Ligacoes em Estruturas Metalicas Unidade I

LIGAÇÕES EM ESTRUTURAS
METÁLICAS
UNIDADE I
CONCEITOS INTRODUTÓRIOS
Elaboração
Blenda C. M. Ribeiro
Atualização
Giovanna Monique Alelvan
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO...................................................................................................................................................4
UNIDADE I
CONCEITOS INTRODUTÓRIOS...........................................................................................................................................................7
CAPÍTULO 1
MATERIAIS......................................................................................................................................................................................... 7
CAPÍTULO 2
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO METÁLICA.......................................................................................................................... 16
CAPÍTULO 3
LIGAÇÕES EM ESTRUTURAS METÁLICAS........................................................................................................................... 30
REFERÊNCIAS.................................................................................................................................................37
INTRODUÇÃO
Esta disciplina será responsável por aprimorar e consolidar o conhecimento em

ligações em estruturas metálicas. Na Unidade I, o estudante conhecerá alguns
conceitos importantes para compreender os materiais, principalmente os metálicos.
No Capítulo 1, veremos uma retrospectiva da evolução dos materiais, seu conceito,
estrutura e propriedades, além de aprofundarmos acerca dos materiais metálicos.
No Capítulo 2, será possível entender um dos mais utilizados e conhecidos
processos de fabricação na produção dos metais. No Capítulo 3, será possível
se familiarizar com a definição de ligações metálicas, além de citar e explicar os
tipos de ligação que podem acontecer em uma estrutura metálica.
A Unidade II se ocupará das ligações da classe parafusada. O Capítulo 1 exibe os

tipos de parafusos utilizados nessas ligações. Na sequência, o Capítulo 2 esclarece
quais os cálculos e parafusos podem ser usados nos perfis que foram soldados
e laminados. Enquanto isso, o Capítulo 3 mostra os cálculos e os parafusos que
devem ser empregados em perfis que foram estruturados a frio.
A Unidade III aborda as ligações em materiais metálicos realizadas por meio de

soldagem. O Capítulo 1 trata dos principais processos de soldagem. O Capítulo 2
discorre sobre os cálculos das ligações por intermédio de processos de soldagem
que satisfazem os perfis soldados e laminados. E o Capítulo 3 expõe os cálculos
das ligações soldadas que podem ser realizadas em perfis formados a frio.
A Unidade IV refere-se aos dimensionamentos das peças que serão sujeitas às

ligações estruturais metálicas. No Capítulo 1, serão apresentadas as bases de
pilares de ligas estruturais em placas e o dimensionamento realizado em bases.
O Capítulo 2 exibe os componentes constituintes das bases de pilares, bem como
suas configurações geométricas. E, por fim, o Capítulo 3 apresenta os sistemas
de ancoragem, os principais elementos, os métodos executivos e os tipos de
rupturas mais comuns.
Objetivos
» Descrever os materiais, a estrutura e as propriedades.
» Compreender o que é um material metálico.
» Avaliar os diferentes tipos de ligações em estruturas metálicas.

» Entender os cálculos utilizados nas ligações em perfis soldados, laminados
e formados a frio.
» Esclarecer os conceitos do dimensionamento de peças.
» Analisar as ligações de viga de aço com elementos de concreto.
» Conhecer os critérios de projeto.

CONCEITOS
INTRODUTÓRIOS
UNIDADE I
Nesta unidade, serão introduzidos alguns conceitos básicos para construir

o conhecimento sobre as ligações em estruturas metálicas. No Capítulo 1,
resumiremos, historicamente, a evolução dos materiais, definiremos materiais,
estruturas e propriedades e faremos uma análise dos materiais metálicos. No
Capítulo 2, será possível nos familiarizarmos com a definição de ligações metálicas.
No Capítulo 3, explicaremos os tipos de ligação que podem acontecer em uma
estrutura metálica.
CAPÍTULO 1
MATERIAIS
1. Resumo histórico
Analisando brevemente o cotidiano humano, é possível afirmar que os materiais
fazem parte dos costumes ou mesmo da subsistência do homem. Naturais ou
artificiais, eles estão presentes nos recursos basilares utilizados pelas pessoas, no
transporte, na tecnologia e comunicação, na produção de alimentos, na energia,
na habitação, na saúde etc.
Em uma perspectiva histórica, a evolução e o aprimoramento social estiveram

sempre atrelados às aptidões dos seus componentes em conceber e manusear
materiais para suprir suas dificuldades. Isso pode ser confirmado por meio de
civilizações passadas, que eram nomeadas em função do seu progresso material.
Assim, foram denominadas:
» Idade da Pedra: período que corresponde a 2,5 milhões de anos, em que

os homens lascavam pedra para produzir armas de caça.
» Idade do Bronze: época que foi marcada pelo início da metalurgia, entre
2000 e 1000 a.C., e pela conquista de armas excelentes por meio das ligas
7
UNIDADE I | Conceitos introdutórios
de cobre e estanho. As ligas são produzidas por intermédio da união de

mais de um componente.
» Idade do Ferro: abrange o tempo entre 1000 e 1 a.C., embora seja por
volta de 500 a.C. que as ligas de ferro foram amplamente substituídas pelo
bronze, na Europa, na produção de ferramentas e armas.
Shackelford (2008) fala, ainda, de uma civilização conhecida como Idade do

Cobre, entre 4000 e 3000 a.C. na Europa, na qual o cobre relativamente puro
foi empregado, antes da disponibilidade do estanho. Em outros momentos não
mencionados por arqueólogos, entende-se também uma “Idade Cerâmica”, tempo
em que era frequente a utilização de vasos feitos de barro queimado, assim como
artefatos de vidro na Mesopotâmia 4000 a.C.
Adicionalmente, esse autor afirma que a segunda metade do século XX muitas

vezes é apontada como “plástico”, que faz referência à utilização de polímeros
para produção de produtos. Como sugestão, alguns observadores classificam
esse mesmo período como “Idade do Silício”, pela repercussão da eletrônica
avançada, voltada em sua maioria ao desenvolvimento do silício.
2. Conceito de materiais
Os materiais “são as substâncias cujas propriedades as tornam utilizáveis em
estruturas, máquinas, dispositivos ou produtos consumíveis” (VAN VLACK,
1984, p. 15).
Os materiais são formados por átomos. O arranjo desses átomos distingue um

material do outro e define se são metais, madeira, vidro, entre outros.
4.1. Classificação dos materiais
Os materiais sólidos são principalmente reunidos em: metais, cerâmicos e

polímeros. Essa classificação é estabelecida na estrutura atômica e na constituição
química.
Atualmente, o compósito foi adicionado a essa classificação. Ele é concebido

pela união de dois ou mais materiais específicos com o objetivo de reunir
propriedades não existentes em um material individualizado. Os materiais
que o compõem podem ser um dos três citados anteriormente (CALLISTER,
2016; PADILHA, 1999).
8
Conceitos introdutórios | UNIDADE I
A figura 1 mostra, de forma simplificada, um exemplo desses materiais.
Figura 1. Exemplo da classificação dos materiais sólidos.
Metal
Aço
Concreto armado
Pneu
Compósito
Cimento
Borracha
Polímero Cerâmica
Fibra de vidro
Epóxi
Fibra de Vidro
Fonte: adaptado de Callister, 2016; Sackelford, 2008.
Contudo, muitos outros materiais não se enquadram nesses grupos citados. Assim,
é possível agrupar em materiais naturais, semicondutores, supercondutores e
em materiais inteligentes, nanomateriais e biomateriais. (CALLISTER, 2016;
PADILHA, 1999, SHACKELFORD, 2008)
4.2. Estrutura dos materiais
A organização interna dos materiais está vinculada não só aos átomos, mas
também à relação com os adjacentes, em cristais, moléculas e microestruturas.
Assim, é possível analisar as estruturas da seguinte maneira:
» Subatômica: comunicação atômica individual que ocorre entre os elétrons

e o núcleo.
» Atômica: disposição dos átomos, formando ligações e moléculas.
» Microscópico: utilizado o microscópio como instrumento de auxílio para

observar o material.
» Macroscópico: análise visual do comportamento do material em serviço.
4.3. Propriedade dos materiais
Ao selecionar um material, é de extrema importância levar em consideração

suas propriedades. É necessário fazer essa análise, pois as propriedades devem
suportar as condições de trabalho em que o material será solicitado, seja quanto
a temperatura, a esforços mecânicos, a produtos químicos etc.
9
Desse modo, as propriedades finais do material estão relacionadas ao seu

processamento e à sua estrutura interna, qualquer modificação entre um desses
fatores altera o resultado dos outros (ASKELAND, 1998; SHACKELFORD, 2008;
VAN VLACK, 1984).
Assim, é importante pensar qual o produto final, realizar o projeto e, finalmente,

selecionar e especificar o material escolhido. As propriedades podem ser de
natureza: física, mecânica, térmica, elétrica, química, magnética e ótica.
3. Materiais metálicos
Considerando que esta disciplina estuda as ligações em estruturas metálicas,
este caderno de estudos ampliará as informações sobre materiais metálicos.
Os metais são constituídos por uma combinação de elementos metálicos,

mas, muitas vezes, ocorre a presença de elementos não metálicos em menores
quantidades. Esses materiais apresentam um elevado ordenamento atômico e
são densos se comparados com os polímeros e as cerâmicas (CALLISTER, 2016;
PADILHA, 1999).
Os materiais metálicos dispõem de numerosos elétrons livres, ou seja, elétrons que

não são ligados a um átomo individual. Diversas propriedades dos metais estão
vinculadas a esses elétrons, tais como serem ótimos condutores de eletricidade
e de calor, não transparentes à luz, possuírem superfície com aspecto brilhoso
e polido.
Ainda é possível afirmar que são relativamente rígidos e resistentes, porém são
passíveis de deformações excessivas sem fraturar, isto é, são dúcteis e resistentes a
fraturas. Todas essas propriedades o transformam em um material extremamente
atraente para fins estruturais (CALLISTER, 2016; PADILHA, 1999).
Além das propriedades mencionadas, a resistência a fadiga, a choque, a tração

e a corrosão é característica importante para o material metálico, em razão da
necessidade de o material suportar esforços mecânicos e químicos, aos quais
estão sujeitos.
4.1. Ligas metálicas

Com intenção de melhorar as propriedades de um material metálico puro, são
realizadas combinações de metais entre si ou de metal com outros elementos.
Essa união com aspecto metálico e homogêneo é denominada liga metálica.
Segundo Callister (2016) e Shackelford (2008), as ligas metálicas podem ser

subdivididas basicamente pela adição de ferro: ligas ferrosas ou não ferrosas. As
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ligas ferrosas possuem o ferro como seu fundamental constituinte na formação

química, que é o caso dos aços e ferros fundidos. Esses são responsáveis por boa
parte da fabricação de materiais metálicos e são imprescindíveis como materiais
de construção na engenharia. Isso é resultado da abundância dos minérios de
ferro na superfície terrestre e da facilidade de produzir o ferro e as ligas de aço
por meio de métodos mais econômicos de extração, de beneficiamento e de
formação de ligas.
A versatilidade das propriedades mecânicas e físicas também é essencial, pois

é possível atender às diversas necessidades de trabalho. A figura 2 mostra a
representação da classificação das ligas ferrosas.
As ligas não ferrosas não incluem o ferro na composição química, ou, se

apresentam, o ferro é apenas como impureza, assim como o alumínio, o cobre,
o níquel, o chumbo, entre outros. Essas ligas substituem as ferrosas devido a
algumas limitações que podem ser elucidadas, tais como obtenção de elevada
massa específica, condutividade elétrica comparativamente baixa e corrosão
em alguns meios. As ligas não ferrosas são nomeadas de acordo com seu metal
basilar, ou mesmo por uma característica peculiar a um grupo de ligas. A figura
3 mostra o exemplo das ligas metálicas não ferrosas.
Figura 2. Representação do agrupamento das ligas metálicas ferrosas.
Ligas Metálicas
Ferrosas Não Ferrosas
Aços Ferros Fundidos
Baixa Liga Alta Liga Ferro cinzento
Baixo Teor de Médio Teor de Alto Teor de Ferro dúctil

Inoxidável
Carbono Carbono Carbono (nodular)
Comum Comum Comum Ferramenta Ferro Maleável
Tratável
Alta Resistência Ferramenta Ferro mesclado
termicamente
Fonte: adaptada de Callister, 2016.
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Figura 3. Representação das ligas não ferrosas.
Ligas Metálicas
Ligas Não
Ligas Ferrosas
Ferrosas
Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas

Ligas
de de de de de de de
de cobre titânio níquel zinco de
magnésio chumbo estanho
alumínio zircônio
Fonte: adaptada de Callister, 2016.
4.2. Estudo de caso
Taxa de corrosão pela exposição de materiais em campo utilizando cobre,

aço-carbono e aço galvanizado, alumínio e concreto empregado em redes de
distribuição de energia, analisados em dois ambientes litorâneos do Brasil.
Leitura complementar
Este estudo foi realizado na região metropolitana no período de 2009 a 2010

em Salvador/BA e em Pontal do Sul/PR, para a produção dos metais a fim
de determinar a corrosividade e degradação de materiais das redes aéreas de
distribuição de energia elétrica.
Assim, o estudo busca reduzir custos de reposição, manutenção e proteção dos

materiais da engenharia em processo de corrosão atmosférica, em ambiente
litorâneos, que podem ser carregados de altas concentrações de cloreto,
aumentando a superfície úmida por conter altos teores de cloreto.
Os painéis foram instalados de acordo com a norma ABNT NBR 6209:2007. Os

corpos de prova têm uma área de 31.000 mm 2. Antes de serem expostos, foram
limpos com acetona, pesados e realizadas medidas de largura, comprimento e
altura, conforme a norma ABNT NBR 6210:2008, além de uma limpeza química.
Uma placa de cada material foi retirada a cada três meses, a fim de se avaliar
quantitativamente o processo corrosivo.
Algumas conclusões foram observadas:
Na região do litoral paranaense, a agressividade foi considerada muito alta para

o aço-carbono e o alumínio e alta para cobre e aço galvanizado. A corrosividade
obtida é classificada conforme o tempo de superfície úmida, teor de cloretos e
de sulfatos, indicando agressividade moderada.
12
Em Salvador, na região da Costa do Sauípe, apenas o alumínio se comportou de

acordo com as especificações da norma técnica NBR 14643:2001, com corrosividade
alta. Já o cobre teve perdas de massa em ambientes de agressividade muito alta,
o aço-carbono, como baixa, e o aço galvanizado, moderada.
A região do Sauípe foi classificada como ambiente marinho, pelos teores de

cloreto e sulfato, enquanto Pontal do Sul com agressividade baixa. Quanto às
cruzetas de concreto armado e seus aditivos, não foi possível concluir resultados
na pesquisa, pois o método eletroquímico é qualitativo e não permitiu prever o
tempo de vida útil das estruturas.
Depois de um ano e meio de coletas de dados, os potenciais não foram modificados

para as regiões de maior chance de corrosão. É possível concluir, assim, que o
estudo dos materiais da engenharia é de extrema importância, pois promove
soluções viáveis e praticáveis para estruturas metálicas, como para outras áreas
da engenharia.
4.3. Produção dos metais
Os métodos de fabricação de peças por meio do uso de metais são realizados

por diversos processos que produzem materiais com propriedades previstas.
Segundo Callister (2016), essas técnicas de fabricação são escolhidas de acordo
com algumas condições. Dentre elas, as principais são:
» propriedade dos materiais;
» tamanho e forma de acabamento;
» custo.
Dieter (1981) afirma que os processos de produção de metais podem ser

subdivididos em: processo sem remoção metálica e processo com remoção de
cavaco, realizado mediante a deformação plástica do material, mantendo o
volume e a forma do metal. Os quadros a seguir exemplificam os processos sem
remoção de cavaco.
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Quadro 1. Processos e operações sem remoção de cavaco.
Conformação Fundição
Principais métodos Outros métodos Principais métodos Outros métodos
» laminação; » cunhagem; » por gravidade; » centrifugação;
» extrusão; » repuxamento; » sob pressão; » precisão;
» trefilação; » conformação com três cilindros; » contínua;
» estiramento; » conformação com coxim de » molde cerâmico.
» forjamento; borracha;
» estapagem. » mandrilagem;
» fabricação de tubos soldados;
» conformação por explosão.
Fonte: adaptado de Dieter, 1981; Chiaverini, 1986; Callister, 2016.
Quadro 2. Processos e operações sem remoção de cavaco.
Soldagem Metalurgia do pó
Tipo Etapas básicas
» a arco; » fabricação dos pós;
» a gás; » mistura dos pós;
» alumino-térmica; » compactação dos pós;
» resistência; » sinterização;
» laser; » tratamento térmico e outros.
» feixe eletro;
» ultrassom;
» fricção.
Fonte: adaptado de Dieter (1981); Chiaverini (1986); Callister (2016).
O processo com remoção metálica ou processo com remoção de cavaco é realizado

por meio da remoção de material até atingir a forma pretendida. O quadro a seguir
mostra o processo de usinagem, exemplificando o processo de remoção de cavaco.
Quadro 3. Processo e as operações realizadas com remoção de cavaco.
Usinagem
Convencional Não convencional
» torneamento; » jato d’água;
» fresamento; » jato abrasivo;
» furação; » ultrassônico;
» aplainamento; » eletroquímica;
» serramento; » química;
» brochamento; » descarga elétrica;
» roscamento; » laser;
» mandrilhamento; » arco-plasma.
» retificação.
Fonte: adaptado de Dieter, 1981; Chiaverini, 1986.
14
Seria inviável apresentar cada operação dos processos nesta disciplina pela
dimensão do conteúdo e por alguns desses processos serem abordados por
outra disciplina. Portanto, com a intenção de conhecimento, será realizada
a explanação de todos os processos, exemplificando os mais conhecidos
métodos.
15
CAPÍTULO 2
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO METÁLICA
1. Conformação mecânica
No processo de conformação, o material é sujeito a uma deformação realizada
por força ou tensão externa, cuja magnitude ultrapassa o limite de escoamento do
material. Uma grande parcela dos metais pode admitir esse tipo de procedimento,
pois são dúcteis e passíveis de deformação permanente sem trincar ou fraturar.
Essa deformação pode ser realizada em diferentes temperaturas de recristalização
(CALLISTER, 2016).
Quando realizado acima da temperatura de recristalização, o processo é

considerado trabalho a quente. Esse tipo de trabalho possui uma grande vantagem,
pois grandes deformações podem ser realizadas de forma sequenciada, já que o
material se torna dúctil e macio.
As solicitações de energia se tornam menores que no trabalho a frio. No entanto,

no trabalho a quente há alguma perda de material e uma qualidade ruim no
acabamento final, que é consequência da oxidação característica em grande
parte dos materiais metálicos.
Já o trabalho realizado abaixo da temperatura de recristalização, conhecido

como trabalho a frio, gera um aumento na resistência. Portanto, há uma perda
de ductilidade, resultado do encruamento do material.
Há diversos processos utilizados com finalidade de conformação mecânica. No

entanto, eles são resumidos em poucas categorias e podem ser identificados de
acordo com as forças empregadas no material, conforme a execução da forma
requisitada. Esses grupos são classificados, de acordo com Chiaverini (1986) e
Dieter (1981), em:
» processos do tipo compressão direta;
» processos de compressão indireta;
» processos do tipo trativo;
» processos de dobramento;
» processos de cisalhamento ou corte.
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A figura 4 mostra algumas das operações de conformação que exemplificam as

subdivisões citadas anteriormente. As duas primeiras operações serão mais bem
explicadas e ilustradas nas seções subsequentes.
Os três últimos processos são autoexplicativos. O tracionamento de chapas é um

processo mecânico, em que é empregada uma força de tração com o auxílio de
uma matriz. O dobramento é uma conformação mecânica em que são empregados
momentos de dobramentos nas chapas, enquanto o cisalhamento compreende
o uso de esforços cisalhantes que resultam na ruptura ou no corte do material
metálico.
Figura 4. Exemplos de processos de conformação mecânica.
Cilindro do
laminador
Cilindro do
laminador
Forjamento
Laminação
Punção
Matriz Matriz
Trefilação Estampagem profunda
Punção
Matrizes
de corte
Matriz
Tracionamento Matriz
Dobramento Corte
Fonte: Chiaverini, 1986.
Os processos que fazem parte da categoria compressão direta são realizados por
meio da ação de uma força na superfície do material, que, por sua vez, escoa na
direção de compressão. O forjamento e a laminação são os principais exemplos
dessa classe.
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A laminação, mostrada na figura 5, é o processo de deformação mais comumente

empregado, que se resume a deslocar um material metálico entre dois cilindros.
A redução que ocorre na espessura da peça é consequência das tensões de
compressão realizadas pelo cilindro. (CALLISTER, 2016)
Figura 5. Ilustração em perspectiva do processo de laminação.
O processo de forjamento é a forma mais primitiva de modificação de um material

metálico. É realizado pela deformação mecânica de uma peça metálica, por golpes
sucessivos (martelagem) ou compressão contínua (prensagem). (CALLISTER,
2016; DIETER, 1981)
Atualmente, há diversas máquinas de forja, com variações de tamanho e formato

para a fabricação de peças que vão desde “um parafuso do rotor de uma turbina
até uma asa inteira de avião” (DIETER, 1981).
As operações de forja, em sua grande maioria, são executadas a quente. O

forjamento é categorizado como matriz fechada, ou forjamento em matriz fechada,
e em matriz aberta, também conhecida como forjamento livre. (CALLISTER,
2016; DIETER, 1981).
Esse tipo de forjamento de matriz fechada à força age nas duas ou mais partes da
matriz que possui o formato da peça final. O material metálico a ser trabalhado é
deformado no interior da cavidade construída pelas partes sob alta pressão, assim
é possível fabricar peças de precisão com pequenas tolerâncias nas dimensões.
(CALLISTER, 2016; DIETER, 1981)
O processo de forjamento em matriz fechada é mostrado na figura 6.
18
Figura 6. Fases do forjamento em matriz fechada.
(c) (d)
(e) (f)
O forjamento livre, ou de matriz aberta(figura 7), é realizado por intermédio de

duas partes de matrizes com formatos geométricos simples, como chapas planas
e paralelas, semicírculos etc. O processo é utilizado principalmente quando são
fabricadas peças grandes ou pequenas quantidades dos itens (CALLISTER, 2016;
DIETER, 1981).
Figura 7. Exemplo de conformação de um flange em matriz aberta.
Os produtos fabricados a partir desse processo produzem ótimas estruturas

de grãos e excelentes características mecânicas para chaves e ferramentas,
virabrequins automotivos, entre outros (CALLISTER, 2016).
19
A compressão indireta é exemplificada pela trefilação de fios e tubos, pela

extrusão e pelo embutimento profundo. É definida como compressão indireta,
porque, apesar de as forças empregadas serem de tração ou compressão, o
comportamento do material com a matriz gera forças notáveis de compressão.
A trefilação, também conhecida como estiramento, é responsável por puxar uma

peça pelo interior de um orifício cônico, com o auxílio de uma força de tração
que é aplicada na face de saída da peça (CALLISTER, 2016). A ferramenta desse
processo, a fieira, acarreta a redução da seção do material metálico.
Geralmente, a trefilação ocorre a frio, favorecendo encruamento do material e

promovendo modificações nas características dele, o que torna o material menos
dúctil, aumentando a resistência mecânica. Segundo Dieter (1981), o material
usado nesse tipo de conformação pode produzir produtos finais como formato
de barra, vergalhões, fios, arames e tubos.
Chavierini (1986), por sua vez, afirma que esse processo é realizado em produtos
com secção muito reduzida, quando comparada ao comprimento, e em tubos.
Figura 8. Bancada de trefilação.
Suporte da matriz Cabeçote de tração
Matriz
Garra
Fonte: Dieter, 1981.
Figura 9. Desenho da seção transversal de uma matriz de trefilação (fieira).
Superfície
de apoio
Ângulo de
entrada
Ângulo de
aproximação
Fonte: Dieter, 1981.
20
O processo de conformação conhecido como extrusão é realizado mediante a

redução da seção transversal de um bloco metálico, que é obrigado a passar sob
alta pressão no orifício de uma matriz, ocorrendo o escoamento. Os produtos
finais desse processo abrangem barras e tubos vazados ou de seções transversais
irregulares e complexas (CALLISTER, 2016; DIETER 1981).
Essa operação, por muitas vezes, é realizada a quente. Isso é necessário devido
às elevadas forças utilizadas na extrusão e, assim, com a aplicação de calor, a
resistência à deformação se torna menor.
Segundo Chiaverini (1986) e Dieter (1981), a extrusão pode ser classificada

basicamente em duas categorias:
» Extrusão direta: o material metálico é posicionado em uma câmara e

compelido no orifício da matriz pelo pistão (êmbolo).
» Extrusão indireta: o pistão possui uma cavidade e está fixado à matriz;

o extremo contrário da câmara é obstruído por uma placa. Nesse tipo
de extrusão, o esforço preciso para a deformação é menor, isso se torna
possível pela ausência de movimento relativo entre as paredes da câmara
e do material metálico. No entanto, esse tipo de operação restringe a cara
utilizada pela configuração geométrica do êmbolo.
A figura 10 ilustra os tipos basilares de extrusão explanados acima.
A operação de conformação mecânica conhecida como estampagem, comumente

é executada a frio e reúne diversas etapas, em que uma chapa plana é sujeita a
modificações geométricas, adquirindo nova forma, que pode ser plana ou oca
(CHIAVERINI, 1986).
Os estampos, ou matrizes, são os dispositivos que assessoram as prensas de

estampagem, responsáveis pela deformação plástica ocasionada. Chiaverini (1986)
atesta que a estampagem é composta, fundamentalmente, de três procedimentos:
» corte;
» dobramento e encurvamento;
» estampagem profunda.
Os dois primeiros passos da estampagem são comumente realizados a frio, já a

estampagem profunda pode ser executada a quente, isso depende da exigência
técnica. É importante ressaltar que esse processo de estampagem ainda pode ser
realizado duas ou mais vezes, de acordo a profundidade requerida. Em situações
mais elementares, apenas uma deformação será eficiente.
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A figura 11 ilustra a matriz empregada na etapa de estampagem profunda.
Figura 10. Tipos basilares de extrusão.
Câmara
Matriz Direção do
Êmbolo movimento
Bloco
Placa de pressão
Barra extrudada
Suporte da matriz Extrusão direta
Barra extrudada Câmara
Bloco Placa de
fechamento
Êmbolo
matriz
Extrusão Indireta
Figura 11. Matriz simplificada de estampagem profunda.
Porta-punção B
Punção A
Disco de retenção
Peça
Matriz C
Bucha D
Mola de compressão E
Base F
2. Fundição
O processo de fabricação conhecido como fundição consiste em fundir e vazar
um metal em uma cavidade de um molde. Esse molde é um recipiente que possui
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dimensões e forma estimadas. Diversas peças podem ser fabricadas por meio
desse processo, como parte de motores, turbinas hidráulicas e a gás.
Durante o resfriamento e a solidificação do material, ele apresentará as

características do molde. Esse processo é muitas vezes considerado inicial,
pois viabiliza a produção de lingotes, que serão futuramente conformados
mecanicamente e transformados em produtos finais (CALLISTER, 2016).
A fundição pode ser considerada simplesmente pelos processos de fusão e

solidificação do metal sólido e pela peça quase finalizada. Já em outros processos
tradicionais da produção de peças metálicas, além das etapas citadas previamente,
há uma deformação plástica entre o metal sólido e o produto semiacabado.
A figura 12 mostra um esquema básico de um processo de fundição completo.
Figura 12. Processo completo de fundição.

Pedido
Projeto
Desenho
Modelagem
Modelo/Caixa de macho
Macharia
Preparação de areia/Machos
Moldagem
Preparação de areia/Moldes
Fusão
Preparação de carga metálica/Tratamentos do metal líquido
Vazamento
Preparação de panelas
Desmoldagem
Recuperação/Regeração da areia
Acabamento
Expedição
Fonte: Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais, 2016.
23
A fundição possibilita a produção de peças de diferentes formas, com uma

mínima restrição de grandeza, formato e complexidade. Além de conseguir com
êxito propriedades mecânicas que resistem às diversas situações de trabalho
(CHIAVERINI, 1986). O passo que determina os diversos tipos de fundição é a
fabricação do molde ou modelagem.
Segundo Chiaverini (1986), a fundição acolhe diversos processos, cada qual

marcado por suas peculiaridades. Portanto, serão ressaltados os mais comumente
utilizados.
Fundição por gravidade
Nesse tipo de procedimento, a ocupação do molde pelo metal é realizada pela

ação da gravidade, sem o uso de qualquer força externa. Esses processos são
realizados em moldes de areia (moldes temporários) ou moldes metálicos (moldes
permanentes) .
A figura 13 apresenta a fundição em molde de areia e metálico, respectivamente.
Figura 13. Exemplo de fundição por gravidade, em molde metálico.
Metade do molde Metal fundido

Bededouro
Corredor Concha
Pino do núcleo
Pino do núcleo
Cavidade
Peça de fundição
Miolo
Metade do molde
Fonte: http://www.sifumg.com.br/wp-content/uploads/2016/02/cartilha-de-fundicao.pdf.
Fundição sob pressão
Resume-se a preencher o molde, conhecido como matriz, sob pressão. Esse

processo é realizado em moldes metálicos, os quais podem ser utilizados por
diversas vezes. A peça final desse método possui ótima precisão dimensional e
qualidade superficial.
Durante o período de solidificação, a pressão é mantida por mais tempo, até que
ocorra a completa solidificação. Em seguida, a matriz é aberta e a peça retirada,
24
ocorre o processo de limpeza e lubrificação, e a matriz é novamente fechada para

o início de um novo ciclo.
O vazamento sob pressão assegura que o preenchimento seja perfeito em

todo o molde, assim como nos canais distribuídos em algumas regiões, que
são responsáveis pelo escape do ar. Esses canais ainda auxiliam no completo
preenchimento do molde, evitando fenômenos durante a solidificação que causem
heterogeneidade do material. A figura 14 exemplifica esse tipo de fundição.
Figura 14. Fundição realizada em câmara quente.
Matriz móvel Cilindro hidráulico

(de ejeção)
Matriz fixa
Cilindro hidráulico
de fechamento Metal fundido
Forno
Altura matriz
(abertura)
3. Soldagem
Callister (2016) afirma que a soldagem, de certa forma, pode ser entendida como
um processo de fabricação. Nesse processo, ocorre a união de duas ou mais peças
metálicas de forma a tornar-se uma única peça. O contato e o aquecimento das
superfícies resultam na fusão parcial ou na plasticidade do material. Isso gera
uma difusão na zona soldada, produzindo uma solda resistente e coesa quando
há o resfriamento do material (CHIAVERINI, 1986).
É importante ressaltar que tanto materiais diferentes quanto análogos podem ser
utilizados na técnica de soldagem. Durante a soldagem, há ligação metalúrgica,
existindo o processo de difusão, diferente do que acontece com a união de
materiais com parafusos ou rebites, em que a ligação é mecânica.
Os tipos de soldagem são identificados pela fonte de energia utilizada para

promover o aquecimento e a situação da área superficial de contato dos metais.
25
Esse procedimento abrange diferentes setores, exemplificando o da indústria e

construção mecânica e naval, bem como a engenharia civil.
A figura 15 faz menção aos fenômenos que ocorrem em processo de soldagem

de um aço.
Figura 15. Eventos metalúrgicos na soldagem de aço.
Zona de estrutura semelhante

Zona de depósito do metal
Zona sem alteração estrutural

Zona de superaquecimento
Zona de recristalização
Zona de normalização
à do metal original
Zona de fusão
de base
incompleta
4. Metalurgia do pó
O processo conhecido como metalurgia do pó é responsável por produzir compostos
metálicos ou não por intermédio da consolidação de pós que são auxiliados por
pressão e calor. Essa técnica de fabricação compacta uma mistura de pós-metálicos
com a ajuda de uma matriz, gerando “peças verdes”, que são aglomerados do
material na forma pretendida (CHIAVERINI, 1986; PEREIRA, 2011).
Conseguinte, o compactado é submetido a temperaturas elevadas, que devem

ser abaixo do ponto de fusão do constituinte predominante. Esse aquecimento
é realizado de forma controlada, assim como o tempo e a atmosfera utilizada
para realizar esse procedimento, nomeado de sinterização (CHIAVERINI, 1986;
PEREIRA, 2011).
A sinterização promove as ligações químicas atômicas entre as partículas. Após

esse processo, podem ser realizadas calibragem, recompactação ou mesmo
infiltração, que são operações responsáveis por melhorar a exatidão dimensional,
o acabamento superficial, a resistência mecânica e a redução de porosidade.
26
Chiaverini (1986) resume a metalurgia do pó nas seguintes etapas basilares:
» mistura dos pós;
» compactação da mistura por aplicação de pressão com auxílio de uma matriz;
» sinterização: aplicação de calor, consolidando mediante ligações entre as

partículas e oferecendo resistência mecânica ao material compactado.
Esse conjunto de operações produz peças mais densas e praticamente sem

poros. Essa técnica de fabricação pode ser utilizada para produzir buchas e
engrenagens que necessitam de uma precisão dimensional elevada (CALLlSTER,
2016; PEREIRA, 2011).
Essas etapas podem ser visualizadas na figura 16.
Figura 16. Etapas do processo da metalurgia do pó.

Pós metálicos e lubrificantes
Mistura
Compactação
Sinterização
Peça acabada
Essas etapas podem ou não ser seguidas por uma das

seguintes alternativas se necessárias
Calibragem Infiltração Calibragem Calibragem
Sinterização
Sinterização
Calibragem
Peça acabada
Peça acabada
27
5. Usinagem
Usinagem é um processo de fabricação de peças que, por meio da remoção
de material, também conhecido como cavaco, concede forma, dimensão ou
aperfeiçoamento superficial ou conciliar, ambos para um melhor resultado.
O cavaco é retirado pela interferência entre o material e a ferramenta. A ferramenta

de corte é produzida com material que possui dureza e resistência mecânica
elevada, maior que a do material submetido ao processo.
Os processos de usinagem, em sua grande maioria, são efetivados pelo

tensionamento posicionado em área da peça, resultado do movimento entre a
ferramenta e o material. Esses processos geralmente empregam energia mecânica,
no entanto, alguns mais modernos utilizam energia química, elétrica ou térmica
DIETER, 1981).
A usinagem ajusta as diferentes particularidades dimensionais e de formatos

na fabricação de peças que por outros processos são impraticáveis. Assim, é
possível fabricar peças com menor custo.
Chiaverini (1986) definiu as seguintes operações básicas de usinagem:
» Torneamento: utilizado quando se desejam superfícies de revolução, ou seja,

o material tem o movimento de giro em torno do eixo da máquina operatriz,
e a ferramenta de corte é guiada concomitantemente. O torneamento pode
ser retilíneo, cilíndrico, cônico, entre outros.
» Fresamento: essa operação permite obter diversas superfícies por meio da

utilização de ferramentas multicortantes. Ilustrando esse tipo de operação,
é possível citar o fresamento frontal, cilíndrico tangencial, tangencial de
encaixe etc.
» Furação: procedimento responsável por produzir, alargar ou acabar furos.

Nesse caso, a ferramenta gira, enquanto a peça tem movimento retilíneo,
coincidente ou paralelo ao eixo da máquina operatriz. Exemplificando a
furação como: de centro, escalonada, em cheio etc.
» Aplainamento: é realizado por um movimento de translação da ferramenta

ou peça para obter superfícies planas. Pode ser horizontal ou vertical.
» Serramento: realizado com ferramentas multicortantes, esse procedimento

secciona o material. Nesse caso, a peça pode permanecer estática ou
deslocando-se, ao mesmo tempo em que a ferramenta multicortante gira
ou se desloca, ou realiza os dois distintos movimentos. Podemos citar o
serramento circular ou retilíneo.
28
» Brochamento: esse tipo de operação é realizado para diferentes tipos de

superfície. A ferramenta multicortante pode ter deslocamento retilíneo,
coincidente ou paralelo ao eixo da peça. Esse deslocamento pode ser realizado
também pela peça. Exemplificando o brochamento interno e externo.
» Roscamento: é necessário quando se desejam obter filetes de rosca.

Um ou mais sulcos, com passo constante, são realizados nas superfícies
cilíndricas ou cônicas de revolução. Essa operação pode ser realizada interna
ou externamente por meio do giro da peça ou ferramenta, enquanto uma
delas se desloca de forma linear, paralela ou inclinada ao eixo rotacional.
» Mandrilamento: esse procedimento é responsável por obter superfícies

de revolução e é realizado com a ajuda de uma ou diversas ferramentas
de corte. O mandrilamento pode ser do tipo: cilíndrico, radial, cônico etc.
» Retificação: o procedimento abrasivo é utilizado para conseguir superfícies

mais lisas, com acabamento fino e precisão dimensional; normalmente é
realizado após outras operações de usinagem. A ferramenta empregada
nesse processo é conhecida comumente como rebolo, gira e desloca com a
peça a ser retificada. Esse processo pode ser: frontal ou tangencial.
Figura 17. Exemplos de operações convencionais de usinagem.
Torneamento Fresamento Furação

Serra circular
Brocha
Aplainamento Serramento Brochamento
Peça
Rebôlo
Superfície periférica
Roscamento Madrilamento Retificação
Fonte: adaptada de Ferrasi, 1977.
29
CAPÍTULO 3
LIGAÇÕES EM ESTRUTURAS METÁLICAS
As estruturas metálicas podem ser distinguidas das demais estruturas por

diferentes fatores. Um dos mais relevantes desses fatores está relacionado
às ligações existentes entre as peças que integram determinada estrutura
(VALECIANI, 1997).
Ligação é uma designação utilizada para todas as particularidades construtivas

que possibilitem a junção de peças estruturais, podendo ser entre si ou com
componentes externos (IBS/CBCA, 2004). A figura 18 expõe alguns exemplos
de ligações estruturais metálicas.
Figura 18. Exemplos de ligações estruturais metálicas.

Tipo de ligação Vista lateral Vista frontal Perspectiva
Viga-Viga
Viga-Coluna
transmitindo
esforço
cortante
Viga coluna
engastada
Ligação em
treliças
Placa de base
para coluna
Emenda de
viga
Fonte: Marcon; Pravia, 2012.
30
As ligações possuem, ainda, a finalidade de transmitir os esforços entre os

componentes, e é extremamente importante que esses componentes sejam
compatíveis dimensionalmente, para trabalharem em harmonia e suportarem
solicitações relacionadas às reações da estrutura pela carga de serviço.
De acordo com a ABNT/ NBR 8800:2008 (Projeto de aço e de estruturas mistas

de aço e concreto de edifícios), no item 6.1.1.2, as ligações metálicas resumem-
se em:
» elementos de ligação: enrijecedores, chapas de ligação, cantoneiras e

consolos;
» meios de ligação: soldas, parafusos, barras redondas rosqueadas e pinos.
A norma citada ainda determinada que esses componentes devam ser previamente
dimensionados, de modo que a resistência de cálculo nos estados limites
admissíveis seja superior ou igual às exigências de cálculos, estabelecidas:
(1) Pela análise da estrutura exposta às combinações de cálculo das

ações, conforme o item 4.7 desta norma. (2) Como uma porcentagem
especificada da resistência da barra ligada. Em algumas situações
específicas, o dimensionamento pode também ter como base um
estado limite de serviço. (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS, 2008, p. 62.)
IBS/CBCA (2004) explica que os elementos de ligação são o conjunto de todos

os elementos que possibilitam ou favorecem a propagação de esforços, enquanto
os meios de ligação são os componentes que propiciam a união entre peças
estruturais para fomentar a ligação.
1. Classificação das ligações
Barbosa (2006) explana em seu trabalho que, no decorrer de alguns anos,

diferentes parâmetros de classificação das ligações foram adotados. Segundo
a norma americana AISC/ASD (1978 apud BARBOSA, 2006), as ligações são
classificadas em:
» ligações rígidas;
» ligações flexíveis;
» ligações semirrígidas.
31
As ligações do tipo rígidas são consideradas na teoria como uma união que
bloqueia inteiramente qualquer tipo de rotação entre as peças. Na prática, esse
tipo de ligação é apontado como rígida se pelo menos 90% da capacidade de
rotação é limitada. A deformação que ocorre no nó é insignificante, portanto
não provoca distribuição de momentos nas vias e colunas.
As ligações denominadas como flexíveis são também conhecidas como ligações

simples, rotuladas ou articuladas. Não há ocorrência de restrição à rotação.
Elas são produzidas com o objetivo de conceder a maior rotabilidade praticável
e deverão possuir particularidades que favoreçam à rotação com o número de
restrições.
As ligações semirrígidas são aquelas em que as uniões que possuem rotação relativa
entre os componentes oscilam de 20 a 90% da rotação possível caso a ligação seja
do tipo flexível. Nesse tipo de ligação, a rotação da união influencia na divisão de
esforços por meio da estrutura, por isso é importante que o profissional projetista
domine a relação momento-rotação da ligação e que integre na investigação
estrutural.
A figura 19 apresenta as ligações rígida e flexível, respectivamente.
Figura 19. Tipos de ligação.
(a) Ligação rígida (b) Ligação flexível

Fonte: Marcon; Pravia, 2012.
A figura 20 demonstra um diagrama Momento/Rotação para as ligações citadas

anteriormente.
32
Figura 20. Diagrama Momento/Rotação das ligações.
MOMENTO NAS
EXTREMIDADES
LIGAÇÃO RÍGIDA
WL2/12
>0,9WL2/12
LIGAÇÃO SEMIRRÍGIDA
M=WL2/12-2EIØ/L
LIGAÇÃO FLEXÍVEL
<0,2WL /12
2
WL3/24EI ROTAÇÕES NAS

EXTREMIDADES
Fonte: IBS/CBCA, 2004; Marcon; Pravia, 2012.
A capacidade de evitar a rotação relativa dos componentes de uma ligação influencia

de maneira considerável no retorno da estrutura aos esforços submetidos. O grau
de rigidez da ligação deve estar devidamente apontado no projeto de estudo da
análise estrutural.
Essas ligações ainda precisam ser corretamente dimensionadas e projetadas,

para que a estrutura consiga admitir os esforços de deslocamento e rotações, de
acordo com o esperado. Assim, as ligações devem sempre ser projetadas segundo
as proposições encontradas para os nós das barras no estudo da estrutura.
O Instituto do Aço do Brasil/CBA, além da categoria de rigidez, classifica quanto

ao esforço solicitante e às posições relativas desse esforço. Assim, é possível
citar basicamente as seguintes ligações, como exemplos mostrados na figura 21:
» cisalhamento centrado;
» cisalhamento excêntrico;
» tração ou compressão;
» tração ou compressão com cisalhamento.
33
Figura 21. Algumas ligações estruturais.
Compressão na Cisalhamento nos Tração na Cisalhamento na

solda parafusos solda solda
(a) Cisalhamento centrado
Cisalhamento no
Cisalhamento na
parafuso devido à
Flexão na solda devido à
torção
chapa torção
Cisalhamento no
parafuso devido à
Cisalhamento na solda
força
(b) Cisalhamento excêntrico
devido à força
Tração nos parafusos

Tração nos parafusos
Cisalhamento na solda
Tração na solda
Tração na chapa
Cisalhamento nos parafusos
(c) Tração centrada (d) Tração com cisalhamento
Fonte: Instituto do aço/CBA, 2017.
O meio de ligação selecionado está relacionado com as particularidades do

projeto. No entanto, os meios mais utilizados são os parafusos e a solda.
34
Um meio bastante empregado até a década de 1960 foi o rebite, porém houve
um decaimento na sua utilização em consequência de sua baixa resistência
mecânica, exigência de trabalho especializado e entraves nas etapas de inspeção
e controle (PEIXOTO, 2012).
A figura 22 demonstra como é o processo de instalação do rebite e como ele se

comportaria em uma estrutura:
» instalação do rebite no furo com temperatura de aproximadamente 100 °C;
» constituição da cabeça pela operação de martelamento e sustento da

cabeça que foi previamente formada;
» resfriamento do rebite, promovendo a compressão das chapas;
» rebite que está sendo esforçado pelo corte.
Figura 22. Representação do rebite durante o processo de instalação.
(a) (b) (c) (d)

Fonte: Pfeil; Pfeil, 2009.
IBS/CBCA (2004) classifica as ligações, quanto ao meio de ligação, como soldadas

e/ou aparafusadas, no entanto, geralmente os cálculos da ligação estão nas classes
de parafusos ou procedimentos de solda. Essa instituição afirma, adicionalmente,
que cada meio de ligação citado anteriormente suporta esforços diferentes:
» Os parafusos: tração e/ou cisalhamento.
» As soldas: tensões de tração, compressão e/ou cisalhamento.
Esses meios de ligação devem resistir a diferentes esforços. Enquanto os

parafusos suportam as forças de tração, cisalhamento ou combinação de ambas,
as soldas precisam suportar forças de tração, compressão, cisalhamento ou forças
tangenciais e normais, simultaneamente.
A figura 23 apresenta os esforços suportados por parafusos e soldas.
35
Figura 23. Representação dos esforços suportados por parafusos e soldas.
(a) Tração nos parafusos
(b) Cisalhamento nos parafusos

Solicitação de tração ou
compressão na solda Solicitação de
cisalhamento na solda
(c) Tração ou compressão na solda (d) Cisalhamento na solda
Fonte: IBS/CBCA, 2004.
As ligações soldadas e parafusadas são mais econômicas quando existem situações

que precisam conter os momentos. Essas ligações são vantajosas na facilidade e
segurança na soldagem de peças, no entanto é necessário ter cautela na fabricação
dos componentes, pois serão soldados e parafusados.
As ligações mistas sofrem interferência da rigidez dos diversos tipos de ligação.

Essas ligações também devem ser projetadas para as soldas ou parafusos resistirem
aos carregamentos, mesmo utilizando a combinação de ambos.
36
REFERÊNCIAS
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Tompson, 1998.
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37
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(Mestrado em Engenharia de Estruturas) - Escola de Engenharia de São Carlos, USP, 1998. Disponível
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VALENCIANI, V. C. Ligações em estruturas de aço. 354 f. Dissertação (Mestrado em

Engenharia de estruturas) - Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.
São Carlos, 1997. Disponível em: https://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/18/18134/tde-
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VAN VLACK, L. H. Princípio de ciência e tecnologia dos materiais. 4. ed. Rio de Janeiro:
Elsevier, 1984.
VERGÍLIO, S. A. L. Ligações em estruturas metálicas com ênfase em perfis formados

a frio. 157 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) – Faculdade de Engenharia de Ilha
Solteira, Universidade Estadual Paulista, São Paulo, 2011. Disponível em: https://repositorio.
unesp.br/bitstream/handle/11449/91453/vergilio_sal_me_ilha.pdf?sequence=1. Acesso em:
26 fev. 2021.
39

Ligacoes em Estruturas Metalicas Unidade I

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LIGAÇÕES EM ESTRUTURAS

Esta disciplina será responsável por aprimorar e consolidar o conhecimento em

A Unidade II se ocupará das ligações da classe parafusada. O Capítulo 1 exibe os

A Unidade III aborda as ligações em materiais metálicos realizadas por meio de

A Unidade IV refere-se aos dimensionamentos das peças que serão sujeitas às

» Compreender o que é um material metálico.

» Avaliar os diferentes tipos de ligações em estruturas metálicas.

» Esclarecer os conceitos do dimensionamento de peças.

» Analisar as ligações de viga de aço com elementos de concreto.

» Conhecer os critérios de projeto.

Nesta unidade, serão introduzidos alguns conceitos básicos para construir

Em uma perspectiva histórica, a evolução e o aprimoramento social estiveram

» Idade da Pedra: período que corresponde a 2,5 milhões de anos, em que

de cobre e estanho. As ligas são produzidas por intermédio da união de

Shackelford (2008) fala, ainda, de uma civilização conhecida como Idade do

Adicionalmente, esse autor afirma que a segunda metade do século XX muitas

Os materiais são formados por átomos. O arranjo desses átomos distingue um

4.1. Classificação dos materiais

Os materiais sólidos são principalmente reunidos em: metais, cerâmicos e

Atualmente, o compósito foi adicionado a essa classificação. Ele é concebido

A figura 1 mostra, de forma simplificada, um exemplo desses materiais.

Figura 1. Exemplo da classificação dos materiais sólidos.

Fonte: adaptado de Callister, 2016; Sackelford, 2008.

4.2. Estrutura dos materiais

» Subatômica: comunicação atômica individual que ocorre entre os elétrons

» Atômica: disposição dos átomos, formando ligações e moléculas.

» Microscópico: utilizado o microscópio como instrumento de auxílio para

» Macroscópico: análise visual do comportamento do material em serviço.

4.3. Propriedade dos materiais

Ao selecionar um material, é de extrema importância levar em consideração

Desse modo, as propriedades finais do material estão relacionadas ao seu

Assim, é importante pensar qual o produto final, realizar o projeto e, finalmente,

Os metais são constituídos por uma combinação de elementos metálicos,

Os materiais metálicos dispõem de numerosos elétrons livres, ou seja, elétrons que

Além das propriedades mencionadas, a resistência a fadiga, a choque, a tração

4.1. Ligas metálicas

Segundo Callister (2016) e Shackelford (2008), as ligas metálicas podem ser

ligas ferrosas possuem o ferro como seu fundamental constituinte na formação

A versatilidade das propriedades mecânicas e físicas também é essencial, pois

As ligas não ferrosas não incluem o ferro na composição química, ou, se

Figura 2. Representação do agrupamento das ligas metálicas ferrosas.

Ferrosas Não Ferrosas

Aços Ferros Fundidos

Baixa Liga Alta Liga Ferro cinzento

Baixo Teor de Médio Teor de Alto Teor de Ferro dúctil

Comum Comum Comum Ferramenta Ferro Maleável

Fonte: adaptada de Callister, 2016.

Figura 3. Representação das ligas não ferrosas.

Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas Ligas

Fonte: adaptada de Callister, 2016.

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