Tópico Torno

CENFIM Operação e Programação CNC
NÚCLEO DE ERMESINDE Pág. 1
CÓDIGOS E FUNCÕES DE PROGRAMAÇÃO PARA TORNO
ACRAMATIC 2100E
Unidades de programação
G71 – unidades métricas
G70 – unidades em polegadas
Carregar uma ferramenta
T – número da ferramenta
M6 – a torreta gira no sentido do caminho mais próximo e no local onde se encontra
M6.1 – a torreta gira no sentido do caminho mais próximo e num local definido pelo
operador
M6.2 – a torreta gira no sentido horário e no local onde se encontra
M6.3 – a torreta gira no sentido anti-horário e no local onde se encontra
Velocidades de corte e de rotação
G97 – velocidade de rotação em R.P.M. G97 S2500
G96 – velocidade de corte em m/min G96 S150
Sentido de rotação da bucha
M3 – sentido horário (CW)
G97 S2500 M3
M4 – sentido anti-horário (CCW)
G97 S250 M4
M5 – sem rotação (OFF)
Avanços de trabalho
G94 – avanço de trabalho em mm/min
G94 F1200
G95 – avanço de trabalho em mm/rotação
G95 F0.25
Refrigeração
M8 – refrigeração externa
M27 – refrigeração interna
M9 – sem refrigeração
Outras funções M
M13 – Liga a refrigeração e a rotação da árvore no sentido horário
M14 – Liga a refrigeração e a rotação da árvore no sentido anti-horário
M0 – paragem do programa
M1 – paragem opcional
M30 – fim de programa, com retorno ao início do mesmo

M2 – fim do programa, sem retorno ao início do mesmo
M86 – avanço do ponto
M87 – recuo do ponto
M62 – as coordenadas do programa são introduzidas ao diâmetro
M63 - – as coordenadas do programa são introduzidas ao raio
G98.1 – permitem definir um ponto onde seja possível a troca de ferramenta mesmo como
ponto intermédio
Tipos de coordenadas
G90 – coordenadas Absolutas
G91 – coordenadas Relativas (Incrementais)
G90 – coordenadas absolutas - Todas as coordenadas utilizadas na programação são
definidas relativamente ao Zero Peça, ou seja em relação ao ponto X0, Z0.
G91 – coordenadas relativas - Todas as coordenadas utilizadas na programação são
definidas relativamente ao último ponto onde se encontra a ferramenta
G0 – deslocamento rápido entre dois pontos
Ex.: G0 X48.0 Z-26.0
X - Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo X (diâmetro)
Z – Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo Z (comprimento)
E – ângulo que a ferramenta descreve entre o ponto de origem e o ponto de destino. Este
ângulo é medido em relação ao eixo X.

L – raio que define o comprimento da trajectória, quando utilizado as coordenadas
polares.
G1 – deslocamento entre dois pontos em avanço de trabalho
Ex.: G1 X48.0 Z-37.0
polares.
,R – cria um arredondamento no ponto final da trajectória.
,C – cria um chanfro a 45º no ponto final da trajectória
G2 – Interpolação circular no sentido horário
Ex.: G1 X40 Z0
G2 X60 Z-29.94 P10

polares.
I – distância entre o ponto de origem do arco e o centro do mesmo em X
K - distância entre o ponto de origem do arco e o centro do mesmo em Z
G3 – Interpolação circular no sentido anti - horário
Ex.: G1 X40 Z0
G3 X60 Z-29.94 P10
polares.
I – distância entre o ponto de origem do arco e o centro do mesmo em X
K - distância entre o ponto de origem do arco e o centro do mesmo em Z

Compensação de raio
G40 – anula a compensação de raio (TNR OFF)
G41 – compensação á esquerda
G42 – compensação á direita
G92 – limitação de velocidade
Ex.: G92 S2500
A árvore fica limitada à velocidade máxima de rotação de 2500 rotações por minuto)
G52 – definição do um novo ponto zero
Ex.: G52 Z-55
G28 – Retorno ao ponto de referência da máquina
X, Z – coordenadas do ponto intermédio
G29 – retorno do ponto de referência da máquina
X , Z – coordenadas do ponto final

G73 - ciclo de desbaste longitudinal
O diâmetro da peça, segundo o eixo X, não diminui ao longo do contorno a desbastar. O
esforço de corte é segundo o eixo Z.
Ex.: G0 X40 Z2
G73 U0.5 W0.5 I0.25 K0.25 D2 E1 Q2 [BEGIN1] – [END1]
X – ponto inicial do ciclo em X
Z - ponto inicial do ciclo em Z
D – espessura de cada passagem de desbaste
I – espessura da ultima passagem de desbaste em X
K – espessura da ultima passagem de desbaste em Z
U – sobreespessura para acabamento em X
W – sobreespessura para acabamento em Z
E – valor de afastamento da ferramenta para retorno ao ponto de início do ciclo, este
deslocamento é feito a 45º
Q – comportamento do ciclo quando encontra desníveis ao diâmetro (mudança de dum
diâmetro maior para um menor), e quando detecta um deslocamento com uma inclinação
superior à inclinação do ângulo de folga da ferramenta.
Q0 (full profile) – os desníveis ao diâmetro são todos maquinados, se detectar um ângulo
superior ao ângulo de folga da ferramenta, não o desbasta ao longo do ciclo, mas na
passagem final do mesmo ciclo a forma do contorno é totalmente maquinada.
Q1 (skip recesses) – não maquina desníveis ao longo do ciclo de desbaste, na passagem
final do mesmo ciclo os desníveis são totalmente maquinados e de uma vez só.
Q2 (ignore tool angle check) – a forma é totalmente maquinada ao longo do ciclo de
desbaste, no final é dada a última passagem.
Q3 (skip recesses, ignore tool angle check) – não maquina desníveis. Todos os ângulos
encontrados superiores ao ângulo de folga da ferramenta são maquinados.
Recomenda-se que seja sempre utilizada opção Q2, de forma a que seja o operador a ter
em conta se é possível maquinar determinados desníveis e ângulos.
[BEGIN] – define onde inicia o contorno a ser desbastado, este parâmetro é seguido de
um número que tem como objectivo identificar o contorno a ser maquinado
[END] – define onde termina o contorno a ser desbastado
Os seguintes parâmetros do ciclo são apenas utilizados quando o operador se encontra a
fazer a programação do modelo na opção da máquina RAP, de forma a facilitar a sua
programação.
O – permite ao operador definir se pretende só desbaste, ou desbaste e acabamento
R – permite seleccionar o número da ferramenta a utilizar no acabamento
V – define como vai ser realizada a troca de ferramenta (M6, M6.1, M6.2, M6.3)
L – permite seleccionar o tipo de aproximação ou afastamento à peça:
1º em Z e depois em X
1º em X e depois em Z
X e Z em simultâneo
G74 – ciclo de desbaste frontal
A diferença entre este ciclo e o longitudinal é somente na direcção das passagens de
corte ou seja, o esforço é feito segundo o eixo X. O contorno deve ser definido do ponto
superior para o ponto inferior (ao diâmetro).
Ex.: G0 G62 G90 X62 Z2
G74 G90 D2 I0.1 K0.5 U0.1 W0.2 E1 Q2
D – espessura de cada passagem de desbaste
I – espessura da ultima passagem de desbaste em X
K – espessura da ultima passagem de desbaste em Z
E – valor de afastamento da ferramenta para retorno ao ponto de início do ciclo, este
deslocamento é feito a 45º
Os restantes parâmetros são iguais aos do ciclo G73
G75 – ciclo de cópia ou de forma
As passagens do desbaste são paralelas ao contorno a maquinar. Para peças que
possuam um contorno ( por exemplo: peças fundidas ou forjadas), pode ser vantajoso
que as passagens de desbaste sejam executadas paralelamente ao contorno acabado da
peça ( com isto o corte de material não será interrompido)
Ex.:G0 G62 G90 X62 Z2
G75 G90 D2 I0.5 K0.1 U0.4 W0.1 E1 Q2
D – número de passagens de desbaste
I – espessura do material a ser maquinado em X
K – espessura do material a ser maquinado em Z
G72 – ciclo de acabamento
Ex.: G0 X40 Z2
G72 [BEGIN1] – [END1]
[BEGIN] – define onde inicia o contorno a ser acabado, este parâmetro é seguido de um
número que tem como objectivo identificar o contorno a ser maquinado
[END] – define onde termina o contorno a ser acabado

G81 – ciclo de furacão simples
Ex.: G81 G90 Z-50 R0 W2
G0
Z – comprimento a furar
R – ponto absoluto em Z, onde pretende iniciar a furação
W – Ponto absoluto em Z para onde recua a ferramenta após terminar o furo
(plano de segurança)
G82 – ciclo de furacão simples com pausa
Ex.:G82 G90 Z-50 R0 W2
G0
Os parâmetros a definir são iguais aos do ciclo G81
G83 – ciclo de furação incremental, com vários tipos de furação
Ex.:G83 G90 Z-50 R0 W2 K5 J1
G0
Z – comprimento a furar
R – ponto absoluto em Z, onde pretende iniciar a furação
K – profundidade de cada incremento
W – Ponto absoluto em Z para onde recua a ferramenta após terminar o furo (plano de
segurança)
J – modo de execução do furo
J1 – incremento variável, pausa após cada incremento para quebrar a apara
J2 – incremento variável, pequeno recuo da ferramenta após cada incremento para
quebrar apara e refrigerar a broca
J3 - incremento variável, recuo da ferramenta ao plano de segurança após cada
incremento para quebrar apara, refrigerar a broca e limpar o furo
J11 – incremento constante, pausa após cada incremento para quebrar a apara
J12 - incremento constante, pequeno recuo da ferramenta após cada incremento para
quebrar apara e refrigerar a broca
J13 - incremento constante, recuo da ferramenta ao plano de segurança após cada
incremento para quebrar apara, refrigerar a broca e limpar o furo
G35 – canais exteriores
A máquina determina se o canal é interior ou exterior conforme o posicionamento da
ferramenta ao diâmetro antes do ciclo.
Ex.:G0 G62 G90 X62 Z-30 – posicionamento no ponto superior esquerdo do canal ( ponto
de início)
G75 G62 G90 X50 Z-2.5 D10 ,C0.5 P1 I5 K0.1 F0.05 E2
X – diâmetro do canal no canto inferior direito
Z – cota em Z no canto inferior direito
D – espessura a maquinar ao diâmetro

,C – valor do chanfro a 45º nos cantos superiores
,R – valor do raio nos cantos superiores
P – valor do raio nos cantos inferiores
I – incremento na profundidade em Z
A – inclinação da face esquerda do canal
B - inclinação da face direita do canal
K – sobreespessura para acabamento em X e Z
F – avanço de acabamento
E – avanço de saída
G35 – canais interiores
A máquina determina se o canal é interior ou exterior conforme o posicionamento da
Ex.:G0 G62 G90 X28 Z-30 – posicionamento no ponto inferior esquerdo do canal ( ponto
de início)
G75 G62 G90 X40 Z-10 D10 ,C0 P0 I5 K0.1 F0.05 E2
X – diâmetro do canal no canto superior direito
Z – cota em Z no canto superior direito
D – espessura a maquinar ao diâmetro
,C – valor do chanfro a 45º nos cantos inferiores
,R – valor do raio nos cantos inferiores

P – valor do raio nos cantos superiores
I – incremento na profundidade em Z
A – inclinação da face esquerda do canal
B - inclinação da face direita do canal
K – sobreespessura para acabamento em X e Z
F – avanço de acabamento
E – avanço de saída
G34 – ciclo de roscar exterior, múltiplas passagens
A máquina determina se a rosca é interior ou exterior conforme o posicionamento da
Ex.:G0 X35.5 Z2
G34 G62 G90 X32.9165 Z-30 K1.5 D1.389 P0.2 E0.1 H0.05 S500 A30 C2 R2 Q1
X – diâmetro interior da rosca
Z – comprimento final da rosca em Z
K – passo da rosca
F – Variação do passo, esta opção permite fazer variar o passo da rosca ao longo de
um determinado comprimento.
D – altura do dente da rosca
P – profundidade de corte da 1ª passagem

E – profundidade de corte das seguintes passagens (incremento)
H – sobreespessura para acabamento
A – ângulo de entrada compreendido entre 1º a 89º
C – método de roscagem
C1 – Const. VOl, 1 edge
Volume de material constante, esforço de corte num só flanco
C2 – Const. VOl, 2 edges
Volume de material constante, esforço de corte nos dois flancos
C3 – Const. Depth, 1 edge
Profundidade de passe constante, esforço de corte num só flanco
C4 – Const. Depth, 2 edges
Profundidade de passe constante, esforço de corte nos dois flancos
R – distância da saída de ferramenta em Z, ou seja, a ferramenta desloca-se esta
distância com um trajecto de 45º no final da rosca
Q – nº de entradas
I – desnível no caso de roscas cónicas, diferença entre diâmetros no comprimento
de rosca
S – rotação para acabamento na última passagem

G33 – roscar exterior
Neste ciclo só é efectuada uma passagem, ou seja, é removido todo o material de uma
só vez. A máquina determina se a rosca é interior ou exterior conforme o posicionamento
da ferramenta ao diâmetro antes do ciclo.
Ex.:G0 X35.5 Z2
G33 G62 G90 X32.9165 Z-30 K1.5 Q1 R2
F – Variação do passo, esta opção permite fazer variar o passo da rosca ao longo de um
determinado comprimento.
I – desnível no caso de roscas cónicas, diferença entre diâmetros no comprimento de
rosca
G32– roscar exterior em polegadas
Ex.:G0 X25.4 Z2
G32 G62 G90 X21.33 Z-30 K8 Q1 R2
rosca
K – número de fios na polegada

G34 – ciclo de roscar interior, múltiplas passagens
Ex.:G0 X32.9165 Z2
G34 G62 G90 X35 Z-30 K1.5 D1.389 P0.2 E0.1 H0.05 S500 A30 C2 R2 Q1
X – diâmetro exterior da rosca
D – altura do dente da rosca
P – profundidade de corte da 1ª passagem
E – profundidade de corte das seguintes passagens (incremento)
H – sobreespessura para acabamento
A – ângulo de entrada compreendido entre 1º a 89º
R – distância da saída de ferramenta em Z, ou seja, a ferramenta desloca-se esta distância
com um trajecto de 45º no final da rosca
C – método de roscagem
I – desnível no caso de roscas cónicas, diferença entre diâmetros no comprimento de rosca
S – rotação para acabamento na última passagem

G33 – roscar interior
Neste ciclo só é efectuada uma passagem, ou seja, é removido todo o material de uma só
vez. A máquina determina se a rosca é interior ou exterior conforme o posicionamento da
Ex.:G0 X32.9165 Z2
G33 G62 G90 X35 Z-30 K1.5 Q1 R2
X – diâmetro exterior da rosca
rosca
G32– roscar interior em polegadas
Ex.:G0 X21.33 Z2
G32 G62 G90 X25.4 Z-30 K8 Q1 R2
rosca
K – número de fios na polegada

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G71 – unidades métricas

G70 – unidades em polegadas

Carregar uma ferramenta

M6 – a torreta gira no sentido do caminho mais próximo e no local onde se encontra

M6.2 – a torreta gira no sentido horário e no local onde se encontra

M6.3 – a torreta gira no sentido anti-horário e no local onde se encontra

Velocidades de corte e de rotação

G97 – velocidade de rotação em R.P.M. G97 S2500

G96 – velocidade de corte em m/min G96 S150

Sentido de rotação da bucha

M3 – sentido horário (CW)

M4 – sentido anti-horário (CCW)

M5 – sem rotação (OFF)

G94 – avanço de trabalho em mm/min

G95 – avanço de trabalho em mm/rotação

M27 – refrigeração interna

M13 – Liga a refrigeração e a rotação da árvore no sentido horário

M14 – Liga a refrigeração e a rotação da árvore no sentido anti-horário

M30 – fim de programa, com retorno ao início do mesmo

M2 – fim do programa, sem retorno ao início do mesmo

M86 – avanço do ponto

M87 – recuo do ponto

M62 – as coordenadas do programa são introduzidas ao diâmetro

M63 - – as coordenadas do programa são introduzidas ao raio

G90 – coordenadas Absolutas

G91 – coordenadas Relativas (Incrementais)

G90 – coordenadas absolutas - Todas as coordenadas utilizadas na programação são

definidas relativamente ao Zero Peça, ou seja em relação ao ponto X0, Z0.

G91 – coordenadas relativas - Todas as coordenadas utilizadas na programação são

definidas relativamente ao último ponto onde se encontra a ferramenta

G0 – deslocamento rápido entre dois pontos

Ex.: G0 X48.0 Z-26.0

X - Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo X (diâmetro)

Z – Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo Z (comprimento)

ângulo é medido em relação ao eixo X.

L – raio que define o comprimento da trajectória, quando utilizado as coordenadas

G1 – deslocamento entre dois pontos em avanço de trabalho

Ex.: G1 X48.0 Z-37.0

X - Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo X (diâmetro)

Z – Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo Z (comprimento)

ângulo é medido em relação ao eixo X.

L – raio que define o comprimento da trajectória, quando utilizado as coordenadas

,R – cria um arredondamento no ponto final da trajectória.

,C – cria um chanfro a 45º no ponto final da trajectória

G2 – Interpolação circular no sentido horário

G2 X60 Z-29.94 P10

X - Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo X (diâmetro)

Z – Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo Z (comprimento)

ângulo é medido em relação ao eixo X.

L – raio que define o comprimento da trajectória, quando utilizado as coordenadas

,R – cria um arredondamento no ponto final da trajectória.

,C – cria um chanfro a 45º no ponto final da trajectória

I – distância entre o ponto de origem do arco e o centro do mesmo em X

K - distância entre o ponto de origem do arco e o centro do mesmo em Z

G3 – Interpolação circular no sentido anti - horário

G3 X60 Z-29.94 P10

X - Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo X (diâmetro)

Z – Ponto destino para onde se desloca a ferramenta no eixo Z (comprimento)

ângulo é medido em relação ao eixo X.

L – raio que define o comprimento da trajectória, quando utilizado as coordenadas