TCC - Pedro Do Espirito Santo Netto

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – UFOP
ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E
AUTOMAÇÃO E TÉCNICAS FUNDAMENTAIS
Pedro do Espírito Santo Netto
Projeto de sistema modular (hardware e software) para

balanceamento de rotor multipaletado
OURO PRETO - MG
2016
Pedro do Espírito Santo Netto
pedroesnetto@gmail.com
Projeto de sistema modular (hardware e software) para

balanceamento de rotor multipaletado
Professor orientador: Dr. Gustavo Paulinelli Guimarães
OURO PRETO – MG
2015
PEDRO DO ESPÍRITO SANTO NETTO
PROJETO DE SISTEMA MODULAR (HARDWARE E

SOFTWARE) PARA BALANCEAMENTO DE ROTOR
MULTIPALETADO
Monografia julgada e apresentada em 15 de março de 2016 como parte dos requisitos necessários
para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico na Universidade Federal de Ouro Preto.
BANCA EXAMINADORA
____________________________________
Prof. DSc. Gustavo Paulinelli Guimarães
Universidade Federal de Ouro Preto
Orientador
____________________________________
Prof. MSc. Diogo Antônio de Sousa
Examinador
____________________________________
Prof. DSc. Igor Cezar Ribeiro
Examinador
NETTO, Pedro do Espirito Santo. Projeto de um sistema modular de balanceamento de
um rotor multipaletado. Graduação em Engenharia Mecânica. Universidade Federal de
Ouro Preto.
RESUMO
O presente trabalho visa o projeto de um sistema de balanceamento de um rotor

de aplicação específica. Para isto, dados sobre o desbalanceamento eram necessários e
devido à inviabilidade de ensaios experimentais, um método de simulação numérica
usando o modelo em CAD do rotor, foi utilizado para a aquisição de dados. Como a
simulação retornava resultados de força de reação nos mancais de apoio, uma
metodologia de cálculo de massas de correção foi adaptada para estes dados. Após a
validação dos resultados obtidos através das simulações, deu-se início ao projeto do
sistema de balanceamento realizando uma análise para definição do melhor
posicionamento dos planos de correção. Além disso, peças receptoras das massas de
correção nos dois planos foram desenvolvidas. Como forma de tornar mais prático o
processo de balanceamento, massas de correção padrão foram propostas, bem como uma
furação padrão das peças receptoras, visando a facilidade na fixação dos pesos corretores.
Para tornar isto possível, um algoritmo de divisão de massas foi desenvolvido. O sistema
projetado foi submetido a testes, simulando desbalanceamentos no modelo CAD. Em
todos os casos o algoritmo retornou uma ou mais configurações de massas padrão para
balanceamento do rotor, de acordo com níveis de desbalanceamento residual permitidos
por norma. Finalmente, análises modais foram realizadas para garantir que o sistema
proposto não prejudicaria dinamicamente o rotor original.
Palavras-chave: balanceamento de rotores, sistema de balanceamento, simulação

de movimento, balanceamento dinâmico, distribuição de massas.
ABSTRACT
The present work aims to design a balancing system of a specific application of

the rotor. For this, the imbalance data were required and because of the impossibility of
experimental trials, a numerical simulation method using the CAD model of the rotor,
was used for data acquisition. As the simulation results returned reaction force in support
bearings, a correction mass calculation methodology has been adapted to this data. After
validation of the results obtained through simulations, was initiated to the balancing
system design conducting an analysis to define the best positioning of the correction
plans. In addition, receiving parts of the correction masses in the two plans were
developed. In order to make more practical the balancing process, standard correction
masses were proposed, as well as a standard drilling of the receiving parts, for ease in
setting the corrector weights. To make this possible, a mass division algorithm was
developed. The designed system has been tested by simulating unbalances in the CAD
model. In all cases, the algorithm returned one or more default settings for rotor
balancing masses according residual imbalance levels allowed by the standard. Finally,
modal analyzes were performed to ensure that the proposed system does not dynamically
damage the original rotor.
Key-words: balancing rotors, balancing system, motion simulation, dynamic

balancing, mass distribution.
DEDICATÓRIA
Primeiramente, a DEUS que com toda sua grandiosidade, sempre olhou por mim
e esteve ao meu lado, principalmente nos momentos mais difíceis. Sempre me
fortalecendo, tenho a ciência de que tudo que trilhei até hoje só se tornou possível por
causa DELE.
Em seguida, dedico este trabalho às mulheres da minha vida, minha esposa e
minha mãe.
À minha esposa, por todo amor, companheirismo, cuidado e carinho que me
proporcionou durante nossa trajetória. Sua participação, mais que direta, durante toda
a graduação contribuiu imensamente para minha formação, não só acadêmica como
pessoal. Você é a minha fonte de inspiração, o que torna minha vida inexplicavelmente
melhor. Com certeza, eu não teria chegado tão longe sem você.
À minha mãe, que durante toda a vida, mas principalmente durante o curso nunca
mediu esforços para se fazer presente e ajudar em qualquer situação. A senhora é um
exemplo e merecidamente possui minha eterna admiração. Também não teria chegado
até aqui sem a senhora.
AGRADECIMENTOS
Agradeço à toda a família materna pelo apoio, amor e carinho imensuráveis. Aos
meus avós pela paternidade e maternidade dobrada. Aos meus tios e tias, que com grande
coração me acolheram e participaram ativamente de minha criação e formação. Aos
meus primos, a quem tenho como irmãos, por todos os momentos de parceria e
companheirismo que compartilhamos. Sou eternamente grato a vocês.
Agradeço à toda a família paterna pelo sentimento e apoio. Em especial ao meu
pai, que sempre me incentivou ao meio acadêmico, esclarecendo e buscando informações
sobre a engenharia, motivando minha formação. Aos avós pelo carinho. À minha tia e
primos queridos, pelos bons momentos e amizade.
Aos meus grandes amigos dinossauros do Pouso Alegre Futebol Tigres, sem os
quais eu não saberia o valor de uma amizade.
Ao meu professor e orientador Gustavo Paulinelli, por compartilhar comigo seu
vasto conhecimento, sempre com a tranquilidade necessária para que eu pudesse mostrar
o meu melhor.
Aos professores Cassino e Margarida, pois sem esforço extra algum, me
motivaram a ser um bom engenheiro.
À UFOP, por todas as oportunidades e infraestrutura proporcionadas para um
bom desenvolvimento acadêmico e pessoal.
À Fundação Gorceix, por todo auxílio e suporte.
E a todos que contribuíram para a conclusão deste trabalho.
LISTA DE SÍMBOLOS
𝒂 Aceleração centrípeta
𝒗 Velocidade tangencial
𝑹 Raio da circunferência
𝑭 Força centrípeta
𝒎 Massa
𝝎 Velocidade angular
𝑼𝒑𝒆𝒓 Desbalanceamento residual permissível
G Grau de desbalanceamento
𝑹𝒐 Rotação do rotor
CI Coeficiente de influência
m2 Massa no plano 2
teta2 Ângulo inicial da massa 2
m2f Massa final de análise do algoritmo
FA Vetores de força de reação no mancal A
FB Vetores de força de reação no mancal B
F2A Força de reação gerada no mancal A pela massa 2
F2B Força de reação gerada no mancal B pela massa 2
F1A Força de reação gerada no mancal A pela massa 1
F1B Força de reação gerada no mancal B pela massa 1
mf Valor de massa final para iteração
m12 Massa referente ao furo 1 utilizando 2 furos
m22 Massa referente ao furo 2 utilizando 2 furos

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Configuração básica de um rotor desbalanceado estaticamente.....................................9

Figura 2.2 – Reação nos mancais devido ao desbalanceamento estático...........................................10
Figura 2.3: Configuração básica de desbalanceamento acoplado......................................................10
Figura 2.4: Reação nos mancais devido ao desbalanceamento acoplado...........................................11
Figura 2.5: Configuração básica de um desbalanceamento semi-estático..........................................11
Figura 2.6: Configuração básica de um desbalanceamento dinâmico................................................12
Figura 2.7: Reações devido ao desbalanceamento dinâmico................................. ............................12
Figura 2.8: Sistema com desbalanceamento acoplado................................. ......................................15
Figura 2.9: Rotor desbalanceado................................. ................................. .....................................17
Figura 4.1 – Roteiro do desenvolvimento do projeto................................. ........................................27
Figura 4.2 – Rotor multipaletado................................. ................................. .....................................28
Figura 4.3 – Ambiente de simulação de movimento...........................................................................29
Figura 4.4 – Eixo sem desbalanceamento referente ao primeiro teste................................................30
Figura 4.5 – Reações nos Mancais A e B referentes ao primeiro teste...............................................31
Figura 4.6 – Eixo com desbalanceamento no centro referente ao segundo teste................................31
Figura 4.7 – Reações nos Mancais A e B referentes ao segundo teste................................................32
Figura 4.8 – Eixo com desbalanceamento fora do centro referente ao terceiro teste..........................33
Figura 4.9 – Reações nos Mancais A e B referentes ao terceiro teste.................................................33
Figura 4.10– Eixo com massa teste................................. ................................. .................................34
Figura 4.11 – Referencial de posicionamento angular e axial.............................................................34
Figura 4.12 – Rotor teste................................. ................................. .................................................37
Figura 4.13 – Planos de correção selecionados para o Rotor Teste....................................................37
Figura 4.14 – Massa teste 1 inserida no Plano 1.................................................................................38
Figura 4.15 – Reações nos mancais A e B referentes à massa teste 1.................................................38
Figura 4.16 – Reações no Mancais A e B devidos à inserção da massa 2...........................................39
Figura 4.17 – Desbalanceamento simulado no Rotor Teste................................. ...............................40
Figura 4.18 – Reações no Mancais A e B devidos ao desbalanceamento simulado............................40
Figura 4.19 – Fluxograma do algoritmo de busca de massas...............................................................42
Figura 4.20 – Aplicação das massas de correção para balanceamento do rotor teste...........................43
Figura 4.21 – Resultados das Reações nos Mancais A e B após o balanceamento..............................43
Figura 4.22 – Desbalanceamento residual e posições de análise..........................................................45
Figura 4.23 – Setores disponíveis para alocar planos de correção.......................................................46
Figura 4.24 – Seleção dos planos de correção......................................................................................47
Figura 4.25 – Reações nos mancais A e B devido a massa teste 1.......................................................48
Figura 4.26 – Reações nos mancais A e B devido a massa teste 2............................................................48
Figura 4.27 – Modificação do rotor................................. ................................. .......................................49
Figura 4.28 – Reações nos mancais A e B referentes a aplicação da massa teste no novo Plano 2..........49
Figura 4.29 – Polia de acionamento do rotor................................. ...........................................................50
Figura 4.30 – Peça receptora 1 e suas dimensões................................. ....................................................51
Figura 4.31 – Montagem da Peça Receptora 1 na Polia................................. ..........................................51
Figura 4.32– Pré projeto da Peça Receptora 2................................. .........................................................52
Figura 4.33 – Massa de teste 1 inserida à Peça Receptora 1................................. ....................................53
Figura 4.34 – Desbalanceamento simulado no rotor................................. ................................................54
Figura 4.35 – Reações nos Mancais A e B referentes ao desbalanceamento simulado no roto.................54
Figura 4.36– Posicionamento das massas de correção 1 e 2................................. ....................................55
Figura 4.37 – Resultado de balanceamento da configuração proposta................. .....................................55
Figura 4.38– Protótipo de massas padrão................................. ................................................................57
Figura 4.39– Massas padrão referentes ao Plano 1................................. ..................................................57
Figura 4.40 – Massas padrão referentes ao Plano 2................................. .................................................58
Figura 4.41 – Conjunto montado de massas padrão do Plano 1.................................................................58
Figura 4.42 – Furação na Peça Receptora 2................................. .............................................................59
Figura 4.43 – Furação na Peça Receptora 1................................. .............................................................59
Figura 4.44– Fluxograma do algoritmo de divisão de massa................................. ...................................60
Figura 4.45 – Conjuntos de massa teste 1 e 2................................. ...........................................................61
Figura 4.46 – Conjuntos de massa teste 1 com 24 e 2 chapas................................. ..................................62
Figura 4.47 – Algoritmo de busca de coeficientes ideais................................. .........................................64
Figura 4.48 – Vistas lateral e frontal dos elementos a serem isolados.......................................................65
Figura 4.49 – Protótipo da proteção da Peça Receptora 2..........................................................................66
Figura 4.50 – Análise de frequência do rotor original................................................................................67
Figura 4.51 – Análise de frequência do rotor modificado..........................................................................68
Figura 4.52 – Desbalanceamento simulado referente ao primeiro teste.....................................................69
Figura 4.53– Forças de reação nos mancais devido ao desbalanceamento do primeiro teste....................69
Figura 4.54 – Balanceamento realizado no rotor no primeiro teste............................................................71
Figura 4.55 – Reações nos mancais A e B após o balanceamento no primeiro teste.................................71
Figura 4.56– Desbalanceamento simulado referente ao segundo teste.......................................................72
Figura 4.57 – Reações nos mancais A e B referentes ao desbalanceamento do segundo teste..................72
Figura 4.58– Montagem das massas corretoras possíveis às Peças Receptoras no segundo teste.............74
Figura 4.59 – Reações nos Mancais A e B após balanceamento................................................................74
Figura 4.60 – Desbalanceamento simulado referente ao terceiro teste.......................................................76
Figura 4.61 – Reações nos mancais A e B referentes ao desbalanceamento simulado do terceiro teste ...76
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Graus de qualidade de balanceamento de rotores...............................................................19

Tabela 3.1: variáveis e indicadores............................... ............................... ........................................25
Tabela 4.1 – Reações nos mancais A e B referentes ao eixo com massa teste......................................35
Tabela 4.2 – Coeficientes de influência em A e B referentes a aplicação da massa teste.....................35
Tabela 4.3 – Reações nos mancais A e B referentes a aplicação de diferentes massas.........................36
Tabela 4.4 – Coeficientes de influência em A e B referentes a aplicação da massa teste 1...................39
Tabela 4.5 – Coeficientes de influência em A e B referentes a aplicação da massa teste 2...................40
Tabela 4.6 – Resultado do algoritmo de busca de massas de correção...................................................43
Tabela 4.7 – Resultado do algoritmo de busca de massas de correção..................................................45
Tabela 4.8 – Resultados referentes à inserção de massas teste nas Peças Receptoras 1 e 2..................53
Tabela 4.9 – Resultados de balanceamento do algoritmo de busca de massas de correção...................54
Tabela 4.10 – Coeficientes de influência dos Planos 1 e 2 com 24 chapas............................................61
Tabela 4.11 – Coeficientes de influência dos Planos 1 e 2 com 2 chapas..............................................62
Tabela 4.12 – Coeficientes de influência para várias configurações de massa teste..............................63
Tabela 4.13 – Coeficientes de influência ideais para o sistema............................... ..............................64
Tabela 4.14 – Respostas de balanceamento no primeiro teste............................... ................................70
Tabela 4.15 – Respostas de balanceamento referente ao Plano 1 no segundo teste...............................73
Tabela 4.16 – Respostas de balanceamento referente ao Plano 2 no segundo teste...............................73
Tabela 4.17 – Respostas de bal. ref. a todas as combinações de massas 1 e 2 do segundo teste............75
Tabela 4.18 – Respostas de balanceamento referente ao Plano 1 no terceiro teste.................................77
Tabela 4.19 – Respostas de balanceamento referente ao Plano 2 no segundo teste................................78
Tabela 4.20 – Respostas de balanceamento referente a todas as combinações de massas 1 e 2.............79
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 1
1.1 Formulação do Problema .............................................................................................. 1
1.2 Justificativa ................................................................................................................... 2
1.3 Objetivo ......................................................................................................................... 3
1.3.1 Geral ...................................................................................................................... 3
1.3.2 Específicos ............................................................................................................ 3
1.4 Estrutura do Trabalho .................................................................................................... 4
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................................. 5
2.1 Forças Centrípeta e Centrífuga ...................................................................................... 5
2.2 Grandezas vetoriais e operações ................................................................................... 6
2.3 Balanceamento .............................................................................................................. 8
2.3.1 Desbalanceamento ................................................................................................. 8
2.3.2 Tipos de Desbalanceamento .................................................................................. 9
2.3.2.1 Desbalanceamento Estático ............................................................................... 9
2.3.2.2 Desbalanceamento Acoplado .......................................................................... 10
2.3.2.3 Desbalanceamento Semi-Estático ................................................................... 11
2.3.2.4 Desbalanceamento Dinâmico .......................................................................... 12
2.3.3 Causas de desbalanceamento............................................................................... 13
2.3.4 Balanceamento .................................................................................................... 13
2.3.4.1 Balanceamento Estático e Dinâmico ............................................................... 14
2.3.4.2 Método dos Coeficientes de Influência de Balanceamento ............................. 15
2.4 Tolerâncias de Balanceamento .................................................................................... 18
3 Metodologia ........................................................................................................................ 20
3.1 Tipo de Pesquisa.......................................................................................................... 20
3.2 Materiais e Métodos .................................................................................................... 23
3.3 Variáveis e indicadores ............................................................................................... 25
3.4 Tabulação dos dados ................................................................................................... 26
4 Desenvolvimento, Resultados e Discussões ........................................................................ 27
4.1 Introdução ................................................................................................................... 28
4.2 Realização de simulações como forma de coleta de dados ......................................... 28
4.3 Validação dos resultados da simulação ....................................................................... 30
4.4 Método de balanceamento adequado para forças ........................................................ 33
4.5 Coleta de dados e exemplo de simulação completa .................................................... 37
4.6 Desbalanceamento residual permissível ...................................................................... 44
4.7 Projeto do sistema receptor de massas de correção ..................................................... 46
4.7.1 Seleção dos planos de correção ........................................................................... 46
4.7.2 Pré projeto das peças receptoras .......................................................................... 50
4.7.3 Projeto detalhado do sistema receptor ................................................................. 56
4.8 Testes do sistema receptor completo ........................................................................... 68
4.8.1 Teste 01 ............................................................................................................... 69
4.8.2 Teste 02 ............................................................................................................... 71
4.8.3 Teste 03 ............................................................................................................... 76
5 CONCLUSÕES E PROPOSTAS DE PROJETOS FUTUROS .......................................... 81
5.1 Conclusões .................................................................................................................. 81
5.2 Propostas de Estudos Futuros ...................................................................................... 82
1 INTRODUÇÃO
1.1 Formulação do Problema
Durante o movimento circular de partículas, é sabido que forças centrífugas são

nelas geradas. Com a rotação de corpos rígidos, que apresentam infinitas partículas,
inúmeras forças centrífugas ocorrem, sendo que a única forma de fazer com que se anulem
tendo como referência o eixo de rotação, se dá pela distribuição simétrica de massa ao
redor do eixo. Caso contrário, algumas forças serão sentidas no eixo de rotação, devido
ao desbalanceamento deste corpo. Devido ao movimento de rotação, esta força centrífuga
não anulada, se torna um esforço cíclico, provocando em casos práticos de rotores com
elementos de máquina acoplados, vibração.
A vibração se trata de um fenômeno inerente à maioria das aplicações de

engenharia. Mais especificamente na mecânica, ela pode ser visualizada em praticamente
todas as máquinas rotativas reais, ou mecanismos que operam em ciclos. De acordo com
Rao (2008), na maioria dos motores de acionamento, problemas de vibração podem ser
verificados, devido ao desbalanceamento inerente aos motores. Independentemente da
situação, em máquinas rotativas sujeitas à vibração, o desgaste de elementos como
rolamentos e engrenagens pode ser verificado mais rapidamente, diminuindo a eficiência
do sistema, gerando mais vibrações. Além disso, o desbalanceamento também ocasiona
o ruído, redução de vida útil, sobrecarga de peças e até mesmo a falha de algum
componente, levando à parada da máquina.
Há, contudo, situações realmente críticas geradas por rotores desbalanceados. Tais
situações ocorrem, quando as forças de reação geradas na máquina são muito elevadas ou
atingem a frequência natural do sistema. Nestes casos, mesmo forças de baixo módulo,
podem causar vibrações com grandes amplitudes, propiciando em muitos casos falhas
estruturais.
Devido a estes motivos, aliado à alta aplicação de rotores, tornou-se na engenharia

procedimento padrão a análise de balanceamento, no projeto e desenvolvimento da
maioria de seus sistemas e equipamentos. O procedimento de balanceamento
resumidamente se dá através da inserção de massas (massas de correção) em planos
específicos ao longo do rotor (planos de correção) de forma a anular os efeitos da
excentricidade original. Existem normas, que regularizam e exigem testes quanto ao
1
balanceamento de máquinas. Além disso, várias técnicas e equipamentos especializados
em balanceamento de casos específicos e gerais foram desenvolvidos com alta tecnologia,
para sanar este problema.
Porém ainda há casos de aplicação muito específicos, em que mesmo existindo

tantos métodos e equipamentos voltados ao balanceamento, uma solução realmente
completa que forneça detalhadamente como deverá ocorrer o procedimento de
balanceamento não é fornecida. A maioria das soluções de balanceamento encontrada no
mercado se utiliza das vibrações observadas nos mancais de apoio do rotor, para calcular
as massas de correção e a posição em que deverão ser inseridas nos planos de correção
para garantir o balanceamento do equipamento. Porém detalhes importantes como: quais
planos de correção deverão ser usados, como deverá ser a massa de correção, como estas
massas serão posicionadas e fixas com segurança ao rotor, raramente são proporcionados.
Com isso, projetos improvisados de inserção de massa de correção surgem, se

apresentando muitas vezes pouco precisos e seguros, além de baixa reprodutibilidade.
Por este motivo, tomou-se como estudo de caso um rotor multipaletado de

geometria complexa e aplicação real e específica e levantou-se a seguinte questão:
Como fornecer uma solução de balanceamento para um rotor multipaletado,

inserindo massas de correção de forma eficaz e de fácil aplicação pelo usuário?
1.2 Justificativa
O desbalanceamento em rotores reais é sempre presente, mesmo quando os

processos de fabricação são muito precisos. Diversas são suas causas, podendo se
apresentar devido a não homogeneidade dos materiais empregados, folgas devido ao
funcionamento do equipamento, ou imprecisões na fabricação e montagem de peças da
máquina.
Além de estar sempre presente, a importância maior atribuída ao

desbalanceamento de elementos rotativos, se dá pelos efeitos gerados na máquina. O
desbalanceamento gera forças centrífugas, que são transmitidas aos mancais e à estrutura
da máquina. Devido à rotação, estes esforços se tornam cíclicos, submetendo os
componentes do equipamento a carregamentos dinâmicos que causam fadiga. Em muitas
ocasiões tais carregamentos podem ocasionar na falha de elementos, parada da máquina
ou até mesmo em casos extremos, acidentes de trabalho.
2
Devido a isto, o balanceamento de elementos rotativos se faz necessário em
qualquer projeto e aplicação. Sua importância na indústria é indiscutível, sendo que a
maioria das máquinas não opera corretamente na presença de desbalanceamento. Por se
tratar de um processo necessário, quanto mais rápido e prático for sua execução, melhor.
Por este motivo, justifica-se o estudo proposto por este trabalho, que tem como
objetivo, o desenvolvimento de um sistema rápido, prático e eficaz de balanceamento de
um eixo multipaletado. Com o sistema proposto, o processo de balanceamento se tornará
mais fácil, agilizando e tornando mais preciso o processo de fabricação destes rotores.
1.3 Objetivo
1.3.1 Geral
Pretende-se com a realização deste trabalho, verificar formas de garantir uma

solução de balanceamento detalhada no que se refere à inserção de massas de correção,
com o intuito de facilitar ao máximo este processo, utilizando simulações computacionais
para o desenvolvimento do projeto. Para tal tarefa um profundo conhecimento sobre
balanceamento foi alcançado para que a solução contemple todos os detalhes necessários.
Além disso, devido à inviabilidade de ensaios experimentais necessários ao
desenvolvimento da solução proposta, busca-se uma ferramenta que simule em ambiente
virtual a aquisição de dados para que se possa atingir o objetivo.
1.3.2 Específicos
 Realizar uma revisão bibliográfica sobre balanceamento de rotores, com o

intuito de solidificar os conhecimentos necessários à aplicação da análise.
 Consolidar os estudos de modelagem CAD e simulação, além do

desenvolvimento de algoritmos, visando o sucesso da implementação dos
métodos computacionalmente.
 Criar algoritmos genéricos que sirvam para a análise de uma grande gama
de estruturas.
 Obter um conhecimento teórico sobre a melhor seleção de parâmetros

referentes ao balanceamento.
3
 Aprimorar ferramentas de simulação de movimento, com o intuito de
conhecer suas limitações e utilizações específicas.
1.4 Estrutura do Trabalho
O trabalho que se propõe apresentará para seu tratamento a seguinte estrutura:
No primeiro capítulo, uma contextualização da área de estudo é realizada, como

forma de situar o leitor sobre o setor específico em que se pretende trabalhar. Além disso,
é apresentada a problemática principal que visa ser resolvida no decorrer do projeto.
O segundo capítulo traz uma revisão, sobre os conceitos básicos que deverão ser
aplicados durante a realização do estudo. Tais conceitos tratam especificamente sobre
desbalanceamento de rotores, bem como metodologias físicas e matemáticas necessárias
ao desenvolvimento correto do trabalho.
Posteriormente, no capítulo três, será discorrido sobre a metodologia da pesquisa.

Neste tema, visa-se definir o tipo da pesquisa a ser levantada, bem como as formas
utilizadas para fazê-lo. Tais formas se referem às ferramentas a serem utilizadas para a
realização do estudo.
O capítulo quatro visa apresentar o modelo real a ser trabalhado além de explicar
como se deu o desenvolvimento do trabalho, no que diz respeito às implementações de
cálculos, e considerações corretas para uma simulação bem sucedida. Além disso, será
descrito o embasamento utilizado para a tomada de decisões referentes às adequações do
modelo ao procedimento de balanceamento.
Finalmente, o capítulo cinco, apresenta as conclusões sobre o trabalho realizado,

tendo também como objetivo apontar recomendações para estudos posteriores corretivos
ou complementares.
4
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
No presente capítulo, serão abordados os conhecimentos principais utilizados no

decorrer do trabalho. Serão apresentadas as teorias fundamentais que dizem respeito ao
balanceamento, desde suas causas até métodos de correção.
2.1 Forças Centrípeta e Centrífuga
Qualquer partícula que descreva em sua trajetória uma circunferência ou um arco

de circunferência com velocidade escalar constante está em movimento circular uniforme
(HALLIDAY, 2009). Mesmo que não haja variação de velocidade durante o movimento,
este se apresenta acelerado devido à variação de direção da velocidade.
De acordo com Halliday (2009) tanto a velocidade quanto a aceleração, durante

todo o movimento apresentam magnitudes constantes, porém suas orientações variam
continuamente. A velocidade acompanha o sentido do movimento e está sempre
direcionada à tangente da circunferência. A aceleração por sua vez está sempre
direcionada radialmente à circunferência, apontando para o centro, o que dá o seu nome
aceleração centrípeta. Ainda segundo Halliday (2009) a aceleração centrípeta pode ser
descrita pela Equação 2.1.
𝑣²
𝑎= (2.1)
𝑅
Onde a é a aceleração centrípeta, v a velocidade tangencial e R o raio da

circunferência.
Segundo as leis fundamentais da dinâmica, sabe-se que existe uma força

causadora da aceleração centrípeta. Esta força é conhecida como força centrípeta F e
apresenta a mesma direção e sentido da aceleração centrípeta (ou seja, na direção radial e
apontando para o centro da circunferência) e módulo definido através da Equação 2.2
(Halliday, 2009).
𝑣²
𝐹=𝑚 (2.2)
𝑅
onde m é a massa.
5
A Equação 2.2 pode ser reescrita, com parâmetros de velocidade angular, uma vez
que a velocidade tangencial é igual ao produto da velocidade angular pelo raio da
circunferência. Desta forma, o módulo da força centrípeta pode ser calculado através da
Equação 2.3.
𝐹 = 𝑚 𝑅 𝜔² (2.3)
Porém, tomando como exemplo um passageiro de um veículo que está fazendo

uma curva, é empírico pensar que a força decorrente do movimento circular realizado
pelo carro, age no sentido contrário ao da força centrípeta, ou seja, apontando contra o
centro da circunferência. Esta força é chamada força centrífuga e apresenta mesmo
módulo da força centrípeta, porém com sentido oposto.
A observância destas duas forças está condicionada ao referencial escolhido para

a análise. De acordo com Ramalho (2007), ao se tomar um referencial inercial é observada
no movimento circular a força centrípeta, que atua de forma a garantir a mudança de
direção da velocidade. Em contrapartida tomando um referencial não inercial o fenômeno
é interpretado como uma força centrífuga.
No exemplo do veículo mencionado anteriormente, pode-se dizer que um

observador fixo na estrada (referencial inercial), fora do veículo, evidencia uma força
centrípeta, que age sobre o veículo o fazendo mudar de direção. Enquanto que um
passageiro dentro do veículo, que possui aceleração em relação a estrada (por isso é um
referencial não inercial), sente-se atirado para fora do veículo, verificando uma força
centrífuga atuante.
A força centrífuga somente existe em relação a referenciais não inerciais, sendo

que para referenciais inerciais esta força não existe. Portanto é importante ressaltar que a
força centrífuga não é reação da força centrípeta (RAMALHO, 2007). As duas se tratam
de forças inerciais decorrentes de movimento circular, tendo referenciais diferentes.
2.2 Grandezas vetoriais e operações
Em muitas situações necessita-se de mais do que apenas um número para

determinar certa grandeza. Há grandezas que além de uma amplitude, necessitam também
de uma orientação para que sejam completamente definidas.
6
De maneira a sanar esta necessidade, foi desenvolvido o conceito de vetor, uma
linguagem matemática especial que visa descrever estas grandezas alocando dados de
magnitude e orientação (VENTURI, 2015).
Ainda de acordo com Venturi (2015), um vetor pode ser definido como um
segmento dotado de uma direção, um sentido e um número não negativo. Um vetor é mais
comumente representado por um segmento de reta, com comprimento igual ao valor da
magnitude da grandeza representada, na direção de sua ocorrência e com uma seta na
extremidade que indica o sentido em que esta ocorre (STEINBRUCH, 1987). Como o
vetor apresenta um início e um fim, pode-se dizer que este liga dois pontos no espaço.
Um vetor pode ser representado em coordenadas retangulares ou polares

(HALLIDAY, 2009). Na representação por coordenadas polares o vetor é descrito em
função do seu ponto final, sendo que o ponto inicial é comumente adotado como a origem
do sistema cartesiano. Desta forma o vetor 𝑢
⃗ = (2,2), é o vetor que liga a origem, ao
ponto x=2, y=2. Utilizando coordenadas polares o mesmo vetor pode ser representado da
seguinte forma: 𝑢
⃗ = (2√2, 45), onde o primeiro argumento se refere ao módulo
(comprimento) do vetor e o segundo, ao ângulo em relação a um eixo de referência, neste
caso o eixo X positivo.
Algumas grandezas vetoriais, ou seja, grandezas que são representadas por um

vetor, são: deslocamento, velocidade, aceleração e força. Isto quer dizer que ao lidar-se
com problemas que envolvem tais grandezas, é possível fazer o uso da linguagem vetorial
e mais importante de suas propriedades. Ao se trabalhar com vetores, várias propriedades
específicas são observadas durante operações que os envolvem.
Tratar-se-á no presente trabalho, principalmente de operações de soma e subtração

de vetores, que representam forças. De acordo com Venturi (2015) em 1586 Simon Stevin
já havia apresentado em seus trabalhos métodos empíricos para encontrar a soma de duas
forças aplicadas num mesmo ponto que hoje conhece-se como regra do paralelogramo.
Existem duas maneiras para proceder a soma entre dois vetores, sendo que a mais
prática e elegante requer que os vetores sejam representados em coordenadas retangulares
(HALLIDAY, 2009). Como mencionado anteriormente, em coordenadas retangulares, o
vetor é representado em função de suas projeções nos eixos X e Y (no caso
bidimensional). A componente de um vetor é a sua projeção em um dos eixos
(HALLIDAY, 2009).
7
De acordo com Halliday (2009) o procedimento de somar vetores através de suas
componentes é o seguinte: obtenção das componentes escalares dos vetores a serem
somados (1); combinar através de soma de escalares estas componentes, eixo por eixo
para obter as componentes do vetor soma (2); transformar o vetor soma para coordenadas
polares (3).
A transformação de coordenadas polares e retangulares de vetores é feita de

maneira simples através de conhecimentos básicos de trigonometria. A forma de
representação do vetor deve levar em consideração sua melhor visualização em eventos
práticos, sendo que em alguns casos é melhor representar grandezas em coordenadas
polares, e em outros casos as coordenadas retangulares são as mais indicadas. Além disso
vale mencionar que a subtração ocorre de maneira análoga à soma.
2.3 Balanceamento
O balanceamento é um procedimento fundamental à correta operação de máquinas

rotativas. O objetivo básico do balanceamento é a efetiva eliminação das componentes de
força centrífuga que surgem da rotação excêntrica do centro de gravidade do rotor em
relação ao eixo de rotação do mesmo (RIEGER, 1986). Um rotor desbalanceado apresenta
forças centrífugas que causam deflexões radiais durante a operação. Estas forças são
transmitidas para os mancais e para a estrutura da máquina, gerando um esforço
harmônico. Este esforço, além de poder gerar altos níveis de ruído, leva a máquina a
experimentar vibração em sua fundação e componentes, podendo apresentar falhas nos
mancais e em outros componentes estruturais devido à fadiga.
2.3.1 Desbalanceamento
O desbalanceamento de rotores pode ser entendido como uma assimetria

decorrente de uma massa excêntrica contida em algum elemento do rotor (RAO, 2008).
Ao se colocar peças ou elementos assimétricos em rotação, forças centrífugas não
equilibradas surgem, ocasionando em problemas de vibração e fadiga (NIGRO, 2010).
Desta forma, pode-se dizer que qualquer excentricidade que faça com que a distribuição
de massa em torno de eixo de rotação não seja totalmente simétrica, gerará um
desbalanceamento.
Outra definição dada por Rieger (1986) é de que um rotor se encontra em estado
de desbalanceamento quando seu eixo principal de inércia não coincide com seu eixo de
8
rotação. Isto ocorre, sempre que há uma excentricidade do centro de massa em relação ao
eixo de rotação.
As vibrações se apresentam como efeito principal decorrente de um rotor

desbalanceado, porém de acordo com Góz (2009) o desbalanceamento também ocasiona
o ruído, a perda de qualidade e eficiência do equipamento, redução de vida útil,
sobrecarga de peças e até mesmo a falha de algum componente, levando à parada da
máquina. Estes motivos justificam os esforços e investimentos aplicados a soluções de
balanceamento de rotores.
2.3.2 Tipos de Desbalanceamento
Existem quatro tipos de desbalanceamento: estático, acoplado, semi-estático e o

dinâmico. Todos eles ocorrem devido a não coincidência dos eixos de inércia e
geométrico do rotor. O eixo de inércia representa a condição de distribuição de massa no
rotor, enquanto que o eixo geométrico se refere à linha de rotação do mesmo. Serão
discutidos cada tipo de balanceamento nas seções a seguir
2.3.2.1 Desbalanceamento Estático
Este tipo de desbalanceamento ocorre devido ao deslocamento paralelo do eixo de

inércia em relação ao eixo de rotação. Isto implica em um acúmulo de massa a certa
distância do eixo de rotação. Com a ação da gravidade, o local do acúmulo tende a se
estabilizar sempre na posição inferior do rotor, quando este está estático. Por este motivo,
se dá o nome de desbalanceamento estático, pois mesmo em repouso é possível verifica-
lo. As Figuras 2.1 e 2.2 ilustram uma situação de desbalanceamento estático.
Figura 2.1 – Configuração básica de um rotor desbalanceado estaticamente

Fonte: Magalhães (2013)
9
Figura 2.2 – Reação nos mancais devido ao desbalanceamento estático
Fonte: Coelho (2013)
Na Figura 2.1, pode ser observado o efeito gerado pela alocação de massas apenas
na extremidade superior do rotor. Já na Figura 2.2, é mostrado o deslocamento paralelo
entre os eixos de inércia e geométrico do rotor. Verifica-se também que este tipo de
desbalanceamento causa forças de reação nos mancais de igual magnitude e fase.
2.3.2.2 Desbalanceamento Acoplado
No desbalanceamento acoplado, as massas desbalanceadoras se encontram

defasadas de 180º em relação ao eixo de rotação e apresentam distancias iguais do centro
do rotor, porém em sentidos opostos. Este desbalanceamento faz com que o eixo de
inércia intercepte o eixo geométrico do rotor apenas no centro geométrico do mesmo. As
Figuras 2.3 e 2.4 demonstram a situação.
Figura 2.3: Configuração básica de desbalanceamento acoplado

10
Figura 2.4: Reação nos mancais devido ao desbalanceamento acoplado
Pode ser percebido na Figura 2.3 que as forças geradas pelas massas
desbalanceadas possuem igual magnitude e estão defasadas de 180º. Por este motivo,
estaticamente as forças se anulam, não sendo possível a detecção do desbalanceamento
com o rotor em repouso. Na figura 2.4 são mostradas as reações causadas nos mancais,
que assim como esperado apresentam módulo igual e sentidos opostos. Além disso, pode-
se observar a inclinação entre os eixos de inércia e geométrico do rotor.
2.3.2.3 Desbalanceamento Semi-Estático
O que ocorre neste tipo de desbalanceamento, é que o eixo de inércia intercepta o

eixo geométrico do rotor fora do centro geométrico. Sendo assim as massas
desbalanceadas geradoras do desbalanceamento são uma combinação das configurações
anteriores, se apresentando em um mesmo plano. A Figura 2.5 exibe uma distribuição
deste tipo.
Figura 2.5: Configuração básica de um desbalanceamento semi-estático

11
As forças de reação nos mancais apresentarão uma diferença de magnitude,
mantendo a fase de 180º.
2.3.2.4 Desbalanceamento Dinâmico
O desbalanceamento dinâmico é o mais ocasionado na prática. Ele ocorre devido

a massas excêntricas alocadas aleatoriamente no rotor, como pode ser visto através da
Figura 2.6. Desta forma, o eixo de inércia se encontra tanto deslocado como inclinado em
relação ao eixo geométrico do rotor, não havendo intersecção entre os mesmos. A Figura
2.7 mostra a disposição entre os eixos, além das forças de reação nos mancais, devido a
este tipo de desbalanceamento.
Figura 2.6: Configuração básica de um desbalanceamento dinâmico

Figura 2.7: Reações devido ao desbalanceamento dinâmico

Na Figura 2.6, uma configuração de massas geradoras de um desbalanceamento

dinâmico é mostrada. A Figura 2.7, exibe a variação do eixo principal de inércia em
12
relação ao eixo de rotação tanto em translação quanto em rotação. Infelizmente, o
desbalanceamento mais crítico, é o mais comumente encontrado.
2.3.3 Causas de desbalanceamento
Nas aplicações práticas, o desbalanceamento de um rotor pode ser causado de

diversas maneiras e em diferentes situações. Durante a fabricação do rotor, o
desbalanceamento pode ser causado por configurações assimétricas no próprio rotor, falta
de homogeneidade dos materiais, desalinhamento e excentricidade dos mancais. Segundo
Rao (2008), o desbalanceamento de máquinas pode ser atribuído entre outros fatores, a
erros de usinagem e nos demais processos de fabricação, além de variações nos elementos
de fixação e montagem, como soldas, parafusos, porcas rebites entre outros.
O autor Rieger (1986), descreve a maioria das causas de desbalanceamento

existentes, são elas: componentes excêntricos no eixo, falta de precisão dimensional,
empenamentos, montagens distorcidas, afrouxamento de elementos com o tempo, trincas
de componentes, acumulo de material de processo nos componentes do rotor, expansão
térmica variante nos elementos, não homogeneidade dos materiais, deslizamento entre
componentes. Nota-se que, não são apenas erros de fabricação e montagem do
equipamento que podem causar desbalanceamento, mas também o próprio funcionamento
da máquina.
2.3.4 Balanceamento
Qualquer elo ou componente que está submetido à rotação pura, pode

teoricamente, ser perfeitamente balanceado de maneira a eliminar a ação de forças e
momentos vibratórios (NORTON, 2010).
No projeto de rotores ou elemento rotativos, deve-se voltar grande atenção ao

balanceamento individual da geometria de cada componente. Com cada elemento
possuindo uma geometria devidamente balanceada, em teoria o rotor como um todo
apresentará balanceamento. Porém, devido aos fatores mencionados na seção anterior,
pode-se dizer que um rotor sempre apresentará um desbalanceamento por menor que seja.
Por este motivo procedimentos de balanceamento devem ser tomados após a confecção
de um elemento rotativo ou de uma montagem completa de um rotor (NORTON, 2010).
13
A correção do desbalanceamento de um rotor, de maneira intuitiva se faz através
da adição de massas em locais específicos a fim de anular os efeitos das massas
desbalanceadoras, ou com a remoção destas últimas (RAO, 2006). Para esta tarefa, se faz
necessário conhecer o valor das massas causadoras do desbalanceamento assim como
suas localizações no rotor, o que na maioria das vezes não é possível através de uma
simples análise.
Para solucionar este problema existem no mercado, muitas balanceadoras

específicas para correções de máquinas na indústria. Porém existem ainda métodos para
a correção de desbalanceamentos destas mesmas máquinas de maneira mais viável.
Tem-se ainda que um membro rotativo, pode ser balanceado de maneira estática
ou dinâmica. O balanceamento completo de um rotor consiste na realização de um
balanço dinâmico, sendo que o balanceamento estático é um subsistema do balanço
dinâmico. De acordo com Norton (2010) em determinados casos, o balanço estático pode
ser utilizado de maneira aceitável, o que apresenta um benefício ao processo devido a sua
maior facilidade.
2.3.4.1 Balanceamento Estático e Dinâmico
A única exigência necessária a ser satisfeita para o balanceamento estático é que

a soma de todas as forças atuantes em um sistema em movimento seja igual a zero
(NORTON, 2010). Outra nomenclatura adotada para este tipo de balanceamento é
balanceamento em plano único, o que significa que as massas excêntricas causadoras das
forças centrífugas estão em apenas um, ou muito próximas de um único plano. Desta
forma, elementos que possuem dimensão axial consideravelmente menor do que
dimensão radial podem ser tratados com um balanceamento estático.
O balanceamento dinâmico, também conhecido por balanceamento em dois

planos é mais completo que o anterior. Este exige que duas condições sejam satisfeitas: a
soma das forças geradas pelo movimento circular, deve ser igual a zero e, além disso, a
soma dos momentos também deve ser igual a zero. A Figura 2.8 mostra um sistema com
desbalanceamento acoplado, que necessita ser balanceado dinamicamente.
14
Figura 2.8: Sistema com desbalanceamento acoplado
Fonte: Norton (2010)
Os momentos em questão são os momentos existentes no plano YZ como

mostrado na Figura 2.8. Desta forma, segundo Norton (2010), pode-se afirmar que
qualquer sistema que apresente elementos distribuídos na direção axial, com dimensões
maiores do que as dimensões radiais requer balanceamento dinâmico.
É fácil perceber que para o sistema ilustrado na Figura 2.8 o balanceamento

estático não é suficiente. Isto porque as massas apresentam módulo igual e sentidos
opostos, logo geram forças de mesma magnitude e sentidos opostos se anulando, o que
significaria que o sistema estaria balanceado. Porém, ao se analisar os momentos nos
mancais de apoio, verifica-se que, mesmo as massas apresentando módulos iguais e
sentidos opostos, as reações ainda são existentes devido ao momento no plano YZ
existente. Logo, este sistema precisa da inserção de massas corretoras em dois planos
quaisquer, para que além de eliminar as forças, compense também os momentos gerados
pelo desbalanceamento.
2.3.4.2 Método dos Coeficientes de Influência de Balanceamento
Também conhecido como Método Vetorial, este método consiste na medição da

vibração causada pelo desbalanceamento original e desbalanceamento causado pela
15
inserção de uma massa teste conhecida. Através destas medições é possível identificar o
posicionamento das massas excêntricas causadoras do desbalanceamento originais e
consequentemente corrigi-las (RAO, 2008).
Sua aplicação pode ser para balanceamento de rotores em um plano, ou dois

planos, dependendo da geometria do rotor. Como o rotor a ser estudado no presente
trabalho não se trata de um disco, será descrita a metodologia para balanceamento em
dois planos, ou balanceamento dinâmico. De modo a facilitar o entendimento, o método
será apresentado de acordo com as etapas necessárias à sua realização tendo como
referência o procedimento apresentado por Rao (2008).
Etapa 1) Aquisição de dados de vibração nos mancais do sistema referentes ao

desbalanceamento original do rotor. Os dados necessários são a amplitude de vibração e
a fase. A fase é medida geralmente por um sensor óptico, sendo necessária uma referência
inicial. As medições ocorrem nos dois mancais, sendo que ao fim desta etapa, são obtidos
dois vetores, que contém a amplitude de vibração no primeiro mancal, bem como sua fase
e a amplitude e fase do segundo mancal.
Etapa 2) Conhecendo os efeitos causados pelo desbalanceamento original, se

faz necessário ter uma referência para a determinação da massa excêntrica causadora.
Isto é feito, inserindo-se ao rotor, massas teste, que possuem valores conhecidos e serão
instaladas em locais conhecidos como planos de balanceamento determinados a partir
da geometria do rotor. São utilizadas duas massas teste, cada uma sendo inserida em um
plano do rotor. Após a inserção da primeira massa teste no primeiro plano é realizada a
medição das vibrações no primeiro e segundo mancal, bem como a fase de cada um.
Retira-se então a primeira massa teste e repete-se o procedimento com a segunda massa
teste, no outro plano de balanceamento.
Etapa 3) De posse dos vetores de medição, dá-se início a etapa de cálculos.

Primeiramente são calculadas as influências individuais causadas pelas massas teste sobre
os mancais, subtraindo os vetores de vibração com a massa teste do vetor de vibração por
desbalanceamento original e dividindo o resultado pelo vetor da massa teste.
Sabendo estes valores, é possível calcular o vetor que contém o valor da massa de
desbalanceamento original e sua fase. A partir disso, basta adicionar a massa de correção
defasada 180º do desbalanceamento calculado.
16
De maneira a apresentar as etapas de maneira equacionada, considere um rotor,
com as massas desbalanceadas UL e UR, posicionadas nos planos L e R como podem ser
visto na Figura 2.9.
Figura 2.9: Rotor desbalanceado

Fonte: Rao (2006)
Seguindo a Etapa 1, tem-se que as medições nos mancais A e B são representadas

por vetores, que armazenam a amplitude e a fase da vibração nos mancais. Estes vetores
⃗𝐴 e 𝑉
serão denotados por 𝑉 ⃗ 𝐵 e podem ser expressos através das Equações 2.4 e 2.5:
⃗⃗⃗𝑉𝐴 = 𝐴𝐴𝐿 𝑈
⃗ 𝐿 + 𝐴𝐴𝑅 𝑈
⃗𝑅 (2.4)
⃗⃗⃗𝑉𝐵 = 𝐴𝐵𝐿 𝑈
⃗ 𝐿 + 𝐴𝐵𝑅 ⃗⃗⃗𝑈𝑅 (2.5)
Onde: 𝐴𝑖𝑗 pode ser entendido como o efeito do desbalanceamento no plano j sobre
a vibração no mancal i.
Partindo para a segunda etapa, realiza-se a medição aplicando uma massa de teste
⃗ 𝐴′ e 𝑉
primeiramente no plano L, ou WL, obtendo-se os vetores 𝑉 ⃗ 𝐵′ . Daí, podemos
encontrar 𝐴𝐴𝐿 e 𝐴𝐵𝐿 de acordo com as Equações 2.6 e 2.7:
⃗ 𝐴′ − 𝑉
𝑉 ⃗𝐴 ⃗ 𝐵′ − 𝑉
𝑉 ⃗𝐵
𝐴𝐴𝐿 = ⃗𝑊
⃗⃗ 𝐿
(2.6) e 𝐴𝐵𝐿 = ⃗𝑊
⃗⃗ 𝐿
(2.7)
⃗⃗⃗ 𝑅 :
De maneira análoga, com a massa teste no plano R, ou 𝑊
⃗ 𝐴′′ − 𝑉
𝑉 ⃗𝐴 ⃗ 𝐵′′ − 𝑉
𝑉 ⃗𝐵
𝐴𝐴𝑅 = ⃗⃗⃗ 𝑅
(2.8) e 𝐴𝐵𝑅 = ⃗⃗⃗ 𝑅
(2.9)
𝑊 𝑊
17
De posse destes valores, dá-se início à etapa 3, em que se obtêm informações sobre
a massa desbalanceadora. As equações 2.10 e 2.11 mostram como determiná-las.
⃗ 𝐴 − 𝐴𝐴𝑅 𝑉
𝐴𝐵𝑅 𝑉 ⃗𝐵
⃗𝐿 =
𝑈 (2.10)
𝐴𝐵𝑅 𝐴𝐴𝐿 − 𝐴𝐴𝑅 𝐴𝐵𝐿
⃗ 𝐴 − 𝐴𝐴𝐿 𝑉
𝐴𝐵𝐿 𝑉 ⃗𝐵
⃗𝑅 =
𝑈 (2.11)
𝐴𝐵𝐿 𝐴𝐴𝑅 − 𝐴𝐴𝐿 𝐴𝐵𝑅
⃗𝐿 e𝑈
Dessa forma, basta aplicar uma massa no sentido oposto aos vetores 𝑈 ⃗ 𝑅 , para
balancear o rotor. Vale ressaltar que cada vetor representa um número complexo, logo a
álgebra utilizada para as expressões é a complexa.
2.4 Tolerâncias de Balanceamento
Considerando rotores reais, por melhor que seja o método de balanceamento é

impossível balancear perfeitamente um rotor. Sempre haverá um desbalanceamento
proveniente de causas discutidas na seção 2.3.3. O fato é que muitas vezes este
desbalanceamento é tão pequeno que não interfere negativamente no funcionamento do
sistema.
De maneira a quantificar o menor desbalanceamento que deverá ser considerado

para correção, foi adotada a Norma ISO -1940. Esta norma quantifica e regulamenta o
desbalanceamento residual permissível a um rotor.
Por se tratar de um desbalanceamento, como qualquer outro, o desbalanceamento

permissível (𝑈𝑝𝑒𝑟 ) apresenta unidade de massa, multiplicada por unidade de distância.
Com o passar do tempo, especialistas foram adquirindo experiência no ramo de

balanceamento e convencionou-se a criar um termo chamado qualidade de balanceamento
G. O termo G é obtido através da multiplicação do desbalanceamento residual específico
e a velocidade angular do rotor. Foram fixados vários valores de G para uma determinada
aplicação, definindo assim o desbalanceamento residual tolerável para cada tipo de rotor.
A Tabela 2.1 traz alguns valores de G variando dependendo da aplicação.
18
Tabela 2.1: Graus de qualidade de balanceamento de rotores
Fonte: Norma ISO-1940
O desbalanceamento permissível para determinado rotor, pode ser então calculado

através da Equação 2.12.
9549 .𝐺 .𝑚
𝑈𝑝𝑒𝑟 = (2.12)
𝑅𝑜
Onde: 𝑈𝑝𝑒𝑟 = desbalanceamento permissível em g.mm
9549 = constante de conversão para g.mm
G = grau do rotor
m = massa do rotor em kg
Ro = rotação do rotor em RPM
19
3 METODOLOGIA
3.1 Tipo de Pesquisa
A pesquisa descritiva segundo Kauark (2010) visa descrever as características de

determinada população ou fenômeno, ou o estabelecimento de relações variáveis. O uso
de técnicas padronizadas de coleta de dados está envolvido no procedimento: questionário
e observação sistemática assume a forma de levantamento (KAUARK, 2010). Em
acréscimo a pesquisa descritiva Mauri Luiz Heerdt et al (2007) aponta diversos tipos
como: documental, estudo de campo, levantamento entre outras. O autor assinala algumas
características desse tipo de pesquisa como a espontaneidade, no qual o autor não interfere
na realidade, apenas observa as variáveis. A naturalidade, onde os fatos são estudados no
seu habitat natural. As conclusões levam em conta o conjunto de variáveis que podem
estar correlacionadas com o objeto de investigação. As principais técnicas de coleta de
dados usadas nas pesquisas descritivas são: formulários, entrevistas, questionários, fichas
de registro para a observação e coleta de dados em documento. (HEERDT et al, 2007)
Segundo Kauark (2010), a pesquisa exploratória possui maior familiaridade com

o problema, explicitando-o, ou à construção de hipóteses. Envolve o levantamento
bibliográfico, entrevistas com pessoas que possuíram contato e experiência prática com
o problema abordado, análises de exemplos que alcance a compreensão. Assumem de
forma geral, as formas de pesquisa bibliográfica e estudo de caso. (KAUARK. 2010).
De acordo com Heerdt et al (2007) o principal objetivo da pesquisa exploratória é

proporcionar maior familiaridade com o objeto de estudo. Na maioria das vezes o
pesquisador não possui total domínio do conhecimento para formular de forma adequada
um problema ou elaborar com perspicácia uma hipótese. Os problemas da pesquisa
exploratória geralmente não apresentam variáveis. O pesquisador apenas constata e
estuda a frequência de uma variável. As técnicas de pesquisa podem ser utilizadas na
pesquisa exploratória são: formulário, questionários, entrevistas, fichas para registro de
avaliações clínicas, leituras e documentação quando se tratar de pesquisa bibliográfica.
(HEERDT et al 2007)
O que se refere à pesquisa explicativa ainda de acordo com Kauark (2010) visa-
se identificar os fatores que determinam ou contribuem para a ocorrência de fenômenos.
Tem o caráter de aprofundar os conhecimentos da realidade na explicação do porquê das
20
coisas. Quando utilizada nas ciências naturais requer o uso de método experimental, na
ciência social o método observacional. Assuma, de forma geral, a pesquisa experimental
e pesquisa de Ex post facto. Segundo Heerdt (2007) a pesquisa explicativa tem a
preocupação fundamental identificar os fatores que contribuem ou agem como causa para
ocorrência de determinados fenômenos. (HEERDT, 2007). Esta é o tipo de pesquisa,
como já dito também por Kauark (2010) que explica as razões ou os porquês das coisas.
Com base nos autores, o trabalho em questão se apresenta predominantemente

com caráter exploratório, uma vez que o objetivo geral do trabalho visa a investigação da
hipótese de validação de um modelo aplicado a um problema real.
Pode-se perceber também, traços de pesquisa explicativa, uma vez que dentre os
objetivos específicos do trabalho, destaca-se a explanação sobre os motivos que levaram
à tomada de decisões sobre o projeto proposto, investigando quais as melhores
configurações.
Sobre a pesquisa qualitativa Kauark apresenta:
Há uma relação dinâmica entre o mundo real e o sujeito, isto é,

um vínculo indissociável entre o mundo objetivo e a
subjetividade do sujeito que não pode ser traduzido em
números. A interpretação dos fenômenos e a atribuição de
significados são básicas no processo de pesquisa qualitativa.
Não requer o uso de métodos e técnicas estatísticas. O ambiente
natural é a fonte direta para coleta de dados e o pesquisador é o
instrumento-chave. É descritiva. Os pesquisadores tendem a
analisar seus dados indutivamente. O processo e seu significado
são os focos principais de abordagem. (KAUARK, 2010. p. 26)
Para o autor e professor João Fonseca a pesquisa qualitativa se preocupa com os

aspectos da realidade que não podem ser quantificados, focando na compreensão e
explicação da dinâmica das relações sociais, tal pesquisa aplicada inicialmente nos
estudos de Antropologia e Sociologia contrapondo a pesquisa quantitativa dominante,
tem vindo alargar o seu campo de atuação a áreas de Psicologia e Educação. A pesquisa
qualitativa é criticada por seu empirismo, subjetividade e o envolvimento emocional do
pesquisador. (FONSECA, 2002)
A pesquisa quantitativa é considerada quantificável, se bem dizer dotada de

exatidão, diferente da qualitativa. Segundo a autora Kauark a quantitativa traduz em
números opiniões e informações para classificá-las e analisá-las. Requer o uso de recurso
21
e de técnicas estatísticas (percentagem, média, moda, mediana, desvio-padrão, coeficiente
de correlação, analise de regressão). A pesquisa quantitativa lida com tudo que pode se
tornar objetivo através de observação sistemática; evento bem especificado, delimitado e
mensurável, (KAUARK, 2010).
De acordo com o exposto pelos autores, pode-se concluir que o trabalho em

questão apresenta análises tanto qualitativas quanto quantitativas. Não há um método de
balanceamento que seja melhor para todos os casos. Existem sim, parâmetros
quantificáveis, como o desbalanceamento residual, tempo de processo, número de
operações, porém não só por estes fatores é feita a análise de viabilidade de
implementação. Parâmetros como, adequação do modelo para implementação do método,
disponibilidade de espaço físico para testes, facilidade na inserção da metodologia às
etapas de fabricação, são todos qualitativos e de fundamental importância para a decisão
de implementação. Por outro lado, como mencionado anteriormente, custo, eficiência
(precisão e desbalanceamento residual), tempo necessário ao processo, são todos
parâmetros quantitativos, também essenciais para a tomada de decisões.
Os procedimentos técnicos esboçados a seguir serão: Bibliográfico, documental,

experimental, estudo de caso, pesquisa ação, pesquisa participante baseados nos
conhecimentos de Kauark (2010) e com respaldo do autor Heerdt (2007).
 Pesquisa bibliográfica: quando elaborada a partir de material já publicado

como livros, artigos, periódicos e materiais disponíveis na internet.
 Pesquisa documental: basicamente trata-se de materiais que não

receberam tratamento analítico. Em acréscimo Heertd aponta que a
pesquisa documental se assemelha a bibliográfica, porém a diferença está
no tipo de fonte que cada um utiliza. Enquanto a pesquisa documental
utiliza fontes primárias, pesquisa bibliográfica se apodera das fontes
secundárias. (HEERDT, 2007)
 Pesquisa experimental: quando é determinado um objeto de estudo,

selecionam-se as variáveis que seriam capazes de influencia-lo, definem-
se as formas de controle e observação dos efeitos que a variável produz no
objeto. Em acréscimo Heerdt (2007) está interessada na verificação da
relação casualidade que se estabelece entre as variáveis, saber se a variável
X (independente) determina a variável Y (dependente). Para isto, cria-se
22
uma situação de controle rigoroso neutralizando as influencias alheias que
Y pode sofrer. (HEERDT, 2007)
 Estudo de caso: envolve o estudo profundo e exaustivo de um ou poucos

objetos de maneira a permitir um amplo e detalhado conhecimento. A
experiência acumulada demonstra a realização de estudos de caso nas
ciências sociais desenvolvidos em períodos curtos e com resultados
confirmados por outros estudos. (HEERTD, 2007)
 Pesquisa ação: quando concebida e realizada e estreita associação com

uma ação ou com a resolução de um problema coletivo.
 Pesquisa participante: quando se envolve interação dos pesquisadores e

membros das situações investigadas.
Tanto a pesquisa bibliográfica, quanto o estudo de caso, fazem parte do presente

trabalho. O desenvolvimento de algoritmos de solução necessitou de uma pesquisa
bibliográfica sobre os métodos já existentes, e seu conceito de funcionamento. Além
disso, uma profunda pesquisa sobre o balanceamento de rotores foi executada para o
projeto do sistema de balanceamento. De forma a validar os algoritmos desenvolvidos
bem como o projeto do sistema receptor de massas de correção proposto, realizar-se-á um
estudo de caso com a estrutura que será modelada computacionalmente, inserindo seus
resultados, como parâmetros de entrada nos algoritmos, analisando as respostas do
mesmo.
3.2 Materiais e Métodos
De uma maneira geral, o trabalho proposto apresenta basicamente três etapas,

sendo a primeira a realização do projeto do sistema receptor de massas de correção. O
segundo consistente da elaboração de algoritmos que permitissem o balanceamento do
rotor. E, finalmente a utilização de um ambiente de simulação cinemática, para a coleta
de dados e validação tanto do projeto quanto dos algoritmos.
Para a etapa inicial, o software SolidWorks foi utilizado, como ferramenta de

modelagem das peças a serem projetadas. Com sua utilização, restrições geométricas
impostas ao projeto podem ser mais bem visualizadas facilitando o desenvolvimento de
ideias.
23
Na segunda etapa, algoritmos referentes à rotina de cálculos necessária ao
balanceamento foram desenvolvidos, sendo utilizado o software Scilab para o
desenvolvimento e compilação dos códigos.
Finalmente, na etapa de simulação de movimento, foi novamente utilizado o

software SolidWorks, que possibilitou a aquisição de dados necessários ao estudo.
Entende-se pelo projeto do sistema receptor, todos os aspectos definidos sobre o

processo de inserção de massa de correção, percorrendo desde parâmetros referentes à
sua forma e geometria, quanto meras instruções de montagem para correta utilização.
Logo, fica claro que para determinar parâmetros de qualidade do projeto, algoritmos e
simulações tiveram que ser realizadas durante o processo.
Desta forma, pode-se dizer que a metodologia do projeto, consistiu em uma pré
etapa de desenvolvimento e validação dos algoritmos criados, bem como a validação das
simulações executadas, de forma a garantir um modelo de testes eficiente e seguro. Em
seguida, deu-se início a etapa de projeto do sistema propriamente dito, em que a partir
dos estudos teóricos, foram desenvolvidas configurações e testadas. A partir dos
resultados dos testes, foi decido então se haveriam alterações no modelo, ou se este se
apresentava adequado à aplicação.
Os materiais a serem utilizados durante o trabalho se restringem a computadores

e softwares, sendo necessários um software de modelagem e simulação e outro
compilador.
3.2.1 Descrição do rotor multipaletado
O rotor a ser estudado, trata-se de um rotor multipaletado de aplicação específica.

É consistente de um eixo maciço, com rebaixos em seu diâmetro nas extremidades. Um
conjunto de pás é ligado ao rotor, sendo estas conectadas ao eixo através de cubos que
são fixados ao eixo através de parafusos. Além disso, o rotor é acionado por uma polia,
que é fixada ao eixo por chaveta e se encontra em balanço. Sua velocidade de operação é
de 300 RPM. O modelo do eixo pode ser visualizado através da Figura 4.2.
3.2.2 Aquisição de dados
Devido a inviabilidade dada por diversos fatores, não foi possível a implantação
de uma bancada de testes para a aquisição de dados necessários.
24
A solução encontrada para o problema de aquisição de dados foi a tentativa de
uma simulação deste experimento em um software de processamento numérico. O
software escolhido foi o Solidworks por apresentar ambientes tanto de modelagem quanto
de simulação.
O procedimento de análise de vibração nos mancais de um rotor, basicamente é

feito colocando-se o rotor em sua velocidade de operação e, com acelerômetros
posicionados nos mancais, são então coletadas as amplitudes e fases da vibração do rotor,
podendo se apresentar como deslocamento, velocidade ou aceleração. Para simular esta
operação, foi utilizado o suplemento do Solidworks, o Solidworks Motion.
3.3 Variáveis e indicadores
Como citado anteriormente, os parâmetros fundamentais do trabalho a serem

analisados são a simulação de desbalanceamento, execução dos cálculos de
balanceamento e funcionamento do sistema receptor projetado. Logo estes consistem das
variáveis de estudo. Com base nesta definição, é montada a Tabela 3.1 que explicita as
variáveis deste projeto, bem como seus respectivos indicadores.
Tabela 3.1: variáveis e indicadores.
Variáveis Indicadores
Representatividade com o modelo real
Simulação de Desbalanceamento Tempo de Simulação
Precisão
Tempo computacional
Balanceamento Massa desbalanceada
Fase
Erro
Funcionamento do Sistema Receptor Reações geradas nos Mancais

Desenvolvido
Fonte: Pesquisa direta.

Na Tabela 3.1, os indicadores representam os fatores que influenciam na
qualidade de sua respectiva variável. Por exemplo, para uma simulação ser viável, o
tempo de simulação deve ser aceitável.
25
3.4 Tabulação dos dados
A simulação de desbalanceamento apresenta a etapa do trabalho em que serão

coletados dados. Estes dados são extraídos computacionalmente sem auxílio de qualquer
aparato experimental. Logo o único equipamento responsável e necessário é o
computador.
Como o foco do trabalho é o desenvolvimento de peças, um software de CAD foi

utilizado. Além disso, como simulações do modelo desenvolvido são necessárias, optou-
se por um programa que trabalhasse com os dois ambientes, facilitando a coleta e
transmissão de dados. O software escolhido para esta tarefa foi o Solidworks®.
Ao tratar da etapa de cálculos do método, o software escolhido para ser ambiente

de desenvolvimento do algoritmo foi o Scilab®. Para auxiliar, os softwares Microsoft
Excel® e Matlab® poderiam ser utilizados, com o intuito de verificação e correção de
cálculos.
26
4 DESENVOLVIMENTO, RESULTADOS E DISCUSSÕES
Como forma de elucidar o entendimento sobre o procedimento executado para o

projeto do sistema de balanceamento, um roteiro do desenvolvimento do trabalho foi
elaborado e pode ser visualizado através da Figura 4.1
Figura 4.1 – Roteiro do desenvolvimento do projeto

Fonte: Pesquisa Direta (2016)
27
4.1 Introdução
Analisando a geometria do rotor, através da Figura 4.2 pode-se dizer que este se
enquadra na especificação de rotor alongado, uma vez que o desbalanceamento pode se
encontrar em diversos planos do mesmo. Por este motivo, o balanceamento puramente
estático não é suficiente para garantir o seu balanceamento, sendo necessário a aplicação
de um balanceamento dinâmico. Além disso, o rotor foi considerado rígido para a análise.
Figura 4.2 – Rotor multipaletado

4.2 Realização de simulações como forma de coleta de dados
Com o suplemento utilizado para simulação, é possível aplicar as condições de

contorno e as velocidades a que o modelo se submete. Além disso, é possível mapear o
posicionamento dos elementos durante o movimento, bem como as forças, momentos e
energias que geram e são submetidos. O ambiente de simulação é exibido na Figura 4.3.
Apesar de fornecer um grande número de dados, este suplemento não fornece resultados
de vibração, como deslocamento, velocidade ou aceleração causados por distúrbio ou
força externa aplicada ao sistema. Contudo, é possível saber as forças de reação nos
mancais, devido às cargas que surgem da rotação. Desta forma, a simulação não
representa exatamente o experimento real, porém seus resultados podem ser empregados
de maneira análoga, uma vez que a vibração só ocorre devido a ação de uma força. Pode-
se dizer também que indiretamente, a coleta de dados de vibração também contém
informações sobre a força de reação que está causando esta vibração.
28
Figura 4.3 – Ambiente de simulação de movimento
Sendo assim, durante a simulação, um rotor pode ser dito como balanceado, se
durante toda a sua rotação as forças de reação em todos os seus mancais se apresentarem
iguais a zero.
Idealmente, os componentes ligados ao eixo principal devem apresentar uma

conexão rígida, de forma que permaneçam em suas posições originais durante toda a
rotação. Para garantir esta característica ao modelo virtual, todos os posicionamentos
realizados na montagem do modelo foram rígidos, restringindo sua movimentação
durante a análise de movimento. Em relação aos apoios, o rotor real pode ser considerado
como bi apoiado, tendo sua movimentação axial restringida. O alcance desta
característica veio através de posicionamentos simples entre os mancais e o eixo, que
restringiam sua movimentação axial, porém não a sua rotação. Além disso, para garantir
a validade dos resultados, os dois mancais foram fixados no espaço, garantindo que estes
não apresentem grau de liberdade.
Tendo aplicado corretamente as condições de contorno ao modelo, partiu-se para

as configurações da análise de movimento. Nesta seção, podem ser implementados ao
modelo vários elementos de movimentação, como motores, molas, atuadores,
amortecedores, além de condições de contato entre os componentes da montagem. Para
este modelo, foi aplicado um motor rotativo atuando no eixo, com 300 rpm de rotação,
fazendo com que todo o eixo e apenas este, esteja em rotação a esta velocidade. Além
disso, foi aplicado o contato entre o eixo e os mancais, para indicar ao software que estes
29
elementos possuem contato físico. Finalmente, configura-se o número de quadros por
segundo da análise, bem como o seu tempo de execução. Estes dados foram calculados,
tendo em vista garantir a coleta de dados com incremento angular de dois graus e meio,
sendo necessários 720 quadros por segundo. Para apenas duas rotações serem analisadas,
o tempo de execução foi 0,4 segundos. Finalmente depois de todas as configurações
estabelecidas o estudo pôde ser executado.
Após ser realizado o estudo, o suplemento permite a plotagem de diversos tipos

de resultados. Como mencionado anteriormente, o resultado que interessa para a
simulação, é o da força de reação nos mancais. Para isto, seleciona-se o resultado
desejado. De maneira a simular um sensor posicionado em cima do mancal para a coleta
de dados, selecionamos visualizar apenas as reações no componente Y da força.
Seleciona-se o posicionamento desejado para a análise e finalmente os resultados são
mostrados em um gráfico Força Y (N) em função do tempo (s).
4.3 Validação dos resultados da simulação
Antes de executar o estudo de movimento no modelo de interesse, se faz

necessário a validação dos resultados obtidos da simulação. Para isto, o primeiro passo a
ser tomado, foi a modelagem de um eixo simples, e que com certeza esteja balanceado.
Este eixo pode ser visto pela Figura 4.4.
Figura 4.4 – Eixo sem desbalanceamento referente ao primeiro teste

Como este modelo não apresenta nenhum tipo de desbalanceamento, esperava-se

que após a execução da simulação as forças de reação nos mancais fossem iguais a zero.
Os gráficos com os resultados gerados podem ser visualizados na Figura 4.5.
30
Figura 4.5 – Reações nos Mancais A e B referentes ao primeiro teste
Após a execução da análise de movimento, os resultados obtidos, mostrados na

Figura 4.5, foram como o esperado, não havendo força de reação nos mancais durante
todo o movimento.
Continuando com o processo de validação do software, foi proposto um modelo

de eixo desbalanceado simples, com possibilidade das forças de reação deste
desbalanceamento ser calculadas analiticamente. O exemplo proposto pode ser
visualizado na Figura 4.6.
Figura 4.6 – Eixo com desbalanceamento no centro referente ao segundo teste

A força centrífuga gerada por uma massa em rotação, pode ser calculada através
da expressão 𝐹 = 𝑚. 𝑟. 𝜔² mostrada na Equação 2.3. Logo, para o exemplo em questão,
com uma massa de 0,3555 Kg, raio de 0,1m e velocidade angular de 31,4 rad/s (300 rpm),
31
a força gerada pela massa desbalanceada é de 35,05 N. Aplicando as condições de
estática, em que os momentos nos dois mancais devem ser iguais a zero, é possível
calcular o módulo das forças de reação nos Mancais A e B, que são respectivamente
17,5N e 17,5N. Executou-se então a análise de movimento do eixo modelado no exemplo
e os resultados são exibidos na Figura 4.7.
Figura 4.7 – Reações nos Mancais A e B referentes ao segundo teste

Analisando a Figura 4.7, percebe-se que correspondendo às expectativas, os

resultados gerados pela simulação foram compatíveis com os cálculos analíticos,
demonstrando assim que o estudo de movimento gera dados confiáveis sobre as forças de
reação que ocorrem nos mancais do rotor devido à sua rotação. Nota-se que devido ao
movimento de rotação, a amplitude da componente Y da reação exibida no gráfico varia
harmonicamente com o tempo, sendo que os esforços calculados analiticamente
representam as amplitudes máximas, ou seja, as forças máximas Fo de uma função
harmônica.
Uma última situação foi proposta, de forma a garantir a distribuição de forças nos
mancais. Foi utilizado o mesmo eixo do exemplo anterior, porém com a massa
desbalanceadora deslocada do centro, como ilustra a Figura 4.8.
32
Figura 4.8 – Eixo com desbalanceamento fora do centro referente ao terceiro teste
Para esta configuração, realizando os cálculos analíticos, obtêm-se que a reação

no mancal A é de 11,68 N e a reação no mancal B é 23.37 N. A análise de movimento do
novo exemplo foi então executada e os resultados obtidos, são exibidos através da Figura
4.9.
Figura 4.9 – Reações nos Mancais A e B referentes ao terceiro teste

Mais uma vez os resultados apresentados pela Figura 4.9, se comportaram de

maneira adequada, mostrando que realmente os dados obtidos são confiáveis.
4.4 Método de balanceamento adequado para forças
Como os dados de entrada são as forças de reação nos mancais, uma rotina de
cálculos de balanceamento que utilizasse estes dados foi proposta, tendo como base o
Método dos Coeficientes de Influência. O princípio geral do balanceamento em dois
planos, para este caso, é o de que qualquer massa desbalanceadora existente no rotor irá
33
provocar uma força de reação com magnitude e fase específica em um mancal e outra
força de reação também com magnitude e fase específica sobre o outro mancal de apoio.
Se uma massa conhecida for adicionada (a um raio também conhecido do eixo)

em um plano qualquer do rotor, e a magnitude e fase das forças de reação forem medidas,
obtêm-se uma relação entre massa desbalanceadora e as forças de reação. Esta relação
pode ser obtida através da divisão entre as forças de reação e a massa desbalanceadora,
gerando coeficientes de influência de unidade N/g. Além disso, deve ser observada a
diferença entre o ângulo em que a massa foi inicialmente posicionada e o ângulo de
ocorrência das maiores amplitudes das reações. Este coeficiente de influência é válido
apenas se o raio e o plano em que se encontram a massa permanecerem constantes. Em
caso de alteração de um destes parâmetros, um novo coeficiente de influência deve ser
encontrado. Para elucidar a teoria dos coeficientes de influência, a Figura 4.10 mostra a
configuração de um eixo, em que foi inserida em um plano específico e um raio constante
mostrados na figura, uma massa de magnitude igual a 200g e ângulo inicial de
posicionamento a 90º, tendo como referência o círculo exposto na Figura 4.11
Figura 4.10 – Eixo com massa teste
Fonte: Pesquisa Direta (2016).
Figura 4.11 – Referencial de posicionamento angular e axial

34
Utilizando a ferramenta de simulação, as reações nos mancais geradas ao se
aplicar uma rotação de 300 RPM ao modelo, puderam ser obtidas e se apresentam na
Tabela 4.1.
Tabela 4.1 – Reações nos mancais A e B referentes ao eixo com massa teste
Resultado da Simulação de Movimento

Reação Mancal A (N) Fase em A (graus) Reação Mancal B (N) Fase em B (graus)
5,864 180 11,731 180
Observa-se na Tabela 4.1 as Fases em A e em B, que representam o ângulo

formado entre a posição angular da massa e a direção de ocorrência da reação. Dividindo
então a magnitude das forças de reação pela massa desbalanceadora, obtêm-se o
coeficiente de influência da massa naquele mancal. Estes valores são exibidos na Tabela
4.2
Tabela 4.2 – Coeficientes de influência em A e B referentes a aplicação da massa teste
Coeficientes de Influencia
CI no Mancal A (N/g) Fase em A (graus) CI no Mancal B (N/g) Fase em B (graus)
0,02932 180 0,058655 180
Os valores de coeficiente e fase expostos na Tabela 4.2 podem ser entendidos,

tomando como exemplo os dados do Mancal A, da seguinte forma: uma massa de 1g,
inserida no mesmo plano a um raio igual ao da massa teste, gera uma força de 0,02932N
no mancal A, com um ângulo de 180º em relação ao posicionamento angular inicial da
massa.
35
Desta forma, na presença de um desbalanceamento qualquer que cause, por
exemplo, uma força de 20N de reação neste mesmo mancal A com fase de 0°, basta dividir
o valor da força (20N) pelo coeficiente de influência do mancal A (0,02932) e obtêm-se
o valor da massa a ser adicionada no plano de correção, que é de 682,13 g. Quanto ao
ângulo inicial da massa, este deve ser adotado de forma com que cause uma força na
direção oposta à força desbalanceadora, neste caso a 0°.
Porém, para rotores alongados, como mencionado anteriormente, utilizar apenas

um plano de correção não é suficiente. Isto pode ser compreendido, com base no exemplo
anterior. Toma-se a título de exemplo, um desbalanceamento que gere 20N de reação no
mancal A e 30 N de reação no mancal B. Analisando os coeficientes de influência nos
mancais A e B, percebe-se que não é possível atingir os dois valores necessários
simultaneamente. A Tabela 4.3 ilustra as forças geradas, aplicando-se duas massas
diferentes ao plano de correção.
Tabela 4.3 – Reações nos mancais A e B referentes a aplicação de diferentes massas
Reações geradas pela massa aplicada

Massa aplicada (g) Reação Mancal A (N) Reação Mancal B (N) Força Desbalanceadora em A Força Desbalanceadora em B Posição angular inicial (graus)
682,13 20 40,01033515 20 30 0
511,46 14,9960072 30 20 30 0
Nota-se através da Tabela 4.3 que apenas uma massa, não é capaz de anular as
forças desbalanceadoras nos dois mancais simultaneamente, sendo assim, o
desbalanceamento continua no rotor.
Por este motivo, se faz necessário o balanceamento em dois planos. Desta forma
com a combinação da ação das massas corretoras aplicadas em dois planos diferentes, é
possível encontrar uma configuração de massas que anule qualquer desbalanceamento
que haja no rotor.
36
4.5 Coleta de dados e exemplo de simulação completa
Como forma de testar a teoria dos coeficientes de influência de força, foi

modelado no software Solidworks, um rotor de teste simples que será submetido a
análises de movimento, para a obtenção dos coeficientes de influência de força.
Posteriormente, o método será testado simulando um desbalanceamento desconhecido no
rotor que deverá ser corrigido pelas massas de correção. O rotor pode ser visualizado
através da Figura 4.12. Os planos de balanceamento escolhidos, também podem ser vistos
na Figura 4.13 e foram tomados arbitrariamente.
Figura 4.12 – Rotor teste

Figura 4.13 – Planos de correção selecionados para o Rotor Teste

Primeiramente, apenas o rotor foi submetido à análise, de maneira a garantir que

este se encontra balanceado. Nenhuma força de reação foi verificada nos resultados. Em
seguida, foi adicionada no Plano 1 a 90° e a um raio de 70mm, uma massa de 100g e
executou-se a análise de movimento. A Figuras 4.14 demonstra a configuração da massa.
37
Figura 4.14 – Massa teste 1 inserida no Plano 1
Percebe-se ao observar a Figura 4.14 que o posicionamento da massa de teste 1,

se encontra na direção do eixo Y com sentido positivo, logo considerando a referência
angular utilizada, mostrada anteriormente na Figura 4.11, é possível concluir que a
referência de 0° está sobre o eixo X. Esta é uma análise importante, pois permite entender
as referências de fase utilizadas na análise.
Dando andamento ao processo, a análise de movimento é realizada, e os resultados

referentes às reações nos mancais na direção Y são exibidos através da Figura 4.15
Figura 4.15 – Reações nos mancais A e B referentes à massa teste 1

Analisando os gráficos da Figura 4.15, podem ser retirados os valores das

amplitudes máximas das reações geradas nos mancais, bem como suas fases de
ocorrência. As fases podem ser obtidas através dos gráficos da seguinte forma: no início
38
do movimento (tempo igual a zero segundos), a massa se encontra no sentido de Y
positivo. Percebe-se que as reações neste instante apresentam módulos máximos, porém
no sentido de Y negativo, o que leva a conclusão de que as reações provenientes da massa
de teste durante o movimento, ocorrem sempre à 180° da posição angular da massa. Nota-
se ainda que os módulos da reação em A e em B são respectivamente, 5,346N e 1,586N.
Com estes dados, já é possível a obtenção dos coeficientes de influência nos

mancais A e B referentes ao Plano de correção 1 e raio 70mm, que estão apresentados na
Tabela 4.4.
Tabela 4.4 – Coeficientes de influência em A e B referentes a aplicação da massa teste 1
0,05346 180 0,01586 180
O próximo passo, foi a remoção da massa do plano 1 e a inserção da massa 2 no

valor de 100g no Plano 2 a um ângulo de 90° e raio de 70mm. De forma análoga,
procedeu-se o estudo de movimento, que têm seus resultados mostrados pela Figura 4.16.
Figura 4.16 – Reações no Mancais A e B devidos à inserção da massa 2

Com estes dados, pode-se então calcular os coeficientes de influência, nos

mancais A e B referentes ao Plano 2 a um raio de 70mm. O resultado é mostrado na
Tabela 4.5.
39
Tabela 4.5 – Coeficientes de influência em A e B referentes a aplicação da massa teste 2
CI no Mancal Fase em A CI no Mancal Fase em B
A (N/g) (graus) B (N/g) (graus)
0,01172 180 0,05759 180
Legenda: CI = Coeficiente de Influência
Com os coeficientes de influência calculados, foi então inserido no rotor, um

desbalanceamento qualquer, com valor de massa e posição desconhecidos. A
configuração do desbalanceamento é mostrada na Figura 4.17 e novamente a simulação
foi realizada.
Figura 4.17 – Desbalanceamento simulado no Rotor Teste

Novamente a simulação foi realizada. O resultado das forças de reação

provenientes deste desbalanceamento é ilustrado na Figura 4.18.
Figura 4.18 – Reações no Mancais A e B devidos ao desbalanceamento simulado

40
Analisando os resultados apresentados pela Figura 4.18, pode-se concluir que a
reação em A apresenta amplitude máxima de 2,479N com fase de 270° e a reação em B
possui amplitude máxima de 5,379N com fase de 270°.
De posse de todos estes dados, basta encontrar um par de massa 1 e massa 2 que
inseridas em posições angulares específicas em seus respectivos planos e a um raio de
70mm do eixo, irá anular as forças causadas pelo desbalanceamento.
Para esta tarefa foi desenvolvido um algoritmo, que busca a configuração ideal de
massas e posições angulares iniciais, que irão balancear o eixo. Seu método de busca é
iterativo, sendo que a cada iteração uma configuração de massas é testada, analisando
qual é a configuração mais adequada.
O algoritmo possui como dados de entrada os coeficientes de influência, e a

magnitude e fase das reações nos dois mancais. Conta também com valores iniciais de
massa 2 e ângulo inicial da massa 2 sendo estes dois parâmetros são ditos como uma
configuração de análise do algoritmo. Para cada configuração (massa 2 e seu ângulo
inicial) é calculada a força que esta configuração gera no mancal A. Com isto é possível
calcular a Força que a massa 1 deverá exercer no mancal A de forma a anular a força
desbalanceadora no mancal A, através de subtração vetorial. De posse do valor da força
que a massa 1 deverá gerar no mancal A, pode-se obter o valor da massa 1, dividindo a
força pelo seu respectivo coeficiente de influência.
Neste ponto, obtêm-se uma configuração de massa 1 e massa 2, bem como seus
respectivos ângulos iniciais. Logo, é possível calcular as forças que esta configuração de
massas irá gerar no mancal B. A força gerada pelas massas no mancal B, é comparada
com a força desbalanceadora existente em B. O programa então retorna a configuração
de massas que melhor consegue anular a força desbalanceadora em B.
Um fluxograma de funcionamento do algoritmo é mostrado na Figura 4.19. No

algoritmo, as constantes mencionadas representam o seguinte:
m2 = massa no plano 2
teta2 = ângulo inicial da massa 2
m2f = massa final de análise do algoritmo
FA e FB = Vetores das forças de reação nos mancais A e B
F2A e F2B = Forças de reação geradas nos mancais A e B pela massa 2
F1A e F1B = Forças de reação geradas nos mancais A e B pela massa 1

41
Figura 4.19 – Fluxograma do algoritmo de busca de massas
42
Inserindo então os dados gerados pelo exemplo, no algoritmo de busca de massas
de correção, obteve-se como resultado os dados expostos pela Tabela 4.6.
Tabela 4.6 – Resultado do algoritmo de busca de massas de correção
RESULTADO DO ALGORITMO
DE BUSCA DE MASSAS
PLANO 1 PLANO 2
MASSA (g) 27,5 86
FASE (graus) 270 270
Voltando então ao software, os resultados foram aplicados ao modelo inserindo

uma massa de 27,5 g no Plano 1 com ângulo inicial de 270º e uma massa de 86 g no Plano
2 com ângulo inicial de 270º, configuração esta que pode ser vista na Figura 4.20.
Figura 4.20 – Aplicação das massas de correção para balanceamento do Rotor Teste
Os resultados gerados após a análise de movimento podem ser vistos a seguir

através da Figura 4.21
Figura 4.21 – Resultados das Reações nos Mancais A e B após o balanceamento

43
Analisando a Figura 4.21, percebe-se que as reações nos mancais A e B chegaram
a praticamente zero, o que quer dizer que o rotor se encontra balanceado. De acordo com
os resultados, pode-se concluir a efetividade da teoria dos coeficientes de influência de
força, bem como a validação do algoritmo e da rotina de cálculos aplicada para a solução
do problema.
4.6 Desbalanceamento residual permissível
Nenhum rotor se apresenta completamente balanceado. Sempre haverá, por mais

preciso que seja seu processo de fabricação, algum desbalanceamento. Porém, este
desbalanceamento residual existente em todos os rotores, pode não prejudicar de maneira
significativa o seu funcionamento.
A norma ISO 1940, como mencionado nas seções anteriores, determinou, com
base no tipo de rotor e em sua aplicação, o desbalanceamento residual permissível para
cada rotor.
Para determinar o desbalanceamento permissível de um rotor, são necessários os

seguintes dados: grau do rotor, massa do rotor e rotação do rotor. O grau do rotor pode
ser encontrado na própria norma, sendo dependente do tipo de rotor. Para o caso do rotor
em estudo, adotou-se grau 6,3. A massa do rotor é de 27,1325 kg e foi obtida através do
Solidworks; sua rotação de operação é de 300 RPM. O desbalanceamento permissível
pode ser calculado através da Equação (2.4):
Substituindo os valores, encontramos um 𝑈𝑝𝑒𝑟 = 5440,85 g.mm
O desbalanceamento residual então pode ser interpretado como uma massa

alocada a um determinado raio do eixo. Logo, pode-se dizer que uma massa de 54,4g
posicionada a um raio de 100 mm causa o 𝑈𝑝𝑒𝑟 calculado.
Inserindo esta massa ao longo do rotor em várias posições e simulando sua

operação, pode-se observar as reações que causa nos mancais. Tomando então as maiores
reações obtidas, estas são as reações máximas que podem ser causadas por qualquer
desbalanceamento no rotor. Logo, se o rotor possuir desbalanceamentos que causem
reações maiores do que as reações máximas admissíveis deverão ser balanceados. A
44
Tabela 4.6.1 traz os resultados das reações obtidas após a aplicação do desbalanceamento
ao longo do rotor. As referências podem ser visualizadas na Figura 4.6.1.
Tabela 4.7 – Resultado do algoritmo de busca de massas de correção
Análise de desbalanceamento residual

Reação em A (N) Reação em B (N)
Posição 1 5,089 0,228

Posição 2 3,775 1,589
Posição 3 2,613 2,75
Posição 4 1,452 3,912
Posição 5 0,291 5,074
Reação Máxima 5,089 5,074
Figura 4.22 – Desbalanceamento residual e posições de análise

Após a análise dos resultados, percebe-se que as forças de reação máximas

admissíveis nos mancais A e B são respectivamente, 5,089 N e 5,074 N que podem ser
arredondados para 5N. Logo, todo desbalanceamento que causar um esforço acima deste
45
valor, deverá ser balanceado, assim como todo processo de balanceamento deve garantir
valores de reações menores que 5N.
4.7 Projeto do sistema receptor de massas de correção
Tendo todas as teorias testadas, realizada a validação do software de simulação,

bem como o estudo sobre o desbalanceamento residual permissível ao eixo, deu-se início
ao projeto de um sistema que irá permitir a inserção das massas de correção calculadas,
de maneira eficiente, prática, precisa, e de forma de não prejudique nenhum processo de
fabricação, montagem ou operação da máquina.
4.7.1 Seleção dos planos de correção
Os planos de correção, como mencionado nas seções anteriores, são os planos em

que serão inseridas as massas de correção para o balanceamento do rotor. Para a linha de
rotores de dimensões similares ao estudado por este trabalho, têm-se que um par de planos
de correção eficiente, seria aquele em que um plano apresentasse um alto coeficiente de
influência em apenas um dos mancais e o segundo plano apresentasse um alto valor de
coeficiente de influência apenas no outro mancal. Desta forma, os esforços provenientes
das massas de correção em cada mancal, apresentariam uma relação mais direta com uma
única massa de correção, facilitando o processo de balanceamento.
Porém do ponto de vista prático, nem sempre é possível selecionar os planos de

correção desejados, devido às restrições geométricas e de funcionamento do rotor. No
caso do eixo estudado, estes dois tipos de restrição se encontram presentes, limitando a
seleção dos planos de correção. A Figura 4.23 mostra, as áreas de restrição do rotor.
Figura 4.23 – Setores disponíveis para alocar planos de correção

46
Pode-se analisar através da Figura 4.23, que as áreas disponíveis para a inserção
de massas corretoras (apresentadas pelos retângulos indicados com livres), são pequenas
e muito próximas uma da outra. Além disso, qualquer plano selecionado nestes setores
estaria distante do mancal B, o que teoricamente não seria favorável ao balanceamento,
uma vez que massas adicionadas nestes planos gerariam reações baixas neste mancal.
Porém, por se tratarem das únicas áreas disponíveis, selecionou-se os Planos 1 e 2, com
posicionamentos que podem ser visualizados através da Figura 4.24.
Figura 4.24 – Seleção dos planos de correção

Um estudo de movimento foi executado, com massas de teste posicionadas a um

raio de 100mm do eixo. O propósito desta análise, era o de verificar a teoria de que os
planos selecionados gerariam baixos coeficientes de influência no mancal B, e se este
coeficiente, mesmo apresentando um valor baixo poderia gerar resultados satisfatórios de
balanceamento.
O procedimento de simulação foi realizado, inserindo apenas no plano 1, uma

massa de 100g a 90° e um raio de 100mm do eixo, e depois apenas no plano 2, uma massa
de 100g a 90° e um raio de 100mm. Os resultados das duas simulações com as massas 1
e 2 podem ser vistos pelas Figura 4.25 e 4.26, respectivamente.
47
Figura 4.25 – Reações nos mancais A e B devido a massa teste 1
Figura 4.26 – Reações nos mancais A e B devido a massa teste 2

Ao analisar os gráficos das Figuras 4.25 e 4.26, pode-se perceber que tanto no
Plano 1, quanto no Plano 2, as influencias sobre o mancal A são maiores do que no mancal
B. Isto significa, que para corrigir um desbalanceamento, por exemplo, que causasse 20N
de reação no mancal B, seriam necessários aproximadamente 1500g de massa no plano
1, o que apesar de possível, não é eficiente nem prático. Por outro lado, a análise mostra
que o Plano 1, apresenta um alto coeficiente no mancal A e baixo coeficiente no mancal
B, podendo ser selecionado como plano de correção.
48
Como o Plano 1 se mostrou eficiente, alternativas tiveram que ser buscadas, para
a seleção de um Plano 2 que apresentasse resultados mais satisfatórios. Como estes eram
os únicos setores disponíveis para a seleção de planos, o rotor teve que ser modificado,
alongando o eixo no sentido do mancal B como explicitado na Figura 4.27
Figura 4.27 – Modificação do rotor

Com esta alteração, uma área livre no rotor foi criada, próxima ao Mancal B.
Planos de Correção selecionados nesta área, teoricamente gerarão maior influência das
massas, nas reações do Mancal B. Selecionou-se então o Plano 2 a uma distância de 70mm
do mancal B, (em balanço) e novamente, para comprovar tal situação, o procedimento de
simulação de movimento foi realizado. A massa e o raio de posicionamento, foram os
mesmos adotados no estudo anterior, sendo que a única mudança foi o posicionamento
do Plano 2. Os resultados podem ser visualizados na Figura 4.28
Figura 4.28 – Reações nos mancais A e B referentes a aplicação da massa teste no novo Plano 2
Os gráficos gerados se comportam como o esperado. Agora, as massas inseridas

no Plano 2, geram grande influência nos esforços do mancal B e valores baixos para o
49
Mancal A. Desta forma, pode-se dizer que a seleção dos planos de correção é mais
eficiente, garantindo um balanceamento mais prático, com massas de correção com
valores mais baixos e melhor distribuídas.
4.7.2 Pré projeto das peças receptoras
Nos testes realizados na seção anterior para a seleção dos planos de correção, foi
utilizada uma propriedade do software, para fazer a fixação das massas ao rotor a um raio
de 100mm sem contato direto com o eixo. Na prática, é óbvio que este posicionamento é
impossível, uma vez que não há nenhuma peça que realize a conexão da massa de
correção ao eixo.
Por este motivo, peças receptoras das massas de correção foram desenvolvidas.
Os pontos de partida para o seu projeto, foram: geometria dentro das restrições da
máquina, aproveitamento de elementos existentes, facilidade de produção e montagem
além do principal, que é permitir de maneira eficiente e prática a inserção de massas
corretoras.
Quanto maior o raio de distância da massa de correção do eixo de rotação, menor

deve ser a massa de correção para atingir o mesmo efeito. Logo, apresentar um raio
suficientemente grande, é uma característica desejável às peças.
O primeiro caso estudado foi a peça referente ao Plano 1. Neste plano, não por
acaso se encontra uma polia, que por ser um elemento que originalmente já é fixado ao
eixo e apresenta um raio considerável, pode abrigar a peça receptora. A polia mencionada,
bem como algumas de suas dimensões pode ser visualizada na Figura 4.29.
Figura 4.29 – Polia de acionamento do rotor

50
Devido às restrições geométricas da máquina, idealmente a área que poderia ser
ocupada pela inserção de massas de correção se limita ao espaço vazio da polia, não
podendo ultrapassar suas fronteiras.
Com base nestas premissas, pensou-se para o formato da peça, um disco com furo
central, por apresentar facilidade de fabricação, facilidade de montagem à máquina e
garantir as propriedades básicas necessárias ao balanceamento: capacidade de
posicionamento angular desejado, e raio considerável do eixo de rotação. Através de
conhecimento empíricos, a espessura do disco foi definida em 3mm, de forma a garantir
a rigidez necessária da peça durante a rotação da máquina. O material utilizado é o mesmo
aço utilizado no rotor, também por restrições do equipamento. O modelo proposto,
apresenta um raio máximo de 90mm e pode ser visualizado pela Figura 4.30. Para que
não seja necessária a furação da polia, o método de fixação proposto foi a soldagem, que
deverá ocorrer nas posições indicadas pela Figura 4.31.
Figura 4.30 – Peça receptora 1 e suas dimensões

Figura 4.31 – Montagem da Peça Receptora 1 na Polia

51
Nota-se que as indicações realizadas na Figura 4.31 se referem aos locais em que
se deve soldar a peça.
Seguindo o projeto, deu-se início ao desenvolvimento da peça de recepção do

Plano 2. Neste caso, como não há nenhum elemento que possa ser aproveitado, a peça
deve ser projetada com uma fixação no próprio eixo. Desta forma, e seguindo a mesma
linha de raciocínio do projeto anterior, a forma de um disco circular foi adotada, porém
com furo central menor. Além disso, a montagem conta com um cubo, que irá fixar a peça
ao eixo, por meio de parafusos. Por restrições geométricas da máquina, o raio máximo
possível à peça é de 80mm. Além disso, as massas de correção, não poderão apresentar
dimensão maior que 100mm na direção axial. Como valor de dimensionamento inicial
foram adotados, os parafusos fixadores do cubo ao eixo como sendo M6, a espessura do
disco como 3mm e a espessura do cubo como 8mm. A ilustração da peça projetada bem
como sua fixação, é mostrada na Figura 4.32.
Figura 4.32 – Pré projeto da Peça Receptora 2

De maneira a testar o sistema projetado, simulações de movimento foram

realizadas. Inicialmente um estudo sem desbalanceamento foi realizado no eixo, contendo
apenas as peças projetadas. Como esperado, os resultados não demonstraram nenhuma
força de reação atuante nos mancais, comprovando o balanceamento do sistema com as
peças receptoras. Em seguida, foram aplicadas massas de teste no Plano 1 e no Plano 2,
sendo realizadas as simulações uma de cada vez. A inserção da massa teste 1 pode ser
visualizada na Figura 4.33.
52
Figura 4.33 – Massa de teste 1 inserida à Peça Receptora 1
De maneira análoga ao exposto pela Figura 4.33, foi inserida a massa de teste 2 à
Peça Receptora 2. Os resultados gerados, bem como os dados de entrada da simulação,
podem ser visualizados pela Tabela 4.8.
Tabela 4.8 – Resultados referentes à inserção de massas teste nas Peças Receptoras 1 e 2
Resultados da simulação devido a inserção de massas teste às Peças Rececptoras
Massa (g) Fase inicial Reação em A (N) CI em A (N/g) Fase em A Reação em B (N) CI em B (N/g) Fase em B
PLANO 1 100 90 0,421 0,00421 0 8,31 0,0831 180

PLANO 2 100 90 9,538 0,09538 180 0,662 0,00662 0
De posse dos coeficientes de influência dos dois planos, simulou-se um

desbalanceamento arbitrário no rotor e executou-se a simulação, como mostrado na
Figura 4.34.
53
Figura 4.34 – Desbalanceamento simulado no rotor
Os resultados referentes a esta configuração de desbalanceamento são exibidos na

Figura 4.35.
Figura 4.35 – Reações nos Mancais A e B referentes ao desbalanceamento simulado no rotor

Uma vez gerados todos os dados de entrada, o algoritmo de busca de massas de

correção pode ser executado, gerando os resultados apresentados pela Tabela 4.9.
Tabela 4.9 – Resultados de balanceamento do algoritmo de busca de massas de correção
RESULTADO DO ALGORITMO DE BUSCA DE

MASSAS
PLANO 1 PLANO 2
MASSA (g) 119 117,11
FASE (graus) 270 270
54
Voltando ao ambiente de modelagem do Solidworks, as massas de correção foram
modeladas de maneira a conter o peso calculado pelo algoritmo e posicionadas na
angulação indicada. A configuração de posicionamento é exibida pela Figura 4.36.
Figura 4.36 – Posicionamento das massas de correção 1 e 2

Posicionadas as massas de correção, executou-se novamente a simulação, que

gerou os resultados apresentados pela Figura 4.37.
Figura 4.37 – Resultado de balanceamento da configuração proposta

Analisando os gráficos, percebe-se que mesmo não havendo cessado totalmente

as forças de reação nos mancais, houve uma diminuição considerável das mesmas,
atingindo níveis de desbalanceamento permissível. Isto comprova que a utilização das
peças receptoras projetadas é viável.
55
4.7.3 Projeto detalhado do sistema receptor
Para um pré projeto, as definições e desenvolvimentos realizados até o momento

se apresentaram satisfatórios, sendo que os planos de correção foram bem selecionados,
e os raios atingíveis pelas peças receptoras garantem massas de correção plausíveis para
a aplicação.
Porém, ao se pensar de maneira prática, percebe-se que alguns processos

importantes ao correto balanceamento não se apresentam eficientes e muito menos
práticos.
O primeiro caso a ser apontado, é o processo de fabricação das massas corretoras.

Considerando que cada rotor fabricado, apresentará um desbalanceamento específico, e
provavelmente distinto dos demais, é certo pensar que massas de correção de valores
diferentes deverão ser utilizadas. Com base nesta premissa, pode-se imaginar que não
seria nada prático, ser necessário confeccionar uma massa com um peso característico
para cada rotor. Seria um processo exaustivo de tentativa e erro, sempre ajustando a peça
e pesando-a até que fosse alcançada a massa desejada. Além disso, determinados
processos poderiam deslocar seu centro de massa, variando o seu raio em relação ao eixo
do rotor, gerando alterações indesejadas nos resultados.
Outro problema se dá na fixação desta massa à peça receptora. Inicialmente o
problema se deve ao ângulo de posicionamento da massa. Por não se tratar de uma massa
pontual, suas dimensões tem que ser levadas em consideração e o seu centro de massa
deve estar localizado na angulação designada pelo algoritmo, que nem sempre apresenta
valores inteiros. O método de fixação também pode gerar erros. Optando-se pela
soldagem, o depósito de metal pode gerar diferenças de massa significativas. A fixação
por parafusos é uma opção, mas tendo que ser levados em conta, fatores como, a remoção
de massa por furação e peso do sistema parafuso/porca utilizado.
Embora possam ser aplicados, estes métodos não apresentam a agilidade,
praticidade e precisão necessária a uma indústria. Por este motivo um sistema de inserção
de massa especial foi desenvolvido, com o intuito de solucionar os problemas
mencionados acima, de maneira rápida e fácil para o operador, gerando menores erros.
A ideia inicial foi o desenvolvimento de massas padrão, que pudessem ser
combinadas, de modo a alcançar a massa de correção desejada. Para isto, pensou-se em
56
arruelas quadradas comerciais, de aproximadamente 3g. A forma de fixação seria através
de parafuso e porca. A Figura 4.38 ilustra a montagem do sistema.
Figura 4.38 – Protótipo de massas padrão

Porém, após serem feitas alguns testes e análises, percebeu-se que esta
configuração de massa padrão, não conseguiria impor uma massa de correção com valor
superior a 60g em um único ângulo. Isto ocorre devido a restrições geométricas da
máquina.
A partir deste problema, foi então pensado em fabricar massas padrão com um
sistema de ajuste grosso e fino. Foram desenvolvidas especialmente para esta aplicação,
massas com valores de 10, 5, 1 e 0.5g, fabricadas com chapas de aço de 1mm de espessura,
e que podem gerar várias combinações. Sua geometria foi definida, levando em
consideração três fatores: maior aproveitamento do espaço, encaixe e alinhamento com
as massas vizinhas e maior deslocamento do centro de massa na direção radial. Desta
forma, as massas padrão desenvolvidas para o Plano 1 são apresentadas na Figura 4.39.
Figura 4.39 – Massas padrão referentes ao Plano 1

57
As massas padrão projetadas para a Peça receptora 2, apresentam muita
similaridade com as massas padrão 1, diferenciando-se apenas na angulação e furação,
devido à restrições do equipamento. A Figura 4.40 exibe as massas padrão 2.
Figura 4.40 – Massas padrão referentes ao Plano 2

Quanto à fixação destas massas à peça receptora, optou-se por utilizar barras
roscadas com porcas auto travantes de forma a garantir a fixação e a simetria da
combinação de massas. Além disso, devido a geometria das massas padrão, duas barras
roscadas deverão ser utilizadas, para garantir que não haja rotação das massas durante o
movimento do rotor. Obviamente, o valor das massas do conjunto de fixação deverá ser
considerado para questões de balanceamento. A Figura 4.41 exibe um sistema completo
montado.
Figura 4.41 – Conjunto montado de massas padrão do Plano 1

58
Para solucionar o problema do posicionamento angular, foram definidos furos em
angulações específicas. Desta maneira, ângulos que não são exatamente contemplados
pela furação, deverão ser atingidos por uma combinação de massas, ou seja, a soma
vetorial das forças centrífugas de um conjunto de massas deverá atingir a força exigida
para o balanceamento. Como palpite inicial, adotou-se doze furos para a peça do Plano 2,
alinhando uma boa distribuição, com a eficiência de produção. A peça com a furação
pode ser vista na Figura 4.42
Figura 4.42 – Furação na Peça Receptora 2

No caso da peça receptora do Plano 1, a furação, não pode se apresentar uniforme,

uma vez que os raios da polia, limitavam alguns ângulos. Devido a isso, foi adotado um
padrão de furação de cinco furos em cada seção livre da polia, como mostrado na Figura
4.43.
Figura 4.43 – Furação na Peça Receptora 1

59
Para que a padronização da furação das peças receptoras funcione de maneira
eficiente, um algoritmo de divisão de massas foi desenvolvido, com o intuito de garantir
que massas não atingíveis em uma única posição e ângulos não contemplados pelas
furações, sejam alcançados a partir a combinação de massas em mais de um furo.
O princípio básico de funcionamento do algoritmo é a soma vetorial, em que o
vetor objetivo (obtido através do algoritmo busca de massas de correção) deve ser
atingido pela soma de vetores gerados pela inserção de massa nos furos adjacentes. O
algoritmo possui unicamente como dado de entrada, o vetor objetivo. Ele realiza então
uma verificação sobre o ângulo deste vetor, identifica quais são os furos vizinhos e retorna
até cinco respostas: o vetor resultado utilizando apenas um furo se possível, utilizando
dois furos se possível, utilizando 3 furos, utilizando quatro e cinco furos. Sua resposta
contém o valor das massas que devem ser inseridas em cada furo, além do erro de cada
configuração. O fluxograma do algoritmo pode ser visualizado pela Figura 4.44
Figura 4.44 – Fluxograma do algoritmo de divisão de massa

60
O algoritmo apresentado na Figura 4.44, está representando apenas a solução
utilizando dois furos com o intuito de simplificar o fluxograma. No algoritmo a etapa de
loop ainda se estende a encontrar soluções que utilizem três, quatro e cinco furos.
4.7.3.1 Coeficientes de influência do sistema receptor
Com o projeto das massas padrão definido, partiu-se para os testes de

balanceamento, de maneira a verificar seu funcionamento. A primeira etapa consistiu em
montar as massas de teste, com o intuito de descobrir os coeficientes de influência do
sistema. Foram montados conjuntos completos, com carga máxima, ou seja, todas as
chapas de 10g, totalizando 260g, com 24 chapas sempre com simetria. A Figura 4.45
exibe os conjuntos de massa teste 1 e 2.
Figura 4.45 – Conjuntos de massa teste 1 e 2

Realizando as simulações para as duas condições, foram obtidos os seguintes

resultados, mostrados na Tabela 4.7.3.
Tabela 4.10 – Coeficientes de influência dos Planos 1 e 2 com 24 chapas
CI no Mancal A Fase em A CI no Mancal B Fase em B
(N/g) (graus) (N/g) (graus)
PLANO
1 0,0841 180 0,0047955 0
PLANO
2 0,00295587 0 0,062859 180
61
Os coeficientes de influência referentes a cada massa foram obtidos, porém, faz-

se a ressalva de que ao variar o plano de inserção das massas, uma variação destes
coeficientes é esperada. Logo, isto sugere que, o coeficiente de influência de uma massa
de teste cheia (com todas as chapas) deve ser diferente do coeficiente de uma massa de
teste que não apresenta todas as chapas. As duas configurações são exibidas na Figura
4.46.
Figura 4.46 – Conjuntos de massa teste 1 com 24 e 2 chapas

De maneira a verificar a ocorrência de tal situação, foram realizadas simulações,

com massas de teste contendo apenas duas chapas. Os resultados obtidos revelaram que
a suspeita se confirma e podem ser visualizados na Tabela 4.11.
Tabela 4.11 – Coeficientes de influência dos Planos 1 e 2 com 2 chapas
PLANO
1 0,08086 180 0,0040725 0
PLANO
2 0,003695 0 0,064561 180
62
Uma vez confirmada a variação dos coeficientes de influência com a variação
de chapas na massa teste, foram simuladas mais algumas situações, para saber se havia
um padrão no comportamento dos coeficientes. Os resultados obtidos estão apresentados
na Tabela 4.12.
Tabela 4.12 – Coeficientes de influência para várias configurações de massa teste
Observa-se através da tabela, que há um padrão direto em relação à diminuição

de chapas e a diminuição dos coeficientes de influência na massa teste do plano 1. A
relação para a massa teste do plano 2 é inversa. Como um coeficiente deve ser adotado
para todas as configurações da massa de teste, surge a dúvida sobre qual seria a melhor
opção para representar as massas em seus respectivos planos de correção.
Para isto, desenvolveu-se um algoritmo que analisa várias opções de coeficiente

de influência, calcula os erros que estas opções podem causar e retorna a opção que
retorna os menores erros. Tomando um coeficiente arbitrário qualquer, o primeiro erro é
calculado subtraindo o coeficiente tomado pelo menor coeficiente e multiplicando esta
diferença pela massa referente ao menor coeficiente. De maneira análoga o erro devido
ao maior coeficiente é calculado. Um fluxograma do algoritmo é exibido na Figura 4.47.
63
Figura 4.47 – Algoritmo de busca de coeficientes ideais
Aplicando o algoritmo ao caso em estudo, a partir da Tabela 4.12, obteve-se a

Tabela 4.13 que contém o resultado dos coeficientes mais representativos para as massas
de teste.
Tabela 4.13 – Coeficientes de influência ideais para o sistema
CI no Mancal A (N/g) CI no Mancal B (N/g)
PLANO 1 0,08368 0,0044921
PLANO 2 0,0030526 0,063079
64
4.7.3.2 Pré projeto da proteção da Peça Receptora 2
Como mencionado na seção 4.6.1, o rotor teve de ser modificado devido à

seleção de planos de correção mais eficientes. A modificação em questão, tratou-se do
alongamento do rotor, no sentido do mancal B, como mostrou a Figura 4.27.
Esta alteração criou uma situação antes inexistente ao equipamento. Partes de

elementos rotativos ficarão expostos ao contato com os operadores da máquina. Com esta
configuração, os operadores poderiam ter contato com a Peça Receptora 2 e as massas de
correção a ela acopladas, durante a operação da máquina. Esta situação é extremamente
perigosa, e pode causar graves acidentes ao trabalhador.
Por este motivo, juntamente com a alteração do rotor, se fez necessário o projeto
de uma proteção fixa, que exclua qualquer tipo de contato que possa existir entre os
operadores do equipamento e suas partes rotativas.
O primeiro passo a ser tomado, foi a análise da geometria do elemento que se

pretende isolar. A Figura 4.48 traz duas vistas da parte posterior do rotor que permitem
uma boa compreensão dos limites da área de isolamento.
Figura 4.48 – Vistas lateral e frontal dos elementos a serem isolados

A partir disto, foi pensada uma solução, que alinhasse segurança e praticidade
de fabricação. Além disso, o projeto deveria apresentar uma fixação eficaz, porém que
permitisse a remoção da peça para a manutenção no mancal e balanceamento em campo.
65
A ideia pensada que mais une todos os requisitos impostos ao projeto é
apresentada na Figura 4.49.
Figura 4.49 – Protótipo da proteção da Peça Receptora 2

Observando a Figura 4.49 A, é possível perceber, que a proteção é formada por

três peças, sendo uma tampa, um corpo e um flange de fixação. Esta configuração
apresenta facilidade de fabricação em todas as peças, uma vez que todas elas apresentam
uma simples geometria. As peças serão soldadas como indicado na Figura 4.49 B. A
fixação da proteção à máquina será feita na mesma estrutura que suporta o mancal B,
sendo realizada por parafusos e porcas. Desta forma, garante-se uma fixação eficiente e
que permita o acesso ao Mancal B para manutenção.
O corpo e a tampa são fabricados com chapa de 2mm de espessura, enquanto o

flange é feito com chapa de 3mm. Também foram adotadas folgas em relação aos
elementos do rotor de maneira que não haja o contato entre estes e a proteção.
Conclui-se que o pré projeto apresentado constitui em uma boa solução,

atendendo os requisitos básicos e convém ser mais estudado no que se refere a resistência
e aspectos de segurança, para se garantir sua funcionalidade.
4.7.3.3 Análise modal do eixo modificado
A análise modal do rotor é necessária, não só para o balanceamento, mas para o

funcionamento em geral do equipamento. Saber se o rotor está operando ou não próximo
66
às suas frequências naturais, é de fundamental importância para a segurança do projeto.
Desta forma, foi utilizado o suplemento Solidworks Simulation, para a realização de
ensaios de frequência ao rotor.
O estudo inicial foi realizado com o rotor original, sem o sistema de

balanceamento acoplado. As condições de contorno utilizadas no teste foram apoio
rolamento e conexão rígida entre os elementos. O resultado é exibido através da Figura
4.50.
Figura 4.50 – Análise de frequência do rotor original

Analisando os resultados, pode-se perceber que a primeira frequência natural se

encontra bem acima da frequência de operação do rotor. A primeira frequência natural
será atingida em 106,49 Hz, enquanto que o rotor opera em 5 Hz. Isto é bom, pois mostra
que as chances de o rotor entrar em ressonância são remotas.
A próxima etapa foi a realização do estudo, com o sistema receptor acoplado,

juntamente com um aumento do comprimento do eixo. Espera-se com isto, saber se as
modificações realizadas no rotor possuem significância e geram prejuízos dinâmicos ao
projeto original. As condições de contorno utilizadas foram as mesmas e os resultados
são exibidos pela Figura 4.51.
67
Figura 4.51 – Análise de frequência do rotor modificado
Os resultados mostram que a alteração na frequência natural do projeto foi

mínima, garantindo que a inserção do sistema ao rotor, não trará nenhum tipo de dano,
considerando a dinâmica do projeto.
Além de eximir o sistema de problemas de ressonância no projeto, o rotor estar

operando a uma velocidade mais baixa do que a primeira frequência natural, também
informa que idealmente, em um sistema sem amortecimento a força gerada a partir da
rotação e a vibração sentida nos mancais estão em fase, ou seja, ocorrem simultaneamente
no mesmo sentido. Isto reforça ainda mais a ideia de que os resultados obtidos das
simulações feitas no Solidworks, utilizando a força de reação como medida de
desbalanceamento, podem também ser encontrados quando medidas de vibração forem
utilizadas.
4.8 Testes do sistema receptor completo
Finalmente, de posse dos coeficientes de influência para as massas padrão

projetadas, assim como todos os dados necessários, simulações de desbalanceamento
puderam ser feitas, de maneira a testar o funcionamento do projeto completo do sistema
receptor de massas padrão.
68
4.8.1 Teste 01
O primeiro teste consistiu na simulação de desbalanceamento ilustrada na Figura

4.52. Percebe-se que se trata de um desbalanceamento acoplado, que possui duas massas
de mesmo módulo, porém posicionadas a 180° uma da outra. Além disso, as duas massas
se encontram à mesma distância do centro do eixo. Como estudado nas seções anteriores,
este desbalanceamento deverá causar forças de reação nos mancais defasadas de 180° e
módulos praticamente iguais.
Figura 4.52 – Desbalanceamento simulado referente ao primeiro teste

Após a realização da simulação do movimento, os resultados obtidos são

apresentados na Figura 4.53.
Figura 4.53 – Forças de reação nos mancais devido ao desbalanceamento do primeiro teste
69
Ao analisar os gráficos da Figura 4.53, pode ser visto que as forças de reação se
comportaram como o esperado, tendo módulos praticamente idênticos e defasadas de
180°. Inserindo então estes resultados no algoritmo geral, foram obtidos os seguintes
resultados, apresentados na Tabela 4.14.
Tabela 4.14 – Respostas de balanceamento no primeiro teste
Observando os furos utilizados nas respostas do algoritmo, percebe-se que a

princípio, a resposta é coerente, uma vez que no plano 1, as massas estão distribuídas
aproximadamente ao ângulo de 270° e no plano 2 a um ângulo de 90°. Desta forma, o
conhecimento empírico diz que realmente as massas de correção poderão balancear as
massas excêntricas pois se posicionam contrárias a estas em seus respectivos planos.
Como neste primeiro teste, apenas o comportamento geral da solução é de

interesse, será inserido no modelo apenas uma solução, sendo que a escolhida é a de dois
furos no plano 1 e dois furos no plano 2, por apresentarem o menor erro. Nos testes
subsequentes, desbalanceamentos mais complexos serão simulados e a análise de todos
os resultados será realizada com maiores detalhes. O eixo balanceado pode ser visualizado
na Figura 4.54.
70
Figura 4.54 – Balanceamento realizado no rotor no primeiro teste
Procedeu-se então a análise de movimento para verificar a eficácia do sistema. Os

resultados são mostrados na Figura 4.55.
Figura 4.55 – Reações nos mancais A e B após o balanceamento no primeiro teste

De acordo com os gráficos da Figura 4.55, é possível afirmar que o sistema de

balanceamento projetado, bem como os algoritmos desenvolvidos funcionaram muito
bem, diminuindo os módulos das forças de reação nos mancais A e B dentro do
permissível pela Norma ISO – 1940.
4.8.2 Teste 02
Partindo para o segundo teste, o desbalanceamento foi gerado através da adição

de elementos arbitrariamente entre os componentes do rotor. Na Figura 4.56 estes
elementos são exibidos.
71
Figura 4.56 – Desbalanceamento simulado referente ao segundo teste
Com o desbalanceamento modelado, o estudo de movimento foi realizado, de

maneira a levantar as forças de reação que este desbalanceamento iria gerar no rotor. Os
gráficos com os resultados são exibidos a seguir, pela Figura 4.57.
Figura 4.57 – Reações nos mancais A e B referentes ao desbalanceamento do segundo teste

Os dados apresentados na Figura 4.57, são então inseridos no algoritmo geral de

balanceamento e os resultados obtidos são apresentados nas Tabelas 4.15 e 4.16.
72
Tabela 4.15 – Respostas de balanceamento referente ao Plano 1 no segundo teste
Em seguida, deu-se início a modelagem do conjunto de massas corretoras

referentes a todos os pesos fornecidos pelo algoritmo, com o intuito de testar todos os
73
pares possíveis de solução. Todas as respostas do programa podem ser visualizadas
montadas às suas respectivas Peças Receptoras na Figura 4.58.
Figura 4.58 – Montagem das massas corretoras possíveis às Peças Receptoras no segundo teste
Desta forma, deu-se início ao processo de simulação, tendo como par inicial a
utilização de dois furos no Plano 1 e dois furos no Plano 2. Os resultados gerados podem
ser visualizados através da Figura 4.59
Figura 4.59 – Reações nos Mancais A e B após balanceamento

Percebe-se ao analisar a Figura 4.59 que o resultado foi muito satisfatório, uma
vez que a solução quase eliminou o desbalanceamento, remanescendo 0,184 N no mancal
74
A e 0,519 N no mancal B que são valores muito baixos, além de serem menores do que o
máximo permissível de 5N.
Seguindo com o estudo, de maneira sucessiva foram alternadas as configurações

de respostas no Plano 1 e 2, de modo a varrer todas as combinações possíveis. O
Resultado de todas as combinações é exibido na Tabela 4.17.
Tabela 4.17 – Respostas de balanceamento referente a todas as combinações de massas 1 e 2 do segundo

teste
Resultados de balanceamento do primeiro teste

Configuração
Plano 1 Plano 2
Nº Configuração Reação em A (N) Reação em B (N)
(Furos) (Furos)
1 2 2 0,184 0,519
2 2 3 0,176 0,58
3 2 4 0,145 1,368
4 3 2 1,22 0,492
5 3 3 1,211 0,532
6 3 4 1,183 1,322
7 4 2 0,097 0,522
8 4 3 0,102 0,587
9 4 4 0,081 1,374
Analisando a Tabela 4.17, é possível perceber que o sistema de recepção de

massas de correção projetado, funciona muito bem. Em todas as configurações geradas
pelo algoritmo, foram alcançados os objetivos de reduzir as reações nos mancais A e B
para valores inferiores a 5N. Além disso, foram geradas configurações que se
aproximaram muito do balanceamento ideal, como as configurações 1, 2 e 7. Isto mostra
a eficiência do sistema projetado.
75
4.8.3 Teste 03
Com o intuito de colocar mais ainda o sistema a prova, outra situação de

desbalanceamento foi proposta. Novamente o desbalanceamento simulado foi tomado de
maneira aleatória, e é exibido na Figura 4.60.
Figura 4.60 – Desbalanceamento simulado referente ao terceiro teste

Esta configuração de desbalanceamento gerou as seguintes reações nos mancais

A e B, exibidas na Figura 4.61.
Figura 4.61 – Reações nos mancais A e B referentes ao desbalanceamento simulado do terceiro teste
76
Ao analisar a Figura 4.61, dois pontos são de importante observação. No que se
diz respeito às amplitudes, pode-se perceber que se encontram muito mais altas do que
no segundo teste, colocando o sistema projetado à prova. O segundo ponto se refere às
fases das reações. No segundo teste as reações nos mancais A e B se encontram em fase,
enquanto que neste, elas estão defasadas. Isto quer dizer que a amplitude máxima de
reação no mancal A, não ocorre no mesmo tempo que a amplitude máxima de reação no
mancal B.
Colocou-se então os dados adquiridos no algoritmo geral, com o intuito de

observar como o sistema irá se comportar devido a este novo desbalanceamento. Os
resultados gerados podem ser visualizados nas Tabelas 4.18 e 4.19.
Tabela 4.18 – Respostas de balanceamento referente ao Plano 1 no terceiro teste
77
Na Tabela 4.18, ao se analisar os erros decorrentes de cada configuração,

percebe-se que para a configuração de dois furos, o erro é muito alto, não se fazendo
necessária a sua análise de simulação. O mesmo ocorre com a configuração de dois furos
do Plano 2, em que devido ao erro alto, sua simulação será descartada. Estes erros se
apresentaram muito mais altos do que no primeiro teste, pois, devido às altas amplitudes
de reação provocadas pelo desbalanceamento, as massas requeridas são maiores, logo
com apenas dois furos não conseguem ser alcançadas, levando ao alto erro.
Ainda em relação ao erro, vale ressaltar que como toda a simulação ocorre de
maneira numérica, sempre há um erro associado. Este erro pode ser constatado através da
análise dos resultados do primeiro teste, por exemplo. Idealmente as reações do rotor
balanceado deveriam ser zero, porém esta diferença existe devido aos erros inerentes em
vários processos do estudo.
O primeiro deles se dá na aquisição de dados. A simulação de movimento, ocorre

de maneira iterativa, sendo que para cada posição do movimento (quadro), os resultados
são coletados. Logo, quanto maior o número de quadros por segundo na análise, menor é
o erro associado à coleta da amplitude de reação e fase.
Em seguida, há o erro associado ao algoritmo, que como também se apresenta

iterativo, possui erros proporcionais à resolução de suas iterações. Como no caso anterior,
78
quanto maior a resolução do algoritmo, maior o tempo computacional gasto para sua
execução. Desta forma deve-se encontrar um balanço aceitável entre a resolução do
algoritmo e seu tempo de execução.
Outra fonte de erro pode estar associada ao projeto das massas padrão, que como
mencionado anteriormente, apresenta um erro devido a variação dos coeficientes de
influência. Além disso, o peso e a distribuição de massa dos pesos padrão, também podem
conter erros.
Dando continuidade ao estudo, foi então executada a simulação, inserindo as

respostas geradas pelo algoritmo no modelo CAD, de maneira análoga à realizada no
primeiro teste, porém sem analisar as respostas de dois furos devido ao erro elevado. Os
resultados obtidos são mostrados na Tabela 4.20.
Tabela 4.20 – Respostas de balanceamento referente a todas as combinações de massas 1 e 2
Resultados de balanceamento do terceiro teste

Configuração
Plano 1 Plano 2
Nº Configuração Reação em A (N) Reação em B (N)
(Furos) (Furos)
1 3 3 0,597 2,13
2 3 4 0,596 2,106
3 4 3 0,258 2,101
4 4 4 0,259 2,076
Novamente, os resultados mostraram a funcionalidade do sistema proposto.

Mesmo o desbalanceamento tendo gerado reações com maiores amplitudes e defasadas,
o sistema é capaz de encontrar uma boa solução. Pode-se analisar que nenhuma reação
em todas as quatro configurações chegou perto do limite de 5N. Pode-se observar
também, que o erro de balanceamento ocorrido no Mancal B, foi maior do que em relação
ao primeiro teste. Este erro, porém é devido à baixa resolução do algoritmo, que trabalha
com incrementos grandes, permitindo em alguns casos este tipo de erro. Porém, é
verificado que as teorias aplicadas para o projeto do sistema receptor de massas de
correção funcionam.
79
Além disso, do ponto de vista prático o sistema também cumpriu sua função. É
óbvio que ensaios experimentais e de simulação possuem tarefas diferentes a serem
executadas, porém já é válido poder concluir que a realização de simulações é muito
rápida e fácil. A projeção imaginada para uma situação prática é de que, uma vez sendo
coletadas as amplitudes de vibração ou força nos mancais, estes dados são introduzidos
ao algoritmo, que retorna como resposta, quantas chapas devem ser inseridas em
determinados furos, cabendo então ao operador apenas a tarefa de fixá-los corretamente.
80
5 CONCLUSÕES E PROPOSTAS DE PROJETOS FUTUROS
Após a realização do trabalho e a análise de seus resultados, muitas conclusões

puderam ser tomadas em vários âmbitos do estudo. Além disso, ideias sobre a
continuidade e aprimoramento do trabalho surgiram.
5.1 Conclusões
De acordo com os resultados apresentados, nas três análises finais do projeto,

pode-se perceber que o sistema proposto atendeu às expectativas e se mostrou eficiente
quanto ao balanceamento do rotor. Em todas as análises, o algoritmo gerou respostas
coerentes e a inserção das massas corretoras calculadas diminuíram consideravelmente as
reações nos mancais, sempre atingindo o objetivo do balanceamento de manter estas
reações abaixo dos 5N.
Acredita-se também que o sistema projetado, atende os seus principais objetivos

de facilidade e praticidade na aplicação. Um indicador disso é a realização de testes de
simulação, que se apresentam muito rápidos e fáceis de serem executados. No ambiente
de simulação proposto, apenas seis etapas rápidas eram necessárias para a conclusão de
uma análise: modelagem de um desbalanceamento, análise de movimento do rotor, coleta
de dados dos resultados, execução do algoritmo, modelagem e posicionamento das
massas de teste e análise de movimento do rotor. Isto sugere que em aplicações práticas,
apesar de conter processos específicos, a praticidade alcançada seja a mesma.
Com relação aos erros inerentes ao processo, estes foram bem mapeados
conseguindo se fazer a análise de suas origens, bem como diminuí-los. Apesar de quase
todos os procedimentos do estudo conterem erros em suas etapas, com as configurações
inicias tanto do algoritmo, quanto da simulação de movimento, os erros apresentados
estão dentro do aceitável, uma vez que todos os resultados se encontraram abaixo das
reações máximas admissíveis de 5N. Isto mostra que métodos numéricos podem se
apresentar satisfatórios na resolução de problemas de balanceamento.
Devido aos resultados favoráveis, concluiu-se também que o programa de

modelagem e simulação utilizado se apresenta como uma ferramenta muito útil no que se
refere ao balanceamento de rotores. O programa pode ser utilizado também no auxílio de
81
projetos de rotores de geometria complexa, ajudando o desenvolvimento de rotores
balanceados.
Algumas etapas do desenvolvimento do projeto, também proporcionaram de

certa maneira uma experiência maior na questão de balanceamento. É o caso da seleção
de planos de balanceamento, que apesar de parecer ser uma tarefa trivial, deve ser muito
bem planejada, de maneira a garantir a eficiência do processo. As simulações executadas
na seção 4.6.1 foram muito importantes, pois para aplicações futuras, práticas ou teóricas,
um conhecimento maior sobre quais deverão ser os planos de correção utilizados foi
alcançado.
O fato de existirem na indústria vários modelos de rotores, que não

necessariamente apresentem um procedimento de balanceamento adequado, tanto no
projeto quanto na manutenção, permite concluir que a metodologia proposta, pode se
adequar a mais casos. Obviamente, o modelo deverá se adequar a geometria dos novos
casos, mas o fundamento do projeto permanece o mesmo.
5.2 Propostas de Estudos Futuros
Diferentes pesquisas podem ser realizadas a partir do presente trabalho.
O principal estudo a ser realizado após o presente se trata da validação

experimental do projeto. Para esta validação, todo o sistema projetado, deverá ser
fabricado. Uma bancada para a aquisição de dados de vibração nos mancais deve ser
desenvolvida. Desta forma a pesquisa também contemplaria a adequação dos algoritmos
de busca aos novos dados de aquisição.
Outra pesquisa interessante a ser realizada, se dá em torno da ferramenta de

simulação de movimento. O que se propõe é a realização de um ensaio experimental
referente a busca dos coeficientes de influência de um plano de correção. Desta forma,
um rotor qualquer seria modelado e simulado, gerando os coeficientes de influência
através do software. O mesmo modelo seria fabricado, e realizando um ensaio
experimental similar ao executado pelo programa, os coeficientes de influência seriam
obtidos. Se os dados obtidos experimentalmente e via simulação, se apresentarem
compatíveis, pode-se dizer que a utilidade do simulador aumenta consideravelmente.
Neste caso, seria possível projetar com precisão o posicionamento dos planos de correção
82
bem como suas influencias, antes da fabricação do modelo. Em termos práticos, isto
significa que não será necessário etapas comuns do balanceamento prático, como a
inserção de massas de teste nos planos de correção. Apenas a medição do
desbalanceamento seria necessária para gerar a reposta de balanceamento.
Apesar de apresentar uma solução detalhada sobre a inserção de massas de

correção, o produto final pode ser aprimorado. Isto pode ser feito, através de um software
com interface gráfica para o usuário, que permite a leitura de aquisição de dados em
tempo real e exibe graficamente os resultados informando quantas e quais massas padrão
devem ser utilizadas em determinado furo. Além disso, o software deve apresentar um
estudo referente à linguagem de programação mais adequada ao tipo de solução numérica
proposta. Isto é recomendado, pois compiladores como o Scilab por exemplo, não se
apresentam eficientes com algoritmos interativos, sendo que outras linguagens de
programação apresentam tempos consideravelmente menores para a execução de um
mesmo número de operações. Isto se torna relevante, uma vez que quanto mais iterações
forem executadas pelo algoritmo, menor será o erro associado à resposta, logo quanto
maior o número de iterações que puderem ser feitas em tempo computacional aceitável,
mais precisa será a resposta.
83
REFERÊNCIAS
COELHO, Gabriel A.T. Balanceamento dinâmico de um simulador de máquinas

rotativas. Monografia. UFRJ, Agosto de 2013.
GÓZ, Ricardo D. Curso de balanceamento de rotores. R&T Engenharia Análise de

Vibrações e Balanceamento. Itajubá, 2009.
HALLIDAY, David. Fundamentos de física, volume 1: mecânica/ David Halliday,

Robert Resnick, Jearl Walker; tradução e revisão técnica Ronaldo Sérgio de Biasi. – 8 ed.
– Rio de Janeiro: LTC, 2008.
HEERDT, Mauri Luiz. Metodologia científica e da pesquisa: livro didático. – 5. Ed.

rev. E atual. – Palhoça: Unisul Vitual, 2007.
KAUARK, Fabiana. Metodologia da pesquisa: guia prático / Fabiana Kauark,

Fernanda Castro Manhães e Carlos Henrique Medeiros. – Itabuna : Via Litterarum, 2010.
MAGALHÃES, Diego L. Balanceamento de rotores utilizando o método dos 3 pontos

e do coeficiente de influência. Monografia. UFRJ, Março de 2013.
NIGRO, Francisco E. B. Balanceamento de Rotores. Universidade de São Paulo –

Departamento de Engenharia Mecânica . – São Paulo, 2010.
NORTON, Robert L. Cinemática e dinâmica dos mecanismos / Robert L. Norton ;

tradução Alessandro P. de Medeiros ... [et al.]. – Porto Alegre : AMGH, 2010
RAMALHO JUNIOR, Francisco. Os fundamentos da física / Francisco Ramalho Júnior,
Nicolau Gilberto Ferraro, Paulo Antônio de Toledo Soares. – 9 ed. Ver e ampl. – São
Paulo: Moderna, 2007.
RAO, Singiresu S. Vibrações Mecânicas/ Singiresu S. Rao; revisor técnico José Juliano
de Lima Júnior; tradução Arlete Simille. –São Paulo : Pearson Prentice Hall, 2008.
RIEGER, Neville F. Balancing of rigid and flexible rotors. – Washington: Technical

Information Division, Naval Research Laboratory, 1986
STEINBRUCH, Alfredo; Winterle, Paulo. Geometria analítica. São Paulo: Makron

Books, 1987.
VENTURI, Jacir J. Álgebra vetorial e geometria analítica / Jacir J. Venturi. – 10 ed. –

Curitiba, PR.
84

TCC - Pedro Do Espirito Santo Netto

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TCC - Pedro Do Espirito Santo Netto

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – UFOP

Pedro do Espírito Santo Netto

Projeto de sistema modular (hardware e software) para

Projeto de sistema modular (hardware e software) para

Professor orientador: Dr. Gustavo Paulinelli Guimarães

PROJETO DE SISTEMA MODULAR (HARDWARE E

Prof. DSc. Gustavo Paulinelli Guimarães

Universidade Federal de Ouro Preto

Prof. MSc. Diogo Antônio de Sousa

Universidade Federal de Ouro Preto

Prof. DSc. Igor Cezar Ribeiro

Universidade Federal de Ouro Preto

O presente trabalho visa o projeto de um sistema de balanceamento de um rotor

Palavras-chave: balanceamento de rotores, sistema de balanceamento, simulação

The present work aims to design a balancing system of a specific application of

Key-words: balancing rotors, balancing system, motion simulation, dynamic

𝑼𝒑𝒆𝒓 Desbalanceamento residual permissível

teta2 Ângulo inicial da massa 2

m2f Massa final de análise do algoritmo

FA Vetores de força de reação no mancal A

FB Vetores de força de reação no mancal B

F2A Força de reação gerada no mancal A pela massa 2

F2B Força de reação gerada no mancal B pela massa 2

F1A Força de reação gerada no mancal A pela massa 1

F1B Força de reação gerada no mancal B pela massa 1

mf Valor de massa final para iteração

m12 Massa referente ao furo 1 utilizando 2 furos

m22 Massa referente ao furo 2 utilizando 2 furos

Figura 2.1 – Configuração básica de um rotor desbalanceado estaticamente.....................................9

Tabela 2.1: Graus de qualidade de balanceamento de rotores...............................................................19

1.1 Formulação do Problema

Durante o movimento circular de partículas, é sabido que forças centrífugas são

A vibração se trata de um fenômeno inerente à maioria das aplicações de

Devido a estes motivos, aliado à alta aplicação de rotores, tornou-se na engenharia

Porém ainda há casos de aplicação muito específicos, em que mesmo existindo

Com isso, projetos improvisados de inserção de massa de correção surgem, se

Por este motivo, tomou-se como estudo de caso um rotor multipaletado de

Como fornecer uma solução de balanceamento para um rotor multipaletado,

O desbalanceamento em rotores reais é sempre presente, mesmo quando os

Além de estar sempre presente, a importância maior atribuída ao

Pretende-se com a realização deste trabalho, verificar formas de garantir uma

 Realizar uma revisão bibliográfica sobre balanceamento de rotores, com o

 Consolidar os estudos de modelagem CAD e simulação, além do

 Obter um conhecimento teórico sobre a melhor seleção de parâmetros

1.4 Estrutura do Trabalho

O trabalho que se propõe apresentará para seu tratamento a seguinte estrutura:

No primeiro capítulo, uma contextualização da área de estudo é realizada, como

Posteriormente, no capítulo três, será discorrido sobre a metodologia da pesquisa.

Finalmente, o capítulo cinco, apresenta as conclusões sobre o trabalho realizado,

No presente capítulo, serão abordados os conhecimentos principais utilizados no

2.1 Forças Centrípeta e Centrífuga

Qualquer partícula que descreva em sua trajetória uma circunferência ou um arco

De acordo com Halliday (2009) tanto a velocidade quanto a aceleração, durante

Onde a é a aceleração centrípeta, v a velocidade tangencial e R o raio da

Segundo as leis fundamentais da dinâmica, sabe-se que existe uma força

Porém, tomando como exemplo um passageiro de um veículo que está fazendo

A observância destas duas forças está condicionada ao referencial escolhido para

No exemplo do veículo mencionado anteriormente, pode-se dizer que um

A força centrífuga somente existe em relação a referenciais não inerciais, sendo

2.2 Grandezas vetoriais e operações

Em muitas situações necessita-se de mais do que apenas um número para

Um vetor pode ser representado em coordenadas retangulares ou polares

Algumas grandezas vetoriais, ou seja, grandezas que são representadas por um