Apostila NR-13 West Group

CAPA
CURSO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE

UNIDADES DE PROCESSO – NR13
MANUAL DO PARTICIPANTE
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UNIDADE VITÓRIA
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mecânico, fotocópia, gravação ou outro), ou propósito, sem a permissão
expressa, por escrito, da West Group.
Os exemplos de empresas, organizações, produtos, endereços de e-mail,

logotipos, pessoas, lugares e acontecimentos aqui mencionados são
fictícios, salvo quando tiver indicação em contrário. Nenhuma associação
com qualquer destes itens acima é intencional ou deve ser inferida.
APRESENTAÇÃO DO CURSO
A filosofia empresarial da West Group Treinamentos Industriais Ltda pode ser

sintetizada no reconhecimento do valor das pessoas e na capacidade em lhes
acrescentar novas competências, objetivando seu desenvolvimento não só
profissional, mas sobre tudo como ser humano integral.
Deste modo, estamos habilitados a oferecer e desenvolver soluções que atendam

às necessidades de consultoria e treinamento empresarial focando a preservação
da vida, em sua acepção mais ampla, contribuindo de forma significativa para o
alcance dos objetivos de excelência empresarial dos nossos clientes.
Este Manual do Participante é aplicado ao treinamento de Segurança na Operação

de Unidades de Processo, que tem como objetivo proporcionar aos participantes um
treinamento nas melhores práticas em segurança na instalação, operação,
manutenção, inspeção de equipamentos de unidades de processo, vasos de
pressão e tubulações, e primeiros socorros, em conformidade com a norma
regulamentadora NR-13 do Ministério do Trabalho.
Acreditamos que o seu aproveitamento neste curso seja eficaz para o

enfrentamento dos problemas do dia-a-dia e possa contribuir efetivamente para o
seu crescimento individual e profissional.
Seja bem-vindo!
West Group Treinamentos Industriais Ltda

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SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 – NOÇÕES DE FÍSICA APLICADA ..................................................... 5
1.1 PRESSÃO ...................................................................................................... 5

1.2 TRANSFERÊNCIA DE CALOR ................................................................... 12
1.3 TERMODINÂMICA ...................................................................................... 19
1.4 MECÂNICA DOS FLUIDOS ........................................................................ 22
CAPÍTULO 2 – NOÇÕES DE QUÍMICA APLICADA ............................................... 28
2.1 DENSIDADE ................................................................................................ 29

2.2 SOLUBILIDADE .......................................................................................... 30
2.3 DIFUSÃO DE GASES E VAPORES ............................................................ 31
2.4 CARACTERIZAÇÃO DE ÁCIDO E BASE (ÁLCALIS) DEFINIÇÃO DE PH 32
2.5 FUNDAMENTOS BÁSICOS SOBRE CORROSÃO .................................... 34
CAPÍTULO 3 – TÓPICOS DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

E REGISTROS ......................................................................................................... 41
CAPÍTULO 4 – EQUIPAMENTOS DE PROCESSO ................................................ 54
4.1 TUBULAÇÕES ............................................................................................ 54

4.2 ACESSÓRIOS ELÉTRICOS E OUTROS ITENS ......................................... 78
4.3 AQUECEDORES DE ÁGUA ........................................................................ 82
4.4 BOMBAS ..................................................................................................... 85
4.5 CALDEIRAS (CONHECIMENTO BÁSICO) ................................................. 93
4.6 COMPRESSORES..................................................................................... 105
4.7 CONDENSADOR ....................................................................................... 111
4.8 DESMINERALIZADOR .............................................................................. 116
4.9 ESFERAS .................................................................................................. 120
4.10 EVAPORADORES ................................................................................... 122
4.11 FILTROS .................................................................................................. 126
4.12 LAVADOR DE GASES ............................................................................ 128
4.13 REATORES ............................................................................................. 132
4.14 RESFRIADOR ......................................................................................... 138
4.15 SECADORES .......................................................................................... 139
4.16 SILOS ...................................................................................................... 140
4.17 TANQUES DE ARMAZENAMENTO ....................................................... 142
4.18 VASOS SEPARADORES ........................................................................ 153
4.19 TORRES .................................................................................................. 152
4.20 TROCADORES CALOR .......................................................................... 159
4.21 TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS................................................................. 170
4.22 TURBINAS A VAPOR ............................................................................. 173
4.23 INJETORES E EJETORES ..................................................................... 182
4.24 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA .......................................................... 183
CAPÍTULO 5 – INSTRUMENTAÇÃO .................................................................... 188
5.1 FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS ........................................................... 194

5.2 IDENTIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS ................................................. 197
5.3 PRINCIPAIS PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO .................................. 201
CAPÍTULO 6 – OPERAÇÃO DA UNIDADE .......................................................... 209
6.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO .................................................................. 209

6.2 PARTIDA E PARADA ............................................................................... 211
6.3 PROCEDIMENTOS DE EMERGÊNCIA .................................................... 212
6.4 DESCARTE DE PRODUTOS QUÍMICOS E PRESERVAÇÃO DO MEIO
AMBIENTE ..................................................................................................... 215
6.5 AVALIAÇÃO E CONTROLE DE RISCOS INERENTES AO PROCESSO 216
6.6 PREVENÇÃO CONTRA DETERIORAÇÃO, EXPLOSÃO E OUTROS
RISCOS ........................................................................................................... 217
CAPÍTULO 7 – LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO ............................................. 224
7.1 NORMA REGULAMENTADORA 13 – NR-13 ........................................... 226

7.2 CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO ............................................... 228
CURSO DE SEGURANÇA NA
OPERAÇÃO DE UNIDADES DE
PROCESSOS – NR13
DICAS DE ESTUDO
2. A leitura muito lenta favorece para que no final de

1. Ler todos os títulos. Estar a par do conteúdo um parágrafo, já se tenha esquecido o início do
para que a mente tenha uma visão longa e alcance mesmo e tenha que se voltar para revê-lo. Quem lê
todo o conteúdo. bem e depressa encontra tempo para ler e faz seu
tempo render.
4. Estudar sem distração. Procure um meio de

3. O ambiente de leitura influencia muito no
apaziguar os barulhos externos, o que atrapalha são
desempenho. É preferível ler em ambiente amplo,
ruídos esporádicos, de sons diferentes, do tipo grito,
arejado, bem iluminado e silencioso. Além do texto a
buzina batida, etc. Estudar a noite quando há
ser lido, é importante ter à mão um bom dicionário,
silêncio, ou, bem cedo (domingo de manhã é um
lápis e um bloco de papel.
excelente horário).
5. Sublinhar com inteligência. Sublinhar é uma

arte que ajuda a colocar em destaque as ideias 6. O domínio cada vez mais amplo do vocabulário
mestras, as palavras-chave e os pormenores enriquece nossa possibilidade de compreensão
importantes. Quem sublinha com inteligência está e concorre para aumentar a velocidade na leitura.
constantemente atento à leitura.
7. Não interromper a leitura; a sequência do texto

deixará bem claro o sentido da palavra
desconhecida; anote, a palavra desconhecida em 8. Ler e entender o que leu. Interagir com o
um papel avulso e continue a ler. Ao final de um assunto tornando-o parte do seu dia-a-dia.
capítulo, apanhe o dicionário para esclarecer todas
as palavras anotadas como desconhecidas.
9. Não se lamentar por não ter estudado ontem. 10. Pronunciar as palavras: "Eu vou estudar duas
Começar agora. Nunca diga "segunda-feira eu páginas", "Vou dominar estas regras agora". Diga
começo”; quer passar? Então comece agora, já! tudo com palavras firmes a si mesmo; uma
proposta firme para o seu subconsciente.
11. Também muitas repetições ajudam a fixar. De 12. Dê aula para alguém. Demonstre uma parte da
tanto ver você se acostuma com o assunto. Reveja matéria para um colega e o colega demonstra a
a matéria sempre; pois a cada revisão pequenos parte dele da matéria para você. Estudar em
problemas não percebidos são resolvidos e outros equipe anima quando há participação e um ajuda o
são melhores fixados. outro a não desistir e assim o estudo pode ir mais
longe.
14. Alimentação é a energia da vida, procure

alimentos que contenham açúcares naturais (frutas);
porque o cérebro se alimenta exclusivamente de
13. Corpo cansado assimila menos matéria. Por isso açúcar (procure não se empanturrar e não ficar
o sono é fundamental. comendo durante os estudos porque pode
atrapalhar - vai perder tempo porque a concentração
estará dividida entre comer e ler use este momento
para olhar ao longe e respirar profundamente).
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte deste documento pode ser reproduzida, armazenada ou introduzida em um sistema de recuperação, ou transmitida de
quaisquer formas, meios (eletrônico, mecânico, fotocópia, gravação ou outro), ou propósito, sem a permissão expressa, por escrito, da West Group.
PROCESSOS
CAPÍTULO 1 – NOÇÕES DE FÍSICA APLICADA
A Física é a ciência que estuda os fenômenos existentes na natureza, como

pressão, calor, corrosão, entre outros. Dessa maneira, para estabelecer um
parâmetro de medição e estudos temos as grandezas físicas, que expressam
numericamente a ocorrência desses fenômenos.
Visando padronizar as grandezas físicas estudadas, foi criado o Sistema

Internacional de Unidades (SI), estabelecendo regras de medição e unidade
adotadas no mundo todo. O intuito era o de possibilitar um melhor intercambio entre
os países, evitando discordâncias entre as medições.
Objetivando a melhor compreensão e estudo das Unidades de Processo, é

importante que algumas grandezas da Física sejam revistas. Nesse capítulo iremos
abordar conceitos e definições que serão úteis ao longo do curso.
1.1 PRESSÃO
A pressão é uma grandeza física que determina a força aplicada sobre uma
determinada área. Ou seja, quando pressionamos ou comprimimos algum objeto
sólido ou um fluido, a força exercida naquele espaço resulta em uma pressão. Ao
pisar no chão, por exemplo, nosso pé exerce uma pressão, que será medida pelo
peso do nosso corpo sobre a área de contato, nesse caso, o tamanho do nosso pé.
É possível determinar a pressão através de alguns instrumentos, entre eles o

manômetro, o barômetro, o piezômetro e o vacuômetro.
Expressões matemáticas
Para problemas que envolvem gases e sólidos, a pressão (P) é quantificada pela
razão entre a Força (F) e a área (A) da superfície em questão, onde a força é
aplicada.
P=
Onde:
P é a pressão;
F é a força normal a superfície;
A é a área total onde a força é aplicada.
Figura 01: Pressão.
5
PROCESSOS
No SI (Sistema Internacional) a força é medida em Newtons (N) e a área em metros
quadrados (m²), resultando em outra unidade de medida, o Pascal (Pa).
1 N/m² = 1 Pa
Para líquidos, a pressão pode ser escrita como:
P = ρ.g.h
Ou
Pf - Pi = ρ.g.Δ.h
Onde:
P é a pressão em um ponto específico ou a diferença entre a pressão inicial e final
do sistema;
ρ é a massa específica do líquido;
g é a aceleração gravitacional;
Δ.h é a profundidade do ponto dentro do líquido.
Figura 02: Pressão atmosférica em um líquido.
Pressão de um gás ideal: Dentro do estudo dos gases, a Teoria Cinética inicia-se
com o conceito de gás ideal ou perfeito. O comportamento dos gases reais
aproxima-se, em certas condições, do comportamento dos gases ideais,
obedecendo à lei dos gases (relação entre pressão, volume e temperatura).
Os gases por ocuparem todo o espaço em que se encontram confinados, ou não,

possuem um comportamento diferente dos líquidos e sólidos, além de possuírem
serem submetidos à diferentes pressões. A pressão exercida pelo gás é resultado
do bombardeio que as moléculas, em seu movimento caótico, determinam sobre as
paredes do recipiente.
A equação de estado para o gás perfeito ou ideal é a denominada equação de

Clapeyron, dada por:
p⋅V = n⋅R⋅T
Onde:
n é o número de mols;
V é o volume;
6
PROCESSOS
R é a constante universal dos gases;
T é a temperatura
1.1.1 Pressão atmosférica
A pressão atmosférica é a pressão da camada de ar exercida sobre a superfície da

Terra. Sua manifestação está diretamente relacionada à força da gravidade e à
influência que essa realiza sobre as moléculas gasosas que compõem a atmosfera.
A pressão atmosférica varia de acordo com a altitude e temperatura de um
determinado local.
Quanto maior a altitude de um dado relevo, isto é, quanto mais elevado ele estiver
em relação ao nível do mar, menor será a pressão atmosférica. Isso ocorre porque a
força da gravidade mantém a maior parte do ar próxima à superfície, o que explica o
fato de grandes cadeias de montanhas apresentarem um ambiente mais rarefeito.
Figura 03: Pressão atmosférica x Altitude.
Outro fator que influencia a pressão atmosférica é a temperatura, pois, ao resfriar

uma substância, suas moléculas se agrupam, ao passo que ao aquecer as
moléculas se afastam. Por conseguinte, um local com baixa temperatura possui o ar
mais denso e consequentemente mais pesado devido ao agrupamento das
moléculas, aumentando a pressão do local. Enquanto que, em um local com
temperatura mais alta, as moléculas se afastam, diminuindo a densidade do ar e ao
mesmo tempo a pressão também se torna menor.
Figura 04: Pressão atmosférica x Altitude.

7
PROCESSOS
O deslocamento de massas de ar na superfície da Terra ocorre devido a essas
variações de pressões atmosféricas, onde os ventos se deslocam entre zonas de
alta pressão para zonas de baixa pressão.
Figura 05: Pressão atmosférica.
As condições climáticas também são influenciadas pela pressão atmosférica, devido

a essa transição de massa de ar entre as zonas de alta e baixa pressão, provocando
a formação de nuvens por conta da subida das frentes de ar. Inversamente, as
zonas de alta pressão desencadeiam a descida do ar, evitando a formação de
nuvens.
Como podemos medir a pressão atmosférica?
Em 1643, o matemático e físico italiano Evangelista Torricelli, através de

experimentos determinou a medida da pressão atmosférica ao nível do mar. Após
encher um tubo de aproximadamente um metro de comprimento com mercúrio,
mergulhou o mesmo tubo em um recipiente também com mercúrio, de acordo com a
figura abaixo. Torricelli notou que o mercúrio descia, se estabilizando
aproximadamente a 76 cm acima da superfície.
O físico concluiu com a experiência que a coluna de mercúrio se mantinha elevada

devido à pressão atmosférica.
Observando que, a coluna de 76 cm só é obtida no nível do mar, pois quando a

altitude varia a pressão atmosférica também varia como citado anteriormente.
8
PROCESSOS
Figura 06: Experiência Torricelli.
Com essa experiência define-se que ao nível do mar 1 atm (uma atmosfera) é a
pressão equivalente a exercida por uma coluna de 76cm de mercúrio, onde g = 9,8
m/s², portanto:
atm = 76 cmHg = 760 mmHg = 1,01.105 Pa.
1.1.2 Pressão manométrica e pressão absoluta
Pressão Manométrica: é a medição da pressão em relação à pressão atmosférica

existente no local, podendo ser positiva ou negativa. Geralmente se coloca a letra
“G” após a unidade para representá-la. Quando se fala em uma pressão negativa,
em relação à pressão atmosférica, chamamos pressão de vácuo.
A pressão que os manômetros indicam diretamente é uma pressão relativa.
Figura 07: Manômetros.
9
PROCESSOS
Um exemplo de manômetro, comumente utilizado, é o tipo Bourdon, utilizado na
calibração de pneus em postos de gasolinas. Outro tipo de manômetro utilizado é o
esfigmomanômetro (medidor da pressão arterial), usado para medir a pressão
manométrica do sangue.
Para medir uma pressão negativa, utiliza-se o vacuômetro ou manômetro de vácuo.
Pressão absoluta: define-se como a pressão real que existe dentro de um

recipiente, medida em relação ao vácuo absoluto. É a pressão que é feita dentro de
um manômetro, pelo material cuja pressão se pretende conhecer.
Pressão relativa: é a diferença entre a pressão absoluta e a pressão atmosférica.
Figura 08: Relação de pressões.
1.1.3 Pressão interna, pressão externa e vácuo
Como o próprio nome remete, a pressão interna de um vaso é a pressão que se

encontra dentro do recipiente ou equipamento, essa pressão é exercida nas
paredes, fundo e teto do vaso pelo fluido presente internamente.
A pressão interna é uniforme e a mesma em qualquer ponto do vaso, desde que o

mesmo seja fechado. Em vasos abertos, a pressão varia de acordo com a altura e
ponto.
Lei de Pascal: A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a

mesma em todas as direções e exerce forças iguais em áreas iguais
10
PROCESSOS
Figura 09: Pressão interna de dentro de um vaso.
Pressão externa de um vaso
Quando nos referimos a pressão externa de um recipiente, na maioria das vezes

estamos nos referindo à pressão atmosférica, pois é a pressão é exercida pela
massa de ar em volta do equipamento. Caso um vaso de pressão esteja confinado
em uma câmara frigorífica, por exemplo, a pressão externa a ser considerada será
ao do ambiente em questão, ou seja, a pressão da câmara frigorífica.
Dessa forma, o equipamento está sujeito à duas pressões, interna e externa,

ocasionando uma tensão em suas paredes.
Vácuo
Quando nos referimos ao vácuo, queremos dizer que a pressão em um determinado

espaço está abaixo da pressão ambiente ou atmosférica.
1.1.4 Unidades de pressão
A fim de realizar a leitura na escala manométrica, é necessário conhecer a relação

entre as unidades de medidas de força e área, devido ao fato de que, ao fabricar um
equipamento, cada país pode adotar uma unidade diferente.
As normas brasileiras, estabelecidas pela ABNT recomendam a utilização das

unidades do Sistema Internacional de Unidades (SI).
Tabela 01: Unidades de Pressão.
Psi kPa
bar Kgf/cm2 mmHg mH20
(Ibf/pol2) kN/m2
1 1,019716 14,503 750,062 10,19716 100
0,980665 1 14,2233 735,560 10,00 98,0665
0,068947 0,070307 1 51,715 0,70307 6,89475
1,33322 1,3595 19,368 1000 13,59 133,322
11
PROCESSOS
0,09806 0,1000 1,42233 73,556 1 9,80665
0,0100 0,01019 0,14503 7,50062 0,10197 1
Em conformidade com o Sistema Internacional de Unidades
A unidade oficial para pressão no Sistema SI é o Pascal (Pa).
1.2 TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Transferência de calor é a energia em trânsito ocasionada por uma diferença de

temperatura. Ao colocarmos dois corpos de diferentes temperaturas em um meio,
ocorrerá a transferência de calor do corpo de temperatura mais elevada para o de
menor temperatura até ambos entrem equilíbrio, atingindo a mesma temperatura.
Um exemplo de transferência de calor é quando colocamos uma garrafa de água na

geladeira, passado algum tempo a água se resfria à mesma temperatura interna da
geladeira. A própria geladeira é um equipamento de transferência de calor, como
também trocadores, condensadores, coletores de energias, entre outros.
1.2.1 Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura
Calor é a energia que pode ser transferida entre dois sistemas em decorrência da
diferença de temperatura entre eles.
Geralmente confunde-se calor com temperatura, porém, a última é uma grandeza

física adotada para medir o grau de agitação ou a energia cinética das moléculas de
uma determinada quantidade de matéria. Quanto mais alta a temperatura de uma
substância ou matéria, maior a agitação das moléculas.
Utiliza-se como medidor de temperaturas o termômetro, encontrado em três escalas:

Celsius, Kelvin e Fahrenheit.
A menor temperatura que um corpo pode atingir é chamada de Zero absoluto, pois é
quando a agitação molecular é zero, onde as moléculas permanecem em repouso.
Essa temperatura foi definida no século XIX, pelo cientista inglês Willian Thompson,
mais conhecido como Lord Kelvin.
O zero absoluto tem os seguintes valores: 0K - escala Kelvin e -273,15 ºC - na

escala Celsius.
12
PROCESSOS
Figura 10: Escalas de Temperaturas.
Associa-se calor com altas temperaturas, porém, um corpo frio também possui calor,
suas moléculas apenas estão com menor grau de agitação.
A unidade de medida mais utilizada para o calor é a caloria (cal), mas a sua unidade
no Sistema Internacional é o Joule (J). A caloria é definida como a quantidade de
energia necessária para elevar a temperatura de 1g de água em 1ºC. A relação
entre a caloria e o Joule é dada por:
1 cal = 4,186 J
1.2.2 Modos de transferência de calor
Como dito no início dessa seção, a transferência de calor é a transição de energia

térmica de uma massa (corpo) mais quente para uma massa mais fria, em outras
palavras, é a troca de energia calorífica entre dois sistemas de temperaturas
diferentes.
Quando um corpo, por exemplo, um objeto sólido ou um fluido, está a uma

temperatura diferente do meio em que se encontra ou de outro corpo, a
transferência de energia térmica, também conhecida como fluxo de calor ou troca
térmica, ocorre de tal maneira que o corpo e seu entorno alcancem equilíbrio
térmico, significando que ambos se encontram na mesma temperatura, atingindo o
equilíbrio térmico.
Existem três formas de transmissão de calor:
 Condução;
 Convecção;
 Radiação.
13
PROCESSOS
Condução: É o processo de transmissão de calor em que a energia térmica passa
de um corpo de temperatura mais alta para o outro de temperatura mais baixa,
através de um meio sólido, líquido ou gasoso.
No processo de condução, as partículas mais energéticas transferem energia para

as partículas menos energéticas através da interação entre os corpos. A agitação
das partículas mais energizadas transmite energia para as partículas vizinhas,
sucessivamente, até que todas vibrem com a mesma intensidade, ocorrendo o
equilíbrio térmico.
Figura 11: Transferência de calor por condução.
A condução só acontece se houver um meio de interação entre os corpos ou quando

os corpos se tocam diretamente. Assim, a transferência depende da condutividade
térmica dos corpos, ou seja, a capacidade que um material possui em conduzir
calor. Podemos notar que a uma colher de alumínio aquece mais rapidamente do
que uma colher de madeira, isso acontece pelo fato do alumínio possui maior
condutividade térmica do que a madeira.
Convecção: é um mecanismo de transferência de energia entre um meio sólido e

líquido ou gasoso, através da combinação da condução e do movimento de um
fluido. Caso o fluido se encontrar em repouso, não há convecção, apenas condução.
Quando um corpo é colocado em um fluido com uma temperatura diferente à deste

corpo, a transferência de calor é natural. Devido à diferença de temperatura entre o
corpo e o fluido ocorre um fluxo que modifica a densidade do fluido. Dessa maneira,
o fluxo do fluido mais denso realiza um movimento descendente, enquanto que, o
fluido mais leve tem um fluxo ascendente.
Em uma convecção forçada, o movimento do fluido é causado de maneira artificial

ou por meios externos, como no caso de ventiladores.
14
PROCESSOS
Figura 12: Transferência de calor por convecção
Radiação: denomina-se radiação quando o transporte de energia térmica se

propaga por meio de ondas eletromagnéticas, se tratando da energia luminosa que
se propaga no vazio à velocidade da luz. A transferência de calor ocorre, nesse
caso, quando há a ausência de um meio entre dois corpos.
Figura 13: Transferência de calor por radiação
Um ótimo exemplo de transferência de calor por radiação é a luz do Sol, responsável

por aquecer a superfície do planeta após percorrer um grande espaço, viajando à
15
PROCESSOS
velocidade da luz. Quando aproximamos nossas mãos de uma fogueira ou uma
chama, o calor que recebemos se dá por radiação.
1.2.3 Calor específico e calor sensível
Para elevar a temperatura de um corpo é necessária uma quantidade de energia,

que varia de acordo com a sua composição. A quantidade de energia para elevar a
temperatura da água é cerca de 9 vezes maior do que a quantidade para elevar a
temperatura do ferro. Para comparar a capacidade de armazenar a energia de
algumas substâncias, denominamos o calor específico.
O calor específico define-se como “a energia necessária para elevar em um grau a

temperatura de uma massa unitária de uma substância”. Voltando ao exemplo da
água e do ferro, podemos afirmar que a água possui maior calor específico, uma vez
que, necessita de uma maior quantidade de calor para elevar sua temperatura.
Cada material possui seu próprio calor específico, embora os calores específicos
dos gases variem de acordo com a pressão e o volume. De acordo com o SI a
unidade do calor específico é dada por J/(kg.K). Porém, podemos ver também a
unidade expressa em cal/ (g.ºC) (caloria por grama e por grau Celsius).
O calor específico pode ser de dois tipos: calor específico a volume constante ( ) e
calor específico a pressão constante ( ). Quando a energia necessária para elevar
a temperatura em um grau de uma massa unitária se mantém a volume constante,
consideramos calor específico a volume constante. Enquanto que, quando essa
mesma energia para realizar o mesmo trabalho em pressão constante, chamamos
de calor específico a pressão constante.
Tabela 02: Calor específico.
Calor Específico
Material
(1Kg K) (cal/g K)
Ouro 129 0,031
Prata 235 0,056
Cobre 385 0,092
Aço 435 0,104
Ferro 448 0,107
Vidro 670 0,16
Cimento (bloco) 780 0,186
Lã de vidro 800 0,19
Tijolo 835 0,199
Areia 840 0,2
Alumínio 903 0,216
16
PROCESSOS
Papel 1.340 0,320
Gelo 2.093 0,5
Água 4.186 1,000
Enquanto o calor específico é a propriedade, ou seja, a capacidade que uma

substância possui para mudar sua temperatura, o calor sensível, por sua vez,
refere-se à quantidade de calor que um corpo absorve ou cede quando há uma
variação de temperatura.
Utilizando o mesmo exemplo da água e do ferro, sabemos que a água possui o calor
específico maior que o do ferro, conforme a tabela 03. Para que uma massa de 10
kg de água eleve sua temperatura em 10 ºC, ela irá absorver 100 Cal. A mesma
quantidade de ferro para elevar também em 10ºC sua temperatura, por outro lado,
irá necessitar de 10,7 Cal.
Nesse caso, a água absorve 100 Cal enquanto o ferro absorve apenas 10,7 Cal,
esse calor absorvido na variação de temperatura denomina-se calor sensível. A
quantidade de calor que um corpo pode receber ou ceder ao variar sua temperatura
pode ser medida pela Equação Fundamental da Calorimetria.
Assim:
Q = m.c. Δθ
Onde:
Q: quantidade de calor sensível (cal ou J).
c: calor específico da substância que constitui o corpo (cal/g.°C ou J/kg.°C).
m: massa do corpo (g ou kg).
Δθ: variação de temperatura (°C).
Figura 14: Calor sensível.
Calor latente
Quando ocorre uma mudança de estado, seja qual for, a quantidade de calor
absorvido ou cedido para que a substância sofra essa transformação é denominada
calor latente.
17
PROCESSOS
A água ao se evaporar muda do estado líquido para o estado gasoso, chamamos
essa mudança de estado de vaporização, o inverso é chamado de condensação.
Nesse processo de mudança de fase não há variação de temperatura.
Pode-se calcular o calor latente (Q) pelo produto da massa do corpo (m) pela
constante de proporcionalidade (L), que varia de acordo com a mudança de estado.
Figura 15: Calor latente.
A constante de proporcionalidade é o calor latente de transição de fase de uma

substância, refere-se à quantidade de calor necessário para realizar a transição de
fase para cada 1g da substância. Para cada substância, os calores latentes variam
de acordo com o estado de mudança.
Pode-se calcular o calor latente com a seguinte expressão:
Q = m.L
Para a água, temos os seguintes valores de calor latente:

Tabela 03: Valores de calor latente da água.
Calor latente de fusão LF 80cal/g

Calor latente de vaporização LV 540cal/g
Calor latente de solidificação LS -80cal/g
Calor latente de condensação LC -540cal/g
Quando:
Q > 0: O corpo funde ou vaporiza.

Q < 0: O corpo solidifica ou condensa.
1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante
A transferência de calor a temperatura constante é considerada uma transformação

isotérmica, onde, em um sistema fechado a temperatura não sofre variação, a
pressão e o volume variam inversamente proporcionais.
18
PROCESSOS
Quando se tem uma transformação isotérmica, o calor fornecido se transforma em
trabalho.
Graficamente temos:
Figura 16: Transformação isotérmica.
1.3 TERMODINÂMICA
A termodinâmica é uma parte da física que estuda a ciência da energia e suas

transferências de e/ou um sistema, como também as mudanças que ocorrem entre
as propriedades da matéria. Além de ser um ramo da física, a termodinâmica é uma
ciência da engenharia, no intuito de entender como os sistemas interagem com o
meio.
Pode-se encontrar a termodinâmica em quase todos os aspectos do dia a dia, nosso
próprio corpo gera energia e rejeitamos calor para o ambiente, realizamos
transferência de calor quando estamos, por exemplo, em um ambiente climatizado.
Muitos equipamentos utilizam os princípios da termodinâmica para serem
dimensionados e controlados, como vasos de pressão, tanques de armazenamento,
bombas, turbinas, compressores, etc.
1.3.1 Conceitos
Para o melhor entendimento da termodinâmica é preciso entender alguns conceitos

iniciais comumente utilizados.
Sistema
Chama-se de sistema uma determinada parte do universo em que estamos

interessados. Ao definir o sistema, o restante é chamado de vizinhança, enquanto
que a fronteira é o que separa o sistema da vizinhança.
19
PROCESSOS
Figura 17: Sistema, vizinhança e fronteira.
Um sistema pode ser:
Fechado: sistema que não realiza troca de massa com a sua vizinhança, mas pode
trocar energia;
Aberto: sistema que pode trocar massa e energia com a vizinhança;
Isolado: sistema que não pode trocar energia com a sua vizinhança.
Propriedades Termodinâmicas
As características de um sistema são denominadas de propriedade, que podem ser

classificadas como intensivas e extensivas. Uma propriedade intensiva não depende
da massa de um sistema, como temperatura, pressão e densidade.
Enquanto que, a propriedade extensiva depende do tamanho do sistema, como

volume, energia interna, entalpia e entropia. Essas variáveis descrevem um estado
termodinâmico.
Equilíbrio termodinâmico
Ao dizer que um sistema está em equilíbrio termodinâmicos, significa que o seu

meio ou vizinhança, de acordo coma s condições em que se encontra, não é capaz
de sofrer uma mudança espontaneamente, enquanto as condições não variarem.
Temos então:
Equilíbrio Térmico – Temperatura igual em todo o sistema;

Equilíbrio mecânico – Sem variação de temperatura;
Equilíbrio de Fase – Massa constante;
Equilíbrio Químico – Composição constante.
Estado termodinâmico
O estado termodinâmico é a condição em que o sistema é descrito de acordo com

as suas propriedades, sendo elas, pressão, volume, temperatura e número de mols.
O estado varia quando suas propriedades variam, por exemplo, a água ao mudar de
temperatura, pode passar do estado líquido para o sólido.
20
PROCESSOS
Figura 18: Diagramas de fases e mudança de estado.
Processo termodinâmico
Quando um sistema muda de estado ele passa por um processo termodinâmico de

transformação. Os processos podem ser:
Isotérmicos: quando a temperatura se mantém constante;

Isobáricos: quando a pressão se mantém constante:
Isocórico: quando o volume se mantém constante;
Adiabático: não há troca de calor.
Ciclo Termodinâmico
O sistema a partir de um estado inicial passa por diferentes estados termodinâmicos

mediante diferentes processos termodinâmicos, retornando ao mesmo estado inicial.
Fase
A fase é a composição física em que uma matéria ou substância se apresenta,

sendo ela sólida, líquida ou gasosa.
Lei zero da termodinâmica
“Dois corpos, cada um em equilíbrio térmico com um terceiro corpo, estarão em

equilíbrio térmico entre si”.
1.3.2 Vapor saturado e vapor superaquecido
Quando um fluido em um recipiente fechado é aquecido, o calor gerado faz com que
as moléculas se agitem, elevando a temperatura. Ao atingir a temperatura de
ebulição, ou fervura, o vapor começa a ser formado. Enquanto houver no recipiente
a fase líquida, o vapor será considerado saturado, sem que ocorra mudança de
temperatura.
21
PROCESSOS
Após a mudança de fase não haverá mais fluido no estado líquido, contendo apenas
vapor dentro do recipiente, esse vapor é chamado de vapor superaquecido. Nessa
fase ocorre o aumento da temperatura.
Cada fluido possui sua temperatura de ebulição, como a água que ferve à 100ºC ao
nível do mar, já o etanol ferve à 78, 37ºC. Muitos equipamentos produzem e
consomem vapor para o seu funcionamento, seja para aquecimento ou para a
manutenção de fluidos na temperatura adequada para serem utilizados. A turbina,
por exemplo, recebe o vapor produzido na caldeira para movimentar suas pás,
gerando o trabalho no eixo, posteriormente acionando alguma máquina.
Alguns tanques de armazenagem, por terem suas faces em contato com o mar ficam
com o aquecimento do fluido prejudicado, pois a água resfria o fluido armazenado.
1.4 MECÂNICA DOS FLUIDOS
A mecânica dos fluidos é o ramo da ciência que tem por finalidade estudar o
comportamento físico dos fluidos em repouso ou em movimento, como também as
leis que regem esse comportamento.
O estudo e conhecimento da mecânica dos fluidos torna-se fundamental, por

exemplo, controlar as propriedades de um fluido utilizado no processo de perfuração
de poços de petróleo, garantindo que a perfuração seja executada corretamente.
Essa ciência também se faz presente no dimensionamento e manutenção de

máquinas hidráulicas, bombas, tanques de armazenamento, e quaisquer outros
processos que demandem a utilização de um fluido.
1.4.1 Conceitos Fundamentais
Uma substância em seu estado físico ou gasoso é considerada um fluido, este

define-se com uma substância que não tem uma forma própria, assume o formato
do recipiente.
Para melhor compreensão do que seja um fluido, comparamos o seu

comportamento com o de um sólido. Uma substância líquida ou gasosa quando
sofre uma tensão nunca para de deformar-se, ao passo que, um sólido deforma-se
até atingir seu limite, a depender do material.
Assim, pode-se também definir fluido como uma substância que se deforma
continuamente, quando submetida a uma força tangencial constante qualquer ou,
em outras palavras, fluido é uma substância que, submetida a uma força tangencial
constante, não atinge uma nova configuração de equilíbrio estático.
22
PROCESSOS
1.4.2 Pressão em Escoamento
Sabemos que pressão é uma força exercida por um fluido por unidade de área,
expressa em newtons por metro quadrado (N/m²) ou pascal (Pa).
Escoamento, por sua vez, é o comportamento que um fluido apresenta quando

submetido a uma tensão de cisalhamento, em uma abordagem mais simples,
também pode ser definido como o caminho percorrido por um fluido em movimento.
Por conseguinte, a pressão em escoamento é a pressão exercida em um fluido em
movimento.
Porém, possuímos diversos regimes de escoamento: rotacional, permanente,

variável, laminar, turbulento, livre, forçado, unidimensional, bidimensional, entre
outros.
Para cada regime, o fluido se comporta de uma maneira, sujeito a forças e pressões
que dependem de algumas propriedades como velocidade, viscosidade, densidade,
superfície, etc.
O transporte de petróleo e o gás natural em grandes tubulações é um tipo de

escoamento.
Figura 19: Tensões de cisalhamento em um sólido e em um fluido. Fonte: CTISM.
1.4.3 Tipos de Escoamento: Laminar e Turbulento
A fim de estudar o escoamento em tubos e dutos, um cientista britânico chamado

Reynolds realizou um experimento. O cientista utilizou uma sonda com corante,
inserindo líquido colorido em um regime de escoamento, verificando como se
comportava o líquido de acordo com as características do tubo, fluido e escoamento.
Dessa forma, Reynolds objetivando classificar o tipo de escoamento de um fluido,

propôs um parâmetro adimensional relacionando suas propriedades, como
velocidade média do escoamento, massa específica, viscosidade e geometria do
tubo. Esse parâmetro levou o nome de Número de Reynolds. Para uma geometria
circular, pode ser calculado pela seguinte expressão:
23
PROCESSOS
Onde,
: massa específica [kg/m³];
: velocidade média do escoamento [m/s];
: viscosidade do fluido [N.s/m²];
: diâmetro da tubulação [m].
A partir do número de Reynolds determina-se se o escoamento é laminar ou

turbulento. Quando o fluido escoa de maneira ordenada, ou seja, o movimento de
suas partículas é suave e ordenado, o regime é laminar, nesse caso apresenta o
número de Reynolds < 2100 a 2300.
Se o número de Reynolds for > 4000, o regime do escoamento de um fluido é

considerado turbulento, ou seja, o movimento das partículas é altamente
desordenado.
1.4.4 Escoamento de Líquidos: Transferência por Gravidade, Diferença de

pressão, Sifão
Escoamento de líquidos
Diferente dos gases, os líquidos são difíceis de comprimir em condições de regime

permanente, sendo chamados de incompressíveis. Os líquidos assumem a forma do
recipiente e tem volume definido.
Quando temos um líquido escoando de um recipiente para o outro, a força da

gravidade juntamente com a diferença de pressão, são responsáveis pelo
movimento do fluido.
Segundo a termodinâmica o trabalho realizado pelas forças de pressão e gravidade

sobre a partícula de fluido é igual ao aumento da energia cinética da partícula.
Assim, um sifão é um dispositivo com a forma de um tubo, usado com a finalidade

de remover o líquido de um recipiente e transferir para outro recipiente, como mostra
a figura abaixo.
Figura 20: Transferência de líquido através de um sifão.

24
PROCESSOS
Nesse sistema, o líquido escoará até que ambos os recipientes estejam no mesmo
nível, o movimento desse fluido acontece pela diferença de pressão entre os pontos
A e D, juntamente com a gravidade faz com que o escoamento ocorra até atingir o
equilíbrio.
1.4.5 Perda de Carga: Conceito, rugosidade, acidentes
O escoamento de um fluido em um conduto ocasiona uma perda de carga, ou seja,

energia é perdida pelo fluido quando este escoa. Pode-se distinguir dois tipos de
perda de carga: perda de carga distribuída ) e localizada ( ).
A perda de carga distribuída acontece ao longo da tubulação reta, de diâmetro

constante, é causada pelo atrito entre as partículas do fluido.
A perda de carga localizada ocorre quando o fluido sofre perturbações bruscas em

seu escoamento, como por exemplo em trechos de mudança de direção,
alargamento da tubulação, obstruções, etc.
Os dutos que conduzem os fluidos geralmente apresentam asperezas nas paredes

internas, contribuindo para as perdas de cargas. A espessura das asperezas é
denominada rugosidade.
Figura 21: Rugosidade em uma tubulação.
Ao longo do escoamento o fluido pode perder carga devido aos “acidentes”, como
válvulas, joelhos e saídas. A perda de carga total de um sistema é o resultado da
soma de todas as perdas, distribuídas e localizadas.
1.4.6 Princípio de Bombeamento de Fluidos
Como visto anteriormente em alguns sistemas o escoamento é ocasionado pela

ação da gravidade, porém, há operações e equipamentos em que a força da
gravidade não é o suficiente para transportar o fluido.
Nesse caso é requerida a ação de uma força impulsora através do uso de uma ou
mais máquinas, a fim de aumentar a energia mecânica do fluido.
25
PROCESSOS
A bomba é a responsável por transferir energia mecânica ao fluido, que nessa
situação é compreendido como fluido incompressível. O trabalho mecânico que a
bomba transfere ao fluido é transformado em energia de pressão e cinética, ou seja,
eleva a sua pressão e velocidade. Ressaltando que ao se tratar de um fluido
compressível, a máquina denomina-se compressor.
A forma como o trabalho se torna energia hidráulica e o modo como essa energia é
cedida ao líquido permitem classificar as bombas em duas categorias: Bombas
Cinéticas ou Dinâmicas e Bombas de deslocamento positivo ou volumétricas.
As bombas cinéticas são conhecidas também como bombas centrífugas, nesse tipo
de bomba a energia é fornecida ao fluido por um rotor, girando em alta velocidade
elevando a energia cinética que posteriormente se transforma em energia de
pressão.
As vantagens de se utilizar as bombas centrifugas está na construção simples e

baixo custo, permite o bombeamento de líquidos com sólidos, acopla-se diretamente
a motores, menor custo de manutenção, entre outros. Por outro lado, não podem ser
usadas para pressões altas, necessitam ser escorvadas, não conseguem bombear
líquidos muito viscosos.
Figura 22: Vistas em corte de uma bomba centrífuga.
As bombas de deslocamento positivo ou volumétricas não dependem da

transformação de energia cinética, pois, a energia fornecida ao líquido já está sob
forma de pressão.
Essas bombas liberam o volume de fluido de acordo com a velocidade do sistema, o

fluido é movimentado em decorrência da ação do órgão de impulso da bomba,
forçando o fluido a executar o mesmo movimento realizado pelo impulsor, seja um
êmbolo, engrenagens, lóbulos, etc.
26
PROCESSOS
Figura 23: Bomba de deslocamento positivo.
27
PROCESSOS
CAPÍTULO 2 – NOÇÕES DE QUÍMICA APLICADA
Enquanto a física estuda os fenômenos da natureza, a química tem sua ênfase na

matéria, estudando sua composição, propriedades e transformações que sofre uma
substância.
Para melhor compreensão da química é importante conhecer alguns conceitos que

envolve essa ciência.
Átomos: São constituídos por três tipos de partículas, os prótons compostos por
carga elétrica positiva, pelos nêutrons sem carga elétrica e elétrons (carga elétrica
negativa). O átomo possui um núcleo que contém a sua massa, composto por
prótons e nêutrons, esse núcleo é envolto pela eletrosfera composta por elétrons.
Figura 24: Estrutura do átomo.
Íons: Um átomo é considerado neutro quando o número de elétrons na eletrosfera é

igual ao número de prótons no núcleo. O átomo pode ganhar ou perder os elétrons
em sua eletrosfera, formando íons. Ao ganhar elétrons (-), o átomo se denomina um
íon negativo, pois sua carga negativa é superior que a carga positiva, e ao perder
elétrons se torna um íon positivo, pois sua carga positiva é superior que a negativa.
Elemento químico: é um conjunto de átomos com o mesmo número de prótons,

como o hidrogênio (H), oxigênio (O), nitrogênio (N), etc. São os elementos químicos
que compõem a tabela periódica.
Substância: é a união de dois ou mais átomos, apresentando propriedades bem

definidas, como densidade, ponto de ebulição, cheiro, coloração, entre outros. Na
química uma substância é identificada pelo conjunto de suas propriedades. Por
exemplo, a água é composta quimicamente por duas moléculas de hidrogênio (H) e
28
PROCESSOS
uma de oxigênio (O), apresenta-se como um líquido incolor, densidade igual a
1g/cm³, ponto de fusão a 0º e de ebulição a 100 ºC.
Mistura: combinação de duas ou mais substância, podendo ser homogêneas ou

heterogêneas. As misturas homogêneas possuem a mesmas propriedades em toda
sua amostra, enquanto que, as heterogêneas possuem duas ou mais regiões com
diferentes propriedades, por exemplo, a água líquida e o gelo compõem uma mistura
com diferentes propriedades.
2.1 DENSIDADE
Se segurarmos duas esferas, uma de madeira e outra de aço, do mesmo tamanho,

percebemos que a esfera de aço pesa mais que a esfera de madeira, apesar de
possuírem as mesmas dimensões. Isso acontece por causa da densidade dos
materiais.
A densidade é uma propriedade que define a quantidade de massa de uma

substância em uma unidade de volume, ou seja, a razão entre massa e volume de
uma dessa substância. É expressa em Kg/m-3, de acordo com o Sistema
Internacional (SI) ou em g/mL-1.
Pode-se classificar dois tipos de densidades, absoluta e relativa, a primeira se refere

à densidade de uma substância pura, maciça e homogênea, considerada densidade
absoluta, que identifica e diferencia essa substância das demais. A densidade
relativa é a relação entre a densidade absoluta e a densidade absoluta adotada
como padrão, no caso, a água a 4 ºC a 1,000 g/cm-1.
Figura 25: O iceberg flutua na água do mar porque a densidade do gelo é menor que da água salgada.
29
PROCESSOS
2.2 SOLUBILIDADE
Ao adicionar açúcar em um copo com água pode-se observar que ele desaparece, a
mesma coisa acontece com o sal marinho. Essas duas substâncias podem ser
dissolvidas em água, consideradas solúveis. A Solubilidade é a propriedade que a
substancia possui em se dissolver em outra substância.
No exemplo citado, o açúcar e o sal são os solutos e a agua o solvente, que ao

serem misturados formam uma mistura homogênea ou solução. Essa mistura
depende também da proporção entre soluto e solvente, o açúcar em grande
quantidade não se mistura completamente com a água, o mesmo acontece com sal,
essas e outras substâncias possuem solubilidade limitada.
Também possuem substancias com solubilidade infinita ou que são consideradas

insolúveis, como o óleo que não se dissolve em água. Dada a sua capacidade da
água em dissolver uma grande quantidade de substancias, a agua é denominada
um solvente universal.
Figura 26: Soluto, solvente e solução.
Quando vamos preparar um café é comum adicionar açúcar antes de ferver a água,
para que o café fique adoçado. Nessa situação a solubilidade varia com a
temperatura. Dessa forma, a solubilidade também pode ser definida de acordo com
a pressão e a temperatura.
As soluções de acordo com as proporções entre soluto e solvente podem ser

classificadas em:
 Soluções diluídas: a quantidade do soluto é pequena em proporção à

quantidade do solvente,
 Soluções concentradas: quantidade do soluto é grande em proporção ao
solvente;
 Soluções saturadas: máxima quantidade de soluto em proporção com a
quantidade de solvente;
30
PROCESSOS
 Soluções supersaturadas: quantidade de soluto superior a máxima permitida,
tornando o sistema instável.
2.3 DIFUSÃO DE GASES E VAPORES
Observando uma chaminé vemos que a fumaça saí e se espalha no ar até sumir,
esse efeito é chamado de difusão, ou seja, o movimento espontâneo de um gás por
meio de outro. Ao ligarmos o motor do carro o gás que saí pelo escapamento se
espalha pelo ar atmosférico, havendo uma difusão entre esses gases, até que não
possamos mais distingui-los, resultando em uma mistura homogênea desses gases.
Figura 27: Difusão da fumaça. Fonte: Mundo Educação.
Quanto menos denso um gás, maior será a sua velocidade de difusão, esse
enunciado é conhecido como a Lei de Graham.
“As velocidades de difusão de gases, nas mesmas condições de temperatura e

pressão, são inversamente proporcionais às raízes quadradas de suas densidades”.
A difusão está associada a transferência de massa, como por exemplo, em tubos de

calor e tanques de resfriamento que envolvem os processos de condensação,
evaporação e transpiração diante um gás não condensável, ocorre a difusão do
vapor através de um gás em repouso. Tem grande importância nas indústrias, pois,
ao conhecer a difusividade dos gases e vapores, torna-se mais fácil compreender as
propriedades de transportes dessas substâncias.
Outro ponto importante da difusão dos gases e vapores está no processo de

adoçamento do gás natural através da difusão de outros gases. O gás natural possui
grande concentração de gases ácidos, dependendo da sua origem, dessa forma,
para ser comercializado deve atender alguns requisitos mínimos, como a
concentração mínima de outros gases. O processo de desacidificar o gás origina um
alto custo de fabricação, operação e manutenção, sendo por este motivo que a
difusão molecular dos gases trouxe uma tecnologia alternativa para remover esses
31
PROCESSOS
gases tóxicos. Utilizam-se de materiais que separam os gases, formando
membranas poliméricas que concentram as substâncias nocivas, a difusão atua na
segregação e dispersão dessas membranas.
A velocidade de difusão em gases e vapores também auxilia nos cálculos das

perdas que os equipamentos estão sujeitos, tais como tanques e tubulações, que
transportam esses fluidos, podendo perder material através da penetração dos
gases em suas paredes.
2.4 CARACTERIZAÇÃO DE ÁCIDO E BASE (ÁLCALIS) DEFINIÇÃO DE PH
Os ácidos e a bases são substâncias químicas amplamente presentes nos nossos

dias, podem ser encontrados nos alimentos, remédios, produtos de beleza, etc.
Também são matérias primas utilizadas nas aplicações industriais.
Existem várias definições e teorias que se aplicam aos ácidos e bases,

quimicamente falando, de acordo com o conceito de Bronsted-Lowry, ácidos são
substâncias com capacidade de doar um próton H+ para outras substâncias,
enquanto a base possui a capacidade de receber um próton H+ de outras
substâncias.
Os ácidos podem ser hidrácidos (sem oxigênio) ou oxiácidos (com oxigênio), os

ácidos possuem algumas características:
- Incolor;
- Odor forte;
- Sabor azedo, ácido ou amargo;
- Estado físico líquido;
- Conduzem eletricidade em meio aquoso;
- Possuem baixo ponto de fusão e ebulição;
- Reagem com metais
- pH menor que 7;
Alguns exemplos de ácidos utilizados no dia a dia:
Ácido carbônico – HCO3 – presente na água com gás e refrigerantes gaseificados.

Ácido Nítrico – HNO3 – utilizado na fabricação de explosivos, plásticos, fertilizantes,
altamente corrosivo e seus vapores são tóxicos.
Ácido acético C2H4O2 – está presente no vinagre, usado na produção de aspirina,
preservar madeiras, obtido antigamente a partir do vinho azedo.
Base
A base ao entrar em contato com a água sofre um processo de dissociação,

liberando OH, a depender da quantidade de OH liberada, é classificada como
monobase, dibase, tribase e tetrabase.
32
PROCESSOS
Uma base é considerada forte quando provoca 100% de dissociação e fraca quando
essa dissociação é menor que 5%.
As características da base são:
- Sabor adstringente ou amargo;

- Conduzem eletricidade em meio aquoso;
- Desintegram-se em temperaturas elevadas;
- pH superior a 7.
Exemplos:
Cal hidratada – Ca(OH)2) – usa-se na construção civil como argamassa.

Hidróxido de Sódio – (NaOH) – conhecida como soda cáustica, usada em limpezas
pesadas, desentupimento de canos, para produção de sabão e tem forte aplicação
na indústria.
O que é pH?
O potencial hidrogeniônico de uma substância, mais conhecido como pH, determina

se uma solução é ácida ou básica, possui uma escala entre 0 e 14. Uma substância
ácida possui seu pH entre 0 e 7, enquanto que uma substância para ser considerada
base o pH deve estar entre 8 e 14. Se a concentração for pH7, determina-se como
neutra.
Para identificar o pH utiliza-se uma escala de coloração, onde as propriedades

variam de acordo com a acidez ou alcalinidade (basicidade). Os indicadores mais
utilizados para identificar o pH são: o tornassol e a fenolftaleína.
Figura 28: Escala de pH.
33
PROCESSOS
2.5 FUNDAMENTOS BÁSICOS SOBRE CORROSÃO
Nas plataformas de petróleo, a corrosão é um dos principais fatores que gera falhas
em equipamentos e tubulações, afetando o processo de produção,
consequentemente atrasando a cronograma de operação, demandando altos custos
na manutenção e gerando problemas à saúde e meio ambiente.
Os equipamentos, em sua maioria, juntamente com as tubulações e dutos, são

constituídos de aço carbono, estes por se encontrarem em um meio com a presença
de ácidos, torna-se vulneráveis à ação da corrosão, trazendo grandes riscos à
integridade dos equipamentos.
Corrosão
A corrosão é uma deterioração através da ação química ou eletroquímica,

relacionada ou não a esforços mecânicos. A química define a corrosão como
transformação de um metal em um íon metálico pela sua interação química ou
eletroquímica com o meio em que se encontra.
Na utilização de materiais na fabricação de equipamentos ou instalações, a corrosão

é um fator importante, pois esses materiais devem resistir aos meios corrosivos, pois
podem causar vazamentos em tanques de armazenamento, deterioração de
tubulações, desabamento de estruturas, inclusive causando acidentes.
Classificam-se dois tipos de deterioração por corrosão: corrosão eletroquímica e

corrosão química.
Corrosão eletroquímica ocorre geralmente no contato de metais com a água em seu

estado líquido, em locais com temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água e
formação de uma célula de corrosão devido a circulação de elétrons na superfície do
metal.
Os metais reagem com algumas substâncias não metálicas, como o Oxigênio (O 2),
dióxido de carbono (CO2), enxofre (S), entre outros, produzindo substâncias
próximas das encontradas na natureza. Dessa maneira, a corrosão reproduz o
caminho inverso ao processo metalúrgico.
34
PROCESSOS
Figura 29: Esquema comparativo admitindo o fenômeno corrosivo como um processo inverso ao metalúrgico.
A corrosão química, apesar de ocorrer no dia a dia, costuma ser bem frequente
dentro das industrias, devido as condições diversas do meio. Também é
denominada oxidação em altas temperaturas, esse tipo de processo corrosivo é
caracterizado pela ausência de água líquida, interação direta entre o metal e o meio
corrosivo e temperaturas elevadas.
Pode-se destacar os principais meios corrosivos abaixo.

Atmosfera: o ar, além da umidade, carrega sais, gases industriais, poeiras, agentes
poluentes, etc. A água presente na atmosfera ao se condensar, deposita na
superfície do metal essas substâncias que ocasionam a corrosão.
Solos: estes apresentam características básicas ou ácidas, juntamente com a

umidade, sais minerais e bactérias, que em contato com o metal causam a corrosão;
Água: as águas de rios, lagos e seus efluentes também carregam consigo poluentes,
gases dissolvidos, impurezas diversas, além de minerais ácidos ou básicos.
Água do mar: contém uma boa dosagem de sais responsáveis pelo processo
corrosivo, como o cloreto, sulfato, sódio, potássio, entre outros. Esses compostos
são agentes corrosivos que em conjuntos com impurezas e os gases dissolvidos na
água salgada acentua o processo de corrosão. A presença do cloreto de sódio e
magnésio em sua composição, torna o processo corrosivo mais agressivo em metais
como o aço carbono.
Produtos químicos: há produtos químicos que em contato com a umidade

desencadeiam a corrosão eletroquímica.
Morfologia da corrosão
Além dos processos que desencadeiam a corrosão, podemos classifica-las de

acordo com a sua morfologia, ou forma como se apresenta nos metais.
35
PROCESSOS
Corrosão uniforme: a corrosão se propaga homogeneamente na superfície do metal
e a sua penetração média é a mesma em todos os pontos.
.
Figura 30: Corrosão uniforme.
Corrosão em placas: ocorre de forma intermediária, havendo corrosão uniforme e

localizada em algumas regiões da superfície metálica.
Figura 31: Corrosão em placas.
Corrosão Alveolar: esse tipo de corrosão causa sulcos ou escavações de fundo

arredondado, correspondente a alvéolos e com profundidade menor que o diâmetro.
36
PROCESSOS
Figura 32: Sulcos causados pela corrosão alveolar.
Corrosão Puntiforme: essa forma de corrosão é considerada perigosa, pois atinge

um ponto localizado da superfície do metal e se estende pelo seu interior,
enfraquecendo a estrutura do material.
Corrosão em frestas: as frestas são uma variação da corrosão puntiforme,

apresentando-se em uniões ou locais onde ocorre a renovação do meio corrosivo
por difusão. Também pode ser causada por sedimentação ou utilização de materiais
absorventes ou porosos no metal
Corrosão intergranular: a corrosão ocorre entre os grãos da estrutura cristalina do

metal, levando o material a perder suas propriedades mecânicas, ocasionando
fraturas no mesmo.
Figura 33: Corrosão intergranular.
Corrosão intragranular: essa forma de corrosão acontece no interior dos grãos da

estrutura cristalina do metal, enfraquecendo a estrutura do material sob a ação de
esforços mecânicos, levando a riscos mais graves que a corrosão intergranular.
37
PROCESSOS
Corrosão filiforme: nesse tipo de corrosão são formados finos filamentos que se
estendem em variadas direções, sem cruzamento. Sua ocorrência se dá em metais
revestidos com tintas, filmes poliméricos, ou então por metais que ocasionam o
deslocamento do revestimento.
Corrosão por esfoliação: a corrosão por esfoliação ocasiona um inchamento do

metal, pois a corrosão acontece entre os grãos alongados separando as camadas
do material metálico.
Figura 34: Esfoliação em tubo aço-carbono.
Problemas causados pela corrosão
A corrosão não afeta apenas a aparência dos materiais, como também, pode
significar riscos e acidentes. Um dos primeiros problemas que observamos quando
um material sofre corrosão é a aparência, o material que sofre corrosão apresenta
um aspecto desagradável. Quando a corrosão é apenas superficial, pode-se
proteger o metal com algum revestimento polimérico ou através de processos
anódicos ou catódicos.
Além da aparência, a corrosão influência na manutenção dos equipamentos, seja

em uma indústria, plataforma, torres, tanques, etc. Para reduzir os custos de
manutenção, é importante selecionar materiais resistentes à corrosão, que podem
ser inicialmente caros, mas que a longo prazo irão trazer mais benefícios.
Em alguns casos, a falta de manutenção acarreta na interrupção dos processos,

causando prejuízos, não apenas ao equipamento danificado, mas também na
produção. Muitas falhas podem acontecer devido à corrosão nos equipamentos,
como a explosão de uma caldeira.
Outro problema causado pela corrosão é a contaminação dos produtos, pois a

corrosão libera resíduos que podem danificar o produto, seja sua estrutura ou o
38
PROCESSOS
material armazenado. Esse problema causa grandes prejuízos, pois, muitas vezes
leva a perda total do produto. Em muitos casos também há perda de material
através de vazamentos em tanques, dutos e tubulações.
Esses vazamentos desencadeiam outro problema causado pela corrosão, quando o

material vazado é tóxico, inflamável ou radioativo, trazendo uma série de saúde,
segurança e impacto ambiental.
Combate à corrosão
A seleção de materiais e agentes anticorrosivos são fundamentais para evitar a ação

da corrosão na indústria, assim, podemos evidenciar alguns métodos que podem ser
utilizados para combater a corrosão.
Revestimentos
Metodologia de fácil aplicação em sua maioria, bastante utilizada para proteger a

superfície dos metais. Tanto a aplicação quanto à qualidade do revestimento
influencia em sua eficácia, a superfície deve ser preparada e limpa de quaisquer
substâncias, como poeira, sais, gordura, etc. O processo de aplicação deve ser bem
realizado para garantir que o material fique protegido.
A pintura anticorrosiva, por exemplo, é um tipo de revestimento amplamente

utilizado em equipamentos em operação das plataformas. A fim de garantir a
eficácia da pintura, as tintas devem ser devidamente especificadas e aplicadas por
profissionais especializados.
Um tipo comum de tintas são as chamadas LOW-VOC, constituídas com alto teor de
sólidos, tornando mais espessas as películas protetoras, mantendo baixa quantidade
de solventes orgânicos, conseguindo atender as exigências das normas de
segurança e meio ambiente.
Proteção catódica
A proteção catódica é amplamente utilizada em estruturas enterradas e submersas,

como plataformas petrolíferas, tubulações tanques, navios, entre outros. Esse
método eleva a resistência do material ao se utilizar a proteção em cátodo, havendo
dois tipos: galvânica e por corrente impressa.
39
PROCESSOS
Figura 35: Proteção catódica.
Proteção anódica
Empregada em meios que possuem alta taxa de corrosão, tais como tanques de
armazenamento de ácidos, digestores alcalinos, reatores de sulfonação, essa
proteção é utilizada apenas para metais e ligas que formam películas protetoras,
como titânio, cromo, ligas ferro-cromo e ferro-cromo-níquel. Amplamente utilizada na
indústria química e petroquímica, funciona através da reação entre o protetor e o
produto de corrosão, formando um filme de característica aderente e insolúvel.
Inibidores de corrosão
Os inibidores de corrosão têm grande utilização em poços de petróleo, são

substâncias que inibem a corrosão. Podem ser orgânicas ou inorgânicas, que ao
serem aplicadas no meio corrosivo agem evitando ou diminuindo as reações
corrosivas, formando um filme fino e persistente. A eficiência desses agentes está
relacionada com o tipo de metais e ligas, além do meio em que o material se
encontra.
Quando o petróleo é extraído, não é encontrado totalmente puro, por esse fato, as
tubulações usadas na perfuração podem ser revestidas, um método utilizado é o o
uso de bicos de injeção nas tubulações industriais, através de bombas dosadoras e
válvulas de controle.
40
PROCESSOS
CAPÍTULO 3 – TÓPICOS DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS
E REGISTROS
O mercado offshore desde a década de 60 e 70 vem crescendo, além do aumento

do número das plataformas, as técnicas empregadas na extração do petróleo
também aumentaram, surgiram novas tecnologias e demandas.
Nas plataformas de perfuração, extração e processamento do petróleo, suas

estruturas comportam juntamente com as máquinas e materiais, os trabalhadores
em alojamentos, áreas comuns e refeitórios. O crescimento acelerado do setor
requer um grande desafio no que diz respeito à operação e manutenção dessas
plataformas, sejam de exploração ou produção.
Em uma unidade de exploração e produção de petróleo as máquinas e seus

componentes trabalham sob pressão e temperaturas elevadas, que se não
estiverem em perfeitas condições de trabalho significam um grande potencial de
acidentes e risco para os trabalhadores a bordo, além dos impactos ao ambiente.
Juntamente com um programa de manutenção eficiente, acompanha-se ensaios e
inspeções que devem ser realizados periodicamente em consonâncias com as
normas vigentes, como a NR-13, que regulamenta as instalações das unidades de
processo nessas plataformas.
A atenção para a manutenção e inspeções devem ser redobradas, permitindo que

as operações das plataformas tenham continuidade, garantindo a segurança dos
trabalhadores, evitando perdas financeiras e impactos ambientais.
Manutenção
A NBR 5462 define a manutenção como combinação de ações técnicas e

administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um
item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
A manutenção tem como objetivo garantir a segurança das pessoas e bens, como
também do meio ambiente, garantir níveis de qualidade, custo do produto e
competitividade no mercado.
Ao falar em manutenção e inspeção de equipamentos e registros, nos deparamos

com alguns termos, como confiabilidade e mantenabilidade. Por isso, é interessante
conhecer melhor o significado dessas palavras comumente utilizadas.
Quando nos referimos à confiabilidade de um equipamento ou componente, dizemos

a respeito da capacidade dos mesmos em desempenhar uma determinada função
dentro de parâmetros específicos em um tempo pré-estabelecido.
Mantenabilidade, por sua vez, é a capacidade de um equipamento ser restaurado

após uma manutenção, dentro de condições operacionais adequadas. Considera-se
41
PROCESSOS
como fator de mantenabilidade o tempo de reparo, disponibilidade de peças, grau de
falha, entre outros.
O papel da manutenção vai além do reparo de máquinas e equipamentos, visa

diminuir ou interromper a produção, evita atrasos, perdas e prejuízos financeiros,
influencia no produto final e consequentemente na entrega do produto ao cliente e a
posição no mercado. Há três classes de manutenção, baseadas no seu modelo de
intervenção e programação, sendo:
 Manutenção Preventiva (Preventive Maintenance);

 Manutenção Preditiva (Predictive Maintenance);
 Manutenção Corretiva (Corrective Maintenance);
Manutenção Corretiva (Corrective Maintenance)
Um equipamento ao falhar necessita de reparos, essa ação é denominada de

manutenção corretiva, onde o objetivo é fazer com que o equipamento volte ao
trabalho, reestabelecendo sua função com menor tempo e custo possível.
Não é o tipo de manutenção mais indicada, pelo fato de que resulta em custos altos,
prejudicando a produção e diminuindo a qualidade do produto. Nessa situação, as
falhas não são programadas, sem que se tenha um plano de manutenção,
prolongando o tempo de reparo, requisição de peças fora do estoque e elevando o
custo de manutenção.
Na incidência de uma manutenção corretiva, deve-se realizar uma inspeção a fim de

identificar os motivos da falha para que a gestão de manutenção tome ações que
possam reduzir ou extinguir os problemas que causaram o problema.
Toda ação ou intervenção realizada em um equipamento ou em uma plataforma,

que faça parte do plano de manutenção, considera-se como Manutenção Corretiva,
mesmo que não ocorra o conserto dos mesmos. Esse tipo de manutenção
apresenta pouca ou nenhuma vantagem, a priori podemos citar o custo baixo de
reparo, por não exigir uma equipe de controle e manutenção, porém, o processo que
envolve esse reparo gera um gasto grande e muitas vezes inesperado.
As desvantagens da manutenção corretiva estão na desvalorização do equipamento,

que em alguns casos não pode mais ser aceito ou utilizado. A pausa na produção,
sem planejamento, pode acarretar em prejuízos financeiros e materiais, além dos
processos mecânicos terem custo elevado.
Manutenção Preventiva (Preventive Maintenance)
A manutenção preventiva objetiva planejar e programar a manutenção das máquinas

e equipamentos, estabelecendo paradas periódicas com reparos programados, troca
de peças e inspeções, garantindo o funcionamento por um tempo predeterminado.
42
PROCESSOS
Nesse tipo de manutenção, há um planejamento do que será feito, quando e como
será realizada a manutenção.
Essa classe de manutenção proporciona o andamento das atividades e gera um

ritmo de trabalho, atuando como apoio às atividades de manutenção, objetivando a
redução de custos, maior qualidade do produto, produção em maior escala, maior
vida útil dos equipamentos, redução de acidentes e preservação do meio ambiente.
A manutenção preventiva prepara um planejamento da manutenção, programando

dia e horário em que a produção será pausada para realizar os reparos necessários.
Um fator importante da manutenção preventiva é o controle de dados para
acompanhamento, resultando posteriormente em ações de melhorias, como
especificações dos fabricantes, cumprimento das normas e o tipo de manutenção a
ser aplicada. Em relação a manutenção corretiva, a preventiva possui algumas
vantagens, como paradas programadas, maior vida útil do equipamento, evita
desvalorização do equipamento, melhor qualidade no produto final, entre outros.
Porém, a manutenção preventiva também apresenta algumas desvantagens, tais

como: paradas imprevistas não são totalmente eliminadas; alguns planos de
manutenção não contemplam o acompanhamento da vida, uso e configuração do
equipamento.
Manutenção Preditiva
Esse tipo de manutenção visa evitar a falha, executando a manutenção no momento

adequado. A manutenção preditiva informas as reais condições de funcionamento
de um equipamento, através da coleta e análise de dados, buscando predizer qual
será o estado do equipamento no futuro, por meio de uma avaliação probabilística.
Dessa forma, os coletados são por meio de análises físico-química de óleos,

ensaios, medições, testes, etc., acompanhando e supervisionando os parâmetros de
vida útil de um componente ou equipamento, a modo de garantir alongar ou
programar intervenções.
Não há um plano de manutenção preditiva completo, entretanto, esse modelo de

manutenção incorpora práticas que são importantes em um programa de gestão de
manutenção, visto que objetiva acompanhar regularmente as condições mecânicas
e elétricas dos equipamentos e suas instalações, juntamente com os indicadores de
rendimento dos mesmos.
Algumas práticas da manutenção preditiva envolve o uso de aparelhos usados para

medir e inspecionar as máquinas em relação à aspectos como pressão,
temperatura, aceleração, desempenho e vibrações. Dessa forma, é possível prever
quais defeitos ou problemas podem ocorrer, somando-se a alguns métodos de
investigação, como análise dos óleos, análise da superfície, análise estrutural,
estudo das vibrações, etc.
43
PROCESSOS
A manutenção preditiva demanda maior custo de implantação e mão de obra,
porém, suas vantagens estão na melhoria da segurança, aumento da confiabilidade
e vida útil dos componentes e equipamentos.
Principais vantagens:
 Estabelece indicadores para o controle de falhas;

 Medições confiáveis através de dados coletados;
 Avaliação da manutenção e solução de problemas;
 Aumenta a vida útil do equipamento;
 Valorização do equipamento (facilita em uma venda ou troca por outro);
 Reduz o tempo gasto na manutenção;
 Controle de peças.
Apesar dos benefícios da manutenção preditiva, sua desvantagem está no alto custo
de execução, devido a necessidade de implantar um sistema de gestão e
monitoramento contínuo dos equipamentos.
Inspeção
Os objetivos de uma inspeção é assegurar a continuidade, integridade e segurança

estrutural e operacional de equipamentos e seus componentes. Por esse motivo são
realizadas periodicamente e constam como uma das exigências dos órgãos
normativos, que por meio de laudos podem atestar que os equipamentos estão em
conformidade e segurança.
A NR-13 exige a realização da inspeção de segurança periodicamente,

desempenhada por um profissional habilitado. No capítulo 07 será abordado quais
são as recomendações e exigências feita pela, nessa seção iremos abordar quais os
tipos de inspeções que podem ser realizadas. Porém, a realização das inspeções e
seus ensaios não se resume apenas à obrigatoriedade das normas vigentes, é um
fator determinante para assegurar a seguridade e continuidade das plataformas na
indústria de óleo e gás.
A ausência de profissionais especializados e boas práticas nesse âmbito pode

prejudicar a cadeia produtiva. Por esse motivo, uma das exigências da NR-13 é que
o serviço de inspeção seja realizado por um profissional habilitado, com qualificação
técnica para garantir que a segurança dos trabalhadores e do meio que os cercam.
Em especial, nas plataformas de petróleo, os equipamentos e registros devem ser

rigorosamente inspecionados, devido a uma série de fatores como a alta taxa de
corrosão, risco de contaminação do meio ambiente, uso de equipamentos com
grande potencial de riscos (vasos de pressão, separador de óleo, etc.), entre outros.
Além da importância das inspeções, deve-se observar que o processo de inspeção

demanda tempo e paradas na produção. Há situações, por exemplo, para realizar a
44
PROCESSOS
inspeção interna de um vaso separador, a paralização da planta industrial pode
durar dias, o que implica perdas financeiras na produção.
Em um ambiente que a produção é continua, uma pausa deve ser planejada para
não atrapalhar as operações. Por conseguinte, as grandes indústrias adotam um
Plano de Inspeção, viabilizando também que os ensaios e medições realizados não
gerem impactos no dia a dia, otimizando o processo de inspeção nas plataformas.
Relatório de Inspeção de Segurança
O Relatório de Inspeção de Segurança é um documento exigido pela NR-13, que

comprova a realização da inspeção de segurança nas unidades de processo. O
relatório deve conter as informações requeridas pela norma acerca do equipamento,
como também, as análises e testes realizados pelo inspetor, a fim de atestar que o
equipamento inspecionado atende todas as exigências para operar em segurança.
A NR-13 também especifica a periodicamente de realização das inspeções, acordo

com a categoria do equipamento. Visando a segurança e integridade do
equipamento e funcionários, muitas empresas realizam em intervalos menores do
que determinado em norma. Nas plataformas de extração e perfuração, devido ao
alto potencial de risco, as inspeções e manutenção dos equipamentos são
realizados rigorosamente.
De acordo com o item 13.5.4.5, as empresas que não possuem o Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos (SPIE), deve atender os seguintes prazos:
Figura 36: Prazos para empresas que não possuem o SPIE.
Na empresa que houver o SPIE, de acordo com a NR-13 os prazos estabelecidos

são:
Figura 37: Prazos para empresas que possuem o SPIE.

45
PROCESSOS
Os equipamentos que impossibilitem a realização da inspeção interna ou externa,
devem passar por ensaios não destrutivos que avaliem a integridade, definido por
um PH, sempre de acordo com as normas e códigos aplicáveis.
A NR-13 exige no item 13.5.4.14, que o documento contenha, no mínimo, as

seguintes informações:
a. Identificação do vaso de pressão;

b. Categoria do vaso de pressão;
c. Fluidos de serviço;
d. Tipo do vaso de pressão;
e. Tipo de inspeção executada;
f. Data de início e término da inspeção;
g. Descrição das inspeções, exames e testes executados;
h. Registro fotográfico das anomalias do exame interno do vaso de pressão;
i. Resultado das inspeções e intervenções executadas;
j. Recomendações e providências necessárias;
k. Parecer conclusivo quanto a integridade do vaso de pressão até a próxima
inspeção;
l. Data prevista para a próxima inspeção de segurança;
m. Nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do ph
e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.
Na ocorrência do equipamento apresentar inconformidades, ou seja, não atenda aos

requisitos exigidos pela norma, o inspetor deve apresentar as recomendações para
a adequação do equipamento, ficando a encargo do empregador garantir que as
exigências sejam cumpridas. Se o equipamento não atender as exigências mínimas,
o mesmo é reprovado no relatório de inspeção, sob a eminência de ser interditado,
interrompendo a sua operação.
O Relatório de Inspeção de Segurança é exigido pelos órgãos fiscalizadores, o

mesmo deve estar dentro do prazo de validade e de acordo com o estado atual do
equipamento, ao contrário, a empresa estará sujeita à penalidades de acordo com
as normas aplicáveis.
Registros
De acordo com as exigências da NR-13, todo equipamento considerado vaso de

pressão deve possuir, obrigatoriamente, um prontuário atualizado. Sendo vaso de
pressão todo equipamento que contém fluido armazenado sob pressão interna e
externa.
O prontuário é composto por documentos como desenhos com especificações

técnica e de materiais; memoriais de cálculo com a Pressão de Trabalho Admissível
(PMTA); quais procedimentos adotados na fabricação e montagem, data de
fabricação; em qual categoria o vaso se encaixa; relatórios dos testes e inspeções; e
as ocorrências a qual o equipamento foi submetido
46
PROCESSOS
O parágrafo 13.5.1.6 da NR-13 prontuário deve conter as seguintes informações:
 Código de projeto e ano de edição;

 Especificação dos materiais;
 Procedimentos utilizados na fabricação;
 Montagem e inspeção final;
 Metodologia para estabelecimento da PMTA;
 Conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da
sua vida útil;
 Pressão máxima de operação;
 Registros documentais do teste hidrostático;
 Características funcionais, atualizadas sempre que forem alteradas;
 Dados dos dispositivos de segurança, atualizados sempre que forem
alteradas;
 Ano de fabricação;
 Categoria do vaso, atualizada sempre que for alterada.
Caso o equipamento não apresente o prontuário ou o mesmo tenha sido extraviado,

o prontuário deve ser reconstituído por um profissional habilitado. O prontuário, ao
ser reconstituído, deve conter os dados sobre a determinação da Pressão Máxima
de Trabalho Admissível (PMTA), dados dos dispositivos de segurança e suas
características.
Seguindo o previsto pela NR-13, o prontuário de reconstituição deve conter:
 Mapa de medições de espessura de todos os elementos do vaso submetido a

pressão;
 Memorial de cálculo;
 Desenhos com as informações necessárias para acompanhar a vida útil do
vaso;
 Desenho da placa de identificação, conforme a NR-13;
 Especificações dos dispositivos de segurança;
 Abertura do registro de segurança;
 Demais documentos exigidos pela NR-13 ou determinados pelo profissional
habilitado.
No que tange o cálculo da pressão máxima de trabalho admissível (PMTA),

considera-se as dimensões de diâmetro, espessura, e demais geometrias do
equipamento, além das características do material, ressaltando que não há em
norma uma regra que determine o método de cálculo.
47
PROCESSOS
Registro de segurança NR-13
O Livro de Registro de segurança, conforme o item 13.4.1.9 da NR-13, contém todas

as informações importantes sobre quaisquer ocorrências que um equipamento,
como vazamentos, manutenções, incêndios, entre outros, que possam influir na
segurança operacional do equipamento, apresentando risco ao meio ambiente, e
acidentes que envolvam vítimas.
Ainda de acordo com a norma, deve conter no registro informações sobre as

inspeções inicial, periódica e extraordinária, como também a condição operacional
do equipamento, e identificação e assinatura do profissional habilitado responsável
pelas inspeções. A data de realização deve ser registrada, da qual se inicia a
contagem para a realização da próxima inspeção.
No final da vida útil do equipamento ou quando a mesma se tornar inadequada para

continuar operando, o Registro de Segurança deve conter quais são os motivos que
levaram ao desuso do equipamento. Deve-se dar a baixa do equipamento por um
profissional habilitado.
Métodos de inspeção
Atualmente podemos encontrar diversos tipos de ensaios e medições, podem ser

denominados como destrutivos ou não destrutivos. No caso de um ensaio destrutivo,
esse se caracteriza por um tipo de teste que pode acarretar em alguma avaria no
equipamento ou material, em que a estrutura do material pode ser comprometida.
Ensaios e testes destrutivos não são os mais indicados e recomendados.
Os ensaios não destrutivos são todos aqueles que não danifiquem os materiais e
equipamentos inspecionados durante as fases de fabricação, montagem e
manutenção. São os mais utilizados para controlar a qualidade e condições dos
equipamentos e seus componentes.
Medição de Espessura
A espessura do material na maioria das vezes evidencia as condições de um

determinado equipamento e/ou componente, por exemplo, a espessura da parece
de uma tubulação ou a espessura da chapa de um vaso de pressão.
O ultrassom é um dos equipamentos mais utilizados na medição de espessura,

principalmente em equipamentos de grande porte, uma vez que, instrumentos como
o micrometro e o paquímetro são inviáveis nessas situações.
48
PROCESSOS
Figura 38: Modelo de ultrassom usado para medição de espessura em chapas.
O ultrassom emite um sinal sonoro de alta frequência ao ser colocado na parede do

equipamento, esse sinal é refletido na parede oposta. A espessura é dada, então,
pelo tempo percorrido entre o sinal que passa pelo material e o refletido.
Líquido Penetrante
Esse método de inspeção permite que trincas superficiais e porosidades sejam

detectadas, utilizando-se de três líquidos. Inicialmente, usa-se um líquido vermelho,
considerado líquido penetrante, que penetra nos poros e trincas do material.
Posteriormente, utiliza-se um líquido para remover o excesso de líquido penetrante,
porém, não penetra no material e dessa forma, não prejudica a ação do líquido
penetrante.
O próximo e último líquido, é o revelador, de cor branca ele absorve o líquido

vermelho que penetrou nas trincas e porosidades. Há ainda o líquido penetrante
fluorescente, que pode ser visto sob ação da luz ultravioleta, destacando-se como
linhas auriverdes ou manchas nos locais em que há trincas finas, fissuras e
porosidades no material.
É um dos métodos mais utilizados, devido a sua facilidade de execução e por seu
caráter não destrutivo. Também possui a vantagem do processo ser rápido e fácil de
avaliar, sem delimitação por tamanho de equipamento ou peças
Figura 39: Ensaio de Líquido penetrante.
49
PROCESSOS
Inspeção por partícula magnética (PM)
Esse método realiza a detecção de trincas através de partículas magnéticas,

também é um ensaio não destrutivo. A inspeção por partículas magnéticas revela
um campo magnético em volta das trincas superficiais ou com defeitos próximos à
superfície do material, onde o fluxo é induzido. As partículas magnéticas são
espalhadas na superfície do equipamento para em seguida receber um campo
magnético, assim, as partículas se concentram em torno das áreas que apresentam
descontinuidades.
Esse tipo de inspeção é capaz de revelar trincas pequenas, usando-se de líquidos

magnéticos fluorescentes, que sob efeito da luz ultravioleta revelam trincas, fissuras,
poros e outros defeitos.
Figura 40: Ensaio por partículas magnéticas.
Inspeção visual de soldagem
O ensaio visual consiste em um método simples de inspeção não destrutiva, porém,

depende da avaliação exclusiva do inspetor. Esse tipo de ensaio é comumente
utilizada para verificar e controlar a qualidade da solda.
O ensaio visual busca garantir controle durante a soldagem a fim de reduzir ou

eliminar descontinuidades, detecção das descontinuidades superficiais, cumprimento
das normas e especificações, conformidade das dimensões e aplicações das soldas,
entre outros.
O inspetor deve verificar fatores que influenciam na qualidade da solda, como os

exemplos apresentados abaixo:
 Tipo de chanfro;
 Dimensão;
 Limpeza da região a ser soldada;
 Condições da superfície;
50
PROCESSOS
 Tipo de material;
 Rugosidade superficial,
 Trincas e porosidades;
Uma boa inspeção visual depende dos conhecimentos do inspetor, como

familiaridade com a norma, regras e especificações vigentes, conhecimento dos
procedimentos de soldagem, e boa capacidade de visão que deve ser verificada.
Os equipamentos utilizados na inspeção visual de soldagem são simples, sendo

alguns deles a lupa, micrômetro, videoscópio, máquinas fotográficas, paquímetro,
gabaritos para medição da solda.
Algumas operações de inspeção visual podem demandar maior complexidade

devido ao meio em que está inserido, como um caso de navio, onde requer
instrumentação própria, como câmeras CCD, que mapeia a superfície do material,
digitaliza e processa a imagem para ser avaliada posteriormente por um profissional.
Figura 41: inspeção em caso de navio com câmera CCD.
Inspeção de ACFM (Alternating Current Field Measurement)
Essa inspeção é realizada através da tecnologia ACFM – Alternating Current Fiel

Measuremente. Trata-se de uma tecnologia eletromagnética para detectar trincas
em superfícies de materiais condutores, através de uma sonda ACFM que induz
uma corrente elétrica sobre a superfície do equipamento a ser inspecionando,
produzindo um fluxo perturbado em volta das trincas.
Dessa forma, através de dois componentes do campo magnético (Bx e Bz), é

possível medir a profundidade e o comprimento da trinca, que em conjunto com um
software determinam os valores do comprimento e profundidade com precisão.
Essa técnica é muito utilizada no ramo offshore, principalmente por sua precisão,
economia e facilidade, uma vez que outras técnicas de inspeção necessitam da
remoção do revestimento, a inspeção de ACFM dispensa essa necessidade.
51
PROCESSOS
Figura 42: TSC U31 D é um equipamento utilizado para inspeção submarina por ACFM.
Teste de estanqueidade
O teste de estanqueidade visa verificar se o equipamento ou tubulação não está

sofrendo nenhum vazamento de produto. É obrigatório nas instalações de gás,
considerado como uma das comprovações mais seguras de que o equipamento ou
tubulação não está sofrendo nenhum tipo de vazamento.
O teste consiste preencher o equipamento ou tubulação com água ou gás,

verificando a pressão e identificando possíveis vazamentos nas juntas e conexões.
Usa-se equipamentos para verificar a pressão, por exemplo, manômetros e
medidores de vazão.
Há também os testes de imersão na água ou espuma de sabão, que além de

identificar um vazamento, permitem identificar sua origem.
Figura 43: Teste de Estanqueidade.
Teste hidrostático
O teste hidrostático entra na categoria de ensaios destrutivos, consiste em um

processo para verificar a resistência e vazamentos em tubulações, dutos, vasos de
pressão, entre outros, preenchendo-os com um fluido incompressível.
52
PROCESSOS
Segundo a NR-13, todos os vasos de pressão e caldeiras devem passar pelo Teste
Hidrostático na fase de fabricação, obrigatoriamente, contendo o valor de pressão do
teste na placa de identificação.
O teste é realizado de forma que o componente é preenchido com o fluido até que
uma determinada pressão seja alcançada, muitas vezes excedendo a pressão de
trabalho dimensionada para o equipamento. O componente fica sob pressão por um
determinado tempo, a fim de que a inspeção visual seja realizada para verificar a
existência de vazamentos.
53
PROCESSOS
CAPÍTULO 4 – EQUIPAMENTOS DE PROCESSO
São equipamentos que compõem as indústrias de processos. Que por sua vez, são
indústrias nas quais materiais sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas e ou
químicas, ou as que se dedicam à armazenagem, manuseio ou distribuição de
fluidos. São elas: refinarias de petróleo, indústrias químicas e petroquímicas,
indústrias de alimentação e farmacêuticas, centrais termoelétricas, etc. Nessas
indústrias, existem três condições específicas que tornam necessário um maior grau
de confiabilidade para os equipamentos em comparação com o que é normalmente
exigido para as demais indústrias em geral:
 Trabalham em regime contínuo, dia e noite, durante muitos meses, anos a fio.
Submetendo os equipamentos a condições severas de operação;
 Os diversos equipamentos formam uma cadeia contínua, através da qual

circulam os fluidos de processo. Assim obrigando todos os equipamentos a
pararem no caso de falha de um deles. Surge aí a descontinuidade
operacional. Situação indesejada em qualquer indústria de processo;
 Nessas indústrias existem muitas vezes condições de grandes riscos, devido

ao uso de fluidos inflamáveis, tóxicos, explosivos, ou em elevadas pressões
ou temperaturas, condições favoráveis a um acidente de grandes proporções.
Figura 44: Unidade de processo.
4.1 TUBULAÇÕES
Tubulação
É um conjunto de tubos e acessórios que tem por finalidade principal transportar

fluidos de um local a outro, considerando que os locais de armazenagem, utilização
ou de geração encontram-se distantes uns dos outros.
54
PROCESSOS
A tubulação pode ainda conter, misturar, separar, descarregar ou distribuir produtos,
conforme a necessidade do processo.
Processos de Fabricação de Tubos
Tubos sem Costura

Laminação (Grandes Diâmetros); Extrusão (Pequenos Diâmetros); Fundição.
Figura 45: Tubos sem costura – laminação.
Tubos com Costura

Fabricação por Solda.
Obs.: Os tubos com costura são fabricados a partir da calandragem de chapas e

soldagem longitudinal ou helicoidal das extremidades das chapas.
Figura 46: Tubos com costura helicoidal.
Classificação das Tubulações Industriais quanto ao Emprego
Existe uma imensa variedade de casos de emprego de tubulações na indústria, sem

pretender dar uma classificação que abranja todos os casos, podemos classificar as
tubulações industriais nas seguintes classes principais de emprego:
55
PROCESSOS
Figura 47: Classificação de tubulações.
Para quaisquer classes de tubulações dentro dos limites de uma instalação industrial
devemos distinguir sempre dois casos gerais:
 Tubulações no interior das áreas de trabalho ou de processamento de fluidos

(tubulações em unidades de processo);
 Tubulações de interligação, isto é, as linhas externas às áreas de processo,
ligando essas áreas entre si.
A distinção entre esses dois grupos gerais é importante porque em muitos casos,
para um mesmo serviço, são completamente diferentes, os critérios de traçado e
arranjo das tubulações, tipos de suportes e o grau de segurança necessário.
Principais Materiais para Tubulações
Empregam-se hoje em dia, uma variedade muito grande de materiais para a

fabricação de tubos. Só a ASTM especifica mais de 500 tipos diferentes de
materiais.
Figura 48: Principais materiais para tubulações.

56
PROCESSOS
Figura 49: Principais materiais para tubulações.
Tubos de Aço Carbono: Devido ao seu baixo custo, excelentes qualidades

mecânicas e facilidade de soldagem e de conformação, o aço carbono é o
denominado "material de uso geral" em tubulações industriais.
Assim, só se deixa de empregar o aço carbono quando houver alguma circunstância

especial que proíba; desta forma, todos os outros materiais são usados apenas em
alguns casos específicos. Em indústrias de processamento, mais de 80% dos tubos
são de aço-carbono, que é usado para água doce, vapor de baixa pressão,
condensado, ar comprimido, óleos, gases e muitos outros fluidos pouco corrosivos,
em temperaturas desde (- 45°C), e a qualquer pressão.
Alguns tubos de aço carbono são galvanizados, ou seja, com um revestimento

interno e externo de zinco depositado a quente, com a finalidade de dar maior
resistência à corrosão.
Figura 50: Tubos de aço carbono.
Quanto maior for a quantidade de carbono no aço, maior será a sua dureza e
maiores serão os limites de resistência e de escoamento, em compensação o
aumento do carbono prejudica a ductilidade e a soldabilidade do aço. Por esse
motivo, em aços para tubos, limita-se a quantidade de carbono até 0,35%, sendo
57
PROCESSOS
que até 0,30% de C, a solda é bastante fácil, e até 0,25% de C, os tubos podem ser
facilmente dobrados a frio.
Os aços-carbono podem ser "acalmados" (killed steel), com adição de até 0,1% de
Si, para eliminar os gases, ou "efervescentes" (rimed steel), que não contêm Si. Os
aços carbono acalmados têm estrutura metalúrgica mais fina e uniforme, sendo de
qualidade superior aos efervescentes; recomenda-se o emprego de aços-carbono
acalmados sempre que ocorrerem temperaturas acima de 400°C, ainda que por
pouco tempo, ou para temperaturas inferiores a 0°C.
Aços Inoxidáveis e Aços Liga: Denominam-se "aços liga" (alloy steel) todos os
aços que possuem qualquer quantidade de outros elementos, além dos que entram
na composição dos aços carbono.
Dependendo da quantidade total de elementos de liga, distinguem-se os aços de

baixa liga (low alloy steel), com até 5% de elementos de liga, aços de liga
intermediária (intermediate alloy steel), contendo entre 5% e 10%, e os aços de alta
liga (high alloy steel), com mais de 10%.
Figura 51: Aço inoxidável e aço liga.
Os aços inoxidáveis (stainless steel) são os que contêm pelo menos 12% de cromo,
o que lhes confere a propriedade de não se enferrujarem mesmo em exposição
prolongada a uma atmosfera normal. Todos os tubos de aços liga são bem mais
caros do que os de aço carbono, sendo de um modo geral o custo tanto mais alto
quanto maior for a quantidade de elementos de liga; além disso, a montagem e
soldagem desses tubos é também mais difícil e mais cara.
Os Principais Casos de Emprego dos Aços Especiais (Aços Liga e Inoxidáveis) são:
Altas Temperaturas - Temperaturas acima dos limites de uso dos aços carbono, ou
mesmo abaixo desses limites, quando seja exigida grande resistência mecânica,
resistência à fluência ou resistência à corrosão;
Baixas Temperaturas - Temperaturas inferiores a (- 45°C), para as quais os aços

carbono ficam sujeitos à fratura frágil;
58
PROCESSOS
Alta Corrosão - Serviços com fluidos corrosivos, mesmo quando dentro da faixa de
emprego dos aços carbono.
De um modo geral, os aços liga e inoxidáveis têm melhores qualidades de

resistência à corrosão do que os aços carbono. Existem, entretanto, numerosos
casos de exceção: a água salgada, por exemplo, destrói os aços especiais tão
rapidamente como os aços carbono.
Tubos de Metais Não-Ferrosos:
 São de pouca utilização devido ao alto custo;

 Comparação com o aço carbono;
 Melhor resistência à corrosão;
 Preço mais elevado;
 Menor resistência mecânica;
 Menor resistência às altas temperaturas;
 Melhor comportamento em baixas temperaturas.
Figura 52: Tubos de metais não-ferrosos.
Cobre e Suas Ligas: Devido ao alto coeficiente de transmissão de calor são muito
empregados em serpentinas, como tubos de aquecimento ou refrigeração. Não
devem ser empregados para produtos alimentares ou farmacêuticos, pelo fato de
deixarem resíduos tóxicos pela corrosão. Excelente resistência ao ataque: da
atmosfera; da água, inclusive salgada; de muitos compostos orgânicos.
Figura 53: Cobre e suas ligas.
59
PROCESSOS
Alumínio e Suas Ligas: Devido ao alto coeficiente de transmissão de calor são
muito empregados em serpentinas, como tubos de aquecimento ou refrigeração. A
resistência mecânica é muito baixa, a adição de Si, Mg ou Fe melhora a resistência
mecânica. Apresenta boa resistência ao contato com: a atmosfera; a água; e muitos
componentes orgânicos inclusive ácidos orgânicos.
Figura 54: Alumínio e suas ligas.
Chumbo: Apresenta as seguintes características:
 Baixa resistência mecânica;

 Pesado;
 Excepcional resistência à corrosão;
 Pode trabalhar com H2SO4 e em qualquer concentração.
Níquel e Suas Ligas: Apresentam, simultaneamente, excepcional resistência à

corrosão, e ótimas qualidades mecânicas e de resistência às temperaturas, tanto
elevadas como baixas. Principais tipos:
 Níquel Comercial;
 Metal Monel (67% Ni, 33%Cu);
 Inconel (80% Ni, 20% Cr).
Tubos Não Metálicos
Plásticos
 A utilização de tubos plásticos tem crescido nos últimos anos, principalmente

como substituto para os aços inoxidáveis;
 Quase todos os plásticos sofrem um processo de decomposição lenta quando
expostos por muito tempo à luz solar (Ação dos raios U.V.).
Vantagens:
 Pouco peso;
60
PROCESSOS
 Alta resistência à corrosão;
 Coeficiente de atrito muito baixo;
 Facilidade de fabricação e manuseio;
 Baixa condutividade térmica e elétrica;
 Cor própria e permanente.
Desvantagens:
 Baixa resistência ao calor;

 Baixa resistência mecânica;
 Pouca estabilidade dimensional;
 Insegurança nas informações técnicas;
 Alto coeficiente de dilatação;
 Alguns plásticos podem ser combustíveis.
Dados para Encomenda/Requisição de Tubos
 Quantidade (em unidades de comprimento ou de peso);

 Diâmetro Nominal;
 Espessura de parede ou número de série;
 Norma dimensional que deve ser obedecida;
 Descrição completa do material (especificação e grau);
 Processos de fabricação e de acabamento;
 Tipo de extremidades;
 Especificação do chanfro ou da rosca;
 Tipo de acabamento externo ou de revestimento interno, caso haja.
Principais Meios de Ligação de Tubos
Os diversos meios usados para conectar tubulações servem não só para ligar as
varas de tubos entre si, como também para ligar os tubos às válvulas, aos diversos
acessórios e aos equipamentos (tanques, bombas, vasos, etc.). Os principais meios
de ligação de tubos são os seguintes:
 Ligações rosqueadas (screwed joints);

 Ligações soldadas (welded joints);
 Ligações flangeadas (flanged joints);
 Ligações de ponta e bolsa (bell and spigot joints).
Outros Sistemas de Ligação
Ligações de compressão, ligações patenteadas, etc.
A escolha do meio de ligação a usar depende de muitos fatores como:
61
PROCESSOS
 Material e diâmetro do tubo;
 Finalidade e localização da ligação;
 Custo, grau de segurança exigido, pressão e temperatura de trabalho;
 Fluido contido;
 Necessidade ou não de desmontagem.
Figura 55: Ligação Rosqueada e ligação flangeada.
Figura 56: Ligação soldada e ligação ponta e bolsa.
4.1.1 Classificação de Acessórios de Tubulação
Os Acessórios de tubulação costumam também ser chamados de “conexões”. Esse

nome, entretanto, é mal empregado, pois a maioria dos acessórios não tem por
finalidade específica conectar tubos, os acessórios de tubulação podem também ser
classificados de acordo com o sistema de ligação empregado, teremos, então:
 Acessórios para Solda de Topo;

 Acessórios para Solda de Encaixe;
 Acessórios Rosqueados;
 Acessórios Flangeados;
 Acessórios de Ponta e Bolsa;
 Acessórios para Ligações de Compressão.
62
PROCESSOS
Figura 57: Acessórios para solda de topo / Acessórios flangeados.
Figura 58: Acessórios rosqueados e acessórios para solda de encaixe.
Válvulas
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo

em uma tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas tubulações, e
que por isso, devem merecer uma atenção especial na sua especificação, escolha e
localização.
63
PROCESSOS
Em qualquer instalação deve haver sempre o menor número possível de válvulas
compatível com o funcionamento da mesma, porque as válvulas são peças caras,
podendo sempre haver a possibilidade de vazamentos (em juntas, gaxetas, etc.) e
perdas de carga, às vezes, de grande valor. As válvulas são, entretanto, peças
indispensáveis, sem as quais as tubulações seriam inteiramente inúteis.
O local de instalação das válvulas deve ser verificado com cuidado, para que a
manobra e a manutenção das mesmas sejam fáceis, e para que as válvulas possam
ser realmente úteis.
Classificação das Válvulas
Existe uma grande variedade de tipos de válvulas, algumas para uso geral, e outras
para finalidades específicas. Os tipos mais importantes de válvulas são:
Válvulas de bloqueio
Denominam-se válvulas de bloqueio, as válvulas que se destinam apenas a

estabelecer ou interromper o fluxo, isto é, que só devem funcionar completamente
abertas ou completamente fechadas. As válvulas de bloqueio costumam ser do
mesmo diâmetro nominal da tubulação, e têm uma abertura de passagem de fluido
com secção transversal igual à da própria tubulação.
Válvula de Gaveta
É o tipo de válvula mais importante e de uso mais generalizado. Os principais

empregos das válvulas de gaveta são os seguintes:
 Em quaisquer diâmetros, para todos os serviços de bloqueio em linhas de

água, óleos e líquidos em geral, desde que não sejam muito corrosivos, nem
deixem muitos sedimentos ou tenham grande quantidade de sólidos em
suspensão;
 Em diâmetros acima de 8” para bloqueio em linhas de vapor;
 Em diâmetros acima de 2” para bloqueio em linhas de ar. São usadas para
quaisquer pressões e temperaturas. Não são adequadas para velocidades de
escoamento muito altas.
O fechamento nessas válvulas é feito pelo movimento de uma peça chamada de

gaveta, que se desloca em paralelo ao orifício da válvula, e perpendicularmente ao
sentido geral de escoamento do fluido. Quando totalmente aberta, a perda de carga
causada é muito pequena. Quando trabalham com abertura parcial, causam grandes
perdas de carga e também turbulência do fluido, acompanhada muitas vezes de
cavitação, violenta corrosão e erosão.
São sempre de fechamento lento, sendo impossível fechá-las instantaneamente.
64
PROCESSOS
O tempo necessário para o fechamento será tanto maior quanto maior for a válvula.
Essa é uma grande vantagem das válvulas de gaveta, porque assim controla-se o
efeito dos golpes de aríete.
Figura 59: Válvula de gaveta.
As válvulas de gaveta, como têm o fechamento de metal contra metal, são

consideradas de segurança em caso de incêndio, desde que os metais empregados
sejam de alto ponto de fusão (mais de 1.100ºC). Uma válvula qualquer é
considerada à prova de fogo desde que seja capaz de manter a vedação mesmo
quando envolvida por um incêndio.
Válvulas Macho: As válvulas macho representam, em média, cerca de 10% de

todas as válvulas usadas em tubulações industriais. Aplicam-se principalmente nos
serviços de bloqueio de gases (em quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões),
e no bloqueio rápido de água, vapor e líquidos em geral (em pequenos diâmetros e
baixas pressões). As válvulas macho são especificadas também para trabalhos com
líquidos que deixem sedimentos ou que tenham sólidos em suspensão. Uma das
vantagens dessas válvulas sobre as de gaveta é o espaço muito menor.
Nesses tipos de válvulas, o fechamento é feito pela rotação de uma peça (macho),
onde há um orifício bloqueado, no interior, do corpo da válvula. São válvulas de
fechamento rápido, porque fecham-se com ¼ de volta do macho ou da haste. As
válvulas macho só devem ser usadas como válvulas de bloqueio, ou seja, não
devem funcionar em posições de fechamento parcial, pois quando totalmente
abertas, a perda de carga é pequena, porque a trajetória do fluido é também reta e
livre.
O macho é quase sempre tronco-cônico, exceto em válvulas muito pequenas, de um

meio qualquer de ajustagem na sede, tal como mola, parafuso, etc.
Existem dois tipos gerais de válvulas macho: válvulas com e sem lubrificação. Nas
válvulas com lubrificação há um sistema de injeção de graxa lubrificante sob pressão
65
PROCESSOS
através do macho para melhorar a vedação e evitar que o macho possa ficar preso.
Geralmente, essas válvulas são empregadas em serviços com gases.
O lubrificante usado deve ser tal que não se dissolva nem contamine o fluido
conduzido. O macho tem sempre rasgos para a distribuição do lubrificante por toda
superfície de contato com as sedes. As válvulas sem lubrificação, de boa qualidade,
usadas para gases, têm o macho e as sedes endurecidos e retificados, ou sedes
removíveis de material resiliente (borracha, neoprene, teflon, etc.), essas últimas não
são à prova de fogo, portanto, só devem ser empregadas até o limite de temperatura
permitido pelo material das sedes. Essas válvulas que dão ótima vedação são de
uso mais raro do que as com lubrificação, portanto são empregadas em serviços nos
quais a temperaturas dos fluidos não haja um lubrificante adequado.
Figura 60: Válvula macho.
Válvula de esfera: O macho nessas válvulas é uma esfera que gira sobre um
diâmetro, deslizando entre anéis retentores de material resiliente não-metálico,
tornando a vedação absolutamente estanque. As vantagens das válvulas de esfera
sobre as de gaveta são o menor tamanho, peso e custo, melhor vedação, maior
facilidade de operação e menor perda de carga. Essas válvulas são também
melhores para fluidos que tendem a deixar depósitos sólidos, por arraste,
polimerização, coagulação, etc.
Figura 61: Válvula de esfera.
A superfície interna lisa da válvula dificulta a formação de depósitos e incrustações,

enquanto que, para a válvula de gaveta, o depósito pode comprometer a
estanqueidade ou a própria movimentação da gaveta. Algumas válvulas de esfera
66
PROCESSOS
são “à prova de fogo”, com dispositivos especiais de dupla sede garantindo perfeita
vedação, mesmo no caso de destruição dos anéis retentores, estando a válvula
envolvida por um incêndio. As válvulas de esfera podem ser de “passagem plena” ou
de “passagem reduzida”. Nas primeiras, o orifício da válvula é equivalente à seção
interna do tubo e, nas outras, é menor.
Essas últimas são bastante usadas por motivo de economia. Existem também
válvulas desse tipo que têm o furo na esfera em forma de “V” e que podem ser
empregadas tanto para bloqueio como para regulagem.
Tanto as válvulas macho como as de esfera são facilmente adaptáveis à operação

por meio de atuadores pneumáticos ou elétricos, com comando remoto.
Válvulas de comporta: Neste tipo de válvula, o obturador, usualmente em forma de

cunha, é fixado a uma haste e colocado em posição perpendicular ao escoamento, e
desliza para dentro e para fora da carcaça, de maneira a interromper ou liberar o
fluxo.
Figura 62: Válvula de comporta.
Esse tipo de válvula não pode ser usado como válvula de controle, pois o obturador
sofreria uma erosão muito grande se inserido parcialmente na veia fluida em
movimento.
Essa construção é bastante simples e robusta, mas a vedação se torna um

problema. Possui ainda a vantagem de apresentar vedação estanque quando
totalmente aberta.
Válvulas de Regulagem
 Válvula globo;
67
PROCESSOS
 Válvula de agulha;
 Válvula borboleta;
 Válvula de diafragma.
Válvulas de regulagem são destinadas especificamente para controlar o fluxo, por

isso trabalham em qualquer posição de fechamento parcial.
Essas válvulas são, às vezes, por motivo de economia, de diâmetro nominal menor
do que a tubulação.
As válvulas borboleta e de diafragma, embora sejam especificamente válvulas de

regulagem, também podem trabalhar como válvulas de bloqueio.
Válvula globo: O fechamento é feito por meio de um tampão que se ajusta contra
uma única sede, cujo orifício está geralmente em posição paralela ao sentido geral
de escoamento do fluido. As válvulas globo podem trabalhar em qualquer posição de
fechamento. Causam, entretanto, em qualquer posição, fortes perdas de carga
devido às mudanças de direção e turbilhonamento do fluido dentro da válvula.
Figura 63: Válvula globo.
As válvulas globo dão uma vedação bem melhor do que as válvulas de gaveta,
podendo-se conseguir, principalmente em válvulas pequenas, uma vedação
absolutamente estanque. Na maioria das válvulas globo, o fechamento é de metal
contra metal, o que torna essas válvulas à prova de fogo desde que todos os metais
sejam de alto ponto de fusão (mais de 1.100ºC).
Em algumas válvulas, de tamanhos pequenos, tem-se o tampão com um anel não

metálico, de borracha, neoprene, plásticos, etc.
Essas válvulas, que estão limitadas às temperaturas de trabalho dos materiais não
metálicos do tampão, dão uma vedação praticamente estanque e destinam-se, entre
outras aplicações, a serviços com fluidos corrosivos. O tampão pode ser integral
68
PROCESSOS
com a haste, que é o sistema usado em válvulas pequenas e baratas, ou
desmontável, que é a disposição usual nas válvulas maiores de melhor qualidade.
Exceto em válvulas pequenas e baratas, a sede costuma ser um anel substituível
rosqueado no corpo da válvula.
Válvula de agulha: O tampão nessas válvulas é substituído por uma peça cônica de
metal, a agulha, produzida de aço inoxidável, bronze ou outras ligas de aço. Permite
um controle de precisão do fluxo, que é feito com o próprio metal, através de uma
haste e um volante.
Figura 64: Válvula de agulha.
São aplicadas em serviços com objetivo de controlar o fluxo de um fluido (ar, vapor,
entre outros), que passa por dentro de uma determinada tubulação, com alta
precisão. São empregadas em todos os setores industriais. Sua utilização pode ser
em água, óleo mineral, sintético e vegetal, fluídos, vapor e ar em diâmetros até 2”.
Válvula borboleta: As válvulas borboleta são basicamente válvulas de regulagem,

mas, também podem trabalhar como válvulas de bloqueio. O fechamento da válvula
é feito pela rotação de uma peça circular (disco), em torno de um eixo perpendicular
à direção de escoamento do fluido. A válvula do tipo “wafer”, que é um modelo leve
e econômico, pode ser instalado entre dois flanges da tubulação, com os parafusos
passando em torno do corpo da válvula.
69
PROCESSOS
Figura 65: Válvula borboleta.
Existem também válvulas de construção convencional, com extremidades

flangeadas, que são evidentemente mais pesadas, mais compridas e mais caras.
Destinam-se a trabalhar com altas pressões e para diâmetros grandes, onde a
montagem das válvulas do tipo “wafer” pode ser difícil.
As válvulas borboleta são empregadas principalmente para tubulações de grande

diâmetro, baixas pressões e temperaturas moderadas, tanto para líquidos como para
gases, inclusive para líquidos sujos ou contendo sólidos em suspensão, bem como
para serviços corrosivos. O emprego dessas válvulas tem aumentado muito, por
serem leves e baratas, e por serem facilmente adaptáveis a comando remoto.
Válvula de diafragma: São válvulas sem gaxeta muito usadas para regulagem ou
bloqueio com fluidos corrosivos, tóxicos, inflamáveis, ou perigosos de um modo
geral. O fechamento da válvula é feito por meio de um diafragma flexível que é
apertado contra a sede, com isso a haste não entra em contato com o líquido, por
isso são utilizadas em trabalhos com fluidos corrosivos. Existem também algumas
válvulas de diafragma que têm a passagem reta, próprias para serviços que
necessitam eventualmente de desobstrução mecânica através da válvula.
Figura 66: Válvula de diafragma.
Válvulas que permitem o fluxo em um só sentido
 Válvula de retenção;
70
PROCESSOS
 Válvula de retenção e fechamento;
 Válvula de pé.
Válvula de retenção: Essas válvulas permitem o fluxo em um sentido apenas,

fechando-se automaticamente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em
consequência do próprio escoamento, se houver tendência à inversão no sentido do
fluxo. São, portanto, válvulas de operação automática.
Empregam-se as válvulas de retenção quando se quer impedir, em determinada

linha, qualquer possibilidade de retorno do fluido por inversão do sentido de
escoamento. Esses tipos de válvulas provocam uma perda de carga muito elevada,
e, portanto, só devem ser usadas quando forem de fato imprescindíveis.
Em alguns casos, o uso de uma válvula de retenção é obrigatório, como:
 Linhas de recalque de bombas (imediatamente após a bomba) quando se

tiver mais de uma bomba em paralelo descarregando na mesma linha. As
válvulas de retenção servirão, nesse caso, para evitar a possibilidade da ação
de uma bomba que estiver operando sobre outras bombas que estiverem
paradas;
 Linha de recalque de uma bomba para um reservatório elevado, a fim de se
evitar o retorno do líquido no caso de ocorrer uma paralisação súbita no
funcionamento da bomba;
 Extremidade livre de uma linha de sucção de bomba (válvula mergulhada no
líquido), no caso de sucção positiva. A válvula de retenção (válvula de pé)
servirá para manter a escorva da bomba.
Figura 67: Válvula de retenção tipo portinhola.
As válvulas de retenção devem sempre ser instaladas de tal maneira que a ação da
gravidade tenda a fechar a válvula. Por esse motivo, quase todas essas válvulas
(com exceção de alguns modelos de portinhola dupla com mola) só podem ser
colocadas em tubos verticais, quando o fluxo for ascendente.
Válvulas de pé: São válvulas de retenção especiais para manter a escorva (linha
com líquido) nas linhas de sucção de bombas. Devem ser instaladas na extremidade
livre da linha, ficando mergulhadas dentro do líquido no reservatório de sucção.
71
PROCESSOS
Essas válvulas são semelhantes às válvulas de retenção de levantamento, tendo,
geralmente, no tampão, um disco de material resiliente (plásticos, borracha, etc.),
para melhorar a vedação. Possuem também uma grade externa de proteção.
Figura 68: Válvula de pé.
Válvulas de retenção e fechamento: São semelhantes às válvulas globo, tendo o

tampão capaz de deslizar sobre a haste. Na posição aberta, funcionam como válvula
de bloqueio. Usadas nas linhas de saída de caldeiras.
Figura 69: Válvula de retenção, tipo globo.
Válvulas que Controlam a Pressão de Montante
 Válvula de segurança e de alívio;

 Válvula de contrapressão.
Válvulas de segurança e alívio: São dispositivos automáticos de alívio de pressão

sendo obrigatórios em vasos de pressão ou caldeiras, cuja pressão interna seja
superior à pressão atmosférica, evitando as consequências da exposição às
condições perigosas de excessiva pressão. A função de toda válvula de segurança
instalada em caldeiras, vasos de pressão ou tubulações, em processos industriais, é
aliviar o excesso de pressão, devido ao aumento da pressão de operação acima de
um limite preestabelecido no projeto do equipamento por ela protegido.
72
PROCESSOS
As consequências de sua falha podem ser: a perda de vidas e/ou dos bens
materiais. As válvulas de segurança são utilizadas quando o fluido é compressível,
como gases e vapores, e que proporcionam uma abertura rápida e instantânea na
pressão de ajuste. As válvulas de alívio são aplicadas em vasos de pressão ou
tubulações que armazenam ou transportam líquidos, respectivamente. Nesse tipo de
válvula, o curso de elevação do disco e a capacidade de vazão são proporcionais ao
aumento de pressão do processo até serem limitados pela área formada pelo curso
de elevação do disco em relação ao bocal ou pela área de passagem efetiva do
bocal (o que for menor). As válvulas de segurança e alívio são projetadas para
aplicações com ambos os tipos de fluidos, tanto gasoso ou líquido. Portanto, as
válvulas de segurança, de um modo geral, oferecem uma medida de proteção
devido aos potenciais níveis perigosos de temperaturas elevadas e as forças
causadas pelas excessivas pressões de vapor ou qualquer outro fluido compressível
dentro de um sistema.
Uma válvula deve ser utilizada para alívio de pressão mesmo que o equipamento
seja um projeto seguro, pois ela não pode evitar as causas responsáveis pela sobre
pressão.
A válvula de segurança e/ou alívio também não evita essas causas, porém, ela evita
as consequências que podem chegar a serem catastróficas, dependendo do tipo de
fluido, volume, pressão e temperatura. Desta forma, os riscos que podem ser
causados pelo excesso de pressão dentro de um vaso ou caldeira, são eliminados
automaticamente com a utilização das válvulas de segurança, desde que estejam
corretamente especificadas, dimensionadas, instaladas e mantidas. Dependendo da
aplicação, existem outras opções para o alívio de pressão e que podem ser
aplicadas em vasos de pressão. Em caldeiras, a válvula de segurança é um item
obrigatório e sem opção. Essas opções nos vasos de pressão podem ser: os discos
de ruptura que também são dispositivos de alívio de pressão, porém, sem retorno
espontâneo à posição fechada após sua operação. Para aplicações que envolvem
pressões e volumes mais elevados, podem ser utilizadas as válvulas de segurança e
alívio do tipo piloto operada.
Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante
 Válvulas redutoras e reguladoras de pressão.
A construção dessas válvulas é semelhante à das válvulas globo angulares. O

tampão é mantido fechado contra a sede pela ação de uma mola, com porca de
regulagem.
Regula-se a tensão da mola de maneira que a pressão de abertura da válvula tenha

o valor desejado.
73
PROCESSOS
Figura 70: Válvula de segurança.
A mola pode ser interna, dentro do castelo da válvula, ou externa, preferindo-se essa
última disposição para serviços com fluidos corrosivos ou viscosos, para que o fluido
não fique em contato com a mola. Existem ainda válvulas que em lugar da mola têm
um contrapeso externo de posição ajustável, que mantém a válvula fechada. Essas
válvulas, muito empregadas no passado, estão atualmente quase desaparecidas.
Todas essas válvulas são chamadas “de segurança” quando destinadas a trabalhar
com fluidos elásticos (vapor, ar, gases), e “de alívio” quando trabalham com líquidos,
que são fluidos incompressíveis. A construção das válvulas de segurança e de alívio
é basicamente a mesma; a principal diferença reside no perfil da sede e do tampão.
Devido à compressibilidade e à força elástica, para fazer cair a pressão de um gás é

necessário que um grande volume do gás possa escapar em um tempo muito curto.
Por essa razão, o desenho dos perfis da sede e do tampão nas válvulas de
segurança é feito de tal forma que a abertura total se dê imediatamente após ser
atingida a pressão de abertura. Nas válvulas de alívio, pelo contrário, a abertura é
gradual, atingindo o máximo com 110 a 125% da pressão de abertura, porque uma
pequena quantidade de líquido que escape faz logo abaixar muito a pressão.
As válvulas de segurança devem ser instaladas sempre acima do nível do líquido,

para que não sejam atravessadas pelo líquido. Estas válvulas costumam ter uma
alavanca externa com a qual é possível realizar manualmente o disparo da válvula
para teste.
74
PROCESSOS
Figura 71: Válvulas de segurança.
Modernamente, foram desenvolvidas válvulas de segurança que tanto podem servir

para líquidos como para gases, de forma que, para essas válvulas, a antiga
distinção entre válvulas de segurança e de alívio é um conceito ultrapassado.
A norma API-RP-520, do “American Petroleum Institute”, contém fórmulas e

procedimentos de cálculo para o dimensionamento de válvulas de segurança e de
alívio.
Essas válvulas costumam ser consideradas como instrumentos, e não como

componentes de tubulação.
Válvulas de quebra de vácuo (ou ventosas): destinadas a evitar a formação de

vácuo em tubulações, são também semelhantes às válvulas de segurança, com a
diferença de que se abrem de fora para dentro admitindo ar, quando há um vácuo,
em lugar de se abrirem de dentro para fora.
Essas válvulas são empregadas principalmente em tubulações de grande diâmetro,

nas quais a formação acidental de um vácuo pode causar o colapso em
consequência da pressão atmosférica.
Figura 72: Válvula de quebra vácuo.
75
PROCESSOS
Válvulas de controle: Essas válvulas são usadas em combinação com
instrumentos automáticos, e comandadas à distância por esses instrumentos, para
controlar a vazão ou a pressão de um fluido.
A válvula tem sempre um atuador (pneumático, hidráulico ou elétrico), que faz

movimentar a peça de fechamento, em qualquer posição, em determinada
proporção, por um sinal recebido de uma fonte motriz externa. Esse sinal (a pressão
do ar comprimido, por exemplo) é comandado diretamente pelo instrumento
automático.
Figura 73: Válvula de controle
A válvula em si é quase sempre semelhante a uma válvula globo. Para diminuir o

esforço necessário à operação, e assim facilitar o controle, essas válvulas têm
frequentemente dois tampões superpostos na mesma haste, que se assentam em
duas sedes colocadas de tal maneira que a pressão do fluido exercida sobre um
tampão contrabalança a pressão exercida sobre o outro.
Inspeção de recebimento
A Inspeção de recebimento deve ser conduzida da seguinte maneira:
a. Verificação da qualidade dos materiais empregados na sua fabricação.

Através de comprovação por meio de certificados de análises químicas e
ensaios mecânicos;
b. Inspeção visual e dimensional - constatando a inexistência de: imperfeições

superficiais, defeitos na usinagem e no acabamento das superfícies de
contato dos flanges e dimensões incorretas;
c. Verificação das descontinuidades do corpo por processos não destrutivos,

quando solicitada na Ordem de Compra, e conforme normas técnicas, onde
são definidos os padrões de aceitação para ensaios radiográficos e com
partículas magnéticas;
d. Verificação da estanqueidade do corpo;

76
PROCESSOS
e. Verificação do comportamento da válvula através dos ensaios de vedação e
abertura e fechamento e vazão, que devem ser conduzidos conforme
procedimentos desta mesma norma.
Cuidados Específicos
Durante a inspeção é imprescindível verificar os seguintes itens:
 Verificar se tem plaqueta de identificação;

 Aspecto das embalagens, certificando que o produto não sofreu pancada ou
quedas;
 Se a válvula foi transportada na posição vertical;
 Se os bocais estão tamponados para evitar a entrada de impurezas;
 Se a válvula está lacrada.
Manuseio e Transporte
 Ao manusear e transportar válvulas observe os seguintes cuidados:
 As válvulas e seus componentes devem ser manuseados cuidadosamente,

evitando-se impactos, quedas e trepidações;
 O transporte deve ser sempre na posição vertical. Imperativa para válvulas
com diâmetro nominal da entrada maior que 2”;
 Evite choques, impactos ou pancadas;
 Crie proteção para amarração, para não sofrer quedas;
 Nunca manuseie ou carregue uma válvula pela alavanca de descarga, pois irá
acionar o conjunto interno, danificando a lapidação da sede e contra sede;
 O manuseio inadequado pode danificar o ajuste da pressão e os

componentes internos, afetando a vedação e o desempenho da válvula;
 É recomendado que a válvula seja transportada, de preferência, momento

antes de sua instalação e os elementos de proteção retirados somente na
hora da montagem da válvula.
Armazenagem
 Recomenda-se que as válvulas sejam mantidas em suas embalagens

originais e armazenadas em ambiente seco e sem contaminação, livre de
contatos com produtos agressivos;
 As válvulas devem ser estocadas sempre na posição vertical;
77
PROCESSOS
 Não remova as proteções dos bocais e dos flanges antes da etapa de
instalação;
 Elas servem de proteção, impedindo danos às superfícies e entrada de

sujeiras e partículas estranhas, que danificam as superfícies de vedação.
Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA): Esta é a máxima pressão

alcançada no topo de um vaso de pressão num valor de temperatura coincidente.
Ela é tratada como pressão estática, portanto, sem alteração no valor de sua
temperatura. O valor da PMTA está baseado em cálculos para cada elemento do
vaso, utilizando-se espessuras nominais, excluindo-se as espessuras de metal
adicional, por motivos de corrosão e cargas distintas da pressão. O valor da PMTA é
a base para se determinar a pressão de ajuste da (s) válvula (s) de segurança e/ou
alívio.
A máxima pressão de operação não pode ser igual à PMTA. A PMTA é o limite
mecânico de projeto do vaso e pode ser igual ou superior à própria pressão de
projeto deste. Essa pressão de projeto é um termo de projeto do processo ou
sistema, no qual especifica a pressão mínima na qual o vaso deve ser projetado,
enquanto a PMTA é um termo de projeto mecânico. A PMTA segue com o vaso,
sendo que ela é a pressão na plaqueta do vaso, permanecendo com ele, não
importando onde ele seja utilizado.
Pressão de ajuste: Esta é a pressão na qual a válvula abre em bancada de teste

em temperatura ambiente e sem contrapressão. A precisão e a repetibilidade da
pressão de ajuste, além de outros fatores, são dependentes da planicidade e
acabamento das superfícies de vedação do disco e bocal, além de um excelente
alinhamento e perpendicularismo dos componentes internos com aquelas
superfícies.
Pressão de operação: Esta é a pressão na qual um vaso de pressão ou caldeira

opera normalmente sem nenhuma variação considerável.
4.2 ACESSÓRIOS ELÉTRICOS E OUTROS ITENS
Algumas unidades de processo, além de seus componentes e equipamentos, são

constituídas por outros itens, como os acessórios elétricos. Faz-se importante saber
identificar quais são esses acessórios, para a devida manutenção e manutenção dos
equipamentos.
Bateria
A bateria tem o objetivo de gerar energia utilizando a corrente elétrica de uma

reação química. É composta por células, com um polo positivo e outro negativo,
cátodo e ânodo, respectivamente. Através da oxirredução ocorre a troca de elétrons,
78
PROCESSOS
esse processo químico que permite que a bateria gere energia. A bateria pode ser
de vários tipos de tamanhos, potência e materiais. Podemos citar dois tipos: níquel-
cádmio e chumbo. A bateria de níquel-cádmio tem em sua composição os elementos
níquel (Ni) e cádmio (Cd). Foi utilizada em telefones, câmeras de vídeo, por
exemplo, sendo atualmente substituída pela de íon-lítio.
Figura 74: Bateria de íon de lítio.
Disjuntores para uso externo
Os disjuntores ou DR são dispositivos utilizando em instalações de baixa tensão,

empregados para a segurança das instalações elétricas quando há circuitos que são
utilizados em áreas molhadas, externas, ou locais que serão utilizados
equipamentos externos à uma estrutura ou edificação. Por exemplo, em uma
residência a cozinha contém um disjuntor. O objetivo de um DR é desligar um
circuito no caso da fuga da corrente quando submetida a um curto circuito ou
sobrecarga, por exemplo. Esse dispositivo conta um núcleo chamado de Núcleo
Toroidal, que verifica se a corrente que entra é igual a corrente que saí, caso ocorra
uma diferença e a corrente que sair for menor que a corrente que entrou no circuito,
o DR interpreta como uma fuga de corrente. Caso a fuga seja maior que o projetado,
o circuito é desarmado.
Figura 75: Disjuntores.

79
PROCESSOS
Gerador elétrico
Esse equipamento tem a função de transformar a energia mecânica, química ou

outra qualquer em energia elétrica. Um dos tipos mais aplicados é o dínamo, em que
a indução eletromagnética faz a conversão da energia mecânica em elétrica. A
energia mecânica gerada faz com que um rotor, dentro do gerador, implique uma
tensão nos terminais, acarretando à circulação de correntes. Geradores de grande
porte, por outro lado, operam com corrente alternada, utilizando a energia gerada
por turbinas hidráulicas e geradores síncronos. Há vários tipos de geradores, a
depender da potência e das tensões requeridas.
Figura 76: Gerador elétrico.
Transformadores de potência
São máquinas estáticas que transferem energia elétrica de um circuito para outro,
mantendo a mesma frequência e normalmente variando valores de corrente e de
tensão, em geral a função de um transformador é de reduzir as perdas em
transmissão por redução da corrente requerida para transmitir uma determinada
potência elétrica.
Reatores de aterramento
Os Reatores de Aterramento têm aplicabilidade em equipamentos em que os

sistemas elétricos não possuem aterramento. Possuem o objetivo de fornecer um
caminho para a corrente elétrica quando não há a presença de fase=terra.
Figura 77: Reator de aterramento.

80
PROCESSOS
Inversor de frequência
O inversor de frequência variável atua como um controlador, cuja a funcionalidade é

acionar um motor elétrico, enquanto que, ao mesmo tempo, varia a frequência e a
tensão que são fornecidas ao motor. Dessa maneira, o inversor de frequência
controla a velocidade a potência consumida.
Figura 78: Inversor de frequência.
Retificador
É um dispositivo que permite que uma tensão ou corrente alternada seja constante,
ou seja transformada em contínua. Existem vários tipos de retificadores e métodos
complexos para seu projeto e construção, normalmente sendo empregados no
circuito diodos e resistores.
Figura 79: Retificador.
Chave seccionadora seca
São dispositivos destinados a realizar manobras de seccionar e isolar um circuito

elétrico. Em condições normais e com seus contatos fechados, elas devem manter a
condução de sua corrente nominal, inclusive de curto circuito até a abertura do
disjuntor, sem sobreaquecimento. Basicamente a seccionadora é uma extensão do
condutor que, se desloca quando acionado, abrindo e fechando através dos contatos
81
PROCESSOS
fixo e móvel. Normalmente em média tensão seu controle é manual através de
alavanca ou bastão. Em instalações onde a chave seccionadora está localizada
próxima do disjuntor (em geral de 3 a 5m) aplica-se usualmente a seccionadora
seca, visto que o próprio disjuntor desempenha a função de proteção contra sobre
correntes.
Figura 80: Chaves seccionadoras.
4.3 AQUECEDORES DE ÁGUA
Os aquecedores de água possuem grande aplicabilidade nas indústrias, tem como

finalidade aquecer a água através de diferentes meios de calor e energia, como
vapor, energia elétrica, carvão, etc. Pode ser encontrado em indústrias de todos os
portes e ramos, integrando vários processos térmicos.
No meio offshore usa-se água aquecida em vários sistemas, como no

creaqueamento térmico, processo e tratamento de óleo, fornecimento de energia
térmica, fornecimento de água quente para processos de área classificadas (áreas
de alto risco), entre outros.
No processo de estabilização do óleo, utiliza-se o aquecedor de água de diluição

para aquecer a água necessária para diluir o óleo, enquanto que nas unidades de
geração de água doce, a água é aquecida em um permutador, fornecendo calor ao
sistema.
Tipos de sistemas com aquecedores de água quente
Os aquecedores são classificados como trocadores de calor, fazendo parte de vários

sistemas térmicos. Podemos encontrar aquecedores de água de alimentação
fechado, aberto e múltiplos, de acordo com a sua operação dentro dos ciclos de
geração de energia.
82
PROCESSOS
Os aquecedores de água de alimentação abertos são mais simples e baratos,
também apresentam melhores características de transferência de calor, porém, é
necessária uma bomba para processar a água de alimentação. Enquanto que os
aquecedores de água de alimentação fechados são mais complexos devido as
tubulações internas, consequentemente, são mais caros. Os aquecedores de água
de alimentação fechado são menos efetivos e não exigem uma bomba, pois o vapor
e a água podem estar com pressões diferentes. É comum encontrar a combinação
entre os dois tipos de aquecedores.
Aquecedor de alimentação aberto (desaerador)
Em um processo de uma usina que se utiliza vapor de água, vapor é extraído de

uma turbina e aproveitado para aquecer a água de alimentação, através da mistura
do vapor e água. O equipamento no qual a água de alimentação é aquecida se
chama aquecedor de água de alimentação ou regenerador. O aquecedor de água de
alimentação do tipo aberto é utilizado na regeneração de água, com o propósito de
elevar a eficiência de um ciclo térmico.
Além de melhorar a eficiência do ciclo, esse tipo de aquecedor faz a desaeração da

água de alimentação, ou seja, remove o ar que se infiltra no condensador. A água ao
passar pelo desareador tem a sua temperatura elevada, diminuindo a solubilidade
dos gases presente no líquido, fazendo com que os gases tenham mais dificuldade
em se misturar com a água. Dessa forma, o excesso de gás é expelido.
Figura 81: Aquecedor de água de alimentação aberto.
Os desaeradores podem ser desaerador de bandeja e de pulverização, o primeiro

funciona com a água de alimentação caindo sobre bandejas com furos, caindo em
contato com o vapor em contra fluxo. O vapor aquece a água, diminuindo a
dissolução dos gases na água, assim, esses gases sobem por uma abertura no topo
do equipamento enquanto que a água desce e é armazenada no tanque.
83
PROCESSOS
O desaerador de pulverização, por sua vez, ocasiona a pulverização da água, que é
aquecida pelo vapor. Os gases também são separados e sobem para o topo do
aparelho, enquanto que a água purificada desce para o tanque de armazenamento.
Figura 82: Desareador.
Aquecedor de alimentação fechado
O aquecedor alimentação fechado é um trocador de calor do tipo caso e tubo, o

calor é transferido do vapor para a água de alimentação sem o processo de mistura.
A água de alimentação é aquecida até atingir a temperatura de saída do vapor, esse
vapor deixa o aquecedor como líquido saturado à pressão de extração. O vapor é
bombeado para a linha da água de alimentação, ou outro aquecedor, em alguns
casos também pode ser direcionado para um condensador através de um purgador.
O purgador faz com que o líquido seja estrangulado em uma pressão inferior e
impede o escoamento do vapor.
Figura 83: Aquecedor de água de alimentação do tipo fechado.
Aquecedor de múltiplos efeitos
O uso da energia térmica nos processos offshore acaba sendo mais econômica do
que as demais, devido à grande escala de produção energética. Para otimizar ainda
mais a economia de energia, muitas vezes são utilizados sistemas de múltiplos
84
PROCESSOS
efeitos, ou seja, são combinados trocadores de calor que reaproveitam o fluido na
operação. Um aquecedor de múltiplos efeitos utiliza dois ou mais aquecedores, que
reaproveita o fluido advindo do primeiro aquecedor em um segundo aquecedor,
geralmente são do mesmo tipo, mas também podem combinar diferentes sistemas.
Figura 84: Sistema com aquecedor de múltiplos efeitos.
4.4 BOMBAS
As bombas são utilizadas nos circuitos hidráulicos para converter energia mecânica
em energia hidráulica. A ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada da bomba,
o que permite que a pressão atmosférica force o fluido do tanque, através da linha
de sucção a penetrar na bomba. A bomba passará o fluido para a abertura de
descarga, forçando-o através do sistema hidráulico.
As bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que conferem energia ao líquido

com a finalidade de transportá-lo de um ponto para outro obedecendo às condições
de processo.
Elas recebem energia de uma fonte motora qualquer e cedem parte dessa energia
ao fluido sob forma de energia de pressão, cinética ou ambas. Isto é, elas aumentam
a pressão do líquido, a velocidade, ou ambas as grandezas.
A relação entre a energia cedida pela bomba ao líquido e a energia que foi recebida
da fonte motora fornece o rendimento da bomba. As bombas podem ser
classificadas pela sua aplicação ou pela forma com que a energia é cedida ao fluido.
Normalmente, existe uma relação estreita entre a aplicação e a característica da
bomba que, por sua vez, está intimamente ligada à forma de cessão de energia ao
fluido.
85
PROCESSOS
Classificação das bombas
Figura 85: Classificação das bombas.
Bombas volumétricas ou de deslocamento positivo
São aquelas em que a energia é fornecida ao líquido já sob a forma de pressão, não
havendo, portanto, a necessidade de transformação como no caso das bombas
centrífugas. Assim sendo, a movimentação do líquido é diretamente causada pela
movimentação de um órgão mecânico da bomba, que obriga o líquido a executar o
mesmo movimento deste componente mecânico. O líquido, sucessivamente, enche
e depois é expulso de espaços com volume determinado no interior da bomba - daí
resulta o nome de bombas volumétricas. Nessas bombas, as forças transmitidas ao
líquido têm a mesma direção do movimento geral do líquido.
Uma das características mais importantes destas bombas é o fato de manterem a

vazão média praticamente constante, independentemente do sistema em que elas
atuam, desde que mantida a velocidade constante. Na realidade, o rendimento
volumétrico e, consequentemente, a vazão, sofrem pequena variação em função da
pressão de trabalho e da viscosidade do fluido bombeado, mesmo mantendo a
rotação constante.
Bombas Alternativas
As bombas alternativas são especificadas para serviços onde se requer cargas

elevadas e vazões baixas.
Bombas Alternativas de Pistão
As bombas de pistão têm como seu maior diferencial, o fato de sua ação de
bombeamento permitir que os pistões se alterem dentro de um tambor cilíndrico.
Essas bombas podem ser axiais e radiais, fixas ou variáveis, e sua composição é
feita de um bloco cilíndrico, pistões com sapatas, molas de sapata, placa de
deslizamento e platô.
86
PROCESSOS
As denominadas axiais funcionam com base no movimento retilíneo alternativo dos
pistões, nos cilindros do bloco. Tal movimento consiste na constante pressão em
cima do pistão, de modo que ele seja empurrado para fora do cilindro, através do
ângulo do platô (que pode ser fixo e variável), enchendo o cilindro de fluido, que,
mais tarde, será pressurizado, quando o movimento rotativo da bomba empurrar o
pistão novamente para dentro do cilindro. Já as bombas radiais têm como
característica básica o fato de trabalharem predominância de força centrífuga.
Figura 86: Bomba de pistão.
Bombas Alternativas de Êmbolo
O princípio de funcionamento dessas bombas é idêntico ao das alternativas de

pistão. A principal diferença entre elas está no aspecto construtivo do órgão que
atua no líquido, devido a serem recomendadas para pressões mais elevadas,
exigindo que o órgão de movimentação do líquido seja mais resistente, adotando-se,
assim, o êmbolo, sem modificar substancialmente o projeto da máquina.
Com isso, essas bombas podem ter dimensões relativamente pequenas. Em alguns
serviços de dosagem de líquidos são usadas bombas desse tipo.
Figura 87: Bomba de êmbolo.
87
PROCESSOS
Bombas Alternativas de Diafragma
Nessas bombas, o órgão que fornece a energia do líquido é uma membrana

acionada por uma haste com movimento alternativo. Há casos de construção mais
complexa em que a haste age em um fluido que, por sua vez, atua na membrana. O
movimento da membrana, em um sentido, diminui a pressão da câmara fazendo
com que seja admitido um volume de líquido. Ao ser invertido o movimento da haste,
esse volume é descarregado na linha de recalque.
Figura 88: Bomba de diafragma.
Bombas Rotativas
É um nome genérico para designar uma grande variedade de bombas, todas elas
volumétricas e comandadas por um movimento de rotação.
Bombas Rotativas de Engrenagens
Consiste em duas rodas dentadas, trabalhando dentro de uma caixa com folgas
muito pequenas em volta e dos lados das rodas. Com o movimento das
engrenagens, o fluido, aprisionado nos vazios entre os dentes e a carcaça, é
empurrado pelos dentes e forçado a sair pela tubulação. Nestas bombas quando a
velocidade é constante, a vazão é constante, a menos por um fator de perda devido
ao rendimento volumétrico, isto é, a relação entre o volume efetivamente bombeado
e o volume dado pelas características geométricas da bomba.
Figura 89: Bomba de engrenagem.

88
PROCESSOS
Bombas Rotativas de Lóbulos
As bombas de lóbulo têm dois rotores, cada qual com dois ou três e até quatro
lóbulos. Esse tipo de bomba se caracteriza pela suavidade com que transporta os
produtos. Este bombeamento é realizado mediante os dois rotores que giram e não
se tocam e são movimentados por um conjunto de engrenagem que ficam em um
compartimento independente. O movimento giratório dos lóbulos ou rotores cria
sucessivas câmaras que produzem a aspiração e a movimentação do produto sem
que se quebrem as partículas do mesmo.
Figura 90: Bomba de lóbulos.
Bombas Rotativas de Parafusos
São bombas compostas por dois parafusos que têm movimentos sincronizados
através de engrenagens. O fluido é admitido pelas extremidades e, devido ao
movimento de rotação e aos filetes dos parafusos, é empurrado para a parte central
onde é descarregado. Os filetes não têm contato entre si, porém, mantém folgas
muito pequenas, das quais depende o rendimento volumétrico.
Figura 91: Bomba de parafusos.
Bombas Rotativas de Palhetas
Estas bombas são normalmente especificadas para sistemas oleodinâmicos de

acionamento de média ou baixa pressão.
São compostas por um cilindro-rotor, cujo eixo de rotação é excêntrico ao eixo da

carcaça. O rotor possui ranhuras radiais onde se alojam palhetas rígidas com
movimento livre nessa direção. Devido a sua rotação, a força centrífuga projeta a
89
PROCESSOS
palheta contra a carcaça, formando câmaras entre elas, aprisionando o fluido.
Devido à excentricidade do cilindro em relação à carcaça, essas câmaras
apresentam uma redução de volume no sentido de escoamento, pois as palhetas
são forçadas a se acomodarem sob o efeito da força centrífuga e limitadas na sua
projeção para fora do rotor pelo contorno da carcaça. O fato do aumento de pressão
ser provocado por redução de volume justifica a sua classificação como bomba
volumétrica ou de deslocamento positivo.
Figura 92: Bomba de palhetas.
Bombas Dinâmicas ou Turbobombas
São máquinas nas quais a movimentação do líquido é produzida por forças que se
desenvolvem na massa líquida, em consequência da rotação de uma roda
(impelidor) com certo número de pás especiais. A distinção entre os diversos tipos
de turbobombas é feita fundamentalmente em função da forma como o impelidor -
impulsor, cede energia ao fluido bem como pela orientação do fluido ao sair do
impelidor.
O rotor é o órgão móvel que acionado pela fonte externa de energia, energiza o
fluido, aspirando-o à custa de uma depressão em sua região central e recalcando-o
graças à sobre pressão periférica.
O difusor líquido, após ser energizado no rotor, adquire grande velocidade, não
sendo possível e nem recomendável a sua injeção direta na tubulação, porque a
perda de carga seria intensa, de vez ser esta função do quadrado da velocidade.
Assim, o líquido expelido pelo rotor é encaminhado ao difusor, a quem compete:
 Transformar a energia cinética do líquido em energia de pressão;

 Coletar o líquido expelido pelo rotor e encaminhá-lo;
 A tubulação de recalque.
90
PROCESSOS
Bombas Centrífugas
São aquelas em que a energia fornecida ao líquido é primordialmente do tipo

cinética, sendo posteriormente convertida grande parte em energia de pressão. A
energia cinética pode ter origem puramente centrífuga ou de arrasto, ou mesmo uma
combinação das duas, dependendo da forma do impelidor. A conversão de grande
parte da energia cinética em energia de pressão é realizada fazendo com que o
fluido que sai do impelidor passe em um conduto de área crescente.
Figura 93: Bombas centrífugas e rotores
Bombas Centrífugas Radiais
Toda energia cinética é obtida através do desenvolvimento de forças puramente

centrífugas na massa líquida devido à rotação de um impelidor de características
especiais. São empregadas quando se deseja fornecer uma carga elevada ao fluido
e as vazões são relativamente baixas. A direção de saída do líquido é normal ao
eixo, por isso também são chamadas de centrífugas puras.
Figura 94: Bomba centrífuga radial.

91
PROCESSOS
Bombas Centrífugas Tipo Francis
Usa um impelidor de palhetas chamadas Francis. A característica desse impelidor é

que as suas palhetas possuem curvaturas em dois planos. Essa particularidade
aproxima o desempenho dessa bomba ao de uma bomba de fluxo misto, embora
tenha aplicação específica.
Figura 95: Rotor tipo Francis.
Bombas de Fluxo Axial
Toda energia cinética é transmitida à massa líquida por força puramente de arrasto.
A direção de saída de líquido é paralelamente ao eixo. São empregadas quando se
deseja vazão elevada e as cargas a serem fornecidas ao fluido são pequenas. A
aplicação mais comum desse tipo de bomba é em serviços de irrigação.
Figura 96: Bomba de fluxo axial.
Bombas de Fluxo Misto
Fornecem energia cinética ao líquido de forma intermediária entre os dois extremos,

isto é, parte da energia é fornecida devido à força centrífuga e parte devido à força
92
PROCESSOS
de arrasto. A composição das duas é que caracteriza o fluxo ser misto, com um
ângulo de saída, em relação à entrada entre 90° e 180°.
Figura 97: Rotor de fluxo misto.
Bombas Periféricas ou Regenerativas
São aquelas em que o fluxo é arrastado através de um impelidor com suas palhetas
na periferia, de tal forma que a energia cinética inicial é convertida em energia de
pressão pela redução da velocidade na carcaça.
Essas bombas têm desempenho parecido com as bombas de deslocamento

positivo, são especificadas em serviços de alimentação de caldeiras de pequena
capacidade e naqueles em que se deseja uma carga elevada com vazões baixas.
Figura 98: Bomba regenerativa.
4.5 CALDEIRAS (CONHECIMENTO BÁSICO)
São equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à

atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e
equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
Na prática, adotam-se alguns nomes, a saber:
93
PROCESSOS
Caldeiras de Vapor: São os geradores de vapor mais simples, queimam algum tipo
de combustível como fonte geradora de calor.
Caldeiras de Recuperação: São aqueles geradores que não utilizam combustíveis

como fonte geradora de calor, aproveitando o calor residual de processos industriais
(gás de escape de motores, gás de alto forno, de turbinas, etc.).
Caldeiras de Água Quente: São aqueles em que o fluido não vaporiza, sendo o
mesmo aproveitado em fase líquida (calefação, processos químicos).
Geradores Reatores Nucleares: São aqueles que produzem vapor utilizando como
fonte de calor a energia liberada por combustíveis nucleares (urânio enriquecido).
Tipos de Caldeiras e suas utilizações
Conforme o tipo, as caldeiras podem ser classificadas em:
 Flamotubulares;
 Aquotubulares;
 Elétricas.
Caldeiras Flamotubulares
As caldeiras de tubos de fogo ou tubos de fumaça, fogotubulares, flamotubulares ou

ainda gás-tubulares são aquelas em que os gases provenientes da combustão
(gases quentes) circulam no interior dos tubos e a água a ser aquecida ou
vaporizada circula pelo lado de fora. Este tipo de caldeira é o de construção mais
simples, e pode ser classificado quanto à distribuição dos tubos, que podem ser
tubos verticais ou horizontais.
Caldeiras de tubos verticais
Nas caldeiras de tubos verticais, os tubos são colocados verticalmente num corpo
cilíndrico fechado nas extremidades por placas, chamadas espelhos. A fornalha
interna fica no corpo cilíndrico logo abaixo do espelho inferior. Os gases de
combustão sobem através dos tubos, aquecendo e vaporizando a água que está em
volta deles.
As fornalhas externas são utilizadas principalmente no aproveitamento da queima de

combustíveis de baixo poder calorífico, tais como: serragem, palha, casca de café e
de amendoim e óleo combustível.
94
PROCESSOS
Figura 99: Caldeira Flamotubular vertical.
Caldeiras de tubos horizontais
As caldeiras de tubos horizontais abrangem vários modelos, desde as caldeiras

Cornuália e Lancaster, de grande volume de água, até as modernas unidades
compactas.
As principais caldeiras horizontais apresentam tubulões internos nos quais ocorre a

combustão e através dos quais passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4
tubulões por fornalha.
Caldeira Cornuália
É um dos primeiros modelos desenvolvidos, é constituída de um tubulão horizontal

ligando a fornalha ao local de saída de gases. É de funcionamento simples, porém,
de rendimento muito baixo. Suas principais características são: pressão máxima de
operação de 10 kgf/cm², vaporização específica 12 a 14 kg de vapor/h e máximo de
100m² de superfície.
Figura 100: Caldeira Cornuália.
95
PROCESSOS
Caldeira Lancaster
São de construção idêntica à anterior, porém, tecnicamente mais evoluída. Pode ser
constituída de dois a quatro tubulões internos e suas características são: área de
troca térmica de 120 a 140m² e vaporização de 15 a 18 kg de vapor/h. Algumas
delas apresentam tubos de fogo e de retorno, o que apresenta uma melhoria de
rendimento térmico em relação às anteriores.
Figura 101: Caldeira Lancaster.
Caldeiras multitubulares de fornalha interna
Como o próprio nome indica, possui vários tubos de fumaça. Podem ser de três
tipos:
 Tubos de fogo diretos: Os gases percorrem o corpo da caldeira uma única

vez;
 Tubos de fogo de retorno: Os gases provenientes da combustão na tubulação

da fornalha circulam tubos de retorno;
 Tubos de fogo diretos e de retorno: Os gases quentes circulam pelos tubos

diretos e voltam pelos de retorno.
Caldeiras multitubulares de fornalha externa
Em algumas caldeiras deste tipo, a fornalha é constituída pela própria alvenaria,

situada abaixo do corpo cilíndrico.
Os gases quentes provindos da combustão entram inicialmente em contato com a

base inferior do cilindro, retornando pelos tubos de fogo.
96
PROCESSOS
Figura 102: Caldeira Multitubular.
Na caldeira multitubular, a queima de combustível é efetuada em uma fornalha

externa, geralmente construída em alvenaria instalada abaixo do corpo cilíndrico. Os
gases quentes passam pelos tubos de fogo, e podem ser de um ou dois passes. A
maior vantagem é poder queimar qualquer tipo de combustível.
Na caldeira multitubular, a queima de combustível é efetuada em uma fornalha

externa, geralmente construída em alvenaria instalada abaixo do corpo cilíndrico. Os
gases quentes passam pelos tubos de fogo, e podem ser de um ou dois passes. A
maior vantagem é poder queimar qualquer tipo de combustível.
Caldeiras locomóveis
As caldeiras locomóveis, também do tipo multitubular, têm como principal

característica, apresentar uma dupla parede em chapa na fornalha, pela qual a água
circula. Sua maior vantagem está no fato de ser fácil a sua transferência de local e
de poder produzir energia elétrica. É usada em serrarias junto à matéria-prima e em
campos de petróleo.
Figura 103: Caldeira locomóvel.
97
PROCESSOS
Vantagens das caldeiras flamotubulares
 Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as cargas

flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na demanda de vapor;
 Baixo custo de construção;
 Compacta e simples;
 Fácil operação;
 Exigem tratamento de água menos apurado;
 Fácil manutenção.
Desvantagens das caldeiras flamotubulares
 Baixo rendimento térmico;

 Partida lenta devido ao grande volume interno de água;
 Limitação de pressão de operação (máx. 15 kgf/cm²);
 Baixa taxa de vaporização (kg de vapor /hora);
 Capacidade de produção limitada;
 Dificuldades para instalação de economizador, superaquecedor e
preaquecedor.
Partes das caldeiras flamotubulares
As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais: corpo,

espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça.
O corpo da caldeira, também chamado de casco ou carcaça, é construído a partir

de chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e comprimento
estão relacionados à capacidade de produção de vapor. As pressões de trabalho
são limitadas (máximo de 20 kgf/cm²) pelo diâmetro do corpo destas caldeiras.
Os espelhos são chapas planas cortadas em forma circular, de modo que encaixem
nas duas extremidades do corpo da caldeira, e são fixadas através de soldagem.
Sofrem um processo de furação, por onde os tubos de fumaça deverão passar.
Os tubos são fixados por meio de mandrilhamento ou soldagem.
O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos responsáveis pela absorção

do calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da água. Ligam
o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um, dois ou três passes.
98
PROCESSOS
Figura 104: Partes da caldeira flamotubular.
A caixa de fumaça é o local por onde os gases da combustão fazem a reversão do

seu trajeto, passando novamente pelo interior da caldeira (pelos tubos de fogo).
Caldeiras Aquotubulares
O outro tipo, que é o mais empregado, como o próprio nome indica, tem circulação
de água por dentro dos tubos e, os gases quentes envolve-os. São usados para
instalações de maior porte e na obtenção de vapor superaquecido.
Vantagens das caldeiras aquotubulares
 Grande capacidade e alta pressão;

 Fornalha espaçosa, resultando em boa combustão;
 Possibilidade de utilização de diversos tipos de combustíveis;
 Grande área de troca de calor e alta eficiência;
 Início de operação eficiente e rápido.
Desvantagens das caldeiras aquotubulares
 Elevado custo de construção;

 Grande sensibilidade com relação à variação de carga, tornando necessário
um sistema de controle da unidade mais complexo;
 Construção mais complexa;
 A quantidade de tubos torna mais difícil a realização de limpeza;
 Exigência de rigorosos cuidados no tratamento da água utilizada.
Partes das caldeiras aquotubulares
Encontramos nestas caldeiras, geralmente, os seguintes componentes: Câmara de

combustão, Tubos, Coletores, Tubulão, Superaquecedor, Sopradores de fuligem,
preaquecedor de ar, Economizador, Alvenaria (refratários), Queimadores,
Ventiladores, Chaminé, Válvulas de segurança.
99
PROCESSOS
A câmara de combustão é a região onde se dá a queima do combustível, com
produção dos gases de combustão que fornecem calor à água.
Os tubos servem para a circulação de vapor e água dentro da caldeira, a fim de

permitir a troca de calor entre os gases quentes de combustão e a água ou vapor.
Os coletores são peças cilíndricas, as quais chegam e saem conjuntos de tubos,

cuja finalidade, como o próprio nome indica, é coletar água ou vapor.
O tubulão é um tambor horizontal, situado no ponto mais alto do corpo principal da

caldeira, ao qual se acham conectados, através de tubos, os coletores, que se
encontram em níveis diferentes dentro da caldeira. A água circula várias vezes
através do conjunto tubulão-coletores descendo pelos tubos externos e retornando
pelos internos. Essa circulação natural é provocada pela diferença de pressão
exercida pelas colunas líquidas e pelas correntes de convecção formadas. A coluna
externa contendo somente água é mais pesada do que a coluna interna contendo
água mais vapor, promovendo então, a circulação. A parte vaporizada vai se
armazenando no tubulão, enquanto o líquido volta a circular. Além de acumular o
vapor, o tubulão recebe também a água de alimentação, que vem do economizador.
O espaço acima do nível d’água no tubulão chama-se espaço de vapor. Para evitar
o arraste de gotículas de líquido junto ao vapor no espaço de vapor existem
chicanas com a finalidade de separar o líquido arrastado.
O vapor saturado separado no tubulão passa a outro conjunto de serpentinas, o

superaquecedor, onde é obtido o seu superaquecimento. As serpentinas do
superaquecedor têm suas extremidades ligadas a dois coletores de vapor.
O superaquecedor pode situar-se na zona de radiação ou convecção, conforme o

grau de superaquecimento para o qual as caldeiras são projetadas.
O pré-aquecedor de ar é utilizado para, aproveitando parte do calor dos gases

residuais de combustão, aquecer o ar de alimentação das chamas.
No economizador, a água de alimentação passa por uma serpentina ou feixe

tubular, a fim de aproveitar também o calor dos gases residuais da combustão, para
depois ir, então, ao tubulão já preaquecido, o que representa uma economia de
energia.
As paredes da caldeira são revestidas internamente de tijolos refratários,

resistentes a altas temperaturas, que protegem as partes metálicas estruturais da
caldeira contra deterioração por alta temperatura e produzem homogeneização da
temperatura por reflexão do calor das chamas.
Os queimadores ou maçaricos das caldeiras são semelhantes aos dos fornos,

onde há a centelha que queimará os combustíveis.
100
PROCESSOS
Os sopradores de fuligem são tubos providos de orifícios, inseridos
transversalmente aos tubos das serpentinas, em diversos locais da caldeira. São
ligados, externamente à caldeira, ao sistema de vapor. Durante a operação da
caldeira, há deposição de fuligem nos tubos, o que dificulta a transferência de calor.
De tempos em tempos, então, é injetado vapor através deste sistema com a
finalidade de remover a fuligem. Para melhorar a atuação dos mesmos, os
sopradores geralmente têm movimento de rotação, atuando assim em maior área.
Os ventiladores têm a finalidade de movimentar o ar de combustão até os

queimadores, na câmara de combustão, e os gases da câmara de combustão, até a
chaminé. Existem dois tipos funcionais de ventiladores: de tiragem forçada, que
apanha o ar atmosférico e o envia através dos dutos da caldeira para os
queimadores e o de tiragem induzida, instalado na saída da caldeira, que succionam
os gases de combustão de dentro da câmara e os conduz à chaminé.
A chaminé é a parte que conduz os gases de combustão à atmosfera (em altura

suficientemente grande para que não venham a ser danosos ao meio ambiente).
As válvulas de segurança são válvulas especiais, instaladas no tubulão, cuja

finalidade é dar saída ao vapor no caso deste atingir uma pressão superior a um
máximo admitido pelas condições de segurança operacional.
Caldeiras Elétricas
A caldeira elétrica é um equipamento bastante simples, ao contrário de suas

similares que utilizam combustíveis, que podem ser muito complexas. Sem levar em
conta os sistemas de controle e proteção, que poderão ser mais ou menos simples,
em função das necessidades ou das concepções de controle e segurança de cada
tipo de indústria, basicamente, uma caldeira elétrica é constituída por um vaso de
pressão não sujeito à chama, de um sistema de aquecimento elétrico e de um
sistema de alimentação de água. Tendo em vista a simplicidade de sua concepção e
operação, o rendimento deste equipamento é bastante elevado.
A transformação da energia elétrica em energia térmica se faz no interior da

caldeira, em meio à água a ser vaporizada, tornando as perdas desprezíveis, a não
ser aquela devida às trocas de calor de seu corpo, cuja temperatura sempre será
muito próxima a do vapor gerado, com o meio e às perdas devidas às descargas de
fundo para a retirada de resíduos.
As perdas citadas, no entanto, podem ser minimizadas. A primeira delas, conforme o

isolamento térmico do vaso se situará na faixa de 0,2% a 1%. Este isolamento é um
dos pontos a serem cuidadosamente verificados pelo comprador de uma caldeira
elétrica.
A segunda perda, devida à descarga de fundo, também poderá ser bastante

reduzida pela seleção, aplicação e rigoroso controle no tratamento da água da
caldeira.
101
PROCESSOS
O controle eficiente dessas duas perdas pode permitir que o rendimento de caldeiras
elétricas se situe em um patamar superior a 95%, havendo situações especiais em
que, sob rígido controle, o equipamento chegará a obter 99,5% de rendimento.
Tais caldeiras, por simples que são, dispensam combustores (queimadores),

câmaras de combustão, tubos de transferências de calor, refratários, chaminés, etc.
Caldeiras elétricas à resistência
São constituídas por um vaso de pressão não sujeito à chama e de um conjunto de

resistências elétricas blindadas inseridas no vaso que devem ser mantidas imersas
em água. A energia elétrica passando nos resistores se transforma em calor, o qual,
então, é transferido à água por convecção.
Figura 105: Caldeira elétrica à resistência.
O funcionamento da caldeira deve ser automático. O controle da produção de vapor

pode ser efetuado pelo simples ato de ligar ou desligar o conjunto de resistores.
Com o objetivo de garantir uma vida útil razoável das resistências, deve-se mantê-
las sempre imersas na água.
Como são unidades de reduzidas dimensões e custo, permitem projetos de geração
de vapor descentralizados, ou seja, com várias pequenas caldeiras de baixa
capacidade instaladas próximas aos equipamentos consumidores de vapor. Com
isso, evita-se ou reduz-se, drasticamente, as perdas térmicas nos sistemas de
distribuição de vapor. Deve-se, contudo, observar que a recuperação do vapor de
reevaporação (flash) fica sobremodo dificultada pela distância entre os pontos de
recuperação do vapor.
Caldeiras elétricas a eletrodos
Têm em seu interior, eletrodos metálicos que são isolados eletricamente do corpo do
vaso de pressão. A corrente elétrica circula entre os eletrodos e contra eletrodos,
através da água a ser vaporizada. A água, então, se constitui no próprio elemento
condutor da corrente elétrica.
102
PROCESSOS
Os eletrodos são feitos de ligas metálicas, geralmente ferrosas, comumente aço alto
carbono laminado ou ferro fundido.
A produção de vapor varia desde poucos quilogramas por hora até a valores de 100
toneladas por hora. As pressões também têm uma ampla faixa de variação, indo de
poucos kgf/cm² até a 100kgf/cm².
Caldeiras elétricas a eletrodos podem ser divididas em dois grupos, conforme a sua
construção: as caldeiras a eletrodos submersos e as caldeiras a eletrodos jateados.
Figura 106: Caldeira elétrica eletrodo submerso.
Caldeiras a eletrodos submersos são divididas em caldeiras de:
 Baixa tensão: 220V a 440V;

 Alta Tensão: 440V a 20.000V.
Caldeiras a eletrodos submersos - Baixa tensão
É composta de um vaso de pressão cilíndrico vertical possuindo uma cuba superior,

na qual são inseridos os eletrodos parcialmente submersos na água nela contida. A
saída do vapor se faz diretamente desta cuba. A produção de vapor varia de 100 a
2000 kg de vapor/h.
103
PROCESSOS
Caldeiras a eletrodos submersos - Alta tensão
Podem ser classificadas conforme dois tipos construtivos:
 Caldeiras de eletrodos submersos em cuba elevada: São construídas de

forma tal que os eletrodos são imersos na água contida na cuba elevada, no
interior do vaso de pressão. Esta cuba tem a parte superior isolada
eletricamente dos outros elementos da caldeira.
 Caldeiras a eletrodos submersos com contra eletrodos: No interior do

vaso, isolado por um tubo de porcelana móvel, encontra-se um eletrodo.
Dispostos em lados opostos, alinhados com esse eletrodo estão dois contra
eletrodos. Todos eles, eletrodo e contra eletrodo, estão imersos na água a ser
vaporizada. Então, pela ação de um mecanismo de movimentação, o tubo
isolador sobe, expondo o eletrodo e dando início ao fluxo de corrente elétrica
entre eletrodo e contra eletrodo.
Figura 107: Caldeira elétrica de alta tensão.
Caldeiras a eletrodos jateados
Neste tipo de caldeira, a água é transferida da parte inferior do vaso cilíndrico de

pressão para bicos injetores montados em um tubo localizado no eixo do vaso, por
meio de uma bomba de circulação. A água, ao atravessar os injetores, forma jatos
que se chocam contra os eletrodos, e estes jatos formam inúmeros “caminhos” para
a corrente elétrica que circula entre os injetores. A circulação da corrente elétrica,
então, provoca a vaporização da água.
A produção de vapor é função da potência dissipada, que por sua vez, é diretamente
proporcional à quantidade de água circulada e à corrente elétrica.
104
PROCESSOS
4.6 COMPRESSORES
Os compressores são máquinas que servem para comprimir um gás à pressão

desejada. Podem ser requeridos para as mais variadas condições de operação, de
modo que toda a sua sistemática de especificação, projeto, operação e manutenção
dependem, fundamentalmente, da sua aplicação.
Os compressores são máquinas operatrizes projetadas para proporcionar a

elevação da pressão de um gás, transferindo para esta energia em forma de
trabalho, aplicando-se uma força.
Classificação dos compressores
Figura 108: Classificação dos compressores.
Compressores volumétricos ou de deslocamento positivo
Nos compressores volumétricos, também chamados de compressores de

deslocamento positivo, em razão de possuírem apenas um sentido de escoamento
para o fluido, a elevação de pressão é conseguida através da redução do volume
ocupado pelo gás e pode ser alcançada com a utilização de duas concepções
diferentes de operação: em um ciclo de funcionamento ou por escoamento contínuo.
Compressores alternativos
Os compressores alternativos são compressores volumétricos que conseguem a

elevação de pressão através da redução do volume de uma câmara (cilindro)
ocupada pelo gás.
105
PROCESSOS
Utiliza um sistema biela-manivela para converter o movimento rotativo de um eixo
em movimento de translação. Assim, cada rotação do acionador, o pistão efetua um
percurso de ida e outro de vinda na direção do cabeçote, caracterizando o ciclo de
operação.
O funcionamento do compressor alternativo está intimamente associado ao

comportamento das válvulas.
Elas possuem um elemento móvel (obturador) que funciona como um diafragma,

comparando as pressões interna e externa do cilindro.
O obturador da válvula de sucção se abre (para dentro do cilindro) quando a pressão

na tubulação de sucção supera a pressão interna do cilindro, e se mantém fechado
em caso contrário.
Figura 109: Compressor alternativo.
O obturador da válvula de descarga se abre (para fora do cilindro) quando a pressão

interna supera a pressão na tubulação de descarga, e se mantém fechado na
situação inversa.
Ciclo de compressão
Admissão: o pistão se movimenta em sentido contrário ao cabeçote, fazendo com

que haja uma tendência de depressão no interior do cilindro, que propicia a abertura
da válvula de sucção. Logo o ar é aspirado;
Compressão: ao inverter-se o sentido de movimentação do pistão, a válvula de

sucção se fecha e o ar é comprimido até que a pressão interna do cilindro seja
suficiente para abrir a válvula de descarga;
Descarga: quando a válvula de descarga se abre, a movimentação do pistão faz

com que o ar seja expulso do interior do cilindro. Essa situação dura até que o pistão
encerre o seu movimento no sentido do cabeçote;
106
PROCESSOS
Expansão: a válvula de descarga se fecha e, quando a pressão interna cair o
suficiente, a válvula de admissão se abrirá. O momento em que as duas válvulas
estão fechadas e o pistão se movimenta para baixo é denominado expansão.
Figura 110: Ciclo do compressor alternativo.
Compressores rotativos
Nos compressores rotativos, os gases são comprimidos por elementos giratórios.

Outras das particularidades destes tipos de compressores são, por exemplo as
menores perdas mecânicas por atrito, pois dispensam um maior número de peças
móveis, a menor contaminação de ar com óleo lubrificante, a ausência de reações
variáveis sobre as fundações que provocam vibrações, o fato de a compressão ser
feita de um modo contínuo e não intermitente, como sucede nos alternativos, e a
ausência de válvulas de admissão e de descarga que diminui as perdas melhorando
o rendimento volumétrico.
Outro aspecto muito importante para os diferentes tipos prende-se com a economia
de energia, com os rendimentos volumétrico, associados a fugas, e mecânico,
associado a movimentos relativos entre as peças que constituem a máquina, e com
a manutenção dos mesmos.
Compressor de palhetas
O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira

excentricamente em relação à carcaça. Esse tambor possui rasgos radiais que se
prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas
retangulares.
Compressor de Palhetas - rotor Compressor de Palhetas - Quando o tambor gira, as

palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da força centrífuga e se mantêm em
contato com a carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços
definidos entre as palhetas. Devido à excentricidade do rotor e às posições das
aberturas de sucção e descarga, os espaços constituídos entre as palhetas vão se
reduzindo de modo a provocar a compressão progressiva do gás.
107
PROCESSOS
A variação do volume contido entre duas palhetas vizinhas, desde o fim da admissão
até o início da descarga, define, em função da natureza do gás e das trocas
térmicas, uma relação de compressão interna fixa para a máquina. Assim, a pressão
do gás no momento em que é aberta a comunicação com a descarga, poderá ser
diferente da pressão reinante nessa região. O equilíbrio é, no entanto, quase
instantaneamente atingido e o gás descarregado.
Figura 111: Compressor de palhetas
Compressores de palhetas rotativas são caracterizados pela versatilidade, potência,

confiabilidade e relação preço-qualidade. Podem ser encontrados nos comboios, nas
obras, destilarias, fábricas de bebidas, instalações de empacotamento e nas
grandes e pequenas unidades industriais.
Compressor de parafusos
Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que giram em
sentido contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento. A conexão do
compressor com o sistema se faz através das aberturas de sucção e descarga,
diametralmente opostas: O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os
intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que há o
engrenamento de um determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o
rotor e as paredes da carcaça. A rotação faz então com que o ponto de
engrenamento vá se deslocando para frente, reduzindo o espaço disponível para o
gás e provocando a sua compressão.
Figura 112: Compressor parafuso.

108
PROCESSOS
Finalmente, é alcançada a abertura de descarga, e o gás é liberado. De acordo com
o tipo de acesso ao seu interior, os compressores podem ser classificados em
herméticos, semi-herméticos ou abertos. A categoria dos compressores de parafuso
pode também ser subdividida em compressores de parafuso duplo e simples. Os
compressores de parafuso podem também ser classificados de acordo com o
número de estágios de compressão, com um ou dois estágios de compressão.
Compressor de lóbulos
Esse tipo de compressor possui dois rotores em que giram em sentido contrário,
mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à
carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão,
sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores. Os compressores de
lóbulos, embora classificados volumétricos, não possuem compressão interna,
porque os rotores apenas deslocam o fluido de uma região de baixa pressão para
uma de alta pressão. São conhecidos como sopradores ROOTS e constituem um
exemplo típico do que se pode chamar de soprador, porque gera aumentos de
pressão muito pequenos.
São amplamente utilizados na sobre alimentação de motores e como sopradores de

gases de pressão moderada.
Os Compressores tipo roots, são compressores de baixa pressão, que são muito
utilizados em transportes pneumáticos e na sobre alimentação dos motores Diesel.
Estes compressores apresentam um rendimento volumétrico muito baixo, mas em
compensação, o rendimento mecânico é elevado. No entanto, a principal vantagem
destes compressores é a sua grande robustez, o que permite que rodem anos sem
qualquer revisão.
Figura 113: Compressor de lóbulos.
Compressores dinâmicos
Os compressores dinâmicos também são chamados de compressores cinéticos ou

turbo compressores.
109
PROCESSOS
Esse tipo de compressor comprime o gás pela ação dinâmica de palhetas ou de
impulsores rotativos - os impelidores - que imprimem velocidade e pressão ao gás.
Nesses compressores, a elevação de pressão é obtida pela variação de velocidade

de um fluxo contínuo de gás. Os compressores dinâmicos são indicados para a
movimentação de grandes volumes, à baixa ou média razão de compressão (relação
entre a pressão de descarga e a pressão de sucção). Estes compressores operam
em alta rotação e são, geralmente, acionados por motores elétricos ou turbinas a
gás. O trabalho sobre o gás é efetuado por um rotor provido de palhetas ou
impelidores.
Compressores centrífugos
Os compressores centrífugos utilizam o princípio da aceleração centrífuga para

aumentar a pressão do gás. São chamados também de compressores radiais,
porque o fluxo do gás direciona-se radialmente em relação ao eixo, na saída de
cada impelidor.
Esses compressores, em geral, possuem um ou mais impelidores montados em um

eixo e dotados de pás, normalmente encurvadas no sentido inverso ao da rotação
do eixo, que se dispõem na direção do raio do impelidor.
Figura 114: Compressor centrífugo.
Compressores axiais
Os compressores axiais pertencem ao grupo dos compressores dinâmicos e são

empregados para comprimir grandes vazões de ar. Esses compressores são
empregados nas plantas de craqueamento catalítico das refinarias e também são
muito empregados nas turbinas a gás, com a finalidade de suprir ar como fluido
motriz.
110
PROCESSOS
Como são máquinas operatrizes, necessitam de alguma máquina motriz para
acioná-las, ou seja, algum tipo de motor. Alguns desses compressores são
acionados com motores elétricos, outros por turbinas a vapor e, no caso dos
compressores axiais que equipam as turbinas a gás, são acionados pela roda da
turbina.
Figura 115: Compressor axial.
4.7 CONDENSADOR
O condensador é um trocador de calor encontrado em refrigeradores e ar

condicionado. Nas indústrias, tais como as plataformas de produção e extração, os
condensadores são muito utilizados nas trocas de um gás refrigerante com a água
em sistemas de ar condicionado, na recuperação de vapores de colunas de
destilação, condensação de vapor em turbinas, entre outros sistemas térmicos em
que o ar ou a água precisam ser refrigerados.
Figura 116: Condensador.
111
PROCESSOS
O condensador atua resfriando e condensando o vapor superaquecido que advém
da compressão, nas unidades de refrigeração mecânica. A transmissão de calor no
condensador ocorre em três fases: dessuperaquecimento, condensação e sub-
resfriamento.
O fluido sob pressão e superaquecido ao entrar no condensador, troca calor com a

água, ar ou água salgada, mudando de vapor superaquecido para líquido saturado
ou sub-resfriado. Os condensadores de água doce ou salgada são comumente do
tipo caso tubo, assim, a água circula nos tubos e o vapor superaquecido circula
através do casco.
Figura 117: Condensador casco e tubo.
Condensador evaporativo
Esse tipo de condensador é composto por uma serpentina condensadora com uma
torre de arrefecimento de água, de forma que o fluido frigorígeno sofre condensação,
enquanto a água utilizada é esfriada. Nesse processo o ar é encaminhado para a
serpentina de modo que uma parte da água se evapore, simultaneamente,
resultando na remoção de calor da serpentina.
Figura 118: Esquema de um condensador evaporativo.

112
PROCESSOS
Em relação aos outros tipos de condensadores, o condensador evaporativo requer
menor superfície de troca térmica e vazão do ar, resultando em melhor eficiência de
operação, também necessitando de menos bombeamento e tratamento de água.
Esse condensador pode operar com a temperatura menor na condensação do que
um condensador a ar, pois, enquanto o condensador a ar tem sua temperatura
determinado pelo bulbo seco, o condensador evaporativo utiliza a temperatura do
bulbo úmido para controlar a rejeição de calor.
Os condensadores evaporativos consomem menor energia, pois, permitem ser

projetados para obter uma temperatura de condensação mais baixa, sobressaindo
em relação aos outros tipos. Também não precisam de grandes potências de
ventiladores, o que proporciona maior economia.
Figura 119: Condensador evaporativo.
O condensador evaporativo possui os seguintes componentes: bomba, borrifadores,

eliminadores de gotas, ventilador e uma serpentina condensadora.
Figura 120: Condensador casco e tubo.
113
PROCESSOS
Condensadores a água
O sistema de condensação a água é comumente utilizado em unidades marítimas,

onde a troca de calor no condensador é realizada entre o fluido refrigerante e a água
de resfriamento de serviço nas plataformas. Em alguns sistemas a água salgada
também vem sendo utilizada, porém, exige maiores cuidados.
O condensador a água opera em três estágios:
 Transferência do calor do refrigerante para a água;

 Transferência da água para fora do condensador por uma tubulação e uma
bomba, sendo encaminhada para a torre de resfriamento;
 Rejeição do calor da água para o ar externo pela torre de resfriamento.
O sistema de condensação à água possui maior eficiência energética, porém,

costuma ser mais complicado e de alto custo, exigindo maior manutenção. Podem
ser do tipo: tubo e carcaça, serpentina e carcaça, tubo duplo. O tipo a ser utilizado é
determinado pelo tamanho da carga de refrigeração, o tipo de fluido refrigerante e
das propriedades da água (temperatura e qualidade), quantidade da água, e o local
a ser instalado.
Tubo duplo: também denominados tube-in-tube (tubo em tubo), esses

condensadores possuem um tubo dentro de outro com diâmetro maior, de forma que
fique um espaço livre entre os tubos. A água escoa pelo tubo interno enquanto que o
fluido refrigerante escoa entre o espaço livre entre o tubo menor e o tubo maior. São
construídos de 01 a 180 kW, podendo ser limpos mecanicamente ou com produtos
químicos.
Figura 121: Condensador água tube-in-tube.
Carcaça e serpentina: esse condensador também denominado shell-and-coil, é

constituído de uma serpentina de tubos lisos ou aletados no interior de uma carcaça.
A água escoa pelos tubos da serpentina enquanto as aletas estão em contato com o
114
PROCESSOS
fluido refrigerante. Geralmente são utilizados em combinação com um compressor,
compondo equipamentos com capacidade de 20 a 60 TRs.
Imagem 122: Condensador água carcaça e serpentina.
Tubo e carcaça: os condensadores tubo e carcaça ou shell-and-tube possuem

maior capacidade, entre 10 a 100.000 TRs. A água circula dentro dos tubos
enquanto o refrigerante escoa externamente, onde, a água circula repetidas vezes
de acordo com o projeto. O condensador possui cabeçotes, também chamados
coletores, com a finalidade de realizar a recirculação da água, podendo ser retirados
para efetuar a limpeza.
Figura 123: Condensador tipo tubo e carcaça.
Condensadores a ar
O condensador resfriado a ar realiza a transferência de calor absorvido diretamente

para o ar externo, ou seja, utiliza o ar do ambiente para remover o calor do
refrigerante. Diferentemente do condensador a água, esse necessita que a diferença
de temperatura entre o fluido refrigerante e o ar externo tenham uma diferença
maior, acarretando uma menor eficiência. O condensador a ar possui baixo custo de
instalação e manutenção, sendo então, bastante utilizado em equipamentos
residenciais e comerciais.
115
PROCESSOS
Figura 124: Condensador a ar.
Normalmente esses condensadores são do tipo serpentinas aletadas e o ar é

movimentado através de um ventilador, que realiza o resfriamento das serpentinas.
O ventilador pode ser do tipo axial ou centrífugo, responsável por elevar a eficiência
de troca térmica. As vazões do ar podem ser entre 80 a 160 L/s. Os ventiladores
axiais são indicados para os sistemas com descarga livre e com a perda de pressão
baixa, ao passo que, os ventiladores centrífugos são indicados em sistemas que
possuem elevada perda de pressão.
No que diz respeito aos três estágios de transferência de calor, o primeiro e o

terceiro estágio, desuperaquecimento e subresfriamento respectivamente,
correspondem ao total de 5 a 10% da taxa de dissipação de calor, variando de
acordo com a temperatura de entrada do vapor e de saída do líquido. Bons
equipamentos realizam a condensação aproveitando em média 85% da área do
condensador. Os condensadores a ar são mais utilizados em sistemas entre 2 a
1750 kW, enquanto que para sistemas maiores são empregados múltiplos
condensadores.
4.8 DESMINERALIZADOR
Como sabemos, vários sistemas utilizam a água em seus ciclos térmicos, como
caldeiras, turbinas, condensadores, resfriadores, entre outras unidades de processo.
Entretanto, a água utilizada normalmente não está adequada para o uso, pois
contém substâncias que podem causar danos aos equipamentos, como os sais que
causam corrosão e incrustação. Em outros casos, a água pode estar contaminada,
causando falhas até mesmo a contaminação dos produtos.
Em refinarias de petróleo, a água está presente nos seguintes processo: geração de

vapor, sistema de resfriamento, combate a incêndio, dessalgação do petróleo,
lavagem de gases, serviços técnicos e de limpeza. Além disso, em plataformas de
116
PROCESSOS
produção e exploração de petróleo, a água do mar também é aproveitada,
necessitando de tratamentos adequados para viabilizar seu uso.
A água dificilmente é encontrada em seu estado puro, contendo em sua composição

algumas substâncias como sais, óxidos, gases, materiais em suspensão, como
óleos, argilas, materiais orgânicos, etc. A fim de deixar a água em seu estado mais
puro e livre de substâncias que podem ser nocivas nas unidades de processos, esse
fluido passa por alguns processos de tratamento. Dependendo da sua finalidade, a
água é tratada antes de ser utilizada, em unidades como as ETA’s – Estação de
Tratamento de Água, e encaminhada para ser utilizada.
Entretanto, a água necessita de alguns tratamentos complementares, passando por

outras unidades de tratamento, o que requer o uso de alguns equipamentos, como
filtros, flotadores, abrandadores, dessanilizadores e o desminerilizadores. Esses
equipamentos muitas vezes podem atuar individualmente tratando e armazenando a
água para uso posterior, ou, podem compor alguns sistemas, como é o caso da
geração de vapor de uma caldeira, em que a água passar por tratamento dentro do
próprio ciclo térmico. Nessa seção será abordado o desmineralizador e a sua
aplicabilidade.
Desmineralizador
A unidade de desmineralização ou desmineralizador é responsável por remover os

sais presentes na água, em um sistema como geração e vapor para caldeira, por
exemplo, a água deve ser de alta qualidade para que não ocorra corrosão. O
desmineralizador possui, então, dois tipos de processo para a remoção dos sais da
água: troca iônica e osmose reversa.
Troca iônica
O Desmineralizador por troca iônica tem como função retirar os íons positivos e
negativos, cátions e ânions, presentes na água e acrescentar hidrogênio e hidroxila,
resultando na formação do H2O. Nesse processo, a água passa por uma resina de
ciclo hidrogênio, que retém os íons catiônicos, liberando hidrogênio (H), para
posteriormente passar em uma resina aniônica removendo os íons aniônicos,
liberando hidroxila (OH), resultando na água desmineralizada. Na desmineralização
são removidos a sílica, silicatos solúveis, carbonatos, sulfetos e cloretos. As resinas
absorvem os sais dissolvidos, causando a saturação do leito, que deve passar pelo
do processo de regeneração, utilizando ácido clorídrico e hidróxido de sódio para
realizar a remoção dos sais nesses leitos.
117
PROCESSOS
Figura 125: Conjunto de vasos de um sistema de desmineralização de água para caldeira.
As resinas utilizadas na desmineralização são substâncias granulares insolúveis

constituídas de radicais básicos ou ácidos, que realizam a troca dos cátions e
ânions. Essas resinas não sofrem alteração, o que permite realizar a regeneração
das mesmas.
Os sais dissolvidos retirados pelo desmineralizador, resultam em baixa condução

elétrica e aumentando a qualidade de funcionamento dos sistemas. Esse tipo de
sistema de desmineralização requer a utilização de produtos químicos perigosos
para a regeneração dos leitos, além de necessitar de outra etapa para neutralizar o
efluente gerado pelo processo de regeneração, para poder realizar o descarte.
Figura 126: Sistema de desmineralização.
118
PROCESSOS
Identificação da imagem
1 - Bomba de alimentação; 2 - Tubulação de operação (verde); 3 - Tubulação de

drenagem (marrom); 4 - Tubulação de dosagem de reagente da regeneração (azul);
5 - Válvulas de manobra; 6 - Bomba dosadora de reagente de regeneração; 7 –
Rotâmetro; 8 – Condutivímetro; 9 – Manômetro; 10 - Coluna de carvão ativo; 11 -
Coluna catiônica; 12 - Coluna aniônica; 13 - Saída de água desmineralizada; 14 -
Boca de inspeção superior; 15 - Boca de inspeção inferior; 16 - Boca de inspeção
intermediária.
Osmose reversa
O método de desemineralização por osmose reversa obtém água desmineralizada e

ultrapura, fundamental para a produção de vapor abastecendo as turbinas, a
qualidade da água influencia na energia necessária para o processo, quanto mais
livre de substâncias melhor o desempenho do equipamento. Em um navio ou
plataforma de petróleo, em que os sistemas operam em grande escala, essa
economia de energia é bastante expressiva. Diferentemente da desmineralização
por troca iônica, a osmose reversa reduz a necessidade de regeneração e consumo
de resina.
Figura 127: Sistema de desmineralização de água.
A osmose é um fenômeno onde a água flui de uma solução pouco concentrada para
outra mais concentrada, por meio de uma membrana semipermeável. Ou seja, a
água passa de uma região menos concentrada para outra mais concentrada,
espontaneamente. Na osmose reversa, a água pressurizada passa de uma solução
mais concentrada para outra menos concentrada, onde, aplica-se uma pressão
superior a pressão osmótica para que ocorra a osmose reversa.
As unidades de osmose reversam são utilizadas para dessalinizar a água do mar,

águas salobras e de superfície, resultando em água potável. Nesse processo, são
119
PROCESSOS
empregadas membranas sintéticas porosas, responsáveis por filtrar os sais
presentes na água. A água é pressurizada para que o fluido passe pelas
membranas, que retém as substancias indesejáveis. A osmose reversa permite a
remoção de sólidos dissolvidos pela filtragem através das membranas, constituídas
por um polímero semipermeável.
Figura 128: Correntes de entrada e saída no processo de separação membranas.
A desmineralização por osmose reversa pode eliminar até 99% dos sais e partículas
presentes na água, que geralmente requer tratamento antes de passar pelo
processo. Entretanto, esse processo exige alguns cuidados, como a limpeza das
membranas para que não ocorra a proliferação de microrganismos.
Figura 129: Osmose reversa Petrobras Revap.
4.9 ESFERAS
As esferas são vasos de pressão de armazenamento, em tese são consideradas o

formato ideal para um vaso de pressão, pois, devido ao seu formato pode-se obter
uma menores espessuras e peso. Outro fator é que as tensões são igualmente
120
PROCESSOS
distribuídas em todo o corpo do vaso, evitando assim, tensões pontuais que podem
levar à falhas. Entretanto, possui maior custo de produção por conta da sua
complexidade no processo de fabricação e montagem.
São amplamente utilizados para armazenar o GPL, Gás Liquefeito de Petróleo, esse
gás pode ter seu volume reduzido aproximadamente 280 vezes, facilitando seu
armazenamento. Dessa forma, o gás ocupa 85% da capacidade do tanque enquanto
que o restante é preenchido pelo vapor. Porém, também pode-se armazenar outros
gases como oxigênio, nitrogênio, hidrogênio, hélio, argônio, etileno, por exemplo.
Os vasos de pressão possuem dimensões e diâmetros variados, a depender da sua

aplicabilidade e especificações técnicas de acordo com as normas de segurança.
As esferas de armazenamento são constituídas por uma parede denominada

costado, sendo a parte principal do vaso, uma vez que é onde o gás fica
armazenado. De acordo com o tipo de gás a ser armazenado, o costado pode ser de
parede dupla ou simples, onde, o costado simples se destina a armazenar fluidos
em temperatura ambiente e o costado de parede dupla se destina a armazenar
fluidos com baixas temperaturas.
A sustentação dos vasos esféricos ser dá por tubos verticais, que também servem
de fundação para os vasos. Os vasos também são constituídos por bocais de
entrada e saída do gás, como também os bocais de instrumentação, que objetivam
as medições de nível, temperatura e pressão. As esferas contam com os seguintes
acessórios, boca de visita, válvulas, flanges, bombas, tomadores de amostra. Uma
esfera de armazenamento de GLP, normalmente apresenta capacidade de 3200m³ e
1600m³, com o diâmetro acerca de 18250mm e 14500mm.
Necessitam de inspeções e manutenções periodicamente, uma vez que armazenam

combustíveis e seus derivados, produtos com alto risco de explosão e acidentes.
Figura 130: Parque de esferas.
121
PROCESSOS
4.10 EVAPORADORES
Em vários processos industriais a evaporação atua na transferência de calor,

elevando a eficiência desses processos, o vapor oriundo de um evaporador é
empregado na alimentação de outros equipamentos, até mesmo de outros
evaporadores. A evaporação pode apresentar três finalidades, como a de reduzir o
volume e o peso de um produto, aumentar e estabilizar uma substância e atuar
como intermediário em um processo industrial. Em uma plataforma de petróleo, a
energia gerada advém de ciclos térmicos, onde vapor é gerado por um evaporador e
empregado em turbinas a gás, motores e caldeiras.
De maneira básica, podemos dizer que um evaporador consiste em um trocador de

calor, em que sua operação se baseia na fervura de uma solução para separar
vapor do líquido em ebulição. O gás liquefeito, por exemplo, é armazenado no
estado líquido em um tanque pressurizado, antes de ser utilizado nos motores esse
gás é aquecido em um evaporador.
Dessa forma, os evaporadores são os equipamentos que realizam a troca térmica

entre um refrigerante e o meio a ser resfriado, o refrigerante absorve o calor do
meio, vaporizando-o até que se transforme em vapor superaquecido. Também pode
ser definido como um equipamento que realiza a concentração de uma solução pela
evaporação do liquido que possui o menor ponto de ebulição. Podem ser
classificados de acordo com seu formato, tipo de projeto, construção, alimentação,
processo de transferência de calor, operação e aplicação.
Os evaporadores podem ser de simples efeito ou múltiplo efeito, o primeiro tipo é

quando o processo requer apenas um evaporador. O vapor oriundo do líquido em
ebulição sofre condensação e é descartado. O evaporador de múltiplo efeito atua na
alimentação de outro evaporador, a partir do segundo evaporador condensa-se o
vapor, podendo ser denominado evaporador de duplo efeito, se houver mais de dois
sistemas, considera-se múltiplo efeito.
Figura 131: Evaporadores de simples efeito.
122
PROCESSOS
Figura 132: Evaporadores de múltiplo efeito.
Circulação forçada: o evaporador de circulação forçada atua o aquecimento

indireto, de forma que uma bomba de fluxo axial faz com que o líquido circula com
alta velocidade. A carga hidrostática na região superior dos tubos inibe a ebulição do
líquido, permitindo com que este entre no evaporador e se evapore
instantaneamente, ocasionado pela diferença de pressão entre a parte inferior e
exterior do tubo. Apresentam menores custos de fabricação e operação.
Figura 133: Evaporador de Circulação Forçada.
Convecção ou circulação natural: nesse evaporador o fluido é aquecido, subindo

por tubos verticais através da convecção natural, o vapor é condensado pelo exterior
123
PROCESSOS
dos tubos. O líquido concentrado volta ao recipiente através de uma seção anular
central.
Filme ascendente: o evaporador é constituído com um feixe d tubos compridos

inseridos em uma carcaça. Deve ser utilizado um fluido de baixa viscosidade por
conta do movimento ascendente. O aquecimento dos tubos se dá pelo vapor
existente no exterior, provocando o movimento ascendente no interior dos tubos,
sendo arrastado pelo vapor formado. Esse vapor produz uma película que se
movimenta rapidamente, seguindo para o reservatório superior. O evaporador de
filme ascendente atinge coeficientes de transferência de calor mais elevados,
promovendo a recirculação do líquido até alcançar a concentração desejada.
Figura 134: Evaporador de película/filme ascendente.
Filme descendente: nesse equipamento, o líquido forma uma fina película no

interior dos tubos verticais, essa película possibilita que a evaporação seja mais
rápida. Ao contrário do evaporador ascendente, o evaporador descendente
possibilita a instalação de um número maior de efeitos, além de permitir líquidos
mais viscosos e sensíveis ao calor.
124
PROCESSOS
Figura 135: Evaporador de película/filme descendente.
Placas: no evaporador de placas a evaporação é realizada no dentro dos canais das

placas ou então na câmara de separação de concentrado e vapor, onde o vapor é
alimentado pelo topo. Tem como vantagem a facilidade e flexibilidade na sua
operação, possuindo também alto coeficiente de transferência de calor, opera com
líquidos de alta viscosidade, taxa pequena de incrustação se operado com
velocidade alta de circulação. Entretendo o evaporador de placas possui alto custo
de aquisição e alta perda de carga.
Serpentina rotativa: esse trocador de calor possui uma ou mais serpentinas de

vapor que rotacionam sob a superfície em ebulição, acarretando em uma turbulência
do líquido, efetivando a transferência de calor, além de diminuir a taxa de queima.
Aquecimento direto: um evaporador de aquecimento direto utiliza um queimador

invertido, que se alimenta com gás e oxigênio sob pressão, inserido em um líquido
que irá sofrer evaporação. Não há superfície de aquecimento de calor, uma vez que
o meio de aquecimento e o produto está em contato direto. É utilizado em casos
onde o produto está sujeito a depositar incrustações, o que diminuiria e eficiência da
transferência de calor.
125
PROCESSOS
Figura 136: Aquecimento direto.
4.11 FILTROS
Em plataformas de produção e exploração, muitas vezes a água retirada do mar

vem carregada de impurezas e substâncias que precisam ser removidas. Os filtros
têm papel importante em várias etapas dos processos industriais, são os
responsáveis por separar as substâncias indesejáveis do material utilizado. A
filtragem separa as partículas sólidas do fluido, para ser utilizado posteriormente ou
encaminhado para outros tratamentos. Muitas dessas partículas podem prejudicar
não apenas o comportamento do fluido, como também, podem danificar os
equipamentos utilizados nas operações.
Tipos de Filtros
Podemos encontrar diversos tipos de sistemas de filtragem, que variam de acordo

com as características do fluido (viscosidade, densidade, etc.) e também de acordo
com as características das impurezas a serem removidas, como tamanho,
quantidade, entre outros.
Filtros de sucção
Segundo Muniz (2014), tem a função de evitar que as partículas sólidas grandes
passem pelo sistema de bombeamento, ocasionando danos internos. Normalmente
é instalado na tubulação da bomba, no interior do reservatório de onde é extraído o
fluido. É recomendável que não se submeta grandes perdas de carga à sucção, para
evitar a cavitação. Dessa maneira, utilizam-se os filtros que possuem grandes
superfícies filtrantes e nível de retenção baixo.
126
PROCESSOS
Filtros de pressão
Os filtros de pressão objetivam reter as partículas menores que passaram pelo filtro
de sucção, a fim de proteger os elementos do sistema que estão após a bomba.
Esses filtros estão posicionados na saída da bomba, sujeitos às pressões mais altas
dos sistemas, de foram que devem ser projetados para suportar pressões críticas.
(MUNIZ, 2014)
Figura 137: Filtro.
Filtros de retorno
As partículas que são desprendidas pelo sistema são retidas pelo filtro de retorno,
que ficam posicionados na entrada do tanque, que recebe o fluido com uma pressão
menor que mais frio. Os filtros de retorno visam proteger os sistemas mais sensíveis
da bomba. Um sistema de by-pass protege o sistema de entupimentos, que podem
ser causados por impurezas ou viscosidade do fluido que aumenta com a diminuição
da temperatura. (MUNIZ, 2014).
Filtro prensa
O filtro prensa realiza a separação do sólido-liquido, fornecido na forma de uma série

de placas ajustadas umas às outras, com uma lona sobre cada lado de cada placa.
Os elementos filtrantes cobrem as placas, o que causa a passagem forçada da
solução com resíduo. Há placas circulares e placas quadradas, horizontais ou
verticais e com depressões ou planas. As placas com depressões, quando
justapostas formam o filtro-prensa de câmaras. Quando as placas são planas os
compartimentos de alimentação da torta são formados, essas tortas retém os sólidos
e quando saturadas são lavadas para reiniciar a filtragem.
Filtros coalescentes
Realizam a filtragem de acordo com processos de retenção mecânica e de

coalescência. A retenção mecânica retém as partículas maiores no meio filtrante,
127
PROCESSOS
que se juntam por coalescência formando partículas maiores. Dessa forma, as
partículas se depositam no fundo do filtro, para depois serem drenadas.
Figura 138:Processo de coalescência.
4.12 LAVADOR DE GASES
Os lavadores de gases são equipamentos de prevenção coletiva, tem a finalidade de

coletar os poluentes que estão em seu estado gasoso, mas podem também ser
projetados para realizar a coleta de poluentes sólidos, líquidos e remover odores.
Esses gases advêm dos processos fabris, como operações mecânicas, químicas, ou
físico-químicos que ocorrem nas indústrias. Podem ser aplicados em caldeiras,
fornos, estufas, usinas, fabricação de celulose, em indústrias petroquímicas, entre
outros.
Figura 139: Lavador de gases.
Princípio de Funcionamento
Os lavadores de gases removem o fluxo de gases poluidores através da atomização

das gotículas de água, utilizando os processos de coesão, a impactação e absorção
para a retirada desses gases.
128
PROCESSOS
Coesão: Força física que ocorre da atração entre as gotículas de lavagem e os
poluentes, as gotas quanto menores, maior será a atração.
Figura 140: Coesão.
Impactação: fixação dos poluentes em uma superfície molhada, de forma que o

poluente é lançado em alta velocidade sobre a superfície, se fixando na mesma.
Figura 141: Impactação.
Absorção: incorporar o poluente no efluente em uma troca de superfície de área

expandida.
Figura 142: Absorção.

129
PROCESSOS
O lavador de gás tem sua eficiência de acordo com a energia necessária para
realizar os processos de remoção dos poluentes, quanto menor a gota maior a
velocidade de impacto, nos lavadores por absorção, a eficiência está relacionada
com a área do labirinto, quando maior a área melhor o desempenho.
Podemos classificar os lavadores de gases em três tipos, de acordo com a perda de

carga, sendo os lavadores de bases de baixa energia aqueles que tem sua perda de
carga até 75 mmca; média energia, com perda de carga variando entre 75 e 250
mmca; alta energia, com perda de carga acima de 250 mmca.
Ainda podem ser subdivididos de acordo com o tipo de fornecimento de energia,

onde, os lavadores de gases que recebem a energia por uma moto bomba d’água e
convertida por bicos pulverizadores, são denominados lavadores de gases com pré-
atomização por energia indireta. Já em casos que a energia fornecida é através de
um exaustor centrífugo, convertida por uma Garganta Venturi, são chamados de
lavadores com atomização direta pela energia do fluxo de ar.
Problemas comuns ocorridos em lavadores de gases são os desgastes e a abração

que ocorrem em rotores de bombas, como também em outros componentes como o
entupimento de bicos e empedramento dos eliminadores de gotas e labirintos.
Apresentam como vantagens a possibilidade de tratar os poluentes em todos os

estados, sólido, líquido e gasoso; Capacidade de operação em condições severas
de trabalho; não há restrição à temperatura dos gases; Capacidade para controlar
materiais combustíveis e explosivos; alta eficiência de remoção.
A desvantagem do lavador de gases consiste no fato de que o poluente não

desaparece, esse é transferido para a água que posteriormente necessita de um
tratamento.
Tipos
Lavador Venturi
Os lavadores tipo Venturi são aplicados em sistemas que exige alta eficiência de
coleta em partículas pequenas. Apresentam duas seções, uma convergente e outra
divergente, garganta e difusor respectivamente. O líquido de lavagem é inserido no
interior do lavador, podendo ser água ou outros fluidos, de acordo com as
características do contaminante. Nessa etapa o líquido captura os elementos
contaminantes do gás. Na seção divergente o líquido contendo as partículas
contaminantes sai juntamente com o gás limpo. Esse equipamento permite o reuso
dos líquidos lavados enquanto as substâncias indesejáveis são removidas. Porém,
requer grande energia para realizar o processo de remoção das impurezas, além do
alto custo de operação.
130
PROCESSOS
Lavador de gás de torre de enchimento
O Lavador de gás industrial de torre de enchimento ou de coluna, o processo pode

ser aberto ou fechado, com ciclo de retorno do ar limpo ao processo ou ambiente
desejado. Diferente do lavador de Venturi, o lavador de torre de enchimento possui a
entrada de gases poluentes pela parte inferior. Por este local ainda, um volume do
líquido utilizado no processo de filtragem é mantido no fundo do equipamento e por
uma válvula ou dreno é retirado o material coletado no filtro. Na parte superior,
acima dos sprinklers e antes de ser retirado o ar limpo através da abertura de saída
para o exaustor, conjuntos de tramas são colocados na posição horizontal que
aglomeram as partículas do líquido de neutralização lançados pelos sprinklers. Os
sprinklers dissipam a névoa dentro do equipamento e reagem com as partículas do
gás antes de irem para a saída do filtro.
Figura 143: Lavador de gases tipo Venturi.
Lavador tipo torre de nebulização
O lavador tipo torre de nebulização pode ser denominado como torre de atomização
e/ou aspersão. Na torre de nebulização o ar contendo as partículas atravessa uma
câmara e entra em contato com as gotas do liquido, que é gerado por bicos
atomizadores. As gotas têm seu tamanho otimizado, garantindo que sejam
separadas da corrente gasosa de forma mais rápida. As características dos gases e
líquidos são determinantes para a absorção física, influenciando o tempo de contato.
Assim, gases quentes com líquido são introduzidos no aparelho, posteriormente a
água evapora, obtendo energia dos gases para a evaporação, fazendo com que
esses gases se resfriem. Nas torres de nebulização a água não evaporada é
recirculada através do bombeamento. (PAULA, 2010)
131
PROCESSOS
Lavador de rotação
Nos lavadores de rotação, o líquido de lavagem é aspergido através de um

pulverizador de rotação rápida, dividido em gotículas, em que uma grande área de
contato é criada entre gotículas e gás. Como resultado desta pulverização rotativa,
as partículas são forçadas para os lados do purificador e separadas.
4.13 REATORES
Numa definição genérica, reator químico é um recipiente onde ocorrem reações

químicas, transferências de massa e calor.
Em engenharia química, reatores químicos são vasos projetados para conter

reações químicas de interesse e escala industrial.
O projeto de um reator químico trata com múltiplos aspectos de engenharia química,

sobre os quais os engenheiros químicos trabalham para obter a maximização dos
valores obtidos para a reação dada.
Projetistas garantem que a reação se processa com maior eficiência para o produto
de saída desejado, produzindo o mais alto rendimento do produto, mas, gerando o
mínimo de custos para serem comprados e operarem.
As despesas normais de operação incluem uma fonte de energia, remoção

(dissipação) de energia, custos de matérias-primas, trabalho humano, etc.
Transferências de energia podem vir na forma de aquecimento ou resfriamento,

bombeamento para aumentar a pressão, a perda de pressão pelo atrito como a
queda de pressão através de um cotovelo de 90° na tubulação ou uma placa de
orifício, agitação, etc.
Figura 144: Reator químico.

132
PROCESSOS
Existem vários tipos de reatores químicos e várias maneiras de classificá-los.
Classificação quanto ao vaso
O formato mais básico do espaço físico onde se dão as reações), existem dois tipos
principais básicos:
 Reatores em tanques;
 Reatores em tubos.
Ambos os tipos podem ser usados como reatores contínuos ou de bateladas.
Em geral, os reatores operam em estado estacionário, mas podem também ser

operados em um estado transiente. Quando é primeiramente trazido à operação,
novamente (após uma manutenção ou inoperação), esse processo deve ser
considerado um estado transitório, onde as variáveis-chave do processo mudam
com o tempo. Ambos os tipos de reatores também podem acomodar um ou mais
sólidos (reagentes, catalisador ou material inerte), mas os reagentes e os produtos
são normalmente líquidos e gases.
As variáveis-chave de processo incluem:
 Tempo de residência;
 Volume;
 Temperatura;
 Pressão;
 Concentrações de espécies químicas;
 Coeficientes de transferência de calor.
Classificação quanto às fases
Os reatores químicos podem ser divididos de várias formas, conforme o ponto de

vista do processo adotado.
Eles podem ser divididos em dois tipos: homogêneos e heterogêneos.
Reatores homogêneos: Nesses reatores, apenas uma fase está presente e contém
os produtos e os reagentes, sendo, normalmente, uma mistura de gases ou de
líquidos. O início da reação pode ocorrer logo na mistura dos reagentes, ou estes
podem ser levados à temperatura desejada para que a reação inicie.
Reatores heterogêneos: Nesses reatores temos a presença de duas ou mais

fases, sendo comuns as misturas líquido-líquido, líquido-gás, líquido-sólido e gás-
sólido.
133
PROCESSOS
Figura 145: Reatores.
Quando a reação química envolve uma fase sólida, normalmente aparece na forma
de um catalisador e o produto desejado resultará da catálise de um ou mais
reagentes na fase líquida ou gasosa.
Os reatores heterogêneos nos quais a fase sólida permanece imóvel enquanto a

fase fluida passa pela superfície do sólido, são chamados de “reatores de leito fixo”.
Classificação quanto ao regime de operação
Também podemos dividir os reatores químicos em duas categorias, conforme o

regime de operação: reatores contínuos e descontínuos.
Reatores descontínuos: Também chamado de “reator batelada”, caracteriza-se por

não haver, durante a reação química, a alimentação de reagentes ou a retirada de
produtos.
Figura 146: Reator de batelada.

134
PROCESSOS
Nesse reator, os reagentes são pré-misturados e a reação é conduzida por um
período de tempo especificado (a batelada), após o qual a mistura reacional é
removida e pode ser conduzida para processos específicos de separação dos
produtos dos reagentes.
Reatores contínuos: Os reatores contínuos são reatores de grande capacidade,

nos quais existe alimentação de produto e retirada de reagentes durante a reação
química.
São empregados quando alta produção é exigida, sendo bastante utilizados nas
indústrias de processos. Basicamente, os reatores contínuos são divididos em dois
tipos:
 PFR;
 CSTR.
Figura 147: Reator contínuo.
O reator PFR, sigla para Plug Flow Reactor, ou reator tubular de fluxo pistonado,
consiste de um tubo cilíndrico onde a alimentação dos reagentes (normalmente
gasosos) é feita por uma extremidade e a retirada dos produtos é feita pela outra. A
reação química ocorre durante todo o trajeto do reator, sendo os perfis de
velocidade da mistura reacional de grande importância para o controle de
temperatura no reator e da conversão dos reagentes.
Em um PFR, um ou mais reagentes fluidos são bombeados através de uma

tubulação que é o próprio reator. A reação química ocorre na medida em que os
reagentes viajam através do RFP. Neste tipo de reator, a taxa de reação cria um
gradiente em relação à distância percorrida. Na entrada do RFP, a taxa é muito alta,
mas como as concentrações dos reagentes diminuem e a concentração do produto
aumenta (ou as concentrações dos produtos aumentam) a taxa de reação diminui.
135
PROCESSOS
Figura 148: Reator PFR.
Outro modelo de reator contínuo bastante utilizado industrialmente é o CSTR, sigla

para Continous Stirred Tank Reactor - ou reator contínuo de tanque agitado. Nesse
equipamento, a alimentação dos reagentes, normalmente na fase líquida, é feita
pelo topo, enquanto que a retirada de produtos ocorre na base do reator.
Figura 149: Reator CSTR.
136
PROCESSOS
Em CSTR, um ou mais fluidos reagentes são introduzidos em um reator tanque com
um agitador enquanto o efluente do reator é removido. O agitador mistura os
reagentes para garantir a solução adequada.
Dividindo o volume do tanque pela vazão volumétrica média através do tanque

resulta no tempo de residência, ou a quantidade média de tempo na qual uma
quantidade discreta de reagente passa dentro do tanque.
Utilizando princípios da cinética química, a realização completa da reação esperada

em porcentagem pode ser calculada.
O tanque é geralmente envolvido por uma serpentina por onde circula um líquido
com a função de controlar a temperatura (refrigeração para reações exotérmicas ou
aquecimento para reações endotérmicas).
Em operação de regime, o fluxo de entrada deve ser mantido igual ao do fluxo de

saída (caso contrário, o tanque esvaziaria ou transbordaria).
Filtros: A função primordial do filtro ou do conjunto de filtros instalados em um

sistema é garantir o nível de limpeza do fluido de trabalho. Filtros de sucção com
meio filtrante em tela de aço inox, são as primeiras proteções de bombas hidráulicas
de palheta, pistão e engrenagem. Retém partículas grandes ou objetos indesejados
que porventura se encontrem no tanque do óleo hidráulico.
Figura 150: Filtros.
137
PROCESSOS
4.14 RESFRIADOR
Em vários sistemas de trocas térmicas o fluido de trabalho tem sua temperatura

elevada para realizar os processos de transferência de calor. Em alguns sistemas, é
preciso resfriar o fluido para ceder calor a água, outras vezes esse fluido precisa ser
resfriado para que não ocorra a danificação dos equipamentos e componentes.
Dessa forma, o processo de resfriamento torna-se um fator fundamental nas
operações industriais. Muitos processos nas plataformas de petróleo aproveitam a
água do mar para fazer o resfriamento de alguns sistemas.
O resfriador é um trocador de calor que através de um fluido refrigerante,

normalmente ar ou água, resfria um fluido de processo. Em geral, possuem a
mesma classificação de outros trocadores, como os resfriadores casco e tubo, em
placas, múltiplos efeitos.
Resfriador afftercooler
Esse tipo de resfriador pode ser usado após o compressor para reduzir a
temperatura do gás recém comprimido. O resfriador realiza o resfriamento do ar
comprimido quente para que a água seja precipitada, evitando assim a
condensação. Pode utilizar como meio refrigerante água ou ar, contando com um
separador de água que realiza a coleta da água precipitada. Esse tipo de resfriador
é utilizado em instalações estacionárias.
Figura 151: Afftercooler.
Resfriadores a ar
Os resfriadores a ar são compostos por serpentinas de tubos aletados

transversalmente. O ar de refrigeração é alimentado por ventiladores que através da
ventilação mecânica. Esse tipo de resfriador é comumente usados em aplicações
em que o calor descarregado não é um fator.
Resfriadores a água
O resfriador a água realiza a absorção de calor da água, transferindo para uma fonte
separada, com uma torre de resfriamento, por exemplo. Esse sistema é empregado
138
PROCESSOS
onde o calor que é gerado pelo ar pode causar problemas. O resfriador a água
consome pouca energia, fazendo com que seja usado em sistemas que necessitam
de máxima eficiência do consumo de energia.
Torres de resfriamento
As torres de resfriamento são equipamentos que resfriam a água advinda de outros

sistemas, como usinas, trocadores de calor, condensadores. A água utilizada
precisa passar por um resfriamento e ser reaproveitada nos sistemas térmicos. Na
torre de resfriamento a água aquecida é distribuída no topo da torre, caindo até o
reservatório da base. Nesse processo a água entra em contato com o ar, realizando
a troca de calor, uma parte da água se evapora elevando a umidade do ar e
auxiliando o resfriamento. Além do resfriamento pela energia dissipada na
evaporação, a força de arrasto das gotas de água auxilia o sistema, dessa forma
ocorre a transferência de calor e massa
Figura 152: Torre de resfriamento.
4.15 SECADORES
Os secadores são trocadores de calor que realizam a secagem do ar e materiais. No

ar atmosféricos e em alguns gases há a presença de vapores de água, que sofrem
condensação quando o ar é resfriado. Essa água que se condensa pode causar
danos, como corrosão e incrustação, contaminação, entre outros. Sendo assim, os
secadores possuem importância em alguns sistemas onde a umidade deve ser
removida.
139
PROCESSOS
Secador de ar por adsorção
Esse tipo de secador separa a água dos gases antes que estes sejam utilizados,
pois muitos gases requerem um teor de umidade mais baixo. A adsorção realiza a
fixação das moléculas de gás ou água em substâncias adsorventes que são
posteriormente eliminadas.
Figura 153: Secador de ar por adsorção.
Secador por refrigeração
No secador por refrigeração ocorre a troca térmica entre um fluxo de ar comprimido

e um meio refrigerante. Nesse sistema o ar comprimido contendo água entra em um
pré-resfriador, para em seguida trocar calor com o ar resfriado. O ar segue para o
resfriador principal, onde o vapor de água é condensado e separado, a água oriunda
da condensação é drenada, enquanto que o ar seco é encaminhado para a saída do
sistema. (MOREIRA, 2012).
4.16 SILOS
Os silos são construções normalmente destinados ao armazenamento e

conservação de grãos secos, sementes, cereais e forragens verdes. Porém, são
empregados no armazenamento de fluidos sólidos secos ou úmidos, com a
finalidade de sua conservação.
140
PROCESSOS
Os silos podem ser de vários tipos, a depender do custo, material armazenado e
eficiência na conservação. Os tipos mais usados são os silos de trincheira, silos
elevados, silos cilíndricos, silos de superfície, silos aéreos, silos horizontais e
verticais, entre outros. A maioria dos silos são impermeáveis e devem garantir uma
porcentagem mínima de umidade no seu interior, a depender dos materiais
armazenados.
Os silos aéreos, por exemplo, requerem menor área de construção e possuem

sistema de exaustão de ar, em contrapartida, possui alto custo inicial e o processo
de enchimento é mais trabalhos. Enquanto que, silos cilíndricos são mais fáceis de
montar e possuem bom aproveitamento de espaço.
Figura 154: Silos cilíndricos.
Figura 155: Silos horizontais.

141
PROCESSOS
Figura 156: Silos aéreos.
Figura 157: Silos elevados.
4.17 TANQUES DE ARMAZENAMENTO
Um tanque de armazenamento ou de armazenagem também designado por

reservatório é um recipiente destinado a armazenar fluidos à pressão atmosférica e
a pressões superiores à atmosférica. Na indústria de processo, a maior parte dos
tanques de armazenamento é construída de acordo com os requisitos definidos pelo
código americano API 650. Estes tanques podem ter diferentes tamanhos, desde 2
ou 3m de diâmetro até 50m ou mais. A sua construção pode ser feita com teto fixo
ou flutuante, interno ou externo, dependendo sempre das características e o tipo de
produto a armazenar. É de extrema importância realizar, de forma regular e
periódica, a verificação e limpeza das estruturas e equipamentos utilizados para
armazenar os produtos.
142
PROCESSOS
Desta forma, garante-se que as características dos produtos não se alteram, bem
como, evitar-se ou amenizar-se a possibilidade de contaminação do meio ambiente
por degradação dos tanques.
Classificação quanto à função
Tanques de armazenamento: Estoque de matérias-primas e produtos acabados à

pressão atmosférica.
Tanques de recebimento: Estoque de produtos intermediários.
Tanques de resíduo: Armazena produtos fora de especificação ou provenientes de

operações indevidas, aguardando reprocessamento.
Tanques de mistura: Usados para obtenção de misturas de produtos, ou produtos

e aditivos, visando ao acerto de especificação.
Classificação quanto ao tipo
Os tanques podem ser classificados quanto ao fundo, ao costado e ao teto.
Classificação quanto ao tipo de fundo:
 Plano;
 Curvo;
 Esferoidal;
 Cônico;
 Cônico invertido;
 Inclinado.
Classificação quanto ao tipo de costado:
 Cilíndrico;
 Esferoidal.
Classificação quanto ao tipo de teto:
 Teto fixo;
 Teto flutuante.
Os tanques com teto fixo são aqueles em que o teto é soldado às paredes dos
mesmos e apoiado sobre uma estrutura de sustentação em forma de cone.
143
PROCESSOS
Figura 158: Tanque de teto fixo.
Os tanques com teto fixo precisam de uma válvula de respiro que possa ser aberta
quando o tanque recebe ou envia líquidos. Este dispositivo de abertura é chamado
de válvula de pressão e vácuo e tem a finalidade de proteger o tanque contra
pressurizações ou vácuo. As válvulas de pressão e vácuo podem se tornar um
problema para os tanques com teto fixo, pois permitem que os vapores provenientes
dos líquidos armazenados escapem para a atmosfera causando a perda de produto.
Os tanques com teto flutuante são usados para produtos mais leves como naftas,
gasolina, solventes, petróleos, entre outros, são utilizados tanques de teto flutuante,
pois ficam diretamente apoiados na superfície do líquido, acompanhando o nível do
produto durante os períodos de esvaziamento e enchimento do tanque.
São utilizados com o objetivo de minimizar as perdas por evaporação devido às

movimentações do produto, principalmente dos produtos voláteis.
Figura 159: Tanque de teto flutuante.
144
PROCESSOS
Principais acessórios
Respiro: Tanques de teto fixo possuem uma conexão no teto, com ou sem válvula,
aberta para a atmosfera. Ela evita a formação de vácuo durante as operações de
esvaziamento ou de sobre pressão durante as operações de enchimento.
Figura 160: Respiro.
Válvula de pressão e vácuo: Ela tem a função de evitar a formação de vácuo,

admitindo ar, ou a sobre pressão, liberando os gases. Pode atuar devido a variações
de nível durante as operações de enchimento ou esvaziamento, ou a variações de
temperatura (aquece-se ao sol e resfria-se à noite). É obrigatória para tanques de
teto fixo e opcional para tanques de teto flutuante.
Alguns tanques pequenos de teto fixo possuem um sistema que evita a formação de
vácuo. Esse sistema é usado quando há possibilidade de formação de misturas
combustíveis dentro do tanque.
Normalmente, esses tanques armazenam produtos não inflamáveis que, no entanto,

podem estar contaminados por pequenas quantidades de hidrocarbonetos.
Figura 161: Válvula de pressão e vácuo.
145
PROCESSOS
Agitador: Ele tem por finalidade movimentar o produto, a fim de homogeneizar a
temperatura em fluidos aquecidos, e a composição, em misturas. Normalmente, a
homogeneização é feita pela agitação do produto por meio de pás acopladas a um
eixo acionado por motor elétrico (produtos de baixa viscosidade como, por exemplo:
gasolina, querosene e óleo diesel).
Figura 162: Agitador.
Para os produtos com alta viscosidade (óleo combustível, asfalto), a

homogeneização é realizada por Jet-Mix, que provoca um turbilhamento circular por
pressão no interior do tanque. Funciona a partir da sucção de uma bomba específica
com retorno por uma tubulação de descarga ao próprio tanque, onde sofre
acentuada redução de diâmetro levemente direcionada para o alto.
Figura 163: Jet Mix.
Sistema de aquecimento: É utilizado para aumentar a fluidez de alguns produtos

de petróleo sujeitos ao aumento excessivo da viscosidade ou até mesmo à
solidificação em temperatura ambiente. Esse aquecimento é feito através de
serpentinas de vapor, feixes tubulares, “baionetas”, etc.
146
PROCESSOS
Figura 164: Sistema de aquecimento.
Isolamento térmico: Sua finalidade é diminuir a perda de calor nos tanques de

produtos aquecidos. Normalmente, em função do alto custo do investimento e da
manutenção, são isolados apenas os tanques de asfalto e resíduos de vácuo, pois
operam em alta temperatura.
Figura 165: Isolamento térmico.
Sistema de medição: Esse sistema visa ao controle do nível dos tanques e de

outras variáveis importantes como: volume, temperatura, pressão, etc. Os tanques
das áreas de transferência e de estocagem normalmente são dotados de sistemas
modernos de medição de nível, como medição por radar, para o controle preciso do
inventário de produtos da unidade.
Figura 166: Sistema de medição de nível.
147
PROCESSOS
Diques: A finalidade do dique é conter um possível grande vazamento, com ou sem
incêndio, evitando, dessa forma, que se alastre para outras áreas. Por norma de
segurança, todos os tanques destinados a armazenar produto inflamável, tóxico ou
químico, são dotados de diques. O volume do dique tem que ser, no mínimo, igual
ao do tanque.
Figura 167: Tanques e diques.
A utilização dos tanques é variada, podendo ser de:
Serviço
O tanque de serviço fica entre o tanque de armazenamento e o equipamento

utilizado para queimar combustível. Têm baixa capacidade e têm como função
principal conter combustível perto do ponto de consumo quando o tanque de
armazenagem estiver muito longe.
Postos de Serviço
Este gênero de tanques encontra-se mais frequentemente em postos de

abastecimento e centros de abastecimento, destinados, na sua maior parte, ao
armazenamento e distribuição de produtos derivados do petróleo, como a gasolina
ou o gasóleo.
Os postos de abastecimento, mais conhecidos como bombas de gasolina, são locais

onde se comercializa, principalmente, combustíveis para automóveis.
Os centros de abastecimento estão mais vocacionados para servir grandes

empresas que têm um volume de combustíveis muito grande.
148
PROCESSOS
Estas empresas vão desde companhias de transportes terrestres, marítimos, aéreos,
ferroviários, a cooperativas e clubes, entre outras. Os tanques instalados nestes
locais têm a particularidade de possuir uma parede dupla em aço-carbono e
funcionarem à pressão atmosférica.
Óleos Lubrificantes
Esses tanques subterrâneos são utilizados para o armazenamento temporário de

óleos lubrificantes, provenientes das trocas efetuada nos veículos, até ao destino
final adequado.
Por se tratar de resíduos com pouco valor comercial, estes reservatórios não
possuem os mesmos cuidados que os tanques de armazenamento de combustíveis
fósseis, e o controle do stock não costuma ser rigoroso não sendo efetuado testes
com regularidade nesses tanques com o intuito de confirmar a seu estancamento.
São encontrados vários postos de revenda de combustível, que ainda utilizam caixas
subterrâneas construídas em alvenaria, sendo absolutamente inadequadas, uma vez
que os óleos lubrificantes podem penetrar nas paredes internas e atingir facilmente o
subsolo, contaminando.
Desativados
Os tanques são retirados da atividade por apresentarem falta de vedação, mas

mesmo que não tenham sido desativados por problemas de derrames, esses
tanques estão mais sujeitos aos efeitos da corrosão, devido à grande área de
contato com o oxigênio no seu interior.
Assim, por uma questão de segurança, recomenda-se que esses tanques sejam
removidos, evitando, desta forma, a formação de atmosferas confinadas, podendo
conter vapores inflamáveis, bem como, possibilitar a investigação de prováveis
contaminações do solo, ou ainda, evitar a sua reutilização negligente.
À remoção destes tanques está implícito um custo elevado, e certas empresas,

possuidoras deste gênero de tanques, são aconselhadas a preencher o mesmo,
com material inerte, como a areia, por exemplo. O uso de água para os mesmos fins
é desaconselhável, dado que os resíduos de combustível existentes no tanque irão
contaminá-la, e em caso de derrame por eventuais furos na parede, irão contaminar
o solo.
Pintura dos Tanques
No geral, os tanques de armazenamento são pintados, externamente, com tinta

primária que inibe a corrosão e o acabamento é feito em tinta de esmalte acrílico.
149
PROCESSOS
O seu interior não precisa de proteção, salvo as estruturas de suporte e chapas no
teto, onde é aplicado um primário com a função de evitar a sua degradação e com
acabamento em tinta de esmalte acrílico branco.
Figura 168: Pintura de tanques.
Os tanques verticais têm os seus corrimãos e proteções pintadas com tinta amarela
(cor de referência para este tipo de equipamentos) de esmalte acrílico.
Verifica-se que o primário tem uma cor avermelhada e o acabamento é feito numa
tinta acrílica amarela.
4.18 VASOS SEPARADORES
Os separadores baseiam-se nos seguintes mecanismos para separar o líquido do

gás:
 Ação da gravidade e diferença de densidades, responsável pela decantação

do fluido mais pesado;
 Separação inercial, que são mudanças bruscas de velocidade e de direção de
fluxo, permitindo ao gás, desprender-se da fase líquida devido à inércia que
esta fase possui.
Classificação das seções
Seção de Separação Primária: Onde o fluido choca-se com defletores, fazendo

com que o líquido se precipite para o fundo do vaso. É nesta seção que a maior
parte do líquido é separada, removendo rapidamente as golfadas e as gotículas de
maior diâmetro do líquido. Com isso, ocorre uma diminuição da turbulência, evitando
o retorno do líquido para a fase gasosa.
150
PROCESSOS
Seção de Acumulação de Líquido: Onde ocorre a separação de bolhas gasosas
que ficaram no seio do líquido após a separação primária. Para que seja efetiva, o
líquido deve permanecer retido durante certo tempo (chamado tempo de retenção ou
residência), que pode variar de 3 a 4 minutos.
Seção de Separação Secundária: Onde se separam as gotículas menores de

líquidos carreadas pelo gás após a separação primária. O mecanismo é o mesmo da
seção de acumulação, sendo grandemente influenciado pela turbulência do gás.
Seção Aglutinadora: Onde as gotículas de líquido arrastadas pela corrente de gás,

não separadas nas seções anteriores, são aglutinadas em meios porosos e
recuperadas. Para retenção de pequenas gotículas de líquido na parte superior dos
vasos, são utilizados vários tipos de extratores de névoa.
Figura 169: Vasos separadores.
151
PROCESSOS
Figura 170: Separadores.
Figura 171: Separador vertical trifásico.
4.19 TORRES
As torres, também denominadas “colunas”, servem para realizar destilação,

absorção e retificação, extração, reações, etc.
152
PROCESSOS
Construção: Geralmente tem o formato de um casco cilíndrico vertical, fechado nas
extremidades por dois tampos, normalmente elipsoidais ou torrisféricos, formando
um vaso de pressão vertical, e por seus diversos acessórios, denominados
“internos”. A altura e o diâmetro da torre são determinados em função do volume dos
vapores e líquidos.
São normalmente construídos de aço-carbono e também com aços-liga, chapas com

revestimento não-metálico e chapas cladeadas (chapa base de aço-carbono ou de
baixa liga, com revestimento de ligas especiais). A seleção depende dos fluidos,
contaminantes, temperatura e pressão, esforços mecânicos aplicados, etc.
Para um melhor entendimento do seu funcionamento e da função dos internos, as

torres podem ser divididas em três seções distintas:
Seção de topo: Por onde saem os produtos leves (gases e vapores). Comporta o
bocal de saída de vapor, bocal de entrada de refluxo e seu distribuidor, demisteres,
entre outros.
Figura 172: Torre de processo ou torre de destilação.
Seção Intermediária: Por onde entra a carga e, conforme o caso, por onde são
retirados os produtos intermediários e refluxos. Comporta os bocais de entrada de
carga e seu distribuidor, bocais de retiradas intermediárias, panelas de retirada total
ou parcial, entre outros.
153
PROCESSOS
Seção de Fundo: Por onde saem os produtos pesados. Comporta o volume de
controle, bocais de saída para os refervedores e o retorno, bocais de saída de fundo,
de entrada de vapor, entre outros.
Classificação quanto ao tipo e à descrição
Além de sua finalidade, os tipos de torres são definidos pelos diferentes “internos”.
Os mais importantes referem-se aos elementos responsáveis pela destilação,
absorção, etc. Estes promovem da maneira mais eficiente possível, o contato entre o
líquido que desce e o vapor que sobe, por toda a extensão da coluna. Logo, temos
três classes principais:
 Torres de pratos ou bandejas;

 Torres recheadas;
 Torres mistas ou combinadas.
Figura 173: Torres de destilação em uma unidade de processo.
Torres de pratos ou bandejas
No interior da torre são montadas as bandejas ou pratos em número variado e com

um espaçamento determinado, de acordo com a função da torre. Os pratos possuem
vertedores com as funções de formar um nível de líquido sobre o prato e direcionar o
líquido que transborda para o prato abaixo. Na superfície do prato existem
dispositivos de passagem para o vapor.
Formam-se assim, uma corrente descendente de líquido e outra corrente

ascendente de vapor e gases que se cruzam perpendicularmente. O vapor borbulha
no meio do líquido, na superfície do prato, promovendo o arraste pelo líquido de
substâncias mais pesadas que se condense.
Com a variação de temperatura na torre, indo do fundo quente até o topo mais frio, o
contato entre gás e líquido em sequência nos diversos pratos faz com que as
frações de hidrocarbonetos mais pesados se condensem nas bandejas do fundo,
enquanto as frações mais leves se condensam nas bandejas do topo. Há diversos
tipos de pratos ou bandejas, classificados quanto ao princípio de funcionamento dos
dispositivos, que proporcionam o contato entre vapor e líquido.
154
PROCESSOS
Figura 174: Pratos ou bandejas.
Torres de pratos perfurados: Consistem basicamente em uma chapa com furos.

Atualmente não são mais usadas, estando presentes apenas em equipamentos
muito antigos.
Figura 175: Prato perfurado.
Torres de pratos com borbulhadores: Consistem basicamente em uma chapa

com furos, sobre os quais são montados os borbulhadores circulares ou
retangulares (caps), como pequenas chaminés cobertas. Atualmente não são mais
indicadas, estando presentes apenas em equipamentos antigos e reaproveitados.
Figura 176: Prato com borbulhadores.
155
PROCESSOS
Torres de pratos valvulados: Contêm furos nos quais são montadas as válvulas
(chapas com batentes que guiam e limitam sua abertura e outros), cuja abertura
varia com o fluxo de vapor, de maneira a não permitir vazamentos de líquidos. Seu
uso é difundido devido a seu baixo custo e alto rendimento.
Figura 177: Pratos valvulados e válvulas.
Torres de bandejas gradeadas: São encontradas nas torres de extração líquido-

líquido em contracorrente. Extração líquido-líquido é a denominação empregada
para qualquer operação em que um composto, dissolvido em uma fase líquida, é
transferido para outra fase líquida. As bandejas gradeadas, constituídas por células
de formato hexagonal, são arranjadas de modo a proporcionar o máximo contato
entre a carga e o solvente.
Figura 178: Bandeja gradeada.
Torres recheadas: São torres que contêm, ao invés de bandejas, seções

preenchidas com elementos diversos, por isso, denominados recheios, cuja
finalidade é prover uma enorme superfície de contato líquido-vapor. Com o
desenvolvimento da tecnologia dos recheios, nos últimos, anos as refinarias vêm
substituindo seções com bandejas por leitos recheados, com a finalidade de reduzir
a queda de pressão e aumentar o rendimento do processo.
Recheios (packing): Um bom recheio deve possuir as seguintes características:
 Apresentar grande superfície de interface entre líquido e vapor;

 Ser quimicamente inerte para os fluidos processados;
 Possuir boa resistência mecânica, a fim de evitar quebras;
 Ser de baixo custo.
156
PROCESSOS
Os recheios são divididos em dois grupos: estruturados e randômicos (aleatórios).
Recheios estruturados: São montados no interior da coluna, em blocos, formados

por estruturas de chapas, às vezes corrugadas e perfuradas, dobradas e montadas,
encaixadas em diferentes geometrias complexas. Podem ser encontrados em
diversos materiais metálicos e não-metálicos.
Figura 179: Recheios estruturados.
Recheios randômicos: São peças de diversas geometrias, das mais simples até as
mais complexas, como as em forma de anéis lisos ou recortados, selas, brita,
malhas e telas, etc. As peças são colocadas na seção a ser recheada de maneira
aleatória, até que a secção esteja cheia. Podem ser também metálicos e não-
metálicos (inclusive cerâmicos).
Figura 180: Recheios randônicos.
Suporte para recheios: Telas, pratos perfurados, entre outros que suportam o
recheio, permitindo a troca de líquido e vapor com as seções inferiores.
Figura 181: Suporte para recheios.
157
PROCESSOS
Torres combinadas ou mistas
Possuem algumas seções com pratos e outras com recheios.
Distribuidores: São instalados nas entradas de carga e de refluxos com o objetivo

de melhorar a distribuição do líquido sobre as bandejas ou recheio. Para cada
geometria de bandejas ou tipos de recheios, existem formas indicadas de
distribuidores.
Podem ser derivações de tubos perfurados, tubos com bicos aspersores, sequência
de calhas perfuradas, etc.
Figura 182: Distribuidores.
Eliminador de névoa ou demister: Consistem em blocos de materiais estruturados,

como por exemplo, colmeias, ou aleatórios, como palha de aço, montados antes da
retirada de vapor, para não permitir ou minimizar a passagem de gotículas de líquido
em suspensão, que podem causar erosão e corrosão na tubulação e nos
equipamentos.
Figura 183: Eliminador de névoa tipo “mesh”.
Panelas: Têm a finalidade de remover frações líquidas ao longo das seções,

promovendo as retiradas intermediárias. Estas retiradas podem ser parciais ou
totais.
158
PROCESSOS
Figura 184: Coletor de líquido ou “panelas”.
a. Panela de retirada total: São anteparos transversais como tampos,

instalados no interior das torres. Todo o líquido que desce até a panela, não
transborda para a bandeja inferior; é retirado. Parte do líquido pode ser
enviada como produto, e parte, resfriada, retornando à torre na seção inferior.
É utilizada quando se necessita controlar bem a vazão e/ou a temperatura da
seção abaixo.
b. Panela de retirada parcial: São canaletas ou rebaixos nos pratos, centrais

ou nas laterais da coluna, formando um pequeno reservatório. Apenas uma
parte do líquido que desce até a panela é retirada, como produto ou para
refluxo. É utilizada quando não se necessita controlar a vazão e/ou a
temperatura da seção abaixo.
Chaminés: São instaladas em panelas de retirada total, permitindo a passagem do

vapor da seção inferior para a superior.
Bocas de visita: São bocais em torno de 20”, utilizados com o propósito de dar
acesso ao interior da torre para montagem e manutenção.
Outros acessórios: Estão sempre presentes bocais auxiliares (para instrumentos

diversos, drenos, vents, de purga com vapor, etc.), quebra-vórtices e “saias” para
sustentação. Podem ser utilizados outros acessórios, como: chapas defletoras,
chicanas, serpentinas e “baionetas”, etc.
4.20 TROCADORES CALOR
Um trocador de calor ou permutador de calor é um equipamento com a função de

transferir calor eficientemente de um meio para outro, encontrando-se estes a
temperaturas diferentes. Os meios podem ser separados por uma parede sólida,
tanto que eles nunca se misturam, ou podem estar em contato direto.
Um permutador de calor é normalmente inserido num processo com a finalidade de

arrefecer (resfriar) ou aquecer um determinado fluido. São largamente utilizados em
aquecedores, refrigeração, condicionamento de ar, plantas petroquímicas, refinaria
159
PROCESSOS
de petróleo, processamento de gás natural, e tratamento de águas residuais. Em
muitos textos em inglês é abreviado para HX (heat exchanger).
Um exemplo de trocador de calor é o radiador em um carro, no qual a fonte de calor,

a água, sendo um fluido quente de refrigeração do motor, transfere calor para o ar
fluindo através do radiador (o meio de transferência de calor). Em outras aplicações
são usados para refrigeração de fluidos, sendo os mais comuns, óleo e água, e são
construídos em tubos, onde, normalmente circula o fluido refrigerante (no caso de
um trocador para refrigeração). O fluido a ser refrigerado circula ao redor da área do
tubo, isolado por outro sistema de tubos (similar a uma Serpentina (duto)) que
possui uma ampla área geometricamente favorecida para troca de calor.
Geralmente, o material utilizado na fabricação de trocadores de calor, possui um

coeficiente de condutibilidade térmica elevado. Sendo assim, são amplamente
utilizados o cobre, o alumínio e suas ligas.
Dentro da teoria em engenharia, é um volume de controle, sendo que este

equipamento normalmente opera em regime permanente, onde as propriedades da
seção de um fluido não se alteram com o tempo.
A eficiência de um trocador de calor depende principalmente:
 Do material utilizado para construção;

 Da característica geométrica; e,
 Do fluxo, temperatura e coeficiente de condutibilidade térmica dos fluidos em
evidência.
Genericamente, para melhorar a troca de calor, são colocados aletas em toda a área
da tubulação. Estas aletas fazem com que o fluido se disperse em áreas menores,
facilitando a troca de calor. Aletas consistem em células interligadas entre si, onde
circula fluido e são construídas em materiais de excelente condutibilidade térmica.
Figura 185: Tubos Aletados.

160
PROCESSOS
Seu uso acarreta uma grande desvantagem em um sistema termodinâmico, pois
reduzem drasticamente a pressão com relação à entrada e saída. A maioria dos
trocadores de calor utiliza tubos com geometrias que favorecem a troca de calor,
onde internamente, há em sua área aletas.
Os permutadores de calor possuem várias formas construtivas relacionadas à

aplicação a que se destinam, sendo as principais:
 Permutador de calor de carcaça e tubos (em inglês shell and tube heat
exchanger);
 Permutador de calor de placas (plate heat exchanger);
 Permutador de calor de placas brasadas com aletas (brazed plate fin heat
exchanger).
Figura 186: Trocador de calor casca e tubo.
Quanto às fases, existem 2 tipos de trocadores de calor:
 Monofásico, onde não há mudança de fase no fluido a ser refrigerado ou

aquecido, e;
 Multifase, onde há mudança de estado físico do fluido.
Figura 187: Trocador de calor.
161
PROCESSOS
Exemplo de trocadores de calor monofásicos: Radiador de água e intercooler (ou
radiadores a ar).
Exemplo de trocadores de calor multifase: Condensador e evaporadores.
Tipos de Trocadores de calor
Trocadores de calor casca e tubo
Trocadores de calor casco e tubo consistem de uma série de tubos encerrados

dentro de um casco ou carcaça. Um conjunto destes tubos contém o fluido que deve
ser ou aquecido ou esfriado. O segundo fluido corre sobre os tubos que estão sendo
aquecidos ou esfriados de modo que ele possa fornecer o calor ou absorver o calor
necessário. O conjunto de tubos é chamado feixe de tubos e pode ser feita de vários
tipos de tubos: simples, longitudinalmente aletados, etc.
Trocadores de calor casco e tubos são normalmente utilizados para aplicações de

alta pressão (com pressões superiores a 30 bar e temperaturas superiores a 260°C).
Isso ocorre porque os trocadores de calor casco e tubo são robustos, devido à sua
forma.
Figura 188: Feixe de tubos de um trocador de calor.
Há várias características de projeto térmico, que devem ser consideradas quando se

projeta os tubos nos trocadores de calor de casco e tubo. Estas incluem:
Diâmetro dos tubos: Utilizar tubos de pequeno diâmetro faz o trocador de calor tanto
econômico como compacto. No entanto, é mais provável que o trocador de calor
fique incrustado com mais rapidez, e quando de pequeno tamanho, a limpeza
mecânica das incrustações é mais difícil. Ao prevalecer à incrustação e os
problemas de limpeza, tubos de diâmetros maiores devem ser utilizados. Assim,
para determinar o diâmetro de tubos, o espaço disponível, custos, incrustação, bem
como a natureza dos fluidos, devem ser considerados.
Espessura de parede de tubo: A espessura das paredes dos tubos é normalmente

determinada de maneira a garantir:
162
PROCESSOS
 Espaço suficiente para a corrosão;
 Que a vibração induzida por fluxo tenha resistência;
 Resistência axial;
 Disponibilidade de peças sobressalentes;
 Resistência de contenção ou "de cintura" (para suportar a pressão do tubo

interno);
 Resistência à flambagem (para suportar sobre pressão no casco);
 Comprimentos dos tubos: trocadores de calor são normalmente mais baratos

quando tem um menor diâmetro de casco e um longo comprimento de tubo.
Assim, normalmente há um objetivo de tornar o trocador de calor, enquanto
ao mesmo tempo fisicamente possível, não excedendo as capacidades de
produção. No entanto, existem muitas limitações para isso, inclusive o espaço
disponível no local onde vai ser utilizado e a necessidade de assegurar que
não haja tubos disponíveis em comprimentos que são o dobro do
comprimento necessário (para que os tubos possam ser retirados e
substituídos). Além disso, o que tem que ser lembrado, os tubos finos são
difíceis de remover e substituir;
 Passo (pitch) dos tubos: quando se projeta os tubos, deve-se garantir que o
passo (pitch) dos tubos (i.e., a distância do centro do tubo ao centro de tubos
adjacentes) não seja inferior a 1,25 vezes o diâmetro dos tubos externos. Um
passo maior dos tubos leva a um maior diâmetro global do casco que leva a
um trocador de calor mais caro;
 Corrugação dos tubos: este tipo de tubos, utilizados principalmente para os

tubos internos, aumenta a turbulência dos fluidos e o efeito é muito importante
na transferência de calor dando um melhor desempenho;
 Distribuição ou configuração (layout) dos tubos: refere-se a como os tubos

são posicionados dentro do casco. Existem quatro tipos principais de
configuração dos tubos, os quais são: triangular (30°), triangular "girado"
(60°), quadrado (90°) ou quadrado girado (45°). Os padrões triangulares são
empregados para produzir maior transferência à tubulação. Padrões
quadrados são empregados onde alta incrustação é experimentada e
operações de limpeza são mais regulares;
 Projeto das chicanas: chicanas ou defletores são utilizados em trocadores de

calor casco e tubo para direcionar o fluido através do feixe de tubos. Eles
correm perpendicularmente ao casco e mantém coeso e fixo o feixe de tubos,
evitando que os tubos se enverguem ao longo de um comprimento longo.
163
PROCESSOS
Eles também podem impedir que os tubos vibrem excessivamente. O tipo
mais comum de chicana é a chicana segmentar. As chicanas segmentares
semicirculares são orientadas a 180º para as chicanas adjacentes forçando o
líquido a fluir para cima e para baixo entre o feixe de tubos. Chicanas de
espaçamento são de grande importância termodinâmica no projeto de
trocadores de calor de casco e tubo. Chicanas devem ser espaçadas, tendo
em consideração para a conversão da queda de pressão e transferência de
calor. Para a otimização térmica e economia é sugerido que as chicanas
sejam espaçadas não mais de 20% do diâmetro interno do casco. Tendo-se
chicanas espaçadas muito próximas, provoca-se uma maior queda de
pressão por causa do redirecionamento de fluxo.
Consequentemente, com as chicanas espaçadas significa que pode haver regiões

mais frias nos cantos entre as chicanas.
Também é importante garantir que as chicanas sejam espaçadas perto o suficiente

para que os tubos não cedam. O outro tipo principal de defletor é o disco e defletor
de rosca, que consiste de dois defletores concêntricos, o defletor exterior mais
amplo parece uma rosquinha (donut), embora o defletor interno seja em forma de
disco.
Estes tipos de defletores forçam o fluido a passar em torno de cada lado do disco,
em seguida, através do defletor donut gerando um tipo diferente de fluxo de fluido.
Figura 189: Chicanas.
Trocador de calor de placas
Outro tipo de trocador de calor é o trocador de calor de placas. Um deles é

composto por placas múltiplas, finas, levemente separadas que têm grandes áreas
de superfície e as passagens de fluxo de fluido de transferência de calor. Este
arranjo empilhado de placas pode ser mais eficaz, em um determinado espaço, que
o trocador de calor de casco e tubos. Avanços na tecnologia de vedação e
brasagem fizeram o permutador de calor do tipo placa cada vez mais prático.
164
PROCESSOS
Figura 190: Trocador de calor por placas.
Em aplicações HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning), grandes trocadores

de calor deste tipo são chamados placas ou quadros. Quando utilizados em circuitos
abertos, estes trocadores de calor são normalmente do tipo vedado permitindo
desmontagem, limpeza e inspeção periódica. Existem muitos tipos de trocadores de
calor de placa permanentemente ligadas, tais como variedades de placa brasadas
por imersão e brasadas a vácuo, e muitas vezes são especificadas para aplicações
de circuito fechado, como refrigeração. Trocadores de calor de placas também
diferem no tipo de placas que são utilizadas, e nas configurações das placas.
Trocador de calor circular adiabático
Esse tipo de trocador de calor utiliza um fluido intermediário ou armazena sólidos

para manter o calor, que é então transferido para o outro lado do trocador de calor a
ser liberado.
Dois exemplos disso são as rodas adiabáticas, que consistem em uma grande roda
com linhas finas em rotação através dos quais fluem os fluidos quentes e frios, e
trocadores de calor fluido.
Figura 191: Trocador de calor circular.
165
PROCESSOS
Trocador de calor de placas aletadas
É um tipo de trocador de calor que utiliza passagens em "sanduíche" para aumentar

a efetividade da unidade. Os projetos incluem fluxo transversal e contra fluxo com
diversas configurações de aletas, tais como aletas retas, aletas deslocadas e as
aletas onduladas.
São normalmente feitos de ligas de alumínio, que proporcionam maior eficiência de

transferência de calor. O material permite que o sistema funcione à baixa
temperatura e reduz o peso do equipamento.
Esses tipos de permutadores são utilizados principalmente para serviços de baixa

temperatura, como plantas de liquefação de gás natural, hélio e oxigênio, as plantas
de separação de ar e na indústria de transportes como motores e motores de
aeronaves.
Vantagens de trocadores de calor de placas e aletas:
 Alta eficiência de transferência de calor especialmente em tratamento de

gás;
 Maior área de transferência de calor;
 Aproximadamente 5 vezes mais leves em peso que os de
correspondentes em capacidade de trocadores de calor de casco e tubos;
 Capaz de suportar a alta pressão.
Desvantagens de trocadores de calor de placas e aletas:
 Pode ocorrer entupimento das vias que são muito estreitas;

 Dificuldade de limpar as vias.
Figura 192: Trocador de calor de placas aletadas.

166
PROCESSOS
Trocadores de calor fluidos
É um trocador de calor que utiliza um gás que passa para cima através de um banho
de líquido (frequentemente água), e o fluido é, então, levado para outro lugar antes
de ser refrigerado. Isto é comumente utilizado para o resfriamento de gases
enquanto se remove certas impurezas, assim, resolvem-se dois problemas de uma
vez. É amplamente utilizado em máquinas de café expresso como um método de
poupar energia de resfriamento de água superaquecida para ser utilizada na
extração do expresso.
Figura 193: Máquina de café expresso.
Serpentinas de ar HVAC
Esses trocadores de calor são comumente chamados de serpentinas ou bobinas de

ar, ou apenas serpentinas devido à sua tubulação interna frequentemente em
serpentina. Serpentinas HVAC (heating, ventilation and air conditioning) líquido-ar,
ou ar-líquido são tipicamente de arranjo de fluxo cruzado. Nos veículos, serpentinas
de calor são frequentemente chamadas aquecedores centrais.
No lado líquido destes trocadores de calor, os fluidos comuns são água, uma
solução de água-glicol, vapor, ou um refrigerante. Para serpentinas de aquecimento,
água quente e vapor são mais comuns, e este fluido de aquecimento é suprido por
caldeiras, por exemplo. Para serpentinas de resfriamento, águas resfriadas e
refrigerantes são mais comuns. Água resfriada é suprida a partir de uma máquina
frigorífica que é potencialmente localizada muito longe, mas refrigerante deve ser
proveniente de uma unidade de condensação nas proximidades. Quando um
refrigerante é utilizado, a serpentina de resfriamento é o evaporador no ciclo de
refrigeração por compressão de vapor.
Para muitos climas, serpentinas HVAC de água ou vapor podem ser expostas a
condições de congelamento. Dado que água se expande sob congelamento, estes
um tanto caros e difíceis de substituir trocadores de calor de paredes finas podem
ser facilmente danificados ou destruídos por apenas um congelamento. Assim,
proteção contra o congelamento das serpentinas é uma das principais preocupações
dos projetistas, instaladores e operadores de HVAC.
167
PROCESSOS
Figura 194: Serpentinas.
A introdução de recortes colocados dentro das aletas do trocador de calor controla a

condensação, permitindo que as moléculas de água permaneçam no ar refrigerado.
Esta invenção permitiu a formação de gelo sem refrigeração do mecanismo de
refrigeração.
Os trocadores de calor em combustão direta de caldeiras, típicos em muitas

resistências, não são “serpentinas”. Eles são, pelo contrário, trocadores de calor
gás-ar que são tipicamente feitos de metal estampado em chapa de aço. Os
produtos da combustão passam de um lado destes trocadores de calor e ar a ser
condicionado pelo outro. Um permutador de calor rachado é, portanto, uma situação
perigosa que exige atenção imediata, pois os produtos de combustão estão
suscetíveis de entrar na edificação ou instalações.
Problemas encontrados em trocadores de calor
Incrustação: A deposição de materiais indesejáveis como produtos de corrosão,

microrganismos, partículas inorgânicas e macromoléculas, nas superfícies dos
equipamentos de transferência de calor, caracterizam o fenômeno chamado
incrustação. Na indústria de processo, a incrustação é uma das maiores incertezas
associadas com a operação e manutenção de trocadores. Uma vez iniciada a
operação, inicia-se o processo de incrustação no equipamento. Sob estas
condições, os desempenhos térmicos e hidráulicos destes equipamentos diminuem
continuamente com o tempo.
Fatores que influenciam as incrustações
Fluido com Maior Tendência de Incrustação: A velocidade de escoamento pelo

lado dos tubos é mais uniforme e mais fácil de ser controlada. Por outro lado, no
casco, devido aos desvios, a velocidade não é regular em todo o trajeto. Pode haver
regiões no casco com velocidades bem pequenas ou até zonas mortas. Além disso,
a limpeza mecânica e química é bem mais fácil pelos tubos. No casco, a limpeza
mecânica, às vezes, é impraticável e a limpeza química ineficiente pela existência de
zonas de baixa turbulência.
Fluido Corrosivo: É melhor circular o fluido corrosivo no lado dos tubos. Pois,
assim, a corrosão somente atingirá os tubos, que pode ser protegido com uso de
168
PROCESSOS
material de construção mais resistente ou até ser revestido internamente, se for o
caso. O material de construção e o grau de acabamento do casco poderão então ser
diferentes e mais brandos.
Fluido com Pressão Elevada: Para serviços de alta pressão, os cuidados com o
material de construção e vedação têm que ser maiores. Portanto, pelo mesmo
motivo anterior, é preferível circular o fluido nessas condições no lado dos tubos.
Fluido com Menor Velocidade de Escoamento: Uma velocidade baixa de

escoamento prejudica a troca térmica. Devido à possibilidade de colocação
conveniente de chicanas transversais, é mais fácil provocar uma turbulência intensa
no casco do que no lado dos tubos. Logo, mesmo que a vazão de escoamento seja
baixa, há um recurso construtivo (chicana) para incrementar a troca térmica no lado
do casco.
Fluido Mais Viscoso: Um fluido com alta viscosidade também dificulta a troca
térmica. Assim pelo mesmo motivo do item anterior, circula-se o fluido mais viscoso
no lado do casco onde é mais fácil intensificar a turbulência.
Fluidos Letais e Tóxicos: Para operação desses fluidos, por motivos de segurança,
a vedação é fundamental. A estanqueidade é mais simples de ser garantida no lado
dos tubos, usando um espelho (chapa onde estão consolidados os tubos) duplo por
exemplo. Então os fluidos periculosos devem circular preferencialmente pelo lado
dos tubos.
Fluido com Temperaturas Terminais Elevadas: Se a diferença entre as

temperaturas de entrada e saída for muito alta (maior que 150°C) e se houver mais
de uma passagem pelo lado dos tubos, recomenda-se circular esse fluido pelo
casco. Esse procedimento minimiza problemas construtivos causados pela
expansão térmica.
Cuidados na Operação
 Na partida, entra primeiro o fluido mais frio, lentamente;

 Na parada, bloqueia-se de início a entrada do fluido mais quente;
 Tanto na partida como na parada, os trocadores de calor devem ser
aquecidos ou resfriados lentamente;
 Falhas no suprimento de água para um resfriador podem trazer sérias
consequências;
 Permutador sujo e condições de operação diferentes daquelas para as
quais foi projetado provocam perda de eficiência na troca térmica.
Processos de Limpeza
 Limpeza por Água em Contracorrente;

 Limpeza por Vapor (Steam Out);
169
PROCESSOS
 Limpeza Química;
 Limpeza Mecânica.
4.21 TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
As tubulações industriais têm aplicações em diversos sistemas industriais, seja na

distribuição de vapor, água, óleos combustíveis, entre outros. Transportam fluidos
pressurizados e não pressurizados, em muitas situações esses fluidos escoam em
altas velocidades e temperaturas, sedo assim, devem ser inspecionadas
periodicamente para que não ocorram acidentes ou vazamentos que podem
prejudicar a vida dos trabalhadores, meio ambiente e causar danos materiais.
Figura 195: Tubulações industriais.
As tubulações podem ser fabricadas em até 500 tipos diferentes de materiais,

segundo a A.S.T.M (America Society for Testing and Materials). Podemos encontrar
tubulações de chumbo, aços liga, cobre, latão, concreto armado, dependendo da
aplicabilidade e fluido transportado.
Alguns dos fatores que contribuem para a seleção dos materiais, podem ser:
 Fluido conduzido;
 Condições de serviço;
 Tensão do material;
 Custo.
Aplicações
Tubulações para água doce: A água doce também pode ser altamente corrosiva,
sendo então, indicado o uso de aço carbono nas tubulações de água doce.
Tubulações de água salgada: essas tubulações enfrentam problemas graves em

sua manutenção, pois, estão sujeitas a corrosão, presença de algas, organismos
170
PROCESSOS
marinhos, que causam obstrução da mesma. Recomenda-se o uso do metal Monel
ou crupo-níquel.
Tubulações para vapor: o vapor geralmente é um fluido que causa pouca corrosão,
porém, podem operar com altas pressões. Nas tubulações que transportam vapor, o
condensado deve ser drenado, geralmente por meio de purgadores. Essas
tubulações devem conter isolamento térmico.
Tubulações para hidrocarbonetos: assim como a água salgada, os

hidrocarbonetos são causadores de corrosão, além de ter a presença de produtos
sulfurosos e clorados. Os hidrocarbonetos são produtos inflamáveis e combustíveis,
o que pode causar acidentes, assim, as tubulações para hidrocarbonetos podem
estar sujeitas a incêndios e explosões. Dessa forma, não se pode utilizar materiais
plásticos, não ferrosos e com baixo ponto de fusão. Ao utilizar óleos viscosos, as
tubulações devem ter isolamento térmico.
Tubulações para ar comprimido: é um fluido de baixa corrosão, podendo utilizar

tubulações de aço-carbono (ASTM A120) para fluidos à baixa pressão e aço
carbono (ASTM A-53) para altas pressão. Essas tubulações enfrentam problemas
para drenar a água que se condensa no resfriamento do ar, assim, recomenda-se a
instalação de separadores de água nos pontos baixos. Também, recomenda-se o
uso de filtros para conter poeiras, umidade e outras substâncias que podem
contaminar o sistema.
Tubulações para gases: os gases secos possuem pouca taxa de corrosão, assim,
essas tubulações são constituídas de aço carbono, aços liga ou aços inoxidáveis.
Devido as temperaturas dos gases, as tubulações devem contar com isolamento
térmico. Deve-se prestar atenção para o caso das tubulações que normalmente
trabalham quentes, mas que quando fora de operação, ou em condições anormais,
possam ficar em temperatura inferior ao ponto de orvalho. Para esses casos
recomenda-se uma completa drenagem ou o preenchimento com um gás inerte.
Para a distribuição de gases de baixa pressão as tubulações podem ser enterradas,
podendo-se empregar tubos de ferro fundido de ponta e bolsa (especiais para
gases) ou tubos de aço-carbono com costura. Nessas tubulações devem ser
adotadas as precauções para a coleta de líquidos condensados ou carreados, tais
como caimento constante e colocação de separadores de líquidos nos pontos
baixos.
Tubulações para hidrogênio: o hidrogênio tanto como gás puro como em mistura
com outros gases ou líquidos causa a fragilidade dos aços em temperaturas
elevadas e o empolamento (formação de bolhas) do aço-carbono em temperaturas
moderadas, devido á penetração do hidrogênio atômico no metal. Em todas as
tubulações que trabalham com hidrogênio em pressão (ou pressão parcial) superior
a 4 kg/cm², todas as ligações devem ser com solda de topo, devendo-se evitar as
roscas e soldas de encaixe. Por esse motivo, não se devem usar tubos com
diâmetro inferior a 1". O emprego de flanges deve ser apenas onde for
absolutamente indispensável, não devendo serem usados flanges rosqueados,
171
PROCESSOS
sobrepostos ou para solda de encaixe. Os flanges até a classe 400#, inclusive,
devem ter face com ressalto com acabamento liso (rugosidade média máxima de
0,003 mm), para uso com juntas metálicas em espiral, de aço inoxidável, com
recheio de amianto.
Classificação das tubulações
Existe uma imensa variedade de casos de emprego de tubulações na indústria. Sem

pretender dar uma classificação que abranja todos os casos podemos classificar as
tubulações industriais nas seguintes classes principais de emprego:
Chamam-se tubulações de processo as tubulações do fluido ou dos fluidos que

constituem a finalidade básica da indústria, nas indústrias cuja atividade principal e o
processamento, a armazenagem ou a distribuição de fluidos. Tais são, por exemplo,
as tubulações de óleos em refinarias, terminais e instalações de armazenagem ou
distribuição de produtos de petróleo, tubulações de vapor em centrais termelétricas
tubulações de produtos químicos em indústrias químicas etc.
As tubulações de utilidades são as tubulações de fluidos auxiliares nas industrias

cuja atividade principal é o processamento, a armazenagem ou a distribuição de
fluidos, e também as tubulações em geral em todas as indústrias que se dedicam a
outras atividades. As tubulações de utilidades podem servir não só ao
funcionamento da indústria propriamente dita (sistemas de refrigeração,
aquecimento, vapor para acionamento de máquinas etc.), como também a outras
finalidades normais ou eventuais, tais como: manutenção, limpeza, combate a
incêndio etc. Costumam constituir tubulações de utilidades às redes de água doce,
água salgada, vapor condensado e ar comprimido, nas indústrias em geral.
Tubulações de instrumentação são as tubulações para a transmissão de sinais de ar

comprimido para as válvulas de controle e instrumentos automáticos, e também as
pequenas tubulações de fluidos diversos para os instrumentos automáticos. As
tubulações de instrumentação não são destinadas ao transporte de fluidos.
As tubulações de transmissão hidráulica, que também não se destinam ao

transporte de fluidos, são as tubulações de líquidos sob pressão para os comandos
e servomecanismos hidráulicos.
Deve ser observado que, em qualquer caso, os tubos que fazem parte integrante de
equipamentos e máquinas (caldeiras, fornos permutadores de calor, motores etc.),
não são nunca considerados como pertencentes as redes de tubulação.
As tubulações de drenagem são as redes encarregadas de coletar e conduzir ao

destino conveniente os diversos efluentes fluidos de uma instalação industrial.
Para quaisquer classes de tubulações dentro dos limites de uma instalação industrial
devemos distinguir sempre dois casos gerais:
172
PROCESSOS
 Tubulações no interior das áreas de trabalho ou de processamento de
fluidos (tubulações em unidades de processo).
 Tubulações de interligação, isto é, as linhas externas as áreas de
processo, ligando essas áreas entre si.
A distinção entre esses dois grupos gerais é importante porque em muitos casos,
para um mesmo serviço, são completamente diferentes, os critérios de traçado e
arranjo das tubulações, tipos de suportes, e o grau de segurança necessário.
As tubulações de transporte são os troncos empregados para o transporte de

líquidos e de gases a longas distancias fora de instalações industriais. Estão
incluídas nesta classe as adutoras de água, as tubulações de transporte de óleos e
de gases (oleodutos e gasodutos) e os coletores de drenagem. As tubulações de
distribuição são as redes ramificadas fora de instalações industriais; podem ser de
distribuição propriamente dita (de água, vapor etc.) quando o fluxo se dá em direção
as extremidades dos ramais, e de coleta (de drenagem, esgotos etc.) quando a fluxo
se dá em direção as linhas-tronco.
4.22 TURBINAS A VAPOR
Máquinas construídas para captarem e converterem energia mecânica e térmica

contida em um fluido em trabalho de eixo. Os principais tipos encontrados são:
 Turbinas a vapor;
 Turbinas a gás;
 Turbinas hidráulicas;
 Turbinas aeronáuticas;
 Turbinas eólicas.
A forma construtiva básica é a mesma para todos os tipos: um rotor dotado de certo
número de pás ou palhetas ligadas a um eixo que gira sobre um conjunto de
mancais de deslizamento ou mancais de pastilha (mancais de rolamento, por
questões de durabilidade não são usados).
As turbinas podem ser usadas para movimentar outro equipamento mecânico

rotativo, como uma bomba, compressor ou ventilador, ou podem ser usadas para a
geração de eletricidade, e nesse caso, são ligadas a um gerador. Também têm
aplicação na propulsão naval e aeronáutica.
Todos os tipos podem ter uma rotação fixa ou variável dentro de uma determinada
faixa. Contudo, quando são usadas para geração de energia elétrica, a rotação
costuma ser mantida num valor fixo para manter a frequência da rede constante.
A principal diferença entre os diversos tipos é o fluido de trabalho. Também existem

outras, tais como a temperatura máxima de operação, a potência máxima, a vazão
173
PROCESSOS
mássica de fluido, a pressão de trabalho, os detalhes construtivos e as dimensões.
As maiores já construídas em termos de dimensões são as turbinas hidráulicas; as
que trabalham a maiores temperaturas são as turbinas a gás, e as que são
submetidas à maior pressão são as turbinas a vapor.
Todos os tipos possuem aplicação em uma ampla faixa de potência, que pode variar
de 300 kW, para acionamento de ventiladores, até 1200 MW, estas últimas em
instalações nucleares.
As turbinas têm 2 aspectos principais que as caracterizam em relação à:
 Potência;
 Eficiência.
Turbinas a vapor
Turbina a vapor é uma máquina rotativa que consome energia térmica do vapor
d’água transformando-a em energia mecânica.
Sua maior aplicação é no acionamento de bombas, compressores e geradores de

energia elétrica. Embora inventada e conhecida a alguns séculos, seu
desenvolvimento e aplicação de forma prática se deu principalmente nas últimas
décadas. Do ponto de vista termodinâmico, a turbina a vapor ocupa umas posições
favoráveis, transformando em energia mecânica relativamente grande, parte da
energia térmica que consome. Sua eficiência pode ser considerada boa,
especialmente nas turbinas de grandes capacidades acionadas por vapor de alta
pressão.
Figura 196: Turbina a vapor.
Do ponto de vista mecânico, a turbina a vapor pode ser considerada ideal, pois a
força de propulsão é aplicada diretamente no elemento de rotação da máquina não
sendo necessário, como no caso das máquinas alternativas a vapor, um dispositivo
do tipo biela-manivela para transformar o movimento alternativo em rotativo.
174
PROCESSOS
Pelo fato de apenas possuir peças com movimento de rotação, não tem o
inconveniente de desbalanceamento mecânico, como no caso das máquinas
alternativas a vapor e à combustão interna. É um equipamento mecânico que se
presta muito bem para o acionamento de máquinas que exigem torques constantes
e rotações elevadas como no caso de bombas, geradores de energia elétrica e
compressores rotativos.
As partes lubrificadas de uma turbina são os mancais principais, o sistema

governador e as engrenagens do redutor de velocidade. Não existindo nenhuma
parte de escorregamento linear como nas máquinas alternativas, o consumo de
lubrificante é mínimo. Geralmente, o óleo circula no sistema de lubrificação, sendo
refrigerado e filtrado, podendo ser usado por um longo período de tempo sem
necessidade de substituição. Então, o custo de lubrificação é baixo quando
comparado com o de máquinas alternativas de potência equivalente.
Classificação da turbina a vapor
As turbinas a vapor podem ser classificadas:
 Pelo fornecimento de vapor e condições de exaustão;

 Pelo princípio de funcionamento;
 Pela direção do fluxo.
Quanto ao fornecimento de vapor
Turbinas de Condensação - Pressão de descarga menor do que a atmosférica é o

tipo de turbina mais empregado para geração de energia, e a conexão de saída de
vapor da turbina é ligada a um condensador para fazer vácuo.
Turbinas de não-condensação (ou Contrapressão) - Pressão de descarga

superior à atmosférica é amplamente utilizada em processos fabris, onde o vapor de
descarga pode ser usado para processo ou aquecimento, e a pressão de saída é
controlada através de uma estação regulatória para manter-se a pressão de
processo desejada.
Quanto ao princípio de funcionamento
Turbinas de ação: Nas turbinas de ação, a queda de pressão do vapor ocorre

somente em peças estacionárias. Nelas predominam a força de impulsão e os
estágios podem ser de dois tipos: estágio de pressão, conhecido como Rateau e
estágio e velocidade, conhecido com Curtis.
Em um estágio de ação, toda a transformação de energia do vapor em energia

cinética ocorrerá nos expansores, em consequência, haverá uma queda na pressão
do vapor e um aumento da velocidade.
175
PROCESSOS
Na roda de palhetas móveis não haverá expansão (queda de pressão), pois, as
palhetas móveis têm seção simétrica e que resulta em áreas de passagens
constantes para o vapor. Não havendo expansão, a velocidade do vapor em ação às
palhetas móveis ficará constante, não obstante, haverá uma queda de velocidade
absoluta do vapor nas palhetas móveis, transformando assim, a energia cinética,
obtida nos expansores, em trabalho mecânico.
Turbinas de reação: Em uma turbina de reação comercial teremos sempre vários

estágios, colocados em série, sendo cada estágio constituído de um anel de
expansores (também chamado de roda de palhetas fixas), seguido de uma roda de
palhetas móveis. Tanto as palhetas fixas, como as palhetas móveis têm seção
assimétrica, o que resulta em áreas de passagens convergentes, para o vapor em
ambas.
Por esta razão, em uma turbina de reação comercial, parte da expansão do vapor
ocorrerá nas palhetas fixas e parte ocorrerá nas palhetas móveis. Nas palhetas fixas
teremos, portanto, uma expansão parcial do vapor, resultando em uma queda de
pressão e em um aumento da velocidade.
Quanto à direção do fluxo
As turbinas podem ser de fluxo radial, axial ou helicoidal.
Turbinas a gás - O termo turbina a gás é mais comumente empregado em

referência a um conjunto de três equipamentos: compressor, câmara de combustão
e turbina propriamente dita. Esta configuração forma um ciclo termodinâmico a gás,
cujo modelo ideal denomina-se Ciclo Brayton, concebido por George Brayton, em
1870.
Este conjunto opera em um ciclo aberto, ou seja, o fluido de trabalho (ar) é admitido
na pressão atmosférica e os gases de escape, após passarem pela turbina, são
descarregados de volta na atmosfera sem que retornem à admissão.
Figura 197: Turbina a gás.
176
PROCESSOS
A denominação turbina a gás pode ser erroneamente associada ao combustível
utilizado. A palavra gás não se refere à queima de gases combustíveis, e sim, ao
fluido de trabalho da turbina, que é, neste caso, a mistura de gases resultante da
combustão. O combustível em si, pode ser gasoso, como o gás natural, gás
liquefeito de petróleo (GLP), gás de síntese ou líquido, como querosene, óleo diesel
e até mesmo óleos mais pesados.
Turbinas hidráulicas - São turbinas projetadas especificamente para transformar a

energia hidráulica (a energia de pressão e a energia cinética) de um fluxo de água
em energia mecânica na forma de torque e velocidade de rotação.
As primeiras turbinas hidráulicas conhecidas foram construídas na colônia romana

de Chemtou, na atual Tunísia, no século 3 ou 4 a.c, para acionar moinhos. As
primeiras turbinas modernas foram desenvolvidas na França e Inglaterra, no século
XVIII, para substituir as rodas de pás como fonte de energia mecânica para fábricas.
Nessa aplicação, as turbinas acionavam diretamente as máquinas de fábricas
próximas, através de longos eixos ou correias. Desde o final do século 19, elas são
usadas quase que exclusivamente para acionar geradores elétricos - quer
isoladamente, em fazendas e outros locais isolados, quer agrupadas em usinas ou
centrais hidrelétricas.
Em toda turbina, a água entra de um reservatório ou canal de nível mais elevado (e,
portanto, com maior energia) e escapa para um canal de nível mais baixo (e,
portanto, com menor energia). A água de entrada é levada através de um duto
fechado até um conjunto de lâminas curvas (palhetas), bocais ou injetores que
transferem a energia da água para um rotor. Em consequência, a pressão e/ou a
velocidade da água na saída são menores do que na entrada. A água que sai da
turbina é conduzida por um duto, o tubo de sucção, até o reservatório ou canal
inferior.
Figura 198: Turbina hidráulica.
Algumas palhetas são estáticas, outras são fixas no rotor; ambas podem ser
ajustáveis para controlar o fluxo e a potência gerada, ou (para geração de energia
elétrica) a velocidade de rotação. O rotor é suportado, axialmente, por mancais de
escora e contra escora, e, radialmente, por mancais de guia. O tubo de sucção,
177
PROCESSOS
geralmente, tem diâmetro final maior que o inicial para reduzir a velocidade da água
antes de despejá-la no canal inferior.
Tipos de turbinas hidráulicas
Nas turbinas Pelton não há palhetas estáticas e sim um conjunto de bocais ou

injetores, cada qual com uma agulha móvel (semelhante a uma válvula) para
controlar a vazão. Nessas turbinas, a pressão da água é primeiro transformada em
energia cinética pelo bocal, que acelera a água até uma alta velocidade. O jato
d'água é dirigido para uma série de conchas curvas montadas em torno do rotor.
Turbinas Pelton trabalham com velocidades de rotação mais alta que os outros tipos.
Elas são adequadas para operar entre quedas de 350 m até 1100 m, sendo por isto,
muito mais comuns em países montanhosos. Por outro lado, as conchas podem
sofrer erosão pelo efeito abrasivo da areia misturada com a água, comum em rios de
montanhas. Elas têm eficiência constante dentro de uma ampla gama de condições
de operação.
Figura 199: Turbina Pelton.
As turbinas Francis possuem um rotor na forma de um cilindro vazado com a

parede lateral formada por palhetas curvas. A água de entrada é dirigida por um
tubo em espiral e um sistema de palhetas estáticas que a forçam a atravessar
radialmente a parede do rotor, empurrando as palhetas deste. A água sai pela base
do rotor praticamente com pressão e velocidade muito reduzidas. Possui pré-
distribuidor e distribuidor. O pré-distribuidor é um conjunto de pás fixas, responsável
por dar um ângulo de entrada para a água, aumentando o rendimento. O distribuidor
é um conjunto de pás-móveis, responsável pelo controle da quantidade de água que
entra no rotor, assim varia a potência gerada.
178
PROCESSOS
Figura 200: Turbina Francis.
Turbina Kaplan a única diferença entre as turbinas Kaplan e Francis é o rotor, que
se assemelha a um propulsor de navio. O ângulo de inclinação das pás é controlado
por pistões hidráulicos, normalmente em conjunto com as palhetas de distribuição.
Turbinas Kaplan são adequadas para operar em quedas até 60 m. Elas apresentam
eficiência constante em ampla faixa de operação. A Usina Hidrelétrica de Três
Marias utiliza turbina Kaplan.
Figura 201: Turbina Kaplan.
A turbina bulbo (ou bolbo) é uma turbina Kaplan conectada diretamente pelo eixo
a um gerador, que é envolto por uma cápsula hermética. O conjunto fica imerso no
fluxo d'água.
Turbinas bulbo são geralmente usadas em quedas abaixo de 20 m. A maior unidade

desse tipo, com um rotor de 6,70 m de diâmetro e 65,8 MW de potência, está
instalada na usina de Tadami, Japão, com uma queda de 19,8 m. Deverá ser
ultrapassada pelas turbinas das usinas hidrelétricas de Santo Antônio e Jirau, com
73 MW e 75 MW, respectivamente.
179
PROCESSOS
Figura 202: Turbina Bulbo.
Turbinas aeronáuticas - Turbina aeronáutica tem o objetivo de gerar empuxo

suficiente para acelerar um avião a uma velocidade suficiente que a força de
levantamento sobre as asas, iguale ou supere o peso dele.
Figura 203: Turbina aeronáutica.
A tração tem a finalidade fundamental de vencer a resistência aerodinâmica que

atua sobre o avião. O ar que entra na turbina é "acelerado" por meio de uma reação
química, por meio de uma mistura entre o combustível e oxigênio, injetada na
câmara, e uma ignição.
Dessa forma, o ar sai a uma velocidade maior, gerando uma força que "empurra" o
avião. Como a boca de saída da turbina é menor do que a boca de absorção do ar,
com a explosão criada na mistura pela ignição, é gerada uma pressão. Essa pressão
180
PROCESSOS
é o que ocasiona a força, que é diretamente proporcional à vazão maciça de ar
acelerado, e a diferença de velocidade dele entre a entrada e a saída da turbina.
Turbinas eólicas - Convertem a energia cinética do vento em energia mecânica.
A energia mecânica pode ser utilizada em tarefas específicas, como, por exemplo,
no bombeio de água ou na moagem de grãos, ou convertida em energia elétrica
num gerador.
A conversão da energia do vento em eletricidade é feita de um modo muito simples:

a energia do vento faz girar as pás da turbina que, por sua vez, fazem rodar um eixo,
este eixo põe em funcionamento o gerador, onde campos magnéticos convertem a
energia rotacional em eletricidade.
Existem turbinas de vários tamanhos e de várias potências. As pequenas turbinas

com menos de 50kW servem, normalmente, para alimentar casas, antenas de
telecomunicações, bombas de água, etc. As turbinas de maior potência (existem
turbinas de vários MW) são geralmente agrupadas em parques eólicos e a
eletricidade por elas gerada é introduzida na rede de distribuição elétrica.
A estrutura base de uma turbina permanece a mesma, independentemente do

tamanho ou da potência em causa. Uma turbina é constituída por uma torre, em
cima da qual está um compartimento chamado nave, que serve de suporte ao rotor
que pode ter 2 ou 3 pás. A nave serve também para albergar todo o equipamento
elétrico: o gerador, os aparelhos de controle de potência e outros equipamentos
mecânicos que estão ligados ao rotor.
Figura 204: Turbina eólica.

181
PROCESSOS
Quando a velocidade do vento ultrapassa um dado valor, tipicamente de 3 a 4m/s, o
controlador faz com que a turbina comece a trabalhar. Quando esta sobe acima da
velocidade de corte, que é cerca de 25m/s, o sistema de controle automaticamente
desliga a turbina e espera até que o vento diminua para uma velocidade de trabalho.
Cada turbina tem uma velocidade ótima de funcionamento a qual corresponde o

máximo de energia gerada. Esta velocidade difere de aparelho para aparelho, mas
está normalmente compreendida entre os 13 e os 16m/s.
4.23 INJETORES E EJETORES
Ejetores - Se prestam para aspirar um fluido de um local sob pressão qualquer e

recalcá-lo para outro local sujeito à pressão atmosférica ou ligeiramente superior. Os
injetores, ao contrário, são empregados para recalcar um fluido para um local sujeito
a uma pressão superior à pressão atmosférica.
O ejetor consta, em essência, de três segmentos sequenciais de formas cônico-

convergente, cilíndrica e cônico-divergente, sendo que na porção cilíndrica está
inserido um tubo aspirador. O fluido motor que vai produzir a sucção desejada, ao
atravessar o ejetor, no sentido bocal convergente para o divergente, atinge na seção
cilíndrica, que é de menor área, velocidade máxima e, por conseguinte, em
decorrência da conservação de energia, a pressão abaixa.
Funcionamento do Ejetor a Vapor - Proporcionam uma forma confiável e

econômica de se obter vácuo. As vantagens iniciais dos ejetores a vapor são seu
baixo custo inicial, inexistência de partes móveis e simplicidade de operação. O
ejetor a vapor convencional é composto de quatro partes básicas: cabeçote de
vapor, bico ou bicos, câmara de mistura e difusor.
Tipos de Ejetores
Ejetor de Bico Único: Os ejetores de bico único são utilizados tanto para fluxos
críticos como não críticos, mas normalmente para uma única condição de projeto.
Figura 205: Ejetor de bico único.

182
PROCESSOS
Ejetor de Múltiplos Bicos: Os ejetores de múltiplos bicos são únicos tanto em
projeto como em desempenho. Em muitos casos, eles oferecem uma redução do
consumo de vapor de 10% a 20%, quando comparados com unidades projetadas
para as mesmas condições com ejetores de bico único.
Ejetor Operado com Agulha: Os ejetores operados com agulhas são indicados
quando a pressão de sucção ou de descarga é variável. Durante o funcionamento,
uma agulha acionada pneumaticamente se move através do orifício do bico, para
controlar a vazão de fluido motriz.
4.24 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
Alguns dispositivos de segurança são itens obrigatórios para garantir a integridade

dos equipamentos, evitando que acidentes aconteçam. A NR-13 torna obrigatório a
adequação e conformidade dos dispositivos de segurança, assegurando a
segurança dos funcionários e preservação do meio ambiente. Para tal, é importante
conhecer os principais dispositivos de segurança citados pela norma.
Válvula de Segurança
A válvula de segurança atua quando a pressão de trabalho de um equipamento

ultrapasse a pressão máxima de trabalho dimensionada. A válvula é acionada a fim
de manter a integridade do equipamento, caso a válvula não esteja funcionando
bem, pode acontecer acidentes. Segundo, Borges (2012) os principais motivos para
que ocorra uma falha nas válvulas são: sedimentos na válvula, válvula descalibrada
e válvula dando passagem.
Se a válvula de um equipamento não estiver operando corretamente é necessário

que faça a parada do equipamento, solicitando a presença de um engenheiro
responsável pela instalação, para que este realize as manutenções adequadas.
Figura 206: Válvula de pressão.
183
PROCESSOS
Manômetro e dispositivos de controle de pressão
São instrumentos responsáveis por medir a diferença de pressão dos equipamentos

contendo fluidos em geral, como oléto, água e vapor, entre outros. Dessa maneira,
torna-se possível verificar quais são as condições de pressão que o equipamento
opera. De acordo com a NR-13, deve-se efetuar periodicamente a calibração e
inspeção nesses instrumentos, para que não tenha problemas na medição de
temperatura. Se por um acaso o equipamento estiver sob uma pressão que não é a
indicada, um dispositivo em mau funcionamento pode não acusar, deixando o
sistema sob risco.
Manômetro de Bourdon
São de formato circular contendo geralmente uma ou duas escalas de pressão,

sendo indicadas por ponteiros. Esse manômetro contém um tubo que funciona como
um sensor e conversor, que transmite os dados do deslocamento do tubo para uma
engrenagem central e uma mola. Essa transmissão faz com que os ponteiros e a
escala demonstrem os dados da engrenagem, apresentando a pressão
correspondente.
Figura 207: Manômetro de Bourdon.
Manômetro tipo Fole
Utilizados para medir pressões mais baixas com maior precisão. Seu funcionamento
é semelhante ao manômetro de Bourdon. Tem maior aplicabilidade em fluidos
gasosos e com baixa pressão. Esse manômetro conta com um conjunto de mola que
exerce pressão no fole, fazendo que ele retorne à posição inicial.
184
PROCESSOS
Figura 208: Manômetro tipo Fole.
Manômetro digital
São constituídos de um visor digital onde a pressão é mostrada graficamente,

indicando a pressão máxima e mínima.
Indicador de nível de água
Controla o nível de água em uma unidade de processo, atuando na parada do

equipamento caso as condições do processo excedam os limites estabelecidos.
Funciona com uma boia localizada dentro do equipamento, presa por um cabo que
passa por roldanas na parte externa e no topo. Um cabo pequeno atua em outra
extremidade como um contrapeso, indicando a escala graduada. O nível de água
sobe e desce juntamente com a boia. Não há a necessidade de instalação elétrica e
possui fácil visualização.
Figura 209: Indicador de Nível.
Chave de nível
Possuem função semelhante aos indicadores de nível, variando pelo seu

funcionamento. A chave de nível contém uma boia ao redor de uma haste, onde
pontos de atuação são dispostos, quando cada ponto é atingido pela boia, a saída
correspondente é acionada. Esse dispositivo pode ser instalado e manuseado
facilmente e não há a necessidade de alimentação elétrica. Funciona com líquidos
185
PROCESSOS
que contem espuma, gás e vapor, como também utilizado em equipamentos com
óleos e produtos quimos.
Figura 210: Chave de nível.
Visores de nível
Os visores de nível atuam na monitoração do nível de um líquido, ou em sistemas

com dois líquidos que não se misturam. Como os outros indicadores de nível, possui
fácil manuseio e instalação, possuindo como vantagem o baixo custo.
Figura 211: Visor de nível.
Pressostato
São dispositivos de segurança que através de um sinal elétrico controlam os

processos ou sistemas, objetivam proteger a integridade do equipamento contra a
diferença de pressão que um equipamento poderá sofrer. O pressostato deverá ser
ajustado de acordo com a pressão de operação do equipamento, sempre abaixo da
186
PROCESSOS
PMTA. Deve ser sempre revisado e calibrados, sendo de fundamental importância
para as unidades de processo.
Figura 212: Pressostato.
187
PROCESSOS
CAPÍTULO 5 – INSTRUMENTAÇÃO
A instrumentação por definição é considerada uma ciência que estuda, desenvolve e

aplica instrumentos de medição e controle de processos na indústria. É responsável
pelo controle e medição de grandezas como pressão, temperatura, vazão, entre
outros, garantindo a segurança e integridade dos equipamentos, funcionários e meio
ambiente. Por isso, torna-se importante a tratativa dos dispositivos e técnicas de
medição, otimizando e melhorando as operações e desempenho das plantas
industriais.
Instrumentação Industrial
Segundo Gonçalves (2003), uma unidade industrial caracteriza-se como uma

instalação onde uma gama de atividades e operações ocorrem objetivando
transformar matérias-primas em produtos, também pode ser denominada de órgão
operacional.
Ainda de acordo com o autor, essas unidades responsáveis por processar

matérias—rimas em produtos, como metais, plásticos e outros, em produtos, como
ferramentas e equipamentos para uso As unidades industriais cujos processos
transformam matérias-primas, tais como metais, plásticos e outros, em produtos,
como máquinas, ferramentas e equipamentos para uso final do consumidor, são
denominados de fábricas ou unidades fabris. Enquanto que aqueles em que os
processos contém “fluidos”, dá-se o nome de indústrias de processo.
Figura 213: Vista noturna de uma refinaria.
Essas indústrias trabalham com equipamentos e seus acessórios que constituem

sistemas de uma unidade industrial. A fim de garantir a qualidade das operações é
necessário um controle periódico, fazendo-se fundamental manter constante
algumas variáveis (pressão, vazão, temperatura, nível, pH, condutividade,
velocidade, umidade, etc.) através da instrumentação.
188
PROCESSOS
Temos os seguintes objetivos, segundo Gonçalves (2003)
 Entender a funcionalidade dos equipamentos estáticos e dinâmicos, como

também Acessórios;
 Categorizar e definir os equipamentos e seus acessórios;
 Entender suas diretrizes de funcionamento;
 Reconhecer e identificar as características gerais dos equipamentos;
 Diferenciar os tipos através da identificação de características específicas

relevantes;
 Comparar analiticamente quais são as características principais dos

diferentes tipos.
Os processos industriais requer o controle na fabricação de seus produtos. Os

processos são diversos e englobam uma gama de produtos, como, por exemplo, a
fabricação dos derivados do petróleo, produtos alimentícios, a indústria de papel e
celulose, entre outros.
Em todos estes processos é absolutamente necessário controlar e manter

constantes algumas variáveis, tais como: pressão, vazão, temperatura, nível, pH,
condutividade, velocidade, umidade, etc. Os instrumentos de medição e controle
possibilitam que as variáveis do processo se mantenham constantes, visando a
melhoria em qualidade, o crescimento quantitativo do produto e a segurança.
No início da indústria, os operários utilizavam apenas instrumentos simples, como

manômetro, termômetro, válvulas manuais, etc., uma vez que os processos eram
mais simples. Com o avanço da indústria os processos foram evoluindo e se
tornando mais complexos, começando a entrar em cena a automação, influindo nos
instrumentos de medição e controle. Dessa forma, os funcionários foram
direcionando à outras atividades, já que algumas operações e suas variáveis foram
centralizadas em uma única sala.
Com essa mudança em relação aos processos e centralização das variáveis, tornou-
se possível fabricar produtos que antes eram inviáveis por meios manuais. Porém,
para que pudéssemos chegar aos níveis atuais, muitas mudanças ocorreram através
da tecnologia, tais como: controle manual, controle mecânico e hidráulico, controle
pneumático, controle elétrico, controle eletrônico e, atualmente, controle digital.
(Gonçalves, 2003)
189
PROCESSOS
Monitoramento e controle de processos
Os processos industriais podem ser categorizados em dois tipos: processos

contínuos e descontínuos. Em ambos os tipos devem-se manter as variáveis
próximas aos valores desejados.
O sistema de controle que permite fazer isso se define como aquele que compara o
valor da variável do processo com o valor desejado e toma uma atitude de correção
de acordo com o desvio existente, sem a intervenção do operador.
Para que se possa realizar esta comparação e consequentemente a correção, é

necessário que se tenha uma unidade de medida, uma unidade de controle e um
elemento final de controle no processo.
Figura 214: Malha de controle fechada.
Este conjunto de unidades forma uma malha de controle, que pode ser aberta ou
fechada. Na figura acima vemos uma malha fechada, e na figura abaixo, uma malha
de controle aberta.
Figura 215: Malha de controle aberta.
Terminologia
Cada instrumento de controle utilizando na indústria de processos possuem sua

própria terminologia. Essa terminologia indicam as características próprias para
190
PROCESSOS
medir e controlar os instrumentos: indicadores, registradores, controladores,
transmissores e válvulas de controle.
As seguintes definições são utilizadas por todos aqueles que atuam direta ou
indiretamente com a instrumentalização, sendo aplicada como uma linguagem
técnica.
Faixa de medida (Range)
Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite

superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. Se
expressa determinando os valores extremos.
Exemplo:
100 a 500m3 0 a 20psi
Alcance (Span)
É a diferença numérica entre o valor superior e o inferior da faixa de medida do

instrumento.
Exemplo:
Em um instrumento com range de 100 a 500m3, seu Span é de 400m3.
Erro
Diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor real
da variável medida. Caso o processo esteja em regime permanente, denomina-se de
Erro Estático, podendo ser positivo ou negativo, de acordo com a indicação do
instrumento, sendo a mais ou menos. Na ocorrência de uma variável que se altera
no decorrer do tempo, acomete-se um atraso na transferência de energia do meio
para o medidor. O valor que foi medido poderá normalmente atrasado em relação ao
valor real da variável. A disparidade entre o valor real e o valor medido leva o nome
de Erro Dinâmico.
Exatidão
É a aptidão que um instrumento de medição possui para fornecer respostas

aproximadas ao valor verdadeiro. A exatidão pode ser descrita de três maneiras:
 Percentual do Fundo de Escala (% do FE);

 Percentual do Span (% do span);
 Percentual do Valor Lido (% do VL).
191
PROCESSOS
Exemplo: Para um sensor de temperatura com range de 50 a 250°C e valor
medindo 100ºC, determine o intervalo provável do valor real para as seguintes
condições:
 Exatidão 1% do Fundo de Escala;

 Valor real = 100ºC ± (0,01 x 250) = 100ºC ± 2,5ºC;
 Exatidão 1% do Span;
 Valor real = 100ºC ± (0,01 x 200) = 100ºC ± 2,0ºC;
 Exatidão 1% do Valor Lido (Instantâneo);
 Valor real = 100ºC ± (0,01 x 100) = 100ºC ± 1,0ºC.
Precisão
Definida como o maior valor de erro estático que um instrumento possa ter ao longo
de sua faixa de trabalho. É possível expressá-la de diversas maneiras:
Em porcentagem do alcance (Span).
Exemplo: Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua

precisão é de ± 0,5% do Span.
80°C ± (0,5 / 100) x 100°C = 80°C ± 0,5°C
Portanto, a temperatura estará entre 79,5 e 80,5°C. Em unidade da variável.
Exemplo: Precisão de ± 2°C
Em porcentagem do valor medido (para maioria dos indicadores de campo).
Exemplo: Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua

precisão é de ± 0,5% do valor medido.
80°C ± (0,5 / 100 x 80°C) = 80°C ± 0,4°C
Portanto, a temperatura estará entre 79,6 e 80,4°C.
Pode-se ter a precisão variando ao longo da escala de um instrumento, indicada

pelo fabricante, então, em algumas faixas da escala do instrumento.
Exemplo: Um manômetro pode ter uma precisão de ±1% em todo seu range, e ter
na faixa central, uma precisão de ± 0,5% do Span.
Em % do fundo de escala ou Span máximo:
Exemplo: 80ºC ± (0,5 / 100) x 150ºC = 80ºC ± 0,75ºC
192
PROCESSOS
Rangeabilidade (largura de faixa)
É a relação entre o valor máximo e o valor mínimo, lidos com a mesma exatidão na
escala de um instrumento.
Exemplo: Para um sensor de vazão cuja escala é 0 a 300gpm (galões por minuto),
com exatidão de 1% do span e rangeabilidade 10:1, a exatidão será respeitada entre
30 e 300gpm
Zona Morta
É a máxima variação que a variável pode ter sem que provoque alteração na
indicação ou sinal de saída de um instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 200ºC e uma zona morta de: 0,01% =
0,1 x 200 / 100 = ± 0,2ºC
Sensibilidade
É a mínima variação que a variável pode ter, provocando alteração na indicação ou

sinal de saída de um instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 500ºC e com uma sensibilidade de

0,05% terá valor de: 0,05% = 500 / 100 = ± 0,25ºC
Histerese
É o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em

qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos
sentidos ascendente e descendente.
Se expressa em percentagem do span do instrumento. Deve-se destacar que a

expressão zona morta está incluída na histerese.
Exemplo: Num instrumento com range de -50ºC a 100ºC, sendo sua histerese de ±
0,3%, o erro será 0,3% de 150ºC = ±0,45ºC
Repetibilidade
É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável,

adotando sempre o mesmo sentido de variação. Se expressa em percentagem do
Span do instrumento. O termo repetibilidade não inclui a histerese.
Conformidade
É o desvio percentual máximo com o qual uma determinada variável se afasta da

sua curva característica.
193
PROCESSOS
Reprodutibilidade
É a máxima diferença encontrada ao se aplicar um valor conhecido diversas vezes,

em um dispositivo eletrônico pneumático ou mecânico.
5.1 FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS
Os instrumentos e dispositivos que são usados na instrumentação são classificados

de acordo com a finalidade que executam no processo.
Indicador
Possui um ponteiro e uma escala graduada, onde se lê qual o valor da variável.

Existem também indicadores digitais que mostram a variável em forma numérica
com dígitos ou barras gráficas, como podemos observar na figura abaixo.
Figura 216: Indicador.
Registrador
Instrumento que registra a variável através de um traço contínuo ou pontos em um

gráfico, como podemos observar na figura.
194
PROCESSOS
Figura 217: Registrador.
Apresenta um instrumento que determina o valor de uma variável no processo

através de um elemento primário, tendo o mesmo sinal de saída (pneumático ou
eletrônico), cujo valor varia apenas em função da variável do processo.
Figura 218: Transmissor.
Transdutor
É um instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades

físicas, modifica, caso necessário, estas informações e fornece um sinal de saída
resultante. Dependendo da aplicação, o transdutor pode ser um elemento primário,
um transmissor ou outro dispositivo.
O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais de entrada e

saída padronizados.
195
PROCESSOS
Figura 219: Transdutor.
Controlador
O instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e fornece

um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em um valor específico ou
entre valores determinados. A variável pode ser medida diretamente pelo
controlador ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou transdutor.
Figura 220: Controlador.
Elemento final de controle
Ele modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle.

Além dessas denominações, os instrumentos podem ser classificados em
instrumentos de painel, campo, à prova de explosão, poeira, líquido, entre outros.
Combinações dessas classificações são efetuadas formando instrumentos de
acordo com as necessidades.
196
PROCESSOS
Figura 221: Elemento final de controle.
5.2 IDENTIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS
As normas de instrumentação estabelecem símbolos, gráficos e codificação para

identificação alfanumérica de instrumentos ou funções programadas, que deverão
ser utilizadas nos diagramas e malhas de controle de projetos de instrumentação.
De acordo com a norma ISA-S5, cada instrumento ou função programada será

identificado por um conjunto de letras que o classifica funcionalmente e por um
conjunto de algarismos que indica a malha à qual o instrumento ou função
programada pertence.
Eventualmente, para completar a identificação, poderá ser acrescido um sufixo. A

figura a seguir, mostra um exemplo de identificação de instrumentos de acordo com
a norma preestabelecida.
Figura 222: Identificação de instrumentos.
As simbologias apresentadas são utilizadas em fluxogramas de processo e

engenharia e seguem a Norma ANSI/ISA-S5.1.
Suprimento ou
Sinal não-definido
impulso
Sinal pneumático Sinal elétrico
197
PROCESSOS
Sinal hidráulico Tubo capilar
Sinal eletromagnético Sinal eletromagnético

ou sônico guiado ou sônico não-guiado
Ligação por software Ligação mecânico
Sinal binário
Sinal binário elétrico
pneumático
Figura 223: Sinais utilizados nos fluxogramas de processo.
Painel principal Painel auxiliar Painel auxiliar

Montado no
Instrumentos acessível ao acessível ao não-acessível ao
campo
operador operador operador
Instrumentos
discretos
Instrumentos
compartilhados
Computador de
processo
Controlador lógico
programável
Figura 224: Símbolos de instrumentos.
198
PROCESSOS
Figura 225: Identificação funcional dos instrumentos.
Podem-se obter combinações possíveis de acordo com o funcionamento dos

dispositivos automáticos.
Exemplo:
T = Temperatura R = Registrador P = Pressão I = Indicador

F = Vazão V = Válvula L = Nível G = Visor
Telemetria
Chamamos de telemetria a técnica de transportar medições obtidas no processo a

distância, em função de um instrumento transmissor.
199
PROCESSOS
Transmissores
Os transmissores são instrumentos que medem uma variável do processo e a

transmitem, a distância, a um instrumento receptor, indicador, registrador,
controlador ou a uma combinação destes. Existem vários tipos de sinais de
transmissão: pneumáticos, elétricos, hidráulicos e eletrônicos.
Transmissão Pneumática
Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável, linear,

de 3 a 15psi (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de
0 a 100% da variável. Esta faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific
Apparatur Makers Association), Associação de Fabricantes de Instrumentos, e pela
maioria dos fabricantes de transmissores e controladores dos Estados Unidos.
Podemos, entretanto, encontrar transmissores com outras faixas de sinais de
transmissão. Por exemplo: de 20 a 100kPa.
Nos países que utilizam o sistema métrico decimal, adotam-se as faixas de 0,2 a
1kgf/cm2 que equivalem, aproximadamente, de 3 a 15psi.
O alcance do sinal no sistema métrico é cerca de 5% menor que o sinal de 3 a

15psi. Este é um dos motivos pelos quais devemos calibrar os instrumentos de uma
malha (transmissor, controlador, elemento final de controle, etc.), sempre utilizando
uma mesma norma.
Note-se que o valor mínimo do sinal pneumático também não é zero, e sim 3psi ou
0,2kgf/cm2. Deste modo, conseguimos calibrar corretamente o instrumento,
comprovando sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de
transmissão.
Percebe-se que, se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de

range de 0 a 2000C e o mesmo mantivesse o bulbo a 00C e um sinal de saída de
1psi, este estaria descalibrado.
Se o valor mínimo de saída fosse 0psi, não seria possível fazermos esta
comparação rapidamente. Para que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar um
aumento de temperatura para que tivéssemos um sinal de saída maior que 0 (o qual
seria incorreto).
Transmissão Eletrônica
Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais em painéis, sendo os mais

utilizados: 4 a 20 mA, 10 a 50 mA e 1 a 5 V.
Temos estas discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes fabricantes, porque
tais instrumentos estão preparados para uma fácil mudança do seu sinal de saída. A
200
PROCESSOS
relação de 4 a 20 mA, 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal de 3 a 15psi de
um sinal pneumático.
O “zero vivo” utilizado, quando adotamos o valor mínimo de 4 mA, oferece a

vantagem também de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios), que
provoca a queda do sinal, quando ele está em seu valor mínimo.
5.3 PRINCIPAIS PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO
Protocolo Hart (Highway Adress Remote Transducer)
O Hart é baseado no sistema mestre/escravo, permitindo a existência de dois

mestres na rede simultaneamente.
As desvantagens são que existe uma limitação quanto à velocidade de transmissão

das informações e a falta de economia de cabeamento (precisa-se de um par de fios
para cada instrumento).
Fieldbus
É um sistema de comunicação digital bidirecional, que interliga equipamentos

inteligentes de campo com o sistema de controle ou com equipamentos localizados
na sala de controle.
Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos, tais como:
transmissores, válvulas, controladores, CLP, etc.
Eles podem ser de fabricantes diferentes (interoperabilidade) e ter controle

distribuído (cada instrumento tem a capacidade de processar um sinal recebido e
enviar informações a outros instrumentos para correção de uma variável - pressão,
vazão, temperatura, etc.).
Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos

instrumentos de campo. Apenas um par de fios é o suficiente para a interligação de
uma rede fieldbus.
Figura 226: Sistema FIELDBUS.

201
PROCESSOS
Medição de Pressão
Medição de pressão é o mais importante padrão de medida, pois as medidas de

vazão, nível, entre outras, podem ser feitas utilizando-se esse processo. Pressão é
definida como uma força atuando em uma unidade de área.
Figura 227: Medição de pressão.
Importante: Ao se exprimir um valor de pressão, deve-se determinar se a pressão é

relativa ou absoluta. O fato de se omitir esta informação na indústria significa que a
maior parte dos instrumentos mede pressão relativa.
Dispositivos para Medição de Pressão
O instrumento mais simples para se medir pressão é o manômetro, que pode ter
vários elementos sensíveis, utilizados também por transmissores e controladores.
Vamos então ao estudo de alguns tipos de elementos sensíveis:
Tubo de Bourdon
Consiste, geralmente, em um tubo com seção oval, disposto na forma de arco de

circunferência, tendo uma extremidade fechada e a outra aberta à pressão a ser
medida. Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a tomar uma seção
circular, resultando num movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento
através da engrenagem é transmitido a um ponteiro que vai indicar uma medida de
pressão.
202
PROCESSOS
Quanto ao formato, o tubo de Bourdon pode se apresentar nas seguintes formas:
tipo C, Monitoramento e controle de processos espiral e helicoidal, conforme a
figura.
Figura 228: Tipos de tubos de Bourdon.
Com o avanço da tecnologia, os manômetros de Bourdon helicoidal e espiral caíram

em desuso.
Devido ao baixo custo e à boa precisão, os manômetros de Bourdon tipo C, são os

mais utilizados até hoje nas indústrias. Ao se aplicar uma pressão superior à
atmosférica, o tubo muda seu formato para uma seção transversal mais circular.
Nos manômetros que utilizam o Bourdon tipo C, devido ao pequeno movimento

realizado por sua extremidade livre quando submetida à pressão em medição, é
necessária a utilização de um mecanismo para amplificação deste movimento.
Figura 229: Manômetro de Bourdon.
203
PROCESSOS
Este mecanismo de amplificação empregado nos manômetros é chamado de
máquina. Os materiais mais usados nos Bourdons são o aço liga, aço inoxidável ou
bronze fosforoso, que variam de acordo com o tipo de produto a ser medido e são
recomendados pelo fabricante. A faixa de aplicação varia de 1kgf/cm2 de vácuo até
2.000kgf/cm2 de sobrepressão. Por recomendação do fabricante, a faixa da escala
que possui maior precisão de medição é a faixa compreendida entre 1/3 e 2/3 da
escala.
Coluna de Líquido de Tubo em U
Dispositivo para medir pressão que consiste de um tubo transparente (vidro) em

formato de "U" com certa quantidade de líquido dentro dele (líquido motor), provido
de uma escala milimétrica.
As colunas podem ser de três tipos: coluna reta vertical, reta inclinada e em forma
de U. O líquido pode ser água, mercúrio, etc. Um dos extremos do tubo é ligado à
instalação e o outro fica aberto para a atmosfera. A pressão exercida no líquido faz
com que a extremidade pressionada desça, causando um desnível. Conhecendo-se
o peso específico e o desnível do líquido de referência, pode-se determinar a
pressão na instalação.
Figura 230: Manômetro em forma de U.
Figura 231: Manômetro de coluna vertical.

204
PROCESSOS
Figura 232: Manômetro de coluna inclinada.
Tipo Capacitivo
A principal característica dos sensores capacitivos é a completa eliminação dos

sistemas de alavancas na transferência da força/deslocamento entre o processo e o
sensor. Este tipo de sensor resume-se na deformação, diretamente pelo processo
de uma das armaduras do capacitor. Tal deformação altera o valor da capacitância
total, que é medida por um circuito eletrônico.
Esta montagem, se, de um lado, elimina os problemas mecânicos das partes

móveis, de outro, expõe a célula capacitiva às rudes condições do processo,
principalmente à temperatura do processo. Este inconveniente pode ser superado
através de circuitos compensatórios de temperatura, montados junto ao sensor.
O sensor é formado pelos seguintes componentes:
 Armaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido;

 Dielétrico formado pelo óleo de enchimento (silicone ou fluorube);
 Armadura móvel (diafragma sensor).
Figura 233: Sensor capacitivo.
205
PROCESSOS
A diferença de pressão entre as câmaras de alta (high) e de baixa pressão (low)
produz uma força no diafragma isolador que é transmitida pelo líquido de
enchimento.
A força atinge a armadura flexível (diafragma sensor), provocando sua deformação e

alterando, portanto, o valor das capacitâncias formadas pelas armaduras fixas e a
armadura móvel. Esta alteração é medida pelo circuito eletrônico, que gera um sinal
proporcional à variação de pressão aplicada à câmara da cápsula de pressão
diferencial capacitiva.
Tipo Strain Gauge
Baseia-se no princípio de variação da resistência de um fio, mudando-se as suas

dimensões.
O sensor consiste em um fio firmemente colado sobre uma lâmina de base,

dobrando-se tão compacto quanto possível. Esta montagem denomina-se tira
extensiométrica.
Uma das extremidades da lâmina é fixada em um ponto de apoio rígido, enquanto a

outra extremidade será o ponto de aplicação da força.
Figura 234: Tira extensiométrica.
Tipo Piezoeléctrico
Os elementos piezoeléctricos são cristais, como o quartzo, a turmalina e o titanato,

que acumulam cargas elétricas em certas áreas da estrutura cristalina, quando
sofrem uma F de formação física, por ação de uma pressão.
São elementos pequenos e de construção robusta, e seu sinal de resposta é linear

com base (flexível) com a variação de pressão, sendo capazes de fornecer sinais de
altíssimas frequências.
206
PROCESSOS
O efeito piezoeléctrico é um fenômeno reversível. Se for conectado a um potencial
elétrico, resultará em uma correspondente alteração da forma cristalina. Este efeito é
altamente estável e exato, sendo por isso, utilizado em relógios de precisão. A carga
devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar, uma vez que o quartzo é
um elemento transmissor ativo.
Esta carga é conectada à entrada de um amplificador e indicada ou convertida em

um sinal de saída, para tratamento posterior. Como vantagem, esse efeito apresenta
uma relação linear pressão X voltagem produzida e é ideal para locais de frequentes
variações de pressão. Sua principal desvantagem é o monitoramento e controle de
processos, pelo fato de, em condições estáticas, apresentar redução gradativa de
potencial, além de ser sensível à variação de temperatura.
Figura 235: Efeito Piezoeléctrico.
Pressostato
É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de

proteção de equipamento ou processos industriais. Sua função básica é de proteger
a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos
mesmos durante o seu funcionamento. É constituído, em geral, por um sensor, um
mecanismo de ajuste de set-point e uma chave de duas posições (aberta ou
fechada). Como mecanismo de ajuste de “set-point” utiliza-se na maioria das
aplicações uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho
e ajuste, e em oposição à pressão aplicada. O mecanismo de mudança de estado
mais utilizado é o micro interruptor, podendo ser utilizado também ampola de vidro
com mercúrio fechando ou abrindo o contato que pode ser do tipo normal aberto ou
normal fechado.
Função do Pressostato
A função do pressostato é outro fator determinante na seleção. Três tipos de

pressostatos, baseados em sua função, são descritos:
Pressostato de 1 contato - atua sobre uma única variação de pressão, abrindo ou

fechando um único circuito elétrico, por meio da ação reversível do micro interruptor.
207
PROCESSOS
Pressostato diferencial - atua sobre a variação entre 2 pressões numa mesma
linha controladas pelo mesmo instrumento.
Pressostato de 2 contatos - atua independentemente sobre dois limites de uma

mesma fonte de pressão, abrindo ou fechando dois circuitos elétricos independentes
por meio da ação reversível de dois interruptores.
Figura 236: Pressostato.
Tipos de Caixa Disponíveis
Pressostato com caixa à prova de tempo IP65 podem ser fornecidos também com
um bloco de terminais interno para conexões elétricas, evitando a instalação de um
bloco de terminais externo para a ligação dos cabos.
À prova de explosão, construídos dentro de rígidos padrões de segurança, isolando

os contatos e cabos de atmosferas explosivas.
Tipo de pressostato sem caixa; exposto. Adequando às necessidades dos

fabricantes de equipamento, onde é prevista proteção especial para o instrumento,
pelo usuário.
Figura 237: Pressostato EX - Á prova de explosão.
208
PROCESSOS
CAPÍTULO 6 – OPERAÇÃO DA UNIDADE
Em uma planta industrial algumas operações são fundamentais para o bom

funcionamento e gestão dos processos. Algumas diretrizes devem ser seguidas,
como a aplicação de normativas de segurança, que visam orientar os procedimentos
em caso de emergências, como acidentes, incêndios, vazamentos de produtos
tóxicos, etc. Por conseguinte, também se destacam as ações necessárias para o
descarte de produtos químicos a fim de preservar a saúde e o meio ambiente.
Outro fator importante é a descrição dos processos operacionais e os sistemas

como um todo, para melhor acompanhamento e entendimento da planta industrial.
Assim, devem ser estabelecidos de forma adequada quais são os parâmetros de
atividades como paradas programadas, fluxos e diagramas operacionais de um
sistema, garantindo a organização e fluidez nas plantas industriais.
6.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO
As unidades de processo possuem procedimentos com objetivo de alcançar uma

operação com segurança, mantendo a continuidade operacional. Neste ponto,
entraremos nas especificidades de cada processo. Os fluxogramas ou diagramas
são desenhos esquemáticos, não projetivos, que mostram toda a rede de
tubulações, equipamentos e acessórios de uma instalação industrial. Devido à
complexidade de uma planta industrial típica, normalmente são subdivididos por
sistemas ou fluidos de trabalho.
Os fluxogramas têm a finalidade de mostrar o funcionamento de um determinado

sistema, desconsiderando-se detalhes de fabricação, construção ou montagem. Do
ponto de vista do processo, representam a classe de desenhos mais importantes da
instalação, devendo, necessariamente, o projeto básico contemplá-los.
Figura 238: Rede de tubulações.
209
PROCESSOS
Figura 239: Filtro Rotativo.
Figura 240: Filtro rotativo.
210
PROCESSOS
6.2 PARTIDA E PARADA
Os procedimentos de partida e parada das unidades de processo variam de acordo

com o equipamento. Constituem-se em operações que envolvem lubrificação,
drenagem de condensado, porém alguns sistemas de amônia possuem maior
complexidade, necessitando maior cuidado com os fluidos, pois estes são de alto
risco.
Partida
Como cada equipamento, dependendo do fabricante, pode considerar

procedimentos personalizados, podemos apresentar um resumo simples de
procedimentos de partida inicial. Segue:
 Averiguar o nível do óleo, atestando que o mesmo esteja no centro do visor

de nível;
 Averiguar se não há vazamento nas saídas e bocais, utilizando veda roscas
nas mesmas;
 Deixar o registro totalmente aberto;
 No caso do compressor, deixa-lo funcionando por aproximadamente 10
minutos, permitindo a lubrificação das peças;
 Verificar as peças e partes elétricas;
 Fechar o registro e aguardar o enchimento do reservatório;
 Averiguar se a válvula de segurança está funcionando;
 Drenar o condensado, abrindo o purgador e fechando-o em seguida;
 Abrir o registro, aguardar o esvaziamento do reservatório, posteriormente
fechar o reservatório;
 Verificar vazamento nas tubulações.
211
PROCESSOS
Parada
Um compressor, por exemplo, tem seu sistema de parada acionado por um botão.
Em um compressor de amônia, o sistema exige um dispositivo de parada de
emergência. Diferentemente das caldeiras, a maioria dos vasos de pressão tem o
sistema de parada simplificado, que pode ser acionando por um pressostato,
enquanto que a caldeira a lenha, por exemplo, necessita que todo o fogo seja
reduzido.
Parada para limpeza de filtros
Procedimento para Limpeza (contra lavagem) dos Filtros Rotativos de Alimentação

das Bombas de Descarepação:
 Efetuar limpeza durante troca de cilindro;

 Fechar V.E.;
 A válvula V.D.A. abrirá automaticamente devido ao diferencial de pressão;
 Durante a inserção dos cilindros novos na(s) cadeira(s), normalizar o sistema
do filtro e liberar o mesmo para operação.
Obs.: Executar limpeza em apenas um filtro de cada vez.
6.3 PROCEDIMENTOS DE EMERGÊNCIA
Em emergências operacionais, devemos priorizar a integridade das pessoas e do

meio ambiente, bem como dos equipamentos relacionados. Devem ser seguidas
instruções específicas de cada unidade operacional. O Plano de Emergência é parte
integrante de um Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR), de modo que
danos causados por acidentes possam ser minimizados ao máximo.
Gerenciamento de riscos
Os procedimentos para gerenciar riscos em instalações e/ou operações perigosas

deve abranger medidas que previnam a incidência de grandes acidentes, ou então,
medidas que reduzam ou anulem as falhas que gerem acidentes. No mínimo, deve-
se trabalhar para que os impactos sejam mínimos, evitando atingir pessoas e o meio
ambiente.
Um plano de emergência tem como pressuposto determinar um conjunto de ações e

informações, objetivando a tomada de procedimentos lógicos, técnicos e
administrativos, estruturados, de forma a propiciar respostas rápidas e eficientes em
situações emergenciais. Concluinte, o plano deve apresentar as seguintes diretrizes:
 Evitar que os danos ultrapassem uma determinada área;
212
PROCESSOS
 Incorporar todos os procedimentos cabíveis para impedir que situações
internas ou externas, às instalações envolvidas no acidente, cause o seu
agravamento;
 Ser um instrumento prático, que possibilite rapidez e eficiência;
 Ser o mais breve, abrangendo de maneira clara e objetiva as
responsabilidades e atribuições dos envolvidos.
Estrutura: De acordo com o que foi dito, o plano de emergia demanda uma análise
de risco, de tal forma que seja possível extrair as informações a seguir:
 Cenários acidentais;
 Consequências esperadas em cada uma das hipóteses acidentais
consideradas;
 Possíveis impactos e áreas afetadas.
Elaboração do plano de emergência: Dessa forma é possível estruturar e

organizar as seguintes ações:
 Isolamento;
 Sinalização;
 Definição de pontos de encontro e rotas de fuga;
 Dimensionamento e localização estratégica de equipamentos de combate e
proteção individual;
 Definição de procedimentos de combate a vazamentos e incêndios.
Plano de emergência - estrutura básica: a estrutura de um plano de emergência

deve comtemplar
 Introdução;
 Características das Instalações e Atividades;
 Objetivo;
 Área de Abrangência;
 Estrutura Organizacional;
 Acionamento (sistemas, meios e/ou como);
 Procedimentos de Controle e Combate.
213
PROCESSOS
Identificação e avaliação de riscos
Figura 243: Identificação e avaliação dos riscos.
Plano de emergência estrutura básica
Figura 244: Plano de emergência
Ações de controle de acordo com os impactos esperados

Tabela 04: Impactos esperados.
Área1 Área 2 Área 3

Impacto
(Risco de Vida) (Risco à Saúde) (Mal-Estar)
Remoção de
Explosão Isolamento e evacuação da área Isolamento da área
pessoas
Isolamento e evacuação da
Isolamento e Uso de roupas
Incêndio área.
evacuação da área especiais
Uso de roupas especiais
214
PROCESSOS
Isolamento.
Vazamento Isolamento e evacuação da área Remoção de
Fechamento de
Tóxico Uso de roupas e máscaras pessoas de alto risco
portas e janelas
Implantação e manutenção
Para que a operação de atendimento seja bem-sucedida, as ações de resposta

devem estar claras e precisas, de acordo com o plano de emergência. Além da
devida divulgação, está associado/a ao sucesso das ações:
O fornecimento dos recursos, humanos e materiais, adequados com a proporção

das possíveis ocorrências que virão a ser atendidas.
A manutenção de um Programa de Treinamento com variados níveis de dificuldade,

contendo:
 Treinamentos teóricos e individuais;

 Exercícios de campo;
 Operações simuladas de coordenação.
Manutenção do plano de emergência
Atualização Permanente é uma ferramenta importante para que a manutenção do

plano contemple as seguintes atividades:
 Sistema de atualização de informações;

 Registros dos atendimentos realizados;
 Reavaliação periódica dos procedimentos;
 Reposição e renovação de recursos.
Programa de treinamento de um plano de emergência
 Treinamentos Teóricos;
 Treinamentos Práticos (Simulados);
 Análise Crítica de cada etapa.
6.4 DESCARTE DE PRODUTOS QUÍMICOS E PRESERVAÇÃO DO MEIO

AMBIENTE
Muitas plantas industriais operam com produtos químicos e tóxicos, que além de
colocar a vida dos funcionários em risco, trazem danos ao meio ambiente. Dessa
forma, faz-se necessário o descarte correto dos produtos químicos. O descarte
também deve ser específico de cada unidade operacional, bem como, seguir seus
procedimentos aprovados para este fim.
215
PROCESSOS
Os tipos de resíduos químicos mais comuns são os solventes, ácidos, sais e
catalizadores. Sendo que, no Brasil a regulamentadora responsável pelo descarte
correto é o Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) e a Agência Nacional
de Vigilância Sanitária (ANVISA). Assim, esses órgãos atuam com algumas normas
e regulamentações que visam orientar sobre quais ações a serem seguidas para
que os resíduos químicos não agridem ao meio ambiente. Sendo as principais:
NBR 7500 – Transporte de cargas perigosas – simbologia;

NBR 7501 – Transporte de cargas perigosas – terminologia;
NBR 7502 – Transporte de cargas perigosas – classificação;
NBR 7503 – Fichas de emergência para o transporte de cargas perigosas;
NBR 10.004: Classifica os resíduos sólidos quanto aos seus riscos potenciais ao
meio ambiente e à saúde pública, para que estes resíduos possam ter manuseio e
destinação adequados.
NBR 11.174 – Armazenamento de resíduos classe II e III;
NBR 11.175/1990 – Incineração de resíduos sólidos Perigosos – Padrões de
desempenho
NBR 12.234 – Armazenamento de resíduos sólidos perigosos;
NR 25 – Resíduos Industriais: Segundo a NR 25, essa norma regulamenta sobre os

resíduos industriais que advém dos processos industriais, seja na forma líquida,
sólida, gasosa ou junção das mesmas. A NR 25 diz que resíduos devem ser
coletados, armazenados, transportados e encaminhados ao destino final sob
responsabilidade da empresa.
CONAMA nº 313/02 - as indústrias devem registrar mensalmente e manter na

unidade industrial os dados de geração e destinação dos resíduos gerados para
efeito de obtenção dos dados para o Inventário Nacional dos Resíduos Industriais.
CONAMA n.º 316/2002 - Dispõe sobre procedimentos e critérios para o
funcionamento de sistemas de tratamento térmico de resíduos
6.5 AVALIAÇÃO E CONTROLE DE RISCOS INERENTES AO PROCESSO
Cada processo contém particularidades que oferecem riscos operacionais. Devem

ser citados aqui os riscos que ocorrem na unidade, como pressão e temperaturas
altas ou baixas, etc.
Há de se levar em conta os riscos associados na manutenção e operação do

equipamento. A NR-13 prevê inspeções dependendo da categoria do vaso,
determina a regulamentação da mesma junto ao Ministério do Trabalho, e também
determina o “layout” da instalação para ambientes abertos e fechados.
As inspeções devem ser realizadas periodicamente. Um vaso de pressão pode

operar por anos, e os riscos associados ao longo do período de operação vão se
acumulando, até que haja a necessidade de uma reforma completa a fim de garantir
216
PROCESSOS
a integridade da estrutura do mesmo. A probabilidade de falhas do equipamento é
função do tempo em serviço e das ações corretivas realizadas.
Um vaso de pressão deve ser avaliado pelo seu comportamento ao logo do tempo e
enquadrado em duas categorias: condições variáveis e condições fixas. As
condições fixas têm a ver com a estrutura dos vasos, considerando seu projeto
original, materiais e condições de vida útil e as condições variáveis, que são aquelas
que dependem da forma como o vaso é operado e mantido ao longo do tempo.
Como exemplo, temos temperatura e pressão de trabalho, exposição a produtos

químicos e corrosivos, exposição às condições atmosféricas, etc.
A melhor forma de reduzir ao máximo os riscos associados à operação de vasos de

pressão é seguir as recomendações da NR-13 e do fabricante em relação à
operação e manutenção. Por isso que antes de iniciar a operação o operador deve
realizar treinamentos, bem como as equipes de manutenção e inspeção, pois
também estão relacionados diretamente com o equipamento. Toda a equipe
envolvida com esses equipamentos deve passar por treinamentos periódicos ao
longo dos trabalhos que envolvam vasos de pressão.
A manutenção destes equipamentos (mecânica, elétrica e instrumentação) deve ser

prioridade sempre e deve ser realizada em condições seguras e por profissionais
qualificados. Testes de intertravamento, inspeções internas e externas, manutenção
preventiva e preditiva e os ensaios não destrutivos devem fazer parte da rotina
desses equipamentos.
6.6 PREVENÇÃO CONTRA DETERIORAÇÃO, EXPLOSÃO E OUTROS RISCOS
O emprego de vasos de pressão implica na presença de riscos como: explosões,

incêndios, choques elétricos, intoxicações, quedas, ferimentos diversos, etc. Os
riscos de explosões são, entretanto, os mais importantes pelas seguintes razões:
 Por se encontrarem presentes durante todo o tempo de funcionamento, sendo

imprescindível seu controle de forma contínua, ou seja, sem interrupções;
 Em razão da violência com que as explosões acontecem, na maioria dos

casos, suas consequências são catastróficas, em virtude da enorme
quantidade de energia liberada instantaneamente;
 Por envolver não só os operadores, como também as pessoas que trabalham

nas proximidades.
Sua prevenção deve ser considerada em todas as fases: projeto, fabricação,

operação, manutenção, inspeção e outras. O risco de explosão interna está presente
217
PROCESSOS
em todos os vasos, pois a pressão reinante nesse lado é sempre superior à pressão
atmosférica.
De acordo com Altafani, (2002), todo fluido compressível tem o seu volume bastante
reduzido quando comprimido. Essa redução é tantas vezes maior quanto for o
aumento de pressão. A massa comprimida de fluido procura então, ocupar um
espaço maior através de fendas e rupturas. Isso é conseguido com a explosão,
quando, por algum motivo, a resistência do recipiente que o contém é superada.
Para evitar a explosão, surge a necessidade de empregar-se espessuras adequadas
em função da resistência do material e das características de operação.
Com a finalidade de analisar o comportamento das curvas de cálculo de espessuras,

simplifica-se a expressão aplicável a equipamentos submetidos a pressões internas,
onde são eliminados os termos que exercem pequena influência e obtém-se:
e ≈ p R / tadm.
Sendo “e” a espessura; “p” a pressão de projeto; “R” o raio interno e “t” é a tensão
admissível.
Considerando-se um determinado raio “R” constante, o comportamento das curvas

de “e” em função de tensão adm e da pressão, para resistir a uma dada pressão “p”,
os valores de “e” e “tadm” podem variar sem prejudicar a segurança do
equipamento, desde que o par ((t adm, e) estejam dentro da área situada acima da
curva referente à pressão com a qual se deseja trabalhar.
Os valores (tadm1, e1) não são satisfatórios para que o equipamento opere na
pressão p;
Os valores (tadm2, e2) são satisfatórios para que o equipamento opere na pressão
p2, mas são insatisfatórios para que o equipamento opere na pressão p1. Para que
o equipamento possa operar nessa pressão, é necessário aumentar a espessura
pelo menos para e=2, ou escolher um material mais resistente, com tensão
admissível igual ou superior a tadm=2. Risco de explosão pode então, ser originado
pela combinação de 3 causas:
1. Diminuição da resistência, que pode ser decorrente do superaquecimento ou

da modificação da estrutura do material;
2. Diminuição de espessura que pode ser originada da corrosão ou da erosão;
3. Aumento de pressão decorrente de falhas diversas, que podem ser

operacionais ou não.
218
PROCESSOS
O superaquecimento como causa de explosões
Quando o aço, com o qual é construído o Vaso de Pressão, é submetido, em alguma

parte, a temperaturas maiores do que aquelas admissíveis, ocorre redução da
resistência do aço e aumenta o risco de explosão. Entretanto, antes da ocorrência
da explosão, pode haver danos do tipo: empenamentos, envergamentos e
abaulamentos. Nos vasos de pressão é muito frequente a ocorrência de
abaulamento com a superfície convexa voltada para o lado dos fluidos, decorrentes
da deformação plástica do aço, em temperatura na faixa de 400-550°C e sob a ação
duradoura de pressão interna do vapor.
Outra consequência do superaquecimento é a oxidação das superfícies expostas, se

o meio for oxidante, ou é a carbonetação (formação de carbetos de ferro), se o meio
for redutor.
Uso de aços com defeitos
Ainda referenciando Altafani, o processo de laminação utilizado na obtenção de

chapas e de tubos é aquele que mais pode determinar a inclusão de defeitos. É
comum na produção de chapas, ocorrer a chamada dupla laminação, consistindo de
vazios no interior do aço. Após sucessivas passagens pelos laminadores, esses
vazios adquirem um formato longitudinal ao longo da chapa, dando a impressão de
se ter chapas sobrepostas. Esses defeitos fazem com que as chapas não resistam
às cargas térmicas e/ou mecânicas previstas no projeto.
Falha operacional
Os vasos de pressão industriais de última geração operantes com fluidos são

totalmente automatizados, cujos parâmetros de funcionamento são controlados por
meio de malhas de instrumentação. Isso tem exigido dos operadores, poucas
intervenções, demandando, porém, maior qualificação do pessoal e maior precisão
nas decisões. O controle e monitoramento obtido através de pressostatos que
comandam o vaso, a atuação desses dispositivos, indispensáveis à segurança dos
vasos, podem interromper subitamente o funcionamento dos mesmos, através de
comutação de contatos desligando totalmente o processo.
Defeito de mandrilagem
A mandrilagem consiste na operação de expansão dos tubos juntamente aos furos

dos espelhos da caldeira. A expansão é feita, portanto, nas extremidades dos tubos,
por meio de um dispositivo cônico chamado mandril, e que gira em torno de seu eixo
axial.
Falhas em Juntas Soldadas
O processo de soldagem é muito aplicado na fabricação de vasos de pressão: solda

de tubos, solda de espelhos, solda de reforços, de estais, etc. Portanto, falhas em
219
PROCESSOS
juntas soldadas aumentam os riscos de acidentes nos vasos de pressão, pois
representam regiões de menor resistência do metal.
De um modo geral, o Instituto Internacional de Solda classifica os defeitos em

grupos:
 Grupo l - Fissuras ou trincas;

 Grupo 2 - Cavidades;
 Grupo 3 - Inclusão de escória;
 Grupo 4 - Falta de fusão e de penetração;
 Grupo 5 - Defeitos de forma.
Hoje, a maior parte dos fabricantes de vasos de pressão emprega processos

automatizados de soldagem, sendo o processo a arco submerso, o que tem
apresentado melhores resultados, especialmente na soldagem de chapas de grande
espessura. Nesse processo é eliminada a necessidade de execução de vários
passes, como também as descontinuidades de soldagem manual.
Proporcionam cordões de solda limpos, alta eficiência, menor incidência de falhas e,

do ponto de vista de segurança do trabalho, é pouco nocivo ao trabalhador, pois não
emite radiações e o arco elétrico fica submerso em um pó, chamado fluxo de
soldagem, durante todo o tempo de execução da solda. Sem dúvidas, qualquer que
seja o processo de soldagem, esse deve ser executado por soldadores qualificados
e segundo processos reconhecidos por normas técnicas específicas.
Após as operações de soldagem, os vasos de pressão deveriam passar por

tratamentos térmicos de alívio de tensões ou de normalização, para minimizar as
tensões resultantes do processo de solda. Para garantir segurança à caldeira, desde
sua construção, é fundamental que suas juntas soldadas sejam controladas por
ensaios não destrutivos, tal como o exame radiográfico.
Alterações na estrutura metalográfïca do aço: Devido à alta capacidade de

produção de vapor, ocorre nas caldeiras que operam a pressões elevadas, a
decomposição da água, com o consequente desprendimento de oxigénio e de
hidrogénio. O H2, difundindo-se na estrutura do aço, atua sobre a cementita (Fe3C -
confere dureza e resistência ao aço carbono), decompondo-a em ferrita e carbono, o
que reduz a resistência do aço. O H2 pode ainda reagir com o carbono, produzindo
CH4 (gás metano), que provoca o empolamento do aço, ou seja, a formação de
protuberâncias superficiais.
Corrosão: Um dos principais responsáveis pela degradação dos vasos de pressão é

a corrosão, que age como fator de redução da espessura das superfícies
submetidas à pressão. A corrosão não é sentida pelos instrumentos de operação do
vaso de pressão, ou seja, os pressostatos e as válvulas de segurança não detectam
sua evolução porque não é acompanhada por elevação de pressão de trabalho.
220
PROCESSOS
A corrosão avançada das partes do vaso de pressão pode ser causa de explosões
até mesmo em pressões inferiores à PMTA - Pressão Máxima de Trabalho
Admissível. Portanto, o avanço da corrosão em vasos de pressão só pode ser
detectado por meio de inspeções minuciosas do equipamento (obrigatórias por lei).
A corrosão nos vasos de pressão pode ocorrer tanto nas partes em contato com o
fluido (corrosão interna), como nas partes em contato com o ar atmosférico
(corrosão externa):
 Corrosão interna: Esse tipo de corrosão se processa sob várias maneiras,

segundo vários mecanismos, entretanto, é sempre consequência direta da
presença de água (características, impurezas presentes e comportamento),
quando em contato com o ferro, nas diversas faixas de temperaturas, também
denominada como oxidação generalizada do ferro.
 Corrosão galvânica: Ocorre quando dois metais diferentes estão em

presença de um eletrólito, gerando uma diferença de potencial e tendo como
consequência, um fluxo de elétrons. Nas caldeiras, o par galvânico pode ser
originado quando partes metálicas de cobre ou de níquel ou outro metal se
desprendem pela erosão, cavitação de tubulações ou de rotores de bombas e
se alojam em ranhuras ou pequenas folgas entre as partes da caldeira. O
aço, atuando como ânodo, é o elemento mais prejudicado quanto à corrosão.
Figura 245: Corrosão galvânica.
A cavitação: É também uma forma de degeneração dos materiais, podendo ser

responsável pela redução de espessuras. Seu mecanismo é caracterizado pela ação
dinâmica resultante da contínua formação e colapso de bolhas de gases ou vapores
do meio líquido sobre uma superfície. Sua ocorrência é muito comum em bombas
centrífugas (com pressão de sucção deficiente), dobras, cotovelos e derivações de
tubulações, válvulas, etc. Logicamente, a ação combinada dos dois últimos
fenômenos com a corrosão, é muito mais maléfica para os vasos de pressão, que o
efeito isolado de cada um deles.
221
PROCESSOS
Sistema de pressão máxima: Esse é composto por um pressostato e uma válvula
solenoide. Quando a pressão se eleva além de um certo limite, o pressostato é
acionado e corta a alimentação elétrica da válvula solenoide. Consequência direta
disso, é o corte completo do fluido ao vaso de pressão. Quando a pressão normal de
trabalho se restabelece, o pressostato faz abrir totalmente a passagem do fluido ao
vaso de pressão.
Sistema manual: Conforme for a indicação de pressão no manômetro do vaso de

pressão, o operador tem condições de acionar os vários dispositivos para intervir,
onde for necessário, para manter a pressão interna do vaso de pressão. Com todas
essas possibilidades, conjugadas ou não, é de se esperar que os vasos de pressão
tenham grande chance de serem operados com segurança, porém, mesmo assim,
há inúmeros casos de explosões causados por falhas. A possibilidade de falhas em
pressostatos pode ser de natureza mecânica, como o bloqueio de sua comunicação
com a caldeira ou a deterioração do diafragma ou de natureza elétrica, pela colagem
dos contatos.
Falhas nas válvulas solenoides oferecem riscos quando impedem o bloqueio do

fluido, ou seja, quando operam na posição aberta. Há possibilidades da ocorrência
desse defeito por falha mecânica de fabricação ou pela instalação incorreta, fora da
vertical, ou de cabeça para baixo.
As válvulas de segurança, a fim de funcionar adequadamente, necessitam ser

fabricadas em um rígido processo de controle de qualidade, com molas testadas,
dimensões calibradas, concentricidade dos elementos e vedações perfeitas, do
contrário, não fecham após o alívio da pressão, ou, o que é mais grave, não abrem
no momento em que necessita sua abertura. Salienta-se que, geralmente a válvula
de segurança opera após o sistema de pressão máxima não ter funcionado. Ou seja,
se a válvula de segurança não funcionar, a segurança do sistema estará bastante
comprometida, restando apenas o sistema manual como possível controle da
situação. Falhas no sistema manual são decorrentes de defeitos em instrumentos de
indicação de pressão (manômetros) e de nível, ou nos dispositivos de controle, ou,
ainda, de procedimentos inadequados por parte do operador.
Outros Riscos de Acidentes: Outras condições determinam situações de risco de

acidentes no ambiente dos vasos de pressão, em particular, para os operadores.
Uma das situações é o risco de queimaduras na sala dos vasos por fluido quente,
reservatórios e acumuladores desprotegidos, entre outros.
Do ponto de vista ergonômico, os vasos de pressão têm evoluído muito nos últimos
anos, existindo hoje, vasos de pressão que possuem câmaras de vídeo para que o
operador possa observar e exercer à distância, e confortavelmente sentado à frente
de um painel, o controle de pressão, do nível e outros sistemas de alimentação.
Entretanto, essas não são em geral, as condições frequentemente encontradas. Em
termos ergonômicos, o corpo de um operador de vaso de pressão é solicitado,
muitas vezes, por movimentos desordenados e excessivos, localizados ou
generalizados: visores mal posicionados, manômetros instalados em ângulos
222
PROCESSOS
inadequados, válvulas emperradas e que possuem volantes exageradamente
pequenos, outras operações iterativas emergenciais, entre outras condições.
223
PROCESSOS
CAPÍTULO 7 – LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO
A primeira relação entre Empregador e Trabalhador de que se tem notícia vem da

antiguidade. A civilização egípcia. Muito se pesquisa em relação a essa civilização
organizada e que construiu grandes monumentos que existem até hoje. Estudos
recentes mostram que, ao contrário do que pensávamos, existiam trabalhadores
livres no Egito e que estes, por sua vez, eram bem remunerados para sua época.
As relações trabalhistas ditaram as regras do desenvolvimento e deram origem ao

mundo como o conhecemos.
Bertrand Russell, um grande filósofo e matemático inglês, afirmava que muitas das
nossas ideias sobre trabalho são “pouco menos do que superstições que deveriam
ser eliminadas pelo pensamento rigoroso” e que o trabalhador deveria dedicar-se a
horas de lazer necessários para uma vida significativa. Tão importante quanto o
trabalho é o descanso. Tão necessário quantos as horas de trabalho, são as horas
de ócio.
Adam Smith, o “pai da economia moderna”, dizia que as linhas de produção são
uma “incrível máquina de ganhar dinheiro”, mas alertava que sem regulamentação
poderia causar danos aos trabalhadores nela envolvidos.
Mas que regulamentação? Como garantir que o trabalhador possa desfrutar de suas
horas de lazer? Quantas horas? E quem garante que ele as desfrute com saúde?
Quem garante que ele execute seu trabalho em segurança? Quem garante que haja
equilíbrio entre a relação Empregador x Trabalhador? E de que forma?
O MTBE é responsável por fiscalizar as relações de trabalho no Brasil, bem como

elaborar as diretrizes para geração de emprego e renda para a população. É o
MTBE que regulamenta o período e as condições do trabalho. É o MTBE que
assegura que os trabalhadores realizem as suas tarefas diárias em segurança e
retornem para casa com saúde, garantindo também que o trabalhador seja capaz de
realizar suas tarefas com máximo desempenho e que a balança entre Empregador e
Trabalhador esteja equilibrada.
São muitas as normas que regulamentam o trabalho. Atualmente somos regidos por
37 Normas, cuja primeira publicação fora aprovada pela Portaria Nº 3.217 de 8 de
Junho de 1978 e vem se atualizando no decorrer dos anos.
São elas:
 NR-01 – Disposições Gerais

 NR-02 – Inspeção Prévia
 NR-03 – Embargo ou Interdição
224
PROCESSOS
 NR-04 – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em
Medicina do Trabalho
 NR-05 – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA
 NR-06 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI)
 NR-07 – Programas de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO)
 NR-08 – Edificações
 NR-09 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA)
 NR-10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade
 NR-11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
 NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
 NR-13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos de
Armazenamento
 NR-14 – Fornos
 NR-15 – Atividades e Operações Insalubres
 NR-16 – Atividades e Operações Perigosas
 NR-17 – Ergonomia
 NR-18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção
 NR-19 – Explosivos
 NR-20 – Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis
 NR-21 – Trabalho a Céu Aberto
 NR-22 – Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração
 NR-23 – Proteção Contra Incêndios
 NR-24 – Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho
 NR-25 – Resíduos Industriais
 NR-26 – Sinalização de Segurança
 NR-27 – Registro Profissional do Técnico de Segurança do Trabalho
 NR-28 – Fiscalização e Penalidades
 NR-29 – Segurança e Saúde no Trabalho Portuário
 NR-30 – Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário
 NR-31 – Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura,
Exploração Florestal e Aquicultura
 NR-32 – Segurança e Saúde no Trabalho em Serviços de Saúde
 NR-33 – Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados
 NR-34 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção,
Reparação e Desmonte Naval
 NR-35 – Trabalho em Altura
 NR-36 – Segurança e Saúde no trabalho em Empresas de Abate e
Processamento de Carnes e Derivados
 NR-37 – Segurança e Saúde em Plataformas de Petróleo
 Cada uma dessas normas se destina a um assunto diferente. Neste curso
estudamos a NR-13, que trata de Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e
Tanques Metálicos.
225
PROCESSOS
7.1 NORMA REGULAMENTADORA 13 – NR-13
Esta NR estabelece requisitos mínimos para a gestão da integridade estrutural de

caldeiras a vapor, vasos de pressão, suas tubulações de interligação e tanques
metálicos de armazenamento nos aspectos relacionados à instalação, inspeção,
operação e manutenção, visando à segurança e a saúde dos trabalhadores. (NR-13
– Item: 13.1.1)
A adoção das medidas determinadas por esta norma é dever do Empregador com
Responsabilidade Técnica de um Profissional Habilitado – PH, que deve ser um
Engenheiro Mecânico ou Naval.
São considerados abrangidos pela norma os equipamentos abaixo referenciados,

conforme o item: 13.2.2:
a. Todos os equipamentos enquadrados como caldeiras conforme subitens

13.4.1.1 e 13.4.1.2;
b. Vasos de pressão cujo produto P.V seja superior a 8 (oito), onde P é a
pressão máxima de operação em kPa, em módulo, e V o seu volume
interno em m³;
c. Vasos de pressão que contenham fluido da classe A, especificados na
alínea “a” do subitem 13.5.1.2, independente das dimensões e do
produto P.V;
d. Recipientes móveis com P.V superior a 8 (oito) ou com fluido da classe
A, especificado na alínea “a” do subitem 13.5.1.2.
e. Tubulações ou sistemas de tubulação ligados a caldeiras ou vasos de
pressão, categorizados, conforme subitens 13.4.1.2 e 13.5.1.2, que
contenham fluidos de classe A ou B, conforme a alínea “a” do subitem
13.5.1.2 desta NR;
f. Tanques metálicos de superfície para armazenamento e estocagem de
produtos finais ou de matérias primas, não enterrados e com fundo apoiado
sobre o solo, com diâmetro externo maior do que 3 m (três metros),
capacidade nominal maior do que 20.000 L (vinte mil litros), e que contenham
fluidos de classe A ou B, conforme a alínea “a” do subitem 13.5.1.2 desta NR.
Tais equipamentos devem seguir uma série de regras de segurança impostas pela
NR-13.
Dentre elas, as mais comuns referem-se ao dimensionamento e calibração de

dispositivos de segurança, regras gerais para manutenções e intercorrências que
podem influir sobre a vida útil do equipamento, regras e periodicidade das inspeções
realizadas por PHs, regras de instalação dos equipamentos, documentos que o
empregador deve possuir, regras para a formação de Operadores de Unidades de
Processo, para manutenção com solda ou mandrilamento e prevê multas e sanções
legais quando do não cumprimento de quaisquer destas regras.
226
PROCESSOS
Curiosidade: Cada item numerado de cada uma das NRs corresponde a uma
sanção legal ou multa (cujo valor é calculado em UFIR). As multas são calculadas
em relação ao número de funcionários que a empresa possui, se está qualificada
como S (Segurança do Trabalho) ou M (Medicina do Trabalho) e de acordo com a
infração (número que varia de 1 a 4, ou de I1 a I4).
Para se tornar um Operador de Unidades de Processo o trabalhador deverá ter

Ensino Médio Completo e Participar do Curso Teórico de “Segurança na Operação
de Unidades de Processo” com duração de pelo menos 40 horas, que deverá ser
presencial, contendo no mínimo o currículo exigido no Anexo I a) da norma:
1. Noções de física aplicada.

1.1 Pressão
1.1.1 Pressão atmosférica
1.1.2 Pressão manométrica e pressão absoluta
1.1.3 Pressão interna, pressão externa e vácuo
1.1.4 Unidades de pressão
1.2 Transferência de calor.
1.2.1 Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura
1.2.2 Modos de transferência de calor
1.2.3 Calor específico e calor sensível
1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante
1.3 Termodinâmica.
1.3.1 Conceitos
1.3.2 Vapor saturado e vapor superaquecido
1.4 Mecânica dos Fluidos.
1.4.1 Conceitos Fundamentais
1.4.2 Pressão em Escoamento
1.4.3 Tipos de Escoamento: Laminar e Turbulento
1.4.4 Escoamento de Líquidos: Transferência por Gravidade, Diferença de pressão,
Sifão
1.4.5 Perda de Carga: Conceito, rugosidade, acidentes.
1.4.6 Princípio de Bombeamento de Fluidos
2. Noções de química aplicada.
2.1 Densidade
2.2 Solubilidade
2.3 Difusão de gases e vapores
2.4 Caracterização de Ácido e Base (Álcalis) - Definição de pH
2.5 Fundamentos básicos sobre corrosão
3. Tópicos de inspeção e manutenção de equipamentos e registros.
4. Equipamentos de processo. Carga horária estabelecida de acordo com a
complexidade da unidade, onde aplicável
4.1 Acessórios de tubulações
4.2 Acessórios elétricos e outros itens
4.3 Aquecedores de água
4.4 Bombas
4.5 Caldeiras (conhecimento básico)
227
PROCESSOS
4.6 Compressores
4.7 Condensador
4.8 Desmineralizador
4.9 Esferas
4.10 Evaporadores
4.11 Filtros
4.12 Lavador de gases
4.13 Reatores
4.14 Resfriador
4.15 Secadores
4.16 Silos
4.17 Tanques de armazenamento
4.18 Torres
4.19 Trocadores calor
4.20 Tubulações industriais
4.21 Turbinas a vapor
4.22 Injetores e ejetores
4.23 Dispositivos de segurança
4.24 Outros
5. Instrumentação.
6. Operação da unidade.
6.1 Descrição do processo
6.2 Partida e parada
6.3 Procedimentos de emergência
6.4 Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente
6.5 Avaliação e controle de riscos inerentes ao processo
6.6 Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos
7. Legislação e normalização.
7.1 Norma Regulamentadora n.º 13 - NR-13
7.2 Categorias de vasos de pressão
Todo Operador deverá reciclar seus conhecimentos toda vez que houver
modificação no equipamento ou que houver acidentes/ incidentes ou mesmo
incidentes recorrentes com o equipamento que estiver operando.
7.2 CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
De acordo com a NR-13, item: 13.5.1.1: “Vasos de pressão são equipamentos que
contêm fluidos sob pressão interna ou externa, diferente da atmosférica. ”
Os vasos de pressão podem ser categorizados de acordo com a classe do fluido e o

seu potencial de risco. Dessa maneira, a classe do fluido, independente do
equipamento é determinada conforme apresentado no item 13.5.1.2:
a) os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a

seguir:
228
PROCESSOS
Classe A:
Fluidos inflamáveis;
Fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC (duzentos graus
Celsius);
Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm (vinte partes por
milhão);
Hidrogênio;
Acetileno.
Classe B:
Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius);
Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm (vinte partes por milhão).
Classe C:
Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D:
Outro fluido não enquadrado acima.
b) quando se tratar de mistura deve ser considerado para fins de classificação o

fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações, considerando-se
sua toxicidade, inflamabilidade e concentração.
c) os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função

do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação em MPa, em módulo, e V
o seu volume em m³, conforme segue:
Grupo 1 - P.V ≥ 100

Grupo 2 P.V < 100 e P.V ≥ 30
Grupo 3 P.V < 30 e P.V ≥ 2,5
Grupo 4 P.V < 2,5 e P.V ≥ 1
Grupo 5 - P.V < 1
Então, a categoria de um vaso de pressão é a combinação do seu fluido e o

potencial de Risco em função da sua pressão e volume, dessa forma o item a seguir
apresenta uma tabela com as categorias.
d) a tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os

grupos de potencial de risco e a classe de fluido contido
229
PROCESSOS
Figura 246: Categorias de vasos de pressão.
Figura 247: Vaso de Ar – Categora IV.
A fim de garantir a segurança e integridade dos equipamentos, a NR-13 determina

os itens que devem conter obrigatoriamente, de acordo com o item 13.5.1.3:
a) válvula de segurança ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura

ajustada em valor igual ou inferior à PMTA, instalado diretamente no vaso ou no
sistema que o inclui, considerados os requisitos do código de projeto relativos a
aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;
b) vasos de pressão submetidos a vácuo devem ser dotados de dispositivos de
segurança ou outros meios previstos no projeto; se também submetidos à pressão
positiva devem atender à alínea “a” deste subitem;
c) sistema de segurança que defina formalmente o(s) meio(s) para evitar o bloqueio
inadvertido de dispositivos de segurança (Dispositivo Contra Bloqueio Inadvertido -
DCBI), sendo que, na inexistência de tal sistema formalmente definido, deve ser
utilizado no mínimo um dispositivo físico associado à sinalização de advertência;
d) instrumento que indique a pressão de operação, instalado diretamente no vaso ou
no sistema que o contenha.
230
PROCESSOS
Figura 248: Válvulas de Segurança.
Nenhum equipamento poderá ser embarcado em uma plataforma sem que

cumpridas as regras de segurança e documentação.
Segundo a NR-37, que determina as exigências para embarque nas plataformas, os

vasos de pressão que armazenem líquidos combustíveis e inflamáveis, requerem a
presença de sistemas de contenção de vazamentos ou derramamentos, tais como
bandejas, diques ou semelhantes, construídos de acordo com as normas
competentes.
Todas os Vasos de Pressão devem estar dotados de Válvulas de Segurança,

instrumentos indicadores de pressão, e os demais dispositivos de segurança. Além
disso, para o embarque de equipamentos que contenham combustíveis inflamáveis
é requerido sistema de prevenção e combate a incêndio, são usuais redundâncias
em sistemas/ dispositivos de segurança, sinalização correta e em concordância com
as diretrizes de outras NRs.
Para o embarque em plataformas ainda será exigido que os equipamentos estejam

instalados em módulos interligáveis (containers marítimos devidamente construídos
e documentados seguindo regras Nacionais e Internacionais), serem testados
quanto à sua estanqueidade após o içamento e quando devidamente interligados ao
processo de que fará parte. As exigências para embarque em plataforma estão
relacionadas na NR-37 e se somam às exigências da NR-13.
Para facilitar a identificação e segurança dos equipamentos é necessário que

algumas informações básicas sobre o equipamento estejam facilmente
disponibilizadas. Todo vaso de pressão deve conter uma placa de identificação, de
fácil visibilidade e leitura, em consonância com o item 13.5.1.4, as informações a
seguir:
231
PROCESSOS
a) fabricante;
b) número de identificação;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático de fabricação;
f) código de projeto e ano de edição.
Figura 249: Placa de Identificação de um vaso de pressão.
A categoria do vaso e seu código de identificação também devem estar presentes no

corpo do equipamento. Além disso, todo estabelecimento que conter um vaso de
pressão deve ter atualizado a seguinte documentação, vide item 13.5.6:
a) prontuário do vaso de pressão a ser fornecido pelo fabricante, contendo as

seguintes informações:
 Código de projeto e ano de edição;

 Especificação dos materiais;
 Procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final;
 Metodologia para estabelecimento da PMTA;
 Conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da
sua vida útil;
 Pressão máxima de operação;
 Registros documentais do teste hidrostático;
 Características funcionais, atualizadas pelo empregador, sempre que
alteradas as originais;
 Dados dos dispositivos de segurança, atualizados pelo empregador sempre
que alterados os originais;
 Ano de fabricação;
 Categoria do vaso, atualizada pelo empregador sempre que alterada a
original;
b) Registro de Segurança em conformidade com o subitem 13.5.1.8;
c) projeto de alteração ou reparo em conformidade com os subitens 13.3.3.3 e

13.3.3.4;
232
PROCESSOS
d) relatórios de inspeção em conformidade com o subitem 13.5.4.14;
e) certificados de calibração dos dispositivos de segurança, onde aplicável.
Caso o prontuário for perdido ou não existir, deve ser reconstituído por um
profissional habilitado, conforme aplica o item 13.5.1.7:
13.5.1.7 Quando inexistente ou extraviado, o prontuário do vaso de pressão deve

ser reconstituído pelo empregador, com responsabilidade técnica do fabricante ou
de PH, sendo imprescindível a reconstituição das premissas de projeto, dos dados
dos dispositivos de segurança e da memória de cálculo da PMTA.
13.5.1.7.1 Vasos de pressão construídos sem códigos de projeto, instalados antes

da publicação desta Norma, para os quais não seja possível a reconstituição da
memória de cálculo por códigos reconhecidos, devem ter PMTA atribuída por PH a
partir dos dados operacionais e serem submetidos a inspeções periódicas, conforme
os prazos abaixo:
a) 01 ano, para inspeção de segurança periódica externa;

b) 03 anos, para inspeção de segurança periódica interna.
Todos esses documentos devem ser mantidos em dia e devem estar disponíveis
para consulta de todos os colaboradores envolvidos com este trabalho, de forma
física ou digital.
13.5.1.7.2 A empresa deve elaborar um Plano de Ação para realização de inspeção

extraordinária especial de todos os vasos relacionados no subitem 13.5.1.7.1. (Vide
prazo para vigência no art. 8º da Portaria MTE n.º 1.082, de 18 de dezembro de
2018).
13.5.1.7.3 O prazo para implementação do projeto de alteração ou de reparo não

deve ser superior à vida residual calculada quando da execução da inspeção
extraordinária especial. (Vide prazo para vigência no art. 9º da Portaria MTE n.º
1.082, de 18 de dezembro de 2018).
Para o controle e monitoramento da unidade de processo, deve-se o Registro de

Segurança, objetivando anotar quaisquer eventualidades que aconteceram com o
equipamento. Deve-se seguir o pressuposto da Norma, conforme os itens abaixo:
13.5.1.8 O Registro de Segurança deve ser constituído por livro de páginas

numeradas, pastas ou sistema informatizado do estabelecimento com segurança da
informação onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança

dos vasos de pressão;
233
PROCESSOS
b) as ocorrências de inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária,
devendo constar a condição operacional do vaso, o nome legível e assinatura de PH
no caso de registro em livro físico ou cópias impressas;
O Prontuário traz todas as informações necessárias sobre o equipamento, ele é a

certidão de nascimento da Unidade de Processo. Novas tecnologias permitem que
novos materiais se tornem disponíveis para utilização, bem como novos tratamentos
e novos métodos para conformação, portanto cada edição de códigos e normas
trazem novos materiais para serem utilizados e com eles novas possibilidades de
projetos, com novos limites de tolerância para falha de partes pressurizadas. Todos
os materiais e métodos construtivos selecionados devem possuir Certificado de
Qualidade.
Para fazer uma manutenção ou inspeção adequadas os engenheiros e

colaboradores envolvidos devem ter conhecimento dos métodos construtivos da
Unidade de Processo.
Um Registro de Segurança deve conter todos os relatos que possam influir na vida
útil do equipamento, são exemplos: Manutenções, Inspeções, Anomalias e
Intercorrências durante a operação e caso o equipamento seja considerado
inadequado, recebendo um encerramento formal.
O projeto de Alteração e Reparo refere-se à todo tipo de manutenção com solda ou

mandrilhamento, ou qualquer modificação do projeto original que possa influir sobre
a vida útil do equipamento.
Todos os códigos e normas vigentes (Nacionais ou Internacionais) fazem exigências

em relação aos profissionais envolvidos com este tipo de trabalho. No Brasil a
ABEND (Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos) é a organização
certificadora da qualidade dos serviços prestados em uma manutenção, alteração e/
ou reparo que possa trazer transformações significativas no equipamento.
A Inspeção de Segurança do Equipamento é como uma consulta de rotina. É

durante a Inspeção que o Engenheiro avalia as condições reais do equipamento e
declara se está em condições satisfatórias de Operação e Manutenção. Ao final da
Inspeção o engenheiro emitirá um Relatório que contém todas as informações
coletadas.
As inspeções devem ocorrer com periodicidade anual em Vasos de Pressão, em

casos de Inspeções Externas, enquanto que as Internas devem ocorrer a cada 03
anos. É comum que durante este período todos os seus instrumentos sejam
calibrados, dado que a periodicidade da Calibração dos Instrumentos não poderá ser
superior à periodicidade da Inspeção Interna do Equipamento que protege.
Além da Inspeção Periódica existem também a Inspeção Inicial e a Inspeção

Extraordinária. Toda vez que um equipamento fabricado novo for entrar em
operação ele deverá passar por uma Inspeção Inicial, nesta inspeção serão
234
PROCESSOS
atendidos os mesmos itens de uma inspeção periódica e também poderá ser
executado um TH, caso o equipamento não possua um documento certificando que
o TH tenha sido realizado em sua fase de fabricação. A Inspeção Extraordinária, por
sua vez, ocorrerá sempre que o equipamento passar por uma manutenção
significativa ou alteração de suas condições originais de projeto, quando a unidade
de processo permanecer inativa por 6 meses ou quando houver dano significativo.
Normalmente uma Inspeção Extraordinária vem acompanhada de um PAR (Projeto
de Alteração e Reparo).
Antigamente, a NR-13 exigia documentos impressos, após a sua alteração em

dezembro de 2018, passou a permitir que o empregador disponibilize cópias em
mídias eletrônicas, conforme o item a seguir:
3.5.1.8.1 O empregador deve fornecer cópias impressas ou em mídia eletrônica de

registros de segurança selecionadas pela representação sindical da categoria
profissional predominante do estabelecimento, quando formalmente solicitadas.
Todos os documentos obrigatórios devem estar à disposição dos funcionários, tanto
dos operadores quanto dos profissionais responsáveis pela manutenção e
segurança do trabalho, assim, segundo o item 13.5.1.9:
13.5.1.9 A documentação referida no subitem 13.5.1.6 deve estar sempre à

disposição para consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e
das representações dos trabalhadores e do empregador na CIPA, devendo o
empregador assegurar livre e pleno acesso a essa documentação inclusive à
representação sindical da categoria profissional predominante do estabelecimento,
quando formalmente solicitado.
Instalação de vasos de pressão
É preciso ter alguns cuidados ao instalar alguns equipamentos, pois, em casos de

acidentes ou vazamentos, pode garantir a segurança e integridade da empresa e de
terceiros. A NR-13 faz as seguintes exigências:
13.5.2.1 Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos,
respiros, bocas de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando
existentes, sejam facilmente acessíveis.
Se o equipamento for instalado em um ambiente fechado a norma apresenta alguns

requisitos que devem ser seguidos, conforme o subitem 13.5.2.2:
a) Dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas,

sinalizadas e dispostas em direções distintas;
b) Dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e
inspeção, sendo que, para guarda corpos vazados, os vãos devem ter dimensões
que impeçam a queda de pessoas;
c) Dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser
bloqueadas;
235
PROCESSOS
d) Dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
e) Possuir sistema de iluminação de emergência.
O objetivo da alínea “b” é prevenir que um acidente com risco ampliado coloque em
risco a saúde de pessoas que não estão diretamente envolvidas com o
equipamento, bem como diminuir os riscos às outras instalações da empresa e
permitir uma evacuação rápida do local onde o acidente ou incidente ocorrer.
A alínea “c” é uma regra para a prevenção de explosões caso haja vazamento de
gases e impedem que os trabalhadores fiquem expostos a gases nocivos à sua
saúde.
Caso a unidade de processo esteja em um local aberto, o subitem 13.5.2.3

determina que as alíneas “a”, “b”, “d” e “c” do subitem 13.5.2.2 sejam seguidas. A
norma ainda diz:
13.5.2.4 A instalação de vasos de pressão deve obedecer aos aspectos de

segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras,
convenções e disposições legais aplicáveis.
13.5.2.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem
13.5.2.2 ou 13.5.2.3, devem ser adotadas medidas formais complementares de
segurança que permitam a atenuação dos riscos.
13.5.3 Segurança na operação de vasos de pressão.
Os vasos de pressão, de acordo com a sua categoria exigem um manual de

operação, essa diretriz visa garantir uma operação com segurança, uma vez que
são equipamentos de alto risco. A NR-13 no item 13.5.3.1 faz algumas pontuações
quanto ao conteúdo mínimo que esses manuais devem conter.
a) Procedimentos de partidas e paradas;

b) Procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) Procedimentos para situações de emergência;
d) Procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.
Ainda no objetivo de garantir a segurança das operações, a norma pede que os

instrumentos de medição e controle estejam em boas condições de uso, para tal, é
necessário que se faça a calibração dos mesmos. Vide itens a seguir:
13.5.3.2 Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos

calibrados e em boas condições operacionais.
13.5.3.2.1 Poderá ocorrer a inibição provisória dos instrumentos e controles, desde
que mantida a segurança operacional, e que esteja prevista nos procedimentos
formais de operação e manutenção, ou com justificativa formalmente documentada,
com prévia análise técnica e respectivas medidas de contingência para mitigação
dos riscos, elaborada pelo responsável técnico do processo, com anuência do PH.
236
PROCESSOS
13.5.3.3 A operação de unidades de processo que possuam vasos de pressão de
categorias I ou II deve ser efetuada por profissional capacitado conforme item “B” do
Anexo I desta NR.
13.5.4 Inspeção de segurança de vasos de pressão.
As inspeções de segurança são fundamentais para averiguar a integridade física dos

equipamentos. Através das inspeções, o profissional responsável consegue
averiguar se não há vazamentos, corrosão, fissuras, instalações precárias, entre
outros, que possam contribuir para um acidente. Dessa maneira, a NR-13 determina
os parâmetros a serem seguidos para que os equipamentos fiquem dentro os
requisitos mínimos de segurança, evitando quaisquer eventualidades que possam
pôr em risco a vida dos trabalhadores, como também evitar perdas materiais.
Assim, conforme a NR-13 temos os seguintes itens:
13.5.4.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança

inicial, periódica e extraordinária.
13.5.4.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos de pressão novos,
antes de sua entrada em funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo
compreender exames externo e interno.
13.5.4.3 Os vasos de pressão devem obrigatoriamente ser submetidos a Teste
Hidrostático - TH em sua fasede fabricação, com comprovação por meio de laudo
assinado por PH, e ter o valor da pressão de teste afixado em sua placa de
identificação.
13.5.4.3.1 Na falta de comprovação documental de que o Teste Hidrostático - TH

tenha sido realizado na fase de fabricação, se aplicará o disposto a seguir:
a) Para os vasos de pressão fabricados ou importados a partir da vigência da

Portaria MTE n.º 594, de 28 de abril de 2014, o TH deve ser feito durante a inspeção
de segurança inicial;
b) Para os vasos de pressão em operação antes da vigência da Portaria MTE n.º
594, de 28 de abril de 2014, a execução do TH fica a critério do PH e, caso seja
necessária à sua realização, o TH deve ser realizado até a próxima inspeção de
segurança periódica interna.
13.5.4.4 Os vasos de pressão categorias IV ou V de fabricação em série, certificados

pelo INMETRO, que possuam válvula de segurança calibrada de fábrica ficam
dispensados da inspeção inicial, desde que instalados de acordo com as
recomendações do fabricante.
13.5.4.4.1 Deve ser anotada no Registro de Segurança a data da instalação do vaso
de pressão a partir da qual se inicia a contagem do prazo para a inspeção de
segurança periódica.
A norma também estabelece os prazos máximos entre as inspeções de segurança,

de acordo com a categoria do vaso, com diferentes períodos para aquelas empresas
237
PROCESSOS
que possuem o SPIE (Serviço Próprio de Inspeções). Os prazos são, segundo as
alíneas “a” e “b” do item 13.5.4.5:
Para estabelecimentos que não possuem SPIE, os prazos são:
Figura 36: Prazos para empresas que não possuem o SPIE.
Para estabelecimentos que possuem SPIE:
Figura 37: Prazos para empresas que possuem o SPIE.
Ainda referente às inspeções a norma faz algumas pontuações em casos onde não
é possível realizar os exames internos ou externos.
13.5.4.6 Vasos de pressão que não permitam acesso visual para o exame interno ou
externo por impossibilidade física devem ser submetidos alternativamente a outros
exames não destrutivos e metodologias de avaliação da integridade, a critério do
PH, baseados em normas e códigos aplicáveis à identificação de mecanismos de
deterioração.
Em relação às empresas que possuem o SPIE, em vasos de categoria I e II, pode

ser realizado a Inspeção Periódica Inicial, desde que seja de acordo com o
estabelecido na ABNT NBR 16455. Assim segue-se o item abaixo:
13.5.4.7 As empresas que possuam SPIE certificado conforme Anexo II desta

Norma podem executar, em vasos de pressão de categorias I e II, uma INI, de
acordo com a metodologia especificada na norma ABNT NBR 16455, desde que
esta seja obrigatoriamente sucedida por um exame visual interno em um prazo
máximo correspondente a 50 % (cinquenta por cento) do intervalo determinado na
alínea “b” do subitem 13.5.4.5 desta Norma.
Quando a INI é realizada, a data da inspeção é a data inicial, contando-se a partir de

então o prazo de validade do serviço realizado.
13.5.4.7.1 O intervalo correspondente ao prazo máximo do subitem 13.5.4.7 deve

ser contado a partir da data de realização da INI. 13.5.4.8 Vasos de pressão com
238
PROCESSOS
enchimento interno ou com catalisador podem ter a periodicidade de exame interno
ampliada, de forma a coincidir com a época da substituição de enchimentos ou de
catalisador, desde que esta ampliação seja precedida de estudos conduzidos por PH
ou por grupo multidisciplinar por ele coordenado, baseados em normas e códigos
aplicáveis, onde sejam implementadas tecnologias alternativas para a avaliação da
sua integridade estrutural.
Alguns equipamentos estão submetidos a fluidos com baixas temperaturas, assim,

vale ressaltar a recomendação da norma para esses casos:
13.5.4.9 Vasos de pressão com temperatura de operação inferior a 0 ºC (zero graus

Celsius) e que operem em condições nas quais a experiência mostre que não ocorre
deterioração devem ser submetidos a exame interno a cada 20 (vinte) anos e exame
externo a cada 2 (dois) anos.
Além dos vasos de pressão, as válvulas de segurança também devem estar

calibradas e funcionando adequadamente, para tal, a normal exige que as válvulas
também passem pelo exame de segurança. Vide o item a seguir:
13.5.4.10 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas,

inspecionadas e calibradas com prazo adequado à sua manutenção, porém, não
superior ao previsto para a inspeção de segurança periódica interna dos vasos de
pressão por elas protegidos.
Caso o vaso de pressão sofrer algum dano, acidente ou passar por reparos e
manutenções, deve-se realizar nova inspeção. Também é obrigatório que o serviço
seja realizado novamente quando houver mudança de local do equipamento ou ficar
mais de 12 meses sem funcionamento. Segue item 13.5.4.11:
13.5.4.11 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes

oportunidades:
a) Sempre que o vaso de pressão for danificado por acidente ou outra ocorrência
que comprometa sua segurança;
b) Quando o vaso de pressão for submetido a reparo ou alterações importantes,
capazes de alterar sua condição de segurança;
c) Antes do vaso de pressão ser recolocado em funcionamento, quando permanecer
inativo por mais de 12 (doze) meses;
d) Quando houver alteração do local de instalação do vaso de pressão, exceto para
vasos móveis.
De acordo com a NR-13, apenas o profissional habilitado pode realizar a inspeção, o

mesmo deve fazer a anotação no livro de Registro de Segurança, acerca das
condições do equipamento. O profissional responsável pela inspeção tem até 60
dias para entregar o relatório de inspeção, que deve estar com as páginas
numeradas, contendo a identificação do responsável pela inspeção. No relatório,
além de indicar se o equipamento está atendendo todos os itens obrigatórios, deve
239
PROCESSOS
conter os dados da inspeção, como data e horário, fotografias do estado do vaso,
qual o fluido de operação, quais foram os testes realizados, e as recomendações
necessárias para que a empresa se adeque à norma.
13.5.4.12 A inspeção de segurança deve ser executada sob a responsabilidade

técnica de PH. 13.5.4.13 Imediatamente após a inspeção do vaso de pressão, deve
ser anotada no Registro de Segurança a sua condição operacional, e, em até 60
(sessenta) dias, deve ser emitido o relatório, que passa a fazer parte da sua
documentação, podendo este prazo ser estendido para 90 (noventa) dias em caso
de parada geral de manutenção.
13.5.4.14 O relatório de inspeção de segurança, mencionado no item 13.5.1.6,

alínea “d”, deve ser elaborado em páginas numeradas, ou em sistema informatizado
do estabelecimento com segurança de informação, no qual o PH esteja identificado
como o responsável pela respectiva aprovação, e conter no mínimo:
a) Identificação do vaso de pressão;

b) Categoria do vaso de pressão;
c) Fluidos de serviço;
d) Tipo do vaso de pressão;
e) Tipo de inspeção executada;
f) Data de início e término da inspeção;
g) Descrição das inspeções, exames e testes executados;
h) Registro fotográfico das anomalias do exame interno do vaso de pressão;
i) Resultado das inspeções e intervenções executadas;
j) Recomendações e providências necessárias;
k) Parecer conclusivo quanto a integridade do vaso de pressão até a próxima
inspeção;
l) Data prevista para a próxima inspeção de segurança;
m) Nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do PH e
nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.
O relatório de inspeção deve conter obrigatoriamente todos os itens citados acima,

ficando a encargo da empresa atender as recomendações especificadas. Caso o
equipamento não atenda aos requisitos da norma, o mesmo será reprovado,
exigindo nova inspeção após as adequações. Assim, segue-se os itens abaixo:
13.5.4.14.1 O relatório de inspeção de segurança pode ser elaborado em sistema

informatizado do estabelecimento com segurança da informação, ou em mídia
eletrônica com utilização de assinatura digital, desde que a assinatura seja validada
por uma AC. 13.5.4.15 O empregador deve disponibilizar aos trabalhadores acesso
aos relatórios de inspeção de segurança armazenados em seu sistema
informatizado.
13.5.4.16 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações das

condições de projeto, a placa de identificação e a documentação do prontuário
devem ser atualizadas.
240
PROCESSOS
13.5.4.17 As recomendações decorrentes da inspeção devem ser implementadas
pelo empregador, com a determinação de prazos e responsáveis pela sua execução.
A NR-13 traz condições especiais para Empresas que possuam um SPIE (Serviço
Próprio de Inspeção) conforme ANEXO II. Em geral o SPIE é composto por
profissionais com dedicação exclusiva para serviços de Inspeção. Não é usual, mas
é uma possibilidade.
Os profissionais contratados pra integrar esta equipe deverão ser certificados para
Ensaios Não Destrutivos, deverá contar com pelo menos um PH e contar com
aparelhagem condizentes com a realização das atividades propostas.
O SPIE também deve receber certificação por um órgão competente (OCP, Cgcre/
INMETRO) e possuir procedimentos escritos (manual) para as principais atividades
executadas.
A partir de 2018 um terceiro anexo passa a fazer parte da NR-13 que disserta sobre
Certificação Voluntária de Competências do Profissional Habilitado.
Esta novidade permite que o engenheiro possa certificar-se através do SBAC

(Sistema Brasileiro de Avaliação de Conformidade) atestando assim a sua
competência profissional, através de avaliação de comprovação acadêmica, cursos,
experiência profissional e realizando uma prova.
241
ANOTAÇÕES
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ANOTAÇÕES
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ANOTAÇÕES
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CAPA

CURSO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE

Company Details for Booking and Enquiries

© Todos os Direitos Reservados: Nenhuma parte deste documento

Os exemplos de empresas, organizações, produtos, endereços de e-mail,

A filosofia empresarial da West Group Treinamentos Industriais Ltda pode ser

Deste modo, estamos habilitados a oferecer e desenvolver soluções que atendam

Este Manual do Participante é aplicado ao treinamento de Segurança na Operação

Acreditamos que o seu aproveitamento neste curso seja eficaz para o

West Group Treinamentos Industriais Ltda

CAPÍTULO 1 – NOÇÕES DE FÍSICA APLICADA ..................................................... 5

1.1 PRESSÃO ...................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2 – NOÇÕES DE QUÍMICA APLICADA ............................................... 28

2.1 DENSIDADE ................................................................................................ 29

CAPÍTULO 3 – TÓPICOS DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

CAPÍTULO 4 – EQUIPAMENTOS DE PROCESSO ................................................ 54

4.1 TUBULAÇÕES ............................................................................................ 54

5.1 FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS ........................................................... 194

CAPÍTULO 6 – OPERAÇÃO DA UNIDADE .......................................................... 209

6.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO .................................................................. 209

CAPÍTULO 7 – LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO ............................................. 224

7.1 NORMA REGULAMENTADORA 13 – NR-13 ........................................... 226

2. A leitura muito lenta favorece para que no final de

4. Estudar sem distração. Procure um meio de

5. Sublinhar com inteligência. Sublinhar é uma

7. Não interromper a leitura; a sequência do texto

14. Alimentação é a energia da vida, procure

A Física é a ciência que estuda os fenômenos existentes na natureza, como

Visando padronizar as grandezas físicas estudadas, foi criado o Sistema

Objetivando a melhor compreensão e estudo das Unidades de Processo, é

É possível determinar a pressão através de alguns instrumentos, entre eles o

Figura 01: Pressão.

Para líquidos, a pressão pode ser escrita como:

Figura 02: Pressão atmosférica em um líquido.

Os gases por ocuparem todo o espaço em que se encontram confinados, ou não,

A equação de estado para o gás perfeito ou ideal é a denominada equação de

1.1.1 Pressão atmosférica

A pressão atmosférica é a pressão da camada de ar exercida sobre a superfície da

Figura 03: Pressão atmosférica x Altitude.

Outro fator que influencia a pressão atmosférica é a temperatura, pois, ao resfriar

Figura 04: Pressão atmosférica x Altitude.

Figura 05: Pressão atmosférica.

As condições climáticas também são influenciadas pela pressão atmosférica, devido

Como podemos medir a pressão atmosférica?

Em 1643, o matemático e físico italiano Evangelista Torricelli, através de

O físico concluiu com a experiência que a coluna de mercúrio se mantinha elevada

Observando que, a coluna de 76 cm só é obtida no nível do mar, pois quando a

Figura 06: Experiência Torricelli.

atm = 76 cmHg = 760 mmHg = 1,01.105 Pa.

1.1.2 Pressão manométrica e pressão absoluta

Pressão Manométrica: é a medição da pressão em relação à pressão atmosférica

A pressão que os manômetros indicam diretamente é uma pressão relativa.

Figura 07: Manômetros.

Para medir uma pressão negativa, utiliza-se o vacuômetro ou manômetro de vácuo.

Pressão absoluta: define-se como a pressão real que existe dentro de um

Figura 08: Relação de pressões.

1.1.3 Pressão interna, pressão externa e vácuo

Como o próprio nome remete, a pressão interna de um vaso é a pressão que se

A pressão interna é uniforme e a mesma em qualquer ponto do vaso, desde que o

Lei de Pascal: A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a

Figura 09: Pressão interna de dentro de um vaso.

Pressão externa de um vaso

Quando nos referimos a pressão externa de um recipiente, na maioria das vezes

Dessa forma, o equipamento está sujeito à duas pressões, interna e externa,