1.

PERFURAÇÃO DE ROCHA

1.1 OBJETIVO

A perfuração das rochas, dentro do campo dos desmontes, é a primeira operação que se realiza e
tem como finalidade abrir uns furos com uma distribuição e geometria adequada dentro dos
maciços para alojar as cargas de explosivos e acessórios iniciadores. A figura 1 mostra a evolução
dos sistemas de perfuração ao longo dos anos.

Figura 1: A evolução dos métodos e da velocidade de perfuração das rochas

1
1.2 APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO

Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como subterrâneas, podem classificar-se nos
seguintes: perfuração de banco, perfuração de produção, perfuração de chaminés (raises),
perfuração de poços (shafts), perfuração de rochas com capeamento e reforço das rochas.

1.3 PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO

Existem três principais métodos de perfuração para o desmonte de rochas com explosivos aplicados
à mineração:
 perfuração rotativa com brocas tricônicas (Holler Bit);
 martelo de superfície (Top-Hammer, método roto-percussivo);
 martelo de fundo de furo ou furo abaixo (Down the Hole, método roto-percussivo).

Perfuração por percussão:

Também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais comum de perfuração para a
maioria das rochas, os martelos podem ser acionados a ar comprimido ou hidráulicos.

A perfuração roto-percussiva é o sistema mais clássico de perfuração e o seu aparecimento

coincide com o desenvolvimento industrial do século XIX. As primeiras máquinas, protótipos de
Singer (1838) e Couch (1848), utilizavam vapor para o seu acionamento, mas foi com a aplicação
posterior do ar comprimido como fonte de energia (1861) que este sistema evoluiu e passou a ser
utilizado de forma intensa (Jimeno,1994).

As perfuratrizes roto-percussivas geralmente exercem um papel menor quando comparadas com

as máquinas rotativas nas operações mineiras a céu aberto. Sua aplicação é limitada a produção
das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos de desenvolvimento e desmonte
controlado. Porém, o sistema de furo abaixo ou de fundo de furo (down the hole) com
diâmetro de perfuração na faixa de 150 mm (6”) a 229 mm (9”) vem ganhado campo de
aplicação nas rochas de alta resistência por propiciar maiores taxas de penetração quando
comparadas com o método rotativo.
Estas perfuratrizes possuem dois sistemas de acionamento básicos, rotação e percussão.
Estas duas forças são transmitidas através da haste para a coroa de perfuração. Os martelos

2
podem ter acionamento pneumático ou hidráulico, e são localizados na superfície sobre a lança da
perfuratriz, conforme figura 2. O surgimento dos martelos hidráulicos na década de 70 deu
novo impulso a este método de perfuração, ampliando o seu campo de aplicação.

Figura 2 – Componentes básicos da martelo de superfície

Os equipamentos roto-percussivos se classificam em dois grandes grupos, segundo a posição do

martelo:

 martelo de superfície (Top-Hammer);

 martelo de fundo de furo (Down The Hole).

Por muitos anos estes equipamentos foram operados, exclusivamente, usando martelos
pneumáticos. Nos últimos 15 anos máquinas hidráulicas têm sido introduzidas no mercado. O alto
custo de capital das perfuratrizes hidráulicas é compensado por um menor custo operacional e
maior produtividade quando comparadas com máquinas pneumáticas (Crosby, 1998).
A perfuração roto-percussiva se baseia na combinação das seguintes ações:
 Percussão: os impactos produzidos pelas batidas do pistão do martelo originam ondas de
choque que se transmitem à rocha.
 Rotação: com este movimento se faz girar a broca para que se produzam impactos sobre a
rocha em diferentes posições.
 Pressão de avanço: para se manter em contato a ferramenta de perfuração e a rocha é
exercida um pressão de avanço sobre a broca de perfuração.
 Fluido de limpeza: o fluido de limpeza permite extrair os detritos do fundo do furo.
Em resumo, na perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha através da barra de
percussão, das uniões, da haste de perfuração e da broca. O motor de rotação ao encontrar rocha

3
 nova, rompe os cortes em pedaços ainda mais pequenos. O ar comprimido efetua a limpeza dos
furos e a refrigeração das brocas.

Perfuratrizes Pneumáticas

Segundo Jimeno (1994), um martelo acionado por ar comprimido consta de:

 um cilindro fechado com uma tampa dianteira que dispõe de uma abertura axial onde é fixado
o punho e as hastes de perfuração;
 um pistão que com o seu movimento alternativo golpeia o punho de perfuração, o qual
transmite a onda de choque à haste;
 uma válvula que regula a passagem de ar comprimido em volume fixado e de forma alternada
para a parte anterior e posterior do pistão;
 um mecanismo de rotação para girar a haste de perfuração;
 um sistema de limpeza do furo que permite a passagem de ar pelo interior da haste de
perfuração e retirada dos detritos da rocha entre as paredes do furo e a parte externa da haste.

. A profundidade máxima alcançada por este sistema não supera os 30 metros, devido as perdas de
energia na transmissão das ondas de choque do martelo para a coroa. A cada haste adicionada na
coluna de perfuração maior é a perda de energia devido a reflexão da energia nas conexões e luvas
de perfuração.
O campo de aplicação das perfuratrizes pneumáticas de martelo de superfície está se reduzindo
cada vez mais, devido à baixa capacidade de perfuração em rochas duras, à profundidade (em
torno de 15 m), ao diâmetro de perfuração (de 50 a 100 mm) e ao alto consumo de ar comprimido,
aproximadamente, 2,4 m3/min por cada cm de diâmetro, além de apresentar alto desgaste das
ferramentas de perfuração: hastes, punhos, coroas, mangueiras etc., em função da freqüência de
impacto e na forma de transmissão da onda de choque do pistão de grande diâmetro (Svedala
Reedrill, sd.).

Perfuratrizes hidráulicas

No final da década de 60 e início da década de 70 houve um grande avanço tecnológico na

perfuração de rochas com o desenvolvimento dos martelos hidráulicos.

4
Uma perfuratriz hidráulica consta basicamente dos mesmos elementos construtivos de uma
pneumática. A diferença mais importante entre ambas é que no lugar de se utilizar ar comprimido,
gerado por um compressor acionado por um motor diesel ou elétrico, para o acionamento do motor
de rotação e para produzir o movimento alternativo do pistão do martelo, utiliza-se um grupo de
bombas que acionam estes componentes.
As razões pela qual as perfuratrizes hidráulicas possuem uma melhor tecnologia sobre as
pneumáticas são as seguintes (Crosby, 1998):
 menor consumo de energia: as perfuratrizes hidráulicas consumem apenas 1/3 da energia, por
metro perfurado, em comparação com os equipamentos pneumáticos;
 menor desgaste da broca de perfuração;
 maior velocidade de penetração: a energia liberada em cada impacto do martelo é superior a
do martelo pneumático, resultando em maiores taxas de penetração;
 melhores condições ambientais: a ausência de exaustão de ar resulta em menores níveis de
ruído quando comparadas com perfuratrizes pneumáticas;
 maior flexibilidade na operação: é possível variar a pressão de acionamento do sistema, a
energia por impacto e a freqüência de percussão do martelo;
 maior facilidade para a automação: os equipamentos são muito mais aptos para a automação
das operações, tais como a troca de haste e mecanismos anti-travamento da coluna de
perfuração.

Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)

Os martelos de fundo de furo foram desenvolvidos na década de 50 e, originalmente, eram

utilizados para aumentar a taxa de penetração em rochas duras e muito duras. Neste método, o
martelo e a broca de perfuração permanecem sempre no fundo do furo, eliminando as perdas de
energia ao longo da coluna de perfuração.
A principal aplicação deste método é a perfuração em rochas duras quando se usa brocas de 152 a
229 mm (6” a 9”). Para estes diâmetros, os rolamentos das brocas tricônicas são demasiadamente
pequenos para suportar grandes cargas verticais (pressão de avanço), o que se traduz em baixa
taxa de penetração e altos custos. Este método possui as seguintes características:
 devido a posição do martelo e da broca evita a perda de energia ao longo das hastes de
perfuração;

5
 necessita de moderada força de avanço (250 a 500 lbf/in de diâmetro de bit) em comparação
com o método rotativo (3000 a 7000 lbf/in). Elimina a necessidade de hastes pesadas e altas
pressões de avanço;
 os impactos produzidos pelo pistão do martelo no fundo do furo podem provocar o
desmoronamento e travamento da coluna de perfuração em rochas não consolidadas ou muito
fraturadas;
 requer menor torque de rotação e a velocidade de rotação (rpm) é muito menor em comparação
com o método rotativo. A faixa normal de operação é de 10 a 60 rpm;

1.4 Rotação/Trituração

Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém, atualmente, é também usada em furos
para detonação, perfuração de chaminés verticais de ventilação e abertura de túneis. Esse método é
recomendado em rochas com resistência à compressão de até 5000 bar.
Quando perfuramos por este método, usando brocas tricônicas, a energia é transmitida para a
broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha. Os botões de metal duro são
pressionados na rocha, causando o fraturamento desta, de acordo basicamente com o mesmo
princípio da perfuração por percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min.

1.5 Rotação/Corte

Este método é usado principalmente em rochas brandas com resistência à compressão de até 1500
bar.
A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de empuxo na broca e um mecanismo
superior de rotação. A pressão aplicada e o torque rompem e moem a rocha. Neste método a
energia é transmitida ao cortador pelo tubo de perfuração, que gira e pressiona o mesmo sobre a
rocha. A área de corte da ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as lascas são arrancadas.
A relação entre a pressão necessária e a faixa de rotação, determina a velocidade e a eficiência da
perfuração:

6
a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;
b) a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta.

A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mm e 300 rev/min para furos de 60
mm de diâmetro.

1.6 FONTES DE ENERGIA

As fontes primárias de energia podem ser: motores diesel ou motores elétricos. Nas perfuratrizes
com um diâmetro de perfuração acima de 9” (230 mm) é generalizado o emprego de energia
elétrica a média tensão, alimentando a perfuratriz com corrente alternada com cabos elétricos
revestidos.
Porém, se a lavra é seletiva e há grande necessidade de deslocamento do equipamento de
perfuração, pode-se adotar máquinas a motor diesel. As perfuratizes médias e pequenas, que são
montadas sobre caminhões, podem ser acionadas por motores a diesel.

Segundo Jimeno (1994), uma divisão média da potência instalada nestas unidades para os
diferentes mecanismos é a seguinte:
 Movimento de elevação e translação: 18%
 Rotação: 18%
 Avanço: 3%
 Nivelamento: 2%
 Limpeza dos detritos com ar comprimido: 53%
 Equipamentos auxiliares: 3 %
 Outros: 3%.

Nota-se na distribuição de energia, acima, a grande importância do ar e da potência de rotação para

o método rotativo.
Os equipamentos elétricos têm um custo de 10 a 15% mais baixo que os de acionamento a diesel.
Estes últimos são selecionados quando a região da explotação não dispõe de adequada infra-
estrutura de suprimento de energia elétrica ou quando a máquina é montada sobre caminhão

7
(Jimeno, 1994).

1.7 SISTEMA DE ROTAÇÃO

Com o objetivo de girar as hastes e a broca para efetuar a perfuração, as perfuratrizes possuem um
sistema de rotação montado, geralmente, sobre uma unidade que desliza no mastro da perfuratriz.
Esta unidade é geralmente denominada de cabeça rotativa.
O sistema de rotação é constituído por um motor elétrico ou um sistema hidráulico. O primeiro é
utilizado nas máquinas de maior porte, pois aproveita a grande facilidade de regulagem dos
motores de corrente contínua, num intervalo de 0 a 100 rpm (Jimeno,1994). Já o sistema hidráulico
consiste de um circuito hidráulico com bombas de pressão contínua, com um conversor, para
variar a velocidade de rotação do motor hidráulico.

A figura 3 mostra os principais componentes de um sistema de perfuração rotativa: ar comprimido,

sistema de elevação e avanço, motor de rotação, cabeça rotativa, haste, estabilizador e broca.

Ar Comprimido Motor de Rotação:

Elétrico ou Hidráulico

Cabeça Rotativa

Sistema de Elevação e Haste

Avanço

Estabilizador
EestabEilid
bit
ador
Estabilizad
Broca
or
Figura 3: Principais componentes de um de um sistema de perfuração rotativo
Fonte: Jimeno, 1994.

8
1.8 SISTEMA DE AVANÇO E ELEVAÇÃO

Para se obter uma boa velocidade de penetração na rocha é necessário a aplicação de uma
determina força de avanço, que depende, tanto da resistência da rocha, como do diâmetro que se
pretende utilizar. Como o peso da coluna de perfuração (hastes, estabilizador e broca) não é
suficiente para se obter a carga necessária, é preciso aplicar forças adicionais que são transmitidas
exclusivamente através de energia hidráulica.

Existem basicamente quatro sistemas de avanço e elevação, que são:

 cremalheira e pinhão direto;

 corrente direta;

 cremalheira e pinhão com corrente;

 cilindros hidráulicos.

1.9 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS BROCAS TRICÔNICAS

As brocas tricônicas são classificadas de acordo com o material dos dentes e geometria do cone. Os
dentes podem ser de face dura, cobertura endurecida ou insertos de carboneto de tungstênio. As
brocas com dentes de face dura ou cobertura endurecida são denominadas de brocas dentadas e as
de insertos de tungstênio são denominadas de brocas de botões ( Karanam & Misra, 1998).

Na perfuração rotativa, a broca ataca a rocha com a energia fornecida pela máquina à haste de
perfuração, que transmite a rotação e o peso de avanço (carga) para a broca. O mecanismo de
avanço aplica uma carga acima de 65% do peso da máquina, forçando a broca em direção à rocha.
A broca quebra e remove a rocha por uma ação de raspagem em rochas macias, esmagamento-
trituração-lasqueamento em rochas duras ou por uma combinação destas ações (Crosby, 1998). A
figura 4 ilustra este modelo de corte.

9
 Figura 4: Modelo físico de penetração para o método rotativo
Fonte: Karanam & Misra, 1998.

As brocas tricônicas consistem de três componentes principais: os cones, os rolamentos e o corpo.

Os cones são montados sobre os eixos dos rolamentos os quais são parte integrante do corpo da
broca. Os elementos cortantes dos cones consistem de linhas circunferênciais de dentes salientes
(ex. botões ou dentes).

10
1.10 CARACTERÍSTICAS DOS FUROS

Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro, profundidade, retilinidade
e estabilidade.

Diâmetro dos furos

O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para detonações, há vários fatores
que influem na escolha do diâmetro, por exemplo, o tamanho desejado dos fragmentos, após a
detonação; o tipo de explosivo a ser utilizado, a vibração admissível do terreno durante a detonação
etc. Em grandes pedreiras e outras minerações a céu aberto, furos de grande diâmetro apresentam
menores custos de perfuração e detonação por m3 ou tonelada de rocha escavada. Nas minas
subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de perfuração são determinados pelo método de lavra
adotado. Em trabalhos menores, o diâmetro do furo pode também ser determinado pelo tamanho do
equipamento disponível para perfuração, carregamento e transporte.
A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do ritmo da escavação e da
resistência da rocha. A figura 5 mostra a relação entre os diâmetros e o número de furos, porte dos
equipamentos de escavação, altura da pilha e granulometria dos fragmentos rochosos após a
detonação.

11
 Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha,
na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento.

A figura 6 mostra a relação entre o diâmetro de perfuração e a seção do túnel ou galeria e o tipo de
equipamento de perfuração.

Figura 6: Influência do diâmetro da perfuração

no tamanho da seção da galeria

12
Profundidade dos furos

A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. Em espaços confinados

somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser usadas.
No caso de maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) utiliza-se perfuração de fundo de furo, ao
invés de martelo de superfície, já que o método de fundo de furo proporciona mais eficiência de
transmissão energética e remoção dos cavacos de rocha a essa profundidade. Quando utilizamos
martelos DTH a energia é em princípio transmitida da mesma forma com a vantagem de que o
pistão da perfuratriz trabalha diretamente sobre a broca.

Retilinidade do furo

A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha, do diâmetro e da

profundidade do furo, do método e das condições do equipamento utilizado, da experiência do
operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o peso da coluna de perfuração pode concorrer
para o desvio do furo. Ao perfurar furos profundos para detonação, o furo deve ser tão reto quanto
possível para que os explosivos, sejam distribuídos corretamente, para se obter o resultado
desejado.
Para compensar o desvio dos furos às vezes é necessário furar com menor espaçamento o que
resulta em maior custo. Um problema particular causado por um furo com desvio é a possibilidade
de encontrar-se com um outro já perfurado, causando a detonação de cargas por “simpatia”. A
probabilidade do equipamento se prender é grande e a detonação não pode ser executada
adequadamente.
Além do desvio do furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afetado pelo desalinhamento da
lança e pelo cuidado durante o emboque do furo.

Estabilidade do furo

Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça “aberto” enquanto estiver sendo utilizado
para carregamento de explosivos. Em certas condições, por exemplo, quando a perfuração é em
material “solto” ou rocha (que tendem a desmoronar e tapar o furo), torna-se essencial estabilizar-
se o furo com tubos ou mangueiras de revestimentos.

13
1.11 PERFURAÇÃO VERTICAL X INCLINADA

Principais vantagens da perfuração inclinada

 melhor fragmentação;
 diminuição dos problemas de repé devido ao melhor aproveitamento das ondas de
choque na parte crítica do furo (linha de greide, pé da bancada);
 maior lançamento;
 permite maior malha;
 permite redução da Razão de Carregamento que pode ser obtida pelo uso de
explosivos de menor densidade;
 maior estabilidade da face da bancada;
 menor ultra arranque.

Principais desvantagens da perfuração inclinada

 menor produtividade da perfuratriz;

 maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
 maior custo de perfuração;
 maior comprimento de furo para uma determinada altura da bancada;
 maior risco de ultra-lançamentos dos fragmentos rochosos.

1.12 MALHAS DE PERFURAÇÃO

A geometria das malhas de perfuração pode ser quadrada, retangular, estagiada, triângulo
equilátero ou malha alongada:

14
 a) malha quadrada b) malha retangular

c) malha estagiada (pé de galinha)

Malhas quadradas ou retangulares: devido a sua geometria é de fácil perfuração (menor tempo
de locomoção de furo a furo).

Malhas estagiada: devido a geometria de furos alternados dificulta a perfuração (maior tempo de
locomoção furo a furo), porém possui melhor distribuição do explosivo no maciço rochoso.

Malha Triângulo Equilátero: são malhas estagiadas com a relação E/A = 1,15. São indicadas
para rochas compactas e duras. Possuem ótima distribuição da energia do explosivo na área de
influencia do furo, maximizando a fragmentação. O centro do triângulo equilátero, o ponto mais
crítico para fragmentação, recebe igual influência dos três furos circundantes.

Malhas alongadas: : Conforme a relação E/A as malhas podem assumir várias configurações. As
malhas alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente acima de 1,75. São indicadas para
rochas friáveis/macias aumentando o lançamento por possuir um menor afastamento.

1.13 SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES

A tabela 1 apresenta um resumo dos fatores que devem ser avaliados durante o processo de seleção
do método e equipamento de perfuração. Durante o processo de seleção do método e do
equipamento de perfuração é necessário discutir e adequar estes fatores às características da jazida
ou mina, de forma a se fazer a melhor escolha.

15
 Tabela 1 - Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes. Fonte: Moraes, 2001
Fatores Perfuratriz rotativa Perfuratriz de martelo de superície Perfuratriz de martelo de fundo de furo
165 a 228 em rocha macia a
Diâmetro do furo, média 250 a 432 em todas 152 a 228 em formações média a muito dura;
38 a 127.
mm formações, incluíndo muito diâmetros menores em furos longos.
dura.
Formações na faixa de Media a muito dura. Restrições em rochas
Tipo de rocha Média a muito dura.
macia a muito dura. muito fraturadas.
Profundidade
Maior que 60 m. Menor que 20 m. Maior que 60 m.
máxima do furo, m
O ar tem dupla função: limpeza do furo e
Grandes vazões para se ter acionamento do martelo. Não pode usar A taxa de penetração aumenta com o
Volume de ar
uma limpeza eficiente do pressões tão altas como no martelo de aumento da pressão de ar, mas o volume de
requerido
furo. fundo. Máquinas hidráulicas reduzem ar requerido também.
bastante o consumo de ar.
Baixo em formações macias Altas taxas de penetração podem ser
Avanço (pulldown)
a muito alto em rochas alcançadas com menores pressões de Boa penetração com menos carga de avanço.
requerido
duras. avanço.
Rotação para o bit é aproximadamente
Opera com menores velocidades de rotação:
Requer alta velocidade em de 100 a 120 rpm para furos de 64 mm,
Velocidade de 30 a 50 rpm para rocha macia; 20 a 40 para
rocha macia e velocidades em rocha macia; em rocha dura, 75 a
rotação, rpm rochas intermediárias e 10 a 30 rpm para
mais baixas em rocha dura. 100 rpm para furos de 64 mm e 40 a 50
rochas duras.
rpm para furos de 127 mm.
Aumenta com o aumento do Taxas iniciais mais altas que o método Taxas relativamente constantes ao longo do
diâmetro da broca; diminui de martelo de fundo. Taxa cai com cada furo. Maiores taxas em rochas duras, na faixa
Taxa de penetração
com o aumento da haste adicionada. Taxa decresce com o de diâmetro de 152 mm a 228 mm,
resistência da rocha. aumento do diâmetro. comparando-se com o método rotativo.
Ruído é crítico: imacto do martelo e ar Nível de ruído é mais baixo que o método de
Níveis de ruído Geralmente baixo. comprimido. Máquinas hidráulicas martelo de superfície. Ruído é dissipado
possuem menor nível de ruído. dentro do furo.

16
1.14 CÁLCULO DOS COMPONENTES DA PERFURATRIZ

a) Número de furos por dia (Nf )

VA
NF 
A x E x H f x 365

sendo:
VA = volume anual (m3); A = afastamento (m); E = espaçamento (m);
Hf = comprimento do furo (m).

b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

PT = Nf x Hf x Nd (m)

sendo:
Nf = número de furos por dia; Hf = comprimento do furo (m);
Nd = número de dias trabalhados durante o ano.

c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)

MP = NH x TP x DM x RMO x U

sendo:
NH = número de horas/dia trabalhado por uma perfuratriz;
TP = taxa de penetração (m/h);

17
DM = disponibilidade mecânica da perfuratriz (%);
RMO = rendimento da mão-de-obra (%);
U = utilização do equipamento (%).

d) Relação entre metros de haste e metro de furo (K)

A vida de uma haste de extensão é geralmente dada em metro/haste que difere de metros
perfurados, quando mais de uma haste é utilizada. A relação entre metro/haste e metro perfurado
poderá ser calculada pela seguinte fórmula:

Hf  C
K 
2C

sendo:
C = comprimento da haste;
K = coeficiente através do qual o número de metros perfurados precisa ser multiplicado para
obter o número de metros/haste.

A figura 7 mostra a relação entre metro/haste e metro perfurado, nesse caso teremos:
K = (Hf + C) / 2C = (9 + 3) / 2 x 3 = 2 significando que o número de haste/metro é 2 vezes
maior que o de metros perfurado. Isto pode ser verificado facilmente:
- a primeira haste perfura 9 m
- a segunda haste 6 m
- a terceira haste 3 m
- Total 18 m
A relação entre metro/haste e metros perfurados = 18/9 = 2

18
 Figura 7: Relação entre metro/haste e metros perfurados.
e) Número de hastes (NH) e luvas (NL)

PT x K
NH e NL 
vida util

f) Número de punhos (NP)

PT
NP 
vida util

g) Número de coroas (Nc)

PT
NC 
vidautil

Exemplo

Uma mineração pretende produzir anualmente 1.000.000 m3 de hematita. Seu desmonte de

rocha apresenta a as seguintes características:

19
- Malha de perfuração: Afastamento (A) = 2,5 m; Espaçamento = 5,0 m
Altura do furo = 10 m; Inclinação dos furos = 0
Diâmetro da perfuração = 4” (102 mm)
- Taxa de penetração: 40 m/h
- Disponibilidade mecânica do equipamento: 85%
- Rendimento da mão de obra: 80%
- Utilização do equipamento : 80%
- Dias de trabalho no ano: 365
- Horas trabalhadas por dia: 8 h
- Comprimento das hastes: 3 m.
A vida útil média dos componentes é a seguinte:

- coroas : 1.500 m
- punho : 2.500 m
- haste e luvas : 1.500 m

Calcular o número de perfuratrizes necessárias para executar a perfuração, e os

componentes gastos anualmente (hastes, luvas, punhos e coroas).

Solução:

a) Número de furos por dia (Nf )

VA 1000
. .000
NF    22
A x E x H f x 365 2,5 x 5 x 10 x 365

b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

PT = Nf x Hf x Nd = 22 x 10 x 365 = 80.300 m

c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)

20
 MP = NH x TP x DM x RMO x U = 8 x 40 x 0,85 x 0,8 x 0,8 = 174,08 m

d) Número de perfuratrizes necessárias (NP)

PT 80.300
NP    1,26
365 x MP 365 x 174,08

Obs.: Matematicamente o cálculo aponta, aproximadamente, para a necessidade de duas

perfuratrizes. Entretanto, a escolha correta será de uma só perfuratriz, pois basta aumentarmos o
número de horas trabalhadas por dia para obtermos a produção diária desejada. Outra
possibilidade seria a de perfurar com uma maior taxa de penetração.
e) Relação entre metros de haste e metro de furo (K)

Hf  C 10  3
K    2,17
2C 2x3

f) Número de hastes (NH) e luvas (NL)

PT x K 80.300 x 2,17
NH e NL    116
vida util 1500

g) Número de punhos (NP)

PT 80.300
NP    32
vida util 2.500

h) Número de coroas (NB)

PT 80.300
NC    54
vidautil 1500

21
1.15 CÁLCULO DO CUSTO TOTAL DA PERFURAÇÃO

Custo Total da Perfuração/m (CTP)

Uma relativamente simples, mas bastante interessante análise, foi recentemente apresentada por
Robert W. Thomas, da Baker Hughes Mining Tools Inc., que pode ser assim enunciada:

A D
CTP  
M VP

sendo:
A = custo da ferramenta de perfuração (brocas e cortadores);
M = vida útil da ferramenta em metros;
D = custo horário da perfuratriz (custo de propriedade e custo operativo);
VP = velocidade de penetração (m/h).

O exemplo a seguir evidencia que a soma expedida na aquisição de uma broca com uma maior
velocidade de penetração, aumenta os dividendos, pois o custo total de perfuração será reduzido e a
produção aumentará.

22
Exemplo do CTP

Uma perfuratriz trabalha em uma mina de cobre a céu aberto, com uma broca de diâmetro de 12¼”
. Considerando os seguintes dados:

- Velocidade de penetração da broca normal: 25,0 m/h

- Custo da broca normal: US$ 5.356
- Velocidade de penetração da broca especial XP: 27,5 m/h
- Custo da broca especial XP: US$ 6.169
- Vida útil da broca: 3.000 m

Broca normal:

US $ 5.356 US $ 450 / h
CTP    US $ 19,785 / m
3.000 m 25 m / h

Broca especial XP:

US $ 6169
. US $ 450 / h
CTP    US $ 18,420 / m
3.000 m 27,5 m / h

Diferença de custo: US$ 1,365/m (6,9%)

Velocidade de penetração da BROCA NORMAL = 25,0 m/h

Velocidade de penetração da BROCA ESPECIAL XP = 27,5 m/h

INCREMENTO DE PRODUTIVIDADE = 2,5 m/h (10%)

23
Um acréscimo de apenas 10% na velocidade de perfuração representa uma economia de US$
409.500,00 por ano, em um programa de perfuração de 300.000 m, isto é: (US$ 1,365/m x
300.000 m = US$ 409.500,00).

2. PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS

2.1 INTRODUÇÃO

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os explosivos vêm sofrendo, desde os anos 40, um
acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes resultados: uma melhor
fragmentação das rochas, maior segurança no manuseio, maior resistência à água, menor custo por
unidade de rocha desmontada.

2.2 EXPLOSIVOS

Definição

Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que, quando submetidos a uma
causa térmica ou mecânica suficientemente enérgica (calor, atrito, impacto etc.) se transformam,
total ou parcialmente, em gases, em um intervalo de tempo muito curto, desprendendo considerável
quantidade de calor.

Ingredientes de um explosivo

(a) Explosivo básico (ou explosivo base) é um sólido ou líquido que, submetido a uma aplicação
suficiente de calor ou choque, desenvolve uma reação exotérmica extremamente rápida e
transforma-se em gases a altas temperaturas e pressões. Exemplo típico de explosivos básico é a
nitroglicerina C3H5O9N3, descoberta em 1846 pelo químico italiano Ascanio Sobrera.

24
(b) Os combustíveis e oxidantes são adicionados ao explosivo básico para favorecer o balanço de
oxigênio na reação química de detonação. O combustível (óleo diesel, serragem , carvão em pó,
parafina, sabugo de milho, palha de arroz etc.) combina com o excesso de oxigênio da mistura
explosiva, de forma que previne a formação de NO e NO2; o agente oxidante (nitrato de amônio,
nitrato de cálcio, nitrato de potássio, nitrato de sódio etc.) assegura a completa oxidação do
carbono, prevenindo a formação de CO. A formação de NO, NO2 e CO é indesejável, pois além
de altamente tóxicos para o ser humano, especialmente em trabalhos subterrâneos, esses gases
reduzem a temperatura da reação “ladrões de calor” e consequentemente, diminuem o potencial
energético e a eficiência do explosivo.
(c) os antiácidos geralmente são adicionados para incrementar a estabilidade do produto à
estocagem, exemplo: carbonato de cálcio, óxido de zinco.
(d) os depressores de chama (cloreto de sódio) normalmente são utilizados para minimizar as
possibilidades de fogo na atmosfera da mina, principalmente nas minas onde ocorre a presença
do gás metano (grisu).
(e) os agentes controladores de densidade e sensibilidade dividem-se em: químicos (nitrito de
sódio, ácido nítrico) e mecânicos (micro esferas de vidro). No controle do pH do explosivo
utilizam-se a cal e o ácido nítrico.
(f) os agentes cruzadores (cross linking) são utilizados juntamente com a goma guar para dar
uma forma de gel nas lamas e evitar a migração dos agentes controladores da densidade.
Exemplo: dicromato de sódio.

2.3 PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS

Densidade de um explosivo

Densidade é a relação entre a massa e o volume dessa massa, medida em g/cm3. A densidade dos
explosivos comerciais varia de 0,6 a 1,45 g/cm3. A densidade dos explosivos é um fator importante
para a escolha do explosivo. Os explosivos com densidade inferior ou igual a 1 não devem ser
utilizados em furos contendo água, para evitar que os mesmos bóiem. Para detonações difíceis, em
que uma fina fragmentação é desejada, recomenda-se um explosivo denso. Para rochas
fragmentadas “in situ”, ou onde não é requerida uma fragmentação demasiada, um explosivo pouco
denso será suficiente.

Energia de um explosivo

A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil. A energia

liberada pelo explosivo em um furo é utilizada da seguinte forma: pulverização da rocha nas
paredes do furo, rompimento da rocha, produção de calor e luz, movimento da rocha, vibração do
terreno e sobrepressão atmosférica.
No passado, a energia de um explosivo era medida em função da porcentagem de nitroglicerina
(NG) contida no mesmo. Um explosivo que possuía 60% de (NG) em peso era qualificado como
tendo força de 60%. Acontece que os modernos explosivos, especialmente os agentes detonantes,
não possuem NG nas suas formulações, daí a necessidade de se estabelecer um novo padrão de
comparação. Na atualidade, os seguintes conceitos são utilizados:

- RWS - Relative Weight Strength (Energia relativa por massa): é a energia disponível por
massa de um explosivo x, comparada com a energia disponível por igual massa de um explosivo

25
tomado como padrão. Normalmente o ANFO é tomado como o explosivo padrão. O cálculo do
RWS é feito através da seguinte expressão:

ETx
RWS 
ETp

onde: ETx e ETp são as energias termoquímicas do explosivo x e padrão, respectivamente.

Exemplo 1: Considere como o explosivo padrão, o ANFO que apresenta as seguintes propriedades:
densidade = 0,85 g/cm3; Energia termoquímica = 900 cal/g.
Cálculo da Energia Relativa por Massa (RWS) do explosivo emulsão que apresenta as seguintes
propriedades: densidade = 1,15 g/cm3; Energia termoquímica = 1014 cal/g.

ETx 1014 cal / g

RWS  
ETp 900 cal / g
RWS = 1,127 ou RWS = 112,7. Uma unidade de massa da emulsão possui 12,7% a mais
de energia quando comparada com a mesma unidade de massa do ANFO.

- RBS - Relative Bulk Strength (Energia relativa por volume): é a energia disponível por
volume de um explosivo x comparada com a energia disponível por igual volume de um
explosivo tomado como padrão. Isto é:

ETx x x
RBS  x  RWS x
ETp p p

onde: x e p são as densidade do explosivo x e p, respectivamente.

Exemplo 2: Utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo da Energia Relativa por Volume
(RBS):

ETx x 1014 cal / g , g / cm 3

115
RBS  x  x
ETp p 900 cal / g 0,85 g / cm 3

RBS = 1,52 ou RBS = 152. Uma unidade de volume da emulsão possui 52,0% a mais de
energia quando comparada com a mesma unidade de volume do ANFO.

Balanço de Oxigênio de um explosivo e Energia de explosão (Hf)

A maioria dos ingredientes dos explosivos são compostos de oxigênio, nitrogênio, hidrogênio e
carbono. Para misturas explosivas, a liberação de energia é otimizada quando o balanço de
oxigênio é zero. Balanço zero de oxigênio é definido como o ponto no qual uma mistura tem
suficiente oxigênio para oxidar completamente todos os combustíveis (óleo diesel, serragem,
carvão, palha de arroz etc.) presentes na reação, mas não contém excesso de oxigênio que possa
reagir com o nitrogênio na mistura para formação de NO e NO2 e nem a falta de oxigênio que
possa gerar o CO, pois além de altamente tóxicos para o ser humano, esses gases reduzem a

26
temperatura da reação e, consequentemente, diminuem o potencial energético e a eficiência do
explosivo.
Teoricamente, os gases produzidos na detonação a balanço zero de oxigênio são: CO2, H2O e N2
e na realidade pequenas quantidades de NO, CO, NH2, CH4 e outros gases.
Como exemplo, considere a mistura ideal do nitrato de amônio (N2H403) com o óleo diesel
(CH2):
N2H403 + CH2  CO2 + H2O + N2

Tabela 2 - Cálculo da necessidade de oxigênio para equilibrar a equação.

Composto Fórmula Produtos desejados na Necessidade (-) ou excesso

reação (+) de oxigênio
Nitrato de amônio N2H403 N2, 2H2O +3 - 2 = +1
Óleo diesel CH2 CO2, H2O - 2 - 1 = - 3

Necessidades de oxigênio: -3

O resultado é uma deficiência de 3 átomos de oxigênio por unidade de CH2 . Desde que cada
molécula do nitrato de amônio apresenta excesso de um átomo de oxigênio, 3 unidades de nitrato
de amônio são necessárias para o balanço de cada unidade de óleo diesel na mistura de AN/FO.
Equilibrando a equação:

3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2

Cálculo das percentagens de N2H403, CH2 por peso de mistura de AN/FO:

Usando os pesos moleculares da tabela 3, podemos calcular a soma dos pesos moleculares dos
produtos:

Tabela 3 - Cálculo da soma do peso molecular

dos produtos da reação.
Composição Peso molecular (g)
3N2H403 3 x 80 = 240
CH2 14
Total 254

A percentagem do nitrato de amônio na mistura, será:

(240 : 254) x 100% = 94,5%

Então sabemos que 240 g de nitrato de amônio reagem com 14 g de carbono quando o balanço é
perfeito, quer dizer, o óleo deve representar, em peso:

(14 : 254) x 100% = 5,5%

Calor de Formação ou Energia de Explosão (Hf)

27
Por definição, a energia da explosão (Hf) é a diferença entre o calor de formação dos produtos (Hp) e o
calor de formação dos reagentes (Hr), isto é:

Hf = H p - Hr

Utilizando os valores da entalpia da tabela 4, teremos:

Hp = -94,10 + 7(-57,80) + 3(0)  Hp = -498,7 kcal

Hp = 3(-87,30) - 7  Hp = -268,9 kcal

Hf = Hp - Hr = -498,7 kcal - (-268,9) kcal = -229,8 kcal

Transformando para cal/g:

-229,8 x 1000 / 254 g  Hf = - 905 cal/g

Tabela 4 - Entalpia de Formação para diferentes compostos

Composto Hf (kcal/mol)

N2H4O3 (nitrato de amônio) -87,30

H20 -57,80

CO2 -94,10

CH2 (óleo diesel) - 7,00

CO -26,40

N 0

NO + 21,60

NO2 + 8,10

Al2O3 -399,00

28
Dados:

Pesos atômicos: Al = 27; C = 12; O = 16; H = 1; N = 14.

Velocidade e Pressão de detonação de um explosivo

A velocidade de detonação de um explosivo (VOD) é o índice mais importante do desempenho do

mesmo, desde que a pressão de detonação de um explosivo é diretamente proporcional ao quadrado
da velocidade de detonação, conforme a expressão abaixo. Uma maneira de avaliar o desempenho
de um explosivo é pela comparação da pressão produzida no furo durante a detonação. Caso a
pressão produzida no furo durante a detonação não supere a resistência dinâmica da rocha, a
mesma não será fragmentada, entretanto a energia não utilizada no processo de fragmentação e
deslocamento da rocha se propagará no terreno sob a forma de vibração.
O pique da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente da densidade e da
velocidade da detonação. As pressões podem ser calculadas usando a seguinte equação:

VOD 2
PF  228 x 10  6 x 
(1  0,8 x  )

sendo:
PF = pressão produzida no furo, quando o explosivo está completamente acoplado ao furo
(MPa);
 = densidade do explosivo (g/cm3);
VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s).

Para a medição da VOD do explosivo, pode-se utilizar o “VOD PROBRE - BLAST EVALUATOR”
de fabricação da INSTANTEL INC. (Canadá) ou o MiniTrap III, de fabricação da MREL do
Canadá. O medidor da VOD (The VOD Probe - Blast Evaluator) possui um cronômetro eletrônico
que é acionado por fibras óticas introduzidas no furo a ser detonado e mede a VOD. À medida que
ocorre a detonação do explosivo, a luz resultante que é emitida aquece o probe de fibra ótica em um
certo tempo, permitindo dessa maneira a medição da VOD do explosivo. Já o MiniTrap III mede a
VOD utilizando cabo coaxial.

A medição da velocidade de detonação dos explosivos tem os seguintes objetivos:

 determinar a velocidade de detonação do explosivo, para que a partir da mesma seja calculada a
pressão produzida no furo durante a detonação;
 comparar o desempenho do explosivo quando iniciado com diferentes escorvas, acessórios, e
diferentes materiais utilizados para o confinamento do tampão;
 verificar se os explosivos e acessórios estão detonando de acordo com o valor fornecido pelos
fabricantes.

Sensibilidade à iniciação

29
Define-se como a susceptibilidade de um explosivo à iniciação, isto é, se o explosivo é sensível a
espoleta, cordel, booster (reforçador) etc.

Diâmetro crítico

As cargas de explosivos com forma cilíndrica têm um diâmetro abaixo do qual a onda de detonação
não se propaga ou propaga-se com uma velocidade muito baixa. A esse diâmetro, dá-se o nome de
diâmetro crítico. Os principais fatores que influenciam no diâmetro crítico são: tamanho das
partículas, reatividade dos seus ingredientes, densidade e confinamento.

Gases gerados pelos explosivos

A classificação dos fumos é primordialmente importante na seleção de explosivos para desmontes

subterrâneos ou utilização em túneis em que as condições de ventilação e renovação do ar são
limitadas. Quando o explosivo detona, decompõe-se em estado gasoso. Os principais componentes
são Dióxido de Carbono, Monóxido de Carbono, Oxigênio, Oxidos de Nitrogênio e Gás Sulfídrico.
Os gases nocivos ao ser humano, quanto ao nível de toxidade, são classificados como:

- Classe 1 - não tóxicos (menor que 22,65 l/kg);

- Classe 2 - mediamente tóxicos (de 22,65 a menos de 46,7 l/kg);
- Classe 3 - tóxicos (de 46,7 a menos de 94,8 l/kg).

A toxidez dos gases da explosão é avaliada pelo balanço de oxigênio (BO). Isto quer dizer que, o
oxigênio que entra na composição do explosivo pode estar em falta ou em excesso,
estequiometricamente, resultando uma transformação completa ou incompleta. Quando a
transformação é completa, os produtos resultantes são CO2, H2O e N2, todos não tóxicos. Na
realidade pequenas proporções de outros gases (NO, CO, NH3 e CH4 etc.) também são gerados,
mas não comprometem a boa qualidade dos produtos finais.
A pesquisa do BO de um explosivo, apresenta uma grande importância prática, não só do ponto de
vista da formação dos gases tóxicos, mas, porque ela está correlacionada com a energia da
explosão, o poder de ruptura e outras propriedades do explosivo usado. O máximo de energia é
conseguido quando o BO é zero. Na prática, esta condição é utópica (Reis, 1992).
Os explosivos podem ser representados pela fórmula geral: CaHbOcNdXe, onde X é um metal.
Consideremos o caso da decomposição de um explosivo que não recebe elementos metálicos. Para
uma transformação completa, teríamos:

CaHbOcNd = xCO2 + yH2O + zN2

Equilibrando a equação:

a = x; b = 2y; d = 2x + y; c = 2x + y  c = 2a + b/2 , quando

então

a transformação é completa, tendo em vista os produtos de reação.

Exemplo:

30
Nitroglicerina: C3H5O9N3
Oxigênio existente na molécula: 9 átomos
Oxigênio necessário: c = 2a + b/2 = 2 x 3 + 5/2 = 8,5 átomos

Há, portanto, um excesso de 0,5 átomo de oxigênio.

Considerando que o peso molar da NG é de: 3 x 12 + 5 x 1 + 9 x 16 + 3 x 14 = 227 gramas.

Peso molecular do excesso de oxigênio 8

BO  x 100%  x 100%
Peso molecular da nitroglice rina 227

BO = 3,52%

Observação: Explosivos mal iniciados ou desbalanceados geram mais gases tóxicos.

Resistência à água

É a capacidade que um explosivo tem de resistir a uma exposição à água durante um determinado
tempo, sem perder suas características. A resistência de um explosivo à água pode ser classificada
como: nenhuma, limitada, boa, muito boa e excelente.
2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS

A figura 8 mostra como podem ser classificados os explosivos. Neste texto discutiremos apenas os
explosivos químicos, por serem os mais utilizados pelas minerações e obras civis.
Como mostra a figura 8, há três tipos de explosivos comerciais:

(a) altos explosivos, isto é, explosivos caracterizados pela elevadíssima velocidade de reação
(1500 a 9000 m/s) e alta taxa de pressão (50.000 a 4 milhões de psi). Os altos explosivos serão
primários quando a sua iniciação se der por chama, centelha ou impacto. Secundários quando,
para sua iniciação, for necessário um estímulo inicial de considerável grandeza. Exemplo de
altos explosivos: TNT, dinamites, gelatinas;

(b) baixos explosivos, ou deflagrantes, caracterizam-se por uma velocidade de reação muito baixa
(poucas unidades de m/s) e pressões no máximo de 50.000 psi. Exemplo: pólvora e explosivos
permissíveis;

(c) Agentes detonantes são misturas cujos ingredientes não são classificados como explosivos.
Exemplo: ANFO, ANFO/AL, lama, ANFO Pesado, emulsões.

31
 Classificação dos Explosivos

Mecânicos Químicos Nucleares

Altos Explosivos Baixos Explosivos Agentes Detonantes

Primário Secundário

Permissíveis Não permissíveis

Figura 8 - Classificação dos explosivos

Explosivos deflagrantes

Baixo explosivos (propelantes), ou deflagrantes, são aqueles cuja reação química é uma combustão
muito violenta chamada deflagração, que se propaga a uma velocidade da ordem de 100 a 1500 m/s
e pressões de no máximo 50.000 psi.

Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra. Conhecida da remota antigüidade,

sua invenção tem sido atribuída aos chineses, árabes e hindus. Usada pela primeira vez, em
mineração, em 1627, na Hungria, e logo após, na Inglaterra. A percentagem ponderal média dos
componentes da pólvora negra é a seguinte:

- Nitrato de potássio (KN03) ou nitrato de sódio (NaN03) ................................... 75%

- Carvão vegetal (C) .............................................................................................. 15%

- Enxofre (S) ......................................................................................................... 10%

2.5 ALTOS EXPLOSIVOS COM BASE DE NITROGLICERINA

Dinamites

32
As dinamites, inventada pelo químico sueco Alfred Nobel, em 1866, diferem em tipo e graduação
conforme o fabricante, podendo, contudo, serem classificadas segundo os seguintes grupos
principais:
 Dinamite guhr
 Dinamites simples
 Dinamites amoniacais

Dinamite guhr
De interesse puramente histórico, resulta da mistura de Nitroglicerina, Kieselguhr e estabilizantes.
Não é mais usada.

Dinamite simples
Resultante da mistura: Nitroglicerina + Serragem + Oxidante + Estabilizante. Como se vê, a
serragem substitui o kieselguhr como absorvente e nitrato de sódio é, em geral, o oxidante usado.
Como estabilizante, ou anti-ácido, usa-se o carbonato de cálcio, com cerca de 1%. A dinamite
simples produz boa fragmentação. Em contrapartida, apresenta um alto custo e gera gases tóxicos.

Dinamites amoniacais
O alto custo da dinamite simples e as qualidades indesejáveis já citadas permitiram o
desenvolvimento das dinamites amoniacais. As dinamites amoniacais são similares em composição,
às dinamites simples, mas a nitroglicerina e o nitrato de sódio são parcialmente substituídos por
nitrato de amônio.

Gelatinas
A gelatina também foi descoberta por Alfred Nobel, em 1875. A gelatina é um explosivo bastante
denso de textura plástica, parecendo uma goma de mascar, constituída de nitrocglicerina +
nitrocelulose + nitrato de sódio. É utilizada apenas em casos especiais. Gera gases nocivos. Tem
grande velocidade de detonação, produz boa fragmentação e ótimo adensamento no furo.

Gelatinas amoniacais
As gelatinas amoniacais têm formulações semelhantes àquelas das gelatinas, porém o nitrato de
amônio substitui, parcialmente, a nitroglicerina e o nitrato de sódio. Essas gelatinas foram
desenvolvidas para substituir as gelatinas, com maior segurança no manuseio e custo menor de
produção, porém menos resistentes à água.

Semi-gelatinas
Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e as dinamites amoniacais, combinando a baixa
densidade das amoniacais com a resistência à água e a coesão das gelatinas, em grau mais
atenuados. As composições são semelhantes àquelas da gelatinas amoniacais, com variações nas
proporções de nitroglicerina, nitrato de sódio e nitrato de amônio, este em porcentagens mais altas.
Os gases variam de excelentes a pouco tóxicos. Existem diversas variantes comerciais.
A tabela 5 mostra as % dos ingredientes dos altos explosivos.

33
Tabela 5 - Porcentagem dos ingredientes dos altos explosivos
PORCENTAGEM (%) DOS INGREDIENTES
Produto N glic. N celul. N Sódio N Amônio Combustível S Antiácido

Dinamites simples 20 - 60 - 60 – 20 - 15 – 18 3–0 1,3 – 1,0

Dinamites Amoniacais 12 – 23 - 57 – 15 12 – 50 10 - 9 7–2 1,2 – 1,0
Gelatinas 20 – 50 0,4 – 1,2 60 – 40 - 11 - 8 8–0 1,5 – 1,1
Gelatinas Amoniacais 23 – 35 0,3 – 0,7 55 – 34 4 - 20 8,0 7 -0 0,7 – 0,8
Semi-gelatinas sem informação

2.6 AGENTES DETONANTES

EXPLOSIVOS GRANULADOS

Os explosivos granulados, também conhecidos como agentes detonantes, geralmente consistem em

misturas de nitratos inorgânicos e óleo combustível, podendo sofrer adição ou não de substâncias
não explosivas (alumínio ou ferro-silício).

ANFO
Entre os explosivos granulados, há um universalmente conhecido, formado pela mistura pura e
simples de nitrato de amônio (94,5%) e óleo diesel (5,5%) denominado ANFO, sigla esta resultante
dos vocábulos ingleses Ammonium Nitrate e Fuel Oil. As proporções acima, consideradas ideais,
foram determinadas pelos americanos Lee e Akre, em 1955. As maiores vantagens do ANFO são:
ocupar inteiramente o volume do furo, grande insensibilidade aos choques, poucos gases tóxicos e
redução do preço global do explosivo (US$0,30/kg). As maiores desvantagens: falta de resistência
à água, baixa densidade (0,85 g/cm3) e necessidade de um iniciador especial. A reação ideal do
ANFO (N2H403 - Nitrato de amônio e CH2 - Óleo diesel) quando o balanço de oxigênio é zero,
pode ser expressa por:

3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2 + 900 cal/g.

Outros explosivos granulados, fabricados por diferentes produtores, nada mais são do que
formulações similares à do ANFO, com adição de outros ingredientes, explosivos ou
sensibilizantes, combustíveis, oxidantes e absorventes.

ANFO/AL

34
Os primeiros trabalhos realizados com explosivos contendo alumínio na sua formulação, a fim de
otimizar os custos de perfuração e desmonte, foram conduzidos no início da década de 60, em
minas de ferro no Peru e mais tarde na Austrália. O objetivo da adição de alumínio ao ANFO é
aumentar a produção de energia do mesmo. A adição de alumínio no ANFO varia de 5 a 15% por
peso. Acima de 15% a relação custo-benefício tende a não ser atrativa. A reação do ANFO/AL
contendo 5% de Al pode ser expressa por:

4,5N2H403 + CH2 + AL  CO2 + 10H2O + 4,5N2 + ½Al203 + 1100 cal/g

Uma composição de AN/FO/Al (90,86/4,14/5) apresenta as seguintes propriedades: densidade =

0,87 g/cm3; RWS = 1,13 e RBS = 1,16 comparada com o ANFO padrão.

LAMAS (SLURRIES) E PASTAS DETONANTES

Desenvolvidas e patenteadas nos Estados Unidos da América, representam vários anos de pesquisa
de Mr. Melvin A. Cook e H. E. Forman. A lama explosiva foi detonada com sucesso, pela primeira
vez em dezembro de 1956, na Mina Nob Lake, em Labrador, Canadá.
Os materiais necessários à composição da lama (tabela 6) são representados por sais inorgânicos
(nitrato de amônio, nitrato de cálcio e nitrato de sódio), sensibilizantes (alumínio atomizado,
ferrosilício) combustíveis (carvão e/ou óleo diesel), estabilizantes, agentes controladores de
densidade (nitrito de sódio e ácido nítrico) e de pH, agentes gelatinizantes, agentes cruzadores e
gomas. As pastas são superiores ao ANFO, apresentam boa resistência à água, todavia são bem
mais caras. Com a introdução das emulsões no mercado internacional, o consumo de lama vem
decaindo.

Tabela 6 - Composição básica da Lama

FASE CONTÍNUA
Água 15 - 20%
Nitrato de Amônio e/ou de Sódio/Cálcio 65 – 80%
Goma + Agentes Cruzadores 1 – 2%
FASE DESCONTÍNUA
Óleo Diesel 2 - 5%
Alumínio 0 - 10%
Agentes de Gaseificação 0,2 %

EMULSÕES

O interesse em explosivos em emulsão deu-se no início da década de 60. Explosivos em emulsão

são do tipo “água-em-óleo” (water-in-oil). Eles consistem de microgotículas de solução oxidante
supersaturada dentro de uma matriz de óleo. Para maximizar o rendimento energético, enquanto
minimiza custos de produção e preço de venda, o oxidante dentro das microgotículas consiste
principalmente de nitrato de amônio. Dentro de um ponto de vista químico, uma emulsão se define
com uma dispersão estável de um líquido imiscível em outro, o qual se consegue mediante agentes

35
que favorecem este processo (agentes emulsificantes) e uma forte agitação mecânica. A tabela 7
mostra a composição básica de um explosivo em emulsão.

Tabela 7 - Composição típica de um explosivo em emulsão (Silva, V. C., 1986)

INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 77,3
Água 16,7
Óleo diesel 4,9
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0

ANFO PESADO (HEAVY ANFO)

A primeira patente utilizando ANFO como agente redutor de densidade foi concedida em 1977
(Clay, 1977) desde que os prills e os interstícios do ANFO pode ser utilizados para aumentar a
sensibilidade da emulsão e ao mesmo tempo aumentar a densidade do ANFO. A blendagem da
emulsão com o ANFO ou Nitrato de amônio é conhecida como ANFO Pesado (tabela 8). A
densidade do ANFO Pesado resultante situa-se na faixa de 1,00 a 1,33 g/cm3. A resistência à água
do ANFO pesado é moderada. Para uma blendagem de ANFO/Emulsão: 50/50, a uma densidade
de 1,33 g/cm3, o ANFO pesado passa a apresentar resistência à água, porém a mínima escorva de
iniciação deve apresentar uma massa acima de 450 g.

Tabela 8 - Composição típica do ANFO Pesado com resistência à água (Katsabanis, 1999).

INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 59,1
Nitrato de Cálcio 19,7
Água 7,2
Óleo diesel 5,9
Alumínio 7,0
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0

EXPLOSIVOS PERMISSÍVEIS

São assim chamados os explosivos que podem ser usados em algumas minas subterrâneas, nas
quais podem acontecer emanações de metano que, com o ar, forma uma mistura inflamável, ou
então, em minas com poeiras carbonosas em suspensão.

36
A tabela 9 apresenta um resumo das principais propriedades dos explosivos industriais.

Tabela 9 - Algumas propriedades dos explosivos industriais. Fonte: (Fernandéz, 2000)

Produto Densidade Velocidade de Detonação Pressão de Detonação Energia da Volume de

(confinada) Explosão Gases
(g/cm3) (m/s) (Kbar) (cal/g) (l/kg)
Dinamites especiais 1,40 2700 – 5700 25 – 144 935
Dinamite amoniacal 1,25 4700 69 664 821
Gelatina 1,50 7500 – 7800 225 1430 740
Gelatina amoniacal 1,32 5000 83 1125 900
Semi-gelatina 1,24-1,30 4900 – 5100 74 – 85 890 – 950 800 – 810
ANFO (=6”) 0,85 3500 28 900 1050
ANFO+Al 2 a 12% 0,86-0,90 4500 – 4700 43 – 47 960 – 1360 900 – 1030
Lama 1,05-1,15 3300 – 5400 28 – 80 700 – 1400
Emulsão (1 a 2”) 1,10-1,18 5100 – 5800 72 – 79 710 – 750 900 – 1000
ANFO Pesado 1,34-1,37 3620 – 4130 44 – 56 630 – 865 1045 – 1120

2.7 CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO DE UM EXPLOSIVO COMERCIAL

Critério de seleção de explosivos

A escolha adequada de um explosivo é uma das partes mais importantes no projeto de desmonte de
rocha. Esta seleção é ditada por considerações econômicas e condições de campo. Os fatores que
devem ser levados em consideração na escolha do explosivo incluem: tipo de desmonte,
propriedades dos explosivos (densidade, velocidade e pressão de detonação, resistência à água,
classe dos gases), segurança no transporte e manuseio, diâmetro da carga; custo do explosivo, da
perfuração, do carregamento, do transporte e britagem da rocha; condições da geologia local,
características da rocha a ser desmontada (densidade, resistência à tração, à compressão e
cisalhamento, módulo de Young, coeficiente de Poisson, velocidade sísmica), condições da
ventilação dos ambientes subterrâneos, impactos ambientais gerados pelos desmontes de rocha etc.
Conhecidos esses fatores, pode-se definir qual o explosivo mais indicado para cada situação
particular.

Guia para seleção de explosivos disponíveis no mercado brasileiro

37
Para auxiliar os profissionais que atuam na atividade do desmonte de rocha, é que desenvolvemos
as tabelas de equivalência dos diferentes produtos de diversos fabricantes que atuam no mercado
brasileiro. Além da equivalência, as tabela 10 e 11 mostram a aplicação de cada explosivo e
acessório, respectivamente.

Tabela 10 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado

brasileiro.

TIPO DE FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES

EXPLOSIVO
PERMISSÍVEL BRITANITE TOVEX 300 Ambientes inflamáveis de poeira
e grisu.
EMULSÃO ORICA - POWERGEL 800 - Mineração a céu aberto,
ENCARTUCHADA AVIBRAS - BRASPEX subterrânea e subaquático.
MAGNUM - MAG-GEL 100 - Qualquer tipo de rocha, céu
PIROBRÁS - PIROFORT aberto, subsolo e subaquático
ORICA - POWERGEL 800 - Especial para prospecção
SISMOGRÁFICO sísmica.
ORICA - POWERGEL RX - Minerações no subsolo e
800 túneis.
ORICA - POWERGEL RX 900 - Mineração a céu aberto,
pré-fissuramento e fogacho.
ORICA - POWERGEL 900 E - Pedreiras e mineração a céu
1000 (EMULSÃO aberto, construção civil em
ALUMINIZADA geral e desmontes
- PREMIUM subaquáticos.
MAGNUM - MAG-GEL 200
(EMULSÃO ALUM.) - Desmontes em geral
TEC HARSEIM - DINEX C
Tabela 11 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado brasileiro.

TIPO DE FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES

EXPLOSIVO
EMULSÃO ORICA POWERGEL Rochas brandas ou duras.
BOMBEADA MAGNUM MAG-MAX Carga de fundo.
IBQ IBEMUX Desmonte em geral

ANFO PESADO ORICA EXPLON AP Rocha dura, sã ou fissurada.

BOMBEADO IBQ IBEMEX / IBENITE Em furos com água.
GRANULADO ORICA EXPLON OS 65 Rochas brandas e friáveis em
BOMBEADO IBQ ANFOMAX furos secos.
MAGNUM MAGMIX /MAGNUMB
AQUAGEL BRITANITE TOVEX E Desmonte subaquático, céu
(LAMAS) BRITANITE AL aberto e subterrâneo.
GRANULADO MAGNUM MAGNUM BD SE HD - Explosivos de coluna em furos
IBQ NITRON, BRITAMON secos, e para o desmonte

38
 E BRITON secundário (fogacho).

AVIBRAS BRASPON - Operações a céu aberto ou

subsolo, em furos secos onde
ORICA POWERMIX MG existe a necessidade de
explosivos de baixa densidade
TEC HARSEIM DINEX “G” – PPA – de carregamento e nas
PPS – PPH operações com carregamento
pneumático.
GELATINA BRITANITE BRITAGEL - Rochas duras e médias.
GELATEL - Rochas muito duras e
resistentes.

IMBEL BELGEX - Rochas muito duras e

resistentes.
PV 15 - Carga de fundo.
SEMI-GELATINA IMBEL TRIMONIO Carga de coluna em desmonte a
Céu aberto.

3. ACESSÓRIOS DE INICIAÇÃO

3.1 Introdução

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os acessórios de iniciação de desmonte de rochas

por explosivos vêm sofrendo, desde os anos 40, um acentuado desenvolvimento tecnológico,
objetivando alcançar os seguintes resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior precisão
nos tempos de retardo, maior segurança e facilidade no manuseio, redução dos problemas
ambientais gerados durante os desmontes, menor custo por unidade de rocha desmontada.

3.2 Histórico
Os acessórios surgiram a partir do momento em que o homem tendo conhecimento do poder do
explosivo, pólvora negra, que até então era utilizada em armas de fogo e em fogos de artifícios,
decidiu utilizá-la na atividade de mineração. No ano de 1613, Morton Weigold sugeriu a utilização
de explosivos nas minas da região da Saxônia. Porém sua idéia não obteve sucesso. Em fevereiro
de 1627, Kaspar Weindl, nascido na região do Tirol, nos Alpes austríacos, realizou uma detonação

39
na mina real de Schemnitz, em Ober-Biberstollen, na Hungria, sendo esta, a primeira detonação em
mineração que se tem notícia. Provavelmente, Kaspar Weindl utilizou um acessório, também de
pólvora negra, para iniciar a carga explosiva. Possivelmente este primeiro acessório teria sido uma
trilha, que descia acesa ao furo, preenchido por pólvora negra. O sistema era muito inseguro e
impreciso (Rezende, 2002).

3.3 Generalidades

Os explosivos industriais têm um certo grau de estabilidade química que os tornam perfeitamente
manuseáveis, dentro de condições normais de segurança. Para desencadear a explosão, será
necessário comunicar ao explosivo uma quantidade inicial de energia de ativação, suficientemente
capaz de promover as reações internas para sua transformação em gases. Uma vez iniciada esta
reação, ela se propaga através de toda a massa explosiva. Esta energia inicial provocadora é
comunicada sob forma de choques moleculares, oriundos de calor, chispas, atrito, impacto etc.
Os acessórios de detonação são destinados a provocar estes fenômenos iniciais de uma forma
segura. Alguns deles são destinados a retardar a explosão, quando isto for desejável.
Podemos, pois, dizer que os acessórios de detonação são dispositivos, aparelhos ou instrumentos
usados na operação de explosão, para se obter explosão segura e eficaz.
Se o acessório iniciador não comunicar uma energia de ativação satisfatória para ocasionar uma
iniciação desejável, pode resultar, simplesmente, na queima do explosivos, sem detoná-lo. A
eficiência da explosão está intimamente ligada ao modo pelo qual foi iniciado, pois, sabemos que, a
energia desenvolvida pelo corpo, pela sua decomposição, for inferior a energia inicial de ativação, a
reação não se propagará (Reis, 1992).

3.4 Principais acessórios transmissores de energia

Estopim de Segurança
Acessório desenvolvido para mineração, por William Bickford, na Inglaterra, no ano de 1831. O
estopim de segurança, ou estopim, conduz chama com velocidade uniforme a um tempo de queima
constante de 140 s ( 10 s) por metro, para ignição direta de uma carga de pólvora ou detonação de
uma espoleta simples. Constituída de um núcleo de pólvora negra, envolvida por materiais têxteis
que, por sua vez, são envolvidos por material plástico ou outro, visando sua proteção e
impermeabilização.
Para se iniciar o estopim, poder-se-á usar palitos de fósforos comuns e isqueiros.

Espoleta simples
Alfred Nobel, conhecedor do poder da nitroglicerina, por vários anos tentou criar uma carga de
iniciação que pudesse detonar este explosivo. Após várias tentativas fracassadas, utilizando-se de
uma mistura de pólvora negra e nitroglicerina, observou que a nitroglicerina molhava a pólvora
negra reduzindo assim a capacidade de queima. Então, no ano de 1863 ele desenvolveu o que seria
chamado do primeiro protótipo da espoleta simples.
A espoleta simples consta de um tubo, de alumínio ou cobre, com uma extremidade aberta e outra
fechada, contendo em seu interior uma carga detonante constituída por uma carga chama primária,
ou de ignição, cujo explosivo é a azida de chumbo Pb (N3)2, e uma carga básica de PETN -
Tetranitrato de pentaeritritol (C2H4N2O6 ). A razão destas duas cargas, é devido ao fato de que a
azida de chumbo é um explosivo fulminante que pode ser iniciado à custa de uma fagulha. A azida
de chumbo, uma vez iniciada pela faísca do estopim, faz detonar a carga de PETN. Os tipos mais
comuns das espoletas encontradas no mercado são do tipo n.º 6 (massa de 0,325 g de PETN e 0,3
g de misto iniciador) e a n.º 8 (massa de 0,5 g de PETN e 0,3 g de misto iniciador).

40
A cápsula de cobre só é usada para casos particulares, porque a presença de umidade contendo gás
carbônico, a azida de chumbo pode se transformar em azida de cobre, que é muito mais sensível e,
portanto, mais perigosa.

Espoletas Elétricas
As exigências do mercado com relação à necessidade de um acessório que oferecesse um maior
controle da detonação levaram H. Julius Smith a inventar a espoleta elétrica em 1876. A grande
idéia que este cientista teve foi a de utilizar o conceito da lâmpada e da espoleta simples, para criar
a espoleta elétrica. Esta novidade, que poderia ser chamada de cruzamento entre os dois acessórios,
tinha como princípio de funcionamento uma fonte de energia elétrica que gerava um aquecimento
pelo efeito joule, em uma ponte de fio altamente resistente, incandescente, capaz de desencadear a
detonação da carga explosiva de ignição da cápsula, formada por uma pequena substância
pirotécnica.
A espoleta elétrica é um iniciador ativado por corrente elétrica.
O tipo instantâneo funciona em tempo extremamente curto quando a corrente circula pela ponte
elétrica.
O tipo retardo, por ação de um elemento de retardo, proporciona um tempo de espera controlado
entre suas iniciações e a detonação da espoleta propriamente dita.
Tempo de Espera:
0 a 5 s .......................................................................... Série S
25 a 1000 ms ................................................................ Série MS
As espoletas elétricas são empregadas em trabalhos cujo a iniciação deva ser controlada com rigor
(prospecção geofísica) ou em condições onde não seja possível o uso do cordel detonante (carga de
abertura de forno metalúrgico).

Cordel Detonante
Histórico
 França – 1879
Tubos finos de chumbo, carregados com nitrocelulose que depois eram estirados.
 Áustria – 1887
Fulminato de mercúrio, misturado com parafina, envolto por uma fiação de algodão; VOD =
5000 m/s.
 França – 1906
Melinte (trinitro fenol fundido misturado com pó de nitrocelulose); VOD = 7000 m/s.
 Alemanha – 1910
TNT fundido envolvido por tubos flexíveis de estanho; VOD = 5400 m/s.
 Europa – 1920
Pentaeritritol (nitropenta) envolvido por uma fiação de algodão parafinado ou coberto com
betume ou uma capa de chumbo.
 Cobertura de chumbo – anos 50.
 Cobertura Plástica – Meados da década de 50.

Definição
O cordel detonante é um acessório de detonação consistindo, essencialmente, de um tubo de
plástico com um núcleo de explosivo de alta velocidade - nitropenta (C5H8N4O12) - e de materiais
diversos que lhe dão confinamento e resistência mecânica.

41
O cordel detonante é usado para iniciar cargas explosivas simultaneamente, ou com retardos em
lavra a céu aberto e/ou sub-solo. A sua velocidade de detonação é de, aproximadamente, 7000 m/s.
Muito embora a alta velocidade e violência de explosão, o cordel detonante é muito seguro no
manuseio e impermeável. Vantagens do cordel detonante em relação às espoletas elétricas:
a) as correntes elétricas não o afetam;
b) permite o carregamento das minas em regime descontínuo, com o uso de espaçadores;
c) é muito seguro, pois, não detona por atrito, calor, choques naturais ou faíscas;
d) detona todos os cartuchos, ao longo dos quais está em contato.

A iniciação do cordel se faz com espoletas simples ou instantâneas, firmemente fixadas ao lado do
cordel detonante com fita adesiva, e com sua parte ativa, isto é, o fundo, voltado para a direção de
detonação.
O cordel detonante é fabricado com as seguintes gramaturas: NP-10 (10 g/m de Nitropenta 
10%), NP-5 (5 g/m de Nitropenta  10%), NP-3 (3 g/m de Nitropenta  10%).

Retardo Bidirecional não elétrico para Cordel Detonante

O retardo de cordel é um tubo metálico, revestido de plástico, iniciado em um dos extremos do
cordel, ao passar pelo dispositivo, sofre uma queda de velocidade, enquanto queima o misto de
retardo. Terminada esta queima, ele detona o cordel na sua extremidade. Os retardos de cordel,
denominados “osso de cachorro”, são fabricados com os seguintes tempo de retardos: 5 ms, 10 ms,
20 ms, 30 ms, 50 ms, 75 ms, 100 ms e 200 ms.

Sistema não Elétrico com Linha Silenciosa

O sistema não elétrico de iniciação com linha silenciosa foi desenvolvido por P. A. Person, nos
laboratórios da empresa Nitro Nobel, na Suécia, entre 1967 e 1968. Consiste basicamente de uma
espoleta comum, não elétrica, conectada a um tubo de plástico transparente, altamente resistente,
com diâmetro externo e interno de 3 mm e 1,5 mm, respectivamente. O tubo plástico contém, em
média, uma película de PETN pulverizada de 20 mg/m de tubo, que, ao ser iniciada, gera uma onda
de choque, causada pelo calor e expansão dos gases dentro do tubo, que se propaga com uma
velocidade, aproximadamente, de 2000 m/s. Essa reduzida carga explosiva, geradora da onda de
choque que se desloca através do tubo não chega a afetar o lado externo do mesmo, porém, inicia a
espoleta instantânea ou de retardo. O sistema oferece inúmeras vantagens quando comparado a
outros acessórios. Entre elas, baixo ruído, é insensível à corrente elétricas e parasitas, não destrói
parte da coluna de explosivo dentro do furo, diferentemente do cordel, seu tubo não detona nenhum
tipo de explosivo comercial, permite a iniciação pontual, contribuindo para diminuir a carga por
espera.
Esse sistema apresenta a seguinte desvantagem em relação ao cordel detonante: quando a coluna
de explosivos encartuchados perde o contato, a depender do “Air Gap”, alguns cartuchos podem
não ser iniciados.

Detonador Eletrônico
Acompanhando a evolução tecnológica, o mercado desenvolveu o Sistema de Retardo Eletrônico,
que consiste de uma espoleta de retardo eletrônico, fácil de usar, programável, para todo tipo de
desmonte em mineração e na construção civil, podendo ser usado tanto em obras a céu aberto como
subterrâneas.
O detonador eletrônico apresenta o mesmo layout e diâmetro de uma espoleta elétrica de retardo
convencional. A grande diferença reside em que cada espoleta pode ter seu tempo de retardo

42
programado individualmente. Contém, em média, 790 mg de PETN (Tetra Nitrato de Penta
Eritritol), como carga de base, e 90 mg de azida de chumbo, como carga primária, ponte de fio de
alta resistência (inflamador) e um circuito eletrônico que contém um microchip inteligente e dois
capacitores eletrônicos - um para assegurar a autonomia do detonador e o segundo para iniciar o
inflamador. Ideal para uso nos altos explosivos comerciais sensíveis à espoleta, podendo também,
ser usado para a detonação de boosters.
Programação da unidade
Cada detonador contém um microchip, possibilitando estabelecer o tempo de retardo, através da
unidade de programação) individualmente, segundo a conveniência e a necessidade da seqüência de
saída dos furos. Outros sistemas utilizam um código de barra, que permite identificar o tempo de
retardo de cada espoleta, através de um scanner manual. Quando a unidade é registrada, o scanner
estabelece automaticamente um incremento de tempo no retardo em relação ao seu predecessor ou
permite que o usuário especifique o tempo de retardo. Estas informações ficam estocada no scanner
sendo transferidas, posteriormente, para a máquina detonadora.
Desde que a unidade de programação registra o tempo de retardo de cada unidade, é irrelevante a
seqüência em que cada detonador é conectado, isto é, cada unidade detonará no tempo especificado
pela unidade de programação.

Ligação no campo
Após os fios de cada espoleta serem conectados a uma unidade de programação, três parâmetros de
identificação são atribuídos para cada detonador: número do furo, seqüência de saída e o tempo de
retardo. Existe a possibilidade em qualquer instante ser checado ou modificado o seu tempo de
retardo. Após a programação de cada detonador, elas são conectadas à linha de desmonte através
de um conector. Duas linhas, então, são conectadas à maquina detonadora, que armazena todos os
dados contidos na unidade de programação. Caso ocorra curto-circuito ou existam fios
desconectados, um aviso é dado pela máquina detonadora, bem como sugestões para sanar o
problema.

Em desmontes mais complexos, é possível programar os tempos de retardo dos detonadores, bem
como a seqüência de saída dos furos, utilizando-se um notebook, transferindo-se, em seguida,
através de um disquete, para a máquina detonadora, cuja memória tem capacidade de armazenar
dados de até 3 planos de fogo.
O fogo é iniciado quando o operador pressiona, simultaneamente, o botão de detonação e o de
carga na máquina detonadora. Algumas máquinas detonadoras, por questão de segurança, exigem a
senha (password) do operador. A depender do sistema, até 200 espoletas podem ser utilizadas em
um mesmo desmonte. Outro recurso do sistema consiste do operador poder programar na máquina
detonadora o instante em que o mesmos deseja que o fogo seja iniciado em um determinado turno.

Precisão
Medições realizadas nos tempos de detonação dos iniciadores eletrônicos em uma mina na França,
em julho/97, através de fotografias ultra-rápida e sismogramas dos desmonte, os valores
observados apresentaram uma diferença de tempo de retardo, em relação aos teóricos, de  3 ms.
Comprovando a grande precisão dos detonadores eletrônicos em relação aos sistemas
convencionais de iniciação.

43
Segurança
O detonador eletrônico é imune à eletricidade estática, a sinais de rádio e à detonação pré-matura
pelos detonadores apresentarem as seguintes características eletrostáticas e eletromagnéticas,
respectivamente: 2000 pF – 10 KV – 0 , 150 KHz a 1 GHz/40 V/m.

Benefícios
Os detonadores eletrônicos apresentam os seguinte benefícios aos desmonte de rochas:
 alta precisão no tempo de retardo ( 3 ms);
 todos detonadores são idênticos, podendo os tempo de retardo serem
programados livremente e a qualquer instante;
 o sistema permite a detecção de possíveis falhas nas ligações, sugerindo
medidas de correção;
 as ligações dos furos são facilmente efetuadas, não necessitando de mão-de-
obra especializada;
 por não ser necessária a utilização de retardos de superfície, ocorre uma
redução considerável nos custos com acessórios de iniciação;
 redução do nível de vibração e ultralançamento dos fragmentos rochosos, em
função da grande precisão que evita a sobreposição dos tempos de retardo;
 redução do nível de ruído e pulso de ar, pela iniciação ser elétrica;
 melhor fragmentação da rocha em função da precisão e da grande faixa de
tempo de retardo (de 1 até 6000 ms) e da possibilidade de escolha do tempo de
retardo pelo usuário;
 seguro, por ser insensível a cargas estáticas e eletromagnéticas;
 aumento da eficiência do explosivo, pela iniciação ser pontual;
 redução da necessidade de estoque de espoletas, visto que todas são idênticas
programação do tempo de retardo é feita durante o carregamento dos furos.

A tabela 12 mostra a equivalência de alguns acessórios fabricados no mercado brasileiro.

Tabela 12 - Equivalência de alguns acessórios comerciais disponíveis no mercado brasileiro.

TIPO DE FABRICANTE NOME APLICAÇÕES

ACESSÓRIO COMERCIAL
ESPOLETA ORICA MANTESIS Especial para prospecção
ELÉTRICA sísmica.
SISMOGRÁFICA
ESPOLETA ORICA MANTESPO Iniciar cargas explosivas de
SIMPLES BRITANITE ESPOLETA N 8 pequeno diâmetro ou cordéis por
BRITANITE meio de estopim .
IMBEL BELDETON
MAGNUM MAG-DET
ESTOPIM DE ORICA COBRA - Destinado à iniciação de

44
SEGURANÇA PIROBRÁS COMUM PIONEIRO espoletas simples e pólvoras.
ORICA MANTOPIM
BRITANITE BRITAMPIM - Iniciação de cargas explosivas
IMBEL BELPIM e fogacho.
PIROBRÁS PIROPIM
MAGNUM MAG-PIM
CORDEL ORICA MANTICORD Iniciação de cargas explosivas,
DETONANTE BRITANITE BRITACORD iniciação do Nonel, Brinel, Piro-
IMBEL BELCORD Nel, Mag-nel, Exel etc.
PIROBRÁS PIROCORD
MAGNUM MAG-CORD
CORDEL ORICA CORDTEX Iniciação de cargas explosivas e
DETONANTE MAGNUM MAG-WAX da linha silenciosa.
REFORÇADO
ESPOLETA BRITANITE BRITACRON Retardar através de esperas de
SIMPLES DE PIROBRÁS PIROCRON milesegundos, a propagação da
RETARDO detonação do cordel detonante.
BOOSTER ORICA AMPLEX Reforçar a iniciação de qualquer
BRITANITE BRITEX/BOOSTER tipo de explosivo.
BRITANITE
PIROBRÁS PIROFORT
MAGNUM MAG-FORCE
SISTEMA DE ORICA EXEL Destinado a retardar em
RETARDO NÃO BRITANITE BRINEL milesegundos, a iniciação das
ELÉTRICO IMBEL NONEL cargas explosivas.
(LINHA PIROBRÁS PIRO-NEL
SILENCIOSA) MAGNUM MAG-NEL
TEC HARSEIM TECNEL
DETONADOR ORICA I-KOON Destinado a retardar em
ELETRÔNICO milesegundos, a iniciação das
cargas explosivas.

4. MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA

A finalidade desmonte por explosivo é de converter a rocha em vários fragmentos menores para que
possam ser escavados, transportados e britados pelos equipamentos disponíveis. Para isso, são
necessários 4 fatores: i) fragmentação suficiente; ii) deslocamento, movimentação e lançamento da
pilha ; iii) redução dos problemas ambientais; iv) mínimo de dano ao maciço remanescente .

FASE DINÂMICA
A fase dinâmica do processo de fragmentação corresponde a ação das ondas de choque. Inicia pela
deflagração da reação química do explosivo, termodinamicamente instável.

45
Para SCOTT (1996), a fase dinâmica corresponde a fase de choque representada pelas ondas de
tensão P (compressão) e S (cisalhamento) associadas à rápida aceleração da explosão da parede do
furo. A passagem da onda de tensão em volta do furo estabelece um estado de tensão semi-estático.
A fase dinâmica finda com o surgimento gradativo das fraturas tangenciais a partir das faces livres.
Quando a onda de choque compressiva possui energia suficiente para alcançar a face livre e
retornar refletida com amplitude de tensão superior a resistência de tração do maciço rochoso,
resulta em fragmentação adequada.

FASE SEMI-ESTÁTICA
Esta fase corresponde a ação da pressão dos gases de detonação. Trata-se do trabalho mecânico
realizado durante o processo de expansão ou descompressão dos gases da detonação. Ao percorrem
pelas fendas e pelas microfissuras resultantes da fase dinâmica, os gases gerados da detonação
agem através da ação de cunhas, propagando fendas e fraturas, conforme ilustrado na figura 9.
Assim, separam parte do maciço rochoso em fragmentos de rochas. A medida em que os gases são
liberados, ocorre o lançamento dos blocos, consumando-se o desmonte de rocha propriamente dito
(Magno, 2001).

Figura 9 – Fase Semi-estática

Trituração da rocha
Nos primeiros instantes da detonação, a energia é transmitida para o maciço rochoso vizinho, na
forma de uma onda de compressão, ou onda de choque, que se propaga a uma velocidade de 2.000
a 6.000 m/s. A pressão da frente da onda de choque, que se expande de forma cilíndrica, atinge
valores acima de 18.000 atm, superando a resistência dinâmica à compressão da rocha, provocando
a destruição de sua estrutura inter-cristalina e intergranular.

Fraturamento radial
Durante a propagação da onda de choque, a rocha circundante ao furo é submetida a uma intensa
compressão radial que induz componentes de tração nos planos tangenciais da frente da onda.
Quando as tensões superam a resistência dinâmica à tração da rocha, inicia-se a formação de uma
zona densa de fraturas radiais ao redor da zona triturada que rodeia o furo.

46
Reflexão da onda de choque
Quando a onda de choque alcança uma superfície livre são geradas uma onda de tração e outra de
cisalhamento. A onda de tração pode causar fissuramento e fazer a rocha se lascar na região da
superfície livre. Ambas as ondas de tração e de cisalhamento podem estender as fissuras pré-
existentes.

Extensão e abertura de fendas radiais

Durante e depois da formação das fendas radiais, os gases começam a expandir-se e penetrar nas
fratura prolongando as mesmas.

Fratura por cisalhamento

Em formações rochosas sedimentares quando os extratos apresentam distintos módulos de
elasticidades ou parâmetros geomecânicos, se produz a rotura nos planos de separação. O
fraturamento por cisalhamento ocorre quando uma rocha adjacente é deslocada em tempos
diferentes ou a velocidades diferentes. O deslocamento é causado pelos gases a alta pressão.
A figura 10 apresenta um resumo dos principais mecanismo de rotura da rocha.

Figura 10 - Principais mecanismo de rotura da rocha.

Ruptura por flexão

A pressão exercida pelo gases da explosão faz com que a rocha atue como uma viga, produzindo a
deformação e fraturamento na mesma pelos fenômenos da flexão (figura 11).

47
 Figura 11 - Mecanismo de rotura por flexão.

5. PLANO DE FOGO - A CÉU ABERTO

48
5.1 Introdução

A partir da década de 50 foram desenvolvidas um grande número de fórmulas e métodos de

determinação das variáveis geométricas: afastamento, espaçamento, subperfuração etc. Estas
fórmulas utilizavam um ou vários grupos de parâmetros: diâmetro do furo, características dos
explosivos e dos maciços rochosos etc.
Não obstante, devido a grande heterogeneidade das rochas, o método de cálculo do plano de fogo
deve basear-se em um processo contínuo de ensaios e análises que constituem o ajuste por
tentativa.
As regras simples permitem uma primeira aproximação do desenho geométrico dos desmontes e o
cálculo das cargas. É óbvio que em cada caso, depois das provas e análises dos resultados iniciais,
será necessário ajustar os esquemas e cargas de explosivos, os tempos de retardos até obter um
grau de fragmentação, um controle estrutural e ambiental satisfatórios.

5.2 Desmonte em banco

Aplicações
As aplicações mais importantes são: escavação de obras públicas e mineração a céu aberto.

Diâmetro da perfuração

A eleição do diâmetro de perfuração depende da produção horária, do ritmo de escavação, da altura

da bancada e da resistência da rocha.
Uma produção elevada requer furos maiores. A produção não aumenta linearmente em relação ao
diâmetro do furo, mas praticamente de uma forma quadrática, o que depende da capacidade dos
diferentes equipamentos de perfuração.
Com regra prática pode-se dizer que a altura, em metros, econômico de uma bancada deverá ser
entre 2 a 5 vezes o diâmetro do furo em polegadas. Utilizando essa regra, também um diâmetro
razoável de um furo em relação à altura da bancada pode ser estimado.

Altura do banco

A escolha da altura de bancada é uma decisão que deve ser tomada levando-se em consideração
questões de ordem técnica e econômica, a saber:
a) as condições de estabilidade da rocha que compõe o maciço e a segurança nas operações de
escavação;
b) o volume de produção desejado, o qual determinará o tipo e o porte dos equipamentos de
perfuração, carregamento e transporte;
c) a maximização da eficiência no custo total de perfuração e desmonte.

Principalmente quando se considera a redução dos custos de perfuração e desmonte há uma

tendência mundial por se trabalhar com bancadas altas. Para se entender melhor o porque disto,
consideremos o exemplo de uma mineração em bancadas cuja cava tenha 60 metros de
profundidade conforme a figura 12 (JOÃO CARLOS, 1998).

1º CASO 2º CASO

49
60 m

15 m
10 m

Figura 12 - Comparativo entre a utilização de bancadas de diferentes alturas para se vencer

o mesmo desnível.

Conforme se observa, no primeiro caso onde a altura de bancada escolhida foi de 10 m, seriam
necessárias 6 bancadas para se atingir os 60 m de profundidade. Já no segundo caso, com bancadas
de 15 m de altura, seriam necessárias apenas 4 bancadas para se atingir os mesmos 60 m. Ou seja,
uma economia de 33 % em número de bancadas.

Consideremos agora, que os seguintes itens de custo são iguais ou aproximadamente iguais tanto
para a bancada de 10 m quanto para a bancada de 15 m:

a) a metragem de tampão, por exemplo 1,5 m , a qual é responsável pela maior parte dos fogos
secundários de uma detonação por ser a porção do furo não carregada com explosivos;
b) a metragem de subfuração, a qual não contribui com nenhum acréscimo para o volume de
material detonado;
c) o consumo de acessórios utilizados na ligação dos furos na superfície superior da bancada;
d) a mão-de-obra utilizada no carregamento dos fogos de uma das bancadas;
e) o período de tempo necessário para evacuação, espera e retorno às áreas detonadas, durante o
qual as operações de lavra devem ser suspensas.

Fica claro que todos os itens listados acima, sofreriam uma redução de 33 % se optássemos pelo
segundo caso no exemplo da figura 11.

Todavia, ao adotarmos bancadas mais altas nos deparamos com alguns inconvenientes, os quais
podem ou não anular e até suplantar o peso das vantagens obtidas:

a) a precisão da perfuração torna-se cada vez menor a medida que cresce a coluna de hastes de
perfuração, gerando desvios indesejáveis que comprometem seriamente os resultados de
fragmentação e arranque do pé da bancada;

b) devido aos mesmos desvios, há sempre um risco de acidentes com ultra-lançamento;

c) a velocidade de perfuração efetiva cai com o aumento da profundidade perfurada, tanto pela
diminuição na velocidade de avanço como pelo aumento no ciclo de introdução e remoção

50
 das hastes;
d) a altura da pilha de material detonado aumenta, demandando equipamentos de carga de maior
porte, ou causando aumento no ciclo de carregamento e submetendo os equipamentos a um
maior desgaste;
e) há um ligeiro aumento na razão de carga.

A altura do banco, também, é função do equipamento de carregamento. As dimensões

recomendadas levam em conta os alcances e características de cada grupo de máquinas. A altura do
banco pode ser determinada a partir da capacidade da caçamba do equipamento de carregamento:

 PÁ CARREGADEIRA: H = 5 a 15 (m)

 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA: H = 4 + 0,45cc (m)

 ESCAVADEIRA A CABO: H = 10 + 0,57(cc -6) (m)

sendo: cc = capacidade da caçamba em m3.

Em alguns casos a altura do banco está limitada pela geologia do jazimento, por imperativos do
controle da diluição do minério, por questões de vibração do terreno durante os desmontes e por
razões de segurança.

Granulometria exigida

É função do tratamento e utilização posterior do material, e em alguns casos indiretamente da

capacidade dos equipamentos de carga.
O tamanho do blocos “Tb“ se expressa por sua maior longitude, podendo apresentar os seguintes
valores:

a) Tb < 0,8AD sendo: AD = tamanho de admissão do britador;

b) Material estéril que vai para a pilha de deposição controlada, dependerá da capacidade da
caçamba do equipamento de carregamento:

Tb < 0,7 3 cc sendo: cc = capacidade da caçamba, em m3 .

Observação: O tamanho ótimo do bloco é, normalmente, aquele cuja relação com a dimensão da
caçamba do equipamento de carregamento se encontra entre 1/6 e 1/8.

c) Material para o porto e barragens: granulometria que vai deste 0,5 t a 12 t por bloco.
5.3 VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE FOGO

A figura 13 mostra as variáveis geométricas de um plano de fogo.

51
 Figura 13 - Variáveis geométricas de um plano de fogo.

sendo:

H = altura do banco; D = diâmetro do furo; L = longitude do furo, d = diâmetro da carga; A =

afastamento nominal; E = Espaçamento nominal; LV = longitude do desmonte; AV =
comprimento da bancada; Ae = Afastamento efetivo; Ee = espaçamento efetivo; T = tampão; S
= Subperfuração; I = longitude da carga;  = angulo de saída; v/w = grau de equilíbrio;
tr = tempo de retardo.

1 = repé; 2 = meia cana do furo; 3 = rocha saliente; 4 = sobreescavação;

5 = fenda de tração; 6 = trincamento do; 7 = cratera; 8 = carga

maciço desacoplada.

a) Afastamento (A) - É a menor distância que vai do furo à face livre da bancada ou a menor
distância de uma linha de furos a outra. De todas as dimensões do plano de fogo essa é a mais
crítica.
AFASTAMENTO MUITO PEQUENO - A rocha é lançada a uma considerável distância da
face. Os níveis de pulsos de ar são altos e a fragmentação poderá ser excessivamente fina.

52
AFASTAMENTO MUITO GRANDE - A sobreescavação (backbreak) na parede é muito
severa.

AFASTAMENTO EXCESSIVO - Grande emissão de gases dos furos contribuindo para um

ultralançamento dos fragmentos rochosos à distâncias consideráveis, crateras verticais, alto nível
de onda aérea e vibração do terreno. A fragmentação da rocha pode ser extremamente grosseira e
problemas no pé da bancada podem ocorrer.
Outras variáveis do plano de fogo são mais flexíveis e não produzirão efeitos drásticos nos
resultados tal como os produzidos pelo erro na estimativa da dimensão do afastamento.
O valor do afastamento (A) é função do diâmetro dos furos, das características das rochas e dos
tipos de explosivos utilizados. Os valores do afastamento oscilam entre 33 e 39 vezes o diâmetro do
furo, dependendo da resistência da rocha e da altura da carga de fundo. Uma formula empírica e
bastante útil para o cálculo do afastamento (A) é expressa por:

   
A  0,01232 e   1,5 x De
  r  

sendo: e = densidade do explosivo (g/cm3); r = densidade da rocha (g/cm3);

De = diâmetro do explosivo (mm).

CONSIDERAÇÕES SOBRE O DESMONTE DE ROCHAS

Um dos fatores que interferem na qualidade do desmonte de rocha é a razão entre a altura da
bancada (Hb) e o afastamento (A). A tabela 13 tece alguns comentários acerca desta relação.

Tabela 13 - Comentários a respeito da relação Hb e Afastamento (A). Fonte: (Konya, 1985)

Hb/A Fragmentação Onda Ultralança- Vibração Comentários

aérea Mento
1 Ruim Severa Severo severa Quebra para trás. Não detonar.
Recalcular o plano de fogo.
2 Regular Regular Regular Regular Recalcular, se possível.
3 Boa Boa Bom Boa Bom controle e boa fragmentação
4 Excelente Excelente Excelente excelente Não há aumento em benefícios
para Hb/A > 4.
Se Hb/A > 4  A bancada é considerada alta.
Se Hb /A < 4  A bancada é considerada baixa.

b) ESPAÇAMENTO (E) - É a distância entre dois furos de uma mesma fila.

No caso de bancada baixa (Hb/A<4) dois casos devem ser observados:
- os furos de uma linha são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão pode ser usada:

E  0,33 Hb 2A 

sendo: Hb = altura do banco, em metros.

53
- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:

(Hb  7A )
E 
8

No caso de bancada alta (Hb/A>4) dois casos devem ser observados:

- os furos são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão pode ser usada:

E = 2xA

- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:

E = 1,4 x A

O espaçamento nunca deve ser menor que o afastamento, caso contrário, o número de matacões
será excessivo.
Observação: as Malhas Alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente acima de 1,75. São
indicadas para rochas friáveis/macias.

c) SUBPERFURAÇÃO (S) - É o comprimento perfurado abaixo da praça da bancada ou do

greide a ser atingido. A necessidade da subperfuração, decorre do engasgamento da rocha no pé
da bancada. Caso não seja observada esta subperfuração, a base não será arrancada segundo
um angulo de 90 e o pé da bancada não permanecerá horizontal, mas formará o que é
conhecido como “repé”. O repé exigirá perfurações secundárias de acabamento, grandemente
onerosa e de alto riscos para os operários e os equipamentos.

S = 0,3 A

d) PROFUNDIDADE DO FURO (Hf ) - É o comprimento total perfurado que, devido a

inclinação e a subperfuração (S), será maior que a altura da bancada. O comprimento do furo
aumenta com a inclinação, entretanto, a subperfuração (S) diminui com esta. Para calcular (Hf)
utiliza-se a seguinte expressão:

54
 Hb   
Hf   1  xS
cos   100 

e) TAMPÃO (T) - É a parte superior do furo que não é carregada com explosivos, mas sim com
terra, areia ou outro material inerte bem socado a fim de confinar os gases do explosivo. O
ótimo tamanho do material do tampão (OT) apresenta um diâmetro médio (D) de 0,05 vezes o
diâmetro do furo, isto é:

OT = D / 20

O material do tampão deve ser angular para funcionar apropriadamente. Detritos de perfuração
devem ser evitados.
O adequado confinamento é necessário para que a carga do explosivo funcione adequadamente e
emita o máxima de energia, bem como para o controle da sobrepressão atmosférica e o
ultralançamento dos fragmentos rochosos. A altura do tampão pode ser calculada pela seguinte
expressão:

T = 0,7 A

T < A  risco de ultralançamento da superfície mais alta aumenta.

T > A  produzirá mais matacões, entretanto o lançamento será menor ou eliminado.

f) VOLUME DE ROCHA POR FURO (V) - O volume de rocha por furo é obtido
multiplicando-se a altura da bancada (Hb) pelo afastamento (A) e pelo espaçamento (E):

V = (Hb /cos) x A x E

g) PERFURAÇÃO ESPECÍFICA (PE) - É a relação entre a quantidade de metros perfurados

por furo e o volume de rocha por furo (V), isto é:

Hf
PE 
V

h) CÁLCULO DAS CARGAS

55
 Razão Linear de Carregamento (RL)

 de 2
RL  x e
4000

onde: de = diâmetro do explosivo (mm);

e = densidade do explosivo (g/cm3).

Altura da carga de fundo (Hcf )

A carga de fundo é uma carga reforçada, necessária no fundo do furo onda a rocha é mais presa.
Alguns autores sugerem que Hcf deve ser um valor entre 30 a 40% da altura da carga de
explosivos (Hc). A tendência, a depender dos resultados dos desmonte, é de reduzi-la cada vez mais
para diminuir os custos com explosivos.

Hcf = 0,3 x Hc = 0,3 x (Hf - T)

Altura da carga de coluna (Hcc )

Carga de coluna é a carga acima da de fundo; não precisa ser tão concentrada quando a de fundo,
já que a rocha desta região não é tão presa.
A altura da carga de coluna é igual a altura total da carga (Hc) menos a altura da carga de fundo
(Hcf):
Hcc = Hc - Hcf

Carga Total (CT)

A carga total será a soma da carga de fundo mais a de coluna:

CT = CF + CC

h) RAZÃO DE CARREGAMENTO (RC)

CT
RC  ( Kg / m3 )
V

56
5.4 EXEMPLOS DE CÁLCULO DE PLANO DE FOGO

Exemplo 1

Dados:
Rocha: granito
Altura da bancada: 15,0 m
Diâmetro da perfuração: 101 mm (4”)
Angulo de inclinação dos furos: 20
Explosivo utilizado: ANFO (94,5/5,5);  = 0,85 g/cm3
Densidade da rocha: 2,7 g/cm3 = 2,7 t/m3
Condição de carregamento: furos secos.

a) Cálculo do Afastamento (A)

   
A 0,0123 2 e 1,5 xD e
  r  

  0,85  
A  0,0123 2    1,5 x 101  2,6 m
  2,7  

b) Cálculo da Subperfuração (S)

S = 0,3 x A = 0,3 x 2,6 m = 0,8 m

c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)

Hb    15  20 
Hf   1  xS   1   x 0,8  16,6 m
cos   100  cos 20 
 100 

57
d) Cálculo do Espaçamento (E)

Como Hb/A = 5,8  Hb/A > 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos de uma mesma
linha, a seguinte expressão será aplicada:

E = 1,4 x A = 1,4 x 2,6 = 3,6 m

e) Cálculo do Tampão (T)

T = 0,7 x A = 0,7 x 2,6 m = 1,8 m

f) Cálculo da razão linear de carregamento (RL)

 de 2
RL  x e
4000

Para o ANFO:

 de 2 3,14101
2
RL ANFO  x e  x 0,85  6,8 Kg / m
4000 4000

g) Cálculo da altura da carga de explosivo (He)

He = Hf - T = 16,6 – 1,8 = 14,8 m

h) Cálculo da carga de explosivo (CE)

CE = RLANFO x He = 6,8 Kg/m x 14,8 m = 100,64 kg

h) Cálculo do volume de rocha por furo (V)

V = (Hb /cos) x A x E = (15/cos20) x 2,6 x 3,6 = 149,38 m3

58
j) Cálculo da razão de carregamento (RC)

CE 100,64 kg 100,64 kg
RC    673,72 g / m 3   249,5 g / t
V 149,38 m 3 149,38 m 3 x 2,7 t / m 3

l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)

Hf 16,6 m
PE    0,11 m / m 3
V 149,38 m 3

Exemplo 2

Considere os dados do problema anterior, assuma que um total de 4481 m3 de rocha deve ser
produzida no desmonte. Dados:

Custo com explosivos e acessórios:

 ANFO: R$0,9/kg
 30 Boosters (um por furo): R$4,7 / unidade  R$4,70 x 30 = R$141,0
 2 Retardos de superfície de 30 ms: R$5,0 / unidade  5,0 x 2 = R$10,0
 Cordel detonante (581 m): R$0,75/m  R$0,75 x 581 = R$435,75
 2 estopins espoletados: R$0,85  R$0,85 x 2 = R$1,70

Custo da perfuração da rocha / m:

 Acessórios da perfuratriz: R$0,81
 Mão de obra: R$1,50
 Custo do equipamento e compressor: R$2,01
 Combustível, graxas, lubrificantes etc. : R$1,20
Total: R$5,52 / m

59
Determinar o custo do desmonte por m3 e tonelada (perfuração + explosivos + acessórios).
a) Cálculo do número de furos necessários (NF)

NF = (m3 necessários) : (volume de rocha por furo) = 4481 : 149,38 = 30

b) Cálculo do total de metros perfurados (MP)

MP = NF x Hf = 30 x 16,6 = 498 m

c) Cálculo do total de explosivos (TE)

TE = NF x CE = 30 x 100,64 kg = 3019,2 kg

d) Cálculo do custo dos explosivos e acessórios (CEA)

Custo com explosivo (CCE):

CCE = ANFO = R$0,9 x 3019,2 Kg = R$2.717,28

Custo com acessório (CA):

CA = R$141 + R$10 + R$435,75 + R$1,7 = R$588,45

CEA = CCE + CA = R$2.717,28 + R$588,45 = R $3.305,73

e) Cálculo do custo da perfuração (CP)

CP = MP x custo/m = 498 m x R$5,52/m = R$2.748,96

f) Cálculo do Custo Total do Desmonte (Perfuração + Explosivos e acessórios) [CTD]

CTD = CP + CEA = R$2.748,96 + R$3.305,73 = R$6.054,69

60
g) Custo por m3

(R$6.054,69 : 4481 m3) = R$1,35 / m3

h) Custo por tonelada

[R$6.054,69 : ( 4481 m3 x 2,7 t/m3)] = 0,50 / t

Exemplo 3

Cálculo do Plano de Fogo usando Cartuchos

Dados:
Rocha: Calcário brando
Altura da bancada: 7,5 m
Diâmetro da perfuração: 76 mm (3”)
Angulo de inclinação dos furos: 15
Explosivo utilizado: Emulsão encartuchada;  = 1,15 g/cm3; Furos com água.
Dimensões dos cartuchos: 2½” x 24” (64 mm x 610 mm)
Densidade da rocha: 2,5 g/cm3.

a) Cálculo do Afastamento (A)

   
A 0,0123 2 e 1,5 xD e
  r  

  1,15  
A  0,0123 2    1,5 x 64  2,0m
  2,5  

b) Cálculo da Subperfuração (S)

61
 S = 0,3 x A = 0,3 x 2,0 m = 0,6 m
c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)

Hb    7,5  20 
Hf   1  xS   1   x 0,6  8,2 m
cos   100  cos 15 
 100 

d) Cálculo do Espaçamento (E)

Como Hb/A =3,8  Hb/A < 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos de uma mesma
linha, a seguinte expressão será aplicada:

(Hb  7A) 7,5  7 x 2

E    2,7 m
8 8

e) Cálculo do Tampão (T)

T = 0,7 x A = 0,7 x 2,0 m = 1,4 m

f) Cálculo da altura da carga de explosivo (Hce)

Hce = Hf - T = 8,2 m - 1,4 m = 6,8 m

g) Cálculo do número de cartuchos da carga de explosivo (NCe)

Hcc 6,8 m
NCe    11
Comp. do cartucho 0,610 m

i) Cálculo da massa da carga de explosivo (CE)

Como a razão linear do cartucho (RL) de 64 mm x 610 mm é de 3,7 kg/m, teremos:

CE = Hce x RL = 6,8 m x 3,7 kg/m = 25,16 kg

j) Cálculo do volume de rocha por furo (V)

62
 V = Hb/cos15 x A x E = ( 7,5 m / 0,9659) x 2,0 m x 2,7 m = 41,9 m3
k) Cálculo da razão de carregamento (RC)

RC = CE : V = 25,15 kg : 41,9 m3 = 600 g/m3 = 600 : 2,5 = 240 g/t

l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)

Hf 8,2 m
PE   3
 0,20 m / m 3
V 41,9 m

63
6. ESTUDO DA FRAGMENTAÇÃO DA ROCHA

Uma pobre fragmentação, usualmente, resulta em alto custo no desmonte secundário e alto custo de
carregamento, transporte, britagem e manutenção, gerando os seguintes problemas:

Carregamento Transporte
- menor enchimento das caçambas - atraso na pilha de deposição
- presença de blocos e lajes - pisos irregulares
- pilha baixa e compacta - ângulos acentuados das
- aumento nos custos da das vias de acesso
manutenção - aumento nos custos de
- aumento do ciclo dos caminhões, manutenção
escavadeiras e/ou pá carregadeira - desgastes dos pneus e/ou das
- aumento do desmonte secundário correias transportadoras

Britagem Controle do Maciço

- engaiolamento de blocos no britador - instabilidade dos taludes
- atrasos nas correias - aumento no tempo do
bate-choco
- aumento nos custos da manutenção - sobreescavação do maciço

Meio Ambiente
- excessivo pulso de ar
- maior ultralançamento
- excessiva poeira e gases
- excessiva vibração
- riscos de danos às instalações,
estruturas, equipamentos e

64
 operários

A fragmentação pode ser melhora nos seguintes aspectos:

 menor espaçamento entre os furos;

 menor afastamento;
 furos mais rasos ou melhor distribuição da carga dentro do furo;
 maior controle e supervisão na perfuração;
 uso de maiores tempos de retardo;
 uso de explosivos mais energéticos.

Para realizar uma avaliação global de um desmonte de rocha, os seguintes aspectos devem ser
analisados:

 fragmentação e compactação da pilha da rocha desmontada;

 geometria da pilha, altura e deslocamento;
 estado do maciço residual e piso do banco;
 presença de blocos na pilha de material;
 vibrações, projeções dos fragmentos e onda aérea produzida pelo desmonte.

A figura 14 analisa os diversos perfis de uma pilha de rocha desmontada.

As figuras 15-a) e 15-b) mostram a altura da pilha apropriada para a pá carregadeira, e para a
escavadeira a cabo e hidráulica, respectivamente.

65
Figura 14 - Perfis de pilhas de rochas desmontadas.

66
Figura 15: a) altura de pilha apropriada para a pá carregadeira de pequeno porte;
b) altura da pilha apropriada para escavadeiras a cabo e hidráulica.

67
7. EFEITO DOS RETARDOS NOS DESMONTES DE ROCHAS

A iniciação simultânea de uma fila de furos permite um maior espaçamento e consequentemente o

custo por m3 de material desmontado é reduzido. Os fragmentos poderão ser mais grossos. Os
tempos dos retardos produzem os seguintes efeitos:
a) menores tempos de retardo causam pilhas mais altas e mais próximas à face;
b) menores tempos de retardo causam mais a quebra lateral do banco (end break);
c) menores tempos de retardo causam onda aérea;
d) menores tempos de retardo apresentam maior potencial de ultralançamento (fly rock);
e) maiores tempos de retardo diminuem a vibração do terreno;
f) maiores tempos de retardo diminuem a incidência da quebra para trás (backbreak).

As figuras 16, 17 e 18 mostram diferentes tipos de ligação.

Figura 16: a) ligação em um banco que apresenta apenas uma face livre;

68
 b) ligação em um banco que apresenta duas faces livres.

Figura 17 - Ligação em “V” utilizada para se obter uma pilha mais alta e uma melhor
fragmentação, utilizando o sistema de iniciação de tubos de choque.

69
Figura 18 - Sistema de iniciação “down -the-hole” utilizada para evitar cortes na ligação.

70
8. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DO
DESMONTE DE ROCHA

Nas operações mineiras utilizam-se os seguintes métodos:

 análise quantitativo visual;

 método fotográfico;
 método fotogramétrico;
 fotografia ultra-rápida
 estudo da produtividade dos equipamento;
 curva granulométrica completa (Fragmentation Photoanalysis System - WipFrag);
 volume do material que requer fragmentação secundaria (fogacho);
 interrupções pela presença de matacões no britador primário.

71
9. ESTUDO DAS ABERTURAS SUBTERRÂNEAS
ABERTURA DE TÚNEIS E GALERIAS

9.1 Introdução

O aproveitamento do subsolo, tanto em obras públicas como na mineração, exige a realização de

túneis, galerias, chaminés, crosscuts, poços (shafts) etc., cada dia em maior número.
Há duas razões para a escavação subterrânea:
 utilização do espaço escavado, exemplo: para armazenamento, transporte etc.;
 uso do material escavado, exemplo: operações mineiras.

O ciclo básico das escavações é composto das seguintes operações:

 perfuração dos furos;
 carregamento dos furos;
 disparo do desmonte;
 evacuação dos fumos e ventilação;
 batimento de choco;
 reforço da rocha (se necessário);
 carregamento e transporte do material desmontado;
 preparação do novo desmonte.

9.2 Pilões

Para um desmonte ser econômico, e necessário que a rocha a ser desmontada tenha face livre. Em
algumas aplicações de desmontes essas faces livres inexistem. É o caso do desenvolvimento de
túneis, shafts, e outras aberturas subterrâneas, onde torna-se necessário criar faces livres
artificialmente. Isto é feito preliminarmente no desmonte principal, através da perfuração e
detonação de uma abertura na face da perfuração. Essa abertura é denominada “pilão” (cut).
A seleção do pilão depende não somente das características da rocha e da presença de juntas e
planos de fraqueza, mas também da habilidade do operador, do equipamento utilizado, do tamanho
da frente e da profundidade do desmonte. Os principais tipo de pilão são:

 Pilão em centro ou em pirâmide (Center Cut) – figura 19

 Pilão em V (Wedge Cut) – figura 20
 Pilão Norueguês (The Draw Cut) – figura 21
 Pilão Coromant – figura 22
 Pilão queimado ou estraçalhante (The Burn Cut) – figura 23
 Pilão em Cratera
 Pilão Circular ou Pilão de Furos Grandes

72
 Vista
Lateral

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 19 - Pilão em Centro ou em Pirâmide

73
 Plano

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 20 - Pilão em V (em cunha)

74
Vista Lateral

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 21 - Pilão Norueguês

75
 Figura 22 – Pilão Coromant

O pilão queimado é o mais utilizado na abertura de túneis e galerias. É assim chamado porque
consta de uma série de furos, dos quais um ou mais não são carregados. A detonação da carga se
faz por fogos sucessivos, servindo os furos não carregados como pontos de concentração de
tensões. As figuras 23 e 24 mostram o esquema de um pilão queimado.

Figura 23 - Pilão queimado de quatro seções

76
 Figura 24 – Vista Lateral do Pilão Queimado

9.3 PLANO DE FOGO SUBTERRÂNEO

Conceituação

Chama-se “plano de fogo” o plano que engloba o conjunto dos elementos que permitem uma
perfuração e detonação correta de um túnel, galeria, poço etc., através do equipamento previsto
para este serviço e dos tempos necessários ao cumprimento do cronograma.
A primeira parte de um plano de fogo refere-se à determinação do explosivo e sua forma de
detonação. Seguem-se a verificação do projeto e o estudo do tempo. A figura 25 mostra as zonas de
um desmonte de um túnel ou galeria.

Zona dos furos de Contorno

Zona dos furos de Alívio

Pilão

Zona dos furos

Auxiliares

Zona dos furos do Piso (Sapateira)

Figura 25 - Zonas de uma seção de uma galeria ou túnel

Sistemas de avanços

Em rochas competentes os túneis com seções inferiores a 100 m2 podem ser escavados com
perfuração e desmonte à seção plena. As escavações por fase é utilizada na abertura de grandes
túneis onde a seção é demasiada grande para ser coberta pelo equipamento de perfuração ou
quando as características geomecânicas das rochas não permitem a escavação a plena seção.
A figura 26 mostra os tipos de sistemas de avanços e as perfurações e um túnel com avanço em
duas seções. Já a figura 27 mostra uma perfuração de um túnel efetuada por um jumbo.

77
Abertura de Túneis e Galerias

a) Seção Plena

Figura 26 - a) tipos de sistemas de avanços; b) túnel com avanço em duas seções.

Figura 27 - Perfuração de um túnel sendo efetuada por um jumbo

78
Figura 28 – Nomenclatura dos furos de uma galeria

Figura 29 – Locação dos furos da parede e piso

79
 Figura 30 – Razão de carga para diferentes seções e diâmetros de perfuração

Figura 31 – Razão de perfuração para diferentes tamanhos de seções e diâmetros de

perfuração

80
 Figura 32 – Diâmetro furo vazio x Distância entre centro dos outro furos

3.3 Elementos do Plano de Fogo para um pilão de quatro seções

a) Avanço por desmonte

O avanço no desmonte é limitado pelo diâmetro do furo de expansão e o desvio dos furos
médios “X” pode chegar a 95% da profundidade dos furos “L”, isto é:

X = 0,95L

Nos furos de quatro seções a profundidade dos furos pode ser estimada com a seguinte
expressão:

L = 0,15 + 34,1D2 - 39,4D22 onde: D2 = diâmetro do furo vazio (m).

81
 Quando se utiliza pilão de dois furos vazios em lugar de um só de mesmo diâmetro, a
equação anterior continua sendo válida fazendo:

Figura 33 – A relação entre a % de avanço e a profundidade de perfuração para

diferentes diâmetros de furos vazios

82
Figura 34 – Gráfico: Concentração de carga, distância (a) e diâmetro de furos vazios

83
Figura 35 – Concentração de carga (kg/m) x afastamento máximo (B) para diferentes larguras
de aberturas (W)

84
Figura 36 – Sistemática do cálculo do pilão

85
Figura 37

86
 Altura da Concentração
Parte da Afast. carga de da Carga
Espaçam. Tampão
Seção fundo
Fundo Coluna
(kg/m) (kg/m)
Piso
Parede
Teto
Interm.:
P/ cima
Lateral
P/ baixo

Tabela 14 -

14

87
Figura 38 – Seqüência de detonação dos furos do túnel

Figura 39 – Iniciação com NONEL GT/T

88
Figura 40

89
No gráfico acima para B = 0,27 m

90
91
92
93
 Concentração
Afastam. Espaçam. Altura da da Carga
Parte da Carga de Tampão
Seção Fundo
(m)
Fundo Coluna
(kg/m) (kg/m)
Piso
Parede
Teto
Interm.:
P/ cima
Lateral
P/ baixo

94
95
96
97
98
f.5) Furos intermediários acima do pilão:

99
100
9.4 DESMONTE DE PRODUÇÃO

FIGURA 41 – MÉTODO DE LAVRA SUBLEVEL STOPING

101
FIGURA 42 – PERFURAÇÃO DO REALCE

102
Figura 43 - Perfuração no Método de Furos Longos

103
Figura 44 - Método de Lavra Figura 45 - Carregamento do VCR
VCR – Vertical Crater Retreat

104
10. PLANO DE FOGO PARA O DESMONTE ESCULTURAL

10.1 Introdução

O desmonte escultural, também chamado de detonação controlada, pode ser considerado como a
técnica de minimizar-se as irregularidades provocadas na rocha pelo ultra-arranque (backbreak)
nos limites da escavação, quando se usa explosivos.
O ultra-arranque, ou sobrescavação, ocorre quando a resistência à compressão dinâmica do maciço
rochoso é excedida. Se a resistência à compressão dinâmica for igual a pressão máxima do
explosivo, a mesma não produzirá a quebra da parede no limite da escavação.

As conseqüências negativas que derivam do ultra-arranque (quebra para trás):

 maior diluição do minério com o estéril, nas zonas de contato, nas minas metálicas;
 aumento do custo de carregamento e transporte, devido ao incremento do volume do material
escavado;
 aumento do custo de concretagem nas obras civis: túneis, centrais hidráulicas, câmaras de
armazenamento, sapatas, muralhas etc.;
 necessidade de reforçar a estrutura rochosa residual, mediante custosos sistemas de sustentação:
tirantes, cavilhas, split set, cintas metálicas, revestimento e/ou jateamento de concreto, redes
metálicas, enchimento etc.;
 manutenção do maciço residual com um maior risco para o pessoal da operação e
equipamentos;
 aumento da vazão da água na zona de trabalho, devido a abertura e prolongamento das fraturas
e descontinuidades do maciço rochoso.

Nas minerações a céu aberto, no controle dos taludes finais, podem produzir as seguintes
vantagens:
 elevação do angulo do talude, conseguindo-se um incremento nas reservas recuperáveis ou uma
diminuição da relação estéril/minério;
 redução dos riscos de desprendimento parciais do talude, minimizando a necessidade de bermas
largas, repercutindo positivamente sobre a produção e a segurança nos trabalhos de explotação;
 tornar seguro e estético os trabalhos de desmonte relacionados à engenharia urbana.

Paralelamente, nos trabalhos subterrâneos a aplicação dos desmonte de contorno tem as seguintes
vantagens:
 menores dimensões dos pilares nas explotações e, por conseguinte, maior recuperação do
jazimento;
 melhora a ventilação, devido ao menor atrito entre o ar e as paredes das galerias;
 aberturas mais seguras com um menor custo de manutenção das paredes, tetos e pisos;

105
 menor risco de danos à perfuração prévia, no caso do método de lavra VCR (Vertical Crater
Retreat).

Assim pois, os esforços destinados à aplicação do desmonte escultural, nas obras subterrâneas e a
céu aberto, são justificados por motivos técnicos, econômicos e de segurança.

10.2 Pressão produzida no furo durante a detonação do explosivo

O pico da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente da densidade e da
velocidade de detonação do explosivo. As pressões podem ser calculadas usando a seguinte
expressão:

VOD 2
PF228x10 x  x
6

(10,8  )

sendo:
PF = pressão da carga da coluna de explosivo acoplada ao furo (MPa);
 = densidade do explosivo (g/cm3);
VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s);

Quanto menor a pressão da carga da coluna de explosivo, menor será o ultra-arranque.

10.3 Desacoplamento e espaçadores

O ultra-arranque pode ser reduzido através do desacoplamento das cargas e espaçadores. A razão
entre o diâmetro da carga de explosivo (d) e o diâmetro do furo (D) é a medida do desacoplamento
entre as cargas de explosivos e as paredes dos furos (d/D < 1). As cargas são espaçadas através da
separação de porções da coluna de explosivos, através do uso de material inerte (argila, detritos da
perfuração, madeira etc.).
A redução da pressão de detonação da carga de explosivo, decorrente da expansão dos gases na
câmara de ar (colchão de ar) pode ser quantificada a partir da seguinte expressão:

2 ,4
 d
PE  PF  Cl 
 D

onde:
PE = pressão efetiva (amortecida), MPa;
Cl = quociente entre a longitude da carga de explosivo e da longitude da carga de coluna
(Cl = 1, para cargas contínuas, isto é, sem espaçadores);
d = diâmetro da carga de explosivo (polegadas ou mm);
D = diâmetro da perfuração (polegadas ou mm).

Dessa maneira a pressão do furo é drasticamente reduzida através do desacoplamento.

Nesse texto abordaremos os seguintes tipos de desmonte escultural: pré-corte (pre-splitting) com
cargas desacopladas ou espaçadas e pré-corte com o sistema Air deck.

106
O método do pré-corte (figura 46) compreende uma carreira de furos espaçadamente próximos,
perfurados ao longo da linha limite da escavação. Os furos são carregados levemente com um
explosivo apropriado, e são detonados antes que qualquer escavação nas adjacências tenha sido
executado. Acredita-se que este procedimento cria uma fratura aberta, necessária para dissipar a
expansão dos gases provenientes da escavação principal.

Figura 46: Método do Pré-corte (pre-splitting)

10.4 Regras empíricas para o cálculo do plano de fogo do desmonte escultural

Plano de fogo ara o pré-corte com carga contínua ou desacopladas

As seguintes regras empíricas podem ser utilizadas para o cálculo do plano de fogo:

 Espaçamento entre os furos: 10 a 12 vezes o diâmetro do furo (em metros);

 Longitude do tampão: 0,6 a 1,5 m, dependendo do diâmetro do furo;
 Distância da linha do pré-corte à linha de furos mais próxima de produção: 15 a 20
vezes o diâmetro do furo (em metros).

Desmonte de pré-corte com carga contínua desacoplada (figura 1)

Desacoplamento entre a carga de explosivo e o furo (d/D): 0,4 a 0,6; sendo (d) o diâmetro
do explosivo e (D) o diâmetro da perfuração;

Desmonte de pré-corte com espaçadores de ar ou material inerte (figura 2)

Para o cálculo da distância entre os cartuchos ou as cargas utiliza-se a seguinte fórmula:

M
X   L
R

107
 onde: X = distância entre os cartuchos ou cargas (m); L = comprimento do cartucho ou
da carga de explosivo (m); M = massa do cartucho ou carga do explosivo espaçada (g);
R = Razão linear de carregamento desejada (g/m).

A literatura recomenda as seguintes espaçamentos e razões lineares de carregamento em função do

diâmetro do furo:

Diâmetro do furo (mm) Espaçamento (m) Razão linear (g/m)

32 0,25 - 0,40 90
38 0,30 - 0,45 130
45 0,35 - 0,50 180
51 0,40 - 0,55 230
64 0,45 - 0,65 350
76 0,50 - 0,75 500
89 0,55 - 0,85 690
102 0,65 - 0,95 900
127 0,75 - 1,15 1400
152 0,90 - 1,30 2000

Observação: Uma boa indicação e fazer a distância X igual ao comprimento do cartucho

utilizado.

5. Pré-corte com o sistema air deck

O pré-corte com Air deck refere-se a um sistema no qual combina o efeito do explosivo
com uma câmara de ar no furo da perfuração. Esse sistema difere do tradicional de carga sólida. O
ar se forma ao remover parte da quantidade de explosivo normalmente utilizado em uma carga
sólida. O Multiplug consiste de uma bolsa inflada de ar com uma pressão aproximadamente de 7
psi, cujo objetivo é de reter os gases por um certo tempo, que é colocada a um nível de
profundidade determinado, vindo logo abaixo do tampão (figura 47-c).

Tampão Tampão
Tampão
Plugue
Carga
Desacoplada Cargas
Espaçadas

Carga

Fig.45-a - Pré-corte com carga contínua Fig. 46-b - Pré-corte com cargas Fig. 47-c – Pré-corte
desacoplada. com AIR-
DECK

108
 O método de desmonte escultural com AIR DECK diminui a pressão inicial dos gases
produzidos pela explosão, e incrementa o confinamento dos gases e tempo de ação da explosão
sobre a rocha. O princípio básico é o de permitir que a energia potencial do explosivo seja
transferida ao meio sólido em uma seqüência de pulsos em vez de uma expansão instantânea. Essa
técnica apresenta as seguintes vantagens em relação a técnica do pré-corte com cargas
desacopladas ou cargas espaçadas:
 uso de explosivos comuns (ANFO), em vez de explosivos especiais utilizados para o pré-corte,
traduzindo-se em redução de custo;
 obtenção de taludes mais altos e seguros, pela diminuição de fraturas nos bancos;

 diminuição dos níveis de vibração do terreno provocado pelo desmonte escultural;

 permite usar o mesmo diâmetro de perfuração que é utilizado na produção, evitando-se a

necessidade de usar uma segunda perfuratriz.

PLANO DE FOGO PARA O PRÉ-CORTE COM O SISTEMA AIR-DECK

Regras práticas para o cálculo do desmonte escultural com o sistema AIR DECK

 Espaçamento dos furos: (16 a 24) vezes o diâmetro do furo (em metros);

 Longitude do tampão: (12 a 18) vezes o diâmetro do furo (em metros);

 Carga de explosivos por furo (Q): (0,4 a 1,4) x H x E (em kg), sendo: H = prof. do furos,
E = espaçamento;

 Distância da linha do pré-corte à linha de furos mais próxima de produção: 12 vezes

o diâmetro do furo (em metros).

Exemplo do cálculo do desmonte escultural com o sistema AIR DECK:

Considerando os seguintes dados na realização de um desmonte escultural com o sistema AIR
DECK:
Diâmetro dos furos: 6” = 0,1524 m; Profundidade dos furos (H): 15 m; Número de furos: 17.

Para efeito de cálculo utilizaremos os valores médios das regras práticas na determinação
dos seguintes parâmetros:

 Espaçamento entre os furos (E): 20 x 0,1524 = 3,0 m

 Longitude do tampão (T) ou posição do plugue em relação ao topo do furo:

15 x 0,1524 = 2,3 m

109
 Carga de explosivos por furo (Q): 0,9 x 15 x 3,0 = 40,5 kg

 Distância à linha de furos mais próxima de produção: 12 x 0,1524 = 1,8 m

 Carga total de explosivo: 40,5 kg/furo x 17 furos = 688,5 kg

Observações:

 a última linha de furos de produção (buffer line) deve ter sua carga reduzida, no mínimo de
50%, para que a parede do pré-corte não seja danificada durante a detonação principal;

 nos exemplos acima, os valores devem ser ajustados em função das descontinuidades (falhas,
juntas, fissuras, dobras etc.) apresentadas pelas rochas e o tipo de explosivo;

 o sucesso do pré-corte pode ser constatado no campo através da ocorrência das “meias canas”
(vestígios dos furos no talude após a detonação);

 o pré-corte com cargas desacopladas vem caindo em desuso em função do método ser laborioso
e apresentar um alto custo de execução em relação ao uso do sistema Air deck;

 com a introdução do sistema Air deck, as minerações vêm reduzindo seus custos de perfuração e
explosivos, no pré-corte, em até 30%, aumentando a segurança dos taludes e diminuindo os
níveis de vibração do terreno, provocados pelo desmonte escultural.

 O uso da técnica de AIR-DECK no desmonte de produção, além de melhorar

quantitativamente a fragmentação da rocha, reduz significativamente os problemas
ambientais gerados durante o desmonte de rocha (vibração do terreno, sobrepressão
atmosférica e ultralançamento dos fragmentos rochosos).

Exemplo do cálculo do desmonte de PRODUÇÃO o sistema AIR DECK:

Dados do furo:
Diâmetro dos furos( f): 3” = 0,0762 m; Profundidade dos furos (H): 14 m; Comprimento da
carga de fundo (Cf): 0,6 m (um cartucho de 2-1/2” x 24”, por exemplo).

Cálculos:
 Longitude do tampão (T) ou posição do plugue em relação ao topo do furo:
T = 19 x f = 19 x 0,0762 = 1,4 m

110
 Air-Deck - espaço de ar entre o plugue e a carga explosiva (AD): 10 x f
AD = 10 x 0,0762 = 0,8 m

 Comprimento da carga de coluna de explosivo por furo (C c): Cc = H – T – Cf -AD

Cc = 14 m – 1,4 – 0,6 - 0,8 m = 11,2 m

11. PROBLEMAS AMBIENTAIS GERADOS PELOS

DESMONTES DE ROCHAS

11.1 Problemas gerados pelos desmontes de rochas

A detonação de uma carga explosiva contida em um furo gera pressões instantâneas que podem
atingir níveis que variam de 2 a 600 MPa, dependendo das características e quantidades do
explosivo utilizado.
Parte da energia gerada pelo explosivo vai trabalhar na quebra e lançamento da massa rochosa;
outra parte vai passar diretamente ao maciço rochoso na forma de ondas de choque instáveis, de
alta velocidade (body waves), que vai se propagar pelo maciço, sob forma ondulatória, provocando
vibrações, até que a energia se dissipe; uma terceira parte da energia de detonação vai ser
transmitida à atmosfera, provocando ruídos e onda aérea (sobrepressão atmosférica). A figura 48
mostra os principais problemas gerados pelos desmontes de rochas.

Figura 48 - Perturbações originadas pelos desmontes de rochas

111
Detonações realizadas próximas a locais muitas vezes geram conflitos devido a impactos
ambientais. Um dos principais problemas de atrito da comunidade com a mineração é o desmonte
de rochas por explosivo. Nestas situações, os responsáveis pelas detonações têm, muitas vezes,
pouco o que fazer, pois tentam encontrar um plano de fogo para otimizar o desmonte de rocha sem
realizar uma pesquisa, com o uso adequado de instrumentação, para determinar a influencia de
diversos parâmetros nos problemas ambientais gerados pelas detonações com o uso de explosivos.
A maioria dos países tem normas locais, que especificam legalmente níveis aceitáveis de vibração
do solo provocadas por detonações. Estas normas são baseadas em pesquisas que relacionam o
pico da velocidade com os dados estruturais. No Brasil a ABNT estabeleceu normas, através da
NBR 9653 (Norma Brasileira Registrada), para reduzir os riscos inerentes ao desmonte de rocha
com uso de explosivos em minerações, estabelecendo os seguintes parâmetros a um grau
compatível com a tecnologia disponível para a segurança das populações vizinhas:

 velocidade de vibração de partícula resultante: não deve ultrapassar o valor de 15 mm/s,

medidas no alvo sujeito a danos. Valor algébrico calculado pela fórmula:

VR = [ (VL)2 + (VT)2 + (VV)2 ]0,5

onde:
VL, VT e VV são respectivamente os módulos de vibração medidas de zero a pico, segundo as
direções L - longitudinal, T - transversal e V - vertical, definidas com relação à reta que passa pelo
central da detonação e pelo ponto de medição.
 nível de pressão acústica (sobrepressão de ar): o nível de pressão acústica definido na NBR
7731 e medido além da área de operação não deve ultrapassar o valor de 134 dBL, o que
corresponde a uma pressão acústica de pico de 100 Pa.
 Ultralançamento: o ultralançamento não deve ocorrer. A verificação do ultralançamento deve
ser efetuada no ambiente externo à área de operação da mina.
Esses parâmetros foram estabelecidos a partir de instrumentações realizadas em pedreiras da
Grande São Paulo, que hoje situam-se em zona urbana de grande densidade demográfica, cercadas
de edificações em sua maioria de baixa qualidade, o que torna o limite da velocidade da partícula
extremamente conservador.
Na maioria das operações, os níveis de vibrações são mantidas bem abaixo dos critérios
estabelecidos para evitar danos. Entretanto, o respeito às leis não excluem problemas: vibrações
dentro de limite legais podem ainda aborrecer vizinhos. Estes aborrecimentos poderão induzir a
problemas de relacionamento com a vizinhança, litígios e fechamento da mina.

11.2 Causas dos problemas ambientais gerados pelos desmontes de rochas por explosivos

Vibração do terreno

Quando um explosivo detona dentro de um furo, ondas de tensão são geradas causando distorções e
fissuras no maciço rochoso. Entretanto, imediatamente fora dessa vizinhança, não ocorrem
permanente deformações, e sim uma rápida atenuação das ondas de tensão, fazendo com que o
terreno exiba propriedades elásticas. As vibrações dos terrenos geradas pelo desmontes de rochas
por explosivos se transmitem através dos materiais como ondas sísmicas, cuja frente de desloca

112
radialmente a partir do ponto de detonação. As distintas ondas sísmicas se classificam em dois
grupos: “ondas internas” e “ondas superficiais”.
O primeiro tipo de ondas internas são denominadas “Primárias ou de Compressão”, figura 49 - a).
Estas ondas se propagam dentro dos materiais, produzindo alternadamente compressões e
rarefações e dando lugar a um movimento das partículas na direção de propagação das ondas. São
as mais rápidas e produzem troca de volumes, sem troca de forma, no material através do qual se
movimentam.
O segundo tipo é constituído das “Ondas Transversais ou de Cisalhamento-S”, figura 49 - b), que
dão lugar a um movimento das partículas perpendicular a direção de propagação da onda.
Os materiais submetidos a esses tipos de onda experimentam trocas de forma e não de volume.

a)

b)

Figura 49 - Efeito das ondas “P” e “S” sobre as estruturas.

As ondas do tipo superficial que são geradas pelos desmontes de rochas são: as Ondas Rayleigh-R
e as Ondas Love-Q. Outros tipos de ondas superficiais são as ondas Canal e as Ondas Stonelly.
Na prática, a velocidade de pressão das ondas transversais é da ordem de 50 a 60% da velocidade
das ondas compressionais.

Sobrepressão atmosférica e ruído

Sempre que um explosivo é detonado ondas transientes de pressões são geradas. Como o ar é
compressivel, absorve parte da energia da onda de pressão, a medida que essas ondas passam de
um ponto a outro, a pressão do ar aumenta rapidamente a um valor acima da pressão atmosférica.
Antes dessas ondas retornarem a um valor abaixo da pressão atmosférica as mesmas sofrem uma
série de oscilações. A pressão máxima, isto é, acima do valor da pressão atmosférica, é conhecida
como sobrepressão atmosférica ou sopro de ar.

113
Essas pressões compreendem energia em diferentes faixas de freqüências. A sobrepressão
atmosférica que se transforma com a distância em relação à detonação, ao atingir a freqüência
acima de 20 Hz é perceptível pela audição humana na forma de ruído, já os valores abaixo de 20
Hz são imperceptíveis, entretanto, eles podem causar uma concussão nas residências. A
sobrepressão atmosférica e o ruído são medidos em decibeis (dB) ou pascal (Pa).
A sobrepressão atmosférica contém uma considerável quantidade de energia de baixa freqüência
que pode chegar a produzir danos diretamente sobre as estruturas, entretanto são mais comuns as
vibrações de alfa freqüência que se manifestam como ruído das janelas, portas etc.
A sobrepressão atmosférica de baixa freqüência ao atingir uma residência provoca vibrações nas
estruturas. Se a vibração induzida é de suficiente magnitude será percebida pelos ocupantes da
residência podendo causar danos materiais.
Os elementos flexíveis de uma residência (paredes, pisos, teto etc.) e os objetos fixados aos
mesmos (quadros, lustres, persianas, móveis, louças etc.) são muito sensíveis às sobrepressões
atmosféricas. Muitas vezes a intensidade da sobrepressão é notada pelos residentes através de
objetos situados nas mesas, armários, estantes, quando estes começam a vibrar, ocorrendo assim
uma vibração secundária, provocando a reação imediata dos ocupantes das residências.

Causas da sobrepressão atmosférica

As sobrepressões atmosféricas, decorrente das atividades dos desmontes de rocha por explosivo,
são causados pela movimentação da rocha, emissão do tampões, emissão dos gases através dos
tampões e fendas da rocha, colisão dos fragmentos projetados, afastamentos incorretos e a falta de
cobertura dos cordéis detonantes como mostra a figura 50.

Figura 50 - Fontes de ondas aéreas nos desmontes.

Os gradientes do vento e as inversões de temperatura podem afetar os níveis da sobrepressão

atmosférica. Coberturas de nuvens também podem causar a reflexão da onda de pressão de volta
para a superfície a uma certa distância do local do desmonte.
A topografia e a geometria das formações geológicas podem conduzir a reflexão e concentração
de frentes de ondas em determinados pontos.

Ultralançamento dos fragmentos rochosos

114
O ultralançamento é o lançamento indesejável de fragmentos rochosos da área de desmonte,
representando um grande perigo para as pessoas que vivem fora do limite da mina.
Quando o afastamento da frente de uma bancada é inadequado ou quando a coluna de
tamponamento é muito curta, uma cratera é formada e a rocha é ejetada da cratera e pode ser
arremessada a uma distância considerável, como é mostrado na figura 51.

Figura 51: Causas dos ultralançamentos dos fragmentos rochosos.

115
 Continuação da Figura 51.

A continuação da figura 51 mostra que o ultralançamento pode ser causado pela inclinação

incorreta da perfuração e por condições que permitam a fuga de gases explosivos ao longo da

descontinuidade do maciço rochoso ou uma alta concentração de explosivo em virtude da presença de

vazios (cavernas) na rocha.

11.3 Variáveis que afetam as características das vibrações

- Geologia local e características das rochas

- Massa da carga operante

- Distância ao ponto do desmonte

116
11.4 Medida da velocidade de vibração do terreno

A velocidade de vibração proveniente de uma detonação é diretamente proporcional a energia

desenvolvida durante a reação do explosivo e, consequentemente, da quantidade de explosivos
utilizados, e inversamente proporcional à distância do sensor ao ponto do desmonte. A fim de se
estudar o comportamento do terreno é necessário realizar um certo número de testes, através da
medida da velocidade de vibração do terreno em diferentes pontos, com o uso de sismógrafo.
Das três propriedades mais facilmente mensuráveis das ondas de tensão, que são aceleração,
velocidade e deslocamento, é de consenso geral que a velocidade pode ser correlacionada de
maneira mais imediata a danos em estruturas. A onda de tensão possui três componentes - vertical,
longitudinal (radial) e transversal, sendo necessária a medição das três componentes devendo-se
usar a maior delas, denominada de Velocidade do Pico de Vibração da Partícula ou PPV (Peak
Particle Velocity), para avaliar o potencial do dano. A velocidade de partícula é a medida da
velocidade de partícula do terreno durante a passagem da onda de vibração, e não a velocidade da
onda em si.
Na prática, a lei de atenuação da vibração dos terrenos, que relaciona a velocidade de partícula
com a distância escalonada, D Q , é regida pela seguinte expressão (Berta, 1994):

m
 D 
V  k 
 Q 

onde:
V = velocidade de vibração da partícula (mm/s);
D = distância do local do desmonte até o ponto de registro (m);
Q = carga máxima por retardo (kg);
K e m = constantes que dependem do tipo de desmonte, tipo de explosivo, da homogeneidade
da rocha e da presença de juntas, falhas, fendas etc. No gráfico da figura 52 o valor de m
corresponde a inclinação da reta, e k é o ponto onde a reta intercepta o eixo das ordenadas.

117
Figura 52 - Gráfico da Lei de Atenuação da Vibração do Terreno

118
Tem sido observado que os valores de k e m variam consideravelmente de um local para outro, por
isso as medições de vibração são úteis em situações críticas, a menos que restrições conservadoras
sejam aplicadas para a escolha da carga máxima por espera. Se este gráfico indicar que o nível de
vibração está se aproximando do limiar de dano, então seria prudente a realização dos testes de
desmontes e medições de níveis de vibração produzidos.
O uso do sismógrafo permite levantar os seguintes dados: deslocamento, velocidade, aceleração e
freqüência de vibração do terreno, pulsos de ar etc.

Exemplo de aplicação da lei de atenuação

Um plano de fogo consiste de 20 furos, 114 kg de explosivos por furo. A carga total é de 2280 kg
iniciada instantaneamente. A 305 m o provável nível de vibração pode ser calculado.

Número de furos iniciados instantaneamente

1, 6
 d   305 
1, 6

V  71   71  3,7 cm / s

 Q   2280 
Caso fosse utilizado um retardo entre as linhas, a carga máxima por espera passaria a ser de
1140kg (10 furos x 114 kg). Dessa forma a nova velocidade de vibração seria de 2,1 cm/s.

11.5 Distância Reduzida (DR)

A distância reduzida é um desenvolvimento da lei de propagação da United States Bureau of Mines

(USBM), e constitui um meio prático e efetivo no controle da vibração. A distância reduzida é
definida pela relação:

D
DR 
Q

Exemplo:
Assuma que um valor seguro (imposto por lei) seja de DR = 60. Uma pedreira normalmente usa
uma carga máxima de 350 kg por espera. Uma nova casa está sendo construída a uma distância de
300 m do local do desmonte. As condições de desmonte são seguras?

D 300
DR    16
Q 350

Sendo 16 < 60, o desmonte não será seguro, pois, existe a probabilidade de danos.

119
A que distância ou qual a carga máxima por espera que deve ser utiliza para satisfazer o padrão
legal de segurança?
 Cálculo da distância, assumindo uma carga máxima de 350 Kg:
D
60   1122 m
350

 Cálculo da carga máxima por espera, assumindo uma distância de 300 m:

300
60   25 kg
Q

Basicamente, um desmonte de rochas com a utilização de explosivos, tendo em vista o seu controle
ambiental, deve passar, então, por etapas básicas:
 reconhecimento geológico;
 estabelecimento de cargas iniciais;
 instrumentação sísmica, ajustes de campo em detonações bem projetadas com relação à
vibrações pelo terreno, são suficientes para se trabalhar com baixos níveis de impacto de ar.

Dentre estes ajustes, citamos:

 procurar não dirigir a frente de detonação para o receptor passível de dano;
 malhas de perfuração perfeitamente demarcadas e perfuradas evitando-se a ocorrência dos
repés;
 iniciar a detonação sempre no mesmo horário e com o menor número de furos possível;
 considerar as condições meteorológicas;
 cuidado com os acessórios de iniciação. Usar os tubos de choque (Nonel, Brinel, Exel) em vez
dos cordéis detonantes;
 usar tempo de retardos convenientes;
 diminuir o número de detonações/semana;
 manter uma boa política de relacionamento com a vizinhança;
 estabelecer um programa de monitoramento das velocidades e freqüências de vibração do
terreno, bem como da sobrepressão atmosférica;
 utilizar o Laser Profile e o BoreTrak na verificação da qualidade da perfuração;
 possuir uma boa supervisão dos desmontes de rochas (perfuração, carregamento, amarração dos
furos, limpeza da face etc.).

120
12. DESMONTE SUBAQUÁTICO

12.1 CONDIÇÕES DE APLICABILIDADE

Os desmontes subaquáticos ou submarinos se aplicam se aplicam a diversos tipos de obras, tais

como:
- desmontes de trincheiras, através de rios, para a colocação de tubulações e cabos;
- demolição de destroços de embarcações;
- abertura de canais através de recifes, rochas expostas e banco de areia;
- desenvolvimento e melhoramento de docas;
- instalação de oleodutos, gasodutos e cabos de comunicação;
- tomada d’água para centrais elétricas e fábricas;
- escavação para concretagem nas obras civis;
- explotação de jazimentos consolidados.

12.2 FATORES QUE DEVEM SER CONSIDERADOS PARA A BOA EXECUÇÃO

DESTE TIPO DE DESMONTE

- a perfuração e carregamento dos furos se realizam na maioria dos casos desde a superfície e
com equipamentos especiais;
- os consumos específicos de explosivo são de 3 a 6 vezes maiores que os utilizados em
desmonte a céu aberto;
- os resultados em cada um dos desmontes devem ser satisfatórios, pois, a fragmentação
secundária é difícil e onerosa;
- os explosivos e os sistemas de iniciação têm que ser resistentes a água e a pressão
hidrostática;
- os efeitos ambientais perturbadores são mais acentuados, pois as vibrações terrestres são
acompanhadas de baixa freqüência, e a onda de choque hidráulica tem um raio de ação maior.

As provisões especiais relacionados com o desmonte submarino incluem:

- o efeito da onda de choque transmitida através da água próxima à instalações:
- o efeito da pressão hidrostática;
- necessidade de explosivos com alta resistência à água;
- dificuldade de colocação dos equipamentos;
- a subperfuração deve ser adequada;
- para evitar a deposição da areia, as cargas devem ser detonada logo que possível;
- uso de sistemas de iniciação seguros e confiáveis;
- manter as vibrações e as ondas de choque da água em níveis controláveis, através do uso de
produtos adequados e esquemas de retardos bem planejados.

Os métodos principais de desmonte subaquático são:

- perfuração e desmonte através de um aterro (figura 53);

- perfuração e desmonte a partir de uma plataforma (figura 54);
- perfuração e desmonte utilizando mergulhadores (figura 55);
- desmonte com cargas pré-moldadas (figura 56).

121
Figura 53 - Perfuração e desmonte através de um aterro

Figura 54 - Perfuração e desmonte a partir de uma plataforma

122
 Figura 55 - Perfuração e desmonte utilizando mergulhadores

Figura 56 – Desmonte Subaquático utilizando cargas ocas

123
12.3 CÁLCULO DE CARGAS E ESQUEMAS DE PERFURAÇÃO

As diferenças básicas entre um desmonte a céu aberto e um desmontes subaquático residem no fato
que, geralmente, no último só se dispõe de uma face livre, a água e a areia exercem uma empuxo
ou pressão, e que os erros de emboque e desvios na perfuração podem provocar uma má ruptura da
rocha, bem como e a transmissão da detonação entre as cargas.

a) Para o cálculo da razão de carregamento (RC) as seguintes fórmulas podem ser utilizadas:

RCinclinados = 1,00 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

RCverticais = 1,10 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

Onde:
RCinlinados = razão de carregamento quando os furos forem inclinados;
RCverticais = razão de carregamento quando os furos forem verticais;
HA = altura da lâmina d’água;
HC = altura do capeamento;
HR = altura da rocha.

b) Razão linear da carga (RL)

 de 2
RL  x e
4000

c) Superfície efetiva de arranque (SEA)

RL
SEA 
RC

d) Esquema de perfuração – Malha utilizada (A x E)

Neste caso utiliza-se a malha quadrada:

124
 A  E  SEA

e) Subperfuração (S)

A tabela 15 pode ser utilizada para o cálculo da Subperfuração.

Tabela 15 – Determinação da Subperfuração em função do afastamento

Ângulo da ruptura 90 80 70

Subperfuração (m) 0,70A 0,88A A

f) Tampão (T)

A
T 
3

g) Carga por furo (CF)

CF = RL (Hf - T)

Exemplo
Se deseja efetuar um desmonte subaquático de um banco de rocha de 5 m de altura que se encontra
debaixo de uma lâmina d’água de 12 m e com um capeamento de 2 m de altura. O diâmetro de
perfuração é de 100 mm e se dispõe de uma carregadeira pneumática com a qual o explosivos
alcança uma densidade dentro do furo de 1,3 g/cm3. A perfuração foi efetuada com um angulo de
0 em relação à vertical.

a) Cálculo da razão de carregamento (RC)

125
RCvertical = 1,10 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

RCvertical = 1,10 + 0,01 x 15 + 0,02 x 2 + 0,03 x 12 = 1,65 kg/m3

b) Razão linear de carregamento (RL)

 de 2 3,14 (100) 2
RL  x e  x 1,3  10,21 kg / m
4000 4000

c) Superfície efetiva de arranque (SEA)

RL 10,21 kg / m
SEA    6,19 m 2
RC 1,65 kg / m 3

d) Afastamento (A) e Espaçamento (E)

A  E  SEA  6,19  2,5 m

e) Subperfuração (S)

S = 0,70A = 0,70 x 2,5 m = 1,8 m

f) Tampão (T)

T = A/3 = 2,5 m/3 = 0,8 m

g) Profundidade do furo (Hf)

Hf = HR + S = 5 m + 1,8 m = 6,8 m

h) Carga por furo (CF)

CF = RL (Hf - T) = 10,21 x (6,8 – 0,8) = 61,26 kg

126
 13. DESMONTES EM RAMPAS

O contínuo aprofundamento das explotações a céu aberto obriga a execução de rampas cada
vez que se inicia a abertura de um novo nível. Difere dos desmontes em bancadas pelo fato da
face livre ser horizontal. Os furos são orientados perpendicularmente à face livre e o
movimento dos fragmentos é contra a gravidade. Será assumido que os diâmetros dos furos
para a abertura da rampa serão os mesmos utilizados nas bancadas. Técnicas de desmonte
escultural serão utilizadas quando a rampa fizer parte da parede final. A figura 57 mostra um
esquema representando a abertura de uma rampa.

Prof. do corte
Altura do banco

Figura 57 – Variáveis da abertura de uma rampa

Uma certa quantidade de subperfuração deve ser utilizada para garantir que a eventual rampa
satisfaça a inclinação desejada.
A seqüência de iniciação deve garantir que ocorra um movimento suficiente da rocha antes da
detonação dos próximos furos.
Para a abertura de rampa os seguintes parâmetros devem ser definidos:
- profundidade da perfuração;
- malha ( Afastamento x Espaçamento);
- carga do furo;

127
- seqüência de iniciação.

Neste cálculo 3 zonas de desmonte serão diferenciadas:

a) ZONA DE DETONAÇÃO PROFUNDA

A zona de detonação da bancada é caracteriza pela altura da bancada (H), conforme ilustrada na
figura 58. Nessa zona as seguintes fórmulas são utilizadas:

E
A
A

Figura 58 – Zona de Detonação Profunda

A = KADe ; E = KE A ; S = KSA ; T = KT A

Onde:
A = afastamento; E = Espaçamento; S = Subperfuração; T = tampão;
KA = constante relacionando o afastamento e o diâmetro do furo;
KE = constante relacionando o espaçamento e o afastamento;
KS = constante relacionando a subperfuração e o afastamento;
KT = constante relacionando o tampão e o afastamento.

Mas A = S/KS = mS
onde m = constante de proporcionalidade = 1/KS.

128
A distância (LD)do início da rampa até quando a mesma atinge uma profundidade (H), pode ser
calculada por:

LD = H / G onde G = inclinação da rampa.

B) ZONA RASA

A zona rasa figura 59 é definida como a região de corte controlada tanto pela mínima dimensão da
malha, como pela mínima perfuração. A profundidade dos furos e o tamanho da carga são
constantes nesta região figura 60.

Zona Rasa
Zona Profunda

Figura 59 – Localização da Zona Rasa e Profunda.

S’

Figura 60 – Detalhe da carga na Zona Rasa

No cálculo utilizaremos as seguintes simplificações:

1) O topo da carga é colocado no nível do greide desejado. A profundidade do corte (H’) é igual
ao comprimento do tampão (T);

129
2) A relação entre a profundidade do corte (H’), o comprimento da carga (S’) e o diâmetro do
explosivo (De) é dada por:

 S'  D 
 H'    19  e 
 2  2 

3) Normalmente, nessa região, explosivos encartuchados são utilizado em vez de explosivos

bombeados. O comprimento S’, para um único cartucho, pode ser expresso em função do
diâmetro do explosivo (De) do cartucho: S’ = KeDe, onde K é a relação entre o comprimento e
diâmetro do explosivo encartuchado utilizado. Depende do tipo e do adensamento do explosivo
utilizado.
Para furos com diâmetro  8”, Ke varia de 2 a 3. Assumiremos um valor médio de 2,5,
teremos:
S’ = 2,5De

4) O afastamento (A’) é relacionado com a Subperfuração (S’):

A = mS

Combinando a equação do item 1 com a do item 3, teremos: H’ = 8,3D e

O comprimento da região rasa será (LR ): LR = H’/G

C) ZONA DE TRANSIÇÃO
O comprimento da região de transição (LT) - figura 61 - é dado por:

LT = LD - LS

Rasa Profunda
Transição

S’

130
 ST S

Figura 61 – Detalhes das Zonas de uma rampa.

Utilizando a semelhança de triângulo da figura 61 demonstra-se que:

H'  S' H  S Ht  S T 

   K
L S  X L D  X L t  X

Resolvendo a equação em função de X - distância horizontal entre a linha teórica dos fundos
dos furos e o começo da rampa -, teremos:

 H'  S'L D  H  SL S 

X   
 H  S  H'  S' 

A subperfuração (ST), em qualquer ponto (LT) na zona de transição, pode ser determinada
usando a seguinte expressão:

ST = K(LT + X) - HT HT = LT x G AT = mST

Exemplo

A seguir são mostrados os dados do desmonte de produção de uma certa mina.

- Diâmetro de perfuração (De) = 025 m = 9 7/8”
- Explosivo utilizado = ANFO; Densidade do ANFO = 850 kg/m3
- Malha utilizada ( A x E ) = 7 m x 7 m
- Subperfuração (S) = 1,8 m
- Altura do banco (H) = 12 m
- Tampão (T) = 4,5 m

131
- Comprimento da carga = 9,3 m
- Quantidade de explosivo por furo = 391 kg
A fragmentação do desmonte de produção é bastante utilizando esses parâmetros no plano de fogo.
A partir dessas informações iremos projetar uma rampa de 30 m de largura com uma inclinação
de 8% (G = 0,08) da superfície até uma profundidade de 12 m.

Etapa 1. Cálculo e resumo das variáveis da zona profunda.

H = 12 m
LD = H / G = 12 m / 0,08 = 150 m
De = 0,25 m; A = E = 7 m; S = 1,8 m
LD = A / De = 7m / 0,25 m = 28
KS = S / A = 1,8 m / 7 m = 0,26
KT = T / A = 4,5 m / 7 m = 0,64
m = A / S = 7 m / 1,8 m = 3,89

Etapa 2. Cálculo e resumo das variáveis da zona rasa.

S’ = 2,4De = 2,4 x 0,25 m = 0,60 m

H’ = 8,3De = 8,3 x 0,25 m = 2,08 m
LS = H’ / G = 2,08 m / 0,08 = 26 m
A’  S’ x m = 0,6 m x 3,89 = 2,3 m

Etapa 3. Cálculo e resumo das variáveis da zona de transição.

LT = LD - LS = 150 m - 26 m = 124 m

 H'  S'L D  H  SL S 

X   
 H  S  H'  S' 

 2,08  0,6150  12  1,8 26 

X     3,88 m
 12  1,8  2,08  0,6 

HS 12  1,8
K    0,09
LD  X 150  3,88 132
Etapa 4. Os valores para qualquer ponto da zona de transição podem ser calculados.

A distância LD = 50 m será selecionada como exemplo.

Lt = 50 m
Ht = Lt x G = 50 m x 0,08 = 4 m
St = K x (Lt + X) - Ht = 0,09 (50 m + 3,88 m) - 4 m = 0,85 m
At = mJt = 3,89 x 0,85 m = 3,31 m

Este processo pode ser repetido para qualquer ponto desejado dentro da zoa de transição.

Etapa 5. O ábaco da figura 62, desenvolvido por Chung, pode ser utilizado para simplificar o
processo de cálculo. Contém 4 escalas: distância horizontal (L); profundidade de escavação (H);
subperfuração (S); afastamento e espaçamento.
Para demonstrá-lo vamos desenhar uma linha através do ponto que representa a distância
horizontal de 50 m e o alinhamento no ponto P. A linha intercepta as outras 3 escalas dando as
seguintes variáveis: H = 4m; S = 0,85 m e A = 3,3 m.

Distância Horizontal
L (m)
Prof. do corte
H (m)

Subperfuração
S (m) E (m) e A (m)

Figura 62 – Ábaco de Chung para o cálculo das variáveis de uma rampa

133
Etapa 6. O ábaco da figura 62 será utilizado.
A abertura da rampa é dividida em duas partes. A primeira parte apresenta uma extensão de 0 a
80 m, enquanto a segunda parte está compreendida no intervalo de 80 m até 150 m. A
profundidade da escavação da rampa é de 30 m. Embora existam outras combinações que podem
ser utilizadas, as dimensões inteiras serão usadas o máximo possível para o afastamento e o
espaçamento. No término da escavação o afastamento e o espaçamento é de 7 m. Na zona rasa eles
são de 2 m. O projeto real envolve uma transição de uma malha de 7 m x 7 m, até uma malha de 2
m x 2 m.
Em primeiro lugar determinaremos a distância horizontal na qual a malha é constante. É necessário
o uso do bom senso nesta etapa. Linhas correspondendo aos afastamentos de 6,5; 5,5; 4,5; 3,5 e
2,5 m são traçadas no ponto de alinhamento. As correspondestes distâncias são apresentadas na
tabela 16.

Tabela 16 - Afastamentos em função da distância horizontal ao longo da escavação.

Afastamento (m) Distância Horizontal (m)
6,5 136
5,5 110
4,5 81
3,5 53
2,5 26

Distância Horizontal (m)

134
 Distância Horizontal (m)

Distância Horizontal (m)

Etapa 7. Determinação da profundidade da perfuração para cada malha.

Essa profundidades são selecionadas da mesma maneira tal como para o furo mais profundo
(profundidade do corte + subperfuração) usando o ábaco. Os resultados são mostrados na tabela 17
e na figura 63.

Tabela 17 - Profundidade dos furos para diferentes malhas.

Malha (m x m) Profundidade do furo (m)
7 x 7 13,8
6 x 6 12,4
5 x 5 10,2
4 x 4 7,8
3 x 3 5,3
2 x 2 3,1

135
 Distância Horizontal (m)

Profundidade

Figura 88 – Resumo do cálculo do plano de fogo da rampa

Figura 63 - Distâncias horizontais e profundidades

Etapa 8. Determinação da quantidade de explosivos a ser colocado em cada furo.

Na profundidade do corte (malha de 7 m x 7 m) o comprimento do tampão no furo é igual a 0,64A.
Considerando que o furo é carregado com ANFO bombeado, a quantidade de explosivo (Q) será:


D e H  S  T  850  0,252 12  1,8  4,5  x 850  388 kg
3,14
Q 
2

4 4

O comprimento da coluna de explosivo é de 9,3 m.

136
Na zona rasa (malha de 2 m x 2 m) um único cartucho de (0,203 m) 8” em diâmetro e 0,409 m
(19”) de comprimento será utilizado em cada furo. A quantidade de explosivo (Q) será:


d 2 L 850  0,2032 0,490 x 850  13,5 kg
3,14
Q 
4 4

O comprimento da carga de explosivo é de 0,32 m. A tabela 18 mostra as massas das cargas para
cada malha definida.

Tabela 18 - Comprimento e massa das cargas para diferentes malhas

Malha (A x E) Comprimento da carga (m) Massa da Carga (kg)
7 9,3 391
6 5,0 210
5 1,8 76
4 0,7 29
3 0,4 17
2 0,3 13

Etapa 8. Determinação da seqüência de iniciação.

O desmonte da escavação pode ser detonado em único tiro ou em seções. A vantagem de um único
tiro é que os distúrbios na cava são minimizados. Entretanto, existe a necessidade da utilização de
uma grande quantidade de retardos para evitar que uma grande carga por espera provoque uma
grande vibração do maciço.
A figura 64 mostra a seqüência recomendada por Chung para um desmonte entre 50 e 150 m.

Retardos

Iniciação

137
 Figura 89 – Esquema de iniciação da rampa.

Figura 64 – Seqüência recomendada por Chung

Neste caso serão utilizados retardos “osso de cachorro” com cordel detonante, e iniciando o
desmonte na zona mais profunda para criar um vazio que sirva de pilão. Chung sugere os seguintes
intervalos de tempo de retardo entre as linhas:
- zona profunda: 25 ms;
- zona rasa: 15 ms.

A figura 65 mostra ao método de amarração para a rampa na qual um lado será parte permanente
da cava.

Figura 65 – Método de amarração quando a rampa é parte permanente da cava.

Os furos ao longo da linha da parede da cava a ser controlada devem:

- serem perfurados até o final do greide;
- não mais do que 1/3 da carga normal deve ser usada nesses furos.

138
Para reduzir a vibração na parede, retardos de 15 ms devem ser colocados em cada linha. A
combinação de retardos de superfície e de dentro do furo podem ser utilizados.

14. ESCAVAÇÃO DE RODOVIAS E AUTO-PISTAS

Na escavação de rodovias e auto-pistas os seguintes tipo de desmontes são necessários: em

trincheira (1) e a meia encosta (2), como ilustrados na figura 66.

Figura 66 – Escavação em trincheira (1) e a meia encosta (2)

Os desmontes em ambos os casos podem ser realizados de uma única vez, entretanto quando as
altura são grandes (> 15 m) recomenda-se efetuar a escavação por fase. Outros fatores que podem
influenciar na execução da obra são:
- segurança na operação;
- limitação das perturbações ambientais (onda aérea e vibrações);
- velocidade de avanço;

139
- dimensões dos equipamentos de carregamento e transporte.

Dada a importância da estabilidade da rocha nos taludes residuais, especialmente em alturas

elevadas, e normal terminar a escavação com desmonte de contorno, o qual constitui outra razão
para limitar a altura do corte entre 10-12 m pela necessidade de manter a precisão da perfuração.
Os diâmetros de perfuração oscilam entre 65 e 125 mm. É habitual realizar os desmontes com
diâmetros de entre 89 e 125 mm e os de contorno entre 65 e 75 mm. Como o diâmetro de
perfuração é influenciado pela altura do banco, deve-se utilizar a seguinte relação na seleção do
diâmetro (D) ou da profundidade da escavação (H): D = H/60.

Longitude da Perfuração.
As longitudes dos furos (L) dependem da altura do banco, da inclinação - que varia de 15 a 20 - e
da subperfuração em função da resistência da rocha:

H   
L   1  xS
cos   100 

Onde:
 = ângulo em relação à vertical, em graus;
H = altura do banco (m);
S = subperfuração (m), estimada a partir da tabela 19.

Tabela 19 - Subperfuração da rocha em função da resistência da rocha

Resistência da rocha à compressão Branda Média Dura Muito Dura
simples (MPa) < 70 70 – 120 120 – 180 > 180
Subperfuração (m) 10D 11D 12D 12D

140
Distribuição da carga e tampão
Nesse tipo de desmonte utiliza-se colunas de explosivos seletivas com carga de fundo de explosivos
gelatinosos ou emulsões e cargas de coluna de ANFO.
Na tabela 20 são indicadas as longitudes recomendadas das cargas de fundo e tampão (T) para
diferentes tipos de rocha. As alturas da carga de coluna são calculadas pela diferença entre as
longitudes dos furos e a soma das cargas de fundo e dos tampões.

Tabela 20 - Longitude do tampão da rocha em função da resistência da rocha

Resistência da rocha à compressão Branda Média Dura Muito Dura
simples (MPa) < 70 70 - 120 120 – 180 > 180
Longitude da carga de fundo - Lf 30D 35D 40D 46D
Tampão – T (m) 35D 34D 32D 30D

Esquemas de perfuração.
São sempre realizadas com furos verticais, e conforme seja a relação “H/D” dois casos se
distinguem:
a) Se H > 100D. É mais habitual para bancos de 10 a 12 m de altura. Os valores do
afastamento (A) e do Espaçamento (E) são calculados a partir da tabela 21.

Tabela 21 - Afastamento e Espaçamento da rocha em função da resistência da rocha

Resistência da rocha à compressão Branda Média Dura Muito Dura
simples (MPa) < 70 70 - 120 120 – 180 > 180
Afastamento – A (m) 39D 37D 35D 33D
Espaçamento – E (m) 51D 47D 43D 38D

b) Se H < 100D. Nestes casos o afastamento é calculado a partir da expressão:

141
 0,5
 
 Qf 
A   
 E x H x CE 
 A cos  

Esquema de iniciação.
Os esquemas mais utilizados são os retangulares (figura 67) ou triângulos equiláteros (figuras 68 e
69).

Figura 67 – Malha retangular com seqüência de iniciação em “V1”

Figura 68 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em “V1”

142
 Figura 69 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em “V”

Figura 70 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em linha

Exemplo
Um empreiteira responsável pela construção de uma rodovia fará a escavação de um trincheira. O
canteiro de obra dispõe de uma ROCK DRILL que executa furos de 76 mm (0,0706 m). A
trincheira apresenta as seguintes características: furos verticais, altura do banco 12 m, extensão de
25 m e largura de 10 m. A resistência à compressão simples da rocha é de 150 MPa. Na carga de
fundo será utilizado emulsão encartuchada (2 ½” x 24”) , e na carga de coluna ANFO, cuja razão
linear (RL) será de 3,85 kg/m.
Em função desses dados elabore o plano de fogo.

a) Determinação da subperfuração (S), pela tabela 19.

S = 12D = 12 x 0,0706 m  S = 0,8 m

143
b) Longitude do furo (L)

H    12 m  0 
L   1  xS   1   x 0,8  L  12,8 m
cos   100  cos 0 0
 100 

c) Longitude da carga de fundo (Lf ) e Tampão (T), pela tabela 20.

Lf = 40D = 40 x 0,0706 m  Lf = 2,8 m
T = 32D = 32 x 0,0706 m  T = 2,3 m

d) Afastamento (A) e Espaçamento (E).

Como H > 100D. Pela tabela 21 teremos:

A = 35D = 35 x 0,0706 m  A = 2,5 m

E = 43D = 43 x 0,0706 m  E = 3,0 m

e) Carga de fundo (Cf) e de coluna (Cc)

Cf = Lf /(24” x 0,0254 m) = 2,8 m / 0,6096 m = 4,5 cartuchos de emulsão

Cc = RL x Lc = RL x (L – Cf – T) = 3,85 kg/m x (12,8 – 2,8 – 2,3) = 29,6 kg

15. ESCAVAÇÃO A MEIA ENCOSTA

Este tipo de obra pode ser executada segundo três procedimentos (figura 71):

a) furos verticais paralelos ou em leque;

b) furos verticais e horizontais;
c) furos horizontais ou de levante.

As aberturas das pistas de acesso são assinaladas na figura 71 com a letra “A”. Nessa etapa
utiliza-se o mesmo equipamento de perfuração, executando furos horizontais. O objetivo nesta
etapa é de abrir plataformas cujas alturas variam de 6 a 9 m.

144
 Figura 71 – Tipos de escavação a meia encosta

Quando se utiliza furos horizontais ou de levante para o cálculo do espaçamento (E) a seguinte
expressão pode ser utilizada:

E  3x DxL

Onde:
D = diâmetro do furo (m);
L = longitude do furo (m).
Se a altura do banco é inferior a 5 m utiliza-se somente um linha de furos, entre 5 e 8 m duas linhas
e acima de 8 m três ou mais linhas.

Seqüência de iniciação.
A figura 72 representa uma seqüência de iniciação para o desmonte de meia encosta.
Quando nos desmontes são combinados furos horizontais com verticais, é conveniente efetuar a
escavação por fases, desmontado-se o material do primeiro tiro antes de disparar o segundo. Se

145
pela necessidade da obra o desmonte se dispõe em um só seção, a seqüência recomendada deve ser
da figura 73.

Figura 72 – Seqüência de iniciação em “V” com saída paralela à face livre

146
 Figura 73 - Seqüência de iniciação em seção com furos verticais e horizontais

16. SEGURANÇA NOS DESMONTES DE ROCHAS

16.1 INTRODUÇÃO

Estas instruções e regras não invalidam, e isso deve ser bem compreendido, as leis, ordens ou
regulamentações federais, estaduais, corporacionais ou municipais com as quais possam estar em
conflito. Para o controle do transporte, do manuseio, da armazenagem e da destruição dos
explosivos sugere-se a leitura do R-105 elaborado pelo exército brasileiro.

147
A maioria dos acidentes ocorridos com explosivos poderia ter sido evitada e o objetivo deste
capítulo é o de ajudar na prevenção de tais acidentes. Para que os trabalhos de perfuração e
desmonte de rochas se realizem em condições seguras, é preciso que em tais operações se observem
os seguintes aspectos:
 cumprimento das normas e regulamentos vigentes;
 formação técnica dos operadores, cabos de fogo (blasters) e do pessoal encarregado do
carregamento com cursos periódicos adequados;
 utilização de máquinas, explosivos e acessórios e sistema de iniciação em condições de
segurança.

16.2 PERFURAÇÃO

Uma lista de principais causas de traumatismo industrial que ocorre durante as operações de
perfuratrizes na mineração são:
- quebra e acidente durante a perfuração do furo de mina;
- operário machucado por parte móvel da máquina;
- condição precária e incorreto uso de cabo;
- incorreta união de coluna de perfuração e troca de bit;
- queda de objetos do alto;
- escorregamento e desalinhamento da perfuratriz, em virtude de instabilidade;
- movimentos da perfuratriz com a torre elevada, e violação de outras regras para movimento.
A operação de perfuração implica na adoção de uma série de medidas de segurança a fim de
minimizar os riscos potenciais, tanto humanos como materiais.

 a perfuração se realizará de acordo com as normas existentes, oficiais ou estabelecidas pela

empresa;
 o pessoal de operação deverá tem uma formação correta e conhecer o manual de operação da
máquina antes de fazer uso dela;
 os operadores devem usar equipamentos de segurança (máscara adequada para proteger das
poeiras e gases, protetor auricular, óculos de segurança, luvas, botas, capacetes etc.);
 toda máquina ou equipamento de perfuração deve estar sobre um piso nivelado, de tal modo que
suas esteiras estejam pelo menos a 3 metros de distância da crista da bancada. Sempre que o
terreno for instável, o equipamento deve ser ancorado por meio de cabo de aço;
 nenhum equipamento de perfuração deve ser deslocado por distância superior a 100 metros com
seu mastro levantado. Quando o equipamento deve cruzar por baixo de linhas de força, o mastro
deve ser baixado. A perfuratriz deverá manter uma distância de segurança mínima de 10 m de
qualquer rede elétrica;
 não abandonar a perfuratriz em funcionamento;
 manter as perfuratrizes em boas condições de uso (manutenção preditiva, preventiva e
corretiva);
 é dever do operador informar ao seu substituto sobre as condições de operação do equipamento,
todos os defeitos, que porventura forem notados durante o turno, devem ser registrados em
relatório ao respectivo turno. Todas as mudanças bruscas ocorridas nas velocidades de
perfuração, especialmente quando for detectado a presença de vazios no maciço rochoso deve
ser comunicada aos responsáveis pelo desmontes;
 nos trabalhos subterrâneos manter uma boa ventilação e iluminação;
 nunca utilize tocos de furos como pontos de emboque, pois os mesmo podem conter restos de
explosivos.

148
 estabelecer um programa para a verificação dos problemas ocorridos durante a perfuração
(desvios dos furos, profundidade incorreta dos furos, faces irregulares, afastamento,
espaçamento e subperfuração fora da especificação) através do uso dos equipamentos BoreTrak
e Laser Profile.

16.3 DESMONTE

Medidas de armazenamento de explosivos

Todos os explosivos, agentes detonantes, espoletas simples e elétricas , cordel detonante, estopins,
tubos de choque e retardos deverão ser armazenados em paióis especialmente construídos para esse
fim e localizados segundo as leis locais existentes. Devem-se manter sempre os paióis bem
trancados, abrindo-os somente para a entrada e saída do material.

Normas para os paióis de explosivos

 armazene somente explosivos neste paiol. Não armazene acessórios, materiais inflamáveis,
ferramentas e outros utensílios metálicos;
 sempre embarque, despache e use com prioridade o estoque mais antigo;
 não utilize ferramentas de metal para abrir ou fechar embalagens de explosivos;
 não deixe explosivos soltos pelo paiol;
 não fume, nem porte fósforos, isqueiros ou outro material inflamável;
 mantenha o interior do paiol sempre limpo e ventilado e o terreno ao redor livre de folhas, capim
vegetação de qualquer espécie, lixo e detritos, a fim de evitar incêndios;
 proíba a presença de pessoas estranhas dentro e nas vizinhanças do paiol;
 quando necessário o uso de luz artificial, utilize unicamente lanterna de segurança ou pilha
elétrica;
 sinalizar adequadamente as instalações e os veículos destinados ao armazenamento e transporte
de explosivos;
 armazenar os produtos de mesmo tipo e classe de maneira que seja fácil identifica-los.
 mantenha constante vigilância sobre as embalagens que apresentam avarias, exsudação ou
defeito. Coloque-as a um lado no paiol ou nas proximidades do paiol;
 na destruição de explosivos por combustão, numa região bastante longe do paiol, a cama de
explosivo deteriorado não deve exceder a massa de 15 kg.

Medidas para transportar explosivos dentro das explotações

 acatar rigorosamente as disposições estabelecidas pelos Regulamentos vigentes;

 verificar diariamente se os veículos destinados a transportar explosivos reúnem as condições
exigidas pelo organismo competente;
 levar nos veículos extintores de incêndio, em lugares apropriados, de fácil acesso, devendo
conhecer obrigatoriamente o motorista e os ajudantes o seu uso;
 desligar o motor do veículo durante as operações de carga e descarga dos explosivos;
 nunca transportar os acessórios de iniciação juntamente com explosivos em veículos que não
estejam de acordo com a exigência do R-105;
 não permitir fumar no veículo e a presença de pessoas não autorizadas ou desnecessárias;

149
 usar itinerários de transporte com pouco movimento de pessoal e equipamentos;
 vigiar a zona de descarga de explosivos até sua colocação nos furos e amarração.

Medidas de segurança na área do desmonte

 limpar a área do desmonte retirando as rochas soltas, os metais e outros materiais;
 delimitar com estacas, tambores ou bandeiras de cores informativos da zona a desmontar e
impedir o trânsito de pessoal e veículos sobre a mesmo;
 na entrado do serviço anunciar ao pessoal a operação e a realização doa desmontes do dia;
 verificar as amarrações dos acessórios de detonação;

16.4 Medidas de segurança durante o carregamento dos furos

 examinar cada furo cuidadosamente antes do carregamento a fim de se conhecer a longitude e o

sue estado, usando para isso uma trena.
 fixar os extremos dos acessórios de detonação a uma estaca de madeira ou rocha para impedir a
queda dos mesmos dentro do furo;
 não carregar os furos imediatamente após a perfuração, sem antes verificar se o mesmo está
limpo e não contem pedaços de rochas ou pedaços de metal;
 nunca recarregar furos que tenham sidos carregados e detonados anteriormente.

16.5 Medidas de segurança durante o tamponamento dos furos

 confinar os explosivos nos furos por meio de detritos da perfuração, rocha britada ou outro
material não combustível;
 nunca utilizar atacadores metálicos de nenhuma classe;
 realizar o tamponamento sem violência para não danificar os acessórios de detonação;
 não introduzir pedras, sacos plásticos ou outros objetos juntamente com o material do tampão.

16.6 Medidas de segurança antes e depois do disparo

 certificar-se de que todos os explosivos excedentes se encontram em lugar seguro e que todas as
pessoas e veículos estão a uma distância segura ou devidamente resguardadas;
 impedir os acessos a área de desmonte dispondo de pessoal e meios adequados;
 não disparar sem um sinal de autorização da pessoa encarregada e sem haver dado o aviso
adequado, através de sirenes ou outros meios;
 proteger os equipamentos auxiliares, de carregamento e transporte;
 não regressar a área de desmonte até que se tenha dissipados as poeiras e os gases;
 no caso de desmonte subterrâneo não regressar até que se tenha uma ventilação adequada, bem
como tenha ocorrido o batimento dos chocos;
 sinalizar o lugar onde se encontram os furos falhados;
 antes de regressar a área do desmonte, contar o número de furos detonados e não regressar até
que tenha transcorrido meia hora no caso de falha de alguma carga;
 estabelecer um programa de monitoramento das vibrações dos terrenos e pulsos de ar, através
do uso de sismógrafos;
 motivar a equipe na discussão da importância de cumprir as normas de segurança.

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