Tecnologia em Automacao Industrial Ensin

CONTRA CAPA
Magna Campos
(ORG.)
Tecnologia em Automação
Industrial:
Ensino e prática
1ª edição
Mariana,
2016
FICHA CATALOGRÁFICA
CAMPOS, Magna (org.).
Magna Campos (org.). Tecnologia Automação Industrial:

ensino e prática. 1ª edição. Mariana: Edição do Autor, 2016. 218p.
Capa e diagramação: M. Bastos
ISBN: 978-85-918919-5-5
Coletânea de projetos que relacionam ensino e prática no curso de

Tecnologia de Automação Industrial.
1. Tecnologia. 2. Automação. 3. Automação Industrial. 4. Ensino. 5. Prática. 6.

Metodologia de Pesquisa.
* A revisão textual é de responsabilidade dos autores de cada capítulo do

livro.
EPÍGRAFE
Dom Chico Chicote:

_ O mundo não é o que a gente vê.
O mundo é o que ele esconde.
. (Hoje é dia de Maria de Carlos
Alberto Soffredini)
Tudo no mundo está dando

respostas, o que demora é o tempo
das perguntas.
(Memorial do Convento de José
Saramago)
SUMÁRIO
PREFÁCIO 10
FABRICAÇÃO DE CERVEJA ARTESANAL CASEIRA: CONTROLE DA TEMPERATURA

NA BRASSAGEM 12
Marcelo Sampaio Rocha

Coautoria Magna Campos
RESUMO: 12
INTRODUÇÃO 12
2. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO VOLTADOS PARA CONTROLE DE TEMPERATURA E
RECIRCULAÇÃO 14
2.1 Controle de temperatura 15
2.1.1 Recirculação 16
2.1.2 Aplicação 16
2.2 A automação da Recirculação como fator de controle de temperatura e
beneficiamento 17
3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CERVEJA 18

3.1 Matéria-prima 18
3.1.1 Água 18
3.1.2 Malte 18
3.1.3 Lúpulo 19
3.1.4 Fermento Cervejeiro 19
3.2 Processo de Fabricação 19
3.2.1 Maltagem 20
3.2.2 Moagem 20
3.2.3 Mosturação 20
3.2.4 Parada Proteica (Protease) 21
3.2.5 Beta-Amilase 22
3.2.6 Alfa-Amilase 22
3.2.7 Mash-out (Inativação das Enzimas) 22
3.3 Clarificação 22
3.4 Fervura 23
3.5 Resfriamento 23
3.6 Fermentação 24
3.7 Término da fermentação 25
3.8 Maturação 26
3.9 Envase 26
4. CRIAÇÃO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO DE UM CIRCUITO COMPLETO DE
CONTROLE DE TEMPERATURA NA BRASSAGEM 26
4.1 Componentes para o projeto 27
4.1.1 Controlador lógico programável (CLP) 27
4.1.3 Resistência elétrica 28
4.1.4 Bomba de recirculação 28
4.1.5 Panela cervejeira com filtro para malte 29
4.2 Lógica de programação 30
4.2.1 Blocos de Função (FB) 30
4.2.2 Blocos e componentes lógicos 31
4.2.3 A lógica de controle de temperatura e recirculação 36
CONSIDERAÇÕES FINAIS 38
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 40
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: CONSTRUÇÃO DE UM BRAÇO ROBÓTICO UTILIZANDO

SERVOMOTORES CONTROLADOS POR ARDUINO 42
Demétrius Rodrigues
RESUMO 42
INTRODUÇÃO 43
2. AUTOMAÇÃO E SERVOMOTORES 45
2.1 Estrutura robótica 46
2.2 Sistema de controle 50
2.3 Potenciômetros e Botões 50
2.4 Servomotores 51
2.4.1Sistema Atuador: 52
2.4.2 Sensor: 52
2.4.3 Circuito de Controle: 52
2.5 Função de um servomotor 53
2.6 Funcionamento de um servomotor 54
3. ARDUÍNO E CIRCUITOS ELETRÔNICOS 58

3. 2 Conversor de usb para serial FTDI 59
3.3 Módulos reguladores de tensão 59
3.3.1 Circuito regulador de tensão de baixa corrente 59
3.3.2 Circuito regulador de tensão de alta corrente 60
3.4 Software Arduíno IDE 62
3.5 Código Utilizado 63
4. O BRAÇO ROBÓTICO CONSTRUÍDO 66

4.1 O desenho metodológico 66
ONSIDERAÇÕES FINAIS 74
REFERÊNCIAS 76
APÊNDICE A: PROGRAMAÇÃO DO ARDUINO 77
O COMPORTAMENTO FUNCIONAL DE UM CONTROLE LÓGICO PROGRAMÁVEL COM

ENTRADAS ANALÓGICAS: ANÁLISE PRÁTICA 90
Everaldo Luís Ribeiro da Cruz

Tayro Christian Borges
Wesley Ramos de Oliveira
RESUMO 90
INTRODUÇÃO 90
2. SOBRE CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS 92
2.1 História do Surgimento 92
2.2 Características e particularidades dos modelos existentes 95
2.2.1 CLP’s Nano e Micro 95
2.2.2 CLP’s de Médio Porte 96
2.2.3 CLP’s de Grande Porte 96
2.3 Aplicações dos CLP’s 96
3.0 CLP ANALÓGICOS E DIGITAIS 99

3.1. Foco no Modelo Específico Estudado 101
3.2. Vantagens e Desvantagens do Modelo Digital 112
3.2.1 As vantagens do Controlador Lógico Programável Digital: 112
3.2.2 As desvantagens do Controlador Lógico Programável Digital: 113
3.3. Vantagens e Desvantagens do Modelo Analógico 113
3.3.1 Vantagens que são encontradas nos controladores analógicos: 114
3.3.2 Desvantagens que são encontradas nos controladores analógicos: 114
3.4. Emprego de cada Um 115
3.5 Experimento: análise de um controle lógico programável com entrada analógica 116
3.5.1 Contextualizando o Produto Construído 116
3.5.2 As Entradas Digitais 118
3.5.2 Entradas Analógicas 119
3.5.3 Saídas Digitais 120
3.5.4 Processador com Conector de Gravação 121
3.5.5 Circuito de Comunicação para Supervisório 122
3.5.6 Elementos Empregados 124
3.5.6 Para o CLP 124
3.5.7 Instrumentos 125
3.5.8 Produto pronto e funcionamento 126
3.4. Análise do Funcionamento 130

AUTOMAÇÃO RESIDENCIAL COM GERENCIAMENTO VIA TERMINAL WI-FI: UM

ESTUDO PILOTO 137
Angélica Cristina Perucci Corraide

Suellen Cristina Moraes
RESUMO 137
INTRODUÇÃO: 137
2. AUTOMAÇÃO RESIDENCIAL 138
2.1 O que é Automação Residencial 138
2.2 Classificação da Automação Residencial 139
2.3 Aplicabilidade da Automação Residencial 140
2.4 Benefícios da Automação 140
2.5 Níveis Automação 141
3. GERENCIAMENTO DE SISTEMAS 142

3.1 Sistemas Domóticos 142
3.2 Controladores, Atuadores e Sensores 143
3.2.1 Controladores 144
3.2.2 Atuadores e Sensores 144
4. DOMÓTICA INTELIGENTE E GERENCIAMENTO POR WI-FI 145

4.1 Domótica Inteligente 145
4.2 O sistema wi-fi 145
4.3 Componentes Físicos e softwares 145
4.3.1 Arduíno 145
4.3.2 Arduíno Ethernet Shield 146
4.3.3 Software TouchOSC interface editor 147
4.3.4 Software Arduíno 148
5. IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO PILOTO 149

5.1 O Funcionamento 149
5.2 O projeto em execução 150
5.3 Criação da Interface Gráfica 151
5.4 Desenvolvimento do código 154
5.5 A Análise do projeto criado 5.5.1 Problemas encontrados 156
ANEXO 162
O USO DA AUTOMAÇÃO PARA O CONTROLE DE UMIDADE DE SOLO: UM ESTUDO

PILOTO 166
Diego Couto
Fabio Caldeira
Leonardo de Souza
RESUMO 166
INTRODUÇÃO 166
2. AUTOMAÇÃO E CONTROLE DE UMIDADE 168
2.1 Automação industrial 168
2.2 Microcontroladores 169
2.2.1 Arduíno 171
2.2 Instrumentos de Medição 173
2.3 Medição de Nível 174
2.3.1 Medição de umidade 177
2.3.2 Medição de Fluxo 179
3. SISTEMA DE CONTROLE 181

3.1 Definições 181
3.2 Sistema Dinâmico 182
3.2.1 Sistema de Controle em Malha Aberta 183
3.2.2 Sistema de Controle em Malha Fechada 184
3.3 Resposta de Sistema de Controle 184
3.4 Métodos de Controle 185
3.4.1 Controle liga/Desliga 186
3.4.2 Controle Proporcional 187
3.4.3 Controle Proporcional Integral (PI) 187
3.4.4 Controle Proporcional Derivativo 188
3.4.5 Controle Proporcional Integral e Derivativo 190
3.4.6 Controle em cascata 190
3.4.7 Controle de Razão 192
3.4.8 Controle em Faixa Dividida 192
4. PROCEDIMENTOS DO PROJETO PILOTO 193

4.1 Construção dos requisitos em sistema físico 195
4.2 Diagrama do aparelho 197
4,3 Desenvolvimento do código 198
4.4 O dispositivo 199
4.5 Análise do Projeto 203
4.6 Testes com solo em 0% de umidade 205
4.7Testes com solo em 53% de umidade 206
4.8 Testes com solo em 77% de umidade 207
4.9 Testes utilizando atuador externo 208
CONSIDERAÇÕES FINAIS: 209

ANEXO A: 213
PREFÁCIO
A docência no Ensino Superior, especialmente nos recentes cursos

de tecnólogos, é um desafio à reinvenção de uma metodologia que, ao
mesmo tempo em que dê conta de trabalhar a ciência de uma área, sua
interdisciplinaridade e as questões de formação profissional, consiga
também, na prática, não se ser reduzida apenas às questões técnicas, tendo
em vista o tempo menor de duração dos cursos em relação aos cursos de
bacharelado e de licenciatura.
Sendo assim, metodologias mais ativas e capazes de trabalhar a
formação conceitual e profissional dos graduandos são cada vez mais
necessárias ao desenvolvimento das competências e habilidades desejáveis
aos cursos. Tais metodologias de ensino e de aprendizagem precisam
abranger técnicas, métodos e estratégias focadas na aprendizagem, no
saber e no saber-fazer, com propostas voltadas para a prática.
Um momento importante para se realizar essa interconexão do saber
com o saber-fazer é, sem dúvida, na elaboração dos Trabalhos de Conclusão
de Curso. Neste caso, o/a orientador/a precisa estar atento em ser para o
aluno um provocador de reflexões e do desejo de buscar respostas para
questões problemáticas com aplicação prática para serem investigadas, tanto
teórica quanto empiricamente.
E é neste contexto que este livro seleciona alguns dos trabalhos
desenvolvidos por alunos concluintes do curso de Tecnologia da Automação
Industrial, da Faculdade Adjetivo-CETEP, para compor uma coletânea de
projetos bem-sucedidos de aplicação de conhecimentos na área de
tecnologia.
10
Tive a satisfação e o desafio de orientar, entre os anos de 2015 e
2016, todos os trabalhos aqui relatados, ainda que eu não tivesse formação
acadêmica na área tecnológica. Entretanto, como professora do curso na
área de Metodologia de Pesquisa e de Linguagem e, tendo em vista ter sido
a orientadora escolhida, consegui – com o apoio obstinado e constante de
todos os orientandos envolvidos – traçar com eles roteiros de pesquisa e
perguntas norteadoras, para as quais, quando o conhecimento da área
específica de tecnologia me faltava, souberam buscar respostas em livros,
em aulas do curso ou com outros colegas específicos da área.
E conseguimos também elaborar outras questões técnicas ou
metodológicas que nos fizeram ir muito além do que está exposto nas
páginas deste livro. Especialmente, para esses alunos, foi possível, como
muitos relataram ao longo do trabalho, ressignificar e relacionar conteúdos
aprendidos nas disciplinas do curso, ganhar mais autonomia intelectual,
explorar a criatividade na criação e execução dos projetos tecnológicos e
vislumbrar mais de perto a aplicação profissional dos conhecimentos
construídos.
Ms. Magna Campos
(Mestre em Letras, professora universitária e escritora)
11
FABRICAÇÃO DE CERVEJA ARTESANAL CASEIRA: CONTROLE
DA TEMPERATURA NA BRASSAGEM1
Marcelo Sampaio Rocha2

Mas pra quem tem pensamento forte,
O impossível é só questão de opinião.
(Chorão e Thiago Castanho)
RESUMO:
Esse trabalho tem objetivo de demonstrar uma maneira de melhorar o controle de
temperatura durante a fabricação caseira de cerveja. Durante a etapa de brassagem, a
temperatura correta é determinante para fabricar a cerveja dentro dos parâmetros
pretendidos. Os cervejeiros caseiros monitoram essa etapa com muita atenção, pois
temperaturas fora das especificadas geram defeitos ou até mesmo a perda da produção.
Neste sentido, foi realizado, na etapa de prática da pesquisa, o desenvolvimento de um
circuito para controle de temperatura e de recirculação de materiais, empregando os
conhecimentos desenvolvidos no curso de Tecnologia Automação Industrial. Este trabalho
demonstra uma maneira automatizada de controlar a temperatura e recirculação na
fabricação de pequenas quantidades de cerveja, sem erros e de maneira prática e fácil.
PALAVRAS-CHAVE: Cerveja Caseira, Cerveja Artesanal, Automação, Controle,
Recirculação e Temperatura.
INTRODUÇÃO
A prática de misturar malte, levedura, lúpulo e água e fabricar a própria
cerveja está em crescendo no Brasil. Criar sua própria cerveja com aspectos
e particularidades únicas pode levar o hobby a torna-se fonte renda. Mas
para os cervejeiros caseiros que só querem produzir a melhor cerveja do
mundo, em menor quantidade, sofrem com alguns problemas em repetir suas
receitas. Dois cervejeiros que fabriquem a mesma receita, nunca terão os
1 Capítulo adaptado a partir de TCC orientado pela Profª. Ms. Magna Campos, na Faculdade
Adjetivo-CETEP, em 2015.
2 Tecnólogo em Automação Industrial e cervejeiro artesanal.
12
mesmos resultados. O mesmo cervejeiro que repete uma receita consegue
perceber as diferença entre elas. Por mais gratificante de que seja produzir a
própria cerveja, o ideal é conseguir repetir as receitas e alcançar resultados
iguais ou muito próximos.
Neste sentido, este trabalho se propõe a responder à seguinte
problemática, como a automatização do sistema de controle de temperatura
e de recirculação do líquido na produção de cerveja artesanal pode melhorar
a qualidade do produto final?
Mas para tal intento, é preciso saber que essa automatização
trabalhará especificamente com a etapa de brasagem, na fabricação de
cerveja, sendo que
a etapa de brassagem tem como objetivo principal a transformação do amido
do malte de cevada em açúcares menores e fermentáveis. Nesta etapa,
também são extraídos diversos nutrientes, minerais e proteínas dos grãos.
Isto confere ao mosto resultante todas as características nutricionais
necessárias para que posteriormente seja consumido pelas leveduras e,
assim, gerado o álcool e os sabores resultantes da cerveja. O processo
consiste na maceração dos grãos em água morna com a manutenção de
diferentes degraus e rampas de temperatura. O seu funcionamento se dá em
quatro funções principais: hidratação do malte, gelatinização de seus amidos,
liberação de suas enzimas naturais e conversão dos amidos em açúcares
fermentáveis. O malte moído despejado em água morna ou quente para que
haja a hidratação. A mistura resultante é então estabilizada em diferentes
patamares de temperatura para que as outras funções sejam cumpridas.
(TOSTES, 2015, p. 5)
Conseguir alguma maneira de repetir os passos de uma brassagem

é algo desafiador. Este trabalho apresenta como objetivo de pesquisa
investigar uma maneira de padronizar o controle da temperatura durante a
etapa de brasagem, e, assim, estudar processos parecidos e criar uma
maneira automatizada e padronizada de fazer este controle.
Assim, apresenta a hipótese de que é possível desenvolver um
mecanismo capaz de controlar a temperatura e promover a circulação do
13
líquido da cerveja com materiais de baixo custo e que operem como os
mecanismos comerciais.
O trabalho justifica-se porque segundo a Associação Brasileira da
Indústria da Cerveja (CERVBRASIL) o setor contribui com 1,6% do PIB
nacional e gerando 2,2 milhões de empregos. E as cervejas artesanais,
mesmo sendo um nicho menor do mercado, procuram oferecer mais estilos e
qualidade. Quando o cervejeiro caseiro tem um estilo preferido ele procura
consumi-lo e aventurar-se na fabricação do mesmo. Procurando sempre
melhorar e criar detalhes únicos na sua receita.
Este trabalho aborda no capítulo 1, algumas referências sobre
controle de temperatura em outros processos. Norteando o caso estudado.
No capitulo 2, o processo de fabricação de cerveja será detalhando,
permitindo entender melhor a necessidade de um controle adequado de
temperatura na brassagem. No capitulo 3, explicaremos o trabalho através de
um projeto onde o controle de temperatura foi implementado.
2. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO VOLTADOS PARA CONTROLE DE

TEMPERATURA E RECIRCULAÇÃO
Os sistemas de automação estão presentes nas mais diversas áreas
e setores. Aplicações de controles de temperatura nos processos envolvidos
na indústria sucroalcooleira e são comumente encontradas desde pequenas
até grandes produções. Considerando que o Brasil produz etanol em grande
escala desde 1970, devido ao programa governamental Proálcool.
O processo de fabricação do etanol e cachaça é bem parecido com
de fabricação de cerveja artesanal. A escolha de matéria-prima, processo de
extração de mosto e fermentação são algumas das etapas parecidas entre os
processos.
Outra informação importante é entender quais as grandezas físicas
que vão ser controladas. Segundo a Confederação Nacional da Indústria,
CNI (2008), a variável de processo e uma grandeza física ou química, cuja
14
variação afeta na operação de um processo. A variável de processo tratada
neste trabalho é a temperatura. O controle adequado desta variável garantira
o resultado esperado do processo.
2.1 Controle de temperatura

O controle de temperatura automatizado funciona de maneira que, a
todo o momento, o valor da temperatura que quer se controlar seja analisado
e comparado com um valor de set-point. Através desta comparação o
controlador lógico decide se é necessário aumentar a fonte de calor ou
diminuí-la. Em um sistema de simples atuação teremos um controlador lógico
programável, um sensor de temperatura e uma resistência térmica, conforme
exemplo abaixo:
Figura 01: Sistema simples de controle de temperatura.

Fonte: Elaboração do autor
No exemplo, o tanque está com o liquido que deve ter a temperatura

controlada. Assim o sensor que faz a leitura da temperatura e essa
informação serve de entrada para o controlador. A lógica nele interpreta esse
valor de entrada, executa sua lógica de comparação e determina se é
necessário atuar a resistência. Se for preciso, a saída é acionada e por sua
vez a resistência começa a esquentar. Assim temos um processo continuo de
15
verificação, onde, novamente a temperatura é comparada e caso o valor seja
igual ou superior ao limite máximo da temperatura a resistência será
desligada. E assim esse processo será executado pelo tempo necessário ao
processo em questão.
2.1.1 Recirculação
A etapa de recirculação também é utilizada em diversos processos
produtivos. A recirculação contribuiu muito para o processo de controle de
temperatura, pois, quando o liquido está recirculando está constantemente
sendo misturado e a temperatura fica praticamente a mesma em todo o
tanque, evitando que tenhamos temperaturas diferentes entre a parte de
baixo e a parte de cima do tanque.
Figura 02: Sistema de controle de temperatura e recirculação.

2.1.2 Aplicação
Como referência, no processo de fabricação de etanol, existe uma
etapa de fabricação conhecida como hidrólise ácida. Hidrolise ácida é uma
reação química onde ocorre a quebra das moléculas por ação da molécula
de água. Nesta etapa acontece a produção de vários compostos, mas,
principalmente açucares.
16
Existem alguns inconvenientes na hidrólise ácida. Ao utilizar ácido
concentrado no processo, o rendimento é elevado e baixa porcentagem de
açucares perdidos. Mas o custo dos equipamentos adequados a este
processo é muito elevado, pois, são equipamentos que precisam resistir à
acidez do processo. Outro ponto de atenção é que devido à utilização destes
ácidos concentrados, a dificuldade de manejo e segurança no processo
precisam ser redobradas.
A outra possibilidade é a utilização de ácido diluído, onde o
rendimento é baixo é por esse motivo inviável.
Então, houve o desenvolvimento de um processo novo, conhecido
como Dedini Hidrolise Rápida (DHR), que tem como objetivo a produção de
etanol a partir da hidrólise do bagaço de cana-de-açúcar com ácido diluído.
Segundo Dias (2008), nesta etapa, a recirculação aliada ao controle de
temperatura permite que as condições sejam ideias para atender
concentrações de ácido e solvente necessárias para essa etapa.
2.2 A automação da Recirculação como fator de controle de temperatura
e beneficiamento
Na etapa de fermentação, onde acontece a transformação de
açucares em álcool, Mello (2012), explica que o processo de fermentação
gera calor. Esse calor gerado incrementa temperatura a mais no processo de
fermentação, prejudicando o trabalho das leveduras que consomem os
açucares e liberam CO² e álcool. Usando trocadores de calor de placas, onde
o liquido em constante recirculação ajuda a beneficiar e controlar a
temperatura. Esse processo é necessário considerando que a faixa de
temperatura ideal para as leveduras do etanol é entre 28º e 33º graus, nunca
ultrapassando 35º graus célsius.
A recirculação além de ajudar no controle de temperatura, beneficia a
etapa de fermentação, porque permite que as leveduras e os açucares
fiquem em movimento e assim aumentando a eficiência da fermentação.
17
3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CERVEJA
O processo de fabricação combina processos químicos e físicos. A
criatividade dos cervejeiros não tem limites para elaborar novas receitas. O
processo não é como uma receita, que basta seguir as etapas e adicionar
ingredientes. A matéria-prima e os equipamentos facilitam o processo de
fabricação. Por isso, conhecê-los é fundamental para se fazer uma boa
cerveja, conforme Beltramelli (2014) e Cole (2012).
3.1 Matéria-prima
A cerveja é uma bebida alcoólica resultante da fermentação de
cereais maltados ou não. Mas, para produzir cerveja precisamos de pelo
menos quatro matérias-primas: Água, Malte (cereais), Lúpulo e Fermento.
Segundo Silva (2005), que de uma maneira geral definiu cerveja como
bebida carbonatada, de baixo teor alcoólico.
3.1.1 Água
Representa mais de 90% na fabricação da cerveja. De maneira geral,
a água de cada região determina o estilo da cerveja. O cervejeiro pode
alterar a composição química da água e assim atendendo melhor cada estilo
especifico.
3.1.2 Malte
Responsável pelo corpo e cor da cerveja. Na grande maioria das
vezes, a cevada é o cereal mais utilizado, devido ao teor de proteínas que
depois fornecerão aminoácidos necessários a levedura no processo de
18
fermentação. Mas, qualquer cereal pode ser maltado, como exemplo
temos malte de trigo.
3.1.3 Lúpulo
Planta tipo trepadeira de locais com clima frio e com bastante luz
solar. As flores da planta fêmea que são utilizadas. Com propriedades
bactericidas, funciona também como conservante natural da cerveja. Na sua
composição são encontrados resinas e óleos, onde podemos destacar o
ácido alfa, responsável pelo amargor. Podem ser classificados em lúpulos de
amargor, de aroma ou tendo as duas funções.
3.1.4 Fermento Cervejeiro

A levedura é um ser vivo do reino dos fungos. Um micro-organismo
que se alimenta de açúcar e como resultado deste consumo libera álcool e
CO².
Existem três tipos de levedura. As de baixa fermentação (Lagers), as
de alta fermentação (Ale) e as de fermentação espontânea. Cada tipo de
levedura proporciona características diferentes à cerveja.
3.2 Processo de Fabricação

O processo de produção pode ser dividido em Maltagem, Moagem,
Mosturação, Resfriamento e Fermentação. Todas as etapas serão
comentadas, mas, a proposta deste trabalho terá foco na Mosturação. Onde
o controle de temperatura e a recirculação são empregados.
19
3.2.1 Maltagem
Ocorre quando a germinação de um grão é interrompida. Através da
secagem deste grão seu crescimento é interrompido, preservando açucares
e enzimas, que são fundamentais para as próximas etapas da fabricação. Na
maltagem é necessário molhar os grãos onde a água é absorvida. Depois
começa a germinação, onde começam a formação de estoques de amido
através de enzimas já presentes no grão. Para cessar o crescimento e
consequentemente o consumo do amido que foi gerado durante a
germinação iniciasse a secagem. A temperatura da secagem é torno de 50ºC
e 70ºC. O tempo e a temperatura influenciam no tipo de malte, desde maltes
mais claros até os mais torrados.
3.2.2 Moagem
Seu objetivo é expor o conteúdo do grão já maltado. Expondo o
amido e as enzimas, onde serão convertidos em açucares na etapa de
Mosturação. Outra finalidade importante é a granulometria do grão após a
Moagem. Se a moagem é muito fina, torna mais fácil processo de conversão
de açucares, mas, prejudica a clarificação. Durante a recirculação, as
partículas muito finas darão o aspecto mais turvo ao líquido e também podem
causar entupimento. Por outro lado, se tivermos uma moagem que gere uma
granulometria mais alta, teremos a facilidade na clarificação e uma baixa
conversão de açucares. Por isso, a moagem com granulometria adequada
favorece todo o processo a seguir.
3.2.3 Mosturação
O foco deste trabalho está nesta etapa de produção. Como será
explicado, o controle adequado da temperatura e a recirculação
proporcionam o melhor beneficiamento do liquido cheio de açucares, que é
20
chamado de mosto. Na etapa de fermentação, o mosto se transformará em
cerveja.
Na mosturação, o malte é adicionado à água já aquecida na
temperatura desejada. O malte precisa ser mexido para que todo ele tenha
contato com a água.
De acordo com cada faixa de temperatura é possível favorecer as
ações enzimática e assim obter um mosto com mais ou menos açucares
fermentáveis. Na fabricação de cerveja caseira, podemos destacar 4 faixas
de temperatura: Parada Proteica (Protease), Beta-Amilase, Alfa-Amilase e
Mash-out.
Figura 03: Mosturação.

3.2.4 Parada Proteica (Protease)

Também conhecido como descanso protéico, ocorre com a
temperatura do mosto entre 45ºC a 55ºC. Nesta etapa as enzimas quebram
as proteínas em aminoácidos, que serão importantes durante a fermentação.
21
Outro beneficio da Parada Proteica é diminuir a turbidez gerada por
grandes cadeias de aminoácidos, influenciando também na estabilidade da
espuma.
3.2.5 Beta-Amilase
A Beta-Amilase acontece com a faixa de temperatura entre 55ºC a
66ºC. A quebra da cadeia de amido gera açucares menores e fermentáveis,
por isso, ao controlar a temperatura de maneira adequada na Beta-Amilase
conseguimos cervejas mais alcoólicas e com menos corpo.
3.2.6 Alfa-Amilase
Com a temperatura entre 67ºC e 72ºC ocorre a Alfa-Amilase, onde a
quebra da cadeia de amido gera açucares menores e também açucares
maiores. E nesta diversidade de açucares, muitos não são fermentáveis.
Com isso, quando utilizamos o controle de temperatura por mais tempo, na
Alfa-Amilase, favorecemos cervejas mais doces, menos alcoólicas e mais
encorpadas.
3.2.7 Mash-out (Inativação das Enzimas)

No Mash-out, onde a faixa de temperatura é de 72ºC a 78ºC graus,
ocorre a Inativação das enzimas, concluído a conversão de amido em açúcar
e parando o trabalho das enzimas.
3.3 Clarificação
A clarificação ocorre no final da Mosturação. Através da recirculação,
o mosto é retirado do fundo da panela e volta ao topo. O mosto passa pela
22
casca do grão, com granulometria adequada, funciona como um filtro retendo
partículas. Esse processo clarifica o mosto, beneficiando a cerveja no final.
Figura 04: Clarificação.

3.4 Fervura
A fervura com um tempo mínimo de 60 minutos serve para esterilizar
o mosto, acabando com microrganismos que possam concorrer com as
leveduras durante a fermentação. Também, durante a fervura, proteínas
coagulam e os ácidos-alfa presentes nos lúpulos não incorporados ao mosto.
O lúpulo tem finalidade de acrescentar amargor e aroma a cerveja. De
acordo com o tempo de adição do lúpulo na fervura, conseguimos cervejas
com mais ou menos amargor e aroma. A fervura é determinante na
densidade da cerveja. A evaporação da água aumenta a quantidade de
sólidos e consequentemente aumenta a densidade inicial da cerveja.
3.5 Resfriamento
Nesta etapa o objetivo é baixar a temperatura do mosto para a
temperatura adequada para cada levedura. É importante que seja feita o
mais rápido possível, pois a demora no resfriamento do mosto, pode gerar
sabores e off-flavors indesejados.
23
3.6 Fermentação
Processo realizado pelos fungos (leveduras). Durante o metabolismo
de açucares pelas leveduras ocorre a liberação de calor, CO² e álcool. A
finalidade da fermentação é transformar o mosto, líquido repleto de açucares,
lupulado e em temperatura adequada para levedura, em cerveja.
Este mosto precisar ser oxigenado, pois, o oxigênio é fundamental
para o crescimento das leveduras.
Fermentador é um recipiente fechado feito de plástico alimentício ou
inox 304, onde acontecerá a fermentação. Ele deve estar limpo e sanitizado,
evitando que outros micro-organismos atrapalhem a levedura. Existe apenas
uma saída de ar que passa por um airlock. À medida que a fermentação
acontece, o CO² sai do balde, passa pelo airlock. O airlock impede que
oxigênio entre. Diferentemente do começo da fermentação qualquer entrada
de oxigênio pode oxidá-la e estragar a cerveja. A temperatura deve ser
mantida de acordo com a levedura utilizada.
Figura 05: Fermentador de fundo cônico industrializado.

Na imagem abaixo temos um balde alimentício montado para servir

de fermentador. Como vantagem, na escolha do balde, podemos citar o custo
na aquisição e de fabricação. E sua desvantagem e por não ser de fundo
cônico, facilitando o acumulo de leveduras no fundo.
24
Figura 06: Balde Fermentador
montado para servir como fermentador.
Figura 07: Airlock do balde fermentador.

3.7 Término da fermentação

No inicio da fermentação e no final é feita a medição de densidade.
Com os valores da densidade Inicial (OG) menos a densidade final (FG) é
possível prever a quantidade de álcool a cerveja possui. Quando a densidade
25
final não variar mais em um período de 24 horas já é considerado o fim da
fermentação.
3.8 Maturação
Encerrada a fermentação é recomendado que a cerveja passe por
um período de maturação.
A maturação tem a finalidade de decantar particular em suspenção e
eliminar alguns off-flavors gerados pelo fim da fermentação. Esta etapa é
recomendada, não obrigatória.
3.9 Envase
Para envasar a cerveja é necessárias garrafas lavadas e sanitizadas.
Ainda sim é necessário acrescentar de 6 a 8 gramas de açúcar por litro de
cerveja. Como a levedura ainda está viva, ela consumirá o açúcar criando
CO² em cada garrafa. A cerveja após a maturação estará sem CO² e com o
açúcar irá criar o CO² necessário para formação da espuma.
Figura 08: Cerveja engarrafa.

4. CRIAÇÃO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO DE UM CIRCUITO

COMPLETO DE CONTROLE DE TEMPERATURA NA BRASSAGEM
O objetivo é criar uma programação que receba o valor de
temperatura, ligue ou desligue a resistência de acordo com o valor. A
programação também ligará a bomba de recirculação que ajudara controle de
26
temperatura e no momento recirculação, logo após mash-out, para clarificar o
mosto. Conforme Cole (2013).
4.1 Componentes para o projeto

Para os testes no controle de temperatura e recirculação na etapa de
conversão de açucares e inativação de enzimas, os seguintes itens
comentados abaixo serão necessários.
4.1.1 Controlador lógico programável (CLP)

O controlador lógico programável escolhido foi o modelo CLW-
02/10HR-A, fabricado pela WEG. Este modelo possui seis entradas digitais e
quatro saídas digitais. O custo-beneficio foi um dos motivos para a escolha
deste controlador. Com preço mais acessível e com facilidade para ser
encontrado.
Outro motivo da escolha é o software de programação para este
controlador. O software serve como simulador, sem a necessidade de um
controlador físico para executar testes de funcionamento da lógica e assim
comprovar o funcionamento da lógica.
4.1.2 Controlador indicador de temperatura (TIC)
O controlador indicador de temperatura utilizado será o TIC 17

fabricado pela Full Gauge. Novamente a escolha foi feita levando em conta o
custo beneficio do instrumento. O controlador indicador de temperatura é
fundamental para o processo. Nele a temperatura de cada etapa será
configurada e ele “avisará” através de um contato elétrico de saída que está
ligado a uma entrada digital do CLP.
27
Figura 09: Controlador Indicador de Temperatura TIC17.
4.1.3 Resistência elétrica

A resistência é um componente elétrico que transforma energia
elétrica em calor. Esse calor gerado manterá o mosto dentro das faixas de
temperatura escolhidas. Será acionada para esquentar e desligada quando a
temperatura alcançar o valor desejado.
4.1.4 Bomba de recirculação
A bomba de recirculação ajuda no controle de temperatura e
beneficiamento da cerveja. Quando acionada retira o liquido do fundo da
panela para o topo. Recirculando o líquido possibilitando que a temperatura
esteja igual tanto na parte de cima quanto na parte de baixo.
A recirculação também beneficia a cerveja. Os grãos de malte
moídos ficam no fundo da panela, funcionado como uma camada filtrante. O
liquido passa por essa camada ficando mais limpo e contribuindo para
próximas etapas do processo.
28
Figura 10: Bomba de recirculação.
4.1.5 Panela cervejeira com filtro para malte

A panela cervejeira é o local onde toda mágica acontece. É uma
panela de cozinha industrial, com uma torneira acoplada para retirada do
liquido. Possui um filtro na parte interna para evitar que os grãos de malte
passem pela torneira. O controle da temperatura e recirculação será baseado
nas informações coletadas na panela cervejeira.
Figura 11: Panela cervejeira com torneira.

29
4.2 Lógica de programação
A lógica de programação é um roteiro com uma determinada
finalidade, baseado nas informações fornecidas. A finalidade deste roteiro é
ligar ou desligar a resistência elétrica e a bomba de recirculação. A
informação fornecida é a temperatura do liquido e a sua variação durante o
tempo. Entendendo o que precisa ser feito e o próximo passo é desenvolver
a programação.
.2.1 Blocos de Função (FB)
O CLP escolhido pode ser programado em dois tipos de
programação. Em ladder e em blocos de função. A lógica pode ser
desenvolvida das duas maneiras, mas, os Blocos de Função tem a vantagem
de ter uma melhor visualização de toda a lógica e assim facilitar o
acompanhamento do seu funcionamento. A linguagem consiste em blocos
com funções definidas, que a cada etapa completada acionam outros blocos
desde a leitura das entradas até o acionamento das saídas.
Figura 12: Lógica de programação.

30
Na imagem acima, é possível ver toda lógica de programação. Quando
a lógica está sendo executada a facilidade em acompanhar cada etapa é
muito grande.
.2.2 Blocos e componentes lógicos

Antes de iniciar a programação, as entradas e saídas precisam ser
definidas. É necessário saber o que precisar ser controlado. A seguir tabela
com a relação de entradas e saídas.
Descrição Identificação
Entrada Liga I01
Entrada Desliga/Emergência I02
Entrada digital Sensor de temperatura I03
Saída Liga / Desliga Resistência Q01
Saída Liga / Desliga Recirculação Q02
Tabela 01: Entradas e saídas.

Conforme a tabela acima as entradas digitais são representadas pela

letra I e saídas digitais pela letra Q. A entrada Liga é responsável por iniciar o
processo de controle. Quando for acionada a temperatura começa a ser
analisada eu processo lógico é iniciado.
31
Figura 13: Entrada liga.
A entrada Desliga / Emergência tem finalidade de interromper o

processo a qualquer momento e por qualquer motivo. Normalmente em
lógica de programação botões ou chaves de emergências são necessários.
Visam à segurança das pessoas e equipamentos envolvidos.
Figura 14: Entrada Desliga / Emergência.

A entrada digital Sensor de Temperatura recebe diretamente o sinal

do Controlador indicador de Temperatura (TIC). Toda fez que o líquido
alcançar a temperatura determinada, o TIC que está constantemente
verificando a temperatura, acionará a entrada digital do CLP. Desta maneira
desligando a resistência elétrica e interrompendo a geração de calor.
32
Figura 15: Entrada de Temperatura.
A saída Liga / Desliga Resistência é a saída responsável pela

temperatura no processo. Quando ligada esquenta o liquido. Quando não
acionada o líquido abaixa a temperatura normalmente até chegar ao valor
configurado no processo. O seu acionamento então fica condicionado a uma
temperatura para ligar e desligar.
Figura 16: Saída Liga/Desliga Resistência.

Depois da conclusão do processo de controle de temperatura é

necessário iniciar a recirculação do líquido. A saída Liga/Desliga
Recirculação é acionada por um tempo determinado permitindo que o líquido
passe pela camada de grãos no fundo da panela. A cada vez que o liquido
passa é filtrado ficando mais limpo para a próxima etapa.
33
Figura 17: Saída Liga/Desliga Recirculação.
Fonte: Elaboração do autor.
Apesar de ser uma lógica de simples funcionamento é necessário

implementar outros recursos para o funcionamento adequado. Não basta
ligar ou desligar a resistência elétrica ou simplesmente ligar a bomba de
recirculação. É necessária a definição de tempos para cada etapa. Por estes
motivos, na lógica, foram inseridos alguns contadores e temporizadores
complementares a lógica de funcionamento. A seguir a descrição destes
componentes:
Descrição Identificação
Tempo de controle de temperatura Timer B005
Tempo de recirculação Timer B012
Contador Auxiliar Liga Contador B014
Contador Auxiliar Temperatura Contador B011
Contador Auxiliar 1 Recirculação Contador B009
Contador Auxiliar 2 Tempo de Contador B013

Recirculação
34
Tabela 02: Contadores e temporizadores.
O Contador Auxiliar Liga tem a função de receber o comando liga e

manter ligado até que venha outro comando e faça um reset. Na hora de ligar
ao acionar a entrada digital liga por uma vez ou várias vezes o Contador
Auxiliar Liga permanecerá acionado, até que a programação seja concluída
ou até a chegada do comando desliga.
Figura 18: Contador Auxiliar Liga.

O temporizador Tempo de Controle de Temperatura e o Contador

Auxiliar de Temperatura trabalham juntos para suprir a necessidade de
contar o tempo de controle de temperatura. O temporizador foi configurado
para contar meio segundo e aguardar meio segundo para acionar a saída.
Com isso ele fornece um pulso de 1 segundo que o contador vai
acumulando. Assim é possível controlar o tempo em segundos. Como
exemplo para contar uma hora seria necessário configurar o valor de ajuste
do Contador Auxiliar de Temperatura para 3600. Esse valor é resultante de
60 segundos (um minuto) multiplicado por 60 vezes, totalizando uma hora.
35
Figura 19:
Temporizador e Contador do Controle de temperatura.
A etapa onde acontece a contagem de tempo de recirculação tem a

mesma funcionalidade do contador do controle de temperatura. Um
temporizador de recirculação trabalha produzindo pulsos de 1 segundo. O
Contador de Recirculação conta esses pulsos até chegar ao valor desejado.
Figura 20: Temporizador e Contador de Recirculação.

Fonte: Elaboração do autor.
4.2.3 A lógica de controle de temperatura e recirculação

Acionando a entrada digital I01 – Liga a lógica verificar duas
condições antes de ligar a resistência elétrica. Verifica o valor da temperatura
36
no TIC, se a temperatura já estiver no limite configurado, a entrada do TIC é
acionada e a resistência não é energizada. Outra situação considerada é se
entrada de desliga estiver acionada, assim, impedindo também o
acionamento da resistência. Desta forma, se nenhumas das condições
estiverem ativas, o comando liga acionará a resistência e o liquido começara
a esquentar.
Agora a resistência permanece ligada, aguardando o acionamento da
entrada do TIC. Toda vez que a entrada digital I03 – Entrada Digital do
Sensor de Temperatura estiver acionada significa que a temperatura chegou
ao valor máximo configurado. Ele permanecerá acionado até que a
temperatura abaixe até outro valor também configurado. Desta maneira a
temperatura permanecerá próxima do esperado na configuração. A
resistência ligará ou não de acordo com o acionamento do TIC.
A partir do acionamento do TIC pela primeira vez o temporizador e o
contador começam a funcionar. O tempo é acumulado até atingir o valor que
foi configurado. Neste intervalo a temperatura continua sendo controlada pela
ação do TIC e da resistência.
Importante entender que lógica apresentada está pronta para contar
e controlar apenas uma temperatura demonstrando o funcionamento de
maneira simples e direta. Em receitas mais elaboradas de cervejas, são
necessários duas ou mais faixas de temperatura. Para adequar essa
necessidade à parte lógica, para cada faixa de temperatura a mais, basta
inserir mais um temporizador e um contador em série com os já existentes.
Mantendo as mesmas propriedades e alterando apenas o tempo de duração.
Para cada faixa de temperatura o TIC precisa ser ajustado também.
Voltando a contagem de tempo no controle de temperatura, após
alcançar o tempo necessário, a próxima etapa é acionada. A saída Q02 –
Liga / Desliga Recirculação é acionada e a bomba de recirculação começa a
funcionar. O tempo do Contador de Recirculação começa a ser incrementado
e acumulado.
37
Figura 21: Líquido na Recirculação.
Após o termino da recirculação, quando o tempo foi atingido, a lógica

foi concluída. Todos os contadores e temporizadores são reiniciados e a
lógica está pronta para começar de novo.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Um resultado interessante desta pesquisa desenvolvida foi que o
controlador escolhido para o projeto utilizou apenas metade das suas
entradas e saídas digitais. Possibilitando controlar mais de um processo ao
mesmo tempo. Para isto bastaria duplicar a lógica, ligar as novas entradas e
saídas digitais e determinar o tempo de atuação no controle de temperatura e
recirculação.
Outro resultado interessante do estudo foi a comprovação do
funcionamento adequado da bomba de recirculação. Muito mais prático que a
recirculação manual e deixando o mosto extremamente limpo para etapa de
fervura.
Um resultado alcançado que comprova que o funcionamento do
projeto foi que a densidade inicial (OG) determinada na receita foi alcançada.
38
Esse resultado foi alcançado porque a etapas de conversão de amido em
açucares fermentáveis e não fermentáveis ocorreu dentro do planejado.
Todas as rampas de temperaturas que foram programadas foram atingidas e
consequentemente o mosto foi bem preparado.
Mesmo que a concepção da lógica seja destinada a fabricação de
cerveja caseira, o modelo de controle atenderia muito bem a
microcervejarias. Para isto, seria necessário apenas dimensionar os
equipamentos. Teremos volumes maiores de cerveja, e com isso,
precisaríamos gastar mais energia para o controle de temperatura.
Adequando sistemas elétricos, quantidade de água e demais necessidades
do processo.
Como demonstrado, o controle funciona de maneira adequada.
Mesmo buscando uma relação de custo beneficio na aquisição dos
componentes para o projeto, o projeto funcionou muito bem e atenderam o
que foi proposto. A temperatura foi controlada adequadamente minimizando
e muito a ação humana nesta etapa do processo.
39
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE INDÚSTRIA DA CERVEJA (CERVBRASIL).

Mercado Cervejeiro. Disponível em:
<http://www.cervbrasil.org.br/paginas/index.php?page=dados-do-setor>.
Acesso em 10 de jan. 2016.
BELTRAMELLI, Mauricio. Cervejas, brejas e birras: um guia completo para

desmistificar a bebida mais popular do mundo. 2. ed. São Paulo: Leya, 2014.
CERCHIARO, Denis Fava. Controle de Temperatura de Trocador de

Calor. 2006. 125 páginas. Dissertação – Escola Politécnica da Universidade
de São Paulo, São Paulo em 2006.
CNI, Confederação Nacional da Indústria. Instrumentação e Controle: Guia

Básico. Disponível em:
COLE, Melissa. Vamos falar de cerveja: Um guia completo. São Paulo:
Marco Zero, 2012.
DIAS, Marina Oliveira de Sousa. Simulação do Processo de Produção de

Etanol a partir do açúcar e do bagaço, visando a integração do processo
e a maximização da produção de energia excedentes do bagaço. 2008.
282 páginas. Dissertação – UNICAMP. Campinas, São Paulo em 29/08/2008.
http://arquivos.portaldaindustria.com.br/app/conteudo_18/2014/04/22/6281/In
strumentao_corrigido.pdf. Acesso em 20 de nov. de 2015.
MELLO, Alexandre Galvão Brasileiro de. Redução e Reaproveitamento de

água no Processo de Produção de Etanol: Um estudo de Caso. 2012. 74
páginas. Dissertação – Universidade Federal de São Carlos, São Paulo em
2012.
40
OLIVER, Garrett. Mesa do Mestre-Cervejeiro: Descobrindo os prazeres das
cervejas e das comidas verdadeiras. São Paulo: Editora SENAC São Paulo,
2012.
SILVA, Daniel Pereira da. Produção e Avaliação Sensorial de Cerveja

Obtida a Partir de Mostos com Elevadas Concentrações de Açúcares.
2005. 177 páginas. Tese – Faculdade de Engenharia Química de Lorena,
São Paulo em 2005.
TOSTES, Lucas Rodrigues de Moraes. Instrumentação e controle do

processo de produção de uma microcervejaria. 98 f. Monografia
(Engenharia de Controle e Automação). Escola Politécnica da UFRJ, 2015.
41
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: CONSTRUÇÃO DE UM BRAÇO
ROBÓTICO UTILIZANDO SERVOMOTORES CONTROLADOS POR
ARDUINO3
Demétrius Rodrigues4
“Talvez não tenhamos conseguido fazer o melhor.

Mas lutamos para que o melhor fosse feito. Não
somos o que deveríamos ser, não somos o que
iremos ser, mas graças a Deus não somos o que
éramos”.
Martin Luther King
RESUMO
Este trabalho visa desenvolver, como base no aprendido no curso de automação industrial,
uma pesquisa experimental de caráter exploratório referente à construção de um braço
robótico utilizando em sua estrutura materiais simples como PVC, ABS e peças de sucata. O
objetivo é que produto final seja capaz de manusear objetos entre alguns pontos distintos,
podendo identificar quantos objetos se encontram nesses pontos e deslocá-los de forma
manual ou automática. A metodologia é a experimental, valendo-se de materiais disponíveis
e visando custo/benefício, além do uso de servomotores, que são os responsáveis por
fornecer dinâmica, controlar a rotação, dar o torque constante e a precisão de
posicionamento controlados por Arduíno e uma eficiente fonte de alimentação para garantir
uma maior precisão em seus movimentos. Ao final da montagem, o braço funcionou de
forma satisfatória, mostrando ser possível construir um equipamento de boa precisão e baixo
custo.
PALAVRAS-CHAVE: Automação, Servomotores, Arduíno, Reguladores de Tensão, Braço

Robótico.
3 Capítulo adaptado a partir de TCC orientado pela Profª. Ms. Magna Campos, na
Faculdade Adjetivo-CETEP, em 2016.
4 Tecnólogo em Automação Industrial.
42
INTRODUÇÃO
A automação surgiu como o caminho para a redução da participação
da “mão humana” sobre os processos industriais (GOEKING, 2010) e desde
o século X tem-se o registro da evolução tecnológica, como exemplificado na
Figura 1.
Segundo Goeking (2010), tudo começou com utilização, em larga
escala, do moinho hidráulico para fornecimento de farinha. Esta foi uma das
primeiras criações humanas com o objetivo de automatizar o trabalho, ainda
que de forma arcaica. Todos esses acontecimentos deram origem a uma
fase constante de evoluções na busca de solucionar problemas e formas de
trabalho arcaicas.
Figura 1: Acontecimentos históricos.

Fonte: Material elaborado pelo autor.
Mesmo com essa grande evolução, o conceito de automação foi

instituído nos Estados Unidos apenas em 1946, nas fábricas automotivas e,
atualmente, o termo significa qualquer sistema que utilize computação e que
substitua o trabalho humano com o intuito de aumentar a velocidade e a
qualidade dos processos produtivos, a segurança dos funcionários, além de
43
obter maior controle, planejamento e flexibilidade da produção (GOEKING,
2010).
Como um dos ramos da automação tem-se a robótica, ciência e estudo
da tecnologia associada com o projeto, fabricação, teoria e aplicação dos
robôs. Dentro deste vasto campo que é a robótica, destacam-se os
chamados manipuladores robóticos. Estes manipuladores são encontrados
nos mais diversos campos de aplicações desde áreas industriais, onde
desempenham papéis como manipulação de materiais, soldagem, pintura,
etc., até a área médica, onde são utilizados para fazer tele cirurgias.
Dentro deste contexto, o projeto experimental foi desenvolvido por um
sistema composto por um braço robótico articulado utilizando servomotores.
O projeto é composto por uma base, um braço e um antebraço que realizam
movimentos angulares e transversais e na sua extremidade uma garra que
abre e fecha podendo segurar objetos. Entre o antebraço e a garra existe
uma articulação que após ajustada trabalha fixa. Sendo assim, torna-se
possível o manuseio dos materiais a serem manipulados.
É comum em um ambiente industrial deparar-se com setores
insalubres, os quais expõem os funcionários a agentes físicos, químicos e/ou
biológicos. Visando a proteção e a segurança dos operadores, tem-se nos
dias atuais o desenvolvimento de meios alternativos para substituir a
exposição do homem aos riscos citados. Dessa forma, propõe-se com esse
projeto, a elaboração do braço robótico, que tem por finalidade a
manipulação de materiais/ produtos em ambientes de risco.
O desenvolvimento deste estudo compreende os seguintes objetivos
específicos:
Adquirir habilidades nas áreas de sistemas robóticos, selecionando
componentes mecânicos e eletrônicos visando o custo/benefício para
construção de uma estrutura robótica;
Explorar a linguagem computacional C através do uso do Arduíno;
Compreender o mecanismo de funcionamento de um servomotor;
44
Construir versão prototípica experimental de um braço robótico.
Como já foi citado, no setor industrial atual, há uma crescente
necessidade de buscar meios alternativos de se realizar tarefas que possuem
um grau de periculosidade elevado e, até mesmo, que exigem alta precisão e
produtividade. Para solucionar tais problemas, tem-se, de forma eficiente, a
interferência da automação industrial, em especial, a robótica. Devido a isso,
a presença da robótica tem se afirmado, cada vez mais, no mercado
industrial, fazendo impulsionar, também, uma curiosidade acerca do assunto.
No projeto experimental descrito ao longo desse texto, buscou-se
permitir uma aproximação técnica com o ramo da robótica, tão influente nos
dias atuais. É importante observar, também, que, ao desenvolver um braço
robótico, deseja-se maximizar a noção de acessibilidade e viabilidade a essa
tecnologia, tornando-se possível, principalmente, responder curiosidades
pessoais a respeito do assunto.
No capítulo 1, portanto, será tratada a questão da automação e do
servomotores, têm-se aí uma explicação detalhada da estrutura e
funcionamento os servomotores tanto em aspectos teóricos quanto práticos.
No capítulo 2, tratou-se do Arduíno e dos circuitos eletrônicos, nele são
definidos todos os conceitos teóricos utilizados como base para o projeto
experimental, assim como o próprio Arduíno, a programação realizada no
projeto experimental e vários periféricos usados. No capítulo 3, apresenta-se
a parte prática com mais detalhamento da construção experimental do braço
robótico, apresentam-se os resultados obtidos ao final do projeto e sua
conclusão.
2. AUTOMAÇÃO E SERVOMOTORES
Desde a concepção do tema deste trabalho, teve-se a preocupação
de unir os conhecimentos teórico e técnico adquiridos ao longo do curso com
as ferramentas disponíveis no ambiente de trabalho, tornando-se possível a
construção de um braço robótico prático e de baixo custo. Escolheu-se, com
45
a ajuda da orientação, elaborar capítulos que tratassem da prática desde o
início do estudo, mesclando-a a teoria necessária. Para compreender melhor
o desenvolvimento do braço robótico, serão descritos, a seguir, alguns
fatores fundamentais em sua realização.
2.1 Estrutura robótica

O braço robótico é composto pela base, pelo braço e antebraço e, por
fim, pela garra. Com a finalidade de oferecer suporte a estrutura mecânica,
tem-se a base fixa: peça onde é acoplado o braço e, em seguida, o
antebraço. Na extremidade do braço mecânico foi anexada uma garra, que é
destinada a realizar a manipulação do produto/material, determinada pelos
comandos exigidos durante a aplicação do projeto.
O braço consiste de elementos denominados elos unidos por juntas de
movimento relativo (fig. 2), onde são acoplados os acionadores
(servomotores) responsáveis por produzir os movimentos instruídos por um
sistema de controle. Um servomotor fornece dinâmica, controle de rotação,
torque constante e precisão de posicionamento (OTTOBONI, 2002).
Figura 2: Diagrama esquemático do braço robótico.

46
É importante frisar que toda a estrutura robótica foi construída
utilizando materiais como PVC, ABS e peças de sucata. A escolha referente
ao PVC justifica-se pelo fato de apresentar facilidade de manuseio,
resistência a produtos químicos, reciclável e, sobretudo, baixo custo. O ABS
foi utilizado em peças mais detalhadas, visando aumentar a precisão do
trabalho. Essas peças em ABS foram projetas em programas 3D (AutoCad e
SolideWorks) e impressas em uma impressora de 3 dimensões.
As peças em ABS foram a base da primeira articulação, as tampas dos
recipientes dos objetos manipulados, o painel de controle e a garra. A base
fixa possui um tubo de PVC emparelhado com um disco, de mesmo diâmetro
e do mesmo material. Esse disco é utilizado para dar suporte ao rolamento
responsável por transmitir o movimento de rotação, que é produzido pelo
servomotor posicionado na parte interior da base e, também, dar suporte a
primeira articulação que irá rotacionar o braço robótico numa faixa de 0º a
180º.
Na peça da primeira articulação, estão fixados o segundo, e o terceiro
servomotor, o qual realiza um movimento transversal (0º a 150º) do braço. O
servo adjacente é uma articulação que simula um “cotovelo” e o da
extremidade do braço é responsável por abrir e fechar a garra. Quanto ao
servo da base, a princípio foi utilizado apenas um servomotor, porém, este
não conseguiu erguer o braço (fig. 3).
47
Figura 3: articulação de um único servomotor.
Para resolver este problema, foi elaborada uma nova peça em ABS e
colocado um novo servo motor trabalhando em paralelo com o anterior. Com
isso o torque aumentado consideravelmente e o braço foi capaz de manipular
objetos.
Sendo assim, ao finalizar a construção da parte física do projeto:
confecção do braço robótico, tem-se o levantamento dos componentes a
serem utilizados durante o desenvolvimento do projeto, bem como sua
respectiva finalidade (Tabela 1).
Tabela 1- Lista de materiais
Material Utilização
Arduíno Pro Mini Controlador.
CI 7805 Regulador de tensão.
48
Servomotores Movimento de rotação e translação do
braço robótico. Também utilizado na
garra.
Potenciômetros Controle dos movimentos.
Botões Controle da garra, sentido de movimentos

e comutação do modo manual para o
automático.
Fonte de 12V Alimentação dos circuitos
Conexão elétrica entre os componentes

Fios elétricos
eletrônicos.
Protoboard Onde é montado todo circuito
Placa reguladora de tensão Responsável por estabilizar a tensão no

Arduíno
LED Componente eletrônico emissor de luz
LDR Dispositivo sensível à variação de luz
Tabela 1: Lista de materiais.

Fonte: elaboração do pesquisador
Ao unir esses componentes de acordo com uma determinada lógica de

operação, atinge-se a automatização desejada e aplicada ao tema de estudo.
O processo de automatização do braço mecânico pode ser esquematizado
de acordo com o diagrama de blocos presente na figura 4.
49
Figura 4: Diagrama de blocos do projeto de braço robótico.
2.2 Sistema de controle

Uma das partes importantes do trabalho é o modo como o braço é
operado. O sistema de controle ideal seria joystick auxiliado por botões que,
de modo intuitivo, repetiria os movimentos feitos por ele. Devido ao custo,
optou-se por potenciômetros para realizar os movimentos. Extraídos de
sucata, os potenciômetros são diferentes uns dos outros assim como os
botões, mas todos eles foram trabalhados para atenderem ao projeto.
2.3 Potenciômetros e Botões

Ao iniciar o Arduíno, ele faz a leitura do primeiro botão que comuta de
automático para manual. O modo automático é operado por dois botões. O
primeiro manipula os objetos da direita para a esquerda, e o segundo
manipula os objetos da esquerda para direita.
O modo manual opera com 3 potenciômetros e um botão. O primeiro
potenciômetro é responsável pelo movimento angular horizontal (180º), o
segundo potenciômetro é responsável pelo angular vertical (90º), o terceiro
50
potenciômetro é responsável pelo movimento longitudinal (aproximadamente
30 cm) e o botão abre ou fecha a garra (fig. 5).
Figura 5: Potenciômetros e Botões.

2.4 Servomotores
Também conhecidos como servos são os “músculos” do projeto. Em
conjunto foram dimensionados para sustentar sua própria estrutura e mover
objetos.
Segundo Mott (MOTT, 1999), McManis (CHUCK MCMANIS, 2006) e
Braga (BRAGA, 2002), servomotores são dispositivos de malha fechada, ou
seja, recebem um sinal de controle, verificam a posição atual e atuam no
sistema indo para a posição desejada.
Em contraste com os motores contínuos que giram indefinidamente o
eixo dos servomotores possui a liberdade de aproximadamente 180 graus e
bem precisos quanto à posição. Para isso possuem três componentes
básicos:
51
2.4.1Sistema Atuador:
O sistema atuador é constituído por um motor elétrico, embora também
possa encontrar servos com motores de corrente alternada, a maioria utiliza
motores de corrente contínua. Também está presente um conjunto de
engrenagens que forma uma caixa de redução com uma relação bem longa o
que ajuda a amplificar o torque. O tamanho, torque e velocidade do motor,
material das engrenagens, liberdade de giro do eixo e consumo são
características chave para especificação de servomotores.
2.4.2 Sensor:
O sensor normalmente é um potenciômetro solidário ao eixo do servo.
O valor de sua resistência elétrica indica a posição angular em que se
encontra o eixo. A qualidade dele vai interferir na precisão, estabilidade e
vida útil do servomotor. Ainda existem servos que utilizam "encoders" ou
outros tipos de sensores de posição.
2.4.3 Circuito de Controle:

O circuito de controle é formado por componentes eletrônicos discretos
ou circuitos integrados e, geralmente é composto por um oscilador e um
controlador PID (Controle proporcional integrativo e derivativo) que recebe
um sinal do sensor (posição do eixo) e o sinal de controle, então aciona o
motor no sentido necessário para posicionar o eixo na posição desejada.
Os Servos usados no projeto possuem três fios de interface, dois para
alimentação e um para o sinal de controle. É alimentado com tensões de 5 V
e recebe um sinal no formato PWM (Pulse Width Modulation). O circuito de
controle do servo fica monitorando este sinal em intervalos de 20 ms. Se
neste intervalo de tempo, o controle detecta uma alteração do sinal na
largura do sinal, ele altera a posição do eixo para que a sua posição coincida
52
com o sinal recebido. Possui três características básicas: Largura mínima,
largura máxima e taxa de repetição.
A largura do pulso de controle (fig. 6) determinará a posição do eixo:
Largura máxima equivale ao deslocamento do eixo em + 90° da
posição central;
Largura mínima equivale ao deslocamento do eixo em -90°;
Demais larguras determinam a posição proporcionalmente.
Figura 6: Largura do Pulso de controle.

Fonte: eletroeletronicaetec.wordpress.com
2.5 Função de um servomotor

Os servomotores são usados em várias aplicações quando se deseja
movimentar algo de forma precisa e controlada. Sua característica mais
marcante é a capacidade de movimentar o seu braço até uma posição e
mantê-lo, mesmo quando sofre uma força em outra direção. Segue abaixo a
figura 7 com as partes de um servomotor:
53
Figura 7: Partes do Servomotor.
Fonte: eletroeletronicaetec.wordpress.com
Circuito de Controle – Responsável pelo monitoramento do

potenciômetro e acionamento do motor visando obter uma posição pré-
determinada;
Potenciômetro – Ligado ao eixo de saída do servo, monitora a
posição do mesmo;
Motor – Movimenta as engrenagens e o eixo principal do servo;
Engrenagens – Reduzem a rotação do motor, transferem mais torque
ao eixo principal de saída e movimentam o potenciômetro junto com o eixo;
Caixa do Servo – Caixa para acondicionar as diversas partes do
servo.
2.6 Funcionamento de um servomotor
O circuito básico (fig. 8) de um servo motor utiliza um amplificador
operacional ligado como comparador, dois transistores de potência e um
motor de corrente contínua acoplado a uma caixa de redução (NEWTON C.
BRAGA, 2015).
54
Figura 8: circuito básico de servomotor. Fonte:
http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/robotica/5164-mec066a
Existe um potenciômetro de realimentação acoplado ao eixo da caixa

de redução, funcionando como um sensor de posição da alavanca.
Esta caixa de redução tem uma importante função no servo. Com ela,
o sistema pode:
Reduzir a velocidade de ação de modo que o potenciômetro acoplado

não envie variações de posição muito rápidas ao circuito a ponto de causar
sua instabilidade de funcionamento, e do próprio dispositivo mecânico
externo que vai ser controlado.
Aumentar o torque de modo que a alavanca possa movimentar pesos
maiores.
A taxa de redução desta caixa depende da aplicação. Existem, por
exemplo, caixas de redução com taxas elevadas de redução que, pode-se,
com um motor de corrente contínua de 3V ou 6V, movimentar grandes pesos.
Com esta redução é possível elaborar bons servos para a aplicação em
55
Robótica e Mecatrônica (NEWTON C. BRAGA, 2015). A figura 9 ilustra os
tipos de redução:
Figura 9: Caixa de redução para robótica e montagem de servos. Fonte:

Os servomotores funcionam de uma maneira muito simples. Quando

ligados à alimentação do circuito na entrada do comparador de tensões, que
é o amplificador operacional, aparecem duas tensões.
Uma delas é a tensão aplicada por um potenciômetro de controle
externo ou de um circuito que envia ao servo a informação sobre a posição
em que seu braço deve ser levantado. A outra é a tensão aplicada pelo
potenciômetro ligado ao eixo da caixa de redução, que diz em que posição o
braço do servo se encontra.
Se a tensão aplicada pelo potenciômetro sensor for maior do que a
aplicada pelo comando, indica que o braço está além da posição desejada, o
comparador envia um sinal que faz com que o transistor Q1 conduza o braço
e o motor gire no sentido de trazer de volta à posição desejada. O ganho do
comparador deve ser tal que quando o potenciômetro chegar perto da
56
posição desejada, a tensão caia rapidamente e o motor pare (NEWTON C.
BRAGA, 2015).
Se o potenciômetro sensor, por outro lado, enviar um sinal que
corresponda a uma tensão que “diga” ao comparador que o braço está antes
da posição desejada, a saída do comparador será invertida e o transistor Q2
é que vai conduzir avançando o braço até onde queira.
Se o ganho for muito alto, poderá ocorrer uma oscilação, já que o
circuito e o motor têm certa inércia, e o motor passará então da posição
original, devendo voltar conforme mostra a figura 9. O motor inverte a rotação
e isso pode ocorrer diversas vezes. A figura 10 representa esse processo:
Figura 10: Comportamento no ajuste de posição de um servo. Fonte:

O projeto de um servo deverá ser dotado de um sistema de

amortecimento rápido e de ganho operacional para que não ocorram tais
oscilações. Mudando o comando de posicionamento de um servo, o
comparador intende imediatamente a diferença de tensão enviada pelo
potenciômetro sensor e trata de fazer a correção com a condução de Q1 e
Q2, conforme seja necessário (NEWTON C. BRAGA, 2015).
57
3. ARDUÍNO E CIRCUITOS ELETRÔNICOS
Segundo McRobert (2011), Arduíno é um pequeno computador que se

pode programar para processar entradas e saídas entre os dispositivos e os
componentes a ele conectados. É um hardware livre projetado com
microcontrolador Atmel, programado em linguagem C/C++.
3.1 Arduíno
Nos dias de hoje existem vários tipos de Arduíno, eles se diferenciam

de acordo com o número de portas, quantidade de memória recursos da
placa, tamanho físico entre outros. O Arduíno escolhido para o projeto foi o
Pro Mini, bem compacto, mas com portas suficientes para acoplar todos os
dispositivos de entrada e saída.
O Arduíno Pro Mini tem como base o microcontrolador ATMega328p
com clock de 16Mhz trabalha com tensão de 5v. Possui 14 portas digitais
(das quais 6 podem ser usadas como saídas PWM) e 8 entradas analógicas,
tal qual figura 11:
Figura 11: Arduino Pro Mini. Fonte:

https://learn.sparkfun.com/tutorials/using-the-arduino-pro-mini-33v
58
3. 2 Conversor de usb para serial FTDI
O Arduíno Pro Mini por ser muito compacto não possui um conversor
USB serial como o UNO ou o Mega. Dessa forma, para fazermos o upload do
código do computador para o Arduíno, é necessário plugarmos a ele um
conversor. Este conversor tem a única função de adaptar o pc ao Arduíno e
tem como componente principal um CI chamado FTDI. Após o upload este
conversor pode ser desplugado. A imagem da figura 12 demonstra o exposto:
Figura 12: Conversor USB Serial FTDI. Fonte: https://www.tindie.com/products/upgradeindustries/ftdi-

basic-usb-to-serial-converter/
3.3 Módulos reguladores de tensão

Uma das partes mais importantes do projeto é a alimentação.
Assegurar que os circuitos trabalhem com tensões corretas e estabilizadas é
essencial para precisão dos movimentos. Para maior segurança e
comodidade os circuitos reguladores de tensão foram divididos em 2
módulos. O de alta corrente para garantir o torque dos servomotores e o de
baixa corrente que alimenta os circuitos lógicos.
3.3.1 Circuito regulador de tensão de baixa corrente
Este circuito foi desenhado especificamente para facilitar a
alimentação de projetos em Protoboard. Possui encaixe padrão podendo
alimentar as duas linhas laterais do Protoboard com duas tensões distintas
5V e 3,3V com corrente máxima de 1A. Para tanto ela é dotada de 2
59
conjuntos e jumpers que chaveiam de modo independente a saída do
circuito. Possui conector P4 em sua entrada podendo ser alimentado com
tensões que variam de 7 a 32V. Tem também um interruptor que liga e
desliga a entrada e um led para sinalizar, conector USB padrão e pinos para
alimentar dispositivos não acoplados a protoboard. Existem vários fabricantes
deste módulo, a que usamos é da marca YwRobot. A figura 13 é a imagem
dele:
Figura 13: Placa reguladora de tensão. Fonte: http://produto.mercadolivre.com.br/MLB-712897937-kit-

protoboard-regulador-de-tenso-65-jumpers-_JM
3.3.2 Circuito regulador de tensão de alta corrente

Um dos reguladores de tensão utilizados no projeto é o CI LM7805, de
baixo custo e fácil de encontrar no mercado, tem o objetivo de estabilizar a
tensão que alimenta os leds e os servomotores. Este CI trabalha na linha
positiva estabilizando a tensão em 5V com relação à linha negativa,
independente das variações de tensão na entrada do circuito. Foi ligada a
entrada desse circuito uma fonte de alimentação retirada de um monitor
velho de 12V que fornece correntes de até 3,5A. Além de estabilizar a
tensão, ele consegue suportar em seus terminais uma corrente de até 1,5A
dotado de um bom dissipador de calor. Na figura 10 podemos observar o CI
no encapsulamento TO-220, o pino 1 é a tensão de entrada, o pino 2 é o
60
comum, ligado ao GND e o pino 3 a saída do componente, conforme figura
14.
Figura 14: Circuito Integrado 7805.

Fonte: https://www.robocore.net/loja/produtos/regulador-de-tensao-5v-7805.html
Durante a criação do braço mecânico, um único regulador de tensão

não foi suficiente para alimentar todo o projeto, dessa forma, foi adicionado
mais um CI ao circuito montados em um radiador de calor de alumínio para
evitar a queima por superaquecimento. Tais componentes foram ligados em
paralelo, com a finalidade de dobrar a corrente para alimentar todos os
servos. Uma resistência foi adicionada a saída de cada regulador, com a
finalidade de balancear a corrente entre eles. Na figura 14 podemos observar
como essa ligação foi feita.
Figura 15: Diagrama do regulador de tensão dos servosmotores.

Fonte: material elaborado pelo autor.
61
3.4 Software Arduíno IDE
Para que o Arduíno faça o que desejarmos, temos que escrever as
instruções e gravar em sua memória. Usa-se então um programa de
computador classificado como IDE, um software livre que tem sua linguagem
própria baseada em C. Essa IDE usa um conjunto de códigos para que o
Arduíno possa realizar seu trabalho passo a passo de forma lógica e
coordenada. Depois do código escrito, encontra-se na parte superior do IDE
o botão “Verificar” que aponta algum erro caso exista, e, se tudo estiver certo
é hora de gravarmos o código no Arduíno.
É plugado um cabo USB no computador e intermediando-o com o
Arduíno pluga-se o circuito FTDI que adapta a porta USB à porta serial do
Arduíno. Informamos ao IDE que tipo de Arduíno estamos usando e em qual
porta está conectado. Agora clicamos no botão “Carregar” que fará o upload
do código do computador para o Arduíno. Dois leds irão piscar (TX e RX) e
no término do processo aparecerá a palavra “carregado”. Agora, desconecta-
se o Arduíno do FTDI e vamos instala-lo no projeto. O Arduíno, então,
executará essas instruções, interagindo com o que estiver a ele conectado.
No mundo do Arduíno, esses códigos são conhecidos como sketches
(rascunho, ou esboço) (MCROBERTS, 2011). A figura 16 abaixo se refere a
esse processo:
62
Figura 16: IDE Arduino (Versão 1.6.5).
Fonte: https://blog.arduino.cc/2016/03/09/arduino-ide-1-6-8-available-for-download/
3.5 Código Utilizado

O código utilizado no projeto está representado no fluxograma mais
adiante. O programa primeiramente adiciona a biblioteca “servo.h”, nela
estão as funções para o funcionamento dos servos. São declaradas as
variáveis e definidas as portas de entrada e saída do Arduíno. O botão Bot.1
chaveia o sistema de automático (fechado) para manual (aberto) e vice
versa.
No modo automático, todos os movimentos são pré-configurados e os
botões e sensores definem qual deverá ser efetuado.
63
O botão 2 tem a função de passar os objetos do recipiente direito para
o esquerdo, e o botão 3 do esquerdo para o direito, independente do número
de objetos existentes no recipiente de origem, que pode variar de 1 a 3, caso
não exista nenhum objeto, o braço permanece imóvel na posição inicial,
conforme figura 17.
Figura 17: Braço na posição inicial.

Isso é possível devido aos leds e sensores fotoelétricos instalados nos

orifícios de tal forma que o feixe de luz do led está apontado para o sensor.
Quando o feixe de luz é interrompido, o sensor muda seu valor informando
ao Arduíno que há um objeto presente, ao remover o objeto a luz do led
incide no sensor que retorna ao valor inicial informando que o orifício está
vazio. Podemos entender melhor a lógica observando o fluxograma da figura
18. No modo manual o braço fica livre para efetuar qualquer movimento que
o operador queira, dentro de suas limitações, onde o primeiro potenciômetro
faz o movimento de translação, o segundo o movimento superior e inferior, o
terceiro movimento longitudinal e o botão 2 (Bot. 2) recebe outra função no
64
modo manual, a de abrir e fechar agarra. Então, o programa fica em loop,
com a leitura dos valores vindos dos potenciômetros e botões, ajustando os
servos de acordo com esses valores até que Bot.1 seja acionado comutando
para o modo automático ou o sistema seja desligado.
Figura 18: Fluxograma do programa desenvolvido.

Legenda:
Carregar: carrega biblioteca de servos e variáveis;
Home: move o braço a posição inicial predefinida;
Trab.: manipula objetos entre dois pontos predefinidos;
Bot.: botão;
Pot.: potenciômetro;
Sens.: sensor.
Mov.: realiza movimento em determinada articulação;
65
Abre: abre a garra;
Fecha: fecha a garra.
O código programado se encontra no APÊNDICE A.
4. O BRAÇO ROBÓTICO CONSTRUÍDO

4.1 O desenho metodológico
Em fevereiro de 2015, surgiu a ideia de construir um braço robótico
usando materiais de baixo custo e, até mesmo, sucateados. A ideia era
montar um dispositivo central que manipulasse objetos em recipientes
fixados a sua esquerda e a sua direita. Um projeto muito desafiador dado o
grau de complexidade. Vários pontos foram analisados como a estrutura
física, articulações, motores, modo de automação, fonte de alimentação, e,
especialmente, como tornar esse desejo em uma pesquisa experimental que
servisse à pesquisa.
A maioria dos materiais foi adquirida de sucata e após um estudo,
optou-se por usar PVC na estrutura mecânica. Isso foi possível através de
um processo para obter placas planas de PVC a partir de tubos usados em
encanamento de esgoto. Foram usados tubos de 100 mm diâmetro que
foram cortados com aproximadamente 45 cm de comprimento e abertos com
um corte longitudinal, preparados dessa maneira, são levados ao forno.
Depois de aproximadamente 30 minutos, ainda quente, são submetidos a
uma prensa de aproximadamente 20tn e após o seu resfriamento obteve-se
uma chapa plana de PVC.
O próximo passo foi a elaboração do esboço das peças. Inspirado num
suporte de luminária tinha toda estrutura pronta em mente. Usando um
programa de computador chamado Solidworks, as peças foram desenhadas
e impressas em papel A4, depois são coladas nas chapas de PVC e cortadas
usando uma máquina chamada serra de fita. Depois do corte é dado o
acabamento com lixa d´água, dessa forma, as peças estão prontas para a
66
montagem. Outro recurso utilizado foi a impressão em 3 dimensões que
possibilitou a confecção de peças mais detalhadas e precisas.
Na primeira etapa foram montadas as peças em PVC, ABS, os servos
e o rolamento da base deixando o projeto com a estrutura mecânica pronta
para ser automatizada.
No decorrer do processo começaram as alterações, com a base
montada usando um motor de hard disk como rolamento, veio a ideia de
também usar rolamentos (fig. 19) nas articulações do braço, pois, o torque
dos servos se limita a apenas um dos lados, dessa forma, no outro lado foi
instalado um pequeno rolamento com o objetivo de diminuir o atrito
facilitando o trabalho dos servos.
Figura 19: Rolamento montado na estrutura. Fonte: material elaborado pelo autor.
A parte eletrônica teve como base uma Protoboard (fig. 20) que
conecta os componentes eletrônicos. Entre eles temos o Arduíno, os botões,
os potenciômetros, os servos e a fonte.
67
Figura 20: Protoboard montada. Fonte: material elaborado pelo autor.
Finalizada a montagem, foi realizada a programação do Arduíno para

que os movimentos fossem executados de acordo com o comando efetuado
pelos potenciômetros e, assim, testar o projeto.
O primeiro teste falhou, infelizmente o braço não conseguiu erguer seu
próprio peso. Após estudar o problema, concluiu-se que a adição de um
segundo servo a articulação da base resolveria o problema, para tanto,
também seria necessário um aumento na corrente evitando quedas de
tensão e superaquecimento do regulador de tensão garantindo a simetria dos
movimentos desses servos.
O regulador de tensão (fig. 21) foi dividido em dois. Um para alimentar
o circuito lógico, o Arduíno e o outro para alimentar os servos. No regulador
de tensão do Arduíno, foi usada uma placa própria para Protoboard, até
então não utilizada devido à limitação da corrente em 1A, ilustrada na figura
21.
68
Figura 21: Regulador de tensão de 1A. Fonte: material elaborado pelo autor.
O regulador inicial usa um CI LM7805, foi adicionado mais um ligado

em paralelo e montados em um dissipador de calor; e então acomodados em
uma embalagem de fita isolante como mostra a figura 22.
Figura 22: Regulador de tensão de 3A. Fonte: material elaborado pelo autor.
69
Novamente foi projetada a peça da base, agora com suporte a dois
servos e então impressa na impressora 3D (também construída pelo autor do
projeto experimental). Como esses servos trabalham com o eixo voltado para
dentro, o código do Arduíno foi editado para que o segundo servo atue, de
forma simétrica, invertido do primeiro. Após a remontagem é hora do
segundo teste. O braço não só sustentava seu próprio peso como era capaz
de movimentar objetos (fig. 23).
Figura 23: Projeto concluído. Fonte: material elaborado pelo autor.
Em meados de agosto de 2016, visando aumentar o grau de

automação do projeto, foram instalados sensores fotoelétricos e leds nos
orifícios dos recipientes, dessa forma o braço sabe quantos objetos tem no
recipiente de origem e pode manipulá-los da esquerda para direita e da
direita para esquerda, de acordo com o comando do operador, independente
do número de objetos existentes neste recipiente, figura de 24.
70
Figura 24: Sensores e leds instalados. Fonte: material elaborado pelo autor.
A próxima série de figuras-fotografias ilustra o braço trabalhando no

modo automático.
Figura 25, 26, 27 e 28: Processo modo automático. Fonte: material elaborado pelo autor.
71
Figuras 25 e 26 em close:
72
Figuras 27 e 28 em close:
73
Após alguns ajustes, o braço conseguiu efetuar seus movimentos de
forma satisfatória tanto no modo manual como no automático.
Após testes realizados, notou-se a necessidade de fazer algumas
correções ao projeto inicial, mudando, por exemplo, o material da garra de
PVC para ABS, bem como a implantação de mais um servomotor para
aumentar o torque.
A viabilidade desse projeto se deu devido à disponibilidade de
maquinários instalados na Fundação Gorceix, à disponibilidade de uma
impressora 3D e à facilidade de manuseio do PVC facilmente encontrado em
sucata, reduzindo o custo do projeto.
Ainda visando custo/benefício, o Arduíno Pro Mini foi o controlador
escolhido para automação do braço, tendo o número de portas analógicas e
digitais suficientes para execução do projeto.
Com poucos recursos e muito trabalho, aliados ao conhecimento
desenvolvido no curso, conseguiu-se em alguns meses chegar a um
resultado satisfatório, abrindo um leque de empregabilidades que, com o
investimento certo adequa-se o projeto ao mercado de trabalho como, por
exemplo, manuseio de produtos nocivos e trabalhos em áreas insalubres.
Depois de muitos esforços, testes, experimentos e estudos, o objetivo
final foi alcançado, a construção de um braço robótico de qualidade e baixo
custo. O PVC mostrou resistente, trazendo boa estrutura ao projeto, o
Arduíno, como vimos, é de baixo custo e fácil de encontrar, e apesar de seu
tamanho reduzido, foi suficiente para controlar todos os dispositivos.
Os servomotores foram selecionados de acordo com o custo benefício,
e em determinada articulação foi necessário 2 unidades para sustenta-la.
Paralelamente ao projeto, foi construída uma impressora 3d, que no decorrer
do mesmo, foi de grande ajuda possibilitando a confecção de peças em ABS,
74
obtendo maior precisão. Vale ressaltar a utilização de máquinas e
equipamentos para corte, lixamento, escareamento, furação, prensagem e
demais trabalhos, instaladas na Fundação Gorceix, que foram de grande
valia para a construção estrutural do braço robótico.
75
REFERÊNCIAS
GOEKING, W. O setor elétrico: Da máquina a vapor aos softwares de

automação. 52. ed. [S.l.]: [s.n.], 2010. Disponivel em:
<http://www.osetoreletrico.com.br/web/ component/content/article/57-artigos-
e-materias/343-xxxx.html>. Acesso em: 10 março 2015.
OTTOBONI, A. Servo-acionamentos. In: Automação. [S.l.]: [s.n.], 2002. p. 1-

14. Acesso em: maio 2015.
WENDLING, M. CI Reguladores de Tensão. Guaratinguetá - São Paulo:

Universidade Estadual Paulista- campus de Guaratinguetá, 2009. Acesso em:
maio 2015.
NEWTON C. BRAGA. Instituto Newton C. Braga. Disponível em:

<http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/robotica/5164-mec066a>.
Acesso em: agosto 2015.
Arduíno. Arduíno Genuino. Disponível em: <https://www.arduino.cc/>. Acesso

em: agosto 2015.
Alunos Doroti. Servomotor. Disponível em:

<https://eletroeletronicaetec.wordpress.com/2015/06/10/servo-motor/>.
Acesso em: agosto 2016
Automação Industrial - Definição e história. Disponível em: < HYPERLINK

"https://comatreleco.com.br/automacao-industrial-historia/"
https://comatreleco.com.br/automacao-industrial-historia/ >. Acesso em:
março 2015.
76
APÊNDICE A: PROGRAMAÇÃO //definindo sensores
DO ARDUINO int const sens1 = 2; //sensor 1 instalado
no recipiente da esquerda
int const sens2 = 4; //sensor 2 instalado
// "chamando" a biblioteca de servos no recipiente da esquerda
#include <Servo.h> int const sens3 = 12; //sensor 3 instalado
no recipiente da esquerda
// definindo 5 servos int const sens4 = 8; //sensor 4 instalado
Servo servo1; no recipiente da direita
Servo servo2; int const sens5 = 0; //sensor 5 instalado
Servo servo4; int const sens6 = 1; //sensor 6 instalado
// definindo 3 potenciômetros e suas //Variáveis que conterão o estado dos
respectivas portas analógicas botôes (0 LOW, 1 HIGH)
int const pot1 = 0; int estadoBotao1 = 0; //estado da garrra
int const pot2 = 1; int estadoBotao2 = 0; //sistema manual
int const pot3 = 2; ou automático
int estadoBotao3 = 0; //movimenta
// variáveis para armazenar os valores objetos parar a esquerda
dos potenciômetros
int valpot1; //Variáveis que conterão o estado dos
int valpot2; sensores (0 LOW, 1 HIGH)
int valpot3; int estadosens1 = 1; //verifica se há um
objeto presente
// variáveis que serão incrementadas ou int estadosens2 = 1; //verifica se há um
decrementadas para movimento dos objeto presente
servos int estadosens3 = 1; //verifica se há um
int i1; objeto presente
int i2; int estadosens4 = 1; //verifica se há um
int i4; objeto presente
int i5; int estadosens5 = 1; //verifica se há um
objeto presente
//variáveis que controlam o delay dos int estadosens6 = 1; //verifica se há um
servos objeto presente
int dly;
int dly1; int var2=0; // valor guardado
int estado=0; // guarda o valor 0 ou 1
// definindo botôes (HIGH ou LOW)
int const botao1 = 11; //garra/esquerda
int const botao2 = 13; //auto/manu void setup() {
int const botao3 = 7; //direita
77
// definindo portas pwm para os servos //executando os valores/posiçôes dos
servo1.attach(3); servos
servo2.attach(5); servo1.write(valpot1);
servo4.attach(9); servo3.write(180 - valpot2);
//Definindo pinos digitais do Arduino //Lendo o estado do pino 11

como entrada.
pinMode(botao1,INPUT); estadoBotao1=digitalRead(botao1); //
pinMode(botao2,INPUT); ler o valor enviado pelo botão: "HIGH" ou
pinMode(botao3,INPUT); "LOW"
} if ((estadoBotao1 == HIGH) && (var2 ==
LOW)) {
void loop() { estado = 1 - estado;
delay(20);
//Verifica se o sistema está operando }
em modo manual ou automatico var2=estadoBotao1;
estadoBotao2 = digitalRead(botao2); if (estado == 1) {
servo5.write(60); //Botão ligado, abre a
// Define valores para o delay dos garra.
servos } else {
dly = 35; // velocidade que se servo5.write(100); //Botão desligado, a
movimentam garra fecha.
dly1 = 70; // intervalo entre os servos }
// Se botão2 estiver em nível auto, o // Se botão2 estiver em nível baixo, o

sistema opera em modo manual sistema opera em modo automático
if (estadoBotao2 == HIGH) { } else {
//lendo os valores dos potenciômetros // seta o servo para determinada

(intervalo entre 0 e 1023) posição dada em graus (de 0 a 180)
valpot1 = analogRead(pot1); //posição inicial
valpot2 = analogRead(pot2); servo1.write(85 );
valpot3 = analogRead(pot3); delay(500);
servo2.write(50);
//mapeando os potenciômetros e servo3.write(180 - 50);
relacionando-os com os servos. delay(500);
valpot1 = map(valpot1, 0, 1023, 0, 180); servo4.write(90);
valpot2 = map(valpot2, 0, 1023, 0, 180); delay(500);
valpot3 = map(valpot3, 0, 1023, 0, 180); servo5.write(60);
delay(500);
78
//................................................................ servo5.write(i5);
................................................. delay(dly);
}
//habilita botão 1 como mover para delay(dly1);
esquerda
estadoBotao1 = digitalRead(botao1); // 5 projeta a garra para trás
for (i2=83; i2>=77; i2--){
estadosens1 = digitalRead(sens1); servo2.write(i2);
estadosens2 = digitalRead(sens2); servo3.write(180 - i2);
estadosens3 = digitalRead(sens3); delay(dly);
}
if (estadoBotao1 == HIGH) { delay(dly1);
if (estadosens1 == LOW) { // 6 projetando o tubete1 para cima

for (i4=93; i4<=98; i4++){
// Início da manipulação do tubete1 servo4.write(i4);
.................................................................. delay(dly);
...... }
delay(dly1);
// 1 move a garra para esquerda
for (i1=85; i1>=39; i1--){
servo1.write(i1); // 7 projeta a garra para trás
delay(dly); for (i2=77; i2>=70; i2--){
} servo2.write(i2);
delay(dly1); servo3.write(180 - i2);
delay(dly);
// 2 projetando o tubete1 para cima }
for (i4=90; i4<=93; i4++){ delay(dly1);
servo4.write(i4);
delay(dly); // 8 projetando o tubete1 para cima
} for (i4=98; i4<=120; i4++){
delay(dly1); servo4.write(i4);
delay(dly);
// 3 projeta a garra para frente }
for (i2=65; i2<=83; i2++){ delay(dly1);
servo2.write(i2);
servo3.write(180 - i2); // 9 projeta a garra para direita.
delay(dly); for (i1=39; i1<=123; i1++){
} servo1.write(i1);
delay(dly1); delay(dly);
}
// 4 Fecha a garra para pegar o tubete1 delay(dly1);
for (i5=60; i5<=102; i5++){
79
// 10 move a garra para baixo
for (i4=120; i4>=108; i4--){ // 16 projeta a garra para trás
servo4.write(i4); for (i2=92; i2>=50; i2--){
delay(dly); servo2.write(i2);
} servo3.write(180 - i2);
}
// 11 projeta a garra para frente delay(dly1);
for (i2=70; i2<=82; i2++){
servo2.write(i2); // 17 move a garra para esquerda
servo3.write(180 - i2); for (i1=128; i1>=85; i1--){
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
for (i4=108; i4>=102; i4--){ // 18 move a garra para baixo
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
// 13 projeta a garra para frente
for (i2=82; i2<=92; i2++){ // 19 Abre a garra
servo3.write(180 - i2); servo5.write(i5);
delay(dly); delay(dly);
} }
delay(dly1); delay(dly1);
// 14 move a garra para baixo // Fim da manipulação do tubete1

for (i4=102; i4>=96; i4--){ ..................................................................
servo4.write(i4); ......
delay(dly);
} } else {
delay(dly1);
if (estadosens2 == LOW) {
// 15 Abre a garra
for (i5=102; i5>=70; i5--){ // Início da manipulação do tubete2
servo5.write(i5); ..................................................................
delay(dly); ..
}
delay(dly1); // 1 move a garra para esquerda
80
for (i1=85; i1>=52; i1--){ // 7 projetando o tubete1 para cima...
servo1.write(i1); for (i4=95; i4<=120; i4++){
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
// 2 projetando o tubete1 para cima
for (i4=90; i4<=92; i4++){ // 8 move a garra para direita
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
// 3 projeta a garra para frente
for (i2=65; i2<=82; i2++){ // 9 move a garra para baixo
} }
// 4 Fecha a garra para pegar o tubete1 // 10 projeta a garra para trás

for (i5=70; i5<=102; i5++){ for (i2=72; i2>=68; i2--){
servo5.write(i5); servo2.write(i2);
delay(dly); servo3.write(180 - i2);
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
// 6 projeta a garra para trás
for (i2=82; i2>=72; i2--){ // 12 projeta a garra para frente
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
81
servo4.write(i4); ..................................................................
delay(dly); .......
}
for (i1=85; i1>=46; i1--){
// 14 Abre a garra servo1.write(i1);
for (i5=102; i5>=70; i5--){ delay(dly);
servo5.write(i5); }
delay(dly); delay(dly1);
}
delay(dly1); // 2 projetando o tubete1 para cima
for (i4=90; i4<=96; i4++){
// 15 projeta a garra para trás servo4.write(i4);
for (i2=78; i2>=50; i2--){ delay(dly);
servo2.write(i2); }
servo3.write(180 - i2); delay(dly1);
delay(dly);
} // 3 projeta a garra para trás
delay(dly1); for (i2=65; i2<=90; i2++){
servo2.write(i2);
// 16 move a garra para esquerda servo3.write(180 - i2);
for (i1=129; i1>=85; i1--){ delay(dly);
servo1.write(i1); }
}
for (i4=96; i4<=98; i4++){
// 17 Abre a garra servo4.write(i4);
for (i5=70; i5>=60; i5--){ delay(dly);
servo5.write(i5); }
}
delay(dly1); // 5 projeta a garra para trás
for (i2=90; i2<=96; i2++){
// Fim da manipulação do tubete2 servo2.write(i2);
.................................................................. servo3.write(180 - i2);
....... delay(dly);
}
} else { delay(dly1);
82
// 6 Fecha a garra para pegar o tubete3 }
for (i5=70; i5<=102; i5++){ delay(dly1);
servo5.write(i5);
delay(dly); // 12 move a garra para baixo
} for (i4=105; i4>=96; i4--){
delay(dly1); servo4.write(i4);
delay(dly);
}
// 7 projeta a garra para trás delay(dly1);
for (i2=96; i2>=85; i2--){
servo2.write(i2); // 13 projeta a garra para trás
servo3.write(180 - i2); for (i2=70; i2<=78; i2++){
}
// 8 projetando o tubete1 para cima delay(dly1);
for (i4=98; i4<=120; i4++){
servo4.write(i4); // 14 move a garra para baixo
delay(dly); for (i4=96; i4>=90; i4--){
} servo4.write(i4);
}
delay(dly1);
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
}
for (i2=85; i2>=70; i2--){
servo3.write(180 - i2); for (i1=116; i1>=85; i1--){
83
delay(dly);
} // 2 projeta a garra para trás
delay(dly1); for (i2=50; i2<=81; i2++){
servo2.write(i2);
servo3.write(180 - i2);
// 18 Abre a garra delay(dly);
for (i5=80; i5>=60; i5--){ }
servo5.write(i5); delay(dly1);
delay(dly);
} // 3 Fecha a garra para pegar o tubete3
delay(dly1); for (i5=70; i5<=102; i5++){
servo5.write(i5);
// Fim da manipulação do tubete3 delay(dly);
.................................................................. }
.... delay(dly1);
} // 4 projetando o tubete1 para cima

} for (i4=93; i4<=100; i4++){
} servo4.write(i4);
} delay(dly);
} }
delay(dly1);
//habilita botão 3 mover para direita
estadoBotao3 = digitalRead(botao3); // 5 projeta a garra para trás
for (i2=81; i2>=68; i2--){
if (estadoBotao3 == HIGH) { servo2.write(i2);
servo3.write(180 - i2);
estadosens4 = digitalRead(sens4); delay(dly);
estadosens5 = digitalRead(sens5); }
estadosens6 = digitalRead(sens6); delay(dly1);

for (i4=100; i4<=120; i4++){
.................................................................. delay(dly);
....... }
delay(dly1);
for (i1=85; i1<=128; i1++){ // 7 move a garra para esquerda
} delay(dly);
delay(dly1); }
84
}
for (i2=68; i2<=86; i2++){
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
for (i4=120; i4>=101; i4--){ // 15 move a garra para baixo
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
} }

for (i4=101; i4>=95; i4--){ ..................................................................
servo4.write(i4); ....
delay(dly);
} } else {
delay(dly1);
// 12 Abre a garra
servo5.write(i5); ..................................................................
delay(dly); .......
}
for (i1=85; i1<=116; i1++){
for (i2=94; i2>=50; i2--){ delay(dly);
servo2.write(i2); }
servo3.write(180 - i2); delay(dly1);
85
delay(dly1);
for (i2=65; i2<=80; i2++){ // 8 move a garra para esquerda
} }
// 3 projetando o tubete1 para cima // 9 move a garra para baixo

for (i4=90; i4<=92; i4++){ for (i4=120; i4>=98; i4--){
} }
// 4 Fecha a garra para pegar o tubete3 // 10 projeta a garra para trás

for (i5=60; i5<=102; i5++){ for (i2=70; i2<=80; i2++){
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
for (i2=80; i2>=70; i2--){ // 12 Abre a garra
} }
// 7 projetando o tubete1 para cima // 13 projeta a garra para trás

for (i4=98; i4<=120; i4++){ for (i2=80; i2>=50; i2--){
} delay(dly);
86
}
for (i4=90; i4<=97; i4++){
for (i1=39; i1<=85; i1++){ delay(dly);
servo1.write(i1); }
}
delay(dly1); // 4 projeta a garra para trás
for (i2=82; i2<=93; i2++){
// 15 projetando o tubete1 para cima servo2.write(i2);
for (i4=88; i4<=90; i4++){ servo3.write(180 - i2);
servo4.write(i4); delay(dly);
delay(dly); }
} delay(dly1);
delay(dly1);
// 5 Fecha a garra para pegar o tubete3
// Fim da manipulação do tubete5 for (i5=60; i5<=102; i5++){
.................................................................. servo5.write(i5);
.... delay(dly);
}
} else { delay(dly1);

for (i4=97; i4<=103; i4++){
.................................................................. delay(dly);
....... }
delay(dly1);
for (i1=85; i1<=122; i1++){ // 7 projeta a garra para trás
}
for (i2=65; i2<=82; i2++){
servo2.write(i2); // 8 projetando o tubete1 para cima
} delay(dly);
delay(dly1); }
87
delay(dly1); }
delay(dly1);
for (i1=122; i1>=50; i1--){ // 15 Abre a garra
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
}
for (i2=83; i2>=71; i2--){
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
for (i4=105; i4>=95; i4--){ // 18 projetando o tubete1 para cima
} delay(dly);
delay(dly1); }
delay(dly1);
} }

for (i4=95; i4>=88; i4--){ ..................................................................
servo4.write(i4); ....
delay(dly);
88
}
}
}
}
}
89
O COMPORTAMENTO FUNCIONAL DE UM CONTROLE LÓGICO
PROGRAMÁVEL COM ENTRADAS ANALÓGICAS: ANÁLISE PRÁTICA5
Everaldo Luís Ribeiro da Cruz
Tayro Christian Borges
Wesley Ramos de Oliveira6
RESUMO
O trabalho visa apresentar um Controlador Lógico Programável que foi desenvolvido pelos
pesquisadores com o objetivo de controlar vários equipamentos com suas saídas analógicas
e digitais. A proposta é verificar se o controlador vai atender as atividades, que vai ser
submetido com um bom desempenho. Escolhemos este assunto porque a necessidade de
implantar tecnologia para controlar processos vem crescendo cada dia mais e o problema
mais enfrentado pelos investidores é o custo. Constatamos que o controlador foi um
sucesso no protótipo, se adequando aos processo industriais.
PALAVRAS-CHAVE: Controlador lógico programável; Custo; Investimento e controle de

processo.
INTRODUÇÃO
A primeira tentativa de criação do CLP (PLC Programmable logic
controller) foi por James Watt e teve início em 1775, mas não foi bem
sucedida. Em 1968, a pedido da General Motors, o primeiro CLP começou a
existir e foi desenvolvido na indústria automobilística norte americana sob a
liderança do engenheiro Richard Morley. Até esse momento, os
equipamentos industriais eram comandados por sistemas de relés
eletromagnéticos e controlados por painéis elétricos de alta complexidade
(PIRES, 2002).
5 Capítulo adaptado a partir de TCC orientado pela Profª. Ms. Magna Campos, na Faculdade
Adjetivo-CETEP, em 2015.
6 Tecnólogos em Automação Industrial.
Assim, de acordo com Costa (2006),
Para reduzir o alto custo de instalação decorrente dessas alterações, a

especificação do controlador digital necessitava de um sistema de estado
sólido, microprocessado, com a flexibilidade de um computador, mas que
pudesse ser programado e mantido pelos engenheiros e técnicos do chão de
fábrica. Também era preciso que suportasse o ar poluído, a vibração, o ruído
elétrico e os extremos de umidade e temperatura encontrados normalmente
num ambiente industrial (COSTA, 2006, p.16).
Desta forma,
O CLP é um dispositivo de estado sólido, microprocessado, capaz de

armazenar instruções para a implementação de funções de controle, tais
como sequência lógica, temporização e contagem, além de realizar
operações lógicas e aritméticas, manipulação de dados e comunicação em
rede (COSTA, 2006, p.16).
De acordo com Fertron (2010), o funcionamento de equipamentos

automatizados é lucrativo para ambas a parte seja para o empregador ou
para o empregado. Tendo em vista que as atividades de risco em ambientes
que o acesso ao ser humano é restrito são desenvolvidas melhor por
máquinas, além do fato de que as máquinas operam 24 horas por dia.
Com a Terceira Revolução Industrial em 1970, as indústrias tiveram
que se adequar, pois os painéis elétricos com inúmeros relés demandavam
muito tempo para se montar. A falta de profissionais tornava o processo
muito trabalhoso, além disso, vários testes eram necessários para verificar os
acionamentos, de modo a evitar erros.
Conforme Gomes (2004), a interface de comunicação homem máquina
é necessária para facilitar tarefas do dia a dia em controlar serviços rotineiros
sem a presença humana, quando as tarefas estiverem sendo executadas
pelas máquinas.
91
O objetivo da criação do CLP era facilitar a montagem das máquinas,
com o intuito de evitar a perda de tempo e dinheiro. O CLP deve ser
totalmente programável, porque em uma linha de montagem é capaz de
realizar várias tarefas e controlar inúmeros equipamentos, permitindo
produzir vários veículos diferentes com um custo baixo, o que era viável para
um mercado em constante crescimento. Com a redução de inúmeros painéis
elétricos, a manutenção se tornou muito prática, pois os comandos e
intertravamentos eram realizados com lógicas através do CLP.
Nas décadas de 70 e 80, com o desenvolvimento da eletrônica e a
necessidade do ganho de velocidade, o CLP sofreu muitas alterações. A
começar pelo alto ganho de funções devido à necessidade de monitorar tudo
que está acontecendo no chão de fábrica, visto que a busca por melhorias se
concentrava na produção, qualidade, flexibilidade e competitividade.
Com toda e evolução e a facilidade de manuseio do controlador, outro
importante mercado que esta se destacando pelo uso de equipamentos
automatizados é a automação residencial que está a cada dia se
modernizando mais.
O presente trabalho irá detalhar e demonstrar o comportamento
funcional de um controlador lógico programável com entradas e saídas,
analógicas e digitais. O CLP desenvolvido irá controlar o acionamento de
motores elétricos e através de sua utilização irá comprovar sua eficiência.
2. SOBRE CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS

2.1 História do Surgimento
O Controlador Lógico Programável foi desenvolvido para ser aplicado

dentro da indústria automobilística. Em 1968, a General Motors apresentou a
necessidade de mudar seu funcionamento. Devido à grande dificuldade de
mudar as linhas de montagens dos veículos por causa dos inúmeros painéis
92
elétricos, juntamente com o tempo e o gasto do dinheiro envolvido em cada
operação, foi solicitado ao engenheiro Richard Morley, que sob sua direção
criaria o primeiro CLP para a substituição de muitos componentes elétricos.
Os CLP’s são dispositivos criados que permitem realizar uma interface
com o homem, no qual a programação necessária para a utilização dentro da
fabrica pode ser criada e alterada de acordo com a necessidade do processo.
Todo esse processo ocorre graças a uma memória programável que reúne
as instruções que serão repassadas às máquinas envolvidas no processo.
O desenvolvimento dos controladores lógicos programáveis (CLPs) começou
em 1968, em resposta a uma requisição de engenharia da Divisão
Hidramática da General Motors (GM). Naquela época, a GM frequentemente
passava dias, ou até semanas, alterando os sistemas de controle baseados
em relés, sempre que ocorriam mudanças em um modelo de carro ou eram
introduzidas modificações na linha de montagem (COSTA, 2006, p.16).
Os sistemas de programação utilizados pelos CLP’s passaram por

vários processos de adaptação em sua história, o que ocorreu foi a evolução
dos componentes e a tecnologia que era empregada.
Particularmente, na indústria automobilística, em que a linha de montagem é

dinâmica em relação ao modelo do carro a ser produzido, essa característica
não era desejável. Foi então que a Bedford Associates ofereceu à General
Mortors uma solução. Tratava-se de um dispositivo que poderia funcionar em
várias operações distintas, e facilmente programável (CAPELLI, 2013, p. 20).
Na primeira geração do CLP, o desenvolvimento da tecnologia era
desconhecida para muitos e somente as pessoas que desenvolveram o
equipamento sabiam como inserir a lógica criada no hardware, a primeira
linguagem utilizada foi o Assembly. Para se criar a programação, o
responsável técnico tinha que ter muito conhecimento em eletrônica, o que,
muitas vezes, só era encontrado em laboratórios (ANTONELLI, 1998).
Na segunda geração, as linguagens de programação foram se
desenvolvendo junto ao CLP, porém essas linguagens dependiam do
hardware para sua inclusão. Como havia iniciado a criação de novas
93
linguagens de programação era necessário um copilador, que verificava as
informações que seriam repassadas para os equipamentos. Os Terminais de
Programação eram na verdade Programadores de Memória EPROM, que
são cartões que depois de programados eram inseridos no PLC
(ANTONELLI, 1998).
Na terceira geração, com o aperfeiçoamento do CLP foram feitas
mudanças para facilitar a programação, nesta fase, o equipamento dispunha
de uma entrada USB, no qual era conectado um cabo de comunicação entre
o CLP e o computador. O programador realizava todas as alterações
podendo alterar, apagar e gravar o programa do usuário, além de realizar
testes no equipamento e no programa (ANTONELLI, 1998).
Na quarta geração, com o desenvolvimento da tecnologia e a criação
de novos CLP’s por fabricantes diferentes, os preços dos micros
controladores diminuiu significativamente. Os novos equipamentos fabricados
possuíam uma memória maior, possibilitando o armazenamento de
programações.
Além disso, foi acrescentada uma entrada de comunicação serial que
facilitava a comunicação, com isso surgiram mais linguagens de
programações. A partir de então, devido à utilização de um software era
possível simular inúmeros testes e aplicar o que melhor desempenhasse a
tarefa que ia realizar (ANTONELLI, 1998).
Na quinta geração, a preocupação dos fabricantes de equipamentos
de controle para os diversos usuários era que os equipamentos pudessem
efetuar a comunicação entre si, proporcionando assim um aproveitamento na
indústria, onde os CLP’s são mais aplicados. Atualmente é impossível pensar
em desenvolvimento e produção, se não investir em qualidade e tecnologia
(ANTONELLI, 1998).
Graças à evolução tecnológica do CLP o controle de qualidade se
tornou muito mais confiável, a produção das fábricas aumentaram, as
mudanças que são realizadas dentro delas tornou-se muito mais práticas e
94
econômicas, porque bastava criar uma nova programação para que os
equipamentos possam realizar as tarefas.
O custo de implementação do CLP dentro das indústrias se tornou
viável, pois com apenas alguns meses de produção os empreendedores
obtém o retorno de todo o investimento. Além disso, as empresas têm que
contratar mão de obra qualificada para realizar intervenções nos
equipamentos quando necessário.
2.2 Características e particularidades dos modelos existentes
Os modelos de CLP’s existentes e suas respectivas particularidades
serão descritos nos tópicos abaixo:
Existem três tipos de classificação para os CLP’s. Eles podem ser de
pequeno porte, possuindo até 128 pontos de entrada e saída, médio porte
entre 128 e 512 pontos de entrada e saída ou grande porte com mais de 512
pontos de entrada e saída (ALIEVI, 2008).
De acordo com Prudente (2007),
Um controlador programável tem instruções para transferir um registro de

cada vez ou vários em uma só operação. Em todos os tipos de transferência,
o conteúdo de um registro inicial permanece inalterado. Em cada caso,
temos, no final da transferência na maioria dos PLC é chamada de MOVE.
Essa instrução transfere o conteúdo de um registro de um lugar na memória
para outro registro em um lugar diferente. Quando a função MOVE é
habilitada, o conteúdo do registro especificado como de origem (IN) é
copiado num registro de destino (OUT). A função MOVE é semelhante à
operação de copiar e colar que normalmente é utilizada para transferência de
arquivo (PRUDENTE, 2007, p. 25).
2.2.1 CLP’s Nano e Micro
São CLP’s que disponibilizam um número de entrada e saída pequeno.
É aplicado para controlar e monitorar o desenvolvimento de um equipamento
e seus dispositivos de controle, pois disponibiliza dezesseis entradas e
dezesseis saídas e sua programação pode ser realizada de frente para o
equipamento.
95
O custo deste CLP é pequeno, mas é muito utilizado em pequenas
empresas que buscam desenvolvimento e disponibilizam de poucos
recursos. Eles apresentam uma linguagem de comunicação de fácil
aplicação.
2.2.2 CLP’s de Médio Porte
São CLP’s com uma capacidade de entrada e saída de menor porte.
São aplicados em empresas de médio porte, onde a tecnologia empregada
constituísse de um número de equipamentos bem menor, sendo assim as
duzentos e cinquenta e seis portas de entrada e saídas disponíveis atende
de maneira satisfatória.
A memória do CLP de médio porte pode ser expandida até 2048
entradas e saídas, em virtude dos acréscimos de cartões de memórias que
podem ser acrescentados na parte externa dos equipamentos.
2.2.3 CLP’s de Grande Porte
Os CLP’s de grande porte se caracterizam por sua diversidade de
portas disponíveis para entrada e saída e sua utilização se concentra em
empresas de grande porte, onde se tem a integração de vários sistemas e
equipamentos a serem controlados ao mesmo tempo.
Esses equipamentos são constituídos por uma Fonte de
Alimentação, CPU principal, CPUs auxiliares, CPUs dedicadas, Módulos de
E/S digitais e Analógicos, Módulos de E/S especializados, Módulos de Redes
Locais ou Remotas, que são agrupados de acordo com a necessidade e
complexidade da automação. Os CLP’s de grande porte disponibilizam 4096
pontos de entradas e saídas tornando-se aplicável onde há necessidade de
controlar sinais de transmissores de temperatura, nível e pressão entre
outros.
2.3 Aplicações dos CLP’s
Com o desenvolvimento da tecnologia e a necessidade de produzir,
mais, porém a menores custos e garantindo a qualidade dos produtos e
96
serviços, muitas empresas observaram a oportunidade de se adequar para
fornecer melhores serviços e garantir a satisfação dos clientes. Com toda
essa demanda capitalista e por ser versátil o CLP conquistou seu lugar em
vários seguimentos diferentes.
Os controles de processos industriais e a automação da manufatura, sem
dúvida são aplicações de grande impacto. É também onde se alcançou o
maior sucesso comercial do CLP podendo ser empregado em qualquer tipo
de sistema que se deseja tornar automático (inteligente) (NATALE, 2009, p
15).
Com a necessidade de produzir nutrientes para realizar a correção
do solo outro ramo que se desenvolveu muito foi o de empresas de adubo,
onde o CLP é muito empregado para realizar o controle de temperatura,
acionamento de válvulas e motores. Outro fator que ajudou o CLP se
destacar é a eliminação do contato homem - matéria prima por se adequar a
condições e ambientes que não são favoráveis a presença humana.
O uso do CLP na indústria farmacêutica é importantíssimo, pois ele
controla os equipamentos responsáveis pela produção dos comprimidos e
cápsulas, além de oferecer segurança e qualidade. As máquinas utilizadas
na produção de medicamentos possuem sistemas funcionais complexos que
realizam atividades diferentes ao mesmo tempo.
A indústria automobilística é responsável pelo mercado que
movimenta vários empregos em áreas diferentes, sendo estes diretos ou em
prestadora de serviços (terceirizada), a tecnologia utilizada pelas fábricas é
responsável por milhões de veículos que estão pelas estradas e rodovias do
país. O mercado brasileiro possui fábricas automobilísticas instaladas em
diferentes cidades e estados que são importantíssimas. As cinco maiores
fabricantes de automóveis que mais se destacaram foram a BMW,
Volkswagen, Chery, Toyota e a Fiat que sempre estão modernizando suas
plantas em busca de redução de preço e ganho na qualidade dos veículos
produzido.
97
Para atender as necessidades da indústria automobilística, que
emprega uma tecnologia cada vez mais moderna em seus veículos, as
montadoras tiveram que igualar seu nível de tecnologia para não ficar para
trás e perder mercado. Deste modo, investiram na linha de produção
procurando ter resultados e lucros maiores, garantindo assim a satisfação do
cliente e sua permanência no mercado.
Para se construir um veículo, ele vai passar por várias etapas
diferentes. Cada processo dentro da fábrica demanda tecnologias diferentes,
dentre as diferentes etapas estão: pintura, corte, usinagem, linhas de
montagem e controles automáticos onde o CLP, devido aos recursos de
controle mais se destaca, garantindo sua utilização nos processos industriais.
Dai surge à necessidade da tecnologia dos CLP’s, pois são
adaptáveis para as diferentes aplicações dentro da indústria. A redução de
tempo na implantação da linha de produção de um novo veículo é muito
importante, como a maior parte destas mudanças ocorre no CLP o custo fica
baixo e é realizado rapidamente não afetando a produção final e os lucros.
A indústria de tecidos passou por vários processos de
desenvolvimento. Primeiro surgiu à costura manufaturada, depois os teares
que eram controlados mecanicamente até chegar às indústrias e automatizar
todo o processo. Essa necessidade se deu através do crescimento da
população.
Atualmente os processos são diferenciados em vista da fragilidade e
manuseio do material. As indústrias têm máquinas específicas para cada
necessidade com o objetivo de economizar tecido, e poluir menos o meio
ambiente. Essas novas máquinas são controladas por CLP tornando-se
possível a execução de diferentes atividades como: corte largura,
enfestamento e principalmente garantindo o controle de qualidade dos
produtos produzidos.
O CLP é uma das tecnologias mais utilizadas na geração e
transmissão de energia elétrica, pois controla de modo eficaz o processo de
98
conversão de energia mecânica em energia elétrica onde um erro pode trazer
sérios problemas. Com a utilização do CLP as empresas fabricantes
trabalham para sua evolução, conquistando assim novas funções.
Dentre elas o sequenciamento de atividades de acordo com a sua
importância, temporização que varia de função para função que vai controlar
e o tempo que tem que atuar, contagem de produtos que foram fabricados ou
produtos que foram descartados por algum defeito no processo, energização,
desenergização, se alguma de suas proteções atuarem para proteger o
equipamento que estiver controlando, manipulação de dados, regulação PID
que consiste no controle médio de uma grandeza que esta controlando tendo
como referencia os dados inseridos, entre outras funções. Os CLP’s podem
ser programados de acordo com as necessidades de cada função que vai
monitorar por meio de computadores. Sua utilização é adequada para todos
os ambientes.
3.0 CLP ANALÓGICOS E DIGITAIS

Os controladores lógicos programáveis, analógicos ou digitais,
desempenham papéis parecidos com uma forma de controle bem diferente.
Ainda mais se tratando para onde vai ser enviado os dados coletados e o
tempo de resposta para as mudanças que devem ser implementadas no
sistema na qual estão controlando.
Em um controle manual, a ação desenvolvida pelo homem varia
continuamente com base no resultado fornecido pela comparação da
informação relativa ao valor da grandeza controlada com a informação
relativa ao valor predefinido pela grandeza. Na regulação automática, o
sistema possui condições de comandar por si as variáveis das ações de
controle, de modo a eliminar a diferença entre o valor assumido pela
grandeza controlada e aquele por ela predefinido, variáveis essas
normalmente do tipo analógico (NATALE, 2009, p 15).
Os controladores lógicos programáveis analógicos vêm adquirindo
espaço no mercado industrial graças ao desenvolvimento da tecnologia por
99
parte da eletrônica. Esses controladores possuem um hardware e um
software que desempenham o papel de controlar as funções que os
equipamentos irão desenvolver durante a operação graças a uma unidade
central de processamento que coleta os dados de entrada, processa a
informação e desenvolve os resultados através dos parâmetros selecionados
em sua programação que serão aplicados através da sua unidade de saída.
Os controladores digitais são responsáveis por controlar todas as
ações realizadas pelos dispositivos que estão no chão de fábrica e atuar
quando necessário para garantir o funcionamento da fábrica. Em razão das
programações criadas pelo programador e inseridas em sua memória ROM
essa troca de informações é possível.
Tendo em vista o projeto que iremos desenvolver já
havíamos desenvolvido um CLP, apenas com entradas digitais com o
PIC16F628A, mas devido à limitação da memória desse microchip optamos
por desenvolver esse novo projeto, que irá oferecer uma gama de recursos
superior ao primeiro protótipo. Esse primeiro projeto tinha oito entradas
digitais e seis saídas comandadas por relés.
A imagem a seguir mostra o primeiro projeto desenvolvido como
protótipo no segundo semestre de 2013 na disciplina de Projeto Integrador
IV.
100
Figura 1 - Primeiro Protótipo desenvolvido
Fonte: Circuito eletrônico desenvolvido pelos pesquisadores.
Figura 2 - Primeiro Protótipo desenvolvido

Fonte: Circuito eletrônico desenvolvido pelos pesquisadores.
Quem vai executar o desenvolvimento da programação do

equipamento a ser controlado deve conhecer seu funcionamento, em quais
condições de trabalho vão estar submetidas, tempo de funcionamento,
proteções que devem atuar para garantir a integridade do equipamento.
Existem vários tipos de linguagens de programação e por isso
conhecer o micro controlador e seu hardware que vai utilizar é tão
importante. Os tipos de linguagens mais utilizadas pelos programadores são:
C, C++, Visual Basic, JAVA, Ladder, Pascal e Assembler. É importante
sabermos que as linguagens desenvolvidas podem ser de baixo nível, médio
nível e grande nível.
3.1. Foco no Modelo Específico Estudado
O modelo do nosso controlador, no qual o projeto foi desenvolvido, é
o PIC16F877A que permite uma gama maior de recursos para o programador
que irá desenvolver os projetos programados e depois o dispositivo é
colocado na placa através de implementado em PIC micro da Microchip.
101
Quando o PIC é programado em série com o circuito, o seu tempo de
resposta se torna muito mais rápido, sendo uma estratégia de seu criador.
Outra vantagem é que se pode desenvolver várias programações diferentes
e salvar na memória do controlador para serem usadas quando for preciso.
Cada dispositivo tem um código binário que habilita o usuário obter acesso à
programação e um código de reset para destravar o dispositivo em último
caso que é projetado pelos fabricantes, também é incluída uma placa do
fabricante, informando o número de série, código de revisão, data, fabricante
entre outras informações importantes para quem vai manusear o dispositivo.
O cabo serial RS232 utilizado para transferir a programação, quando
qualquer alteração é realizada no controlador, deve ser pequeno, porque
reflexos nos sinas vão surgir, causando o aumento ou dobro da tensão no
final do cabo.
A alimentação principal do CLP é feita através de um transformador
que reduz a tensão de entrada 127 ou 220VAC para 12VAC e incluída na
placa está uma ponte retificadora para converter em corrente contínua
12VCC, para alimentação dos componentes eletrônicos da placa do CLP.
Sempre que houver alimentação na placa do CLP é sinalização, essa
presença da alimentação através de um led. Em seguida a tensão que é
12VCC agora é reduzida para 5VCC para alimentação do micro controlador e
de suas respectivas entradas que só podem receber no máximo 5VCC, a
figura a seguir mostra o circuito da ponte retificadora sem o transformador,
pois o mesmo se encontra fora da placa impressa, também está inserida
nesse circuito a redução da tensão de alimentação para 5VCC para o micro
controlador.
102
Figura 3 - Ponte retificadora e redução para 5V
Fonte: Diagrama eletrônico montado no Proteus 8.0 pelos pesquisadores.
Como definição de entradas digitais, Antonielli (2008) aponta o

seguinte:
São todos os equipamentos elétricos que apresentam em seu acionamento

dois estados possíveis, ligados ou desligados: Exemplo de entradas digitais:
* Botoeiras, são utilizadas para realizar o acionamento elétrico e o
desligamento do equipamento;
* Chaves fim de curso, são empregadas para limitar um equipamento
evitando assim que ele se choque em outro;
*Sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;
*Chaves comutadoras;
*Termostatos, são utilizados para controlar a temperatura tanto alta quanto
baixa;
*Pressostatos, são utilizadas para monitorar a pressão e atuar quando estiver
alta ou baixa;
*Controle de nível (boia) (ANTONELLI, 1998, p.7).
De acordo com Antonelli (1998), os Módulos de Saída Digital

adaptam eletricamente os sinais vindos do microprocessador para que
possam atuar nos circuitos controlados, os exemplos são:
*Relés
103
*Contatores;
*Reles de estado-sólido - Solenoides;
* Válvulas;
*Solenóides
* Inversores de frequência (ANTONELLI, 1998, p.9 ).
As entradas digitais do nosso projeto de CLP são acionadas através de

chaves, interruptores, relés, sensores e todos os dispositivos que possuam
contatos normally open; normal aberto (NA), normally closed; normal fechado
(NF), ou seja, só podem assumir dois valores 0 ou 1, ligado ou desligado. A
tensão para o sinal já é fornecida da placa do CLP, que apenas recebe de
volta a tensão fornecida quando o dispositivo externo é acionado e envia ao
micro controlador, a seguir a imagem do circuito das entradas digitais.
Figura 4 -- Circuito elétrico da entrada digital

De acordo com Antonelli (1998), a definição de entradas e saídas

analógicas temos: As Interfaces de Entrada Analógica permitem que o CLP
possa manipular grandezas analógicas, enviadas normalmente por sensores
104
eletrônicos. As grandezas analógicas elétricas tratadas por estes módulos
são normalmente tensão e corrente. No caso de tensão as faixas de
utilização são: 0 á 10 VCC, 0 á 5 VCC, 1 á 5 VCC, -5 á +5 VCC, -10 á +10, e
no caso de corrente, as faixas utilizadas são : 0 á 20 mA , 4 á 20 mA.
Exemplo:
*Sensores de pressão manométrica;
*Sensores de pressão mecânica (strain gauges - utilizados em células de
carga);
* Taco - geradores para medição rotação de eixos;
*Transmissores de temperatura;
*Transmissores de umidade relativa (ANTONELLI, 1998, p.8 e 9).
Os módulos ou interfaces de saída analógica convertem valores numéricos,
em sinais de saída em tensão ou corrente. A tensão normalmente 0 a 10
VCC ou 0 a 5 VCC, e no caso de corrente de 0 a 20 mA ou 4 a 20 mA. Estes
sinais são utilizados para controlar dispositivos atuadores do tipo:
* Válvulas proporcionais;
*Motores C.C;
*Servo - Motores C.C;
* Inversores de frequência;
* Posicionadores rotativos (ANTONELLI, 1998, p. 10).
As entradas analógicas do nosso projeto de CLP são tratadas por

conversão AD realizada pelo próprio micro controlador PIC. Estas se
encontram nos pinos RA0, RA1, RA2, RA3, RA5, RE0, RE1 e RE2. Foram
adotados três tipos de sinais para as entradas analógicas, para cada canal
selecionáveis por meio de jumpers. São estes:
• 0 a 5V.
• 0 a 10V.
• 4 a 20Ma.
• Para entrada de 0 a 10 v, deve-se colocar o switch SW1 para cima e
o jumper JP1 na posição 5-3.
105
• Para entrada de 0 a 5 v, deve-se colocar o switch SW1 para cima e o
jumper JP1 na posição 1-3.
• Para entrada de 4 a 20 mA, deve-se colocar o switch SW1 para baixo
e o jumper JP1 na posição 6-4.
A seguir exemplo de circuito da entrada analógica utilizado para
enviar o sinal ao micro controlador PIC16F877A:
Figura 5 - Circuito elétrico da entrada analógica

As saídas analógicas são do tipo PWM:

• Sinal PWM, (Pulse Width Modulation) Pulso de Largura Modular. O
sinal PWM é obtido diretamente do PIC16F877A nos pinos RC1 (CCP2) e
RC2 (CCP1).
A seguir a imagem do circuito de saídas PWM direto do PIC.
106
Figura 6 - Circuito elétrico saídas analógicas PWM
Fonte: Proteus 8.0, Autoria própria.
As saídas digitais são do tipo a relé, ou seja, o micro controlador envia

um sinal de acordo com a programação nele inserida então é acionado um
relé de saída que fecha contatos para acionar algum dispositivo.
A seguir exemplo 3 das saídas digitais que recebe sinal do micro
controlador 16F877A:
107
Figura 7 - Circuito elétrico das saídas digitais a relé
Segue abaixo esquema de programação e transferência para o PIC

sem ter que retirar o chip da placa, facilitando assim a transferência da
programação desenvolvida e aumentando ainda mais a interface homem
máquina. Para que isso seja possível é necessário que se tenha os
conectores ICSP, pois o receptor na placa esta montado com conector ICSP.
Figura 8 - Esquema cabo do gravador ICSP

Figura 9 - Esquema do receptor de gravação na placa do CLP com conector ICSP
108
Os pinos de programação 39 e 40 do micro controlador estão também

ligados a um conector auxiliar J5 que caso necessário podem também ser
utilizados como entrada ou saída digital, e estão isolados da programação
através de um resistor de 1KΩ.
Não há possibilidade de interferência, pois o reset do micro controlador
está ligado no circuito de programação. Sendo assim, toda vez que o micro
controlador entra em modo de programação ele dá um reset em toda função
que está executando, ou seja, ele ignora as entradas e saída quer sejam
digitais ou analógicas impossibilitando a interferência de sinais elétricos.
Segue abaixo o circuito que mostra o conector auxiliar com as
entradas de programação.
Figura 10 - Esquema do conector auxiliar para uso como entrada ou saída

O micro controlador possui dois pinos denominados RX e TX, estes

são utilizados para fazer uma comunicação constante com um computador.
Estes pinos têm uma função de enviar e receber sinais, o pino RX envia sinal
do micro controlador e o pino TX recebe sinal do computador. Então estes
pinos nos possibilitam criar um sistema de monitoramento por computador
109
(supervisório), que irá mostrar em tempo real como está o estado das
entradas e saídas do micro controlador, foi então inserido na placa do CLP
esta comunicadora para fazer a comunicação do CLP com computador.
A imagem a seguir mostra o circuito da comunicadora inserida na
placa do CLP para comunicação com computador para desenvolvimento de
um sistema supervisório, ou seja, supervisionado por computador com
linguagem gráfica.
Figura 11 - Esquema da comunicadora inserida na placa para sistema supervisório

A imagem abaixo apresenta a layout do controlador PIC16F877A

com sua entradas, saídas e alimentação.
110
Figura 12 - Pinos PIC16F877A com identificação de entradas e saídas
Fonte: Site microchip Datasheet PIC16F877A
O quadro abaixo traduz cada entrada que o controlador PIC 16F877A

tem em seu layout e sua respectiva função para o projeto.
Quadro 1 - Pinos PIC 16F877A

Pino Função Pino Função
1 Reset 21 Entrada digital ED6
2 Entrada analógica AN1 22 Entrada digital ED7
3 Entrada analógica AN2 23 Saída digital SD1
5 Entrada analógica AN4 25 Comunicação TX
6 Entrada digital ED1 26 Comunicação RX
111
11 Alimentação + 5 Volt 31 Alimentação + 5 Volt
12 Alimentação - 0 Volt 32 Alimentação - 0 Volt
13 Cristal 33 Saída digital SD7
14 Cristal 34 Saída digital SD8
15 Entrada digital ED2 35 Saída digital SD9
16 Saída PWM 1 36 Saída digital SD10
17 Saída PWM 2 37 Saída digital SD11
18 Entrada digital ED3 38 Saída digital SD12
19 Entrada digital ED4 39 Programação e Auxiliar
20 Entrada digital ED5 40 Programação e Auxiliar
Fonte: Elaborado pelos pesquisadores.
3.2. Vantagens e Desvantagens do Modelo Digital

A seguir vamos comentar algumas vantagens e desvantagens do
modelo digital vivenciadas pelas empresas que utilizam os controladores no
dia a dia dentro da fábrica para controlar a linha de produção.
3.2.1 As vantagens do Controlador Lógico Programável Digital:
Com o desenvolvimento da tecnologia e a necessidade de melhorar
o funcionamento dos equipamentos as empresas investem em equipamentos
que podem controlar trazendo um aumento da produção e lucros em curto
prazo. Abaixo estão listadas algumas vantagens:
a) Devido ao avanço da tecnologia, armazenar dados digitais se
tornou muito fácil e com isso consigo deixar salvo bilhões de bits
em um espaço pequeno.
b) Por se tratar de valores reais e exatos, temos uma melhor
precisão das informações salvas.
c) Pela facilidade de armazenar informações, é aplicável que se
desenvolva inúmeros sistemas digitais para controlar todo o
funcionamento de um equipamento e o conjunto dessas
informações vão ser denominados programa.
d) Os circuitos digitais, por se tratar apenas de 2 valores 0 ou 1,
são menos afetados por harmônicas, que são ruídos e
112
perturbações que está submetido qualquer circuito elétrico de
potência.
e) Os circuitos digitais são flexíveis a adequações de projetos, de
acordo com a necessidade de adequação a novos projetos.
f) O custo de implantação é barato.
g) Manutenção fácil, por ser tratar de valores exatos, o diagnóstico
do defeito é realizado em curto tempo.
3.2.2 As desvantagens do Controlador Lógico Programável Digital:
Como todo produto que é rentável para as empresas os proprietários
investem para garantir a integridade de seus equipamentos, as dificuldades
existem nos ambientes onde vão ser instalados os equipamentos existem e é
isso que acontece com o controlador lógico programável digital, que é um
equipamento desenvolvido para realizar uma interface homem máquina mas,
encontra muitas pessoas que vão realizar esse trabalho despreparadas para
a atividade. A seguir algumas dificuldades listadas abaixo:
a) Converter as entradas analógicas vindas do mundo real para o
formato digital.
b) Realizar o processamento da informação digital.
c) Mão de obra qualificada, poucos profissionais com habilidades para
diagnosticar problemas e tempo de resposta rápido. Não podemos
nós esquecer que o salário desses profissionais está acima da média
paga pelas empresas.
d) Peças no estoque para reposição, por ser tratar de um dispositivo
que na sua maior aplicação se encaixa no chão de fabrica.
e) Converter as saídas digitais de volta ao formato analógico.
3.3. Vantagens e Desvantagens do Modelo Analógico
. A seguir vamos comentar algumas vantagens e desvantagens do
modelo analógico sofridas pelas empresas que utilizam os controladores no
dia a dia dentro da fabrica para controlar a linha de produção.·.
113
3.3.1 Vantagens que são encontradas nos controladores analógicos:
Tratando-se de desenvolvimento, produção e lucro final são o que
mais atrai investidores para melhorar a produção de suas fábricas, junto com
a qualidade de seus produtos em busca de lucros e redução de funcionários.
A seguir algumas vantagens dos controladores analógicos:
a) Corrente de sinalização pequena até o instrumento;
b) Cabeamento de 1 mm;
c) Pequeno número de empregados;
d) Preço de implementação caro em curto prazo, mais lucrativo
em longo prazo;
e) Esquema elétrico complexo e alto nível de programação por se
conseguir controlar todo o processo dentro de uma fábrica,
mais quando a um problema para resolver o tempo de
resposta é muito rápido.
3.3.2 Desvantagens que são encontradas nos controladores analógicos:

Contudo, apesar das vantagens, dentre os problemas mais
enfrentados por grandes empresas que investem em tecnologia está à
exposição dos circuitos elétricos que trabalham com tensões baixas para
controlar os instrumentos que estão no campo, por causa da geração de
harmônicas dos circuitos de potência que estão próximos. A seguir algumas
desvantagens dos controladores analógicos:
a) Ruído;
b) Não pode estar junto com cabos de média e alta tensão na
mesma bandeja;
c) Sensível;
d) Mão de obra qualificada.
114
3.4. Emprego de cada Um
Os CLP`s digitais são empregados onde não se necessitam de um
controle que exija muita precisão e também onde não precise fazer nenhum
controle com variações proporcionais constantes, tais como:
 Sistema de irrigação, onde vai ser controlado nível das
caixas nível alto e nível baixo para não faltar água quando
estiver irrigando;
 Sistema de refrigeração, para controlar a temperatura
ambiente;
 Sistema de controle de elevador, subir, descer, abrir porta,
fecha porta, número de andares, ventilação entre outras
coisas.
Os CLP`s analógicos são empregados onde se deseja um controle
mais preciso e com variações proporcionais constantes, onde a presença
humana é apenas para inserir os valores a serem programados, pois alguns
ambientes são inadequados para a presença humana. De acordo com
Martins (2012), esses são os equipamentos onde são mais empregados:
 Máquinas industriais (operatrizes, injetoras, têxteis, calçados);
 Equipamentos industriais para processos;
 Siderurgia;
 Papel e celulose;
 Pneumáticos;
 Dosagem e pesagem;
 Controle de processos com realização de sinalização, Intertravamento;
 Aquisição de dados de supervisão em fábricas;
 Prédios inteligentes etc. (MARTINS, 2012, p.23).
115
3.5 Experimento: análise de um controle lógico programável com
entrada analógica7
3.5.1 Contextualizando o Produto Construído
Foi desenvolvido um CLP de baixo custo para automação de sistemas.
Ele é composto por 7 entradas digitais, 8 entradas analógicas, 12 saídas
digitais a relés e 2 saídas PWM, processador com conector de gravação de
programação com suporte para sistema supervisório, cada um desses
sistemas devem ser transferidos para uma placa de fenolite virgem. Em
seguida, mostraremos imagem da placa virgem sendo preparada.
Figura 13 - Imagem da placa de fenolite virgem sendo preparada

Fonte: Fotografia tirada pelos pesquisadores.
Tivemos muito trabalho e dificuldade para iniciar o processo de

fabricação dos circuitos por causa do desenvolvimento dos circuitos
eletrônicos no Proteus 8.0 e aos testes realizados quando ele estava sendo
7Links acessados para a construção da placa:

http://www.pictronics.com.br/component/content/article/38/69-detalhes-do-icsp-para-os-pics-
e-como-usa-lo.html acesso:23-08-2015;
http://ww1.microchip.com/downloads/en/DeviceDoc/30277d.pdf acesso:23-08-2015;
http://www.weg.net/br/Produtos-e-Servicos/Drives/CLPs-e-Controle-de-Processos acesso:
01/10/2015
116
desenvolvido. Outro fator que nos atrasou foi quando fomos transferir o
circuito para a placa, porque o ácido Percoloreto corroeu muito as trilhas
ocasionando assim a perda das placas.
Após o circuito impresso ser transferido para as placas, é colocado em
um banho com ácido Percoloreto de ferro para corrosão do cobre inutilizado,
a seguir imagem do circuito transferido para a placa de fenolite após
preparação e imagem da placa imersa no ácido para corrosão.
Figura 14 - Circuito impresso da trilha transferido para placa sem corroer

Figura 15 - Imagem das placas imersas no ácido percoloreto de ferro

117
A seguir falaremos sobre cada um desses circuitos separados e
mostraremos às imagens do circuito impresso no papel e já transferido a
placa.
3.5.2 As Entradas Digitais
São acionadas através de 12V que são fornecidos pela própria placa
do CLP, onde a tensão vai para o dispositivo externo (chaves, interruptores,
relés e etc.) que ao ser acionado devolve esse sinal para a entrada
correspondente.
Quando o sinal entra na placa, passa por um resistor para haver uma
queda de tensão, logo após passa em um led para sinalizar que a entrada
está ativa. Este então chega ao pino 1 do fotoacoplador e interno a desse
componente acontece um processo eletrônico onde ao chegar ao pino 1, a
tensão passa por um led que excita um transistor através da luz que é
emitida.
Esse transistor recebe 5V do pino 5 do fotoacoplador e envia para o
pino 4 que envia ao micro controlador para realizar o que está programado
em sua memória. Caso a placa esteja danificada existe um resistor de
segurança que dissipa essa tensão para não danificar os componentes, a
seguir imagem da placa de circuito impresso inferior (Trilha) e superior das
entradas digitais.
118
Figura 16 -- Circuito impresso da trilha e imagem superior da placa das entradas digitais
3.5.2 Entradas Analógicas

Os sinais de acionamento dessas entradas são selecionáveis pelo
usuário, pois eles podem ser de três tipos 0—5V, 0—10V e 4—20mA, de
acordo com cada sinal a corrente elétrica percorre um caminho distinto,
quando é selecionado de 0—5V a corrente passa apenas pelo amplificador
direto, pois o micro controlador só pode receber no máximo 5V de entrada.
Quando o sinal é de 0—10V a corrente passa por um resistor de 10KΩ para
haver uma queda de tensão, passando então apenas os 5V que podem ser
enviados direto ao micro controlador, quando o sinal é de 4—20mA existe um
potenciômetro para regular a corrente do sinal.
Caso a tensão fique abaixo de 5V o amplificador irá amplifica-la, caso
fique maior que 5V o amplificador irá trabalhar como divisor de tensão para
enviar apenas 5V na entrada do micro controlador, a seguir imagem da placa
de circuito impresso inferior (Trilha) e superior das entradas analógicas.
119
Figura 17 - Circuito impresso da trilha e imagem superior da placa das entradas analógicas
3.5.3 Saídas Digitais

As saídas digitais são do tipo a relés, de acordo com a programação
gravada, o micro controlador envia um sinal de 5V, que passa por dois
resistores em paralelo. A corrente, ao passar por um desses resistores de
4,7KΩ aciona um led sinalizar que a saída esta acionada. O outro resistor
10KΩ quando a corrente passa por ele excita a base de um transistor que
envia um sinal de aterramento ao pino do relé, que por sua vez já está
acionado com 12V direto da placa. Então quando o sinal de aterramento
chega, o relé aciona o seu contato fazendo com que a ligação externa do
120
usuário aconteça, a seguir imagem da placa de circuito impresso inferior
(Trilha) e superior das saídas digitais.
Figura 18 - Circuito impresso da trilha e imagem superior da placa das saídas digitais
3.5.4 Processador com Conector de Gravação

O Processador é a parte central do CLP, seu componente principal é
micro controlador PIC16F877A, seu papel é receber sinais de entradas dos
dispositivos que o usuário esteja utilizando e de acordo com a programação
inserida em sua memória enviar sinais às saídas digitais ou PWM. O
conector de gravação ICSP está inserido na placa do processador, a seguir
imagem da placa de circuito impresso inferior (Trilha) e superior do
processador e conector de gravação.
121
Figura 19 - Circuito impresso da trilha e imagem superior da placa do processador e conector de
gravação
3.5.5 Circuito de Comunicação para Supervisório

O sistema de suporte para supervisório é composto por, um
conversor de linguagem chamado MAX 232 que converte TTL/CMOS para
RS232, que é a nossa comunicação serial para computadores, onde é
possível a visualização do estado das entradas e saídas em tempo real
mesmo a distância.
122
Figura 20 - Circuito impresso da trilha e imagem superior da placa circuito de comunicação para
supervisório
Após o circuito impresso ser transferido do papel para a placa e já

corroído, será necessário lixar as trilhas do circuito e estanhar (soldar) todo o
circuito transferido para proteger contra rompimento e corrosão como mostra
a imagem a seguir.
Figura 21 - Circuito impresso da trilha na placa já lixado

123
Figura 22 - Circuito impresso da trilha na placa todo coberto com solda
3.5.6 Elementos Empregados

Nós próximos tópicos descreveremos os materiais utilizados para
construção do controlador, juntamente com suas características e
quantidade. As ferramentas utilizadas para confecção do controlador são
ferramentas utilizadas no dia a dia e de fácil acesso a qualquer pessoa que
deseja desenvolver um controlar com baixo custo e muito versátil para a
atualidade.
3.5.6 Para o CLP

Na tabela abaixo consta a listagem dos materiais utilizados para o
desenvolvimento do nosso controlador, incluindo a descrição de modelo para
melhorar a identificação na placa. A identificação de cada componente está
descrita com o código que o componente foi fixado na placa e a quantidade
de componente que foi utilizado na construção do controlador.
124
Tabela 2 - Lista de componentes para construção do CLP
Componente Modelo Identificação Quantidade
Relé 12V - 1Contato NA U2 - U3 12
Base para Jumper Jumper JP1 8
Conexão Borne x 27
Capacitor 10 µf C 4
Capacitor 1000 µf C 1
Capacitor 15 Pf C 3
Conector ICSP J2 2
Conector DB9 J1 1
Conversor Max 232 U11 1
Cristal 20MHZ X1 1
Diodo 1N4148 D 17
Foto acoplador TIL111 U 7
Led 3V Led 20
Micro controlador 16F877A U1 1
Potenciômetro 250Ω R 8
Regulador de tensão Mc7805ct U12 1
Resistor 470Ω R 2
Resistor 1KΩ R 33
Resistor 2,2KΩ R 8
Resistor 10KΩ R 21
Switch SW1 SW1 8
Transistor BC547 Q 12
Placa de fenolite virgem 10 por 30 cm 2
Resistor 4,7KΩ 2
Fonte: Elaborado pelos autores.
3.5.7 Instrumentos
No Quadro 2, têm-se a descrição dos instrumentos utilizados para
construção do controlador em várias etapas desde a elaboração do circuito
eletrônico até o funcionamento da placa.
125
Quadro 2- Lista de instrumentos utilizados para confeccionar CLP
Instrumentos Processo de utilização
Alicate universal Segurar a placa para serrar
Multímetro Realizar medições nas trilhas para identificar curto e trilhas
separadas
Chave de borne Separar trilhas em curto, fixar e remover cabos no CLP.
Chave Philips Riscar onde a trilha vai ser cortada
Ferro de solda Soldar componentes na placa
Sugador de solda Remover excesso de solda
Ácido percoloreto de ferro Corroer cobre inutilizado na placa
Bucha de aço Lixar o cobre da placa
Ferro de passar roupa Realizar transferência do circuito impresso do papel para a
placa através de processo térmico
Arco e serra Serrar a placa
Furador de placa Furar base onde fixação dos componentes
Algodão Limpeza da placa
Pano velho Auxiliar processo de transferência térmica
Régua Marcar onde será serrada a placa
Arame de solda(estanho) Para realizar solda dos componentes na placa
Fonte: Elaborado pelos autores.
3.5.8 Produto pronto e funcionamento

Agora chegamos à fase final de nosso projeto já desenvolvido, pronto
e em funcionamento, a seguir imagem de todos os circuitos interligados para
funcionamento testado e com todas as entradas e saídas prontas para uso.
126
Figura 23 - Produto pronto
A seguir em detalhes as imagens de cada circuito separado.
 Entradas digitais:
Figura 24 - Entradas digitais

127
 Entradas analógicas:
Figura 25 - Entradas analógicas

 Saídas digitais:
Figura 26 - Saídas digitais

128
 Processador com conector de gravação:
Figura 27 - Processador
 Suporte para supervisório opcional:

129
Figura 28 - Suporte para supervisório
3.4. Análise do Funcionamento

O nosso objetivo nesse trabalho era observar a análise do
comportamento funcional da entrada analógica de um CLP caseiro. Na
imagem a seguir, iremos explicar qual foi o comportamento dessa entrada
analógica, para isso, no projeto é necessário um software de programação
em Ladder, a lógica de programação.
Em seguida, utilizamos da entrada analógica para manter uma
temperatura ou pressão dentro de uma faixa que aqui selecionamos entre
500 e 800, sabendo-se que a entrada analógica do programa varia de 0 a
1023, o pino da entrada analógica é o RA0, que podemos ver no rodapé do
programa. Quando o valor da variável analógica vai abaixo de 500 é
acionada a saída Y2 que está definida como o pino RD0, tal qual mostrado
no rodapé. Quando a variável analógica aumenta acima de 800, é acionada a
saída Y1, definida como pino RC2. Quando a variável está entre os valores
de 500 e 800, aciona-se a saída Y3, definida como pino RC4, sinalizando
assim que a variável está dentro do valor desejado.
Esse exemplo poderia ser aplicado como um controle de temperatura,
assim quando a temperatura de um determinado líquido caísse abaixo de um
valor(x), acionaria resistências para aquecer determinado líquido e quando a
130
temperatura estivesse acima desligaria essa resistência de aquecimento para
a temperatura abaixar de forma natural, seguem abaixo as imagens da
simulação.
1º Imagem:
A entrada analógica fornece-nos um valor da variável no caso de

temperatura abaixo de 500 no caso 420, podemos observar a saída Y2
acionada com sua linha de acionamento com a cor diferente e Y1 e Y3
desacionada.
Figura 29 - Entrada analógica com valor abaixo do desejado acionando saída Y2

Fonte Imagem extraída da linguagem de programação pelos pesquisadores.
2º Imagem:
131
A entrada analógica fornece-nos um valor da variável no caso de
temperatura acima de 800 no caso 925, podemos observar a saída Y1
acionada com sua linha de acionamento com a cor diferente e Y2 e Y3 sem
nenhum acionamento.
Figura 30 - Entrada analógica acima do valor desejado acionando saída Y1

3º Imagem:
Observamos agora a variável de temperatura dentro do valor entre
500 e 800 no caso aqui com 757 veremos então a saída Y3 acionada com
sua linha de cor diferente sinalizando que a temperatura está dentro do valor
desejado.
132
Figura 31 - Entrada analógica entre o valor desejado acionando saída Y3
Concluímos que o Controlador Lógico Programável teve o
comportamento esperado, pois nos ofereceu uma gama de entradas e saídas
muito confiáveis com um número bem extenso e mostrou confiabilidade nos
valores assumidos na entrada e na resposta nas saídas digitais.
Outro resultado muito satisfatório foi a comparação do preço atual dos
controladores oferecidos pelas empresas de grande porte para o mercado
consumidor com o nosso, que deu uma diferença de 550%. O mais
importante, além do dinheiro, é a relação criada com o projeto elaborado.
Todos os testes realizados com o controlador tiveram resultados
maravilhosos, pois, a cada experiência realizada observávamos condições de
melhorias e ficávamos mais curiosos para descobrir até onde podemos
empregar o nosso controlador dentro dos processos industriais.
133
Concluímos também que a interface de comunicação é muito prática
de ser entendida e utilizada pelas pessoas que vão realizar a instalação do
controlador e realizar o controle de equipamentos industriais.
A elaboração desse projeto nos mostrou que na vida nada é
impossível de se realizar, o que é preciso é apenas ter boa vontade e
perseverança. Cada etapa concluída nos mostrou um leque de caminhos
diferentes que podemos seguir buscando alcançar o sucesso, que apenas é
obtido com muita luta e que nunca podemos desistir dos nossos sonhos.
134
ALIEVI, César Adriano. Automação Residencial com Utilização de

Controlador Lógico Programável. Monografia de Graduação em Ciência da
Computação, Centro Universitário Feevale, 2008.
Antonelli, Pedro Luís. Introdução aos Controladores Lógicos
Programáveis (CLPs). 1998. Disponível em: <
http://www.ejm.com.br/download/Introducao%20CLP.pdf>. Acesso em: 01
out. 2015.
CAPELLI, Alexandre. Automação Industrial, 3º edição, São Paulo: Editora
Érica Ltda, 2013.
COSTA, César da. Projetando Controladores Digitais com FPGA. Novatec
Editora: 2006. Disponível em:
<http://novateceditora.com.br/livros/controladoresdigitais/capitulo8575220888
.pdf>. Acesso: 08 jun. 2015.
FERTRON. Fertron. Controle e Automação Industrial - Por que automatizar
e que tecnologia usar? São Paulo, 2010. Disponível em:
<http://www.fertron.com.br/siteFertron/home/noticia.php?id_cat=24&id_noti=3
30>. Acesso em: 06 Nov. 2015.
GOMES, B. S. SENAI-RJ - Automação com foco na solução. In: FIRJAN -
SENAI-RJ - DIRETORIA DE TECNOLOGIA. Rio de Janeiro, 2004.
MARTINS, Geomar Machado. Princípios de Automação Industrial. 2012.
Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfiO8AL/automacao-
industrial>. Acesso em: 10 out. 2015.
NATALE, Ferdinando. Automação Industrial, 10º Edição Revisada. São
Paulo: Editora Érica Ltda, 2009.
PIRES, J. Norberto. Automação Industrial. 1 ed. Lisboa: Editora ETEP
(Edições Técnicas e Profissionais), 2002.
135
PRUDENTE, Francesco. Automação Industrial – PLC: Programação e
Instalação, 2007.
136
AUTOMAÇÃO RESIDENCIAL COM GERENCIAMENTO VIA
TERMINAL WI-FI: UM ESTUDO PILOTO8
Angélica Cristina Perucci Corraide

Suellen Cristina Moraes9
“A persistência é o caminho do êxito.”

Charles Chaplin
RESUMO
Este trabalho visa mostrar a implementação de um protótipo para o controle de automação
residencial utilizando um iPad e um microcontrolador Arduíno, via wi-fi. O iPad poderá
controlar a iluminação de uma residência por meio de um toque e juntamente com a
comunicação wi-fi. Para isso, são necessário, além do iPad, um hardware
microcontrolador Arduíno. Pode ser aplicado de varias formas, como por exemplo, apagar
ou acender as luzes de um cômodo, e inúmeras possibilidades.
Palavras-chave: iPad. Arduíno. Automação Residencial.
INTRODUÇÃO:
Neste trabalho será abordado alguns conceitos relacionado à
automação residencial, dando ênfase à aos seus benefícios, também no
auxílio, otimização e controle de periféricos, conforme a necessidade do
usuário.
Mediante, os avanços tecnológicos e a busca constante por conforto e
segurança vem fazendo com que a cada dia as residências tenham mais e
melhores sistemas automatizados.
8 Capítulo adaptado a partir de TCC orientado pela Profª. Ms. Magna Campos, na
9 Tecnólogas em Automação industrial.
137
A automação residencial vem demostrando que à possibilidade de
proporcionar alguns benefícios aos seus usuários como: o conforto,
economia, segurança, entre outros. Logo, podem-se citar alguns exemplos
como: o usuário controlar a iluminação de sua casa, aquecer a banheira, ligar
a TV, quando estiver chegando do trabalho, entre outras funcionalidades.
Porem possui algumas delimitações como: quanto ao preço, não é tão
acessível por enquanto. Mas, com os passados avanços tecnológicos
passará ser mais acessível à população.
As várias tecnologias criadas e disponibilizadas no mercado. Foi visto
que é possível realizar a automação de uma residência por meio de
gerenciamento de um terminal wi-fi.
O objetivo geral desse trabalho é a elaboração de um protótipo que
tem como funcionalidade automatizar a iluminação de uma casa via wi-fi,
conectado a um microcontrolador Arduíno usando como plataforma de
comunicação um iPad.
A justificativa do trabalho é feita por vários motivos: garantir a
segurança, conforto e outros benefícios ao usuário, trazendo a comodidade
que a tecnologia atual proporciona.
Com a finalização do projeto espera-se ter um protótipo que será
possível acender e apagar luzes por meio do iPad usando comunicação wi-fi.
2. AUTOMAÇÃO RESIDENCIAL
2.1 O que é Automação Residencial
A Automação Residencial permite a integração de sistemas, no qual, é
possível controlar equipamentos de um domicílio de modo mais eficiente.
Consiste em aprimorar a qualidade de vida nas residências através da
tecnologia. Existe para facilitar a interatividade entre o usuário e os
equipamentos disponíveis na residência, tornando automáticas as tarefas
habituais, de certa forma trazendo maior praticidade, o conforto e segurança.
138
Sendo possível controlar a iluminação, alarmes, temperatura do ambiente, ar
condicionados, entre outros.
Consiste neste trabalho o termo Automação Residencial, assim
conceituado por autores:
Basicamente a automação residencial é a atuação de dispositivos nas
funções de elétrica, hidráulica e ar condicionado, permitindo o uso
customizado de aparelhos elétricos e garantindo economia de energia
elétrica e água (BOLZANI, 2004, p.61).
2.2 Classificação da Automação Residencial

De acordo com Teza (2002), a Automação Residencial pode ser
classificada em três níveis de interação:
 Sistemas Autônomos;
 Integração de Sistemas;
 Residências Inteligentes;
Os sistemas autônomos podem ligar ou desligar um subsistema ou um
dispositivo específico de acordo com um ajuste pré-definido. É tratado de
forma independentemente, sem que dois ou mais dispositivos tenham
alguma relação com o outro. Logo, a integração de sistemas, consiste em
múltiplos subsistemas integrados a um único controlador, como exemplo: os
pais não estão em casa e os filhos chegam da aula e vão estudar, os pais
através de uma câmera instalada na casa conseguem acessar através de um
celular, sendo assim os pais podem ter autonomia para desligar a televisão
ou computador quando os filhos tiverem fazendo tarefas de casa.
A residência Inteligente está fundamentalmente vinculada ao uso de
tecnologia, a fim de melhorar a qualidade de vida das pessoas no ambiente
residencial, tornando assim, cada vez mais confortavelmente a utilização
destas tecnologias no uso cotidiano. Poderá passar a gerenciar o que ocorre
139
em sua residência, principalmente quando estiver fora, trazendo assim mais
segurança.
2.3 Aplicabilidade da Automação Residencial

Para Teza (2002), a Automação Residencial, consiste em uma gama
de aplicações, a fim de que possa ser implementada no dia-a-dia, levando
assim mais conforto ao usuário. Podemos citar:
Segurança: alarmes, sistema de monitoramento, reconhecimento facial;
Entretenimento: tv, home theater, internet;
Controle de Temperatura do Ambiente: aquecimento, ar condicionado;
Controle de Iluminação: controle das luzes e economia de energia;
Sistemas Inteligentes: portas e cortinas automáticas, reconhecimento de
voz, entre outros;
Funcionalidades: irrigação de jardins, energia solas, entre outros.
Todo esse avanço tecnológico, podemos citar algumas funcionalidade
que podem ser implementadas em nosso cotidiano, podem vim a se tornar
significativas, como: o acesso à internet através de uma rede local, podem
ser utilizada para compartilhamento de programas ou até mesmos periféricos
como impressoras, scanners. Ou até mesmo, quanto à iluminação da casa,
sistemas de segurança, algumas funcionalidade, sistema de entretenimento,
podem ser controlados, a fim de que o usuário não precise sair de seus
aposentos.
2.4 Benefícios da Automação
Antes era visto como um símbolo de status e modernidade. Mas com
toda a evolução da tecnologia em nosso cotidiano, passou-se a tornar
inerente, visando praticidade, conforto, segurança, entre outros.
140
2.5 Níveis Automação
As premissas da automação residencial são:
a) Segurança
A segurança vem se tornando uma prioridade, de modo a inibir ações
como de bandidos. Presenças de fechaduras com senhas, leitores
biométricos, sistemas em que ao adentrarem no ambiente desejado o sensor
captura a presença de movimentos e se acendem as luzes, na presença de
um estranho, as câmeras fazem a captura da imagem da pessoa e assim são
enviadas para qualquer dispositivo móvel, em que se encontra com o
aplicativo de controle da casa, podendo de certa forma, ser acessado pelo
dono. A possibilidade de o usuário controlar tudo em que se encontra a cada
cômodo da casa em tempo real. Por exemplo, acionar um alarme,
imediatamente trancando as portas, acendendo as luzes da casa, entre
outros.
b) Comodidade
Conforto, a existência de acionamentos, como de uma banheira para
aquecer a água, durante o trajeto para a casa, acionamento de aparelhos
eletrônicos, como TVs, Home Theater, entre outros.
c) Acessibilidade
A acessibilidade possui um caráter diferencial, no qual, vem se
tornando capaz de facilitar cada vez mais, o dia-a-dia de uma pessoa com
deficiência. De modo a controlar através de algum dispositivo portátil,
facilitando posições de botões em tamanho acessível para os deficientes, em
vez de lugares não acessíveis, por exemplo, um interruptor de lâmpada a
uma altura não adequada ao usuário.
d) Economia de energia
141
Economia de energia é possível a instalações de sensores de
movimentos permitindo-lhe que a TV, lâmpadas desliguem automaticamente
após a ausência de movimentos.
Os avanços tecnológicos de hoje, de certa forma, vem adquirindo
espaço no cotidiano, se tornando cada vez mais acessíveis ao público.
Cada vez mais, os produtos e tendências do mercado procura enfatizar
as necessidades básicas e buscando sempre soluções para atender as
necessidades da vida cotidiana.
3. GERENCIAMENTO DE SISTEMAS
3.1 Sistemas Domóticos
Segundo Botelho,
O termo domótica vem da fusão da palavra latina domus (Casa) e robótica. O
objetivo da domótica é melhorar a qualidade de vida, reduzindo o trabalho
doméstico, aumentando o bem estar e a segurança de seus habitantes com
redução do consumo de energia. Existem algumas expressões para o termo
domótica, por exemplo, “edifícios inteligentes”, “casa inteligente” (BOTELHO,
2005, p.1).
A figura abaixo ilustra o esquemático da domótica:
142
Figura 1: Ilustra o esquemático da domótica.
Fonte: http://www.facavocemesmo.net/beneficios-dadomotica/ - Acesso em 02/10/2014
De certa maneira, os sistemas domóticos devem ser integrados a uma

aplicação possibilitando que inúmeros equipamentos haja à troca de
informações, entre eles e com o usuário.
Segundo Bolzani,
Para gerenciar de maneira eficiente os diversos dispositivos e atuadores de
uma residência, muitos dados devem ser computados e várias tarefas
complexas são executadas. Uma residência inteligente contém um sistema
para gerenciar todo trafego de informação, bem como um sistema de controle
dos equipamentos, permitindo um maior conforto com menor gasto de
energia (BOLZANI, 2004, p. 1).
3.2 Controladores, Atuadores e Sensores
Os Controladores controlam os dispositivos automatizados (sensores e
atuadores). Monitora as informações dos sensores, podendo enviar
comandos para que um atuador ative ou desative algum equipamento. Os
Sensores são os dispositivos que detectam estímulos, medem e monitoram
143
grandezas físicas e eventos (temperatura, umidades). Já os Atuadores são
dispositivos eletromecânicos, que recebem os comandos do sistema de
automação e ativam os equipamentos automatizados. Existem atuadores
para portas, janelas, persianas, fechadura magnética, sirene, indicadores
luminosos, entre outros. (ALMEIDA, 2009).
3.2.1 Controladores
O controlador é o componente principal, no qual, é possível o
gerenciamento do sistema domótico. É nele que consiste toda a inteligência
do sistema. Geralmente todos outros componentes do sistema se interligam
ao controlador, por meio de envio de informações e recebimento.
No controlador são armazenadas informações contidas dos sensores,
no qual são processadas para gerar alguma ação nos atuadores, ou são
explícitas algumas informações ao usuário, ou também acionar um elemento
como indicação luminosa. Possíveis interfaces de usuário são inerentes para
mostrar e obter informação (através de periféricos como monitor, teclado,
entre outros).
3.2.2 Atuadores e Sensores
É de notória importância os periféricos de um sistema domótico,
havendo possíveis interligações diretamente ao controlador ou até mesmo
por meio de uma interface a uma rede de dados possibilitando sua utilização
pelo sistema domótico. A seguir é listada alguns exemplos de atuadores e
sensores, utilizados em sistemas domóticos, bem como suas funções
(BOLZANI, 2004):
 Sensor de temperatura: fornecem a medida instantânea da
temperatura;
 Detector de movimentos: existem vários tipos, como por exemplo, os
infravermelhos, estando ativos emitem feixes infravermelhos que
144
detecta o movimento de fontes de calor tais como o corpo humano.
4. DOMÓTICA INTELIGENTE E GERENCIAMENTO POR WI-FI

4.1 Domótica Inteligente
A palavra Demótica é́ a junção da palavra latina Domus (casa) e do
termo Robótica. O significado está́ relacionado à̀ instalação de tecnologia em
residências, com o objetivo de melhorar a qualidade de vida, aumentando a
segurança e viabilizando o uso racional dos recursos para seus habitantes.
Define-se o conceito de Domótica Inteligente como a domótica onde se
adapta as regras de automação do ambiente ao comportamento dos
habitantes (TONIDANDEL; TAKIUCHI; MELO, 2004). Consiste por meio da
fácil interação com os habitantes, facilidade de reprogramação e capacidade
de autocorreção, entre outras.
4.2 O sistema wi-fi
Optou-se em utilizar a tecnologia wi-fi no projeto, por possibilitar um
meio de comunicação, no qual, é possível fazer conexão e envio de
mensagens entre o iPad e o Arduíno, sendo assim, tornando mais prático
sem o uso de cabos, permitindo que o usuário controle devido a sua
necessidade, onde estiver.
4.3 Componentes Físicos e softwares
4.3.1 Arduíno
Arduíno, segundo o site oficial, é uma plataforma eletrônica de
prototipagem, de código aberto, baseada em hardware e software flexíveis e
fácies de usar.
145
Figura 2: Placa Arduíno UNO.
Fonte: http://playground.arduino.cc/Portugues/HomePage
http://arduino.cc/en/uploads/Main/ArduinoUno R3 Front 450px.jpg
Acesso em: 13/11/2014
4.3.2 Arduíno Ethernet Shield

Segundo o site oficial, o Arduíno Ethernet Shield permite que uma
placa Arduíno se conhecte à internet. Basta ligar este módulo para sua placa
Arduíno, conectá-lo à sua rede com um cabo RJ45 e seguir algumas
instruções simples para começar a controlar o seu mundo através da internet.
Como sempre acontece com Arduíno, cada elemento da plataforma -
hardware, software e documentação - está disponível gratuitamente e de
código aberto.
146
Figura 3: Ethernet Shield.
Fonte: http://arduino.cc/en/Main/ArduinoEthernetShield. Acesso em: 13/11/14
4.3.3 Software TouchOSC interface editor
O Software TouchOSC editor é utilizado para o desenvolvimento de

interface gráfica. Está disponível para fazer download através do site do
desenvolvedor. Disponível para MAC/IOS/ANDROID
Figura 4: Ambiente de personalização TouchOSC.

Fonte: Autoras da pesquisa
147
4.3.4 Software Arduíno
No desenvolvimento do protótipo foi utilizado como um dos ambientes

de desenvolvimento o aplicativo Arduíno conforme figura 6, necessário para a
escrita do código e upload dentro do hardware. No caso optou-se por utilizar
a versão 1.0 para Mac OS X, no entanto versões para outros sistemas
operacionais podem ser encontrados também através do site
HTTP://Arduino.cc/en/Main/Software.
Figura 5: Ambiente de desenvolvimento Arduíno (Versão Utilizada 1.0.1).

148
5. IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO PILOTO
5.1 O Funcionamento
A partir do protótipo elaborado, consiste o processo de configuração
para a comunicação entre o dispositivo portátil (iPad/iPhone) e o Arduíno.
A fim de realizar a comunicação foi utilizado o protocolo OSC (Open
Sound Control - É um protocolo para comunicação entre computadores,
sintetizadores de som, e outros dispositivos multimídia).
(HTTP://opensoundcontorl.org), mais especificamente envia mensagens para
o microcontrolador através da comunicação wi-fi, no qual é o responsável por
interpretar determinadas mensagens e executar rotinas previamente
programadas contidas em seu código.
O projeto proposto é formado por diversos componentes:

 Arduíno Uno R3
 Shield Ethernet W5100
 2 LEDs
 2 Resistores (1K)
 2 Chaves tácteis
 Jumpers
 Protoboard
 Roteador Wi-Fi
 Dispositivo móvel (iPad/iPhone/iPod ou Android) – Utilizou-
se o iPad

Basicamente o projeto consiste em acionar 2 LEDs conectados ao
Arduíno, a partir de uma interface gráfica no iPad. É possível também o
controle por meio de duas chaves conectadas diretamente no Arduíno, é
inegável que o status dos LEDs serão atualizados através da interface gráfica
criada para o iPad.
149
5.2 O projeto em execução
No primeiro passo para o desenvolvimento desse projeto, foi
necessário utilizar uma placa Protoboard, permitindo a ligação entre o
Arduíno, utilizando os LEDs e as chaves.
Figura 6: Ligações Físicas.

Figura 6: Continuação das Ligações Físicas.

150
5.3 Criação da Interface Gráfica
O software utilizado para o desenvolvimento da interface gráfica foi o

TouchOSC Editor (MAC) e transferido posteriormente ao TouchOSC no iPad.
Passo a passo – Configuração
1˚ Foi clicado no botão direito na área de trabalho do programa e
selecionado Toggle Button;
2° No campo “Name” foi definido um nome; Exemplo utilizado: LED1

3° Foi definido a cor;
151
4˚ Desmarcou-se o campo OSC “auto”;
5° No campo logo abaixo foi digitado o comando que irá associar ao
botão desejado
(neste caso utilizou /ard/led1 onde esse comando estará presente ao
código);
6° Foi definido o Valor Range
From = 0 / To = 1
Os valores deverão ser enviados para o comando “/ard/led1” quando o
botão mudar
o seu estado
Neste caso:
Botão desligado: envia 0
Botão acionado: envia 1
Por fim, foi feito os mesmos passos, para quantos botões forem
necessários. E agora é só transferir para o iPad. Clique na ferramenta “Sync”
na barra de tarefa contida no programa e faça os procedimentos pedidos.
Figura 7: Interface TouchOSC. Fonte: Autoras da pesquisa
152
Configurar o TouchOSC no iPad
1˚ Ao iniciar o programa, no primeiro instante clique na primeira opção
“OSC: Not Configured”;
Figura 9: TouchOSC no iPad. Fonte: Autoras da pesquisa
2° Manteve-se ativada a chave enabled;

3° Na caixa “Host” define-se o IP
4° Em Ports e Local IP Address, será informado automaticamente pelo
software TouchOSC.
153
5.4 Desenvolvimento do código
Foi utilizado o software de desenvolvimento do Arduíno, o código será
apresentado no Apêndice do artigo.
Figura 9: Código no Arduíno – Visão Geral (Declaração de portas e bibliotecas). Fonte: Autoras da
pesquisa
Na figura 10, mostra-se o início do trecho do código pode-se perceber

que foram declaradas as bibliotecas necessárias para o seu funcionamento.
A biblioteca SPI é de notória importância para a comunicação com ethernet
shield. No qual, permite o acesso à internet para a placa Arduíno.
Mediante, a inclusão dessas bibliotecas define os endereços e as
portas necessárias para o envio e recebimento de mensagens para o Arduíno
associando ao iPad, os respectivos LEDs.
154
Como no caso utilizado a porta 9 contida na placa do Arduíno, é
referente ao led1 (Vermelho);
A porta 8 é referente ao led2 (Verde);
A porta 7 é referente ao botão1 (Esquerdo);
A porta 6 é referente ao botão2 (Direito).
Com base em todos os procedimentos vistos anteriormente, pode-se

ter uma visão geral da execução desse projeto apresentado. Ao executá-lo,
permitirá que as chaves contidas na Protoboard acionem os LEDs e acionara
também o botão criado na interface gráfica no iPad, de forma simultânea.
155
Figura 10: Acionamento dos LEDs.
5.5 A Análise do projeto criado 5.5.1 Problemas encontrados

O primeiro problema foi a ligação física na Protoboard feita de forma
errada, no qual, obtiverá o acionamento dos LEDs de forma automática, sem
o toque no botão ou na chave. Mudanças nas ligações de jumpers na
Protoboard fez com que o problema tenha sido resolvido.
ANTES
156
DEPOIS
Fig 11: Ligações.

O segundo problema a ser relatado foi devido à placa ethernet shield,

no qual, consistia não original, resultando um problema com relação à
biblioteca utilizada, tornando assim necessária a troca do produto, para
obtenção de um original. E assim o problema foi solucionado.
ANTES
157
DEPOIS
Fig12: Placa Ethernet Shield. Fonte: Autoras da pesquisa
Conforme o relato do problema encontrado na implementação do

projeto, foi solucionado, havendo a troca dos componentes e assim, obteve
êxito.
Neste trabalho foi desenvolvido um protótipo para controlar a

iluminação que pode ser aplicada em uma residência, através de um
dispositivo móvel como um iPad, utilizando uma placa Arduíno Uno e
Ethernet Shield, por meio de comunicação wi-fi, possibilitando a troca e
recebimento de informações.
O projeto obteve êxito conforme foi previsto, embora obtivesse alguns
imprevistos relatados anteriormente, foram resolvidos.
Uma das contribuições deste trabalho consiste que é possível
automatizar uma casa utilizando wi-fi.
158
Outra contribuição visível é o benefício da automatização residencial,
citando, por exemplo, o conforto, segurança, aos portadores de necessidades
especiais e também os idosos, ao se depararem com alguns problemas em
suas residências, na realização de tarefas simples, mas causam um grande
transtorno, por exemplo, subir a escada para apagar uma lâmpada nos
cômodos superiores.
Outra contribuição direta deste projeto consiste no interesse
acadêmico, desta área de conhecimento, por sua vez possui uma gama de
aplicações, a fim de facilitar a vida da sociedade.
159
ARDUINO. Arduíno. Disponível em: http://www.Arduino.cc. Acesso em:
02/10/2014
TOUCHOSC. TouchOSC. Disponível em: http://hexler.net/software/touchosc.
Acesso em: 2014
BOLZANI, Caio Augustus Morais. Residências Inteligentes. São Paulo,
2004, Editora Física, 1ª edição.
BOLZANI, C.A.M. Desenvolvimento de um simulador de controle de
dispositivos residenciais inteligentes: uma introdução aos sistemas
domó́ticos. São Paulo, Dissertação (mestrado), Universidade de São Paulo.
2004.
TONIDANDEL, F; TAKIUCHI, M.; MELO, E. Domó́tica Inteligente:
Automação baseada em comportamento. Congresso Brasileiro de
Automática. 2004.
BOLZANI, Caio Augustus Morais. Desenvolvimento de um Simulador de
Controle de Dispositivos Residenciais Inteligentes: uma introdução
aos sistemas domó́ticos. Dissertação (Mestrado em Engenharia) –
Universidade de São Paulo, 2004, 130f.
TEZA, V. R. Alguns aspectos sobre a Automação Residencial –
Domótica. Dissertação submetida à Universidade Federal de Santa Catarina,
2002. Disponível
em:https://repositorio.ufsc.br/bitstream/handle/123456789/83015/212312.pdf.
Acesso em 2015
BESEN, Nelson. Sistema domótico para automação e controle de um
cômodo residencial. 1996. 69 f. Trabalho de Conclusão de Curso
(Bacharelado em Ciências da Computação) – Centro de Ciências Exatas e
Naturais, Universidade Regional de Blumenau, Blumenau.
BOTELHO, Wagner. T. Um sistema de identificação e adaptação
pervasivo para a casa inteligente utilizando sistemas multiagentes.
Dissertação Instituto Militar de Engenharia. Rio de Janeiro: 2005. (2005-
Wagner_Botenho.pdf, 3.29 mb). Disponível em:
http://www.de9.ime.eb.br/dissertacoes/2005-Wagner_Botelho.pdf. Acesso
160
em: 2014
ALMEIDA, R. A tecnologia por trás da mágica. Novembro 2009. Disponível
em: http://quicaze.com/126/a- tecnologia-por-tras-da-magica/
161
ANEXO
Código Arduíno
#include
<SPI.h> //inclui biblioteca SPI para comunicação com shield ethernet
#include <Ethernet.h> //inclui biblioteca Ethernet
#include <ArdOSC.h> //inclui biblioteca ArdOSC
byte myMac[] = { 0xDE, 0xAD, 0xBE, 0xEF, 0xFE, 0xED }; //define MAC para
shield
ethernet
byte myIp[] = { 192, 168, 254, 100 }; //define IP da central automação
byte destIP[] = {192,168,254,2}; //define IP do dispositivo de
comando OSC
(IPAD/IPHONE/IPOD)
int serverPort = 8000; //define a porta de recepção de comandos OSC
int destPort = 9000; //define a porta de envio de comandos OSC
int led1Pin = 9; //define a porta do Arduíno associada ao led 1 (vermelho)
int led2Pin = 8; //define a porta do Arduíno associada ao led 2 (verde)
int sw1Pin = 7; //define a porta do Arduíno associada ao botão 1 (esquerdo)
int sw2Pin = 6; //define a porta do Arduíno associada ao botão 2 (direito)
OSCServer server; //inicializa o servidor OSC (serviço que trata a recepção de
mensagens OSC)
OSCClient client; //inicializa o cliente OSC (serviço que trata o envio de
mensagens OSC)
void setup(){
Ethernet.begin(myMac ,myIp); //inicializa a interface ethernet
delay (5000); // aguarda 5 segundos apos o start da interface ethernet para
então iniciar o
servidor OSC.
server.begin(serverPort); //inicializa o servidor OSC definindo a porta de RX
server.addCallback("/ard/led1",&func1); //define que a rotina "func1" será
executada para o
comando OSC "/ard/led1"
server.addCallback("/ard/led2",&func2); //define que a rotina "func2" será
executada para o
comando OSC "/ard/led2"
pinMode(led1Pin, OUTPUT); //define porta digital 8 (led1Pin) do Arduíno como
saída
pinMode(led2Pin, OUTPUT); //define porta digital 9 (led2Pin) do Arduíno como
saída
digitalWrite(sw1Pin, HIGH); //ativa PULL-UP interno do ATMEGA na porta digital
6 (sw1)
digitalWrite(sw2Pin, HIGH); //ativa PULL-UP interno do ATMEGA na porta digital
7 (sw2)
void loop(){
if(server.aviableCheck()>0){ //verifica se existe alguma mensagem OSC disponível para
leitura
}
if (digitalRead(sw1Pin)==LOW){ //verifica se o botão sw1 foi pressionada
int state = digitalRead(led1Pin); //armazena em "state" o estado atual do led 1
OSCMessage txMes; //cria uma nova mensagem OSC
txMes.setAddress(destIP,destPort); //define endereço e porta do destino da
mensagem
OSC
txMes.beginMessage("/ard/led1"); //define comando OSC
txMes.addArgFloat(!state); //define novo estado do led 1 que será enviado
no argumento
OSC para IPAD/IPHONE/IPOD
client.send(&txMes); //envia mensagem OSC para atualizar novo
estado do led 1 no
IPAD/IPHONE/IPOD
163
digitalWrite(led1Pin, !state); //modifica estado da porta digital 8 (ledPin1)
delay(300); //delay de 300ms
}
if (digitalRead(sw2Pin)==LOW){ //verifica se o botão sw2 foi pressionada
int state = digitalRead(led2Pin); //armazena em "state" o estado atual do led 2
OSCMessage txMes; //cria uma nova mensagem OSC
txMes.setAddress(destIP,destPort); //define endereço e porta do destino da
mensagem
OSC
txMes.beginMessage("/ard/led2"); //define comando OSC
txMes.addArgFloat(!state); //define novo estado do led 2 que será enviado no
argumento OSC
para IPAD/IPHONE/IPOD
client.send(&txMes); //envia mensagem OSC para atualizar novo
estado do led 2 no
IPAD/IPHONE/IPOD
digitalWrite(led2Pin, !state); //modifica estado da porta digital 9 (ledPin2)
delay(300); //delay de 300ms
}
}
void func1(OSCMessage *_mes){ //rotina que trata comando OSC "/ard/led1"
recebido do
IPAD/IPHONE/IPOD
int value = (int)_mes->getArgFloat(0) ; //armazena em "value" o argumento do
comando
OSC "/ard/led1" digitalWrite(led1Pin, value); //muda estado da porta digital 8
(led1Pin) conforme argumento OSC recebido
}
void func2(OSCMessage *_mes){ //rotina que trata comando OSC "/ard/led2"
recebido do IPAD/IPHONE/IPOD
int value = (int)_mes->getArgFloat(0); //armazena em "value" o argumento do comando
164
OSC "/ard/led2"
digitalWrite(led2Pin, value); //muda estado da porta digital 9 (led2Pin) conforme argumento
OSC recebido
}
165
O USO DA AUTOMAÇÃO PARA O CONTROLE DE UMIDADE DE
SOLO: UM ESTUDO PILOTO10
Diego Couto
Fabio Caldeira
Leonardo de Souza11
“Não há fatos eternos, como

não há verdades absolutas”.
(Friedrich Nietzsche)
RESUMO
Este Trabalho tem por objetivo investigar por via da automação uma forma de controlar a
umidade do solo restringindo à quantidade de recurso hídrico destinado a irrigação de
hortaliças. O controle da umidade do solo está relacionado aos dados obtidos pelo sensor de
umidade que ao ser introduzido no solo repassa ao micro controlador. Os dados são
comparados ao set point para ser realizado por meio de um atuador o ajuste necessário. A
aplicação do protótipo que se submeteu a intempéries e diferentes umidades de solo
demonstraram que a utilização prática pode proporcionar ao processo de controle de
fornecimento hídrico economia de mão de obra e de água favorecendo assim uma redução
de custo na agricultura de base familiar.
Palavras-chave: Automação, Microcontrolador, Instrumentação, Sistema de

controle e Programação.
INTRODUÇÃO
10 10 Capítulo adaptado a partir de TCC orientado pela Profª. Ms. Magna Campos, na
11 Tecnólogos em Automação Industrial
166
A agricultura atividade que acompanha o ser humano desde os
primórdios ganha cada vez mais importância devido à crescente demanda
por alimento. Atualmente é notória a presença de tecnologias e processos
automatizados no agronegócio. Contudo a agricultura familiar dispõe de
pouca ou nenhuma tecnologia no processo de desenvolvimento, embora
represente a agricultura de base. A água cada vez mais escassa e
necessária ao desenvolvimento da agricultura suscita uma discussão social
quanto à utilização racional.
A automação além de controlar a aplicação de água, permite também
o controle das operações de fertirrigação e que o acionamento de conjuntos
moto-bomba seja realizado à distância. O objetivo que se pretende com a
irrigação é satisfazer as necessidades hídricas das culturas, aplicando a
água uniformemente e de forma eficiente, ou seja, que a maior quantidade de
água aplicada seja armazenada na zona radicular à disposição da cultura.
Os sistemas microcontrolados trouxeram uma inovação tecnológica
que permite aplicação no controle de variáveis como em processo de
distribuição hídrica. A aplicação de técnicas que não utilizam o
microcontrolador possui eficiência limitada na gestão do processo, mas pode
ser utilizada conjuntamente.
-“Entende-se por automação qualquer sistema, apoiado em computadores,
que substituía o trabalho humano em favor da segurança das pessoas, da
qualidade dos produtos, da rapidez da produção ou da redução de custos,
assim aperfeiçoado os complexos objetivos das indústrias e dos serviços”-
(MORAES; CASTRUCCI, 2012, p.6).
Desenvolver um protótipo voltado para atender o pequeno produtor de

hortaliças, onde a necessidade de um controle eficiente de irrigação é fator
determinante na produtividade, na qualidade, no controle do consumo de
água, redução do serviço braçal e demonstrar um sistema de irrigação
automatizado de baixo custo utilizando um microcontrolador é objetivo
principal desse trabalho. Entre as opções de microcontrolador o ATmega 328
167
se mostrou o mais adequado à proposta do projeto de controle de umidade
de solo devido ser open source e linguagem e programação de fácil
entendimento.
De forma geral o irrigador automático que tem como propósito original
controlar o nível de umidade do solo e trazer como consequências imediatas
redução do desperdício de recurso hídrico sem privar da umidade necessária
o vegetal e a otimização da mão de obra com menor custo possível ao
produtor atinge o resultado almejado.
A abordagem dos assuntos está organizada em três capítulos onde o
primeiro enfatiza uma revisão bibliográfica sobre a automação e controle com
foco em automação industrial, microcontrolador, Arduíno e instrumentos de
medição. O segundo capítulo busca ressaltar os sistemas de controles sobre
os aspectos dos sistemas dinâmicos, respostas de sistemas de controles e
métodos de controles. E o ultimo capitulo destina se a descrever o
procedimento do projeto como a construção dos requisitos físicos, descrição
dos materiais, diagrama, elaboração, análise do projeto e as considerações
finais.
2. AUTOMAÇÃO E CONTROLE DE UMIDADE
2.1 Automação industrial

O advento da Revolução Industrial no século XVIII foi o grande
precursor da automação contemporânea, contudo o surgimento do relé
seguido do controlador lógico programável introduziu um novo período de
expansões tecnológicas.
Embora representassem um grande avanço para época os relés eram
limitados e inflexíveis dificultando a modificação necessária à produção fabril
o que culminou no desenvolvimento do controlador lógico programável.
168
Essa primeira geração de controlador lógico programável recebeu uma
importante melhoria com o surgimento dos microprocessadores permitindo
muito mais autonomia na manipulação de dados, operações aritméticas entre
outras possibilidades (SILVEIRA; SANTOS, 2009).
A sociedade contemporânea busca cada vez mais conforto e
comodidade na execução das tarefas simples às mais sofisticadas onde os
avanços tecnológicos têm proporcionado, por exemplo, aos lares com a
presença da automação residência. E na indústria o aumento da
produtividade e a redução dos índices de acidente laboral que ocorreram
devido à implantação de sistemas automatizados. “A automação é um
conceito e um conjunto de técnicas por meio das quais se constroem ativos
capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de informações
recebidas do meio sobre o qual atuam” (SILVEIRA; SANTOS, 2009 p.23).
A automação atual divide se em três grandes níveis de complexidade
correspondendo de “menor” a especializada que utiliza os
microprocessadores de pequenas memórias e fazem controles internos
como, por exemplo, eletrodomésticos, automóveis e etc.
O nível de complexidade que correspondente a “médio” é automação
industrial e de serviços que utilizam os controladores lógicos programáveis e
seus softwares aplicativos. E o de “maior” complexidade que compreendem
aos grandes sistemas de automação que utilizam tecnologias de ultima
geração e necessitam de confiabilidade extrema, por exemplo, controle de
trafego aéreo, defesa militar entre outros (MORAES; CASTRUCCI, 2012).
2.2 Microcontroladores
A automação alcançou avanços tecnológicos em processos que não

necessitam armazenar grandes quantidades de dados, como na automação
residencial, na automação industrial (GIMENEZ, 2002). Presente no cotidiano
da sociedade atual o microcontrolador é o responsável pelos avanços da
169
automação de “menor” complexidade que compreende a domótica e aos
inúmeros equipamentos utilizados pela indústria.
A produção de microprocessadores em grande escala deu inicio a um
novo período na história do desenvolvimento tecnológico com o surgimento
nos anos70 dos microcontroladores. Um grande interesse pela nova
tecnologia provocou a criação de varias linhas ou famílias de
microcontroladores como, por exemplo, os microcontroladores PIC16F877A e
o PIC16F628A.
Microcontrolador é definido como um “dispositivo semicondutor em forma de

CI, que integra todas as partes básicas de um microcomputador-
microprocessador (CPU), memóriasnão voláteis
(ROM/PROM/EPROM/EEPROM), memórias voláteis (RA, SRAM, DRAM,
Flash RAM), portas de entradas e saídas (porta de comunicação paralela
porta de comunicação serial, conversores analógicos/ digitais, conversores
digitais/analógico etc.)” (GIMENEZES, 2002, p4).
Apesar de existir uma variedade muito grande de microcontroladores

sua arquitetura se divide basicamente em Von Newmann que tem como
características principais o compartilhamento dos barramentos de dados e
endereços entre a memória de programas e dados. E Harvard que apresenta
o barramento de dados e endereços distintos, assim enquanto uma instrução
é executada outra é buscada da memória do programa (BRANCO 2002).
Não obstante a variedade de famílias o microcontrolador tem algumas
características comuns:
Registradores: Responsável por armazenar temporariamente a
informação equivale à memória uma RAM interna. Pertencem a esse
elemento, conforme Branco (2002):
PROGRAM COUNTER: Mostra o endereço subsequente da próxima
instrução a ser executada pela CPU.
INSTRUCTION REGISTER: É o local onde fica registrada a instrução trazida
da ROM para CPU.
170
DECOTE UNIT: É o local onde a instrução localizada no IR é
traduzida.
ULA: Unidade lógica aritmética onde se realiza as operações lógicas.
ACCUMULATOR: Registrador principal
CONTROL UNIT: Local onde se processam os controles de fluxo das
informações fim de realizar a instrução recebida.
2.2.1 Arduíno
O objetivo do Arduíno é ser uma plataforma de fácil interação para

desenvolvedores iniciantes e seu hardware livre é fator preponderante que o
tornou um dos microcontroladores mais difundido no meio acadêmico.
O microcontrolador Arduíno existe em várias formas, de grande a
pequeno esquemático disponível livremente, o Uno é um dos mais utilizados,
mas o Arduíno Mega, por exemplo, possuem muito mais portas de entrada,
possibilitando a criação de dispositivos maiores e mais complexos. O Nano é
uma versão reduzida de um Arduíno comum para a criação de objetos
eletrônicos menores (VASILJEVIC, 2013).
O hardware é composto de um processador Atmel AVR, um cristal
oscilador e um regulador linear de 5 volts. Há uma diversidade de placas,
mas com características que as diferem das demais, como velocidade
(clock), memórias, pinos de entrada e saída, entre outras.
O Arduíno possui dois tipos de portas: digitais subdivididas entre
binárias comuns e PMW e analógicas que são utilizadas com valores binários
de tensão variando entre 0V e 5V onde os componentes conectados a essas
portas poderão enviar e receber dados na forma destas duas tensões. As
portas digitais PWM (Pulse WidthModulation - Modulação por Largura de
Pulso) essas portas controlam a potência de um sinal, fazendo-o oscilar entre
0V e 5V, em uma determinada frequência. E as portas analógicas que podem
171
interpretar valores, com precisão, entre 0V e 5V.Contudo, elas podem
somente ler, e não enviar (VASILJEVIC, 2013).
Para ampliar e adequar às diversidades dos projetos o Arduíno pode
ser incrementado com os shields existente em grande variedade como:
Ethernet Shields: Este shield conectar a internet através de um cabo
ethernet.
Possui um suporte para um cartão micro-SD onde armazenar
informações e arquivos para ou da internet. Compõem-no:
 Gameduino: Utilizado no desenvolvimento de jogos 16-bits, com
inúmeros modelos inclusos. Possui saída VGA, fone de ouvido e
caixa de som.
 LCD Shield: Acrescenta tela LCD integrada, com uma resolução e
capacidade superiores aos displays comuns. Existem também
outras versões com teclados embutidos.
 Joystick Shield: Controle que contém quatro botões de pressão e
um analógico e possui funções facilitadas para a utilização dos
botões.
 EvilMad Science Googly Eyes Shield: Este shield acrescenta ao
projeto uma importante funcionalidade: os olhos (VASILJEVIC,
2013).
A linguagem de programação utilizada pela plataforma Arduíno é

basicamente C e C++. Praticamente utilizados para configurar o
comportamento dos circuitos, o que permite configurar o Arduíno para
algumas funções usando sensores e atuadores diversos.
A execução de qualquer programa no Arduíno começa na função setup
(), em que são definidos quais pinos serão de entrada ou de saída. Para isso
utiliza se a função pinMode e finalizado o programa passa a executar a
função loop() (VASILJEVIC, 2013).
Para controlar alguns componentes do Arduíno através do computador
utiliza se as portas de comunicação serial. O IDE do Arduíno foi projetado em
Java e possui recursos simples de realce com palavras-chave para ser uma
172
interface amigável a programadores iniciantes com desenvolvimento de
software, portanto bastante intuitiva.
As principais funções e componentes são:
 Serial. Begin (velocidade): Esta função inicia a interface

serial, utilizando como referência a velocidade como taxa de
transferência. Como padrão, utiliza-se 9600 como taxa.
 Serial. Print ("Mensagem"): Exibe uma mensagem no
monitor serial e informa a leitura que um sensor esta
recebendo do ambiente.
 Serial. available(): Retorna o número de bytes lidos pela
porta serial. No caso de não haver nenhum valor, retorna
zero.
 Serial. read() : Esta função lê os dados que digitado pelo
teclado e os envia ao Arduíno (VASILJEVIC,2013).
2.2 Instrumentos de Medição
Em todo processo é necessário controlar e manter constante algumas

variáveis, tais como: pressão, vazão, temperatura, nível, pH, condutividade,
velocidade, umidade entre outros. Os instrumentos de medição e controle
permitem manter constantes as variáveis do processo, objetivando o controle
de eventos, a melhoria como em qualidade, o aumento em quantidade do
produto e a segurança.
Existem sensores onde a amplitude do sinal elétrico de saída reproduz
a amplitude do sinal de entrada são de medição ou transdutores
fundamentais no campo de controle dinâmico dos processos. Sua saída pode
ser analógica ou digital do tipo binário on/off (MORAES; CASTRUCCI, 2012).
A utilização do computador como agente transformador social é
irreversível sua presença nos lares, indústrias, comércios busca diminuir
173
distância tecnológica entre os continentes. Os computadores são conectados
a sensores permitindo fazer uma interação que dificilmente seriam realizados
sem os instrumentos.
Na agricultura basicamente três variáveis de processos necessitam ser
controladas constantemente, são elas: o nível, a umidade, e a vazão.
2.3 Medição de Nível
A utilização de medidas de nível é necessária em processos podendo

ser exemplificados a medição de nível de grãos em silos, em reservatórios de
combustível, em reservatório de água, nível de lagos e oceanos entre outros.
Entre as técnicas existentes estão as que empregam flutuadores,
medição de pressão por ultrassom, por pressão diferencial etc. Os
processadores eletrônicos estão presentes com a integração de medidas de
nível a outras tarefas do processo como transmissão, controle, filtros, além
da possibilidade de procedimentos remotos como calibração e interação com
outras partes do processo.
Balbinot e Brusamarello (2011) descrevem os principais métodos de
medição de nível:
 Medição de nível por métodos direto: utilizam
técnicas que medem diretamente a altura da superfície em relação
ao fundo do recipiente.
 Indicadores e visores: medição feita pela inserção de uma régua no
interior do reservatório de modo que o zero da régua coincida com o
fundo do reservatório.
 Medidores de nível com boia e flutuantes: são utilizados elementos
com massa especifica menor que o fluido a ser medido de modo que
174
de acordo com a variação do nível, a posição do flutuador em relação
ao fundo varia tal dispositivo pode ser mecânico ou eletrônico onde a
variação de nível movimenta boia que contém um ímã direcionando
ao detector magnético que converte o movimento mecânico em um
acionamento elétrico.
 Indicadores de nível magnético: um processo similar aos flutuadores,
mas existe uma comunicação entre o flutuador e o indicador
totalmente magnético.
 Medição de nível por métodos indiretos: a medida
de nível por método indireto é realizada por meio das grandezas
relacionadas com o nível tais como força de empuxo, tempo de
programação, pressão e capacitância entre o peso e a força de
empuxo medida denominada método do deslocador.
 Medidor de nível do tipo hidrostático: medindo se a
pressão no fundo do reservatório também é possível determinar o
nível de um líquido, visto que a medição da pressão hidrostática esta
relacionada com a altura da coluna.
 Medidorde nível por pesagem: consiste na aplicação
direta de uma célula de carga incorporada ao reservatório. À medida
que o reservatório vai enchendo com determinado material a força e
o peso que atuam na célula vai aumentando.
 Medidorde nível capacitivo: o método capacitivo pode
ser empregado para medição do nível de materiais condutores ou
isolantes.
175
 Medidor de nível por condutividade: a medição de nível é realizada
indiretamente ao se medir a condutância elétrica do material o qual
geralmente é um liquida capaz de conduzir corrente com uma fonte
de tensão relativamente baixa. Esse é um método simples para
detecção e controle de nível de reservatório.
 Medido de nível por ultrassom: os sinais ultrassônicos utilizam
frequências entre 20 e 200khz. Alguns instrumentos considerados
sônico utilizam frequências inferiores a 10khz. O principio de
funcionamento desse método é medir o tempo de eco de um sinal
enviado por um transdutor piezelétrico.
 Medição de nível por vibração: a medição é feito por meio de
detectores que funcionam como chave. Esses detectores são
construídos em forma de garfo com dentes simétrico preso por uma
membrana que faz parte da montagem do sistema. O sistema é
forçado a vibra em sua frequência de ressonância quando estimulado
por um cristal piezelétrico.
 Medição de nível por radar: a frequência tão elevadas quanto essa
permite a utilização de antenas de dimensão reduzidas, além de
feixe estreito. Essas características simplificam a instalação do
instrumento. Uma vez que a faixa de frequência utilizada esta bem
abaixo dos raios-x e do raio gama, pode se concluir que a radiação
eletromagnética emitida por esses equipamentos é provavelmente
tão segura quanto à de aparelhos celulares.
 Medidor de nível por radiação: esse tipo de medidor opera de acordo
176
com o principio da radiometria. Quando passa por determinado meio
a radiação tipo gama é atenuada. Essa atenuação depende apenas
da fonte do caminho de absorção e da massa especifica do meio.
Uma vez que a fonte e a distância percorrida pelo feixe são
constantes a medida é afetada apenas pela massa especifica do
meio.
 Sensores de nível: um sensor desse tipo pode
medir o nível do produto e o nível de interfaces, ou seja, entre
produtos. A medição de nível consiste na medida da distância entre a
boia com ímã e um ponto de referência como um cabeçote do
instrumento.
 Transmissor de nível a laser: os medidores de nível a laser operam
segundo um principio semelhante ao dos medidores de nível por
ultrassom. Esse método é bastante preciso e pode ser aplicado na
medição de nível de sólidos e substância com massa especifica
elevado, cimento, líquido opaco, produtos alimentícios entre outros.
2.3.1 Medição de umidade
A umidade é a quantidade ou concentração de vapor de água no ar ou

em gás. Existem diversos parâmetros para se expressar a concentração de
umidade Balbinot e Brusamarello (2011) descreve os principais métodos de
medição de umidade:
 Umidade Absoluta: Expressa a quantidade de
vapor de água como a razão entre a massa de vapor de água em
177
relação ao volume de ar.
 Umidade especifica: Expressa a quantidade de
vapor no ar utilizando a razão entre massa de vapor de água e a
massa de ar seco por quilograma de ar.
 Umidade Relativa: Expressa em termos
percentuais a razão entre a pressão de vapor de água em qualquer
gás em relação à pressão do vapor em equilíbrio ou á pressão de
vapor de saturação.
 Sensores de Umidade Relativa Capacitivo: São
baseados em polímeros detectam diretamente alterações na
saturação relativa como uma alteração na capacitância do sensor.
 Sensor de Umidade Resistivo: Determina a alteração na
impedância que usualmente apresenta uma relação exponencial com
a umidade. Normalmente esses sensores são construídos com
eletrodos metálicos depositados sem um substrato polimérico
condutivo.
 Sensor de Umidade por Condutividade Térmica: Medem
a umidade absoluta pela diferença entre a condutividade térmica do
ar seco e do ar contendo vapor de água. Normalmente esses
sensores são construídos com dois termistores.
 Higrômetro: Equipamentos que mede a alteração na
capacitância ou na condutividade de um material.
 Psicrômetro: Equipamento que possui dois sensores de
temperatura um exposto a atmosfera e outro enclausurado em um
178
ambiente conhecido. A diferença de temperatura entre os dois
sensores esta relacionada ao nível de umidade.
 MedidorDew Point (ponto de orvalho): A umidade relativa e a
temperatura do ponto do orvalho são dois indicadores universais da
quantidade de umidade no ar.
 A conversão exata o um esmo aproximada com uma boa precisão é
uma tarefa complexa de ser executa da sem auxilio de um
computador ou dispositivo microcontrolados.
2.3.2 Medição de Fluxo
Procedimentos ou métodos para caracterização, qualificação ou

visualização de fluxo são essenciais em processos que envolvam
transporte de energia e massa, permitindo o seu controle ou
monitoramento, destacando se as aplicações em que estão envolvidas
entre outros processos industriais a distribuição de água, gasolina ou
diesel, a extração de óleo cru e a otimização do desempenho de diverso
subsistema de combustão e injeção de combustível por módulo eletrônico.
Balbinot e Brusamarello (2011) descrevem os principais métodos de
medição:
 Medidores de Fluxo Baseado na Pressão Diferencial: É baseado na

obstrução da passagem de um determinado fluido.
179
 Medidores de Pressão Diferencial Placa de Orifício: Uma placa de
orifício inserida na tubulação é uma restrição ou obstáculo com uma
pequena abertura comparada ao diâmetro da tubulação.
 Medidores de Pressão diferencial Tubo de Venturi: É similar à placa
de orifício, mas apresenta um obstáculo ou restrição mais suave. A
alteração na área da secção, no tubo de converge e a “garganta”.
 Medidorde Pressão Diferencial Tubo de Pilot: O
instrumento que executa esse tipo de medida tem seu principio de
funcionamento baseado nos seguintes conceitos básicos:
 Pressão estática: É a pressão real ou a pressão de corrente
termodinâmica que atua no fluido.
 Pressão Total ou estagnação: a sua medição é realizada por meio de
uma tomada de pressão voltada contra o escoramento e alinhada
com ao movimento do fluido de forma a receber o impacto do
mesmo.
 Medidores de Fluxo por Área Variável: Opera em
queda de pressão relativamente constante e mede o fluxo dos
líquidos, gases e vapores.
 Medidores de Fluxo por Eletromagnetismos: Esses
aparelhos constituem uma família de medidores não invasiva e
utilizada para medir a velocidade media em função da área da
secção em diversos líquidos condutivo.
 Medidores de Fluxo Ultrassônicos: A velocidade de propagação do
180
som em um fluido depende da massa especifica do meio. Os
transdutores normalmente utilizados nesse tipo de medidores de
fluxos são os piezelétricos, pois convertem energia elétrica em
energia mecânica.
 Medidores de Fluxo por Efeito Corolis: O principio
desses medidores de fluxo é gerar artificialmente a aceleração de
corolis e medir a massa pela detecção do momento angular. Quando
um fluido escoa em uma tubulação, fica sujeito à aceleração de
corolis por meio da introdução mecânica de rotação da tubulação.
 Medidores de Fluxo por Força de Arrasto: Nesse tipo de medidor um
objeto solido denominado elemento de arrasto é expor ao fluxo de
um fluido que deve ser medido. A força exercida pelo fluido no
elemento de arrasto é medida e convertida para um valor que
representa a velocidade do liquido.
 Medidores Mecânicos: Os medidores mecânicos são
utilizados para aplicação de alta pressão como que utilizam partes
móveis na medição de água residencial.
3. SISTEMA DE CONTROLE
3.1 Definições
O controle automático ocupa na sociedade contemporânea um espaço
proeminente e sua eficiência depende do controle de grandezas físicas como
nível, pressão, vazão e etc. Em automação a finalidade está em controlar os
181
eventos e variáveis para que se alcance o set point diminuindo ou eliminando
os distúrbios do sistema.
Entre os principais objetivos do controle encontram- se mitigar o risco
do sistema com perdas de equipamentos, humanas e matéria prima. Para
alcançar eficiência é utilizado técnicas como feedback, controle por
feedforward ou por antecipação, controle em cascata, controle por razão,
controle seletivo e controle por faixa dividida (BEGA, 2011).
O sistema definido como estático é aquele em que as propriedades
descritivas não variam com o tempo, mas podendo variar espacialmente. No
sistema dinâmico as propriedades variam no tempo, podendo também variar
espacialmente.
O projeto é o processo pelo qual o desempenho de um sistema é criado ou
alterado. Por exemplo, se a resposta transiente e o erro em regime
estacionário de um sistema forem analisados e indicarem que as
especificações não atendidas, então se alteram alguns parâmetros ou
adiciona-se componentes para que as especificações desejadas sejam
atingidas. (NISE, 2009, p 09).
Os sistemas de controle proporcionam redução do tempo de ação e a

precisão é impossível de se obter com o controle manual sendo referencias
para o controle a resposta transitória e o erro no regime estacionário.
3.2 Sistema Dinâmico

Sistemas dinâmicos são classificados como acionado por eventos
„event- driven‟ descritos por álgebra de boole, álgebra dióide, autômatos
infinitos, rede petri e programas computacionais sendo eventos discretos. E
acionados pelo tempo “time- driven” descritos por equações diferenciais na
variável tempo sendo contínuo no tempo e equações de diferenças na
variável tempo sendo discreto no tempo (MORAES; CASTRUCCI, 2012).
182
“O controle dinâmico tem por objetivo estabelecer o comportamento
estático e sistemas físicos, tornando-o mais obedientes aos operadores e
mais imunes às perturbações dentro de certos limites.” (MORAES;
CASTRUCCI, 2012p07).
A aplicação do sistema de controle depende da arquitetura que é
dividida em duas grandes configurações de acordo com o processo. Sendo
sistema de malha aberta e sistema de malha fechada.
O sistema de malha aberta caracteriza- se por não corrigir os
distúrbios do processo, portanto não utiliza controle de realimentação. E o
sistema de malha fechada ocorre quando se utiliza o controle de
realimentação para equilibrar e corrigir o distúrbio do processo dentro do set
point (BEGA, 2011).
3.2.1 Sistema de Controle em Malha Aberta
O controle em malha aberta consiste em aplicar um sinal de controle

pré- determinado, esperando-se que ao final de um determinado tempo a
variável controlada atinja um determinado valor ou apresente um
determinado comportamento (NISSE, 2009). O diagrama básico de um
sistema de controle em malha aberta é mostrado na figura
Figura 1: Sistema de controle de malha aberta. Fonte: Autores da pesquisa
183
3.2.2 Sistema de Controle em Malha Fechada
No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de

controle está evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que
deve ser aplicado ao processo em um instante específico. Isto é feito a
partir de uma realimentação da saída para a entrada (NISE, 2009).
Em geral, a fim de tornar o sistema mais preciso e de fazer com que
ele reaja a perturbações externas, o sinal de saída é comparado com um
sinal de referência e o desvio este é utilizado para determinar o sinal de
controle que é aplicado ao processo. O diagrama básico de um sistema de
controle em malha fechada é mostrado na figura:
Figura 02: Nome. Sistema de Controle em Malha Fechada Fonte:

http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAABFqQAJ-2.jpg Acesso em: 15/07/2016
3.3 Resposta de Sistema de Controle
A resposta de um controle com a relação à dinâmica de medição existe

uns mais rápidos que outros dependendo principalmente do sensor que é
responsável por enviar o sinal ao controlador que decide após comparar
184
valores se o set point esta sendo observado e se necessário realiza os
ajustes.
Os principais problemas em um controle de processo são descrito por
Bega (2011) como:
 Atrasos relativos ao próprio processo: Normalmente, não

consegue absorver ou desenvolver energia de modo instantâneo,
o que provoca um atraso na resposta do sistema a uma dada
alteração na entrada.
 Atraso na medição: Em determinados sistemas ocorrem atrasos
não só quando à detecção do valor da variável do processo, como
também devido ao armazenamento de energia pelo próprio
sistema.
 Atraso na transmissão: Os atrasos na transmissão dos valores das
variáveis medidas, próprios dos sistemas de transmissão
pneumáticos.
3.4 Métodos de Controle
A busca por um sistema de controle eficiente e que possibilite ao

projeto alcançar os resultados almejados é necessário interpretar todos os
processos e variáveis envolvidas, “cada estratégia de controle exerce uma
influência na estabilidade do sistema, e o que se faz normalmente, em teoria
de controle, é pesquisar os valores dos parâmetros dos controladores e seus
respectivos efeitos” (BEGA, 2011 p531).
185
A estabilidade varia de acordo com o sistema da planta, ou seja, se
opera em malha aberta ou fechada e o objetivo do sistema de controle é
ajustar os parâmetros no set point.
Segundo Bega (2011) os parâmetros de ajuste do controlador como
ganho, banda proporcional, tempo integral e o tempo derivativo devem ser
observados dentro da estratégia se controle.
Para o alcance do set point desejado existe algumas técnicas de
controle automático do processo que visam corrigir os distúrbio e garantir a
confiabilidade viabilizando o funcionamento da planta.
3.4.1 Controle liga/Desliga
É utilizada quando o processo permite uma oscilação contínua da

variável controlada em torno do setpoint. A saída do controlador muda de
ligada para desligada à medida que o sinal do erro passa pelo ponto de
ajuste (setpoint) e o elemento final é normalmente uma válvula solenoide
(BEGA, 2011) como mostra a figura:
Figura 03. Diagrama de controle liga/Desliga Fonte: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAfcYAAK-

1.jpg. Acesso em: 17/07/2016
186
3.4.2 Controle Proporcional
A componente proporcional depende apenas da diferença entre o

ponto de ajuste e a variável de processo. Esta diferença é referida como o
termo de erro. O ganho proporcional (Kp) determina a taxa de resposta de
saída para o sinal de erro.
O controle proporcional fornece uma relação linear fixa entre o valor da
variável controlada e o valor do atuador de controle, portanto indicado para
processos que requerem um controle mais suave. O modo proporcional não
apresenta nenhum componente dinâmico, consequentemente a atuação só
depende do erro, independente de sua velocidade ou do tempo de duração
deste erro (BEGA, 2011).
O sistema controlado por meio proporcional responde de forma mais
rápido à medida que o ganho proporcional (Kp) cresce e o erro diminui o que
sugere aumentar o ganho no maior valor possível (BEGA, 2011) como
mostrado na figura
Figura 04. Controle proporcional. Fonte:

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/b/b6/Proporcional.PNGacesso 09/04/2016
3.4.3 Controle Proporcional Integral (PI)
187
A ação proporcional isolada não é suficiente para que a variável do
processo retorne o valor desejado, após uma determinada variação de carga
provoca uma grande oscilação no tempo de estabilização da variável. E o
aumento do tempo derivativo melhora a estabilidade do processo com baixa
velocidade de resposta aumentando a oscilação (BEGA, 2011). “A análise da
chamada ação derivativa normalmente através de uma variação do tipo
“rampa” da variável do processo, uma vez que a resposta do controlador
neste caso é proporcional ao erro” (BEGA,2011).“A ação integral é
normalmente utilizada em conjunto com a ação proporcional, pois a
velocidade de resposta de ação integral de forma isolada é pequena, sendo
longo o tempo de estabilização da variável” (BEGA, 2011) como mostrado na
figura
Figura 05. Controle proporcional integral (PI).

Fonte: http://images.slideplayer.com.br/1/291080/slides/slide_3.jpg acesso 09/04/2016
3.4.4 Controle Proporcional Derivativo
A saída de um processo apresenta uma "inércia" com relação às

modificações na variável de entrada. Esta "inércia” é devido à dinâmica do
188
processo que faz com que uma mudança na variável de controle cause
mudanças consideráveis na saída da planta somente após certo tempo.
Em geral, a ação derivativa aumenta a estabilidade da malha de controle.

Quando se tem processos rápidos, tais com controle de vazão, não se
recomenda a utilização de ação derivativa, a não ser que acompanhada da
proporcional e da integral, resultando no controle PID. (BEGA, 2011 p530)
O ajuste derivativo aplica uma correção proporcional ao sistema uma

correção à velocidade com que o desvio aumenta. Após a correção inicial, o
controlador começa a diminuir os seus efeitos deixando que as resposta
proporcional (com ou sem ação integral em conjunto) posicione o elemento
de controle final.
A ação derivativa associativa com a ação proporcional (PD). Resulta
em uma correção antecipada a um desvio que ainda não aconteceu chamada
também de supercorreção como mostrado na figura

Figura 06. Controle Proporcional Derivativo
Fonte: http://www.mecatronicaatual.com.br/files/image/fig_8_PID_1_.jpg acesso 09/04/2016
189
3.4.5 Controle Proporcional Integral e Derivativo
Conforme ensina Bega (2011, p. 527), “O controlador proporcional

mais o integral, mais derivativo, combina as características de eliminação do
erro oferecidas pelo controle proporcional mais integral”. Estas
particularidades são, então, reunidas num único controlador como mostra
figura:
Figura 07. Controle Proporcional Integral e Derivativo

Fonte:
http://www.joinville.udesc.br/portal/professores/marianasantos/materiais/A__es_B_sicas_de_Controle.p
df Acesso em 17/07/2016
Processos onde o tempo transcorrido após a ocorrência de um

distúrbio até que seja observada uma mudança na saída (tempo morto) e tem
o valor alto são de difícil controle por meio do controle proporcional integral
ou por controle proporcional derivativo sendo recomendável o controle
P+D+I.
3.4.6 Controle em cascata
190
A malha em cascata tem dois controladores normais e uma única
válvula de controle, formando duas malhas fechadas e utiliza medidas de
variáveis interna ou auxiliares para detectar rapidamente o efeito das
perturbações e iniciar antes da ação corretora como mostra a figura:
Figura 08 controle de malha e cascata

Fonte: http://www.mecatronicaatual.com.br/files/image/figura6_14_.jpg Acesso 09/04/2016
Esta estratégia de controle é utilizada em situações em que uma única malha

de controle de realimentação negativa não tem a precisão e a qualidade
necessária em determinadas situações, em função da importância do
processo que está sendo controlada. (BEGA, 2011 p 538).
O controle por meio de cascata destina se a sistema que pretende e

necessita de uma confiabilidade extrema, pois possui um custo maior devido
à redundância do controle onde duas malha fechada são “aninhadas” para
verificar o controle do sistema e garantir maior segurança na operação.
191
3.4.7 Controle de Razão
Um método que visa uma antecipação no controle do sistema onde
existe pelo menos uma variável manipulada. Em muitos sistemas a
quantidade de variáveis de controle supera a quantidade a variáveis
manipuladas.
-“Alguns processos industriais necessitam manter duas ou mais vazões numa
determinada proporção, como exemplo, mistura de aditivo à gasolina, mistura
proporcional de reagente num reator químico, mistura de fluido a diferentes
temperaturas para obtenção de uma dada temperatura de mistura e outros”-
(BEGA, 2011 p541).
Observe a figura:
Figura 09. Controle de Razão. Fonte: Autores da pesquisa
O set point esperado para o sistema é ajustado pelo controlador que

recebe a razão calculada entre as variáveis informada pelos dois
transmissores de vazão.
3.4.8 Controle em Faixa Dividida
192
Quando uma válvula de controle sozinha não é capaz de controlar o
valor da variável necessária para o processo à técnica de “Split-Range” ou
“Range dividido”, é aplicado onde, através de duas ou mais válvulas de
controle o set point é ajustado. Esse tipo de controle envolve normalmente
duas válvulas de controle operado pelo mesmo controlador (BEGA, 2011)
como mostra a figura:
Figura 10. Controle de faixa divida. Fonte:

http://www.mecatronicaatual.com.br/files/image/Malhas_12.jpgAcesso 09/04/2016
O objetivo do processo é controlar a pressão no interior do tanque

onde dois elementos finais do controle a válvula FCV-1A e a FCV-1B é o
responsável pela exaustão de gás.
A lógica de controle consiste em ajustar o percentual de abertura das
duas válvulas de forma que a pressão fique constante dentro do reservatório:
abre-se a FCV-1A e fecha-se a FCV1-B para aumentar o valor da pressão e
fecha-se FCV- 1A e abre-se a FCV-1B para diminuir.
4. PROCEDIMENTOS DO PROJETO PILOTO
193
Para o desenvolvimento do presente projeto foram observados alguns
parâmetros com o objetivo de alcançar o controle da umidade do solo
tornando- o propicio ao cultivo.
Como existe uma individualidade na quantidade de umidade
necessária para cada tipo de cultivo e o controle automático destina se a
controlar as variáveis de processo como umidade, nível e etc. não será
objeto de estudo um cultivo especifico.
Portanto para aplicação em um cultivo especifico demandaria pesquisa
detalhada em agronomia para adequação das variáveis do sistema de
controle e esse protótipo se restringirá na demonstração do controle das
variáveis pelo microcontrolador atmega 328 e seu potencial de aplicação no
controle da irrigação.
O experimento foi realizado em um ambiente domestico utilizando um
protótipo desenvolvido para demonstração acadêmica com o propósito de
comprova a eficácia e eficiência em controlar a umidade do solo utilizando
técnicas de automação como microcontrolador, linguagem de programação e
sensor aplicado com objetivo de atender o pequeno produtor rural na tarefa
de fornecer a umidade necessária ao desenvolvimento da plantação.
Inicialmente foi testada uma programação em c++ destinado ao
Arduíno utilizando lâmpadas de leds como referencia para o funcionamento
da programação. Após os incrementos necessários ao sistema foram
acrescentados o sensor de umidade e uma bomba reservatório de água
limpador de para brisa universal que passou a compor o protótipo.
Para permitir a utilização do protótipo em um sistema especifico
circuitos eletroeletrônicos foram inseridos e os primeiros testes realizados
usando o solo úmido, seco e encharcado.
Como referencia de testes foi adotado três set point diferente para
acionamento da bomba: 25%, 50% e 100% em situação de solo úmido, seco
e encharcado.
194
4.1 Construção dos requisitos em sistema físico
4.1.1 Descrição e Aplicação dos Materiais
Para concepção do projeto piloto foram escolhidos os componentes

eletroeletrônicos apropriados para atender as necessidades acadêmicas.
Segue abaixo a lista de componentes com a respectiva legenda
discriminando e identificando os materiais utilizados na montagem do projeto.
O projeto basicamente está dividido em três partes:
 Sistema eletroeletrônico composto por capacitor 16mhz, resistor,

capacitor cerâmico, transistor, higrômetro, led e headers empilháveis.
 Sistema elétrico composto por fonte de alimentação, interruptor,
borne KRE, relé, tomada e bomba reservatório.
 Sistema de lógica que é o responsável pelo gerenciamento do
processo sendo o atmega 328 o componente que realiza a atividade
de estabelecida pela programação.
Para a interface do projeto com usuário foi utilizado os seguintes

componentes: display, potenciômetro, engate rápido e interruptores. A base
de montagens do sistema físico foi na placa de fenolite fixada em uma caixa
hermética.
195
Figura 11. Componentes
Fonte: Autores da pesquisa
196
4.2 Diagrama do aparelho
Figura 12: diagrama eletroeletrônico do aparelho.

Figura 12. Componentes

197
4,3 Desenvolvimento do código
Foi utilizado o software de desenvolvimento do Arduíno, o código em

linguagem C++ será apresentado no Anexo deste documento.
Figura 13. Ambiente de desenvolvimento Arduíno (Versão Utilizada 1.6.7).

198
4.4 O dispositivo
a) fase de criação:
Figura 14. Teste do funcionamento do Visor

Figura 15. Pré-teste de leitura de umidade para ajuste do Visor

199
Figura 16. Montagem conforme diagrama
Figura 17. Montagem conforme diagrama

200
Figura 18. Montagem conforme esboço

201
b) Dispositivo montado:
Figura 21. Vista frontal do protótipo

202
Figura 22. Vista interna do protótipo
4.5 Análise do Projeto
O projeto desenvolvido busca garantir de formar satisfatório o

fornecimento de recurso hídrico para melhor aproveitamento produtivo do
cultivo e mitigação do desperdício da água.
Para realização do experimento foi utilizado solo seco, úmido e
encharcado sendo importante ressaltar que a abrangência da funcionalidade
restringe- se a nível acadêmico, pois na prática o processo deve ser
estudado individualmente para dimensionamento do sistema de acordo com
a especificidade de cada projeto.
Para fim didático a analise será dividida em sistema operando
manualmente e sistema operando automaticamente em malha fechada.
203
O sistema operando automaticamente em malha fechada ocorrerá
quando ele reage a perturbações externas sendo utilizado o sensor de
umidade e o ajuste determinado pelo potenciômetro é comparado ao desvio.
Sempre que a porcentagem da umidade for diferente do set point a bomba
ligará ou desligará de acordo com a necessidade.
O sistema operando manualmente ocorrerá quando o botão liga for
acionado e a bomba passará a funcionar ininterruptamente até que o botão
seja desligado manualmente passando para o modo automático.
Sob a ótica da viabilidade técnica o projeto apresenta dois pontos
importantes a ser ressaltados:
A facilidade de se encontrar no mercado o Arduíno um
microcontrolador muito difundido e de linguagem relativamente simples. E o
custo-benefício do microcontrolador que depois de gravado a linguagem de
programação em caso de necessidade pode ser apagado e reescrito
adaptando-se à nova realidade.
204
4.6 Testes com solo em 0% de umidade
Para realização do experimento, foi utilizado solo seco sendo

importante ressaltar que a abrangência da funcionalidade restringe-se ao
nível acadêmico. Para finalidade do teste, o set point utilizado foi de
aproximadamente 50%, sendo a umidade lida pelo sensor em 0%. Quando
foi setado em 50% de umidade, o microcontrolador interpreta o sinal enviado
pelo sensor que informa a umidade em 0% e aciona a bomba, iniciando-se a
irrigação até que o sensor informe umidade no valor setado.
Figura 23. Teste em solo seco

205
Para realização do experimento, foi utilizado solo úmido sendo

importante ressaltar que a abrangência da funcionalidade restringe-se ao
nível acadêmico. Para finalidade do teste o set point utilizado foi de 50%,
sendo a umidade lida pelo sensor em 53%. O microcontrolador interpreta o
sinal enviado pelo sensor que informa a umidade em 53% e não aciona a
bomba, enquanto o sensor não informar que valor está abaixo do setado.
Figura 24. Teste em solo úmido

206
Para realização do experimento, foi utilizado solo encharcado. Para

finalidade do teste, o set point utilizado foi de 50% sendo a umidade lida pelo
sensor em 77%. O microcontrolador interpreta o sinal enviado pelo sensor
que informa a umidade em 77% e não aciona a bomba enquanto o sensor
não informar que valor está abaixo do setado.
Figura 25. Teste em solo encharcado

207
4.9 Testes utilizando atuador externo
Uma das características do irrigador é possibilidade de se utilizar um

atuador externo e para efeito acadêmico foi utilizado uma válvula solenoide.
Os testes demonstraram que o sistema após a leitura do sensor ser enviada
ao microcontrolador o mesmo realiza a interpretação dos dados e faz a
abertura ou fechamento da válvula de acordo com o set point ajustado em
relação com a leitura do sensor de umidade.
Figura 26. Teste usando atuador externo

Para realização do teste foi montado um sistema composto por 1-

irrigador, 2-sensor de umidade, 3-válvula solenoide e 4-aspersor. A finalidade
desse teste é analisar o comportamento do microcontrolador na execução da
programação inserida. O sistema ficou instalado por cinco semanas e o seu
comportamento dentro do esperado.
208
Figura 27. Teste prático aplicando o irrigador em horta (50m² de plantio)
CONSIDERAÇÕES FINAIS:
O propósito do trabalho é desenvolver um sistema que controle a

umidade do solo fornecendo ao vegetal uma quantidade pré - determinado de
recurso hídrico em função das peculiaridades e podendo ser o set point
ajustado facilmente.
Foram realizados dois testes: o primeiro em um ambiente fechado
onde o solo utilizado foi colocado em três recipientes distinto sendo
umedecidos dois recipientes com quantidade de água diferente e um seco.
Com um set point determinado para os três casos o que se observou foi que
quando se inseria o sensor de umidade no solo o atuador no caso uma
válvula solenoide acionou no momento em que a umidade estava abaixo do
set point ajustado e desligou no instante em que foi atendida a necessidade
hídrica.
209
Esse teste busca verificar se a leitura obtida pelo sensor de umidade, a
interpretação do microcontrolador e a atuação da válvula solenoide estão
sincronizado e funcionado dentro da programação inserida.
Observando a reposta dada pelo sistema podemos concluir que dentro
da especificidade do protótipo que se destina a demonstração acadêmica e
considerando que todos os componentes destinados para essa finalidade o
protótipo atendeu as expectativa de funcionalidade.
Depois de realizados os testes de funcionamento físico do sensor de
umidade, do atuador foram testados a lógica de funcionamento e observado
o comportamento do microcontrolador submetendo – o a intempéries. O
protótipo foi instalado em uma horta dimensionado em 50m² que utiliza o
sistema de irrigação por aspersor.
É importante ressaltar que para implementação pratico do protótipo
necessita- se de dimensionar os componentes de acordo com os fins
destinados. O objetivo que se almeja com esse teste é verificar o
comportamento do microcontrolador quando submetido às mudanças
bruscas de temperatura e umidade do solo.
Os testes demonstraram uma resposta satisfatória do microcontrolador
que realizou a interpretação dos dados recebidos do sensor de umidade
fixado em um ponto próximo a raiz do vegetal. O atuador recebendo sinal
elétrico enviado pelo controlador abre ou fecha a válvula solenoide.
Diante do proposto por esse trabalho de desenvolver um projeto piloto
capaz de garantir o fornecimento hídrico controlado pela ação de um micro
controlador o protótipo atingiu sua atividade finalística de analise do processo
e tomada de decisão.
Consideramos que todos os dados enviados pelo sensor de umidade
estavam adequados para o desenvolvimento didático, mas a aplicação
pratica do protótipo demanda a analise e estudo de característica especifica
de tipo de vegetal a ser irrigado, sistema de irrigação adotado e escolha dos
instrumentos dentro da realidade do projeto pratico a ser desenvolvido. Para
210
visualização e entendimento foi inserido um anexo com mais imagens para
melhor ilustração.
211
BALBINOT, Alexandre; João Brusamarello Valner. Instrumentação e

fundamentos de medidas. 2 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2011.
BEGA, Egídio Alberto. Instrumentação industrial. 3 ed. Rio de Janeiro:

Interciência, 2011.
MORAES, Cicero Couto De; Plínio De Lauro Castrucci. Engenharia de

automação industrial. 2 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.
NORMAN S. Nise. Engenharia de Sistema de Controle. 5 ed. Rio de

Janeiro: LTC, 2011.
PORTAL UFSM. Microcontroladores. Disponível em:

<http://coralx.ufsm.br/rmbranco/cefet_files/apostila/aprespp.pdf>. Acesso em:
14 jul. 2016.
ROBÓTICA ESCOLA DE VERÃO. Apostila de arduino. Disponível em:

<http://escoladeverao.weebly.com/uploads/5/0/3/7/5037808/apostila_v0.5a.pd
f>. Acesso em: 13 jul. 2016.
SILVEIRA, Paulo Da; SANTOS, Winderson Eugenio Dos. Automação e

controle discreto. 9 ed. São Paulo: Erica, 2009.
212
ANEXO:
---------------------------------------------- Código Arduino -----------------------------------------

----
#include <LiquidCrystal.h> // inculi a biblioteca do display 16x2
LiquidCrystallcd(7, 6, 5, 4,3,2); //define as portas //comocomunicaçãoparadisplay
int umidade; // define a umidade com valor inteiro intsetpoint; // define a set poit com valor
inteiro
void setup()
{
lcd.begin(16, 2); //define os seguimentos do display lcd.setCursor(0,0); // seta os
seguimentos na primeira casa do display pinMode(8, OUTPUT); // define porta 8 comosaída
pinMode(9, OUTPUT); // define porta 9 como saída pinMode(10, OUTPUT); // define
porta 10 como saída
lcd.print("Iniciando"); // mensagem inicial do display ao ligar o irrigador delay(1500);
lcd.clear(); lcd.print("Iniciando."); delay(700);
lcd.clear(); lcd.print("Iniciando.."); delay(700);
lcd.clear(); lcd.print("Iniciando...");
delay(1000); lcd.clear();
lcd.print("Bem Vindo "); delay(1000); lcd.setCursor(0,8); lcd.print(" Irrigador 3.0");
delay(2500);
lcd.clear();// Limpa o display para iniciar o loop
void loop() //inicia o loop

{
lcd.setCursor(0, 0); // seta os seguimentos na primeira casa do display
umidade = analogRead(A0); //faz a leitura da porta analógica A0 lendo a ///umidade do solo
umidade = map(umidade, 1023, 0, 0, 100); // converte o sinal de 0-1023 para de
//0-100
setpoint = analogRead(A1); //faz a leitura da porta analógica A1 lendo o set poit
setpoint = map(setpoint, 1023, 0, 0, 100); // converte o sinal de 0-1023 para de0-

//100
Serial.print("Umidade em:"); Serial.print(umidade); Serial.println("%");
213
lcd.print(umidade); //imprime no display o valor de umidade lcd.print(" %"); //imprime no
display a "%"
lcd.setCursor(0,8); //seta o cursor na segunda linha do display lcd.print("Ligar Bomba

em:"); // imprime no display o set poit desejado lcd.print(setpoint);
lcd.print(" %");
if(umidade <setpoint) //função que define o momento de ligar a bomba e aciona //o led verde
{
digitalWrite(8, HIGH); //ligabombadigitalWrite(10, HIGH); //liga led verde
}
else
{
digitalWrite(8, LOW); // desligabombadigitalWrite(10, LOW); // desliga led verde
}
if (umidade >= 0 && umidade <= 10) // se a umidade estiver menor que 10% //pisca led
vermelho
{
digitalWrite(9,HIGH); //liga ledvermelho
delay(1000); // espera 1 segundodigitalWrite(9, LOW); //desliga led //vermelho
}
else
{
digitalWrite(9, LOW);
}
delay(1000); lcd.clear();
}
214
215

Tecnologia em Automacao Industrial Ensin

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CONTRA CAPA

CAMPOS, Magna (org.).

Magna Campos (org.). Tecnologia Automação Industrial:

Coletânea de projetos que relacionam ensino e prática no curso de

1. Tecnologia. 2. Automação. 3. Automação Industrial. 4. Ensino. 5. Prática. 6.

* A revisão textual é de responsabilidade dos autores de cada capítulo do

Dom Chico Chicote:

Tudo no mundo está dando

FABRICAÇÃO DE CERVEJA ARTESANAL CASEIRA: CONTROLE DA TEMPERATURA

Marcelo Sampaio Rocha

3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CERVEJA 18

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: CONSTRUÇÃO DE UM BRAÇO ROBÓTICO UTILIZANDO

3. ARDUÍNO E CIRCUITOS ELETRÔNICOS 58

4. O BRAÇO ROBÓTICO CONSTRUÍDO 66

O COMPORTAMENTO FUNCIONAL DE UM CONTROLE LÓGICO PROGRAMÁVEL COM

Everaldo Luís Ribeiro da Cruz

3.0 CLP ANALÓGICOS E DIGITAIS 99

CONSIDERAÇÕES FINAIS 133

AUTOMAÇÃO RESIDENCIAL COM GERENCIAMENTO VIA TERMINAL WI-FI: UM

Angélica Cristina Perucci Corraide

3. GERENCIAMENTO DE SISTEMAS 142

4. DOMÓTICA INTELIGENTE E GERENCIAMENTO POR WI-FI 145

5. IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO PILOTO 149

O USO DA AUTOMAÇÃO PARA O CONTROLE DE UMIDADE DE SOLO: UM ESTUDO

3. SISTEMA DE CONTROLE 181

4. PROCEDIMENTOS DO PROJETO PILOTO 193

CONSIDERAÇÕES FINAIS: 209

A docência no Ensino Superior, especialmente nos recentes cursos

Marcelo Sampaio Rocha2

Conseguir alguma maneira de repetir os passos de uma brassagem

2. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO VOLTADOS PARA CONTROLE DE

2.1 Controle de temperatura

Figura 01: Sistema simples de controle de temperatura.

No exemplo, o tanque está com o liquido que deve ter a temperatura

Figura 02: Sistema de controle de temperatura e recirculação.

3.1.4 Fermento Cervejeiro

3.2 Processo de Fabricação

Figura 03: Mosturação.

3.2.4 Parada Proteica (Protease)

3.2.7 Mash-out (Inativação das Enzimas)

Figura 04: Clarificação.

Figura 05: Fermentador de fundo cônico industrializado.

Na imagem abaixo temos um balde alimentício montado para servir

Figura 07: Airlock do balde fermentador.

3.7 Término da fermentação

Figura 08: Cerveja engarrafa.

4. CRIAÇÃO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO DE UM CIRCUITO

4.1 Componentes para o projeto

4.1.1 Controlador lógico programável (CLP)

4.1.2 Controlador indicador de temperatura (TIC)

O controlador indicador de temperatura utilizado será o TIC 17

4.1.3 Resistência elétrica

4.1.5 Panela cervejeira com filtro para malte

Figura 11: Panela cervejeira com torneira.

Figura 12: Lógica de programação.

.2.2 Blocos e componentes lógicos

Entrada Liga I01

Entrada Desliga/Emergência I02

Entrada digital Sensor de temperatura I03

Saída Liga / Desliga Resistência Q01

Saída Liga / Desliga Recirculação Q02

Tabela 01: Entradas e saídas.

Conforme a tabela acima as entradas digitais são representadas pela