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111_CLI_DOC_001_MEM_DESC_LABORATÓRIO_R 00
00
EMISSÃO FOLHA
20/12/2011 1 DE 95
CLIENTE
UNICAMP – UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
EMPREENDIMENTO
PROJETO PARA O EDIFÍCIO SEDE E PROJETO DE REFORMA - LABORATÓRIO DO CENTRO DE
PESQUISA EM BIOENERGIA
OBJETO
RUA BERNARDO SAYÃO, 100 – QUADRA 06 - CAMPINAS/SP
PROJETISTA RESP. TÉCNICO VERIFICAÇÃO APROVAÇÃO
Haroldo Elias de Souza Francisco Araujo Junior
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DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
MEMORIAL DESCRITIVO
INSTALAÇÕES DE AR CONDICIONADO E
VENTILAÇÃO MECÂNICA
LABORATÓRIO DO
CENTRO DE PESQUISA EM BIOENERGIA
UNICAMP – CAMPINAS
SÃO PAULO - SP
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OBSERVAÇÕES
ÍNDICE
1.0 - GENERALIDADES .......................................................................................................................... 7
1.1 - INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................... 7
1.2 OBJETIVO ............................................................................................................................................................................. 7
1.3 NORMA TÉCNICA ................................................................................................................................................................. 7
2.0 – PARÃMETROS DE CÁLCULO.................................................................................................... 8
2.1 DESCRIÇÃO .......................................................................................................................................................................... 8
2.2 LOCAL / ESTADO / ALTITUDE .......................................................................................................................................... 8
2.3 CONDIÇÕES EXTERNAS .................................................................................................................................................... 8
2.4 CONDIÇÕES INTERNAS .................................................................................................................................................... 8
2.5 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DO VIDRO UTILIZADO ..................................................................................................... 8
Coeficiente global de transmissão de calor U=4.5 w/m² ºK................................................................................................... 8
2.6 CARGA DE ILUMINAÇÃO ................................................................................................................................................. 8
. .............................................................................................................................................................................................. 9
2.7 CARGA DE EQUIPAMENTOS ............................................................................................................................................ 9
2.8 CARGA DE PESSOAS ......................................................................................................................................................... 9
2.9 OCUPAÇÃO ...................................................................................................................................................................... 9
2.10 TAXA DE AR EXTERNO ................................................................................................................................................... 9
3.0 – VENTILAÇÃO MECÂNICA - EXAUSTÃO.................................................................................... 9
4.0 – VELOCIDADE MÁXIMA DO AR NOS DUTOS PRINCIPAIS ....................................................... 9
5.0 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA ........................................................................................... 10
5.1 - ARQUITETURA ................................................................................................................................................................. 10
5.2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES .............................................................................................................................. 10
5.3 DESENHOS – PROJETO EXECUTIVO ............................................................................................................................... 10
6.0 – DESCRIÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................................................... 11
6.1 AR CONDICIONADO ........................................................................................................................................................... 11
7.0 – DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ....................................................................................... 13
7.1 DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................. 13
7.2 CONDICIONADORES TIPO FANCOIL - VERTICAL ................................................................................................................ 13
7.3 GERAL ............................................................................................................................................................................ 13
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1.0 - GENERALIDADES
1.1 - INTRODUÇÃO
O presente documento refere-se ao Memorial Descritivo das premissas adotadas para o projeto executivo das
instalações de ar condicionado e ventilação mecânica proposto para o LABORATÓRIO - CENTRO DE
PESQUISA EM BIOENERGIA, da UNICAMP – CAMPINAS - SP.
-Descrição do Sistema;
-Especificação de Materiais
-Especificação dos Serviços á serem prestados pela instaladora.
A proposta para elaboração do projeto prevê a instalação completa de todos os sistemas, operando
integralmente segundo as especificações contidas no mesmo.
1.2 OBJETIVO
Este documento tem por objetivo complementar as informações constantes dos desenhos de projeto,
apresentando especificações, parâmetros de dimensionamento, descrição dos sistemas e critérios de
instalação.
Todos os serviços a serem fornecidos e/ou implementados, bem como todos os equipamentos
e materiais pertinentes, deverão obedecer, em princípio, às seguintes Normas Técnicas e
recomendações descrita no Edital:
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2.1 DESCRIÇÃO
O empreendimento localiza-se à RUA BERNARDO SAYÃO, 100 – QUADRA 06 - CAMPINAS/SP, a uma altitude de
800 metros.
VERÃO INVERNO
Temperatura de bulbo seco 33OC
Temperatura de bulbo úmido 24OC
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Escritórios 25 W/m²
Laboratórios 40 W/m²
2.9 OCUPAÇÃO
Escritórios-Auditorio 27 m³/h *
Laboratórios 27 m³/h *
LOCAL Nº RENOVAÇÕES
TROCAS/HORA
Banheiros Individuais 15
Vestiários / Banheiros 15
Copas 15
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5.1 - ARQUITETURA
O Projeto foi elaborado com base nos últimos arquivos eletrónicos do projeto de Arquitetura, fornecido
pelo escritório OFICCEPLAN PLANEJAMENTO E GERENCIAMENTO.
O presente Memorial é complementado pelos documentos abaixo relacionados que fazem parte
integrante do Projeto. Em caso de informações conflitantes, prevalecerão as recomendações constantes
dos documentos na seguinte ordem de prioridade: especificações técnicas, detalhes construtivos e
desenhos
ED. LABORATÓRIO
Folha :
TITULO
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6.1 AR CONDICIONADO
A central foi composta para atender no primeiro instante o Prédio Sede e o Prédio de Laboratório e no
futuro + 02 Prédios indicado na implantação ao lado do Prédio Sede de mesma capacidade do prédio
atual, com a previsão futura da instalação de + 01 chiller de mesma capacidade com o modelo de
bombas previsto para fase inicial.
Os chiller’s e Fancoil’s indicado em desenho tiveram como base dimensional o fabricante YORK,
onde a instaladora deverá apresentar para análise o projeto de execução com as dimensões dos
chiller’s e fancoil’s efetivamente adiquirido para ser instalado.
Faz parte deste memorial para efeito de orçamento apenas o escopo da reforma do prédio de
LABORATÓRIO, onde a central de água gelada não faz parte deste pacote á ser orçado.
As tubulações á serem orçados que caminharão por canaleta enterrada do ED. SEDE até a
Central de água gelada serão:
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Para condicionamento dos ambientes será por condicionadores de ar do tipo fancoil horizontal instalado
no entre forro com acesso de manutenção (forro removível), interligados às redes de dutos de
insuflamento e retorno do ar, VAV´S, difusores de insuflamento e grelhas de retorno os quais serão
responsáveis pela retirada do calor sensível, latente do ar e umidade (s/controle), bem como pela
filtragem do mesmo.
No caso das fancoil´s do Edifício do Laboratorio, serão providos com filtros G3/F5, atendendo
assim a norma NBR 16401.
Todos estes condicionadores estarão interligados ao sistema central de geração de água gelada com
unidades resfriadoras de líquido com condensação a ar, bombas de recirculação de água gelada
primária, bombas de recirculação de água gelada secundária, tubulações isoladas de água gelada,
quadros elétricos de força e comando e conjuntos de controle eletrônicos DDC com ação PID.
A central de água gelada foi dimensionada para prover água gelada através de bombas secundárias
nas tubulações de água gelada, indicado em desenho que caminha via canaleta enterrada para atender
a reforma do prédio de LABORATÓRIO.
O prédio do Laboratório é composto pelo pavimento térreo e pavimento superir compostos pelos
seguintes ambientes:
- Pavimento Térreo – Salas de Laboratórios 01 a 07, recepção/circ., sanitários, oficina, s. reunião e sala
de utilidades.
Para atender as salas de Racks no pavto térro com operação 24 horas, foi previsto sistema de
climatização do tipo Split system com aparelho Hi-wall de 24.00 btu/h, idependente do sistema central
onde deverá ser atendido por energia de emergência.
Nas salas de laboratório foram previstas pontos de alimentação de água gelada, através de 01
tubulação de alimentação de água gelada e 01 tubulação de retorno de água gelada, onde os mesmos
deverão ser utilizado em sistema de circuito fechado. A capacidade térmica de combate prevista para
utilização será de 35,0 TR com vazão total de 18,0 m3/h.
A utilização da água gelada nas salas de laboratório deverá ser apenas como circuito fechado,
não podendo abrir 01 das válvulas sem ter interligado também na tubulação de retorno de água
gelada.
As tubulações que atendem os pontos junto ás bancadas das salas de laboratórios deverão ser
independentes chegando até a central de água gelada, com válvula de trancamento e cap no
final, onde as mesmas deverão ser instaladas na primeira fase.
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Todos os equipamentos pertinentes ao sistema de geração de água gelada (UR’s e BAG’s) serão
instalados na Central de Água Gelada localizada no pavimento térreo entre o prédio do Laboratório e o
prédio do Ed. Sede. Para os condicionadores e ventiladores que atenderá o prédio de laboratório a
especificação será a seguinte:
7.3 GERAL
Serão do tipo metálico, com capacidade térmica e vazões de água e ar de acordo com as
necessidades. Serão constituídos de:
7.5 VENTILADORES
Serão do tipo centrífugo, de dupla aspiração, com pás curvadas para a frente (Sirocco) ou para trás
(Limit Load). Serão de construção robusta, em chapa de aço com tratamento anticorrosivo, e rotores
balanceados estática e dinamicamente. Deverão ser utilizados no mínimo 2 (dois) ventiladores por
condicionador sempre que a capacidade nominal for superior à 7,5 TR. Os ventiladores e respectivos
motores deverão ser montados em uma base única rígida. Os eixos serão bipartidos e unidos por
acoplamentos elásticos, sendo montados sobre mancais de lubrificação permanente e auto-alinhantes.
Os ventiladores deverão ter capacidade suficiente para circular as vazões de ar previstas, com
velocidades de descarga não superiores a 8 m/s.
Será um motor para cada condicionador, do tipo indução, IP-54 , classe de isolamento B, trifásico, 60
Hz. Será completado por polias reguláveis, correias e trilhos esticadores.
Construídas em tubos paralelos de cobre com aletas de alumínio, perfeitamente fixadas aos tubos por
meio de expansão mecânica ou hidráulica dos tubos. As cabeceiras deverão ser construídas em
chapas de aço galvanizadas ou de alumínio duro. Os coletores serão em tubos de cobre providos de
luvas soldadas nas extremidades para a conexão à rede hidráulica de água gelada. A velocidade do ar
na face da serpentina não deverá ser superior à 2,5 m/s.
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A bandeja de recolhimento de água condensada deverá ter caimento para o lado da drenagem,
a qual deverá ser feita em dois pontos, um em cada extremidade. A bandeja será em chapa
tratada convenientemente contra corrosão e isolada termicamente.
7.9 FILTROS DE AR
O sistema de filtragem de ar a ser utilizado será composto por filtros do tipo descartável, classe
G3/F5 (ABNT/NBR 16401), instalados na entrada de ar dos condicionadores. As armações
deverão ser vedadas na junção com os filtros. A velocidade do ar nos filtros não deverá ser
superior a 2,5 m/s.
7.10 ACESSÓRIOS
Suportes, registros gaveta e válvula de balanceamento para isolar e controlar a vazão de água pela
serpentina, by-pass, conexões para termômetros e manômetros, ladrão, dreno, purgadores de ar, etc.,
de acordo com os detalhes típicos.
7.11 FABRICANTE
YORK
TRANE
CARRIER
HITACHI
TROX
7.13 GABINETES
Deverá ser construído em chapa de aço tratada contra corrosão e com pintura de acabamento.
O gabinete da unidade evaporadora deverá ter painéis removíveis para inspeção e limpeza e
isolamento termo/acústico interno, com lã de vidro de 15mm, revestido com resina
incombustível para evitar o destacamento de fibras.
O gabinete da unidade condensadora deverá ser pintado com tinta epoxi, própria para
permanecer ao tempo.
7.14 VENTILADORES
Deverão ser do tipo centrífugo com rotor tipo sirocco, de dupla aspiração, acionado por motor
elétrico trifásico através de polias reguláveis e correias.
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O rotor deverá ser balanceado estática e dinamicamente e os mancais deverão ser auto
lubrificantes e blindados.
7.15 COMPRESSOR
7.16 FILTROS DE AR
Os filtros montados na unidade evaporadora deverão ser do tipo descartável, classe G3 (ABNT
NBR-16401).
7.17 SERPENTINA
Deverão ser construídas com tubos paralelos de cobre sem costura com aletas de cobre ou
alumínio espaçadas no máximo de 1/8”, perfeitamente fixadas aos tubos por meio de expansão
mecânica dos tubos.
As cabeceiras deverão ser construídas em chapa de alumínio duro. Os coletores deverão ser
construídos com tubos de cobre.
A velocidade do ar na face da serpentina, não deve exceder o limite dado pelo fabricante, de
modo a não gerar arrastamento de água condensada no duto.
Deverá ser construído com tubos de cobre sem costura, isolado termicamente no trecho de
baixa pressão, entre evaporador e sucção do compressor.
Deverá ter válvulas solenóides, visor de líquido, válvulas de expansão termostática, filtros
secadores desidratantes.
7.19 CONTROLES
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Deverá comportar chaves de partida dos motores dos ventiladores e compressores, relês de
sobrecarga e todos os circuitos de controle e segurança. Deverá ter previsão para interligação
com o sistema de automação predial.
Os ventiladores serão constituídos por ventiladores axiais construídos conforme norma AMCA,
com rotor sirocco de simples aspiração dutado, acionados via eixo por motor elétrico
monofásico, atendendo as especificações do sistema.
O rotor deverá ser balanceado estática e dinamicamente e os mancais deverão ser auto
lubrificantes e blindados.
Para os motores devem ser 220/1F/60 Hz, intertravado com a iluminação do próprio sanitário.
8.0 - DISTRIBUIÇÃO DE AR
Os dutos deverão ser, pré-fabricados, e flangeados com sistema TDC, POWERMATIC ou MPU
em alguns locais, sujeito a aprovação da UNICAMP.
Os trechos de dutos, de comprimento 1,50m, montados à jusante das caixas VAV, deverão ter
aplicação de isolamento interno em lã de vidro, densidade 50Kg/m3 e espessura de 20,0mm
revestido internamente com um filme de alumínio (ref. Flexiliner da Santa Marina ou Isover).
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Todas as dobras ou outras operações mecânicas, nas quais a galvanização tiver sido
danificada, deverão ser pintadas com tinta anti-corrosiva, antes da aplicação do isolamento, ou
pintura.
Deverão ser previsto portas de inspeção de 25x25cm, para futura limpeza da rede de dutos, a
cada 10m de trecho reto de duto ou à montante de curvas, ou dispositivos de controle.
Todos os ramais deverão ter spliters ou registros para regulagem de vazão, conforme detalhes
SMACNA.
Todas as curvas dos dutos de secção convencional deverão possuir veias defletoras, conforme
detalhes SMACNA.
Os manejos a serem utilizados para o acionamento dos registros ou splitters deverão ser
executados em chapa galvanizada, com alavanca em ferro; os demais componentes tais como
eixos, pivos, etc., também serão metálicos.
A ligação dos dutos com a descarga de ventiladores, bem como com os dutos de retorno aos
condicionadores de ar, deverá ser feita por meio de uma conexão flexível de lona; a mesma
consideração será utilizada para interligação da rede de dutos aos equipamentos de ventilação.
A lona a ser utilizada, deverá ser do tipo "lona plástica" da SANSUY ref.: KP-400.
O isolamento térmico dos dutos, deverá ser executado com manta de lã de vidro com
espessura de 25 (vinte e cinco) milímetros, e densidade de 20 kg/m3, revestida numa das faces
com folha de alumínio sobre papel KRAFT, (ref.: ISOFLEX-120 da Santa Marina ou Isover).
A manta isolante térmica deverá ser aplicada sobre o duto, por meio de cola a base de
borracha sintética e resina (ref.: PRASTCOLA HI-17 da BRASCOLA).
O rejuntamento da manta isolante térmica, deverá ser executado por meio de fita adesiva
constituída de um filme de Polipropileno aluminizado com adesivo acrílico (ref.: METALFIX da
WILTON), com largura mínima de 50 milímetros, a cada 300 mm.
Após o revestimento do duto com a manta isolante térmica, o conjunto deverá receber
cintagem com uso de fita plástica com largura mínima de 9 milímetros e espessura mínima de
0,4 milímetros (ref.: POLIBAND - 08) e selos fixação.
OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento
Rua Loefgreen, 280 – V. Mariana – São Paulo / SP
Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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ARQUIVO REV.
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EMISSÃO FOLHA
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Os mangotes flexíveis utilizados na interligação dos difusores a redes de dutos deverão ser do
tipo “Sonodec 25” da MULTIVAC, com isolamento em lã de vidro, de 16 kg/m³ de densidade,
25mm de espessura e com proteção externa com laminado de poliester reforçado, auto-
extinguível. As conexões dos dutos flexíveis nas redes de dutos de chapa deverão ser feitas
através de registros borboletas MULTIVAC.
8.3 DETALHES
8.5 GERAL
8.6 DIFUSORES
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Os dampers de sobrepressão deverão ser de alumínio, fabricados para operar com velocidade
do ar de até 15 m/s.
O damper, deverá garantir a perfeita estanqueidade, quando na posição fechada, possuindo
ainda as seguintes características:
- Construção robusta em chapa de aço galvanizada;
- Fácil colocação de acessórios: tela, veneziana, etc.;
- Lâminas opostas;
- Damper deve vir do fabricante balanceado e testado em fabrica para vazão especificada .
O sistema de controle de ar condicionado será eletrônico do tipo stand-alone com interface no futuro
com a automação predial.
A automação deverá ter interface com a central de água gelada, onde havendo o
acionamento de operação de qualquer fancoil, o sistema de geração de água gelada
deverá ter o seu acionamento automático.
O sistema de automação deverá ter como essência o conceito de Sistema Aberto, ou seja,
cada nível hierárquico de componentes deverá possuir padronização de sinais de controle
analógicos, digitais e de comunicação, assim como o software de supervisão e gerenciamento
que não poderá ser do mesmo fabricante dos equipamentos de controle no intuito de evitar a
interdependência de um único fornecedor no empreendimento.
9.2 Periféricos
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Nível responsável por processamento dos dados provindos de campo e atuação e comando.
controladores unitários de unidades HVAC-R
controladores programáveis (PLCs)
controladores dos Chillers
Inversores de Freqüência
Deverão possuir protocolo de comunicação padrão Modbus-RTU aberto, ou seja, com toda a
documentação de registros disponibilizada por cada fabricante ao empreendimento.
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Os parâmetros ajustados deverão ser mantidos na memória durante uma falha de energia.
Os diagnósticos deverão indicar as falhas e orientar o operador em várias condições de
operação. O display do painel deverá induzir, no mínimo, as seguintes indicações de falha:
- sobre corrente;
- sobre tensão;
- sub tensão;
- falha de cartões eletrônicos;
- rotor bloqueado (sobre carga na saída);
- falha à terra.
DANFOSS
WEG
ABB
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- - operações
Documentação para o Fornecimento dos Inversores de Frequência
O Proponente deverá fornecer no mínimo, os seguintes documentos:
- Folha de Dados Técnicos (com a proposta)
- Desenho Dimensional do Conjunto com pesos - (30 d.d. após a compra)
- Manuais de Instalação, Operação e Manutenção (30 d.d. após a compra)
- Catálogos (com a proposta)
- Relatório e Teste (entrega)
10-TESTES E AJUSTES
Deverão ser realizados testes de estanqueidade, conforme norma SMACNA em 100% das
redes de dutos de classe 750 Pa, 40% das redes de dutos de classe 500 Pa e de 250 Pa, e
100% redes de dutos de pressurização das escadas, sendo que as mesmas deverão estar
classificadas, quanto a estanqueidade, como:
- Dutos de Ar Condicionado secundários e em Geral: 12 (teste de pressão 500 Pa)
- Dutos de ar em sistema V.A.V.: 12 (teste de pressão 750 Pa).
- Dutos de Pressurização das Escadas: 6 (teste de pressão 750 Pa).
- Dutos de Ventilação e Exaustão em Geral: 24 (teste de pressão 250 Pa)
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Os tipos e modelos estão indicados nos documentos gráficos e determinados pelo código do
fabricante de referência.
Os tipos e modelos estão indicados nos documentos gráficos e determinados pelo código do
fabricante de referência.
10.5 Venezianas
As venezianas deverão ser executadas em perfis de alumínio extrudado, anodizado, na cor
alumínio natural, com tela protetora de arame ondulado e galvanizado na parte posterior.
Os tipos e modelos estão indicados nos documentos gráficos e determinados pelo código do
fabricante de referência.
Os tipos e modelos estão indicados nos documentos gráficos e determinados pelo código do
fabricante de referência.
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carbono, aletas convergentes, em chapa de aço, pintado com esmalte sintético na cor preto
fosco e moldura de filtragem em alumínio anodizado na cor natural com elemento filtrante
classe G2 (ABNT).
Os tipos e modelos estão indicados nos documentos gráficos e determinados pelo código do
fabricante de referência.
Os tipos e modelos estão indicados nos documentos gráficos e determinados pelo código do
fabricante de referência.
Os dampers corta-fogo, deverão ser fornecidos com eixo prolongado e com base para atuador
a ser fornecido e montando em campo.
Fabricantes
TROPICAL, TROX
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A fixação da rede será feita com apoios de borracha, entre os tubos e suportes, para evitar
transmissão de vibrações à estrutura do prédio.
A rede completa deverá ser limpa e receberá duas demãos de tinta anticorrosiva e pintura final.
O sistema deverá ter válvula para dreno em todos os pontos baixos, ligados com os ralos
existentes e purgadores de ar nos pontos altos, onde houver possibilidade de confinamento de
ar.
11.2 TUBOS
11.3 DESCRIÇÃO
Todas as tubulações deverão ser apoiadas sobre suportes apropriados, de modo a evitar a
transmissão de vibrações à estrutura do prédio.
-As soldas deverão ser de “topo”, com extremidades chanfradas em “V” com ângulo de 75
graus (bisel).
11.4 ESPECIFICAÇÃO
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
BRASTUBO
MANNESMANN
Tubulação de água gelada até Ø 50 mm:
Tubos de aço preto sem costura, ASTM A-53 ou A-120, SCH-40 para rosca BSP.
Tubulação de água gelada acima de Ø 50 mm:
Tubos de aço preto sem costura ASTM A-53 ou A-120, extremidades biseladas para solda,
SCH-40.
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Todas as uniões empregadas deverão ter assento cônico em bronze, com porca hexagonal de
aço forjado ASTM A.105 grau II.
11.5 EXECUÇÃO
11.6 ISOLAMENTOS
11.7 DESCRIÇÃO
Os isolamentos deverão ser instalados conforme com as recomendações dos fabricantes com
uso dos materiais adequados de fixação, colagem de modo a preservar a integridade do
isolamento.
11.8 ESPECIFICAÇÃO
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
ARMSTRONG – ARMAFLEX
KAYMANN
Espuma elastomérica de células fechadas (<= 0,035 W/MºC ou U ≥ 10.000)
11.9 EXECUÇÃO
Os isolamentos das tubulações de água gelada deverão ser colados (fornecidas pelo fabricante
da espuma) e revestidos com alumínio liso com 0,5 mm de espessura nos trechos aparentes
(casas de máquinas e áreas de circulação, onde não possui forro).
11.11 DESCRIÇÃO
Estão previstas válvulas de balanceamento para cada fan coil com um ponto de medição de
pressão e temperatura para balanceamento da vazão de água.
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11.12 ESPECIFICAÇÃO
COM DRENAGEM:
Com carcaça de isolamento tanto para água fria como para água quente, fabricada em
poliuretano isento de freon, com revestimentos de PVC.
Pressão máxima de trabalho 20 bar e temperatura de -20º até 120º C.
COM DRENAGEM:
Com carcaça de isolamento tanto para água fria como para água quente, fabricado em
poliuretano isento de freon, com revestimento de PVC.
Pressão máxima de trabalho 25 bar e temperatura de -20 até 120º C.
11.15 EXECUÇÃO
20/12/2011 28 DE 95
As válvulas não poderão ser soldadas, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas
com a válvula montada a esta.
11.17 DESCRIÇÃO
Deverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.
11.18 ESPECIFICAÇÃO
11.19 EXECUÇÃO
11.21 DESCRIÇÃO
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Deverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.
A válvula deverá ser do tipo esfera “iqual percentage” ou globo.
Fab. do conjunto
Belimo
Honeywel.
11.22 ESPECIFICAÇÃO.
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
Até Ø 50 mm, com rosca, classe 300.
Corpo, castelo roscado no corpo e fecho cônico em bronze ASTM B.62
Haste ascendente em latão laminado em bronze ASTM B.124
Volante de alumínio ou ferro nodular ou maleável
Preme-gaxeta em latão laminado ASTM B.16
Porca em latão ASTM B.16
Junta e gaxeta em amianto grafitado
Rosca interna BSP
11.23 EXECUÇÃO
As válvulas deverão ser instaladas de modo a ter acesso fácil de manutenção.
As válvulas não poderão ser soldadas, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas
com a válvula montada a esta.
As válvulas deverão estar preparadas para receber o motor atuador.
VÁLVULAS DE RETENÇÃO
DESCRIÇÃO
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ESPECIFICAÇÃO
EXECUÇÃO
20/12/2011 31 DE 95
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
EXECUÇÃO
MANÔMETROS E MANOVACUÔMETROS
20/12/2011 32 DE 95
Prever a instalação de PT plugs tanto para manômetros como para termômetros para eventual
aferição local dos manômetros e termômetros capela.
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
DOX
NIAGARA
SCAI
“¼ ou ½” (BSP), com rosca
Tipo Bourdon, com soquete e mecanismo de latão
Caixa e aro de aço estampado pintado
Escala dupla em lbs/pol2 e kg/cm2
Elemento elástico de tombak
Tolerância de 2% sobre o valor total da escala
EXECUÇÃO
Os manômetros deverão ser instalados nas bombas de água gelada localizadas no 2º subsolo,
nas torres de resfriamento localizadas no térreo e bombas de água de condensação
localizadas no 2º subsolo e nos fancoils localizados nos pavimentos, de modo a ter fácil leitura.
Prever a instalação de PT plugs tanto para manômetros como para termômetros para eventual
aferição local dos manômetros e termômetros capela.
DESCRIÇÃO
20/12/2011 33 DE 95
ESPECIFICAÇÃO
DOX
NIAGARA
SCAI
“½” (BSP), com rosca externa
Caixa em latão polido ou duralumínio anodizado na cor ouro com graduação em ºC
Tubo de imersão em latão duro
Capilar de vidro
EXECUÇÃO
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
20/12/2011 34 DE 95
“¾” (BSP), com rosca externa Em aço inoxidável AISI 316 Rosca interna de “½” (BSP).
EXECUÇÃO
FILTRO Y
DESCRIÇÃO
Estão previstos filtros conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos.
Todos os medidores deverão ser instalados com registro de trancamento.
Serão previstos filtros Y para cada bomba de água de condensação e para cada fancoil.
ESPECIFICAÇÃO
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
CIWAL
DOX
NIAGARA
SCAI
Filtro Y até 50 mm, com rosca, classe 300
Corpo e tampa em bronze ASTM B.62
Elemento filtrante em chapa de aço inoxidável
MESH 20
Rosca interna BSP
Filtro tipo cesto acima de 150 mm, com flange, classe 300
Corpo e tampa em ferro fundido ASTM A.126 CL.B
Elemento filtrante em chapa de aço inoxidável
MESH, até 300 mm e MESH 5, acima de 300mm
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EXECUÇÃO
PURGADOR DE AR
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
20/12/2011 36 DE 95
EXECUÇÃO
CONEXÕES
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
EXECUÇÃO
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FLANGES
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
CIWAL
DOX
NIAGARA
SCAI
Acima de 50 mm: em aço forjado, ASTM A-181, tipo sobreposto (slip-on), padrão ANSI
B.16, face plana com ressalto, classe 300.
EXECUÇÃO
As flanges não deverão ser soldadas às tubulações usando como guia válvulas, filtros ou
qualquer elemento de controle.
ROBINETES
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Diâmetros de 1/2"
Deverão ser do tipo esfera, em latão forjado, de três (03) vias, conexões com rosca BSP,
pressão de serviço 300 psi.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 301-3, ou equivalente.
Diâmetros de 1/2"
Deverá ser do tipo "U" ou "Trombeta", de latão forjado, rosca BSP, sendo uma interna e outra
externa, classe 250.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 54 ou 56, ou equivalente
AMORTECEDOR DE PULSAÇÃO
Diâmetro de 1/2"
Deverá ser executado em latão laminado, com capilar interno, não regulável, rosca BSP, classe
250.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 891, ou equivalente.
Deverão ser executados em latão, com rosca interna Ø 1/2", e rosca externa Ø 3/4" ambas
BSP, com extensão do comprimento conforme diâmetro do tubo em que for aplicado.
Fabricante de Referência: WILLY mod. STD, ou equivalente.
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PARAFUSOS PRISIONEIRO
Deverão ser de aço carbono ASTM-A-307-Gr.B, com porcas sextavadas fresadas ASTM-A-
194, nos diâmetros adequados aos flanges que forem acoplar.
SUPORTES
Toda a tubulação deverá ser suportada, ancorada e guiada de forma apropriada, de modo a
não apresentar flexões e evitar transmissão de vibrações para as lajes ou paredes, utilizando-
se amortecedores do tipo mola.
Durante a montagem devem ser previstos pelo Instalador, suportes provisórios, de modo que a
linha não sofra tensões exageradas nem que esforços apreciáveis sejam transmitidos aos
equipamentos, mesmo que por pouco tempo.
As superfícies de contato do suporte com o tubo, deverão ser pintadas antes da colocação da
linha.
As linhas poderão ser testadas, somente após a colocação de todos os suportes, guias e
ancoras.
ISOLAMENTO TÉRMICO
Isolamento Térmico
Todas as tubulações de água gelada deverão ser isoladas termicamente com tubos (até Ø 6”),
ou placas (acima de Ø 6”), de espuma elastomérica à base de borracha sintética, com
classificação ao fogo M-1 (UNE-
ARMACELL, tipo AF/ARMAFLEX, ou K-FLEX ST da IK ISOLATION GROUP ou KAIMAN, de
espessura nominal crescente conforme a tabela abaixo:
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DIÂMETRO
CIRCUITO ESPESSURA
TUBO
Água Gelada até 2” M (23,5 mm)
Água Gelada até 2 1/2” até 3” M (24,5 mm)
Água Gelada até 4” a 6” M (26,0 mm)
Água Gelada acima de 6” T (32,0 mm)
Os isolamentos das tubulações de água gelada deverão ser colados (cola fornecidas pelo
fabricante da espuma) e revestidos com alumínio liso com 1,0 mm de espessura nos trechos
aparentes (casas de máquinas e áreas de circulação, onde não possui forro). Na canaleta
deverá receber a proteção mecânica através da pintura especifica do fabricante.
TUBULAÇÕES DE DRENAGEM:
Deverão ser executadas em tubos, e conexões, de aço carbono e interligarão os drenos dos
condicionadores e das tubulações até as canaletas ou ralos.
Deverão ser isoladas termicamente quando instaladas sobre forros e passantes dentro da casa
de máquinas.
SOLDAGEM
“Os itens que se seguem objetivam fixar os materiais para os eletrodos e varetas de solda, bem
como estabelecer os procedimentos básicos para soldagem manual de tubulações de aço
carbono, no campo, com espessuras de paredes de 1/16” a 3/4".
METAIS BASE
Os metais bases cobertos por esta especificação são aqueles classificados pela ASTM ou pela
API, com tensão de tração T < 65000 psi, assim teremos:
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METAIS DE ENCHIMENTO
As varetas para solda oxiacetilênica obedecerão à especificação ASTM A-251.
Os eletrodos para solda por arco elétrico obedecerão à especificação ASTM A-233.
Eletrodos e varetas deverão estar sempre livres de ferrugem, óleos, graxa, tinta, terra, ou
qualquer ou outro material que possa comprometer o resultado da solda.
PROCEDIMENTO DE SOLDA
Preparação do metal base:
Preparação das extremidades
As extremidades que serão soldadas deverão ser preparadas por usinagem ou
esmerilhamento.
Será permitido o corte por maçarico, devendo as irregularidades e escórias ser removidas com
esmeril e ou lima.
A preparação das extremidades para solda de topo deverá obedecer às normas pertinentes.
Limpeza
Antes do início da soldagem, as áreas de solda e as áreas adjacentes deverão ser limpas, de
modo a ficarem isentas de óxidos, tintas, ferrugem, gorduras, umidade, ou qualquer outro
material que possa afetar a solda.
ALINHAMENTO E ESPAÇAMENTO
As peças a serem soldadas, deverão ser alinhadas e espaçadas, sendo mantidas nessa
posição durante o processo de solda.
O desalinhamento interno das peças não deverá exceder a 1/16" (1,5mm). Quando peças com
diferentes diâmetros internos forem soldadas de topo com um desalinhamento interno maior
que 1/16", as extremidades com menores diâmetros internos serão internamente usinadas até
que o desalinhamento seja igual ou menor que 1/16".
A porção da peça a ser usinada deverá ter uma inclinação menor ou igual a 25o em relação ao
eixo da peça.
PONTEAMENTO
Ponteamento poderá ser usado para manter temporariamente as peças na posição definitiva
de solda.
Os eletrodos usados para ponteamento serão os mesmos usados para a soldagem definitiva.
O número de pontos para manter o alinhamento e o espaçamento é o seguinte:
Ø TUBO Nº DE PONTOS TAMANHO
2 1/2" a 12" 4 ½”
14" a 18" 6 ¾”
20" e maiores 8 1”
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PASSES DA SOLDA
-Seleção do processo
Nas soldas de topo com espessuras de 3mm e maiores será usada solda por arco elétrico com
eletrodos de diâmetro compatível. Nas soldas de topo com espessuras menores que 3mm será
usada solda oxiacetilênica.
SEQÜÊNCIA DE PASSES
Ao se completar cada passe, todas as carepas, óxidos e defeitos visíveis deverão ser
eliminados por esmerilhamento, antes da execução do passe seguinte.
O ponto inicial e final de um passe não poderá coincidir com o mesmo ponto do passe
seguinte.
INSPEÇÃO
Será efetuada inspeção visual pela FISCALIZAÇÃO, em todas as soldas realizadas, entretanto
caso esta venha indicar prováveis imperfeições, denunciadas por irregularidades no cordão de
solda, o INSTALADOR deverá, às suas expensas, providenciar a realização de exames
adicionais como: líquidos penetrantes, raios X, ultra-som, ou outros processos aplicáveis, que
venham a confirmar imperfeições tais como: trincas, penetração incompleta, porosidade e
escoria.
CRITÉRIOS DE REJEIÇÃO
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REPAROS
Se algum defeito for verificado, acarretando sua rejeição, a solda será totalmente removida por
esmerilhamento e então executada novamente, sem qualquer onus para a CLIENTE.
LIMPEZA
Todo o sistema da tubulação deverá ser limpo, conforme parágrafo abaixo, internamente, antes
dos testes.
Toda a tubulação deverá ser livre de escamas ou escórias, salpicos de solda, rebarbas ou
materiais estranhos.
A limpeza será realizada através de bombeamento contínuo de água, na tubulação, até que
esta saia completamente limpa.
Caso a limpeza da tubulação necessite ser realizada por meios químicos, as soluções de
detergentes, ácidos, e etc., deverão ser submetidos à aprovação prévia da FISCALIZAÇÃO, e
após o término, a tubulação deverá ser completamente lavada com água para remover todos e
quaisquer traços destes produtos químicos.
Especial cuidado deverá ser observado, caso nas linhas estejam instalados componentes que
conforme seu material, possam ser danificados pela limpeza química.
O serviço deve ser feito até que seja constatada a limpeza total do sistema.
As linhas conectadas a vasos, chillers, bombas, etc., devem ser delas isoladas ou ser
colocados filtros provisórios.
OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento
Rua Loefgreen, 280 – V. Mariana – São Paulo / SP
Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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ARQUIVO REV.
111_CLI_DOC_001_MEM_DESC_LABORATÓRIO_R 00
00
EMISSÃO FOLHA
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As válvulas de retenção, quando a fonte de pressão for a jusante, devem ser retiradas ou
travadas.
As válvulas de controle serão retiradas, o fluxo pode ser feito pelo "by-pass" ou um "carretel"
em substituição à válvula.
A limpeza terá que ser feita na presença do CLIENTE e a metodologia adotada, previamente
apresentada deverá ser por ele aprovada.,
Após terminadas as operações de limpeza, e quando do enchimento das linhas para a fase de
pré-operação, deverá ser realizada pelo INSTALADOR uma análise completada água,
executada no local, por um engenheiro qualificado.
TESTES
A tubulação deverá ser testada antes do isolamento ou pintura por pressão de água (teste
hidrostático), com uma pressão mínima igual a 1,5 vezes a pressão de trabalho (250 psi).
A pressão de teste, deverá ser aplicável inclusive para as tubulações que trabalham sem
pressão alguma.
Todos os sistemas de tubulações a serem testados, devem ser subdivididos em secções, por
meio de raquetes ou de flanges cegos, de forma que cada secção tenha a mesma pressão de
teste.
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Os instrumentos e outros equipamentos que não possam ser submetidos à pressão de teste
devem ser retirados ou substituídos por elementos adequados.
As válvulas de segurança e de alívio devem ser removidas e substituídas por flanges cegos ou
tampões.
As juntas de expansão de fole devem ser verificadas e travadas convenientemente, para não
se deformarem.
Todos os filtros provisórios devem ser locados em seus lugares, para a proteção de máquinas,
equipamentos e instrumentos.
Todas as soldas devem ser deixadas expostas, sem isolamento e sem pintura.
Todas as emendas em tubos enterrados ou embutidos, devem ficar expostas.
Não se deve usar para os testes hidrostáticos qualquer tipo de água agressiva para a
tubulação.
Antes de se completar o enchimento das tubulações com água, deve-se fazer a purga total de
ar do sistema.
A pressão de teste, no seu valor máximo, deve ser mantida pelo menos por 24 (vinte e quatro)
horas, ou pelo tempo durante o qual a tubulação toda deverá ser cuidadosamente examinada
para a verificação de vazamentos.
O manômetro de medida da pressão deverá ser colocado no ponto mais alto do sistema, e
caso isto não seja possível, deve-se acrescentar ao valor da pressão de teste a pressão da
coluna hidrostática acima do manômetro.
Se no teste for constatado algum vazamento, a correção deverá ser feita, e após repetir-se-á o
teste exatamente como da primeira vez.
O teste deverá ser repetido todas as vezes que a tubulação sofrer qualquer obra ou reparo que
possa interferir na sua estanqueidade.
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Todo o defeito no "primer" ao longo da tubulação por decorrência da montagem ou por ação de
outros meios deve ser refeito.
Remover impurezas insolúveis por solventes tais como: argila, salpico de cimento, sais,
escamas de ferrugem profunda, restos de pintura antiga, etc., através de meios mecânicos
(lixa, escova de aço, etc.).
As carepas de solda, tanto sobre a solda como as áreas adjacentes, devem ser removidas por
meios mecânicos como esmerilhamento.
Em seguida enxaguar com água limpa e limpar os resíduos oleosos com panos embebidos em
solventes. Os panos deverão ser substituídos por outros limpos tantas vezes quantos forem
necessários para obter uma superfície limpa e isenta de qualquer contaminação oleosa. Os
solventes podem ser aromáticos (xilol, toluol), alifáticos (aguarrás, solventes para borrachas,
nafta), clorados (tricloroetileno, tetra cloreto de carbono). Não utilizar gasolina comum. Os
solventes aromáticos e clorados somente deverão ser utilizados em ambientes bem ventilados.
Aplicar líquido desinferrujante a base de ácido fosfórico para remover ou passivar a ferrugem
ligeira, deixando a superfície da tubulação fosfatizada. A aplicação deverá ser de acordo com
as recomendações do fabricante. Após o tempo necessário (conforme o fabricante) para ação
do produto, tratar a superfície com escova de aço ou lixa, a fim de remover os produtos de
reação.
A primeira demão de fundo deverá ser aplicada imediatamente após o término da limpeza.
Remover carepas da laminação, ferrugem e tinta velha solta ou não aderente; aplicando-se
ferramentas motorizadas como escovas rotativas, lixadeiras, esmerilhadeiras, etc. Deve ser
completado, quando necessário com limpezas por solventes e limpeza manual.
Todo fluxo e respingos de solda deverão ser removidos com ferramentas motorizadas.
Toda área acessível deve ser limpa, bem como rebites, fendas, conexões, cordões de solda e
reentrâncias angulosas, com auxílio de escovas de aço, pistola de agulha, marteletes
descascadores, lixadeiras e rebolos ou a combinação de dois ou mais equipamentos. Todos os
equipamentos deverão ser usados de modo a se evitar a formação de rebarbas, arestas vivas e
cortes na superfície.
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A primeira demão de primer deverá ser aplicada tão logo seja possível, após a limpeza e antes
que qualquer deterioração possa ocorrer (no mesmo período de trabalho).
PINTURA
Requisitos Gerais
Todas as tubulações que não receberão isolamento térmico, deverão ser pintadas.
As tubulações que receberão isolamento térmico, deverão ser preparadas e receber pintura de
fundo, a base de zinco.
As tintas serão aplicadas a trincha, rolo ou pistola, baseando-se nas condições do objeto a ser
pintado, do sistema de pintura adotado e condições atmosféricas.
Toda a poeira deverá ser removida com escova de nylon ou pano seco e limpo, antes da
aplicação de qualquer demão de tinta.
Só será permitida a limpeza da superfície próxima de áreas que já tenham sido pintadas, após
tempo estabelecido pela FISCALIZAÇÃO, dependendo do tipo de tinta.
O preparo e pintura da superfície não deverão ser executados em dias de chuva ou umidade
relativa do ar superior a 85% ou sob ventos fortes.
Quando houver expectativa de ocorrência de chuva, não deverão ser executados serviços de
limpeza e pintura.
Não deve ser aplicada tinta à superfícies de aço à temperatura superior a 52 oC ou inferior a
10 oC.
Nos caso onde a insolação direta sobre a superfície acarreta, temperatura da mesma acima de
52 oC, deverá ser providenciada cobertura adequada para evitar a insolação direta.
Os equipamentos só poderão ser pintados após o término dos testes hidrostáticos e inspeção.
As trinchas, rolos e pincéis deverão ser de boa qualidade, mantidos limpos e em bom estado.
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Toda pintura deverá ser feita cuidadosamente, com mão-de-obra experiente. Deverá ser
aplicada de maneira a evitar respingos, corredeiras, excesso de tinta ou rugosidades e com
espessura uniforme de película.
Todos os ingredientes contidos em qualquer tinta deverão ser completamente misturados antes
do uso, de modo a formar uma tinta homogênea, de consistência uniforme. A tinta deverá ser
agitada freqüentemente durante a aplicação, para manter-se neste estado. As tintas cujos
ingredientes são embalados em recipientes separados, deverão ser rigorosamente misturadas
antes do uso.
Nenhum diluidor deverá ser adicionado à tinta, salvo quando houver recomendação expressa
para tal procedimento. Quando isso ocorrer a diluição deverá ser feita exclusivamente com o
tipo de solvente ou diluidor indicado e na quantidade recomendada. A adição do diluidor deverá
ser feita durante o processo de mistura ou homogeneização da tinta, não podendo de forma
alguma ser adicionado durante o uso e aplicação da tinta.
O ar comprimido a ser usado na pintura a pistola deverá estar isento de óleo e umidade.
As tubulações, sempre que viável deverão ser pintadas em oficina ou local próprio, sendo que
as regiões que irão receber solda não deverão ser pintadas numa faixa de 10 cm medidos a
partir do chanfro.
Após a soldagem e o ensaio hidrostático, executar limpeza mecânica com escova rotativa e
aplicar a trincha, naquela região, o mesmo sistema de pintura.
A pintura deverá ser executada no sentido descendente (de cima para baixo) nas superfícies
verticais.
Deverá ser providenciada total proteção a todos os equipamentos, paredes, pisos, tetos e
outras superfícies passíveis de sofrer a ação da pintura.
Deverá ser providenciada imediata e total remoção da tinta depositada, face as aplicações, nas
hastes de válvulas, eixos de motores e outros equipamentos nos quais a tinta depositada
impediria o livre movimento dos mesmos.
Placas de identificação, manômetros, vidros dos instrumentos elétricos, etc., deverão ser
convenientemente protegidos. A remoção de qualquer equipamento ou instrumentos deverá
ser feito com prévia consulta.
Para as tubulações que receberão isolamento térmico, será executada apenas a pintura de
fundo (Primer).
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Especificação da Pintura:
O tempo de secagem entre demãos deve ser de 24 (vinte e quatro) horas e aguardar, 72
(setenta e duas) horas para a secagem final. Antes da aplicação da pintura de acabamento,
deve ser observado um tempo mínimo de 24 (vinte e quatro) horas para a secagem do primer.
As tubulações aparentes deverão ser pintadas nas cores fundamentais adotadas, indicadas a
seguir, em toda a sua extensão.
Quando no caso de faixas compostas, deverá ser preparada uma base em tinta, cor alumínio,
com largura total igual à largura das faixas mais 10 a 20 cm de acordo com o diâmetro do tubo.
Independentemente dos intervalos de identificação, as identificações deverão ser pintadas
antes e após as curvas de qualquer tubulação, em ambos os lados das paredes ou lages, nas
proximidades dos equipamentos, etc.
As cores a serem adotadas serão:
Água
Industrial (fria) Verde
Ar Comprimido Azul
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DESCRIÇÃO GERAL
De uma forma geral todos os eletrodutos instalados no teto serão aparentes .
Nas emendas dos eletrodutos serão utilizadas peças adequadas, conforme especificações dos
fabricantes e nas junções dos eletrodutos com as caixas deverão ser colocadas buchas e
arruelas galvanizadas.
Nas áreas externas deverão ser utilizados eletrodutos de PVC rígido protegidos por envelope
de concreto.
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Não é permitido emendas em tubos flexíveis e estes tubos deverão formar trechos contínuos
de caixa a caixa.
Não será permitido o uso de Fitas tipo “WALSIWA” como sustentação e fixação de tubulações
e componentes elétricos devendo ser utilizados: perfilados, abraçadeiras, tirantes, cantoneiras,
ganchos etc.
TIPOS DE INSTALAÇÕES
Abaixo será descrito o tipo de instalação de eletrodutos, bem como o tipo de material utilizado:
instalação embutida em laje ou parede: eletroduto de PVC rígido.
instalação aparente (interna) : eletroduto de ferro galvanizado eletrolítico pesado – NBR-5624
instalação aparente (externa) : eletroduto de ferro galvanizado à fogo pesado – NBR-5624
instalação embutida no piso (interno): eletrodutos de PVC rígido
instalação embutida no piso (externo): eletrodutos de pvc rígido ou do tipo pead (polietileno de
alta densidade) corrugado
instalação embutida em parede tipo drywall: eletroduto de PVC flexível cinza.
PRODUTOS
- Eletroduto de ferro galvanizado, interna e externamente, tipo pesado, em barras de 3 m., com
1 luva por barra.
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CARBINOX, ELECON ou similar com
equivalência técnica
- Curvas 45 e 90 graus para eletroduto em ferro galvanizado, com 1 luva por peça.
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CARBINOX, ELECON ou similar com
equivalência técnica
- Bucha e arruela para eletroduto em zamack.
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CARBINOX, ELECON ou similar com
equivalência técnica
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NORMAS TÉCNICAS
DESCRIÇÃO GERAL
Nas derivações e conexões de eletrodutos deverão ser utilizados caixas de alumínio fundido
tipo condulete ou caixas de passagem metálicas.
As caixas estampadas (4”x 2”, 4”x 4”, 3”x3”) deverão ser todas de chapa de aço esmaltado de
#18 USG.
As caixas de passagem deverão ser instaladas nos locais necessários à correta passagem de
fiação. As caixas deverão ser de chapa de ferro.
As caixas terão dimensões adequadas à sua finalidade.
Nas instalações embutidas, as caixas terão os seguintes tamanhos:
- octogonais 4" x 4" com fundo móvel para pontos de luz no teto.
- sextavadas 3" x 3" para arandelas
- retangulares 4" x 2" para tomadas , interruptores e sistemas eletrônicos
- retangulares 4" x 4" para tomadas , interruptores e sistemas eletrônicos
As caixas aparentes serão fixadas à estrutura ou parede do edifício, por estruturas apropriadas,
conforme detalhes de projeto.
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Cada linha de eletrodutos entre caixas e/ou equipamentos deverá ser eletricamente contínua.
As caixas terão vinténs ou olhais para assegurar a fixação de eletrodutos, só sendo permitida a
abertura dos que forem necessários.
Todas as terminações de eletrodutos em caixas deverão conter buchas e arruelas
galvanizadas.
As caixas embutidas nas paredes deverão facear a alvenaria depois de concluído o
revestimento e serão niveladas e aprumadas.
As diferentes caixas de uma mesma sala serão perfeitamente alinhadas e dispostas de forma a
não apresentarem discrepâncias sensíveis no seu conjunto.
As caixas usadas em instalações subterrâneas serão de alvenaria, (revestidas com argamassa
ou concreto, impermeabilizadas e com previsão para drenagem. Serão cobertas com tampas
convenientemente calafetadas, para impedir a entrada d'água e corpos estranhos.
Não será permitido a colocação de pedaços de madeira ou outro material qualquer, dentro das
caixas de derivação para fixação de blocos de madeira.
Todas as caixas deverão ser devidamente identifica com relação ao seu respectivo sistema,
através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela contida.
PRODUTOS
- Caixas de passagem em ferro : octogonal 4”x4”, sextavada 3” x3” e retangulares 4”x 2” e 4”x
4” para embutir .
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU ou similar com equivalência técnica
- Caixa metálica para pequenas montagens elétricas, construção monobloco de chapa de aço
laminado, com solda contínua nos quatro cantos e tratamento especial completado com pintura
texturizada a pó poliester/epoxi RAL 7032, totalmente à prova de oxidação e com as seguintes
características:
Vedação com gaxeta de poliuretano moldada na porta;
Índice de proteção IP55 ou 65;
Placa de montagem com superfície quadriculada em malha de 5 mm
Modelos:
Modelo DD com porta e fecho rápido para prumadas em tamanhos de 150 x 150 x 80 mm até
300 x 300 x 120 mm.
Modelo DE com tampa parafusada para passagem de eletrodutos em tamanhos de 150 x 150 x
80 mm até 600 x 400 x 120 mm.
Fabricantes de referência: TAUNUS, ELSOL, CEMAR ou similar com equivalência técnica
- Caixa metálica para montagens elétricas médias, construção monobloco de chapa de aço
laminado espessura 1,2/1,5 mm, com solda contínua nos quatro cantos e tratamento especial
completado com pintura texturizada a pó poliester/epoxi RAL 7032, totalmente à prova de
oxidação e com as seguintes características:
Vedação com gaxeta de poliuretano moldada na porta;
Índice de proteção IP55 ou 65;
Acessórios diversos que completam o perfeito conjunto de montagem.
Modelos:
Modelo EE com tampa e fecho rápido para prumadas em tamanhos de 300 x 300 x
200 mm até 600 x 600 x 400 mm.
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ELETROCALHAS E PERFILADOS
NORMAS TÉCNICAS
DESCRIÇÃO GERAL
Nas emendas dos perfilados e eletrocalhas serão utilizadas peças adequadas, conforme
especificações dos fabricantes.
As eletrocalhas e perfilados deverão ser de ferro galvanizado lisos e com tampa sob pressão,
com exceção para as eletrocalhas de média tensão que terão tampa aparafusada.
Todas as derivações a partir de eletrocalhas e de conduletes para alimentação de luminárias,
devem conter prensa-cabos.
Todas as eletrocalhas e perfilados deverão ser devidamente identifica com relação ao seu
respectivo sistema, através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela
contida.
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PRODUTOS
ELETROCALHAS E ACESSÓRIOS
As eletrocalhas serão lisas, convencionais (sem vincos e/ou repuxos) fabricada em aço
carbono pré-zincada à fogo, revestimento B (18 micra por face), com abas e tampas sob
pressão (geral) ou aparafusadas (para média tensão), fornecidas em peças de 3,0 metros na
forma abaixo:
A aplicação de tratamento galvanizado a fogo por imersão (conf. NBR 6323) se justifica
somente em aplicações ao tempo ou em locais com presença de corrosivos os quais deverão
ser identificados havendo, em muitos casos, a necessidade de utilização de infra-estruturas
produzidas em aço inoxidável, alumínio ou fibra de vidro.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, CEMAR, MOPA, MEGA ou similar
com equivalência técnica
- Tala de ligação galvanizada a fogo.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
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Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
ELETROCALHA DISTÂNCIA
BITOLA MÍNIMA TAMPA BITOLA
MÁXIMA
(ESPESSURA MÍNIMA (ESPESSURA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
50 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
100 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
150 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
250 50 19 (1,11mm) 22 (0,80mm) 2000mm
300 50 19 (1,11mm) 22 (0,80mm) 2000mm
400 50 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
500 50 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
20/12/2011 57 DE 95
ELETROCALHA DISTÂNCIA
BITOLA MÍNIMA TAMPA BITOLA
MÁXIMA
(ESPESSURA MÍNIMA (ESPESSURA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
100 100 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
150 100 19 (1,11mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 100 18 (1,25mm) 24 (0,65mm) 1500mm
250 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
300 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
400 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1000mm
500 100 16 (1,55mm) 22 (0,80mm) 1000mm
600 100 16 (1,55mm) 20 (0,95mm) 1000mm
700 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
800 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
900 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
1000 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
ELETROCALHA
DISTÂNCIA
BITOLA MÍNIMA TAMPA BITOLA
MÁXIMA
(ESPESSURA MÍNIMA (ESPESSURA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
150 150 19 (1,11mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 150 18 (1,25mm) 24 (0,65mm) 1500mm
250 150 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
300 150 16 (1,55mm) 22 (0,80mm) 1500mm
400 150 14 (1,95mm) 22 (0,80mm) 1000mm
500 150 14 (1,95mm) 22 (0,80mm) 1000mm
600 150 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
700 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
800 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
900 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
1000 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
Observações:
Para determinação das bitolas mínimas foram considerados os pesos próprios das calhas
somadas aos pesos dos cabos elétricos utilizando-se 40% na área útil da eletrocalha.
Não foi computado o peso do instalador sobre a eletrocalha, uma vez que tal procedimento
não é compatível com as normas de segurança (vide NEMA VE-2-2001)
Flecha máxima 1/240 vão = 8mm
20/12/2011 58 DE 95
PERFILADOS E ACESSÓRIOS
-
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
-
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
-
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
LEITOS METÁLICOS
NORMAS TÉCNICAS
20/12/2011 59 DE 95
DESCRIÇÃO GERAL
Nas emendas dos leitos serão utilizadas peças adequadas, conforme especificações dos
fabricantes.
Os leitos para cabos deverão ser de ferro galvanizado tipo pesado e com as seguintes
características:
Longarinas tipo C medindo 100x19mm, com abas voltadas para a parte interna ou externa,
produzidas em chapa 14 (1,95mm), no mínimo.
Todos os leitos deverão ser devidamente identifica com relação ao seu respectivo sistema,
através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela contida.
PRODUTOS
Pintura
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EXTENSÃO DO FORNECIMENTO
20/12/2011 61 DE 95
OBRIGAÇÕES DO CLIENTE
20/12/2011 62 DE 95
LIGAÇÕES ELÉTRICAS
20/12/2011 63 DE 95
MATERIAIS ELÉTRICOS
20/12/2011 64 DE 95
A) BOTÕES DE COMANDO
Deverão ser próprios para uso em 600V e suportar satisfatoriamente um teste de vida de no
mínimo 1 milhão de operações com correntes e tensões nominais.
Deverão ser redondos e sem retenção.
Seus contatos deverão ter capacidade de suportar 10 ampéres continuamente e deverão ter no
mínimo 1 contato NA + 1 contato NF.
Tipos dos Botões: 2 A720 (BLINDEX). Fab.: BLINDEX, SIEMENS, TELEMECANIQUE
B) SINALIZADORES
Deverão ter frontal redondo com a calota obedecendo ao seguinte código:
- Cor amarela: quadro alimentado
- Cor verde: equipamento em serviço
- Cor vermelha: equipamento em alarme
Deverão ter resistor e lâmpada incorporada, adequados a tensão de alimentação.
Tipo dos sinalizadores: S 301 - LINHA RAFIX - 108V (SIEMENS)
Fab.: SIEMENS, BLINDEX
Documentos Relativos
20/12/2011 65 DE 95
Códigos
Todo serviço deve obedecer todos os códigos locais, SMACNA, AMCA E ASHRAE
STANDARDS.
Submeter relatório de todos testes realizados. Ver item 7.5 desta especificação para os
requerimentos exatos. Formato do relatório deve ser aprovada antes do início dos testes.
Antes do comissionamento com o balanceamento dos sistemas, submeter para aprovação o
nome dos profissionais e sobre qual campo de supervisão os ajustes especificados devem ser
realizados. A submissão deve também incluir os métodos e instrumentos propostas para serem
usados para ajustar e balancear os sistemas.
Submeter diagramas unifilares de todos sistemas de dutos, indicando todas saídas e caixas
identificadas por número. Folhas de dados devem listar todas saídas identificadas pelo mesmo
número, incluindo o fator “K”, dimensão da saída, localização, vazão e velocidade do ar.
Submeter estes dados para todos os sistemas de insuflamento, retorno e exaustão de ar.
Anotar e submeter a vazão total de ar após ajustes finais.
Folha de características dos ventiladores: Submeter quatro pontos das curvas características
para cada ventilador. As folhas das curvas características devem não ser menor que formato
A4 e deve mostrar a pressão estática, capacidade, potência consumida e eficiência total para
as condições de operação, desde sem carga até 130% da carga especificada.
Dispositivos de manejamento de ar: caixas VAV, condicionadores de ar e ventiladores.
Diagramas unifilares para sistema de água indicando todas as serpentinas, trocadores de calor
incluir vazão, perda de pressão e diferenciais de temperatura.
Folha de características de bombas: Submeter quatro pontos da curva característica para cada
bomba de água gelada, e água de condensação. As folhas não devem ser menor que formato
A4, indicando altura manométrica obtida, eficiência e potência requerida, para variação de
vazão na mesma rotação do equipamento.
O balanceador deve analisar o projeto executivo e deve fazer uma inspeção visual do projeto
quando os sistemas de HVAC estiverem 30% e 90% completos, e submeter um relatório escrito
destacando qualquer problema percebido.
A partida inicial será realizada pelo instalador, antes de qualquer teste, verificar a rotação e
amperagem de todo motor de bomba e ventilador, para prevenir dano ao equipamento por
sobre carga.
Balanceamento preliminar pode ser feito antes de completar o sistema, entretanto
balanceamento final deve ser feito com todos os sistemas instalados e operando.
Todo sistema de tubulação deve ser totalmente preenchido e purgado, e todos os filtros limpos
pelo instalador mecânico antes do balanceamento.
Filtros novos e limpos devem ser instalados em todos os sistemas de alimentação pelo
instalador mecânico antes do balanceamento.
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Em todos os dutos principais devem ser lidos perfis transversais de velocidade com tubo pitot e
manômetro. O manômetro deve ser calibrado para ler dois pontos significativos em toda faixa
de pressão dinâmica. A intenção desta operação é medir, pelo perfil transversal de velocidade,
a quantidade total de ar insuflado pelo ventilador e verificar as vazões de ar para as zonas.
Submeter os dados de cada ventilador entregue pelos seguintes métodos:
- -Somatório da vazão de ar lida em todas saídas.
- -Perfil de velocidade transversal dos dutos principais de insuflamento.
- -Verificação da quantidade de vazão de ar em cada sensor de velocidade, de cada
caixa VAV.
Inspecionar todos os rotores e remover objetos e detritos. Inspecionar todas as serpentinas e
remover detritos ou obstruções. Verificar que todos dampers e dampers corta fogo estão
abertos.
Submeter diariamente relatório de progresso do trabalho de teste e balanceamento indicando
qualquer áreas de problemas, cópia de deficiências devem ser transmitidas ao contratador
geral e proprietário.
Marcar todas as regulagens feitas durante balanceamento do sistema.
20/12/2011 67 DE 95
Formulários de Relatório
Página Título:
- Nome da Companhia
- Endereço da Companhia
- Números de telefone da Companhia
- Nome do projeto
- Localização do projeto
- Contratante do projeto
- Projetista do projeto
- Altitude do projeto
Lista de Instrumentos:
- Instrumento
- Fabricante
- Modelo
- Número de série
- Faixa
- Data de calibração
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- Localização
- Fabricante
- Modelo, tamanho
- Vazão de ar (m³/h), especificado e real
- Vazão de ar externo (m³/h), especificado e real
- Pressão estática externa e total (PA), especificada e real
- Pressão de entrada do ar
- Pressão de descarga do ar
- Rotação ventilador, especificada e real
- Máxima velocidade periférica – (M/S)
- Velocidade de saída – (M/S)
- Dados do motor do ventilador
- Perfil de pressão estática, indicando queda de pressão através dos filtros,
serpentinas, eliminadores de gotas, dampers, etc.
- Dados da correia.
Motor Elétrico:
- Fabricante
- Potência / potencial consumida, especificada e real
- Fase, voltagem, frequência, amperagem (cada fase), amperagem carga total
(FLA), nominal de placa, real sem carga
- Rotação (RPM)
- Fator de serviço
- Teste de isolação (MEGAR)
20/12/2011 69 DE 95
Acionamento Polia/Correia:
Duto:
- Número do terminal de ar
- Localização/número sala
- Tipo de terminal
- Dimensão do terminal
- Fator de área
- Velocidade de projeto
- Vazão de projeto
- Velocidade de teste (final)
- Vazão de teste (final)
- Porcentagem da vazão de ar
- Fabricante
- Tipo: constante ou variável
- Identificação / número
- Localização
- Modelo
- Tamanho
20/12/2011 70 DE 95
- Identificação / número
- Localização
- Fabricante
- Modelo
- Capacidade sensível de projeto e real
- Capacidade latente de projeto e real
- Capacidade total de projeto e real
- Temperaturas de bulbo seco e úmido na entrada do ar, projeto e real
- Temperaturas de bulbo seco e úmido na saída do ar, projeto e real
- Temperatura de bulbo seco e úmido do ar exterior, projeto e real
- Vazão de água, projeto e real
- Perda de pressão de água, projeto e real
- Dados de motor, especificado e real
- Dados da correia de acionamento
20/12/2011 71 DE 95
Ventiladores:
- Fabricante
- Tipo
- Número de identificação
- Localização
- Modelo
- Tamanho
- Pressão estática de projeto
- Vazão de projeto
- Pressão estática real
- Vazão real
- Motor: fases, rotação, amperagem, rotação, isolamento.
Balanceamento de Água
Relatório de dados requeridos para o formato de formulário (item 7.5) para todas bombas e
motores de bombas instalados no projeto, seguir AABC National Standars para o
balanceamento dos sistemas hidrônicos.
Bombas e rede hidráulica devem ser balanceados pelo ajuste de válvulas de balanceamento,
ou outros dispositivos de controle, de modo a obter as vazões indicadas nos desenhos do
projeto, o balanceamento deve ser realizado com todas as regulagens de controle para vazão
total através das serpentinas, uma quantidade suficiente de válvulas modulantes automáticas
devem estar na posição totalmente aberta ou totalmente fechada, para simular diversidade de
projeto, todas válvulas automáticas de 3 vias devem ter suas vias de by-pass fechadas. Os
sistemas devem ser balanceados para garantir a vazão de projeto ao equipamento,
hidraulicamente, mais remoto.
Balancear e anotar a vazão de água e queda de pressão através das serpentinas, válvulas de
balanceamento, trocadores de calor, e unidades fan coils, etc. de acordo com os requerimentos
de projeto.
A vazão deve ser balanceada através de todos equipamentos e serpentinas pela manutenção
da queda de pressão e válvulas de controle de vazão calibradas, obter curvas dos vários
fabricantes, indicando a relação entre vazão e queda de pressão através das serpentinas e
equipamentos. As leituras devem ser tomadas por manômetros de teste calibrados, submeter
curvas com o relatório final.
20/12/2011 72 DE 95
Onde rotores de bombas são requeridos a ser usinados, de modo a produzir não mais do que
110% de sua vazão projetada, com a válvula de descarga totalmente aberta, este instalador
deve estabelecer o novo tamanho do rotor e submeter este dado com o relatório de
balanceamento.
Balanceamento de ar
Todos sistemas de ventiladores deverão ser operados pelo período de tempo necessário para
realizar os testes de todas as saídas de ar, fazer todos os ajustes necessários de dampers ou
outros, até serem obtidas as quantidades de ar requeridas em toda entrada ou saída de ar,
através dos vários sistemas. Balancear todos os sistemas de ar para obter as quantidades de
ar de projeto, a mínima pressão estática, seguir a AABC National Standards para o
balanceamento de ar.
Se, para balancear dos sistemas de ar, uma outra rotação de ventilador for requerida,
alterações necessárias devem ser feitas no acionamento polia/correia.
Submeter diagramas unifilares de todos os sistemas de dutos indicando todas as saídas de ar,
e caixas terminais identificadas com um número. Folhas de dados devem listar todas as saídas
de ar denotadas com o mesmo número, incluindo o tamanho da saída, fator “K”, localização,
vazão e velocidade do ar, submeter estes dados para todos os sistemas de ar insuflamento,
retorno e exaustão.
Dampers de ar externo devem ser ajustados para fornecer a correta quantidade de ar a todas
posições dos dampers. Anotar e submeter as vazões de ar externo após os ajustes finais.
Durante este período de testes, fazer todas regulagens necessárias e ajustes dos
equipamentos de regulagem de temperatura, com a assistência dos vários fabricantes
instaladores de controles.
20/12/2011 73 DE 95
Aceitação Final
Pontos e áreas para rechecagem devem ser selecionadores pelo representante do proprietário.
Medições e testes devem ter os mesmos que os procedimentos dos testes balanceamentos
originais.
Seleções específicas e aleatórias para rechecagem devem, normalmente, não exceder 15% do
número total tabulado no relatório, exceto onde sistemas especiais de ar requerem uma
completa rechecagem por razões de segurança.
Após passar satisfatoriamente pelos testes de campo e após os ajustes necessários tiverem
sido feito, testar os sistemas completos por no mínimo 7 dias sob condições operacionais
regulares, ou pelo período que for requerido para estabelecer concordância com os
documentos de contrato. Aleatoriamente, checar valores anotados durante o balanceamento
dos sistemas de ar e água.
TRANSPORTE
Todos os materiais a serem fornecidos pela INSTALADORA serão postos no local designado
de armazenagem da OBRA.
A INSTALADORA deverá prever no transporte todos os seguros aplicáveis.
O transporte horizontal e vertical de todos os materiais, do local de armazenagem do Canteiro
até os locais de montagem no campo, será de responsabilidade da INSTALADORA.
Para tanto, a INSTALADORA deverá prover todos os equipamentos, dispositivos e pessoal,
necessários à tarefa.
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Supervisão de Montagem
A INSTALADORA não deverá permitir, que os serviços executados e sujeitos à inspeção por
parte da FISCALIZAÇÃO, sejam ocultados pela construção civil, sem a aprovação e ou
liberação pela mesma.
Serviços de Montagem
20/12/2011 75 DE 95
CONDIÇÕES FINAIS
Limpeza da Instalação
-Rede de Dutos:
Limpar toda a rede de dutos, por meio do uso dos próprios ventiladores do sistema
ou, por jatos de ar comprimido, até que se comprove a não existência de sujeira no
interior da mesma.
-Tubulações de Fluidos:
Será efetivada a limpeza e adicionados os produtos químicos pertinentes, de
conformidade ao determinado anteriormente.
Geral
Deixar a instalação limpa e em condições adequadas de pré-operação.
20/12/2011 76 DE 95
Cada disco deverá ser marcado legivelmente de modo a identificar prontamente sua função.
Preparar uma tabela datilografada, mostrando todas as partes identificadas.
Todos os equipamentos deverão ser identificados com seu código correspondente por meio de
uma plaqueta de aço, gravada a punção, presa aos mesmos por rebites.
PRÉ-OPERAÇÃO
Objetivo
Condições
O CLIENTE deverá dar todas as condições de contorno, necessárias para que a
INSTALADORA possa demonstrar o adequado desempenho do sistema.
Caso, por razões alheias, determinadas condições não existirem no momento da avaliação do
desempenho, o CLIENTE e a INSTALADORA, irão estabelecer em conjunto os métodos para a
simulação das mesmas, ou estabelecerão outros parâmetros para a avaliação do sistema.
20/12/2011 77 DE 95
Necessidades
Complementação
Após encerrada a pré-operação, a INSTALADORA deverá corrigir todos os defeitos que forem
detectados durante a mesma, deverá também limpar todos os filtros das linhas de fluidos,
substituindo-os caso necessário. Entretanto todos os pré-filtros de ar dos condicionadores e
ventiladores, deverão ser substituídos por novos.
GARANTIA
Garantia do Sistema
Período de Garantia
20/12/2011 78 DE 95
Exclusões
No item 13.1, acima, fica excluída a garantia dos equipamentos ou partes, que por ventura
forem de fornecimento direto do CLIENTE.
Substituições
Estas substituições serão sem ônus algum para o CLIENTE e não serão considerados também
como peças de reposição da atividade de manutenção.
MANUTENÇÃO
Neste período, a INSTALADORA deverá, além de executar os serviços de manutenção que lhe
competem, complementar a instrução prática do pessoal da manutenção a ser designado pelo
CLIENTE, para esta tarefa.
OPERAÇÃO
Além das atividades de operação do sistema, esta equipe deverá complementar praticamente,
a instrução de operação dos elementos da manutenção a ser designados pelo CLIENTE, para
este objetivo.
20/12/2011 79 DE 95
A INSTALADORA deverá iniciar, após a entrega dos Manuais de Operação e Manutenção (30
dias antes do término das instalações), o treinamento do pessoal de operação e manutenção, a
ser indicado pelo CLIENTE.
Objetivo
Estas especificações são de caráter geral e, farão parte integrante do Termo de Contrato,
independentemente de sua transcrição no texto do mesmo.
20/12/2011 80 DE 95
Prescrições Gerais
Visita ao Local da Obra ou Serviços
É obrigatória a visita ao local das obras ou serviços, por parte dos PROPONENTES antes da
apresentação das suas propostas. Todas as condições locais deverão ser adequadamente
observadas nessa visita, quando os PROPONENTES deverão conhecer e equacionar,
mediante inspeção preliminar e coleta de informações, todos os dados e elementos que
possam vir a ter influência no desenvolvimento dos trabalhos.
Normas a Observar
Todos os serviços a serem executados pela INSTALADORA, deverão ser conduzidos de
conformidade com as presentes especificações e o projeto executivo, e deverão, ainda, ser
observadas as Normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
20/12/2011 81 DE 95
Fiscalização
20/12/2011 82 DE 95
Diário de Obras
20/12/2011 83 DE 95
Do Projeto
Do Canteiro de Obras
20/12/2011 84 DE 95
Materiais a Empregar
A não ser quando especificado em contrário, os materiais a empregar serão novos, de primeira
qualidade e obedecerão às prescrições das Normas da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas).
20/12/2011 85 DE 95
Quando houver motivos ponderáveis para a substituição de um material especificado por outro,
a INSTALADORA, em tempo hábil, apresentará por escrito, por intermédio da FISCALIZAÇÃO,
a proposta de substituição, instruindo-a com as razões determinantes do pedido e orçamento
comparativo. O estudo e aprovação, pelo CLIENTE, dos pedidos de substituição, só poderão
ser efetuados quando cumpridas as seguintes exigências:
Quando nas especificações constar marca, nome do fabricante ou tipo do material, estas
indicações se destinam a definir o tipo e o padrão de qualidade requerido. Poderão ser aceitos
produtos similares, devendo o pedido de substituição obedecer às exigências dos subitens a e
b.
Tratando-se de materiais que envolvam principalmente o aspecto estático da obra, além das
exigências dos subitens a e b., o material proposto deverá se harmonizar com o acabamento
restante, a critério da FISCALIZAÇÃO.
Outros casos não previstos serão resolvidos pela FISCALIZAÇÃO, após satisfeitas as
exigências dos subitens a e b., ou comprovada a impossibilidade de atendê-las.
Caso necessário, a INSTALADORA deverá realizar, sem ônus para o CLIENTE, ensaios
suplementares aos previstos nos documentos citados no item 4.
20/12/2011 86 DE 95
O CLIENTE não assumirá responsabilidade por acidentes que ocorrerem nos locais das obras
e nem atuará como mediadora em conflitos que deles resultem.
Todas as instalações provisórias deverão ser desmontadas e retiradas do local, ao término das
obras, quando convier ao CLIENTE.
Todo entulho e restos de materiais de construções deverão ser removidos, propiciando ao local
das obras um aspecto acabado.
15-ACEITAÇÃO
A aceitação dos sistemas será efetuada pelo Proprietário ou por quem ele indicar, a partir dos
relatórios fornecidos pela Proponente e aceitos pelo cantratante atendimento de
testes/auditoria, confirmação dos mesmos pelo Proprietário ou representante capacitado, por
ele indicado.
Para aceitação final deverá ser apresentado pela empresa especializada e aceita pelo
proprietário os relatórios de testes de balanceamento dos sistemas.
20/12/2011 87 DE 95
O Empreiteiro será responsável pela pintura de todas as tubulações expostas, quadros, caixas
de passagem e etc. Na cor cinza escuro com uma faixa verde.
Fica a cargo da empreiteira a colocação de placas nas tubulações, com a identificação de cada
sistema específico.
As identificações deverão ser colocadas em locais estratégicos ou onde possa haver dúvidas
dos sistemas instalados.
No caso dos equipamentos, os mesmos devem ser fornecidos pintados pelo próprio fabricante
As identificações deverão ainda ser colocadas em locais estratégicos, onde possa haver
dúvidas com relação aos sistemas instalados.
20/12/2011 88 DE 95
16-LISTA DE EQUIPAMENTOS
FANCOILS – LABORATÓRIO
VENTILADOR DE INSUFLAMENTO
Altitude local m 661 661 661
Vazão de ar m3/h 16.830 16.205 17.150
Pressão est. Disp. na
mm.c.a. 50 50 50
descarga
Motor elétrico (alta eficiência) cv 12,5 12,5 12,5
Velocidade de descarga m/s 8,0 8,0 8,0
Tipo do rotor Limit-Load Limit-Load Limit-Load
SERPENTINA DE ÁGUA GELADA / QUENTE
Temp. entr. da água ºC 6,0 6,0 6,0
Temp. saída da água ºC 12,0 12,0 12,0
Vazão de água gelada m3/h 11,0 10,7 11,2
Area de face m2
Velocidade de face m/s DADOS A SEREM ESPECIFICADOS PELO FABRICANTE
Nº de rows
temp entr. do ar
TBS ºC 25,3 25,5 25,3
(Resfriamento)
TBU ºC 16,0 16,1 16,0
temp saida do ar
TBS ºC 10,5 10,5 10,5
(Resfriamento)
MONTAGEM
Gabinete com filtro SIM SIM SIM
Classe de filtragem G3+F5 G3+F5 G3+F5
Atenuador de ruídos NÃO NÃO NÃO
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V//Hz/F 220/3/60 220/3/60 220/3/60
Fator de potência 0,95 0,95 0,95
Variador de freqüência SIM SIM SIM
DADOS GERAIS
Capacidade nominal TR 25 25 25
TROX/TOSI TROX/TOSI TROX/TOSI
Marca de referencia
YORK/TRANE YORK/TRANE YORK/TRANE
Modelo de referencia ICV-25 ICV-25 ICV-25
Peso kg 465 465 465
Revisão 00 00 00
20/12/2011 89 DE 95
VENTILADOR DE INSUFLAMENTO
Altitude local m 661 661
Vazão de ar m3/h 1.960 17.380
Pressão est. Disp. na descarga mm.c.a. 15 40
Motor elétrico (alta eficiência) cv 0,5 12,5
Velocidade de descarga m/s 8,0 8,0
Tipo do rotor siroco Limit-Load
SERPENTINA DE ÁGUA GELADA / QUENTE
Temp. entr. da água ºC 6,0 6,0
Temp. saída da água ºC 12,0 12,0
Vazão de água gelada m3/h 1,6 11,4
Area de face m2
Velocidade de face m/s DADOS A SEREM ESPECIFICADOS PELO FABRICANTE
Nº de rows
temp entr. do ar (Resfriamento) TBS ºC 25,0 25,5
TBU ºC 18,2 15,9
temp saida do ar (Resfriamento) TBS ºC 12,1 10,5
MONTAGEM
Gabinete com filtro SIM SIM
Classe de filtragem G3+F5 G3+F5
Atenuador de ruídos NÃO NÃO
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V//Hz/F 220/3/60 220/3/60
Fator de potência 0,95 0,95
Variador de freqüência SIM SIM
DADOS GERAIS
Capacidade nominal TR 3,0 25
TROX/TOSI TROX/TOSI
Marca de referencia
YORK/TRANE YORK/TRANE
Modelo de referencia ICH-3 ICV-25
Peso kg 120 465
Revisão 00 00
20/12/2011 90 DE 95
VENTILADOR DE INSUFLAMENTO
Altitude local m 661 661 661
Vazão de ar m3/h 7.810 5.425 9.652
Pressão est. Disp. na
mm.c.a. 50 50 50
descarga
Motor elétrico (alta
cv 5,0 4,0 6,0
eficiência)
Velocidade de descarga m/s 8,0 8,0 8,0
Tipo do rotor Limit-Load Limit-Load Limit-Load
SERPENTINA DE ÁGUA GELADA / QUENTE
Temp. entr. da água ºC 6,0 6,0 6,0
Temp. saída da água ºC 15,0 15,0 15,0
Vazão de água gelada m3/h 6,8 2,5 8,8
Area de face m2
Velocidade de face m/s DADOS A SEREM ESPECIFICADOS PELO FABRICANTE
Nº de rows
temp entr. do ar
TBS ºC 25,3 26,8 26,6
(Resfriamento)
TBU ºC 18,3 20,4 18,4
temp saida do ar
TBS ºC 11,9 12,8 10,5
(Resfriamento)
MONTAGEM
Gabinete com filtro SIM SIM SIM
Classe de filtragem G3+F5 G3+F5 G3+F5
Atenuador de ruídos NÃO NÃO NÃO
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V//Hz/F 220/3/60 220/3/60 220/3/60
Fator de potência 0,95 0,95 0,95
Variador de freqüência SIM SIM SIM
DADOS GERAIS
Capacidade nominal TR 15 10 20
TROX/TOSI TROX/TOSI TROX/TOSI
Marca de referencia
YORK/TRANE YORK/TRANE YORK/TRANE
Modelo de referencia ICV-12,5 ICV-10 ICV-15
Peso kg 315 285 345
Revisão 00 00 00
20/12/2011 91 DE 95
VENTILADORES - LABORATÓRIO
20/12/2011 92 DE 95
20/12/2011 93 DE 95
17-TABELAS DE BALANCEAMENTO
REVISÃO: DATA:
20/12/2011 94 DE 95
BALANCEAMENTO - CLIMATIZADOR
UNIDADE Nº
FABRICANTE
TIPO / MODELO
Nº SÉRIE
FABRICANTE DO MOTOR
POTÊNCIA (CV) / Nº DE PÓLOS
TENSÃO MEDIDA (RS/RT/ST) (V)
AMPERAGEM MEDIDA
(A) PLACA
VAZÃO INSUFLAMENTO
PROJETO RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
VAZÃO INSUFLAMENTO
MEDIDA RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
SERPENTINA
Nº DE FILAS
DIÂMETRO DE TUBO
Nº ALETAS / POLEGADA
ÁREA DE FACE (m2)
TEMP. DE RETORNO BS OC
TEMP. DE RETORNO BU OC
TEMP. DE AR EXT. BS OC
TEMP. DE AR EXT. BU OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BS OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BU OC
TEMP. DE ENT. ÁGUA GELADA OC
TEMP. DE RET. ÁGUA GELADA OC
REVISÃO: DATA:
20/12/2011 95 DE 95
BALANCEAMENTO - CLIMATIZADOR
UNIDADE Nº
FABRICANTE
TIPO / MODELO
Nº SÉRIE
FABRICANTE DO MOTOR
POTÊNCIA (CV) / Nº DE PÓLOS
TENSÃO MEDIDA (RS/RT/ST) (V)
AMPERAGEM MEDIDA
(A) PLACA
VAZÃO INSUFLAMENTO
PROJETO RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
VAZÃO INSUFLAMENTO
MEDIDA RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
SERPENTINA
Nº DE FILAS
DIÂMETRO DE TUBO
Nº ALETAS / POLEGADA
ÁREA DE FACE (m2)
TEMP. DE RETORNO BS OC
TEMP. DE RETORNO BU OC
TEMP. DE AR EXT. BS OC
TEMP. DE AR EXT. BU OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BS OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BU OC
TEMP. DE ENT. ÁGUA GELADA OC
TEMP. DE RET. ÁGUA GELADA OC
REVISÃO: DATA: