Programa de Pós­graduação em Engenharia Metalúrgica 

Escola de Engenharia Industrial Metalúrgica de Volta Redonda 

Universidade Federal Fluminense 

DOCTORAL THESIS 
 

 
 
Experimental characterization and modeling of the 
plastic behavior of a third­generation 
advanced high strength steel sheet 
 
Rafael Oliveira Santos 
 
Advisors: 
Prof. D. Sc. Luciano Pessanha Moreira 
Universidade Federal Fluminense, Volta Redonda, RJ, Brazil 
 
Prof. D. Sc. António Manuel de Bastos Pereira 
Universidade de Aveiro, Aveiro, Portugal 
 
D. Sc. Marilena Carmen Butuc 
Universidade de Aveiro, Aveiro, Portugal 
 
 
Volta Redonda, RJ, Brasil  

2020
 RAFAEL OLIVEIRA SANTOS 
 
EXPERIMENTAL CHARACTERIZATION AND MODELING OF THE PLASTIC BEHAVIOR OF 
A THIRD­GENERATION ADVANCED HIGH STRENGTH STEEL SHEET 
   
  A Doctoral Thesis submitted to the
Graduate Program on Metallurgical
 
Engineering of Universidade Federal
  Fluminense in partial fulfillment of the
requirements for the degree of Doctor in
 
Metallurgical Engineering. 
 
 
 
ADVISORS: 
 
Prof. D. Sc. Luciano Pessanha Moreira 
Universidade Federal Fluminense, Volta Redonda, RJ, Brasil 
 
Prof. D. Sc. António Manuel de Bastos Pereira 
Universidade de Aveiro, Aveiro, Portugal 
 
D. Sc. Marilena Carmen Butuc 
Universidade de Aveiro, Aveiro, Portugal 
 
 
 
 
 
 
 
 
Volta Redonda, RJ, Brasil 
2020 
 RESUMO 
 
A  terceira  geração  dos  aços  avançados  de  alta  resistência  (AHSS)  têm  atraído  a  atenção  da 
indústria automotiva devido a sua boa relação entre a conformabilidade e o custo de produção. 
O estágio atual de desenvolvimento desses aços ainda conta com poucos produtos disponíveis 
no mercado,  assim  como  poucas  pesquisas voltadas para  o estudo da  sua conformabilidade. 
Com um limite de resistência à tração superior a 1000 MPa e alongamento total acima de 20%, 
o AHSS de terceira geração com grau 980 MPa foi a primeira chapa desta classe de aço a ser 
comercializada. Nesse trabalho, diversos ensaios mecânicos foram realizados para  analisar o 
comportamento plástico do aço Gen3 980T laminado a frio com espessura nominal de 1,58 mm. 
As propriedades mecânicas e os coeficientes de anisotropia plástica de Lankford foram obtidos 
a partir de ensaios de tração uniaxial realizados em 7 orientações angulares no plano da chapa. 
O encruamento da chapa aço Gen3 980T também foi avaliado por meio do ensaio de expansão 
hidráulica e o coeficiente de anisotropia biaxial foi obtido pelo ensaio de compressão de disco. 
A conformabilidade foi  analisada com  auxílio  dos ensaios  de  expansão  de furo, estiramento 
(Erichsen) e curva limite de conformação (CLC). As deformações limites foram definidas pela 
norma ISO 12004­2 a partir de ensaios no plano (tração uniaxial e deformação plana por tração) 
e fora do plano da chapa (Nakajima). As técnicas de difração de raios X e microscopia eletrônica 
de varredura foram adotadas para a caracterização microestrutural do aço Gen3 980T. O modelo 
Gurson­Tvergaard­Needleman (GTN) foi adotado para  descrever o comportamento de dano. 
Foi proposta uma metodologia simples para identificação dos parâmetros do modelo GTN. O 
procedimento  de  calibração  foi  validado  comparando  modelos  de  elementos  finitos  com 
medidas  experimentais  dos  ensaios  mecânicos.  O  aço  Gen3 980T  tem  uma  microestrutura 
formada  por  martensita,  ferrita  e  austenita  retida.  No  estado  como  recebido,  a  análise  de 
difração de raios X forneceu 12,2% de fração volumétrica de austenita retida. Na direção de 
laminação  da  chapa,  os  valores  médios  dos  limites  de  escoamento  (𝑆𝑦 ) e  resistência  (𝑆𝑢 )  em 
tração uniaxial são iguais a 604 e 1040 MPa, respectivamente, com um alongamento total igual 
a 23,4% (𝑒𝑡 ). Deste modo, a chapa de aço Gen3 980T apresenta uma conformabilidade global, 
definida por  𝑆𝑢 𝑥 𝑒𝑡  = 24.3 GPa%, valor condizente com o esperado para a terceira geração de 
aços  avançados  de  alta  resistência.  Foram  encontrados  valores  muito  próximos  para  os 
coeficientes de Lankford determinados nas orientações angulares 0, 45 e 90 graus em relação a 
direção de laminação, os quais forneceram coeficientes de anisotropia plástica planar e normal 
iguais a − 0,079 e 0,917, respectivamente. A razão de expansão de furo determinada para o aço 
Gen3 980T foi igual a 10,9% e o índice correspondente ao ensaio Erichsen igual a 10,62 mm. 
As  simulações  numéricas  foram  capazes  de  descrever  o  aumento  de  conformabilidade  em 
decorrência da redução do coeficiente de atrito e devido aos efeitos inerentes a curvatura da 
amostra do ensaio Nakajima. Os parâmetros do modelo de dano GTN, identificados a partir dos 
resultados  de  tração  uniaxial,  forneceram  boa  previsão  para  os  resultados  experimentais 
situados no lado esquerdo da CLC. Em relação ao lado direito da CLC, os resultados obtidos 
para as deformações limites foram conservativos, principalmente para o modo de deformação 
de tração biaxial simétrica. 
 
Palavras­chave:  Aços  avançados  de  alta  resistência,  classe  980,  Ensaios  mecânicos, 
Deformações limites, Modelamento de dano, Conformação de chapas. 
 ABSTRACT 
 
The third generation of the advanced high­strength steels (AHSS) has attracted the automotive 
industry attention owing to its good compromise between the formability and production cost. 
The current development stage of these steels so far has few products available on the market, 
as well as little research aimed at studying their formability. With an ultimate tensile strength 
greater  than  1000  MPa  and  total  elongation  above  20%,  the  third­generation  AHSS  with 
980 MPa grade was the  first  sheet  of this class  of steel  to be  commercialized.  In this work, 
several  mechanical  tests  were  performed  to  analyze  the  plastic  behavior  of  a  cold­rolled 
Gen3 980T  steel  with  a  nominal  thickness  of  1.58  mm.  The  mechanical  properties  and  the 
plastic anisotropy Lankford coefficients were obtained from uniaxial tensile tests performed in 
7 angular orientations in the plane of the sheet. The work­hardening of the Gen3 980T steel 
sheet  was  also  assessed  by  means  of  the  hydraulic  bulge  test,  and  the  biaxial  anisotropy 
coefficient was obtained using the disc compression test. The formability was investigated by 
means of the hole expansion, Erichsen cupping, and forming limit curve (FLC) test procedures. 
The limit strains were defined by ISO 12004­2 standard from in­plane tests (uniaxial tension 
and  plane  strain  in  tension)  and  out  of  plane  hemispherical­punching  tests  (Nakajima 
procedure). The Gurson­Tvergaard­Needleman (GTN) damage model was adopted to describe 
the  fracture  behavior  of  the  Gen3 980T  steel.  A  simple  methodology  for  identifying  the 
parameters  of  the  GTN  model  was  proposed.  This  calibration  procedure  was  validated  by 
comparing finite element predictions with the experimental measurements obtained from the 
mechanical tests. The Gen3 980T steel has a microstructure composed of martensite, ferrite, 
and  retained  austenite.  In  the  as­received  condition,  the  X­ray  diffraction  analysis  provided 
12.2%  of  the  retained  austenite  volume  fraction.  In  the  sheet  rolling  direction,  the  average 
values of the yield stress (𝑆𝑦 ) and ultimate tensile strength (𝑆𝑢 ) are equal to 604 and 1040 MPa, 
respectively, along with a total elongation (𝑒𝑡 ) of 23.4%. In this way, Gen3 980T steel has global 
formability, defined by 𝑆𝑢 𝑥 𝑒𝑡  = 24.3 GPa%, a value which is consistent with that expected for 
the third­generation of advanced high­strength steels. The Lankford coefficients determined in 
the angular orientations 0, 45, and 90 degrees with respect to the rolling direction are very close, 
which provided planar and normal anisotropy coefficients of  − 0,079 and 0.917, respectively. 
The hole expansion ratio (HER) determined for the Gen3 980T steel sheet was equal to 10.9%, 
whereas the corresponding average Erichsen cupping test index (EI) was equal to 10.62 mm. 
The numerical simulations were able to describe the increase in formability due to the reduction 
of the friction coefficient and the effects inherent to the Nakajima test sample's curvature. The 
GTN  damage  model  parameters,  identified  from  the  experimental  uniaxial  tensile  data, 
provided a good forecast of the experimental results located on the left­hand side of the FLC. 
Regarding the right side of the FLC, the results obtained for the limit strains were conservative, 
mainly for the equal biaxial stretching. 
 
Keywords:  Advanced  high  strength  steels,  980  class,  Mechanical  Testing,  Limit  strains, 
Damage modeling, Sheet metal forming. 
 ACKNOWLEDGEMENTS 
 
First, I would like to express sincere gratitude to my supervisors Prof. Luciano Pessanha 
Moreira, Prof. António Manuel de Bastos Pereira, and Prof. Marilena Carmen Butuc, for their 
guidance, encouragement, and support. I would also like to thank Prof. Gabriela Tamara Vincze 
for all the shared knowledge and partnership in the development of this thesis. 
I want to thank the support of Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow 
da  Fonseca  –  CEFET/RJ  and  express  my  acknowledgments  to  the  Mechanical  Engineering 
Department, which allowed me to dedicate myself fully to this work for one sabbatical year. 
Special thanks to my co­workers Prof. Alexandre Luiz Pereira, Prof. Marcelo dos Reis Farias, 
and Prof. Thiago de Carvalho Silva, who covered my classes during this period. 
I wish to express my gratitude to the Graduate Program on Metallurgical Engineering 
of Universidade Federal Fluminense. I am equally grateful to all colleagues of TEMA (Centre 
of Mechanical Technology and Automation) and the Department of Mechanical Engineering at 
the University of Aveiro, who welcomed very well in Portugal and helped me develop my work. 
This research work was financed in part by the “Coordenação de Aperfeiçoamento de
Pessoal de Nível Superior” (CAPES) ­ Finance Code 001. The author also acknowledges the 
research funding from the Operational Program for Competitiveness and Internationalization, 
in  its  FEDER/FNR  component,  and  the  Portuguese  Foundation  of  Science  and  Technology 
(FCT),  in  its  Budget  component  (OE),  through  projects  POCI­01­0145­FEDER­032466, 
UIDB/00481/2020  and  UIDP/00481/2020,  and  CENTRO­01­0145­FEDER­022083  ­  Centro 
Portugal  Regional  Operational  Programme  (Centro2020),  under  the  PORTUGAL  2020 
Partnership  Agreement,  through  the  European  Regional  Development  Fund.  The  support  of 
General Motors for supplying the material is gratefully acknowledged. 
Finally, I wish to express my love and gratitude to my beloved family. Without their 
endless encouragement and assistance, I would not have finished this thesis. 
 LIST OF FIGURES 
 
Figure 2.1 – Global formability diagram for various automotive steels: the future opportunity and 
definitions of the third generation AHSS. Adapted from Matlock et al. (2008). .................................... 8
Figure 2.2 – Schematic thermal cycles to produce the (a) TBF and (b) Q&P steels. Adapted from 
Ebner et al. (2018). ................................................................................................................................ 11
Figure 2.3 – Global formability diagram of the 3rd generation of AHSS from the literature. Reference 
number according to Table 2.1. ............................................................................................................. 13
Figure 2.4 – Engineering stress­strain curves of Q&P 980 steel obtained by several authors. ............. 15
Figure 2.5 – Results of hole expansion test for Q&P 980 steel: (a) punch load­displacement curve and 
(b) appearance of cracks on the rim of an expanded hole (Li et al. 2018). ........................................... 16
Figure 2.6 – Results of Erichsen cupping test of Q&P 980 steel: (a) punch load­displacement curve 
and (b) failure location (Li et al. 2018). ................................................................................................ 16
Figure 2.7 – Forming limit curve for a Q&P 980 steel sheet (Chen et al. 2017). ................................. 17
Figure 2.8 – (a) OM and (b) SEM images of a Q&P 980 steel (Guo et al., 2018). ............................... 18
Figure 2.9 – Optical micrographs of a Q&P 980 steel (a) in black and white, (b) photographed with 
polarized light, and (c) color thresholding overlay (red), Finfrock et al. (2020). ................................. 19
Figure 2.10 – (a) XRD patterns and (b) correlation between the strain rate and the volume fraction of 
retained austenite (Guo et al. 2018). ..................................................................................................... 19
Figure 2.11 – The volume fraction of retained austenite of a Q&P 980 steel as a function of the 
longitudinal tensile strain (Chen et al. 2017). ....................................................................................... 20
Figure 2.12 – 3D X­ray microtomography applied to void volume fraction determination for different 
references in the literature (a) Maire et al. (2008), Requena et al. (2014), and (c) Cao et al. (2014). .. 23
Figure 2.13 – SEM images highlighting voids, inclusions, ferrite, and martensite phases for the (a) 
uniaxial tension, and (b) plane strain deformation modes, Samei et al. (2016). ................................... 24
Figure 2.14 – (a) EDS analysis of the inclusion in DP800 steel and (b) SEM image with elongated 
void areas formed around the inclusions in uniaxial tension at a strain level of 18%........................... 24
Figure 2.15 – Voids in the DP600 steel microstructure resulting from deformation modes under (a­b) 
uniaxial tension, (c­d) plane strain, and (e­f) biaxial tension specimens. After Samei et al. (2016)..... 25
Figure 2.16 – Micro­void quantities determined for the DP600 steel sheet deformed under uniaxial 
tension, plane­strain, and biaxial stretching modes: (a) void density, (b) void area fraction, (c) void 
aspect ratio, and (d) mean void size. Adapted from Samei et al. (2016)............................................... 26
Figure 2.17 – Schematic representation of the specimens cutting method used by Saeidi et al. (2014).
............................................................................................................................................................... 27
Figure 2.18 – (a) Void area fraction and (b) void density as a function of the true thickness strain for 
the DP780 steel, adapted from Saeidi et al. (2014). .............................................................................. 27
Figure 2.19 – (a) Specimen cutting sections for micro­void analysis, (b) volume fraction of strain­
induced martensite as a function of the longitudinal true­strain in uniaxial tension, (c) void density and 
void area fraction in the parallel, and (d) transverse cross­sections. From Castanheira et al. (2019). .. 28
Figure 2.20 – DP600 steel (a) evolution of the void area fraction with thickness strain for tensile 
specimen, and (b) variation of the void area fraction with the thickness strain for two categories of 
void size. After Cingara et al. (2009). ................................................................................................... 29
Figure 2.21 –Morphology of voids at the crack initiation zone for DP600, Zhao et al. (2016). ........... 30
Figure 2.22 –(a) Specimen with the ring notch during a tensile test, (b) fracture surface of specimen (c) 
microscopic photograph of the fracture surface, and (d) surface fracture photograph after binarization, 
Wcislik (2016). ...................................................................................................................................... 30
Figure 3.1 – SEM micrographs of the Gen3 980T steel sheet with (a) 1,000x, and (b) 10,000x 
highlighting the ferrite (F), martensite­austenite (MA), and retained austenite (RA). .......................... 32
Figure 3.2 – X­Ray diffractogram patterns of Gen3 980T steel sheet determined from the as­received 
condition................................................................................................................................................ 34
Figure 3.3 – Nomenclature of the main dimensions of the uniaxial tensile test specimen. .................. 35
Figure 3.4 – Young’s modulus determination from a uniaxial tensile test. .......................................... 36
Figure 3.5 – The Poisson’s effect during a uniaxial tensile loading. .................................................... 37
Figure 3.6 – Engineering stress­strain curve showing the definitions of yield strength, ultimate tensile 
strength, uniform elongation, and total elongation................................................................................ 37
Figure 3.7 ­ Geometry and dimensions [mm] of the uniaxial tensile test specimen. ............................ 38
Figure 3.8 ­ Spray pattern reference with 100 mm × 80 mm (ARAMIS, 2009). ................................. 39
Figure 3.9 – (a) Engineering stress­strain curve and (b) true stress­strain curve of Gen3 980T steel 
sheet in the RD. ..................................................................................................................................... 39
Figure 3.10 – Position of Gen3 980T steel in the global formability diagram. ..................................... 40
Figure 3.11 – Angular orientations of the specimens with respect to the rolling direction................... 42
Figure 3.12 – (a) Comparison between engineering stress­strain curves for 0º, 45º, and 90º RD, and (b) 
Lankford coefficient of the Gen3 980T steel as a function of orientation angle with respect to the 
rolling direction. .................................................................................................................................... 43
Figure 3.13 – Normalized yield stress and ultimate tensile strength as a function of the orientation 
angle with respect to the rolling direction. ............................................................................................ 44
Figure 3.14 – Uniform and total elongation as a function of the orientation angle with respect to the 
rolling direction. .................................................................................................................................... 44
Figure 3.15 – Experimental true stress and true plastic­strain data of the Gen3 980T steel sheet at the 
rolling direction and Hollomon’s predicted work­hardening curve. ..................................................... 45
Figure 3.16 – Experimental true stress vs. true plastic strain and the curve fitted by the Ludwik 
hardening equation. ............................................................................................................................... 46
Figure 3.17 – Experimental true stress and true plastic­strain data of the Gen3 980T steel sheet at the 
rolling direction and Swift’s predicted work­hardening curve.............................................................. 47
Figure 3.18 – Experimental true stress and true plastic­strain data of the Gen3 980T steel sheet at the 
rolling direction and Voce’s predicted work­hardening curve. ............................................................. 48
Figure 3.19 – The true stress­strain curves obtained with strain rates of 10­3 and 10­2s­1. .................... 49
Figure 3.20 – Calculated and average strain­rate sensitivity parameter 𝑚 of the Gen3 980T steel sheet 
plotted as a function of the uniaxial tensile true plastic­strain. ............................................................. 50
Figure 3.21 – Experimental and fitted true­stress and true plastic­strain along the rolling direction as a 
function of the strain­rate. ..................................................................................................................... 50
Figure 3.22 – (a) Sheet strip cut by wire electrical discharge machining and (b) disc compression 
sample dimensions. ............................................................................................................................... 52
Figure 3.23 – Universal testing machine in compression mode and sample lubrication with graphite 
grease (in detail). ................................................................................................................................... 52
Figure 3.24 – Measurements of the disc compression specimens of the Gen3 980T steel sheet: (a) 
undeformed and (b) tested with a maximum load of 50 kN. ................................................................. 53
Figure 3.25 – Transverse strain vs. longitudinal strain in the disc compression test with graphite grease 
lubricant................................................................................................................................................. 54
Figure 3.26 – (a) Specimen dimensions in [mm] for HET and (b) hole sheared edge produced by the 
punching process. .................................................................................................................................. 55
Figure 3.27 – (a) Schematic setup of the device for HET and (b) detailed view of HET parts. ........... 56
Figure 3.28 – Hole sheared edge at (a) 0º and (b) 90º, according to the sheet rolling direction. .......... 57
Figure 3.29 – Punch reaction force curves determined from the HET of the Gen3 980T steel. ........... 58
Figure 3.30 – Final hole diameter with a fracture through the full thickness........................................ 59
Figure 3.31 – Specimen dimensions in [mm] adopted for the Erichsen cupping test. .......................... 60
Figure 3.32 – (a) Universal testing machine ECT setup and (b) detailed view of the tooling. ............. 61
Figure 3.33 – Deformed specimens and fracture locations obtained from Erichsen cupping tests of the 
Gen3 980T steel sheet. .......................................................................................................................... 61
Figure 3.34 – Thickness profile of the Gen3 980T steel sheet after Erichsen cupping test carried out 
until the fracture. ................................................................................................................................... 62
Figure 3.35 – Punch displacement versus punch force reaction during the ECT. ................................. 62
Figure 3.36 – An element of sheet: (a) the undeformed state with the circle and square grids and (b) 
the deformed state with the grid circles deformed to ellipses of major diameter 𝑑1and minor diameter 
𝑑2 (Marciniak et al, 2002). ................................................................................................................... 63
Figure 3.37 – Deformation modes defined by the strain­ratio in the principal strains space. Adapted 
from Marciniak et al. (2002). ................................................................................................................ 65
Figure 3.38 – A typical forming limit diagram for the isotropic case (Kumar et al., 2016). ................ 66
Figure 3.39 – DIC results obtained from the uniaxial tension specimen: (a) major and (b) minor 
strains. ................................................................................................................................................... 67
Figure 3.40 – Major and minor true­strains distributions obtained along section 1. ............................. 68
Figure 3.41 – Plane strain specimen geometry and dimensions [mm], Schwindt et al. (2015). ........... 69
Figure 3.42 – Horizontal and vertical sections used to measure the major and minor strains in the 
plane­strain specimen. ........................................................................................................................... 69
Figure 3.43 – Selected strain fields to define the: (a) major and (b) minor strains in the double­notched 
plane­strain specimens. ......................................................................................................................... 70
Figure 3.44 – Major strain and minor strain distributions determined from the (a) vertical and (b) 
horizontal sections for a specimen in the rolling direction. .................................................................. 70
Figure 3.45 – Schematic of the tooling used in the Nakajima tests. Dimensions in mm. ..................... 71
Figure 3.46 – Blank specimen geometries used to reproduce: (a) the left side of FLC and the (b) right 
side of FLC from the Nakajima testing procedure. ............................................................................... 72
Figure 3.47 – Comparison of the Gen3 980T steel limit strains obtained from flat specimens and 
Nakajima tests. ...................................................................................................................................... 73
Figure 3.48 – (a) Principle of the hydraulic bulge test (Lazarescu et al., 2013), and (b) variables used 
for evaluation of stress and strain (Campos et al., 2014). ..................................................................... 73
Figure 3.49 – Biaxial true stress­strain curve obtained from the bulge test. ......................................... 76
Figure 3.50 – Cut slices prepared from the gauge length region for the VF analysis. .......................... 76
Figure 3.51 – Gen3 980T steel sheet in the as­received condition: (a) SEM micrograph (1,500x) and 
(b) corresponding binarized image. ....................................................................................................... 78
Figure 3.52 – Micro­void analysis results: (a) void density, (b) mean void size, and (c) void area 
fraction versus the true strain. ............................................................................................................... 78

Figure 4.1­ Representative volume element (RVE): definition of effective stress. .............................. 82
Figure 4.2­ Experimental void area fraction as a function of the true longitudinal plastic­strain for the 
Gen3 980T steel sheet under uniaxial tension and with respect to the rolling direction. ...................... 83
Figure 4.3 ­ Comparison between the experimental true stress and true plastic­strain data and the 
predicted work­hardening curves with respect to the rolling direction. ................................................ 83
Figure 4.4­ Schematic approach adopted to obtain the initial void volume fraction from the measured 
void area fraction................................................................................................................................... 84
Figure 4.5­ Yield loci parameters (𝑞1, 𝑞2) identified from the micromechanical predictions of 
Faleskog et al. (1998) using the experimental data of Gen3 980T steel sheet. ..................................... 85
Figure 4.6 ­ Softening effects in uniaxial tension as a function of the fN parameter in the GTN model 
(Abaqus, 2009). ..................................................................................................................................... 86
Figure 4.7­ Boundary conditions for the uniaxial tensile specimen with 1/4 symmetry. ...................... 87
Figure 4.8­ Experimental uniaxial tensile test load­elongation and predicted results obtained (a) with 
the parameters of the fully dense matrix (Table 4.1), and (b)with the parameters of the fully dense 
matrix (Table 4.1) and the GTN parameters (Table 4.2)....................................................................... 88
Figure 4.9 ­ Major strain predictions of the uniaxial tensile test without the failure parameters: (a) 
regions at the necking and far from the necking, and (b) corresponding major strain history. ............. 89
Figure 4.10­ Proposed identification procedure for the critical void volume fraction 𝑓C­value: contours 
plots of the (a) major strain and (b) void volume fraction and (c) void volume fraction measures as a 
function of the major strain in the necking region. ............................................................................... 90
Figure 4.11­ Images of the uniaxial tensile specimen during the testing at (a) the unloaded state, (b) 
immediately before the fracture, and (c) after the fractured. ................................................................. 91
Figure 4.12­ (a) Finite element simulations of the uniaxial tensile test of the Gen3 980T steel sheet: (a) 
experimental digital image and forecasted deformed specimen and (b) void volume fraction. ............ 92
Figure 4.13­ Experimental uniaxial tensile test load­elongation and predicted results obtained with the 
full set parameters of the GTN damage model for the Gen3 980T steel. .............................................. 92
Figure 4.14­ Different mesh sizes in the gauge length region of the uniaxial tensile specimen: (a) 1.6 
mm, (b) 0.8 mm, (c) 0.4 mm, and (d) 0.2 mm....................................................................................... 93
Figure 4.15 ­ Influence of the mesh size on the load­elongation curve. ............................................... 94
Figure 4.16­ Contour plot distributions of the (a) major strain and (b) minor strain determined by the 
numerical simulation of the uniaxial tension test with a flat specimen. ................................................ 96
Figure 4.17­ Experimental and predicted major and minor strains at the centerline section of the 
uniaxial tensile specimen. ..................................................................................................................... 96
Figure 4.18­ Limit strains from the uniaxial tensile test simulations using the GTN model. ............... 97
Figure 4.19­ Mesh refinement adopted in the flat double­notched specimen ....................................... 97
Figure 4.20­ Distribution of the (a) major strain and (b) minor strain obtained by the numerical 
simulation of the plane strain test with a flat double­notched specimen. .............................................. 98
Figure 4.21­ Experimental and predicted major and minor strains determined from the double­notched 
plane­strain specimen: (a) vertical and (b) horizontal sections. ............................................................ 98
Figure 4.22­ Limit strains from the plane­strain tension test simulations using the GTN model. ........ 99
Figure 4.23­ Experimental true stress­strain curve of the plane strain test and predicted results obtained 
with the full set of parameters of the GTN model. .............................................................................. 100
Figure 4.24­ Void volume fraction (VFF), void volume fraction growth (VVFG), and void volume 
fraction nucleated (VVFN): (a) before and (b) after the fracture. ....................................................... 100
Figure 4.25­ Details of the 3D finite element model of the Nakajima test: (a) mesh refinement of the 
specimen W25 and (b) the rigid tooling assembly. ............................................................................. 102
Figure 4.26­ Distribution of the (a) major and (b) minor strain obtained by numerical simulation of the 
Nakajima test for the W25 specimen. ................................................................................................. 102
Figure 4.27 ­ Limit strains defined from the Nakajima test numerical simulation with the W25 
specimen using the GTN model. ......................................................................................................... 103
Figure 4.28 ­ Comparison between the experimental left­hand side of the forming limit curve and the 
numerical predictions determined for the Gen3 980T steel sheet using the GTN model. .................. 104
Figure 4.29 ­ Influence of the friction coefficient on the result of the numerical simulation of the 
Nakajima test. ...................................................................................................................................... 105
Figure 4.30 – (a) VVF distribution for W25 specimen and (b) VVF of the critical element as a function 
of the equivalent plastic strain for all specimen geometry numerically simulated. ............................ 105
Figure 4.31­ Comparison between the result of experimental and numerical simulation of hole 
expansion test in terms of punch force­displacement. ........................................................................ 106
Figure 4.32 ­ Predicted stress triaxiality values determined from the uniaxial tensile and hole 
expansion tests. ................................................................................................................................... 107
Figure 4.33 ­ Distribution of the void volume fraction in the hole expansion test.............................. 108
Figure 4.34 ­ Comparison between the experimental and predicted punch force­displacement curves 
determined from the Erichsen cupping test of the Gen3 980 steel sheet............................................. 108
Figure 4.35 ­ (a) Distribution of void volume fraction for the numerical simulation of ECT, and (b) 
comparison between experimental and numerical simulation result of deformed ECT specimen profile.
............................................................................................................................................................. 109
Figure 4.36 ­ Unit cell models submitted to (a) uniaxial tension, (b) plane­strain tension, and (c) 
equibiaxial stretching deformation modes. ......................................................................................... 110
Figure 4.37­ Stress triaxiality factor as a function of the equivalent plastic strain for the calibrated 
GTN model parameters for different deformation modes. .................................................................. 110
Figure 4.38­ Void volume fraction as a function of the equivalent plastic strain for the calibrated GTN 
model parameters for different deformation modes. ........................................................................... 111
Figure 4.39­ Void volume fraction due to the (a) growth and (b) nucleation as a function of the 
equivalent plastic strain for the calibrated GTN model parameters for uniaxial tension, plane strain, 
and equibiaxial tension. ....................................................................................................................... 112
Figure 4.40­ Comparison of the numerical predictions of the GTN model for a single element and 
critical element of different deformation modes ................................................................................. 113
 LIST OF TABLE 
 
Table 2.1 – Chemical composition and tensile properties of the 3rd generation of AHSS. .................. 14
Table 2.2 – GTN model parameters available in the literature. Adapted from Gholipour et al. (2019), 
and Yildiz and Yilmaz (2020) ............................................................................................................... 22

Table 3.1 – Calculated theoretical 𝑅𝛼 and 𝑅𝛾 using Cu radiation (Jatczak, 1980). ............................. 33
Table 3.2­Integrated intensity per angular diffraction peak from Lorentz fitting peak (𝐼𝛼ℎ𝑘𝑙, 𝐼𝛾ℎ𝑘𝑙). 34
Table 3.3 – The volume fraction of RA of Gen3 980T steel................................................................. 34
Table 3.4– Mechanical properties of Gen3 980T steel sheet in the rolling direction............................ 40
Table 3.5– Mechanical properties of Gen3 980T steel as a function of the angular orientation. .......... 43
Table 3.6– Planar and normal anisotropy of Gen3 980T steel. ............................................................. 43
Table 3.7– Parameters of Hollomon’s work­hardening equation. ........................................................ 45
Table 3.8– Parameters of Ludwik’s work­hardening equation. ............................................................ 46
Table 3.9 – Parameters of Swift’s work­hardening equation. ............................................................... 47
Table 3.10 – Parameters of Voce’s work­hardening equation. ............................................................. 48
Table 3.11 – Parameters of the modified work­hardening equations.................................................... 49
Table 3.12 – Vickers hardness of the Gen3 980T steel sheet. ............................................................... 51
Table 3.13 – Disc compression test results for the Gen3 980T steel sheet. .......................................... 53
Table 3.14 – Biaxial anisotropy coefficient (𝑟𝑏) value of the Gen3 980T steel sheet. ......................... 54
Table 3.15 – Hole expansion test results determined for the Gen3 980T steel sheet. ........................... 59
Table 3.16 – Erichsen cupping test results determined for the Gen3 980T steel. ................................. 63
Table 3.17 – Minor and major true strains in uniaxial tension for the Gen3 980T steel. ...................... 68
Table 3.18 – Minor and major limit strains in­plane strain tension for Gen3 980T steel. .................... 71
Table 3.19 – Limit strains obtained from the Nakajima tests* of the Gen3 980T steel sheet. .............. 72

Table 4.1 –Elastic properties and parameters of the isotropic effective work­hardening. .................... 88
Table 4.2 – Initial porosity, material, and void nucleation parameters. ................................................ 88
Table 4.3 – Full set parameters of the GTN damage model for the Gen3 980T steel. .......................... 91
Table 4.4 – Mesh sensitivity – minimum standard error of load­elongation curve, CPU time and 
number of elements. .............................................................................................................................. 95
Table 4.5 – Types and number of elements for each part used in the Nakajima test simulation. ....... 101
Table 4.6 – Major and minor limit strains obtained from the numerical simulations of the Nakajima 
test for the Gen3 980T steel sheet. ...................................................................................................... 103
 
 
 LIST OF ABBREVIATIONS 
 
A3    Annealing temperature, where the material is composed of austenite 
ACEA    European Automobile Manufacturers Association 
AHSS    Adavanced High Strength Steel 
AUST.SS  Austenitic Stainless Steel 
BCC    Body­Centered Cubic 
BIW    Body­In­White 
CNC    Computer Numerical Control 
CP    Complex­Phase steel 
DIC    Digital Imagem Correlation 
DP    Dual­Phase steel 
ECT    Erichsen Cupping Test 
EDM    Electrical Discharge Mechining 
EI    Erichsen Index 
FCC    Face­Centered Cubic 
FE    Finite Element 
FLC    Forming Limit Curve 
FLD    Forming Limit Diagram 
FZ    Fusion Zone 
GTN    Gurson­Tvergaard­Needleman model 
HAZ    Heat­Affected Zone 
HER    Hole Expansion Ratio 
HET    Hole Expansion Test 
HRC    Rockwell Hardness C­scale 
HV    Vicker Hardness 
L­IP    Al­added lightweight steel with Induced Plasticity 
LW    Laser Welding 
MAG    Metal Active Gas welding 
MART    Martensitic steel 
MMnS    Medium­Mn Steel 
MS    Martensite start temperature 
MVS    Mean Void Size 
NR&S    Nanophase Refinement and Strenthening 
OM    Light Optical Microscopy 
PI    Performance Index 
Q&P    Quenching and Partitioning 
RA    Retained Austenite 
RD    Rolling Direction 
RSW    Resistence Spot Welding 
RVE    Representative Volume Element 
SE    Minimum Standard Error 
SEM    Scanning Electon Microscope 
SIMT    Strain­Induced Martensite Transformation 
TBF    TRIP­aided Bainitic Ferrite steel 
TD    Transverse direction 
TRIP    Transformation Induced Plasticity steel 
TWIP    Twinning Induced Plasticity steel 
VAF    Void Area Fraction 
VD    Void Density 
VF    Void Formation 
VG    Void Growth 
VN    Void Nucleation 
VVF    Void Volume Fraction 
VVFG    Void Volume Fraction due to Growth 
VVFN    Void Volume Fraciton due to Nucleation 
XRD    X­Ray Diffraction 
δ­TRIP    TRIP with density­reduced steel 
 
 LIST OF NOTATIONS 
 
𝛼    Slope of line equation 
𝐴    Area 
𝐴0     Initial Area 
𝐴𝑓     Final Area 
𝐴𝑉     Area of voids 
𝛽    y­intercept of line equation 
𝑑    Average length of diagonals of the Vickers hardness indentation 
𝑑0     Initial spacing of the grid to measure the strains during sheet metal forming 
𝑑1     Measure of deformed grid in the major axis 
𝑑2     Measure of deformed grid in the minor axis 
𝑖
𝐷0°     Initial longitudinal diameter 
𝑖
𝐷90°     Initial transverse diameter 
𝑓
𝐷0°     Final longitudinal diameter 
𝑓
𝐷90°     Final transverse diameter 
𝐷ℎ     Average hole diameter after the specimen rupture 
𝐷0    Initial hole diameter 
𝐷𝑐𝑣     Spherometer diameter 
𝐷𝑠𝑡     Current diameter of a measured circle in the hydraulic bulge test 
𝐷𝑠𝑡0    Intial diameter of a measured cicle in the hydraulic bulge test 
∆𝐿    Elongation of the specimen gauge length 
∆𝑅    Planar anisotropy coefficient 
∆𝑊     Elongation of the specimen width 
𝜹    Second­order identity tensor 
𝐸    Young’s Modulus 
𝑒𝑡     Total elongation 
𝑒    Engineering strain 
𝑒𝑊     Engineering width strain 
𝑒𝐿     Engineering length strain 
𝜀    True strain 
𝜀𝑊     True width strain 
𝜀𝑡     True thickness strain 
𝜀𝐿     True length strain 
𝜀0     Pre­strain 
𝜀̇ 𝑝     Plastic strain rate 
𝜀̇0     Strain rate of reference 
𝑝
𝜀𝑇𝐷     True plastic­strain in the transverse direction 
𝑝
𝜀𝑅𝐷     True plastic­strain parallel to rolling direction 
𝜀𝑁     Mean value of characteristic nucleation plastic­strain 
𝜀 𝑝    True plastic strain 
𝑝
𝜀𝑡     True plastic thickness strain 
𝜺̇ 𝒑     Plastic strain­rate second­order 
𝜀̅̇𝑝     Equivalent plastic strain­rate 
𝜀1     True major strain 
𝜀2     True minor strain 
𝐹    Force 
𝑓𝑁     Nucleated void volume fraction 
𝑓𝐶     Critical void volume fraction 
𝑓𝐹     Void volume fraction in the fracture 
𝑓0    Initial void volume fraction 
𝑓 ∗    Void volume fraction parameter 
𝑓𝐴     Void area fraction 
ℎ    Dome height in the hydraulic bulge test 
𝐼𝛼 , 𝐼𝛾     Integrated intensity per angular diffraction peak for α­iron and γ­iron, respectively 
𝐾    Strength coefficient 
𝐿0     Initial gauge length 
𝑚    Strain­rate sensitivity index 
𝑛    Strain­hardening exponent 
𝜈    Poisson’s ratio 
𝑃    Load 
𝑝    Hydraulic pressure 
𝑞1 , 𝑞2 , 𝑞3   Material parameters of GTN model 
𝑟0     Initial porosity 
𝑟𝑏     Biaxial anisotropy coefficient 
𝑅    R­value, Lankford coefficient 
𝑅𝛼 , 𝑅𝛾     Tabulated parameters for α­iron and γ­iron, respectively 
𝑅0 , 𝑅45 , 𝑅90   R­value with three angular orientation 0º, 45º, and 90º with respect the rolling direction 
𝑅̅    Normal anisotropy coefficient 
𝜌    Curvature radius for hydraulic bulge test and strain­ratio for limit strains 
𝜌1     Radius of the curved surface at mid­thickness for the major axis 
𝜌2     Radius of the curved surface at mid­thickness for the minor axis 
𝜌𝑏     Curvature radius for membrane thery in the hydraulic bulge test 
𝑆    Engineering stress 
𝑺    Deviactoric stress tensor 
𝑆𝑢     Ultimate tensile strength 
𝑆𝑁     Standard deviation of the mean characteristic nucleation plastic­strain 
𝑆𝑦     Yield strength 
𝛴    Stress triaxiality factor 
𝛴𝜀𝛼     Sum of the true plastic­strain 
𝜎    True stress 
𝜎𝑦     True yeld strength 
𝜎1     True major stress 
𝜎2     True minor stress 
𝜎̅    Von Mises equivalent stress 
𝜎̃    Effective work­hardening 
𝝈    Cauchy second­order stress tensor 
𝜎𝑏     Biaxial true stress 
𝜎ℎ𝑎𝑟𝑑_𝑒𝑞𝑛   Work­hardening equation 
𝜎ℎ     Hydrostatic stress 
𝑡    Current thickness 
𝑡𝑖     Initial thickness in the disk compression test 
𝑡0     Initial thickness 
𝑡𝑓     Final thickness 
𝑉    Current volume 
𝑉0     Initial volume 
𝑉𝛾     Retained austenite volume fraction 
𝑊    Width 
𝑊0     Initial width 
𝜃    Bragg angle 
𝜗    Angle between opposite faces of the pyramid in the Vickers hardness test 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
Chapter 1 .................................................................................................................................... 1
1. INTRODUCTION .................................................................................................................. 2
1.1. Objectives ........................................................................................................................ 3
1.2. Thesis organization .......................................................................................................... 4
1.3. List of publications .......................................................................................................... 5
Chapter 2 .................................................................................................................................... 6
2. LITERATURE REVIEW ....................................................................................................... 7
2.1. Definition of third­generation of AHSS .......................................................................... 7
2.1.1. Formability of Q&P 980 steel ................................................................................. 15
2.1.2. Microstructural characterization of Q&P 980 steel ................................................. 17
2.2. Damage behavior with the GTN model ......................................................................... 20
Chapter 3 .................................................................................................................................. 31
3. EXPERIMENTAL PROCEDURES .................................................................................... 32
3.1. Microstructural characterization of Gen3 980T steel .................................................... 32
3.2. Uniaxial tensile test ........................................................................................................ 35
3.2.1. Preparation of the uniaxial tensile test .................................................................... 38
3.2.2. Mechanical properties in the rolling direction ........................................................ 39
3.2.3. Parameters of anisotropy ......................................................................................... 40
3.2.4. Work­hardening behavior ....................................................................................... 45
3.2.5. Strain­rate sensitivity .............................................................................................. 48
3.3. Vickers hardness test ..................................................................................................... 50
3.4. Disc compression test .................................................................................................... 51
3.5. Hole expansion test ........................................................................................................ 54
3.5.1. Preparation of HET specimens ................................................................................ 55
3.5.2. Development of a HET device ................................................................................ 56
3.5.3. Hole sheared edge ................................................................................................... 57
3.5.4. Hole Expansion Ratio (HER) .................................................................................. 58
3.6. Erichsen cupping test ..................................................................................................... 60
3.7. Limit strains ................................................................................................................... 63
3.7.1. Uniaxial tension....................................................................................................... 66
3.7.2. Plane strain .............................................................................................................. 68
 3.7.3. Nakajima test ........................................................................................................... 71
3.8. Hydraulic bulge test ....................................................................................................... 73
3.9. Void formation analysis ................................................................................................. 76
Chapter 4 .................................................................................................................................. 79
4. MODELING OF PLASTIC BEHAVIOR ............................................................................ 80
4.1. Calibration of the GTN parameters ............................................................................... 80
4.1.1. Effective work­hardening ........................................................................................ 81
4.1.2. Initial porosity ......................................................................................................... 84
4.1.3. Material parameters (𝑞1, 𝑞2, 𝑞3) ........................................................................... 85
4.1.4. Void nucleation parameters (𝜀𝑁, 𝑆𝑁, 𝑓𝑁) ............................................................. 86
4.1.5. Failure parameters (𝑓𝐶, 𝑓𝐹) ................................................................................... 89
4.1.6. Mesh sensitivity....................................................................................................... 93
4.2. Numerical prediction of the FLC ................................................................................... 95
4.2.1. Uniaxial tension mode ............................................................................................. 95
4.2.2. Plane­strain mode .................................................................................................... 97
4.2.3. Nakajima test ......................................................................................................... 101
4.2.4. Hole­expansion and Erichsen cupping tests .......................................................... 106
Chapter 5 ................................................................................................................................ 114
5. CONCLUSIONS AND FUTURE WORKS ...................................................................... 115
5.1. Final conclusions ......................................................................................................... 115
5.2. Future works ................................................................................................................ 117
References ............................................................................................................................... 118
 
 
 1

Chapter 1 
Introduction 
 
 2

1. INTRODUCTION 
 
Climate  changes  are  becoming  ever  more  a  central  topic  of  global  discussions. 
According to the European Union and concerns about CO2 emissions, high fossil fuel prices 
harm the global economy. Thus, reducing the dependence on oil by increasing the efficiency 
and sustainability of new passenger cars and light commercial vehicles is a priority (Council of 
the European Union, 2014). The European Union agreed to set a target of 37.5% CO2 reduction 
for  cars  by  2030  with  the  2021  baseline  (Mock,  2019).  In  response  to  the  European 
Commission’s proposal, the European  Automobile  Manufacturers  Association  (ACEA) 
advocates a realistic target  to  reduce 20% CO2  emission (ACEA, 2018). In this context, the 
Advanced High Strength Steels (AHSS) have gained considerable importance in the automotive 
industry. This steels class has been developed, aiming to satisfy the requirements of vehicles’
performance  and  weight  optimization.  These  materials  have  improved  tensile  strength  and 
elongation, which allow the manufacturing of components with reduced thickness and, thus, 
lighter automobiles with fuel economy and fewer emissions of greenhouse gas. Different AHSS 
steel  grades  are  applied  in  the  vehicle  design,  aiming  to  increase  the  crashworthiness  level, 
which is achieved by improving the material toughness. 
Generations  commonly  classify  the  AHSS  sheet  materials.  The  first  generation 
comprises the Dual­Phase steel (DP), the Transformation Induced Plasticity (TRIP), Complex­
Phase (CP), and martensitic (MART). The second generation of AHSS includes the Twinning 
Induced Plasticity (TWIP), Al­added lightweight steel with Induced Plasticity (L­IP), and the 
Austenitic  Stainless  Steel  (AUST.SS).  According  to  Matlock  and  Speer  (2008),  the  first 
generation  of  AHSS,  which  has  ferrite­based  microstructures,  is  already  well  established. 
Concerning the second generation, the automotive sector considers these materials attractive 
due to their excellent formability. However, the 2nd AHSS generation is more expensive due to 
the high alloy addition required to stabilize the austenite at room temperature. In particular, Mn 
contents between 20 and 30 wt.%. The 3rd generation of AHSS refers to  a recent class with 
mechanical  properties  between  the  1st  and  2nd  generations.  The  3rd  generation  steels  have  a 
multiphase microstructure with a significant amount of retained austenite (Grajcar et al., 2012; 
Aydin et al., 2013). 
Wang and Speer (2013) reported that in 2009 the Baosteel group was the first company 
to process the 3rd generation of AHSS sheets industrially. Other companies are also developing 
their products to meet market demands. However, there is still little information on marketable 
 3

products. In 2015, General Motors announced the 3rd generation of AHSS in the SIAC­GM’s
Chevrolet LOVA RV, reducing selected body components' weight by approximately 20%. This 
outcome from a joint venture between GM Pan Asia Automotive Technical Center (PATAC), 
Baosteel, and the University of Tongji to develop solutions for introducing the 3rd generation 
of AHSS in the GM vehicles (Shen, 2015). According to Macek and Lutz (2020), the U.S. Steel 
developed a third­generation AHSS with a 980 MPa minimum tensile strength, commercially 
known as 980 XG3 steel. The 980 XG3 steel exhibits an excellent combination of strength and 
ductility,  with  ultimate  tensile  strength  around  1000  MPa  and  total  elongation  around  25%. 
Stamping tests were carried out with the 980 XG3 steel to manufacture components of the body 
of the Jeep Cherokee (Macek and Lutz, 2020). 
The  introduction  of  AHSS  steel  grades  has  been  driven  by  market  requirements  and 
customers’ demands (Kempken, 2018). With the insertion of the 3rd generation AHSS steel in 
the production of Body­In­White (BIW), it is expected to improve the performance of vehicles 
in terms of safety, fuel consumption, and drivability. However, the 3rd generation of AHSS is 
still under development and, thus, some challenges related to its application need to be better 
investigated.  It  is  necessary  to  study  the  limits  of  the  application  of  the  material  and  the 
influence of the forming and joining processes currently available in the automotive industry to 
produce the components. 
The  contribution  of  this  Doctoral  Thesis  work  aimed  to  perform  an  experimental 
characterization and modeling of the plastic behavior of a recently 3rd generation AHSS steel. 
The material evaluated in this study is commercially available, and to attend the confidentiality 
requirements, the identity of the steel producer was kept blind. Likewise, a generic terminology 
referred to as Gen3 980T steel was attributed to the studied 3rd generation AHSS. 
 
1.1. Objectives 
 
1.  Evaluate the mechanical properties of the third­generation Gen3 980T AHSS steel 
based on a series of laboratory tests  aiming  to model its  mechanical  and damage 
behavior. 
2.  Propose  a  simple  methodology  for  calibrating  the  GTN  model  based  on  the 
literature’s  works,  uniaxial  tensile  testing,  micro­void  analysis,  and  numerical 
simulations. 
 4

3.  Verify  the  pertinence  of  the  proposed  methodology  by  comparing  numerical 
predictions of the GTN model and the experimental data from uniaxial tension and 
other deformation modes. 
 
1.2. Thesis organization 
 
The thesis manuscript is organized into five chapters. The description of each chapter is 
as follows: 
 
1.  Introduction: A brief motivation about the importance of studying the third generation 
of advanced high strength steels and the objectives outlined for this work is presented. 
 
2.  Literature review: A literature review including the definition of the third generation 
of AHSS steels, the main manufacturing strategies, the established formability targets, 
the current  state of development  of  the third generation of  AHSS steel,  and its  main 
characteristics are detailed. The aspects related to the modeling of mechanical behavior 
using the GTN model are also addressed, such as calibration of the model parameters 
and micro­voids experimental analysis. 
 
3.  Experimental characterization: The techniques adopted in the laboratory testing are 
detailed, aiming to define the mechanical and anisotropic properties, the limit strains, 
and the hole expansion ratio of the GEN3 980T steel. The proposed micro­voids and 
retained austenite volume fraction analyses are also detailed.   
 
4.  Modeling of plastic behavior: The damage behavior of the GEN3 980T steel sheet is 
described using the classical GTN damage model. Firstly, a calibration procedure for 
the GTN material parameters is proposed, and a mesh sensitivity analysis is also done. 
Then, numerical simulations of mechanical tests were performed to compare with the 
results obtained experimentally. Lastly, the limitations of the proposed methodology are 
discussed. 
 
5.  Conclusions:  The  concluding  remarks  are  outlined,  and  the  perspectives  of  future 
research are proposed. 
 5

 
1.3. List of publications 
 
Santos,  R.  O.,  Pereira,  A.  B.,  Butuc,  M.  C.,  Vincze,  G.,  Festas,  A.  J.,  Moreira,  L.  P. 
Development of a device compatible with universal testing machine to perform hole expansion 
and Erichsen cupping tests. Machines, vol. 8 (2020), pp. 1­8. 
https://doi.org/10.3390/machines8010002 
 
Santos, R. O., Silveira,  L. B., Moreira, L. P., Cardoso, M. C., Silva, F. R. F., Paula, A. S., 
Albertacci,  D.  A.  Damage  identification  parameters  of  dual­phase  600­800  steels  based  on 
experimental void analysis and finite element simulations. Journal of Materials Research and 
Technology, vol. 8 (2019), pp. 644­459. https://doi.org/10.1016/j.jmrt.2018.04.017 
 
Pereira, A. B., Santos, R. O., Carvalho, B. S., Butuc, M. C., Vincze, G., Moreira, L. P. The 
evaluation of laser weldability of the third­generation advanced high strength steel. Metals, vol. 
9 (2019), pp. 1­13. https://doi.org/10.3390/met9101051 
 
Castanheira,  B.  C.,  Moreira,  L.  P.,  Nascimento,  G.  O.,  Santos,  R.  O.,  Santiago,  G.  A.  A., 
Oliveira, I. S., Silva, F. R. F. Void formation and strain­induced martensitic transformation in 
TRIP 780 steel sheet submitted to uniaxial tensile loading. Material Research, vol. 22 (2019), 
pp. 1­11. https://doi.org/10.1590/1980­5373­mr­2019­0245 
 
Silveira, L. B., Moreira, L. P., Silva, L., Santos, R. O., Silva, F. R., Cardoso, M. C., Freitas, 
M.  C.  S.  Limit  strains  analysis  of  advanced  high  strength  steels  sheets  based  on  surface 
roughness measurements. Materials Science Forum (online), vol. 930 (2018), pp. 349­355. 
https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/MSF.930.349
 6

Chapter 2 
Literature review 
 
 7

2. LITERATURE REVIEW 
 
2.1. Definition of third­generation of AHSS 
 
According  to  the  literature,  different  steel  types  and  strategies  have  been  adopted  to 
develop this new generation of AHSS. Among them, the Quenching and Partitioning (Q&P), 
Medium­Mn (MMnS), TRIP­aided Bainitic Ferrite (TBF), density­reduced steel (δ­TRIP), and 
NanoSteel (Yi et al., 2018; Sugimoto et al., 2017 and Branagan et al. 2018). In 2003, Speer et 
al. (2003) first proposed an approach designated as the Q&P process to exploit novel martensitic 
steels containing retained austenite. Wang and Speer (2013) explained that since 2003 the Q&P 
steel  has  gained  interest  due  to  its  improved  properties  of  strength  and  ductility  with  a 
composition comparable to TRIP steel and has been proposed as third­generation automotive 
steel. In principle, any steel with both strength and elongation between the first and second­
generations (Paykani et al., 2016), and lower production costs than the second generation could 
also be candidates for the third generation. In terms of the ultimate tensile strength (𝑆𝑢 ) and 
total elongation (𝑒𝑡 ) values obtained from uniaxial tensile testing, there is still no consensus on 
the definition to be used for the 3rd generation of AHSS. For Matlock et al. (2008) and Sugimoto 
et al. (2017), the product of 𝑆𝑢 × 𝑒𝑡  required for the third­generation AHSS must be higher 
than 30 GPa%, being desirable at least 𝑆𝑢 = 1000 MPa and 𝑒𝑡 = 30%. The US Department 
of  Energy  set  two  targets,  namely,  one  steel  grade  with  𝑆𝑢 = 1200  MPa  and  𝑒𝑡 = 30% 
(36 GPa%),  and  another  steel  grade  with  𝑆𝑢 = 1500  MPa  and  𝑒𝑡 = 25%  (37.5  GPa%) 
(Yi et al., 2018). Hance (2018) stated that the 3rd generation AHSS should have, by definition, 
the performance of 𝑆𝑢 × 𝑒𝑡  greater than 20 GPa%. 
 
 8

Hance (2018) also proposed an alternative performance classification system for AHSS, 
known as Performance Index (PI=𝑆𝑢 ∙√𝑒𝑢 ×𝑙𝑛(𝐴0 ⁄𝐴f )). The PI reflects  not only strength (𝑆𝑢 ) 
and global formability (𝑒𝑢 ), but also the intrinsic local formability (𝑙𝑛(𝐴0 ⁄𝐴f )) and, accordingly, 
the 3rd generation of AHSS must provide the PI > 30 GPa%. Except for the medium Mn steels, 
most developed AHSS have the PI between 20 GPa% and 30 GPa%, and are commonly referred 
to as “current 3rd  generation”. Figure  2.1  shows  the  global  formability  diagram,  in  which  a 
region between the first and second generation is highlighted as an opportunity region for the 
development of the third­generation AHSS. 
 
 
80
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 (GPa%)    3rd Gen AHSS
Future Opportunity
70
L­IP 2nd GEN
60
Total Elongation (%)

AUST.SS TWIP
50 IF

IF­HS 3rd GEN
40 Mild ISO
70

 
Matlock (2008)
BH Sugimoto (2017) Yi (2018)
30
CMn Yi (2018)

20
TRIP Current
HSLA
DP, CP
10 MART
MART

1st GEN 5
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Ultimate Tensile Strength (MPa)
 
Figure 2.1 – Global formability diagram for various automotive steels: the future opportunity 
and definitions of the third generation AHSS. Adapted from Matlock et al. (2008). 
 
Wang and Speer (2013) announced the start of industrial implementation of the third 
generation of AHSS through the Q&P 980 and Q&P 1180 steels. In terms of metal formability, 
it was observed that these steels are comparable to the DP 780 steel grade, but with the strength 
of the DP 980 steel. Regarding the performance in welded joints, Wang and Speer (2013) tested 
the resistance spot welding (RSW), laser welding (LW), and metal active gas (MAG) welding. 
They  concluded  that  by  using  the  correct  welding  parameters,  the  Q&P  980  steel  could  be 
successfully welded. Chen et al. (2017) also compared the formability of Q&P 980 with the DP 
980 by evaluating the forming limit diagram (FLD) based on the Marciniak testing procedure. 
 9

They also note that the Q&P steel’s formability is higher than the dual­phase steel. However, 

both have similar formability in localized plastic deformation, i.e., between necking to fracture. 
To make full use of the forming advantage of Q&P 980, proper part design and process design 
should be considered to avoid too much local deformation. Finfrock et al. (2020) analyzed the 
austenite stability and the strain hardening of Q&P steels. In their work, the Q&P steels were 
produced with two ultimate tensile strength values, 980 and 1180 MPa. For each steel grade, 
two different processing strategies were applied. As a result, it was realized that those steels 
with  nominally  identical  chemical  compositions,  using  relatively  small  variation  in  Q&P 
processing parameters, greatly influenced the transformation of austenite and tensile properties. 
Finfrock  et  al.  (2020)  also  concluded  that  neither  the  amount  of  retained  austenite  before 
straining nor the total transformed retained austenite could be directly correlated to the uniaxial 
tensile performance. Meanwhile, according to the instability criterion, the strain­hardening rate 
at necking is directly associated with the uniform elongation. Thus, to improve the formability, 
the austenite stability near the straining location would be more effective than maximizing the 
volume fraction of retained austenite. 
Li et al. (2018) employed  a set of mechanical testing (uniaxial tensile, Erichsen, and 
hole  expansion)  to  evaluate  the  formability  of  the  fiber  laser  welded  Q&P  980  joints.  The 
formability of the welded Q&P 980 joint was lower than the material without welding. From 
the uniaxial tensile testing, the elongation dropped from 26.64% to 19.45% after welding. Also, 
the welded joint presented a formability reduction of 30% in the Erichsen  cupping test. The 
same formability reduction happened with the hole expansion test, namely, the welded joint 
provided 18.74% of the hole expansion ratio against 28.03% of the base metal. The fiber laser 
welding process applied to Q&P 980 steel was also investigated by Guo et al. (2018), which 
evaluated the microstructure and mechanical properties under different strain­rates. The welded 
Q&P 980 joints and corresponding base metal samples have shown no significant differences 
in the uniaxial ultimate tensile strength, yield strength, and energy absorption. According to 
Guo et al. (2018), this could be related to the microstructure changes in the heat­affected zone 
(HAZ),  specifically,  in  the  fusion  zone  (FZ),  wherein  the  resulting  microstructure  became 
almost  wholly  martensitic.  A  reduction  from  11%  to  2­3%  was  observed  in  the  retained 
austenite  volume  fraction  after  loading  the  samples  under  different  strain­rates,  indicating  a 
partial TRIP effect in the welded Q&P 980 joints. Recently, Guo et al. (2020) evaluated the 
laser weldability of Q&P 980 steel with dissimilar materials of the same grade, namely, the 1st 
generation AHSS DP 980 steel and the 2nd generation TWIP 980 steel. All the welded joints 
 10

exhibited poor weldability owing to the shrinkage of porosities and the segregation of Mn and 
C in the fusion zone, which, in turn, resulted in total uniaxial tensile elongation less than 3% 
and intergranular fracture. 
Zhou  et  al.  (2019)  investigated  the  quality  of  the  edge  and  its  effect  on  the  uniaxial 
tensile properties and fracture patterns of a Q&P 980 steel sheet with 1.4 mm nominal thickness. 
Three different cutting processes were tested: blanking, wire electrical discharging machining 
(EDM), and laser cutting. A smaller die clearance can improve the formability of Q&P 980 to 
some extent. According to these authors, the recommended die clearance is between 7% to 11% 
of the thickness. The total uniaxial elongation and fracture strain considerably decrease for die 
clearances higher than 14%. Also, Zhou et al. (2019) observed that the wire­EDM provides a 
higher level of total elongation 18.00±0.55%, than 17.25±0.65% obtained with the laser cutting. 
The heat produced during laser cutting increases the fraction of martensite in the microstructure 
near  the  edge  of  the  specimen.  This  fact  was  verified  through  hardness  measurements.  The 
hardness value for the material as received was approximately 305 HV. In the laser­cut samples, 
close to the cut (0.3 mm), hardness measurements of the order of 500 HV were obtained. 
Since the 1970s, different grades of carbon transformation­induced plasticity (TRIP)­
aided  bainitic  steels  containing  high  silicon  content  have  been  developed  (Sugimoto  et  al. 
2017). The medium­carbon contents are known as TRIP­aided bainitic ferrite (TBF). Generally, 
the  Q&P  steels  display  𝑆𝑢 × 𝑒𝑡   equivalent  to  20  GPa%,  whereas  the  TBF  steels  present 
25 GPa% (Sugimoto et al. 2017). Ebner et al. (2018) used cold­rolled sheet steel with 1.1mm 
thickness  and  nominal  composition  of  Fe­0.2C­(0.5/1.0)Si­(2.2/2.7)Mn­(0/0.5)Cr  wt.%  to 
investigate the TBF and Q&P heat treatments. Figure 2.2, after Ebner et al. (2018), shows the 
difference between the two thermal cycles used to change the microstructure and mechanical 
properties  of  TBF  and  Q&P  steels,  respectively.  The  static  recrystallization  of  the 
microstructure and carbide dissolution takes place in the heating stage. The material is kept at 
temperatures  higher  than  A3  to  reach  the  full  austenitization  (Krizan  et  al.,  2018).  After  the 
soaking step, the material is abruptly cooled to a specific temperature. The isothermal bainitic 
transformation  occurs  with  temperatures  near  to  400ºC.  For  the  Q&P  steel,  the  ratio  of  the 
martensite and the retained austenite is adjusted by quenching above the MS temperature.  Then, 
the steel is heated up to promote the carbon partitioning from the martensite to the austenite 
followed by the martensite tempering and some minor bainite formation. 
By comparing the values obtained from the uniaxial tensile testing, namely, the uniform 
true­strain  and  area  reduction,  the  steels  subjected  to  Q&P  heat  treatments  presented  local 
 11

formability. Conversely, the steels subjected to the TBF heat treatments are superior regarding 
global formability. In this manner, it would be possible to adapt the mechanical properties of 
the same steel composition to the requirements of a given application by selecting either TBF 
or Q&P processing, as suggested by Ebner et al. (2018). 
 
 B
 

Full austenitization Full austenitization
A 3 A 3
Temperature

Temperature
Isothermal bainitic 

 
    transformation Partitioning
M S M S

Quenching

Time Time
   
(a)  (b) 
Figure 2.2 – Schematic thermal cycles to produce the (a) TBF and (b) Q&P steels. Adapted 
from Ebner et al. (2018). 
 
Li et al. (2016) proposed a Quenching and Dynamic Partitioning (Q­DP) process for a 
Fe­0.3C­1.4Si­1.8Mn­1.3Cr­0.3Mo  wt.%  bainitic  steel.  The  resulting  microstructure  and 
mechanical properties that are comparable with the Q&P processing route. Q&P steel presents 
a 𝑆𝑢 = 1450 MPa, and a 𝑒𝑡  = 20.1% with a 4.9% volume fraction of retained austenite, while the 
Q­DP  process  provided  𝑆𝑢 =1550  MPa,  𝑒𝑡 =20.3%,  and  6.9%  of  retained  austenite  volume 
fraction. The impact toughness of the Q­DP treated steel exhibited a maximum value of 108 J, 
which is nearly 20% higher than that of the specimen treated by the Q&P process (90 J). 
A TRIP 800 steel sheet with chemical composition F3­0.23C­1.23Si­1.5Mn wt.% was 
evaluated by Ariza et al. (2018a, 2018b) using the Q&P process and the hot­stamping followed 
by  Q&P  (HSQ&P).  The  HSQ&P  process  results  in  a  final  shape  formed  product  with  a 
reasonable amount of available retained austenite between 15 and 20%. This phase has enough 
stability to favor the TRIP effect, which may give an additional advantage in producing high 
strength parts with good ductility. 
Intuitively, when it is necessary to reduce the mass of a component, the first strategy 
adopted is to replace the material by a lighter (lower density) one. However, Jeswiet et al. (2008) 
explained that the manufacturing of lightweight components in metal forming is submitted to 
 12

the  analysis  of  specific  stiffness  (tensile  modulus/density).  The  tensile  modulus  is  metal­
dependent and cannot be changed by alloying. Even if a given metal has a low­density value, a 
thicker  cross­section  will  be  needed  to  meet  the  imposed  design  requirements.  Both  tensile 
modulus and density must be improved, aiming to reduce the mass. In this sense, δ­TRIP steel 
became a promising candidate for the 3rd generation of AHSS for automotive applications based 
on the tensile mechanical properties, the weldability, and the low­density characteristic and no 
decrease of Young’s modulus (Yi, 2014). One of the advantages of δ­TRIP  is  the  reduced 
density  achieved  by  the  addition  of  aluminum.  The  addition  of  light  elements  into  steel 
decreases the specific mass of the alloy owing to the combination of atomic mass reduction and 
lattice parameter expansion. Adding approximately 3.5 wt.% of aluminum to the δ­TRIP steel 
will reduce about 5% of the density. 
Yi et al. (2011) carried out tensile tests at room temperature and a nominal strain­rate of 
3.3 × 10­3 s­1 for an δ­TRIP sheet steel (Fe­0.41C­0.26Si­1.53Mn­2.3Al­0.49Cu wt.%) with 1.8 
mm  of  thickness.  As  result,  the  material  showed  𝑆𝑢 =885  MPa  and  𝑒𝑡 =37%,  that  is,  of 
𝑆𝑢 × 𝑒𝑡 = 32.7 GPa%, which represent an excellent formability. 
On the other hand, high Al content in the δ­TRIP steel may bring a series of problems, 
such as many δ­ferrite  dendrites  and  micro­segregation.  Since  Al  is  the  ferrite  promoting 
element, high Al content makes the δ­phase more stable. It inhibits the phase transformation of 
δ­ferrite to austenite at high temperature, resulting in a high amount of δ­ferrite, which usually 
exists in the form of coarse dendrites as in casting steels (Liu et al., 2019). 
Among the 3rd generation AHSS steels, medium­Mn steels (MMnS) stand out from the 
others  for  exceeding  35 GPa%  in  𝑆𝑢 × 𝑒𝑡 ,  as  shown  in  Figure  2.3.  Initially,  MMnS  steels 
showed a location on the global formability diagram like the TRIP steels, as reported by Aydin 
et al. (2013). Later, Hu et al. (2017) introduced medium­Mn steels containing between 5 and 
10 Mn wt.%. They stated that this steel brought much attention due to its improved mechanical 
properties in  the uniaxial  tensile testing,  which exhibit  values similar to  the high­Mn TWIP 
austenitic steel, but with the lower production costs. 
Choi et al. (2017) characterized a medium Mn steel with Fe­0.3C­6,0Mn­3,0Al­1,5Si 
wt.% through tensile testing for different intercritical annealed temperatures, namely, 760 °C, 
800 °C, 840 °C, and 880 °C. According to the authors, the intercritical annealing at 760 °C 
displayed  the  most  significant  yield  strength  and  elongation  values  but  the  lowest  tensile 
strength because of the low strain hardening behavior. Conversely, the intercritical annealing 
at 880°C presented the highest tensile strength with the lowest yield strength and elongation. 
 13

Hu et al. (2018) also analyzed the effect of intercritical rolling temperature on the mechanical 
properties of an MMnS with 6.4 Mn wt.%. Three temperature of intercritical rolling was chosen, 
750 °C, 850 °C, and 950 °C, which resulted from XRD analysis an austenite volume fraction 
of 33.2%, 34.6%, and 33.9%, respectively. After the intercritical annealing, the tensile strength 
was  enhanced,  and  the  elongation  was  slightly  reduced.  The  intercritical  rolling  annealed 
sample at 750 °C presented the best combination of yield strength (705 MPa), tensile strength 
(966 MPa), and total elongation (42.6%). 
 
 
60
[19] [21] [22]
35
30
[20]
50
[19]
[20] 70 GPa%

[12] [19]
40 [13]
Elongation (%)

[20]
[16]
[17]
30 [14]
[21]
[15] [7]

 
[5] [18]
[14] [6] [8]
[1] [3]
[4] [9]
20
[2] [9]
[1] [11] [20]
MMnS [1] [10]
10 Q&P
TBF
­TRIP
NanoSteel 5 GPa%
0
600 800 1000 1200 1400 1600
Utimate Tensile Strength (MPa)
 
Figure 2.3 –  Global  formability  diagram  of  the  3rd  generation of AHSS from  the literature. 
Reference number according to Table 2.1. 
 
The combination of ultra­high­strength and ductility is generally obtained through the 
intercritical annealing with a large fraction of metastable austenite. It has been reported that 
strength over 1000 MPa, together with elongation above 40% have been achieved for MMnS. 
However, the long yield elongation, high yield ratio, and serrated plastic flow deteriorate the 
homogeneous and stability of deformation. The Quenching and Tempering (Q&T) process was 
applied by Li et al. (2019) into experimental cold­rolled medium Mn steel. According to the 
authors, the complex microstructure (martensite, nano­carbide, and retained austenite) produces 
approximately 1.5 GPa of strength with 30% ductility. For Yi et al. (2018), the medium­Mn 
steel challenge is associated with low work hardening. Also, the Lüders band in the continuous 
annealing  line  Mn­TRIP  would  lead  to  the  localized  thinning  and,  therefore,  deteriorate  the 
 14

formability  and  crash  performance  of  stamped  components.  In  resume,  it  is  challenging  to 
ensure the robustness of commercial products with complex phase, including retained austenite 
in all the current concepts of new ductility high strength steels. 
 
Table 2.1 – Chemical composition and tensile properties of the 3rd generation of AHSS. 
Chemical composition wt. (%)  RA  𝑆𝑢   𝑒𝑡  
GPa%  Reference  Fig. 2.3 
C  Mn  Al  Si  Cu  Cr  P  Mo  (%)  (MPa)  (%) 
Q&P 
0.23  1.50  ­  1.23  ­  ­  ­  ­  8.1  836  18.0  10.03  Ariza et al. (2018)  [1] 
0.23  1.50  ­  1.23  ­  ­  ­  ­  10.4  916  22.7  20.79  Ariza et al. (2018)  [1] 
0.23  1.50  ­  1.23  ­  ­  ­  ­  13.3  1031  15.0  15.46  Ariza et al. (2018)  [1] 
­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  977  18.8  18.37  Zhou et al. (2019)  [2] 
­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  11.6  1005  20.2  20.30  Wang & Speer. (2013)  [3] 
­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  11.5  1054  23.4  24.66  Chen et al. (2017)  [4] 
0.25  2.35  0.04  1.33  ­  0.56  ­  ­  12.6  1067  26.6  28.38  Li et al. (2018)  [5] 
0.20  2.41  0.06  1.31  ­  ­  0.01  ­  11.0  1081  26.0  28.11  Guo et al. (2018)  [6] 
0.18  1.95  1.46  0.53  ­  ­  0.08  ­  ­  950  30.1  28.60  Tan et al. (2019)  [7] 
0.30  2.50  ­  1.50  ­  0.80  ­  ­  17.9  1500  21.5  32.25  Wang et al. (2017)  [8] 
TBF 
0.30  1.80  ­  1.40  ­  1.30  ­  0.3  5.8  1550  17.6  27.28  Li et al. (2016)  [9] 
0.30  1.80  ­  1.40  ­  1.30  ­  0.3  4.9  1450  20.1  29.15  Li et al. (2016)  [9] 
0.20  2.70  ­  1.00  ­  0.50  ­  ­  10.0  1580  10.9  17.22  Ebner et al. (2018)  [10] 
0.23  1.41  0.31  1.18  ­  0.22  ­  ­  4.0  1095  18.0  19.71  Benedetti et al. (2017)  [11] 
δ­TRIP 
0.36  1.96  2.22  0.73  0.52  ­  0.02  ­  12.0  710  42.4  30.10  Yi (2011)  [12] 
0.41  1.53  2.30  0.26  0.49  ­  ­  ­  19.6  882  38.0  33.25  Yi et al. (2011)  [13] 
MMnS 
0.12  7.00  ­  0.30  ­  ­  ­  ­  29.8  760  22.3  16.95  Wang et al. (2019)  [14] 
0.12  7.00  ­  0.30  ­  ­  ­  ­  29.8  1035  30.2  31.26  Wang et al. (2019)  [14] 
0.06  11.7  2.90  0.20  ­  ­  0.01  ­  ­  891  30.1  26.82  Shen et al. (2019)  [15] 
0.05  12.0  3.00  ­  ­  ­  ­  ­  ­  824  32.6  26.92  Lu et al. (2019)  [16] 
0.14  7.16  ­  0.23  ­  ­  ­  ­  30.0  1015  30.7  31.16  He et al. (2019)  [17] 
0.18  10.2  2.78  1.00  ­  ­  ­  ­  20.5  1270  24.2  30.73  Sun et al. (2019)  [18] 
0.18  7.50  2.80  0.50  ­  ­  0.08  ­  33.2  970  44.2  42.87  Hu et al. (2018)  [19] 
0.18  8.10  2.80  0.50  ­  ­  0.08  ­  34.6  815  46.7  38.06  Hu et al. (2018)  [19] 
0.18  8.60  2.80  0.50  ­  ­  0.08  ­  33.9  720  56.7  40.82  Hu et al. (2018)  [19] 
0.30  6.00  3.00  1.50  ­  ­  ­  ­  ­  930  49.2  45.76  Choi et al. (2017)  [20] 
0.30  6.00  3.00  1.50  ­  ­  ­  ­  ­  995  47.0  46.77  Choi et al. (2017)  [20] 
0.30  6.00  3.00  1.50  ­  ­  ­  ­  ­  1130  35.0  39.55  Choi et al. (2017)  [20] 
0.30  6.00  3.00  1.50  ­  ­  ­  ­  ­  1360  19.2  26.11  Choi et al. (2017)  [20] 
0.52  7.75  2.78  ­  ­  ­  ­  ­  ­  1520  30.1  45.70  Li et al. (2019)  [21] 
0.52  7.75  2.78  ­  ­  ­  ­  ­  ­  1090  56.3  61.40  Li et al. (2019)  [21] 
NanoSteel 
­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  ­  1211  57.0  69.03  Branagan et al. (2018)  [22] 
­ Data not informed in the reference. 

 
A  new  class  of  the  3rd  generation  of  AHSS  is  termed  as  NanoSteel.  Branagan  et  al. 
(2018) presented the results of the tensile test of commercially produced NXG 1200 sheets with 
a  thickness  of  1.4  mm.  During  the  uniaxial  tensile  testing  up  to  failure,  the  initial  structure 
undergoes Nanophase Refinement and Strengthening (NR&S), leading to the formation of the 
final structure. The NR&S during cold working involves a complex interaction of dislocation 
dominated  deformation  mechanisms  with  phase  transformation,  nanoscale  phase  formation, 
nanoprecipitation, and dynamic strain aging effects. The NR&S steel achieves approximately 
1200 MPa of tensile strength and 56% of total elongation, which gives 𝑆𝑢 × 𝑒𝑡 = 67.2 GPa%. 
 15

The current scenario of the 3rd generation of AHSS from the literature resumed hereabove, and 
related research is summarized in Table 2.1 and Figure 2.3. 
 
2.1.1. Formability of Q&P 980 steel 
 
In terms of production, the Q&P 980 steel is the third­generation AHSS with the most 
advanced development among the other candidates. Wang and Speer (2013) report that in 2009, 
the Baosteel  company produced the first  industrially  processed cold­rolled Q&P steel  sheet, 
with  tensile strength  above 980 MPa and ductility  greater than 15%. The works of  Li  et  al. 
(2018) and Guo et al. (2018) were conducted using the Q&P 980 steel with a thickness of 1.36 
mm provided by the Baoshan Iron & Steel Co., Ltd (Baosteel Group). This Q&P 980 steel has 
a formability performance of 28 GPa%, with an elongation superior to 24%. Figure 2.4 shows 
a literature compilation of the engineering uniaxial stress­strain curves of the Q&P 980 steel. 
 
1200
1100
1000
900
Engineering stress (MPa)

800
700
600
500
400  Wang and Speer (2013)
300  Chen et al. (2017)
 Guo et al. (2018)
200  Li et al. (2018)
 Finfrock et al. (2020)
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Engineering strain (%)
 
Figure 2.4 – Engineering stress­strain curves of Q&P 980 steel obtained by several authors. 
 
In the work of Li et al. (2018), the hole expansion (HET) and Erichsen cupping (ECT) 
tests were performed in a Q&P 980 steel sheet with 1.36 mm thick. Figure 2.5 shows the results 
obtained from the HET. The cracks are detected with partial penetration along the whole edge, 
and  the  macro  fracture  took  place  in  the  rolling  direction.  The  hole  expansion  ratio  that 
represents the increase of hole diameter was equal to 28.03%. The punch force­displacement 
reached about 11.5 kN and 9.5 mm, respectively. 
 16

 
12
11
10
9
8
Punch force (kN)

7
6
5
4
3
2  Li et al. (2018)
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Punch displacement (mm)  
 
(a)  (b) 
Figure 2.5 – Results of hole expansion test for Q&P 980 steel: (a) punch load­displacement 
curve and (b) appearance of cracks on the rim of an expanded hole (Li et al. 2018). 
 
The Erichsen cupping test results obtained for the Q&P 980 sheet, shown in Figure 2.6, 
the  fracture  also  occurred  in  the  rolling  direction,  for  which  the  Erichsen  index  (EI)  is  the 
corresponding punch displacement of ~ 10 mm. 
 
60

50

40
Punch force (kN)

30

20

10  Li et al. (2018)

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Punch displacement (mm)
 
 
(a)  (b) 
Figure 2.6 – Results of Erichsen cupping test of Q&P 980 steel: (a) punch load­displacement 
curve and (b) failure location (Li et al. 2018). 
 
Chen et al. (2017) determined the forming limit curve (FLC) for a Q&P 980 steel with 
a thickness of 1.2 mm, supplied by the Baosteel, as shown in Figure 2.7. In comparison to a 
similar steel grade, DP 980 sheet, Chen et al. (2017) observed that the main gain in formability 
occurs  in  the  uniform  deformation  range.  However,  in  terms  of  localized  deformation,  both 
 17

sheets of steel have similar behavior. They also reported that during the forming limit testing, 
the Q&P 980 specimens could flow provided adequate lubrication between the sample, and the 
punch is achieved, allowing a uniform deformation. If the lubrication is not sufficient enough, 
local deformation will occur instead. In this condition, Q&P 980 steel would perform poorly, 
and the high formability level of the Q&P 980 steel might not be reflected. 
 

 Major strain, 1
0.4

0.3
 

 
0.2

0.1
 Chen et al. (2017)

­0.2 ­0.1 0.0 0.1 0.2 0.3

Minor strain, 2
 
Figure 2.7 – Forming limit curve for a Q&P 980 steel sheet (Chen et al. 2017). 
 
 
2.1.2. Microstructural characterization of Q&P 980 steel 
 
The  main  alloy  elements  of  Q&P  980  steel  are  C,  Mn,  and  Si,  with  nominal  values 
ranging between 0.20­0.25, 1.50­2.40, and 1.20­1.60, respectively. Other elements such as Al, 
P, and S are also found in residual amounts. The microstructure of commercial Q&P steels is 
primarily  composed  of  martensite  (50­80%)  formed  during  the  quenching,  ferrite  (20­40%) 
from the austenitic phase during slow cooling, and the dispersed retained austenite (5­10%), 
which is stabilized by carbon enrichment during partitioning (Wang and Speer, 2013). The fine 
microstructure of Q&P steels is generally not well revealed by light optical microscopy (OM). 
Thus,  several  works  presented  their  microstructures  through  scanning  electron  microscopy 
(SEM) images. 
Guo et al. (2018) analyzed the microstructure of a Q&P 980 steel, shown in Figure 2.8. 
The techniques of OM, SEM, and X­ray diffraction (XRD) analysis were used to identify each 
phase. The martensite and ferrite were analyzed from SEM samples etched by Nital reagent, 
 18

usually applied with a concentration of 4%. The lightest regions represent the martensite phase, 
whereas the darkest is the ferrite. However, the SEM images present some issues to reveal the 
retained austenite with reasonable accuracy. It is a non­trivial microstructural characterization 
that identifies all phases of the Q&P steel, which requires some special preparation techniques, 
such as different etching and powerful microscopes. The retained austenite phase and carbide 
precipitates could not be distinguished by optical microscopy due to its limited resolution, as 
reported by Wu et al. (2013). To reveal the retained austenite, Radwanski et al. (2015) employed 
the  Klemm  and  Le  Pera  etching  methods  of  color  metallography.  According  to  the  authors, 
Klemm’s etchant suggests  the  presence  of  small  particles  of  retained  austenite  that  was 
confirmed by XRD analysis. On the other hand, Le Pera highlights martensite plus  retained 
austenite. However, there is no visible distinction between the martensite and retained austenite. 
 

 
 
(a)  (b) 
Figure 2.8 – (a) OM and (b) SEM images of a Q&P 980 steel (Guo et al., 2018). 
 
Finfrock et al. (2020) applied optical microscopy to reveal the Q&P microstructure, in 
which  light­etching  referred  to  ferrite  and  dark­etching  martensite  and  retained  austenite, 
depicted in Figure 2.9(a). Polarized light shows ferrite as blue and martensite and austenite as 
brown,  shown  in  Figure  2.9(b).  The  authors  also  utilized  the  post­treatment  of  images  by 
applying color thresholding to account for the percentage of ferrite (Figure 2.9(c)). In this case, 
an average of ten images revealed an area of 23.4% ferrite. In the XRD analysis, two types of 
peaks are presented: the peaks referring to the BCC crystal structure inherent to the ferrite and 
martensite phases and the peaks associated with the FCC crystal structure that corresponds to 
the retained austenite phase. 
 
 19

     
(a)  (b)  (c) 
Figure 2.9 – Optical micrographs of a Q&P 980 steel (a) in black and white, (b) photographed 
with polarized light, and (c) color thresholding overlay (red), Finfrock et al. (2020). 
 
From  the  XRD  measurements,  it  is  possible  to  quantify  the  volume  fraction  of  the 
retained  austenite.  In  this  way,  the  three  phases  constituents  of  the  Q&P  980  steel  can  be 
determined. The study by Guo et al. (2018) evaluated the volume fraction of austenite retained 
of a Q&P 980 steel sheet from XRD measurements performed in the as­received condition and 
after  applying  different  strain­rates  in  uniaxial  tensile  test  specimens.  The  XRD  results  in 
Figure 2.10 indicate that the as­received Q&P 980 steel has about 11% of retained austenite. 
After  testing,  the  retained  austenite  volume  fraction  is  reduced  to  values  below  4%.  This 
reduction  is  related  to  the  retained  austenite  to  martensite  transformation  phase.  It  is  worth 
observing in the study of Guo et al. (2018) that there is no complete transformation of retained 
austenite in martensite. Also, the authors do not explain the relationship between the strain­rate 
and the amount of transformed martensite. 
 

 
 
(a)  (b) 
Figure 2.10 – (a) XRD patterns and (b) correlation between the strain rate and the volume 
fraction of retained austenite (Guo et al. 2018). 
 
 20

Chen et al. (2017) evaluated the volume fraction of retained austenite of a Q&P 980 
steel via XRD, with the longitudinal strain in the uniaxial tensile test, as depicted in Figure 2.11. 
The as­received volume fraction of retained austenite is ~ 11% and decreased very quickly at 
the beginning of the uniaxial deformation reaching about 3% close to the uniform elongation. 
After the uniform elongation, the Q&P 980 steel microstructural composition became similar 
to  the DP  980 steel  due to the transformation  of the retained austenite  into martensite. As a 
result,  QP980  steel  has  a  practically  dual­phase  microstructure  composed  of  martensite  and 
ferrite, which explains the similar formability of Q&P 980 and DP 980 steels after necking. 
 
12
 Chen et al. (2017)
Retained austenite (RA), vol. %

10

0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
Longitudinal strain
 
Figure 2.11 – The volume fraction of retained austenite of a Q&P 980 steel as a function of the 
longitudinal tensile strain (Chen et al. 2017). 
 
 
2.2. Damage behavior with the GTN model 
 
According to Sun et al. (2020), the constitutive model proposed by Gurson (1977) is the 
most established damage theory that describes the ductile fracture of metallic materials caused 
by  the  growth  of  micro­voids.  Afterward,  the  Gurson  model  has  been  improved  by  several 
researchers. The extension developed by Tvergaard and Needleman (1984), commonly referred 
to  as  the  GTN  damage  model,  has  achieved  wide  acceptance  by  the  scientific  community. 
According to Li and Cui (2020), who wrote a review of the theoretical and practical aspects of 
plastic meso­damage mechanics, the main advances in the GTN model are the considerations 
of the void shape, strain­hardening, and the modification for shear. 
 21

The adequate use of the GTN model in the simulation of engineering problems depends 
on the calibration of the nine constitutive parameters associated with the material (𝑓0 , 𝑞1 , 𝑞2 , 
𝑞3 , 𝜀𝑁 , 𝑆𝑁 , 𝑓𝑁 , 𝑓𝐶 , 𝑓𝐹 ). The complete determination of material parameters is very complicated. 
For this reason, some numerical approaches to identify these parameters are generally adopted, 
such  as  response  surface  methodology  or  artificial  neural  networks.  Such  techniques  aim  to 
quantitatively  describe  the  stress­strain  response  by  minimizing  the  difference  between  the 
experimental results and the numerical predictions determined with the GTN model. The details 
of these calibration techniques are given in the works of Abbasi et al. (2011), Kami et al. (2015), 
Gholipour et al. (2019), and Sun et al. (2020). 
Some works were devoted to applying the GTN model in the 1st generation of AHSS, 
namely,  dual­phase  steels.  Cha  and  Kim  (2014)  quantitatively  determined  the  micro­crack 
amount  for  roll­formed  products  in  DP780  steel  using  the  GTN  model.  Zhao et al. (2016) 
applied a modified GTN model to describe shear damage for DP600 steel. Santos et al. (2019) 
proposed an experimental identification of the GTN damage model based on void analysis and 
finite element simulations of DP600 and DP800 grades. In literature, the GTN model has been 
applied to a wide range of metals. Slimane et al. (2015) carried out a parametric study of the 
GTN  model  and  the  effect  of  the  finite  element  mesh  size.  According  to  the  authors,  the 
refinement of the mesh has very little influence on the material’s elastoplastic domain.
Conversely, it significantly affects the void initiation point. The variation of the parameter 𝑓𝑁  
(void  volume  fraction  due  to  the  nucleation)  does  not  have  a  significant  influence  on  the 
material elastoplastic behavior, but it has an essential role from the necking to the fracture. The 
authors also tested different combinations of the parameters introduced by Tvergaard (𝑞1 , 𝑞2 , 
𝑞3 ), which exhibited a significant impact on void growth. As noted in Table 2.2, after Tvergaard 
and Needleman (1984) established the material parameters (𝑞1 , 𝑞2 , 𝑞3 ), several researchers have 
used  the  value  𝑞1 = 1.5,  𝑞2 = 1,  and  𝑞3 = 2.25,  for  different  type  of  metals.  However, 
Faleskog  et  al.  (1998)  proposed  a  procedure  to  identify  the  values  of  these  parameters  as  a 
function  of  the  mechanical  properties,  namely,  the  strain­hardening  exponent  and  the  ratio 
between the yield strength and Young’s modulus. Kossakowski (2012), Wcislik et al. (2016), 
and Santos et al. (2019) adopted the procedure proposed by Faleskog et al. (1998). 
 
 
 
 22

Table 2.2 – GTN model parameters available in the literature. Adapted from Gholipour et al. 
(2019), and Yildiz and Yilmaz (2020) 
Ref.  Material  𝑓0   𝑞1   𝑞2   𝑞3   𝜀𝑁   𝑆𝑁   𝑓𝑁   𝑓𝐶   𝑓𝐹  
Tvergaard (1984)  ­  ­  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.04000  0.1500  0.2500 
Schmitt et al. (1997)  20MnMoNi55  ­  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.00200  0.0600  0.2120 
Hambli (2001)  Carbon steel  ­  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.04000  ­  ­ 
Rachik et al. (2002)  Steel DD13  ­  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.04000  0.1000  0.1010 
Springmann et al. (2005)  Steel  0.00100  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.01000  0.0100  0.1500 
Lemiale et al. (2009)  Mild steel XES  ­  1.50  1.00  2.25  0.200  0.100  0.04000  0.1500  0.2500 
Marouani et al. (2009)  FeSi (3wt.%) steel  ­  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.04000  0.1100  0.1200 
Chen and Dong (2009)  AA6111­T4  ­  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.04000  0.1500  ­ 
Kossakowski et al. (2012)  S235JR steel  0.00170  1.91  0.79  3.65  0.300  0.050  0.04000  0.0600  0.6000 
Abbasi et al. (2012)  IF­steel  0.00020  1.50  1.00  2.25  0.100  0.100  0.01060  0.0134  0.0216 
Abbasi et al. (2013)  Mild steel  ­  1.50  1.00  2.25  0.300  0.220  0.04000  0.0800  0.1200 
Yan et al. (2013)  Silicon steel  0.00250  1.55  0.90  ­  0.240  0.010  0.04000  0.1010  0.1550 
Kiran et al. (2014)  ASTM A992  ­  1.50  1.00  2.25  0.450  0.050  0.02000  0.0300  0.5000 
Achouri et al. (2014)  HSLA  0.00150  1.20  0.80  1.44  0.200  0.100  0.02000  0.0800  0.1300 
Zhou et al. (2014)  Zircaloy­4  ­  1.50  1.00  2.25  0.100  0.020  0.01200  0.0300  0.0800 
Mansouri et al. (2014)  Mild Steel  0.00100  1.50  1.00  2.15  0.210  0.100  0.03900  0.0601  ­ 
Cha and Kim (2014)  DP780  0.00300  1.50  1.00  2.25  0.102  0.206  0.01800  0.0130  0.2070 
Kami et al. (2015)  AA6016­T4  0.00035  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.05000  0.0500  0.1500 
Slimane et al. (2015)  C­steel A48­AP  0.00001  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.00400  ­  ­ 
Gatea et al. (2015)  Pure Ti  0.00138  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.01700  0.2593  0.3025 
Li et al. (2015)  DC06 steel  0.00100  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.00400  0.0400  0.0600 
Sun et al. (2015)  AA2219­T6  0.00328  1.50  1.25  2.25  0.120  0.300  0.01000  0.0110  0.0150 
Balan et al. (2015)  DP steel  0.00002  1.50  1.00  2.25  ­  ­  ­  0.0002  0.2300 
Zhao et al. (2016)  DP600  0.00080  1.50  1.00  2.25  0.200  0.100  0.02000  0.0280  0.0900 
Jiang et al. (2016)  Al 2024 T3  0.00400  1.50  1.00  2.25  0.200  0.100  0.02000  0.0250  0.1500 
Zhong et al. (2016)  3Cr1MoV  ­  0.61  0.56  0.37  0.124  0.083  0.17900  0.2400  0.2610 
Chalal (2017)  AA6016­T4  0.00035  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.05000  0.0500  0.1500 
Teng et al. (2017)  5A06­O Al alloy  0.00120  1.50  1.00  2.25  0.250  0.080  0.03200  0.0340  0.0420 
Liu et al. (2018)  22MnB5 steel  0.00200  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.01550  0.0500  0.1300 
Nguyen et al. (2018)  AA6061­T6  0.00160  1.32  2.58  ­  0.115  0.054  0.05200  0.0870  0.1400 
Gholipour et al. (2019)  SAE 1010  0.00107  1.50  1.00  2.25  0.300  0.100  0.00716  0.0100  0.1500 
Santos et al. (2019)  DP600  0.00500  1.86  0.80  3.46  0.090  0.030  0.01040  0.0168  0.0180 
Santos et al. (2019)  DP800  0.00700  1.76  0.83  3.09  0.085  0.200  0.04450  0.0239  0.0260 
Sun et al. (2020)  Silicon steel  0.00200  1.50  1.00  2.25  0.344  0.100  0.21700  0.2340  0.3510 
Yildiz and Yilmaz (2020)  6061 Al alloy  0.00025  ­  ­  ­  0.224  0.070  0.01285  0.0349  0.0629 
 
Maire et al. (2008) applied the in­situ 3D X­ray diffraction microtomography technique 
in DP600 steel to observe the influence of nucleation and the growth of voids in the damage 
process during the uniaxial tensile test. Figure 2.12(a) shows the 2D and 3D microtomography 
just before the necking and the fracture, and the DP600 steel micro­voids population. Later, 
Requena  et  al.  (2014)  also  used  the  X­ray  diffraction  microtomography  to  analyze  the 
contributions of the nucleation mechanism and the void growth on the damage of DP980 steel. 
Figure  2.12(b)  shows  the  results  from  the  separation  procedure  of  the  existing  voids  before 
deformation,  growth,  and  nucleation.  Cao  et  al.  (2014)  also  used  X­ray  microtomography 
combined with a macro mechanical test to identify the GTN model parameters and characterize 
the ductile damage of high carbon steel. Figure 2.12(c) exhibits the 3D views of the damage 
evolution in the uniaxial tensile specimen center at different strain levels (Cao et al., 2014). 
Balan  et  al.  (2015)  proposed  a  damage  evolution  law  for  dual­phase  steels  based  on 
Gurson­type models. For this purpose, Balan et al. (2015) performed an in­situ void volume 
fraction measurement using X­ray diffraction microtomography during the uniaxial tensile test. 
 23

In the GTN model, the void volume fraction due to the nucleation follows a standard normal 
distribution, and the parameter 𝑓𝑁  (nucleated void volume fraction) is defined by the maximum 
value of this cumulative normal distribution. Balan et al. (2015) observed from experiments 
that the nucleation phenomenon has its monotonically increased intensity for dual­phase steel. 
Thus, it does not reach a specific level described by the GTN model parameter 𝑓𝑁 . 
 

   
(a) 

 
(c) 

 
(d) 
Figure 2.12 – 3D X­ray microtomography applied to void volume fraction determination for 
different references in the literature (a) Maire et al. (2008), Requena et al. (2014), and (c) Cao 
et al. (2014). 
 
In  work  carried  out  by  Samei  et  al.  (2016),  the  influence  of  deformation  modes  on 
nucleation and void growth in DP600 steel 1.5 mm thick was analyzed. Specimens were tested 
using  the  Marciniak  methodology  for  uniaxial  tension,  plane  strain,  and  biaxial  stretching 
deformation modes. The samples were deformed at different strain levels to observe the voids 
in the material’s microstructure. To avoid deformation inherent in the sample cutting process,
the authors adopted a wire EDM cutting procedure. The samples were polished with a diamond 
paste of 3 µm and with alumina of 1 µm and 0.05 µm and, then, etched with Nital 2% for 30 s. 
The micrographs were analyzed with a scanning electron microscope (SEM) model FEI Quanta 
 24

200  FEG.  In  Figure  2.13,  the  phases  of  ferrite  (F),  martensite  (M),  micro­voids  (V),  and 
inclusions  (I)  are  shown.  Figure  2.13(a)  presents  the  voids  related  to  the microcracks  at  the 
interfaces of the martensite islands for the uniaxial tension loading. Figure 2.13(b) exhibits the 
nucleated voids generated in the inclusion interface resulting from the plane­strain deformation 
mode. 
 

   
(a)  (b) 
 
Figure 2.13 – SEM images highlighting voids, inclusions, ferrite, and martensite phases for 
the (a) uniaxial tension, and (b) plane strain deformation modes, Samei et al. (2016). 
 
Regarding inclusions, Santos et al. (2019) observed for dual phase steels, namely DP600 
and DP800, that with the increase in plastic strain, the inclusions serve as sites for nucleation 
and  formation  of  micro­voids.  The  authors  identified  the  inclusions  employing  energy­
dispersive  X­ray  spectroscopy  (EDS)  analysis  (Figure  2.14(a)).  They  verified  through  SEM 
images  the  micro­voids  produced  by  interface  decohesion  between  the  ferritic  matrix  and 
inclusion for DP800 steel at 18% of plastic strain. 
 

 
 
(a)  (b) 
Figure  2.14  –  (a)  EDS  analysis  of  the  inclusion  in  DP800  steel  and  (b)  SEM  image  with 
elongated void areas formed around the inclusions in uniaxial tension at a strain level of 18%. 
 25

For the quantitative analysis of the micro­voids, Samei et al. (2016) polished the sample 
with a diamond paste of 3 µm and with alumina of 1 µm and 0.05 µm. Then, they applied Nital 
10% for 5 s to remove the polishing layer without revealing the microstructure. The porosities 
were observed using an optical microscope model Leiz Labourlux 12 ME. Figure 2.15 shows 
the binarized images of different strain levels, where the black spots represent the voids. 
 

 
Figure 2.15 – Voids in the DP600 steel microstructure resulting from deformation modes under 
(a­b) uniaxial tension, (c­d) plane strain, and (e­f) biaxial tension specimens. After Samei et al. 
(2016). 
 
From the binarized images, Samei et al. (2016) analyzed the deformed samples in terms 
of void density, void area fraction, void aspect ratio, and mean void size. Figure 2.16(a) and 
Figure 2.16(b) show that the void density and the void area fraction under plane­strain is greater 
than the uniaxial tension condition. For the same strain level, the difference reaches about 15%. 
Figure 2.16(b) indicates that the void growth rate increases significantly with the increase in 
the stress triaxiality factor η, which is defined by the ratio between the equivalent stress and the
hydrostatic stress. Assuming the isotropic von Mises yield criterion, the void area fraction for 
the biaxial stretching mode (Σ = 0.67) is about five times greater than the uniaxial tension mode 
(Σ = 0.34). In Figure 2.16(c), the biaxial stretching showed less variation between the length 
and width ratio of the voids. Samei et al. (2016) explained that spherical voids have a lower 
level of stress concentration when compared to the ellipsoidal voids. The damage evolves more 
slowly under biaxial stretching conditions, delaying the onset of necking as observed by the 
mean void size plotted in Figure 2.16(d). 
 
 26

200 0.012
180  Uniaxial Tension  Uniaxial Tension
 Plane Strain 0.010  Plane Strain
Void density [number/mm²]

160  Biaxial Tension  Biaxial Tension

140
0.008

Void Area (%)
120
100 0.006

80
0.004
60
40 0.002
20
0 0.000
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35
Major strain Major strain
   
(a)  (b) 
2.0 2.4
1.9  Uniaxial Tension  Uniaxial Tension
 Plane Strain 2.0  Plane Strain
1.8  Biaxial Tension  Biaxial Tension
1.7 Mean Void Size (m)
Void Aspect Ratio

1.6
1.6
1.5 1.2
1.4
0.8
1.3
1.2
0.4
1.1
1.0 0.0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35
Major strain Major strain
   
(c)  (d) 
Figure  2.16  –  Micro­void  quantities  determined  for  the  DP600  steel  sheet  deformed  under 
uniaxial  tension,  plane­strain,  and  biaxial  stretching  modes:  (a)  void  density,  (b)  void  area 
fraction, (c) void aspect ratio, and (d) mean void size. Adapted from Samei et al. (2016). 
 
Saeidi et al. (2014) investigated the void nucleation mechanism of the dual­phase steel 
DP780. Saeidi et al. (2014) adopted three different specimen geometries to perform the uniaxial 
tensile testing, one without a notch and two with notches using different radii (1.5 and 7.5 mm). 
The tests were conducted at room temperature with a nominal crosshead speed of 0.03 mm/s. 
The  fractured  samples  were  cut  using  a  precision  cutting  machine.  The  SEM  images  were 
examined to estimate the number of voids per unit area as a function of the imposed plastic 
strain, shown in Figure 2.17. Figure 2.18(a) shows the void area fraction as a function of the 
true thickness strain for DP780, and Figure 2.18(b) the corresponding void density for the same 
strain levels considering the three specimens geometries. 
 
 27

 
Figure  2.17  –  Schematic  representation  of  the  specimens  cutting  method  used  by 
Saeidi et al. (2014). 
 
Firstly, the stress triaxiality factor increases in specimens with a decreasing notch radius. 
Then, the sample without a notch can be understood as having a notch of an infinite radius. 
Specimens with low triaxiality have the voids evolution faster than the specimens with high 
triaxiality (Saeidi et al., 2014). Moreover, the detailed SEM observation of the microstructure 
showed that regardless of the stress state, the void nucleation mechanism is the same in smooth 
and notched DP780 steel sheet specimens. The nucleation primarily occurs by fragmentation 
of the interface decohesion of martensite particles, mainly at the narrow ferrite regions between 
two adjacent martensite islands. 
 
2.0 50
Void Area Density per m  x 1000 

1.8  without notch  without notch

 R=1.5 mm  R=1.5 mm
1.6 40
 R=7.5 mm  R=7.5 mm
Void Area Fraction (%)

1.4
1.2 30
1.0
0.8 20
0.6
0.4 10
0.2
0.0 0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
True thickness strain True Thickness strain
   
(a)  (b) 
Figure 2.18 – (a) Void area fraction and (b) void density as a function of the true thickness 
strain for the DP780 steel, adapted from Saeidi et al. (2014). 
 
Castanheira et al. (2019) analyzed the damage behavior of cold­rolled TRIP780 steel, 
prone to the strain­induced martensite transformation (SIMT), through void formation in the 
uniaxial tensile test. The authors adopted a similar procedure for quantifying micro­voids used 
 28

by Samei et al. (2016). However, the analysis was performed both in longitudinal and transverse 
directions,  as  shown  in  Figure  2.19(a).  Unlike  dual­phase  steels,  TRIP  steels  present  phase 
transformation  during  deformation  with  an  increase  in  the  martensite  fraction,  as  shown  in 
Figure 2.19(b). The results of void density and void area fraction for the parallel and transverse 
cross­sections are plotted in Figure 2.19(c) and (d), respectively. 
 
100

Volume fraction of transformed martensite (%)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
  True­strain  
(a)  (b) 
 
 

Void Area Fraction 
Void Area Fraction 

8 8

(%) x 100
(%) x 100

6 6

4 4

2 2
Transverse cross­section Parallel cross­section
(Void number/m ) x 1000

0 60
(Void number/m ) x 1000

0 60
Void Density 

45 45
2

Void Density 
2

30 30

15 15

0 0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
True strain
True strain    
(c)  (d) 
Figure  2.19  –  (a)  Specimen  cutting  sections  for  micro­void  analysis,  (b)  volume  fraction  of 
strain­induced martensite as a function of the longitudinal true­strain in uniaxial tension, (c) 
void  density  and  void  area  fraction  in  the  parallel,  and  (d)  transverse  cross­sections.  From 
Castanheira et al. (2019). 
 
Concerning the parameter of void volume fraction due the nucleation (𝑓𝑁 ), Cingara et 
al. (2009) proposed quantify the nucleated void area fraction consider the voids size. First, the 
authors quantified the void area fraction of DP600 steel as a function of the thickness strain, 
Figure 2.20(a). Then, the voids were classified into two groups, recently nucleated voids (those 
<  1µm)  and  grown  voids  (>1  µm).  For  the  lower  size  range  curve,  the  intercept  along  the 
thickness strain axis occurs at a thickness strain value of 0.15 (or an equivalent strain of 0.3), 
as shown in Figure 2.20(b). Voids were found to initiate at a low level of straining (ɛ ≤ 0.15). 
The void nucleation rate is expected to be a function of many parameters such as the volume 
 29

fraction, size and distribution of martensite, and hydrostatic stress level. Cingara et al. (2009) 
found  from  Figure  2.20(b)  an  average  area  fraction  of  nucleated  voids  of  8 × 10−4 /unit 
thickness strain, and the void area fraction due to exponential void growth. Cingara et al. (2009) 
conclude that the significant void nucleation mechanism is decohesion at the ferrite/martensite 
interface. Void nucleation generally occurs at the interfaces perpendicular to the tensile axis, 
and those voids grow along the ferrite grain boundaries. A small quantity of voids is nucleated 
due to the fracture of the martensite phase, with nominal growth. A small number of large size 
voids is nucleated at the inclusions. 
 
 
1.8 0.016

1.6  Experimental 0.014 Total Voids

 Voids of Size > 1.05 m
1.4
0.012  Voids of Size < 1.05 m
Average Void Area Fraction
Void Area Fraction (%)

1.2
0.010
1.0
0.008
 

0.8
0.006
0.6
As-received DP600 0.004
0.4
0.002
0.2

0.000
0.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Thickness Strain Thickness Strain
   
(a)  (b) 
Figure 2.20 – DP600 steel (a) evolution of the void area fraction with thickness strain for tensile 
specimen, and (b) variation of the void area fraction with the thickness strain for two categories 
of void size. After Cingara et al. (2009). 
 
To determine the parameter 𝑓𝐶  (critical void volume fraction) Zhao et al. (2016) carried 
out  a tensile test until  the necking  to  appear. The morphology of micro­voids was observed 
through SEM first and then the value of 𝑓𝐶  was obtained from the statistics of the fraction of 
micro­voids. The morphology of micro­voids near the fracture surface is shown in Figure 2.21. 
The authors used the same method to obtain the parameter 𝑓𝐹  (void volume fraction at fracture) 
from the rupture specimen. The values of 𝑓𝐶  and 𝑓𝐹  of DP600 steel were estimated as 0.028 and 
0.09, respectively. In the research developed by Wcislik (2016), the value of the void volume 
fraction  in  the  fracture,  𝑓𝐹 ,  was  estimated  from  the  tensile  test  and  SEM  analysis,  for  steel 
identified as S355J2G3. The author adopted cylindrical specimens with a diameter of 12 mm, 
with a central notch with a radius of 10 mm. The thinnest diameter of the sample was 8 mm, 
see Figure 2.22(a). According to the sample geometry, the calculated stress triaxiality factor 
was equal to 0.516, which was considered low by the author. The tensile tests were carried out 
 30

until the fracture (Figure 2.22(b)), then the fractured surface was examined in the SEM model 
QUANTA FEG 250 with a magnification of 1,000x. 
 

 
Figure 2.21 –Morphology of voids at the crack initiation zone for DP600, Zhao et al. (2016). 
 
Figure  2.22(c)  shows  the  image  of  the  fractured  surface  of  the  specimen,  while 
Figure 2.22(d) presents the same image of the fractured surface; however, after applying the 
image  binarization.  A  total  of  46  microscopic  images  were  examined.  However,  the  author 
explains that it is worth to note that the estimated 𝑓𝐹 ­value refers to a surface fraction of voids 
and not a volumetric fraction of voids. 
 

 
 
(a)  (b) 

   
(c)  (d) 
Figure  2.22  –(a)  Specimen  with  the  ring  notch  during  a  tensile  test,  (b)  fracture  surface  of 
specimen  (c)  microscopic  photograph  of  the  fracture  surface,  and  (d)  surface  fracture 
photograph after binarization, Wcislik (2016). 
 31

Chapter 3 
Experimental Procedure 
 
 32

3. EXPERIMENTAL PROCEDURES 
 
To  meet  the  confidentiality  requirements,  the  sheet  of  the  3rd  generation  of  AHSS 
analyzed  in  this  work  is  referred  to  as  Gen3 980T  steel.  The  material  was  received  as  an 
uncoated cold­rolled sheet with a nominal thickness of 1.58 mm. 
 
3.1. Microstructural characterization of Gen3 980T steel 
 
Figure  3.1  presents  the  micrographs  of  the  Gen3 980T  steel  obtained  with  the  SEM 
Hitachi  model  SU­70.  The  microstructural  characterization  was  carried  out  after  standard 
metallographic  sample  procedures.  It  was  applied  a  mechanical  grinding,  conventional 
polishing, and electropolishing using a Struers A2 electrolyte. The process was completed by 
electrolytic polishing and etching using the Struers LectroPol­5 automatic equipment operated 
at 35 V. 
 

RA 
F 

MA 

   
(a)  (b) 
Figure 3.1 – SEM micrographs of the Gen3 980T steel sheet with (a) 1,000x, and (b) 10,000x 
highlighting the ferrite (F), martensite­austenite (MA), and retained austenite (RA). 
 33

From the comparison of the microstructural analysis conducted by Finfrock et al. (2020) 
for the Q&P steels and the martensitic structure characterization performed by Navarro­Lopez 
et al. (2017), the dark regions are ferrite (F), the regions exhibiting fine internal laths surrounded 
by  white  blocks  are  martensite­austenite  islands  (MA),  and  the  elongated  white  regions  are 
retained austenite (RA), as shown in Figure 3.1(b). 
In  order  to  determine  the  volume  fraction  of  retained  austenite,  the  methodology 
described  in  the  ASTM  E975­13  standard  was  adopted.  The  ASTM  standard  establishes  a 
procedure to estimate the amount of retained austenite from X­Ray diffractograms. The method 
is applied to carbon and alloy steels with a near­random crystallographic orientation of both 
phases, and the retained austenite contents must be from 1% by volume and above. The retained 
austenite volume fraction is calculated as: 
 
𝐼𝛾
⁄𝑅
𝛾
RA% = 𝑉𝛾 =   (3.1) 
𝐼𝛼 𝐼𝛾
⁄𝑅 + ⁄𝑅
𝛼 𝛾
 
where the index γ and α represent the austenite (γ­iron: face­centered cubic) and ferrite plus 
martensite (α­iron:  body­centered  cubic),  respectively.  The  parameter  𝐼  is  the  integrated 
intensity  per  angular  diffraction  peak,  and  𝑅  is  a  parameter  that  depends  upon  interplanar 
spacing  (hkl), the Bragg angle θ, the crystal structure, and composition of the phase being
measured.  𝑅𝛼   and  𝑅𝛾   can  be  calculated  from  basic  principles  (ASTM  E975­13,  2013),  and 
Table 3.1 presents its calculated values for Cu radiation. 
 
Table 3.1 – Calculated theoretical 𝑅𝛼  and 𝑅𝛾  using Cu radiation (Jatczak, 1980). 
  hkl  2θ  R 
α  110  44.6  233.8 
α  200  65.0  31.9 
α  211  82.2  60.9 
α  220  98.9  20.6 
γ  111  43.6  182.8 
γ  200  50.8  81.6 
γ  220  74.6  44.4 
γ  311  90.6  51.3 
 
 34

The X­Ray diffraction (XRD) analysis was conducted in the Rigaku SmartLab X­Ray 
Diffractometer with a Cu tube, and K­alpha radiation operated at 40 kV and 30 mA using a 
scanning  range  from  40º  to  110º  with  a  scan  speed  of  2º/min.  The  X­ray  diffractogram  of 
Gen3 980T steel for the as­received condition is displayed in Figure 3.2, in which the peaks are 
identified as α­iron or γ­iron. 
 
 
20000
()

 Gen3 980T steel
Intensity (au)

15000

10000

()

 
()
()

()
5000

()
()

()
0
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110
2 (deg)
 
Figure 3.2 – X­Ray diffractogram patterns of Gen3 980T steel sheet determined from the as­
received condition. 
 
Table 3.2 exhibits the integrated intensity per angular diffraction peak, that is, the peak 
area above the background. Each peak was fitted with the Lorentz fit peak tool available on 
OringLab. From the Equation (3.1) and Table 3.1 and Table 3.2 contents, the estimated volume 
fraction of the retained austenite for the Gen3 980T steel sheet was equal to 12.2% (Table 3.3), 
which is very close to the RA presented for Q&P 980 steel, see Table 2.1. 
 
Table 3.2­Integrated intensity per angular diffraction peak from Lorentz fitting peak (𝐼𝛼ℎ𝑘𝑙 , 𝐼𝛾ℎ𝑘𝑙 ). 
2θ  43.6  44.6  50.8  65.0  74.6  82.2  90.6  98.9 
Peak  γ(111)  α(110)  γ(200)  α(200)  γ(220)  α(211)  γ(311)  α(220) 
Integrated 
2079.47  6100.57  105.83  1615.14  214.08  2643.91  159.17  573.00 
intensity 
 
Table 3.3 – The volume fraction of RA of Gen3 980T steel. 
True strain  RA% 
as received 
12.2 
condition 
 
 35

3.2. Uniaxial tensile test 
 
The uniaxial tensile tests and the stress­strain curves are widely used to provide design 
information on the strength of metallic materials. The engineering stress­strain curve is defined 
from the load­elongation measurements usually obtained from standard specimens. Figure 3.3 
exemplifies a uniaxial tensile specimen for flat products, where 𝐿0  represents the original gauge 
length, 𝑊0  the original width, and where 𝐿0  represents the initial gauge length, 𝑊0  the initial 
width, and the original sheet thickness is 𝑡0 . The engineering stress is obtained by dividing the 
measured load, 𝐹, by the initial cross­section area of the uniaxial tensile specimen, 𝐴0 , that is, 
𝑆 = 𝐹 ⁄𝐴0 . The engineering strain is the ratio between the elongation of the specimen gauge 
length, ∆𝐿, and its original length, 𝐿0 .  
 

 
Figure 3.3 – Nomenclature of the main dimensions of the uniaxial tensile test specimen. 
 
On the other hand, the true stress­strain curve considers the instantaneous variation of 
the specimen cross­section area. The true­stress and the true­strain measures can be defined as 
a function of the engineering stress and strain values, as: 
 
𝜎 = 𝑆(𝑒 + 1)  (3.2) 
 
𝜀 = ln (𝑒 + 1)  (3.3) 
 
Equations  (3.2)  and  (3.3)  are  valid  only  in  the  uniform  strain  domain,  with  the 
assumption of volume constancy and a homogeneous distribution of strain along the gage length 
of the specimen.  
 36

From the uniaxial tensile test, it is possible to determine important mechanical properties 
for understanding the material behavior, such as Young’s modulus, Poisson’s ratio, yield stress,
ultimate tensile strength, uniform elongation, and total elongation. The Young’s modulus and 
the Poisson’s ratio are associated with the material elastic domain. Young’s modulus, also
known as the modulus of elasticity, is a property that measures the material stiffness. The higher 
Young’s modulus, there will be a smaller amount of elastic deformation  resulting  from  the 
application of a given load. 
 

 
Figure 3.4 – Young’s modulus determination from a uniaxial tensile test. 
 
For most metals, the stress­strain relationship in the elastic regime can be considered as 
linear, with  the elasticity modulus being  interpreted mathematically as the slope of the line, 
schematically shown in Figure 3.4, and defined as: 
 
𝑆2 − 𝑆1 𝑆
𝐸= | =   (3.4) 
𝑒2 − 𝑒1 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐 𝑒
 
Figure  3.5  shows  the  volume  elements  of  the  specimen  gage  region  in  the  original 
unloaded configuration (1) and after and elastic strain resulted from a given external load (2). 
The Poisson’s ratio is defined as the ratio between the width and length strains as: 
 
|𝑒𝑊 | 𝑒𝑊
𝜈= =−   (3.5) 
𝑒𝐿 𝑒𝐿
where, 
 
 37

∆𝑊 ∆𝐿
𝑒𝑊 = ; 𝑒𝐿 =   (3.6) 
𝑊0 𝐿0
 
 

 
Figure 3.5 – The Poisson’s effect during a uniaxial tensile loading. 
 
For  metal  with  a  discontinuous  yielding,  the  yield  stress  is  defined  using  the  offset 
method. The yield stress value is determined by the intersection of the engineering stress­strain 
curve with a straight line parallel to the elastic portion offset with a predefined small strain, 
usually 0.2% (𝑒 = 0.002), as schematically shown in Figure 3.6, and defined by: 
 
𝐹(𝑒=0.002)
𝑆𝑦 =   (3.7) 
𝐴0
 

 
Figure 3.6 – Engineering stress­strain curve showing the definitions of yield strength, ultimate 
tensile strength, uniform elongation, and total elongation. 
 38

Figure 3.6 also exhibits the engineering ultimate tensile strength, which is defined as the 
maximum measured force during the test divided by the specimen original cross­section area: 
 
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑆𝑢 =   (3.8) 
𝐴0
 
The  uniform  strain,  𝑒𝑢 ,  is  defined  as  the  engineering  strain  corresponding  to  the 
maximum force, while the total elongation, 𝑒𝑡 , is the measure of engineering strain up to the 
specimen fracture. 
 
3.2.1. Preparation of the uniaxial tensile test 
 
In this work, the uniaxial tensile tests were performed by employing the universal testing 
machine Shimadzu AG­X of 100 kN. The specimen elongation was measured using the system 
ARAMIS with the GOM digital image correlation (DIC). Figure 3.7 presents the adopted dog­
bone specimen dimensions. The  reduced section  of the specimen has 75  mm. However, the 
gauge length analyzed was the central region with a length of 50 mm. 
 

 
Figure 3.7 ­ Geometry and dimensions [mm] of the uniaxial tensile test specimen. 
 
From sheet strips cut with the aid of a guillotine, the specimens were manufactured by 
CNC milling machining. Before testing, the width of the gauge length and sheet thickness were 
measured using a digital caliper with 0.01 mm precision. The burrs from the machining were 
removed with fine sandpaper, and then the samples were cleaned with acetone. 
According to the adopted DIC system, it is required to paint a high contrast stochastic 
pattern over the surface of the gauge length to calculate the strain fields. Firstly, matte white 
aerosol ink was used to prepare the background. After approximately 5 to 10 minutes, a matte 
black ink was carefully sprayed over the white background. The drying time of the black ink 
was around 2 minutes. The tests were carried out right after the painting process, not exceeding 
 39

30 minutes of curing. After complete cure, the ink loses elasticity and detaches from the surface 
during  the  deformation.  The  painted  speckle  pattern  was  verified  utilizing  the  spray  pattern 
reference supplied by the DIC program. Figure 3.8 shows the adopted spray pattern reference 
for the uniaxial tensile testing. 
 

 
Figure 3.8 ­ Spray pattern reference with 100 mm × 80 mm (ARAMIS, 2009). 
 
3.2.2. Mechanical properties in the rolling direction 
 
The mechanical properties of the Gen3 980T steel in the sheet rolling  direction (RD) 
were obtained through the uniaxial tensile tests using a constant crosshead speed of 4.5 mm/min. 
Five specimens were tested and Figure 3.9(a) presents the average of the engineering stress­
strain curve, while Figure 3.9(b) shows the corresponding true stress­strain curve. 
 

1000 1200
Engineering stress (MPa)

1000
800
True stress (MPa)

800
600

600
400
400
200
200

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Engineering strain (%)
  True strain (%)
 
(a)  (b) 
Figure 3.9 – (a) Engineering stress­strain curve and (b) true stress­strain curve of Gen3 980T 
steel sheet in the RD. 
 40

Table 3.4 lists the determined values of the Young’s modulus (𝐸), Poisson’s ratio (𝜈), 
yield strength (𝑆𝑦 ), ultimate tensile strength (𝑆𝑢 ), uniform elongation (𝑒𝑢 ), total elongation (𝑒𝑡 ), 
and the corresponding standard deviations. 
 
Table 3.4– Mechanical properties of Gen3 980T steel sheet in the rolling direction. 
𝐸 [MPa] 𝜈 𝑆𝑦 [MPa] 𝑆𝑢 [MPa] 𝑒𝑢 [%] 𝑒𝑡 [%]
192 ± 5  0.289 ± 0.003  604 ± 7  1040 ± 9  18.0 ± 0.5  23.4 ± 0.2 
 
The excellent  mechanical  properties of Gen3 980T steel,  mainly in  terms of ultimate 
tensile  strength  and  total  elongation,  allow  its  proper  positioning  in  the  global  formability 
diagram within the current third­generation AHSS, as shown in Figure 3.10. 
 
𝑆𝑢 × 𝑒𝑡 = 24.3 GPa%  (3.9) 
 
 
80
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 (GPa%)

70
L­IP 2nd GEN
60
Total Elongation (%)

AUST.SS TWIP
50 IF

IF­HS
40 Mild ISO
70
 
BH Gen3 980T steel
30
CMn
Current 
TRIP
20 3rd GEN
HSLA
DP, CP
10 MART
MART

1st GEN 5
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Ultimate Tensile Strength (MPa)
 
Figure 3.10 – Position of Gen3 980T steel in the global formability diagram. 
 
3.2.3. Parameters of anisotropy 
 
For sheet metals, the plastic anisotropy is evaluated by the R­value, which is also known 
as the Lankford coefficient. The R­value is defined as the ratio between the plastic­strain rates 
 41

in  length  and  thickness  directions  of  the  sheet.  Assuming  a  proportional  loading,  as  in  the 
uniaxial tensile test, the corresponding plastic­strains are obtained by integrating the plastic­
strain rates. The thickness strain can be measured in the specimen, but it is subjected to errors 
owing  to  the  surface  roughness  changes.  Also,  the  correct  thickness  measurements  would 
require the specimen unloading to consider only the plastic­straining. The sheet thickness strain 
is usually obtained by firstly assuming that the plastic yielding is independent of the hydrostatic 
pressure and, therefore, the material volume is kept constant during the plastic straining. In this 
case, both undeformed and deformed gauge regions of the specimen have the same volume, 
that is: 
 
𝑉 = 𝑉0 ∴ 𝑊 ∙ 𝐿 ∙ 𝑡 = 𝑊0 ∙ 𝐿0 ∙ 𝑡0   (3.10) 
 
or else 
 
𝑡 𝑊0 𝐿0
=   (3.11) 
𝑡0 𝑊𝐿
 
and, therefore, the R­value is defined by: 
 
𝑊 𝑊0 𝐿0 𝜀𝑊 𝜀𝑊
𝑅 = 𝑙𝑛 ( )⁄𝑙𝑛 ( )= =−   (3.12) 
𝑊0 𝑊𝐿 𝜀𝑡 (𝜀𝑊 + 𝜀𝐿 )
 
The suffix 𝛼 indicates the orientation with respect to the rolling direction in which the 
R­value is defined. Usually, three angular orientations are adopted to evaluate R­value, namely, 
the  rolling,  transverse  and  diagonal  directions  providing  the  𝑅0 ,  𝑅45 ,  and  𝑅90   values, 
respectively. Equation (3.13) and (3.14) define the parameters known as planar anisotropy and 
normal anisotropy, respectively. Both parameters depend on the values of 𝑅0 , 𝑅45 , and 𝑅90 . 
 
𝑅0 + 𝑅90 − 2𝑅45
∆𝑅 =   (3.13) 
2
 
 
𝑅0 + 2𝑅45 + 𝑅90
𝑅̅ =   (3.14) 
4
 
 42

If the R­values are different, the sheet is said to have a planar anisotropy (∆𝑅). The ∆𝑅 
can be positive or negative, although, for steels, it is usually positive. The phenomenon known 
as earring in the cup drawing is related to the planar anisotropy. If ∆𝑅 > 0, there are ears at 0º 
and 90º, and if ∆𝑅 < 0, ears form at 45º. The closer the values of  𝑅0 , 𝑅45 , and 𝑅90  are, the 
smaller the earring amplitude will be. Earing is undesirable because the walls must be trimmed, 
creating scrap. If the normal anisotropy ratio 𝑅̅  is greater than unity it indicates that in the tensile 
test the width strain is greater than the thickness strain. This is related to a greater strength in 
the through­thickness direction and, generally, a resistance to thinning. Also, in drawing deep 
parts, a high value of 𝑅̅  allows deeper parts to be drawn and reduce the chance of wrinkling. 
The Gen3 980T steel anisotropic behavior was evaluated from the uniaxial tensile tests 
performed  at  seven  different  angular  orientations  with  respect  to  the  rolling  direction  (RD), 
namely, 0°, 15°, 30°, 45°, 60°,75°, and 90° as shown in Figure 3.11. Five specimens were tested 
for each orientation. The uniaxial tensile tests were performed up to specimen fracture, at room 
temperature  (20°C),  under  a  constant  crosshead  speed  of  4.5  mm/min  corresponding  to  a 
nominal strain rate of 10­3 s­1. The strain measurements were recorded with an image acquisition 
rate of 1 frame/s. 
 

 
Figure 3.11 – Angular orientations of the specimens with respect to the rolling direction. 
 
Table  3.5  presents  for  each  selected  specimen  direction,  the  respective  mechanical 
properties: yield strength, ultimate tensile strength, uniform elongation, total elongation, as well 
the Lankford’s parameter. The R­value was determined by continuously measuring the change 
in the width of the specimens during the uniaxial tensile tests, using digital image correlation. 
The R­value was calculated as the slope of the trend line of the relationship between the width 
strain (𝜀𝑊 ) and the thickness strain (𝜀𝑡 ), see Equation (3.12). 
 43

Table 3.5– Mechanical properties of Gen3 980T steel as a function of the angular orientation. 
Orientation 
𝑆𝑦 [MPa] 𝑆𝑢 [MPa] 𝑒𝑢 [%] 𝑒𝑡 [%] R­value 
(º) 
0  604 ± 7  1040 ± 9  18.0 ± 0.5  23.4 ± 0.2  0.861 ± 0.003 
15  619 ± 6  1006 ± 6  18.4 ± 0.9  24.5 ± 0.9  0.880 ± 0.002 
30  623 ± 2  995 ± 5  18.8 ± 0.6  24.5 ± 1.0  0.926 ± 0.002 
45  643 ± 4  1015 ± 8  17.9 ± 0.2  23.0 ± 0.6  0.957 ± 0.004 
60  654 ± 3  1013 ± 2  18.1 ± 0.5  23.5 ± 0.9  0.945 ± 0.002 
75  660 ± 3  1026 ± 2  17.8 ± 0.5  23.1 ± 1.0  0.912 ± 0.002 
90  668 ± 7  1023 ± 8  16.9 ± 0.6  21.9 ± 1.3  0.895 ± 0.005 
 
Table 3.6 display the values of planar and normal anisotropy of Gen3 980T steel sheet, 
which were calculated by applying the Equations (3.13) and (3.14), respectively. As the value 
found for ∆𝑅 is close to zero and 𝑅̅  is also close to the unity, it is reasonable to consider the 
plastic behavior of the Gen3 980T steel as isotropic for some applications. This assumption can 
be verified through  Figure 3.12(a) that shows a  comparison  between the engineering stress­
strain curve for 0º, 45º, and 90º according to the rolling direction. The three stress­strain curves 
present relatively close plastic behavior. Also, the listed R­values in Table 3.5 were plotted as 
a  function  of  orientation  angle  with  respect  to  the  sheet  rolling  direction,  as  shown  in 
Figure 3.12(b). This graph shows that the Gen3 980T steel tends to present small amplitudes of 
earing, which is desirable characteristic in forming processes. 
 
Table 3.6– Planar and normal anisotropy of Gen3 980T steel. 
  ∆𝑅  𝑅̅ 
Gen3 980T steel  ­0.079  0.917 
 
1.00
1000 0.98
Lankford parameter (R­value)

0.96
Engineering stress (MPa)

800
0.94
0.92
600
R
0.90
0.88
400
0.86
   0º RD
200  45º RD 0.84
 90º RD 0.82  Gen3 980T steel
0 0.80
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 0 15 30 45 60 75 90
Engineering strain (%)  (degrees)
   
(a)  (b) 
Figure 3.12 – (a) Comparison between engineering stress­strain curves for 0º, 45º, and 90º RD, 
and (b)  Lankford  coefficient of the Gen3 980T steel  as  a  function of orientation  angle with 
respect to the rolling direction. 
 44

Figure 3.13 displays the yield stress and ultimate tensile strength values normalized by 
the corresponding data obtained in the rolling direction. The yield stress behavior presents a 
monotonic increase between 0º and 90º of about 11%. On the other hand, the ultimate tensile 
strength varies less than 5%. 
1.15
Normalized yield strength
Normalized ultimate tensile strength
1.10
Normalized stress

1.05

1.00

0.95

0.90
0 15 30 45 60 75 90
Tensile direction (º)
 
Figure  3.13  –  Normalized  yield  stress  and  ultimate  tensile  strength  as  a  function  of  the 
orientation angle with respect to the rolling direction. 
 
The average uniform and total elongation values and corresponding standard deviations 
are depicted in Figure 3.14 as a function of the specimen angular orientation with respect to the 
sheet rolling direction (RD). A small reduction between the rolling and transverse orientations 
are observed for both uniform and total elongation values. However, the amount of the average 
engineering strain during the necking shows little variation, as indicated by the shaded area. 
Therefore, the total elongation reduction is associated with a decrease in the uniform elongation. 
28
Uniform elongation
Total elongation
Engineering strain (%)

24

Necking
20

16
0 15 30 45 60 75 90
Tensile direction (º)
 
Figure 3.14 – Uniform and total elongation as a function of the orientation angle with respect 
to the rolling direction. 
 45

3.2.4. Work­hardening behavior 
 
In  this  work,  the  plastic  behavior  of  the  Gen3  980T  steel  sheet  is  described  by  the 
Hollomon, Ludwik, Swift, and Voce work­hardening equations with respect the sheet rolling 
direction. The Hollomon work­hardening equation is defined as: 
 
𝜎 = 𝐾(𝜀 𝑝 ) 𝑛   (3.15) 
 
where  𝐾  is  the  strength  coefficient  [MPa],  and  𝑛  is  the  strain­hardening  exponent. 
Figure 3.15 presents the comparison between the experimental true­stress and true plastic­strain 
curve  and  the  predictions  obtained  with  Equation  (3.15).  It  is  possible  to  observe  that  the 
Hollomon equation does not accurately describe the beginning of the plastic yielding. Table 3.7 
lists the work­hardening parameters determined for the Hollomon’s equation from using the 
nonlinear fitting in the Origin (OriginLab, 2017) software and the resulting R­square, which the 
closer to the unity the better the fit accuracy. 

1300
1200
1100
1000
900
True stress (MPa)

800
700
600
500
400
300
200  Experimental
100  Hollomon 
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
True plastic strain (%)
 
Figure 3.15 – Experimental true stress and true plastic­strain data of the Gen3 980T steel sheet 
at the rolling direction and Hollomon’s predicted work­hardening curve. 
 
Table 3.7– Parameters of Hollomon’s work­hardening equation. 

Equation  𝐾 [MPa]  𝑛  R­square 

Hollomon  1723 ± 9  0.187 ± 0.002  0.9774 

 46

The Ludwik work­hardening equation parameters are defined by the  yield stress, 𝜎𝑦 , 
which describe the initial plastic yielding, the strength coefficient, 𝐾, and the strain­hardening 
exponent, 𝑛, as:  
 
𝜎 = 𝜎𝑦 + 𝐾(𝜀 𝑝 ) 𝑛   (3.16) 
 
For the Gen3 980T steel, the Ludwik equation showed a better fit than the Hollomon 
work­hardening equation. However, as displayed in Figure 3.16, the fitted curve still presents 
points slightly distant from the experimental values. Table 3.8 lists the parameters obtained for 
the Ludwik equation. 
 

1300
1200
1100
1000
900
True stress (MPa)

800
700
600
500
400
300
200  Experimental
100  Ludwik
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
True plastic strain (%)
 
Figure 3.16 – Experimental true stress vs. true plastic strain and the curve fitted by the 
Ludwik hardening equation. 
 
Table 3.8– Parameters of Ludwik’s work­hardening equation. 

Equation  𝜎𝑦  [MPa]  𝐾 [MPa]  𝑛  R­square 

Ludwik  474 ± 11  1569 ± 11  0.386 ± 0.009  0.9929 

 
Alternatively,  the  Swift  work­hardening  equation  can  be  used  to  describe  the  initial 
plastic yielding or a prior deformation process as, for instance, from a cold­rolling skin pass, 
by the pre­strain term 𝜀0 . The Swift equation is defined as: 
 47

𝜎 = 𝐾(𝜀0 + 𝜀 𝑝 )𝑛   (3.17) 
 
The fitted curve with Swift’s equation showed better accuracy than that provided by
Ludwik.  Also,  Ludwik  and  Swift  equations  presented  similar  R­squared  values  for  the  data 
range analyzed. Nevertheless, both work­hardening equations overpredicted the experimental 
stress curve in strain range between ~ 12 and 16%. Thus, these work­hardening equations may 
produce significant divergences in extrapolation to larger plastic­strains values. The parameters 
obtained for Swift’s work­hardening equation are given in Table 3.9. 
 
Table 3.9 – Parameters of Swift’s work­hardening equation. 

Equation  𝐾 [MPa]  𝜀0   𝑛  R­square 

Swift  1880 ± 7  0.0069 ± 0.0003  0.231 ± 0.002  0.9965 

 

1300
1200
1100
1000
900
True stress (MPa)

800
700
600
500
400
300
200  Experimental
 Swift
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
True plastic strain (%)
 
Figure 3.17 – Experimental true stress and true plastic­strain data of the Gen3 980T steel sheet 
at the rolling direction and Swift’s predicted work­hardening curve. 
 
The hardening equation that best suited the experimental values analyzed was the Voce 
equation, which is described below: 
 
𝑝
𝜎 = 𝜎𝑦+ 𝐾(1 − e−𝑛𝜀 )  (3.18) 
 
 48

Figure 3.18 displays the curve generated from Equation (3.18), which was able to fit 
with  good  precision,  both  at  the  beginning  and  at  the  end  of  the  plastic  strain  level.  This 
precision  can  be  confirmed  by  the  R­square  value  very  close  to  1  (0.9996)  presented  in 
Table 3.10, together with the material constants of the Voce equation. 
 

1300
1200
1100
1000
900
True stress (MPa)

800
700
600
500
400
300
200  Experimental
 Voce
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
True plastic strain (%)
 
Figure 3.18 – Experimental true stress and true plastic­strain data of the Gen3 980T steel sheet 
at the rolling direction and Voce’s predicted work­hardening curve. 
 
Table 3.10 – Parameters of Voce’s work­hardening equation. 
Equation  𝜎𝑦  [MPa]  𝐾 [MPa]  𝑛  R­square 

Voce  634 ± 1  643 ± 1  14.914 ± 0.065  0.9996 

 
3.2.5. Strain­rate sensitivity 
 
To determine the strain­rate sensitivity, a procedure similar to that presented by Freitas 
et al. (2013) was adopted. Uniaxial tensile tests with two nominal strain­rates were performed, 
10­3 and 10­2 s­1, which correspond to constant crosshead speeds of 4.5 mm/min and 45 mm/min, 
respectively,  were  used  to  evaluate  the  strain­rate  sensitivity  of  the  Gen3 980T  steel  sheet. 
Three specimens were tested with respect to the sheet rolling direction. In this work, the strain­
rate influence on the plastic behavior of the material was described using the modified Voce 
and Swift work­hardening equations, defined as: 
 49

𝑝
𝜎 = [𝜎𝑦 + 𝐾(1 − e−𝑛𝜀 )](𝜀̇ 𝑝 ⁄𝜀̇0 )𝑚 Modified Voce
{   (3.19) 
𝜎 = [𝐾(𝜀0 + 𝜀 𝑝 )𝑛 ](𝜀̇𝑝 ⁄𝜀̇0 )𝑚 Modified Swift
 
where 𝑚 is the strain­rate sensitivity index and 𝜀̇0  is the reference strain­rate. 
The strain­rate sensitivity is calculated from the uniaxial tensile tests performed at two 
strain­rates (𝜀̇1 > 𝜀̇2 ) using the corresponding true­stress data, namely: 
 
ln (𝜎2 /𝜎1 )
𝑚=   (3.20) 
ln (𝜀̇1 /𝜀̇2 )
 
The engineering stress­strain curves obtained from the nominal strain­rates of 10­3 and 
10­2 s­1 are plotted in Figure 3.19. 

1200

1000
True stress (MPa)

800

600

400

­3 ­1
200  10  s  (4.5 mm/min)
­2 ­1
 10  s  ( 45 mm/min)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Strain strain (%)
 
Figure 3.19 – The true stress­strain curves obtained with strain rates of 10­3 and 10­2s­1. 
 
Figure 3.20 presents the 𝑚­value as a function of the true plastic­strain and its average 
value, which corresponds to 0.0098. Table 3.11 lists the parameter values of the modified Voce 
and Swift work­hardening equations. The predicted curves computed with the fitted parameters 
presented a good agreement with the experimental data, as shown in Figure 3.21. 
 
Table 3.11 – Parameters of the modified work­hardening equations. 
Equation  𝜎𝑦  [MPa]  𝐾 [MPa]  𝜀0   𝑛  𝑚  𝜀̇0  (s­1) 

Voce  634  643  ­  14.914  0.0098  2.6×10­3 

Swift  ­  1880  0.0069  0.231  0.0098  2.6×10­3 
 50

 
0.016

0.014

Strain­rate sensitivity
0.012

0.010
Average m­value = 0.0098
0.008

0.006

0.004

0.002
0 2 4 6 8 10 12 14
True plastic strain (%)
 
Figure 3.20 – Calculated and average strain­rate sensitivity parameter 𝑚 of the Gen3 980T steel 
sheet plotted as a function of the uniaxial tensile true plastic­strain. 
 
1300

1200

1100
True stress (MPa)

1000

900
­3 ­1
 Exp.  10  s  (4.5 mm/min)
­2 ­1
800  Exp.  10  s  ( 45 mm/min)
­3 ­1
 Voce 10  s
700 ­2 ­1
 Voce 10  s
­3 ­1
600  Swift 10  s
­2 ­1
 Swift 10  s
500
0 2 4 6 8 10 12 14
True plastic strain (%)
 
Figure  3.21  –  Experimental  and  fitted  true­stress  and  true  plastic­strain  along  the  rolling 
direction as a function of the strain­rate. 
 
3.3. Vickers hardness test 
 
The Vickers hardness uses a square­base diamond pyramid as the indenter. The angle 
between  the  opposite  faces  of  the  pyramid  is  equal  to  136º.  The  Vickers  hardness  (HV)  is 
defined as the ratios between the measured load and the indentation surface area. In practice, 
 51

this area is calculated from measurements of the lengths of the diagonals of the indentation. 
The HV may be determined as: 
 
2𝑃 sin(𝜗⁄2) 1.854 ∙ 𝑃
HV = =   (3.21) 
𝑑2 𝑑2
 
where 𝑃 is the applied load, 𝑑 corresponds to the average length of diagonals, and 𝜗 is the angle 
between opposite faces of the pyramid. The sample preparation consisted of cutting a piece of 
the sheet with ~ 15 mm x 15 mm using a precision cutter. The measurements were performed 
on the sheet plane by employing the Shimadzu HMV 2000 machine with a load of 0.2 kgf and 
dwell time of 15 s. Five measurements were performed in the as­received material. Table 3.12 
presents  the  Vickers  hardness  results  (HV)  determined  for  the  Gen3  980T  steel  sheet.  The 
measured  hardness  value  for  Gen3  980T  steel  was  304  HV,  which  is  compatible  with  the 
hardness values reported in the literature for 980 grade third­generation steels, namely between 
293 HV (Liu et al., 2019) and 305 HV (Zhou et al., 2019). 
 
Table 3.12 – Vickers hardness of the Gen3 980T steel sheet. 
𝑃: 0.2 kgf; Dwell time: 15 s 
Nº of indentation  𝑑1  (mm)  𝑑2  (mm)  𝑑 (mm)  HV 
1  0.0351  0.0347  0.0349  304 

2  0.0351  0.0355  0.0353  297 

3  0.0349  0.0351  0.0350  302 

4  0.0354  0.0354  0.0354  295 

5  0.0340  0.0336  0.0338  324 

Average HV Standard deviation HV
304 11
 
3.4. Disc compression test 
 
The disc compression test was performed using the universal testing machine Shimadzu 
AG­X with 100 kN load capacity in the compression mode. To avoid the effects of conventional 
machining, which could change Gen3 980T steel plastic behavior, the discs were manufactured 
using wire electrical discharge machining. The discs were cut, keeping a spacing of 5 mm from 
the  strip  edges  to  avoid  deformations  associated  with  the  cutting  process,  as  shown  in 
Figure 3.22(a). The adopted disc specimen dimensions are shown in Figure 3.22(b). 
 52

   
(a)  (b) 
Figure 3.22 – (a) Sheet strip cut by wire electrical discharge machining and (b) disc compression 
sample dimensions. 
 
The compression tests were conducted at room temperature with a constant crosshead 
speed in compression of 0.09 mm/min. The disc compression test was controlled according to 
the load level being stopped at the maximum value prescribed, ranging from 25 kN to 50 kN. 
Three specimens were tested for each compression load. Both top and bottom disc surfaces in 
contact with the cylindrical flat­head punches were well lubricated, applying graphite grease, 
as shown in Figure 3.23. 
 

 
Figure  3.23  –  Universal  testing  machine  in  compression  mode  and  sample  lubrication  with 
graphite grease (in detail). 
 
According to Barlat et al. (2003), the biaxial anisotropy coefficient 𝑟𝑏  refers to the ratio 
between the true plastic­strain in the transverse direction, that is, at 90o to the rolling direction, 
𝑝 𝑝
𝜀𝑇𝐷 , and true plastic­strain parallel to rolling direction, 𝜀𝑅𝐷 , namely: 
 
𝑝
𝜀𝑇𝐷
𝑟𝑏 = 𝑝   (3.22) 
𝜀𝑅𝐷
 53

To obtain the true plastic­strains, each disc specimen was photographed before and after 
the compression, see Figure 3.24, using a scale with 0.1 mm accuracy. The measurements were 
done with the opensource software Image­J. 
 

(a)    (b)   
Figure 3.24 – Measurements of the disc compression specimens of the Gen3 980T steel sheet: 
(a) undeformed and (b) tested with a maximum load of 50 kN. 
 
In Table 3.13 are listed for each tested disc: the maximum compression load, the initial 
𝑖 𝑖
longitudinal diameter (𝐷0° ), the initial transverse diameter (𝐷90° ), the initial disc thickness (𝑡𝑖 ), 
𝑓 𝑓
the final longitudinal diameter (𝐷0° ), the final transverse diameter  (𝐷90° ), the final thickness 
𝑝 𝑝
(𝑡𝑓 ), the longitudinal true plastic­strain (𝜀𝑅𝐷 ), the transverse true plastic­strain (𝜀𝑇𝐷 ) and the 
thickness  true  plastic­strain  (𝜀𝑡𝑝 ).  The  sum  of  the  true  plastic­strains  ∑ 𝜀𝛼 = 𝜀𝑅𝐷
𝑝 𝑝
+ 𝜀𝑇𝐷 + 𝜀𝑡𝑝  
presented a residual value, close to the assumption of volume. 
 
Table 3.13 – Disc compression test results for the Gen3 980T steel sheet. 
Force  Undeformed values [mm]  Deformed values [mm]  Calculated true plastic­strains 
Test  𝑖 𝑖 𝑡𝑖   𝑓 𝑓 𝑡𝑓   𝑝 𝑝 𝑝
[kN]  𝐷0°   𝐷90°   𝐷0°   𝐷90°   𝜀𝑅𝐷   𝜀𝑇𝐷   𝜀𝑡   𝛴𝜀𝛼  
1  6.01  6.01  1.58  6.09  6.07  1.55  0.013  0.010  ­0.019  0.004 
25  2  6.01  6.01  1.58  6.08  6.04  1.55  0.012  0.005  ­0.019  ­0.003 
3  6.01  6.01  1.58  6.06  6.04  1.55  0.008  0.005  ­0.019  ­0.006 
1  6.01  6.01  1.58  6.17  6.13  1.51  0.026  0.020  ­0.045  0.001 
30  2  6.01  6.01  1.58  6.17  6.14  1.51  0.026  0.021  ­0.045  0.002 
3  6.01  6.01  1.58  6.17  6.14  1.51  0.026  0.021  ­0.045  0.002 
1  6.01  6.01  1.58  6.30  6.26  1.45  0.047  0.041  ­0.086  0.002 
35  2  6.01  6.01  1.58  6.28  6.26  1.45  0.044  0.041  ­0.086  ­0.001 
3  6.01  6.01  1.58  6.29  6.24  1.45  0.046  0.038  ­0.086  ­0.003 
1  6.00  6.00  1.58  6.43  6.39  1.39  0.069  0.063  ­0.128  0.004 
40  2  6.01  6.01  1.58  6.45  6.39  1.39  0.071  0.061  ­0.128  0.004 
3  5.99  5.99  1.58  6.41  6.38  1.39  0.068  0.063  ­0.128  0.003 
1  6.01  6.01  1.58  6.60  6.55  1.33  0.094  0.086  ­0.172  0.007 
45  2  6.01  6.01  1.58  6.61  6.55  1.33  0.095  0.086  ­0.172  0.009 
3  6.01  6.01  1.58  6.61  6.55  1.33  0.095  0.086  ­0.172  0.009 
1  6.01  6.01  1.58  6.81  6.76  1.25  0.125  0.118  ­0.234  0.008 
50  2  6.01  6.01  1.58  6.78  6.74  1.26  0.121  0.115  ­0.226  0.009 
3  6.01  6.01  1.58  6.80  6.75  1.26  0.123  0.116  ­0.226  0.013 
 54

The 𝑟𝑏 ­value is defined as the slope of the linear fit performed on the plot of the true 
plastic­strain data determined at the transverse and parallel orientations to the rolling direction, 
see Figure 3.25. Table 3.14 list the linear fit results, which provide 𝑟𝑏 = 0.918 ± 0.010. The more 
pronounced is the anisotropy, the farther is the biaxial anisotropy coefficient from unity. As in 
this case, the Gen3 980T steel sheet provide a 𝑟𝑏 ­value close to one, the assumption of isotropic 
plastic behavior is also reasonable in the biaxial deformation conditions. 
 
Table 3.14 – Biaxial anisotropy coefficient (𝑟𝑏 ) value of the Gen3 980T steel sheet. 

Equation  𝑟𝑏    𝑅­square 
𝑝 𝑝
𝜀𝑇𝐷 = 𝑟𝑏 𝜀𝑅𝐷   0.918 ± 0.010  0.998 
 
 
0.14
p p
TD = rb RD 50 kN
0.12

0.10
Transverse  strain (TD )

45 kN
p

0.08
40 kN
0.06  
35 kN
0.04
30 kN
0.02
25 kN

0.00
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14
p
Longitudinal strain (RD)
 
Figure 3.25 – Transverse strain vs. longitudinal strain in the disc compression test with graphite 
grease lubricant. 
 
3.5. Hole expansion test 
 
The hole expansion test (HET) consists of expanding a hole by a punch with a conical 
tip through a die, aiming to form a flange. The ISO 16630 standard establishes a method of 
determining the hole expansion ratio (HER) in metallic sheets and strips with a thickness range 
of 1.2 to 6 mm and a width of at least 90 mm. The stretch­flangeability of sheet metal can be 
evaluated by the HER and is calculated as per ISO 16630 (2009): 
 
 55

𝐷ℎ − 𝐷𝑂
𝐻𝐸𝑅(%) = × 100  (3.23) 
𝐷𝑂
 
where  𝐷ℎ   is  the  average  hole  diameter  after  the  specimen  rupture  and  𝐷𝑂   is  the  initial  hole 
diameter. The HET stop criterion is defined when a crack is visible across the entire thickness.  
Then, the ruptured hole must be measured with slide calipers in two directions perpendicular to 
each other, located away from the cracks. 
 
3.5.1. Preparation of HET specimens 
 
According  to  ISO  16630  standard,  the  hole  expanding  test  consists  of  two  steps: 
punching a hole and forcing a conical expanding tool into a pre­punched hole until any one 
crack extends through the test piece thickness of the sheet. For steel sheets with a thickness of 
1.58 mm, the diameter of the punch for cutting must be 10 mm and the die 10.4 mm. The holes 
were  produced  by  punching  in  the  central  region  of  a  95  mm  ×  95  mm  square  strip. 
Figure 3.26(a) shows the specimen dimensions. 
 

ollover
Burnish
Test piece one
Fracture
one
Burr  

 
(a)  (b) 
Figure 3.26 – (a) Specimen dimensions in [mm] for HET and (b) hole sheared edge produced 
by the punching process. 
 
The punching process  creates four characteristics regions into the hole sheared edge, 
namely, the rollover, the burnish zone, the fractured zone, and the burr, shown in Figure 3.26(b). 
An ideal cutting would produce only the burnish zone, without rollover, fracture zone, and burr. 
However, in the actual punching process, all regions are commonly observed due to the elastic 
and plastic strains (Wang et al., 2012). In this way, during the HET, the conical punch must 
contact the sheet surface in the rollover zone side instead of the burr. 
 56

3.5.2. Development of a HET device 
 
A low­cost device capable of performing the HET and compatible with the universal 
testing machines has been developed in this work (Santos et al., 2020). The main dimensions 
of the device are displayed in Figure 3.27. With an approximated volume of 186 mm × 130 mm 
× 500 mm and a maximum punch stroke of 50 mm, this device can be easily adapted on the 
bench of a universal testing machine. The material used to manufacture the device structure 
was the AISI 1045 steel. The punch was made from AISI D2 steel (quenched and tempered) to 
satisfy the minimum hardness of 55 HRC required by the ISO 16630 standard. 
 

 
 
(a)  (b) 
Figure 3.27 – (a) Schematic setup of the device for HET and (b) detailed view of HET parts. 
 
During the test, the operator needs to observe the deformed surface of the sheet material, 
aiming to stop the test when the crack occurs. For this purpose, a mirror was installed with an 
angular  orientation  of  45º  concerning  the  punch  axis  to  reflect  the  region  of  interest 
(Bandyopadhyay et al., 2016). Thus, it is possible to observe and record the test in real­time 
using a video camera. 
A holder was used to prevent any material draw­in from the clamping area during the 
test.  The  clamping  force  was  imposed  employing  eight  M8  bolts  class  8.8.  The  crisscross 
pattern was used as a bolt tightening sequence, and the torque applied in each bolt was equal to 
10 Nm. The sum of the clamping force produced by the bolts should be around 50 kN. The 
punch has a permanent magnet enclosed at the top of the tool. This magnet allows the punch to 
 57

be  linked  to  the  test  machine.  Thus,  it  is  possible  to  reset  the  load  cell  considering  the  tool 
weight in the load cell presets. To reduce the friction effects during the punch displacement, a 
cylindrical  bush  PAP  2030  P20  was  mounted  at  the  holder.  Additionally,  a  thin  layer  of 
lubricant, commonly grease, is applied between the tool contact surface and the specimen. 
In this work, the universal testing machine Shimadzu model AG­X with 100 kN load 
capacity was employed to perform the HET on Gen3 980T steel sheet specimens. The digital 
camera  was  used  only  to  visualize  the  stretching  process.  The  test  was  performed  with  a 
constant crosshead speed of 1 mm/min, and a commercially available grease (Liqui Moly LM 
47 long­life grease with MoS2 content) was used as the lubricant between the sheet and the 
punch. 
 
3.5.3. Hole sheared edge 
 
To analyze the sheared hole edges, the punched specimens were cut with a precision 
cutter.  The  sliced  samples  were  firstly  mounted  into  epoxy  resin  and  then  mechanically 
prepared using SiC abrasive paper of 180, 240, 600, 800, 1200, and 2400 in a Struers TegraPol­
2  machine.  The  sheared  edges  were  analyzed  in  the  Scanning  Electron  Microscope  (SEM) 
Hitachi  TM400Plus.  Figure  3.28  shows  the  typical  sheared  edge  profile  resulting  from  the 
punching process. Figure 3.28(a) displays the rollover, burnish, fracture, and burr dimensions 
measured in the rolling direction, while Figure 3.28(b) exhibits these zones in the perpendicular 
orientation to the rolling direction. 
 

   
(a)  (b) 
Figure 3.28 – Hole sheared edge at (a) 0º and (b) 90º, according to the sheet rolling direction. 
 
 58

It is worth observing, see Figure 3.28, a longer burnish zone and a greater burr zone 
with a higher angle in the fractured region in the rolling direction. The transverse section to the 
rolling direction showed less distortion in the rollover and burr zones. Conversely, the fractured 
zone in this direction is more extensive than in the rolling direction. 
 
3.5.4. Hole Expansion Ratio (HER) 
 
Figure 3.29 shows the punch displacement and the corresponding reaction force curves 
obtained from three specimens evaluated in the proposed HET device. A small plateau is visible 
in about 5 mm of punch displacement and 9 kN reaction force. This small plateau may be related 
to the beginning of crack formation at the hole's outer edge. As the sheet has good strength, the 
punch  force  starts  to  increase  again,  and  the  hole  continues  to  expand  until  a  macro­crack 
appears across the full thickness, around 6.5 mm and 10.5 kN. 
 
12
11
10
9
8
Punch force (kN)

7
6
5
4
3
 Specimen #1
2  Specimen #2
1  Specimen #3
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Punch displacement (mm)
 
Figure 3.29 – Punch reaction force curves determined from the HET of the Gen3 980T steel. 
 
Figure 3.30 shows the picture taken from the deformed Specimen #3. The corresponding 
final diameter measurements were made with the help of the Leica EZ4W stereomicroscope. 
Red circles highlight the regions with macro fractures, wherein the cracks were detected across 
the entire specimen thickness. As reported by Xu et al. (2012) for a high­Mn TWIP steel sheet, 
the experimental results of the HET for the Gen3 980T steel also showed that cracking occurred 
along the rolling direction. Xu et al. (2012) explain that both the driving force for shearing for 
 59

cracking and the decohesion from the matrix of stringers containing high Mn elongated along 
the rolling direction contribute to the observed fracture behavior. As Mn is also applied in the 
third­generation of AHSS to stabilize retained austenite, even at lower levels, a similar effect is 
suggested to occur in Gen3 980T steel. 
 

Fracture through
the full thickness

 
Figure 3.30 – Final hole diameter with a fracture through the full thickness. 
 
Table 3.15 resumes the maximum punch force and displacement values, and the hole 
expansion ratio obtained for the Gen3 980T steel sheet with 1.58 thick. The average HER value 
obtained was 10.9%. A large difference was observed by comparing with the HER of 28.03 
obtained for 1.36 mm thick Q&P 980 steel tested by Li et al. (2018). The HER value found for 
Gen3 980T steel was about 60% less than the value obtained by Li et al. (2018), as shown in 
Figure  2.5(b).  In  addition  to  the  difference  in  thickness  that  influences  the  stiffness  of  the 
sample during the HET test, other factors can contribute to the results so distinct for two third­
generation AHSS with 980 MPa grade, for example, the quality of the sheared edge or the stop 
criterion of the HET. 
 
Table 3.15 – Hole expansion test results determined for the Gen3 980T steel sheet. 

Maximum punch  Maximum punch 
Specimen  𝐷𝑂  [mm]  𝐷ℎ  [mm]  HER [%] 
force [kN]  displacement [mm] 

#1  10.32  6.69  10.01  11.13  11.2 

#2  10.30  6.49  10.00  11.08  10.8 
#3  10.53  6.52  10.00  11.08  10.8 

Average  10.38  6.57  10.00  11.09  10.9 

 
 60

3.6. Erichsen cupping test 
 
The Erichsen Cupping Test (ECT) is aimed to reproduce stretching conditions on thin 
sheets by a small hemispherical punch against a clamped specimen placed between a die and a 
blank holder. The punch stretches the specimen until a through­thickness failure will be visible. 
The Erichsen’s test formability measure is defined by the corresponding punch displacement, 
known as the Erichsen cupping index or else IE, as per ISO 20482 standard.  
Figure 3.31 displays the specimen dimensions used in the ECT of the Gen3 980T steel. 
For the ECT specimen preparation, it is merely necessary to cut squared strips with a guillotine. 
The ECT and the HET procedures are qualitative and comparative sheet metal formability tests. 
However, IE values are usually associated with mechanical sheet properties (Sangkharat and 
Dechjarem, 2019). 
 

 
Figure 3.31 – Specimen dimensions in [mm] adopted for the Erichsen cupping test. 
 
The Erichsen cupping tests were performed with the same device developed for the HET 
but  with  different  tooling  geometry.  Figure  3.32(a)  shows  the  ECT  setup  mounted  in  the 
universal testing machine Shimadzu model AG­X with 100 kN, equipped with a digital camera 
and a lighting system. The detailed view Erichsen test tooling  is depicted in Figure 3.32(b), 
which agrees with the ISO 20482 standard. The difference in the setup shown in Figure 3.27(b) 
is  the  die  and  holder  needed  for  the  ECT  and  the  replacement  of  the  conical  punch  by  a 
hemispherical tip. The ECT specimen was clamped using eight bolts that confer a load force of 
50 kN, and the tightening sequence was the crisscross pattern with 10 Nm of torque. The contact 
between the punch and the sheet was lubricated with grease. The crosshead speed adopted was 
 61

also 1 mm/min. The stopping ECT criterion is set by an abrupt drop of the reaction force. Also, 
three specimens were tested for obtaining the IE value of the Gen3 980T steel. 
 

 
 
(a)  (b) 
Figure 3.32 – (a) Universal testing machine ECT setup and (b) detailed view of the tooling. 
 
Figure 3.33 shows the specimen fractures are located along the rolling direction (RD). 
During the tests, it was also observed that the crack spreads quickly and produces a loud noise. 
 

     
  #1  #2  #3 
Figure 3.33 – Deformed specimens and fracture locations obtained from Erichsen cupping tests 
of the Gen3 980T steel sheet. 
 
The specimens were cut in half employing a precision cutter to understand better the 
instability in the Erichsen cupping test of the Gen3 980T sheets. Then, they were mounted into 
epoxy resin and mechanically prepared with SiC abrasive paper. The deformed specimens were 
analyzed in the SEM Hitachi TM400Plus. The fracture occurred about 2­3 mm from the center 
of the dome. The measured profiles of the inner and outer surfaces of a deformed specimen are 
plotted in Figure 3.34. Close to the fracture site, the specimen thickness is decreased by 53.8%, 
 62

while in the center of the dome, the reduction was 46.2%, which corresponds to a thickness of 
0.85 mm. 
 
16
 outer surface
t = 0.85 mm
Dome height (mm) 12  inner surface

 
4 t = 0.73 mm

0
­16 ­12 ­8 ­4 0 4 8 12 16
Distance from the center (mm)
 
Figure 3.34 – Thickness profile of the Gen3 980T steel sheet after Erichsen cupping test carried 
out until the fracture. 
 
Figure 3.35 shows the experimental results of punch reaction load as a function of the 
punch  displacement,  the  latter  corresponding  to  the  Erichsen  cupping  index.  The  ECT 
specimens results in Figure 3.33 are also summarized in Table 3.16. For the Gen3 980T steel, 
the average ECT maximum punch force is 63 kN with an average IE of 10.6 mm. Comparing 
the results obtained for Gen3 980T steel with Q&P 980 steel tested by Li et al. (2018), in terms 
of ECT the results were reasonably close. According to Figure 2.6(a), Li et al. (2018) obtained 
a punch force of 56 kN and an Erichsen Index of 9.9 mm. In addition, the appearance of the 
fracture was also similar, see Figure 2.6(b). 
70

60

50
Punch force (kN)

40

30

20
 Specimen #1
10  Specimen #2
 Specimen #3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Punch displacement (mm)
 
Figure 3.35 – Punch displacement versus punch force reaction during the ECT. 
 63

Table 3.16 – Erichsen cupping test results determined for the Gen3 980T steel. 
Specimen  Maximum punch force (kN)  IE (mm) 
#1  62.61  10.36 
#2  63.43  10.87 
#3  63;37  10.64 

Average  63.14  10.62 

 
 
3.7. Limit strains 
 
Considering an element  of a sheet  in  the plane­stress  state,  Figure 3.36(a) shows the 
undeformed sheet with a grid to measure the strains during the sheet metal forming process, 
where 𝑑0  represents the initial spacing of the grid and 𝑡0  the initial thickness. Figure 3.36(b) 
provides the sheet in the deformed configuration resulting from the applied 𝜎1  and 𝜎2  stresses, 
where 𝑑1  and 𝑑2  represent the major and minor axes respectively, and the current thickness is 
denoted by 𝑡. 
 

   
(a)  (b) 
Figure 3.36 – An element of sheet: (a) the undeformed state with the circle and square grids and 
(b) the deformed state with the grid circles deformed to ellipses of major diameter 𝑑1 and minor 
diameter 𝑑2  (Marciniak et al, 2002). 
 
In this case, the principal true strains (𝜀1 , 𝜀2 ) can be calculated from the measurements 
of the initial (𝑑0 ) and final values (𝑑1 , 𝑑2 ) of the printed grids that is: 
 
𝑑1
𝜀1 = 𝑙𝑛   (3.24) 
𝑑0
 64

𝑑2
𝜀2 = 𝑙𝑛   (3.25) 
𝑑0
 
On the other hand, the thickness strain can be determined from measurements made with 
the  aid  of  a  micrometer  or  else  by  neglecting  the  elastic  strains  assuming  the  plastic 
incompressibility condition, as: 
 
𝑡
𝜀3 = 𝑙𝑛 = −(1 + 𝜌)𝜀1  (3.26) 
𝑡0
 
The strain­ratio introduce in Eq. (27) is defined by 
 
𝜀2
𝜌=   (3.27) 
𝜀1
 
and assumed to be linear and constant in the deformation process. 
 
From the in­plane true principal strains, defined by Eqs. (3.24) and (3.25), it is possible 
to  represent  a  yield  strain  locus  as  a  function  of  the  strain­ratio  𝜌 = 𝜀2 ⁄𝜀1 ,  as  shown  in 
Figure 3.37. In this plot, the major principal true­strains are placed on the vertical axis, whereas 
the principal minor true­strains are put on the horizontal axis. The circle grid changes its shape 
̅̅̅̅ strain­path in Figure 3.37 
for different deformation modes or else strain­ratio values. The 𝑂𝐴
̅̅̅̅ path describes the plane strain 
describes the equibiaxial stretching, for which 𝜌 = 1. The 𝑂𝐵
condition, where the sheet deforms in only one direction, and the circle becomes an ellipse in 
̅̅̅̅  path refers to uniaxial tension mode with the 
which the minor axis does not change. The 𝑂𝐶
minor principal true­stress 𝜎2 = 0, wherein for an isotropic sheet material  𝜌 = −1/2. In the 
̅̅̅̅ path, the in­plane principal true­strains are equal and opposite and, thus, the sheet deforms 
𝑂𝐷
without thickness change. This strain mode is known as drawing, as it is observed when a sheet 
is drawn into a converging region. It is also referred to as a pure shear stress­state and occurs 
in the flange of a deep­drawing cup. Lastly, the uniaxial compression defined by the strain­path 
̅̅̅̅ , 𝜌 = −2 for an isotropic sheet material (Marciniak et al, 2002). 
𝑂𝐸
 
 
 
 65

 
Figure  3.37  –  Deformation  modes  defined  by  the  strain­ratio  in  the  principal  strains  space. 
Adapted from Marciniak et al. (2002). 
 
The concept of the Forming Limit Diagram (FLD) was introduced by Gensamer in 1946 
(Banabic et al., 2021). However, the way in which the FLD is currently presented was proposed 
by Keeler in 1965, first for positive values of the principal major strain (𝜀2 > 0) and then, in 
1968,  it  was  extended  by  Goodwin  for  strains  located  in  the  drawing  range  (𝜀2 < 0).  This 
diagram is defined by the major and minor true­strains obtained in the plane of the sheet. The 
curve which is defined by linear strain­paths, namely, for fixed strain­ratios (𝜌 = 𝜀2 ⁄𝜀1 = 𝐶), 
is known as the Forming Limit Curve (FLC). The FLC is widely used to evaluate the formability 
behavior of metallic sheets and tooling design to solve manufacturing problems in tryout steps. 
The FLC can be defined depending on the necking or fracture condition, where the localized 
necking usually characterizes the state preceding the fracture failure (Freitas et al., 2013). 
Figure 3.38 shows that a typical FLC is defined as a function of different deformation 
modes for the isotropic case. For 𝜀2  > 0 the FLC domain is the biaxial stretching, whereas for 
𝜀2  < 0 the region is drawing, and 𝜀2  = 0 is the plane­strain intercept, also known as FLC0. The 
FLC is a diagram in which the failure occurs above the limiting curve as, for instance, by the 
necking process. Below the curve, the sheet metal forming process can be performed in safety 
conditions.  
According to Butuc (2004), despite the simplicity of the FLD concept, its experimental 
determination  is  somewhat  not  trivial.  A  wide  range  of  tests  between  uniaxial  tension  and 
equibiaxial  stretching  is  required.  There  are  several  experimental  procedures  proposed  to 
 66

determine the FLC. For instance, uniaxial tension tests using samples with varied geometries, 
Nakajima, and Marciniak procedures in which the specimens with varying width are deformed 
using a hemispherical  punch (Nakajima) or  a flat­bottom  cylindrical  punch (Marciniak)  and 
also  bulge  testing  techniques  where  blanks  are  submitted  to  a  hydraulic  pressure  through 
circular or elliptical dies (Banabic, 2010).  
 

 
Figure 3.38 – A typical forming limit diagram for the isotropic case (Kumar et al., 2016). 
 
In  this  work,  the  limit­strains  of  the  Gen3  980T  steel  sheet  were  evaluated  by  three 
deformation modes composing the main regions of the Forming Limit Curve (FLC), namely, 
uniaxial  tension,  plane­strain  tension,  and  equibiaxial  stretching.  The  ISO  12004­2:2008 
standard was adopted to define the major and minor principal limit strains. 
 
3.7.1. Uniaxial tension 
 
In  the  uniaxial  tension  deformation  tests,  the  strain­fields  were  obtained  using  the 
ARAMIS digital image correlation system with a stochastic painting on the specimen surface. 
Figure 3.39 shows the major and minor true total­strain fields in the specimen gauge length, 
obtained before the fracture. According to the A AMIS user’s manual (2009), the limit strains
are calculated from at least three sections (0, 1, and 2) equally­spaced with 2 mm. 
 67

   
(a)  (b) 
Figure 3.39 – DIC results obtained from the uniaxial tension specimen: (a) major and (b) minor 
strains. 
 
The ARAMIS software in the FLC module automatically calculates the respective major 
and  minor  strain  values  using  the  ISO  12004­2:2008  standard.  For  each  intersection  line, 
depicted in Figure 3.39, the true strains are then plotted as a function of the length position to 
discard the points exposed to the localized necking. The procedure is done by first calculating 
the local second derivatives from a parabola fitting of each major and minor true strains located 
at the fracture's left and right sides. A fitting curve is adopted to determine the maximum and 
minimum values, indicated in Figure 3.40 for section 1. 
The uniaxial tensile tests were performed up to specimen fracture at room temperature. 
Using a constant crosshead speed of 4.5 mm/min in the universal testing machine Shimadzu 
AG­X  (load  capacity  of  100  kN).  The  specimens  were  manufactured  with  seven  different 
angular orientations concerning to the rolling direction, namely, 0°, 15°, 30°, 45°, 60°,75°, and 
90°. In this manner, determining the limit strains was repeated five times for each specimen 
orientation. The average limit strain values (𝜀2 , 𝜀1 ) and corresponding standard deviations for 
each analyzed specimen orientation are listed in Table 3.17.  
 
 68

Table 3.17 – Minor and major true strains in uniaxial tension for the Gen3 980T steel. 

Orientation 
Minor strain, 𝜀2   Major strain, 𝜀1  
(degrees) 

0  ­0.148 ± 0.007  0.324 ± 0.020 
15  ­0.151 ± 0.011  0.325 ± 0.027 
30  ­0.162 ± 0.012  0.339 ± 0.026 
45  ­0.168 ± 0.007  0.348 ± 0.017 
60  ­0.166 ± 0.010  0.345 ± 0.023 
75  ­0.158 ± 0.014  0.335 ± 0.031 
90  ­0.149 ± 0.011  0.320 ± 0.028 
 

 
Figure 3.40 – Major and minor true­strains distributions obtained along section 1. 
 
3.7.2. Plane strain 
 
The plane­strain tension tests were also performed using the universal testing machine 
Shimadzu AG­X with 100 kN load capacity. The limit strains were obtained with the ARAMIS 
DIC system. Two angular orientations were tested, 0º, and 90º according to the rolling direction. 
Three tests for each angular orientation were performed at room temperature using a constant 
crosshead speed of 0.1 mm/min up to specimen fracture. Figure 3.41 shows the double notched 
specimen  geometry  adopted  in  this  work  to  reproduce  a  plane­strain  tension  state  condition 
(Schwindt et al., 2015). 
 69

 
Figure 3.41 – Plane strain specimen geometry and dimensions [mm], Schwindt et al. (2015). 
 
According  to  ISO  12004­2:2008  standard,  the  limit  strains  were  evaluated  from  the 
vertical sections shown in Figure 3.42. To verify if the plane­strain state condition is satisfied, 
the  major  and  minor  strains  were  also  measured  in  the  horizontal  section  representing  the 
specimen's width notched cross­section. 
 

 
Figure 3.42 – Horizontal and vertical sections used to measure the major and minor strains in 
the plane­strain specimen. 
 
The strain fields obtained from the central region of the double notched are depicted in 
Figure 3.43. The values refer to the instant immediately before the fracture of the specimen. 
For the specimens aligned with the rolling direction, the average values are close to 15%, and 
1% were obtained for major and minor strains, respectively. For the specimens at 90o to the 
rolling direction, the measured average major and minor strains were 13% and 1%, respectively. 
The  plane­strain  tension  limit  strains  and  their  respective  standard  deviations  are  listed  in 
Table 3.18. 
 
 70

   
(a)  (b) 
Figure 3.43 – Selected strain fields to define the: (a) major and (b) minor strains in the double­
notched plane­strain specimens. 
 
Through Figure 3.44(a) and (b), it is possible to observe that the geometry of the sample 
does provide a condition very close to the plane strain, but in a very small central region of 
about 3 mm x 3 mm. In practical terms, another difficulty in obtaining the limit strains of the 
plane strain with the notched specimen is that the notch has a small radius where the stress is 
concentrated. The fracture begins to propagate from the notches' radii towards the center of the 
sample, which is differently observed in the uniaxial tensile test. Therefore, the instant before 
the fracture's beginning may indicate a much earlier stage for the limit condition of plane strain 
in the specimen's center. On the other hand, when the fracture starts, there is a change in the 
deformation mode. 
 
 
0.18 0.45
 Section 0  Major strain
0.16 0.40
 Section 1  Minor strain
0.14  Section 2 0.35
Major strain  Section 0 0.30
0.12
 Section 1 0.25
True strain

True strain

0.10  Section 2
0.20
0.08
 

0.15
0.06
0.10
0.04
0.05
0.02 Minor strain 0.00
0.00 ­0.05
­0.02 ­0.10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Deformed vertical sections [mm] Horizontal section [mm]
   
(a)  (b) 
Figure 3.44 – Major strain and minor strain distributions determined from the (a) vertical and 
(b) horizontal sections for a specimen in the rolling direction. 
 
 71

Table 3.18 – Minor and major limit strains in­plane strain tension for Gen3 980T steel. 

Orientation 
Minor strain, 𝜀2   Major strain, 𝜀1  
(degrees) 

0  0.0109±0.0026  0.1525±0.0062 

90  0.0098±0.0016  0.1345±0.0234 

 
3.7.3. Nakajima test 
 
The  Nakajima  test  uses  a  hemispherical  punch,  as  shown  in  Figure  3.45.  Unlike  the 
Erichsen test, which presents a combination of stretching and bending due to the small punch 
diameter, the Nakajima test has a larger hemispherical punch 100 mm diameter and usually a 
lockbead placed between the die and the blank­holder, to assure the stretching conditions. A 
lubricant layer is also applied between the sheet­punch contact aiming to shift the fracture site 
near the pole. 
 

Specimen

Die

Holder

Punch

 
Figure 3.45 – Schematic of the tooling used in the Nakajima tests. Dimensions in mm. 
 
In  the  Nakajima  testing  procedure,  blank  specimens  with  different  width  values  are 
employed  to  vary  the  strain­ratio  between  the  equibiaxial  stretching  and  uniaxial  tension 
deformation modes. Figure 3.46(a) shows the set of specimens used to obtain the FLC's left 
side.  The  specimen  with  W=25  mm  corresponds  to  the  uniaxial  tension  deformation  mode, 
whereas W=75 mm is for the plane strain. The specimens adopted to obtain the limit strains on 
the FLC's right side are depicted in Figure 3.46(b), in particular, the squared specimen with 
W=175 mm, which has been chosen to reproduce the equibiaxial stretching condition. Again, 
the limit strains were determined as per ISO 12004­2 standard. 
 72

 
(a) 

 
(b) 
Figure 3.46 – Blank specimen geometries used to reproduce: (a) the left side of FLC and the 
(b) right side of FLC from the Nakajima testing procedure. 
 
Due to the larger contact area of the FLC right side specimens, it was necessary to apply 
a higher blank­holder load to assure stretching conditions avoiding either the slip or draw­in of 
the blank. The Gen3 980T steel has an outstanding mechanical strength, which for a thickness 
sheet gauge of 1.58 mm reached the load limit of the testing machine operation. Consequently, 
the limit strains of the Gen3 980T steel sheet were defined only for the left side of the FLC. 
Table 3.19 resumes major and minor strains obtained from the specimens of the left­hand side 
of the FLC. These limit strains are plotted in  Figure 3.47, together with the results obtained 
using flat specimens under uniaxial and plane­strain tension deformation modes.  
 
Table 3.19 – Limit strains obtained from the Nakajima tests* of the Gen3 980T steel sheet. 

W (mm)  Minor strain, 𝜀2   Major strain, 𝜀1  

25  ­0.12  0.35 

50  ­0.03  0.29 
75  0.02  0.25 
*Carried out by INEGI (Instituto de Ciências e Inovação em Eng. Mecânica e Eng. Industrial, Porto, Portugal.) 
 
As  shown  in  Figure  3.47,  the  Nakajima  tests  provided  higher  limit  strains  than  the 
corresponding values determined from the uniaxial tension and plane­strain tension specimens. 
In particular, the plane­strain intercept FLC0 equal to ~ 0.29. This increase of the FLC0­value 
 73

can  be  ascribed  to  the  superposition  of  stretching  and  bending  effects  across  the  specimen 
thickness (Schwindt et al., 2015). Therefore, a higher straining level is expected in the Nakajima 
hemispherical punch testing than flat specimens. This effect is more pronounced in AHSS steels 
than in conventional steels as they exhibit a high hardening rate in the first stages of straining, 
which would retard the onset of necking. 

 Major strain, 1
Plane strain 
         (flat specimen ­ 0º RD)
0.4  Uniaxial tension
         (flat specimen ­ 0º RD)
 Plane strain
0.3           (flat specimen ­ 90º RD)
Uniaxial tension
          (flat specimen ­ 90º RD)
 

 
0.2  Nakazima test
          (W=25 mm)
 Nakazima test
0.1           (W=50 mm)
 Nakazima test
          (W=75 mm)

­0.2 ­0.1 0.0 0.1 0.2

Minor strain, 2
 
Figure 3.47 – Comparison of the Gen3 980T steel limit strains obtained from flat specimens 
and Nakajima tests. 
 
3.8. Hydraulic bulge test 
 
Figure 3.48(a) presents the principle of the hydraulic bulge test. The flat specimen is 
clamped between a blank holder and a die (left side). The fluid is then pumped into a hydraulic 
chamber to produce the balanced biaxial strains on the sheet surface by forming a dome with 
constant pressure and without the friction effects (right side). 
 

   
(a)  (b) 
Figure 3.48 – (a) Principle of the hydraulic bulge test (Lazarescu et al., 2013), and (b) variables 
used for evaluation of stress and strain (Campos et al., 2014). 
 74

The  membrane  theory  is  commonly  used  to  determine  the  flow  stress  curve,  and  its 
validity is related to a small sheet thickness/bulge diameter ratio. The effects of bending can be 
neglected  when  calculating  the  average  membrane  stresses.  Considering  that  thin  sheets  are 
used, the through­thickness stress 𝜎3  is zero, and the relation between stress, sheet geometry, 
and bulge pressure can be established: 
 
𝜎1 𝜎2 𝑝
+ =   (3.28) 
𝜌1 𝜌2 𝑡
 
where 𝜎1  and 𝜎2  are the principal stresses on the sheet surface, 𝜌1  and 𝜌2  are the corresponding 
radius of the curved surface at mid­thickness,  𝑝 is the hydraulic pressure, and  𝑡 is the sheet 
thickness. 
Both  principal stresses can be taken equivalent and equal  to  the so­called membrane 
stress (𝜎1 = 𝜎2 = 𝜎𝑏 ), considering the axisymmetric case of the bulge test. The same reason 
can be pointed out to curvature radius,  𝜌1  and 𝜌2 , which also remain equivalent (𝜌1 = 𝜌2 =
𝜌𝑏 ). The Eq. (3.28) can be simplified, and flow stress can be determined by: 
 
𝑝∙𝜌
𝜎𝑏 =   (3.29) 
2𝑡
 
The determination of flow stress requires the calculation of curvature radius 𝜌 and the 
current sheet thickness 𝑡 at the top of the dome during testing. The curvature radius is calculated 
using the following equation: 
 
(𝐷𝑐𝑣 ⁄2)2 + ℎ2
𝜌=   (3.30) 
2ℎ
 
Where 𝐷𝑐𝑣 ⁄2 is the spherometer radius and ℎ is the dome height, measured from tripod pins, 
as shown in Figure 3.48(b). 
The current sheet thickness 𝑡 can be calculated from the initial sheet thickness 𝑡0  and 
the current thickness strain 𝜀𝑡  as: 
 
𝑡 = 𝑡0 ∙ 𝑒𝑥𝑝(−𝜀𝑡 )  (3.31) 
 
 75

The  thickness  strain  𝜀𝑡   is  calculated  by  evoking  the  assumption  of  material 
incompressibility.  If  volume  remains  constant  during  plastic  deformation,  the  following 
relations are verified: 
 
𝜀𝑡 = −(𝜀1 + 𝜀2 )  (3.32) 
 
where 𝜀1  and 𝜀2  are the principal plastic strain components. The hypothesis of equal values for 
both surface strains near the pole is assumed, and thickness strain is given by: 
 
𝜀𝑡 = −2 𝜀  (3.33) 
 
where 𝜀 is the membrane strain. The determination of this value is performed by measuring the 
expansion of a circle with an initial diameter 𝐷𝑠𝑡0 . This measurement is done by a modified 
extensometer device, with two probes that rest in the test specimen, initially positioned onto the 
initial circle. The biaxial strain (𝜀𝑏 ) is equal to the true thickness strain in the polar region (𝜀𝑡 ). 
During testing, this circle expands, without change of volume, to a diameter  𝐷𝑠𝑡  and current 
thickness strain can be calculated as (Campos et al., 2014): 
 
𝐷𝑠𝑡
𝜀𝑏 = 𝜀𝑡 = −2 𝑙𝑛 ( )  (3.34) 
𝐷𝑠𝑡0
 
From Eq. (3.29) the biaxial stress is calculated according to the variables presented in 
Figure 3.48(b) (Campos et al., 2014): 
 
𝑝∙ℎ 𝐷𝑐𝑣 2 𝐷𝑠𝑡 2
𝜎𝑏 = ∙ [( ) + 4] ∙ ( )   (3.35) 
16 𝑡0 ℎ 𝐷𝑠𝑡0
 
As the Gen3 980T steel sheet evaluated in this work has 1.58 mm of thickness and high 
strength, it was necessary to reduce the sheet thickness to determine the equibiaxial stress 𝜎𝑏  
using the available test equipment. The sheet was machined by milling with a low depth of cut 
and low feed­rates applying sufficient cooling. The resulting thickness from the machining was 
0.89 ± 0.04 mm. The biaxial stress­strain curve obtained from the hydraulic bulge test of the 
Gen3 980T steel sheet is shown in Figure 3.49. The yield stress value in equibiaxial tension is 
equal to 𝜎𝑏 = 603.7 MPa. 
 76

1400

1200

1000

Stress (MPa)
800

600 b=603.7 MPa

400

 Hydraulic bulge test
200
 Uniaxial tensile test ­ 0º RD

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Equivalent plastic strain (%)
 
Figure 3.49 – Biaxial true stress­strain curve obtained from the bulge test. 
 
3.9. Void formation analysis 
 
Interrupted  uniaxial  tensile  tests  were  used  to  analyze  the  evolution  of  the  void 
formation (VF) fraction due to the imposed straining level. Seven different longitudinal true­
strain  levels  were  observed:  0%  (as­received),  2%,  8%,  13%,  18%,  20%  and  the  fractured 
condition. After the tensile testing, the specimens were cut according to Figure 3.50, where four 
slices with 12.5 mm × 5 mm × thickness were prepared from the gauge length region. From 
these slices, three samples were used for the VF analysis. The interrupted uniaxial tensile tests 
were carried out with a constant crosshead speed of 4.5 mm/min in specimens machined in the 
rolling direction. 
 

 
Figure 3.50 – Cut slices prepared from the gauge length region for the VF analysis. 
 77

For the micro­void analysis, samples taken from the red cross­sections in Figure 3.50 
were cut by a precision metallographic cutter by applying a low cutting feed and high cooling. 
The sliced pieces were mounted into epoxy resin and mechanically prepared with SiC abrasive 
grinding papers 180, 240, 600, 800, 1200, and 2400­grit using a Struers TegraPol­2 machine. 
The  polishing  was  performed  in  two  steps:  applying  a  diamond  paste  of  6  and  3  microns, 
respectively. 
The  samples  were  analyzed  in  the  Hitachi  TM4000Plus  SEM.  Three  sections  were 
analyzed for each straining level. For each analyzed section, 20 images were taken and, thus, 
60 images for each longitudinal strain level and 420 images for all strain levels. The Image­J 
software with the “Analy e Particles” function was used in the quantitative analysis of micro­
voids to determine the measures of void density (VD), mean void size (MVS), and void area 
fraction (VAF), defined as (Samei et al., 2016): 
 
 
Number of voids
Void Density (𝑣𝑜𝑖𝑑/𝜇𝑚2 ) = × 1000  (3.36) 
Total area
 
 
∑ Void area
Mean Void Size (𝜇𝑚2 ) =   (3.37) 
Number of voids
 
 
∑ Void area
Void Area Fraction (%) = × 100  (3.38) 
Total area
 
 
The  polished  surface  of  the  as­received  sample  is  shown  in  Figure  3.51(a),  and  the 
corresponding  binarized  image  is  depicted  in  Figure  3.51(b).  In  the  later,  the  black  regions 
represent the voids. 
Figure 3.52 exhibits the results of micro­voids measures obtained from Eqs. (3.36­3.38). 
The void density has an amplitude between 2 and 7 void/µm2 ×1,000 and the mean void size is 
less than 2 µm2, with most results between the range of 0.5 and 1 µm2. The void area fraction, 
shown in Figure 3.52(c), ranges from 0.1% to 0.5%. 
 78

 
 
(a)  (b) 
Figure 3.51 – Gen3 980T steel sheet in the as­received condition: (a) SEM micrograph (1,500x) 
and (b) corresponding binarized image. 
 
 
 B  B

8 2.5
Void Density (void/m ) x 1000

7
Mean Void Size (m )

2.0
2

6
2

5 1.5
4

3 1.0

2
0.5
1

0 0.0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
True strain   True strain  
(a)   B (b) 
0.6

0.5
Void Area Fraction (%)

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
  True strain
(c) 
Figure 3.52 – Micro­void analysis results: (a) void density, (b) mean void size, and (c) void 
area fraction versus the true strain. 
 
 79

Chapter 4 
Modeling of plastic behavior 
 
 80

4. MODELING OF PLASTIC BEHAVIOR 
 
4.1. Calibration of the GTN parameters 
 
The model, initially proposed by Gurson (1977) and later extended by Tvergaard and 
Needleman  (1984),  known  as  the  GTN  model,  has  been  widely  used  to  describe  the 
micromechanical damage effects ductile metals. The following yield function defines the GTN 
model: 
 
𝜎̅ 2 3
𝜙 = ( ) + 2𝑞1 𝑓 ∗ 𝑐𝑜𝑠ℎ ( 𝑞2 Σ) − [1 + 𝑞3 (𝑓 ∗ )2 ] = 0  (4.1) 
𝜎̃ 2
 
with 
 
𝑓, 𝑓 < 𝑓c
𝑓∗ = { 𝑓u − 𝑓c   (4.2) 
𝑓c + (𝑓 − 𝑓c ) , 𝑓c < 𝑓 < 𝑓f
𝑓f − 𝑓c
 
where 𝑓c  is a critical value of void volume fraction, 𝑓u = 1⁄𝑞1  and 𝑓f  is the void volume fraction 
at fracture. In Equation (4.1) 𝑞1 , 𝑞2 , and 𝑞3  are material parameters whereas 𝑓 ∗  is the damage 
parameter defined by Eq. (4.2). The GTN model is an extension of the von Mises isotropic yield 
function accounting for the effects of the hydrostatic pressure on the plastic yielding of metals. 
In  Eq.  (4.1),  𝜎̅ = √(3⁄2) 𝑺: 𝑺  is  the  von  Mises  equivalent  stress  measure  defined  from  the 
components of the deviatoric stress tensor: 
 
𝑺 = 𝝈 − 𝜎ℎ 𝜹  (4.3) 
 
 81

1
in  which  𝝈  is  the  Cauchy  second­order  stress  tensor,  𝜎ℎ = 3 𝑇𝑟(𝝈)  is  the  hydrostatic  stress 

component, and  𝜹  is  the second­order identity tensor.  In  Eq. (4.1),  Σ  is  the  stress  triaxiality 

factor defined by the ratio between the hydrostatic stress and the yield stress of the fully dense 
matrix material, Σ = 𝜎ℎ ⁄𝜎̃. 
In the GTN model, the damage arises partly from the growth of existing micro­voids 
and  the  nucleation  of  new  voids  by  mechanisms  of  cracking  or  the  interface  decohesion  of 
inclusions and precipitates. The damage evolution in the GTN model is written in terms of an 
additive rate decomposition of void growth (VG) and void nucleation (VN) terms as: 
 
𝑓̇ = 𝑓VG
̇ + 𝑓VN
̇ = (1 − 𝑓)𝜺̇ 𝒑 : 𝜹 + 𝐴𝑁 𝜀̅̇𝑝   (4.4) 
 
in which 
𝑓𝑁 1 𝜀̅𝑝 − 𝜀𝑁 2
𝐴𝑁 = 𝑒𝑥𝑝 [− ( ) ]  (4.5) 
𝑆𝑁 √2𝜋 2 𝑆𝑁
 
In  Equation  (4.4),  𝜺̇ 𝒑   stands  for  the  plastic  strain­rate  second­order  while  𝜀̅̇𝑝   is  the 
equivalent  plastic  strain­rate.  In  Equation  (4.5),  𝐴𝑁   is  defined  by  a  nucleation  plastic­strain 
which  follows  a  normal  strain  distribution  with  an  average  plastic  strain  value  𝜀𝑁   and  a 
corresponding  standard  deviation  𝑆𝑁 .  The  parameter  𝑓𝑁   is  the  void  volume  fraction  of 
nucleating particles. 
The  damage  material  behavior  using  the  GTN  model  is  completely  defined  by  three 
material parameters (𝑞1 , 𝑞2  , 𝑞3 ), three void nucleation parameters (𝜀𝑁 , 𝑆𝑁 , 𝑓𝑁 ) and two failure 
parameters (𝑓c , 𝑓f ) along with the initial porosity 𝑟0 = (1 − 𝑓0 ), usually taken > 0.9. 
 
4.1.1. Effective work­hardening 
 
The  first  step  of  the  proposed  procedure  consisted  of  defining  an  effective  plastic 
behavior for which the material matrix is entirely dense, with no initial voids. For this purpose, 
the work­hardening equations describing the experimental plastic behavior, see section 3.2.4, 
were corrected using the concept of effective stress, which is defined considering the effective 
resistance area of the uniaxial tensile load 𝐹 (Chaboche, 1987). The effective stress concept is 
schematically depicted in Figure 4.1 with a representative volume element (RVE) in which 𝐹 
is the load, 𝐴 and 𝐴𝑉  stand for the overall section and the voided areas of the RVE, respectively. 
 82

 
Figure 4.1­ Representative volume element (RVE): definition of effective stress. 
 
Thus,  from  the  true­stress  definition  𝜎 = 𝐹 ⁄𝑆  the  effective  stress  measure  can  be 
calculated as: 
 
𝐹 𝜎∙𝐴 𝜎 𝜎
𝜎̃ = = = =   (4.6) 
𝐴 − 𝐴𝑉 𝐴 − 𝐴𝑉 1 − (𝐴𝑉) 1 − 𝑓𝐴
𝐴
 
In  Equation  (4.6),  𝑓𝐴 = 𝐴𝑉 ⁄𝐴  denotes  the  fraction  area  of  voids,  and  𝜎  is  the  stress 
defined from the adopted work­hardening equation in which the parameters were fitted to the 
experimental uniaxial tensile curve. Assuming the hypothesis of isotropy meaning that the voids 
are equally distributed in all directions as well as independent of the mechanical loading path, 
tension  or  compression,  the  voided  fraction  area  𝑓𝐴   can  thus  be  viewed  as  a  scalar  damage 
variable. 
Secondly, from the average measured values of the voided area fraction 𝑓𝐴  as a function 
of the total longitudinal strain in uniaxial tension, results taken from Figure 3.52 and neglecting 
the elastic strains, a linear equation is proposed to describe the evolution of 𝑓𝐴  as a function of 
the longitudinal plastic strain, namely: 
 
𝑓𝐴 = 𝛼𝜀 𝑝 + 𝛽  (4.7) 
 
Figure  4.2  shows  the  linear  fitting  results  determined  from  the  experimental  average 
void area fraction of Gen3 980T steel. The α and β coefficients are indicated in Figure 4.2. 
The value of void  area fraction related to  the strain  level  of 18% was disregarded to 
obtain  a  better  fitting  of  the  experimental  data.  The  predicted  stress­strain  curves  of  each 
analyzed  work­hardening  equation  obtained  from  Equation  (4.8)  are  compared  with  the 
 83

experimental true­stress and true plastic­strain data in Figure 4.3. As presented in section 3.2.4, 
both work­hardening equations have good accordance with the experimental true plastic stress­
strain curve. However, they show a significant difference for the extrapolated plastic behavior, 
which  will  be  better  discussed  in  section  4.1.4,  in  terms  of  the  void  nucleation  parameter 
softening effect. 
 
𝜎ℎ𝑎𝑟𝑑_𝑒𝑞𝑛
𝜎̃ =   (4.8) 
1 − (𝛼𝜀 𝑝 + 𝛽)
 
0.006
p
fA =  +
0.005
 = 0.00542
 = 0.00264
Void Area Fraction 

0.004

0.003

0.002

0.001  Exp.
 Linear fit 
0.000
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
True strain
 
Figure 4.2­ Experimental void area fraction as a function of the true longitudinal plastic­strain 
for the Gen3 980T steel sheet under uniaxial tension and with respect to the rolling direction. 

1400

1200
True stress (MPa)

1000

800  Experimental
 Ludwik (effective)
 Swift (effective)
600  Voce (effective)

0.0 0.1 0.2 0.3

True plastic strain
 
Figure 4.3 ­ Comparison between the experimental true stress and true plastic­strain data and 
the predicted work­hardening curves with respect to the rolling direction. 
 84

4.1.2. Initial porosity 
 
The initial porosity parameter or initial void volume fraction was obtained from an RVE, 
which is assumed to be equivalent to the binarized image determined from the SEM analysis, 
as schematically depicted in Figure 4.4. This RVE is composed of a small single spherical void 
embedded concentrically in a large spherical metal matrix. The spherical matrix has a diameter 
𝐷 whereas the spherical single void has a diameter 𝑑, as depicted in Figure 4.4, which, in turn, 
is assumed to be equivalent to the actual binarized SEM areas of the material matrix and voids, 
respectively. The initial void volume fraction (𝑓0 ) can thus be estimated from the initial area of 
voids (𝑓𝐴 ) represented by the intercept of Equation (4.7), that is: 
 
𝐴𝑉 𝜋 𝑟 2 𝑑 2
𝑓𝐴 = = =   (4.9) 
𝐴 𝜋 𝑅2 𝐷2
 
𝑉𝑉 4⁄3 𝜋 𝑟 2 𝑑 3 3
𝑓𝑉 = = = = (𝑓𝐴 ) 2  (4.10) 
𝑉 4⁄3 𝜋 𝑅 2 𝐷3
 
3 3
𝑓0 = (𝑓𝐴 |𝜀𝑝 =0 )2 = (𝛽)2   (4.11) 
 
3
𝑓0 = (0.00264)2 = 1.356 × 10−4   (4.12) 
 
𝑟0 = (1 − 𝑓0 ) = 0.99986  (4.13) 
 
 

 
Figure  4.4­  Schematic  approach  adopted  to  obtain  the  initial  void  volume  fraction  from  the 
measured void area fraction. 
 
 85

4.1.3. Material parameters (𝑞1, 𝑞2 , 𝑞3 ) 
 
For  steels,  the  typical  values  of  the  GTN  yield  locus  parameters  𝑞𝑖 (𝑖 = 1,2,3)  in 
Equation (4.1) are 𝑞1 = 1.5, 𝑞2 = 1.0 and 𝑞3 = 𝑞12 = 2.25 (Tvergaard and Needleman, 1984). 
The parameter 𝑞1  affects the load­bearing capacity of the material, namely, 𝑞1 > 0 provides a 
decrease of the yield strength leading to a material softening due to void growth in detriment of 
the matrix material's work­hardening. The second GTN yield locus parameter 𝑞2  is associated 
with the stress triaxiality factor in the GTN yield function, Σ = 𝜎ℎ ⁄𝜎̃, which depends on the 
hydrostatic stress and the material yield strength. 
From micromechanical simulations considering unit cell finite element models with a 
homogeneous material and a single spherical void, the former described by the GTN model, 
Faleskog et al. (1998) proposed a procedure for the yield locus parameters calibration, revealing 
that (𝑞1 ,𝑞2 ) parameters exhibited a dependence on the strain­hardening exponent (𝑛) and the 
ratio between the yield strength (𝜎𝑦 ) and Young’s modulus (𝐸). This procedure is adopted here 
to define these GTN yield loci parameters avoiding extensive experimental and or combined 
numerical  investigations  given  that  non­uniqueness  of  the  GTN  damage  model  parameters. 
From the calibration results of the procedure developed by Faleskog et al. (1998), reproduced 
in  Figure  4.5  by  the  plots  of  the  (𝑞1 ,𝑞2 )  parameters  as  a  function  of  the  strain­hardening 
exponent 𝑛 = 0.187 and the ratio and the ratio 𝜎𝑦 ⁄𝐸 ≅ 0.003, the yield locus parameters found 
for Gen3 980T steel sheet are 𝑞1 = 1.74, 𝑞2 = 0.83 and 𝑞3 = 𝑞12 = 3.03. 
 
2.0 1.10
1.9  y / E= 0.001
1.05
 y / E= 0.002
1.8
1.74 1.00  y / E= 0.003
1.7  y / E= 0.004

1.6 0.95
q1

1.5 0.90
q2

1.4 0.85
1.3 0.83
 y / E= 0.001
0.80
1.2  y / E= 0.002
 y / E= 0.003 0.75
1.1
 y / E= 0.004
1.0 0.70
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
n 0.187   n 0.187
 
(a)  (b) 
Figure 4.5­ Yield loci parameters (𝑞1 , 𝑞2 ) identified from the micromechanical predictions of 
Faleskog et al. (1998) using the experimental data of Gen3 980T steel sheet. 
 
 86

4.1.4. Void nucleation parameters (𝜀𝑁 , 𝑆𝑁 , 𝑓𝑁 ) 

 
The nucleation of new voids in the GTN model is controlled by the equivalent plastic 
strain­rate  along  with  a  probability  density  function,  which  follows  a  normal  distribution, 
Equations (4.4) and (4.5), and depends on the calibration of three parameters ( 𝜀𝑁 , 𝑆𝑁, 𝑓𝑁). The
parameter εN is a mean value of characteristic nucleation plastic­strain and SN  corresponds to its 
standard  deviation.  The  𝑓𝑁   parameter  is  the  volume  fraction  of  the  nucleated  voids.  The 
following  ranges  of  values  are  reported  in  the  literature  for  typical  metals:  𝜀𝑁 = 0.1 − 0.3, 
𝑆𝑁 = 0.05 − 0.1,  𝑓𝑁 = 0.01 − 0.05 (Gholipour et al., 2019). In this work, the calibration of 

the nucleation parameters for the Gen3 980T steel was performed by finite element simulations 
of the uniaxial tensile test. Here the idea is to vary the set of parameters to obtain a predicted 
nominal  stress­strain  curve  close  to  that  of  the  experimental  uniaxial  tensile  test  results, 
including post­necking behavior. 
As shown in Figure 4.6, the volume fraction of nucleated voids produces a softening of 
the plastic behavior. Considering the values of  𝜀𝑁 , 𝑆𝑁, 𝑓0 to be fixed, increasing the 𝑓𝑁 −value 
produces a greater softening effect. 
 

 
Figure 4.6 ­ Softening effects in uniaxial tension as a function of the  fN  parameter in the GTN 
model (Abaqus, 2009). 
 
Bearing  in  mind  the  softening  effect  from  the  𝑓𝑁  parameter,  it  was  observed  in 
Figure 4.3  that although Voce’s equation provides the best fit in the evaluated stress­strain 
range,  it  also  results  in  a  saturation  of  the  work­hardening  close  to  perfect  plasticity.  Such 
plastic behavior will result in a rapid loss of the load­bearing capacity after the necking. In this 
way, the Swift equation was selected to describe the behavior of the fully dense matrix, since it 
 87

provides a better fit to the experimental stress­strain data when considering the  𝑓𝑁 softening 
effect. Besides, both Swift and Ludwik work­hardening equations do not exhibit a saturation at 
larger plastic strains. However, the Swift work­hardening provided a better fit to experimental 
data than the Ludwik equation. 
Figure 4.7 shows the schematic geometrical model proposed to simulate the uniaxial 
tensile  test.  The  simulation  test  was  carried  out  by  fixing  one  grip  section  and  applying  a 
prescribed constant speed at the other grip section. The quasi­static numerical simulations were 
performed  with  the  ABAQUS/Explicit  commercial  finite  element  code,  wherein  the  GTN 
model is available as porous metal plasticity. 

 
Figure 4.7­ Boundary conditions for the uniaxial tensile specimen with 1/4 symmetry. 
 
Table 4.1 presents the parameters used to simulate the elastoplastic behavior of the fully 
dense material. The total reaction force was obtained by the summation of the fixed region's 
nodal forces, see the orange area in Figure 4.7, multiplied by four to account for the two planes 
of symmetry. The specimen elongation was calculated from the difference in displacements of 
points 1 and 2, indicated in Figure 4.7. Figure 4.8(a) compares the experimental and forecasted 
displacement­force determined using the parameters listed in Table 4.1. The current numerical 
results overpredict the experimental data, mainly the  post­necking  elongation up to fracture. 
From the typical values for metals presented in the literature, several combinations of 𝜀𝑁 , 𝑆𝑁, 𝑓0
were  tested,  aiming  to  describe  the  post­necking  displacement­force  curve.  The  set  of 
nucleation parameters that provided the best fit is listed in Table 4.2. The softening resulting 
from the nucleation parameters can be observed in Figure 4.8(b). 
 88

Table 4.1 –Elastic properties and parameters of the isotropic effective work­hardening. 
Elastic properties  Isotropic effective work­hardening (Swift) 
𝐸 [MPa]  ν  𝐾 [MPa]  𝜀0   𝑛  α  β 

192,000  0.289  1880  0.0069  0.231  0.00542  0.00264 

 
Table 4.2 – Initial porosity, material, and void nucleation parameters. 
𝑟𝑜   𝑞1   𝑞2   𝑞3   𝜀𝑁   𝑆𝑁   𝑓𝑁  

0.99986  1.74  0.83  3.03  0.18  0.07  0.035 

 
22

20 (a)
18

16

14
Load (kN)

12

10

4  Experimental
2  Simulated (Parametes: Table 4.1)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Elongation (mm)
 
22

20 (b)
18

16

14
Load (kN)

12

10

4  Experimental
 Simulated (Parametes: Table 4.1)
2  Simulated (Parametes: Table 4.1 + Table 4.2)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Elongation (mm)
 
Figure 4.8­ Experimental uniaxial tensile test load­elongation and predicted results obtained (a) 
with the parameters of the fully dense matrix (Table 4.1), and (b)with the parameters of the 
fully dense matrix (Table 4.1) and the GTN parameters (Table 4.2). 
 89

4.1.5. Failure parameters (𝑓𝐶 , 𝑓𝐹 ) 
 
To determine the critical value of the void volume fraction (𝑓C), Figure 3.39(a) was used 
as a reference. The picture shows the major strain field immediately before the fracture in the 
uniaxial  tension  mode.  According  to  the  digital  image  correlation  analysis,  the  maximum 
longitudinal  total  true  strain  reached  before  the  fracture  onset  is  𝜀1 = 0.54.  From  the  finite 
element simulation calibrated with the GTN nucleation parameters, see Figure 4.8, two regions 
in the specimen were monitored. One region is the critical region in the localized necking, and 
the other one is located at a distance sufficiently far from the necking, shown in Figure 4.9(a). 
The plot in Figure 4.9(b) shows, as expected, that up to the necking onset, all the elements of 
the gauge length deform uniformly. After starting the necking, the strain far from the necking 
remains almost constant while the strain at the necking zone increases rapidly. Thus, once the 
necking began, only the specimen central region contributes to the increase of elongation, and 
the failure parameters must be calibrated from this region. 
 

 
(a) 
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1 at the necking

1.0
0.9
0.8
0.7
0.6  = 0.54 (reference strain level)
0.5
0.4
0.3 Necking onset
0.2
0.1
0.0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
1 far from the necking  
(b) 
Figure 4.9 ­ Major strain predictions of the uniaxial tensile test without the failure parameters: 
(a) regions at the necking and far from the necking, and (b) corresponding major strain history. 
 90

Figure  4.10  resumes  the  methodology  for  selecting  the  𝑓C  parameter  from  the  major 
strain value. The major strain field is observed along the specimen gauge length at the time 
where the maximum value is equal to 𝜀1 = 0.54 in the necking region, Figure 4.10(a). Figure 
4.10(b) shows the value of the void volume fraction for the same time. The void volume fraction 
(VVF), the nucleation (VVFN), and void growth (VVFG) contributions are plotted in Figure 
4.10(c)  as  a  function  of  the  major  strain.  From  the  major  strain  𝜀1 = 0.54,  the  critical  void 
volume fraction 𝑓C  was found equal to 0.05. 
 

 
(a) 

 
(b) 
0.10
0.09  VVF
 VVFG
0.08  VVFN
Void volume fraction

0.07
0.06
fC = 0.05
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0.54
0.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
1 Major strain
 
(c) 
Figure 4.10­ Proposed identification procedure for the critical void volume fraction 𝑓C ­value: 
contours plots of the (a) major strain and (b) void volume fraction and (c) void volume fraction 
measures as a function of the major strain in the necking region. 
 91

The 𝑓F parameter denotes the void volume fraction after the complete specimen fracture. 
From the critical value,  𝑓C , the void  fraction increases rapidly through the  void  coalescence 
until the  𝑓F value and, then, the corresponding finite element is deleted from the mesh of the 
uniaxial specimen model. The coalescence is governed by Equation (4.2) in the GTN model. 
The 𝑓F­value must be greater than the 𝑓C parameter and is limited to unity, that is, 100% voids. 
To identify the parameter  𝑓F two experimental results were considered. First, the endpoint of 
the displacement­force curve and, then, the width reduction of the specimen after the fracture. 
Figure 4.11 shows a sequence of three different moments in the uniaxial tensile test, namely, 
(a) undeformed, (b) localized necking before the fracture, and (c) specimen after the fracture. 
The width of the specimen in the fractured region measures approximately 9.80 mm, and the 
value of the failure parameter that best fits the experimental results for the Gen3 980T steel 
under the uniaxial tension deformation mode was  𝑓F = 0.095. Thus, the identified parameters 
of the GTN damage model are presented in Table 4.3. 
 

 
(a)  (b)  (c) 
Figure 4.11­ Images of the uniaxial tensile specimen during the testing at (a) the unloaded state, 
(b) immediately before the fracture, and (c) after the fractured. 
 
Table 4.3 – Full set parameters of the GTN damage model for the Gen3 980T steel. 

𝑟𝑜   𝑞1   𝑞2   𝑞3   𝜀𝑁   𝑆𝑁   𝑓𝑁   𝑓𝐶   𝑓𝐹   Element 
Deletion 

0.99986  1.74  0.83  3.03  0.18  0.07  0.035  0.050  0.095  yes 
 
 92

The contour plot predictions of the void volume fraction determined using the complete 
set of the GTN model parameters is shown in Figure 4.12. Figure 4.12(a) depicts one of the 
experimental samples placed with the final predicted model shape. Also, the load­elongation 
curves  showed  similar  results,  see  Figure  4.13.  The  predicted  curve  is  higher  than  the 
experimental data in the elongation range close to the yielding point up to ~ 3 mm elongation. 
It may be attributed to the work­hardening description. 
 

   
(a)  (b) 
Figure 4.12­ (a) Finite element simulations of the uniaxial tensile test of the Gen3 980T steel 
sheet: (a) experimental digital image and forecasted deformed specimen and (b) void volume 
fraction. 
22
20
18
16
14
Load (kN)

12
10
8
6
4  Experimental
 GTN model
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Elongation (mm)
 
Figure 4.13­ Experimental uniaxial tensile test load­elongation and predicted results obtained 
with the full set parameters of the GTN damage model for the Gen3 980T steel. 
 93

4.1.6. Mesh sensitivity 
 
The  influence  of  the  mesh  size  in  the  predictions  of  the  uniaxial  tensile  test  was 
evaluated using the GTN model parameters given in Table 4.3. Four different mesh sizes in the 
specimen gauge length region were considered, namely, 1.6 mm, 0.8 mm, 0.4 mm, and 0.2 mm, 
as shown in Figure 4.14. In all numerical simulations, the specimen is meshed with the C3D8R 
element type: 8­node linear brick, reduced integration, and hourglass control (Abaqus, 2009). 
The functionality Element Deletion was selected in the finite element Abaqus mesh module. 
This option removes the finite element when it loses the strength capacity completely. 
 

 
(a) 

 
(b) 

 
(c) 

 
(d) 
Figure 4.14­ Different mesh sizes in the gauge length region of the uniaxial tensile specimen: 
(a) 1.6 mm, (b) 0.8 mm, (c) 0.4 mm, and (d) 0.2 mm. 
 94

Figure 4.15 compares the force­elongation predictions determined with different mesh 
sizes  with  the  experimental  data  with  respect  to  the  rolling  direction.  The  four  mesh  sizes 
provided  the  same  behavior  until  the  beginning  of  the  necking.  For  the  post­necking  curve, 
except for the 1.6 mm mesh that exceeded the experimental curve by ~ 0.5 mm in elongation, 
the other finite element mesh sizes showed very close values, as shown in Figure 4.13, which 
was obtained with a mesh size of 0.4 mm. 
 

22
20
18
16
14
Load (kN)

12
10
8
 Experimental
6  Mesh size = 1.6 mm  
4  Mesh size = 0.8 mm
 Mesh size = 0.4 mm
2  Mesh size = 0.2 mm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Elongation (mm)
 
Figure 4.15 ­ Influence of the mesh size on the load­elongation curve. 
 
The minimum standard error (𝑆𝐸) was adopted to calculate the difference between the 
experimental and predicted results 
 
𝑛 1/2
1 2
𝑆𝐸 = ( ∑(𝐹𝑖𝑁𝑢𝑚. − 𝐹𝑖𝐸𝑥𝑝. ) )   (4.14) 
𝑛
𝑖=1
 
The results of the minimum standard errors are listed in Table 4.4. According to Slimane 
et al. (2015), that conducted a parametric study of the GTN model, the numerical prediction has 
not  a significant  mesh size dependence in  the uniform  plastic behavior.  During  the uniform 
elongation  the  whole  elements  in  the  specimen  gauge  length  have  the  same  strain  level. 
However, from the necking point, only a few numbers of elements continue to deform in the 
fracture zone. Thus, macro behavior prediction of the uniaxial tensile test becomes dependent 
 95

to the element mesh size. A fine mesh triggers the void formation faster than a coarse mesh. As 
expressed in Equation (4.14) the minimum standard error is calculated for common values of 
the numerical prediction and the experimental result of load­elongation of the uniaxial tensile 
specimen. As there is no dependence on the mesh size for the curve before the necking, the SE 
values were very close. The mesh size of 0.4 mm shows less error compared to the experimental 
data. In addition, it presented a good number of elements for its CPU time. Although the 0.8 mm 
mesh has been shown to be able to represent the material’s behavior, its coarse mesh can mainly 
provide a poor numerical forecast in the thickness direction. 
 
Table 4.4 – Mesh sensitivity – minimum standard error of load­elongation curve, CPU time and 
number of elements. 
Mesh size:  1.6 mm  0.8 mm  0.4 mm  0.2 mm 

𝑆𝐸:  262.2 N  261.9 N  260.8 N  265.4 N 

CPU time  00:03:18  00:08:35  00:31:07  02:47:27 

Normalized 
1×  2.6×  9.4×  50.7× 
CPU time 
Nº of elements  268  676  4.496  33.952 
Normalized Nº 
1×  2.5×  16.8×  126.7× 
of elements 
 
4.2. Numerical prediction of the FLC 
 
4.2.1. Uniaxial tension mode 
 
The  full  set  parameters  of  the  GTN  damage  model  was  determined  in  the  previous 
section  and  are  listed  in  Table  4.3.  Concerning  the  limit  strains  obtained  from  the  uniaxial 
tension mode with a flat specimen, the evaluation was carried out as in the experimental testing, 
by  applying  the  ISO  12004­2:2008  standard.  Figure  4.16  shows  the  major  and  minor  strain 
contour plots obtained at a time instant before the specimen fracture. As in the experiments, 
these strains were analyzed along the sections in the specimen gauge length. The necking zone 
predictions provided a maximum major strain of 0.5652 with a corresponding minor strain of 
­ 0.2447. 
Figure 4.17 compares the values major and minor strain obtained experimentally with 
the numerical predictions using the GTN model. Both experimental data obtained at 0º and 90º 
to the rolling direction are compared to the numerical predictions. As detailed in section 3.2.4, 
 96

the Lankford values are close to unity justifying the isotropic assumption made in this work. 
The  calibrated  GTN  parameters  for  Gen3 980T  steel  provided  a  good  agreement  with  the 
experimental strains determined at 0º and 90º angular orientations. 

 
(a) 

 
(b) 
Figure 4.16­ Contour plot distributions of the (a) major strain and (b) minor strain determined 
by the numerical simulation of the uniaxial tension test with a flat specimen. 
 
0.6
 Major strain 0º RD (Exp.)
0.5  Minor strain 0º RD (Exp.)
 Major strain 90º RD (Exp.)
 Minor strain 90º RD (Exp.)
0.4
 Major strain (GTN)
 Major strain (GTN)
0.3
True strain

0.2

0.1

0.0

­0.1

­0.2

­0.3
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
length of deformed sections [mm]
 
Figure 4.17­ Experimental and predicted major and minor strains at the centerline section of the 
uniaxial tensile specimen. 
 97

The limit strains predictions defined using the ISO 12004­2:2008 standard are shown in 
Figure 4.18. The forecasted major limit strain is equal to 0.346, while the minor limit strain is 
– 0.164. For comparison purposes, the corresponding average experimental limit strains values, 
listed in Table 3.17, obtained for the specimen at the rolling direction are 0.324 and – 0.148, 
respectively. 
0.6
 Major strain (GTN)
0.5  Minor strain (GTN)
nd
 2  derivative of 1 Major strain:
0.4  Selected points
0.346
 Fitting major strain
0.3  Fitting minor strain
True strain

0.2

 
0.1

0.0

­0.1
Minor strain:
­0.2 ­0.164
­0.3
­5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Deformed vertical sections [mm]
 
Figure 4.18­ Limit strains from the uniaxial tensile test simulations using the GTN model. 
 
4.2.2. Plane­strain mode 
 
The finite element simulation of the plane­strain with a flat double­notched specimen 
was  also  performed  using  a  3D  mesh  with  C3D8R  elements.  The  boundary  conditions  are 
similar to those used in the uniaxial tension model. Figure 4.19 shows the mesh used in the flat 
double­notched specimen, in which the zoomed region shows the refined elements with a mesh 
size equal to 0.4 µm. 

 
Figure 4.19­ Mesh refinement adopted in the flat double­notched specimen 
 98

The  major  and  minor  principal  strains  contour  plot  predictions  that  were  determined 
from the plane­strain specimen are shown in  Figure 4.20. The double­notch results in strain 
(stress)  concentration  in  the  central  specimen  zone  and  deformation  mode  very  close  to  the 
plane­strain condition. The specimen shows higher levels of strain at the bottom notch radius. 
Figure 4.21 compares the experimental results and numerically simulated values of major and 
minor strain  before the specimen fracture for the sections defined according to  Figure 3.42. 
Figure  4.21(a)  presents  the  results  obtained  at  0º  and  90º  to  the  rolling  direction  and  the 
numerical prediction in the vertical section. On the other hand,  Figure 4.21(b) compares the 
corresponding results in the horizontal section. The major strain values are slightly below the 
experimental  results  in  both  vertical  and  horizontal  sections,  whereas  the  minor  strain  is 
reproduced more accurately. 

 (a) 

 (b) 
Figure 4.20­ Distribution of the (a) major strain and (b) minor strain obtained by the numerical 
simulation of the plane strain test with a flat double­notched specimen. 
 
0.24 0.7
 Major strain 0º RD (Exp.)
0.22  Minor strain 0º RD (Exp.) (a) 0.6
 Major strain (Exp.)
 Major strain (GTN)
(b)
0.20  Major strain 90º RD (Exp.)
 Minor strain 90º RD (Exp.) 0.5  Minor strain (Exp.)
0.18  Minor strain (GTN)
 Major strain (GTN)
0.16 0.4
 Major strain (GTN)
0.14
True strain

0.3
True strain

0.12
0.2
0.10
0.08 0.1
0.06 0.0
0.04
­0.1
0.02
0.00 ­0.2
­0.02 ­0.3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Deformed vertical sections [mm] Horizontal section [mm]
   
Figure 4.21­ Experimental and predicted major and minor strains determined from the double­
notched plane­strain specimen: (a) vertical and (b) horizontal sections. 
 99

As with the uniaxial tensile test, the response of the mechanical behavior using the GTN 
model was compared with the experimental results in terms of the stress­strain curve. The graph 
shows the experimental values with samples manufactured at 0º and 90º of the rolling direction 
and the stress­strain curve obtained through the finite element model. Although the calibration 
of the GTN model parameters was made from the uniaxial tensile test, it was observed that the 
selected  parameters  provide  a  mechanical  behavior  close  to  the  experimentally  determined 
values for the plane strain test. In terms of tension, it was observed that the numerical simulation 
was above about 2% of the experimental curve. Regarding the true strain, the value found was 
also slightly beyond that recorded experimentally, as shown in Figure 4.23. 
Regarding the limit strains for the plane strain condition in the FLC, the major strain 
determined from the GTN model was equal to 0.123, and the minor strain equal to 0.012. The 
values obtained experimentally for the major and minor strains were 0.152 and 0.011 along the 
rolling  direction,  and  0.134  and  0.010  for  the  case  perpendicular  to  the  rolling  direction, 
respectively. 
0.18
0.16  Major strain (GTN)
 Minor strain (GTN)
0.14 Major strain:  Fitting major strain
0.123  Fitting minor strain
0.12  2  derivative of 
nd
True strain

0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
Minor strain:
0.00 ­0.012
­0.02
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Deformed vertical sections [mm]
 
Figure 4.22­ Limit strains from the plane­strain tension test simulations using the GTN model. 
 
Both  in  the  experimental  and  numerical  simulation,  the  fracture  was  started  in  the 
curvature  of  the  notch. This  can  be  observed  from  the  void  volume  fraction  in  Figure  4.24, 
wherein the notch radius shows a region with more voids. Figure 4.24(a) presents the result of 
the  GTN  model  before  the  fracture  starts  for  the  void  volume  fraction  (VVF),  which  is 
composed  of  the  void  volume  fraction  growth  (VVFG)  and  void  volume  fraction  nucleated 
(VVFN). Figure 4.24(b) exhibits the specimen fractured and the results of VVF, VVFG, and 
 100

VVFN. According to the selected set parameters of the GTN model,  before the fracture, the 
central region of the specimen presents a higher contribution of the nucleation of new voids 
than the growth process. 
1400

1200

1000
True stress (MPa)

800

600

400
 Experimental   0º RD
200  Experimental 90º RD
 Simulated
0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12
True strain
 
Figure 4.23­ Experimental true stress­strain curve of the plane strain test and predicted results 
obtained with the full set of parameters of the GTN model. 
 

   
(a)  (b) 
Figure  4.24­  Void  volume  fraction  (VFF),  void  volume  fraction  growth  (VVFG),  and  void 
volume fraction nucleated (VVFN): (a) before and (b) after the fracture. 
 101

4.2.3. Nakajima test 
 
The numerical simulation of the Nakajima test was modeled considering the tooling as 
rigid surfaces described by discretized 4­node shells elements, R3D4 in Abaqus terminology, 
and the blank specimens by 3D 8­node reduced integration solid elements, C3D8R in Abaqus. 
The hemispherical punch has a diameter of 100 mm, and the blank specimens have a width 
ranging from 25 to 175 mm. One­fourth of the tooling and blank geometries are considered in 
the finite element model, in which displacement symmetry boundary conditions are imposed 
along with fixed conditions for the die. Figure 4.25(a) shows the mesh refinement and adopted 
in the numerical simulation of the 25 mm wide specimen, whereas Figure 4.25(b) exhibits the 
assembly of the Nakajima’s tooling. The specimen's central region is meshed with an element
size of 0.4 mm x 0.4 mm x 0.4 mm. In the lock­bead zone, it was also necessary to apply a mesh 
refinement to avoid overclosure contact problems, as shown in Figure 4.25(a). 
Furthermore,  the  interaction  between  the  tools  and  specimen  was  defined  using  the 
general contact option in the Abaqus/Explicit finite element code and by defining a Coulomb’s 
friction coefficient equal to 0.10. The numerical simulation of the Nakajima test was performed 
in  two  steps.  The  first  step  refers  to  the  blank­holder  action  to  prevent  the  specimen  from 
slipping into the die during the punch displacement, thus, assuring the stretching conditions. 
The second simulation step consisted of the punch displacement until the specimen fracture. 
Table 4.5 resumes the adopted element types according to the Abaqus FE code terminology and 
the number of elements for each Nakajima test part. 
 
Table 4.5 – Types and number of elements for each part used in the Nakajima test simulation. 
Part  Element type  Number of elements 
Punch  R3D4  3.150 
Die  R3D4  3.420 
Holder  R3D4  2.790 
Specimen W25  C3D8R  15.120 
Specimen W50  C3D8R  43.152 
Specimen W75  C3D8R  39.480 
Specimen W100  C3D8R  51.408 
Specimen W125  C3D8R  57.408 
Specimen W175  C3D8R  36.800 
 
 
 102

 
 
(a)  (b) 
Figure 4.25­ Details of the 3D finite element model of the Nakajima test: (a) mesh refinement 
of the specimen W25 and (b) the rigid tooling assembly. 
 
Figure 4.26(a) and (b) show the results of the numerical prediction obtained with the 
GTN model parameters of the Gen3 980T steel sheet in terms of the major and intermediate 
principal  total  strain  distributions  determined  from  the  fracture  onset,  respectively.  Both 
contour plots results are shown considering the mirroring reflections defined from the XY and 
YZ symmetry planes. The die was also removed for complete visualization of the deformed 
specimens.  
 

   
(a)   (b) 
Figure 4.26­ Distribution of the (a) major and (b) minor strain obtained by numerical simulation 
of the Nakajima test for the W25 specimen. 
 
From the results obtained in Figure 4.26(a) and (b), the major and the minor strain were 
calculated according to the ISO 12004­2:2008. Figure 4.27 illustrates the procedure performed 
to define the limit strains. The same method was repeated for each specimen, and the resulting 
numerical limit strains are listed in Table 4.6. 
 
 
 103

0.7
 Major strain (GTN) W25
0.6  Minor strain (GTN)
nd
 2  derivative of 1 Major strain:
0.5  Selected points
0.379
 Fitting major strain
0.4  Fitting minor strain

True strain 0.3

0.2

0.1

0.0

­0.1
Minor strain:
­0.2
­0.134
­0.3
­20 ­15 ­10 ­5 0 5 10 15 20
Unwound length [mm]
 
Figure 4.27 ­ Limit strains defined from the Nakajima test numerical simulation with the W25 
specimen using the GTN model. 
 
Table  4.6  –  Major  and  minor  limit  strains  obtained  from  the  numerical  simulations  of  the 
Nakajima test for the Gen3 980T steel sheet. 
Specimen width [mm]  Minor strain  Major strain 
W25  ­0.134  0.379 
W50  ­0.104  0.380 
W75  ­0.015  0.260 
W100  0.024  0.232 
W125  0.065  0.240 
W175  0.198  0.199 

 
Figure  4.28  compares  the  numerical  predictions  with  the  experimental  limit  strains 
determined  from  uniaxial  and  plane­strain  tension  deformation  modes  (flat  specimens)  and 
Nakajima (hemispherical punch stretching) tests. The FLC's right­hand side, forecasted from 
the Nakajima’s test finite element simulations, is also plotted in this figure as a first estimate.
For both in­plane and out­of­plane testing procedures ranging from the plane­strain intercept 
(𝜌 = 0) and the isotropic uniaxial (𝜌 = −1/2) deformation modes, the predicted limit strains 
provided a reasonable agreement with the corresponding experimental data. It is also possible 
to observe the increase in the limit strains determined by Nakajima simulations compared to 
the flat specimen predictions observed in the experimental results. 
 104

 Exp. ­ Nakajima

 Major strain, 1
 Exp. ­ flat specimen
0.5  GTN ­ Nakajima
 GTN ­ flat specimen

 W25  W50 0.4

0.3
 

 
 W100
 W125
 W75  W175
0.2
 =­1/2
 =1
0.1

­0.3 ­0.2 ­0.1 0.0 0.1 0.2 0.3

Minor strain, 2
 
Figure 4.28 ­ Comparison between the experimental left­hand side of the forming limit curve 
and the numerical predictions determined for the Gen3 980T steel sheet using the GTN model. 
 
Another  variable  inherent  to  the  formability  tests  is  the  friction  coefficient.  This 
parameter  directly  influences  the  FLC  result  due  to  the  contact  of  the  punch  with  the  sheet 
(Bruschi et al., 2014). Many techniques can reduce the friction  effect between parts, such as 
lubricant layers and plastic films. However, it is still a difficult variable to estimate correctly. 
In the flat samples, there is no problem with the friction coefficient, as they have no contact 
conditions.  Several  authors  who  presented  works  related  to  the  determination  of  FLC  using 
formability tests reported the use of the coefficient of friction between the punch and the sheet 
varying from  approximately 0.03 (Liu  et  al.  (2018), Chalal and Meraim (2017), Kami et  al. 
(2015)) to 0.2 (Sun et al. (2020), Gatea et al. (2018)). 
A  friction  coefficient  of  0.03  was  also  considered  in  the  numerical  simulation  for 
comparison. It was adopted all the same conditions, changing just the friction coefficient. The 
influence of friction is shown in Figure 4.29. Its reduction promotes an increase in formability. 
Figure  4.30(a)  shows  the  distribution  of  the  void  fraction  before  the  fracture  for  the 
25 mm  wide  sample,  representing  the  uniaxial  tension  condition.  The  critical  element  was 
selected  from  the  numerical  simulation  to  plot  void  volume  fraction  as  a  function  of  the 
equivalent plastic strain, Figure 4.30(b). It was observed that the larger the sample width, the 
greater  the  void  fraction  for  the  same  level  of  equivalent  plastic  strain.  Also,  samples  with 
narrower widths showed a higher level of deformation. When compared with the experimental 
data of literature that relate the triaxiality, the strain level, and the void fraction, it appears that 
 105

there is an exchange in the order between the curves referring to the plane strain and equibiaxial 
strain conditions.  In  Figure 2.16, Samei et al.  (2016) showed for DP600  steel that the plane 
strain is the critical condition. For a given strain level, the plane strain presents a higher fraction 
of voids than in biaxial tension. From Figure 2.16(b), it is also observed that unlike the GTN 
model that adopts fixed values for the failure parameters (𝑓𝐶 , 𝑓𝐹 ) regardless of the deformation 
mode,  experimentally  the  deformation  modes  present  different  critical  void  fraction  values, 
being the biaxial tension much more tolerant to the accumulation of voids than the case of plane 
strain,  which  suggests  that  the  limit  strain  value  in  the  equibiaxial  strain  condition  of 
Figure 4.28 and 4.29 are underestimated. 

 GTN ­ Nakajima ( = 0.03)
 Major strain, 1  GTN ­ Nakajima ( = 0.10)
0.5

0.4

0.3
 

 
0.2
 =­1/2
 =1
0.1

­0.3 ­0.2 ­0.1 0.0 0.1 0.2 0.3

Minor strain, 2
 
Figure 4.29 ­ Influence of the friction coefficient on the result of the numerical simulation of 
the Nakajima test. 
0.10
 W25
 W50
0.08  W75
 W100
Void volume fraction

 W125
0.06  W175

0.04

0.02

 
0.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Equivalent plastic strain
 
(a)  (b) 
Figure 4.30 – (a) VVF distribution for W25 specimen and (b) VVF of the critical element as a 
function of the equivalent plastic strain for all specimen geometry numerically simulated. 
 106

4.2.4. Hole­expansion and Erichsen cupping tests 
 
The hole expansion and Erichsen tests were numerically simulated using the calibrated 
parameters of the GTN model. Both tests' specimens were modeled with 3D elements of type 
C3D8R, whereas rigid surfaces described the tools with R3D4 elements assuming ¼ symmetry.  
It  was  observed  that  the  present  numerical  simulation  could  not  reproduce  the 
experimental results of the hole expansion test. The punch displacement and load observed from 
the  complete  through­thickness  specimen  fracture  are  equal  to  6.57  mm  and  10.38  kN, 
respectively, as listed in Table 3.15. Figure 4.31 compares the experimental load­displacement 
results  and  the  numerical  predictions  obtained  with  the  GTN  model.  The  GTN  model 
parameters  adopted  in  this  work  (Table  4.3)  provided  less  stiffness  of  the  punch  load­
displacement for the HET. Also, the punch was able to penetrate towards the hole without the 
hole edge showing a fracture. The punching process used to manufacture the HET specimen 
was not considered in the present simulations, nor the surface quality of the hole sheared edge. 
As shown in Figure 3.28, about 50 to 70% of the sheared hole edge corresponds to the fracture 
zone.  The  quality  of  the  sheared  hole  edge  directly  influences  the  hole  expansion  ratio 
(Paul, 2020).  This  would  partially  explain  an  increase  of  the  predicted  hole  expansion  ratio 
compared to the experimental result since the model considered an undamaged circular hole 
without any preceding pre­straining. However, it was found that the hole was expanding far 
beyond what could be attributed to the hole’s finish quality. 
 
16

14

12
Punch force (kN)

10

4
 Experimental
2
 GTN model
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Punch displacement (mm)
 
Figure 4.31­ Comparison between the result of experimental and numerical simulation of hole 
expansion test in terms of punch force­displacement. 
 107

Figure 4.32 presents a comparison of the stress triaxiality as a function of the equivalent 
plastic strain obtained from the critical elements at the edge of the hole expansion specimen 
and the uniaxial tensile test specimen. The hole edge has a fixed stress triaxiality equivalent to 
the  uniaxial  tension  stress­state  that  for  isotropic  von  Mises  yield  criterion  is  equal  to  1/3. 
Conversely,  the  stress  triaxiality  changes  abruptly  in  the  uniaxial  tensile  specimen's  critical 
element, as shown in Figure 4.32. Paul (2020), in a recent review on the hole expansion ratio, 
points that the stress state at the central hole edge is uniaxial tensile during hole expansion test. 
Nevertheless, the hole expansion differs from the uniaxial tensile test owing to the deformation 
gradient across the thickness and multiple crack initiation sites. The diffuse necking, followed 
by a localized plastic instability, usually occurs during uniaxial tensile tests of ductile metals. 
In the hole expansion test, the diffuse necking might be suppressed and or delayed and, thus, 
only  localized  necking  will  occur.  In  this  work,  the  methodology  for  calibrating  the  GTN 
model's  parameters was  established from  experimental  and  numerical  results of the uniaxial 
tensile test (section 4.1). In this sense, the increase in  triaxiality due to  diffuse necking  was 
accounted for by the selected parameters. Consequently, they are no indicated for forecasting 
the forming flanged parts. 
 

 
Figure 4.32 ­ Predicted stress triaxiality values determined from the uniaxial tensile and hole 
expansion tests. 
 
 108

Figure  4.33  shows  the  deformed  hole  expansion  specimen  corresponding  to  the 
maximum punch displacement shown in Figure 4.31. The critical elements are concentrated in 
the hole edge free­contact region. Even though the punch displacement exceeded about 30% of 
the experimental result, the critical void volume fraction value (𝑓C = 0.05) was not reached in 
this region. 
 

 
Figure 4.33 ­ Distribution of the void volume fraction in the hole expansion test. 
 
Concerning the Erichsen cupping test's numerical simulation, the material failed before 
the result obtained experimentally,  as shown in  Figure 4.34. The predicted punch reached  a 
maximum loading of 51.2 kN and a displacement equal to 7.7 mm. The experimental Erichsen 
cupping test provided punch displacement until the material fracture of 10.64 mm and a reaction 
force acting on the punch equal to 63.4 kN. 
 
70

60

50
Punch force (kN)

40

30

20

10  Experimental
 GTN model

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Punch displacement (mm)
 
Figure 4.34 ­ Comparison between the experimental and predicted punch force­displacement 
curves determined from the Erichsen cupping test of the Gen3 980 steel sheet. 
 109

 
Figure  4.35(a)  shows  the  void  volume  fraction  distribution  before  rupture. 
Figure 4.35(b) displays the numerical prediction of the dome compared to the measured profile. 
The  experimentally  measured  thickness  before  the  fracture  is  equal  to  0.73  mm.  From  the 
numerical prediction obtained using the GTN model, the specimen reached a final thickness of 
1.15 mm. This difference in thickness is related to the fact that the model considers that the 
void fraction increases more rapidly due to the equivalent plastic strain in equibiaxial stretching 
mode. Also, as previously discussed for the W175 specimen from the Nakajima test, the values 
of 𝑓C and 𝑓F are the adopted as the same regardless of the strain mode, and both parameters were 
calibrated from the uniaxial tensile test. 

 
(a) 
16
 inner surface GTN model
 outer surface GTN model
12  Experimental
Length (mm)

tGTN = 1.15 mm
8

tExp = 0.73 mm
4

0
­16 ­12 ­8 ­4 0 4 8 12 16
Length (mm)
 
(b) 
Figure 4.35 ­ (a) Distribution of void volume fraction for the numerical simulation of ECT, and 
(b)  comparison  between  experimental  and  numerical  simulation  result  of  deformed  ECT 
specimen profile. 
 
To further investigate the hole expansion and Erichsen cupping numerical simulations, 
a unit cell with only one C3D8R element was subjected to three different deformation modes: 
uniaxial  tension,  plane­strain  tension,  and  equibiaxial  stretching,  schematically  shown  in 
Figure 4.36(a), (b), and (c) respectively. The unit cell represents a critical element. 
 110

 
 
 
(a)  (b)  (c) 
Figure 4.36 ­ Unit cell models submitted to (a) uniaxial tension, (b) plane­strain tension, and 
(c) equibiaxial stretching deformation modes. 
 
The result in terms of stress triaxiality factor as a function of the equivalent plastic strain 
is  shown  in  Figure  4.37.  According  to  the  parameters  selected  for  the  GTN  model,  it  was 
observed  that  the  critical  elements  subjected  to  loads  with  a  lower  stress  triaxiality  factor 
showed a higher level of equivalent plastic strain until reaching the rupture condition. In these 
numerical simulations, the deformation modes were kept constant until the element failure. For 
the case of uniaxial tension, the unit cell reached 0.7 of equivalent plastic strain, while for the 
cases of the plane strain and equibiaxial stretching, it was 0.5 and 0.45, respectively. Comparing 
the results of uniaxial tension for the single element (Figure 4.37) with the critical elements of 
HET  and  uniaxial  tensile  test  (Figure  4.32),  it  was  observed  that  the  critical  element  of  the 
tensile test reaches rupture before reach 0.7 of equivalent plastic strain due to the increase of 
stress triaxiality caused by the diffuse necking. On the other hand, as the hole expansion test is 
not subject to diffuse necking, the critical element continued to deform according to the uniaxial 
tension mode. However, the deformation level generated by the punch displacement could not 
produce enough equivalent plastic strain to reach the fracture. 
1.0
 Uniaxial tension
 Plane strain
0.8
 Equibiaxial stretching
Stress triaxiality

0.6

0.4

0.2

0.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Equivalent plastic strain
 
Figure  4.37­  Stress  triaxiality  factor  as  a  function  of  the  equivalent  plastic  strain  for  the 
calibrated GTN model parameters for different deformation modes. 
 111

The  results  in  terms  of  void  fraction  versus  equivalent  plastic  strain  for  the  three 
deformation modes specified in Figure 4.36 were plotted in Figure 4.38. As for the Nakajima 
test prediction's critical elements shown in Figure 4.30(b), the same behavior was observed for 
the numerical simulation with a unit cell. The biaxial stretching mode showed a rate of increase 
in the void fraction greater than the uniaxial tension and plane strain deformation modes. Park 
et al. (2016) studied the limit forming criteria for sheet metal forming, showing that the plane 
strain provides lower values of equivalent plastic strain in the fracture compared with uniaxial 
tension and biaxial stretching. Figure 4.38 indicates that the GTN model, as defined, is directly 
influenced by the increase in the stress triaxiality factor. The higher the stress triaxiality, the 
faster the void fraction will increase. 
 
0.12
 Uniaxial tension
 Plane strain
0.10
 Equibiaxial stretching
  Stress 
Void volume fraction

0.08 triaxiality 
  factor
0.06 (> )

0.04

0.02

0.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Equivalent plastic strain
 
Figure 4.38­ Void volume fraction as a function of the equivalent plastic strain for the calibrated 
GTN model parameters for different deformation modes. 
 
As  shown  in  Equation  (4.4),  the  void  volume  fraction  can  be  decomposed  into  two 
portions,  one  due  to  the growth  of  voids  and  another  associated  with  the  nucleation  of  new 
voids. Figure 4.39(a) and (b) exhibits the decomposition of Figure 4.38 into growth and void 
nucleation, respectively. It was observed that only the portion referring to the growth of voids 
is subject to the influence of stress triaxiality. For the GTN model, the void nucleation does not 
depend on the deformation mode to which the element is subjected. 
 
 112

0.14
 Uniaxial tension

Void volume fraction of growth
0.12  Plane strain
 Equibiaxial stretching
0.10

0.08

0.06

0.04

0.02

0.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Equivalent plastic strain
 
(a) 
0.08
 Uniaxial tension
Void volume fraction of nucleation

 Plane strain
 Equibiaxial stretching
0.06

0.04

0.02

0.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Equivalent plastic strain
 
(b) 
Figure 4.39­ Void volume fraction due to the (a) growth and (b) nucleation as a function of the 
equivalent plastic strain for the calibrated GTN model parameters for uniaxial tension, plane 
strain, and equibiaxial tension. 
 
The values of void volume fraction as a function of the equivalent plastic strain were 
plotted  in  Figure  4.40  for  HET's  critical  elements  and  ECT's  numerical  predictions.  These 
results  were  compared  with  the  results  presented  in  Figure  4.38  for  the  cases  of  biaxial 
stretching and uniaxial tension performed with a unit cell. The critical elements of the cases of 
equibiaxial stretching obtained through the Nakajima test with a 175 mm wide specimen and 
uniaxial tensile test were also displayed in Figure 4.40. This analysis showed that both the ECT 
and Nakajima test follow the unit cell's behavior in equibiaxial stretching. In this sense, the fact 
that the prediction of the ECT was not able to deform as much as the experimental ECT, see 
 113

Figure 4.35(b), reinforces the idea that the numerically predicted results for the right side of the 
FLC (Figure 4.28) are conservative in terms of limit strains. Figure 4.40 shows that the result 
of the uniaxial tensile test's critical element deviates from the unit cell's result, and  the HET 
remains with similar behavior. However, the equivalent plastic strain in the HET was very far 
from the strain where the fracture occurs. In the HET case, the quality of the hole's sheared edge 
was  not  taken  into  account  in  the  numerical  forecast.  The  damage  caused  by  the  punching 
process at the edge of the hole can produce a critical element with a certain amount of equivalent 
plastic strain before the HET, which makes numerical prediction of the HET very difficult. 
 
0.12
Critical element:
 Uniaxial tension ­ CELL
0.10  Equibiaxial stretching ­ CELL
 Uniaxial tensile test
 Hole expansion test
Void volume fraction

0.08
 Erichsen cupping test
 Nakajima test W175
0.06

0.04

0.02

0.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Equivalent plastic strain
 
Figure 4.40­ Comparison of the numerical predictions of the GTN model for a single element 
and critical element of different deformation modes 
 
 114

Chapter 5 
Conclusions and future works 
 115

5. CONCLUSIONS AND FUTURE WORKS 
 
5.1. Final conclusions 
 
In this work, the uncoated cold­rolled Gen3 980T steel sheet with 1.58 mm thick was 
evaluated by means of mechanical tests and finite element modeling. The Gen3 980T steel sheet 
presented a global formability 𝑆𝑢 × 𝑒𝑡 = 24.3 GPa% within the region known as the current third 
generation of advanced high strength steels (AHSS). This excellent formability results from its 
multiphase  microstructure,  which  is  composed  of  martensite,  ferrite,  and  retained  austenite. 
From  the  performed  testing  procedures  and  proposed  modeling,  the  main  conclusions  are 
summarized as follows: 
1.  The standard mechanical testing provided the average mechanical properties, namely, 
the  yield  stress  (604  MPa),  ultimate  tensile  strength  (1040  MPa),  total  elongation  (23.4%). 
Gen3 980T steel showed anisotropy properties appreciated in sheet metal forming processes. 
In  particular,  a  planar  anisotropy  close  to  zero  (−0.079)  along  with  the  normal  anisotropy 
coefficient  close  to  unity  (0.917).  The  biaxial  anisotropy  coefficient  was  also  close  to  unity 
(0.918).  
2.  The  literature  commonly  compares  the  mechanical  behavior  of  the  third­generation 
AHSS with the first­generation of the same grade, which, in this case, is the Dual­Phase 980. 
The higher formability of the Gen3 980T steel can be ascribed to the strain­induced martensitic 
transformation resulting from the retained austenite. In the as­received state, the XRD analysis 
provided a retained austenite volume fraction of 12.2%, which, in turn, is prone to transform 
into martensite during the early stages of plastic straining, as revealed by Chen et al. (2017). 
3.  An original device was specially developed for performing both hole expansion (HET) 
and  Erichsen  cupping  tests  (ECT)  in  a  universal  testing  machine.  Such  procedures  are 
qualitative and comparative sheet metal formability tests. The Gen3 980T steel sheet presented 
a hole expansion ratio (HER) equal to 10.9% and an Erichsen index (EI) equal to 10.62 mm. 
This EI value is in good agreement with a similar Q&P 980 steel grade reported in the literature 
(Li et al., 2018). However, the HER is 60% lower than the corresponding value reported for a 
similar Q&P 980 steel sheet 1.36 mm thick (Li et al., 2018). The present low value of the HER 
suggests special attention in the hole preparation aiming to assure a better finish quality at the 
hole edge than the punching process, such as milling and wire EDM. 
 116

4.  One major issue of this project was determining the limit strains for the FLC right side. 
Due to the combination of the Gen3 980T elevated yield strength and the 1.58 mm thickness, 
very robust laboratory equipment would be required. The FLC left side was defined using the 
Nakajima procedure and flat specimens with and without notch submitted to uniaxial tension. 
As a result, an FLC shift­up of 10% in major strain was observed in the Nakajima specimens. 
The hydraulic bulge test was also performed using a circular specimen with reduced thickness, 
which provided biaxial yield stress of 603.7 MPa. 
5.  Thanks to the anisotropic properties of the Gen3 980T steel, isotropic plasticity could 
be adopted as a first approximation in the modeling. The identified damage parameters of the 
GTN model were able to reproduce the experimental load­elongation obtained from the uniaxial 
tensile test. The mesh sensitivity analysis also showed that the mesh size does not influence the 
finite element predictions in the uniform elongation domain. However, as the necking appears, 
the smaller the mesh size and, hence, the deformation is more localized. A mesh size of 0.4 mm 
in the gauge length zone was enough to fit the experimental data. 
6.  The numerical predictions determined from the proposed method for calibration of the 
GTN model parameters are close to the experimental values of the plane­strain and the FLC 
left­hand side Nakajima tests. The present simulations also captured the formability increase 
due to curvature in the Nakajima test and the friction coefficient reduction. However, the FLC 
right­hand side predictions provided conservative limit strains values. This behavior was shown 
to be highlighted for the equibiaxial stretching condition. An analysis based on the most critical 
elements showed that the rate of void volume fraction as a function of the equivalent plastic 
strain increases more quickly with the increase of the stress triaxiality factor. As the equibiaxial 
state has a greater stress triaxiality factor, it became the most critical case instead of the plane 
strain condition. This effect is related only to the void volume fraction due to growth so that the 
void nucleation forecast is the same regardless of the deformation mode. Another drawback, 
related to the unexpected reduction of the biaxial limit strains, is that the GTN classical model 
failure  parameters  are  also  independent  of  the  deformation  mode.  Likewise,  the  numerical 
predictions of the Erichsen test provided limit strains lower than the experimental values. 
7.  The calibration of the GTN model parameters was established based on the experimental 
and numerical results of the uniaxial tensile test. A diffuse necking followed by localized plastic 
instability usually occurs during uniaxial tensile tests for ductile metals. Regarding the HET, it 
was  observed through the stress  triaxiality factor that the hole edge stress state is  under the 
uniaxial tension condition. According to Paul (2020), HET differs from the uniaxial tensile test 
 117

due to the deformation gradient through the thickness and several crack initiation sites. In the 
HET, diffuse necking can be suppressed and/or delayed and, therefore, only localized necking 
will occur. The hole also shows dimensional variations and a certain amount of damage due to 
the  previous  punching  process.  However,  in  the  modeling,  an  idealized  circular  hole  was 
adopted. Due to this difference, it was observed that the calibration of the selected parameters 
was unable to reproduce the observed experimental HET. 
 
5.2. Future works 
 
The following topics are considered as potential future works: 
 
1.  Analyze the reduction of the retained austenite volume fraction as a function of plastic 
strain for the uniaxial tension, plane strain, and equal biaxial stretching deformation modes. 
2.  From the tested samples, develop a study of the fracture morphology of Gen3 980T steel 
and perform local fracture strain measurements for different deformation modes. 
3.  Due to the difficulty found in this work to obtain the FLC's right­side, it was understood 
that  it  would  be  interesting  to  propose  or  improve  the  miniaturization  techniques  of  test  for 
determining the FLC for sheets with high strength. 
4.  Carry  out  hole  expansion  tests  for  Gen3 980T  with  different  preparation  conditions 
(machined by milling, EDM, laser cutting, and punching) to verify the influence of the hole 
preparation on HER result. 
5.  Perform an analysis of micro­voids for different deformation modes, relate the growth 
and nucleation of micro­voids with the stress triaxiality factor, and propose a modification of 
the GTN model. 
 
 
 118

References 
 119

Abaqus user’s manual, Version 6.9, Dassault Systemes Simulia Corp., Providence, RI, USA, 

2009. 

Abbasi,  M.,  Bagheri,  B.,  Ketabchi,  M.,  Haghshenas,  D.  F.  Application  of  response  surface 
methodology to drive GTN model parameters and determine the FLD of tailor welded blank. 
Computational Materials Science, vol. 54 (2012), pp. 368­376. 

Abbasi, M., Ketabchi, M., Izadkhah, H., Fatmehsaria, D. H., Aghbash, A. N. Identification of 
GTN  model  parameters  by  application  of  response  surface  methodology.  Procedia 
Engineering, vol. 10 (2011), pp. 415­420. 

Abbassi, F., Mistou, M., Zghal, A. Failure analysis based on microvoid growth for sheet metal 
during uniaxial and biaxial tensile tests. Materials & Design, vol. 49 (2013), pp. 638­646. 

ACEA  –  European  Automobile  Manufacturers  Association,  The  European  Commission’s

proposal on post­2021 CO2 targets for cars and vans, ACEA Position Paper, march­2018. 

Achouri,  M.,  Germain,  G.,  Santo,  P.  D.,  Saidane,  D.  Experimental  characterization  and 
numerical  modeling  of  micromechanical  damage  under  different  stress  states.  Materials  & 
Design, vol. 50 (2013), pp. 207­222. 

Aramis user’s manual, Version v6.1, GOM  mbH  Optical  Measuring  Techniques, 
Braubschweig, Germany, 2009. 

Ariza, E. A., Masoumi, M. P. Improvement of tensile mechanical properties in a TRIP­assisted 
steel by controlling of crystallographic orientation via HSQ&P processes. Materials Science & 
Engineering A, vol. 713 (2018), pp. 223­233. 

Ariza, E. A., Poplawsky, J., Guo, W., Unocic, K., Ramirez, A. J., Tschiptschin, A. P., Babu, S. 
S. Evaluation of Carbon partitioning in new generation of quench and partitioning (Q&P) steels. 
Metallurgical and Materials Transactions A, vol. 49A (2018), pp. 4809­4823. 

ASTM,  Standard  practice  for  X­Ray  determination  of  retained  austenite  in  steel  with  near 
random  crystallographic  orientation,  Standard  E975­13,  American  Society  for  Testing  and 
Materials, Feb. 15, 2013. 

Aydin, H., Essadiqu, E., Jung, I. H., Yue, S. Development of 3rd generation AHSS with medium 
Mn content alloying compositions. Materials Science & Engineering A, vol. 564 (2013), pp. 
501­508. 

Banabic, D. Sheet metal forming process – Constitutive Modelling and Numerical Simulation. 
Springer­Verlag, Berlin, 2010. 

Banabic,  D.,  Bunge,  H.  J.,  Pohlandt,  K.,  Tekkaya,  A.  E.,  Formability  of  metallic  materials: 
plastic anisotropy, formability testing, forming limits. Engineering materials, Springer­Verlag, 
1st edition, Berlin, 2000. 

Banabic, D., Kami, A.,  Comsa, D., Eyckens, P., Developments of the  Marciniak­Kuczynski 

model for sheet metal formability: A review. Journal of Materials Processing Tech., vol. 287 
(2021), 116446. 
 120

Bandyopadhyay, k., Panda, S. K., Saha, P., Hernandez, V. H. B., Zhou, Y. N. Microstructure 
and failure analyses of DP980 laser welded blanks in formability context. Materials Science 
Engineeriang A, vol. 652 (2016), pp. 250­263.  

Barlat, F., Brem, J. C, Yoon, J. W., Chung, K., Dick, R. E., Lege, D. J., Pourboghrat, F., Choif, 
C.  H.,  Chu,  E.,  Plane  stress  yield  function  for  aluminum  alloy  sheets  –  Part  1:  Theory. 
International Journal of Plasticity, vol. 19 (2003), pp. 1297­1319. 

Branagan, D., Parsons, G., Machrowicz, T., Cischke, J., Frerichs, A., Meacham, B., Cheng, S., 
Justice,  G.,  Sergueeva,  A.  Effect  of  deformation  during  stamping  on  structure  and  property 
evolution in 3rd generation AHSS. Open Journal of Metal, vol. 8 (2018), pp. 15­33. 

Bruschi, S., Altan, T., Banabic, D., Bariani, P. F., Brosius, A., Cao, J., Ghiotti, A., Khraisheh, 
M., Merklein, M., Tekkaya, A. E. Testing and modelling of material behavior and formability 
in sheet metal forming. CIRP Annals – Manufacturing Technology, vol. 63 (2014), pp. 727­
749. 

Butuc,  M.  C.,  Forming  Limit  Diagrams.  Definition  of  plastic  instability  criteria,  Ph.D. 
dissertation, Engineering Faculty of Porto University, 2004. 

Campos, H., Santos, A. D., Martins, B., Ito, K., Mori, N., Barlat, F. Hydraulic bulge test for 
stress­strain  curve  determination  and  damage  calibration  for  Ito­Goya  model.  Conference  – 
World Congress on Computational Congress XI, Barcelona (2014), pp. 1­16. 

Cao, T. S., Maire, E., Verdu, C., Bobadilla, C., Lasne, P., Montmitonnet, P., Bouchard, P. O. 
Characterization of ductile damage for a high carbon steel using 3D X­ray micro­tomography 
and  mechanical  tests  –  Application  to  the  identification  of  a  shear  modified  GTN  model. 
Computational Material Science, vol. 84 (2014), pp. 175­187. 

Cha, W., Kim, N. Quantification of micro­cracks on the bending surface of roll formed products 
using the GTN model. Metals and Materials International, vol. 20 (2014), pp. 841­850. 

Chaboche,  J.  L.  Continuum  damage  mechanics:  Present  state  and  future  trends.  Nuclear 
Engineering and Design, vol. 105 (1987), pp. 19­33. 

Chalal, H., Meraim, F. A. Determination of forming limit  diagram based on ductile damage 
models and necking criteria. Latin American journal of solids and structures, 14 (2017), pp. 
1872­1892. 

Chen, X., Niu, C., Lian, C., Lin, J. The evaluation of formability of the 3rd generation Advanced 
High  Strength  Steels  QP980  based  on  Digital  Image  Correlation  Method.  Procedia 
Engineering, vol. 207 (2017), pp. 556­561. 

Chen, Z., Dong, X. The GTN damage model based on Hill’48 anisotropic yield criterion and
its application in sheet metal forming. Computational Materials Science, vol. 44 (2009), pp. 
1013­1021. 

Choi, H., Lee, S., Lee, J., Barlat, F., Cooman, B. C., Characterization of fracture in medium Mn 
steel. Materials Science & Engineering A, vol. 687 (2017), pp. 200­210. 
 121

Cingara, G. A., Saleh, C. A. R., Jain, M. K., Wilkinson, D. S. Void nucleation and Growth in 
dual­phase  steel  600  during  uniaxial  tensile  testing.  Metallurgical  and  Materials 
Transactions A, vol. 40A (2009), pp. 3117­3127. 

Council of the European Union – European Parliament, Regulation (EU) Nº 333/2014 of the 
European Parliament of the Council of 11 March 2014 amending Regulation (EC) Nº 443/2009 
to  define  the  modalities  for  reaching  the    2020  target  to  reduce  CO2  emissions  from  new 
passenger cars, Official Journal of the European Union, CELEX: 32014R0333, 2014. 

Ebner, S., Suppan, C., Schnitzer, R., Hofer, C. Microstructure and mechanical properties of a 
low  C  steel  subjected  to  bainitic  or  quenching  and  partitioning  heat  treatments.  Materials 
Science & Engineering A, vol. 735 (2018), pp. 1­9. 

Faleskog, J., Gao, X., Shih, C. F. Cell model for nonlinear fracture analysis – I micromechanics 
calibration. International Journal of Fracture, vol. 89 (1998), pp. 355­373. 

Finfrock,  C.  B.,  Clarke,  A.  J.,  Thomas,  G.  A.,  Clarke,  K.  D.  Austenite  stability  and  strain 
hardening  in  C­Mn­Si  Quenching  and  Partitioning  Steels.  Metallurgical  and  Materials 
Transactions A, May 2020. 

Freitas, M. C., Moreira, L. P., Velloso, R. G. Experimental analysis and theoretical predictions 
of the limit strains of a hot­deep galvanized Interstitial Free steel sheet, Materials Research, 
vol. 16 (2013) 2, pp. 351­366. 

Gatea, S., Lu, B., Ou, H., McCartney, G. Numerical simulation and experimental investigation 
of ductile fracture in  SPIF using modified GTN  model.  MATEC  web of  conference, vol.  21 
(2015), 04013. 

Gatea,  S.,  Xu,  D.,  Ou,  H.,  McCartney,  G.,  Evaluation  of  formability  and  fracture  of  pure 
titanium in incremental sheet forming. The International Journal of Advanced Manufacturing 
Technology, vol. 95 (2018), pp. 625­641. 

Gholipour, H., Biglari, F. R., Nikbin, K. Experimental and numerical investigation of ductile 
fracture using GTN damage model on in­situ tensile tests. International Journal of Mechanical 
Sciences, vol. 164 (2019), pp. 105170. 

Grajcar,  A.,  Kuziak,  R.,  Zalecki,  W.  Third  generation  of  AHSS  with  increased  fraction  of 
retained austenite for the automotive industry. Archives of Civil and Mechanical Engineering, 
vol. 12 (2012), pp. 334­341. 

Guo, W., Wan, Z., Jia, Q., Ma, L., Zhang, H., Tan, C., Peng, P. Laser weldability of TWIP980 
with  DP980/B1500HS/QP980  steels:  Microstructure  and  mechanical  properties.  Optics  and 
Laser Technology, vol. 124 (2020), 105961. 

Guo, W., Wan, Z., Peng, P., Jia, Q., Zou, G., Peng, Y. Microstructure and mechanical properties 
of fiber laser welded QP980 steel. Journal of Materials Processing Tech, vol. 256 (2018), pp. 
229­238. 

Gurson, A. L. Continuum theory of ductile rupture by void nucleation and growth: part I – yield 
criteria  and  flow  rules  for  porous  ductile  media.  Journal  of  Engineering  Materials  and 
Technology, vol. 99 (1977), pp. 2­15. 
 122

Hambli,  R.  Comparison  between  Lemaitre  and  Gurson  damage  models  in  crack  growth 
simulation  during  blanking  process.  International  Journal  of  Mechanical  Sciences,  vol.  43 
(2001), pp. 2769­2790. 

Hance, B. Advanced High Strength Steel (AHSS) Performance Levels, SAE Technical Paper, 
(2018). 

Hosford, W. F. Metal forming – Mechanics and Metallurgy. Cambridge University Press, 3rd 
edition, New York, 2007. 

Hu, B., Luo, H., Yang, F., Dong, H. Recent progress in medium­Mn steels made new designing 
strategies, a review. Journal of Materials Science & Technology, vol. 33 (2017), pp. 1457­1464. 

Hu, Z. P., Xu, Y, B., Zou, Y., Misra, R. D. K., Han, D. T., Chen, S. Q., Hou, D. Y. Effect of 
intercritical  rolling  temperature  on  microstructure­mechanical  property  relationship  in  a 
medium  Mn­T IP steel containing δ ferrite.  Materials  Science  &  Engineering  A,  vol.  720 
(2018) pp. 1­10. 

ISO 16630:2009 – Metallic Materials – Sheet and Strip – Hole Expanding Test, International 
Organization for Standardization: Geneva, Switzerland, 2009. 

ISO 20482:2013 – Metallic Materials – Sheet and Strip – Erichsen Cupping Test, International 
Organization for Standardization: Geneva, Switzerland, 2013. 

Jatczak, C. F. Retained Austenite and its measurement by R­Ray diffraction, SAE Technical 
paper series 800426, Society of Automotive Engineers, Congress and exposition, Detroit, Feb. 
25­29, 1980. 

Jeswiet, J., Geiger, M., Engel, U., Kleiner, M., Schikorra, M., Duflou, J., Neugebauer, R. Metal 
forming  process  since  2000,  CIRP  Journal  of  Manufacturing  Science  and  Technology,  vol. 
1(2008), pp. 2­17. 

Jiang, W., Li, Y., Su, J. Modified GTN model for a broad range of stress states and application 
to ductile fracture. European Journal of Mechanics – A/Solids, vol. 57 (2016), pp. 132­148. 

Kami, A., Dariani, B. M., Vanini, A. S., Comsa, D. S., Banabic, D. Numerical determination of 
the  forming  limit  curves  of  anisotropic  sheet  metals  using  GTN  damage  model.  Journal  of 
Materials Processing Technology, vol. 216 (2015), pp. 472­483. 

Kempken, J. Chapter 16 – Technological challenges and solutions for the production of state­
of­the­art second­ and third­generation AHSS grades. In: Roy, T. K. Advanced High Strength 
Steel, Lecture Notes in Mechanical Engineering, Dusseldorf, Germany: Springer, (2018), pp. 
143­148. 

Kiran, R., Khandelwal, K., Gurson model parameters for ductile fracture simulation in ASTM 
A992 steels. Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, vol.  37 (2014), pp. 
71­83. 

Kossakowski, P. G. Simulation of ductile fracture of S235JR steel using computational cells 
with microstructurally­based length scales. Journal of theoretical and applied mechanics, vol. 
50 (2012), pp. 589­607. 
 123

Krizan, D., Steineder, K., Kaar, S., Hebesberger, T. Development of third generation advanced 
high  strength  steel  for  automotive  applications.  19th  International  Scientific  Conference 
TRANSFER 2018, November (2018). 

Kumar, S. D., Amjith, T. R., Anjaneyulu, C. Forming limit diagram generation of Aluminum 
alloy AA2014 using Nakazima test simulation tool. Procedia Technology, vol. 24 (2016), pp. 
386­393. 

Lazarescu, L., Nicodim, I., Ciobanu, I., Comsa, D. S., Banabic, D. Determination of material 
parameters of sheet metals using the hydraulic bulge test. Acta Metallurgica Slovaca, vol. 19 
(2013), pp. 4­12. 

Lemiale,  V.,  Chambert,  J.,  Picart,  P.  Description  of  numerical  techniques  with  the  aim  of 
predicting  the  sheet  metal  blanking  process  by  FEM  simulation.  Journal  of  Materials 
Processing Technology, vol. 209 (2009), pp. 2723­2734. 

Li,  G.,  Cui,  S.  A  review  on  theory  and  application  of  plastic  meso­damage  mechanics. 
Theoretical and Applied Fracture Mechanics, vol.109 (2020), 102686. 

Li, J., Li, S., Xie, Z., Wang, W., Numerical simulation of incremental sheet forming based on 
GTN damage model. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 
81 (2015), pp. 2053­2065. 

Li,  J.,  Song,  R.,  Li,  X.,  Zhou,  N.,  Wang,  Y.  Coupling  nano­carbide  strengthening  with 
transformation induced plasticity effect to achieve over 1.5 GPa strength with 30% ductility in 
cold­rolled medium­Mn steel. Vacuum, vol. 167 (2019), pp. 223­226. 

Li, Q., Huang, X., Huang, W. Microstructure and mechanical properties of a medium­carbon 
bainitic steel by a novel quenching and dynamic partitioning (Q­DP) process. Materials Science 
& Engineering A, vol. 662 (2016), pp. 129­135. 

Li, W., Ma, L., Peng, P., Jia, Q., Wang, Z., Zhu, Y., Guo, W. Microstructural evolution and 
deformation behavior of fiber laser welded QP980 steel joint. Materials Science & Engineering 
A, vol. 717 (2018), pp. 124­133. 

Liu, M., Li, Y., Cui, Z., Yang, Q. High ductility of spray formed low density TRIP steel with 
the improvement of δ­ferrite matrix. Material Characterization, vol. 156 (2019), pp. 109828. 

Liu, W. Q., Ying, L., Dai, M. H., Hu, P., Wang, D. T. Parameter calibration for a shear modified 
GTN  model  and  its  application  to  forming  limit  prediction.  Journal  of  Physics:  Conference 
Series, vol. 1063 (2018), pp. 012110. 

Macek,  B.,  Lutz,  J.  Virtual  and  physical  testing  of  third­generation  high  strength  steel  – 
Evaluating  a  new  high­strength steel’s ability to improve on an existing stamped­steel 
production part. SAE International – Automotive Engineering. August 18th, (2020), Available 
in:  < https://www.sae.org/news/2020/08/stamping­ahss­tech­paper>,  accessed  on:  September 
17th, 2020. 

Maire, E., Bouaziz, O., Michiel, M. D., Verdu, C. Initiation and growth of damage in a dual­
phase steel observed by X­ray microtomography. Acta Materialia, vol. 56 (2008), pp. 4954­
4964. 
 124

Mansouri,  L.  Z.,  Chalal,  H.,  Meraim,  F.  A.  Ductility  limit  prediction  using  a  GTN  damage 
model coupled with localization bifurcation analysis. Mechanics of Materials, vol. 76 (2014), 
pp. 64­92. 

Marciniak,  Z.,  Duncan,  J.  L.,  Hu,  S.  J.  Mechanics  of  Sheet  Metal  Forming,  2nd  edition, 
Butterworth­Heinemann, 2002. 

Marouani,  H.,  Ismail,  A.  B.,  Hug,  E.,  Rachik,  M.  Numerical  investigations  on  sheet  metal 
blanking with high speed deformation. Materials & Design, vol. 30 (2009), pp. 3566­3571. 

Matlock, D. K., Speer, J. G., Chapter 11 – Third Generation of AHSS: Microstructure Design 
Concepts. In: Haldar, A., Suwas, S., Bhattacharjee, D., Proceedings of International Conference 
on  Microstructure  and  Texture  in  Steels  and  Other  Materials,  Jamshedpur,  India:  Springer, 
2008, pp. 185­205. 

Mock,  P.,  CO2  emission  standards  for  passenger  cars  and  light­commercial  vehicles  in  the 
European Union, ICCT – The International Council on Clean Transportation, 2019. 

Navarro­López,  A.,  Hidalgo,  J.,  Sietsma,  J.,  Santofimia,  M.  J.  Characterization  of 
bainitic/martensitic  structures  formed  in  isothermal  treatments  below  the  Ms  temperature. 
Materials Characterization, vol. 128 (2017), pp. 248­256. 

Needleman,  A.,  A  numerical  study  of  necking  in  circular  cylindrical  bars.  Journal  of  the 
Mechanics and Physics of Solids, vol. 20 (1972), pp. 111­127. 

Nguyen, H. H., Nguyen, T. N., Vu, H. C. Ductile fracture prediction and forming assessment 
of AA6061­T6 aluminum alloy sheet. International Journal of Fracture, vol. 209 (2018), pp. 
143­162. 

OriginLab, Origin User Guide ­ OriginLab Corporation, Northampton, USA, 2017. 

Paul, S. K. A critical review on role expansion ratio. Materialia, vol. 9 (2020) 100566. 

Paykani, M. A., Shahverdi, H. R., Merismaeilli, R. First and third generation of advanced high 
strength  steel  in  FeCrNiBSi  system.  Journal  of  Materials  Processing  Technology,  vol.  238 
(2016), pp. 383­394. 

Rachik, M., Roelandt, J. M., Maillard, A. Some phenomenological and computational aspects 
of  sheet  metal  blanking  simulation.  Journal  of  Materials  Processing  Technology,  vol.  128 
(2002), pp. 256­265. 

Radwanski, K., Wrozyna, A., Kuziak, R. Role of advanced microstructures characterization in 
modeling of mechanical properties of AHSS steels. Materials Science and Engineering: A, vol. 
639 (2015), pp. 567­574. 

Requena, G., Maire, E., Leguen, C., Thuillier, S. Separation of nucleation and growth of voids 
during tensile deformation of a dual phase steel using synchrotron microtomography. Materials 
Science & Engineering A, vol. 589 (2014), pp. 242­251. 
 125

Saeidi, N., Ashrafizadeh, F., Niroumand, B., Forouzan, M. R., Barlat, F. Damage mechanism 
and modeling of void nucleation process in a ferrite­martensite dual phase steel. Engineering 
Fracture Mechanics, vol. 127 (2014), pp. 97­103. 

Samei, J., Green D. E., Cheng, J., Lima, M. S. C. Influence of strain path on nucleation and 
growth of voids in dual phase steels sheet. Materials & Design, vol. 92 (2016), pp. 1028­1037. 

Sangkharat,  T.,  Dechjarem,  S.  Using  image  processing  on  Erichsen  cup  test  machine  to 
calculate anisotropic property of sheet metal. Procedia Manufacturing, vol. 29 (2019), pp. 390­
397. 

Santos, R. O., Pereira, A. B., Butuc, M., Vincze, G., Festas, A. J., Moreira, L. P. Development 
of a device compatible with universal testing machine to perform hole expansion and Erichsen 
cupping test. Machines, vol. 8 (2020) 2, pp. 1­8. 

Santos,  R.  O.,  Silveira,  L.  B.,  Moreira,  L.  P.,  Cardoso,  M.  C.,  Silva,  F.  R.  F.,  Paula,  A.  S., 
Albertacci,  D.  A.  Damage  identification  parameters  of  dual­phase  600­800  steels  based  on 
experimental void analysis and finite element simulations. Journal of Materials Research and 
Technology, vol 8(1) (2019), pp. 644­659. 

Schmitt,  W.,  Sun,  D.  Z.,  Blauel,  J.  G.  Damage  mechanics  analysis  (Gurson  model)  and 
experimental  verification  of  the  behavior  of  a  crack  in  a  weld­cladded  component.  Nuclear 
Engineering and Design, vol. 174 (1997), pp. 237­246. 

Schwindt, C. D., Stout, M., Iurman, L., Signorelli, J. W. Forming limit curve determination of 
a DP­780 steel sheet. Procedia Materials Science, vol. 8 (2015), pp. 978­985. 

Shen, I. General Motors applies third­generation advanced high­strength steel in new vehicle 
for china – Open innovation enables fast adoption of lightweight technology. GM corporate 
newsroom,  Shanghai,  January  1st  ,  (2015),  Available  in: 
https://media.gm.com/media/cn/en/gm/news.detail.html/content/Pages/news/cn/en/2015/dec/1
201_advanced­steel.html , accessed on: September 17th, 2020. 

Speer, J., Matlock, D. K., Cooman, B. C., Schroth, J. G. Carbon partitioning into austenite after 
martensite transformation. Acta Materialia, vol. 51 (2003), pp. 2611­2622. 

Springmann,  M.,  Kuna,  M.,  Identification  of  material  parameters  of  the  Gurson­Tvergaard­
Needleman  model  by  combined  experimental  and  numerical  techniques.  Computational 
Materials Science, vol. 32 (2005), pp. 544­552. 

Sugimoto, K., Hojo, T., Kobayashi, J. Critical assessment of TRIP­aided bainitic ferrite steels. 
Materials Science and Technology, vol. 33 (2017), pp. 2005­2009. 

Sun, G. Q. Sun, F.Y., Cao, F. L., Chen, S. J., Barkey, M. E. Numerical simulation of tension 
properties  for  Al­Cu  alloy  friction  stir  welded  joints  with  GTN  damage  model.  Journal  of 
Materials Engineering and Performance, vol. 24 (2015), pp. 4358­4363. 

Sun, Q., Lu, Y., Chen, J. Identification of material parameters of a shear modified GTN damage 
model by small punch test. International Journal Fracture, vol. 222 (2020), pp. 25­35. 
 126

Teng, B., Wang, W., Xu, Y. Ductile fracture prediction in aluminium alloy 5A06 sheet forming 
on GTN damage model. Engineering Fracture Mechanics, vol. 186 (2017), 242­254. 

Tevergaard, V., Needleman, A. Analysis of the cup­cone fracture in a round tensile bar. Acta 
Metallurgica, vol. 32 (1984), pp. 157­169. 

Wang, J., Kim, N., Lee, H. Ductile fracture in the shearing process of Zircaloy sheet for nuclear 
spacer grids. Metals and Materials International, vol. 18 (2012), pp. 303­316. 

Wang, L., Speer, J. Quenching and Partitioning Steel Heat Treatment. Metallogr. Microstruct. 
Anal., vol. 2 (2013), pp. 268­281. 

Wcislik,  W.  Experimental  determination  of  critical  void  volume  fraction  fF  for  the  Gurson 
Tvergaard Needleman (GTN) model. Procedia  Structural Integrity, vol. 2 (2016), pp. 1676­
1683. 

Wu, R. M., Wang, L., Jin, X. J., Thermal stability of austenite and properties of quenching & 
partitioning (Q&P) treated AHSS. Physics Procedia, vol. 50 (2013), pp. 8­12. 

Yan, Y., Sun, Q., Chen, J., Pan, H. The initiation and propagation of edge cracks of silicon steel 
during tandem cold rolling process based on the Gurson­Tvergaard­Needleman damage model. 
Journal of Materials Processing Technology, vol. 213 (2013), pp. 598­605. 

Yi, H. L. Review on δ­Transformation­Induced Plasticity (TRIP) steels with low density: The 
concept and current progress. The Journal of The Minerals, Metals & Materials Society, vol. 
66 (2014), pp. 1759­1769. 

Yi, H. L., Lee, K. Y., Bhadeshia, H. K. D. H. Mechanical stabilization of retained austenite in 
δ­TRIP steel. Materials Science and Engineering A, vol. 528 (2011), pp.  5900­5903. 

Yi,  L.  H.,  Sun,  L.,  Xiong,  X.  C.  Challenges  in  the  formability  of  the  next  generation  of 
automotive steel sheets. Materials Science and Technology, vol. 34 (2018), pp. 1112­1117. 

Yildiz,  R.  A.,  Yilmaz,  S.  Experimental  Investigation  of  GTN  model  parameters  of  6061  Al 
alloy. European Journal of Mechanics / A Solids, vol. 83 (2020), 104040. 

Zhao, P.J., Chen, Z. H., Dong, C.F. Failure analysis based on microvoids damage model for 
DP600 steel on in­situ tensile tests. Engineering Fracture Mechanics, vol. 154 (2016), pp. 152­
168. 

Zhong, J., Xu, T., Guan, K., Zou, B. Determination of ductile damage parameters using hybrid 
particle swarm optimization. Experimental Mechanics, vol. 56 (2016), pp. 945­955. 

Zhou,  J.,  Gao,  X.,  Sobotka,  J.  C.,  Webler,  B.  A.,  Cockeram,  B.  V.  On  the  extension  of  the 
Gurson­type pourous plasticity models for prediction of ductile fracture under shear­dominated 
conditions. International Journal of Solids and Structures, vol. 51 (2014), pp. 3273­3291. 

Zhou, M., Li, Y., Hu, Q., Li, X., Chen, J. Investigations on edge quality and its effect on tensile 
property and fracture patterns of QP980. Journal of Manufacturing Processes, vol. 37 (2019), 
pp. 509­518.