciamento de risco.
Os gestores de projetos necessitam utilizar ferramentas e técnicas para identificar riscos que pos-
sam impactar diretamente no projeto. Heldman (2006) cita cinco ferramentas e técnicas que estão
expostas na Figura 6:
Análise de Técnicas de Análise das listas

documentação coleta de dados de verificação
Análise de Técnicas de
premissas diagramação
Figura 6 - Ferramentas e Técnicas na Identificação de Riscos

Fonte: adaptada de Heldman (2006).
Descrição da Imagem: a figura apresenta cinco retângulos escritos os seguintes textos: “Análise da Documentação”, “técnicas de coleta
de dados”, “análise das listas de verificação”, “análise de premissas” e “técnicas de diagramação”.
Com relação às técnicas de coletas de dados, o guia PMBOK cita as seguintes técnicas (PMI, 2013, p. 324):
• Brainstorming
Tem como objetivo obter uma lista completa dos riscos do projeto. A equipe realiza um brains-
torming, frequentemente, com um conjunto multidisciplinar de especialistas que não fazem
parte da equipe do projeto em questão. As ideias sobre os riscos no projeto são geradas sob o
comando de um facilitador. São utilizadas diversas técnicas, sejam elas indicadas pelos parti-
cipantes ou usando técnicas de entrevista em grupo.
• Técnica Delphi
Os especialistas em riscos do projeto participam anonimamente nessa técnica. Nela, o facili-
tador aplica um questionário para solicitar ideias sobre riscos importantes do projeto aos par-
ticipantes. As respostas são resumidas e redistribuídas aos especialistas para que eles realizem
comentários adicionais. O consenso pode ser obtido após algumas rodadas desse processo.
• Entrevistas
Entrevistar participantes experientes do projeto, partes interessadas e especialistas no assunto
pode ajudar a identificar riscos.
241
UNICESUMAR
• Análise da causa principal

A análise da causa principal é uma técnica específica para identificar um problema, descobrir
as causas subjacentes que levaram ao problema e desenvolver ações preventivas.
Em identificação de riscos, também pode-se fazer uso de diagramas específicos que facilitam o tra-
balho da equipe em identificar riscos potenciais. De acordo com PMI (2013), as técnicas de diagramas
de riscos podem incluir:
• Diagramas de causa e efeito.
• Diagramas de sistema ou fluxogramas.
• Diagramas de influência.
O diagrama causa e efeito ou diagrama de Ishikawa ou, ainda, diagrama espinha de peixe, tem
como finalidade explorar e indicar todas as causas possíveis de uma condição ou um problema espe-
cífico. O diagrama de causa e efeito foi desenvolvido para representar a relação entre o efeito e todas
as possibilidades de causa que podem contribuir para esse efeito (MACHADO, 2012).
Podemos destacar que os espinhos deste diagrama, que representam as causas, também podem ter
outras ramificações que podem representar outras causas que se relacionam com as causas principais.
“Foi desenvolvido por Kaoru Ishikawa, da Universidade de Tóquio, em 1943, onde foi utilizado
para explicar para o grupo de engenheiros da Kawasaki Steel Works como vários fatores podem ser
ordenados e relacionados” (MACHADO, 2012, p. 47).
Esse diagrama é muito utilizado tanto em planejamentos relacionados com a gestão da qualidade
como em identificação de problemas em máquinas e equipamentos no gerenciamento da manutenção,
mostrando a sua ampla versatilidade. A Figura 7 ilustra um exemplo deste diagrama:
CAUSA 1 CAUSA 2 CAUSA 3 CAUSA 4
EFEITO
CAUSA 5 CAUSA 6 CAUSA 7 CAUSA 8
Figura 7 - Diagrama Causa e Efeito para o Problema da Unidade / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra um exemplo do diagrama espinha de peixe. Ela possui uma linha central que termina com uma
seta apontando para um círculo onde está escrito o termo “efeito”. Em cima e em baixo da linha central, temos 8 linhas inclinadas, onde
em cada linha existe um retângulo contido os textos: “causa 1”, “causa 2”, “causa 3”, “causa 4”, “causa 5”, “causa 6”, “causa 7” e “causa 8”.
242
UNIDADE 9
• Diagramas de sistema ou fluxogramas

Mostram como os vários elementos de um sistema se inter-relacionam, e o mecanismo de
causalidade.
• Diagramas de influência
Representações gráficas de situações que mostram influências causais, ordem dos eventos no
tempo e outras relações entre variáveis e resultados, como mostrados na Figura 8:
Figura 8 - Representação do Diagrama

de Influência
Fonte: PMI (2013, p. 326).
Descrição da Imagem: A figura ilus-

Estimativas Condição tra os seguintes termos inseridos
do projeto do risco em balões e retângulos. O primeiro
termo inscrito no primeiro balão é
“estimativas do projeto”, o segun-
do termo logo abaixo inscrito num
retângulo é “atividade do projeto”.
O terceiro termo ao lado do retân-
gulo está inscrito num retângulo
com arestas curvas é “entregas” e o
último termo logo acima do termo
anterior é “condição do risco”. Estes
quatro termos seguem uma sequên-
Atividade Entregas cia no sentido anti-horário, mostran-
do projeto do sua sequência lógica através de
setas que indicam o primeiro termo
“estimativa do projeto” depois “ativi-
dade do projeto” depois “entregas” e
por fim “condição de risco”.
De acordo com o PMI (2013), uma outra técnica que pode ser utilizada é a análise SWOT, que está
representada na Figura 9:
Pontos fortes Pontos fracos
Oportunidades Ameaças
Figura 9 - Representação da Análise SWOT

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura apresenta quatro losangos escrito os seguintes termos: “Strengths”, “Weaknesses”, ”opportunities” e
“threats”. Ao lado de cada losango, temos as traduções desses termos em inglês que são: “pontos fortes”, “pontos fracos”, “oportuni-
dades” e “ameaças”.
243
UNICESUMAR
Na análise SWOT são representados as forças, fraquezas, oportunidades e ameaças que uma organiza-
ção pode ter. Esta técnica é bastante difundida na área da administração e seu uso também apresenta
uma grande contribuição em gestão de riscos (PMI, 2013).
Vamos, agora, avaliar a análise SWOT realizada por Bárbara e avaliar alguns dos pontos fortes,
pontos fracos, oportunidades e ameaças externas que existiam em seu projeto:
FORÇAS FRAQUEZAS
Problemas de comunicação;
Equipe experiente;
Falta de pessoal na empresa
Figura 10 - Análise SWOT para o Proble- Bom trabalho em equipe;
ma da Unidade que seja do setor da
Fonte: o autor. Boa liderança; construção civil
apresenta quatro retângulos, em
que no primeiro está escrito, como
título “Forças”, e a seguir: Equipe ex-
periente, Bom trabalho em equipe
e Boa liderança. No segundo está
escrito, como título “Fraquezas”, e a OPORTUNIDADES AMEAÇAS
seguir: Problemas de comunicação
Existência de riscos de
e Falta de pessoal na empresa que Novos projetos no setor
seja do setor da construção civil. acidentes no trânsito até
No terceiro está escrito, como título industrial;
“Oportunidades”, e a seguir: Novos as empresas;
projetos no setor industrial e Proje- Projetos no setor comercial. Cliente entrar em falência
tos no setor comercial. E, no quarto,
está escrito, como título “Ameaças”,
e a seguir: Existência de riscos de aci-
dentes no trânsito até as empresas e
Cliente entrar em falência.
Observamos muitas informações interessantes acerca do que Bárbara havia pensado sobre eventuais
ameaças. Por ser uma empresa em outra cidade, ela considerou o risco de acidente durante o transla-
do dos funcionários até o local de serviço fora da cidade, porém, ela não considerou que alguns dos
funcionários poderia adoecer.
Deve-se ressaltar que, em fraquezas, ela poderia ter considerado que o número de funcionários
era pequeno e que caso algum deles ficasse impossibilitado de trabalhar, as atividades descritas no
diagrama de Gantt seriam severamente afetadas.
Na etapa de execução de um projeto “ocorre a realização e a conclusão dos produtos ou serviços.
Portanto, a ela está associada grande parte do orçamento” (CANDIDO et al., 2012, p. 18).
De acordo com Candido et al. (2012, p. 18), são atividades típicas desse processo:
• Gerenciamento da execução;
• Distribuição de informações;
• Garantia da qualidade;
244
UNIDADE 9
• Solicitação das propostas de fornecedores;

• Controle dos fornecedores;
• Controle ou mobilização da equipe;
• Desenvolvimento da equipe de projeto.
Nessa fase, podem acontecer mudanças, mas devem ser evitadas

ao máximo, pois representam perdas financeiras para a organi-
zação. Contudo, se forem necessárias, precisam ser documen-
tadas e aprovadas, realimentando o planejamento (CANDIDO
et al., 2012).
O gerenciamento do escopo de acordo com Candido et al.
(2012, p. 30), “refere-se à gestão da amplitude do projeto em ter-
mos de produto, funções ou serviços que deverá apresentar como
resultado”.
Quando um escopo é bem definido pela equipe de projetos,
é possível direcionar futuras ações, pois isso torna possível que
as partes envolvidas no projeto tenham expectativas possíveis de
serem alcançadas e que os recursos possam ser adequadamente
dimensionados (CANDIDO et al., 2012).
Esse procedimento deve possibilitar medições regulares do pro-
jeto para avaliação de desempenho.
São atividades típicas desse processo:
• Controle do desempenho do projeto.
• Realização do controle integrado de mudanças.
• Monitoramento e controle de riscos.
• Obtenção da aceitação do escopo.19
• Administração de contratos.
• Controle da qualidade.
• Gerenciamento de partes interessadas.
• Gerenciamento da equipe do projeto.
“O gerenciamento do escopo permite a concretização das alte-

rações necessárias à realização do projeto. Dessa forma, os planos
podem ser desenvolvidos e executados respeitando os objetivos
macros do projeto e sem perder de vista os fatores relacionados à
eficiência” (CANDIDO et al., 2012, p. 30).
A Figura 11 ilustra os elementos processuais existentes no ge-
renciamento de escopo:
245
UNICESUMAR
Planejamento
Detalhamento
Controle de mudanças
Figura 11 - Processo de gerenciamento do escopo
Fonte: adaptada de Candido et al. (2012).
Descrição da Imagem: a figura ilustra três retângulos que possui os seguintes textos de cima para baixo:
“planejamento”, “detalhamento” e “controle de mudanças”.
O Gerenciamento dos custos assegura que o projeto seja realizado utilizando o

orçamento estabelecido pela equipe do projeto. Ele deve estar restrito a utilizar ape-
nas recursos predeterminados e ter o controle de custos em todas as demais gestões
(CANDIDO et al., 2012).
A Figura 12 resume as funções ligadas ao gerenciamento do custo de um projeto:
Recursos humanos (identificação e quantidade)

PLANEJAMENTO Equipamentos (identificação e quantidade)
Horas de trabalho
ESTIMATIVA Horas de máquina
Quantidade de materiais para a atividade
Orçamento global
ORÇAMENTO Custo de cada atividade
Custo de recursos
Acompanhar e controlar atividades

ACOMPANHAMENTO Acompanhar e controlar as mudanças, sempre
que elas impactarem os custos
Figura 12 - Alguns itens do Gerenciamento dos custos do projeto

Fonte: Candido et al. (2012, p. 35).
Descrição da Imagem: a figura apresenta quatro retângulos à esquerda e quatro à direita. Os retângulos da direita
possuem os seguintes textos em sequência de cima para baixo: “planejamento”, “estimativa”, “orçamento” e “acom-
panhamento”. Os retângulos da esquerda possuem os seguintes textos, em sequência de cima para baixo: retângulo
1 possui o texto “recursos humanos (identificação e quantidade)” e “equipamentos (identificação e quantidade)”;
retângulo 2: “horas de trabalho”, “horas de máquina” e “quantidade de materiais para a atividade”; retângulo 3: “or-
çamento global”, “custo de cada atividade” e “custos de recursos”; e retângulo 4: “acompanhar e controlar atividades”
e “acompanhar e controlar as mudanças, sempre que elas impactarem os custos”.
246
UNIDADE 9
Por fim, temos a etapa de Encerramento do projeto, onde processos relacionados a sua conclusão
serão realizados. Esse processo envolve, como algumas das tarefas principais (HELDMAN, 2006):
• Realizar a verificação da integridade e exatidão do trabalho executado.
• Realizar a documentação do aceite oficial.
• Divulgação das informações de encerramento.
• Realizar o arquivamento dos registros das atividades realizadas e de todos os conhecimentos
adquiridos.
Heldman (2006) destaca quatro tipos formais de como os projetos podem ser encerrados, que estão
expostos no Quadro 4:
Esse tipo de encerramento ocorre devido o projeto tornar-se uma unidade de

Absorção
negócio contínua e independente dentro da organização.
Esse encerramento ocorre quando os recursos para a realização do projeto são

Esgotamento
interrompidos, o que impede que suas etapas sejam realizadas.
Esse tipo de encerramento ocorre quando os diversos recursos existentes no

Integração projeto, como mão de obra, maquinário, insumos, entre outros recursos são
remanejados para outras áreas da organização ou para outros projetos.
O projeto foi concluído com êxito, alcançando todos os objetivos e aceito pelo
Extinção
cliente.
Quadro 4 -Tipos de Encerramentos de Projetos / Fonte: adaptado de Heldman (2006).
Descrição da Imagem: O quadro apresenta quatro retângulos à esquerda e quatro à direita. Os retângulos da direita possuem os
seguintes textos: “1. Absorção”, “2. Esgotamento”, “3. Integração” e “4. Extinção”. A definição de cada um destes termo está exposta nos
retângulos à direita de cima para baixo com os seguintes textos: “Esse tipo de encerramento ocorre devido o projeto tornar-se uma
unidade de negócio continua e independente dentro da organização”; retângulo 2: “Esse encerramento ocorre quando os recursos
para a realização do projeto são interrompidos, o que impede que suas etapas sejam realizadas”; retângulo 3:” Esse tipo de encerra-
mento ocorre quando os diversos recursos existentes no projeto, como mão de obra, maquinário, insumos entre outros recursos são
remanejados para outras áreas da organização ou para outros projetos”; e retângulo 4: “O projeto foi concluído com êxito, alcançando
todos os objetivos e aceito pelo cliente”.
Caro(a) aluno(a), agora, convido você a escutar este podcast onde será
discutido a importância da gestão de projetos em sua vida prática.
Prepare-se para aprimorar ainda mais os seus conhecimentos sobre
diversos tópicos vistos nesta unidade. Tenha um ótimo aprendizado!
247
UNICESUMAR
Durante a nossa última jornada desta disciplina, você

teve a oportunidade de conhecer alguns dos conceitos
fundamentais da Gestão de Projetos e como esse ramo
de conhecimento poderá te ajudar em sua carreira
profissional como engenheiro projetista.
Vimos que a gestão de projetos tem o intuito
de utilizar todos os meios, métodos e ferramentas
gerenciais existentes que serão necessários para
garantir que o projeto consiga atender a todos os
requisitos descritos no escopo do projeto.
Um projeto entregue ao cliente com todos os
objetivos alcançados será o seu cartão de visitas no
mercado de trabalho para novas oportunidades de
desenvolvimento de máquinas e equipamentos.
Deixo aqui o meu agradecimento pela sua partici-
pação nesta jornada e desejo que você continue a se
aprimorar como profissional, especializando-se, não
só em conhecimentos do ramo da engenharia, mas
em conhecimentos de gerenciamento de projetos e
gerenciamento de equipes para que possa ser um pro-
fissional super requisitado no mercado de trabalho!
248
Uma boa forma de fixar um conteúdo é mediante a observação de mapas mentais. Convido você a
preencher os retângulos que estão vazios, utilizando, para isso, o conhecimento que foi adquirido
sobre a gestão de projetos durante a leitura desta unidade.
GESTÃO DE
PROJETOS
ELABORAÇÃO
DO ESCOPO
OBJETIVOS A
SEREM ALCANÇADOS
MONITORAMENTO INICIAÇÃO
E CONTROLE TAP
GRUPOS DE
PROCESSOS
GARANTIR QUE OS
COMUNICAÇÃO COM
OBJETIVOS SEJAM ADMINISTRAÇÃO TODOS OS ENVOLVIDOS
CONCLUÍDOS DE RECURSOS
ELABORAÇÃO DO EAP
EXECUÇÃO
PLANEJAMENTO DA
ENCERRAMENTO GESTÃO DE RISCOS
CRONOGRAMA
DE TAREFAS
EXECUÇÃO DE TAREFAS
ESTABELECIDAS NO
PLANEJAMENTO
MÉTODO DO
CAMINHO CRÍTICO
PERT
Descrição da Imagem: o mapa mental começa com um retângulo escrito “Gestão de Projetos” e abaixo deste temos outro escrito
“Grupos de processos”. Saindo deste retângulo para o lado direito, temos “iniciação” e deste retângulo saem mais dois que estão
escritos, respectivamente: “elaboração de escopo” e “TAP”. De “escopos” saem “Objetivos a serem alcançados” e “Comunicação com
todos os envolvidos” e um retângulo sem nada escrito. Abaixo do retângulo de iniciação, temos o de “planejamento” de onde saem
retângulo com os seguintes títulos: “elaboração do EAP”, “planejamento da gestão de risco”, “cronograma de tarefas” e mais dois
retângulos vazios. Do retângulo cronograma saem dois retângulos escritos “pert” e “método do caminho crítico”, respectivamente.
Ao lado esquerdo do mapa mental temos outro retângulo escrito “Monitoramento e controle” e deste saem dois retângulos: um
vazio e outro escrito “garantir que os objetivos sejam alcançados”. Abaixo temos outro retângulo escrito “Encerramento” e deste
saem três retângulos vazios. Por fim, temos um último retângulo, no fim da imagem, escrito “Execução” e deste sai um retângulo
escrito “execução de tarefas estabelecidas no planejamento” e outro escrito “administração de recursos”.
249
1. Nesta unidade, vimos como um bom gerenciamento de projetos pode impactar positi-
vamente na entrega do serviço solicitado. A gestão de projetos é uma área de extrema
importância para que nós, como engenheiros, possamos organizar nossas atividades
a serem realizadas em nossos projetos de engenharia com o intuito de ser entregue
nos prazos e no nível de qualidade estabelecidos no planejamento. Sobre a definição
do conceito de projeto, de acordo com o PMBOK, marque a alternativa correta:
a) Um projeto é um esforço permanente empreendido para criar um produto, serviço
ou resultado exclusivo.
b) O projeto é considerado concluído apenas quando todos os objetivos do projeto são
alcançados.
c) Um projeto visa a criação de produtos já existentes, ou seja, algo que não seja inédito.
d) O projeto é considerado concluído quando todos os objetivos do projeto são alcança-
dos ou no caso do encerramento deste, pois pode-se identificar antes de seu término
que os seus objetivos não serão atingidos ou não podem ser alcançados ou quando
a necessidade do projeto desaparecer.
e) Todas as alternativas estão incorretas.
2. O gerenciamento de projetos utiliza uma sequência lógica de grupos de processos para

que a entrega do projeto seja realizada de forma eficiente. De acordo com o que foi
visto nesta unidade, quais são os 5 grupos de processos do gerenciamento de projetos?
a) Iniciação, execução, gerenciamento, planejamento e controle.
b) Monitoramento, execução, avaliação, gestão e controle.
c) Iniciação, planejamento, execução, monitoramento e controle, e encerramento.
d) Iniciação, planejamento, execução, monitoramento e revisão.
e) Nenhuma das anteriores.
3. No planejamento para que possamos ter uma visão clara e geral de todas as atividades
e prazos de entregas de um projeto, é necessário a utilização de diagramas. Conside-
rando tudo que você viu durante esta unidade sobre o Diagrama de Gantt, marque a
alternativa correta.
a) O diagrama de Gantt é bastante complexo de compreender.
b) É excelente para projetos de grande porte.
c) Apresenta uma facilidade de visualização de dependências.
d) Apresenta uma escala de tempo bem definida.
e) Todas as alternativas estão corretas.
250
4. O Método do Caminho Crítico é um método utilizado na etapa de criação do cronograma
de atividades de um projeto e ajuda o gestor a tomar diversas decisões de planejamento.
A respeito deste método, marque a alternativa correta.
a) É uma técnica de análise de rede do cronograma que possibilita calcular o tempo de
trabalho ou flexibilidade do cronograma para cada um dos diversos caminhos existentes
de rede com a utilização dos cálculos das datas.
b) É uma técnica de análise de rede do cronograma que possibilita calcular a quantidade
de acidentes possíveis num projeto.
c) É uma técnica de análise de rede do cronograma que possibilita calcular o tempo
de folga ou dificultar as etapas do cronograma para cada um dos diversos caminhos
existentes de rede com a utilização dos cálculos das datas.
d) É uma técnica de análise de rede do cronograma que possibilita calcular o tempo de
folga ou flexibilidade do cronograma para cada um dos diversos caminhos existentes
de rede com a utilização dos cálculos das datas.
e) Nenhuma das anteriores.
5. No gerenciamento de riscos existentes num projeto, o gestor pode utilizar diversas técnicas
para conseguir realizar um planejamento para mitigar diversas dessas ameaças. Marque
a alternativa que corresponde às técnicas de diagramação utilizado em gestão de riscos.
a) Diagrama Causa e Efeito, SWOT e Diagrama de Influência.
b) Diagrama Causa e Efeito, SWOT e Diagrama de Gantt.
c) Diagrama de Influência, SWOT e Diagrama de Influência.
d) Diagrama Causa e Efeito, SWOT e PERT.
e) Nenhuma das alternativas.
251
6. O diagrama de causa e efeito é um diagrama simples e versátil, sendo possível a sua
utilização em diversas situações, como para atividades de gestão da qualidade, gestão
da manutenção, gestão de projetos, entre outros ramos gerenciais. Preencha o dia-
grama de causa e efeito com as possíveis causas que levaram ao atraso do projeto da
engenheira Bárbara que estudamos nesta unidade.
ATRASO
NA
ENTREGA
Figura: Diagrama Causa e Efeito para o Problema da Unidade / Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra um diagrama espinha de peixe. ela possui uma linha central que termina com
uma seta apontando para um círculo onde está escrito o termo “Atraso na entrega”. Em cima e em baixo da linha central,
temos 8 linhas inclinadas, onde em cada linha existe um retângulo vazio.
252
Unidade 1
1. Processo de aplicação das várias técnicas e princípios científicos com o intuito de definir um dis-
positivo, um método ou um sistema suficientemente pormenorizado para permitir sua realização.
2. Exemplos de Softwares do tipo CAD: AutoCad, Revit e Sketchup.
Exemplos de Software do tipo CAE: Ansys, Solidworks e Solidedge.
3. A seleção correta de um material para um projeto é de extrema importância. O projetista pre-

cisa sempre avaliar a relação custo/benefício, ou seja, um material que atenda aos requisitos
técnicos recomendados pelas normas técnicas vigentes de resistir aos esforços mecânicos
(sejam eles de natureza estática ou dinâmica) e que também seja economicamente acessível
ao orçamento do projeto.
4.
I) Falsa.
As unidades bases do SI são metro (m), segundo (s), ampère (A), kelvin (K), candela (cd), mol e
quilograma (kg).
II) Verdadeira.
III) Falsa.
A unidade kelvin é uma unidade de temperatura do SI.
IV) Falsa.
A unidade metro é uma unidade de medida de comprimento do SI.
5.
I) Falso.
70 x 745,7 = 52199 W
253
II) Falso.
De acordo com a Tabela 1, basta que você multiplique o valor em polegada por 25,4, logo:
12 x 25,4 = 304,8 mm
III) Falso.
De acordo com a Tabela 1, basta que você divida a intensidade da força dada em libras pelo
fator 4,448, logo:
25 ÷ 4, 448 = 5,62 lb
IV) Falso.
De acordo com a Tabela 1, basta você multiplicar a intensidade da força dada em libras pelo
fator 4,448, logo:
8 x 4,448 = 35,58 lb
6.
I) Verdadeiro.
De acordo com a Tabela 1, basta que você divida a intensidade da força dada em libras pelo
fator 4,448, logo:
958 ÷ 4,448 = 215,37 N
II) Falso.
De acordo com a Tabela 1, basta que você multiplicar o valor em psi por 6894,8, logo:
5 x 6894,8 = 34474 Pa
III) Falso.
0,05 x 745,7 = 37,3 W

IV) Falso.
De acordo com a Tabela 1, basta que você divida o valor em polegada por 25,4, logo:
400 ÷ 25,4 = 15,75 in
254
V) Falso.
De acordo com a Tabela 1, basta que você divida o valor em pascal por 6894,8, logo:
85000 ÷ 6894,8 = 3,29 psi
d) Apenas a afirmativa I está correta.
7. De acordo com a equação para o cálculo do fator de segurança, temos:
Trup 600
FS = 3=
Tadm Tadm
3Tadm 600
600
Tadm = , logo:
3
Tadm = 200 MPa
b) 200 MPa.
Unidade 2
1. D
Na questão 1, a afirmação I está incorreta, pois material dúctil é aquele material que possui alta
deformação antes do seu rompimento e, neste caso, o material A possui pouca deformação.
A afirmação II está correta, pois materiais dúcteis apresentam curvas bem definidas semelhantes
ao do material B apresentado, com possibilidade de encontrar a fase plástica, a fase elástica e
alta deformação até o seu rompimento.
A afirmação III está correta, pois a linha reta inicial (a linha de proporcionalidade) é a maior
dentre os materiais apresentados. Além disso, seu rompimento acontece poucos instantes após
o limite de escoamento, caracterizando um material frágil.
Por fim, a afirmação IV está incorreta, pois, apesar de ser um material altamente frágil, não
possui alto nível de deformação plástica, pelo contrário, ele pouco se deforma plasticamente
antes do seu rompimento.
2. B
A primeira afirmação é falsa, pois o processo térmico de têmpera é indicado, principalmente,

para ligas de baixo e médio carbono, e não alto carbono com diz a frase.
A segunda afirmação é falsa, pois, apesar do processo de revestimento poder ser considerado
uma continuação da têmpera, ele não repete o processo nesse segundo momento. O segundo
aquecimento acontece em uma temperatura inferior ao do ponto crítico e o resfriamento não
acontece em líquido, mas sim ao ar ambiente.
A terceira afirmação é verdadeira, pois o resfriamento repentino não acontece e sim um resfria-
mento lento à temperatura ambiente, fazendo com que haja uma restauração das propriedades
mecânicas da liga.
255
Para finalizar, a última afirmação é verdadeira, pois a normalização fornece um banho quente
e rápido como forma de reduzir a temperatura. Como resultado, obtém-se um aço com consi-
derável valor de dureza.
3.
O revestimento químico engloba processos com limite de duração, ou seja, há um prazo de va-
lidade. Desta categoria, podemos citar: lavagens de ácido fosfórico, lavagens com ácido crômico
e até pintura com epóxi. Recobrimento catalítico utiliza, principalmente, o níquel para recobrir
o material e apresenta uma duração “permanente” enquanto não for corroído. Enquanto que
a anodização utiliza, principalmente, do óxido de alumínio para revestir a superfície metálica e
não altera as propriedades mecânicas do material (como a dureza), apenas fornece uma camada
de proteção contra a oxidação.
Unidade 3
1. O primeiro passo para a resolução do problema é a elaboração do DCL:
Pb
K 0,10 L P
0,25 0,5 0,25

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra uma barra com setas indicando onde estão sendo aplicadas todas as forças
atuantes no sistema mecânico. Da esquerda para a direita, temos uma seta denominada de “k”, que dista 0,25 m do canto
esquerdo da barra. Temos, na posição central da barra, uma seta apontando para baixo, denominada de “Pb” e uma seta
apontando para cima, indicando a força de tração da corda “T”.
Na ponta direita da barra, temos uma seta apontando para baixo indicando a força “P”. A uma distância de 0,25 m à
esquerda desta seta P, temos uma seta denominada de “L” orientada para cima.
256
2º passo: calcular as forças.
A primeira força a ser calculada é a força peso:
P mg 25 9, 81
P 245, 3N (massa P)
O peso da barra é calculado da mesma forma:
Pb massa da barra g 40 9, 81
Pb 392, 4 N
3°passo: somatório das forças atuantes no eixo Y:

F y K PB T L Pb 0
K T L Pb
A for ça de tração T é igual a foor ça peso da massa P, logo:
K 245, 3 L 245, 3 392, 4 N
K L 392, 4 N
Para calcular o valor de K, iremos utilizar o somatório de momentos em relação a L, justamente

para anularmos o momento em L e possibilitar o cálculo do valor da força K:
M K 0, 5 T 0, 10 PB 0, 25 P0, 35 0, substituindo :
K 0, 5 245, 25 0, 10 392, 4 0, 25 245, 25 0, 25 0
K 0, 5 24, 5 98, 1 61, 31 0
K 0, 5 12, 26 (1)
K 12, 26 / 0, 5
K 24, 52 N
Logo:
K+L=392,4
24,52+L=392,4
L=392,4-24,52
L=367,88N
Alternativa D.
257
2. O primeiro passo para a resolução do problema é a elaboração do DCL:
E A
62º
45º
D
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra três setas com origem num mesmo ponto C. De C parte uma seta para à direita
num Ângulo de 45º até um ponto A. Também de C parte outra seta para à esquerda sob um Ângulo de 62º até o ponto
E. E, por fim, também de C parte uma seta até um ponto D.
A força exercida no cabo CD é igual a força peso do motor, logo:
CD P mg
CD 350 9, 81
CD 3433, 5N
Como o sistema encontra-se em equilíbrio, faremos, agora, o somatório das forças em X:

F X EC cos 62º CA cos 45º 0
EC cos 62º CA cos 45º
cos 45º
EC CA
cos 62ºº
Realizando o somatório das forças atuantes no eixo x, encontramos uma relação entre a força
EC e a força CA.
Agora, vamos realizar o somatório das forças em y:

F y ECsen62º CAsen45º 3433, 5
cos 45º
Como EC CA , substiituindo, teremos:
cos 62º
cos 45º
CA sen62º CAsen45º 3433, 5
cos 62º
CA1, 33 CA0, 71 3433, 5
2, 04CA 3433, 5
CA 1683, 1N , logo:
cos 45º
EC 1683, 1
cos 62º
EC=1808,96N
Alternativa E.
258
3.
Fy = Fsen30º
0,3 m
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra uma linha inclinada com um comprimento de 0,3 m, onde em sua extremidade
direita temos a aplicação de uma força Fy=Fsen30º. Na extremidade esquerda, temos uma seta em formato circular
apontando no sentido horário denominada de “M”, indicando o momento.
A componente da força F que causa o momento em relação ao parafuso é a componente Fy, logo:
Torque Momento F d
T Fsen 30 º 0, 3
Substituindo o valor de T poor 380 N, temos:
380=F0,5 0,3
F 0, 15 380
380
F 2533, 3N
0, 15
Alternativa C.
4. Quando trabalhamos com elementos que giram sob o mesmo eixo, a velocidade angular, bem
como o torque ao longo de todo seu comprimento serão os mesmos:
Torque A = Torque B (Mesmo Eixo de Giro)
Torque
A Mesmo sentido de rotação
anti-horário
Torque
B
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura indica torque A e o torque B em rotação de sentido anti-horário. Além disso, é apresen-
tado de forma inclinada.
259
A força F gera um momento tanto em A quanto em B.
1º Cálculo do torque em B:
TB F 0, 3 875 0, 3
TB 262, 5N
Logo: Torque em A = 262,5 N.
Alternativa A.
5. Utilizando a equação para frequência natural amortecida, temos:
2
k d
wd , substituindo pelos valores fornecidos:
m 2m
2
250 1, 8 2
wd 83, 33 0, 3
3 2 3
wd 9, 12rad / s
A alternativa E.
Unidade 4
1. E.
Explicação: a afirmação I está correta, pois para o cubo de tensões, por convenção, as tensões
normais que são estabelecidas são chamadas de tensões principais. A afirmação II está incor-
reta, pois planos principais são aqueles planos em que se localizam as tensões principais. A
afirmação III está correta, pois as direções de superfície normais ao plano principal são sim
chamadas de eixos principais. Para finalizar, a afirmação IV está incorreta, pois as tensões que
atuam na direção dos eixos principais serão chamadas de tensões normais principais e não
tensões de cisalhamento.
2. B.
Explicação: As hipóteses que devem ser consideradas são:
1) A parte que será analisanda está distante tanto de cargas aplicadas quanto de vínculos da viga.
2) A viga apresenta plano de simetria.
3) Durante a flexão, a linha neutra permanecerá plana e perpendicular em relação às seções
transversais da viga.
4) A leite de Hooke é válida neste caso, uma vez que o material da viga é homogêneo.
5) As deflexões serão pequenas e as tensões irão permanecer abaixo do limite elástico do
material da viga.
6) A partícula está sujeita apenas à deflexão pura, não tendo presença de cargas axiais ou
cargas cortantes.
7) A viga se apresenta reta inicialmente.
Pela hipótese 3, a primeira afirmação é falsa. Pela hipótese 1, a segunda afirmação é falsa. Pela
hipótese 4, a quarta afirmação é verdadeira e pela hipótese 6, a última afirmação é também
verdadeira.
260
3. C.
Explicação: a afirmação I está incorreta, pois o baixo valor da tensão de cisalhamento nos per-
mitirá projetar vigas com espessuras de alma relativamente pequena. Além disso, a geometria
favorece na resistência do elemento. A afirmação II está correta, pois a tensão máxima de flexão
está localizada próxima às extremidades, enquanto a tensão máxima de cisalhamento está lo-
calizada na linha neutra, já justificando o motivo da afirmação III estar incorreta. Para finalizar,
a afirmação IV está correta, pois, de fato, podemos desconsiderar as áreas dos flanges de uma
Viga I devido à sua baixa espessura, utilizando apenas a área da alma por meio da equação
V
t max ≅
Aalma
Unidade 5
1. B.
I) Falso. Essa teoria é utilizada em materiais dúcteis.
II) Verdadeira.
III) Falso. Equivale a 50% do limite de escoamento do material.
IV) Falso. É utilizada, principalmente, para os materiais frágeis.
2. E.
I) Falso. Considera que não são isotrópicos.
II) Verdadeira.
III) Verdadeiro.
IV) Falso. Faz-se necessário o comparativo com o fator Kc.
V) Verdadeiro.
261
3. E.
Perceba, pela figura ilustrada, que a trinca apresenta um formato elipsoide e o tipo de modo
de propagação da falha é o modo I, conforme foi visto nesta unidade.
Descrição da Imagem: a figura mostra um paralelogramo com setas saindo de suas extremidades superior e inferior,
representando um carregamento axial na estrutura em questão. Temos também, na face esquerda, uma representação
de uma trinca em forma de uma elipse. Na elipse, temos uma seta que, em sua extremidade, está escrita a palavra “trinca”.
262
Utilizando a seguinte equação:
K βσ πa , substituindo, teremos:
K =1 500 3, 14 0, 021
K 128, 39MPa m
O fator de segurança é calculado da seguinte forma:
Kc
N= , substituindo, teremos:
K
58
N= = 0, 45
128, 39
Logo, o material irá falhar.
4. Primeiramente, precisamos calcular a resistência ao cisalhamento do material utilizando a

equação a seguir:
S ys 0, 50 S y , substituindo, teremos:
S ys 0, 50 400
S ys 200 MPa
Aplicando, agora, a equação da tensão de cisalhamento, considerando que cada um dos 4 para-
fusos possui um diâmetro de 30 mm e a força aplicada na estrutura ocasionando o cisalhamento
nos parafusos é de 109 000 N:
Á rea=3,14 (0,015)2 0, 00071 m2 , substituindo na equação do cisalhamento:

F 109000 N
t cis
4 A 5 0, 00071
t cis 30, 7 MPa
Agora, substituindo o resultado na equação do fator de segurança, teremos:
S ys 200
N
= = =
t 30, 7
N = 6, 5
Unidade 6
1. B.
Utilizando a equação de Kuhn-Hardrath, teremos:
1
q
a
1
r
Substituindo os valores:
1
q
0, 062 = 0,89
1
0, 25
263
2. C.
Utilizando a equação de Peterson, teremos:

Kf 1
q
Kt 1
Rearranjando a equação para isolar Kf :
q ( Kt 1) K f 1
K f q ( Kt 1) 1
Aplicando os valores:
K f 0, 89(1, 56 1) 1
K f = 1, 50
3. B.
A afirmação I está incorreta, pois as marcas de praia são, na verdade, ondulações provenientes
do movimento de início e parada que dão origem à trinca, não se relacionando com as estrias.
A afirmação II está correta, pois, de forma geral, todas as peças fraturadas devido à falha por
fadiga, irão, de fato, apresentar um padrão bastante típico, com aspecto polido e marcas de praia.
A afirmação III está correta, pois a sinergia entre ambos os fatores irá culminar em maior nível
de corrosão do material, neste caso, chamaremos a trincas de trinca por corrosão sob tensão
ou, ainda, de trincamento auxiliado pelo ambiente.
A afirmação IV está incorreta, pois existem diversas técnicas que fornecem de forma aproxima-
da o número de ciclos para falhar, por exemplo, o método da deformação-número de ciclos, o
método MFLE e até mesmo técnicas computacionais.
Unidade 7
1. C.
I- O item está incorreto, pois a constante do material será igual para ambos, pois são feitos do
mesmo material. O valor numérico desta constante é calculado da seguinte forma:
1 n 2
m1 m2 m , substituindo, teremos:
E
1 0, 352
m 7, 27 10 12 Pa 1
120, 7 109
264
II- O cálculo da constante geométrica é realizado da seguinte forma:
1 1 1
B , substituindo pelos raios 0,1 m e 0,08 m,, teremos:
2 R1 R2
1 1 1
B
2 0, 1 0, 08
B 0, 5 (22, 5) 11, 25
Logo, o item está incorreto.
III- O raio da região de contato entre as duas esferas pode ser calculado da seguinte forma:
m1 m2
a 3 0, 375 F , substituindo pelos valores obtidos nos iteens anteriores, teremos:
B

a 3 0, 375

7, 27 10 12 7, 27 10 12 22000
11, 25

a 3 0, 375 (1, 292 10 12 ) 22000
a 0, 0022m
Logo, este item é incorreto.
IV. Para obtermos a pressão máxima, precisamos calcular a pressão média atuante na região
central da área de contato utilizando a seguinte equação:
F
Pmédia , sendo :
pa 2
22000
Pmédia
3, 14 (0, 0022)2
Pmédia 1, 4 109 Pa
Para o cálculo da pressão má xima ( Pmáxima ) na região de contato basta utilizar a seguinte equação:
3
. 1, 4 109 Pa 2, 1 109 Pa=2,1GPa
Pmáxima Pmédia 15
2
Logo, o item está correto.
V. A tensão cisalhante máxima entre esferas é calculada da seguinte forma:
(21, 7 108 ) 1 2 0, 35 2

t 13máxima 1 0, 35 2(1 0, 35) , sendo :
2 2 9
t 13máxima 10.85 108 (0, 15 0, 297 1, 64 )
t 13máxima 6, 9 108 Pa
Logo, o item está correto.
265
2. D.
Para calcularmos a profundidade z, antes precisamos calcular os valores da constante geométrica

B, a constante do material m e o raio da região de contato a.
1º Passo:
Calcular a constante geométrica B:
1 1 1
B , substituindo pelos raios 0,18 m e considderando
2 R1 R2
a sup erf í cie da pista de rolamento como plana, ou seja, raio infinito, teremos:
1 1 1
B
2 0, 18
B 2, 78
2º Passo:
Calcular a constante do material:
1 n 2
m1 m2 m , substituindo n 0, 34 e E=113,8GPa, teremos:
E
1 0, 34 2
m 7, 77 10 12 Pa 1
113, 8 109
3º Passo:
Calcular o raio da região de contato:
m1 m2
a 3 0, 375 F , substituindo pelos valores obtidos nos iteens anteriores, teremos:
B
a 3 0, 375
7, 77 1012 7, 77 1012 12500
2, 78 9
Observe que a for ça de 12500 N foi dividida pela quantidade de esferas , no caso, por 9.
a 3 0, 375 (5, 59 10 12 ) 1388, 8
a 0, 0014 m
4º Paso:
Para calcularmos o valor da profundidade z, utilizaremos a equação a seguir:
2 2n
z a , substituindo pelos valores encontradoos anteriormente, teremos:
7 2n
2 (2 0, 34 )
z 0, 0014
7 (2 0, 34 )
z 0, 0014 0, 6511
z 0, 000911 m
266
3.
a) Para calcularmos a constante geométrica, utilizaremos a seguinte equação:
1 1 1
B , substituindo, teremos:
2 R1 R2
1 1 1
B 25
2 0, 06 0, 03
b) Como os cilindros são constituídos do mesmo material (alumínio), as constantes terão o

mesmo valor numérico, logo:
1 n 12 1 n 22
m1 e m2 , sendo:
E1 E2
m1 m2 , substituindo os valores, teremos:
1 0, 34 2
m1 m2 9
1, 23 10 11 Pa 1
71, 7 10
c) A largura da região de contato será duas vezes o valor do comprimento (a) que pode ser
calculado por:
2 m1 m2 F
a , substituindo, teremos :
p B L
2 1, 23 10 11 1, 23 10 11 8000
a
3, 14 25 0, 8
a 0, 637 (9, 84 10 13 ) 10000
a 0, 000079m
Logo, a largura da região de contato será: 0,000158 m.
d) Para calcularmos as tensões atuantes, precisamos determinar a pressão máxima:
F
Pmédia , substituindo, teremos:
2aL
8000
Pmédia 63, 3MPa
2 0, 000079 0, 8
Para calcularmos agora a pressão má xima, devemoss utilizar a equação abaixo:
Pmáxima 1, 273Pmédia , substituindo,teremos:
Pmáxima 1, 273 63, 3 80, 6 MPa
267
Com o valor obtido para a pressão máxima, podemos calcular as 3 tensões de compressão na
região central da área de contato entre os cilindros utilizando as seguintes equações:
σ x Pmáxima 80, 6 MPa

σ y Pmáxima 80, 6 MPa
σ z 2ν Pmáxima 2 0, 34 80, 6 54, 8MPa
e) A tensão de cisalhamento máxima pode ser calculada pela seguinte equação:
t máxima 0, 304 Pmáxima , substituindo, teremos:

t máxima 0, 304 80, 6
t máxima 24, 50 MPa
4. B.
A questão pede o valor da área de contato entre a superfície do cilindro e a do plano onde este
se movimenta. Para calcularmos esta área de contato, precisamos encontrar o valor da medida
de a, como mostra a Figura a seguir
2a
L
Figura: Representação da área de contato entre o cilindro e a superfície
Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura mostra um retângulo onde seu comprimento está indicado com a letra “L” e a sua largura
está indicada por “2a”.
A área será calculada utilizando a seguinte equação:
A=2 × a × L, substituindo, teremos:

A=2 × a × 2=4a
Precisamos calcular o valor de a para conseguirmos obter a área e, para isto, iremos utilizar os
seguintes passos:
268
1º Passo:
Calcular a constante geométrica B:
1 1 1
B , substituindo pelos raios 0,05 m e considderando
2 R1 R2
a sup erf í cie do cilindro e da sup erf í cie plana, ou seja, a sup erf í cie plana tem raio infinito, teremos:
1 1 1
B
2 0, 05
1 1 1
B
2 0, 05 0
B 10
2º Passo:
Calcular a constante do material:
1 n 2
m1 m2 m , substituindo n 0, 30 e E=168,96GPa, teremos:
E
1 0, 302
m
168, 96 109
m 5, 39 10 12 Pa 1
3º Passo:
Calcular a metade da largura da área de contato (a):
2 m1 m2 F
a2 , substituindo pelos valores obtidos nos itenss anteriores, teremos:
p B L
a 2
0, 637
5, 39 10 12 5, 39 10 12 9000

10 2
a 2 0, 637 (1, 08 10 12 ) 4500
a 0, 000056 m
4º Paso:
Para calcularmos o valor da área, basta substituirmos o valor de a na equação da área, logo:
A 4a
A 4 0, 000056
A 0, 000224 m2
269
Unidade 8
1. E.
A afirmação I está incorreta, pois malhas mais finas tendem a apresentar melhores resultados.
A afirmação II está correta, pois melhores resultado tendem a ocupar maior tempo de proces-
samento. A afirmação III está incorreta, pois a maioria dos softwares de análise de elementos
finitos realizam a composição dos elementos de forma automática. Por fim, a afirmação IV está
correta, pois os elementos citados, de fato, tendem a apresentar bom tempo de processamento
e bons resultados.
2. B.
A primeira afirmação é verdadeira, pois uma malha mais refinada significa uma malha com
mais elementos e nós que vão garantir resultados mais reais. A segunda afirmação é falsa, pois
determinar a condição de contorno de um elemento em atuação não é fácil. Determinar o que
será levado em consideração em relação ao ambiente externo e seus pontos de apoio pode-
rão influenciar significativamente no resultado final. A terceira afirmação é verdadeira, pois a
restrição física em um nó pode, por exemplo, tornar o seu modelo infinitamente rígido, sendo,
portanto, um exagero da restrição física. A última afirmação está incorreta, pois, ao deixar de
aplicar condições de contorno, ou seja, ao deixar de especificar um ambiente de atuação, então
seu objeto poderá falhar no ambiente real de atuação, uma vez que uma elevada temperatura,
por exemplo, não foi considerada.
3. B.
A afirmação I está correta, pois, de fato, os erros computacionais são referentes aos arredon-
damentos realizados nos cálculos, contudo, esse erro é proveniente do próprio código de
programação do software utilizado. A afirmação II está correta, pois a utilização de uma malha
finita de elementos introduz erros na geometria da peça, por exemplo, não arredondando da
forma correta, e este fato não está relacionado ao arredondamento numérico citado na primeira
afirmação.
Unidade 9
1. D.
a) A alternativa está incorreta, pois o projeto é um esforço temporário.
b) A alternativa está incorreta, pois um projeto também pode ser encerrado caso a equipe de
gestão ou cliente decida encerrar o projeto.
c) A alternativa está incorreta, pois um projeto é a realização de novos produtos ou serviços,

pois dependem das necessidades dos clientes que são únicas.
d) A alternativa está correta.
e) Temos uma alternativa correta, logo este item está incorreto.
270
2. C. De acordo com o PMBOK (2013), os cinco grupos de processos da gestão de projetos são:
iniciação, planejamento, execução, monitoramento e controle, e encerramento
3. D. De acordo com o que foi visto na unidade sobre o Diagrama de Gantt, ele apresenta uma
escala de tempo bem definida.
4. D. O método do caminho crítico é uma técnica de análise de rede do cronograma que possibilita
calcular o tempo de folga ou flexibilidade do cronograma para cada um dos diversos caminhos
existentes de rede com a utilização dos cálculos das datas.
5. E. As técnicas de diagramação são: Diagrama de causa e efeito, sistema ou fluxograma e dia-

grama de influência, logo, todos os itens estão errados.
6. O diagrama Ishikawa pode ser respondido de várias formas, pois cada gestor irá identificar ris-
cos diferentes. Também não é necessário ter 8 motivos, podem ser mais ou menos. Você pode
acrescentar mais riscos que você tenha identificado na leitura do problema. Para servir como
um guia e não como uma resposta absoluta segue a proposta de resposta:
Problemas Burocracias Acidentes

financeiros
ATRASO
NA
ENTREGA
Equipe Liderança Equipamentos
Figura: Diagrama Causa e Efeito para o Problema da Unidade

Fonte: o autor.
Descrição da Imagem: a figura ilustra um exemplo do diagrama espinha de peixe. A figura possui uma linha central que
termina com uma seta apontando para um círculo onde está escrito o termo “Atraso na entrega”. Em cima e embaixo
da linha central temos 8 linhas inclinadas, onde, em cada linha, existe um retângulo escrito “problemas financeiros”,
“burocracias”, “acidentes”, “equipe”, “liderança” e “equipamentos”.
271
Unidade 1
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 10113 - Parafuso de cabeça cilíndrica com
fenda – Grau de produto A. ABNT, 2010.
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retos e helicoidais). ABNT, 1981.
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Unidade 2
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