8.1 - Processos de Fabricação - 80pgs

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Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 80 Patrocínio

TREINAMENTO ESPECIALIZADO
WWW.ISQI.COM.BR Processos de Fabricação
Sumário
1. Conceitos............................................................................................................................. 2
1.1. Processos mecânicos ................................................................................................... 3
1.2. Processos metalúrgicos ................................................................................................ 3
2. Processos metalúrgicos....................................................................................................... 4
2.1. Fundição ....................................................................................................................... 4
2.1.1. Etapas do processo de fundição .................................................................. 5
2.1.2. Processos de fundição ............................................................................... 11
2.1.3. Principais ligas para fundição..................................................................... 24
2.1.4. Fundição – metalurgia ................................................................................ 26
2.1.5. Defeitos de fundição................................................................................... 28
2.1.6. Inspeção de peças e componentes fundidos ............................................. 33
2.1.7. Reparos e retrabalho.................................................................................. 35
2.2. Metalurgia do pó ......................................................................................................... 36
3. Processos mecânicos........................................................................................................ 38
3.1. Conformação plástica (conformação mecânica) ......................................................... 38
3.1.1. Conceitos ................................................................................................... 38
3.1.2. Classificação .............................................................................................. 40
3.1.3. Laminação.................................................................................................. 41
3.1.4. Forjamento ................................................................................................. 54
3.1.5. Trefilação e estiramento............................................................................. 62
3.1.6. Extrusão ..................................................................................................... 66
3.1.7. Estampagem .............................................................................................. 71
3.1.8. Inspeção de semi-acabados conformados mecanicamente....................... 74
4. Comparação entre processos............................................................................................ 78
4.1. Acabamento superficial............................................................................................... 78
4.2. Características microestruturais e mecânicas............................................................. 78
5. Bibliografia......................................................................................................................... 80
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1. Conceitos
Os processos de fabricação envolvendo materiais metálicos visam à produção de
componentes que tenham as propriedades necessárias à finalidade a que se destinam.
Essas se constituem em propriedades externas ou de superfície – geometria, qualidade
superficial – e propriedades intrínsecas – resistência mecânica, tenacidade, dureza,
resistência à corrosão, resistência à abrasão, isotropia, ductilidade, entre outras. Isso é
válido, quer para produtos na sua condição de uso final, quer para semi-acabados.
A conformação dos metais é uma denominação genérica que abrange os processos
utilizados para obterem-se algumas das propriedades desejáveis para um determinado
produto metálico, dentro das limitações impostas pela liga em si (composição química).
Esses processos visam, basicamente, dar forma aos metais (geometria e qualidade
superficial) embora também tenham uma forte contribuição para a obtenção de algumas
propriedades intrínsecas dos mesmos.
Podem-se dividir os processos de conformação por dois critérios básicos:
Processos mecânicos, que conformam os metais pela aplicação de tensões.
Processos metalúrgicos, que conformam os metais pela aplicação de
temperaturas.
No caso do lingotamento contínuo (em inglês, continuous ingot casting) do aço (Fig. 1), em
usinas siderúrgicas, ambos os tipos de processos ocorrem; há a solidificação do aço quase
ao mesmo tempo em que este está sendo laminado.
Fig. 1 – esquema de um lingotamento contínuo

O esquema da Fig. 2 mostra um fluxograma dos processos de conformação dos metais.
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Fig. 2 – fluxograma geral dos processos de conformação metálica (M. Prates, Solidificação e
Fundição de Metais e Ligas)
1.1. Processos mecânicos

Os processos mecânicos podem ser subdivididos em função da tensão utilizada ( –
símbolo de tensão de tração ou compressão letra grega "sigma"). Essa tensão pode ser
menor ou maior do que a tensão de ruptura do metal ( r). Por esse critério, os processos de
conformação mecânica podem ser de dois tipos: conformação por deformação plástica ( <
r) e conformação por corte de usinagem ( > r).
Embora não sejam exatas, as denominações consagradas para esses processos são:
conformação mecânica por deformação plástica (em inglês, plastic forming)
conformação mecânica. Exemplos: forjamento, laminação, trefilação.
conformação por corte de usinagem usinagem (em inglês, machining).
Exemplos: torneamento, fresamento, retificação, polimento.
1.2. Processos metalúrgicos

Os processos metalúrgicos podem ser subdivididos em função da temperatura utilizada (T).
Essa temperatura pode ser menor ou maior do que a temperatura de fusão do metal (Tf). Por
esse critério, os processos metalúrgicos podem ser de dois tipos: conformação por
solidificação (T > Tf) e conformação por sinterização (T < Tf).
Embora não sejam exatas, as denominações consagradas para esses processos são:
conformação por solidificação fundição (em inglês, foundry, casthouse, casting,
fusion ou melting) lingotamento (em inglês, pouring, teeming, casting ou molding)
e soldagem (em inglês, welding ou soldering).
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conformação por sinterização metalurgia do pó (em inglês, powder metallurgy).

Na presente apostila serão abordados os processos de conformação mecânica por
deformação plástica (aqui denominados apenas "conformação mecânica") o processo de
metalurgia do pó e os processos de fundição.
2. Processos metalúrgicos
2.1. Fundição
A fundição é um dos processos de conformação mais antigos da história do homem; faz
parte das atividades humanas há mais de 4.000 anos. Foi e é considerada arte, artesanato,
técnica, ciência e tecnologia / engenharia. Ainda é um pouco de tudo isso; os processos hoje
utilizados foram desenvolvidos de forma empírica e ainda nos nossos dias a fundição tem
um forte componente prático e tradicional baseado na experiência dos mestres de fundição.
Mas a tecnologia também está presente e muitos processos de fundição foram
desenvolvidos a partir de concepções de engenharia e com o uso de metodologia científica.
O processo consiste no preenchimento de um molde (em inglês, molde, die ou matrix) cujo
vazio interno possui o formato da peça que se quer obter, com metal fundido (em inglês, cast
metal). O metal líquido irá ocupar esse vazio, denominado de "cavidade do molde" (em
inglês, mold cavity) e se solidificará no formato da peça. Após o resfriamento, o molde é
aberto para a desmoldagem (em inglês, shakeout) (vide 2.1.1.5) e a peça assim obtida é
denominada "como fundida" (em inglês, as cast) ou no estado "bruto de fusão" (em inglês,
rough-cast).
Além da cavidade do molde, são necessários outros vazios, para encaminhar o metal líquido
até a(s) cavidade(s) do molde, denominados "canais" (em inglês, gate) e para alimentação
da peça durante a solidificação, denominados "massalotes", "montantes" ou "alimentadores"
(vide 2.1.1.4).
A fundição permite a obtenção de peças de geometria complexa. Presta-se à produção de
componentes dos mais variados tamanhos e massas. Por outro lado, tem restrições para se
conseguir tolerâncias dimensionais estreitas e acabamento superficial de baixa rugosidade.
As propriedades mecânicas e a tenacidade de um metal ou liga fundido são sempre piores
em relação às propriedades correspondentes obtidas por conformação mecânica, para o
mesmo metal ou liga. Outra restrição são peças com paredes muito finas ou de geometria
muito intrincada aliada a tolerâncias dimensionais mais estreitas que não podem ser obtidas
por usinagem posterior. Algumas peças obtidas por esse processo podem ser vistas na Fig.
3.
Os metais mais utilizados são: ferros fundidos, pela facilidade de obtenção e baixo custo que
representam; aços; alumínio e suas ligas; ligas de cobre (latão, bronze); de chumbo; de
estanho; de zinco (zamak); de níquel e de magnésio.
As áreas atendidas pela fundição também são muito variadas. Desde vasos de pressão,
bombas, válvulas, tubulação, componentes de máquinas, carcaças e autopeças até tampos
de bueiros, passando por objetos de decoração e arte (esculturas), móveis, próteses e
órteses para aplicação médica e odontológica e ourivesaria.
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Fig. 3 – peças de geometria complexa obtidas por fundição
2.1.1. Etapas do processo de fundição
2.1.1.1. Fusão
A etapa de fusão (em inglês, fusion ou melting) é realizada a partir de fornos, onde a carga
pode ser composta de sucata (em inglês, scrap ou junk) lingotes (em inglês, ingot) de
primeira fusão, ligas-mãe (em inglês, master alloy), inoculantes (em inglês, inoculant) e
escória (em inglês, slag). Os mais comuns são os fornos a combustível (em inglês, fuel fired
furnace) (Fig. 4) e os elétricos (em inglês, electric furnace) (Fig. 5).
Nessa etapa pode ser feito, se necessário, o refino da liga, por oxidação de impurezas, pelo
uso controlado de escória ou por borbulhamento de gases. A composição do banho é
verificada durante o processo e imediatamente antes do vazamento (em inglês, pouring) da
corrida, para os devidos acertos dos teores de elementos de liga, utilizando-se ligas-mãe ou
metal base, com lingotes de primeira fusão.
É comum que o metal líquido seja vazado em um recipiente intermediário para transportá-lo
entre o forno e o(s) molde(s); este recipiente leva o nome de "panela de vazamento" [em
inglês, pouring (basket ou box)] (Fig. 6).
Alguns tratamentos, denominados de inoculação (em inglês, inoculation), são realizados
momentos antes do vazamento ou na própria panela de vazamento. Visam uniformizar a
estrutura de solidificação (vide 2.1.4.1 e Fig. 36) e, no caso de ferros fundidos, a obtenção
de ferro fundido nodular.
O vazamento da corrida na panela é realizado a uma temperatura maior do que aquela
especificada para de enchimento do molde. A temperatura de transferência do metal líquido
para a panela é denominada de "temperatura da corrida"; a temperatura de vazamento da
panela no molde (Fig. 7) é denominada "temperatura de vazamento" (em inglês, pouring
temperature) e deve ser um pouco superior à temperatura de fusão, para ser possível o
metal líquido ocupar os vazios do molde antes de iniciar a solidificação. A diferença entre a
temperatura de vazamento e a temperatura de fusão (em inglês, melting time) é denominada
"superaquecimento" (em inglês, superheating). Essa diferença não pode ser muito pequena,
para que o líquido não inicie a solidificação antes de ocupar a cavidade do molde e não pode
ser muito grande, para evitar reações com o material do molde e para reduzir os custos de
energia na etapa de fusão.
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Fig. 4 – fornos a combustível típicos, mostrando faixa de temperaturas de trabalho t;

capacidade C e velocidade de fusão V.
Tipos descontínuos: (a) cadinho; (b) soleira (reverberatório); (c) conversor (para refino de
aço) e (d) rotativo (reverberatório). Tipo contínuo: (e) cubilô (muito usado para ferro fundido)
(V. Kondic, Princípios Metalúrgicos de Fundição)
Fig. 5 – fornos elétricos típicos, mostrando faixa de temperaturas de trabalho t; capacidade C

e velocidade de fusão V.
(a) resistência; (b) elemento resistor em forma de barra; (c) arco direto; (d) canal, baixa
freqüência; (e) cadinho, alta ou baixa freqüência e (f) arco indireto (V. Kondic, Princípios
Metalúrgicos de Fundição)
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Fig. 6 – transferência do metal líquido do forno para a panela de vazamento

Outra variável importante é o controle da velocidade de vazamento do metal líquido. Se alta,
pode provocar a erosão das paredes internas do molde; se for baixa, pode haver o
aquecimento excessivo do molde pela irradiação de calor do metal líquido e a conseqüente
expansão do molde.
Também se deve ter o cuidado com a limpeza da panela de vazamento, para não
contaminar o metal fundido com pedaços de refratários e restos de escória, que poderão
gerar defeitos na peça fundida.
2.1.1.2. Utilização e confecção do modelo

Para que a cavidade do molde tenha o formato da peça a ser produzida, é necessária a
confecção de um modelo (em inglês, pattern), que incorpora o "positivo"; isto é, a geometria
da peça a ser fundida. O modelo pode ter, além da geometria da peça, os canais previstos
para o escoamento do metal líquido e para a alimentação da cavidade do molde, que é o
"negativo" da peça. É importante que o modelo tenha uma geometria que facilite sua
desmoldagem do molde de fundição, além de um tratamento superficial com a mesma
finalidade.
Podem ser utilizados diversos materiais para a confecção do modelo. Madeira, plástico,
metal e isopor são os mais usados para essa finalidade. O critério de escolha é função do
metal a ser vazado, do número de peças a serem produzidas, do processo de fundição
escolhido e do custo.
Os vazios do molde serão obtidos pela presença do modelo. Como, na maioria dos
processos de fundição, o molde é bipartido, o modelo também é dividido em duas partes,
cada uma delas com a respectiva geometria dos vazios de cada metade do molde (Fig. 8).
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Fig. 7 – vazamento do metal líquido, da panela para o molde
Fig. 8 – modelo de fundição (positivo), em duas partes, para formar o vazio no molde
(negativo)
2.1.1.3. Utilização e confecção de machos

Se a peça a ser produzida tiver uma cavidade, ou uma parte interna vazia, o volume desta
cavidade precisa ser preenchido fisicamente, para que o metal líquido não o ocupe. Essa é a
função do "macho" (em inglês, core ou tap). O modelo deve imprimir a cavidade no molde; o
macho é inserido nesta cavidade, com os devidos apoios, de tal forma que o metal líquido
preencha o espaço entre o molde e o macho.
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Fig. 9 – macho desmoldado da caixa de machos, após a cura

O macho é moldado em areia com aglomerante em uma "caixa de machos" (em inglês, core
box), como o da Fig. 9. Após a cura, é desmoldado e inserido no molde de fundição (Fig.
10). Via de regra, o macho se usa uma única vez; durante a solidificação, ele parcialmente
se esboroa ou é quebrado após a desmoldagem. Os detritos resultantes da quebra ou
esboroamento do macho são removidos e o resultado é o vazio desejado onde ele estava
posicionado.
Fig. 10 – macho inserido no molde; em azul, mangueiras para escoamento de gases
2.1.1.4. Montagem do molde

O molde é formado pelos seguintes elementos:
caixa de moldagem bipartida (superior e inferior) (em inglês, molding box, foundry
flask ou mold flask) no caso de moldagem em areia. Na maioria dos outros processos,
o molde também é bipartido. A caixa de cima é denominada, em inglês, de cope e a
de baixo de drag. A linha de partição entre as duas caixas, que fica marcada na peça
fundida, é denominada parting line.
modelo. Após a moldagem (Fig. 12), é retirado e pode ser re-utilizado; eventualmente,
faz-se uma manutenção.
macho(s), se for o caso.
resfriadores ou coquilhadores. São elementos, normalmente na forma de aletas
metálicas, colocados em locais pré-estabelecidos, para que a taxa de resfriamento
nestes lugares seja maior, obtendo estrutura de fusão coquilhada. Ao contrário, são
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utilizados materiais isolantes ou exotérmicos em regiões onde se quer um resfriamento

mais lento.
massalotes e canais, caso não tenham sido incorporados no modelo.
material de enchimento da caixa, se for moldagem em areia verde (em inglês,
green-sand molding). Na moldagem em casca (em inglês, shell molding) os moldes
podem ser colocados em caixas, com apoios, para reforço estrutural. Em outros
processos, o próprio molde tem rigidez suficiente para suportar os esforços
resultantes do processo.
A Fig. 11 mostra, esquematicamente, a denominação dos canais do molde. As funçôes
desses canais são as seguintes:
bacia (ou copo) de vazamento (em inglês: pouring cup): reservatório que recebe o
metal líquido e de onde este escoa para o sistema de canais.
canal de descida (em inglês, down sprue ou finger gate): canal por onde o metal
líquido desce, a partir da bacia de vazamento, para os canais de distribuição.
canal de distribuição (em inglês, runner): canal que distribui o metal líquido até as
cavidades do molde.
canal de ataque (em inglês, finger gate): canal que sai do canal de distribuição e
alimenta diretamente cada cavidade do molde.
canais de subida (em inglês, vent, flow gate, rising gate ou open riser): canais
projetados para facilitar a saída do ar atmosférico presente na cavidade do molde e
de outros gases que estiverem dissolvidos no metal líquido ou gerados por reações
entre este e o material do molde. Também têm a função de exercer uma pressão
metalostática, pela subida do metal líquido que, por sua vez, força o preenchimento
total da cavidade do molde. Também é conhecido como respiros ou canais de respiro.
alimentadores, montantes ou massalotes (em inglês, hot top, sinkhead, ou riser):
variantes dos canais de subida, quando têm a função de proporcionar alimentação
líquida para compensar a contração volumétrica de solidificação sofrida pela peça na
cavidade do molde e conter o vazio de solidificação ou chupagem (Fig. 42).
Fig. 11 – representação esquemática dos canais, com as denominações em inglês
Nem todos os projetos de molde têm todos esses elementos; por exemplo, um molde com
uma única cavidade pode ter apenas a bacia de vazamento, canal de descida, canal de
ataque e massalote.
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Fig. 12 – moldagem de uma das caixas de fundição em areia verde; montagem de modelo,
resfriadores, massalotes, respiros e canais de vazamento
2.1.1.5. Desmoldagem
O processo de abertura do molde para se ter acesso à peça fundida denomina-se
desmoldagem. São cortados os canais de alimentação e os massalotes. Em seguida, a peça
é limpa dos resíduos do molde (areia, restos de machos) e sofre uma usinagem grosseira
denominada rebarbação (em inglês, deburring).. Em seguida, a peça como fundida pode ser
tratada termicamente (ou termoquimicamente) ter algumas regiões usinadas e/ou passar por
processo de revestimento metálico, jateamento, pintura ou uma combinação destes.
2.1.2. Processos de fundição

Os processos de fundição determinam os tipos de moldes utilizados. Na maioria dos
processos, predominam:
moldes bi-partidos.
utilização de modelos para formação da cavidade do molde.
A seguir, são descritos os principais processos de moldagem / fundição.
2.1.2.1. Moldagem em areia verde

É o mais antigo e tradicional processo de fundição. Consiste na montagem de todos os
elementos "positivos" (modelo, canais, massalotes, bacia de vazamento, resfriadores etc.)
em duas caixas (Fig. 12 e Fig. 15). Após essa tarefa, as caixas são preenchidas com areia
(normalmente sílica, SiO2) denominada "areia verde" quando usada pela primeira vez,
previamente misturada com ligantes (argila, bentonita, caolinita e ilita); eventualmente são
feitas outras adições, como a celulose, para diminuir a possibilidade de ruptura do molde e
pó de carvão no caso de fundição de materiais ferrosos, para que o acabamento superficial
melhore e a descarbonetação diminua. Essa mistura é prensada e socada para garantir a
conformação dos elementos "positivos" na areia; estes são desmoldados e as caixas são
justapostas e fechadas. O metal é vazado na bacia de vazamento (Fig. 7) e deixado resfriar
(Fig. 13) antes de se proceder à desmoldagem (vide 2.1.1.5). As Fig. 14 e Fig. 15 mostram,
esquematicamente, a seqüência de etapas da fundição em areia, em geral e em detalhes,
respectivamente.
Grandes peças fundidas utilizam areias não silicosas, como a olivina (Mg2SiO4), a cromita
(FeCr2O4) e a zirconita (ZrSiO4) pela melhor estabilidade térmica destas areias.
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Moldes de machos também são confeccionados com sílica, mas com adições de óleo
vegetal e amido, para aumentar a consistência. As caixas de macho são de madeira ou
metal e revestidas com talco ou outro material que facilite a desmoldagem.
Fig. 13 – fundição em areia, após o vazamento no molde
Fig. 14 – seqüência esquemática do processo de fundição em areia verde

Esse processo permite a fundição de peças de tamanhos muito variados, desde pequenas,
com poucos gramas de massa até componentes com massa da ordem de algumas
toneladas. É operacionalmente simples e muito econômico; pode usar mão de obra intensiva
ou pode ser automatizado em algumas de suas etapas. Também se presta à produção em
série ou de uma única peça.
É comum o reaproveitamento da areia "queimada" (usada) para o preenchimento da caixa. A
areia já utilizada é recolhida e tratada; neste caso, a areia verde é usada apenas para o
faceamento das cavidades.
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2.1.2.2. Moldagem em casca – shell molding

Este processo é bastante conhecido pela sua denominação em inglês, shell molding;
comparativamente com a fundição em areia, consiste na substituição da areia e da caixa,
por uma casca constituída de areia enrijecida por meio de um aglomerante (Fig. 16) por um
processo semelhante ao utilizado para a confecção de machos. O modelo com os canais,
massalotes etc. é recoberto com uma mistura de areia e aglomerante (Fig. 17) resultando na
obtenção de duas cascas moldadas que, justapostas, formam o molde pronto para o
vazamento do metal líquido (Fig. 18). É comum que este molde seja colocado em um
recipiente com suportes para melhorar sua rigidez.
Operacionalmente, para obter-se essa casca é utilizado um dispositivo, como o da Fig. 19. A
areia usada nesse processo não é re-utilizada.
Fig. 15 – seqüência esquemática detalhada do processo de fundição em areia verde
Fig. 16 – comparação esquemática entre o processo de areia verde, shell molding e cera
perdida
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Fig. 17 – esquema simplificado do processo shell molding
(1) (2)
Fig. 18 – casca típica do processo shell molding (1) e vazamento do metal líquido em moldes
do tipo casca (2)
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Fig. 19 – esquema da operação de obtenção do molde em casca
2.1.2.3. Moldagem por cera perdida e fundição de precisão

A fundição de cera perdida (em inglês, investment casting ou lost-wax casting) é um
processo de fundição de precisão (em inglês, precision casting ou lost-wax process). Permite
a obtenção de tolerâncias dimensionais mais estreitas pelo fato de não haver uma
transferência da geometria do modelo para o molde; neste caso, o modelo não é extraído
mecanicamente. A Fig. 22 e Fig. 16 mostram, esquematicamente, as etapas desse processo
e uma comparação com os processos de areia verde e shell molding, respectivamente.
A modelagem da(s) peça(s) e respectivos canais é feita em cera; em torno deste modelo é
formado o molde, por meio de sucessivos revestimentos cerâmicos. Durante a queima da
cerâmica, a cera escorre, formando os vazios do molde, que são preenchidos pelo metal
líquido (Fig. 20). Normalmente, esse processo é utilizado para a obtenção de peças de
pequena massa e o molde não é bi-partido. A Fig. 21 mostra algumas peças fabricadas por
cera perdida.
Outro processo de fundição de precisão e uma variante do processo de fundição por cera
perdida é a fundição de molde cheio (em inglês, lost foam casting). Nesse caso, o modelo é
um polímero (usualmente espuma de poliestireno) facilmente moldável. Ele não é retirado do
molde e o metal líquido promove a sua evaporação, preenchendo o molde no seu lugar.
Também aqui o molde não é bi-partido. Um esquema desse processo pode ser visto na Fig.
23.
Embora seja um processo vantajoso, a geração de gases pode levar a ocorrência de
defeitos superficiais e sub-superficiais nas peças.
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Fig. 20 – modelo em cera (vermelho) e as peças produzidas
Fig. 21 – corpos de válvulas fundidos pelo processo da cera perdida
Fig. 22 – esquema das etapas do processo de cera perdida
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Fig. 23 – esquema do processo de fundição de molde cheio (styrofoam = isopor)
2.1.2.4. Fundição por gravidade (molde permanente ou coquilha)

Esse tipo de moldagem se presta à produção em larga escala de peças pequenas, de
geometria simples em ligas leves (alumínio, magnésio, zinco) ferro fundido e cobre. Utilizam-
se moldes bipartidos metálicos de aço ou ferro fundido; eventualmente em ligas de cobre,
como o bronze. Estes são denominados de "moldes permanentes" (em inglês, permanent
mold) podem ser produzidos a partir de uma peça pré-formada por fundição, com
acabamento usinado ou a partir de blocos totalmente usinados. O esquema de uma
coquilha, manual, pode ser visto na Fig. 24 e uma semi-automática na Fig. 25.
Fig. 24 – coquilha manual
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Fig. 25 – coquilha semi-automática, montada em uma prensa

A fundição em coquilha (em inglês, die casting) propicia a obtenção de componentes com
maior uniformidade, bom acabamento superficial e tolerâncias mais estreitas, comparado ao
processo clássico de areia verde. Há vantagens também na produtividade, pois o molde
pode ser usado várias vezes, sem que haja necessidade de uma extensa preparação para
sua utilização. A vida útil do molde é proporcional à temperatura de vazamento da liga que
está sendo fundida. A Fig. 26 mostra, esquematicamente, um molde permanente (1); o metal
preenchendo a cavidade (2) e a peça já extraída (3).
(1) (2) (3)

Fig. 26 – seqüência esquemática de fundição em coquilha
Os moldes são pré-aquecidos antes do vazamento e as superfícies dos vazios internos são
recobertas por emulsões isolantes térmicas, no caso de paredes finas, com o objetivo de se
ter um resfriamento mais lento. Ao contrário, usam-se emulsões condutoras térmicas para
paredes mais grossas, para acelerar o resfriamento. Esses recobrimentos também visam
facilitar a desmoldagem.
Também podem ser utilizados machos, que podem ser de [areia + aglomerante] se a
cavidade tiver geometria complexa; neste caso o processo é denominado molde permanente
misto ou podem ser machos metálicos, normalmente em aços trabalhados mecanicamente,
para resistir às severas condições do processo.
Como variantes desse processo, tem-se as lingoteiras (em inglês, ingot mold) metálicas, de
geometria simples, para produção de lingotes e a fundição por escorrimento. Nessa última, a
obtenção de vazios internos se dá pela inversão do molde após a formação de uma parede
metálica na cavidade; é derramado o líquido remanescente, após um tempo calculado para
a solidificação parcial do metal. Emprega-se esse processo quando não há necessidade de
um bom acabamento superficial interno da peça.
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2.1.2.5. Fundição sob pressão

Do ponto de vista de processo, a fundição sob pressão (em inglês, pressure die casting ou
die casting) é uma variante do processo em molde permanente, onde a pressão atmosférica
é substituída por uma pressão positiva. A utilização dessa pressão sobre o metal líquido
confere algumas vantagens; as principais são: o preenchimento completo da cavidade do
molde e a alta velocidade de enchimento deste. O total preenchimento permite o projeto de
peças com paredes finas, mudanças de planos com raios de concordância pequenos
(quinas não arredondadas) e, em geral, geometrias complexas. Também permite um
excelente acabamento superficial e boas tolerâncias dimensionais. A alta velocidade confere
a esse processo uma excelente produtividade, pois como na fundição em coquilha, a
preparação do molde é simples e rápida, comparada ao processo em areia.
O molde é normalmente denominado de matriz ou coquilha; é bipartido, feito nos mesmos
materiais utilizados para a coquilha por gravidade (ver subitem 2.1.2.4) e tem uma alta
durabilidade.
As principais desvantagens da fundição sob pressão são: o alto custo, devido à necessidade
de adquirir máquinas específicas para este processo; portanto, ele é econômico apenas para
altas produções; os pesos usuais das peças não ultrapassam 25 kg; a dificuldade em se
expelir o ar contido na matriz, resultando em porosidades sub-superficiais e a limitação no
emprego das ligas; usualmente, não são empregadas ligas com ponto de fusão superior às
ligas de cobre (vide Tabela 1).
São empregados dois tipos de máquinas para injeção metálica: as de câmara quente e as
de câmara fria.
As de câmara quente se baseiam na imersão do sistema de bombeamento no metal líquido
e são empregadas para ligas de ponto de fusão inferiores a 600 ºC, como ligas a base de
zinco, estanho e chumbo. A Fig. 27 mostra o esquema de uma máquina de câmara quente.
Quando o metal não pode ter contato com o sistema de bombeamento, seja pela
temperatura, seja pela corrosão resultante, utilizam-se as máquinas de câmara fria. A Fig. 28
mostra o esquema de uma máquina de câmara fria.
A Tabela 1 mostra as famílias de ligas usuais nesse processo, com as respectivas
temperaturas de vazamento e pressões de injeção.
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Folha:
Fig. 27 – esquema de uma máquina de injeção para fundição sob pressão; câmara quente
Fig. 28 – esquema de uma máquina de injeção para fundição sob pressão; câmara fria
Tabela 1 – famílias de ligas mais utilizadas em fundição sob pressão; faixas usuais
de temperaturas e de pressões de injeção
Famílias Faixa de temperaturas (ºC) Faixa de pressões de injeção (bar)
Ligas de alumínio 650 a 790 (845) 800 a 1.200
Ligas de zinco 180 a 250 100 a 300
Ligas de magnésio 705 a 790 700 a 1.000
Ligas de cobre 980 a 1.250 800 a 1.200
Rev. 0
Folha:
2.1.2.6. Fundição por centrifugação

Embora a fundição por centrifugação (em inglês, centrifugal casting) empregue pressão para
obtenção de componentes, esse processo não a obtém por movimento de êmbolo e sim pela
força centrífuga, resultante da rotação do molde em torno de um eixo. Portanto, o
equipamento é totalmente distinto daqueles empregados na fundição sob pressão.
O processo se presta à produção de peças simétricas; tipicamente, tubos, flanges, anéis,
cilindros ocos (por ex., cilindros de laminação). Existe uma variante do processo,
denominada centrifuging que permite a produção de peças não simétricas (Fig. 33).
Esquematicamente, o processo tradicional é mostrado na Fig. 29; equipamentos típicos são
mostrados na Fig. 30 e algumas peças produzidas por esse processo podem ser vistas na
Fig. 31.
Fig. 29 – esquema básico do processo de fundição por centrifugação

O processo de fundição por centrifugação compreende três modalidades:
fundição por centrifugação pura.
fundição por semi-centrifugação.
centrifuging.
Na fundição por centrifugação pura, o eixo da peça que será produzida é o mesmo do molde
rotativo, como o esquema da Fig. 29; na semi-centrifugação, apenas um dos eixos de
simetria da peça coincide com o da máquina; todos os vazios e cavidades são preenchidos
com machos (Fig. 32) e no centrifuging o eixo de rotação não é coincidente com nenhum
eixo de simetria das peças e o metal é obrigado a escoar para a periferia, onde estão as
cavidades dos moldes, a partir de uma distribuição central (Fig. 33).
Rev. 0
Folha:
Fig. 30 – equipamentos típicos de fundição por centrifugação
Fig. 31 – alguns produtos obtidos por fundição centrífuga
Fig. 32 – esquema de uma máquina de fundição por semi-centrifugação
Rev. 0
Folha:
Fig. 33 – esquema de uma máquina de centrifuging
2.1.2.7. Fundição contínua

Uma variante do lingotamento contínuo (Fig. 1 e Fig. 58) é a fundição contínua (em inglês,
continuous cast). No caso do lingotamento contínuo, a seqüência após o vazamento é a
laminação; na fundição contínua, a peça sai na forma de barra e na condição como fundida,
com a geometria de sua seção transversal sendo obtida pelo formato do orifício de saída da
matriz; usualmente, redonda.
Esse processo se presta para a produção em série de semi-acabados fundidos (barras) de
geometria simples. A Fig. 34 mostra, esquematicamente, as etapas do processo e o detalhe
da saída do produto na matriz.
Fig. 34 – esquema do processo de fundição contínua (Fundição Tupy - catálogo)
Rev. 0
Folha:
2.1.3. Principais ligas para fundição
2.1.3.1. Ligas de alumínio

As séries das ligas de alumínio para fundição (em inglês, cast aluminium alloys) de acordo
com a Aluminium Association, são as seguintes:
1XX.X – alumínio comercialmente puro, com teor de Al > 99,0%.
2XX.X – alumínio-cobre.
3XX.X – alumínio-silício, com adição de cobre e/ou magnésio.
4XX.X – alumínio-silício.
5XX.X – alumínio-magnésio.
7XX.X – alumínio-zinco.
8XX.X – alumínio-estanho.
As mais utilizadas são as ligas Al-Si e Al-Si-Cu, pois têm boa fluidez e preenchem bem
paredes finas. A série 3XX.X é mais utilizada em fundição sob pressão.
2.1.3.2. Ligas de cobre

As principais são:
Bronzes vermelhos, com até 20% de estanho. Têm ótima resistência à corrosão e
são muito utilizados em componentes navais. O bronze fosforado também está
neste grupo e é empregado em mancais e peças de motores. Podem ter adição de
até 3% de Pb para melhoria de usinabilidade.
Latões industriais, para componentes utilizados em sistemas de água doce ou
salgada e equipamentos de engenharia.
Bronzes ao alumínio, também para ambientes marítimos. Pode ser adicionado
níquel para uso em motores de navios.
Cobre-manganês-alumínio, para aplicações marítimas que necessitem de alta
resistência mecânica e boa soldabilidade.
2.1.3.3. Ligas de níquel

São utilizadas para atenderem a requisitos de alta resistência mecânica, principalmente em
temperaturas elevadas, combinando com resistência à corrosão. Empregados em
equipamentos químicos de processo, fornos e peças de turbinas a gás. Os processos mais
empregados são os de areia verde e cera perdida.
As principais ligas são o monel (Ni-Cu-Si) inconéis (Ni-Cr-Fe) e liga Ni-Cr-Co-Mo-Ti para
fabricação de aletas de turbina.
2.1.3.4. Ligas de magnésio

Muito utilizadas em auto-peças. Produzidas por fundição em areia e sob pressão; podem ser
soldadas. Como exemplo, ligas de Mg-Al-Zn para fundição sob pressão e Mg-Zn-Zr para
trabalho a quente (resistência à fluência até 350 °C).
2.1.3.5. Ligas de zinco

Denominadas de zamac, são extensamente produzidas para uma infinidade de peças de
baixas resistência à tração e tenacidade. Auto-peças, válvulas hidráulicas, guarnições de
barcos, componentes de instrumentos musicais e de brinquedos, utensílios domésticos,
enfim, uma ampla gama de aplicações comuns. São ligas de Zn-Al-Cu.
Rev. 0
Folha:
2.1.3.6. Ferros Fundidos

São os materiais metálicos de menor custo. Normalmente, têm de 2 a 4% de C e de 05 a 3%
de Si. Podem ser ferros fundidos brancos, cinzentos ou nodulares [Fig. 38 (5) e Fig. 35 (1) e
(2) respectivamente]. Todos têm boa fluidez e capacidade de preencher paredes finas. O
ferro fundido nodular tem melhores propriedades de tenacidade, enquanto os brancos são
frágeis e duros, com ótima resistência à abrasão. Os ferros fundidos têm baixa ductilidade e
não são soldáveis.
(1) (2)
Fig. 35 – micrografias típicas de ferro fundido cinzento (1) e nodular (2)
As principais denominações normativas são:
Ferros fundidos cinzentos: a norma ASTM1 A 48 prevê 9 classes; a primeira é a classe 20 e
a última é a 60; as classes intermediárias correspondem a múltiplos de 5, a partir da classe
20. Esses números correspondem ao limite de resistência mínimo da classe, em [ksi].
A norma DIN2 1691 prevê os seguintes tipos: GG-10; GG15; GG-30; GG-35 e GG-40. Os
números que seguem as letras "GG" correspondem ao limite de resistência mínimo, em
[kgf/mm2], determinado em corpos de prova de diâmetro 30 mm, bruto de fusão, para cada
tipo.
Ferros fundidos nodulares: a norma ASTM A 536 padroniza os seguintes graus ("grade"):
60-40-18; 65-45-12; 80-55-06; 100-70-03 e 120-90-02. Para aplicações especiais, ainda são
definidos os graus 60-42-10; 70-50-05 e 80-60-03. Esses números representam o limite de
resistência e de escoamento mínimos, em [psi], divididos por 1.000 e o alongamento, em %
sobre 2", respectivamente. Por exemplo, um ferro fundido nodular conforme ASTM A 536,
grau 100-70-03, deve ter, no mínimo, as seguintes propriedades:
Limite de resistência: 100.000 psi (689 MPa).
Limite de escoamento: 70.000 psi (483 MPa).
Alongamento sobre duas polegadas (ou 50 mm): 3%.
A norma DIN1693 estabelece cinco classes, a partir da classe GGG-40; as seguintes são
formadas por acréscimo de 10 na numeração, até a classe GGG-80. A numeração
representa o valor do limite de resistência mínimo, em [N/mm2], dividido por 10. São
definidos também o limite de escoamento mínimo, o alongamento mínimo em % sobre 5
diâmetros e a matriz predominante (microestrutura). Não define composição química.
Ferros fundidos brancos ligados: a norma ASTM A 532 especifica alguns tipos de ferros
fundidos brancos, todos com Ni, Cr e Mo e alguns com adição de cobre. Ao todo, são oito
tipos, distribuídos por três classes.
2.1.3.7. Aços
É muito extensa a lista de aços fundidos.
1
ASTM: American Society for Testing and Materials
2
DIN – Deutsches Institut für Normung
Rev. 0
Folha:
De uma maneira geral, podem ser divididos em aços carbono e de baixa liga (até 0,2% de
carbono e percentagem total de elementos de liga menores do que 5%) utilizados em
indústria de base, transporte e aplicações gerais.
Os aços de alta liga são para aplicações mais específicas, como britadores (aço austenítico
ao manganês) aplicações em alta temperatura e ambiente agressivo (aços inoxidáveis
martensíticos) instalações de processo (aços inoxidáveis) e ferramentas (aços-ferramenta).
2.1.4. Fundição – metalurgia
2.1.4.1. Textura da solidificação

Os primeiros cristais que se formam durante a solidificação são nucleados na parede interna
do molde ou matriz, por serem a superfície mais fria e por onde o calor oriundo da
solidificação é transmitido. Essas pequenas porções cristalinas são denominadas "grãos"
(em inglês, grain); podem ser visíveis, a olho nu ou com pequeno aumento (lupa). Esses
grãos, quando próximos à parede do molde, são pequenos e tendem a uma forma esférica.
A camada formada pelo conjunto deles é denominada "zona coquilhada" (em inglês, chill
zone) e é tanto maior quanto mais rápida for a extração de calor. Portanto, a zona
coquilhada em um molde permanente (metálico) é maior do que em um molde de areia
verde. No caso de uma parede suficientemente fina, pode ocorrer apenas a textura
coquilhada.
Em seguida, com a continuação do processo de solidificação, formam-se grãos na forma de
colunas, cujos eixos têm a mesma direção do fluxo de retirada de calor. A presença desses
grãos é denominada "zona colunar" (em inglês, columnar zone) ou "grãos colunares".
Por fim, em algumas ligas, no centro são formados grãos de mesmo tamanho, formando a
"zona eqüiaxial" (em inglês, equiaxed zone) ou "grãos eqüiaxiais".
O uso de inoculantes pode modificar essa textura, permitindo uma distribuição mais uniforme
dos grãos.
Esquematicamente, essas texturas estruturais são mostradas na Fig. 36 em três alternativas
e a Fig. 37 mostra uma macrografia de parte de uma seção longitudinal de lingote como
fundido, onde podem ser observados grãos coquilhados, colunares e eqüiaxiais.
(1) (2) (3)

Fig. 36 – esquema da solidificação de lingotes; metais puros (1); ligas com solução sólida (2)
e estrutura com o uso de inoculantes (3)
Rev. 0
Folha:
Fig. 37 – macrografia de uma seção longitudinal de um lingote, mostrando as três zonas:

coquilhada, colunar e eqüiaxial (Eletrometal – catálogo)
2.1.4.2. Estrutura dendrítica

Os cristais que se formam na solidificação de metais e ligas têm um formato que lembra uma
árvore e são chamados de "dendritas" (em inglês, dendrite). São característicos de peças
como fundidas, que não tiveram conformação mecânica posterior. Portanto, uma
microestrutura que revela a presença de dendritas identifica que a origem da amostra é um
componente fundido (Fig. 38 e Fig. 39).
2.1.4.3. Segregação
O metal líquido a ser vazado em um molde ou matriz é, normalmente, uma liga; isto é,
existem outros metais e não metais dissolvidos no banho, além do elemento principal.
Mesmo metais considerados "comercialmente puros", como o alumínio da serie 1XXX,
apresentam outros elementos dissolvidos em pequenas quantidades, quer por se tratarem
de impurezas ou residuais advindos do processo de fabricação, quer por adição proposital.
(2)
(1)
(3)
Rev. 0
Folha:
(4) (5)
Fig. 38 – Dendritas; tridimensionais (1) e (3); micrografias (2), (4) e (5)
A solidificação de uma liga se dá em um intervalo de temperaturas, ao contrário do que
ocorre em uma substância pura, como um metal, que se solidifica a uma temperatura
constante. Contudo, a composição da liga que está se solidificando não é a mesma em todo
o intervalo de temperaturas de solidificação; isto é, a percentagem de elemento de liga
(soluto) nos primeiros cristais que se formam é diferente em relação aos últimos cristais que
se solidificam. A esse fenômeno dá-se o nome de "segregação" (em inglês, segregation ou
liquidation). É menos intenso quanto mais puro for o metal.
Devido à segregação e à textura de solidificação, componentes como fundidos não
apresentam uma homogeneidade de propriedades, principalmente em paredes espessas; ou
seja, são muito anisotrópicos. Como conseqüência, diversas propriedades são prejudicadas
e são dependentes da direção dos esforços (estado de tensões) como a resistência
mecânica e a tenacidade. Essa característica pode ser minimizada por tratamento térmico,
denominado genericamente de "tratamento térmico de homogeneização" (em inglês,
homogenizing treatment). Consiste em deixar a peça fundida em altas temperaturas por
tempos relativamente grandes, para propiciar a redistribuição do(s) soluto(s) no estado
sólido.
Existem as micro-segregações, que são interdendríticas (Fig. 39) e as macro-segregações,
que se concentram nas últimas porções de líquido que se solidificam (normalmente próximo
ao centro do sólido que está se solidificando).
Fig. 39 – segregação interdendrítica (região mais escura entre as dendritas)
2.1.5. Defeitos de fundição

A produção de peças fundidas deve objetivar estruturas as mais isotrópicas possíveis
(homogêneas) e sem defeitos. Para tanto, é necessário um bom conhecimento dos defeitos
de fundição [em inglês, cast (or foundry) defect] que podem ser devidos à heterogeneidade
Rev. 0
Folha:
na composição química durante a solidificação (segregações – vide subitem 2.1.4.3).

Também podem ser defeitos oriundos da fundição em si, que podem envolver aspectos de
projeto, da seleção da liga, da fusão e refino da liga, do processo de fundição utilizado e da
prática operacional; genericamente, defeitos ocorrem quando não são seguidas as "boas
práticas de fundição".
Os defeitos de fundição, denominados de "imperfeições dos fundidos" (casting
imperfections) pela FTA3 tiveram sua terminologia padronizada e foram classificados em
sete categorias (A, B,…, G) por esta associação. Cada letra (categoria) é subdividida
utilizando uma centena iniciada em 100 que, por sua vez, é subdivida em dezenas e dentro
de cada dezena há um seqüencial que caracteriza as imperfeições (em um total de 94) com
a denominação comum e um croquis. Um exemplo pode ser visto na Fig. 41. As categorias
estão descritas nos subitens 2.1.5.1 a 2.1.5.7. A prática, contudo, utiliza essas
denominações (e outras) sem a preocupação de sistematizá-las; algumas das mais comuns
estão descritas a partir do subitem 2.1.5.8. As categorias padronizadas pela FTA são (entre
parênteses, a terminologia oficial em inglês):
projeções metálicas (metallic projections).
cavidades (cavities).
descontinuidades (discontinuities).
defeitos (defects).
alimentação incompleta (incomplete casting).
variações dimensionais (incorrect dimension).
inclusões ou anomalias estruturais (inclusions or structural anomalies).
Neste subitem não serão abordados os defeitos metalúrgicos, como a presença de fases
deletérias, morfologia de microconstituintes que fragilizem o material (como a presença de
ferro fundido branco em peça de ferro fundido cinzento) texturas de grão etc..
2.1.5.1. Projeções metálicas

São todos os escapes de metal para fora dos limites previstos na cavidade do molde,
incluindo os machos. A classificação da FTA prevê 14 tipos de imperfeições nessa categoria.
Uma dessas é denominada, na prática, de "rebarba", de ocorrência comum na linha de
partição do molde. A Fig. 40 ilustra a ocorrência de veios na superfície do fundido.
2.1.5.2. Cavidades
É o oposto ao defeito descrito anteriormente. É o preenchimento incompleto da cavidade do
molde, em relação ao previsto. Pode ser interna, não observável a olho nu ou externa. A
classificação da FTA prevê 12 imperfeições nessa categoria. Enquadra-se aqui o defeito
conhecido como "chupagem", "rechupe" ou "vazio de solidificação", como na Fig. 42,
causado pela contração do metal líquido; esta diferença de volume pode resultar neste tipo
de vazio interno ou cavidade.
Fig. 40 – veios
3
FTA: Foundry Technical Associations (Associação Técnica das Fundições).
Rev. 0
Folha:
Fig. 41 – exemplo de duas imperfeições pela classificação da FTA (ASM Metals HandBook,
volume 15 – Casting)
Fig. 42 – chupagem em peça de bronze alumínio fundida em areia (M. Prates, Solidificação
e Fundição de Metais e Ligas)
2.1.5.3. Descontinuidades
São assim denominadas as falhas e trincas observadas no fundido. A FTA prevê 10
imperfeições nessa categoria. Uma das mais conhecidas é a trinca de contração, como a da
Fig. 43.
Fig. 43 – trinca de solidificação (M. Prates, Solidificação e Fundição de Metais e Ligas)

Rev. 0
Folha:
2.1.5.4. Defeitos
São defeitos superficiais típicos do processamento metalúrgico. A FTA prevê 24
imperfeições nessa categoria. Irregularidades superficiais no fundido causadas por
desprendimento ou má preparação da areia; aderência de areia na superfície metálica ou
em cantos e frestas do fundido; marcas na superfície do fundido; descascamento após
tratamento térmico de recozimento, são típicos dessa classe de defeitos como na Fig. 44.
Fig. 44 – defeitos superficiais em terminais de tubulação fundida
2.1.5.5. Alimentação incompleta

Trata-se de falhas no preenchimento da cavidade do molde, por falta de metal líquido. A FTA
prevê 10 imperfeições nessa categoria. Um exemplo pode ser observado na Fig. 45.
Fig. 45 – falta de alimentação em peça de latão fundida sob pressão (M. Prates,
Solidificação e Fundição de Metais e Ligas)
2.1.5.6. Variações dimensionais

O entendimento, nesse caso, é que as dimensões da peça estão fora das medidas nominais
mais as tolerâncias usuais em fundidos. A FTA prevê 14 imperfeições nessa categoria; entre
elas o defeito mostrado na Fig. 46.
Rev. 0
Folha:
Fig. 46 – "junção cruzada" em uma válvula de ferro fundido cinzento (M. Prates, Solidificação
e Fundição de Metais e Ligas)
2.1.5.7. Inclusões ou anomalias estruturais

São defeitos causados pela interação molde-metal, como inclusões de óxidos mostrados na
Fig. 47. A FTA prevê 10 imperfeições nessa categoria.
Fig. 47 – inclusões em ferro fundido nodular. A superfície foi usinada para melhor revelar a
imperfeição (M. Prates, Solidificação e Fundição de Metais e Ligas)
2.1.5.8. Gotas frias

São causadas por frentes de metal líquido que se encontram; como as superfícies estão
oxidadas ou carregadas com restos de escória, a união metalúrgica entre elas não é
perfeita, como na Fig. 48.
Rev. 0
Folha:
Fig. 48 – gotas frias em peça de aço-liga (M. Prates, Solidificação e Fundição de Metais e
Ligas)
2.1.5.9. Dureza
Esse defeito refere-se a uma dureza acima da esperada para o material e processo
escolhidos.
2.1.5.10. Pontos Duros

São pequenas áreas visíveis a olho nu, de dureza mais elevada do que o restante das
superfícies.
2.1.5.11. Rabo de Rato

São depressões finas e alongadas encontradas em superfícies planas e finas (em inglês,
rat tail) que têm semelhança com a denominação da imperfeição. Pela classificação da FTA
está incluída na categoria defects (2.1.5.4).
2.1.6. Inspeção de peças e componentes fundidos

Do ponto de vista da matéria prima, a inspeção de componentes fundidos requer alguns
itens, em função do certificado de matéria prima apresentado e da(s) norma(s) de referência.
O inspetor deve ter esta(s) norma(s) em mãos, na última revisão, a menos que o projeto
indique uma revisão específica. O certificado de qualidade deve conter as informações
previstas na norma de referência. Os ensaios devem estar padronizados em normas ou
procedimentos escritos, requeridas pelo plano de inspeção. Os itens que normalmente
devem ser inspecionados são:
2.1.6.1. Produto
Normalmente, o produto é uma peça fundida, conforme desenho. Mas a norma pode ser
aplicável apenas a alguns tipos de componentes ou aplicações; por exemplo, tubos
fundidos. Por isso é importante verificar que tipo de produtos a norma está cobrindo.
2.1.6.2. Visual
É importante a verificação de defeitos de fundição; o inspetor deve estar familiarizado com
os defeitos típicos de fundição. Defeitos em superfícies que serão removidas por usinagem
ou localizados em regiões que serão descartadas podem ser tolerados. O inspetor não deve
reprovar; é mais sensato emitir um RNC, para o cliente analisar o caso e fazer a disposição
que considerar mais adequada.
Rev. 0
Folha:
2.1.6.3. Identificação e transferência de identificação

O inspetor deve identificar o fundido, com a marcação do número da corrida ou outra
identificação que permita a rastreabilidade com o certificado de qualidade e sinetando. É
importante escolher uma área que não será usinada ou cortada; caso contrário, deve ser
feita uma transferência de identificação, logo após o testemunho do processo que retirou a
identificação anterior. Deve transferir essa identificação em amostras para os ensaios
requeridos.
2.1.6.4. Verificação do metal ou liga do fundido

Na maioria dos casos, é obrigatória a determinação de composição química. Para tanto, é
necessário testemunhar que o vazamento da liga no molde do corpo de prova provém da
mesma corrida utilizada para vazar o(s) componente(s) ou que cada componente tenha um
prolongamento (pode ser o massalote) que possa ser destacado (por corte ou quebra)
sempre com o testemunho do inspetor.
A norma pode exigir uma análise microestrutural em alguns casos, como o de ferro fundido
nodular, pela alta dependência que sua microestrutura tem com as propriedades mecânicas
e pela variedade de matrizes possíveis.
As análises química e metalográfica devem ser executadas em laboratório credenciado.
2.1.6.5. Teste de coquilhamento

No caso de ferros fundidos, pode ser necessária a realização de um teste de coquilhamento
(Chill Testing – Fig. 49) como o previsto na norma ASTM A 367. O inspetor deve verificar se
esse ensaio é requerido na norma de referência ou no plano de inspeção. Normalmente,
itens que tenham parede fina requerem esse teste, para ser assegurado que a velocidade de
resfriamento não alterou o tipo de ferro fundido especificado naquela parte da peça.
Fig. 49 – resultado de teste de coquilhamento em ferro fundido
2.1.6.6. Dimensional
Conforme norma aplicável ou desenho (projeto). Se não houver desenho da peça como
fundida, o inspetor deve ser cuidadoso em identificar as cotas que têm sobremetal e o valor
deste sobremetal. Pode ser requerido que o dimensional seja realizado apenas na condição
final (peça ou componente pronto e liberado para inspeção).
Observe-se que as tolerâncias dimensionais de componentes fundidos são mais abertas do
que outros processos, a menos de processos de fundição de precisão.
2.1.6.7. Ensaio de tração e/ou dureza.

Devem ser executados quando especificado, para verificação dessas propriedades,
conforme a norma. Observe-se que muitas normas padronizam o corpo de prova para
Rev. 0
Folha:
ensaio de tração e podem determinar que seja vazado concomitantemente com a peça
fundida.
Esses ensaios devem ser executados em laboratório credenciado.
2.1.6.8. Acompanhamento de tratamentos térmicos

Se aplicável, o inspetor deve testemunhar e verificar a execução desse processo com os
parâmetros previstos. Devem ser verificados os certificados de calibração dos instrumentos
de medição de temperatura (resultados e prazo de validade).
2.1.6.9. Ensaios Não-Destrutivos (END)

Pode ser requerido ultra-som para verificação da inexistência de "chupagem" ou outras
imperfeições internas do tipo "cavidades". Outros ensaios de END poderão ser previstos no
plano de inspeção. Devem ser executados por inspetor qualificado no específico ensaio que
será executado.
2.1.6.10. Outros ensaios

Outras verificações podem ser necessárias, em função de requisitos normativos ou de
projeto.
2.1.7. Reparos e retrabalho

Defeitos de fundição podem ser corrigidos. Se forem do tipo "projeções metálicas" sem
problemas de descontinuidades internas, podem ser rebarbados. Cavidades superficiais ou
sub-superficiais podem ser preenchidas com solda, após a devida preparação da superfície,
dependendo do tipo de material; por exemplo, ferros fundidos não são soldáveis.
O mesmo ocorre com descontinuidades que tenham pouca profundidade. Podem ser
removidas com esmeril e a cavidade resultante preenchida com solda.
Se há essa possibilidade, o cliente deve tomar conhecimento, propor e aprovar a disposição
relativa ao retrabalho, por meio de um Relatório de Não Conformidade (RNC).
Qualquer reparo com solda requer a emissão de um procedimento de solda, que irá se
basear na qualificação do processo. Deve ser demonstrado, por meio de ensaios, que o
processo atende aos requisitos para a classe de componentes na qual o fundido está
classificado, tanto em relação à liga quanto em relação à geometria. Também deve ser
demonstrado que o soldador possui habilidade suficiente para realizar o procedimento, por
meio da qualificação do soldador para o processo específico que se quer utilizar. Essas
qualificações são formais e os respectivos documentos devem ser aprovados por um
inspetor qualificado.
Rev. 0
Folha:
2.2. Metalurgia do pó
Conforme já explanado, na metalurgia do pó não há fusão.
Utilizam-se pós metálicos (ou de ligas) e pós de compostos
metálicos, como carbetos. O processo é, conceitualmente, o
mesmo utilizado para a produção de cerâmicas avançadas. A
Fig. 50 mostra algumas peças produzidas por esse processo
A produção do pó é, na maioria dos casos, por atomização.
Nesse processo, o metal líquido é pressionado por um orifício
pequeno e é expulso. Ao mesmo tempo ele se solidifica e sai
na forma de pó metálico.
Após a atomização, o pó é compactado no formato
desejado (semi-acabado) e é submetido ao processo de
sinterização, que é um tratamento que alia altas temperaturas
com a aplicação simultânea de pressão isostática. Durante a
sinterização, as partículas de pó se agregam, conforme o
esquema proposto na Fig. 51.
Finalmente, o semi-acabado é conformado mecanicamente
por laminação ou forjamento a quente, produzindo o
componente final ou um produto semi-acabado. Fig. 50 – algumas peças
produzidas por metalurgia do
pó
Fig. 51 – mecanismos propostos para a união das partículas metálicas durante a sinterização
Uma microestrutura típica de componente produzido por metalurgia do pó é mostrada na
Fig. 54.
Uma das mais importantes aplicações da metalurgia do pó é a obtenção de ferramentas de
corte (Fig. 53), por sinterização de pó de carbetos metálicos, como o carbeto de tungstênio.
Também é um processo utilizado para a obtenção de fieiras para trefilação (vide 3.1.5.1).
A Fig. 52 mostra, esquematicamente, o processo de obtenção de peças pela metalurgia do
pó.
Rev. 0
Folha:
Fig. 52 – seqüência esquemática do processo de metalurgia do pó

(Böhler Edelstahl Gmbh – catálogo)
Fig. 53 – ferramentas obtidas por metalurgia Fig. 54 – microestrutura típica de

do pó componente fabricado por metalurgia do pó
(Böhler Edelstahl Gmbh – catálogo) (Böhler Edelstahl Gmbh – catálogo)
Rev. 0
Folha:
3. Processos mecânicos
3.1. Conformação plástica (conformação mecânica)
3.1.1. Conceitos
Como já explanado, os processo de conformação mecânica utilizam tensões abaixo da
tensão de ruptura para dar forma aos metais. Isso é possível por uma característica típica
dos metais, que é a ductilidade. A mudança de forma dos metais sem que haja ruptura das
ligações metálicas é realizada por um mecanismo de escorregamento entre planos da
estrutura cristalina, facilitado pela existência de defeitos cristalinos lineares, denominados de
"discordâncias" ou "deslocamentos" (em inglês, dislocations).
A deformação produzida pelos processos de conformação mecânica tem a denominação de
"deformação plástica" (em inglês, plastic deformation), pois não há uma recuperação total
de forma, do componente metálico, quando a tensão é retirada; ao contrário da
"deformação elástica" (em inglês, elastic strain), onde a forma anterior à aplicação da
tensão é recuperada, quando a tensão é retirada.
A deformação plástica controlada é o meio pelo qual os processos de conformação plástica
obtém os formatos desejados dos metais, além de outras propriedades; a deformação
elástica é importante para o cálculo estrutural pois, ao contrário da conformação plástica,
não pode haver alterações de forma não recuperáveis em estruturas metálicas. Ou seja, a
estrutura carregada não pode se deformar plasticamente; a ocorrência deste fenômeno é
conhecida como "escoamento" (em inglês, flow).
Deformações plásticas a frio (temperaturas menores do que metade da temperatura de
fusão do metal ou liga, em graus Kelvin) sucessivas aumentam a quantidade de
discordâncias na estrutura metálica. Essas discordâncias, que inicialmente facilitam a
deformação plástica, acabam limitando-a, quando em excesso. A esse aumento na
quantidade de discordâncias, denominado "aumento na densidade de discordâncias" dá-
se o nome de "encruamento metálico" (em inglês, mechanical hardening, tough-hardening,
cold hardening ou cold working). Quanto maior o encruamento, maior a tensão necessária
para se continuar a deformação plástica, até que o material não suporte mais o aumento de
tensão e se rompa. O encruamento é um dos processos de aumento de dureza e resistência
mecânica dos metais e ligas. Em contrapartida, diminui a ductilidade, medida por meio do
alongamento percentual e, em muitos casos, aumenta a anisotropia.
A densidade de discordâncias de um metal pode ser diminuída por meio de tratamentos
térmicos. Nesses casos, podem ocorrer dois fenômenos: a "recuperação" (em inglês,
recuperation ou regeneration) em temperaturas mais baixas, da ordem de metade da
temperatura de fusão do metal em graus Kelvin, onde há uma diminuição da densidade de
discordâncias e a "recristalização" (em inglês, recrystallization) em temperaturas da ordem
de 0,7 da temperatura de fusão, em graus Kelvin. Na recristalização, toda a microestrutura
se refaz, ou seja, há um reordenamento cristalino, que "limpa" o excesso de discordâncias.
Nesse caso, o metal ou liga volta a ter a maior ductilidade possível. O fenômeno de
recuperação ocorre em tratamento térmico [em inglês, heat (treatment ou treating)]
denominado "alívio de tensões" (em inglês, stress relief) e a recristalização ocorre em
tratamento térmico denominado "recozimento" (em inglês, annealing).
De uma maneira geral, os processos de conformação mecânica implicam em alterações
dimensionais; em muitos casos, há redução na área da seção transversal do componente
que está sendo conformado. A menos de menção contrária, o termo "redução de área" tem
esse significado, muitas vezes associado a um valor porcentual, que indica o quanto a área
foi reduzida. Por exemplo, uma chapa de 600 x 4 mm (600 mm de largura e 4 mm de
Rev. 0
Folha:
espessura) que é laminada para dimensões transversais de 600 x 3 mm, sofre redução de
área de 25%.
Todas as transformações por conformação mecânica se baseiam na conservação do
volume; por exemplo, no exemplo anterior, a redução de área foi compensada pelo aumento
no comprimento da chapa, de tal forma que o volume da chapa é o mesmo, antes e depois
dessa laminação.
A conformação mecânica também tem um efeito fundamental na microestrutura metálica e,
por conseguinte, nas suas propriedades. A estrutura dendrítica do lingote, seja convencional,
seja por lingotamento contínuo, é quebrada; as sucessivas recristalizações dos processos
mecânicos a quente homogeneízam o material, tornando-o mais isotrópico, incluindo a
redistribuição de residuais e impurezas. O metal passa a ter uma estrutura de grãos
recristalizados uniformes, embora o processo de conformação possa influir na orientação e
forma preferencial dos grãos; conseqüentemente, introduzindo alguma isotropia, bem menos
intensa do que aquela presente na estrutura bruta de fusão. As propriedades mecânicas e
de tenacidade são melhoradas, em relação ao fundido, para o mesmo material; há uma
melhor distribuição das fibras, que é uma textura microestrutural importante para a melhora
de propriedades mecânicas e de tenacidade, como ilustram as Fig. 56 e Fig. 70. A Fig. 55
ilustra, de forma esquemática, as mudanças microestruturais que ocorrem na conformação
mecânica; no caso, um processo de laminação.
Fig. 55 – esquema da seqüência de alterações na textura granular microestrutural devidas à

conformação mecânica.
Terminologia inglesa utilizada na Fig. 55:

ingot with nonuniform grains – lingote com grãos não uniformes.
wrought product with large grains – produto conformado mecanicamente com
grãos grosseiros.
hot rolling – laminação a quente.
deformed elongated grains – grãos deformados e alongados.
new grains growing – crescimento de novos grãos.
recrystallization complete – recristalização completada.
wrought product with small, uniform grains – produto conformado mecanicamente
com grãos pequenos e uniformes.
Rev. 0
Folha:
Fig. 56 – distribuição de fibras em uma engrenagem forjada, revelada por macrografia
3.1.2. Classificação
Os processos de conformação mecânica podem ser classificados por diversos critérios. Os
mais importantes são: quanto ao tipo de esforço predominante e quanto à temperatura de
trabalho.
Outros critérios são: quanto á forma, ao tamanho da região deformada e o fluxo de
deformação do metal. Também podem ser classificados quanto ao tipo de produto: produto
semi-acabado ou produto final.
3.1.2.1. Tipo de esforço predominante

Pelo tipo de esforço predominante, os processos de conformação podem ser classificados
em:
compressão direta (forjamento – vide 3.1.4; laminação – vide 3.1.3).
compressão indireta (trefilação – vide 3.1.5.1; extrusão – vide 3.1.6; embutimento
– vide 3.1.7.3 – apenas a aba).
tração (estiramento de chapas – vide 3.1.5.2).
cisalhamento (torção de barras; corte de chapas – vide 3.1.7.1).
flexão (dobramento de chapas, tiras e barras – vide 3.1.7.2; calandragem – vide
3.1.3.3).
3.1.2.2. Temperatura de trabalho

Pela temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser:
a quente.
a frio.
A quente significa que o metal está sendo trabalhado acima da temperatura de
recristalização; portanto, não há perda de ductilidade devido ao encruamento. O aumento da
densidade de discordâncias é eliminado pela recristalização contínua do material,
denominado de "recristalização dinâmica", ilustrado no esquema da Fig. 55.
A frio significa que o metal está sendo trabalhado abaixo da temperatura de recristalização;
portanto existe uma perda de ductilidade à medida que aumenta o encruamento. Se for
necessária uma deformação a frio maior do que o material pode suportar, deve-se fazer um
tratamento térmico de recozimento intermediário entre as etapas de conformação. Produtos
conformados a frio têm melhor acabamento superficial e tolerâncias dimensionais mais
estreitas, comparado com o equivalente processo a quente; por outro lado, têm um custo
maior.
Ao final da conformação a frio, o material terá uma resistência mecânica maior e uma
ductilidade menor. Pelo uso e aplicação, pode haver necessidade de um tratamento térmico
de recozimento final para que o metal ou liga recupere a sua ductilidade, total ou
parcialmente.
Rev. 0
Folha:
3.1.2.3. Outros critérios

Outros critérios, menos freqüentes, para classificar os processos de conformação mecânica,
são:
quanto à forma: planos, não planos, perfis leves e pesados, fios, blocos, discos,
anéis, tubos com ou sem costura.
quanto ao tamanho da região deformada: localizada (laminação, trefilação,
extrusão, dobramento) e generalizada (embutimento, forjamento).
fluxo de deformação do metal ou liga: contínuo ou quase estacionário (laminação,
trefilação, extrusão a quente) e intermitente (extrusão a frio, estampagem e
forjamento).
3.1.3. Laminação
3.1.3.1. Descrição geral

A laminação (em inglês, rolling) consiste na passagem de uma peça metálica entre dois
cilindros rotativos, de sentidos contrários de rotação entre si, onde a distância entre cilindros
é menor do que a espessura da peça, de tal forma que esta seja deformada, diminuindo a
sua espessura e a área da seção transversal (redução de área) como ilustra o esquema da
Fig. 57. Há um valor mínimo para a distância entre cilindros, para que as forças de atrito
entre os cilindros e a peça que está sendo laminada consigam arrastá-la. É denominado
"ângulo de mordida".
Fig. 57 – esquema da atuação dos cilindros de laminação

As primeiras etapas da laminação são realizadas a quente (em inglês, hot rolling) a partir de
lingotes ou por lingotamento contínuo (Fig. 1 e Fig. 58) e com grandes reduções de área;
esta etapa é denominada de desbaste. À medida que o processo avança, as reduções de
área percentuais diminuem. Ao final, o produto pode ser laminado a frio (em inglês, cold
rolling) para adquirir algumas propriedades como acabamento superficial e melhoria nas
tolerâncias dimensionais. A laminação é um processo para a obtenção de semi-acabados.
Rev. 0
Folha:
Fig. 58 – esquema de laminação a partir de um lingotamento contínuo

Podem-se produzir tanto produtos planos; neste caso os cilindros de laminação são lisos
[Fig. 59 (1)], quanto não planos; neste caso, os cilindros são dotados de canais [Fig. 59 (2)].
(2)
(1)
Fig. 59 – uso de cilindro liso (1) para produtos planos e de cilindro com canais (2) para
produtos não planos (Böhler Edelstahl Gmbh – catálogo)
Os cilindros de laminação (em inglês, rolling mill roll) que têm contato com o metal que está
sendo laminado são denominados "cilindros de trabalho" (em inglês, work roll). Em muitos
casos, existem cilindros que giram solidários aos cilindros de trabalho e que suportam parte
dos carregamentos elásticos do processo, denominados "cilindros de encosto" (em inglês,
back rol, back-up roll ou backing-up roll) ou "cilindros de apoio". As "gaiolas de laminação"
(em inglês, housing ou roll stand) que são as estruturas que suportam os cilindros (Fig. 67),
podem ter diversos tipos de montagens; uma delas é o laminador quádruo (em inglês, four-
high mill), com dois cilindros de trabalho e dois de encosto (Fig. 65). Quanto maior forem as
forças de laminação, maior será a necessidade de se compor cilindros de encosto, como no
laminador tipo "Sendzimir" (Fig. 66).
Rev. 0
Folha:
Os cilindros planos são controladamente abaulados; isto é, têm um diâmetro maior no centro
e menor nas extremidades. O motivo dessa geometria é que há uma deformação elástica
maior no centro, pois os esforços de laminação são maiores nesta região (Fig. 62). Esse
desenho de cilindro faz com que o produto plano tenha uma deformação mais uniforme e,
portanto, uma espessura razoavelmente constante ao longo da largura da chapa. Cilindros
que perdem essa geometria ou que não são corretamente projetados e fabricados geram
defeitos nos produtos laminados (vide 3.1.3.5).
A laminação de desbaste (em inglês, primary rolling) termina em produtos intermediários,
que podem ser destinados para obtenção de vários tipos de semi-acabados.
No caso de produtos planos, o semi-acabado
denomina-se placa (em inglês, slab); a partir
desta, obtém-se chapas grossas (para indústria
naval, principalmente) chapas finas laminadas a
quente ("chapas finas a quente") chapas finas
laminadas a frio ("chapas finas a frio") (Fig. 68);
estas últimas podem ser produzidas e embaladas
em bobinas; e tiras (em inglês, strip) normalmente
em bobinas. A Fig. 61 ilustra alguns desses
produtos, com as respectivas denominações em
inglês. A partir das tiras, pode-se obter tubos com
costura (em inglês, weld pipe) (Fig. 60) (vide
3.1.3.3).
No caso de produtos não planos, denomina-se
palanquilha (em inglês, billet) (Fig. 63); a partir
deste, produzem-se barras (em inglês, bar) em
diversas geometrias de seção transversal
(redondas, quadradas, retangulares e outros
perfis) perfis leves e estruturais (vigas I, U, H, T,
cantoneiras etc. - Fig. 73) e fio-máquina (em
inglês, wire rods) (Fig. 64) que é um produto semi-
acabado para produção de fios e fornecido em
bobinas.
Fig. 60 – etapa de conformação de tira para

obtenção de tubo com costura
(Pérsico Pizzamiglio – catálogo) Fig. 61 – alguns produtos planos
obtidos por laminação
(Usiminas - catálogo)
Rev. 0
Folha:
Fig. 62 - deformação plástica (exagerada) dos

cilindros devido aos esforços de laminação
(acima) e os cilindros abaulados, para Fig. 63 – laminação de palanquilha
compensar (abaixo) (Böhler Edelstahl Gmbh – catálogo)
Fig. 64 – laminação de fio-máquina (Sid. N. S. Aparecida e

Böhler Edelstahl Gmbh – catálogos)
Fig. 65 – esquema de um laminador quádruo Fig. 66 – esquema do laminador tipo

"Sendzimir", com 18 cilindros de encosto
Rev. 0
Folha:
Fig. 67 – esquema de uma gaiola de laminação
Fig. 68 – laminação a frio de chapa
3.1.3.2. Montagens especiais

Com algumas adaptações podem-se obter, por laminação, alguns formatos específicos.
Alguns exemplos, como anéis, roscas de parafusos (conhecido como rosca rolada) e perfis
são mostrados, esquematicamente, nas Fig. 69, Fig. 71 e Fig. 73. A Fig. 70 mostra a
diferença entre a textura microestrutural das fibras de uma rosca rolada e a usinada; a
rolada é vantajosa sob o aspecto de tenacidade e resistência mecânica.
Fig. 70 – comparação esquemática entre fibras

de uma rosca usinada (machined thread) e de
uma rosca rolada (rolled thread)
Fig. 69 – esquema para obtenção de
parafusos com rosca laminada (rosca
rolada)
Rev. 0
Folha:
Fig. 72 – uma das etapas de laminação do

Fig. 71 – esquema de montagem para perfil H
laminação de anel
Fig. 73 – montagem para obtenção de perfil H
3.1.3.3. Laminação de tubos

Tubos sem costura – processo Mannesmann
A laminação de tubos sem costura (em inglês, seamless or weldless pipe) pelo processo
Mannesmann não emprega um laminador convencional. Utiliza um laminador especial, onde
os eixos dos cilindros não são paralelos e eles têm rotação no mesmo sentido. Uma barra
que passa por esses laminadores tem a tendência de abrir o centro; neste momento, é
Rev. 0
Folha:
colocado um mandril para perfurar e calibrar um orifício central e formar o tubo. Um

esquema pode ser visto na Fig. 74. A ação do mandril pode ser vista na Fig. 77.
Fig. 74 – esquema da primeira etapa de laminação do processo Mannesmann (Mannesmann

S. A. – catálogo)
Tubos com costura
Tubos com costura (em inglês, welded pipe or tube) podem ser produzidos a partir de tiras,
que são conformadas como nas Fig. 60 e Fig. 76 e recebem um cordão de solda longitudinal
ou em equipamento onde essas tiras são conformadas na forma de um helicóide e soldadas
por uma solda helicoidal (em inglês, spiral-welded pipe) (Fig. 75). Um fluxograma para
produção de tubos com costura por solda longitudinal pode ser observado na Fig. 79. São
utilizados normalmente o processo a arco submerso e o processo TIG.
Fig. 75 – esquema de obtenção de tubo com costura helicoidal
Fig. 76 – seqüência esquemática de dobramento de tira para obtenção de tubo com costura
Rev. 0
Folha:
Para tubos de diâmetros maiores usam-se chapas que são calandradas. Calandras são
máquinas (Fig. 78) que dobram e encurvam a chapa, até que as bordas fiquem justapostas,
no mesmo plano, para receberem o cordão de solda longitudinal.
Fig. 77 – mandril atuando para formar o tubo sem costura, pelo processo Mannesmann
(Mannesmann S. A. – catálogo)
Fig. 78 – calandra para conformação de tubos desde 14" até 80" (Tequisa – catálogo)
Rev. 0
Folha:
3.1.3.4. Metais e ligas utilizadas em laminação

A gama de metais e ligas usualmente conformadas por laminação é muito grande; alguns
exemplos podem ser vistos na Fig. 80.
Aços para os mais diversos usos são laminados: construção mecânica, construção civil,
inoxidáveis, aços estruturais, aços ferramenta. E nas mais diversas geometrias: planos, não
planos, fio-máquina, perfis leves e pesados, tubos.
Laminados de alumínio e suas ligas têm ampla aplicação, inclusive no âmbito doméstico.
Chapas e folhas de alumínio são muito empregadas para estampagem. O uso de
componentes semi-acabados em alumínio só perde para os extrudados nesse metal e suas
ligas para conformação mecânica (séries 1XXX a 8XXX).
Cobre e latões (ligas de cobre e zinco) laminadas, tanto em produtos planos quanto não
planos, também são extensamente usadas.
Outros metais também são processados por laminação: zinco, níquel, titânio, zircônio,
metais preciosos e as ligas destes metais.
Rev. 0
Folha:
Fig. 79 – fluxograma para produção de tubos com costura de aço inoxidável

(Tequisa - catálogo)
Rev. 0
Folha:
(1)
(2)
(3) (4)
Fig. 80 – alguns metais e ligas laminados – alumínio (1); titânio (2); zinco (3) e latão (4)
3.1.3.5. Defeitos de produtos laminados

Defeitos de superfície
Os principais defeitos de superfície, na laminação são:
cascas, camadas na forma de escamas, contendo inclusões, como na Fig. 81.
Fig. 81 – cascas em superfície laminada Fig. 82 – carepas em superfície laminada

carepas, são pequenas descontinuidades na direção de laminação, como na Fig.
82.
costuras, são riscos longitudinais, na mesma direção da laminação.
orifícios, são furos que perpassam a parede do produto laminado, como nas Fig.
83 e Fig. 86.
marcas de cilíndro, provocadas por defeito superficial do cilindro ou por corpo
estranho aderido à superfície do cilindro de laminação, como na Fig. 85.
linhas de distensão, são riscos posicionados a 45° da direção de laminação;
conhecidas também como linhas de Lüder ou bandas de deformação.
Rev. 0
Folha:
Fig. 83 – orifício passante Fig. 84 – casca de laranja Fig. 85 – marcas de

cilindro
Fig. 86 – furos passantes, no produto acabado (lata)

casca de laranja, tem a aparência do nome, como na Fig. 84.
ferrugem, resíduos de óxidos de ferro.
dobra de laminação ou re-laminação, é uma parte do metal que se sobrepõe a
outra (por exemplo, uma rebarba) e ambos são laminados ao mesmo tempo (Fig.
87).
Fig. 87 – dobra de laminação que aflorou no produto final (lata)

Defeitos mecânicos
Os defeitos mecânicos advêm de uma geometria ou ajuste incorreto dos cilindros de
laminação que, em conseqüência, aplicam esforços de forma desigual, gerando
Rev. 0
Folha:
deformações irregulares e descontinuidades no laminado. A Fig. 88 e Fig. 89 esquematizam

alguns desses defeitos.
Fig. 88 – defeitos de origem mecânica (1)
Fig. 89 – defeitos de origem mecânica (2)

Terminologia inglesa:
insufficient camber – abaulamento insuficiente.
over cambered – abaulamento acima do necessário.
residual stress – tensão residual.
center cracks – trincas no centro da chapa.
warping – enpenamento.
edge wrinkling – borda rugosa.
center wrinkling – rugosidade no centro da chapa.
splittng – formação de fendas (rachaduras).
edge cracks – trincas na borda do laminado (vide Fig. 90).
alligatoring – "rabo de peixe" (vide Fig. 91).
Rev. 0
Folha:
Fig. 90 – trincas na borda do laminado Fig. 91 – alligatoring ("rabo de peixe")
3.1.4. Forjamento
3.1.4.1. Descrição geral

Forjamento (em inglês, forging) é o processo de conformação mecânica que consiste em se
utilizar uma forte pressão sobre a superfície metálica, resultando no escoamento do material
na direção perpendicular à pressão exercida. O processo pode ser executado a quente ou a
frio; neste último caso, o material deve ter características de ductilidade que permitam essa
conformação sem atingir o limite de ruptura. É o mais antigo processo de conformação
mecânica da história do homem.
A matéria-prima para esse processo pode ser um lingote fundido ou um semi-acabado
laminado previamente. O processo a frio utiliza sempre semi-acabados conformados
mecanicamente; há um grande encruamento e pode ser necessário um tratamento térmico
de recozimento ou alívio de tensões para melhorar propriedades de ductilidade e
tenacidade, após a última etapa de conformação.
Peças e componentes forjados são, normalmente, submetidos a tratamento térmico
posteriormente à conformação. Recozimento (em geral, para todas as ligas) e normalização
(no caso de aços) são os usuais, visando o alívio de tensões residuais provenientes do
processo, homogeneização da microestrutura, adequação de propriedades mecânicas e de
melhoria de usinabilidade.
Os processos de forjamento podem ser classificados quanto ao equipamento e quanto ao
tipo de matriz.
A menos do subitem 3.1.4.4, as descrições que seguem referem-se ao processo de
forjamento a quente.
3.1.4.2. Tipos de forjamento quanto ao equipamento

Existe o forjamento por prensa, que atua em baixas velocidades de deformação e o
forjamento em martelo, que atua em velocidades maiores de deformação.
Os tipos de prensas mais utilizadas são: a prensa hidráulica (em inglês, hydraulic press)
(Fig. 94) e as prensas mecânicas, como a excêntrica (em inglês, eccentric press) (Fig. 95) e
a de fricção com acionamento por fuso (Fig. 97). As prensas hidráulicas operam com
velocidades de forjamento de 0,06 a 0,3 m/s e as mecânicas, de 0,06 a 1,5 m/s.
O tipo principal de martelo para forjamento é o martelo de queda livre (em inglês, drop
hammer) (Fig. 96). As velocidades de conformação variam na faixa de 3,0 a 9,0 m/s.
As prensas, principalmente a hidráulica, promovem uma deformação mais distribuída no
forjado, atingindo o núcleo da peça, enquanto a deformação causada pelo martelo está mais
localizada nas regiões próximas à superfície da peça que está sendo forjada.
3.1.4.3. Tipos de forjamento quanto à matriz

Existe o forjamento livre ou em matriz aberta e o forjamento em matriz fechada.
Rev. 0
Folha:
No forjamento em matriz aberta, a peça é trabalhada com menos restrições físicas à

deformação, pois a matriz é plana ou de geometria simples. A manipulação da peça,
realizada por um manipulador (em inglês, manipulator ou handler), aliada aos ciclos de
deformação da prensa (Fig. 98) é que resultam na geometria final do forjado. Nesse caso, as
faixas de tolerâncias são bem abertas.
O forjamento em matriz aberta trabalha com três operações básicas:
Recalque, que consiste na compressão de um bloco, resultando em aumento da
área da seção transversal (Fig. 92).
Estiramento, que consiste na deformação plástica no sentido longitudinal da peça
(Fig. 93).
Alargamento, que consiste na deformação plástica no sentido transversal da peça
(perpendicular à direção longitudinal).
Muitas vezes, o estiramento ocorre ao mesmo tempo que o alargamento. Outras operações
possíveis são: furação, dobramento, fendilhamento, ampliação, corte e rebaixamento. O
fendilhamento consiste em se produzir uma fenda no material quente, com o auxílio de um
mandril com gume. A expansão é uma operação para alargar a fenda. O corte é realizado
por meio de cizalhamento, para descarte de material excedente.
A matriz pode ser fechada (Fig. 101); neste caso a peça é praticamente um produto final (a
menos de etapas de acabamento).
Na matriz fechada, as pressões exercidas pela prensa obrigam o material a escoar no
interior da matriz, ocupando-a e resultando em uma peça no formato da cavidade (Fig. 100).
Como é muito difícil calcular o volume exato de material que será necessário para preencher
toda a cavidade, trabalha-se com um pequeno excesso de massa metálica e este excesso
escoa pela linha de partição da matriz; este material é denominado de "bacia de rebarba".
Conseqüentemente, há a necessidades de uma etapa de rebarbação após o forjamento.
Fig. 92 – operação de recalque em matriz Fig. 93 – operação de estiramento em matriz

aberta aberta
Rev. 0
Folha:
Fig. 94 – prensa hidráulica de 5.200 tf

Fig. 95 – Prensa excêntrica de 85 tf
(Böhler Edelstahl Gmbh – catálogo)
Fig. 97 – Prensa de fricção com

Fig. 96 – martelo de queda livre acionamento por fuso
Rev. 0
Folha:
Fig. 98 – forjamento em matriz aberta com uso de manipulador (Eletrometal – catálogo)

O forjamento em matriz fechada é realizado por meio de diversas etapas e normalmente
utiliza como pré-forma, um material que já foi conformado mecanicamente, de geometria
simples; portanto, tem microestrutura mais homogênea. Existe grande flexibilidade nos
tamanhos de componentes para utilizar esse processo e praticamente todos os metais e
ligas podem ser conformados em matriz fechada. Alguns exemplos de produtos forjados em
matrizes fechadas podem ser vistos na Fig. 102.
Os produtos obtidos em matrizes fechadas têm bom acabamento superficial e permitem a
fabricação em tolerâncias mais estreitas, muitas vezes não necessitando de usinagem
posterior. A Fig. 99 mostra alguns componentes para a indústria automobilística forjados em
matrizes fechadas.
(1)
Rev. 0
Folha:
(2)
Fig. 99 – girabrequim forjado em matriz fechada (1) e outros componentes para a indústria
automobilística(2)
Fig. 100 – seqüência esquemática de Fig. 101 – exemplos de matrizes fechadas

conformação em matriz fechada
(2)
(1)
Rev. 0
Folha:
(3) (4)
Fig. 102 – produtos diversos obtidos por forjamento em matriz fechada: engrenagens (1);
divisória em titânio de avião militar (2); projéteis (3); cubos e biela (4)
3.1.4.4. Forjamento a frio

O forjamento a frio (em inglês, cold forging) é um processo menos utilizado e essa
denominação confunde-se com o processo de estampagem. Considera-se que o forjamento
é a frio quando a temperatura for abaixo de 0,3 x Tf (Tf temperatura de fusão da liga).
Pode ser utilizado em materiais com ótima ductilidade e tenacidade. Uma aplicação bem
conhecida é a fabricação de parafusos e outras peças de massa pequena, em aço, processo
este denominado cold heading, que pode ser traduzido como "recalque axial a frio" ou
"formação de cabeças a frio" (Fig. 103). O aço utilizado nesse processo sofre um tratamento
térmico para otimizar a sua ductilidade, pela transformação da cementita na forma de perlita
(microconstituintes típicos de aços - Fig. 115) em cementita globulizada (na forma de
glóbulos - Fig. 104) por meio de um tratamento térmico denominado "esferoidização" (em
inglês, pearlite divorcing, balling up, globularizing ou coalescing anneal).
Fig. 103 – seqüência de forjamento a frio de

parafusos de aço ("cold heading")
Fig. 104 – cementita globular
No forjamento a frio, como material endurece por encruamento, pode-se substituir um
forjado a quente que utilize um metal ligado (alumínio ligado, aço etc.) com melhores
propriedades mecânicas e mais caro, pelo mesmo metal sem liga, forjado a frio e mais
barato. Normalmente é utilizado para produção de peças de pouca massa e reduzidas
dimensões, como pode ser observado na Fig. 105.
Rev. 0
Folha:
Fig. 105 – peças produzidas por forjamento a frio
3.1.4.5. Outros processos de forjamento

Forjamento indireto
Também são empregados processos de forjamento denominados de "forjamento indireto",
no qual o fluxo de material escoa em sentido oposto ao da aplicação da pressão Fig. 106.
Também é denominado "extrusão indireta" (em inglês, extrusion forging).
Fig. 106 – esquema do forjamento indireto ou extrusão indireta

Hidroforming ou conformação hidrostática
Outro processo, que também poderia ser classificado como estampagem, é a conformação
denominada hydroforming (conformação hidrostática) no qual a deformação se dá por meio
de pressão hidráulica diretamente aplicada em pré-formas, normalmente chapas; a título de
exemplo, uma seqüência esquemática deste processo para conformação de chapa, é
mostrada na Fig. 107. É um processo muito empregado na indústria de auto-peças e alguns
exemplos típicos são mostrados na Fig. 109. Na Fig. 108 tem-se o detalhe desse processo
de conformação.
Fig. 107 – exemplo esquemático de aplicação do processo hydroforming

Rev. 0
Folha:
Fig. 108 – detalhe do processo de Fig. 109 – produtos típicos (auto-

hidroforming peças) obtidos por hidroforming
3.1.4.6. Defeitos de produtos forjados

Os principais defeitos de forjamento são:
Falta de redução, preenchimento incompleto na cavidade da ferramenta.
Trincas superficiais, pelo excesso de deformação plástica, em função de
temperatura, na região próxima à superfície. Também pode ser causada por
contaminação de elementos residuais fragilizantes, como o enxofre no caso dos
aços.
Trinca nas rebarbas, pelo excesso de deformação do material na rebarba; a trinca
pode penetrar no componente forjado.
Trincas internas, que ocorrem principalmente em matriz aberta e pode ser devido
ao excesso de deformação no núcleo da peça. Pode ser causado também por
absorção de hidrogênio em dias úmidos durante o processo, ocorrendo trincas
radiais em forjados de grande massa, dias após o forjamento. Esse tipo de trinca é
conhecido como floculização.
Gotas frias, analogamente à ocorrência em fundidos, deve-se ao contato entre
duas superfícies sem que haja um caldeamento completo entre elas; ou seja,
ocorre uma descontinuidade na microestrutura.
Incrustação de óxidos, óxidos do metal base que não se desprendem do
componente forjado e ficam incrustados na superfície metálica.
Descarbonetação, no caso de aços, é a perda de carbono na região próxima à
superfície, devido à alta temperatura e tempos de forjamento. Pode também
ocorrer no forno de reaquecimento, na presença de atmosfera oxidante. É mais
freqüente em aços de médio e alto carbono (vide Fig. 110).
Rev. 0
Folha:
Fig. 110 – micrografia de aço carbono – descarbonetação

Queima, quando a temperatura de forjamento é excessivamente alta, provocando
a ocorrência de regiões com fusão incipiente, com risco de trincamento a quente.
Também favorece a absorção de oxigênio nos contornos de grão, oxidando-os.
3.1.5. Trefilação e estiramento
3.1.5.1. Trefilação
Processo pelo qual uma barra (ou fio) é tracionada a partir de uma ponta cujo diâmetro foi
diminuído por usinagem ou esmeril e é forçada a passar através de uma abertura de área
menor, contida em uma ferramenta. A ferramenta que proporciona essa conformação
mecânica é denominada "fieira" (em inglês, wire gage, wire drawplate, wire-drawing die ou
drawing frame). A trefilação de barras emprega normalmente um equipamento mecânico que
funciona por meio do tracionamento de uma corrente, vinculada a um mordente que segura
a ponta da barra (denominado "cão") (Fig. 114). A Fig. 112 mostra uma bancada de
trefilação. No caso de fios, normalmente são passados por várias fieiras, em seqüência e
tracionados por uma bobinadeira na extremidade. Antes de entrar na fieira, a barra ou fio é
lubrificada. No caso de barras, é comum o uso de lubrificantes à base de sabão. Um
esquema simplificado do processo pode ser visto na Fig. 113.
Por ser um processo a frio, introduz encruamento; dependendo do número de passes de
trefila e do metal ou liga, podem ser necessários tratamentos térmicos intermediários de
recozimento, para diminuir a dureza e aumentar a ductilidade, permitindo novos passes de
trefilação. A condição final pode ser "recozida" ou "encruada". Se for encruada, é comum a
utilização da terminologia "duro", "½ duro" e "¼ duro", para representar o nível de
encruamento que o produto final deve atender, principalmente em fios.
A trefilação de fios pode incorporar, na linha, fornos contínuos para tratamento térmico de
recozimento intermediário, patenteamento, desengraxe / limpeza e decapagem. Dessa
maneira o fio, no final do processo, estará na sua condição final recozida ou encruada, se for
o caso.
Rev. 0
Folha:
Fig. 111 – perfis trefilados Fig. 112 – bancada de trefilação de barras
Fig. 114 – esquema de uma bancada de trefila

mecânica; mordente ("cão") acionado por
Fig. 113 – esquema simplificado do corrente
processo de trefilação
Caso especial é a trefilação de fios de aço de alta resistência mecânica tipo "corda de piano"
(em inglês, piano wire) conforme ASTM A 228. É utilizado um aço de alto carbono (de 0,7 a
1,0% de C) com microestrutura perlítica. Durante o processo, esse fio sofre um tratamento
isotérmico denominado "patenteamento", para que sua microestrutura fique 100% perlítica
(Fig. 115). A trefilação comprime as lamelas de perlita; devido a esta microestrutura, esse
arame atinge altas resistências à tração, da ordem de 1.700 MPa (Ø 6,00 mm) a 3.150 MPa
(Ø 0,10 mm). Isso significa que um fio de um décimo de milímetro de diâmetro suporta um
peso de 0,8 kgf (quase um quilograma-força) !!!
Esse processo necessariamente utiliza uma pré-forma já conformada mecanicamente e de
geometria uniforme; tipicamente laminados na forma de barras ou fio-máquina. Barras
forjadas poderiam ser utilizadas, desde que previamente descascadas e retificadas.
Os materiais mais utilizados nesse processo são os aços, alumínio e suas ligas e o cobre;
este último para fabricação de fios com finalidade elétrica.
Diversas matérias primas são utilizadas para a obtenção da fieira (Fig. 116); a escolha
depende do material a ser trefilado e o grau de solicitação que o processo exigir. As mais
usadas são:
carbonetos sinterizados.
metal duro – Fig. 118 (carboneto de tungstênio sinterizado – vide 2.2).
aços de alto carbono revestidos com cromo.
aços especiais.
ferro fundido branco.
cerâmicos.
diamante.
Rev. 0
Folha:
É executado o furo por eletroerosão, posteriormente retificado, polido e lapidado. O acesso

ao furo, antes da passagem da barra ou fio, é cônico, de forma que o esforço de tração na
barra ou fio se transforma em esforço de compressão da ferramenta no material. Na saída
da fieira, há uma outra pequena geometria cônica, com um pequeno aumento no diâmetro,
para propiciar a recuperação elástica da barra ou fio.
Fig. 115 – aço 1080, com microestrutura Fig. 116 – bloco que contém a fieira;
totalmente perlítica observa-se o ângulo de entrada, ao fundo
Praticamente todos os produtos trefilados são semi-acabados; isto é, são matéria-prima para
fabricação de itens e componentes.
A trefilação tem dois objetivos principais:
Melhoria do acabamento superficial, com a diminuição da rugosidade.
Melhoria na classe de tolerância, em relação ao laminado de origem.
Normalmente, pode-se obter uma classe de tolerância h7 para componentes
trefilados.
Embora a maior parte da produção de trefilados seja de barras e arames (fios) redondos,
existe também a produção de tubos e de outros perfis, como quadrados, retangulares,
triangulares, ovalados e outras geometrias mais complexas (Fig. 111). A pré-forma a ser
trefilada sempre tem que ter uma geometria próxima da geometria final; é muito difícil mudar
totalmente de geometria, por esse processo. Por exemplo, não é viável transformar uma
barra redonda em uma quadrada.
Tubos são trefilados com o auxílio de um mandril, colocado entre a pré-forma (outro tubo) e
a fieira ou podem ser trefilados sem o mandril (em inglês, mandrel, chuck, reamer, broach,
drift ou arbor) (Fig. 117). Obtêm-se tubos trefilados com melhores tolerâncias dimensionais,
lineares e de forma, além da melhoria no acabamento, em relação à pré-forma. É mais fácil
alterar diâmetros (interno e externo) por trefilação, do que alterar espessuras de parede.
Fig. 118 – detalhe da construção de uma

Fig. 117 – trefilação de tubos, sem e com
fieira de metal duro
mandril
Defeitos de trefilação
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Folha:
Os defeitos de trefilação são devidos a imperfeições no material, desgaste ou imperfeições

na fieira, falta de lubrificação ou lubrificação inadequada, defeitos da pré-forma ou
parâmetros do processo de conformação. Em relação ao processo, podem ocorrer três
situações:
formação de zona morta.
descascamento.
trincas centrais.
A ocorrência dessas situações depende do semi-ângulo da fieira , que é o ângulo formado
entre a geratriz do cone de entrada e o eixo da fieira. A Fig. 119 mostra qualitativamente o
ângulo cr (alfa crítico) a partir do qual ocorre a zona morta (material que fica "preso" e que
não escoa) e as trincas centrais. A Fig. 120 ilustra as trincas centrais, do tipo chevron (vide
Fig. 88, o mesmo fenômeno em material laminado).
Fig. 120 – Ilustração da formação das trincas

centrais – obs.: chevron = marcas de
sargento
Fig. 119 – correlação entre o semi-ângulo da
fieira e tensão de trefilação, para que não
ocorram defeitos do tipo chevron
3.1.5.2. Estiramento
O estiramento (em inglês, drawing, stretching ou pulling) é uma conformação por tração,
normalmente empregada em chapas e tiras, que consiste em se fixar uma parte do material
em um apoio com eixo giratório e aplicar um punção contra a chapa; outras ferramentas
atual com o objetivo de se obter a conformação plástica desejada.
No estiramento tangencial, a chapa é pré-tensionada até o seu limite elástico; após esta
operação, é colocada na ferramenta de estiramento, tangencialmente.
É um processo de operação simples, de baixo custo e pouco retorno elástico, devido às
altas tensões de tração.
A Fig. 121 mostra o esquema do processo e a Fig. 122 uma máquina para estiramento de
chapas.
Fig. 121 – representação esquemática dos processos de estiramento

Rev. 0
Folha:
Fig. 122 – máquina para estiramento de chapas
3.1.6. Extrusão
Extrusão (em inglês, extrusion) é um processo de conformação, normalmente a quente, que
consiste na compressão de um tarugo fundido ou conformado mecanicamente (laminado)
contido em uma matriz, que possui um orifício de menor área de seção transversal. O metal
é obrigado a escoar pelo orifício pela ação do êmbolo que empurra a massa metálica e sua
seção transversal adquire o formato desse furo; pelo princípio da conservação de massa, o
produto resultante tem um comprimento maior do que o tarugo inicial. Esquemas desse
princípio de conformação são mostrados nas Fig. 127 e Fig. 128.
A extrusão pode ser direta [em inglês, (direct ou forward) extrusion] quando o movimento do
êmbolo tem a mesmo sentido do fluxo metálico ou indireta (em inglês, indirect extrusion)
quando o movimento do êmbolo tem sentido contrário ao fluxo metálico, como pode ser visto
no esquema da Fig. 129. O processo de extrusão indireta é semelhante ao forjamento
indireto (Fig. 106).
Por esse processo, obtêm-se acabamentos superficiais muito bons e uma melhoria nas
propriedades mecânicas, pela recristalização que ocorre durante o processo. O emprego em
aços é limitado pelo alto custo operacional e de investimento e é aplicado basicamente para
fabricação de tubos de aço inoxidável sem costura (Fig. 124). É muito utilizado em alumínio,
cobre e ligas destes metais, para a fabricação de barras com perfis de geometria simples e
complexas (Fig. 125). A liga de Al mais utilizada é a 6063.
Ligas de alumínio cujas têmperas exijam encruamento, envelhecimento artificial ou alívio de
tensões na sua condição final, devem ser processadas posteriormente. O mais comum é
que esses produtos sejam trefilados após a extrusão, para obterem encruamento e sejam
submetidos a tratamentos térmicos para envelhecimento e/ou alívio de tensões.
Rev. 0
Folha:
Fig. 123 – perfis complexos produzidos por outros processos (esquerda) e por extrusão, em
uma única etapa (direita) – obs.: remachado = rebitado
A extrusão é um processo que permite a produção de perfis, particularmente de alumínio, de
geometrias bastante complexas, muito utilizados em construção civil de acabamento, móveis
e utilidades, suportes e acabamentos de bens de consumo e componentes mecânicos para
a indústria eletro-eletrônica.
A obtenção de perfis ocos é possível pela utilização de um mandril (Fig. 130). A
Fig. 123 mostra outros possíveis processos de obtenção de alguns perfis (esquerda); os
mesmos perfis, à direita, podem ser obtidos por extrusão, em uma única etapa.
A máquina de extrusão é uma prensa hidráulica, normalmente horizontal, de 1.000 a 8.000
tf, que utiliza acionamento hidropneumático ou óleodinâmico. Um exemplo pode ser visto na
Fig. 126.
A Fig. 131 mostra o esquema geral do fluxo do processo.
Fig. 124 – extrusão de tubo de aço inoxidável
(1)
Rev. 0
Folha:
(2) (3) (4)

Fig. 125 – perfis extrudados de alumínio (2); latão (1) e (3) e cobre (4)
Fig. 126 – prensa extrusora para alumínio e suas Fig. 127 – detalhe do fluxo metálico na
ligas extrusão e alguns perfis típicos
Fig. 128 – esquemas do processo de extrusão
(fixo)
(flutuante)
(perfurante)
Fig. 129 – esquemas comparativos dos Fig. 130 – uso de mandril para obtenção de
Rev. 0
Folha:
processos de extrusão direta e indireta perfis ocos, em três montagens
Rev. 0
Folha:
Ajustagem
dos cilindros
Corte Aquecimento Endireitamento Corte Tratamento Embalagem Despacho

dos dos tarugos térmico
tarugos
Aquecimento
das matrizes
Fig. 131 – fluxograma geral do processo de extrusão
Rev. 0
Folha:
3.1.7. Estampagem
A estampagem de chapas e tiras envolve quatro tipos de operações que deformam
plasticamente estas pré-formas com o objetivo de obterem-se formatos pré-estabelecidas.
Essas operações são:
corte.
furação.
dobramento.
repuxo ou embutimento.
A Fig. 132 mostra diversos componentes obtidos por essas operações.
Fig. 132 – produtos típicos produzidos por estampagem
3.1.7.1. Corte e furação

Corte e furação (em inglês, cut and punching) são operações semelhantes que visam à
separação do material da chapa; ou seja, separa os componentes úteis do retalho, que será
sucateado. Essas operações envolvem esforços de cizalhamento (simbolizados pela letra
graga τ - "tau"); este tipo de tensão se caracteriza pela aplicação de forças de mesma
direção e sentidos opostos visando à separação de dois planos de um componente. Um
esquema desse tipo de tensão aplicado a essa operação pode ser visto na Fig. 133.
Os elementos mecânicos utilizados para essas operações são:
macho, que atua sobre a chapa, exercendo uma força que provoca tensões de
cizalhamento. Também denominado de "punção" (em inglês, punch).
matriz, que suporta a chapa, os esforços de reação e possui cavidade(s) para a
atuação do macho.
prensa, equipamento empregado para o processo. A mais comum é a prensa
excêntrica (Fig. 95).
Uma seqüência esquemática desse processo pode ser vista na Fig. 134 e um exemplo de
peças obtidas por corte pode ser visto na Fig. 135.
Fig. 133 – tensão de cizalhamento (τ) que atua na operação de corte (F = força)
Rev. 0
Folha:
Fig. 134 – seqüência esquemática de corte por cizalhamento
Fig. 135 – peças obtidas por corte e furação (rotor e estator de motor elétrico)
3.1.7.2. Dobramento
Dobramento (em inglês, bending) consiste em uma deformação plástica por flexão em
chapas e tiras. A forma desejada é obtida por meio de punção, matriz e prensa como no
processo de corte e furação, onde a punção faz a mesma função do macho. O conjunto
punção e matriz é que obtêm a forma desejada. Um exemplo pode ser visto na Fig. 137.
Os parâmetros envolvidos na operação de dobramento podem ser visualizados na Fig.
136.
Fig. 136 – parâmetros da operação de dobramento (Acesita – publicação técnica)
Rev. 0
Folha:
Para comprimentos pequenos, utilizam-se estampos

(conjuntos matriz-punção-sujeitador – vide 3.1.7.3); para
comprimentos maiores, são empregadas prensas
dobradeiras/viradeiras, com matrizes e machos
universais (Fig. 138).
O dobramento pode ser em uma operação, de forma
progressiva ou em diversas operações individuais.
Fig. 138 – prensa dobradeira e

alguns conjuntos punção/matriz
para obtenção de geometrias
Fig. 137 – exemplo do conjunto punção-matriz-prensa específicas (Acesita - publicação
(Acesita – publicação técnica) técnica)
3.1.7.3. Repuxo ou embutimento

Repuxo ou embutimento (em inglês, spinning or cupping) é a operação que transforma uma
chapa plana em uma peça oca, sem rugas ou trincas. A obtenção da forma desejada é feita
por um conjunto de ferramentas constituído por punção, matriz e sujeitador, este último
denominado de "prensa-chapa".
A operação consiste em exercer uma força sobre a chapa, com o punção, de forma que ela
se deforme plasticamente e penetre na cavidade da matriz, tomando sua forma. A força
necessária para essa operação denomina-se "força de repuxo". A Fig. 139 mostra,
esquematicamente, a seqüência da operação.
Os principais parâmetros dessa operação são:
capacidade de alongamento do material, que depende de sua capacidade de
encruamento. Se o encruamento for excessivo, o material pode se romper; antes
que isto ocorra, recozimentos intermediários devem ser feitos
capacidade de embutimento, que é uma medida da resistência à estricção do
material. Existem relações práticas entre o diâmetro do punção (d) diâmetro do
blank (D – chapa antes de sofrer a deformação) e espessura da chapa, que são
determinadas para cada tipo de material e permitem estabelecer se o repuxo pode
ser feito em uma única operação ou se será necessário mais do que uma
operação.
Rev. 0
Folha:
Fig. 139 – seqüência esquemática de uma operação de repuxo e as geometrias envolvidas

(Acesita – publicação técnica)
relação percentual, que é uma relação entre o diâmetro do blank e o diâmetro do
punção [100 x (D-d)/D], válido para cada classe de materiais. Diminui com a
diminuição do raio das matrizes (vide Fig. 136). Por exemplo, para aços
inoxidáveis austeníticos esta relação está na faixa de 50 a 60% para raios da
ordem de 15 vezes a espessura do blank.
ferramental (matriz, punção e folgas) – geometria e materiais.
velocidade de conformação.
lubrificantes.
forças que atuam na operação, que são as forças de repuxo e de prensa-chapa.
Alternativamente, o repuxo pode ser feito por hydroforming (vide 3.1.4.5).
Defeitos
Alguns dos defeitos mais comuns no repuxo são a formação de dobras na borda e o
trincamento no fundo do copo, como mostra a Fig. 140.
Fig. 140 – defeitos típicos da operação de repuxo
3.1.8. Inspeção de semi-acabados conformados mecanicamente

A inspeção de semi-acabados conformados mecanicamente deve ser iniciada pela análise
do Certificado da Qualidade (em inglês, certificate of compliance). O Certificado deve conter
as informações previstas na norma segundo a qual o material foi fabricado (norma de
referência). O inspetor deve ter em mãos a última revisão desta norma, a menos que o
Rev. 0
Folha:
projeto indique uma outra revisão. No caso das normas ASTM, a última revisão é indicada
após o número da norma, pelo ano da última emissão. Os ensaios devem ser feitos
conforme normas ou procedimentos escritos, previstos no Plano de Inspeção e Teste (PIT).
As verificações e ações possíveis de serem solicitadas pelas normas são comentadas a
seguir.
3.1.8.1. Formato do semi-acabado, processo de fabricação e aplicação

Deve ser verificado se o semi-acabado está de acordo com o(s) produto(s) coberto(s) pela
norma. Por exemplo, uma norma que especifica aço para chapas e placas não pode ser
utilizada como referência para aço no formato de barras. Igualmente, se a norma é para
forjados, não pode ser aplicada em um produto laminado; se a norma indica tubos para uso
geral, não pode ser aplicada para tubos de trocadores de calor.
3.1.8.2. Número da corrida

O número da corrida corresponde à específica fusão do metal ou liga que originou aquele
semi-acabado. Semi-acabados de diferentes geometrias podem ter o mesmo número de
corrida (em inglês, heat number). Pode ocorrer que o número da corrida refira-se a uma
refusão (em inglês, remelted heat). No caso de laminação contínua, a corrida pode ser
denominada "lote" Nesse caso, "lote" refere-se a uma quantidade definida de materiais,
fabricados sob condições consideradas uniformes.
O(s) semi-acabado(s) inspecionados deve(m) ter marcado(s) o(s) número(s) da(s) corrida(s)
e serem rastreáveis com o certificado de qualidade.
3.1.8.3. Identificação e transferência de identificação

O inspetor deve identificar e sinetar o semi-acabado, após certificar-se de sua conformidade
com o material requerido. Essa identificação deve ser transferida pelo inspetor para qualquer
corpo de prova ou amostra que seja retirada, com o seu testemunho e de tal forma que
permita a rastreabilidade com o material original e seu certificado de qualidade. Cada
processo posterior, que venha a eliminar essa identificação, deve ser testemunhado pelo
inspetor, que providenciará a transferência de identificação para a peça, após a identificação
anterior ter sido eliminada pelo processo.
3.1.8.4. Composição química

É o "DNA" do metal ou liga e corresponde à determinação do teor dos elementos químicos
presentes no semi-acabado e previstos pelo tipo da liga definido na norma de fabricação.
Por exemplo, no caso de aços-carbono, são exigidos os teores de Carbono, Manganês,
Silício, Fósforo e Enxofre. Ligas de alumínio exigem a análise de outros elementos químicos,
como o Si, Mn, Mg, Cu e o Zn. Em inglês, denomina-se heat analysis.
Deve-se tomar muito cuidado com as tolerâncias contidas na norma. Existem as tolerâncias
(faixas) que constam nas normas e que se referem às exigências quanto à análise da corrida
(ex.: C < 0,08%; Cr de 16,5 a 20,5%) e existem as tolerâncias denominadas "análise de
produto" (em inglês, product analysis) que permitem uma variação abaixo do valor mínimo e
acima do valor máximo para os teores encontrados em produtos semi-acabados e
acabados. Por exemplo, no caso de aços inoxidáveis, a norma SAE J 409 permite uma
variação de ± 0,15% para teores de níquel entre 10 e 20%. Portanto, no aço AISI/SAE 316,
os teores mínimo e máximo de níquel, que são respectivamente de 10% a 14% (nominais)
passam a ser de 9,85% a 14,15%.
No caso de acompanhamento de análise, o inspetor deve, além de sinetar a amostra para
garantir a rastreabilidade com o semi-acabado, inteirar-se da norma especificada para o
ensaio de determinação de composição química; normalmente, uma norma de "método de
teste". É comum que as análises de carbono, enxofre e gases sejam feitas em um
Rev. 0
Folha:
espectrômetro de emissão óptica, cuja marca mais utilizada é a LECO™ (Fig. 141); os
demais elementos químicos são normalmente analisados em um equipamento de
espectrometria de absorção atômica.
O ensaio de análise de composição química deve ser executado em laboratório credenciado.
3.1.8.5. Dimensões e tolerâncias

Muitas vezes a norma especificada padroniza bitolas e tolerâncias para semi-acabados. O
pedido de compra deve estabelecer os valores nominais para o semi-acabado, dentre as
opções da norma, se aplicável. Caso a norma não defina as tolerâncias, o pedido de compra
ou especificação do fabricante aceita pelo comprador deverá indicá-las. O conceito
fundamental é que não existe medida sem tolerância.
Normalmente, não devem ser utilizadas tolerâncias de desenhos de projeto, pois estes não
prevêem sobremetal.
3.1.8.6. Processos de fabricação

No caso de semi-acabados de aço, devem ser verificados quais os processos permitidos
para fusão, refino e refusão (se for o caso); por exemplo, "aço acalmado fabricado em forno
elétrico básico". No caso de uma inspeção final, se o processo de obtenção e/ou refino do
aço for restringido por norma, o certificado de qualidade do semi-acabado deve informar.
Fig. 141 – equipamento típico para análise de carbono e enxofre em produtos siderúrgicos
3.1.8.7. Visual
A inspeção visual depende do processo que será empregado no processamento do semi-
acabado. Superfícies que serão usinadas ou pedaços que serão descartados poderão
apresentar defeitos superficiais que serão removidos no processo ou serem descartadas e,
portanto, não devem ser rejeitados; o inspetor deve abrir um RNC com todas as informações
sobre a natureza, tamanho, localização, profundidade do defeito e anexar fotos, para que o
Rev. 0
Folha:
cliente se posicione quanto à disposição do material. O inspetor deverá estar familiarizado

com o aspecto dos defeitos típicos do processo de fabricação em questão (laminação,
forjamento, trefilação etc.).
Muito importante é a constatação de que não exista contato físico entre aços ferríticos e
austeníticos ou que estes materiais não estejam próximos. A resistência à corrosão de aços
austeníticos é comprometida pela contaminação por aços ferríticos.
3.1.8.8. Acabamento superficial

Caso requerido deverá ser verificado. O acabamento superficial pode ser exigido na
inspeção visual, para caracterizar que o semi-acabado foi obtido por laminação ou
forjamento. Também pode ser exigido para facilitar a execução de ensaios não-destrutivos
(END). Eventualmente, pode ser requerido um valor mínimo de rugosidade em semi-
acabados (por exemplo, uma barra laminada, retificada e polida) que deve ser verificado por
meio do uso de um rugosímetro.
3.1.8.9. Ensaios mecânicos, tecnológicos, metalográficos e de corrosão

Se requeridos, deverá haver um plano de retirada de amostras, que deverão ser
identificadas (sinetadas) pelo inspetor, para que sejam rastreáveis com o semi-acabado.
O inspetor deverá também ter conhecimento, pelo PIT, se o ensaio irá requerer o seu
acompanhamento e verificação.
É comum que uma mesma amostra possa ser utilizada para mais de um ensaio (por
exemplo, tração e análise química).
Todos esses ensaios devem ser executados em laboratório credenciado.
3.1.8.10. Ensaios Não-Destrutivos (END)

Em inglês, Non Destructive Testing – NDT. Caso a norma ou o pedido de compra exija,
estes ensaios devem ser feitos por inspetor qualificado especificamente no ensaio em
questão. Essa etapa deve ser prevista no PIT.
3.1.8.11. Tratamentos térmicos, termo-químicos e revestimentos

Pode ser requerido que o inspetor acompanhe esses processos especiais; neste caso, os
parâmetros utilizados devem estar definidos pelos procedimentos aplicáveis, devidamente
aprovados e que, por sua vez, fazem parte do PIT, para que sejam verificados durante o
processo. O inspetor deve certificar-se, também, que os instrumentos usados para medir
esses parâmetros estejam com a calibração dentro do prazo de validade.
No caso de inspeção final, podem ser requeridos ensaios metalográfico, de dureza ou micro-
dureza e medida de espessura de revestimento, para comprovação de requisitos de
qualidade resultantes desses processos. Esses ensaios devem ser executados em
laboratório credenciado.
3.1.8.12. Outros ensaios

Outros ensaios podem ser requeridos, como ensaios de mecânica da fratura ou
embutimento. Devem ser executados por pessoal especializado e laboratório qualificado.
Rev. 0
Folha:
4. Comparação entre processos

Diversos semi-acabados, de mesmo material e formato geométrico, podem ser produzidos
por diferentes processos. Placas e anéis podem ser forjados ou laminados; barras podem
ser fundidas, extrudadas ou laminadas / trefiladas; tubos podem ser fundidos, laminados
sem costura ou laminados com costura etc. Em muitas aplicações, qualquer desses
processos pode atender às necessidades; nestes casos, o critério de escolha é o custo ou a
disponibilidade do produto. Contudo, para a maior parte das aplicações em engenharia
mecânica / naval, esses produtos não são equivalentes entre si.
É comum que normas de semi-acabados exijam um determinado processo de conformação;
por exemplo, a norma ASTM A 668 abrange aços forjados para uso geral; já a ASTM A 656
é de aços laminados para uso estrutural e ambas normas prevêem geometrias e materiais
semelhantes.
A identificação dos semi-acabados, relacionando-os aos processos de conformação é de
fundamental importância para o sucesso da inspeção. Essas exigências, longe de serem
mero capricho, estão fundamentadas nas propriedades que cada processo imprime aos
produtos; algumas delas são gerais; por exemplo, conformação a frio sempre leva a um
encruamento. Outras são específicas do processo; por exemplo, fundidos sob pressão têm
bom acabamento superficial. Muitas vezes o exame visual pode não ser suficiente para
identificar o processo, sendo necessária a realização de outros ensaios; nestes casos,
especial atenção deve ser dada à amostragem.
4.1. Acabamento superficial

De uma maneira geral e qualitativa, pode-se estabelecer uma relação entre processos de
fabricação e qualidade de superfície de produtos na condição de como fabricados, como
segue:
Melhores: processos de conformação a frio.
Bons: extrusão, processos de fundição de precisão e sob pressão, metalurgia do
pó (depende do processo de acabamento).
Razoáveis: laminação a quente, forjamento a quente em matriz fechada, fundição
shell molding e coquilha.
Ruins: forjamento a quente em matriz aberta e fundição em areia verde.
Não alteram o acabamento da pré-forma: estiramento, estampagem.
4.2. Características microestruturais e mecânicas

Os processos, de uma maneira geral, imprimem algumas características aos metais. Cabe
ao projetista priorizar os requisitos de qualidade aplicáveis, pois nem sempre todos podem
ser atendidos de forma maximizada. Assim, algumas geometrias complexas só podem ser
obtidas por fundição ou por soldagem de componentes de geometrias simples. Neste caso,
há limitações de algumas propriedades, que podem ser compensadas com a escolha da liga
ou tratamento térmico, que encarecem o processo.
Mesmo entre processos de conformação mecânica, há diferenças. Caso especial são as
diferenças entre forjados em matriz aberta e laminados, ambos a quente e de mesmas
geometrias. A maneira de se promover a deformação plástica (chamado de "modo de
deformação") resulta naquilo que se chama de texturas de deformação ou texturas
microestruturais, conforme já mencionado e ilustrado pelas Fig. 55 e Fig. 56.
A laminação a quente produz, via de regra, grãos mais alongados na direção longitudinal,
mesmo levando em conta a recristalização. No caso de laminados a frio, esta tendência é
mais acentuada.
Rev. 0
Folha:
Já o forjamento, por provocar uma deformação plástica mais

homogênea, tende a formar grãos recristalizados mais
equiaxiais; portanto, com maior isotropia. Há diferenças
nessa textura entre forjamento utilizando prensa ou martelo.
Outra diferença entre laminados e forjados é que, no caso
de barras laminadas, é mais oneroso alterar bitolas
padronizadas, já que uma re-calibração das gaiolas de
laminação somente se justifica economicamente se houver
uma produção significativa. Já a barra forjada pode ser de
qualquer bitola, sem que isto tenha um grande impacto no
custo.
As diferenças de textura microestrutural afetam
propriedades que dependem da direção, como aquelas
obtidas pelos ensaios de tração e impacto. Nos casos em
que isso é significativo, o plano de amostragem deve
estabelecer orientações geométricas, em relação ao semi-
acabado, para a retirada de amostras, como ilustra a Fig.
142. O critério de orientação mais utilizado é estabelecido
pela norma ASTM E 23.
Outras propriedades são independentes da textura, como a
densidade, o módulo de Young, o coeficiente de Poisson e
algumas propriedades acústicas importantes para o ensaio
de ultra-som, como a velocidade do som no metal ou liga. Fig. 142 – algumas orientações
De qualquer forma, existem diferenças básicas entre de corpos de prova de tração
processos. A Tabela 2 resume algumas delas. em uma chapa
Tabela 2 – Relação entre processamento, microestrutura e propriedades dos metais e ligas

PROCESSAMENTO MICROESTRUTURA PROPRIEDADES
Elevada resistência.
Encruada (alta densidade de
Baixa ductilidade.
Trabalhado a frio. discordâncias).
Anisotropia de moderada a
Grãos alongados (orientados).
grande.
Menor resistência.
Recristalizada (baixa densidade de
Ductilidade moderada a
discordâncias)
Trabalhado a quente boa.
Grãos refinados e equiaxiais.
Anisotropia de moderada a
Baixo nível de tensões residuais.
baixa.
Estrutura dendrítica. Baixa resistência.
Grãos colunares e equiaxiais. Baixa ductilidade.
Fundido
Presença de segregação. Baixa tenacidade.
Porosidade freqüente Grande anisotropia
Recristalizada (baixa densidade de Baixa resistência
Sinterizado discordâncias). Baixa ductilidade.
(metalurgia do pó) Heterogeneidade química. Baixa tenacidade.
Porosidade. Moderada anisotropia.
Rev. 0
Folha:
5. Bibliografia
ASM Metals HandBook Volume 15 – Casting, 1992.
Bresciani Filho, Ettore. Conformação plástica dos metais – Editora da UNICAMP,
1991.
Campos Filho, Maurício Prates. Solidificação e fundição de metais e ligas – Livros
Técnicos e Científicos Editora Ltda. e Editora da Universidade de São Paulo, 1978.
Chiaverini, Vicente. Tecnologia mecânica. Vol III, Processos de Fabricação e
Tratamento, 2ª edição – Pearson Education do Brasil, 1986.
Kondic, Voya. Princípios metalúrgicos de fundição – Editora Polígono e Editora da
Universidade de São Paulo, 1973.
Pereira, Rubens Lima. Curso de metalurgia – Seção de publicações da Escola de
Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo, 1985.
Rev. 0

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Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 80 Patrocínio

Fig. 1 – esquema de um lingotamento contínuo

1.1. Processos mecânicos

1.2. Processos metalúrgicos

conformação por sinterização metalurgia do pó (em inglês, powder metallurgy).

Fig. 3 – peças de geometria complexa obtidas por fundição

2.1.1. Etapas do processo de fundição

Fig. 4 – fornos a combustível típicos, mostrando faixa de temperaturas de trabalho t;

Fig. 5 – fornos elétricos típicos, mostrando faixa de temperaturas de trabalho t; capacidade C

Fig. 6 – transferência do metal líquido do forno para a panela de vazamento

2.1.1.2. Utilização e confecção do modelo

Fig. 7 – vazamento do metal líquido, da panela para o molde

2.1.1.3. Utilização e confecção de machos

Fig. 9 – macho desmoldado da caixa de machos, após a cura

Fig. 10 – macho inserido no molde; em azul, mangueiras para escoamento de gases

2.1.1.4. Montagem do molde

utilizados materiais isolantes ou exotérmicos em regiões onde se quer um resfriamento

Fig. 11 – representação esquemática dos canais, com as denominações em inglês

2.1.2. Processos de fundição

2.1.2.1. Moldagem em areia verde

Fig. 13 – fundição em areia, após o vazamento no molde

Fig. 14 – seqüência esquemática do processo de fundição em areia verde

2.1.2.2. Moldagem em casca – shell molding

Fig. 15 – seqüência esquemática detalhada do processo de fundição em areia verde

Fig. 17 – esquema simplificado do processo shell molding

Fig. 19 – esquema da operação de obtenção do molde em casca

2.1.2.3. Moldagem por cera perdida e fundição de precisão

Fig. 20 – modelo em cera (vermelho) e as peças produzidas

Fig. 21 – corpos de válvulas fundidos pelo processo da cera perdida

Fig. 22 – esquema das etapas do processo de cera perdida

Fig. 23 – esquema do processo de fundição de molde cheio (styrofoam = isopor)

2.1.2.4. Fundição por gravidade (molde permanente ou coquilha)

Fig. 24 – coquilha manual

Fig. 25 – coquilha semi-automática, montada em uma prensa

(1) (2) (3)

2.1.2.5. Fundição sob pressão

2.1.2.6. Fundição por centrifugação

Fig. 29 – esquema básico do processo de fundição por centrifugação

Fig. 30 – equipamentos típicos de fundição por centrifugação

Fig. 31 – alguns produtos obtidos por fundição centrífuga

Fig. 32 – esquema de uma máquina de fundição por semi-centrifugação

Fig. 33 – esquema de uma máquina de centrifuging

2.1.2.7. Fundição contínua

Fig. 34 – esquema do processo de fundição contínua (Fundição Tupy - catálogo)

2.1.3. Principais ligas para fundição

2.1.3.1. Ligas de alumínio

2.1.3.2. Ligas de cobre

2.1.3.3. Ligas de níquel

2.1.3.4. Ligas de magnésio

2.1.3.5. Ligas de zinco

2.1.3.6. Ferros Fundidos

2.1.4. Fundição – metalurgia

2.1.4.1. Textura da solidificação

(1) (2) (3)

Fig. 37 – macrografia de uma seção longitudinal de um lingote, mostrando as três zonas:

2.1.4.2. Estrutura dendrítica

Fig. 39 – segregação interdendrítica (região mais escura entre as dendritas)

2.1.5. Defeitos de fundição

na composição química durante a solidificação (segregações – vide subitem 2.1.4.3).

2.1.5.1. Projeções metálicas

Fig. 43 – trinca de solidificação (M. Prates, Solidificação e Fundição de Metais e Ligas)

Fig. 44 – defeitos superficiais em terminais de tubulação fundida

2.1.5.5. Alimentação incompleta