UNIVERSIDADE ESTADUAL DA PARAÍBA – CAMPUS VIII

CENTRO DE CIÊNCIAS, TECNOLOGIA E SAÚDE

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
DISCENTE: MARIA MERIEN FERREIRA DA SILVA MATRÍCULA: 201670291
COMPONENTE CURRICULAR: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II

MÉTODO DE DOSAGEM INT; MISTURAS BETUMINOSAS

ARARUNA, PB
MÉTODO DE DOSAGEM DE CONCRETOS INT/LOBO CARNEIRO
Histórico do método
No início de sua carreira, o engenheiro Fernando Lobo Carneiro trabalhou no
Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo, junto ao engenheiro Ary
Torres, dedicando-se ao estudo das questões relativas à dosagem de
concretos. Ary Torres, por sua vez, confirmando os modelos propostos por R.
Ferét e D.Abrams e enfatizando a importância do Módulo de finura do
agregado total, destacado por Abrams, publicou, em 1927, no primeiro Boletim
do IPT, um trabalho intitulado “Dosagem de Concretos” que esclarecia a
correlação entre a resistência à compressão do concreto endurecido e sua
compacidade no estado fresco.
De volta ao Rio de Janeiro, Lobo Carneiro passa a integrar a equipe técnica
inicial do Instituto Nacional de Tecnologia -INT- criado em 1933, e tenta aplicar
o método de dosagem do IPT desenvolvido pelo eng. Ary Torres. Na sua
tentativa, depara-se com algumas dificuldades devidas às diferenças
encontradas com os agregados graúdos britados e aos menores Módulos de
finura das areias disponíveis no Rio com respeito aos pedregulhos e areias
mais grossas usados em São Paulo. O método do Módulo de finura, proposto
na época pelo IPT, não indicava como corrigir os problemas decorrentes da
granulometria da areia. Enfrentando os problemas anteriormente citados, Lobo
Carneiro começou o desenvolvimento de um método de dosagem de concretos
plásticos utilizando as ideias das curvas granulométricas propostas por Otto
Graf e Bolomey. Considerado como um grande avanço para a época, por fazer
do estudo de dosagem de concretos um procedimento mais fácil de entender, o
método desenvolvido levou à obtenção de curvas granulométricas
adimensionais para diferentes tamanhos de agregado. Sua primeira
publicação, em 1937, com o título “Dosagem de Concretos Plásticos” (LOBO
CARNEIRO, 1937), permitiu a Lobo Carneiro divulgar um método de grandes
possibilidades práticas e que serviu de base para a execução de trabalhos
experimentais e para o levantamento de informações de campo que levaram à
publicação, em 1943, de um trabalho mais extenso intitulado “Dosagem dos
Concretos” (LOBO CARNEIRO, 1943). Esta última versão, que abordava
também o problema da dosagem de concretos de consistência seca, era
apresentada de forma mais didática, tendo a preocupação de realizar um
tratamento teórico da dosagem, complementado-o com orientações práticas
que tornaram o método um valioso instrumento para o proporcionamento dos
concretos. Embora Lobo Carneiro adotasse para o desenvolvimento de seu
método a idéia das curvas dos pesquisadores europeus citados, ele alertava,
no seu trabalho de 1943, que essas curvas eram experimentais e nada tinham
de absoluto e elas “não são baseadas em considerações teóricas nem resultam
de alguma difícil aplicação do cálculo das variações”. Lobo Carneiro enfatizava
que “se encontrar o engenheiro algum tipo de agregado inteiramente diferente
dos usuais, e, ao executar um concreto graduado segundo essas curvas,
verificar que este tem mau aspecto, deverá ele ter sempre presente que, neste
caso, as curvas é que estarão erradas, e não o mau aspecto do concreto”
(LOBO CARNEIRO, 1943).
Descrição do método
As atividades, variáveis e informações de entrada do método estão
apresentadas no fluxograma simplificado representado na figura 1.

Figura 1: Fluxograma simplificado do método de dosagem INT, desenvolvido pelo prof F.L.
Lobo Carneiro.

A grande vantagem do método de Lobo Carneiro é a possibilidade de ser

desenvolvido com o mínimo de ensaios de laboratório, sendo necessárias,
basicamente, determinações das composições granulométricas dos agregados,
as quais podem ser dispensadas quando se tem conhecimento das
composições médias em uma dada localidade. O estabelecimento dos valores
médios das granulometrias dos diferentes tipos de agregados de uma
determinada região permite a determinação de composições granulométricas
de dois ou mais agregados de maneira que estas se enquadrem dentro das
faixas estabelecidas pelo Prof. Lobo Carneiro. O método do INT adota, da
mesma maneira que Otto Graf, faixas de granulometrias “ótimas”, em lugar de
curvas únicas que poderiam apresentar utilidade duvidosa ou ser simplesmente
impraticáveis. As faixas de composições granulométricas contínuas ótimas
sugeridas por Lobo Carneiro (LOBO CARNEIRO, 1943) estão associadas com
diferentes Dimensões máximas características do agregado total (que vão
entre 9,5 mm e 76 mm) e com três diferentes possibilidades de adensamento
(que vão desde o adensamento manual até o adensamento vibratório intenso).
Lobo Carneiro define como granulometria ótima aquela que permite obter uma
mistura de concreto de máxima compacidade (mínimo de vazios) e para a qual
corresponde um consumo mínimo de cimento quando é fixada uma mesma
consistência e uma mesma relação água/cimento. Fixados um consumo de
cimento e uma determinada consistência, pode-se considerar que uma melhor
distribuição granulométrica da mistura total de materiais secos, permite a
obtenção de concretos mais trabalháveis e mais resistentes.
A maior resistência não é consequência direta da melhoria da granulometria,
mas sim, de seus efeitos na diminuição da quantidade de água de
amassamento (e a consequente redução da porosidade da pasta) e no
decréscimo da quantidade de vazios e das possíveis imperfeições da massa de
concreto quando lançado e adensado.
Desenvolvimento do método
a) O primeiro passo do método, uma vez determinado o tipo de cimento a
ser usado, consiste em estimar a relação água/cimento necessária para
atender as exigências de resistência mecânica e durabilidade requeridas
pela estrutura para a qual o concreto está sendo dosado. Lobo Carneiro
baseia-se nos ensaios desenvolvidos no INT, em corpos-de-prova
moldados a partir de concretos produzidos com dois tipos diferentes de
cimento Portland, que relacionam as diferentes relações água/cimento
(x) com as resistências médias à compressão obtidas nas idades de
referência (3, 7 e 28 dias). As figuras 9 e 10 mostram graficamente a
vinculação entre as resistências à compressão nas idades de 3, 7 e 28
dias e as relações água/cimento das misturas de concretos produzidos
com dois tipos de cimento Portland comum.

Figura 2: Curva de Abrams para as idades de 7 e 28 dias para cimento Portland comum.
 Figura 3:Curvas de Abrams para 3, 7 e 28 dias. Cimento Aratu

O método do INT, proposto originalmente em 1937 (LOBO CARNEIRO, 1937),

não estabelecia condições de durabilidade para a escolha da relação
água/cimento. Já em 1943 (LOBO CARNEIRO, 1943) limitava os valores da

Tabela 1: relações água/cimento recomendadas (em litros/kg e em litros/saco de 42 kg de

cimento) em função das condições de exposição e da natureza da obra.

relação água/cimento em função das condições de exposição e da natureza da

obra, segundo apresentado na tabela 1.
 b) A partir da fixação da relação água/cimento, procede-se à determinação
aproximada da proporção cimento:agregado. Para resolver este
problema considera-se a lei de Lyse que estabelece que usando os
mesmos materiais e fixada uma determinada consistência (escolhida
tendo em vista o processo de adensamento e as peças a serem
executadas), a percentagem de água/materiais secos H (%) é
praticamente independente da proporção cimento:agregado (1: m). Na
Figura 4(PETRUCCI, 1995) fica evidenciado que a quantidade de água
total é praticamente a mesma para traços com diferentes proporções
entre os agregados e o aglomerante.

Figura 4: volume total de água em relação ao total de materiais secos para concretos
com mesma consistência e com diferentes relações agregado/cimento (m)

A relação H (%) expressa, em percentagem, a relação entre a massa de água

total (necessária para garantir as reações de hidratação do cimento e para
conseguir as condições de trabalhabilidade procuradas) e a massa total da
mistura seca cimento e agregado. Então pode-se considerar que para uma
mistura de 1 kg de cimento em kg de agregado (m = areia + brita), a massa de
H
água incorporada expressa em kg será ( )∗(1+m) . Por outro lado, fixando a
100
relação água/cimento (x) dessa mistura em 1 kg de cimento, resulta que a
quantidade de água será x∗(1 kg). Portanto, igualando as duas expressões que
permitem calcular a quantidade de água da mistura para 1 kg de cimento, tem-
H
se que: x=( )∗( 1+ m).
100
Uma vez prefixados x e H, pode-se calcular m=[(100∗x)/ H ]−1 . A percentagem
de cimento 1: m é determinada através da fórmula: c (% )=100/(1+ m)
O valor de H (%) necessário para calcular m está relacionado com a Dimensão
máxima característica do agregado, com a consistência requerida para uma
adequada trabalhabilidade e com as condições e os equipamentos de
adensamento disponíveis.
O INT fornece a tabela 2 que permite obter, em primeira aproximação, os
valores de H (%) adequados para os materiais empregados no Rio de Janeiro

Tabela 2: valores de H (%) em função da Dimensão máxima característica do agregado

(Dmc) e do tipo de adensamento adotado (manual ou vibratório)

(areia fina quartzosa e brita de gnaisse), e que podem ser utilizados, com
algumas correções, para materiais de outras regiões do país.

Hernani Sávio Sobral apresenta a tabela 16 (SOBRAL, 1990) onde são

fornecidos valores de H (%) para misturas de concretos com diferentes
Dimensões máximas características de agregados e com três possibilidades de
adensamento.

Tabela 3: valores de H (%) em função da Dmc e do tipo de adensamento

Ressalta-se que os valores de H (%) fornecidos nas tabelas 15 e 16 são

aproximados e, portanto, devem ser verificados para os materiais disponíveis
através da realização de ensaios de consistência, especialmente quando se
trabalha com concretos que requerem vibração intensa. Para facilitar o cálculo
de m em função das relações x e H (%), Lobo Carneiro (1953) construiu um
ábaco (Figura 12) onde fornece, além de m, o consumo de cimento por m3 de
concreto.

Figura 5: relação entre m e x para diferentes relações H e consumos C

O ábaco mostrado na figura 12 foi elaborado adotando como massa específica

do cimento o valor 3,00 kg/dm3 e como massa específica do agregado 2,60
kg/dm3.
c) A determinação das proporções entre os agregados componentes da mistura
será feita com o auxílio das diferentes curvas desenvolvidas no INT onde são
representadas distribuições granulométricas ótimas para misturas cimento-
agregado com diferentes Dimensões máximas características. Misturando os
agregados nas proporções adequadas é possível ajustar suas composições
granulométricas às curvas ótimas, para obter concretos compactos e com uma
trabalhabilidade compatível com os diferentes tipos de adensamento.
As distribuições granulométricas ótimas para diferentes tamanhos máximos de
agregados podem ser apresentadas de forma numérica através da tabela 4
(ARAÚJO; MARCIANO, 1988) mostrada a seguir.
 Tabela 4: valores numéricos que possibilitam a construção das curvas granulométricas
ótimas para diferentes dimensões máximas características de agregados, considerando dois
tipos de adensamento

De maneira alternativa, as composições granulométricas das misturas cimento-

agregado, para diferentes Dimensões máximas características, podem ser
apresentadas graficamente através das figuras 13, 14, 15, 16, 17 e 18 (LOBO
CARNEIRO, 1953). Para cada dimensão máxima da mistura (Dmc) cimento-
agregado são dadas três curvas, designadas respectivamente por I, II e III, que
funcionam como referenciais, para delimitar zonas nas quais as composições
granulométricas geram misturas de concreto, que podem ser adensadas
manualmente (região compreendida entre as curvas I e II) ou mecanicamente
(região entre as curvas II e III).
É de fundamental importância entender que as curvas “ótimas”, construídas por
Lobo Carneiro no INT, nada têm de absoluto, pois são curvas experimentais,
desenvolvidas para agregados com características determinadas, da região do
Rio de Janeiro. Isto significa que, quando são usadas as curvas do INT para
determinar as proporções de um traço de concreto, com agregados de
características diferentes dos usados para construir as curvas, as misturas
obtidas poderão não apresentar as propriedades ou características desejadas
e, portanto, requererão ajustes mais ou menos importantes.
Figura 6: composição granulométrica da mistura cimento-agregado para Dmc = 75 mm
Figura 7: composição granulométrica da mistura cimento-agregado para Dmc = 50 mm

Figura 8: composição granulométrica da mistura cimento-agregado para Dmc = 38 mm

 Figura 9: composição granulométrica da mistura cimento-agregado para Dmc = 25 mm

Figura 10: composição granulométrica da mistura cimento-agregado para Dmc = 19 mm

A determinação das proporções entre os agregados, que foram selecionados
para a elaboração da mistura de concreto, cuja composição granulométrica
mais se aproxime às curvas ideais pode ser feita de três formas diferentes:
1) Método de tentativas:
A tabela apresentada a seguir, fornece valores iniciais das porcentagens de
cada tamanho de agregado, para misturas de materiais secos, com uma dada
Dimensão máxima característica.

Tabela 5: Valores iniciais das porcentagens de cada tamanho de agregado, para misturas
com uma dada Dimensão máxima característica (Dmc )

A partir das percentagens estimadas dos diversos agregados e do teor de

argamassa estabelecido, parte-se para a determinação do traço, em massa,
1:a:b1:b2 sabendo que:
α = teor de argamassa ou teor de materiais finos em relação ao total de
materiais secos
α = % de a(areia)+% de c (cimento)
Se considerarmos para o traço uma unidade de massa de cimento:
(% de c )=100/(1+ m)⇒ (% de a)=α −(% de c )⇒(% de[b 1+b 2])=100−α .
As percentagens de brita 1 e 2 são determinadas através da tabela abaixo e
os valores de b1 e b2 são calculados dividindo as respectivas percentagens de
brita pela percentagem de cimento da mistura adotada como referência:
1 :(% de a)/( % de c):(% de b 1)/(% de c) :( % de b 2)/(% de c)
Uma vez determinado o traço tentativo inicial: 1: a: b1: b2 com a relação
água/cimento = x determinado, pelas exigências de resistência e durabilidade,
procede-se ao preparo, em laboratório, de uma mistura experimental que
permita a avaliação da trabalhabilidade adequada às condições e aos
equipamentos de adensamento. Quando o traço não atenda as condições
requeridas, deverão ser feitos os ajustes necessários, nas proporções dos
agregados, tentando manter constante a relação x.

2) Ajuste da curva granulométrica da mistura de agregados em relação às

curvas ideais de Lobo Carneiro, usando o método dos “mínimos
quadrados”.
A partir das distribuições granulométricas dos agregados, disponíveis para a
execução do concreto, procede-se à determinação de uma composição
paramétrica dos agregados, de maneira que a curva resultante se aproxime o
mais possível de uma das curvas ideais de Lobo Carneiro. O método analítico
de ajuste, entre a curva da composição granulométrica procurada e a curva
ideal escolhida, é o método matemático dos mínimos quadrados, que pode ser
desenvolvido e aplicado por métodos computacionais. Supondo que as
características dos agregados disponíveis se aproximam daquelas dos
agregados empregados por Lobo Carneiro para construir suas curvas, o
método de aproximação, pelos mínimos quadrados, permitirá um menor
número de iterações no processo de determinação das proporções mais
adequadas da mistura procurada.
3) Método gráfico de determinação das proporções dos agregados
constituintes da mistura.
O método gráfico, adotado pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas da
Universidade da Bahia, referenciado por Sobral (ABCP, 1965) e descrito por
Verçoza (1994), permite determinar as proporções em que devem ser
misturados os agregados disponíveis, de maneira a conseguir que a mistura
resultante se aproxime, o mais possível, da curva ideal de Lobo Carneiro
(escolhida de acordo com a consistência desejada e com o tipo de
adensamento empregado). Este método gráfico permite ajustar as
percentagens da mistura de maneira proporcional à contribuição de cada
agregado, na faixa em que os materiais possuem grãos do mesmo tamanho.
Uma vez determinadas as percentagens de cada tipo de agregado, pelo
método dos mínimos quadrados ou pelo método gráfico, procedem-se ao
cálculo das proporções, em massa, de cada um dos materiais constituintes do
traço. Tomando como referência a unidade de massa de cimento, o total de
materiais secos do traço estará dado pela expressão (1+m):
a=% de areia∗(1+ m)/100 ; b 1=% de brita 1∗(1+ m)/100 ; b 2=% de brita 2∗(1+m)/100
A partir das proporções em massa dos materiais constituintes do concreto
deve-se executar um ensaio experimental adicionando-se, de forma gradual, na
mistura seca, a água correspondente à relação água/cimento, estabelecida de
maneira a conseguir a consistência desejada.
Caso a consistência requerida seja atingida com uma quantidade de água
menor que a determinada pela relação água/cimento máxima admissível,
apresentam-se duas alternativas:
i) Manter a quantidade de agregado e a quantidade de cimento de forma que a
relação água/cimento seja menor que a estabelecida inicialmente. Neste caso
ter-se-ão as vantagens decorrentes de uma menor relação água/cimento em
detrimento de uma maior economia de cimento.
ii) Manter a relação água/cimento inicial e colocar o total de água prevista
procedendo a aumentar a quantidade de agregado, nas proporções
determinadas, até atingir a consistência desejada. Quando seja adotada esta
alternativa será determinada uma nova relação H% que, junto com a relação
água/cimento (x), servirá como novo parâmetro de iteração do método.
Caso a consistência requerida não seja atingida com a quantidade de água
estabelecida pela relação água/cimento deverão ser diminuídas, na mesma
proporção, as quantidades de areia e das diferentes britas em relação à
quantidade de cimento. Esta prática levará a um aumento do consumo de
aglomerante tornando o traço mais rico e, consequentemente, mais caro. Caso
a diminuição da quantidade de agregado resulte importante pode ser
recomendável determinar uma nova relação H% e reiniciar o método de
dosagem.
Qualquer que seja a alternativa adotada para a determinação do traço inicial
dever-se-á confirmar a resistência de dosagem através da moldagem e ruptura
de corpos-de-prova, nas idades de referência especificadas.

MISTURAS BETUMINOSAS
O que é Concreto Betuminoso Usinado a Quente – CBUQ?
O Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), também conhecido como
Concreto Asfáltico, é um tipo de concreto utilizado para pavimentação de
estradas com a função de impermeabilizar e conferir um acabamento nivelado
e resistente ao elemento.
No Brasil possuímos basicamente dois tipos de revestimentos para estradas,
de concreto e concreto asfáltico, sendo cerca de 95% das estradas
pavimentadas com concreto asfáltico.
De acordo com o Departamento Nacional de Infraestrutura de Transporte –
DNIT o CBUQ é uma mistura executada, aplicada e compactada a quente,
produzida em usina apropriada devido ao controle tecnológico necessário. É
composta por agregado graduado e cimento asfáltico, podendo conter material
de enchimento se necessário.
Composição do CBUQ
Cimento Asfáltico
O cimento asfáltico é um material obtido por meio da destilação do petróleo e
tem como principal função a ligação entre os materiais da mistura, semelhante
aos cimentos de concretos convencionais utilizados em estruturas.
É classificado de acordo com sua resistência à penetração e viscosidade,
analisados por meio de ensaios em laboratório específicos.
Agregado Graúdo
O agregado graúdo pode ser pedra britada, seixo rolado, preferencialmente
britado, escória ou algum outro material.
Algumas universidades brasileiras chegaram a desenvolver o asfalto borracha,
reutilizando pneus processados como agregado graúdo, também conhecido
como Asfalto Modificado por Borracha (AMB), com registros no Brasil desde
1900.
Agregado Miúdo
O agregado miúdo pode ser areia, pó-de-pedra, a mistura de ambos ou outro
material indicado em especificações complementares.
Material de Enchimento (filler)
A aplicação do material segue a norma DNER-EM 367, onde os materiais
(cimento Portland, cal extinta, pós calcários, cinza volante, etc.) são finamente
divididos e limpos, eliminando-se torrões de argila e impurezas, essa mistura
deve estar seca.
Como é aplicado o CBUQ?
Saindo da usina ainda quente e atendendo as especificações técnicas do
projeto, o concreto asfáltico é transportado por caminhões basculantes para o
local de aplicação. Chegando lá é transferido para máquinas com a função de
espalhar a mistura de maneira adequada, às vibroacabadoras.
Essas máquinas permitem espalhar de maneira bem uniforme a mistura no
pavimento, nivelando e pré-compactando o asfalto; as vibrações ajudam ainda
a reduzir a quantidade de espaços vazios na massa.
Após aplicação o pavimento é novamente compactado por rolos
compactadores, rolos pneumáticos ou metálicos, que conferem maior
estabilidade ao pavimento, deixa a superfície suave, faz com que a distribuição
de carga no pavimento seja mais eficiente, reduz os vazios, aumenta a vida útil
e permite um pavimento desempenado.
Essas etapas de lançamento, espalhamento e compactação são feitas ainda
com a mistura quente e é de extrema importância que esteja na temperatura
ideal de aplicação, nem mais quente ou mais frio, para não comprometer o
resultado final do pavimento, apresentando patologias construtivas como
rachaduras ou craqueamento.
Vantagens do CBUQ
Sua capacidade de transmitir a carga às camadas inferiores, resistir ao atrito e
fricção do tráfego (temos caminhões que circulam hoje com mais de 60
toneladas), impermeabilizar o pavimento, ter boa durabilidade e um custo de
aplicação moderado dependendo da distância de usinas asfálticas.
Podemos compreender então o motivo pelo qual quase todas as estradas
brasileiras são pavimentadas com concreto asfáltico. Sua durabilidade,
plasticidade e possibilidade de mudança em sua composição para aplicação
em condições extremas o tornam um material muito chamativo para a
construção de estradas.
Em Santa Catarina existe a Rodovia SC 390, passando pela Serra do Rio do
Rastro, situada a 1,4 mil metros acima do nível do mar, um exemplo de
grandes obras de engenharia com o concreto betuminoso usinado a quente.

Camada Porosa de Atrito (CPA)

O revestimento asfáltico mais comum empregado no Brasil é o Concreto
Betuminoso Usinado a Quente, o CBUQ. Como já tratado anteriormente, que
você encontra aqui, o CBUQ é impermeável pois passa por um rigoroso
controle de qualidade permitindo vazios apenas para variações de temperatura.
Com a evolução do pavimento asfáltico surgiram também misturas porosas,
conhecidas como Pavimentos Drenantes.
As Misturas Asfálticas porosas foram criadas para obter uma superfície
drenante que pudesse drenar águas pluviais, para que fosse evitada a
formação de spray que gera insegurança na circulação dos veículos.
A água presente na superfície dos pavimentos, principalmente em dias muito
chuvosos onde a declividade transversal convencional de pavimentos não
consegue vencer o fluxo de água, pode ocasionar o spray ou a aquaplanagem.
O spray é o fenômeno de projeção da água devido ao movimento cinético dos
veículos. A aquaplanagem é o fenômeno em que os veículos derrapam sobre a
superfície, isso ocorre pois o excesso de água cria uma camada entre o
pavimento e o pneu, de tal forma que diminui o atrito.
A camada porosa de atrito (CPA), especificado na DNER 386/99, surge
exatamente para combater esses efeitos indesejáveis do excesso de água
sobre o pavimento. Dessa forma, o CPA por apresentar grande volume de
vazios permite com que a água infiltre em seus poros e seja encaminhada para
drenos laterais. Diferente do que muito se pensa, o pavimento drenante não
tem como função a drenagem, ou seja, não deve ser adotado no lugar de
bocas de lobo, bocas de leão e etc. O CPA é um pavimento poroso que tem
como função diminuir os riscos de aquaplanagem, aumentando o atrito entre
pavimento e pneu e possibilitando ainda a redução de ruídos gerados pelos
veículos.

Mas afinal oque acontece com a água ao infiltrar no pavimento drenante? As

misturas asfálticas com grande volume de vazios exigem uma camada inferior
de CBUQ densa, para impermeabilizar as camadas inferiores e impossibilitar a
infiltração de água para camadas de base, sub-base e subleito. A água então
infiltra pelo CPA e encontra uma camada impermeável, fazendo com que ela
percole lateralmente até chegar aos drenos laterais. A camada porosa de atrito
consiste em uma mistura aberta (mal graduada) de agregados que resultam em
vazios de 18% a 25% da mistura. A quantidade de CAP é aquela que garanta
uma certa estabilidade, mas deve ter um limite para evitar o fechamento da
mistura, dessa forma a DNER ES 386/99 recomenda teor de ligante entre 4% e
6%.
O grande problema das camadas porosas é que elas exigem um rigoroso
controle e manutenções preventivas. Nesse tipo de revestimento ocorre a
colmatação dos vazios, devido a poeira e outras partículas, o que pode resultar
na perda de 50% da capacidade drenante desses pavimentos no primeiro ano
de sua vida útil, conforme observado por NASCIMENTO e REIS (1999). A
Tabela 6 apresenta as faixas granulométricas utilizadas para a mistura.
 Tabela 1 – Faixas granulométricas do CPA. 

Ou seja, pavimentos drenantes são pavimentos que possibilitam um aumento

da segurança em dias chuvosos desde que utilizados de forma adequada.
Devem ser tomadas as devidas precauções e manutenções, de forma a
impossibilitar a colmatação da camada. As manutenções para evitar
colmatação dos vazios são geralmente realizadas com jatos de ar comprimido.

Mistura betuminosa SMA

A mistura betuminosa SMA é uma mistura fabricada a quente, de granulometria
descontínua, caracterizada por apresentar uma elevada percentagem de
agregados grossos com esqueleto mineral formado por agregados grossos e
finos e é preenchido por um mastique betuminoso, composto por filer e betume
modificado com polímeros, ao qual são adicionadas fibras para fornecer
estabilidade durante o transporte e sobretudo como inibidores de escorrimento.
Quando avaliada pelo critério do custo-benefício, esta técnica das técnicas
mais promissoras em função da durabilidade, segurança e baixo custo de
manutenção. O seu desempenho em pavimentos de tráfego pesado e
aeroportos pode ser comprovado pela sua popularidade, ao longo dos últimos
20 anos, principalmente nos países europeus e E.U.A. (EAPA(11))
O SMA é um revestimento geralmente aplicado como camada de desgaste,
com espessuras entre 1,5 a 6 cm, e caracterizado, basicamente, por uma
elevada percentagem de agregados grossos, que formam uma estrutura de
granulometria descontínua de elevado atrito interno. Os vazios do esqueleto
mineral são preenchidos com betume modificado com polímeros, filer mineral e
também com fibras, garantindo a sua impermeabilidade e estabilidade.
A sua principal vantagem, é uma melhoria das condições mecânicas do
pavimento, tais como a resistência à deformação, fissuração e desgaste bem
como a melhoria das características funcionais, tais como a resistência à
derrapagem, redução da projeção de água, da reflexão da luz em condição de
estrada úmida e a diminuição do ruído do tráfego.

Aplicações correntes da solução SMA

As aplicações correntes desta solução de mistura sobretudo como camada de
desgaste podem ser verificadas em aeroportos e estradas com elevado tráfego.
Normalmente uma camada de desgaste com uma mistura betuminosa tipo
SMA poderá ser aplicada no pavimento sem necessidade de fresar a camada
existente, a sua aplicação é bastante recomendada como medida de reparação
de pavimentos existentes, sobretudo em zonas sensíveis como por exemplo
em zonas de elevadas solicitações de carga como aeroportos, em locais onde
hajam grandes pendentes, ou sobre obras de arte (tabuleiros de viadutos).

Principais vantagens
As principais vantagens da utilização desta mistura, prendem-se com a sua boa
estabilidade a elevadas e baixas temperaturas, ajudada pelo esqueleto mineral
formado com agregados de elevada qualidade que aumenta o atrito interno e
devido ao mastique rico em ligante resultando numa elevada resistência ao
desgaste, a mistura SMA, pelo fato de ter um baixo índice de vazios torna-a
impermeável e apresenta uma boa resistência ao envelhecimento, baixa
sensibilidade à humidade e alta durabilidade. Como pavimento, comparando
com os pavimentos tradicionais, tem vantagem na redução do borrifo de água,
devido à textura da mistura, ou seja, há diminuição do “spray” de água em dias
chuvosos e da mesma forma existe também uma diminuição no reflexo
ofuscante noturno na superfície de rolamento, melhorando a visibilidade das
sinalizações horizontais do pavimento. Verifica-se também uma redução do
nível de ruído pois a granulometria descontínua da mistura SMA reduz
consideravelmente a sua emissão, sendo o ruído do tráfego absorvido pela sua
macro textura.

Principais desvantagens
As principais desvantagens da utilização desta mistura, verificam se sobretudo
pela sua trabalhabilidade muito difícil, pois os betumes modificados tornam a
mistura bastante mais viscosa que os betumes tradicionais. O Preço elevado
devido à elevada percentagem de betume e necessidade de empregar fibras
tornam o seu custo, comparando com os betumes tradicionais cerca de 50%
maior. Outro fator importante é a sua alta taxa de arrefecimento, devido às
altas temperaturas (acima de 160 °C) que a mistura betuminosa é executada,
sendo que quando entra em contacto com a temperatura ambiente existe um
decréscimo muito acentuado da temperatura. Também é exigida uma escolha
criteriosa dos agregados, devido á descontinuidade da mistura terá de haver
um maior controlo na seleção dos agregados pois, em regra geral, o seu fuso
granulométrico é bastante exigente, sendo que por vezes um agregado terá de
ser fracionado em várias partes para se conseguir encaixar no fuso
granulométrico, portanto haverá à partida um maior custo na aquisição dos
agregados.

Aplicações práticas
Uma camada de desgaste executada com SMA, com o projeto e produção de
mistura em central corretas, bem como pavimentação adequada, tem
excelentes características mecânicas devido ao elevado conteúdo de
agregados grossos e a elevada percentagem de betume.
O SMA pode ser usado como camada de desgaste ou camada de
regularização para estradas e outras superfícies de tráfego. Trata-se de um
método de construção adotado recentemente em Portugal nas autoestradas,
sendo até à data aplicada como medida apenas corretiva, como exemplo
temos a VCI no Porto.
Um SMA também pode ser aplicado em vias com menor movimento. Para
estes casos, os tipos SMA 0/5 e 0/8 são especialmente adequados
(Blazejowski,2016 (5)).
Em Portugal, a adopção desta solução tem vindo a ser cada vez mais forte. A
necessidade de manter o desempenho da rede viária desenvolvida nos últimos
anos veio a obrigar a adotar soluções que passassem pela minoração dos
custos de manutenção e manutenção da fiabilidade da solução construtiva.
Ao mesmo tempo a adopção da solução tem um impacto econômico superior
ao normal devido à percentagem superior de betume, do tipo de betume e,
devido à seleção criteriosa dos agregados a empregar. Portanto, deve ser bem
avaliada a necessidade da opção por este método.
Areia-asfalto usinado a quente AAUQ
A composição de Areia e Asfalto Usinado a Quente (AAUQ) é a mistura
executada em usina apropriada, com características específicas, composta de
areia (agregado miúdo), material de enchimento (filer), se necessário, e
cimento asfáltico espalhado e compactado a quente.
A mistura mais empregada no Brasil é o concreto asfáltico (CA) que também é
denominado de concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ). Consiste da
mistura de agregados de vários tamanhos e cimento asfáltico, aquecidos em
temperaturas previamente escolhidas, em função da característica viscosidade
temperatura do ligante.
A areia asfáltica usinada a quente (AAUQ) está dentro do grupo das misturas a
quente e têm sido utilizadas na prática as argamassas asfálticas. Para regiões
em que não existem agregados pétreos graúdos, utiliza-se como revestimento
uma argamassa de agregado miúdo, em geral areia, ligante (CAP), e fíler se
necessário.
Pode-se também utilizar asfalto modificado por polímero nas AAUQs, segundo
o DNIT, através da especificação DNER-ES 387/99.
Os problemas mais evidenciados dessas misturas estão relacionados à menor
resistência às deformações permanentes.

Execução do pavimento AAUQ

O primeiro passo a ser feito é a demarcação da área a ser pavimentada
através de levantamento topográfico. A próxima etapa consiste na limpeza da
área que receberá a imprimação para eliminar material solto, e, pode ser
realizada através de compressor de ar ou vassoura mecânica.
A pintura de ligação consiste na aplicação de uma camada de material
betuminoso (0,5 l/ m²) sobre a superfície de uma base ou de um pavimento,
antes da execução do revestimento betuminoso, para melhorar a aderência
entre o revestimento e a base.
Quando o material chega ao local de aplicação, a temperatura da massa
asfáltica deve ser aferida, considerando que a temperatura mínima é de 120
°C, para ser autorizada a aplicação.
As irregularidades devem ser corrigidas de forma manual e espalhadas com
ancinhos e rodos metálicos. No início da compactação a temperatura da massa
asfáltica deve ser aferida.
A compactação é iniciada com baixa pressão (35lb/p2) e aumentando
gradativamente até 120lb/p2, com rolo de pneus. Após o número de passadas
definidas por equipe técnica, o rolo liso utiliza o acabamento final.
A pista só é liberada ao tráfego após o total resfriamento do revestimento.

Mistura PMF
Em pavimentos flexíveis, pode ser utilizado misturas a quente ou misturas a
frio. Entre as misturas a quente, a mais utilizada é o CBUQ (Concreto
Betuminoso Usinado a Quente) e, entre as misturas a frio, o PMF (Pré-
Misturado a Frio) é a mais conhecida.
Em ambas as misturas asfálticas a composição é formada por agregados
minerais (britas, pó-de-pedra, filler) e um ligante asfáltico que os unem. A
classificação mais comum é dividir em quente ou frio, no entanto a principal
diferença é o ligante asfáltico. Este influencia os demais parâmetros da mistura.
No CBUQ, o ligante CAP (cimento asfáltico de petróleo) é um produto semi-
sólido em temperatura ambiente que necessita deste aquecimento para
possibilitar a sua mistura com os agregados. Já para o PMF é necessário
emulsionar o ligante asfáltico em água, obtendo uma emulsão asfáltica
catiônica, com propriedades que permitem melhor adesividade com os
agregados.
O PMF é produzido em temperatura ambiente em uma Usina de Pré-Misturado
a Frio, conhecido também como Usina de Solos, que é muito mais simples.
Dotada apenas de silos de recebimento de agregados, correias dosadoras e
misturador, a Usina de Solos não necessita de todo o sistema de secagem,
mistura, filtragem e automação de uma Usina de Asfalto a Quente
convencional.
No PMF, o ligante que une os agregados graúdos e miúdos é a emulsão
asfáltica, uma dispersão do CAP em fase aquosa estabilizada com tensoativos.
Pode ser utilizada na mistura com agregados úmidos, ao contrário do CAP em
uma mistura a quente onde há necessidade de secagem dos materiais pétreos
para que haja a aderência do ligante com os agregados. Dependendo da
origem mineral do agregado é necessário adicionar cal para que haja
adesividade com o CAP.

Um período de cura para o PMF é necessário para que a capacidade adesiva

do ligante seja mantida. A emulsão asfáltica pode ter inúmeras composições,
classificadas de acordo com tempo de ruptura (ligante asfáltico se separa da
água para aderir ao agregado), teor de asfalto e a presença de material de
reforço tal como polímeros. Já o PMF pode ser classificado em mistura aberta,
semi-densa e densa. As PMFAs (pré-misturados a frio abertas) tem um alto
teor de vazios (Vv > 22%) e tem como característica o atrito entre as partículas
e uma pequena parcela de película ligante. Acrescentando material fino há uma
diminuição do teor de vazios e a mistura se transforma em um PMFsD (pré-
misturado a frio semi-denso) ou PMFD (pré-misturado a frio denso), tendo
assim seu comportamento orientado pelo mastique asfáltico, que é o material
de consistência fluída resultante da mistura do agregado mineral graduado com
o ligante.

Em comparação com as misturas a quente, o PMF necessita de um maior

volume de vazios para que a água evapore. Há maior desgaste ao uso e
envelhecimento acelerado em comparação com o CBUQ, por estar mais
sensível a ação da água e do ar. Inúmeros estudos comprovam que o número
de repetições de carga para romper um corpo de prova é muito maior para um
CBUQ do que para um PMF. Alguns valores de estabilidade Marshall só podem
ser atingidos pelo CBUQ. O PMF apresenta limitações para aplicação em
rodovias, principalmente quando há previsão de cargas pesadas circulando
sobre o pavimento.
A recomendação de aplicação do PMF é ser utilizado em vias com baixo
volume de tráfego e em camadas intermediárias da estrutura do pavimento,
obedecendo a uma criteriosa dosagem da mistura. Pode ser incorporado
polímero na emulsão, melhorando as propriedades em relação a estabilidade
da mistura. Há tendência de desagregação da superfície, que pode ser
protegida através de um tratamento superficial. É importante também examinar
o projeto de drenagem, para que a água escoe e não desagregue o material.
Equivocadamente, o PMF vem sendo utilizado em rodovias com tráfego
pesado em diversos Estados do Brasil. Embora o PMF tenha custo bastante
inferior a uma mistura asfáltica a quente e seja muito mais fácil de produzir, a
sua aplicação não pode substituir o CBUQ em vias de tráfego mais pesado.
Outro erro também é aplicar o PMF por espalhamento com o uso de
motoniveladoras.
Em relação a custos, o PMF é cerca de 50% mais barato do que o CBUQ, com
algumas variações conforme a região do Brasil. Portanto, a questão de
escolher entre um e outro depende do porte e das características da obra. Uma
mistura asfáltica a quente terá qualidade e resistência superior em relação a
mistura a frio. Entretanto se o PMF apresenta um traço bem projetado, com a
correta dosagem e com rigoroso controle tecnológico pode ser uma ótima
alternativa para vias com baixo volume de tráfego.

Referências bibliográficas
[1] MENEGHEL, Ricardo. Concreto Betuminoso Usinado a Quente – CBUQ: O que é Concreto
Betuminoso Usinado a Quente – CBUQ?. In: MENEGHEL, Ricardo. Concreto Betuminoso
Usinado a Quente – CBUQ: O que é Concreto Betuminoso Usinado a Quente – CBUQ?. 1. 1.
ed. Carluc: Ricardo meneghel, 8 maio 2020. 1. Disponível em:
https://carluc.com.br/materiais/concreto-betuminoso-usinado-a-quente-cbuq/. Acesso em: 28
mar. 2022.
[2] CONHEÇA a Camada Porosa de Atrito (CPA) – O pavimento asfáltico poroso!: CPA. In:
CAVA, Felipe. Conheça a Camada Porosa de Atrito (CPA) – O pavimento asfáltico
poroso!: CPA. 1. 1. ed. Além da inércia: Felipe cava, 6 nov. 2017. 1. Disponível em:
https://alemdainercia.com/2017/11/06/conheca-a-camada-porosa-de-atrito-cpa-o-pavimento-
asfaltico-poroso/. Acesso em: 28 mar. 2022.

[3] BOGGIO, Aldo. Estudo comparativo de métodos de dosagem de concretos de cimento

portland: MÉTODO DE DOSAGEM DE CONCRETOS INT/LOBO CARNEIRO. Orientador:
denise carpena coitinho dal molin. 2000. 182 f. Dissertação (Pós-graduação em engenharia
civil) - Aluno, Rio grande de sul, 2000. Disponível em:
https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/12575/000628682.pdf?sequence=1. Acesso
em: 28 mar. 2022.
[4] FERREIRA, André alexandre. Misturas Betuminosas tipo SMA: FORMULAÇÃO DE
MISTURAS EM LABORATÓRIO. Orientador: Ângelo Manuel Gonçalves Jacob. 2017. 152 f.
Relatório de estágio (Mestrado em engenharia civil) - Mestrando, Porto, Portugal,
2017Disponível em:
https://recipp.ipp.pt/bitstream/10400.22/14360/1/DM_AndreOliveira_2017_MEC.pdf. Acesso
em: 28 mar. 2022.
[5] RODRIGUES, Rodrigo. VIABILIDADE TÉCNICA DA APLICAÇÃO DO AAUQ (3
cm) COMPARADO COM O TSD, PARA PAVIMENTAÇÃO DE VIAS URBANAS:
AAUQ. Orientador: Euzir Pinto Chagas. 2019. 57 f. Tcc (Bacharel em engenharia civil) -
Aluno, Palmas, 2019. Disponível em:
file:///C:/Users/Positivo/Downloads/document612e83a50529e.pdf. Acesso em: 28 mar. 2022.