Perfuracao de Rocha 1 1 Objetivo PDF

Prof.
Valdir Costa e Silva
1. PERFURAÇÃO DE ROCHA
1.1 OBJETIVO
A perfuração das rochas, dentro do campo dos desmontes, é a primeira operação que se
realiza e tem como finalidade abrir uns furos com uma distribuição e geometria adequada
dentro dos maciços para alojar as cargas de explosivos e acessórios iniciadores. A figura 1
mostra a evolução dos sistemas de perfuração ao longo dos anos.
Figura 1: A evolução dos métodos e da velocidade de perfuração das rochas

Prof. Valdir Costa e Silva
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1.2 APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO
Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como subterrâneas, podem classificar-

se nos seguintes: perfuração de banco, perfuração de produção, perfuração de
chaminés (raises), perfuração de poços (shafts), perfuração de rochas com capeamento
e reforço das rochas.
1.3 PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO
Existem três principais métodos de perfuração para o desmonte de rochas com explosivos
aplicados à mineração:
 perfuração rotativa com brocas tricônicas (Holler Bit);
 martelo de superfície (Top-Hammer, método roto-percussivo);
 martelo de fundo de furo ou furo abaixo (Down the Hole, método roto-percussivo).
Perfuração por percussão:
Também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais comum de perfuração
para a maioria das rochas, os martelos podem ser acionados a ar comprimido ou
hidráulicos.
A perfuração roto-percussiva é o sistema mais clássico de perfuração e o seu

aparecimento coincide com o desenvolvimento industrial do século XIX. As primeiras
máquinas, protótipos de Singer (1838) e Couch (1848), utilizavam vapor para o seu
acionamento, mas foi com a aplicação posterior do ar comprimido como fonte de energia
(1861) que este sistema evoluiu e passou a ser utilizado de forma intensa (Jimeno,1994).
As perfuratrizes roto-percussivas geralmente exercem um papel menor quando

comparadas com
as máquinas rotativas nas operações mineiras a céu aberto. Sua aplicação é limitada a
produção
das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos de desenvolvimento e desmonte

controlado. Porém, o sistema de furo abaixo ou de fundo de furo (down the hole) com
diâmetro de perfuração na faixa de 150 mm (6”) a 229 mm (9”) vem ganhado campo de
aplicação nas rochas de alta resistência por propiciar maiores taxas de penetração quando
comparadas com o método rotativo.
Estas perfuratrizes possuem dois sistemas de acionamento básicos, rotação e percussão.
Estas duas forças são transmitidas através da haste para a coroa de perfuração. Os
martelos
podem ter acionamento pneumático ou hidráulico, e são localizados na superfície sobre a
lança da
perfuratriz, conforme figura 2. O surgimento dos martelos hidráulicos na década de 70
deu
novo impulso a este método de perfuração, ampliando o seu campo de aplicação.
Figura 2 – Componentes básicos do martelo de superfície
Os equipamentos roto-percussivos se classificam em dois grandes grupos, segundo a

posição do martelo:
 martelo de superfície (Top-Hammer);
 martelo de fundo de furo (Down The Hole).
Por muitos anos estes equipamentos foram operados, exclusivamente, usando martelos
pneumáticos. Nos últimos 15 anos máquinas hidráulicas têm sido introduzidas no
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mercado. O alto custo de capital das perfuratrizes hidráulicas é compensado por um

menor custo operacional e maior produtividade quando comparadas com máquinas
pneumáticas (Crosby, 1998).
A perfuração roto-percussiva se baseia na combinação das seguintes ações:
 Percussão: os impactos produzidos pelas batidas do pistão do martelo originam ondas
de choque que se transmitem à rocha.
 Rotação: com este movimento se faz girar a broca para que se produzam impactos
sobre a rocha em diferentes posições.
 Pressão de avanço: para manter em contato a ferramenta de perfuração com a rocha
é exercida uma pressão de avanço sobre a broca de perfuração.
 Fluido de limpeza: o fluido de limpeza permite extrair os detritos do fundo do furo.
Em resumo, na perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha através da
barra de percussão, das uniões, da haste de perfuração e da broca. O motor de rotação ao
encontrar rocha nova, rompe os cortes em pedaços ainda menores. O ar comprimido
efetua a limpeza dos furos e a refrigeração das brocas.
Perfuratrizes Pneumáticas
Segundo Jimeno (1994), um martelo acionado por ar comprimido consta de:

 um cilindro fechado com uma tampa dianteira que dispõe de uma abertura axial onde
é fixado o punho e as hastes de perfuração;
 um pistão que com o seu movimento alternativo golpeia o punho de perfuração, o qual
transmite a onda de choque à haste;
 uma válvula que regula a passagem de ar comprimido em volume fixado e de forma
alternada para a parte anterior e posterior do pistão;
 um mecanismo de rotação para girar a haste de perfuração;
 um sistema de limpeza do furo que permite a passagem de ar pelo interior da haste de
perfuração e retirada dos detritos da rocha entre as paredes do furo e a parte externa da
haste.
. A profundidade máxima alcançada por este sistema não supera os 30 metros, devido as
perdas de energia na transmissão das ondas de choque do martelo para a coroa. A cada
haste adicionada na coluna de perfuração maior é a perda de energia devido a reflexão da
energia nas conexões e luvas de perfuração.
O campo de aplicação das perfuratrizes pneumáticas de martelo de superfície está se
reduzindo cada vez mais, devido à baixa capacidade de perfuração em rochas duras, à
profundidade (em torno de 15 m), ao diâmetro de perfuração (de 50 a 100 mm) e ao alto
consumo de ar comprimido, aproximadamente, 2,4 m3/min por cada cm de diâmetro,
além de apresentar alto desgaste das ferramentas de perfuração: hastes, punhos, coroas,
mangueiras etc., em função da freqüência de impacto e na forma de transmissão da onda
de choque do pistão de grande diâmetro (Svedala Reedrill, sd.).
Perfuratrizes hidráulicas
No final da década de 60 e início da década de 70 houve um grande avanço tecnológico

na perfuração de rochas com o desenvolvimento dos martelos hidráulicos.
Uma perfuratriz hidráulica consta basicamente dos mesmos elementos construtivos de
uma pneumática. A diferença mais importante entre ambas é que no lugar de se utilizar ar
comprimido, gerado por um compressor acionado por um motor diesel ou elétrico, para o
acionamento do motor de rotação e para produzir o movimento alternativo do pistão do
martelo, utiliza-se um grupo de bombas que acionam estes componentes.
As razões pela qual as perfuratrizes hidráulicas possuem uma melhor tecnologia sobre as
pneumáticas são as seguintes (Crosby, 1998):
 menor consumo de energia: as perfuratrizes hidráulicas consumem apenas 1/3 da
energia, por metro perfurado, em comparação com os equipamentos pneumáticos;
 menor desgaste da broca de perfuração;
 maior velocidade de penetração: a energia liberada em cada impacto do martelo é
superior a do martelo pneumático, resultando em maiores taxas de penetração;
 melhores condições ambientais: a ausência de exaustão de ar resulta em menores
níveis de ruído quando comparadas com perfuratrizes pneumáticas;
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 maior flexibilidade na operação: é possível variar a pressão de acionamento do

sistema, a energia por impacto e a freqüência de percussão do martelo;
 maior facilidade para a automação: os equipamentos são muito mais aptos para a
automação das operações, tais como a troca de haste e mecanismos antitravamento da
coluna de perfuração.
Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)
Os martelos de fundo de furo foram desenvolvidos na década de 50 e, originalmente,

eram utilizados para aumentar a taxa de penetração em rochas duras e muito duras. Neste
método, o martelo e a broca de perfuração permanecem sempre no fundo do furo,
eliminando as perdas de energia ao longo da coluna de perfuração.
A principal aplicação deste método é a perfuração em rochas duras quando se usa brocas
de 152 a 229 mm (6” a 9”). Para estes diâmetros, os rolamentos das brocas tricônicas são
demasiadamente pequenos para suportar grandes cargas verticais (pressão de avanço), o
que se traduz em baixa taxa de penetração e altos custos. Este método possui as seguintes
características:
 devido a posição do martelo e da broca evita a perda de energia ao longo das hastes de
perfuração;
 necessita de moderada força de avanço (250 a 500 lbf/in de diâmetro de bit) em
comparação com o método rotativo (3000 a 7000 lbf/in). Elimina a necessidade de
hastes pesadas e altas pressões de avanço;
 os impactos produzidos pelo pistão do martelo no fundo do furo podem provocar o
desmoronamento e travamento da coluna de perfuração em rochas não consolidadas
ou muito fraturadas;
 requer menor torque de rotação e a velocidade de rotação (rpm) é muito menor em
comparação com o método rotativo. A faixa normal de operação é de 10 a 60 rpm;
1.4 Rotação/Trituração
Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém, atualmente, é também usada em

furos para detonação, perfuração de chaminés verticais de ventilação e abertura de túneis.
Esse método é recomendado em rochas com resistência à compressão de até 5000 bar.
Quando perfuramos por este método, usando brocas tricônicas, a energia é transmitida
para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha. Os botões de metal
duro são pressionados na rocha, causando o fraturamento desta, de acordo basicamente
com o mesmo princípio da perfuração por percussão. A velocidade normal de
rotação é de 50 a 90 rev/min.
1.5 Rotação/Corte
Este método é usado principalmente em rochas brandas com resistência à compressão de

até 1500 bar.
A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de empuxo na broca e um
mecanismo superior de rotação. A pressão aplicada e o torque rompem e moem a rocha.
Neste método a energia é transmitida ao cortador pelo tubo de perfuração, que gira e
pressiona o mesmo sobre a rocha. A área de corte da ferramenta exerce pressão sobre a
rocha e as lascas são arrancadas.
A relação entre a pressão necessária e a faixa de rotação, determina a velocidade e a
eficiência da perfuração:
a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;

b) a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta.
A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mm e 300 rev/min para
furos de 60 mm de diâmetro.
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1.6 FONTES DE ENERGIA
As fontes primárias de energia podem ser: motores diesel ou motores elétricos. Nas
perfuratrizes com um diâmetro de perfuração acima de 9” (230 mm) é generalizado o
emprego de energia elétrica a média tensão, alimentando a perfuratriz com corrente
alternada com cabos elétricos revestidos.
Porém, se a lavra é seletiva e há grande necessidade de deslocamento do equipamento de
perfuração, pode-se adotar máquinas a motor diesel. As perfuratrizes médias e pequenas,
que são montadas sobre caminhões, podem ser acionadas por motores a diesel.
Segundo Jimeno (1994), uma divisão média da potência instalada nestas unidades para os
diferentes mecanismos é a seguinte:
 Movimento de elevação e translação: 18%
 Rotação: 18%
 Avanço: 3%
 Nivelamento: 2%
 Limpeza dos detritos com ar comprimido: 53%
 Equipamentos auxiliares: 3 %
 Outros: 3%.
Nota-se na distribuição de energia, acima, a grande importância do ar e da potência de

rotação para o método rotativo.
Os equipamentos elétricos têm um custo de 10 a 15% mais baixo que os de acionamento a
diesel.
Estes últimos são selecionados quando a região da explotação não dispõe de adequada
infra-estrutura de suprimento de energia elétrica ou quando a máquina é montada sobre
caminhão (Jimeno, 1994).
1.7 SISTEMA DE ROTAÇÃO

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Com o objetivo de girar as hastes e a broca para efetuar a perfuração, as perfuratrizes

possuem um sistema de rotação montado, geralmente, sobre uma unidade que desliza no
mastro da perfuratriz. Esta unidade é geralmente denominada de cabeça rotativa.
O sistema de rotação é constituído por um motor elétrico ou um sistema hidráulico. O
primeiro é utilizado nas máquinas de maior porte, pois aproveita a grande facilidade de
regulagem dos motores de corrente contínua, num intervalo de 0 a 100 rpm
(Jimeno,1994). Já o sistema hidráulico consiste de um circuito hidráulico com bombas de
pressão contínua, com um conversor, para variar a velocidade de rotação do motor
hidráulico.
A figura 3 mostra os principais componentes de um sistema de perfuração rotativa: ar

comprimido, sistema de elevação e avanço, motor de rotação, cabeça rotativa, haste,
estabilizador e broca.
Ar Comprimido Motor de Rotação:

Elétrico ou Hidráulico
Cabeça Rotativa
Sistema de Elevação e Haste

Avanço
Estabilizador
EestabEilid
bit
Broca
Figura 3: Principais componentes de um de um sistema de perfuração rotativo

Fonte: Jimeno, 1994.
1.8 SISTEMA DE AVANÇO E ELEVAÇÃO

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Para se obter uma boa velocidade de penetração na rocha é necessário a aplicação de uma
determina força de avanço, que depende, tanto da resistência da rocha, como do diâmetro
que se pretende utilizar. Como o peso da coluna de perfuração (hastes, estabilizador e
broca) não é suficiente para se obter a carga necessária, é preciso aplicar forças adicionais
que são transmitidas exclusivamente através de energia hidráulica.
Existem basicamente quatro sistemas de avanço e elevação, que são:
 cremalheira e pinhão direto;
 corrente direta;
 cremalheira e pinhão com corrente;
 cilindros hidráulicos.
1.9 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS BROCAS TRICÔNICAS
As brocas tricônicas são classificadas de acordo com o material dos dentes e geometria do
cone. Os dentes podem ser de face dura com cobertura endurecida ou insertos de
carboneto de tungstênio. As brocas com dentes de face dura ou cobertura endurecida são
denominadas de brocas dentadas e as de insertos de tungstênio são denominadas de brocas
de botões ( Karanam & Misra, 1998).
Na perfuração rotativa, a broca ataca a rocha com a energia fornecida pela máquina à
haste de perfuração, que transmite a rotação e o peso de avanço (carga) para a broca. O
mecanismo de avanço aplica uma carga acima de 65% do peso da máquina, forçando a
broca em direção à rocha. A broca quebra e remove a rocha por uma ação de raspagem
em rochas macias, esmagamento-trituração-lasqueamento em rochas duras ou por uma
combinação destas ações (Crosby, 1998). A figura 4 ilustra este modelo de corte.
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Figura 4: Modelo físico de penetração para o método rotativo

Fonte: Karanam & Misra, 1998.
As brocas tricônicas consistem de três componentes principais: os cones, os rolamentos e

o corpo. Os cones são montados sobre os eixos dos rolamentos os quais são partes
integrantes do corpo da broca. Os elementos cortantes dos cones consistem de linhas
circunferênciais de dentes salientes (ex.: botões ou dentes).
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1.10 CARACTERÍSTICAS DOS FUROS
Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro, profundidade,

retilinidade e estabilidade.
Diâmetro dos furos
O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para detonações, há vários

fatores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo, o tamanho desejado dos
fragmentos, após a detonação; o tipo de explosivo a ser utilizado, a vibração admissível
do terreno durante a detonação etc. Em grandes pedreiras e outras minerações a céu
aberto, furos de grande diâmetro apresentam menores custos de perfuração e detonação
por m3 ou tonelada de rocha escavada. Na abertura de túneis as dimensões dos
equipamentos de perfuração são determinadas pelo tamanho da seção do túnel.. Em
trabalhos menores, o diâmetro do furo pode também ser determinado pelo tamanho do
equipamento disponível para perfuração, carregamento e transporte.
A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do ritmo da
escavação e da resistência da rocha. A figura 5 mostra a relação entre os diâmetros e o
número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura da pilha e granulometria
dos fragmentos rochosos após a detonação.
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Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha,

na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento.
A figura 6 mostra a relação entre o diâmetro de perfuração e a seção do túnel ou galeria e

o tipo de equipamento de perfuração.
Figura 6: Influência do diâmetro da perfuração

no tamanho da seção do túnel
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Profundidade dos furos
A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. Em espaços

confinados somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser usadas.
No caso de maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) utiliza-se perfuração de fundo de
furo, ao invés de martelo de superfície, já que o método de fundo de furo proporciona
mais eficiência de transmissão energética e remoção dos cavacos de rocha a essa
profundidade. Quando utilizamos martelos DTH a energia é em princípio transmitida da
mesma forma com a vantagem de que o pistão da perfuratriz trabalha diretamente sobre a
broca.
Retilinidade do furo
A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha, do

diâmetro e da profundidade do furo, do método e das condições do equipamento
utilizado, da experiência do operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o peso da
coluna de perfuração pode concorrer para o desvio do furo. Ao perfurar furos profundos
para detonação, o furo deve ser tão reto quanto possível para que os explosivos, sejam
distribuídos corretamente, para se obter o resultado desejado. Para compensar o desvio
dos furos às vezes é necessário furar com menor espaçamento o que resulta em maior
custo. Um problema particular causado por um furo com desvio é a possibilidade de
encontrar-se com um outro já perfurado, causando a detonação de cargas por “simpatia”.
A probabilidade do equipamento se prender é grande e a detonação não pode ser
executada adequadamente.
Além do desvio do furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afetado pelo
desalinhamento da lança e pelo cuidado durante o emboque do furo.
Estabilidade do furo
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Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça “aberto” enquanto estiver sendo
utilizado para carregamento de explosivos. Em certas condições, por exemplo, quando a
perfuração é em material “solto” ou rocha (que tendem a desmoronar e tapar o furo),
torna-se essencial estabilizar-se o furo com tubos ou mangueiras de revestimentos.
1.11 SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES
A tabela 1 apresenta um resumo dos fatores que devem ser avaliados durante o processo
de seleção do método e equipamento de perfuração. Durante o processo de seleção do
método e do equipamento de perfuração é necessário discutir e adequar estes fatores às
características da jazida ou mina, de forma a se fazer a melhor escolha.
Tabela 1 - Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes. Fonte: Moraes 2001
Fatores Perfuratriz rotativa Perfuratriz de martelo de superície Perfuratriz de martelo de fundo de furo
165 a 228 em rocha macia a
Diâmetro do furo, média 250 a 432 em todas 152 a 228 em formações média a muito dura;
38 a 127.
mm formações, incluíndo muito diâmetros menores em furos longos.
dura.
Formações na faixa de Media a muito dura. Restrições em rochas
Tipo de rocha Média a muito dura.
macia a muito dura. muito fraturadas.
Profundidade
Maior que 60 m. Menor que 20 m. Maior que 60 m.
máxima do furo, m
O ar tem dupla função: limpeza do furo e
Grandes vazões para se ter acionamento do martelo. Não pode usar A taxa de penetração aumenta com o
Volume de ar
uma limpeza eficiente do pressões tão altas como no martelo de aumento da pressão de ar, mas o volume de
requerido
furo. fundo. Máquinas hidráulicas reduzem ar requerido também.
bastante o consumo de ar.
Baixo em formações macias Altas taxas de penetração podem ser
Avanço (pulldown)
a muito alto em rochas alcançadas com menores pressões de Boa penetração com menos carga de avanço.
requerido
duras. avanço.
Rotação para o bit é aproximadamente
Opera com menores velocidades de rotação:
Requer alta velocidade em de 100 a 120 rpm para furos de 64 mm,
Velocidade de 30 a 50 rpm para rocha macia; 20 a 40 para
rocha macia e velocidades em rocha macia; em rocha dura, 75 a
rotação, rpm rochas intermediárias e 10 a 30 rpm para
mais baixas em rocha dura. 100 rpm para furos de 64 mm e 40 a 50
rochas duras.
rpm para furos de 127 mm.
Aumenta com o aumento do Taxas iniciais mais altas que o método Taxas relativamente constantes ao longo do
diâmetro da broca; diminui de martelo de fundo. Taxa cai com cada furo. Maiores taxas em rochas duras, na faixa
Taxa de penetração
com o aumento da haste adicionada. Taxa decresce com o de diâmetro de 152 mm a 228 mm,
resistência da rocha. aumento do diâmetro. comparando-se com o método rotativo.
Ruído é crítico: imacto do martelo e ar Nível de ruído é mais baixo que o método de
Níveis de ruído Geralmente baixo. comprimido. Máquinas hidráulicas martelo de superfície. Ruído é dissipado
possuem menor nível de ruído. dentro do furo.
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2. PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS
2.1 INTRODUÇÃO
Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os explosivos vêm sofrendo, desde os

anos 40, um acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes
resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior segurança no manuseio, maior
resistência à água, menor custo por unidade de rocha desmontada.
2.2 EXPLOSIVOS
Definição
Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que, quando

submetidos a uma causa térmica ou mecânica suficientemente enérgica (calor, atrito,
impacto etc.) se transformam, total ou parcialmente, em gases, em um intervalo de tempo
muito curto, desprendendo considerável quantidade de calor.
Ingredientes de um explosivo
(a) Explosivo básico (ou explosivo base) é um sólido ou líquido que, submetido a uma
aplicação suficiente de calor ou choque, desenvolve uma reação exotérmica
extremamente rápida e transforma-se em gases a altas temperaturas e pressões.
Exemplo típico de explosivos básico é a nitroglicerina C3H5O9N3, descoberta em 1846
pelo químico italiano Ascanio Sobrera.
(b) Os combustíveis e oxidantes são adicionados ao explosivo básico para favorecer o
balanço de oxigênio na reação química de detonação. O combustível (óleo diesel,
serragem , carvão em pó, parafina, sabugo de milho, palha de arroz etc.) combina com
o excesso de oxigênio da mistura explosiva, de forma que previne a formação de NO e
NO2; o agente oxidante (nitrato de amônio, nitrato de cálcio, nitrato de potássio, nitrato
de sódio etc.) assegura a completa oxidação do carbono, prevenindo a formação de
CO. A formação de NO, NO2 e CO é indesejável, pois além de altamente tóxicos para
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o ser humano, especialmente em trabalhos subterrâneos, esses gases reduzem a

temperatura da reação “ladrões de calor” e consequentemente, diminuem o potencial
energético e a eficiência do explosivo.
(c) os antiácidos geralmente são adicionados para incrementar a estabilidade do produto à
estocagem, exemplo: carbonato de cálcio, óxido de zinco.
(d) os depressores de chama (cloreto de sódio) normalmente são utilizados para minimizar
as possibilidades de fogo na atmosfera da mina, principalmente nas minas onde ocorre
a presença do gás metano (grisu).
(e) os agentes controladores de densidade e sensibilidade dividem-se em: químicos
(nitrito de sódio, ácido nítrico) e mecânicos (micro esferas de vidro). No controle do
pH do explosivo utilizam-se a cal e o ácido nítrico.
(f) os agentes cruzadores (cross linking) são utilizados juntamente com a goma guar para
dar uma forma de gel nas lamas e evitar a migração dos agentes controladores da
densidade. Exemplo: dicromato de sódio.
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2.3 PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS
Densidade de um explosivo
Densidade é a relação entre a massa e o volume dessa massa, medida em g/cm3. A

densidade dos explosivos comerciais varia de 0,6 a 1,45 g/cm3. A densidade dos
explosivos é um fator importante para a escolha do explosivo. Os explosivos com
densidade inferior ou igual a 1 não devem ser utilizados em furos contendo água, para
evitar que os mesmos bóiem. Para detonações difíceis, em que uma fina fragmentação é
desejada, recomenda-se um explosivo denso. Para rochas fragmentadas “in situ”, ou onde
não é requerida uma fragmentação demasiada, um explosivo pouco denso será suficiente.
Energia de um explosivo
A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil. A

energia liberada pelo explosivo em um furo é utilizada da seguinte forma: pulverização da
rocha nas paredes do furo, rompimento da rocha, produção de calor e luz, movimento da
rocha, vibração do terreno e sobrepressão atmosférica.
No passado, a energia de um explosivo era medida em função da porcentagem de
nitroglicerina (NG) contida no mesmo. Um explosivo que possuía 60% de (NG) em peso
era qualificado como tendo força de 60%. Acontece que os modernos explosivos,
especialmente os agentes detonantes, não possuem NG nas suas formulações, daí a
necessidade de se estabelecer um novo padrão de comparação. Na atualidade, os
seguintes conceitos são utilizados:
- RWS - Relative Weight Strength (Energia relativa por massa): é a energia

disponível por massa de um explosivo x, comparada com a energia disponível por igual
massa de um explosivo tomado como padrão. Normalmente o ANFO é tomado como o
explosivo padrão. O cálculo do RWS é feito através da seguinte expressão:
ETx
RWS 
ETp
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onde: ETx e ETp são as energias termoquímicas do explosivo x e padrão,

respectivamente.
Exemplo 1: Considere como o explosivo padrão, o ANFO que apresenta as seguintes

propriedades:
densidade = 0,85 g/cm3; Energia termoquímica = 900 cal/g.
Cálculo da Energia Relativa por Massa (RWS) do explosivo emulsão que apresenta as
seguintes propriedades: densidade = 1,15 g/cm3; Energia termoquímica = 1014 cal/g.
ETx 1014 cal / g

RWS  
ETp 900 cal / g
RWS = 1,127 ou RWS = 112,7. Uma unidade de massa da emulsão possui 12,7% a
mais de energia quando comparada com a mesma unidade de massa do ANFO.
- RBS - Relative Bulk Strength (Energia relativa por volume): é a energia disponível
por volume de um explosivo x comparada com a energia disponível por igual volume de
um explosivo tomado como padrão. Isto é:
ETx x x
RBS  x  RWS x
ETp p p
onde: x e p são as densidades do explosivo x e p, respectivamente.
Exemplo 2: Utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo da Energia Relativa por

Volume (RBS):
ETx x 1014 cal / g , g / cm3

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RBS  x  x
ETp p 900 cal / g 0,85 g / cm3
RBS = 1,52 ou RBS = 152. Uma unidade de volume da emulsão possui 52,0% a mais
de energia quando comparada com a mesma unidade de volume do ANFO.
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Balanço de Oxigênio de um explosivo e Energia de explosão (Hf)
A maioria dos ingredientes dos explosivos é composto de oxigênio, nitrogênio,

hidrogênio e carbono. Para misturas explosivas, a liberação de energia é otimizada
quando o balanço de oxigênio é zero. Balanço zero de oxigênio é definido como o ponto
no qual uma mistura tem suficiente oxigênio para oxidar completamente todos os
combustíveis (óleo diesel, serragem, carvão, palha de arroz etc.) presentes na reação, mas
não contém excesso de oxigênio que possa reagir com o nitrogênio na mistura para
formação de NO e NO2 e nem a falta de oxigênio que possa gerar o CO, pois além de
altamente tóxicos para o ser humano, esses gases reduzem a temperatura da reação e,
consequentemente, diminuem o potencial energético e a eficiência do explosivo.
Teoricamente, os gases produzidos na detonação a balanço zero de oxigênio são: CO2,
H2O e N2 e na realidade pequenas quantidades de NO, CO, NH2, CH4 e outros gases.
Como exemplo, considere a mistura ideal do nitrato de amônio (N2H403) com o óleo
diesel (CH2):
N2H403 + CH2  CO2 + H2O + N2
Tabela 2 - Cálculo da necessidade de oxigênio para equilibrar a equação.
Composto Fórmula Produtos desejados na Necessidade (-) ou excesso

reação (+) de oxigênio
Nitrato de amônio N2H403 N2, 2H2O +3 - 2 = +1
Óleo diesel CH2 CO2, H2O - 2 - 1 = - 3
Necessidades de oxigênio: -3
O resultado é uma deficiência de 3 átomos de oxigênio por unidade de CH2 . Desde que
cada molécula do nitrato de amônio apresenta excesso de um átomo de oxigênio, 3
unidades de nitrato de amônio são necessárias para o balanço de cada unidade de óleo
diesel na mistura de AN/FO.
Equilibrando a equação:
3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2
Cálculo das percentagens de N2H403, CH2 por peso de mistura de AN/FO:

21
Usando os pesos moleculares da tabela 3, podemos calcular a soma dos pesos

moleculares dos produtos a partir dos Pesos atômicos: Al = 27; C = 12; O = 16; H =
1; N = 14.
Tabela 3 - Cálculo da soma do peso molecular

dos produtos da reação.
Composição Peso molecular (g)
3N2H403 3 x 80 = 240
CH2 14
Total 254
A percentagem do nitrato de amônio na mistura, será:
(240 : 254) x 100% = 94,5%
Então sabemos que 240 g de nitrato de amônio reagem com 14 g de carbono quando o
balanço é perfeito, quer dizer, o óleo deve representar, em peso:
(14 : 254) x 100% = 5,5%
Calor de Formação ou Energia de Explosão (Hf)
Por definição, a energia da explosão (Hf) é a diferença entre o calor de formação dos
produtos (Hp) e o calor de formação dos reagentes (Hr), isto é:
Hf = Hp - H r
Utilizando os valores da entalpia da tabela 4, teremos:
Hp = -94,10 + 7(-57,80) + 3(0)  Hp = -498,7 kcal
Hp = 3(-87,30) - 7  Hp = -268,9 kcal
Hf = Hp - Hr = -498,7 kcal - (-268,9) kcal = -229,8 kcal

22
Transformando para cal/g:
-229,8 x 1000 / 254 g  Hf = - 905 cal/g
Tabela 4 - Entalpia de Formação para diferentes compostos
Composto Hf (kcal/mol)
N2H4O3 (nitrato de amônio) -87,30
H20 -57,80
CO2 -94,10
CH2 (óleo diesel) - 7,00
CO -26,40
N 0
NO + 21,60
NO2 + 8,10
Al2O3 -399,00
Velocidade e Pressão de detonação de um explosivo
A velocidade de detonação de um explosivo (VOD) é o índice mais importante do

desempenho do mesmo, desde que a pressão de detonação de um explosivo é diretamente
proporcional ao quadrado da velocidade de detonação, conforme a expressão abaixo. Uma
maneira de avaliar o desempenho de um explosivo é pela comparação da pressão
produzida no furo durante a detonação. Caso a pressão produzida no furo durante a
detonação não supere a resistência dinâmica da rocha, a mesma não será fragmentada,
entretanto a energia não utilizada no processo de fragmentação e deslocamento da rocha
se propagará no terreno sob a forma de vibração.
Prof. Valdir Costa e Silva 23
O pico da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente da densidade
e da velocidade da detonação. As pressões podem ser calculadas usando a seguinte
equação:
VOD 2
PF  228 x 10  6 x 
(1  0,8 x  )
sendo:
PF = pressão produzida no furo, quando o explosivo está completamente acoplado
ao furo (MPa);
 = densidade do explosivo (g/cm3);
VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s).
Para a medição da VOD do explosivo, pode-se utilizar o “VOD PROBRE - BLAST
EVALUATOR” de fabricação da INSTANTEL INC. (Canadá) ou o MiniTrap III, de
fabricação da MREL do Canadá. O medidor da VOD (The VOD Probe - Blast Evaluator)
possui um cronômetro eletrônico que é acionado por fibras óticas introduzidas no furo a
ser detonado e mede a VOD. À medida que ocorre a detonação do explosivo, a luz
resultante que é emitida aquece o probe de fibra ótica em um certo tempo, permitindo
dessa maneira a medição da VOD do explosivo. Já o MiniTrap III mede a VOD utilizando
cabo coaxial.
A medição da velocidade de detonação dos explosivos tem os seguintes objetivos:
 determinar a velocidade de detonação do explosivo, para que a partir da mesma seja

calculada a pressão produzida no furo durante a detonação;
 comparar o desempenho do explosivo quando iniciado com diferentes escorvas,
acessórios, e diferentes materiais utilizados para o confinamento do tampão;
 verificar se os explosivos e acessórios estão detonando de acordo com Costa
Prof. Valdir o valor fornecido
e Silva
pelos fabricantes.
Sensibilidade à iniciação
24
Define-se como a susceptibilidade de um explosivo à iniciação, isto é, se o explosivo é

sensível à espoleta, cordel, booster (reforçador) etc.
Diâmetro crítico
As cargas de explosivos com forma cilíndrica têm um diâmetro abaixo do qual a onda de
detonação não se propaga ou propaga-se com uma velocidade muito baixa. A esse
diâmetro, dá-se o nome de diâmetro crítico. Os principais fatores que influenciam no
diâmetro crítico são: tamanho das partículas, reatividade dos seus ingredientes, densidade
e confinamento.
Gases gerados pelos explosivos
A classificação dos fumos é primordialmente importante na seleção de explosivos para

desmontes subterrâneos ou utilização em túneis em que as condições de ventilação e
renovação do ar são limitadas. Quando o explosivo detona, decompõe-se em estado
gasoso. Os principais componentes são Dióxido de Carbono, Monóxido de Carbono,
Oxigênio, Oxidos de Nitrogênio e Gás Sulfídrico. Os gases nocivos ao ser humano,
quanto ao nível de toxidade, são classificados como:
- Classe 1 - não tóxicos (menor que 22,65 l/kg);

- Classe 2 - mediamente tóxicos (de 22,65 a menos de 46,7 l/kg);
- Classe 3 - tóxicos (de 46,7 a menos de 94,8 l/kg).
A toxidez dos gases da explosão é avaliada pelo balanço de oxigênio (BO). Isto quer dizer
que, o oxigênio que entra na composição do explosivo pode estar em falta ou em excesso,
estequiometricamente, resultando uma transformação completa ou incompleta. Quando a
transformação é completa, os produtos resultantes são CO2, H2O e N2, todos não tóxicos.
Na realidade pequenas proporções de outros gases (NO, CO, NH3 e CH4 etc.) também são
gerados, mas não comprometem a boa qualidade dos produtos finais.
25
A pesquisa do BO de um explosivo, apresenta uma grande importância prática, não só do

ponto de vista da formação dos gases tóxicos, mas, porque ela está correlacionada com a
energia da explosão, o poder de ruptura e outras propriedades do explosivo usado. O
máximo de energia é conseguido quando o BO é zero. Na prática, esta condição é utópica
(Reis, 1992).
Os explosivos podem ser representados pela fórmula geral: CaHbOcNdXe, onde X é um
metal.
Consideremos o caso da decomposição de um explosivo que não recebe elementos
metálicos. Para uma transformação completa, teríamos:
CaHbOcNd = xCO2 + yH2O + zN2
Equilibrando a equação:
a = x; b = 2y; d = 2x + y; c = 2x + y  c = 2a + b/2 ,
quando então
a transformação é completa, tendo em vista os produtos de reação.
Exemplo:
Nitroglicerina: C3H5O9N3
Oxigênio existente na molécula: 9 átomos
Oxigênio necessário: c = 2a + b/2 = 2 x 3 + 5/2 = 8,5 átomos
Há, portanto, um excesso de 0,5 átomo de oxigênio.
Considerando que o peso molar da NG é de: 3 x 12 + 5 x 1 + 9 x 16 + 3 x 14 = 227

gramas.
26
Peso molecular do excesso de oxigênio 8

BO  x 100%  x 100%
Peso molecular da nitroglicerina 227
BO = 3,52%
A seguinte expressão, mais ampla, pode ser utilizada para o cálculo do balanço de
oxigênio:
3 3 1 1 1 1 1 1 1 
32 Al  B  1C  Ca  Cl  F  H  K  0 N  Na  O 
4 4 2 4 4 4 4 4 2 
BO   x 100%
massa molecular do exp losivo
Observação: Explosivos mal iniciados ou desbalanceados geram mais gases tóxicos.
Resistência à água
É a capacidade que um explosivo tem de resistir a uma exposição à água durante um

determinado tempo, sem perder suas características. A resistência de um explosivo à água
pode ser classificada como: nenhuma, limitada, boa, muito boa e excelente.
2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS
A figura 7 mostra como podem ser classificados os explosivos. Neste texto discutiremos
apenas os explosivos químicos, por serem os mais utilizados pelas minerações e obras
civis.
Como mostra a figura 7, há três tipos de explosivos comerciais:
27
(a) altos explosivos, isto é, explosivos caracterizados pela elevadíssima velocidade de

reação (1500 a 9000 m/s) e alta taxa de pressão (50.000 a 4 milhões de psi). Os altos
explosivos serão primários quando a sua iniciação se der por chama, centelha ou
impacto. Secundários quando, para sua iniciação, for necessário um estímulo inicial de
considerável grandeza. Exemplo de altos explosivos: TNT, dinamites, gelatinas;
(b) baixos explosivos, ou deflagrantes, caracterizam-se por uma velocidade de reação

muito baixa (poucas unidades de m/s) e pressões no máximo de 50.000 psi. Exemplo:
pólvora e explosivos permissíveis;
(c) Agentes detonantes são misturas cujos ingredientes não são classificados como
explosivos. Exemplo: ANFO, ANFO/AL, lama, ANFO Pesado, emulsões.
Classificação dos Explosivos
Mecânicos Químicos Nucleares
Altos Explosivos Baixos Explosivos Agentes Detonantes
Primário Secundário
Permissíveis Não permissíveis
Figura 7 - Classificação dos explosivos

28
Explosivos deflagrantes
Baixos explosivos (propelantes), ou deflagrantes, são aqueles cuja reação química é uma
combustão muito violenta chamada deflagração, que se propaga a uma velocidade da
ordem de 100 a 1500 m/s e pressões de no máximo 50.000 psi.
Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra. Conhecida da remota

antigüidade, sua invenção tem sido atribuída aos chineses, árabes e hindus. Usada pela
primeira vez, em mineração, em 1627, na Hungria, e logo após, na Inglaterra. A
percentagem ponderal média dos componentes da pólvora negra é a seguinte:
- Nitrato de potássio (KN03) ou nitrato de sódio (NaN03) .................................. 75%
- Carvão vegetal (C) ........................................................................................... 15%
- Enxofre (S) ...................................................................................................... 10%
2.5 ALTOS EXPLOSIVOS COM BASE DE NITROGLICERINA
Dinamites
As dinamites, inventada pelo químico sueco Alfred Nobel, em 1866, diferem em tipo e
graduação conforme o fabricante, podendo, contudo, serem classificadas segundo os
seguintes grupos principais:
 Dinamite guhr
 Dinamites simples
 Dinamites amoniacais
Dinamite guhr
De interesse puramente histórico, resulta da mistura de Nitroglicerina, Kieselguhr e
estabilizantes. Não é mais usada.
Dinamite simples
Resultante da mistura: Nitroglicerina + Serragem + Oxidante + Estabilizante. Como se vê,
a serragem substitui o kieselguhr como absorvente e nitrato de sódio é, em geral, o
oxidante usado. Como estabilizante, ou antiácido, usa-se o carbonato de cálcio, com cerca
de 1%. A dinamite simples produz boa fragmentação. Em contrapartida, apresenta um alto
custo e gera gases tóxicos.
Dinamites amoniacais
O alto custo da dinamite simples e as qualidades indesejáveis já citadas permitiram o
desenvolvimento das dinamites amoniacais. As dinamites amoniacais são similares em
composição, às dinamites simples, mas a nitroglicerina e o nitrato de sódio são
parcialmente substituídos por nitrato de amônio.
Gelatinas
A gelatina também foi descoberta por Alfred Nobel, em 1875. A gelatina é um explosivo
bastante denso de textura plástica, parecendo uma goma de mascar, constituída de
nitrocglicerina + nitrocelulose + nitrato de sódio. É utilizada apenas em casos especiais.
Gera gases nocivos. Tem grande velocidade de detonação, produz boa fragmentação e
ótimo adensamento no furo.
Gelatinas amoniacais
As gelatinas amoniacais têm formulações semelhantes àquelas das gelatinas, porém o
nitrato de amônio substitui, parcialmente, a nitroglicerina e o nitrato de sódio. Essas
gelatinas foram desenvolvidas para substituir as gelatinas, com maior segurança no
manuseio e custo menor de produção, porém menos resistentes à água.
30
Semigelatinas
Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e as dinamites amoniacais,
combinando a baixa densidade das amoniacais com a resistência à água e a coesão das
gelatinas, em grau mais atenuados. As composições são semelhantes àquelas das gelatinas
amoniacais, com variações nas proporções de nitroglicerina, nitrato de sódio e nitrato de
amônio, este em porcentagens mais altas. Os gases variam de excelentes a pouco tóxicos.
Existem diversas variantes comerciais.
A tabela 5 mostra as % dos ingredientes dos altos explosivos.
Tabela 5 - Porcentagem dos ingredientes dos altos explosivos

PORCENTAGEM (%) DOS INGREDIENTES
Produto N glic. N celul. N Sódio N Amônio Combustível S Antiácido
Dinamites simples 20 - 60 - 60 – 20 - 15 – 18 3–0 1,3 – 1,0

Dinamites Amoniacais 12 – 23 - 57 – 15 12 – 50 10 - 9 7–2 1,2 – 1,0
Gelatinas 20 – 50 0,4 – 1,2 60 – 40 - 11 - 8 8–0 1,5 – 1,1
Gelatinas Amoniacais 23 – 35 0,3 – 0,7 55 – 34 4 - 20 8,0 7 -0 0,7 – 0,8
Semi-gelatinas sem informação
2.6 AGENTES DETONANTES
EXPLOSIVOS GRANULADOS
Os explosivos granulados, também conhecidos como agentes detonantes, geralmente

consistem em misturas de nitratos inorgânicos e óleo combustível, podendo sofrer adição
ou não de substâncias não explosivas (alumínio ou ferro-silício).
31
ANFO
Entre os explosivos granulados, há um universalmente conhecido, formado pela mistura

pura e simples de nitrato de amônio (94,5%) e óleo diesel (5,5%) denominado ANFO,
sigla esta resultante dos vocábulos ingleses Ammonium Nitrate e Fuel Oil. As proporções
acima, consideradas ideais, foram determinadas pelos americanos Lee e Akre, em 1955.
As maiores vantagens do ANFO são: ocupar inteiramente o volume do furo, grande
insensibilidade aos choques, poucos gases tóxicos e redução do preço global do explosivo
(US$0,30/kg). As maiores desvantagens: falta de resistência à água, baixa densidade (0,85
g/cm3) e necessidade de um iniciador especial. A reação ideal do ANFO (N2H403 - Nitrato
de amônio e CH2 - Óleo diesel) quando o balanço de oxigênio é zero, pode ser expressa
por:
3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2 + 900 cal/g.
Outros explosivos granulados, fabricados por diferentes produtores, nada mais são do que
formulações similares à do ANFO, com adição de outros ingredientes, explosivos ou
sensibilizantes, combustíveis, oxidantes e absorventes.
ANFO/AL
Os primeiros trabalhos realizados com explosivos contendo alumínio na sua formulação,

a fim de otimizar os custos de perfuração e desmonte, foram conduzidos no início da
década de 60, em minas de ferro no Peru e mais tarde na Austrália. O objetivo da adição
de alumínio ao ANFO é aumentar a produção de energia do mesmo. A adição de alumínio
no ANFO varia de 5 a 15% por peso. Acima de 15% a relação custo-benefício tende a não
ser atrativa. A reação do ANFO/AL contendo 5% de Al pode ser expressa por:
4,5N2H403 + CH2 + AL  CO2 + 10H2O + 4,5N2 + ½Al203 + 1100 cal/g

Uma composição de AN/FO/Al (90,86/4,14/5) apresenta as seguintes propriedades:

densidade = 0,87 g/cm3; RWS = 1,13 e RBS = 1,16 comparada com o ANFO padrão.
LAMAS (SLURRIES) E PASTAS DETONANTES
Desenvolvidas e patenteadas nos Estados Unidos da América, representam vários anos de

pesquisa de Mr. Melvin A. Cook e H. E. Forman. A lama explosiva foi detonada com
sucesso, pela primeira vez em dezembro de 1956, na Mina Nob Lake, em Labrador,
Canadá.
Os materiais necessários à composição da lama (tabela 6) são representados por sais
inorgânicos (nitrato de amônio, nitrato de cálcio e nitrato de sódio), sensibilizantes
(alumínio atomizado, ferrosilício) combustíveis (carvão e/ou óleo diesel), estabilizantes,
agentes controladores de densidade (nitrito de sódio e ácido nítrico) e de pH, agentes
gelatinizantes, agentes cruzadores e gomas. As pastas são superiores ao ANFO,
apresentam boa resistência à água, todavia são bem mais caras. Com a introdução das
emulsões no mercado internacional, o consumo de lama vem decaindo.
Tabela 6 - Composição básica da Lama
FASE CONTÍNUA
Água 15 - 20%
Nitrato de Amônio e/ou de Sódio/Cálcio 65 – 80%
Goma + Agentes Cruzadores 1 – 2%
FASE DESCONTÍNUA
Óleo Diesel 2 - 5%
Alumínio 0 - 10%
Agentes de Gaseificação 0,2 %
EMULSÕES
O interesse em explosivos em emulsão deu-se no início da década de 60. Explosivos em

emulsão são do tipo “água-em-óleo” (water-in-oil). Eles consistem de microgotículas de
solução oxidante supersaturada dentro de uma matriz de óleo. Para maximizar o
33
rendimento energético, enquanto minimiza custos de produção e preço de venda, o

oxidante dentro das microgotículas consiste principalmente de nitrato de amônio. Dentro
de um ponto de vista químico, uma emulsão se define com uma dispersão estável de um
líquido imiscível em outro, o qual se consegue mediante agentes que favorecem este
processo (agentes emulsificantes) e uma forte agitação mecânica. A tabela 7 mostra a
composição básica de um explosivo em emulsão.
Tabela 7 - Composição típica de um explosivo em emulsão (Silva, V. C., 1986)
INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 77,3
Água 16,7
Óleo diesel 4,9
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0
ANFO PESADO (HEAVY ANFO)
A primeira patente utilizando ANFO como agente redutor de densidade foi concedida em
1977 (Clay, 1977) desde que os prills e os interstícios do ANFO podem ser utilizados
para aumentar a sensibilidade da emulsão e ao mesmo tempo aumentar a densidade do
ANFO. A blendagem da emulsão com o ANFO ou Nitrato de amônio é conhecida como
ANFO Pesado (tabela 8). A densidade do ANFO Pesado resultante situa-se na faixa de
1,00 a 1,33 g/cm3. A resistência à água do ANFO pesado é moderada. Para uma
blendagem de ANFO/Emulsão: 50/50, a uma densidade de 1,33 g/cm3, o ANFO pesado
passa a apresentar resistência à água, porém a mínima escorva de iniciação deve
apresentar uma massa acima de 450 g.
34
Tabela 8 - Composição típica do ANFO Pesado com resistência à água (Katsabanis, 1999).
INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 59,1
Nitrato de Cálcio 19,7
Água 7,2
Óleo diesel 5,9
Alumínio 7,0
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0
EXPLOSIVOS PERMISSÍVEIS
São assim chamados os explosivos que podem ser usados em algumas minas
subterrâneas, nas quais podem acontecer emanações de metano que, com o ar, forma uma
mistura inflamável, ou então, em minas com poeiras carbonosas em suspensão.
A tabela 9 apresenta um resumo das principais propriedades dos explosivos industriais.
Tabela 9 - Algumas propriedades dos explosivos industriais. Fonte: (Fernandéz, 2000)
Produto Densidade Velocidade de Detonação Pressão de Detonação Energia da Volume de

(confinada) Explosão Gases
(g/cm3) (m/s) (Kbar) (cal/g) (l/kg)
Dinamites especiais 1,40 2700 – 5700 25 – 144 935
Dinamite amoniacal 1,25 4700 69 664 821
Gelatina 1,50 7500 – 7800 225 1430 740
Gelatina amoniacal 1,32 5000 83 1125 900
Semi-gelatina 1,24-1,30 4900 – 5100 74 – 85 890 – 950 800 – 810
ANFO (=6”) 0,85 3500 28 900 1050
ANFO+Al 2 a 12% 0,86-0,90 4500 – 4700 43 – 47 960 – 1360 900 – 1030
Lama 1,05-1,15 3300 – 5400 28 – 80 700 – 1400
Emulsão (1 a 2”) 1,10-1,18 5100 – 5800 72 – 79 710 – 750 900 – 1000
ANFO Pesado 1,34-1,37 3620 – 4130 44 – 56 630 – 865 1045 – 1120
35
2.7 CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO DE UM EXPLOSIVO COMERCIAL
Critério de seleção de explosivos
A escolha adequada de um explosivo é uma das partes mais importantes no projeto de

desmonte de rocha. Esta seleção é ditada por considerações econômicas e condições de
campo. Os fatores que devem ser levados em consideração na escolha do explosivo
incluem: tipo de desmonte, propriedades dos explosivos (densidade, velocidade e pressão
de detonação, resistência à água, classe dos gases), segurança no transporte e manuseio,
diâmetro da carga; custo do explosivo, da perfuração, do carregamento, do transporte e
britagem da rocha; condições da geologia local, características da rocha a ser desmontada
(densidade, resistência à tração, à compressão e cisalhamento, módulo de Young,
coeficiente de Poisson, velocidade sísmica), condições da ventilação dos ambientes
subterrâneos, impactos ambientais gerados pelos desmontes de rocha etc. Conhecidos
esses fatores, pode-se definir qual o explosivo mais indicado para cada situação particular.
Guia para seleção de explosivos disponíveis no mercado brasileiro
Para auxiliar os profissionais que atuam na atividade do desmonte de rocha, é que

desenvolvemos as tabelas de equivalência dos diferentes produtos de diversos
fabricantes que atuam no mercado brasileiro. Além da equivalência, a tabela 10 aplicação
de cada explosivo.
36
Tabela 10 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado

brasileiro.
TIPO DE EXPLOSIVO FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES
EMULSÃO DYNO NOBEL - MAG-GEL 100 - Mineração a céu aberto,

ENCARTUCHADA MAGNUM - MAG-GEL 200 subterrânea e subaquático.
- BRAVA
BRITANTITE - IBEGEL
IBQ - Qualquer tipo de rocha, céu aberto,
subsolo e subaquático
ORICA POWERGEL
PREMIUM
- Desmontes em geral
IMBEL EMULSÃO EXPLOSIVA
EMULSÃO ORICA POWERGEL SE Rochas brandas ou duras.

BOMBEADA Carga de fundo.
DYNO NOBEL MAG-MAX
MAGNUM Desmonte em geral
BRITANITE - IBEMUX
EXPOL
ANFO PESADO DYNO NOBEL MAG-MIX Rocha dura, sã ou fissurada.

BOMBEADO MAGNUM
Em furos com água (a depender da
BRIANITE – IBEMEX - IBENITE blendagem).
DEXPOL
ORICA POWERGEL (BE, HA)

GRANULADO ORICA POWERGEL SA Rochas brandas e friáveis em furos
BOMBEADO (tipo secos.
ANFO) BRITANITE ANFOMAX
DEXPOL
MAGNUM MAGNUMB
GRANULADO DYNO NOBEL MAGNUM BD LM E PR - Explosivos de coluna em furos secos,
MAGNUM e para o desmonte secundário
ANFOMAX, BRITON (fogacho).
BRITANITE E NITRON
- Operações a céu aberto ou subsolo,
POWERMIX 3500 em furos secos onde existe a
ORICA necessidade de explosivos de baixa
BELPRILL densidade de carregamento e nas
IMBEL operações com carregamento
pneumático.
GELATINA BRITANITE CARBOGEL - Rochas duras e médias.
GELATEL - Rochas muito duras e resistentes.
IMBEL PV 15 - Rochas muito duras e resistentes.

- Carga de fundo. Prof. Valdir Costa e Silva
PETECAS BRITANITE PRE-SPLITTING PETECA Pré corte e desmonte amortecido
ORICA POWERGEL TRIMEX
3. ACESSÓRIOS DE INICIAÇÃO
37
3.1 Introdução
Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os acessórios de iniciação de desmonte

de rochas por explosivos vêm sofrendo, desde os anos 40, um acentuado desenvolvimento
tecnológico, objetivando alcançar os seguintes resultados: uma melhor fragmentação das
rochas, maior precisão nos tempos de retardo, maior segurança e facilidade no manuseio,
redução dos problemas ambientais gerados durante os desmontes, menor custo por
unidade de rocha desmontada.
3.2 Histórico
Os acessórios surgiram a partir do momento em que o homem tendo conhecimento do
poder do explosivo, pólvora negra, que até então era utilizada em armas de fogo e em
fogos de artifícios, decidiu utilizá-la na atividade de mineração. No ano de 1613, Morton
Weigold sugeriu a utilização de explosivos nas minas da região da Saxônia. Porém sua
idéia não obteve sucesso. Em fevereiro de 1627, Kaspar Weindl, nascido na região do
Tirol, nos Alpes austríacos, realizou uma detonação na mina real de Schemnitz, em Ober-
Biberstollen, na Hungria, sendo esta, a primeira detonação em mineração que se tem
notícia. Provavelmente, Kaspar Weindl utilizou um acessório, também de pólvora negra,
para iniciar a carga explosiva. Possivelmente este primeiro acessório teria sido uma trilha,
que descia acesa ao furo, preenchido por pólvora negra. O sistema era muito inseguro e
impreciso (Rezende, 2002).
3.3 Generalidades
Os explosivos industriais têm um certo grau de estabilidade química que os tornam

perfeitamente manuseáveis, dentro de condições normais de segurança. Para desencadear
a explosão, será necessário comunicar ao explosivo uma quantidade inicial de energia de
ativação, suficientemente capaz de promover as reações internas para sua transformação
em gases. Uma vez iniciada esta reação, ela se propaga através de toda a massa explosiva.
38
Esta energia inicial provocadora é comunicada sob forma de choques moleculares,

oriundos de calor, chispas, atrito, impacto etc.
Os acessórios de detonação são destinados a provocar estes fenômenos iniciais de uma
forma segura. Alguns deles são destinados a retardar a explosão, quando isto for
desejável.
Podemos, pois, dizer que os acessórios de detonação são dispositivos, aparelhos ou
instrumentos usados na operação de explosão, para se obter explosão segura e eficaz.
Se o acessório iniciador não comunicar uma energia de ativação satisfatória para
ocasionar uma iniciação desejável, pode resultar, simplesmente, na queima dos
explosivos, sem detoná-lo. A eficiência da explosão está intimamente ligada ao modo
pelo qual foi iniciado, pois, sabemos que, a energia desenvolvida pelo corpo, pela sua
decomposição, for inferior a energia inicial de ativação, a reação não se propagará (Reis,
1992).
3.4 Principais acessórios transmissores de energia
Estopim de Segurança
Acessório desenvolvido para mineração, por William Bickford, na Inglaterra, no ano de
1831. O estopim de segurança, ou estopim, conduz chama com velocidade uniforme a um
tempo de queima constante de 140 s ( 10 s) por metro, para ignição direta de uma carga
de pólvora ou detonação de uma espoleta simples. Constituída de um núcleo de pólvora
negra, envolvida por materiais têxteis que, por sua vez, são envolvidos por material
plástico ou outro, visando sua proteção e impermeabilização.
Para se iniciar o estopim, poder-se-á usar palitos de fósforos comuns e isqueiros.
Espoleta simples
Alfred Nobel, conhecedor do poder da nitroglicerina, por vários anos tentou criar uma
carga de iniciação que pudesse detonar este explosivo. Após várias tentativas fracassadas,
utilizando-se de uma mistura de pólvora negra e nitroglicerina, observou que a
nitroglicerina molhava a pólvora negra reduzindo assim a capacidade de queima. Então,
39
no ano de 1863 ele desenvolveu o que seria chamado do primeiro protótipo da espoleta
simples.
A espoleta simples consta de um tubo, de alumínio ou cobre, com uma extremidade aberta
e outra fechada, contendo em seu interior uma carga detonante constituída por uma carga
chama primária, ou de ignição, cujo explosivo é a azida de chumbo Pb (N3)2, e uma carga
básica de PETN - Tetranitrato de pentaeritritol (C2H4N2O6 ). A razão destas duas cargas, é
devido ao fato de que a azida de chumbo é um explosivo fulminante que pode ser iniciado
à custa de uma fagulha. A azida de chumbo, uma vez iniciada pela faísca do estopim, faz
detonar a carga de PETN. Os tipos mais comuns das espoletas encontradas no mercado
são do tipo n.º 6 (massa de 0,325 g de PETN e 0,3 g de misto iniciador) e a n.º 8 (massa
de 0,5 g de PETN e 0,3 g de misto iniciador).
A cápsula de cobre só é usada para casos particulares, porque a presença de umidade
contendo gás carbônico, a azida de chumbo pode se transformar em azida de cobre, que é
muito mais sensível e, portanto, mais perigosa.
Espoletas Elétricas
As exigências do mercado com relação à necessidade de um acessório que oferecesse um
maior controle da detonação levaram H. Julius Smith a inventar a espoleta elétrica em
1876. A grande idéia que este cientista teve foi a de utilizar o conceito da lâmpada e da
espoleta simples, para criar a espoleta elétrica. Esta novidade, que poderia ser chamada de
cruzamento entre os dois acessórios, tinha como princípio de funcionamento uma fonte de
energia elétrica que gerava um aquecimento pelo efeito joule, em uma ponte de fio
altamente resistente, incandescente, capaz de desencadear a detonação da carga explosiva
de ignição da cápsula, formada por uma pequena substância pirotécnica.
A espoleta elétrica é um iniciador ativado por corrente elétrica.
O tipo instantâneo funciona em tempo extremamente curto quando a corrente circula pela
ponte elétrica.
O tipo retardo, por ação de um elemento de retardo, proporciona um tempo de espera
controlado entre suas iniciações e a detonação da espoleta propriamente dita.
Tempo de Espera:
40
0 a 5 s .......................................................................... Série S
25 a 1000 ms ................................................................ Série MS
As espoletas elétricas são empregadas em trabalhos cuja iniciação deva ser controlada
com rigor (prospecção geofísica) ou em condições onde não seja possível o uso do cordel
detonante (carga de abertura de forno metalúrgico).
Cordel Detonante
Histórico
 França – 1879
Tubos finos de chumbo, carregados com nitrocelulose que depois eram estirados.
 Áustria – 1887
Fulminato de mercúrio, misturado com parafina, envolto por uma fiação de algodão;
VOD =
5000 m/s.
 França – 1906
Melinte (trinitro fenol fundido misturado com pó de nitrocelulose); VOD = 7000 m/s.
 Alemanha – 1910
TNT fundido envolvido por tubos flexíveis de estanho; VOD = 5400 m/s.
 Europa – 1920
Pentaeritritol (nitropenta) envolvido por uma fiação de algodão parafinado ou coberto
com
betume ou uma capa de chumbo.
 Cobertura de chumbo – anos 50.
 Cobertura Plástica – Meados da década de 50.
Definição
O cordel detonante é um acessório de detonação consistindo, essencialmente, de um tubo
de plástico com um núcleo de explosivo de alta velocidade - nitropenta (C5H8N4O12) - e
de materiais diversos que lhe dão confinamento e resistência mecânica.
41
O cordel detonante é usado para iniciar cargas explosivas simultaneamente, ou com

retardos em lavra a céu aberto e/ou subsolo. A sua velocidade de detonação é de,
aproximadamente, 7000 m/s. Muito embora a alta velocidade e violência de explosão, o
cordel detonante é muito seguro no manuseio e impermeável. Vantagens do cordel
detonante em relação às espoletas elétricas:
a) as correntes elétricas não o afetam;
b) permite o carregamento das minas em regime descontínuo, com o uso de espaçadores;
c) é muito seguro, pois, não detona por atrito, calor, choques naturais ou faíscas;
d) detona todos os cartuchos, ao longo dos quais está em contato.
A iniciação do cordel se faz com espoletas simples ou instantâneas, firmemente fixadas ao

lado do cordel detonante com fita adesiva, e com sua parte ativa, isto é, o fundo, voltado
para a direção de detonação.
O cordel detonante é fabricado com as seguintes gramaturas: NP-10 (10 g/m de
Nitropenta  10%), NP-5 (5 g/m de Nitropenta  10%), NP-3 (3 g/m de Nitropenta 
10%).
Retardo Bidirecional não elétrico para Cordel Detonante

O retardo de cordel é um tubo metálico, revestido de plástico, iniciado em um dos
extremos do cordel, ao passar pelo dispositivo, sofre uma queda de velocidade, enquanto
queima o misto de retardo. Terminada esta queima, ele detona o cordel na sua
extremidade. Os retardos de cordel, denominados “osso de cachorro”, são fabricados com
os seguintes tempos de retardos: 5 ms, 10 ms, 20 ms, 30 ms, 50 ms, 75 ms, 100 ms e 200
ms.
Sistema não Elétrico com Linha Silenciosa

O sistema não elétrico de iniciação, com linha silenciosa, foi desenvolvido por P. A.
Person, nos laboratórios da empresa Nitro Nobel, na Suécia, entre 1967 e 1968. Consiste
basicamente de uma espoleta comum, não elétrica, conectada a um tubo de plástico
transparente, altamente resistente, com diâmetro externo e interno de 3 mm e 1,5 mm,
42
respectivamente. O tubo plástico contém, em média, uma película de PETN pulverizada

de 20 mg/m de tubo, que, ao ser iniciada, gera uma onda de choque, causada pelo calor e
expansão dos gases dentro do tubo, que se propaga com uma velocidade,
aproximadamente, de 2000 m/s. Essa reduzida carga explosiva, geradora da onda de
choque, que se desloca através do tubo, não chega a afetar o lado externo do mesmo,
porém, inicia a espoleta instantânea ou de retardo. O sistema oferece inúmeras vantagens
quando comparado a outros acessórios, entre elas, o baixo ruído, é insensível à corrente
elétricas e parasitas, não destrói parte da coluna de explosivo dentro do furo,
diferentemente do cordel, seu tubo não detona nenhum tipo de explosivo comercial,
permite a iniciação pontual, contribuindo para diminuir a carga por espera.
Esse sistema apresenta a seguinte desvantagem em relação ao cordel detonante: quando a
coluna de explosivos encartuchados perde o contato, a depender do “Air Gap”, alguns
cartuchos podem não ser iniciados.
Detonador Eletrônico
Acompanhando a evolução tecnológica, o mercado desenvolveu o Sistema de Retardo

Eletrônico, que consiste de uma espoleta de retardo eletrônico, fácil de usar, programável,
para todo tipo de desmonte em mineração e na construção civil, podendo ser usado tanto
em obras a céu aberto como subterrâneas.
O detonador eletrônico apresenta o mesmo layout e diâmetro de uma espoleta elétrica de

retardo convencional. A grande diferença reside em que cada espoleta pode ter seu tempo
de retardo programado individualmente. Contém, em média, 790 mg de PETN (Tetra
Nitrato de Penta Eritritol), como carga de base, e 90 mg de azida de chumbo, como carga
primária, ponte de fio de alta resistência (inflamador) e um circuito eletrônico que contém
um microchip inteligente e dois capacitores eletrônicos - um para assegurar a autonomia
do detonador e o segundo para iniciar o inflamador. Ideal para uso nos altos explosivos
comerciais sensíveis à espoleta, podendo também, ser usado para a detonação de boosters.
43
Programação da unidade
Cada detonador contém um microchip possibilitando estabelecer o tempo de retardo

através da unidade de programação individualmente, segundo a conveniência e a
necessidade da seqüência de saída dos furos. Outros sistemas utilizam um código de
barra, que permite identificar o tempo de retardo de cada espoleta, através de um scanner
manual. Quando a unidade é registrada, o scanner estabelece automaticamente um
incremento de tempo no retardo em relação ao seu predecessor ou permite que o usuário
especifique o tempo de retardo. Estas informações ficam estocadas no scanner sendo
transferidas, posteriormente, para a máquina detonadora.
Desde que a unidade de programação registra o tempo de retardo de cada unidade, é

irrelevante a seqüência em que cada detonador é conectado, isto é, cada unidade detonará
no tempo especificado pela unidade de programação.
Ligação no campo
Após os fios de cada espoleta serem conectados a uma unidade de programação, três
parâmetros de identificação são atribuídos para cada detonador: número do furo,
seqüência de saída e o tempo de retardo. Existe a possibilidade em qualquer instante ser
checado ou modificado o seu tempo de retardo. Após a programação de cada detonador,
elas são conectadas à linha de desmonte através de um conector. Duas linhas, então, são
conectadas à maquina detonadora, que armazena todos os dados contidos na unidade de
programação. Caso ocorra curto-circuito ou existam fios desconectados, um aviso é dado
pela máquina detonadora, bem como sugestões para sanar o problema.
Em desmontes mais complexos, é possível programar os tempos de retardo dos

detonadores, bem como a seqüência de saída dos furos, utilizando-se um notebook,
transferindo-se, em seguida, através de um disquete, para a máquina detonadora, cuja
memória tem capacidade de armazenar dados de até 3 planos de fogo.
O fogo é iniciado quando o operador pressiona, simultaneamente, o botão de detonação e
o de carga na máquina detonadora. Algumas máquinas detonadoras, por questão de
segurança, exigem a senha (password) do operador. A depender do sistema, até 200
44
espoletas podem ser utilizadas em um mesmo desmonte. Outro recurso do sistema

consiste do operador poder programar na máquina detonadora o instante em que o
mesmos deseja que o fogo seja iniciado em um determinado turno.
Precisão
Medições realizadas nos tempos de detonação dos iniciadores eletrônicos em uma mina
na França, em julho/97, através de fotografias ultra-rápida e sismogramas dos desmonte,
os valores observados apresentaram uma diferença de tempo de retardo, em relação aos
teóricos, de  3 ms. Comprovando a grande precisão dos detonadores eletrônicos em
relação aos sistemas convencionais de iniciação.
Segurança
O detonador eletrônico é imune à eletricidade estática, a sinais de rádio e à detonação pré-
matura pelos detonadores apresentarem as seguintes características eletrostáticas e
eletromagnéticas, respectivamente: 2000 pF – 10 KV – 0 , 150 KHz a 1 GHz/40 V/m.
Benefícios
Os detonadores eletrônicos apresentam os seguinte benefícios aos desmonte de rochas:
 alta precisão no tempo de retardo ( 3 ms);
 todos detonadores são idênticos, podendo os tempos de retardo ser

programados livremente e a qualquer instante;
 o sistema permite a detecção de possíveis falhas nas ligações, sugerindo
medidas de correção;
 as ligações dos furos são facilmente efetuadas, não necessitando de mão-de-
obra especializada;
 por não ser necessária a utilização de retardos de superfície, ocorre uma
redução considerável nos custos com acessórios de iniciação;
 redução do nível de vibração e ultralançamento dos fragmentos rochosos, em
função da grande precisão que evita a sobreposição dos tempos de retardo;
 redução do nível de ruído e pulso de ar, pela iniciação ser elétrica;
45
 melhor fragmentação da rocha em função da precisão e da grande faixa de

tempo de retardo (de 1 até 6000 ms) e da possibilidade de escolha do tempo de
retardo pelo usuário;
 seguro, por ser insensível a cargas estáticas e eletromagnéticas;
 aumento da eficiência do explosivo, pela iniciação ser pontual;
 redução da necessidade de estoque de espoletas, visto que todas são idênticas
programação do tempo de retardo é feita durante o carregamento dos furos.
A tabela 11 mostra a equivalência de alguns acessórios fabricados no mercado brasileiro.
Tabela 11 - Equivalência de alguns acessórios comerciais disponíveis no mercado brasileiro.
TIPO DE ACESSÓRIO FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES

ESPOLETA ELÉTRICA ORICA MANTESIS Especial para prospecção sísmica.
SISMOGRÁFICA
ESPOLETA SIMPLES ORICA MANTESPO Iniciar cargas explosivas de pequeno
diâmetro ou cordéis por meio de estopim .
BRITANITE ESPOLETA N 8
BRITANITE
IMBEL BELDETON
DYNO NOBEL MAG-DET

MAGNUM
ESTOPIM DE ORICA MANTOPIM - Destinado à iniciação de espoletas simples e
SEGURANÇA BRITANITE BRITAMPIM pólvoras.
IMBEL ESPOLETIM ESTRELA
DYNO NOBEL MAG-PIM - Iniciação de cargas explosivas
MAGNUM e fogacho.
CORDEL DETONANTE ORICA MANTICORD Iniciação de cargas explosivas, iniciação do
BRITANITE BRITACORD Brinel, Mag-nel, Exel etc.
IMBEL BELCORD
DYNO NOBEL
MAGNUM MAG-CORD
CORDEL DETONANTE ORICA CORDTEX Iniciação de cargas explosivas e da linha
REFORÇADO MAGNUM MAG-WAX silenciosa.
ESPOLETA COMUM DE BRITANITE BRITACRON Retardar através de esperas de milesegundos,
RETARDO IMBEL BELMAK a propagação da detonação do cordel
detonante.
BOOSTER ORICA PENTEX Reforçar a iniciação de qualquer tipo de
explosivo.
IMBEL BELEX
BRITANITE BRITEX
DYNO NOBEL MAG-FORCE

MAGNUM
SISTEMA DE RETARDO ORICA EXEL Destinado a retardar em milesegundos, a
NÃO ELÉTRICO iniciação das cargas explosivas.
(LINHA SILENCIOSA). BRITANITE BRINEL
Iniciador, coluna, túnel.
DYNO NOBEL MAG RAFA
MAGNUM FLEXA
DETONADOR ORICA I-KON SYSTEM Destinado a retardar em milesegundos, a

ELETRÔNICO iniciação das cargas explosivas.
46
4. MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA
A finalidade desmonte por explosivo é de converter a rocha em vários fragmentos

menores para que possam ser escavados, transportados e britados pelos equipamentos
disponíveis. Para isso, são necessários 4 fatores: i) fragmentação suficiente; ii)
deslocamento, movimentação e lançamento da pilha ; iii) redução dos problemas
ambientais; iv) mínimo de dano ao maciço remanescente .
FASE DINÂMICA
A fase dinâmica do processo de fragmentação corresponde a ação das ondas de choque.
Inicia pela deflagração da reação química do explosivo, termodinamicamente instável.
Para SCOTT (1996), a fase dinâmica corresponde a fase de choque representada pelas
ondas de tensão P (compressão) e S (cisalhamento) associadas à rápida aceleração da
explosão da parede do furo. A passagem da onda de tensão em volta do furo estabelece
um estado de tensão semi-estático.
A fase dinâmica finda com o surgimento gradativo das fraturas tangenciais a partir das
faces livres.
Quando a onda de choque compressiva possui energia suficiente para alcançar a face livre
e retornar refletida com amplitude de tensão superior a resistência de tração do maciço
rochoso, resulta em fragmentação adequada.
FASE SEMI-ESTÁTICA
Esta fase corresponde à ação da pressão dos gases de detonação. Trata-se do trabalho
mecânico realizado durante o processo de expansão ou descompressão dos gases da
detonação. Ao percorrem pelas fendas e pelas microfissuras resultantes da fase dinâmica,
os gases gerados da detonação agem através da ação de cunhas, propagando fendas e
fraturas, conforme ilustrado na figura 8. Assim, separam parte do maciço rochoso em
fragmentos de rochas. A medida em que os gases são liberados, ocorre o lançamento dos
blocos, consumando-se o desmonte de rocha propriamente dito (Magno, 2001).
47
Figura 8 – Fase Semi-estática
Trituração da rocha
Nos primeiros instantes da detonação, a energia é transmitida para o maciço rochoso
vizinho, na forma de uma onda de compressão, ou onda de choque, que se propaga a uma
velocidade de 2.000 a 6.000 m/s. A pressão da frente da onda de choque, que se expande
de forma cilíndrica, atinge valores acima de 18.000 atm, superando a resistência dinâmica
à compressão da rocha, provocando a destruição de sua estrutura intercristalina e
intergranular.
Fraturamento radial
Durante a propagação da onda de choque, a rocha circundante ao furo é submetida a uma
intensa compressão radial que induz componentes de tração nos planos tangenciais da
frente da onda. Quando as tensões superam a resistência dinâmica à tração da rocha,
inicia-se a formação de uma zona densa de fraturas radiais ao redor da zona triturada que
rodeia o furo.
Reflexão da onda de choque

Quando a onda de choque alcança uma superfície livre são geradas ondas de tração e outra
de cisalhamento. A onda de tração pode causar fissuramento e fazer a rocha se lascar na
região da superfície livre. Ambas as ondas de tração e de cisalhamento podem estender as
fissuras pré- existentes.
48
Extensão e abertura de fendas radiais

Durante e depois da formação das fendas radiais, os gases começam a expandir-se e
penetrar nas fratura prolongando as mesmas.
Fratura por cisalhamento

Em formações rochosas sedimentares quando os extratos apresentam distintos módulos de
elasticidades ou parâmetros geomecânicos, se produz a rotura nos planos de separação. O
fraturamento por cisalhamento ocorre quando uma rocha adjacente é deslocada em
tempos diferentes ou a velocidades diferentes. O deslocamento é causado pelos gases a
alta pressão.
A figura 9 apresenta um resumo dos principais mecanismos de ruptura da rocha.
Figura 9 - Principais mecanismo de rotura da rocha.
Ruptura por flexão

49
A pressão exercida pelos gases da explosão faz com que a rocha atue como uma viga,
produzindo a deformação e fraturamento na mesma pelos fenômenos da flexão (figura
10).
Figura 10 - Mecanismo de rotura por flexão.
5. ESCAVAÇÃO DE TÚNEIS COM O USO DE

50
EXPLOSIVOS
5.1 HISTÓRICO
É possível que as primeiras aberturas de túneis foram elaboradas pelo homem (mulher)
pré-histórico (a), objetivando ampliar suas cavernas, primeiras moradas naturais. Todas as
civilizações da antiguidade desenvolveram métodos de abertura de túneis. Na Babilônia,
os túneis eram usados extensivamente para irrigação e uma passagem para pedestres,
revestido por alvenaria de tijolos com comprimento de 500 m, foi construído por volta de
2180-2160 A.C. sobre o rio Eufrates, e que ligava o palácio o palácio real com o templo.
A construção foi procedida por desvio do rio, ou construção de uma ensecadeira, na
estação seca.
Os egípcios desenvolveram técnicas para o corte de rochas macias, com serras de cobre, e
perfuratrizes de canos ocos, ambas circundadas com abrasivos, uma técnica
possivelmente primeira usada para a lavra de rochas ornamentais. O templo de Abu
Simbel no rio Nilo foi construído em arenito, em 1250 A.C. por Ramsés II.
Tanto os gregos como romanos fizeram extensivo uso de túneis para retificar cursos
d’água por drenagem para obtenção de água por aquedutos; como exemplo, temos o túnel
d’água grego na ilha de Samos, aberto em calcário por uma extensão de 1 km, com seção
transversal de 2 m2.
O maior túnel da antiguidade foi rodoviário (o túnel de Pausilippo) de 1500 m de
comprimento com largura de 8 metros e 9 m de altura, entre Nápoles e Pozzuoli,
executado em 36 A.C.
Para evitar a necessidade de revestimento, a maioria dos túneis foi localizada em rochas
sólidas que eram fragmentadas (lascadas) pelo chamado fogo resfriado, um método
envolvendo o aquecimento da rocha com fogo, seguido de seu súbito resfriamento por
lançamento de água fria. Os métodos de ventilação eram primitivos, freqüentemente se
limitavam à agitação de leques nas bocas dos poços, e a maioria dos túneis custou a vida
de centenas ou mesmo milhares de escravos utilizados como trabalhadores.
Em 41 D.C. os romanos usaram cerca de 20.000 homens por 10 anos para abrir um túnel
de 6 km para drenar o lago Fucinus.
51
O primeiro dos diversos túneis hidroviários foi o do canal “du Medi” túnel francês
construído de 1666-1681 por Pierre Riquet como parte do primeiro canal ligando o
oceano Atlântico ao mar Mediterrâneo através da Europa Central.
Simultaneamente, a abertura de túneis ferroviários espetaculares foi iniciada na Europa
Central através dos Alpes. O primeiro deles, o túnel Mont Cenis necessitou de 14 anos
(1857-1871) para ser completado em seus 14 km. Seu engenheiro, Germain Sommeilller,
introduziu várias técnicas pioneiras, incluindo carretas de perfuração sobre trilhos,
compressores de ar hidráulicos e acampamento de operários completos com dormitórios,
residências, escolas, hospitais e áreas recreativas além de oficinas de reparos. Sommeiller
também projetou uma perfuratriz a ar que se tornou possível o avanço da face do túnel a
razão de 4,5 m por dia. Estas perfuratrizes foram usadas em vários túneis europeus
posteriores, após a substituição das brocas por outras mais resistentes desenvolvidas por
Simon Ingersoll e outros nos Estados Unidos, na obra do túnel de Hoosac.
No Brasil o privilégio para a construção e exploração industrial de uma estrada de ferro
que partisse de Santos, alcançasse São Paulo e fosse em direção à então vila de Judiai, foi
iniciado pelo Barão de Mauá para a constituição de uma empresa, que mais tarde se
chamaria “São Paulo Railway Company”. O primeiro sistema funicular, ou “Serra Velha”,
consistia de 8 km de rampas de 10% por onde os trens se deslocavam através de um
sistema de duas pontas chamado “tail-end”. Foi inaugurado em 29 de julho de 1864, e
aberto ao tráfego na inauguração de toda estrada em 1867.
A abertura de túneis sob rios era considerada impossível até o desenvolvimento da
couraça protetora, na Inglaterra, por Mar Brunel, um engenheiro imigrante francês. O
primeiro uso da couraça foi em 1825 no túnel de Wapping-Rotherhithe através das argilas
do rio Tamisa.
As esporádicas tentativas do sonho dos engenheiros e túneis de possuir uma escavadora
mecânica rotativa foram coroadas com êxito em 1954, na barragem de Oahe no rio
Missouri perto de Pierre no Dakota do Sul (Hennies, W. T. & Silva, L. A. A, 1997).
Inaugurada em dezembro de 2002, a pista descendente da Rodovia dos Imigrantes é um

marco na história da engenharia rodoviária do Brasil. A maior obra do gênero na América
52
Latina aliou alta tecnologia à preocupação com o meio ambiente para oferecer uma nova
alternativa na ligação do Planalto Paulista com a Baixada Santista.
A redução do impacto ambiental foi enorme. A primeira pista da Imigrantes, construída

nos anos 70, afetou 1.600 hectares de Mata Atlântica. A nova pista, que elevou em 70% a
capacidade do Sistema Anchieta-Imigrantes, afetou apenas 40 hectares, graças às soluções
de gestão ambiental e construção adotadas pelas empresas que participaram da obra.
A nova obra facilitou não só o acesso dos turistas ao litoral, mas a ligação com o porto de
Santos, principal canal de exportação dos produtores brasileiros.
O empreendimento foi tocado pela Ecovias, empresa concessionária do sistema Anchieta-

Imigrantes. A execução ficou a cargo do Consórcio Imigrantes, formado pelas
construtoras CR Almeida, do Brasil, e Impregilo, da Itália.
As empresas optaram por fazer dois terços do trajeto na área da Serra do Mar em túneis e
o terço restante em viadutos.
Foram construídos três túneis, com extensão total de 8,23 quilômetros. O Túnel
Descendente (TD) 1, que tem 3,146 metros de comprimento, é o maior túnel rodoviário
do Brasil. A utilização de túneis diminui a interferência na floresta nativa.
Os seis viadutos da rodovia também foram redesenhados para aumentar a distância entre
seus pilares, que passou de 45 para 90 metros. Desta forma, foi possível utilizar menos
colunas, outra maneira de reduzir a área afetada.
Foi utilizado o pavimento rígido de concreto, mais resistente e aderente que o asfalto, o
que vai reduzir a necessidade de manutenção. O projeto incluiu uma série de medidas de
segurança, como telefones de emergência, câmeras de TV e sistema de ventilação no
interior dos túneis para a remoção de fumaça gerada em acidentes.
Na construção da nova pista foram criados pelo Governo do Estado mais de 4.500
empregos diretos e 14 mil indiretos.
53
5.2 TÚNEL NA ENGENHARIA CIVIL
A abertura em túneis é uma obra muito comum nos projetos de engenharia civil. Os
comprimentos dos túneis podem variar de alguns metros, em túneis ferroviários, até
alguns quilômetros em projetos hidrelétricos.
Em muitos casos, os túneis na engenharia civil não apresentam nenhum valor até os
mesmos serem completados, então, uma rápida taxa de avanço é usualmente uma meta.
Outros fatores de preocupação incluem o uso final (requerendo um acabamento na
parede), tipos de suporte, tipos de revestimentos, tipos de rochas encontradas, perfuração,
carregamento e equipamentos de carregamento, ventilação, habilidade e experiência dos
trabalhadores e outras restrições tais como a proximidade de estruturas e a presença de
água.
5.3 FINALIDADES DAS VIAS SUBTERRÂNEAS
Quanto à finalidade a que a via subterrânea se destina podemos distinguir as seguintes

categorias:
a) túneis hidroviários ou de canal;
b) túneis ferroviários;
c) túneis rodoviários;
d) sistemas metropolitanos;
e) sistemas para suprimento d’água;
f) sistema de disposição de esgotos;
g) condutos forçados de usinas hidrelétricas;
h) vias e câmaras subterrâneas estratégicas (armazenamento de resíduos atômico,
testes nucleares etc.);
i) vias de mineração.
5.4 CICLO DA ESCAVAÇÃO DA ROCHA
O objetivo da escavação com o uso de explosivos é de desenvolver um ciclo de operações

compatível com os recursos e as condições de trabalho para que se atinja uma taxa de
54
avanço máximo. Isso inclui a combinação do tempo de perfuração (número e

comprimento dos furos) com o tempo de limpeza (tipo de carregadeiras e/ou escavadeiras
e equipamentos de transporte) e as necessidades de reforço da rocha (tempo de instalação
e o comprimento do túnel a ser reforçado). Nos últimos anos, várias tentativas para
eliminar o ciclo natural da perfuração e detonação vêm sendo tentadas, porém com
limitado sucesso.
O ciclo básico das escavações dos túneis é composto das seguintes operações:
 marcação da posição dos furos

 perfuração dos furos;
 carregamento dos furos;
 conexão dos acessórios e disparo do desmonte;
 espera até que a ventilação retire a poeira e os fumos;
 verificação de possíveis falhas dos explosivos e acessórios
 batimento de choco;
 carregamento e transporte do material desmontado;
 reforço da rocha (se necessário);
 levantamento topográfico;
 preparação do novo desmonte.
5.5 TBM (Tunnel Boring Machine) VERSUS PERFURAÇÃO E DESMONTE
Fatores que influenciam na decisão se a TBM deve ser usada no lugar do desmonte por
explosivos:
 Dureza da rocha: em rochas bastante duras o desgaste dos acessórios da TBM é
excessivo tornando, às vezes, o uso desse equipamento impraticável, embora esse fator
venha sendo gradualmente superado.
 Custo de capital: a operação de escavação com explosivo requer um menor custo de
capital. A TBM é extremamente, requerendo túneis bastantes longos para justificar o seu
uso.
55
 Custo corrente e variações: o método de escavação com o uso de explosivos necessita

de muita mão de obra. O consumo de acessórios de perfuração e explosivos varia
grandemente em função da natureza do túnel e os tipos de rocha.
 Fatores de tempo e Taxa de Avanço: Muitas das TBM necessitam de muito tempo
para montagem. As taxas de avanço são amplamente governadas pelas características das
rochas, e talvez não seja tão rápida como a operação de escavação por explosivos.
 Flexibilidade na operação: A perfuração e o desmonte podem ser imediatamente
adaptados aos diferentes tipos de rocha ou em uma mudança na programação geral do
túnel (escavações adicionais).
 Acabamento final: A TBM deixa bem apresentável, relativamente sem danos as
paredes dos túneis, minimizando a necessidade de revestimentos, bem como reduzindo as
necessidade de suportes (split set, rock bolts etc.).
5.6 DIÂMETRO DA PERFURAÇÃO DA ROCHA
Pequenos diâmetros de perfuração, frequentemente, necessitam de um ciclo de

perfuração, detonação e carregamento a ser completado em uma ou mais vezes por turno.
Em túneis perfurados com grande diâmetro, o ciclo de perfuração, de detonação, de
carregamento e de reforço da rocha será influenciado não somente pelo tempo para
executar a tarefa, mas também pelos seguintes fatores:
 as necessidades de reforço que limitam o avanço da face;
 a preocupação com os níveis de vibração que restringem a massa e a profundidade da
carga;
 a logística da movimentação necessária dos equipamentos para execução de uma
determinada tarefa, mantendo fora do circuito outras atividades que poderiam ser feitas
simultaneamente.
5.7 FORMAS DE ATAQUE MAIS COMUNS (SISTEMAS DE AVANÇO)

56
Em rochas competentes os túneis com seções inferiores a 100 m2 podem ser escavados
com perfuração e desmonte à seção plena. As escavações por fase são utilizadas na
abertura de grandes túneis onde a seção é demasiada grande para ser coberta pelo
equipamento de perfuração ou quando as características geomecânicas das rochas não
permitem a escavação à plena seção.
As cinco formas de ataque mais comuns são:
 Seção Plena;
 Galeria Superior e Bancada;
 Galeria Lateral;
 Abertura Integral da Galeria Superior e Bancada;
 Galerias múltiplas.
 Seção Plena
Sempre que possível o sistema conhecido por sistema inglês ou da seção plena (figura 26
a) avanço integral da seção é escolhido para realizar um determinado avanço de uma só
vez.
As principais vantagens da abertura de túneis por seção plena constituem que esse tipo de
avanço permite a aplicação de equipamento de alta capacidade, e conseqüentemente é o
procedimento que atinge as maiores velocidades de avanço nas frentes.
Existem sérias restrições quando as seções são maiores principalmente em áreas de
grande tensão tectônica, quando a descompressão da rocha pode causar sérios problemas
de explosão da rocha (“rock bursting”).
Galeria Superior e Bancada
57
A área total é retirada em duas seções, sendo a superior uma galeria de seção em forma de
arco (parte da pata de cavalo) sempre em primeiro lugar, ficando sempre à frente da
bancada inferior.
As principais vantagens desta forma de ataque estão na redução de armações, pois sempre
há bancadas para trabalhar em cima.
O avanço da bancada inferior fica condicionado ao avanço da abertura da galeria superior,
assim algum problema que ocorra na parte superior se reflete no avanço inferior.
A figura 11 mostra detalhes dessa forma de ataque.
Figura 11 – Forma mista de ataque do túnel

Galeria Lateral
58
O sistema de ataque que abre a metade da área da seção do túnel, porém subdividindo o
mesmo em duas galerias que são detonadas em separado, é também conhecido pelo nome
de sistema belga.
Na escolha da forma de ataque ou método de escavação deve-se levar em conta o sistema
de suporte a ser empregado. Esta seleção de método sempre consiste de num
compromisso de entre uma tentativa de acelerar ao máximo a operação de abertura e a
necessidade de suportar a rocha antes que esta caia no túnel originando problemas de
segurança ou estabilidade. Por isso o método de ataque depende do comportamento e da
dimensão e forma da seção transversal do túnel, e principalmente do tipo e natureza e
comportamento mecânico estrutural da rocha.
A figura 12 a) mostra os tipos de sistemas de avanços, enquanto a figura 12 b) mostra as
perfurações e um túnel com avanço em duas seções. Já a figura 13 mostra uma perfuração
de um túnel efetuada por um jumbo.
Figura 12 - a) tipos de sistemas de avanços; b) túnel com avanço em duas seções.

59
Figura 13 - Perfuração de um túnel sendo efetuada por um jumbo
5.8 PILÕES
Para um desmonte ser econômico, e necessário que a rocha a ser desmontada tenha face
livre. Em algumas aplicações de desmontes essas faces livres inexistem. É o caso do
desenvolvimento de túneis, shafts, e outras aberturas subterrâneas, onde se torna
necessário criar faces livres artificialmente. Isto é feito preliminarmente no desmonte
principal, através da perfuração e detonação de uma abertura na face da perfuração. Essa
abertura é denominada “pilão” (cut).
A seleção do pilão depende não somente das características da rocha e da presença de
juntas e planos de fraqueza, mas também da habilidade do operador, do equipamento
utilizado, do tamanho da frente e da profundidade do desmonte. Os principais tipos de
pilão são:
 Pilão em centro ou em pirâmide (Center Cut) – figura 14
 Pilão em V (Wedge Cut) – figura 15
 Pilão Norueguês (The Draw Cut) – figura 16
 Pilão Coromant – figura 17
 Pilão queimado ou estraçalhante (The Burn Cut) – figura 18
 Pilão em Cratera
 Pilão Circular ou Pilão de Furos Grandes
60
Pilão em Pirâmide
O pilão em pirâmide, também conhecido por pilão alemão, caracteriza-se por ter os 3 ou 4
furos centrais convergentes a um ponto. Usa-se principalmente em poços e chaminés. Em
trechos horizontais este pilão não tem sido muito utilizado devido aos furos desviados
para baixo.
Figura 14 - Pilão em Centro ou em Pirâmide

Pilão em V ou em Cunha
Não mais são necessários os furos descarregados de diâmetro grande, pois o alívio da
rocha, dado o ângulo do furo em relação à face livre, faz-se não mais em direção a um
furo descarregado, mas em direção à própria face livre.
Plano
Vista Frontal
Vista Isométrica
Figura 15 - Pilão em V (em cunha)

62
Pilão Norueguês
O pilão norueguês consta de uma combinação do pilão em V com o pilão em leque.

Apresenta-se simétrico em relação ao eixo vertical do túnel e tem sido utilizado com
sucesso em rochas com fissuramento horizontal.
Vista Lateral
Vista Frontal
Vista Isométrica
Figura 16 - Pilão Norueguês

63
Pilão Coromant
Consiste na perfuração de dois furos secantes de igual diâmetro, que constituem a face
livre em forma de 8 para as primeiras cargas
Figura 17 – Pilão Coromant
Pilão em Cratera
Esse tipo de pilão desenvolvido originalmente por Hino no Japão, aproveitando o efeito
cratera que as cargas de explosivo concentradas no fundo dos furos produzem sobre a
superfície livre mais próxima.
Esta metodologia se aplica mas nas escavações de chaminés do que em túneis.
Pilão Queimado (Burn Cut)
O pilão queimado é o mais utilizado na abertura de túneis e galerias. É assim chamado

porque consta de uma série de furos, dos quais um ou mais não são carregados. A
detonação da carga se faz por fogos sucessivos, servindo os furos não carregados como
pontos de concentração de tensões. As figuras 18 e 19 mostram o esquema de um pilão
queimado.
64
Figura 18 - Pilão queimado de quatro seções
Figura 19 – Vista Lateral do Pilão Queimado

65
5.9 PLANO DE FOGO SUBTERRÂNEO
Conceituação
Chama-se “plano de fogo” o plano que engloba o conjunto dos elementos que permitem
uma perfuração e detonação correta de um túnel, galeria, poço etc., através do
equipamento previsto para este serviço e dos tempos necessários ao cumprimento do
cronograma.
A primeira parte de um plano de fogo refere-se à determinação do explosivo e sua forma
de detonação. Seguem-se a verificação do projeto e o estudo do tempo. As figuras 20 e
21 mostram as zonas de um desmonte de um túnel ou galeria.
Zona dos furos de Contorno
Zona dos furos de Alívio
Pilão
Zona dos furos

Auxiliares
Zona dos furos do Piso (Sapateira)
Figura 20 - Zonas de uma seção de uma galeria ou túnel

66
Figura 21 – Elementos da face de um túnel
A operação unitária de perfuração e desmonte por explosivos usada em túneis realiza-se

perfurando-se a rocha na frente de avanço do túnel ou galeria com uma série de furos de
mina nos quais se coloca o explosivo juntamente com linha silenciosa para túnel (Brinel,
Exel etc.), cordel detonante (Manticord, Britacord etc.) e estopim espoletado (Britapim,
Mantopim, Espoletim etc.).
Os furos de mina e a sua seqüência de iniciação são dispostos segundo um plano
previamente estabelecido que vai determinar como a rocha vai se romper, em geral
denominado como plano de fogo.
Os primeiros furos de mina a detonarem devem criar um vazio para o qual se lança
sucessivamente o resto da rocha. Esta abertura, o pilão, que em geral ocupa 1 m2 da frente
de avanço é a chave que abre a rocha até uma profundidade que depende da forma e
sucesso conseguido no mesmo.
67
As fases seguintes do desmonte, repartidas no espaço remanescente, devem ser projetadas

para se obter o contorno desejado com um menor dano possível da rocha remanescente.
A maior parte da rocha de um desmonte por explosivos em um túnel deve romper, contra
uma face mais ou menos livre, o que significa com um ângulo inferior a 90.
68
5.10 CÁLCULO DOS ELEMENTOS DO PLANO DE FOGO
PILÃO
O pilão é composto de um ou mais furos de diâmetro grande e descarregados os quais são

rodeados por furos com diâmetros menores e carregados. Os furos do pilão são dispostos
em quadrados (seções) em torno da abertura inicial (furos de alívio).
O pilão de três seções tem sido aplicado para equipamento de perfuração leve, manual e
com um furo central vazio de 75 mm.
Por outro lado, o pilão de quatro seções por proporciona avanço satisfatório tornou-se o
tipo de pilão mais atualizado na atualidade, devido, especialmente, a elevada mecanização
e automação, principalmente com o emprego de jumbos.
No projeto do pilão, os seguintes parâmetros são muito importantes para a obtenção de
um bom resultado:
 diâmetro do furo alargado;
 afastamento;
 concentração da carga;
 precisão da perfuração.
Profundidade de perfuração (H) e Avanço (X)
No pilão de quatro seções a profundidade do furo pode ser estimada com a seguinte
expressão:
2
H  0,15  34,1 D2  39,4 D2
sendo D2 = diâmetro do furo alargado (vazio), em metro.
Quando se utiliza mais de um furo vazio o valor de D2 pode ser calculado através da
expressão:
69
D2  D 2´ x n
onde: D’2 = diâmetro do furo alargado (m)

n = número de furos vazios
O avanço dos desmontes está limitado pelo diâmetro do furo de expansão (alargado) e
pelos desvios dos furos carregados. Sempre que está última se mantenha abaixo dos 2%
os avanços médio “X” podem chegar a 95% da profundidade dos furos “H”, de acordo
com a expressão:
X= 0,95 x H
Um bom avanço nos desmontes de rochas, bem como uma boa fragmentação da rocha,
são extremamente dependentes da precisão do esquema de perfuração. A qualidade da
perfuração da rocha é afetada pelos três tipos de erros:
a) erros de embocadura (emboque dos furos);
b) erros de alinhamento dos furos;
c) erros de desvios adicionais no interior da rocha decorrentes da presença de

descontinuidades (falhas e juntas) e mudanças litológicas, bem como pelo peso da coluna
de perfuração.
Cada centímetro perdido no avanço tem que ser novamente perfurado, recarregado e
desmontado.
A qualidade do desmonte possui grande impacto na segurança e nas necessidades de
suporte.
70
É muito importante que os furos do pilão sejam perfurados o mais paralelo possível,
respeitando a distância calculada no plano de fogo. Desvios tão pequenos como, por
exemplo, de 50 mm em uma perfuração de 3 m podem resultar em uma saída ruim do
pilão. Quando possível, o pilão de ser perfurado no mínimo 150 mm a mais do que os
demais furos para aumentar o desempenho do pilão, a região mais crítica da face.
CÁLCULO DO 1 QUADRADO
Pela figura 22 observa-se que a distância “a” entre os furos de carga do 1 Quadrado e o
furo alargado para se obter a quebra e a expulsão do material fragmentado (desmonte
limpo) deve ser calculada pela expressão :
a = 1,5 x D2
Figura 22 – Distância entre os centros dos furos e os efeitos nos desmontes
Cálculo do Tampão (T1):

71
T1 = a
Cálculo da Razão Linear (RL)
d e 2
RL  x
4000
onde:
de = diâmetro do explosivo (mm);
 = densidade do explosivo (g/cm3).
Carga explosiva por furo do 1 Quadrado (Q1)
Q1 = (H – T1) x RL
Número de cartuchos por furo do 1 quadrado (NC1)
H  T1 
NC1 
0,610 m
onde: 06,10m é o comprimento do cartucho
Distância entre os furos do 1 Quadrado ou Superfície Livre (W1)
W1  a 2
72
Cálculo da distância entre o centro do furo alargado e o centro do furo do 2 Quadrado

(dcc2):
dcc2 = 1,5W1
Cálculo do lado do 2 Quadrado (W2)
W2  d cc 2 2
Cálculo do Tampão (T2)
T2 = 0,5W1
Q2 = (H – T2) x RL
Número de cartuchos por furo (NC2)
H  T2 
NC 2 
0,610 m

(dcc3):
dcc3 = 1,5W2

W3  d cc 3 2
Cálculo do Tampão (T3)

73
T3 = 0,5W2
Q3 = (H – T3) x RL
H  T3 
NC 3 
0,610 m

(dcc4):
dcc4 = ar + 0,5 x W3; sendo ar o afastamento recomendado
Pela tabela 13, ar = 1,0 m
Tabela 13: Valores do afastamento para diversos diâmetros da perfuração
Diâmetro da perfuração Afastamento recomendado - ar (m)

25 mm = 1” 0,75
29 mm = 1 1/8” 0,80
32 mm = 1 ¼” 084
38 mm = 1 ½” 1,00
51 mm = 2” 1,18
W4  d cc 4 2
Cálculo do tampão (T4)

74
T4 = 0,5ar
Q4 = (H – T4) x RL
 H  T4 
NC 4 
0,610 m
CÁLCULO DOS DEMAIS FUROS DA SEÇÃO
FUROS DO PISO (Levante, Sapateira, Rebaixe)
Afastamentorecomendado (ar) do último quadrado
Cálculo do Espaçamento do levante (El)
El = 1,1ar
Número de furos do piso (NFl)
 L arg ura do Túnel 

NFl  INT  
 Ep 
O tampão dos furos de levante é calculado através da seguinte expressão:
Tl = 0,2ar
Carga explosiva de cada furo do levante (Ql)
Ql = (H – Tl) x RL
75
Número de cartuchos por furo (NCl)
H  Tl 
NC l 
0,610
FUROS DA PAREDE
Neste caso teremos que executar a técnica de “Detonação Amortecida”, utilizando a

tabela 14:
Tabela 14: Valores a serem aplicados na técnica de Detonação Amortecida
Diâmetro da RL Diâmetro do Afastamento (ap), Espaçamento (Ep),

perfuração (mm) (kg/m) cartucho (mm) em metros em metros
25 – 32 0,11 11 0,3 – 0,5 0,25 – 0,35
25 – 48 0,23 17 0,7 – 0,9 0,50 – 0,70
51 – 64 0,42 22 1,0 – 1,1 0,80 – 0,90
76 0,50 38 1,4 1,6
Cálculo do tampão dos furos da parede (Tp)
Tp = 0,5ap
Cálculo da carga dos furos da parede (Qp)
Qp = (H-Tp) x RL
Cálculo do número de cartuchos dos furos da parede (NCp)
NCp = (H – Tp) / 0,5
Onde: 0,5 é o comprimento do cartucho utilizado na parede
Cálculo do número de na parede (NFp)

76
 Altura da parede  a l 
NF p  INT   1 x 2
 Ep 
 
CÁLCULO DOS FUROS DO TETO
Os furos do teto apresentam os mesmos dados que os furos da parede:
at = ap; Et = Ep; Qt = Qp; Tt = Tp
Número de furos do teto (NFt)
 R 
NFt  INT   1
 ET 
sendo R = altura da abóbada.
Número de furos do contorno (teto + parede) (NFc)
 LD 
NFc  INT   1
 ET 
onde:
LD = (altura da parede – al) x 2 + R
Ao locar os furos de contorno, devemos ter em mente os ângulos de saída (), figura 15 .
A magnitude do ângulo depende do equipamento de perfuração e da profundidade do
furo. Para um avanço em torno de 3 m um ângulo igual a 3 (corresponde a 5 cm/m) deve
ser suficiente para permitir espaço para a perfuração da nova frente, evitando-se que o
túnel afunile.
77
Figura 15 - Ângulo de saída dos furos
CÁLCULO DOS FUROS INTERMEDIÁRIOS LATERAIS AO PILÃO
Número de linhas verticais (NLV)
 Espaço disponível na horizontal ( EDH ) 

NLV  INT   1
 Eli 
sendo:
Eli = 1,1 x ar
EDH = LT – W4 – 2 x ap
Número de linhas horizontais (NLH)
 Espaço disponível na vertical ( EDV ) 

NLH  INT   1
 ar 
EDV = ap – al
Número de furos intermediários laterais ao pilão (NFil)
NFil = NLV x NLH

78
Cálculo do Tampão (Til)
Til = 0,5 x ar
Cálculo da carga por furo (Qil)
Qil = (H - Til ) x RL
Cálculo do número de cartuchos por furo (NCil)
NCil = (H - Til ) / 0,601 m
CÁLCULO DOS FUROS INTERMEDIÁRIOS ACIMA DO PILÃO (REALCE)
Ei = 1,2 x ai = 1,2 m
Número de arcos e linhas (Nal)
Nal = INT(R – ap)
Número de furos do 1 arco superior (NF1)
 r 
NF1  INT  1 
 Ei 
 r 
NF2  INT  2 
 Ei 
 r 
NF3  INT  3 
 Ei 
79
Número de furos na horizontal (NFh)
 Eh 
NFh  INT  
 E i 
onde: Eh = espaço disponível na horizontal.
Cálculo do tampão dos furos intermediários acima do pilão (Tiap)
Tiap = 0,5 x ar
Cálculo da carga dos furos intermediários acima do pilão (Qiap)
Qiap = (H - Tiap ) x RL
Cálculo do número de cartuchos por furo (NCiap)
NCiap = (H - Tiap ) / 0,610 m
5.11 TEMPOS DE INICIAÇÃO DA SEÇÃO DO TÚNEL
Existem poucas regras para a determinação dos tempos de retardo na escavação por
explosivos de um túnel. Os tempos de retardo serão influenciados pelas condições
específicas das faces, incluindo:
 tipo de rocha a ser detonada: resistência, estrutura, elasticidade etc.;
 o lançamento necessário dos fragmentos;
 a fragmentação exigida.
Tempos curtos versus tempos longos
A África do Sul é um dos poucos paises no mundo em que a iniciação dos furos na
escavação do túnel é feita utilizando-se retardos de períodos longos (LPD), incluindo o
uso do estopim de segurança. Na maioria dos túneis na Europa e na América do Norte e
em outras parte do mundo é utilizado retardos de tempo curtos (SPD).
80
Vantagens dos retardos de tempos curtos:

 fragmentação mais fina;
 pilha mais solta (mais fácil de escavar);
 reduzida probabilidade de cortes devido a movimentação do maciço rochoso causado
pela detonação dos primeiros furos.
Vantagens dos retardos de tempos longos:

 menor sobrepressão atmosférica, permitindo que as tubulações de água e ar permaneçam
próximas à face;
 menor lançamento do material.
É importante na detonação do túnel, termos um intervalo de tempo suficiente.

Para furos com profundidade de 4 m é indicado normalmente os seguintes tempos:
- Pilão: 75 a 100 ms, devendo usar tempos diferentes para cada furo.
- Nos demais furos, usar intervalo de 100 a 500 ms.
5.12 EXEMPLO PRÁTICO:

81
Pretende-se realizar a escavação, em maciço rochoso, dum túnel. As dimensões do túnel

são de 12 m de vão ou largura, 3,28 m de parede e 6 m de altura de abóbada. A área da
seção é de 96 m2.
O túnel de 1500 m de extensão apresenta os seguintes dados de projeto:
 Diâmetro da perfuração (D1) = 38 mm = 0,038 m

 Diâmetro do furo central vazio do pilão - alargado (D2) = 127 mm = 0,127 m
 Ângulo de saída dos furos de contorno () = 3
 Explosivo a ser utilizado: Emulsão com as seguintes dimensões = 29 mm x 610
mm; Explosivo (petecas): 22 mm x 500 mm; densidade da peteca () = 1,0 g/cm3
 Rocha e densidade: calcário;  = 2,7 g/cm3 = 2,7 t/m3
Pede-se dimensionar o plano de fogo e o consumo de explosivos e acessórios necessários

para a execução da obra.
Solução:
82
a) Cálculo da profundidade do furo (H) e do Avanço (X)
2
H  0,15  34,1 D2  39,4 D2
 0,15  34,10,127  39,40,127

2
H  H  3,8 m
Avanço (X)
X  0,95 H  0,95 x 3,8 m  H  3,6 m
b) Cálculo do 1 Quadrado do Pilão
Cálculo da distância “a” (centro a centro) entre os furos de carga do 1 quadrado e

o furo alargado:
a = 1,5D2 = 1,5 x 0,127 m  a = 0,19 m = 19 cm
Cálculo da razão linear (RL) para de = 29 mm
d e 2 3,1429
2
RL  x x 1,15  RL  0,759 kg / m
4000 4000
Tampão (T1)
83
T1 = a = 0,19 m = 19 cm
Q1 = (H – T1) x RL = (3,8 m - 0,19 m) x 0,759 kg/m  Q1 = 2,740 kg
Número de cartuchos por furo do 1 quadrado (NC1)
H  T1  3,8 m  0,19 m
NC1    NC1  6
comprimento do cartucho 0,610 m
Distância entre os furos do 1 Quadrado ou Superfície Livre (W1)
W1  a 2  0,19 m x 1,4142  W1  0,27 m  27 cm
c) Cálculo do 2 Quadrado do Pilão
A detonação do 1 Quadrado ocasionará uma abertura de 0,27 m x 0,27 m.

(dcc2):
dcc2 = 1,5W1 = 1,5 x 0,27 m  dcc2 = 0,405 = 41 cm

84
W2  d cc 2 2  0,405 m x 1,4142  W2  0,57 m  57 cm
T2 = 0,5W1 = 0,5 x 0,27 m  T2 = 0,14 m = 14 cm
H  T2  3,8 m  0,14 m
NC 2    NC 2  6
0,610 m 0,61 m
d) Cálculo do 3 Quadrado
A detonação do 2 Quadrado dará uma abertura de 0,57 m x 0,57 m.
dcc3 = 1,5W2 = 1,5 x 0,57 m  dcc3 = 0,86 m = 86 cm
W3  d cc 3 2  0,86 m x 1,4142  W3  1,22 m
T3 = 0,5W2 = 0,5 x 0,56 m  T3 = 0,3 m = 30 cm

85
H  T3  3,8 m  0,3 m
NC 3    NC 2  6
0,610 m 0,61 m
e) Cálculo do 4 Quadrado
A detonação do 3 Quadrado dará uma abertura de 1,22 m x 1,22 m.
dcc4 = ar + 0,5 x W3; sendo ar o afastamento recomendado
Pela tabela 13, ar = 1,0 m
dcc4 = 1 + 0,5 x 1,22  dcc4 = 1,61 m

86
W4  d cc 4 2  1,61 m x 1,4142  W4  2,28 m
T4 = 0,5ar = 0,5 x 1,00 m  T4 = 0,5 m = 50 cm
H  T4  3,8 m  0,5 m
NC 4    NC 2  5,5
0,610 m 0,610 m
CÁLCULO DO DEMAIS FUROS DA SEÇÃO
f) Furos do Piso (Sapateira, Levante)
Afastamento prático (ar) do último quadrado (ar = 1,0 m)
Cálculo do Espaçamento do levante (El)

87
El = 1,1ar = 1,1 x 1,0 m  El = 1,1 m
Número de furos do piso (NFl)
 L arg ura do Túnel  12 m 

NFl  INT  2  INT   2  NFl  12
 Ep  1,1 m 
O tampão dos furos de levante é calculado através da seguinte expressão:
Tl = 0,2ar = 0,2 x 1,00 m  Tl = 0,2 m = 20 cm
Carga explosiva de cada furo do levante (Ql)
Ql = (H – Tl) x RL = (3,8 m - 0,2 m) x 0,759 kg/m  Ql = 2,732 kg
Número de cartuchos por furo (NCl)
H  Tl  3,8 m  0,2 m
NC l    NC l  6
0,610 0,610 m
g) FUROS DA PAREDE
88
Neste caso teremos que executar a técnica de “Detonação Amortecida”, utilizando a

tabela 15:
Tabela 15: Valores a serem aplicados na técnica de Detonação Amortecida
Diâmetro da RL Diâmetro do Afastamento Espaçamento

perfuração (mm) (kg/m) cartucho (mm) (ap), em metros (Ep), em metros
25 – 32 0,11 11 0,3 – 0,5 0,25 – 0,35
25 – 48 0,23 17 0,7 – 0,9 0,50 – 0,70
51 – 64 0,42 22 1,0 – 1,1 0,80 – 0,90
76 0,50 38 1,4 1,6
Logo para D1 = 38 mm, utilizando os valores médios  ap = 0,8 m e Ep = 0,6 m.
Tp = 0,5ap = 0,5 x 0,8 m  Tp = 0,4 m
RL = 0,230 kg/m
Cálculo da carga dos furos da parede (Qp)
Qp = (H-Tp) x RL = (3,8 m – 0,4 m) x 0,230 kg/m  Qp = 0,782 kg
NCp = (H – Tp) / 0,5 = (3,8 m – 0,4 m) / 0,5  NCp = 7
 Altura da parede  a l   3,28 m  1,0 m 

NF p  INT   1 x 2  INT   1 x 2  NF p  8
 E   0,6 m 
 p 
89
h) FUROS DO TETO
Os furos do teto apresentam os mesmos dados que os furos da parede:
at = 0,8 m; Et = 0,6 m; Qt = 0,782 kg; Tt = 0,4 m
Número de furos do teto (NFt)
 R   3,14 x 6,0 m 
NFt  INT   1  INT   1  NFt  30
 ET   0,6 m 
sendo R = altura da abobada.
Número de furos do contorno (teto + parede) (NFc)
 LD   23,4 m 
NFc  INT   1  INT   1  NFc  38
 ET   0,6 m 
onde:
LD = (altura da parede – al) x 2 + R = (3,28 m – 1,0 m) x 2 + 3,14 x 6,0 m
LD = 23,4 m
90
i) FUROS INTERMEDIÁRIOS LATERAIS AO PILÃO
Número de linhas verticais (NLV)
 Espaço disponível na horizontal ( EDH ) 

NLV  INT   1
 Eli 
sendo:
Eli = 1,1 x ar = 1,1 x 1,0 m  Eli = 1,1 m
EDH = LT – W4 – 2 x ap = 12 m - 2,28 m – 2 x 0,8  EDH = 8,12 m
Sendo: LT = largura do túnel, então:
 8,12 m 
NLV  INT   1  NLV  8
 1,1 m 
Número de linhas horizontais (NLH)
 Espaço disponível na vertical ( EDV ) 

NLH  INT   1
 ar 
91
sendo:
ar = 1,0 m
EDV = ap – al = 3,28 m – 1,0 m  EDV = 2,28 m; então:
 2,28 m 
NLH  INT   1  NLV  3
 1,0 m 
Número de furos intermediários laterais ao pilão (NFil)
NFil = NLV x NLH = 8 x 3  NFil = 24
Cálculo do Tampão (Til)
Til = 0,5 x ar = 0,5 x 1,0 m  Til = 0,5 m
Cálculo da carga por furo (Qil)
Qil = (H - Til ) x RL = (3,8 m – 0,5 m) x 0,759 kg/m  Qil = 2,505 kg
Cálculo do número de cartuchos por furo (NCil)
NCil = (H - Til ) / 0,601 m = (3,8 m – 0,5 m) / 0,601 m  NCil = 5,5

92
j) Furos Intermediários acima do pilão (Realce)
ai = 1,0 m (último quadrado); Ei = 1,2 x ai = 1,2 m
Número de arcos e linhas (Nal)
Nal = INT(R – ap) = INT(6,0 m – 0,8 m)  Nal = 5
 r   3,14(6 m  0,8 m) 
NF1  INT  1   INT    NF1  13
 i 
E  1, 2 m 
 r   3,14(6 m  0,8 m  1,0 m) 

NF2  INT  2   INT    NF2  10
 Ei   1,2 m 
 r   3,14(6 m  0,8 m  1,0 m  1,0 m) 

NF3  INT  3   INT    NF3  8
 Ei   1,2 m 
Após o 3 arco o espaço disponível na horizontal será (Eh)
Eh = 12 m – 2 x 0,8 m – 4 x 1,2 m  Eh = 5,6 m
Número de furos na horizontal (NFh)
 Eh   5,6 m 
NFh  INT    INT    NFh  6
 E i   1,2 m 
93
Cálculo do tampão dos furos intermediários acima do pilão (Tiap)
Tiap = 0,5 x ar = 0,5 x 1,0 m  Tiap = 0,5 m
Cálculo da carga dos furos intermediários acima do pilão (Qiap)
Qiap = (H - Tiap ) x RL = (3,8 m – 0,5 m) x 0,759 kg/m  Qiap = 2,505 kg
Cálculo do número de cartuchos por furo (NCiap)
NCiap = (H - Tiap ) / 0,610 m = (3,8 m – 0,5 m) / 0,610 m  NCiap = 5,5
RESUMO
 Número de furos por detonação: 127
 Diâmetro dos furos carregados: 38 mm
 Diâmetro do furo vazio alargado: 127 mm
 Profundidade da perfuração por fogo: 4,1 m
 Avanço médio por detonação: 95 % x 4,1 m = 3,9 m
 Número total de detonações: 1500 m / 3,9 m por detonação = 385 detonações
 Volume total de rocha “in situ” por detonação (V): 3,6 m x 96 m2 = 346 m3
94
SISTEMÁTICA DE CARREGAMENTO DO FOGO
Região Número de Dimensões do Carga por Total de

furos explosivo furo explosivo (kg)
(kg)
1 Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,740 10,960
2 Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,778 11,110
3 Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,657 10,628
4 Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,505 10,020
Piso (sapateira) 12 29 mm x 200 mm 2,732 32,784
Paredes 8 17 mm x 500 mm 0,782 6,256
Teto 30 17 mm x 500 mm 0,782 23,460
Intermediários 24 29 mm x 200 mm 2,505 60,120
laterais ao pilão
Intermediários 37 25 mm x 200 mm 2,505 92,685
acima do pilão
Consumo total de explosivos por desmonte: 258,023 kg
CONSUMO TOTAL DE EXPLOSIVOS E ACESSÓRIOS POR DETONAÇÃO
 Cartuchos de 29 mm x 610 mm: 228,307 kg
 Cartuchos de 17 mm x 500 mm: 29,716 kg
 Espoleta não elétrica com retardo (Nonel-Túnel, Exel-T, Brinel-Túnel): 127 peças
 Cordel detonante: 115 m
 Estopim espoletado (1,2 m): 2 peças
Consumo de Explosivo e acessórios para o total da obra:
Cartuchos de 29 mm x 610 mm: 228,307 kg / detonação x 385 detonações: 87,90 t
Cartuchos de 15 mm x 500 mm: 29,716 kg / detonação x 385 detonações: 11,44 t
Espoleta não elétrica com retardo: 127 peças / desmonte x 385 detonações: 48.895 peças
95
Cordel detonante: 115 m / desmonte x 385 detonações: 44.275 m
Estopim de segurança espoletado: 2 peças / desmonte x 385 detonações: 770 peças
Razão de carregamento (RC): 258,023 kg / 346 m3  RC = 745,73 g/m3
Razão de carregamento (RC) em g/t:
745,73 g/m3 / densidade da rocha = 745,73 g/m3 / 2,7 t/m3  RC = 276,20 g/t
Metros perfurados por detonação (MPD)
MPD = 127 furos x 3,8 m  MPD = 482,6 m
Perfuração específica (PE)
PE = MPD / V = 482,6 m / 346 m3  PE = 1,39 m/m3
Ligação da Face do Túnel

96
6. PROBLEMAS AMBIENTAIS GERADOS PELOS

DESMONTES DE ROCHAS
6.1 Problemas gerados pelos desmontes de rochas
A detonação de uma carga explosiva contida em um furo gera pressões instantâneas que
podem atingir níveis que variam de 1 a 12 GPa, dependendo das características e
quantidades do explosivo utilizado.
Parte da energia gerada pelo explosivo vai trabalhar na quebra e lançamento da massa
rochosa; outra parte vai passar diretamente ao maciço rochoso na forma de ondas de
choque instáveis, de alta velocidade (body waves), que vai se propagar pelo maciço, sob
forma ondulatória, provocando vibrações, até que a energia se dissipe; uma terceira parte
da energia de detonação vai ser transmitida à atmosfera, provocando ruídos e onda aérea
(sobrepressão atmosférica). A figura 16 mostra os principais problemas gerados pelos
desmontes de rochas.
Figura 16 - Perturbações originadas pelos desmontes de rochas
Detonações realizadas próximas a locais muitas vezes geram conflitos devido a impactos
ambientais. Um dos principais problemas de atrito da comunidade com a mineração é o
97
desmonte de rochas por explosivo. Nestas situações, os responsáveis pelas detonações

têm, muitas vezes, pouco o que fazer, pois tentam encontrar um plano de fogo para
otimizar o desmonte de rocha sem realizar uma pesquisa, com o uso adequado de
instrumentação, para determinar a influencia de diversos parâmetros nos problemas
ambientais gerados pelas detonações com o uso de explosivos.
A maioria dos países tem normas locais, que especificam legalmente níveis aceitáveis de
vibração do solo provocadas por detonações. Estas normas são baseadas em pesquisas que
relacionam o pico da velocidade com os dados estruturais. No Brasil a ABNT estabeleceu
normas, através da NBR 9653 (Norma Brasileira Registrada), para reduzir os riscos
inerentes ao desmonte de rocha com uso de explosivos em minerações, estabelecendo os
seguintes parâmetros a um grau compatível com a tecnologia disponível para a segurança
das populações vizinhas:
 velocidade de vibração de partícula resultante: não deve ultrapassar o valor de 15

mm/s, medidas no alvo sujeito a danos. Valor algébrico calculado pela fórmula:
VR = [(VL)2 + (VT)2 + (VV)2 ]0,5
onde:
VL, VT e VV são respectivamente os módulos de vibração medidas de zero a pico,
segundo as direções L - longitudinal, T - transversal e V - vertical, definidas com relação
à reta que passa pelo central da detonação e pelo ponto de medição.
 nível de pressão acústica (sobrepressão de ar): o nível de pressão acústica definido
na NBR 7731 e medido além da área de operação não deve ultrapassar o valor de 134
dBL, o que corresponde a uma pressão acústica de pico de 100 Pa.
 Ultralançamento: o ultralançamento não deve ocorrer. A verificação do
ultralançamento deve ser efetuada no ambiente externo à área de operação da mina.
Esses parâmetros foram estabelecidos a partir de instrumentações realizadas em pedreiras
da Grande São Paulo, que hoje situam-se em zona urbana de grande densidade
demográfica, cercadas de edificações em sua maioria de baixa qualidade, o que torna o
limite da velocidade da partícula extremamente conservador.
98
Na maioria das operações, os níveis de vibrações são mantidos bem abaixo dos critérios
estabelecidos para evitar danos. Entretanto, o respeito às leis não excluem problemas:
vibrações dentro de limite legais podem ainda aborrecer vizinhos. Estes aborrecimentos
poderão induzir a problemas de relacionamento com a vizinhança, litígios e fechamento
da mina.
6.2 Causas dos problemas ambientais gerados pelos desmontes de rochas por
explosivos
Vibração do terreno
Quando um explosivo detona dentro de um furo, ondas de tensão são geradas causando
distorções e fissuras no maciço rochoso. Entretanto, imediatamente fora dessa vizinhança,
não ocorrem permanente deformações, e sim uma rápida atenuação das ondas de tensão,
fazendo com que o terreno exiba propriedades elásticas. As vibrações dos terrenos
geradas pelo desmontes de rochas por explosivos se transmitem através dos materiais
como ondas sísmicas, cuja frente de desloca radialmente a partir do ponto de detonação.
As distintas ondas sísmicas se classificam em dois grupos: “ondas internas” e “ondas
superficiais”.
O primeiro tipo de onda interna é denominado “Primário ou de Compressão”, figura 17 -
(a). Estas ondas se propagam dentro dos materiais, produzindo alternadamente
compressões e rarefações e dando lugar a um movimento das partículas na direção de
propagação das ondas. São
as mais rápidas e produzem troca de volumes, sem troca de forma, no material através do
qual se movimentam.
O segundo tipo é constituído das “Ondas Transversais ou de Cisalhamento-S”, figura 17 -
b), que dão lugar a um movimento das partículas perpendicular a direção de propagação
da onda.
Os materiais submetidos a esses tipos de onda experimentam trocas de forma e não de
volume.
99
a)
b)
Figura 17 - Efeito das ondas “P” e “S” sobre as estruturas.
As ondas do tipo superficial que são geradas pelos desmontes de rochas são: as Ondas
Rayleigh-R e as Ondas Love-Q. Outros tipos de ondas superficiais são as ondas Canal e as
Ondas Stonelly.
Na prática, a velocidade de pressão das ondas transversais é da ordem de 50 a 60% da
velocidade das ondas compressionais.
6.3 Sobrepressão atmosférica e ruído
Sempre que um explosivo é detonado ondas transientes de pressões são geradas. Como o
ar é compressível, absorve parte da energia da onda de pressão, a medida que essas ondas
passam de um ponto a outro, a pressão do ar aumenta rapidamente a um valor acima da
pressão atmosférica. Antes dessas ondas retornarem a um valor abaixo da pressão
atmosférica as mesmas sofrem uma série de oscilações. A pressão máxima, isto é, acima
do valor da pressão atmosférica, é conhecida como sobrepressão atmosférica ou sopro
de ar.
100
Essas pressões compreendem energia em diferentes faixas de freqüências. A sobrepressão

atmosférica que se transforma com a distância em relação à detonação, ao atingir a
freqüência acima de 20 Hz é perceptível pela audição humana na forma de ruído, já os
valores abaixo de 20 Hz são imperceptíveis, entretanto, eles podem causar uma concussão
nas residências. A sobrepressão atmosférica e o ruído são medidos em decibéis (dB) ou
pascal (Pa).
A sobrepressão atmosférica contém uma considerável quantidade de energia de baixa
freqüência que pode chegar a produzir danos diretamente sobre as estruturas, entretanto
são mais comuns as vibrações de alfa freqüência que se manifestam como ruído das
janelas, portas etc.
A sobrepressão atmosférica de baixa freqüência ao atingir uma residência provoca
vibrações nas estruturas. Se a vibração induzida é de suficiente magnitude será percebida
pelos ocupantes da residência podendo causar danos materiais.
Os elementos flexíveis de uma residência (paredes, pisos, teto etc.) e os objetos fixados
aos mesmos (quadros, lustres, persianas, móveis, louças etc.) são muito sensíveis às
sobrepressões atmosféricas. Muitas vezes a intensidade da sobrepressão é percebida pelos
residentes através de objetos situados nas mesas, armários, estante, quando estes
começam a vibrar, ocorrendo assim uma vibração secundária, provocando a reação
imediata dos ocupantes das residências.
Causas da sobrepressão atmosférica
As sobrepressões atmosféricas, decorrente das atividades dos desmontes de rocha por

explosivo, são causadas pela movimentação da rocha, emissão dos tampões, emissão dos
gases através dos tampões e fendas da rocha, colisão dos fragmentos projetados,
afastamentos incorretos e a falta de cobertura dos cordéis detonantes como mostra a figura
18.
101
Figura 18 - Fontes de ondas aéreas nos desmonte.
Os gradientes do vento e as inversões de temperatura podem afetar os níveis da

sobrepressão atmosférica. Coberturas de nuvens também podem causar a reflexão da onda
de pressão de volta para a superfície a uma certa distância do local do desmonte.
A topografia e a geometria das formações geológicas podem conduzir a reflexão e
concentração de frentes de ondas em determinados pontos.
6.4 Ultralançamento dos fragmentos rochosos
O ultralançamento é o lançamento indesejável de fragmentos rochosos da área de

desmonte, representando um grande perigo para as pessoas que vivem fora do limite da
mina.
Quando o afastamento da frente de uma bancada é inadequado ou quando a coluna de
tamponamento é muito curta, uma cratera é formada e a rocha é ejetada da cratera e pode
ser arremessada a uma distância considerável, como é mostrado na figura 19.
102
Figura 19: Causas dos ultralançamentos dos fragmentos rochosos.

103
Continuação da Figura 19.
A continuação da figura 19 mostra que o ultralançamento pode ser causado pela
inclinação incorreta da perfuração e por condições que permitam a fuga de gases explosivos
ao longo da descontinuidade do maciço rochoso ou uma alta concentração de explosivo em
virtude da presença de vazios (cavernas) na rocha.
6.5 Variáveis que afetam as características das vibrações
- Geologia local e características das rochas
- Massa da carga operante
- Distância ao ponto do desmonte

104
6.6 Medida da velocidade de vibração do terreno
A velocidade de vibração proveniente de uma detonação é diretamente proporcional a

energia desenvolvida durante a reação do explosivo e, conseqüentemente, da quantidade
de explosivos utilizados, e inversamente proporcional à distância do sensor ao ponto do
desmonte. A fim de se estudar o comportamento do terreno é necessário realizar um
certo número de testes, através da medida da velocidade de vibração do terreno em
diferentes pontos, com o uso de sismógrafo.
Das três propriedades mais facilmente mensuráveis das ondas de tensão, que são
aceleração, velocidade e deslocamento, é de consenso geral que a velocidade pode ser
correlacionada de maneira mais imediata a danos em estruturas. A onda de tensão possui
três componentes - vertical, longitudinal (radial) e transversal, sendo necessária a medição
das três componentes devendo-se usar a maior delas, denominada de Velocidade do Pico
de Vibração da Partícula ou PPV (Peak Particle Velocity), para avaliar o potencial do
dano. A velocidade de partícula é a medida da velocidade de partícula do terreno durante
a passagem da onda de vibração, e não a velocidade da onda em si.
Na prática, a lei de atenuação da vibração dos terrenos, que relaciona a velocidade de
partícula com a distância escalonada, D Q , é regida pela seguinte expressão (Berta,
1994):
m
 D 
V  k 
 Q 
onde:
V = velocidade de vibração da partícula (mm/s);
D = distância do local do desmonte até o ponto de registro (m);
Q = carga máxima por retardo (kg);
K e m = constantes que dependem do tipo de desmonte, tipo de explosivo, da
homogeneidade da rocha e da presença de juntas, falhas, fendas etc. No gráfico da
105
figura 20 o valor de m corresponde a inclinação da reta, e k é o ponto onde a reta

intercepta o eixo das ordenadas.
106
Figura 20 - Gráfico da Lei de Atenuação da Vibração do Terreno

107
Tem sido observado que os valores de k e m variam consideravelmente de um local para

outro, por isso as medições de vibração são úteis em situações críticas, a menos que
restrições conservadoras sejam aplicadas para a escolha da carga máxima por espera. Se
este gráfico indicar que o nível de vibração está se aproximando do limiar de dano, então
seria prudente a realização dos testes de desmontes e medições de níveis de vibração
produzidos.
O uso do sismógrafo permite levantar os seguintes dados: deslocamento, velocidade,
aceleração e freqüência de vibração do terreno, pulsos de ar etc.
Exemplo de aplicação da lei de atenuação
Um plano de fogo consiste de 20 furos, 114 kg de explosivos por furo. A carga total é de
2280 kg iniciada instantaneamente. A 305 m o provável nível de vibração pode ser
calculado.
Número de furos iniciados instantaneamente
1, 6 1, 6
 d   305 m 
V  71    71    37 mm / s
 Q   2280 kg 
Caso fosse utilizado um retardo entre as linhas, a carga máxima por espera passaria a ser
de 1140kg (10 furos x 114 kg). Dessa forma a nova velocidade de vibração seria de 21
mm/s.
108
6.7 Distância Reduzida (DR)
A distância reduzida é um desenvolvimento da lei de propagação da United States Bureau

of Mines (USBM), e constitui um meio prático e efetivo no controle da vibração. A
distância reduzida é definida pela relação:
D
DR 
Q
Para um bom controle das vibrações, as seguintes recomendações devem ser

observadas, segundo a USBM:
DR > 50  Condições de vibrações seguras (não há possibilidade de danos às

estruturas das residências .
25 < DR < 50  Cautelas devem ser tomadas (rever o plano de fogo).
DR < 25  grande possibilidade de danos às estruturas.
Exemplo:
Assuma que um valor seguro (imposto por lei) seja de DR = 60. Uma pedreira normalmente usa
uma carga máxima de 350 kg por espera. Uma nova casa está sendo construída a uma distância
de 300 m do local do desmonte. As condições de desmonte são seguras?
D 300
DR    16
Q 350
Sendo 16 < 60, o desmonte não será seguro, pois, existe a probabilidade de danos.
109
A que distância ou qual a carga máxima por espera que deve ser utiliza para satisfazer o
padrão legal de segurança?
 Cálculo da distância, assumindo uma carga máxima de 350 Kg:

D
60   1122 m
350
 Cálculo da carga máxima por espera, assumindo uma distância de 300 m:
300
60   25 kg
Q
Basicamente, um desmonte de rochas com a utilização de explosivos, tendo em vista o

seu controle ambiental, deve passar, então, por etapas básicas:
 reconhecimento geológico;
 estabelecimento de cargas iniciais;
 instrumentação sísmica, ajustes de campo em detonações bem projetadas com relação à
vibrações pelo terreno, são suficientes para se trabalhar com baixos níveis de impacto
de ar.
Dentre estes ajustes, citamos:

 procurar não dirigir a frente de detonação para o receptor passível de dano;
 malhas de perfuração perfeitamente demarcadas e perfuradas evitando-se a ocorrência
dos repés;
 iniciar a detonação sempre no mesmo horário e com o menor número de furos
possível;
 considerar as condições meteorológicas;
 cuidado com os acessórios de iniciação. Usar os tubos de choque (Brinel, Exel) em vez
dos cordéis detonantes;
 usar tempo de retardos convenientes;
 diminuir o número de detonações/semana;
 manter uma boa política de relacionamento com a vizinhança;
110
 estabelecer um programa de monitoramento das velocidadesProf.

e freqüências
Valdir Costade vibração
e Silva
do terreno, bem como da sobrepressão atmosférica;

 utilizar o Laser Profile e o BoreTrak na verificação da qualidade da perfuração;
 possuir uma boa supervisão dos desmontes de rochas (perfuração, carregamento,
amarração dos furos, limpeza da face etc.).
111
7. INFORMAÇÕES SOBRE ALGUNS TÚNEIS NO BRASIL
A Pista Descendente – O novo trecho é o prolongamento da Rodovia dos Imigrantes, inaugurada em 1976.
Seu marco inicial está no km 41 da rodovia, na região de Planalto. Dali até o início da descida da serra são 4,99
quilômetros.
Para vencer os 730 metros de declive da Serra do Mar, são 11,48 quilômetros, mais 2,11 quilômetros de
viadutos na Baixada Santista, com 1,65 quilômetros de alças e acessos. Um complemento de 3 quilômetros de
duplicação, que inclui uma ponte sobre o rio Laranjeiras e termina no Viaduto Estaiado, foi assumido
posteriormente pela ECOVIAs e concluído em apenas nove meses. “Foi mais um dos desafios, dentre os muitos
que superamos nesta obra. Aceitamos a incumbência de terminar este trecho, em tempo recorde”, diz vitorioso
Irineu Meireles, diretor-presidente da concessionária.
Tecnologia – A nova Imigrantes no trecho de serra tem três túneis: o TD 1, com 3.146 m; o TD 2, com 2.080 m;
e o TD 3, com 3.005 m. O sistema escolhido para a construção foi o NATM (New Austrian Tunneling Method), o
mais confiável para as condições geológicas da Serra do Mar. Quatro equipamentos de perfuração
computadorizados – os jumbos – foram importados especialmente para a obra e ainda são hoje os únicos
existentes no Brasil. São máquinas de escavação que se locomovem sobre pneus e possuem quatro “braços”:
três perfuratrizes e uma caçamba de serviço.
As perfurações efetuadas pelo jumbo, para um avanço médio de 4,5 metros por ciclo, baseavam-se no “plano de
fogo”, um mapeamento prévio feito pelos técnicos, gravado em disquete e inserido no computador instalado na
cabine de comando do equipamento. O posicionamento do jumbo na frente de escavação utilizava como
referência feixes de raios laser, projetados paralelamente ao eixo do túnel. A cada ciclo de escavação eram
retirados 480 m3 de rocha, com o emprego de mil quilos de explosivos.
Cada um dos túneis tem três faixas de rolamento, com uma faixa de segurança para o trânsito dos veículos de
serviço e socorro. Têm 11 metros de altura, em média, e são providos de baias de emergência, com 60 metros
de comprimento, para receber veículos em pane, sem que prejudiquem o fluxo de tráfego. São oito baias, uma a
cada quilômetro, aproximadamente.
Logística ecológica – A Pista Descendente tem 5,19 quilômetros de viadutos, seis deles no trecho de serra e
cinco na baixada. O planejamento logístico teve por objetivo reduzir ao mínimo a necessidade de abertura de
trilhas e clareiras na mata. Equipamentos e materiais eram transportados por guindastes (gruas) até o local
onde seriam construídas as fundações dos pilares. Nada era afetado ao redor. Parecia que os pilares brotavam
em meio à vegetação.
Três tecnologias distintas foram escolhidas para execução dos viadutos. A dos “balanços sucessivos”, que
consiste em fechar os vãos a partir dos pilares, em etapas. A cada trecho concretado, as formas são
reposicionadas mais à frente até que se unam no centro do vão, completando o tabuleiro (piso) do viaduto.
Como não há emendas ou juntas de dilatação, a tecnologia aumenta o conforto para o motorista. Essa
tecnologia foi usada nos Viadutos VD 1, 2 e 3, parte do VD 4 e no VD 7, o mais extenso deles, com 1.225
metros.
“Ao usarmos a técnica dos balanços sucessivos, foi possível construir vãos bem mais amplos, chegando a 90
metros de distância entre pilares, alguns desses pilares com mais de 70 metros de altura. A estrutura ficou mais
esbelta e com uma arquitetura diferenciada”, comenta o eng. Alberto Maionchi, diretor de engenharia da
ECOVIAS, ao explicar que no projeto original os vãos tinham apenas 45 metros de afastamento.
Nos VDs 8 e 10, usou-se a tecnologia de “ponte empurrada”, pela primeira vez usada em descendente no Brasil
– e no VD 10, em curva. Os tabuleiros desses viadutos eram concretados em formas especiais, em peças com 25
metros de comprimento e 600 toneladas de peso, aproximadamente. As peças eram “deslizadas” sobre os
pilares com o auxílio de “macacos” hidráulicos (equipamentos importados), uma após outra, até que todo o
viaduto se completasse.
A terceira tecnologia utilizada na execução dos viadutos foi a de “vigas lançadas”, a mais conhecida e usada em
obras desta natureza, onde as vigas pré-moldadas são produzidas próximo ao local e posicionadas com o auxílio
de guindastes.
Os viadutos no trecho de serra têm três faixas de rolamento e acostamento; os viadutos 8, 9 e 10 têm duas
faixas de rolamento e acostamento.
112
TÚNEIS
TRECHO OESTE
RODOANEL DE SÃO PAULO
POR GERSON RODRIGUES DE CASTRO*/JORGE TAKAHASHI**

LUIZ ADOLFO DO MARCO**/VICTOR SAMARA**/ROBERTO KOCHEN***
Ao longo dos 32 km de extensão aproximada do Trecho Oeste do Rodoanel de São Paulo, a

rodovia passa por três regiões de topografia elevada em que a travessia foi prevista para ser feita
por meio de túneis. Esses túneis foram designados de Túnel 1, Túnel 2 e Túnel 3,
respectivamente no sentido da Rodovia Régis Bittencourt para a Rodovia dos Bandeirantes.
O Túnel 1 está localizado em parte no município de Embu das Artes e no município de Cotia,
entre as rodovias Régis Bittencourt e Raposo Tavares e atravessa uma região rural, ocupada por
chácaras e residências com baixa densidade de ocupação habitacional, onde predominam
bosques e pastagens. O Túnel 2, localizado no município de Osasco na divisa com Barueri,
atravessa a região urbana do Bairro Parque Imperial, ocupada por edificações de pequeno porte.
O Túnel 3, situado no município de São Paulo, na divisa com Osasco, atravessa o Morro Doce,
região coberta por uma reserva florestal e pastagens da Fazenda Itahyê.
A pista de rolamento de cada túnel mantém a continuidade das 4 faixas de tráfego da rodovia,
possuindo 3,60m de largura cada e ainda abriga um refúgio de veículos e um passeio de
pedestres. Para cada pista de rolamento, seja a pista externa ou a pista interna, foi previsto um
túnel de modo que se tratam de túneis duplos, paralelos e curvos.
Verifica-se pelas dimensões da escavação que se trata de túneis de grande porte e sem
precedentes na história rodoviária do País.
Portanto, apresentamos os princípios gerais que nortearam a concepção do método
construtivo adotado para esses túneis de grandes dimensões...
Em fins de 1969 foi realizada pela Dersa a concorrência do trecho serra da Rodovia dos
Imigrantes. Trecho este de grande dificuldade em face das características avançadas da rodovia
(raio mínimo 400m, declividade máxima 6% e velocidade diretriz de 110km/h) e as singularidades
existentes, a saber: topografia acidentada com declividade média de 40°, condições geológicas e
geotécnicas problemáticas com escorregamento, zonas de talus e rastejo, coeficiente de
segurança dos taludes naturais em torno de UM em muitos trechos e condições hidrológicas
severas (entre as precipitações anuais maiores do Brasil).
O trecho a ser licitado era um dos projetos de maior dificuldade no setor rodoviário a ser
construído no País.
Assim a Dersa houve por bem realizar a concorrência internacional na modalidade de melhor
técnica e obrigou os eventuais consórcios de empresas brasileiras e estrangeiras em que a
brasileira teria de liderar o consórcio.
A Figueiredo Ferraz convidou a Empresa Alpina S.p.A , de Milão, que possuía grande
experiência em projetos nos Alpes Italianos, formaram o consórcio e venceram a concorrência.
113
A proposta vencedora era muito diferente da convencional, já que propunha uma sucessão de
túneis e viadutos, para atender a um traçado de características excepcionais em condições
morfológicas e ambientais das mais severas...
8. SEGURANÇA NOS DESMONTES DE ROCHAS
8.1 INTRODUÇÃO
Estas instruções e regras não invalidam, e isso deve ser bem compreendido, as leis, ordens
ou regulamentações federais, estaduais, corporacionais ou municipais com as quais
possam estar em conflito. Para o controle do transporte, do manuseio, da armazenagem e
da destruição dos explosivos sugere-se a leitura do R-105 elaborado pelo exército
brasileiro.
A maioria dos acidentes ocorridos com explosivos poderia ter sido evitada e o objetivo
deste capítulo é o de ajudar na prevenção de tais acidentes. Para que os trabalhos de
perfuração e desmonte de rochas se realizem em condições seguras, é preciso que em tais
operações se observem os seguintes aspectos:
 cumprimento das normas e regulamentos vigentes;
 formação técnica dos operadores, cabos de fogo (blasters) e do pessoal encarregado do
carregamento com cursos periódicos adequados;
 utilização de máquinas, explosivos e acessórios e sistema de iniciação em condições de
segurança.
8.2 PERFURAÇÃO
Uma lista de principais causas de traumatismo industrial que ocorre durante as operações
de perfuratrizes na mineração são:
- quebra e acidente durante a perfuração do furo de mina;
- operário machucado por parte móvel da máquina;
- condição precária e incorreto uso de cabo;
114
- incorreta união de coluna de perfuração e troca de bit;

- queda de objetos do alto;
- escorregamento e desalinhamento da perfuratriz, em virtude de instabilidade;
- movimentos da perfuratriz com a torre elevada, e violação de outras regras para
movimento.
A operação de perfuração implica na adoção de uma série de medidas de segurança a fim
de minimizar os riscos potenciais, tanto humanos como materiais.
 a perfuração se realizará de acordo com as normas existentes, oficiais ou estabelecidas

pela empresa;
 o pessoal de operação deverá tem uma formação correta e conhecer o manual de
operação da máquina antes de fazer uso dela;
 os operadores devem usar equipamentos de segurança (máscara adequada para proteger
das poeiras e gases, protetor auricular, óculos de segurança, luvas, botas, capacetes
etc.);
 toda máquina ou equipamento de perfuração deve estar sobre um piso nivelado, de tal
modo que suas esteiras estejam pelo menos a 3 metros de distância da crista da
bancada. Sempre que o terreno for instável, o equipamento deve ser ancorado por meio
de cabo de aço;
 nenhum equipamento de perfuração deve ser deslocado por distância superior a 100
metros com seu mastro levantado. Quando o equipamento deve cruzar por baixo de
linhas de força, o mastro deve ser baixado. A perfuratriz deverá manter uma distância
de segurança mínima de 10 m de qualquer rede elétrica;
 não abandonar a perfuratriz em funcionamento;
 manter as perfuratrizes em boas condições de uso (manutenção preditiva, preventiva e
corretiva);
 é dever do operador informar ao seu substituto sobre as condições de operação do
equipamento, todos os defeitos, que porventura forem notados durante o turno, devem
ser registrados em relatório ao respectivo turno. Todas as mudanças bruscas ocorridas
115
nas velocidades de perfuração, especialmente quando for detectada a presença de

vazios no maciço rochoso deve ser comunicada aos responsáveis pelo desmontes;
 nos trabalhos subterrâneos manter uma boa ventilação e iluminação;
 nunca utilize tocos de furos como pontos de emboque, pois os mesmo podem conter
restos de explosivos.
 estabelecer um programa para a verificação dos problemas ocorridos durante a
perfuração (desvios dos furos, profundidade incorreta dos furos, faces irregulares,
afastamento, espaçamento e subperfuração fora da especificação) através do uso dos
equipamentos BoreTrak e Laser Profile.
8.3 DESMONTE
Medidas de armazenamento de explosivos
Todos os explosivos, agentes detonantes, espoletas simples e elétricas , cordel detonante,

estopins, tubos de choque e retardos deverão ser armazenados em paióis especialmente
construídos para esse fim e localizados segundo as leis locais existentes. Devem-se
manter sempre os paióis bem trancados, abrindo-os somente para a entrada e saída do
material.
Normas para os paióis de explosivos
 armazene somente explosivos neste paiol. Não armazene acessórios, materiais

inflamáveis, ferramentas e outros utensílios metálicos;
 sempre embarque, despache e use com prioridade o estoque mais antigo;
 não utilize ferramentas de metal para abrir ou fechar embalagens de explosivos;
 não deixe explosivos soltos pelo paiol;
 não fume, nem porte fósforos, isqueiros ou outro material inflamável;
116
 mantenha o interior do paiol sempre limpo e ventilado e o terreno ao redor livre de

folhas, capim vegetação de qualquer espécie, lixo e detritos, a fim de evitar incêndios;
 proíba a presença de pessoas estranhas dentro e nas vizinhanças do paiol;
 quando necessário o uso de luz artificial, utilize unicamente lanterna de segurança ou
pilha elétrica;
 sinalizar adequadamente as instalações e os veículos destinados ao armazenamento e
transporte de explosivos;
 armazenar os produtos de mesmo tipo e classe de maneira que seja fácil identificá-los.
 mantenha constante vigilância sobre as embalagens que apresentam avarias, exsudação
ou defeito. Coloque-as a um lado no paiol ou nas proximidades do paiol;
 na destruição de explosivos por combustão, numa região bastante longe do paiol, a
cama de explosivo deteriorado não deve exceder a massa de 15 kg.
8.4 Medidas para transportar explosivos dentro das explotações
 acatar rigorosamente as disposições estabelecidas pelos Regulamentos vigentes;

 verificar diariamente se os veículos destinados a transportar explosivos reúnem as
condições exigidas pelo organismo competente;
 levar nos veículos extintores de incêndio, em lugares apropriados, de fácil acesso,
devendo conhecer obrigatoriamente o motorista e os ajudantes o seu uso;
 desligar o motor do veículo durante as operações de carga e descarga dos explosivos;
 nunca transportar os acessórios de iniciação juntamente com explosivos em veículos
que não estejam de acordo com a exigência do R-105;
 não permitir fumar no veículo e a presença de pessoas não autorizadas ou
desnecessárias;
 usar itinerários de transporte com pouco movimento de pessoal e equipamentos;
 vigiar a zona de descarga de explosivos até sua colocação nos furos e amarração.
117
8.5 Medidas de segurança na área do desmonte
 limpar a área do desmonte retirando as rochas soltas, os metais e outros materiais;

 delimitar com estacas, tambores ou bandeiras de cores informativas da zona a
desmontar e impedir o trânsito de pessoal e veículos sobre a mesmo;
 na entrado do serviço anunciar ao pessoal a operação e a realização doa desmontes do
dia;
 verificar as amarrações dos acessórios de detonação;
8.6 Medidas de segurança durante o carregamento dos furos
 examinar cada furo cuidadosamente antes do carregamento a fim de se conhecer a

longitude e o sue estado, usando para isso uma trena.
 fixar os extremos dos acessórios de detonação a uma estaca de madeira ou rocha para
impedir a queda dos mesmos dentro do furo;
 não carregar os furos imediatamente após a perfuração, sem antes verificar se o mesmo
está limpo e não contem pedaços de rochas ou pedaços de metal;
 nunca recarregar furos que tenham sido carregados e detonados anteriormente.
8.7 Medidas de segurança durante o tamponamento dos furos
 confinar os explosivos nos furos por meio de detritos da perfuração, rocha britada ou
outro material não combustível;
 nunca utilizar atacadores metálicos de nenhuma classe;
 realizar o tamponamento sem violência para não danificar os acessórios de detonação;
 não introduzir pedras, sacos plásticos ou outros objetos juntamente com o material do
tampão.
8.8 Medidas de segurança antes e depois do disparo

118
 certificar-se de que todos os explosivos excedentes se encontram em lugar seguro e que

todas as pessoas e veículos estão a uma distância segura ou devidamente resguardadas;
 impedir os acessos a área de desmonte dispondo de pessoal e meios adequados;
 não disparar sem um sinal de autorização da pessoa encarregada e sem haver dado o
aviso adequado, através de sirenes ou outros meios;
 proteger os equipamentos auxiliares, de carregamento e transporte;
 não regressar a área de desmonte até que se tenha dissipados as poeiras e os gases;
 no caso de desmonte subterrâneo não regressar até que se tenha uma ventilação
adequada, bem como tenha ocorrido o batimento dos chocos;
 sinalizar o lugar onde se encontram os furos falhados;
 antes de regressar a área do desmonte, contar o número de fogos detonados e não
regressar até que tenha transcorrido meia hora no caso de falha de alguma carga;
 estabelecer um programa de monitoramento das vibrações dos terrenos e pulsos de ar,
através do uso de sismógrafos;
 motivar a equipe na discussão da importância de cumprir as normas de segurança.
119
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Prof.

Valdir Costa e Silva

Figura 1: A evolução dos métodos e da velocidade de perfuração das rochas

1.2 APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO

Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como subterrâneas, podem classificar-

1.3 PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO

Perfuração por percussão:

A perfuração roto-percussiva é o sistema mais clássico de perfuração e o seu

As perfuratrizes roto-percussivas geralmente exercem um papel menor quando

das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos de desenvolvimento e desmonte

Figura 2 – Componentes básicos do martelo de superfície

Os equipamentos roto-percussivos se classificam em dois grandes grupos, segundo a

 martelo de superfície (Top-Hammer);

 martelo de fundo de furo (Down The Hole).

mercado. O alto custo de capital das perfuratrizes hidráulicas é compensado por um

Segundo Jimeno (1994), um martelo acionado por ar comprimido consta de:

No final da década de 60 e início da década de 70 houve um grande avanço tecnológico

 maior flexibilidade na operação: é possível variar a pressão de acionamento do

Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)

Os martelos de fundo de furo foram desenvolvidos na década de 50 e, originalmente,

Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém, atualmente, é também usada em

Este método é usado principalmente em rochas brandas com resistência à compressão de

a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;

1.6 FONTES DE ENERGIA

Nota-se na distribuição de energia, acima, a grande importância do ar e da potência de

1.7 SISTEMA DE ROTAÇÃO

Com o objetivo de girar as hastes e a broca para efetuar a perfuração, as perfuratrizes

A figura 3 mostra os principais componentes de um sistema de perfuração rotativa: ar

Ar Comprimido Motor de Rotação:

Sistema de Elevação e Haste

Figura 3: Principais componentes de um de um sistema de perfuração rotativo

1.8 SISTEMA DE AVANÇO E ELEVAÇÃO

Existem basicamente quatro sistemas de avanço e elevação, que são:

 cremalheira e pinhão direto;

 cremalheira e pinhão com corrente;

1.9 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS BROCAS TRICÔNICAS

Figura 4: Modelo físico de penetração para o método rotativo

As brocas tricônicas consistem de três componentes principais: os cones, os rolamentos e

1.10 CARACTERÍSTICAS DOS FUROS

Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro, profundidade,

Diâmetro dos furos

O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para detonações, há vários

Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha,

A figura 6 mostra a relação entre o diâmetro de perfuração e a seção do túnel ou galeria e

Figura 6: Influência do diâmetro da perfuração

Profundidade dos furos

A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. Em espaços

A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha, do

1.11 SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES

2. PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os explosivos vêm sofrendo, desde os

Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que, quando

o ser humano, especialmente em trabalhos subterrâneos, esses gases reduzem a

2.3 PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS

Densidade é a relação entre a massa e o volume dessa massa, medida em g/cm3. A

A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil. A

- RWS - Relative Weight Strength (Energia relativa por massa): é a energia

onde: ETx e ETp são as energias termoquímicas do explosivo x e padrão,

Exemplo 1: Considere como o explosivo padrão, o ANFO que apresenta as seguintes

ETx 1014 cal / g

onde: x e p são as densidades do explosivo x e p, respectivamente.

Exemplo 2: Utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo da Energia Relativa por