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DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS

ESCOLA DE MINAS

UFOP

CURSO DE MIN 210 - OPERAÇÕES MINEIRAS

PROFESSOR VALDIR COSTA E SILVA


DEMIN
e-mail: valdir@demin.ufop.br

Março, 2009.
Prof. Valdir Costa e Silva

1. PERFURAÇÃO DE ROCHA

1.1 OBJETIVO

A perfuração das rochas, dentro do campo dos desmontes, é a primeira


operação que se realiza e tem como finalidade abrir uns furos com uma
distribuição e geometria adequada dentro dos maciços para alojar as cargas de
explosivos e acessórios iniciadores. A figura 1 mostra a evolução dos sistemas
de perfuração ao longo dos anos.

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Figura 1: A evolução dos métodos e da velocidade de perfuração das rochas


3

1.2 APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO

Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como subterrâneas, podem


classificar-se nos seguintes: perfuração de banco, perfuração de produção,
perfuração de chaminés (raises), perfuração de poços (shafts), perfuração
de rochas com capeamento e reforço das rochas.

1.3 PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO

Existem três principais métodos de perfuração para o desmonte de rochas com


explosivos aplicados à mineração:
• perfuração rotativa com brocas tricônicas (Holler Bit);
• martelo de superfície (Top-Hammer, método roto-percussivo);
• martelo de fundo de furo ou furo abaixo (Down the Hole, método roto-
percussivo).

Perfuração por percussão:

Também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais comum de


perfuração para a maioria das rochas, os martelos podem ser acionados a ar
comprimido ou hidráulicos.

A perfuração rotopercussiva é o sistema mais clássico de perfuração e o seu


aparecimento coincide com o desenvolvimento industrial do século XIX. As
primeiras máquinas, protótipos de Singer (1838) e Couch (1848), utilizavam
vapor para o seu acionamento, mas foi com a aplicação posterior do ar
comprimido como fonte de energia (1861) que este sistema evoluiu e
passou a ser utilizado de forma intensa (Jimeno,1994). Prof. Valdir Costa e Silva

As perfuratrizes rotopercussivas geralmente exercem um papel menor quando


comparadas com
as máquinas rotativas nas operações mineiras a céu aberto. Sua aplicação é
limitada à produção das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos de
desenvolvimento e desmonte controlado. Porém, o sistema de furo abaixo ou de
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fundo de furo (down the hole) com diâmetro de perfuração na faixa de 150 mm
(6”) a 229 mm (9”) vem ganhado campo de aplicação nas rochas de alta
resistência por propiciar maiores taxas de penetração quando comparadas com
o método rotativo.
Estas perfuratrizes possuem dois sistemas de acionamento básicos, rotação
e percussão.
Estas duas forças são transmitidas através da haste para a coroa de perfuração.
Os martelos podem ter acionamento pneumático ou hidráulico, e são localizados
na superfície sobre a lança da perfuratriz, conforme figura 2. O surgimento dos
martelos hidráulicos na década de 70 deu novo impulso a este método de
perfuração, ampliando o seu campo de aplicação.

Figura 2 – Componentes básicos do martelo de superfície

Os equipamentos roto-percussivos se classificam em dois grandes grupos,


segundo a posição do martelo:

• martelo de superfície (Top-Hammer);


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• martelo de fundo de furo (Down The Hole).

Por muitos anos estes equipamentos foram operados, exclusivamente, usando


martelos pneumáticos. Nos últimos 15 anos máquinas hidráulicas têm sido
introduzidas no mercado. O alto custo de capital das perfuratrizes hidráulicas é
compensado por um menor custo operacional e maior produtividade quando
comparadas com máquinas pneumáticas (Crosby, 1998).
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A perfuração rotopercussiva se baseia na combinação das seguintes ações:


 Percussão: os impactos produzidos pelas batidas do pistão do martelo
originam ondas de choque que se transmitem à rocha.
 Rotação: com este movimento se faz girar a broca para que se produzam
impactos sobre a rocha em diferentes posições.
 Pressão de avanço: para se manter em contato a ferramenta de perfuração
e a rocha, é exercida um pressão de avanço sobre a broca de perfuração.
 Fluido de limpeza: o fluido de limpeza permite extrair os detritos do fundo
do furo.
Em resumo, na perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha
através da barra de percussão, das uniões, da haste de perfuração e da broca.
O motor de rotação ao encontrar rocha nova, rompe os cortes em pedaços
ainda menores. O ar comprimido efetua a limpeza dos furos e a refrigeração das
brocas.

Perfuratrizes Pneumáticas

Segundo Jimeno (1994), um martelo acionado por ar comprimido consta de:


• um cilindro fechado com uma tampa dianteira que dispõe de uma abertura
axial onde é fixado o punho e as hastes de perfuração;
• um pistão que com o seu movimento alternativo golpeia o punho de
perfuração, o qual transmite a onda de choque à haste;
• uma válvula que regula a passagem de ar comprimido em volume
Prof.fixado e e Silva
Valdir Costa

de forma alternada para a parte anterior e posterior do pistão;


• um mecanismo de rotação para girar a haste de perfuração;
• um sistema de limpeza do furo que permite a passagem de ar pelo interior da
haste de perfuração e retirada dos detritos da rocha entre as paredes do furo
e a parte externa da haste.

. A profundidade máxima alcançada por este sistema não supera os 30 metros,


devido as perdas de energia na transmissão das ondas de choque do martelo
6

para a coroa. A cada haste adicionada na coluna de perfuração maior é a perda


de energia devido a reflexão da energia nas conexões e luvas de perfuração.
O campo de aplicação das perfuratrizes pneumáticas de martelo de superfície
está se reduzindo cada vez mais, devido à baixa capacidade de perfuração em
rochas duras, à profundidade (em torno de 15 m), ao diâmetro de perfuração (de
50 a 100 mm) e ao alto consumo de ar comprimido, aproximadamente, 2,4
m3/min por cada cm de diâmetro, além de apresentar alto desgaste das
ferramentas de perfuração: hastes, punhos, coroas, mangueiras etc., em função
da freqüência de impacto e na forma de transmissão da onda de choque do
pistão de grande diâmetro (Svedala Reedrill, sd.).

Perfuratrizes hidráulicas

No final da década de 60 e início da década de 70 houve um grande avanço


tecnológico na perfuração de rochas com o desenvolvimento dos martelos
hidráulicos.
Uma perfuratriz hidráulica consta basicamente dos mesmos elementos
construtivos de uma pneumática. A diferença mais importante entre ambas é
que no lugar de se utilizar ar comprimido, gerado por um compressor acionado
por um motor diesel ou elétrico, para o acionamento do motor de rotação e para
produzir o movimento alternativo do pistão do martelo, utiliza-se um grupo de
bombas que acionam estes componentes.
As razões pela qual as perfuratrizes hidráulicas possuem uma melhor tecnologia
sobre as pneumáticas são as seguintes (Crosby, 1998):
• menor consumo de energia: as perfuratrizes hidráulicas consumem apenas
1/3 da energia, por metro perfurado, em comparação com os equipamentos
pneumáticos;
• menor desgaste da broca de perfuração;
• maior velocidade de penetração: a energia liberada em cada impacto do
martelo é superior a do martelo pneumático, resultando em maiores taxas de
penetração;
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• melhores condições ambientais: a ausência de exaustão de ar resulta em


menores níveis de ruído quando comparadas com perfuratrizes
pneumáticas;
• maior flexibilidade na operação: é possível variar a pressão de
acionamento do sistema, a energia por impacto e a freqüência de percussão
do martelo;
• maior facilidade para a automação: os equipamentos são muito mais aptos
para a automação das operações, tais como a troca de haste e mecanismos
antitravamento da coluna de perfuração.

Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)

Os martelos de fundo de furo foram desenvolvidos na década de 50 e,


originalmente, eram utilizados para aumentar a taxa de penetração em rochas
duras e muito duras. Neste método, o martelo e a broca de perfuração
permanecem sempre no fundo do furo, eliminando as perdas de energia ao
longo da coluna de perfuração.
A principal aplicação deste método é a perfuração em rochas duras quando se
usa brocas de 152 a 229 mm (6” a 9”). Para estes diâmetros, os rolamentos das
brocas tricônicas são demasiadamente pequenos para suportar grandes cargas
verticais (pressão de avanço), o que se traduz em baixa taxa de penetração e
altos custos. Este método possui as seguintes características: Prof. Valdir Costa e Silva

• devido a posição do martelo e da broca evita a perda de energia ao longo


das hastes de perfuração;
• necessita de moderada força de avanço (250 a 500 lbf/in de diâmetro de bit)
em comparação com o método rotativo (3000 a 7000 lbf/in). Elimina a
necessidade de hastes pesadas e altas pressões de avanço;
• os impactos produzidos pelo pistão do martelo no fundo do furo podem
provocar o desmoronamento e travamento da coluna de perfuração em
rochas não consolidadas ou muito fraturadas;
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• requer menor torque de rotação e a velocidade de rotação (rpm) é muito


menor em comparação com o método rotativo. A faixa normal de operação é
de 10 a 60 rpm;

1.4 Rotação/Trituração

Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém, atualmente, é também


usada em furos para detonação, perfuração de chaminés verticais de ventilação
e abertura de túneis. Esse método é recomendado em rochas com resistência à
compressão de até 5000 bar.
Quando perfuramos por este método, usando brocas tricônicas, a energia é
transmitida para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha.
Os botões de metal duro são pressionados na rocha, causando o fraturamento
desta, de acordo basicamente com o mesmo princípio da perfuração por
percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min.

1.5 Rotação/Corte

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Este método é usado principalmente em rochas brandas com resistência à
compressão de até 1500 bar.
A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de empuxo na
broca e um mecanismo superior de rotação. A pressão aplicada e o torque
rompem e moem a rocha. Neste método a energia é transmitida ao cortador
pelo tubo de perfuração, que gira e pressiona o mesmo sobre a rocha. A área de
corte da ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as lascas são arrancadas.
A relação entre a pressão necessária e a faixa de rotação, determina a
velocidade e a eficiência da perfuração:

a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;


b) a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta.
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A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mm e 300


rev/min para furos de 60 mm de diâmetro.

1.6 FONTES DE ENERGIA

As fontes primárias de energia podem ser: motores diesel ou motores elétricos.


Nas perfuratrizes com um diâmetro de perfuração acima de 9” (230 mm) é
generalizado o emprego de energia elétrica a média tensão, alimentando a
perfuratriz com corrente alternada com cabos elétricos revestidos.
Porém, se a lavra é seletiva e há grande necessidade de deslocamento do
equipamento de perfuração, pode-se adotar máquinas a motor diesel. As
perfuratrizes médias e pequenas, que são montadas sobre caminhões, podem
ser acionadas por motores a diesel.
Segundo Jimeno (1994), uma divisão média da potência instalada nestas
unidades para os diferentes mecanismos é a seguinte:
♦ Movimento de elevação e translação: 18%
♦ Rotação: 18%
♦ Avanço: 3%
♦ Nivelamento: 2%
♦ Limpeza dos detritos com ar comprimido: 53%
♦ Equipamentos auxiliares: 3 %
♦ Outros: 3%.
Nota-se na distribuição de energia, acima, a grande importância do ar e da
potência de rotação para o método rotativo.
Os equipamentos elétricos têm um custo de 10 a 15% mais baixo que os de
acionamento a diesel.
Estes últimos são selecionados quando a região da explotação não dispõe de
adequada infra-estrutura de suprimento de energia elétrica ou quando a
máquina é montada sobre caminhão (Jimeno, 1994).
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1.7 SISTEMA DE ROTAÇÃO

Com o objetivo de girar as hastes e a broca para efetuar a perfuração, as


perfuratrizes possuem um sistema de rotação montado, geralmente, sobre uma
unidade que desliza no mastro da perfuratriz. Esta unidade é geralmente
denominada de cabeça rotativa.
O sistema de rotação é constituído por um motor elétrico ou um sistema
hidráulico. O primeiro é utilizado nas máquinas de maior porte, pois aproveita a
grande facilidade de regulagem dos motores de corrente contínua, num intervalo
de 0 a 100 rpm (Jimeno, 1994). Já o sistema hidráulico consiste de um circuito
hidráulico com bombas de pressão contínua, com um conversor, para variar a
velocidade de rotação do motor hidráulico.

A figura 3 mostra os principais componentes de um sistema de perfuração


rotativa: ar comprimido, sistema de elevação e avanço, motor de rotação,
cabeça rotativa, haste, estabilizador e broca.
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Ar Comprimido Motor de Rotação:


Elétrico ou Hidráulico

Cabeça Rotativa

Sistema de Elevação e Haste


Avanço

EestabEilid
ador
Estabilizador
Estabilizad
or
bit
Broca

Figura 3: Principais componentes de um de um sistema de perfuração rotativo


Fonte: Jimeno, 1994.

1.8 SISTEMA DE AVANÇO E ELEVAÇÃO

Para se obter uma boa velocidade de penetração na rocha é necessário a


aplicação de uma determina força de avanço, que depende, tanto da resistência
da rocha, como do diâmetro que se pretende utilizar. Como o peso da coluna de
perfuração (hastes, estabilizador e broca) não é suficiente para se obter a carga
necessária, é preciso aplicar forças adicionais que são transmitidas
exclusivamente através de energia hidráulica.

Existem basicamente quatro sistemas de avanço e elevação, que são:

• cremalheira e pinhão direto;

• corrente direta;

• cremalheira e pinhão com corrente;

• cilindros hidráulicos.
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1.9 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS BROCAS TRICÔNICAS

As brocas tricônicas são classificadas de acordo com o material dos dentes e


geometria do cone. Os dentes podem ser de face dura, cobertura endurecida ou
insertos de carboneto de tungstênio. As brocas com dentes de face dura ou
cobertura endurecida são denominadas de brocas dentadas e as de insertos de
tungstênio são denominadas de brocas de botões (Karanam & Misra, 1998).

Na perfuração rotativa, a broca ataca a rocha com a energia fornecida pela


máquina à haste de perfuração, que transmite a rotação e o peso de avanço
(carga) para a broca. O mecanismo de avanço aplica uma carga acima de 65%
do peso da máquina, forçando a broca em direção à rocha. A broca quebra e
remove a rocha por uma ação de raspagem em rochas macias, esmagamento-
trituração-lasqueamento em rochas duras ou por uma combinação destas ações
(Crosby, 1998). A figura 4 ilustra este modelo de corte.

Figura 4: Modelo físico de penetração para o método rotativo


Fonte: Karanam & Misra, 1998.

As brocas tricônicas consistem de três componentes principais: os cones, os


rolamentos e o corpo. Os cones são montados sobre os eixos dos rolamentos
os quais são partes integrantes do corpo da broca. Os elementos cortantes dos
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cones consistem de linhas circunferênciais de dentes salientes (ex.: botões ou


dentes).

1.10 CARACTERÍSTICAS DOS FUROS

Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro,


profundidade, retilinidade e estabilidade.

Diâmetro dos furos

O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para


detonações, há vários fatores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo,
o tamanho desejado dos fragmentos, após a detonação; o tipo de explosivo a
ser utilizado, a vibração admissível do terreno durante a detonação etc. Em
grandes pedreiras e outras minerações a céu aberto, furos de grande diâmetro
apresentam menores custos de perfuração e detonação por m3 ou tonelada de
rocha escavada. Nas minas subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de
perfuração são determinadas pelo método de lavra adotado. Em trabalhos
menores, o diâmetro do furo pode também ser determinado pelo tamanho do
equipamento disponível para perfuração, carregamento e transporte.
A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do
ritmo da escavação e da resistência da rocha. A figura 5 mostra a relação entre
os diâmetros e o número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura
da pilha e granulometria dos fragmentos rochosos após a detonação.
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Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha,


na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento.

A figura 6 mostra a relação entre o diâmetro de perfuração e a seção do túnel


ou galeria e o tipo de equipamento de perfuração.

Figura 6: Influência do diâmetro da perfuração


no tamanho da seção da galeria
Profundidade dos furos
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A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. Em


espaços confinados somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser
usadas.
No caso de maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) utiliza-se perfuração de
fundo de furo, ao invés de martelo de superfície, já que o método de fundo de
furo proporciona mais eficiência de transmissão energética e remoção dos
cavacos de rocha a essa profundidade. Quando utilizamos martelos DTH a
energia é em princípio transmitida da mesma forma com a vantagem de que o
pistão da perfuratriz trabalha diretamente sobre a broca.

Retilinidade do furo

A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha,


do diâmetro e da profundidade do furo, do método e das condições do
equipamento utilizado, da experiência do operador. Na perfuração horizontal ou
inclinada, o peso da coluna de perfuração pode concorrer para o desvio do furo.
Ao perfurar furos profundos para detonação, o furo deve ser tão reto quanto
possível para que os explosivos, sejam distribuídos corretamente, para se obter
o resultado desejado.
Para compensar o desvio dos furos às vezes é necessário furar com menor
espaçamento o que resulta em maior custo. Um problema particular causado
por um furo com desvio é a possibilidade de encontrar-se com um outro já
perfurado, causando a detonação de cargas por “simpatia”. A probabilidade do
equipamento se prender é grande e a detonação não pode ser executada
adequadamente.
Além do desvio do furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afetado pelo
desalinhamento da lança e pelo cuidado durante o emboque do furo.

Estabilidade do furo
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Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça “aberto” enquanto


estiver sendo utilizado para carregamento de explosivos. Em certas condições,
por exemplo, quando a perfuração é em material “solto” ou rocha (que tendem a
desmoronar e tapar o furo), torna-se essencial estabilizar-se o furo com tubos ou
mangueiras de revestimentos.

1.11 PERFURAÇÃO VERTICAL X INCLINADA

Principais vantagens da perfuração inclinada

 melhor fragmentação;
 diminuição dos problemas de repé devido ao melhor aproveitamento das
ondas de
choque na parte crítica do furo (linha de greide, pé da bancada);
 maior lançamento;
 permite maior malha;
 permite redução da Razão de Carregamento que pode ser obtida pelo uso de
explosivos de menor densidade;
 maior estabilidade da face da bancada;
 menor ultra-arranque.

Principais desvantagens da perfuração inclinada

 menor produtividade da perfuratriz;


 maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
 maior custo de perfuração;
 maior comprimento de furo para uma determinada altura da bancada;
 maior risco de ultralançamentos dos fragmentos rochosos.

1.12 MALHAS DE PERFURAÇÃO


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A geometria das malhas de perfuração pode ser quadrada, retangular,


estagiada, triângulo eqüilátero ou malha alongada:

a) malha quadrada b) malha retangular

c) malha estagiada (pé de galinha)

Malhas quadradas ou retangulares: devido a sua geometria é de fácil


perfuração (menor tempo de locomoção de furo a furo).

Malhas estagiadas: devido a geometria de furos alternados dificulta a


perfuração (maior tempo de locomoção furo a furo), porém possui melhor
distribuição do explosivo no maciço rochoso.

Malha Triângulo Eqüilátero: são malhas estagiadas com a relação E/A = 1,15.
São indicadas para rochas compactas e duras. Possuem ótima distribuição da
energia do explosivo na área de influencia do furo, maximizando a
fragmentação. O centro do triângulo eqüilátero, o ponto mais crítico para
fragmentação, recebe igual influência dos três furos circundantes.

Malhas alongadas: : Conforme a relação E/A as malhas podem assumir várias


configurações. As malhas alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente
acima de 1,75. São indicados para rochas friáveis/macias aumentando o
lançamento por possuírem menor afastamentos.
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1.13 SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES

A tabela 1 apresenta um resumo dos fatores que devem ser avaliados durante o
processo de seleção do método e equipamento de perfuração. Durante o
processo de seleção do método e do equipamento de perfuração é necessário
discutir e adequar estes fatores às características da jazida ou mina, de forma a
se fazer a melhor escolha.

Tabela 1 - Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes. Fonte: Moraes, 2001
Fatores Perfuratriz rotativa Perfuratriz de martelo de superície Perfuratriz de martelo de fundo de furo
165 a 228 em rocha macia
Diâmetro do furo, a média 250 a 432 em 152 a 228 em formações média a muito
38 a 127.
mm todas formações, incluíndo dura; diâmetros menores em furos longos.
muito dura.
Formações na faixa de Media a muito dura. Restrições em rochas
Tipo de rocha Média a muito dura.
macia a muito dura. muito fraturadas.
Profundidade
Maior que 60 m. Menor que 20 m. Maior que 60 m.
máxima do furo, m
O ar tem dupla função: limpeza do furo
Grandes vazões para se ter e acionamento do martelo. Não pode A taxa de penetração aumenta com o
Volume de ar
uma limpeza eficiente do usar pressões tão altas como no aumento da pressão de ar, mas o volume de
requerido
furo. martelo de fundo. Máquinas hidráulicas ar requerido também.
reduzem bastante o consumo de ar.
Baixo em formações Altas taxas de penetração podem ser
Avanço (pulldown) Boa penetração com menos carga de
macias a muito alto em alcançadas com menores pressões de
requerido avanço.
rochas duras. avanço.
Rotação para o bit é aproximadamente
Requer alta velocidade em Opera com menores velocidades de rotação:
de 100 a 120 rpm para furos de 64 mm,
Velocidade de rocha macia e velocidades 30 a 50 rpm para rocha macia; 20 a 40 para
em rocha macia; em rocha dura, 75 a
rotação, rpm mais baixas em rocha rochas intermediárias e 10 a 30 rpm para
100 rpm para furos de 64 mm e 40 a 50
dura. rochas duras.
rpm para furos de 127 mm.
Aumenta com o aumento Taxas iniciais mais altas que o método Taxas relativamente constantes ao longo do
do diâmetro da broca; de martelo de fundo. Taxa cai com furo. Maiores taxas em rochas duras, na
Taxa de penetração
diminui com o aumento da cada haste adicionada. Taxa decresce faixa de diâmetro de 152 mm a 228 mm,
resistência da rocha. com o aumento do diâmetro. comparando-se com o método rotativo.
Ruído é crítico: imacto do martelo e ar Nível de ruído é mais baixo que o método de
Níveis de ruído Geralmente baixo. comprimido. Máquinas hidráulicas martelo de superfície. Ruído é dissipado
possuem menor nível de ruído. dentro do furo.

1.14 CÁLCULO DOS COMPONENTES DA PERFURATRIZ


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a) Número de furos por dia (Nf )

VA
NF =
A x E x H f x Nd

sendo:
VA = volume anual (m3); A = afastamento (m); E = espaçamento (m);
Hf = comprimento do furo (m); Nd = dias trabalhados por ano.

b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

PT = Nf x Hf x Nd (m)
sendo:
Nf = número de furos por dia; Hf = comprimento do furo (m);
Nd = dias trabalhados durante o ano.

c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)

MP = NH x TP x DM x RMO x U

sendo:
NH = número de horas/dia trabalhado por uma perfuratriz;
TP = taxa de penetração (m/h);
DM = disponibilidade mecânica da perfuratriz (%);
RMO = rendimento da mão-de-obra (%);
U = utilização do equipamento (%).

d) Número de perfuratrizes necessárias (NP)

PT
NP =
N d x MP
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Exemplo

Uma mineração pretende produzir anualmente 1.000.000 m3 de hematita. Seu


desmonte de rocha apresenta as seguintes características:
- Malha de perfuração: Afastamento (A) = 2,5 m; Espaçamento = 5,0 m; Altura do
banco = 10 m; Inclinação dos furos = 0°; Diâmetro da perfuração = 4” (102 mm)
Taxa de penetração da perfuratriz: 40 m/h
- Disponibilidade mecânica do equipamento: 85%
- Rendimento da mão de obra: 80%
- Utilização do equipamento : 80%
- Dias de trabalho no ano: 365
- Horas trabalhadas por dia: 8 h
- Comprimento das hastes: 3 m.

A vida útil média dos componentes é a seguinte:


- bits (coroas) : 2.500 m
- punho : 2.500 m
- haste e luvas : 1.500 m

Calcular o número de perfuratrizes necessárias para executar a perfuração, e os


componentes gastos anualmente (hastes, luvas, punhos e coroas).

a) Número de furos por dia (Nf )

VA 10
. 0000
. 0
NF = = = 22
A x E x H f x 3 65 2,5 x 5 x 1 0 x 36 5

b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

PT = Nf x Hf x Nd = 22 x 10 x 365 = 80.300 m

c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)


21

MP = NH x TP x DM x RMO x U = 8 x 40 x 0,85 x 0,8 x 0,8 = 174,08 m

e) Número de perfuratrizes necessárias (NP)

PT 80300
.
NP = = = 1,26
365 x M P 365 x 17408
,

Obs.: Matematicamente o cálculo aponta, aproximadamente, para a


necessidade de duas perfuratrizes. Entretanto, a escolha correta será de uma só
perfuratriz, pois basta aumentarmos o número de horas trabalhadas por dia
para obtermos a produção diária desejada. Outra possibilidade seria a de
perfurar com uma maior taxa de penetração.

e) Relação entre metros de haste e metro de furo (K)

Hf + C 1 0+ 3
K = = = 2,1 7
2C 2x3

f) Número de hastes (NH) e luvas (NL)

PT x K 8030
. 0 x 2,17
NH e NL = = = 116
vidautil 1500

g) Número de punhos (NP)

PT 80300
.
NP = = = 32
vidautil 2.500

h) Número de coroas (NB)


22

PT 80.300
NC = = = 32
vida util 2500

Prof. Valdir Costa e Silva

1.15 CÁLCULO DO CUSTO TOTAL DA PERFURAÇÃO

Custo Total da Perfuração/m (CTP)

Uma relativamente simples, mas bastante interessante análise, foi recentemente


apresentada por Robert W. Thomas, da Baker Hughes Mining Tools Inc., que
pode ser assim enunciada:

A D
CTP = +
M VP

sendo:
A = custo da ferramenta de perfuração (brocas e cortadores);
M = vida útil da ferramenta em metros;
D = custo horário da perfuratriz (custo de propriedade e custo operativo);
VP = velocidade de penetração (m/h).

O exemplo a seguir evidencia que a soma expedida na aquisição de uma broca


com uma maior velocidade de penetração, aumenta os dividendos, pois o custo
total de perfuração será reduzido e a produção aumentará.

Exemplo do CTP

Uma perfuratriz trabalha em uma mina de cobre a céu aberto, com uma broca
de diâmetro de 12¼”. Considerando os seguintes dados:
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- Velocidade de penetração da broca normal: 25,0 m/h


- Custo da broca normal: US$ 5.356
- Velocidade de penetração da broca especial XP: 27,5 m/h
- Custo da broca especial XP: US$ 6.169
- Vida útil da broca: 3.000 m

Broca normal:

US $ 5.356 US $ 450 / h
CTP = + = US $ 19,785 / m
3.000 m 25 m / h

Broca especial XP:

US $ 6169
. US $ 450 / h
CTP = + = US $ 18,420 / m
3.000 m 27,5 m / h

Diferença de custo: US$ 1,365/m (6,9%)

Velocidade de penetração da BROCA NORMAL = 25,0 m/h

Velocidade de penetração da BROCA ESPECIAL XP = 27,5 m/h

INCREMENTO DE PRODUTIVIDADE = 2,5 m/h


(10%)

Um acréscimo de apenas 10% na velocidade de perfuração representa uma


economia de US$ 409.500,00 por ano, em um programa de perfuração de
300.000 m, isto é: (US$ 1,365/m x 300.000 m = US$ 409.500,00).
Prof. Valdir Costa e Silva

24

2. PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS

2.1 INTRODUÇÃO

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os explosivos vêm sofrendo,


desde os anos 40, um acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando
alcançar os seguintes resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior
segurança no manuseio, maior resistência à água, menor custo por unidade de
rocha desmontada.

2.2 EXPLOSIVOS

Definição

Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que, quando


submetidos a uma causa térmica ou mecânica suficientemente enérgica (calor,
atrito, impacto etc.) se transformam, total ou parcialmente, em gases, em um
intervalo de tempo muito curto, desprendendo considerável quantidade de calor.

Ingredientes de um explosivo

(a) Explosivo básico (ou explosivo base) é um sólido ou líquido que, submetido a
uma aplicação suficiente de calor ou choque, desenvolve uma reação
exotérmica extremamente rápida e transforma-se em gases a altas
temperaturas e pressões. Exemplo típico de explosivos básico é a
nitroglicerina C3H5O9N3, descoberta em 1846 pelo químico italiano Ascanio
Sobrera.
(b) Os combustíveis e oxidantes são adicionados ao explosivo básico para
favorecer o balanço de oxigênio na reação química de detonação. O
combustível (óleo diesel, serragem , carvão em pó, parafina, sabugo de
milho, palha de arroz etc.) combina com o excesso de oxigênio da mistura
explosiva, de forma que previne a formação de NO e NO2; o agente oxidante
(nitrato de amônio, nitrato de cálcio, nitrato de potássio, nitrato de sódio etc.)
assegura a completa oxidação do carbono, prevenindo a formação de CO. A
formação de NO, NO2 e CO é indesejável, pois além de altamente tóxicos
Prof. Valdir Costa e Silva

25

para o ser humano, especialmente em trabalhos subterrâneos, esses gases


reduzem a temperatura da reação “ladrões de calor” e conseqüentemente,
diminuem o potencial energético e a eficiência do explosivo.
(c) os antiácidos geralmente são adicionados para incrementar a estabilidade do
produto à estocagem, exemplo: carbonato de cálcio, óxido de zinco.
(d) os depressores de chama (cloreto de sódio) normalmente são utilizados
para minimizar as possibilidades de fogo na atmosfera da mina,
principalmente nas minas onde ocorre a presença do gás metano (grisu).
(e) os agentes controladores de densidade e sensibilidade dividem-se em:
químicos (nitrito de sódio, ácido nítrico) e mecânicos (micro esferas de
vidro). No controle do pH do explosivo utilizam-se a cal e o ácido nítrico.
(f) os agentes cruzadores (cross linking) são utilizados juntamente com a goma
guar para dar uma forma de gel nas lamas e evitar a migração dos agentes
controladores da densidade. Exemplo: dicromato de sódio.

2.3 PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS

Densidade de um explosivo

Densidade é a relação entre a massa e o volume dessa massa, medida em


g/cm3. A densidade dos explosivos comerciais varia de 0,6 a 1,45 g/cm 3. A
densidade dos explosivos é um fator importante para a escolha do explosivo. Os
Prof. Valdir
explosivos com densidade inferior ou igual a 1 não devem ser utilizados emCosta e Silva
furos contendo água, para evitar que os mesmos bóiem. Para detonações
difíceis, em que uma fina fragmentação é desejada, recomenda-se um explosivo
denso. Para rochas fragmentadas “in situ”, ou onde não é requerida uma
fragmentação demasiada, um explosivo pouco denso será suficiente.

Energia de um explosivo
26

A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil.


A energia liberada pelo explosivo em um furo é utilizada da seguinte forma:
pulverização da rocha nas paredes do furo, rompimento da rocha, produção de
calor e luz, movimento da rocha, vibração do terreno e sobrepressão
atmosférica.
No passado, a energia de um explosivo era medida em função da porcentagem
de nitroglicerina (NG) contida no mesmo. Um explosivo que possuía 60% de
(NG) em peso era qualificado como tendo força de 60%. Acontece que os
modernos explosivos, especialmente os agentes detonantes, não possuem NG
nas suas formulações, daí a necessidade de se estabelecer um novo padrão de
comparação. Na atualidade, os seguintes conceitos são utilizados:

- RWS - Relative Weight Strength (Energia relativa por massa): é a energia


disponível por massa de um explosivo x, comparada com a energia disponível
por igual massa de um explosivo tomado como padrão. Normalmente o ANFO é
tomado como o explosivo padrão. O cálculo do RWS é feito através da seguinte
expressão:

ETx
RWS =
ETp

onde: ETx e ETp são as energias termoquímicas do explosivo x e padrão,


respectivamente.

Exemplo 1: Considere como o explosivo padrão, o ANFO que apresenta as


seguintes propriedades: densidade = 0,85 g/cm 3; Energia termoquímica = 900
cal/g.
Cálculo da Energia Relativa por Massa (RWS) do explosivo emulsão que
apresenta as seguintes propriedades: densidade = 1,15 g/cm 3; Energia
termoquímica = 850 cal/g.

ETx 850 cal / g


RWS = =
ETp 900 cal / g
27

RWS = 0,944 ou RWS = 94,4. Uma unidade de massa da emulsão possui


5,6 % a menos de energia quando comparada com a mesma unidade de massa
do ANFO.

- RBS - Relative Bulk Strength (Energia relativa por volume): é a energia


disponível por volume de um explosivo x, comparada com a energia disponível
por igual volume de um explosivo tomado como padrão. Isto é:

ETx ρx ρx
RBS = x = RWS x
ETp ρp ρp

onde: ρx e ρp são as densidades do explosivo x e p, respectivamente.

Exemplo 2: Utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo da Energia


Relativa por Volume (RBS):

ETx ρx 850 cal / g 1,15 g / cm 3


RBS = x = x
ETp ρp 900 cal / g 0,85 g / cm 3

RBS = 1,28 ou RBS = 128. Uma unidade de volume da emulsão possui 28%
a mais de energia quando comparada com a mesma unidade de volume do
ANFO.
Prof. Valdir Costa e Silva

Balanço de Oxigênio de um explosivo e Energia de explosão (Hf)

A maioria dos ingredientes dos explosivos e composto de oxigênio, nitrogênio,


hidrogênio e carbono. Para misturas explosivas, a liberação de energia é
otimizada quando o balanço de oxigênio é zero. Balanço zero de oxigênio é
definido como o ponto no qual uma mistura tem suficiente oxigênio para oxidar
completamente todos os combustíveis (óleo diesel, serragem, carvão, palha de
arroz etc.) presentes na reação, mas não contém excesso de oxigênio que
possa reagir com o nitrogênio na mistura para formação de NO e NO2 e nem a
falta de oxigênio que possa gerar o CO, pois além de altamente tóxicos para o
ser humano, esses gases reduzem a temperatura da reação e,
conseqüentemente, diminuem o potencial energético e a eficiência do explosivo.
28

Teoricamente, os gases produzidos na detonação a balanço zero de oxigênio


são: CO2, H2O e N2 e na realidade pequenas quantidades de NO, CO, NH2,
CH4 e outros gases.
Como exemplo, considere a mistura ideal do nitrato de amônio (N2H403) com o
óleo diesel (CH2):

N2H403 + CH2 → CO2 + H2O + N2


Tabela 2 - Cálculo da necessidade de oxigênio para equilibrar a equação.

Composto Fórmula Produtos desejados Necessidade (-) ou


na reação excesso (+) de oxigênio
Nitrato de N2H403 N2, 2H2O +3 - 2 = +1
amônio CH2 CO2, H2O - 2 - 1 = - 3
Óleo diesel

Necessidades de oxigênio: -3

O resultado é uma deficiência de 3 átomos de oxigênio por unidade de CH 2.


Desde que cada molécula do nitrato de amônio apresenta excesso de um
átomo de oxigênio, 3 unidades de nitrato de amônio são necessárias
Prof.para
ValdiroCosta e Silva

balanço de cada unidade de óleo diesel na mistura de AN/FO.


Equilibrando a equação:
3N2H403 + CH2 → CO2 + 7H2O + 3N2
Cálculo das percentagens de N2H403, CH2 por massa de mistura de AN/FO:

Usando as massas moleculares da tabela 3, podemos calcular a soma das


massas moleculares dos produtos a partir das massas atômicas: Al = 27; C=
12; O = 16; H = 1; N = 14.

Tabela 3 - Cálculo da soma da massa molecular


dos produtos da reação.

Composição Massa molecular (g)


3N2H403 3 x 80 = 240
CH2 14
Total 254
29

A percentagem do nitrato de amônio na mistura, será:

(240 : 254) x 100% = 94,5%

Então sabemos que 240 g de nitrato de amônio reagem com 14 g de carbono


quando o balanço é perfeito, quer dizer, o óleo deve representar, em massa:

(14 : 254) x 100% = 5,5%

Calor de Formação ou Energia de Explosão (Hf)

Por definição, a energia da explosão (Hf) é a diferença entre o calor de


formação dos produtos (Hp) e o calor de formação dos reagentes (Hr), isto é:

Hf = Hp - Hr

Utilizando os valores da entalpia da tabela 4, teremos:

Tabela 4 - Entalpia de Formação para diferentes compostos

Composto Hf (kcal/mol)

N2H4O3 (nitrato de amônio) -87,30

H20 -57,80

CO2 -94,10

CH2 (óleo diesel) - 7,00

CO -26,40

N 0

NO + 21,60
30

NO2 + 8,10

Al2O3 (alumina) -399,00

Hp = -94,10 + 7(-57,80) + 3(0) ⇒ Hp = -498,7 kcal

Hp = 3(-87,30) - 7 ⇒ Hp = -268,9 kcal

Hf = Hp - Hr = -498,7 kcal - (-268,9) kcal = -229,8 kcal

Transformando para cal/g:


Prof. Valdir Costa e Silva
-229,8 x 1000 / 254 g ⇒ Hf = - 905 cal/g

Velocidade e Pressão de detonação de um explosivo

A velocidade de detonação de um explosivo (VOD) é o índice mais importante


do desempenho do mesmo, desde que a pressão de detonação de um explosivo
é diretamente proporcional ao quadrado da velocidade de detonação, conforme
a expressão abaixo. Uma maneira de avaliar o desempenho de um explosivo é
pela comparação da pressão produzida no furo durante a detonação. Caso a
pressão produzida no furo durante a detonação não supere a resistência
dinâmica da rocha, a mesma não será fragmentada, entretanto a energia não
utilizada no processo de fragmentação e deslocamento da rocha se propagará
no terreno sob a forma de vibração.
O pico da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente
da densidade e da velocidade da detonação. As pressões podem ser calculadas
usando a seguinte equação:

2
VOD
PF = ρ x 10 −6
4

sendo:
31

PF = pressão produzida no furo, quando o explosivo está completamente


acoplado ao furo (GPa);
ρ = densidade do explosivo (g/cm3);
VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s).
Para a medição da VOD do explosivo, pode-se utilizar o “VOD PROBRE -
BLAST EVALUATOR” de fabricação da INSTANTEL INC. (Canadá) ou o
MiniTrap III, de fabricação da MREL do Canadá. O medidor da VOD (The VOD
Probe - Blast Evaluator) possui um cronômetro eletrônico que é acionado por
fibras óticas introduzidas no furo a ser detonado e mede a VOD. À medida que
ocorre a detonação do explosivo, a luz resultante que é emitida aquece o probe
de fibra ótica em um certo tempo, permitindo dessa maneira a medição da VOD
do explosivo. Já o MiniTrap III mede a VOD utilizando cabo coaxial.

A medição da velocidade de detonação dos explosivos tem os seguintes


objetivos:

• determinar a velocidade de detonação do explosivo, para que a partir da


mesma seja calculada a pressão produzida no furo durante a detonação;
• comparar o desempenho do explosivo quando iniciado com diferentes
escorvas, acessórios e diferentes materiais utilizados para o confinamento
do tampão;
• verificar se os explosivos e acessórios estão detonando de acordo com o valor
fornecido pelos fabricantes.

Sensibilidade à iniciação

Define-se como a susceptibilidade de um explosivo à iniciação, isto é, se o


explosivo é sensível à espoleta, cordel, booster (reforçador) etc.

Diâmetro crítico
32

As cargas de explosivos com forma cilíndrica têm um diâmetro abaixo do qual a


onda de detonação não se propaga ou propaga-se com uma velocidade muito
baixa. A esse diâmetro, dá-se o nome de diâmetro crítico. Os principais fatores
que influenciam no diâmetro crítico são: tamanho das partículas, reatividade dos
seus ingredientes, densidade e confinamento.
Prof. Valdir Costa e Silva

Gases gerados pelos explosivos

A classificação dos fumos é primordialmente importante na seleção de


explosivos para desmontes subterrâneos ou utilização em túneis em que as
condições de ventilação e renovação do ar são limitadas. Quando o explosivo
detona, decompõe-se em estado gasoso. Os principais componentes são
Dióxido de Carbono, Monóxido de Carbono, Oxigênio, Óxidos de Nitrogênio e
Gás Sulfídrico.
Os gases nocivos ao ser humano, quanto ao nível de toxidade, são classificados
como:

- Classe 1 - não tóxicos (menor que 22,65 l/kg);


- Classe 2 - mediamente tóxicos (de 22,65 a menos de 46,7 l/kg);
- Classe 3 - tóxicos (de 46,7 a menos de 94,8 l/kg).

A toxidez dos gases da explosão é avaliada pelo balanço de oxigênio (BO). Isto
quer dizer que, o oxigênio que entra na composição do explosivo pode estar em
falta ou em excesso, estequiometricamente, resultando uma transformação
completa ou incompleta. Quando a transformação é completa, os produtos
resultantes são CO2, H2O e N2, todos não tóxicos. Na realidade pequenas
proporções de outros gases (NO, CO, NH3 e CH4 etc.) também são gerados,
mas não comprometem a boa qualidade dos produtos finais.
A pesquisa do BO de um explosivo, apresenta uma grande importância prática,
não só do ponto de vista da formação dos gases tóxicos, mas, porque ela está
correlacionada com a energia da explosão, o poder de ruptura e outras
propriedades do explosivo usado. O máximo de energia é conseguido quando o
BO é zero. Na prática, esta condição é utópica (Reis, 1992).
33

Os explosivos podem ser representados pela fórmula geral: CaHbOcNdXe, onde X


é um metal.
Consideremos o caso da decomposição de um explosivo que não recebe
elementos metálicos. Para uma transformação completa, teríamos:

CaHbOcNd = xCO2 + yH2O + zN2

Equilibrando a equação:
Prof. Valdir Costa e Silva

a = x; b = 2y; d = 2x + y; c = 2x + y ⇒ c = 2a + b/2 ,
quando então a transformação é completa, tendo em vista os produtos de
reação.
Exemplo:

Nitroglicerina: C3H5O9N3
Oxigênio existente na molécula: 9 átomos
Oxigênio necessário: c = 2a + b/2 = 2 x 3 + 5/2 = 8,5 átomos

Há, portanto, um excesso de 0,5 átomo de oxigênio.

Considerando que o peso molar da NG é de: 3 x 12 + 5 x 1 + 9 x 16 + 3 x 14


= 227 gramas.

Peso molecular do excesso de oxigênio 8


BO = x 100 % = x 100 %
Peso molecular da nitroglice rina 227

BO = 3,52%

Observação: Explosivos mal iniciados ou desbalanceados geram mais gases


tóxicos.

Resistência à água

É a capacidade que um explosivo tem de resistir a uma exposição à água


durante um determinado tempo, sem perder suas características. A resistência
34

de um explosivo à água pode ser classificada como: nenhuma, limitada, boa,


muito boa e excelente.

Prof. Valdir Costa e Silva

2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS

A figura 8 mostra como podem ser classificados os explosivos. Neste texto


discutiremos apenas os explosivos químicos, por serem os mais utilizados pelas
minerações e obras civis. Há três tipos de explosivos comerciais:
(a) altos explosivos, isto é, explosivos caracterizados pela elevadíssima
velocidade de reação (1500 a 9000 m/s) e alta taxa de pressão (50.000 a 4
milhões de psi). Os altos explosivos serão primários quando a sua iniciação
se der por chama, centelha ou impacto. Secundários quando, para sua
iniciação, for necessário um estímulo inicial de considerável grandeza.
Exemplo de altos explosivos: TNT, dinamites, gelatinas;
(b) baixos explosivos, ou deflagrantes, caracterizam-se por uma velocidade
de reação muito baixa (poucas unidades de m/s) e pressões no máximo de
50.000 psi. Exemplo: pólvora e explosivos permissíveis;
(c) Agentes detonantes são misturas cujos ingredientes não são classificados
como explosivos. Exemplo: ANFO, ANFO/AL, lama, ANFO Pesado,
emulsões.

Classificação dos Explosivos

Mecânicos Químicos Nucleares

Altos Explosivos Baixos Explosivos Agentes Detonantes

Primário Secundário
35

Permissíveis Não permissíveis

Figura 8 - Classificação dos explosivos

Explosivos deflagrantes

Baixos explosivos (propelantes), ou deflagrantes, são aqueles cuja reação


química é uma combustão muito violenta chamada deflagração, que se
propaga a uma velocidade da ordem de 100 a 1500 m/s e pressões de no
máximo 50.000 psi.

Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra. Conhecida da


remota Antigüidade, sua invenção tem sido atribuída aos chineses, árabes e
hindus. Usada pela primeira vez, em mineração, em 1627, na Hungria, e
logo após, na Inglaterra. A percentagem ponderal média dos componentes
da pólvora negra é a seguinte:

Nitrato de potássio (KN03) ou nitrato de sódio (NaN03) ........................ 75%

Carvão vegetal (C) ................................................................................ 15%

Enxofre (S) ............................................................................................ 10%

2.5 ALTOS EXPLOSIVOS COM BASE DE NITROGLICERINA

Dinamites

As dinamites, inventada pelo químico sueco Alfred Nobel, em 1866, diferem em


tipo e graduação conforme o fabricante, podendo, contudo, serem classificadas
segundo os seguintes grupos principais:

• Dinamite guhr
36
Prof. Valdir Costa e Silva

• Dinamites simples
• Dinamites amoniacais

Dinamite guhr
De interesse puramente histórico, resulta da mistura de Nitroglicerina,
Kieselguhr e estabilizantes. Não é mais usada.

Dinamite simples
Resultante da mistura: Nitroglicerina + Serragem + Oxidante + Estabilizante.
Como se vê, a serragem substitui o kieselguhr como absorvente e nitrato de
sódio é, em geral, o oxidante usado. Como estabilizante, ou antiácido, usa-se o
carbonato de cálcio, com cerca de 1%. A dinamite simples produz boa
fragmentação. Em contrapartida, apresenta um alto custo e gera gases tóxicos.

Dinamites amoniacais
O alto custo da dinamite simples e as qualidades indesejáveis já citadas
permitiram o desenvolvimento das dinamites amoniacais. As dinamites
amoniacais são similares em composição, às dinamites simples, mas a
nitroglicerina e o nitrato de sódio são parcialmente substituídos por nitrato de
amônio.

Gelatinas
A gelatina também foi descoberta por Alfred Nobel, em 1875. A gelatina é um
explosivo bastante denso de textura plástica, parecendo uma goma de mascar,
constituída de nitroglicerina + nitrocelulose + nitrato de sódio. São utilizadas
apenas em casos especiais. Geram gases nocivos. Tem grande velocidade de
detonação, produz boa fragmentação e ótimo adensamento no furo.

Gelatinas amoniacais
As gelatinas amoniacais têm formulações semelhantes àquelas das gelatinas,
porém o nitrato de amônio substitui, parcialmente, a nitroglicerina e o nitrato de
sódio. Essas gelatinas foram desenvolvidas para substituir as gelatinas, com
37

maior segurança no manuseio e custo menor de produção, porém menos


resistentes à água.

Semigelatinas
Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e as dinamites amoniacais,
combinando a baixa densidade das amoniacais com a resistência à água e a
coesão das gelatinas, em grau mais atenuado. As composições são
semelhantes àquelas das gelatinas amoniacais, com variações nas proporções
de nitroglicerina, nitrato de sódio e nitrato de amônio, este em porcentagens
mais altas. Os gases variam de excelentes a pouco tóxicos. Existem diversas
variantes comerciais.

A tabela 5 mostra as % dos ingredientes dos altos explosivos.

Tabela 5 - Porcentagem dos ingredientes dos altos explosivos


PORCENTAGEM (%) DOS INGREDIENTES
Produto N glic. N celul. N Sódio N Amônio Combustível S Antiácido

Dinamites simples 20 - 60 - 60 – 20 - 15 – 18 3–0 1,3 – 1,0


Dinamites Amoniacais 12 – 23 - 57 – 15 12 – 50 10 - 9 7–2 1,2 – 1,0
Gelatinas 20 – 50 0,4 – 1,2 60 – 40 - 11 - 8 8–0 1,5 – 1,1
Gelatinas Amoniacais 23 – 35 0,3 – 0,7 55 – 34 4 - 20 8,0 7 -0 0,7 – 0,8
Semigelatinas sem informação

2.6 AGENTES DETONANTES

EXPLOSIVOS GRANULADOS

Os explosivos granulados, também conhecidos como agentes detonantes,


geralmente consistem em misturas de nitratos inorgânicos e óleo combustível,
podendo sofrer adição ou não de substâncias não explosivas (alumínio ou ferro-
silício).
38Costa e Silva
Prof. Valdir

ANFO
Entre os explosivos granulados, há um universalmente conhecido, formado pela
mistura pura e simples de nitrato de amônio (94,5%) e óleo diesel (5,5%)
denominado ANFO, sigla esta resultante dos vocábulos ingleses Ammonium
Nitrate e Fuel Oil. As proporções acima, consideradas ideais, foram
determinadas pelos americanos Lee e Akre, em 1955. As maiores vantagens do
ANFO são: ocupar inteiramente o volume do furo, grande insensibilidade aos
choques, poucos gases tóxicos e redução do preço global do explosivo (US$
0,40/kg). As maiores desvantagens: falta de resistência à água, baixa densidade
(0,85 g/cm3) e necessidade de um iniciador especial. A reação ideal do ANFO
(N2H403 - Nitrato de amônio e CH2 - Óleo diesel) quando o balanço de oxigênio
é zero, pode ser expressa por:

3N2H403 + CH2 → CO2 + 7H2O + 3N2 + 900 cal/g.

Outros explosivos granulados, fabricados por diferentes produtores, nada mais


são do que formulações similares à do ANFO, com adição de outros
ingredientes, explosivos ou sensibilizantes, combustíveis, oxidantes e
absorventes.

ANFO/AL

Os primeiros trabalhos realizados com explosivos contendo alumínio na sua


formulação, a fim de otimizar os custos de perfuração e desmonte, foram
conduzidos no início da década de 60, em minas de ferro no Peru e mais tarde
na Austrália. O objetivo da adição de alumínio ao ANFO é de aumentar a
produção de energia do mesmo. A adição de alumínio no ANFO varia de 5 a
15% por massa. Acima de 15% a relação custo-benefício tende a não ser
atrativa. A reação do ANFO/AL contendo 5% de Al pode ser expressa por:
39

4,5N2H403 + CH2 + AL → CO2 + 10H2O + 4,5N2 + ½Al203 + 1100 cal/g


Uma composição de AN/FO/Al (90,86/4,14/5) apresenta as seguintes
propriedades: densidade = 0,87 g/cm3; RWS = 1,13 e RBS = 1,16 comparada
com o ANFO padrão.

LAMAS (SLURRIES) E PASTAS DETONANTES

Desenvolvidas e patenteadas nos Estados Unidos da América, representam


vários anos de pesquisa de Mr. Melvin A. Cook e H. E. Forman. A lama
explosiva foi detonada com sucesso, pela primeira vez em dezembro de 1956,
na Mina Nob Lake, em Labrador, Canadá.
Os materiais necessários à composição da lama (tabela 6) são representados
por sais inorgânicos (nitrato de amônio, nitrato de cálcio e nitrato de sódio),
sensibilizantes (alumínio atomizado, ferrosilício) combustíveis (carvão e/ou óleo
diesel), estabilizantes, agentes controladores de densidade (nitrito de sódio e
ácido nítrico) e de pH, agentes gelatinizantes, agentes cruzadores e gomas. As
pastas são superiores ao ANFO, apresentam boa resistência à água, todavia
são bem mais caras. Com a introdução das emulsões no mercado internacional,
o consumo de lama vem decaindo.

Tabela 6 - Composição básica da Lama

FASE CONTÍNUA
Água 15 - 20%
Nitrato de Amônio e/ou de Sódio/Cálcio 65 – 80%
Goma + Agentes Cruzadores 1 – 2%
FASE DESCONTÍNUA
Óleo Diesel 2 - 5%
Alumínio 0 - 10%
Agentes de Gaseificação 0,2 %

EMULSÕES

O interesse em explosivos em emulsão deu-se no início da década de 60.


Explosivos em emulsão são do tipo “água-em-óleo” (water-in-oil). Eles consistem
de microgotículas de solução oxidante supersaturada dentro de uma matriz de
Prof. Valdir Costa e Silva

40

óleo. Para maximizar o rendimento energético, enquanto minimiza custos de


produção e preço de venda, o oxidante dentro das microgotículas consiste
principalmente de nitrato de amônio. Dentro de um ponto de vista químico, uma
emulsão se define com uma dispersão estável de um líquido imiscível em outro,
o qual se consegue mediante agentes que favorecem este processo (agentes
emulsificantes) e uma forte agitação mecânica. A tabela 7 mostra a composição
básica de um explosivo em emulsão.

Tabela 7 - Composição típica de um explosivo em emulsão (Silva, V. C., 1986)

INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA


Nitrato de Amônio 77,3
Água 16,7
Óleo diesel 4,9
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0

ANFO PESADO (HEAVY ANFO)

A primeira patente utilizando ANFO como agente redutor de densidade foi


concedida em 1977 (Clay, 1977) desde que os prills (grãos ou pérolas) e os
interstícios do ANFO podem ser utilizados para aumentar a sensibilidade da
emulsão e ao mesmo tempo aumentar a densidade do ANFO. A blendagem da
emulsão com o ANFO ou Nitrato de amônio é conhecida como ANFO Pesado
(tabela 8). A densidade do ANFO Pesado resultante situa-se na faixa de 1,00 a
1,33 g/cm3. A resistência à água do ANFO pesado é moderada. Para uma
blendagem de ANFO/Emulsão: 50/50, a uma densidade de 1,33 g/cm3, o ANFO
pesado passa a apresentar resistência à água, porém a mínima escorva de
iniciação deve apresentar uma massa acima de 450 g.

Tabela 8 - Composição típica do ANFO Pesado com resistência à água (Katsabanis, 1999).

INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA


Nitrato de Amônio 59,1
Nitrato de Cálcio 19,7
41

Água 7,2
Óleo diesel 5,9
Alumínio 7,0
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0

EXPLOSIVOS PERMISSÍVEIS

São assim chamados os explosivos que podem ser usados em algumas minas
subterrâneas, nas quais podem acontecer emanações de metano que, com o ar,
forma uma mistura inflamável, ou então, em minas com poeiras carbonosas em
suspensão.
A tabela 9 apresenta um resumo das principais propriedades dos explosivos
industriais.

Tabela 9 - Algumas propriedades dos explosivos industriais. Fonte: (Fernandéz, 2000)


Produto Densidade Velocidade de Detonação Pressão de Detonação Energia da Volume de
(confinada) Explosão Gases
(g/cm )
3
(m/s) (Kbar) (cal/g) (l/kg)
Dinamites especiais 1,40 2700 – 5700 25 – 144 935
Dinamite amoniacal 1,25 4700 69 664 821
Gelatina 1,50 7500 – 7800 225 1430 740
Gelatina amoniacal 1,32 5000 83 1125 900
Semi-gelatina 1,24-1,30 4900 – 5100 74 – 85 890 – 950 800 – 810
ANFO (φ =6”) 0,85 3500 28 900 1050
ANFO+Al 2 a 12% 0,86-0,90 4500 – 4700 43 – 47 960 – 1360 900 – 1030
Lama 1,05-1,15 3300 – 5400 28 – 80 700 – 1400
Emulsão (1 a 2”) 1,10-1,18 5100 – 5800 72 – 79 710 – 750 900 – 1000
ANFO Pesado 1,34-1,37 3620 – 4130 44 – 56 630 – 865 1045 – 1120

2.7 CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO DE UM EXPLOSIVO COMERCIAL

Critério de seleção de explosivos

A escolha adequada de um explosivo é uma das partes mais importantes no


projeto de desmonte de rocha. Esta seleção é ditada por considerações
econômicas e condições de campo. Os fatores que devem ser levados em
consideração na escolha do explosivo incluem: tipo de desmonte, propriedades
dos explosivos (densidade, velocidade e pressão de detonação, resistência à
água, classe dos gases), segurança no transporte e manuseio, diâmetro da
42

carga; custo do explosivo, da perfuração, do carregamento, do transporte e


britagem da rocha; condições da geologia local, características da rocha a ser
desmontada (densidade, resistência à tração, à compressão e cisalhamento,
módulo de Young, coeficiente de Poisson, velocidade sísmica), condições da
ventilação dos ambientes subterrâneos, impactos ambientais gerados pelos
desmontes de rocha etc. Conhecidos esses fatores, pode-se definir qual o
explosivo mais indicado para cada situação particular.
Guia para seleção de explosivos disponíveis no mercado brasileiro

Para auxiliar os profissionais que atuam na atividade do desmonte de rocha, é


que desenvolvemos as tabelas de equivalência dos diferentes produtos de
diversos fabricantes que atuam no mercado brasileiro. Além da equivalência, as
tabela 10 e 11 mostram a aplicação de cada explosivo e acessório,
respectivamente.

Tabela 10 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no


mercado brasileiro.
TIPO DE FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES
EXPLOSIVO
EMULSÃO ORICA - POWERGEL 800 - Mineração a céu aberto,
ENCARTUCHADA AVIBRAS - BRASPEX subterrânea e subaquático.
MAGNUM - MAG-GEL 100 - Qualquer tipo de rocha, céu
PIROBRÁS - PIROFORT aberto, subsolo e subaquático
ORICA - POWERGEL 800 - Especial para prospecção
SISMOGRÁFICO sísmica.
ORICA - POWERGEL RX - Minerações no subsolo e
800 túneis.
ORICA - POWERGEL RX 900 - Mineração a céu aberto,
pré-fissuramento e fogacho.
ORICA - POWERGEL 900 E - Pedreiras e mineração a céu
1000 (EMULSÃO) aberto, construção civil em
ALUMINIZADA geral e desmontes
- PREMIUM subaquáticos.

- Desmontes em geral
Tabela 11 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado brasileiro.

TIPO DE FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES


EXPLOSIVO
EMULSÃO ORICA POWERGEL Rochas brandas ou duras.
BOMBEADA MAGNUM MAG-MAX Carga de fundo.
IBQ IBEMUX Desmonte em geral

ANFO PESADO ORICA EXPLON AP Rocha dura, sã ou fissurada.


43

BOMBEADO IBQ IBEMEX / IBENITE Em furos com água.


GRANULADO ORICA EXPLON OS 65 Rochas brandas e friáveis em
BOMBEADO IBQ ANFOMAX furos secos.
MAGNUM MAGMIX /MAGNUMB
AQUAGEL BRITANITE TOVEX E Desmonte subaquático, céu
(LAMAS) BRITANITE AL aberto e subterrâneo.
GRANULADO IBQ NITRON, BRITAMON - Explosivos de coluna em furos
E BRITON secos, e para o desmonte
secundário (fogacho).
AVIBRAS BRASPON
- Operações a céu aberto ou
ORICA POWERMIX MG subsolo, em furos secos onde
existe a necessidade de
explosivos de baixa densidade
de carregamento e nas
operações com carregamento
pneumático.
IMBEL BELGEX - Rochas duras e médias.
- Rochas muito duras e
PV 15 resistentes.

- Rochas muito duras e


resistentes.
- Carga de fundo.
SEMIGELATINA IMBEL TRIMONIO Carga de coluna em desmonte a
Céu aberto.

Prof. Valdir Costa e Silva

3. ACESSÓRIOS DE INICIAÇÃO

3.1 Introdução

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os acessórios de iniciação de


desmonte de rochas por explosivos vêm sofrendo, desde os anos 40, um
acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes
resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior precisão nos tempos
44

de retardo, maior segurança e facilidade no manuseio, redução dos problemas


ambientais gerados durante os desmontes, menor custo por unidade de rocha
desmontada.

3.2 Histórico
Os acessórios surgiram a partir do momento em que o homem tendo
conhecimento do poder do explosivo, pólvora negra, que até então era utilizada
em armas de fogo e em fogos de artifícios, decidiu utilizá-la na atividade de
mineração. No ano de 1613, Morton Weigold sugeriu a utilização de explosivos
nas minas da região da Saxônia. Porém sua idéia não obteve sucesso. Em
fevereiro de 1627, Kaspar Weindl, nascido na região do Tirol, nos Alpes
austríacos, realizou uma detonação na mina real de Schemnitz, em Ober-
Biberstollen, na Hungria, sendo esta, a primeira detonação em mineração que
se tem notícia. Provavelmente, Kaspar Weindl utilizou um acessório, também de
pólvora negra, para iniciar a carga explosiva. Possivelmente este primeiro
acessório teria sido uma trilha, que descia acesa ao furo, preenchido por pólvora
negra. O sistema era muito inseguro e impreciso (Rezende, 2002).

Prof. Valdir Costa e Silva

3.3 Generalidades

Os explosivos industriais tem um certo grau de estabilidade química que os


tornam perfeitamente manuseáveis, dentro de condições normais de segurança.
Para desencadear a explosão, será necessário comunicar ao explosivo uma
quantidade inicial de energia de ativação, suficientemente capaz de promover as
reações internas para sua transformação em gases. Uma vez iniciada esta
reação, ela se propaga através de toda a massa explosiva. Esta energia inicial
provocadora é comunicada sob forma de choques moleculares, oriundos de
calor, chispas, atrito, impacto etc.
45

Os acessórios de detonação são destinados a provocar estes fenômenos iniciais


de uma forma segura. Alguns deles são destinados a retardar a explosão,
quando isto for desejável.
Podemos, pois, dizer que os acessórios de detonação são dispositivos,
aparelhos ou instrumentos usados na operação de explosão, para se obter
explosão segura e eficaz.
Se o acessório iniciador não comunicar uma energia de ativação satisfatória
para ocasionar uma iniciação desejável, pode resultar, simplesmente, na queima
dos explosivos, sem detoná-lo. A eficiência da explosão está intimamente ligada
ao modo pelo qual foi iniciado, pois, sabemos que, a energia desenvolvida pelo
corpo, pela sua decomposição, for inferior a energia inicial de ativação, a reação
não se propagará (Reis, 1992).

3.4 Principais acessórios transmissores de energia

Estopim de Segurança
Acessório desenvolvido para mineração, por William Bickford, na Inglaterra, no
ano de 1831. O estopim de segurança, ou estopim, conduz chama com
velocidade uniforme a um tempo de queima constante de 140 s (± 10 s) por
metro, para ignição direta de uma carga de pólvora ou detonação de uma
espoleta simples. Constituída de um núcleo de pólvora negra, envolvida por
materiais têxteis que, por sua vez, são envolvidos por material plástico ou outro,
visando sua proteção e impermeabilização.
Para se iniciar o estopim, poder-se-á usar palitos de fósforos comuns e
isqueiros.

Espoleta simples
Alfred Nobel, conhecedor do poder da nitroglicerina, por vários anos tentou criar
uma carga de iniciação que pudesse detonar este explosivo. Após várias
tentativas fracassadas, utilizando-se de uma mistura de pólvora negra e
nitroglicerina, observou que a nitroglicerina molhava a pólvora negra reduzindo
46

assim a capacidade de queima. Então, no ano de 1863 ele desenvolveu o que


seria chamado do primeiro protótipo da espoleta simples.
A espoleta simples consta de um tubo, de alumínio ou cobre, com uma
extremidade aberta e outra fechada, contendo em seu interior uma carga
detonante constituída por uma carga chama primária, ou de ignição, cujo
explosivo é a azida de chumbo Pb (N3)2, e uma carga básica de PETN -
Tetranitrato de pentaeritritol (C2H4N2O6). A razão destas duas cargas, é devido
ao fato de que a azida de chumbo é um explosivo fulminante que pode ser
iniciado à custa de uma fagulha. A azida de chumbo, uma vez iniciada pela
faísca do estopim, faz detonar a carga de PETN. Os tipos mais comuns das
espoletas encontradas no mercado são do tipo n.º 6 (massa de 0,325 g de
PETN e 0,3 g de misto iniciador) e a n.º 8 (massa de 0,5 g de PETN e 0,3 g de
misto iniciador).
A cápsula de cobre só é usada para casos particulares, porque a presença de
umidade contendo gás carbônico, a azida de chumbo pode se transformar em
azida de cobre, que é muito mais sensível e, portanto, mais perigosa.

Espoletas Elétricas
As exigências do mercado com relação à necessidade de um acessório que
oferecesse um maior controle da detonação levaram H. Julius Smith a inventar a
espoleta elétrica em 1876. A grande idéia que este cientista teve foi a de utilizar
o conceito da lâmpada e da espoleta simples, para criar a espoleta elétrica. Esta
novidade, que poderia ser chamada de cruzamento entre os dois acessórios,
tinha como princípio de funcionamento uma fonte de energia elétrica que gerava
um aquecimento pelo efeito joule, em uma ponte de fio altamente resistente,
incandescente, capaz de desencadear a detonação da carga explosiva de
ignição da cápsula, formada por uma pequena substância pirotécnica.
A espoleta elétrica é um iniciador ativado por corrente elétrica.
O tipo instantâneo funciona em tempo extremamente curto quando a corrente
circula pela ponte elétrica.
47

O tipo retardo, por ação de um elemento de retardo, proporciona um tempo de


espera controlado entre suas iniciações e a detonação da espoleta propriamente
dita.
Tempo de Espera:
0 a 5 s ........................................................................... Série S
25 a 1000 ms ................................................................ Série MS

As espoletas elétricas são empregadas em trabalhos cujo a iniciação deva ser


controlada com rigor (prospecção geofísica) ou em condições onde não seja
possível o uso do cordel detonante (carga de abertura de forno metalúrgico).

Cordel Detonante
Histórico
• França – 1879
Tubos finos de chumbo, carregados com nitrocelulose que depois eram
estirados.
• Áustria – 1887
Fulminato de mercúrio, misturado com parafina, envolto por uma fiação de
algodão; VOD = 5000 m/s.
• França – 1906
Melinte (trinitro fenol fundido misturado com pó de nitrocelulose); VOD = 7000
m/s.
• Alemanha – 1910
TNT fundido envolvido por tubos flexíveis de estanho; VOD = 5400 m/s.
• Europa – 1920
Pentaeritritol (nitropenta) envolvido por uma fiação de algodão parafinado ou
coberto com betume ou uma capa de chumbo.
• Cobertura de chumbo – anos 50.
• Cobertura Plástica – Meados da década de 50.

Definição
48

O cordel detonante é um acessório de detonação consistindo, essencialmente,


de um tubo de plástico com um núcleo de explosivo de alta velocidade -
nitropenta (C5H8N4O12) - e de materiais diversos que lhe dão confinamento e
resistência mecânica.

O cordel detonante é usado para iniciar cargas explosivas simultaneamente, ou


com retardos em lavra a céu aberto e/ou subsolo. A sua velocidade de
detonação é de, aproximadamente, 7000 m/s. Muito embora a alta velocidade e
violência de explosão, o cordel detonante é muito seguro no manuseio e
impermeável. Vantagens do cordel detonante em relação às espoletas elétricas:
a) as correntes elétricas não o afetam;
b) permite o carregamento das minas em regime descontínuo, com o uso de
espaçadores;
c) é muito seguro, pois, não detona por atrito, calor, choques naturais ou
faíscas;
d) detona todos os cartuchos, ao longo dos quais está em contato.
A iniciação do cordel se faz com espoletas simples ou instantâneas, firmemente
fixadas ao lado do cordel detonante com fita adesiva, e com sua parte ativa, isto
é, o fundo, voltado para a direção de detonação.
O cordel detonante é fabricado com as seguintes gramaturas: NP-10 (10 g/m de
Nitropenta ± 10%), NP-5 (5 g/m de Nitropenta ± 10%), NP-3 (3 g/m de
Nitropenta ± 10%).
Retardo Bidirecional não elétrico para Cordel Detonante

O retardo de cordel é um tubo metálico, revestido de plástico, iniciado em um


dos extremos pelo cordel, ao passar pelo dispositivo, sofre uma queda de
velocidade, enquanto queima o misto de retardo. Terminada esta queima, ele
detona o cordel na sua extremidade. Os retardos de cordel, denominados “osso
de cachorro”, são fabricados com os seguintes tempos de retardos: 5 ms, 10
ms, 20 ms, 30 ms, 50 ms, 75 ms, 100 ms e 200, 300 ms.

Sistema não Elétrico com Linha Silenciosa


49

O sistema não elétrico de iniciação, com linha silenciosa, foi desenvolvido por P.
A. Person, nos laboratórios da empresa Nitro Nobel, na Suécia, entre 1967 e
1968. Consiste basicamente de uma espoleta comum, não elétrica, conectada a
um tubo de plástico transparente, altamente resistente, com diâmetro externo e
interno de 3 mm e 1,5 mm, respectivamente. O tubo plástico contém, em média,
uma película de PETN pulverizada de 20 mg/m de tubo, que, ao ser iniciada,
gera uma onda de choque, causada pelo calor e expansão dos gases dentro do
tubo, que se propaga com uma velocidade, aproximadamente, de 2000 m/s.
Essa reduzida carga explosiva, geradora da onda de choque, que se desloca
através do tubo, não chega a afetar o lado externo do mesmo, porém, inicia a
espoleta instantânea ou de retardo. O sistema oferece inúmeras vantagens
quando comparado a outros acessórios. Entre elas, baixo ruído, é insensível à
corrente elétricas e parasitas, não destrói parte da coluna de explosivo dentro do
furo, diferentemente do cordel, seu tubo não detona nenhum tipo de explosivo
comercial, permite a iniciação pontual, contribuindo para diminuir a carga por
espera.
Esse sistema apresenta a seguinte desvantagem em relação ao cordel
detonante: quando a coluna de explosivos encartuchados perde o contato, a
depender do “Air Gap”, alguns cartuchos podem não ser iniciado.

Detonador Eletrônico

Acompanhando a evolução tecnológica, o mercado desenvolveu o Sistema de


Retardo Eletrônico, que consiste de uma espoleta de retardo eletrônico, fácil de
usar, programável, para todo tipo de desmonte em mineração e na construção
civil, podendo ser usado tanto em obras a céu aberto como subterrâneas.

O detonador eletrônico apresenta o mesmo layout e diâmetro de uma espoleta


elétrica de retardo convencional. A grande diferença reside em que cada
espoleta pode ter seu tempo de retardo programado individualmente. Contém,
em média, 790 mg de PETN (Tetra Nitrato de Penta Eritritol), como carga de
base, e 90 mg de azida de chumbo, como carga primária, ponte de fio de alta
50

resistência (inflamador) e um circuito eletrônico que contém um microchip


inteligente e dois capacitores eletrônicos - um para assegurar a autonomia do
detonador e o segundo para iniciar o inflamador. Ideal para uso nos altos
explosivos comerciais sensíveis à espoleta, podendo também, ser usado para a
detonação de boosters.

Programação da unidade

Cada detonador contém um microchip, possibilitando estabelecer o tempo de


retardo através da unidade de programação individualmente, segundo a
conveniência e a necessidade da seqüência de saída dos furos. Outros sistemas
utilizam um código de barra, que permite identificar o tempo de retardo de cada
espoleta, através de um scanner manual. Quando a unidade é registrada, o
scanner estabelece automaticamente um incremento de tempo no retardo em
relação ao seu predecessor ou permite que o usuário especifique o tempo de
retardo. Estas informações ficam estocadas no scanner sendo transferidas,
posteriormente, para a máquina detonadora.

Desde que a unidade de programação registra o tempo de retardo de cada


unidade, é irrelevante a seqüência em que cada detonador é conectado, isto é,
cada unidade detonará no tempo especificado pela unidade de programação.

Ligação no campo
Após os fios de cada espoleta serem conectados a uma unidade de
programação, três parâmetros de identificação são atribuídos para cada
detonador: número do furo, seqüência de saída e o tempo de retardo. Existe a
possibilidade em qualquer instante ser checado ou modificado o seu tempo de
retardo. Após a programação de cada detonador, elas são conectadas à linha
de desmonte através de um conector. Duas linhas, então, são conectadas à
maquina detonadora, que armazena todos os dados contidos na unidade de
programação. Caso ocorra curto-circuito ou existam fios desconectados, um
aviso é dado pela máquina detonadora, bem como sugestões para sanar o
problema.
51

Em desmontes mais complexos, é possível programar os tempos de retardo dos


detonadores, bem como a seqüência de saída dos furos, utilizando-se um
notebook, transferindo-se, em seguida, através de um disquete, para a máquina
detonadora, cuja memória tem capacidade de armazenar dados de até 3 planos
de fogo.
O fogo é iniciado quando o operador pressiona, simultaneamente, o botão de
detonação e o de carga na máquina detonadora. Algumas máquinas
detonadoras, por questão de segurança, exigem a senha (password) do
operador. A depender do sistema, até 200 espoletas podem ser utilizadas em
um mesmo desmonte. Outro recurso do sistema consiste do operador poder
programar na máquina detonadora o instante em que os mesmos desejam que
o fogo seja iniciado em um determinado turno.

Precisão
Medições realizadas nos tempos de detonação dos iniciadores eletrônicos em
uma mina na França, em julho/97, através de fotografias ultra-rápida e
sismogramas dos desmontes, os valores observados apresentaram uma
diferença de tempo de retardo, em relação aos teóricos, de ± 3 ms.
Comprovando a grande precisão dos detonadores eletrônicos em relação aos
sistemas convencionais de iniciação.

Segurança
O detonador eletrônico é imune à eletricidade estática, a sinais de rádio e à
detonação pré-matura pelos detonadores apresentarem as seguintes
características eletrostáticas e eletromagnéticas, respectivamente: 2000 pF – 10
KV – 0 Ω , 150 KHz a 1 GHz/40 V/m.

Benefícios
Os detonadores eletrônicos apresentam os seguintes benefícios aos desmontes
de rochas:

• alta precisão no tempo de retardo (± 3 ms);


52

• todos detonadores são idênticos, podendo os tempos de retardo serem


programados livremente e a qualquer instante;
• o sistema permite a detecção de possíveis falhas nas ligações, sugerindo
medidas de correção;
• as ligações dos furos são facilmente efetuadas, não necessitando de mão-de-
obra especializada;
• por não ser necessária a utilização de retardos de superfície, ocorre uma
redução considerável nos custos com acessórios de iniciação;
• redução do nível de vibração e ultralançamento dos fragmentos rochosos, em
função da grande precisão que evita a sobreposição dos tempos de retardo;
• redução do nível de ruído e pulso de ar, pela iniciação ser elétrica;
• melhor fragmentação da rocha em função da precisão e da grande faixa de
tempo de retardo (de 1 até 6000 ms) e da possibilidade de escolha do tempo
de retardo pelo usuário;
• seguro, por ser insensível a cargas estáticas e eletromagnéticas;
• aumento da eficiência do explosivo, pela iniciação ser pontual;
• redução da necessidade de estoque de espoletas, visto que todas são
idênticas. A programação do tempo de retardo é feita durante o carregamento
dos furos.
53

Prof. Valdir Costa e Silva

A tabela 12 mostra a equivalência de alguns acessórios fabricados no mercado


brasileiro.
Tabela 12 - Equivalência de alguns acessórios comerciais disponíveis no mercado
brasileiro.

TIPO DE FABRICANTE NOME APLICAÇÕES


ACESSÓRIO COMERCIAL
ESPOLETA ORICA MANTESIS Especial para prospecção
ELÉTRICA sísmica.
SISMOGRÁFICA
ESPOLETA ORICA MANTESPO Iniciar cargas explosivas de
SIMPLES BRITANITE ESPOLETA N° 8 pequeno diâmetro ou cordéis por
BRITANITE meio de estopim .
IMBEL BELDETON

ESTOPIM DE ORICA COBRA - Destinado à iniciação de


SEGURANÇA PIROBRÁS COMUM PIONEIRO espoletas simples e pólvoras.
ORICA MANTOPIM
BRITANITE BRITAMPIM - Iniciação de cargas explosivas
IMBEL BELPIM e fogacho.
PIROBRÁS PIROPIM

CORDEL ORICA MANTICORD Iniciação de cargas explosivas,


DETONANTE BRITANITE BRITACORD iniciação do Nonel, Brinel, Piro-
IMBEL BELCORD Nel, Mag-nel, Exel etc.
PIROBRÁS PIROCORD

CORDEL ORICA CORDTEX Iniciação de cargas explosivas e


54

DETONANTE da linha silenciosa.


REFORÇADO
ESPOLETA BRITANITE BRITACRON Retardar através de esperas de
SIMPLES DE PIROBRÁS PIROCRON milesegundos, a propagação da
RETARDO detonação do cordel detonante.
BOOSTER ORICA AMPLEX Reforçar a iniciação de qualquer
BRITANITE BRITEX/BOOSTER tipo de explosivo.
BRITANITE
PIROBRÁS PIROFORT

SISTEMA DE ORICA EXEL Destinado a retardar em


RETARDO NÃO BRITANITE BRINEL milesegundos, a iniciação das
ELÉTRICO IMBEL NONEL cargas explosivas.
(LINHA PIROBRÁS PIRO-NEL
SILENCIOSA)

DETONADOR ORICA I-KOON Destinado a retardar em


ELETRÔNICO milesegundos, a iniciação das
cargas explosivas.

4. MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA


A finalidade desmonte por explosivo é de converter a rocha em vários fragmentos menores para
que possam ser escavados, transportados e britados pelos equipamentos
disponíveis. Para isso, são necessários 4 fatores: i) fragmentação suficiente; ii)
deslocamento, movimentação e lançamento da pilha ; iii) redução dos
problemas ambientais; iv) mínimo de dano ao maciço remanescente .

FASE DINÂMICA
A fase dinâmica do processo de fragmentação corresponde à ação das ondas
de choque. Inicia pela deflagração da reação química do explosivo,
termodinamicamente instável.
Para SCOTT (1996), a fase dinâmica corresponde à fase de choque
representada pelas ondas de tensão P (compressão) e S (cisalhamento)
associadas à rápida aceleração da explosão da parede do furo. A passagem da
onda de tensão em volta do furo estabelece um estado de tensão semi-estático.
A fase dinâmica finda com o surgimento gradativo das fraturas tangenciais a
partir das faces livres.
55

Quando a onda de choque compressiva possui energia suficiente para alcançar


a face livre e retornar refletida com amplitude de tensão superior a resistência
de tração do maciço rochoso, resulta em fragmentação adequada.

FASE SEMI-ESTÁTICA
Esta fase corresponde a ação da pressão dos gases de detonação. Trata-se do
trabalho mecânico realizado durante o processo de expansão ou
descompressão dos gases da detonação. Ao percorrem pelas fendas e pelas
microfissuras resultantes da fase dinâmica, os gases gerados da Prof. Valdir Costa e Silva
detonação
agem através da ação de cunhas, propagando fendas e fraturas, conforme
ilustrado na figura 9. Assim, separam parte do maciço rochoso em fragmentos
de rochas. A medida em que os gases são liberados, ocorre o lançamento dos
blocos, consumando-se o desmonte de rocha propriamente dito (Magno, 2001).

Figura 9 – Fase Semi-estática

Trituração da rocha

Nos primeiros instantes da detonação, a energia é transmitida para o maciço


rochoso vizinho, na forma de uma onda de compressão, ou onda de choque,
que se propaga a uma velocidade de 2.000 a 6.000 m/s. A pressão da frente da
onda de choque, que se expande de forma cilíndrica, atinge valores acima de
56

18.000 atm, superando a resistência dinâmica à compressão da rocha,


provocando a destruição de sua estrutura inter-cristalina e intergranular.

Fraturamento radial
Durante a propagação da onda de choque, a rocha circundante ao furo é
submetida a uma intensa compressão radial que induz componentes de tração
nos planos tangenciais da frente da onda. Quando as tensões superam a
resistência dinâmica à tração da rocha, inicia-se a formação de uma zona densa
de fraturas radiais ao redor da zona triturada que rodeia o furo.

Reflexão da onda de choque


Quando a onda de choque alcança uma superfície livre são geradas uma onda
de tração e outra de cisalhamento. A onda de tração pode causar fissuramento
e fazer a rocha se lascar na região da superfície livre. Ambas as ondas de
tração e de cisalhamento podem estender as fissuras pré- existentes.

Extensão e abertura de fendas radiais


Durante e depois da formação das fendas radiais, os gases começam a
expandir-se e penetrar nas fratura prolongando as mesmas.

Fratura por cisalhamento


Em formações rochosas sedimentares quando os extratos apresentam distintos
módulos de elasticidades ou parâmetros geomecânicos, se produz a ruptura nos
planos de separação. O fraturamento por cisalhamento ocorre quando uma
rocha adjacente é deslocada em tempos diferentes ou a velocidades diferentes.
O deslocamento é causado pelos gases a alta pressão.
A figura 10 apresenta um resumo dos principais mecanismos de ruptura da
rocha.
57

Figura 10 - Principais mecanismos de ruptura da rocha.


Ruptura por flexão
A pressão exercida pelos gases da explosão faz com que a rocha atue como
uma viga, produzindo a deformação e fraturamento na mesma pelos fenômenos
da flexão (figura 11).
58

Prof. Valdir Costa e Silva

Figura 11 - Mecanismo de ruptura por flexão.

5. PLANO DE FOGO - A CÉU ABERTO

5.1 Introdução
59

A partir da década de 50 desenvolveu-se um grande número de fórmulas e


métodos de determinação das variáveis geométricas: afastamento,
espaçamento, subperfuração etc. Estas fórmulas utilizavam um ou vários
grupos de parâmetros: diâmetro do furo, características dos explosivos e dos
maciços rochosos etc.
Não obstante, devido a grande heterogeneidade das rochas, o método de
cálculo do plano de fogo deve basear-se em um processo contínuo de ensaios e
análises que constituem o ajuste por tentativa.
As regras simples permitem uma primeira aproximação do desenho geométrico
dos desmontes e o cálculo das cargas. É óbvio que em cada caso, depois das
provas e análises dos resultados iniciais, será necessário ajustar os esquemas e
cargas de explosivos, os tempos de retardos até obter um grau de
fragmentação, um controle estrutural e ambiental satisfatórios.

5.2 Desmonte em banco

Aplicações
As aplicações mais importantes são: escavação de obras públicas e mineração
a céu aberto.

Diâmetro da perfuração

A eleição do diâmetro de perfuração depende da produção horária, do ritmo de


escavação, da altura da bancada e da resistência da rocha. Prof. Valdir Costa e Silva

Uma produção elevada requer furos maiores. A produção não aumenta


linearmente em relação ao diâmetro do furo, mas praticamente de uma forma
quadrática, o que depende da capacidade dos diferentes equipamentos de
perfuração.

Altura do banco
A escolha da altura de bancada é uma decisão que deve ser tomada levando-se
em consideração questões de ordem técnica e econômica, a saber:
60

a) as condições de estabilidade da rocha que compõe o maciço e a segurança


nas operações de escavação;
b) o volume de produção desejado, o qual determinará o tipo e o porte dos
equipamentos de perfuração, carregamento e transporte;
c) a maximização da eficiência no custo total de perfuração e desmonte.
Principalmente quando se considera a redução dos custos de perfuração e
desmonte há uma tendência mundial por se trabalhar com bancadas altas. Para
se entender melhor o porque disto, considere o exemplo de uma mineração em
bancadas cuja cava tenha 60 metros de profundidade conforme a figura 12
(Carlos, 1998).

1º CASO 2º CASO

60 m

15 m
10 m

Figura 12 - Comparativo entre a utilização de bancadas de diferentes alturas.

Conforme se observa, no primeiro caso onde a altura de bancada escolhida foi


de 10 m, seriam necessárias 6 bancadas para se atingir os 60 m de
profundidade. Já no segundo caso, com bancadas de 15 m de altura, seriam
necessárias apenas 4 bancadas para se atingir os mesmos 60 m. Ou seja, uma
economia de 33 % em número de bancadas.
61

Consideremos agora, que os seguintes itens de custo são iguais ou


aproximadamente iguais tanto para a bancada de 10 m quanto para a bancada
de 15 m:

a) a metragem de tampão, por exemplo 1,5 m , a qual é responsável pela maior


parte dos fogos secundários de uma detonação por ser a porção do furo não
carregada com explosivos;
b) a metragem de subperfuração, a qual não contribui com nenhum acréscimo
para o volume de material detonado;
c) o consumo de acessórios utilizados na ligação dos furos na superfície
superior da bancada;
d) a mão-de-obra utilizada no carregamento dos fogos de uma das bancadas;
e) o período de tempo necessário para evacuação, espera e retorno às áreas
detonadas, durante o qual as operações de lavra devem ser suspensas.

Fica claro que todos os itens listados acima, sofreriam uma redução de 33 % se
optássemos pelo segundo caso no exemplo da figura 11.
Todavia, ao adotarmos bancadas mais altas nos deparamos com alguns
inconvenientes, os quais podem ou não anular e até suplantar o peso das
vantagens obtidas:
Prof. Valdir Costa e Silva

a) a precisão da perfuração torna-se cada vez menor à medida que cresce a


coluna de hastes de perfuração, gerando desvios indesejáveis que
comprometem seriamente os resultados de fragmentação e arranque do pé
da bancada;
b) devido aos mesmos desvios, há sempre um risco de acidentes com
ultralançamento;
c) a velocidade de perfuração efetiva cai com o aumento da profundidade
perfurada, tanto pela diminuição na velocidade de avanço como pelo
aumento no ciclo de introdução e remoção das hastes;
62

d) a altura da pilha de material detonado aumenta, demandando equipamentos


de carga de maior porte, ou causando aumento no ciclo de carregamento e
submetendo os equipamentos a um maior desgaste;
e) há um ligeiro aumento na razão de carga.

A altura do banco, também, é função do equipamento de carregamento. As


dimensões recomendadas levam em conta os alcances e características de
cada grupo de máquinas.
Em alguns casos a altura do banco está limitada pela geologia do jazimento, por
imperativos do controle da diluição do minério, por questões de vibração do
terreno durante os desmontes e por razões de segurança.

Granulometria exigida

É função do tratamento e utilização posterior do material, e em alguns casos


indiretamente da capacidade dos equipamentos de carga.
O tamanho dos blocos “Tb“ se expressa por sua maior longitude, podendo
apresentar os seguintes valores:

a) Tb < 0,8AD sendo: AD = tamanho de admissão do britador;

b) Material estéril que vai para a pilha de deposição controlada, dependerá da


capacidade da caçamba do equipamento de carregamento:

Tb < 0,7 3 cc sendo: cc = capacidade da caçamba, em m3 .

Observação: O tamanho ótimo do bloco é, normalmente, aquele cuja relação


com a dimensão da caçamba do equipamento de carregamento se encontra
entre 1/6 e 1/8.

c) Material para o porto e barragens: granulometria que vai deste 0,5 t a 12 t


por bloco.
63

Prof. Valdir Costa e Silva

5.3 VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE FOGO

A figura 13 mostra as variáveis geométricas de um plano de fogo.


64

Figura 13 - Variáveis geométricas de um plano de fogo.

sendo:

H = altura do banco; D = diâmetro do furo; L = longitude do furo, d = diâmetro da carga; A =


afastamento nominal; E = Espaçamento nominal; LV = longitude do desmonte; AV =
comprimento da bancada; Ae = Afastamento efetivo; Ee = espaçamento efetivo; T = tampão; S
= Subperfuração; I = longitude da carga; θ = angulo de saída; v/w = grau de equilíbrio;
tr = tempo de retardo.

1 = repé; 2 = meia cana do furo; 3 = rocha saliente; 4 = sobreescavação;

5 = fenda de tração; 6 = trincamento do; 7 = cratera; 8 = carga


maciço desacoplada.

Afastamento (A) - É a menor distância que vai do furo à face livre da bancada
ou a menor distância de uma linha de furos a outra. De todas as dimensões do
plano de fogo essa é a mais crítica.
AFASTAMENTO MUITO PEQUENO - A rocha é lançada a uma considerável
distância da face. Os níveis de pulsos de ar são altos e a fragmentação poderá
ser excessivamente fina.
65

AFASTAMENTO MUITO GRANDE - A sobreescavação (backbreak) na parede


é muito severa.

AFASTAMENTO EXCESSIVO - Grande emissão de gases dos furos


contribuindo para um ultralançamento dos fragmentos rochosos a distâncias
consideráveis, crateras verticais, alto nível de onda aérea e vibração do terreno.
A fragmentação da rocha pode ser extremamente grosseira e problemas no pé
da bancada podem ocorrer.
Outras variáveis do plano de fogo são mais flexíveis e não produzirão efeitos
drásticos nos resultados tal como os produzidos pelo erro na estimativa da
dimensão do afastamento.
O valor do afastamento (A) é função do diâmetro dos furos, das características
das rochas e dos tipos de explosivos utilizados. Os valores do afastamento
oscilam entre 33 e 39 vezes o diâmetro do furo, dependendo da resistência da
rocha e da altura da carga de fundo. Uma formula empírica e bastante útil para o
cálculo do afastamento (A) é expressa por:

  ρe  
A = 0,0123 2 
 
 + 1,5  x de
  ρr  

sendo: ρ e = densidade do explosivo (g/cm3);


ρr = densidade da rocha (g/cm3);
de = diâmetro do explosivo (mm).
CONSIDERAÇÕES SOBRE O DESMONTE DE ROCHAS

Um dos fatores que interferem na qualidade do desmonte de rocha é a razãoY


entre a altura da bancada (Hb) e o afastamento (A). A tabela 13 tece alguns
comentários acerca desta relação.

Tabela 13 - Comentários a respeito da relação Hb e Afastamento (A). Fonte: (Konya, 1985)

Hb/A Fragmentação Onda Ultralança- Vibração Comentários


aérea Mento
1 Ruim Severa Severo Severa Quebra para trás. Não detonar.
Recalcular o plano de fogo.
66

2 Regular Regular Regular Regular Recalcular, se possível.


3 Boa Boa Bom Boa Bom controle e boa fragmentação
4 Excelente Excelente Excelente Excelente Não há aumento em benefícios
para Hb/A > 4.

Se Hb/A > 4 ⇒ A bancada é considerada alta.


Se Hb /A < 4 ⇒ A bancada é considerada baixa.

b) ESPAÇAMENTO (E) - É a distância entre dois furos de uma mesma linha.


No caso de bancada baixa (Hb/A<4), dois casos devem ser observados:
- os furos de uma linha são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão
pode ser usada:

E = 0,33 (H b +2 A )

- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:

(H b + 7 A )
E =
8
No caso de bancada alta (Hb/A>4), dois casos devem ser observados:
- os furos são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão pode ser
usada:
E = 2xA

- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:

E = 1,4 x A
O espaçamento nunca deve ser menor que o afastamento, caso contrário, o
número de matacões será excessivo.

Observação: as Malhas Alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente


acima de 1,75. São indicadas para rochas friáveis/macias.

c) SUBPERFURAÇÃO (S) - É o comprimento perfurado abaixo da praça da


bancada ou do greide a ser atingido. A necessidade da subperfuração,
decorre do engasgamento da rocha no pé da bancada. Caso não seja
67

observada esta subperfuração, a base não será arrancada segundo um


angulo de 90° e o pé da bancada não permanecerá horizontal, mas formará o
que é conhecido como “repé”. O repé exigirá perfurações secundárias de
acabamento, grandemente onerosa e de alto riscos para os operários e os
equipamentos.

S = 0,3 A

d) PROFUNDIDADE DO FURO (Hf) - É o comprimento total perfurado que,


devido a inclinação e a subperfuração (S), será maior que a altura da
bancada. O comprimento do furo aumenta com a inclinação, entretanto, a
subperfuração (S) diminui com esta. Para calcular (Hf) utiliza-se a seguinte
expressão:

Hb  α 
Hf = + 1 − xS
cos α  100 

e) TAMPÃO (T) - É a parte superior do furo que não é carregada com explosivos,
mas sim com terra, areia ou outro material inerte bem socado a fim de confinar
os gases do explosivo. O ótimo tamanho do material do tampão (OT) apresenta
Prof. Valdir Costa e Silva
um diâmetro médio (D) de 0,05 vezes o diâmetro do furo, isto é:

OT = D / 20
O material do tampão deve ser angular para funcionar apropriadamente. Detritos
de perfuração devem ser evitados.
O adequado confinamento é necessário para que a carga do explosivo funcione
adequadamente e emita a máxima de energia, bem como para o controle da
sobrepressão atmosférica e o ultralançamento dos fragmentos rochosos. A
altura do tampão pode ser calculada pela seguinte expressão:

T = 0,7 A

T < A ⇒ risco de ultralançamento da superfície mais alta aumenta.


68

T > A ⇒ produzirá mais matacões, entretanto o lançamento será menor ou


eliminado.

f) VOLUME DE ROCHA POR FURO (V) - O volume de rocha por furo é obtido
multiplicando-se a altura da bancada (Hb) pelo afastamento (A) e pelo
espaçamento (E):

V = Hb x A x E

g) PERFURAÇÃO ESPECÍFICA (PE) - É a relação entre a quantidade de


metros perfurados por furo e o volume de rocha por furo (V), isto é:

Hf
PE =
V

h) CÁLCULO DAS CARGAS

Razão Linear de Carregamento (RL)

π de 2
RL = x ρ
4000 e

onde: de = diâmetro do explosivo (mm);


ρe = densidade do explosivo (g/cm3).

Altura da carga de fundo (Hcf )


A carga de fundo é uma carga reforçada, necessária no fundo do furo onde a
rocha é mais presa.
Alguns autores sugerem que Hcf deve ser um valor entre 30 a 40% da altura da
carga de explosivos (Hc). A tendência, a depender dos resultados dos
desmontes, é de reduzi-la cada vez mais para diminuir os custos com
explosivos.
69

Hcf = 0,3 x Hc = 0,3 x (Hf - T)

Altura da carga de coluna (Hcc )

Carga de coluna é a carga acima da de fundo; não precisa ser tão concentrada
quando a de fundo, já que a rocha desta região não é tão presa.
A altura da carga de coluna é igual a altura total da carga (Hc) menos a altura da
carga de fundo (Hcf):

Hcc = Hc - Hcf

Carga Total (CT)

A carga total será a soma da carga de fundo mais a de coluna:

CT = CF + CC

h) RAZÃO DE CARREGAMENTO (RC)

CT
RC = ( g / m 3 ) ou
V

CT
RC = (g / t)
ρr V
70

5.4 EXEMPLOS DE CÁLCULO DE PLANO DE FOGO

Exemplo 1

Dados:
Rocha: calcário
Altura da bancada: 15,0 m
Diâmetro da perfuração: 101 mm (4”)
Angulo de inclinação dos furos: 20°
Explosivo utilizado: ANFO (94,5/5,5); ρ = 0,85 g/cm3
Densidade da rocha: 2,7 g/cm3 = 2,7 t/m3
Condição de carregamento: furos secos.

a) Cálculo do Afastamento (A)


71

  ρe  
A = 0,0123 2 
ρ  + 1,5  x De
  r  

  0,85  
A = 0,0123 2   + 1,5 x 101 = 2,6 m
  2,7  

b) Cálculo da Subperfuração (S)

S = 0,3 x A = 0,3 x 2,6 m = 0,8 m

c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)

Hb  α  15  20 
Hf = + 1 − xS = + 1 −  x 0,8 = 16,6 m
cos α  100  cos 20 
 100 
d) Cálculo do Espaçamento (E)
Como Hb/A = 5,8 ⇒ Hb/A > 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos
de uma mesma linha, a seguinte expressão será aplicada:

E = 1,4 x A = 1,4 x 2,6 = 3,6 m

e) Cálculo do Tampão (T)

T = 0,7 x A = 0,7 x 2,6 m = 1,8 m

f) Cálculo da razão linear de carregamento (RL)

π de2
RL= x ρ
4000 e

Para o ANFO:
π de 2 3,14(101)
2
RL ANFO = x ρe = x 0,85 = 6,8 Kg / m
4000 4000
72

g) Cálculo da altura da carga de explosivo (He)

He = Hf - T = 16,6 – 1,8 = 14,8 m

h) Cálculo da carga de explosivo (CE)

CE = RLANFO x He = 6,8 Kg/m x 14,8 m = 100,64 kg

h) Cálculo do volume de rocha por furo (V)

V = Hb x A x E = 15 x 2,6 x 3,6 = 140,4 m3


j) Cálculo da razão de carregamento (RC)

CE 100 ,64 kg 100 ,64 kg


RC = = = 716 ,81 g / m 3 = = 265 ,48 g / t
V 140 ,4 m 3 140 ,4 m 3 x 2,7 t / m 3

l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)

Hf 16,6 m 0,12 m / m 3 m
PE = = = 0,12 m / m 3 ou = 0,04
V 140,4 m 3 2,7 t / m 3 t

Exemplo 2

Considere os dados do problema anterior, assuma que um total de 4481 m3 de


rocha deve ser escavada. Dados:

Custo com explosivos e acessórios:


 ANFO: R$ 0,9/kg
 32 Boosters (um por furo): R$ 6,0 / unidade ⇒ R$ 6,0 x 32 = R$ 192,00
 2 Retardos de superfície de 30 ms: R$ 6,0 / unidade ⇒ 6,0 x 2 = R$ 12,0
73

 Cordel detonante (581 m): R$ 0,45/m ⇒ R$ 0,45 x 581 = R$ 261,45


 2 estopins espoletados: R$ 0,85 ⇒ R$ 0,80 x 2 = R$ 1,60

Custo da perfuração da rocha / m:


 Acessórios da perfuratriz: R$ 0,81
 Mão de obra: R$ 1,50
 Custo do equipamento e compressor: R$ 2,01
 Combustível, graxas, lubrificantes etc. : R$ 1,20
Total: R$ 5,52 / m
Determinar o custo do desmonte por m3 e tonelada (perfuração + explosivos +
acessórios).
a) Cálculo do número de furos necessários (NF)

NF = (m3 necessários) : (volume de rocha por furo) = 4481 : 140,4 = 32

b) Cálculo do total de metros perfurados (MP)

MP = NF x Hf = 32 x 16,6 = 531,2 m

c) Cálculo do total de explosivos (TE)

TE = NF x CE = 32 x 100,64 kg = 3220,48 kg

d) Cálculo do custo dos explosivos e acessórios (CEA)

Custo com explosivo (CCE):

CCE = ANFO = R$ 0,9 x 3220,48 Kg = R$ 2.898,43

Custo com acessório (CA):


74

CA = R$ 192 + R$ 12 + R$ 261,45 + R$ 1,6 = R$ 467,05

Custo com explosivo e acessório (CEA)

CEA = CCE + CA = R$ 2.898,43 + R$ 467,05 = R$ 3.365,48

e) Cálculo do custo da perfuração (CP)

CP = MP x custo/m = 531,2 m x R$ 5,52/m = R$ 2.932,22

f) Cálculo do Custo Total do Desmonte (Perfuração + Explosivos e acessórios)


[CTD]

CTD = CP + CEA = R$ 2.932,22 + R$ 3.365,48 = R$ 6.297,70

g) Custo por m3

(R$ 6.297,70 : 4481 m3) = R$ 1,41 / m3

h) Custo por tonelada

[R$ 6.297,70 : (4481 m3 x 2,7 t/m3)] = R$ 0,52 / t

Exemplo 3

Cálculo do Plano de Fogo usando Cartuchos


Dados:
Rocha: granito
Altura da bancada: 7,5 m
Diâmetro da perfuração: 76 mm (3”)
Angulo de inclinação dos furos: 15°
Explosivo utilizado: Emulsão encartuchada; ρ = 1,15 g/cm3; Furos com água.
75

Dimensões dos cartuchos: 2½” x 24” (64 mm x 610 mm)


Densidade da rocha: 2,5 g/cm3 = 2,5 t/m3.

a) Cálculo do Afastamento (A)

 1,15  
A = 0,0123 2   +1,5 x 64 ≅ 2,0m
  2,5  

b) Cálculo da Subperfuração (S)

S = 0,3 x A = 0,3 x 2,0 m = 0,6 m

c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)

Hb  α  7,5  20 
Hf = + 1 − xS = + 1 −  x 0,6 = 8,2 m
cos α  100  cos 15 
 100 

d) Cálculo do Espaçamento (E)

Como Hb/A =3,8 ⇒ Hb/A < 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos
de uma mesma linha, a seguinte expressão será aplicada:

(Hb + 7 A ) ( 7,5 + 7 x 2)
E = = = 2,7 m
8 8

e) Cálculo do Tampão (T)

T = 0,7 x A = 0,7 x 2,0 m = 1,4 m

f) Cálculo da altura da carga de explosivo (Hce)

Hce = Hf - T = 8,2 m - 1,4 m = 6,8 m


76

g) Cálculo do número de cartuchos da carga de explosivo (NCe)

H cc 6,8 m
N Ce = = = 11
Comp . do cartucho 0,610 m

i) Cálculo da massa da carga de explosivo (CE)

Como a razão linear do cartucho (RL) de 64 mm x 610 mm é de 3,7 kg/m,


teremos:

CE = Hce x RL = 6,8 m x 3,7 kg/m = 25,16 kg

j) Cálculo do volume de rocha por furo (V)

V = Hb x A x E = 7,5 m x 2,0 m x 2,7 m = 40,5 m3

k) Cálculo da razão de carregamento (RC)

RC = CE : V = 25,15 kg : 40,5 m3 = 621 g/m3 = 621 : 2,5 = 248,4 g/t

l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)

Hf 8,2 m 0,20 m / m 3 m
PE = = = 0,20 m / m 3 ou = 0,08
V 40,5 m 3 2,5 t / m 3
t
77

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6. ESTUDO DA FRAGMENTAÇÃO DA ROCHA

Uma pobre fragmentação, usualmente, resulta em alto custo no desmonte


secundário e alto custo de carregamento, transporte, britagem e manutenção,
gerando os seguintes problemas:

Carregamento Transporte
- menor enchimento das caçambas - atraso na pilha de deposição
- presença de blocos e lajes - pisos irregulares
- pilha baixa e compacta - ângulos acentuados das
- aumento nos custos da das vias de acesso
manutenção - aumento nos custos de
- aumento do ciclo dos caminhões, manutenção
escavadeiras e/ou pá carregadeira - desgastes dos pneus e/ou das
- aumento do desmonte secundário correias transportadoras

Britagem Controle do Maciço


- engaiolamento de blocos no britador - instabilidade dos taludes
- atrasos nas correias - aumento no tempo do
bate choco
- aumento nos custos da manutenção - sobreescavação do maciço
78

Prof. Valdir Costa e Silva

Meio Ambiente
- excessivo pulso de ar
- maior ultralançamento
- excessiva poeira e gases
- excessiva vibração
- riscos de danos às instalações,
estruturas, equipamentos e
operários

A fragmentação pode ser melhora nos seguintes aspectos:


 menor espaçamento entre os furos;
 menor afastamento;
 furos mais rasos ou melhor distribuição da carga dentro do furo;
 maior controle e supervisão na perfuração;
 uso de maiores tempos de retardo;
 uso de explosivos mais energéticos.

Para realizar uma avaliação global de um desmonte de rocha, os seguintes


aspectos devem ser analisados:

 fragmentação e compactação da pilha da rocha desmontada;


 geometria da pilha, altura e deslocamento;
 estado do maciço residual e piso do banco;
 presença de blocos na pilha de material;
 vibrações, projeções dos fragmentos e onda aérea produzida pelo desmonte.

A figura 14 analisa os diversos perfis de uma pilha de rocha desmontada.


79

(As figuras 15-(a) e 15-b) mostram a altura da pilha apropriada para a pá


carregadeira, e para a escavadeira a cabo e hidráulica, respectivamente.

Figura 14 - Perfis de pilhas de rochas desmontadas.


Prof. Valdir Costa e Silva

80

Figura 15: a) altura de pilha apropriada para a pá carregadeira de pequeno porte;


b) altura da pilha apropriada para escavadeiras a cabo e hidráulica.

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7. EFEITO DOS RETARDOS NOS DESMONTES DE ROCHAS


81

A iniciação simultânea de uma fila de furos permite um maior espaçamento e


conseqüentemente o custo por m3 de material desmontado é reduzido. Os
fragmentos poderão ser mais grossos. Os tempos dos retardos produzem os
seguintes efeitos:
a) menores tempos de retardo causam pilhas mais altas e mais próximas à face;
b) menores tempos de retardo causam mais a quebra lateral do banco (end
break);
c) menores tempos de retardo causam onda aérea;
d) menores tempos de retardo apresentam maior potencial de ultralançamento
(fly rock);
e) maiores tempos de retardo diminuem a vibração do terreno;
f) maiores tempos de retardo diminuem a incidência da quebra para trás
(backbreak).

As figuras 16, 17 e 18 mostram diferentes tipos de ligação.


82

Figura 16: a) ligação em um banco que apresenta apenas uma face livre;
b) ligação em um banco que apresenta duas faces livres.
83

Figura 17 - Ligação em “V” utilizada para se obter uma pilha mais alta e uma melhor
fragmentação, utilizando o sistema de iniciação de tubos de choque.
84

Figura 18 - Sistema de iniciação “down -the-hole” utilizada para evitar cortes na ligação.
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85

8. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DO DESMONTE DE


ROCHA

Nas operações mineiras utilizam-se os seguintes métodos:

 análise quantitativa visual;


 método fotográfico;
 método fotogramétrico;
 fotografia ultra-rápida
 estudo da produtividade dos equipamentos;
 curva granulométrica completa (Fragmentation Photoanalysis System -
WipFrag);
 volume do material que requer fragmentação secundaria (fogacho);
 interrupções pela presença de matacões no britador primário.

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9. ESCAVAÇÃO DE TÚNEIS E GALERIAS COM O USO


86

DE EXPLOSIVOS
9.1 HISTÓRICO

É possível que as primeiras aberturas de túneis foram elaboradas pelo homem


(mulher) pré-histórico (a), objetivando ampliar suas cavernas, primeiras moradas
naturais. Todas as civilizações da antiguidade desenvolveram métodos de
abertura de túneis. Na Babilônia, os túneis eram usados extensivamente para
irrigação e uma passagem para pedestres, revestido por alvenaria de tijolos com
comprimento de 500 m, foi construído por volta de 2180-2160 A.C. sobre o rio
Eufrates, e que ligava o palácio o palácio real com o templo. A construção foi
procedida por desvio do rio, ou construção de uma ensecadeira, na estação
seca.
Os egípcios desenvolveram técnicas para o corte de rochas macias, com serras
de cobre, e perfuratrizes de canos ocos, ambas circundadas com abrasivos,
uma técnica possivelmente primeira usada para a lavra de rochas ornamentais.
O templo de Abu Simbel no rio Nilo foi construído em arenito, em 1250 A.C. por
Ramsés II.
Tanto os gregos como romanos fizeram extensivo uso de túneis para retificar
cursos d’água por drenagem para obtenção de água por aquedutos; como
exemplo, temos o túnel d’água grego na ilha de Samos, aberto em calcário por
uma extensão de 1 km, com seção transversal de 2 m2.
O maior túnel da antiguidade foi rodoviário (o túnel de Pausilippo) de 1500 m de
comprimento com largura de 8 metros e 9 m de altura, entre Nápoles e Pozzuoli,
executado em 36 A.C.
Para evitar a necessidade de revestimento, a maioria dos túneis foi localizada
em rochas sólidas que eram fragmentadas (lascadas) pelo chamado fogo
resfriado, um método envolvendo o aquecimento da rocha com fogo, seguido de
seu súbito resfriamento por lançamento de água fria. Os métodos de ventilação
eram primitivos, freqüentemente se limitavam à agitação de leques nas bocas
dos poços, e a maioria dos túneis custou a vida de centenas ou mesmo milhares
de escravos utilizados como trabalhadores.
87

Em 41 D.C. os romanos usaram cerca de 20.000 homens por 10 anos para abrir
um túnel de 6 km para drenar o lago Fucinus.
O primeiro dos diversos túneis hidroviários foi o do canal “du Medi” túnel francês
construído de 1666-1681 por Pierre Riquet como parte do primeiro canal ligando
o oceano Atlântico ao mar Mediterrâneo através da Europa Central.
Simultaneamente, a abertura de túneis ferroviários espetaculares foi iniciada na
Europa Central através dos Alpes. O primeiro deles, o túnel Mont Cenis
necessitou de 14 anos (1857-1871) para ser completado em seus 14 km. Seu
engenheiro, Germain Sommeiller, introduziu várias técnicas pioneiras, incluindo
carretas de perfuração sobre trilhos, compressores de ar hidráulicos e
acampamento de operários completos com dormitórios, residências, escolas,
hospitais e áreas recreativas além de oficinas de reparos. Sommeiller também
projetou uma perfuratriz a ar que se tornou possível o avanço da face do túnel a
razão de 4,5 m por dia. Estas perfuratrizes foram usadas em vários túneis
europeus posteriores, após a substituição das brocas por outras mais
resistentes desenvolvidas por Simon Ingersoll e outros nos Estados Unidos, na
obra do túnel de Hoosac.
No Brasil o privilégio para a construção e exploração industrial de uma estrada
de ferro que partisse de Santos, alcançasse São Paulo e fosse em direção à
então vila de Judiai, foi iniciado pelo Barão de Mauá para a constituição de uma
empresa, que mais tarde se chamaria “São Paulo Railway Company”. O primeiro
sistema funicular, ou “Serra Velha”, consistia de 8 km de rampas de 10% por
onde os trens se deslocavam através de um sistema de duas pontas chamado
“tail-end”. Foi inaugurado em 29 de julho de 1864, e aberto ao tráfego na
inauguração de toda estrada em 1867.
A abertura de túneis sob rios era considerada impossível até o desenvolvimento
da couraça protetora, na Inglaterra, por Mar Brunel, um engenheiro imigrante
francês. O primeiro uso da couraça foi em 1825 no túnel de Wapping-
Rotherhithe através das argilas do rio Tamisa.
As esporádicas tentativas do sonho dos engenheiros e túneis de possuir uma
escavadora mecânica rotativa foram coroadas com êxito em 1954, na barragem
88

de Oahe no rio Missouri perto de Pierre no Dakota do Sul (Hennies, W. T. &


Silva, L. A. A, 1997).
Inaugurada em dezembro de 2002, a pista descendente da Rodovia dos
Imigrantes é um marco na história da engenharia rodoviária do Brasil. A maior
obra do gênero na América Latina aliou alta tecnologia à preocupação com o
meio ambiente para oferecer uma nova alternativa na ligação do Planalto
Paulista com a Baixada Santista.

A redução do impacto ambiental foi enorme. A primeira pista das Imigrantes,


construída nos anos 70, afetou 1.600 hectares de Mata Atlântica. A nova pista,
que elevou em 70% a capacidade do Sistema Anchieta-Imigrantes, afetou
apenas 40 hectares, graças às soluções de gestão ambiental e construção
adotadas pelas empresas que participaram da obra.

A nova obra facilitou não só o acesso dos turistas ao litoral, mas a ligação com o
porto de Santos, principal canal de exportação dos produtores brasileiros.

O empreendimento foi tocado pela Ecovias, empresa concessionária do sistema


Anchieta-Imigrantes. A execução ficou a cargo do Consórcio Imigrantes,
formado pelas construtoras CR Almeida, do Brasil, e Impregilo, da Itália.

As empresas optaram por fazer dois terços do trajeto na área da Serra do Mar
em túneis e o terço restante em viadutos.

Foram construídos três túneis, com extensão total de 8,23 quilômetros. O Túnel
Descendente (TD) 1, que tem 3,146 metros de comprimento, é o maior túnel
rodoviário do Brasil. A utilização de túneis diminui a interferência na floresta
nativa.

Os seis viadutos da rodovia também foram redesenhados para aumentar a


distância entre seus pilares, que passou de 45 para 90 metros. Desta forma, foi
possível utilizar menos colunas, outra maneira de reduzir a área afetada.

Foi utilizado o pavimento rígido de concreto, mais resistente e aderente que o


asfalto, o que vai reduzir a necessidade de manutenção. O projeto incluiu uma
89

série de medidas de segurança, como telefones de emergência, câmeras de TV


e sistema de ventilação no interior dos túneis para a remoção de fumaça gerada
em acidentes.

Na construção da nova pista foram criados pelo Governo do Estado mais de


4.500 empregos diretos e 14 mil indiretos.

9.2 TÚNEL NA ENGENHARIA CIVIL

A abertura em túneis é uma obra muito comum nos projetos de engenharia civil.
Os comprimentos dos túneis podem variar de alguns metros, em túneis
ferroviários, até alguns quilômetros em projetos hidrelétricos.
Em muitos casos, os túneis na engenharia civil não apresentam nenhum valor
até os mesmos serem completados, então, uma rápida taxa de avanço é
usualmente uma meta.
Outros fatores de preocupação incluem o uso final (requerendo um acabamento
na parede), tipos de suporte, tipos de revestimentos, tipos de rochas
encontradas, perfuração, carregamento e equipamentos de carregamento,
ventilação, habilidade e experiência dos trabalhadores e outras restrições tais
como a proximidade de estruturas e a presença de água.

9.3 FINALIDADES DAS VIAS SUBTERRÂNEAS

Quanto à finalidade a que a via subterrânea se destina podemos distinguir as


seguintes categorias:
a) túneis hidroviários ou de canal;
b) túneis ferroviários;
c) túneis rodoviários;
d) sistemas metropolitanos;
e) sistemas para suprimento d’água;
f) sistema de disposição de esgotos;
g) condutos forçados de usinas hidrelétricas;
90

h) vias e câmaras subterrâneas estratégicas (armazenamento de resíduos


atômico, testes nucleares etc.);
i) vias de mineração.

9.4 CICLO DA ESCAVAÇÃO DA ROCHA

O objetivo da escavação com o uso de explosivos é de desenvolver um ciclo de


operações compatível com os recursos e as condições de trabalho para que se
atinja uma taxa de avanço máximo. Isso inclui a combinação do tempo de
perfuração (número e comprimento dos furos) com o tempo de limpeza (tipo de
carregadeiras e/ou escavadeiras e equipamentos de transporte) e as
necessidades de reforço da rocha (tempo de instalação e o comprimento do
túnel a ser reforçado). Nos últimos anos, várias tentativas para eliminar o ciclo
natural da perfuração e detonação vêm sendo tentadas, porém com limitado
sucesso.
O ciclo básico das escavações dos túneis é composto das seguintes operações:

• marcação da posição dos furos


• perfuração dos furos;
• carregamento dos furos;
• conexão dos acessórios e disparo do desmonte;
• espera até que a ventilação retire a poeira e os fumos;
• verificação de possíveis falhas dos explosivos e acessórios
• batimento de choco;
• carregamento e transporte do material desmontado;
• reforço da rocha (se necessário);
• levantamento topográfico;
• preparação do novo desmonte.

9.5 TBM (Tunnel Boring Machine) VERSUS PERFURAÇÃO E DESMONTE

Fatores que influenciam na decisão se a TBM deve ser usada no lugar do


desmonte por explosivos:
91

• Dureza da rocha: em rochas bastante duras o desgaste dos acessórios da


TBM é excessivo tornando, às vezes, o uso desse equipamento impraticável,
embora esse fator venha sendo gradualmente superado.
• Custo de capital: a operação de escavação com explosivo requer um menor
custo de capital. A TBM é extremamente, requerendo túneis bastantes longos
para justificar o seu uso.
• Custo corrente e variações: o método de escavação com o uso de
explosivos necessita de muita mão de obra. O consumo de acessórios de
perfuração e explosivos varia grandemente em função da natureza do túnel e os
tipos de rocha.
• Fatores de tempo e Taxa de Avanço: Muitas das TBM necessitam de muito
tempo para montagem. As taxas de avanço são amplamente governadas pelas
características das rochas, e talvez não seja tão rápida como a operação de
escavação por explosivos.
• Flexibilidade na operação: A perfuração e o desmonte podem ser
imediatamente adaptados aos diferentes tipos de rocha ou em uma mudança na
programação geral do túnel (escavações adicionais).
• Acabamento final: A TBM deixa bem apresentável, relativamente sem danos
às paredes dos túneis, minimizando a necessidade de revestimentos, bem como
reduzindo as necessidades de suportes (split set, rock bolts etc.).

9.6 DIÂMETRO DA PERFURAÇÃO DA ROCHA

Pequenos diâmetros de perfuração, freqüentemente, necessitam de um ciclo de


perfuração, detonação e carregamento a ser completado em uma ou mais vezes
por turno.
Em túneis perfurados com grande diâmetro, o ciclo de perfuração, de
detonação, de carregamento e de reforço da rocha será influenciado não
somente pelo tempo para executar a tarefa, mas também pelos seguintes
fatores:
• as necessidades de reforço que limitam o avanço da face;
92

• a preocupação com os níveis de vibração que restringem a massa e a


profundidade da carga;
• a logística da movimentação necessária dos equipamentos para execução de
uma determinada tarefa, mantendo fora do circuito outras atividades que
poderiam ser feitas simultaneamente.

9.7 FORMAS DE ATAQUE MAIS COMUNS (SISTEMAS DE AVANÇO)

Em rochas competentes os túneis com seções inferiores a 100 m2 podem ser


escavados com perfuração e desmonte à seção plena. As escavações por fase
são utilizadas na abertura de grandes túneis onde a seção é demasiada grande
para ser coberta pelo equipamento de perfuração ou quando as características
geomecânicas das rochas não permitem a escavação à plena seção.
As cinco formas de ataque mais comuns são:

• Seção Plena;
• Galeria Superior e Bancada;
• Galeria Lateral;
• Abertura Integral da Galeria Superior e Bancada;
• Galerias múltiplas.

• Seção Plena
Sempre que possível o sistema conhecido por sistema inglês ou da seção plena
(figura 26 a) avanço integral da seção é escolhido para realizar um determinado
avanço de uma só vez.
As principais vantagens da abertura de túneis por seção plena constituem que
esse tipo de avanço permite a aplicação de equipamento de alta capacidade, e
conseqüentemente é o procedimento que atinge as maiores velocidades de
avanço nas frentes.
Existem sérias restrições quando as seções são maiores principalmente em
áreas de grande tensão tectônica, quando a descompressão da rocha pode
causar sérios problemas de explosão da rocha (“rock bursting”).
93

Galeria Superior e Bancada


A área total é retirada em duas seções, sendo a superior uma galeria de seção
em forma de arco (parte da pata de cavalo) sempre em primeiro lugar, ficando
sempre à frente da bancada inferior.
As principais vantagens desta forma de ataque estão na redução de armações,
pois sempre há bancadas para trabalhar em cima.
O avanço da bancada inferior fica condicionado ao avanço da abertura da
galeria superior, assim algum problema que ocorra na parte superior se reflete
no avanço inferior.
A figura 19 mostra detalhes dessa forma de ataque.

Figura 19 – Forma mista de ataque do túnel


Galeria Lateral
O sistema de ataque que abre a metade da área da seção do túnel, porém
subdividindo o mesmo em duas galerias que são detonadas em separado, é
também conhecido pelo nome de sistema belga.
Na escolha da forma de ataque ou método de escavação deve-se levar em
conta o sistema de suporte a ser empregado. Esta seleção de método sempre
consiste de num compromisso de entre uma tentativa de acelerar ao máximo a
operação de abertura e a necessidade de suportar a rocha antes que esta caia
94

no túnel originando problemas de segurança ou estabilidade. Por isso o método


de ataque depende do comportamento e da dimensão e forma da seção
transversal do túnel, e principalmente do tipo e natureza e comportamento
mecânico estrutural da rocha.
A figura 20 a) mostra os tipos de sistemas de avanços, enquanto a figura 20 b)
mostra as perfurações e um túnel com avanço em duas seções. Já a figura 21
mostra uma perfuração de um túnel efetuada por um jumbo.

Figura 20 - a) tipos de sistemas de avanços; b) túnel com avanço em duas seções.

Figura 21 - Perfuração de um túnel sendo efetuada por um jumbo


95

9.8 PILÕES

Para um desmonte ser econômico, e necessário que a rocha a ser desmontada


tenha face livre. Em algumas aplicações de desmontes essas faces livres
inexistem. É o caso do desenvolvimento de túneis, poços (shafts), e outras
aberturas subterrâneas, onde se torna necessário criar faces livres
artificialmente. Isto é feito preliminarmente no desmonte principal, através da
perfuração e detonação de uma abertura na face da perfuração. Essa abertura é
denominada “pilão” (cut).
A seleção do pilão depende não somente das características da rocha e da
presença de juntas e planos de fraqueza, mas também da habilidade do
operador, do equipamento utilizado, do tamanho da frente e da profundidade do
desmonte. Os principais tipos de pilão são:

• Pilão em centro ou em pirâmide (Center Cut) – figura 22


• Pilão em V (Wedge Cut) – figura 23
• Pilão Norueguês (The Draw Cut) – figura 24
• Pilão Coromant – figura 25
• Pilão queimado ou estraçalhante (The Burn Cut) – figura 26
• Pilão em Cratera
• Pilão Circular ou Pilão de Furos Grandes
Pilão em Pirâmide
96

O pilão em pirâmide, também conhecido por pilão alemão, caracteriza-se por ter
os 3 ou 4 furos centrais convergentes a um ponto. Usa-se principalmente em
poços e chaminés. Em trechos horizontais este pilão não tem sido muito
utilizado devido aos furos desviados para baixo.

Figura 22 - Pilão em Centro ou em Pirâmide Prof. Valdir Costa e Silva

Pilão em V ou em Cunha

Vista
Vista
Isométrica
Frontal
97

Não mais são necessários os furos descarregados de diâmetro grande, pois o


alívio da rocha, dado o ângulo do furo em relação à face livre, faz-se não mais
em direção a um furo descarregado, mas em direção à própria face livre.

Plano

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 23 - Pilão em V (em cunha)

Prof. Valdir Costa e Silva

Pilão Norueguês
98

O pilão norueguês consta de uma combinação do pilão em V com o pilão em


leque. Apresenta-se simétrico em relação ao eixo vertical do túnel e tem sido
utilizado com sucesso em rochas com fissuramento horizontal.

Vista Lateral

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 24 - Pilão Norueguês

Pilão Coromant

Consiste na perfuração de dois furos secantes de igual diâmetro, que


constituem a face livre em forma de 8 para as primeiras cargas
99

Figura 25 – Pilão Coromant

Pilão em Cratera

Esse tipo de pilão desenvolvido originalmente por Hino no Japão, aproveitando o


efeito cratera que as cargas de explosivo concentradas no fundo dos furos
produzem sobre a superfície livre mais próxima.
Esta metodologia se aplica mas nas escavações de chaminés do que em túneis.

Pilão Queimado (Burn Cut)

O pilão queimado é o mais utilizado na abertura de túneis e galerias. É assim


chamado porque consta de uma série de furos, dos quais um ou mais não são
carregados. A detonação da carga se faz por fogos sucessivos, servindo os
furos não carregados como pontos de concentração de tensões. As figuras 26 e
27 mostram o esquema de um pilão queimado.
100

Figura 26 - Pilão queimado de quatro seções

Figura 27 – Vista Lateral do Pilão Queimado

Prof. Valdir Costa e Silva

9.9 PLANO DE FOGO SUBTERRÂNEO


101

Conceituação

Chama-se “plano de fogo” o plano que engloba o conjunto dos elementos que
permitem uma perfuração e detonação correta de um túnel, galeria, poço etc.,
através do equipamento previsto para este serviço e dos tempos necessários ao
cumprimento do cronograma.
A primeira parte de um plano de fogo refere-se à determinação do explosivo e
sua forma de detonação. Seguem-se a verificação do projeto e o estudo do
tempo. As figuras 28 e 29 mostram as zonas de um desmonte de um túnel ou
galeria.

Zona dos furos de Contorno

Zona dos furos de Alívio

Pilão

Zona dos furos


Auxiliares

Zona dos furos do Piso (Sapateira)

Figura 28 - Zonas de uma seção de uma galeria ou túnel


102

Figura 29 – Elementos da face de um túnel

A operação unitária de perfuração e desmonte por explosivos usada em túneis


realiza-se perfurando-se a rocha na frente de avanço do túnel ou galeria com
uma série de furos de mina nos quais se coloca o explosivo juntamente com
linha silenciosa para túnel (Brinel, Exel etc.), cordel detonante (Manticord,
Britacord etc.) e estopim espoletado (Britapim, Mantopim, Espoletim etc.).
Os furos de mina e a sua seqüência de iniciação são dispostos segundo um
plano previamente estabelecido que vai determinar como a rocha vai se romper,
em geral denominado como plano de fogo.
Os primeiros furos de mina a detonarem devem criar um vazio para o qual se
lança sucessivamente o resto da rocha. Esta abertura, o pilão, que em geral
ocupa 1 m2 da frente de avanço é a chave que abre a rocha até uma
profundidade que depende da forma e sucesso conseguido no mesmo.
103

As fases seguintes do desmonte, repartidas no espaço remanescente, devem


ser projetadas para se obter o contorno desejado com um menor dano possível
da rocha remanescente.
A maior parte da rocha de um desmonte por explosivos em um túnel deve
romper, contra uma face mais ou menos livre, o que significa com um ângulo
inferior a 90°.

9.10 CÁLCULO DOS ELEMENTOS DO PLANO DE FOGO


104

PILÃO

O pilão é composto de um ou mais furos de diâmetro grande e descarregados


os quais são rodeados por furos com diâmetros menores e carregados. Os furos
do pilão são dispostos em quadrados (seções) em torno da abertura inicial
(furos de alívio).
O pilão de três seções tem sido aplicado para equipamento de perfuração leve,
manual e com um furo central vazio de 75 mm.
Por outro lado, o pilão de quatro seções por proporciona avanço satisfatório
tornou-se o tipo de pilão mais atualizado na atualidade, devido, especialmente, a
elevada mecanização e automação, principalmente com o emprego de jumbos.
No projeto do pilão, os seguintes parâmetros são muito importantes para a
obtenção de um bom resultado:
• diâmetro do furo alargado;
• afastamento;
• concentração da carga;
• precisão da perfuração.

Profundidade de perfuração (H) e Avanço (X)

No pilão de quatro seções a profundidade do furo pode ser estimada com a


seguinte expressão:

2
H = 0,15 + 34,1 D 2 − 39,4 D2

sendo D2 = diâmetro do furo alargado (vazio), em metro.

Quando se utiliza mais de um furo vazio o valor de D2 pode ser calculado


através da expressão:
D2 = D 2´ x n
105

onde: D’2 = diâmetro do furo alargado (m)


n = número de furos vazios

O avanço dos desmontes está limitado pelo diâmetro do furo de expansão


(alargado) e pelos desvios dos furos carregados. Sempre que está última se
mantenha abaixo dos 2%, os avanços médios “X” podem chegar a 95% da
profundidade dos furos “H”, de acordo com a expressão:

X = 0,95 x H

Um bom avanço nos desmontes de rochas, bem como uma boa fragmentação
da rocha, são extremamente dependentes da precisão do esquema de
perfuração. A qualidade da perfuração da rocha é afetada pelos três tipos de
erros:

a) erros de embocadura (emboque dos furos);

b) erros de alinhamento dos furos;

c) erros de desvios adicionais no interior da rocha decorrentes da presença de


descontinuidades (falhas e juntas) e mudanças litológicas, bem como pelo peso
da coluna de perfuração.

Cada centímetro perdido no avanço tem que ser novamente perfurado,


recarregado e desmontado.
A qualidade do desmonte possui grande impacto na segurança e nas
necessidades de suporte.
É muito importante que os furos do pilão sejam perfurados o mais paralelo
possível, respeitando a distância calculada no plano de fogo. Desvios tão
pequenos como, por exemplo, de 50 mm em uma perfuração de 3 m podem
resultar em uma saída ruim do pilão. Quando possível, o pilão de ser perfurado
106

no mínimo 150 mm a mais do que os demais furos para aumentar o


desempenho do pilão, a região mais crítica da face.

CÁLCULO DO 1° QUADRADO

Pela figura 30 observa-se que a distância “a” entre os furos de carga do 1


Quadrado e o furo alargado para se obter a quebra e a expulsão do material
fragmentado (desmonte limpo) deve ser calculada pela expressão :

a = 1,5 x D2

Figura 30 – Distância entre os centros dos furos e os efeitos nos desmontes

Cálculo do Tampão (T1):

T1 = a

Cálculo da Razão Linear (RL)

πd e 2
RL = xρ
4000
107

onde:

de = diâmetro do explosivo (mm);

ρ = densidade do explosivo (g/cm3).

Carga explosiva por furo do 1° Quadrado (Q1)

Q1 = (H – T1) x RL

Número de cartuchos por furo do 1° quadrado (NC1)

(H − T1 )
NC 1 =
0,610 m

onde: 0,610m é o comprimento do cartucho

Distância entre os furos do 1° Quadrado ou Superfície Livre (W1)

W1 = a 2

Prof. Valdir Costa e Silva


CÁLCULO DO 2° QUADRADO

Cálculo da distância entre o centro do furo alargado e o centro do furo do 2 °


Quadrado (dcc2):
dcc2 = 1,5W1

Cálculo do lado do 2° Quadrado (W2)

W 2 = d cc 2 2

Cálculo do Tampão (T2)

T2 = 0,5W1

Carga explosiva por furo do 2° Quadrado (Q2)


108

Q2 = (H – T2) x RL

Número de cartuchos por furo (NC2)

(H − T2 )
NC 2 =
0,610 m

CÁLCULO DO 3° QUADRADO

Cálculo da distância entre o centro do furo alargado e o centro do furo do 3°


Quadrado (dcc3):

dcc3 = 1,5W2

Cálculo do lado do 3° Quadrado (W3)

W3 = d cc 3 2

Cálculo do Tampão (T3)

T3 = 0,5W2
Carga explosiva por furo do 3° Quadrado (Q3)
Q3 = (H – T3) x RL
Número de cartuchos por furo (NC3)
(H − T3 )
NC 3 =
0,610 m

CÁLCULO DO 4° QUADRADO

Cálculo da distância entre o centro do furo alargado e o centro do furo do 4°


Quadrado (dcc4):

dcc4 = ar + 0,5 x W3; sendo ar o afastamento recomendado

Pela tabela 14, ar = 1,0 m


109

Tabela 14: Valores do afastamento para diversos diâmetros da perfuração

Diâmetro da perfuração Afastamento recomendado - ar (m)


25 mm = 1” 0,75
29 mm = 1 1/8” 0,80
32 mm = 1 ¼” 084
38 mm = 1 ½” 1,00
51 mm = 2” 1,18

Cálculo do lado do 4° Quadrado (W4)

W 4 = d cc 4 2

Cálculo do tampão (T4)

T4 = 0,5ar

Carga explosiva por furo do 4° Quadrado (Q4)

Q4 = (H – T4) x RL

Número de cartuchos por furo (NC4)

(H − T4 )
NC 4 =
0,610 m

CÁLCULO DOS DEMAIS FUROS DA SEÇÃO

FUROS DO PISO (Levante, Sapateira, Rebaixe)

Afastamento recomendado (ar) do último quadrado

Cálculo do Espaçamento do levante (El)

El = 1,1ar

Número de furos do piso (NFl)


110

 L arg ura do Túnel 


NF l = INT  

 Ep 

O tampão dos furos de levante é calculado através da seguinte expressão:

Tl = 0,2ar

Carga explosiva de cada furo do levante (Ql)

Ql = (H – Tl) x RL

Número de cartuchos por furo (NCl)

(H − Tl )
NC l =
0,610

FUROS DA PAREDE

Neste caso teremos que executar a técnica de “Detonação Amortecida”,


utilizando a tabela 15:

Tabela 15: Valores a serem aplicados na técnica de Detonação Amortecida


Diâmetro da RL Diâmetro do Afastamento (ap), Espaçamento (Ep),
perfuração (mm) (kg/m) cartucho (mm) em metros em metros
25 – 32 0,11 11 0,3 – 0,5 0,25 – 0,35
25 – 48 0,23 17 0,7 – 0,9 0,50 – 0,70
51 – 64 0,42 22 1,0 – 1,1 0,80 – 0,90
76 0,50 38 1,4 1,6

Cálculo do tampão dos furos da parede (Tp)

Tp = 0,5ap

Cálculo da carga dos furos da parede (Qp)

Qp = (H-Tp) x RL
111

Cálculo do número de cartuchos dos furos da parede (NCp)

NCp = (H – Tp) / 0,5

Onde: 0,5 é o comprimento do cartucho utilizado na parede

Cálculo do número de na parede (NFp)

 Altura da parede − a l 
NF p = INT  + 1 x 2
 Ep 
 

CÁLCULO DOS FUROS DO TETO

Os furos do teto apresentam os mesmos dados que os furos da parede:

at = ap; Et = Ep; Qt = Qp; Tt = Tp

Número de furos do teto (NFt)

 πR 
NF t = INT  − 1
 ET 

sendo R = altura da abóbada.

Número de furos do contorno (teto + parede) (NFc)

 LD 
NF c = INT  − 1
 ET 

onde:

LD = (altura da parede – al) x 2 + π R

Ao locar os furos de contorno, devemos ter em mente os ângulos de saída (γ ),


figura 31 . A magnitude do ângulo depende do equipamento de perfuração e da
profundidade do furo. Para um avanço em torno de 3 m um ângulo igual a 3°
112

(corresponde a 5 cm/m) deve ser suficiente para permitir espaço para a


perfuração da nova frente, evitando-se que o túnel afunile.

Figura 31 - Ângulo de saída dos furos

CÁLCULO DOS FUROS INTERMEDIÁRIOS LATERAIS AO PILÃO

Número de linhas verticais (NLV)

 Espaço disponível na horizontal ( EDH ) 


NLV = INT  + 1
 E li 

sendo:

Eli = 1,1 x ar

EDH = LT – W4 – 2 x ap

Número de linhas horizontais (NLH)

 Espaço disponível na vertical ( EDV ) 


NLH = INT  + 1
 ar 

EDV = ap – al

Número de furos intermediários laterais ao pilão (NFil)


113

NFil = NLV x NLH

Cálculo do Tampão (Til)

Til = 0,5 x ar

Cálculo da carga por furo (Qil)

Qil = (H - Til ) x RL

Cálculo do número de cartuchos por furo (NCil)

NCil = (H - Til ) / 0,601 m

CÁLCULO DOS FUROS INTERMEDIÁRIOS ACIMA DO PILÃO (REALCE)

Ei = 1,2 x ai = 1,2 m

Número de arcos e linhas (Nal)

Nal = INT(R – ap)

Número de furos do 1° arco superior (NF1)

π r 
NF1 = INT  1 
 Ei 

Número de furos do 2° arco superior (NF2)

π r 
NF 2 = INT  2 
 Ei 

Número de furos do 3° arco superior (NF3)

π r 
NF 3 = INT  3 
 Ei 

Número de furos na horizontal (NFh)


114

Eh 
NF h = INT  
 E i 

onde: Eh = espaço disponível na horizontal.

Cálculo do tampão dos furos intermediários acima do pilão (Tiap)

Tiap = 0,5 x ar

Cálculo da carga dos furos intermediários acima do pilão (Qiap)

Qiap = (H - Tiap ) x RL
Cálculo do número de cartuchos por furo (NCiap)

NCiap = (H - Tiap ) / 0,610 m

9.11 TEMPOS DE INICIAÇÃO DA SEÇÃO DO TÚNEL

Existem poucas regras para a determinação dos tempos de retardo na


escavação por explosivos de um túnel. Os tempos de retardo serão
influenciados pelas condições específicas das faces, incluindo:
• tipo de rocha a ser detonada: resistência, estrutura, elasticidade etc.;
• o lançamento necessário dos fragmentos;
• a fragmentação exigida.

Tempos curtos versus tempos longos

A África do Sul é um dos poucos paises no mundo em que a iniciação dos furos
na escavação do túnel é feita utilizando-se retardos de períodos longos (LPD),
incluindo o uso do estopim de segurança. Na maioria dos túneis na Europa e na
América do Norte e em outras partes do mundo é utilizado retardo de tempos
curtos (SPD).
Vantagens dos retardos de tempos curtos:
• fragmentação mais fina;
• pilha mais solta (mais fácil de escavar);
115

• reduzida probabilidade de cortes devido a movimentação do maciço rochoso


causado pela detonação dos primeiros furos.

Vantagens dos retardos de tempos longos:


• menor sobrepressão atmosférica, permitindo que as tubulações de água e ar
permaneçam próximas à face;
• menor lançamento do material.

É importante na detonação do túnel, termos um intervalo de tempo suficiente.


Para furos com profundidade de 4 m são indicados normalmente os seguintes
tempos:
- Pilão: 75 a 100 ms, devendo usar tempos diferentes para cada furo.
- Nos demais furos, usar intervalo de 100 a 500 ms.

9.12 EXEMPLO PRÁTICO:

Pretende-se realizar a escavação, em maciço rochoso, dum túnel. As dimensões


do túnel são de 12 m de vão ou largura, 3,28 m de parede e 6 m de altura de
abóbada. A área da seção é de 96 m2.

O túnel de 1500 m de extensão apresenta os seguintes dados de projeto:


116

• Diâmetro da perfuração (D1) = 38 mm = 0,038 m


• Diâmetro do furo central vazio do pilão - alargado (D 2) = 127 mm = 0,127
m
• Ângulo de saída dos furos de contorno (γ) = 3°
• Explosivo a ser utilizado: Emulsão com as seguintes dimensões = 29
mm x 610 mm; Explosivo (petecas): 22 mm x 500 mm; densidade da
peteca (ρ ) = 1,0 g/cm3
• Rocha e densidade: calcário; ρ = 2,7 g/cm3 = 2,7 t/m3

Pede-se dimensionar o plano de fogo e o consumo de explosivos e acessórios


necessários para a execução da obra.
Solução:

a) Cálculo da profundidade do furo (H) e do Avanço (X)

2
H = 0,15 + 34,1 D 2 − 39,4 D2
0,15 + 34 ,1( 0,127 ) − 39 ,4( 0,127 )
2
H = ⇒ H = 3,8 m

Avanço (X)

X = 0,95 H = 0,95 x 3,8 m ⇒ H = 3,6 m

b) Cálculo do 1° Quadrado do Pilão

Cálculo da distância “a” (centro a centro) entre os furos de carga do 1°


quadrado e o furo alargado:
117

a = 1,5D2 = 1,5 x 0,127 m ⇒ a = 0,19 m = 19 cm

Cálculo da razão linear (RL) para de = 29 mm

πd e 2 3,14( 29 )
2
RL = xρ= x 1,15 ⇒ RL = 0,759 kg / m
4000 4000

Tampão (T1)

T1 = a = 0,19 m = 19 cm

Carga explosiva por furo do 1° Quadrado (Q1)

Q1 = (H – T1) x RL = (3,8 m - 0,19 m) x 0,759 kg/m ⇒ Q1 = 2,740 kg

Número de cartuchos por furo do 1° quadrado (NC1)

( H − T1 ) ( 3,8 m − 0,19 m )
NC 1 = = ⇒ NC 1 = 6
compriment o do cartucho 0,610 m

Distância entre os furos do 1° Quadrado ou Superfície Livre (W1)

W1 = a 2 = 0,19 m x 1,4142 ⇒ W1 = 0,27 m = 27 cm


118

c) Cálculo do 2° Quadrado do Pilão

A detonação do 1° Quadrado ocasionará uma abertura de 0,27 m x 0,27 m.


Cálculo da distância entre o centro do furo alargado e o centro do furo do 2 °
Quadrado (dcc2):

dcc2 = 1,5W1 = 1,5 x 0,27 m ⇒ dcc2 = 0,405 = 41 cm

Cálculo do lado do 2° Quadrado (W2)

W2 = d cc 2 2 = 0,405 m x 1,4142 ⇒ W2 = 0,57 m = 57 cm

T2 = 0,5W1 = 0,5 x 0,27 m ⇒ T2 = 0,14 m = 14 cm

Carga explosiva por furo do 2° Quadrado (Q2)

Q2 = (H – T2) x RL = (3,8 m - 0,14 m) x 0,759 kg/m ⇒ Q2 = 2,778 kg

Número de cartuchos por furo (NC2)

(H − T2 ) ( 3,8 m − 0,14 m )
NC 2 = = ⇒ NC 2 = 6
0,610 m 0,61 m
119

d) Cálculo do 3° Quadrado

A detonação do 2° Quadrado dará uma abertura de 0,57 m x 0,57 m.

dcc3 = 1,5W2 = 1,5 x 0,57 m ⇒ dcc3 = 0,86 m = 86 cm


W3 = d cc 3 2 = 0,86 m x 1,4142 ⇒ W3 =1,22 m

T3 = 0,5W2 = 0,5 x 0,56 m ⇒ T3 = 0,3 m = 30 cm

Carga explosiva por furo do 3° Quadrado (Q3)

Q3 = (H – T3) x RL = (3,8 m - 0,3 m) x 0,759 kg/m ⇒ Q3 = 2,657 kg

Número de cartuchos por furo (NC3)

(H − T3 ) ( 3,8 m − 0,3 m )
NC 3 = = ⇒ NC 2 = 6
0,610 m 0,61 m
120

e) Cálculo do 4° Quadrado

A detonação do 3° Quadrado dará uma abertura de 1,22 m x 1,22 m.

dcc4 = ar + 0,5 x W3; sendo ar o afastamento recomendado

Pela tabela 13, ar = 1,0 m

dcc4 = 1 + 0,5 x 1,22 ⇒ dcc4 = 1,61 m

W 4 = d cc 4 2 =1,61 m x 1,4142 ⇒ W 4 = 2,28 m

T4 = 0,5ar = 0,5 x 1,00 m ⇒ T4 = 0,5 m = 50 cm

Carga explosiva por furo do 4° Quadrado (Q4)

Q4 = (H – T4) x RL = (3,8 m - 0,5 m) x 0,759 kg/m ⇒ Q4 = 2,505 kg

Número de cartuchos por furo (NC4)

( H − T4 ) ( 3,8 m − 0,5 m )
NC 4 = = ⇒ NC 2 = 5,5
0,610 m 0,610 m
121

CÁLCULO DO DEMAIS FUROS DA SEÇÃO

f) Furos do Piso (Sapateira, Levante)

Afastamento prático (ar) do último quadrado (ar = 1,0 m)

Cálculo do Espaçamento do levante (El)

El = 1,1ar = 1,1 x 1,0 m ⇒ El = 1,1 m

Número de furos do piso (NFl)

 L arg ura do Túnel  12 m 


NF l = INT  +2 = INT   +2 ⇒ NF l =12

 Ep 
 1,1 m 

O tampão dos furos de levante é calculado através da seguinte expressão:

Tl = 0,2ar = 0,2 x 1,00 m ⇒ Tl = 0,2 m = 20 cm

Carga0 explosiva de cada furo do levante (Ql)

Ql = (H – Tl) x RL = (3,8 m - 0,2 m) x 0,759 kg/m ⇒ Ql = 2,732 kg

Número de cartuchos por furo (NCl)


122

( H − Tl ) ( 3,8 m − 0,2 m)
NC l = = ⇒ NC l = 6
0,610 0,610 m

g) FUROS DA PAREDE

Neste caso teremos que executar a técnica de “Detonação Amortecida”,


utilizando a tabela 16:

Tabela 16: Valores a serem aplicados na técnica de Detonação Amortecida

Diâmetro da RL Diâmetro do Afastamento Espaçamento


perfuração (mm) (kg/m) cartucho (mm) (ap), em metros (Ep), em metros
25 – 32 0,11 11 0,3 – 0,5 0,25 – 0,35
25 – 48 0,23 17 0,7 – 0,9 0,50 – 0,70
51 – 64 0,42 22 1,0 – 1,1 0,80 – 0,90
76 0,50 38 1,4 1,6

Logo para D1 = 38 mm, utilizando os valores médios ⇒ ap = 0,8 m e Ep = 0,6 m.

Tp = 0,5ap = 0,5 x 0,8 m ⇒ Tp = 0,4 m

RL = 0,230 kg/m

Cálculo da carga dos furos da parede (Qp)


123

Qp = (H-Tp) x RL = (3,8 m – 0,4 m) x 0,230 kg/m ⇒ Qp = 0,782 kg

NCp = (H – Tp) / 0,5 = (3,8 m – 0,4 m) / 0,5 ⇒ NCp = 7

 Altura da parede − a l   3,28 m − 1,0 m 


NF p = INT  + 1 x 2 = INT 
 + 1
x2 ⇒ NF p = 8
 E   0, 6 m 
 p 

h) FUROS DO TETO

Os furos do teto apresentam os mesmos dados que os furos da parede:

at = 0,8 m; Et = 0,6 m; Qt = 0,782 kg; Tt = 0,4 m

Número de furos do teto (NFt)

 πR  3,14 x 6,0 m 
NF t = INT  − 1 = INT  − 1 ⇒ NF t = 30
 ET   0,6 m 

sendo R = altura da abobada.

Número de furos do contorno (teto + parede) (NFc)


124

 LD   23,4 m 
NF c = INT  − 1 = INT  − 1 ⇒ NF c = 38
 ET   0,6 m 

onde:

LD = (altura da parede – al) x 2 + πR = (3,28 m – 1,0 m) x 2 + 3,14 x 6,0 m

LD = 23,4 m

i) FUROS INTERMEDIÁRIOS LATERAIS AO PILÃO

Número de linhas verticais (NLV)

 Espaço disponível na horizontal ( EDH ) 


NLV = INT  + 1
 E li 

sendo:

Eli = 1,1 x ar = 1,1 x 1,0 m ⇒ Eli = 1,1 m

EDH = LT – W4 – 2 x ap = 12 m - 2,28 m – 2 x 0,8 ⇒ EDH = 8,12 m

Sendo: LT = largura do túnel, então:


125

8,12 m 
NLV = INT  +1 ⇒ NLV = 8
 1,1 m 

Número de linhas horizontais (NLH)

 Espaço disponível na vertical ( EDV ) 


NLH = INT  + 1
 ar 
sendo:

ar = 1,0 m

EDV = ap – al = 3,28 m – 1,0 m ⇒ EDV = 2,28 m; então:

2,28 m 
NLH = INT  +1 ⇒ NLV = 3
 1, 0 m 

Número de furos intermediários laterais ao pilão (NFil)

NFil = NLV x NLH = 8 x 3 ⇒ NFil = 24

Cálculo do Tampão (Til)

Til = 0,5 x ar = 0,5 x 1,0 m ⇒ Til = 0,5 m

Cálculo da carga por furo (Qil)

Qil = (H - Til ) x RL = (3,8 m – 0,5 m) x 0,759 kg/m ⇒ Qil = 2,505 kg

Cálculo do número de cartuchos por furo (NCil)

NCil = (H - Til ) / 0,601 m = (3,8 m – 0,5 m) / 0,601 m ⇒ NCil = 5,5


126

j) Furos Intermediários acima do pilão (Realce)

ai = 1,0 m (último quadrado); Ei = 1,2 x ai = 1,2 m

Número de arcos e linhas (Nal)

Nal = INT(R – ap) = INT(6,0 m – 0,8 m) ⇒ Nal = 5

Número de furos do 1° arco superior (NF1)

π r   3,14 (6 m − 0,8 m) 
NF1 = INT  1  = INT   ⇒ NF1 = 13
 Ei   1,2 m 

Número de furos do 2° arco superior (NF2)

π r   3,14 (6 m − 0,8 m − 1,0 m) 


NF 2 = INT  2  = INT   ⇒ NF 2 = 10
 Ei   1,2 m 

Número de furos do 3° arco superior (NF3)


127

π r   3,14 (6 m − 0,8 m − 1,0 m − 1,0 m) 


NF 3 = INT  3  = INT   ⇒ NF 3 = 8
 Ei   1,2 m 

Após o 3° arco o espaço disponível na horizontal será (Eh)

Eh = 12 m – 2 x 0,8 m – 4 x 1,2 m ⇒ Eh = 5,6 m

Número de furos na horizontal (NFh)

 Eh   5,6 m 
NF h = INT   = INT   ⇒ NF h = 6
 E i  1,2 m 

Cálculo do tampão dos furos intermediários acima do pilão (Tiap)

Tiap = 0,5 x ar = 0,5 x 1,0 m ⇒ Tiap = 0,5 m

Cálculo da carga dos furos intermediários acima do pilão (Qiap)

Qiap = (H - Tiap ) x RL = (3,8 m – 0,5 m) x 0,759 kg/m ⇒ Qiap = 2,505 kg

Cálculo do número de cartuchos por furo (NCiap)

NCiap = (H - Tiap ) / 0,610 m = (3,8 m – 0,5 m) / 0,610 m ⇒ NCiap = 5,5

RESUMO
128

• Número de furos por detonação: 127

• Diâmetro dos furos carregados: 38 mm

• Diâmetro do furo vazio alargado: 127 mm

• Profundidade da perfuração por fogo: 4,1 m

• Avanço médio por detonação: 95 % x 4,1 m = 3,9 m

• Número total de detonações: 1500 m / 3,9 m por detonação = 385


detonações

• Volume total de rocha “in situ” por detonação (V): 3,6 m x 96 m2 = 346
m3

SISTEMÁTICA DE CARREGAMENTO DO FOGO

Região Número de Dimensões do Carga por Total de


furos explosivo furo explosivo (kg)
(kg)
1° Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,740 10,960
2° Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,778 11,110
3° Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,657 10,628
4° Quadrado 4 29 mm x 200 mm 2,505 10,020
Piso (sapateira) 12 29 mm x 200 mm 2,732 32,784
Paredes 8 17 mm x 500 mm 0,782 6,256
Teto 30 17 mm x 500 mm 0,782 23,460
Intermediários 24 29 mm x 200 mm 2,505 60,120
laterais ao pilão
Intermediários 37 25 mm x 200 mm 2,505 92,685
acima do pilão
Consumo total de explosivos por desmonte: 258,023 kg

CONSUMO TOTAL DE EXPLOSIVOS E ACESSÓRIOS POR DETONAÇÃO

• Cartuchos de 29 mm x 610 mm: 228,307 kg

• Cartuchos de 17 mm x 500 mm: 29,716 kg

• Espoleta não elétrica com retardo (Nonel-Túnel, Exel-T, Brinel-Túnel):


127 peças
129

• Cordel detonante: 115 m

• Estopim espoletado (1,2 m): 2 peças

Consumo de Explosivo e acessórios para o total da obra:

Cartuchos de 29 mm x 610 mm: 228,307 kg / detonação x 385 detonações:


87,90 t

Cartuchos de 15 mm x 500 mm: 29,716 kg / detonação x 385 detonações:


11,44 t

Espoleta não elétrica com retardo: 127 peças / desmonte x 385 detonações:
48.895 peças

Cordel detonante: 115 m / desmonte x 385 detonações: 44.275 m

Estopim de segurança espoletado: 2 peças / desmonte x 385 detonações: 770


peças

Razão de carregamento (RC): 258,023 kg / 346 m3 ⇒ RC = 745,73 g/m3

Razão de carregamento (RC) em g/t:

745,73 g/m3 / densidade da rocha = 745,73 g/m3 / 2,7 t/m3 ⇒ RC = 276,20 g/t

Metros perfurados por detonação (MPD)

MPD = 127 furos x 3,8 m ⇒ MPD = 482,6 m

Perfuração específica (PE)

PE = MPD / V = 482,6 m / 346 m3 ⇒ PE = 1,39 m/m3

Ligação da Face do Túnel


130

Prof. Valdir Costa e Silva

9.14 DESMONTE DE PRODUÇÃO


131

FIGURA 32 – MÉTODO DE LAVRA SUBLEVEL STOPING


132

FIGURA 33 – PERFURAÇÃO DO REALCE

Figura 34 - Perfuração no Método de Furos Longos


133

Figura 35 - Método de Lavra Figura 36 - Carregamento do VCR


VCR – Vertical Crater Retreat
134

Prof. Valdir Costa e Silva

10. PLANO DE FOGO PARA O DESMONTE ESCULTURAL

10.1 Introdução

O desmonte escultural, também chamado de detonação controlada, pode ser


considerado como a técnica de minimizar-se as irregularidades provocadas na
rocha pelo ultra-arranque (backbreak) nos limites da escavação, quando se usa
explosivos.
O ultra-arranque, ou sobrescavação, ocorre quando a resistência à compressão
dinâmica do maciço rochoso é excedida. Se a resistência à compressão
dinâmica for igual a pressão máxima do explosivo, a mesma não produzirá a
quebra da parede no limite da escavação.

As conseqüências negativas que derivam do ultra-arranque (quebra para trás):

• maior diluição do minério com o estéril, nas zonas de contato, nas minas
metálicas;
• aumento do custo de carregamento e transporte, devido ao incremento do
volume do material escavado;
• aumento do custo de concretagem nas obras civis: túneis, centrais
hidráulicas, câmaras de armazenamento, sapatas, muralhas etc.;
• necessidade de reforçar a estrutura rochosa residual, mediante custosos
sistemas de sustentação: tirantes, cavilhas, split set, cintas metálicas,
revestimento e/ou jateamento de concreto, redes metálicas, enchimento etc.;
• manutenção do maciço residual com um maior risco para o pessoal da
operação e equipamentos;
135

• aumento da vazão da água na zona de trabalho, devido a abertura e


prolongamento das fraturas e descontinuidades do maciço rochoso.

Nas minerações a céu aberto, no controle dos taludes finais, podem produzir as
seguintes vantagens:
• elevação do angulo do talude, conseguindo-se um incremento nas reservas
recuperáveis ou uma diminuição da relação estéril/minério;
• redução dos riscos de desprendimento parciais do talude, minimizando a
necessidade de bermas largas, repercutindo positivamente sobre a produção
e a segurança nos trabalhos de explotação;
• tornar seguro e estético os trabalhos de desmonte relacionados à engenharia
urbana.
Paralelamente, nos trabalhos subterrâneos a aplicação dos desmontes de
contorno tem as seguintes vantagens:
• menores dimensões dos pilares nas explotações e, por conseguinte, maior
recuperação do jazimento;
• melhora a ventilação, devido ao menor atrito entre o ar e as paredes das
galerias;
• aberturas mais seguras com um menor custo de manutenção das paredes,
tetos e pisos;
• menor risco de danos à perfuração prévia, no caso do método de lavra VCR
(Vertical Crater Retreat).

Assim, pois, os esforços destinados à aplicação do desmonte escultural, nas


obras subterrâneas e a céu aberto, são justificados por motivos técnicos,
econômicos e de segurança.

10.2 Pressão produzida no furo durante a detonação do explosivo


O pico da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente
da densidade e da velocidade de detonação do explosivo. As pressões podem
ser calculadas usando a seguinte expressão:
136
Prof. Valdir Costa e Silva
2
PF =10 −6
ρVOD
4

sendo:
PF = pressão da carga da coluna de explosivo acoplada ao furo (GPa);
ρ = densidade do explosivo (g/cm3);
VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s);

Quanto menor a pressão da carga da coluna de explosivo, menor será o ultra-


arranque.

10.3 Desacoplamento e espaçadores

O ultra-arranque pode ser reduzido através do desacoplamento das cargas e


espaçadores. A razão entre o diâmetro da carga de explosivo (d) e o diâmetro
do furo (D) é a medida do desacoplamento entre as cargas de explosivos e as
paredes dos furos (d/D < 1). As cargas são espaçadas através da separação de
porções da coluna de explosivos, através do uso de material inerte (argila,
detritos da perfuração, madeira etc.).
A redução da pressão de detonação da carga de explosivo, decorrente da
expansão dos gases na câmara de ar (colchão de ar) pode ser quantificada a
partir da seguinte expressão:

2,4
 d
PE = PF  Cl 
 D

onde:
PE = pressão efetiva (amortecida), GPa;
Cl = quociente entre a longitude da carga de explosivo e da longitude da
carga de coluna (Cl = 1 para cargas contínuas, isto é, sem
espaçadores);
d = diâmetro da carga de explosivo (polegadas ou mm);
D = diâmetro da perfuração (polegadas ou mm).
137

Dessa maneira a pressão do furo é drasticamente reduzida através do


desacoplamento.
Nesse texto abordaremos os seguintes tipos de desmonte escultural: pré-corte
(pre-splitting) com cargas desacopladas ou espaçadas e pré-corte com o
sistema Air deck.
O método do pré-corte (figura 37) compreende uma carreira de furos
espaçadamente próximos, perfurados ao longo da linha limite da escavação. Os
furos são carregados levemente com um explosivo apropriado, e são detonados
antes que qualquer escavação nas adjacências tenha sido executado. Acredita-
se que este procedimento cria umas fraturas abertas, necessárias para dissipar
a expansão dos gases provenientes da escavação principal.

Figura 37: Método do Pré-corte (pre-splitting)


138

10.4 Regras empíricas para o cálculo do plano de fogo do desmonte


escultural

Plano de fogo ara o pré-corte com carga contínua ou desacopladas


As seguintes regras empíricas podem ser utilizadas para o cálculo do plano de fogo:

• Espaçamento entre os furos: 10 a 12 vezes o diâmetro do furo (em metros);


• Longitude do tampão: 0,6 a 1,5 m, dependendo do diâmetro do furo;
• Distância da linha do pré-corte à linha de furos mais próxima de produção: 15 a 20
vezes o diâmetro do furo (em metros).

Desmonte de pré-corte com carga contínua desacoplada (figura 1)


Desacoplamento entre a carga de explosivo e o furo (d/D): 0,4 a 0,6; sendo (d) o diâmetro
do explosivo e (D) o diâmetro da perfuração;

A literatura recomenda os seguintes espaçamentos e razões lineares de carregamento


em função do diâmetro do furo:

Diâmetro do furo (mm) Espaçamento (m) Razão linear (g/m)

32 0,25 - 0,40 90
38 0,30 - 0,45 130
45 0,35 - 0,50 180
51 0,40 - 0,55 230
64 0,45 - 0,65 350
76 0,50 - 0,75 500
89 0,55 - 0,85 690
102 0,65 - 0,95 900
127 0,75 - 1,15 1400
152 0,90 - 1,30 2000

Observação: Uma boa indicação e fazer a distância X igual ao comprimento


do cartucho utilizado.

5. Pré-corte com o sistema air deck


139

O pré-corte com Air deck refere-se a um sistema no qual combina o


efeito do explosivo com uma câmara de ar no furo da perfuração. Esse sistema
difere do tradicional de carga sólida. O ar se forma ao remover parte da
quantidade de explosivo normalmente utilizado em uma carga sólida. O
Multiplugue consiste de uma bolsa inflada de ar com uma pressão
aproximadamente de 7 psi, cujo objetivo é de reter os gases por um certo
tempo, que é colocada a um nível de profundidade determinado, vindo logo
abaixo do tampão (figura 38-c).

Tampão Tampão
Tampão
Plugue
Carga
Desacoplada Cargas
Espaçadas

Carga

Fig.38-a - Pré-corte com carga contínua Fig. 38-b - Pré-corte com cargas Fig. 38-c – Pré-corte
desacopladas. com AIR-
DECK

O método de desmonte escultural com AIR DECK diminui a pressão inicial dos
gases produzidos pela explosão, e incrementa o confinamento dos gases e
tempo de ação da explosão sobre a rocha. O princípio básico é o de permitir que
a energia potencial do explosivo seja transferida ao meio sólido em uma
seqüência de pulsos em vez de uma expansão instantânea. Essa técnica
apresenta as seguintes vantagens em relação à técnica do pré-corte com cargas
desacopladas ou cargas espaçadas:
• uso de explosivos comuns (ANFO), em vez de explosivos especiais
utilizados para o pré-corte, traduzindo-se em redução de custo;
• obtenção de taludes mais altos e seguros, pela diminuição de fraturas nos
bancos;
• diminuição dos níveis de vibração do terreno provocado pelo desmonte
escultural;
• permite usar o mesmo diâmetro de perfuração que é utilizado na produção,
evitando-se a necessidade de usar uma segunda perfuratriz.
140

PLANO DE FOGO PARA O PRÉ-CORTE COM O SISTEMA AIR-DECK

Regras práticas para o cálculo do desmonte escultural com o sistema AIR DECK

• Espaçamento dos furos: (16 a 24) vezes o diâmetro do furo (em metros);

• Longitude do tampão: (12 a 18) vezes o diâmetro do furo (em metros);

• Carga de explosivos por furo (Q): (0,4 a 1,4) x H x E (em kg), sendo: H = prof. do furos,
E = espaçamento;

• Distância da linha do pré-corte à linha de furos mais próxima de produção: 12 vezes


o diâmetro do furo (em metros).

Exemplo do cálculo do desmonte escultural com o sistema AIR DECK:


Considerando os seguintes dados na realização de um desmonte escultural com o sistema AIR
DECK:
Diâmetro dos furos: 6” = 0,1524 m; Profundidade dos furos (H): 15 m; Número de furos: 17.

Para efeito de cálculo utilizaremos os valores médios das regras práticas na determinação
dos seguintes parâmetros:

• Espaçamento entre os furos (E): 20 x 0,1524 = 3,0 m

• Longitude do tampão (T) ou posição do plugue em relação ao topo do furo:


15 x 0,1524 = 2,3 m

• Carga de explosivos por furo (Q): 0,9 x 15 x 3,0 = 40,5 kg

• Distância à linha de furos mais próxima de produção: 12 x 0,1524 = 1,8 m

• Carga total de explosivo: 40,5 kg/furo x 17 furos = 688,5 kg

Observações:
• a última linha de furos de produção (buffer line) deve ter sua carga
reduzida, no mínimo de 50%, para que a parede do pré-corte não seja
danificada durante a detonação principal;

• nos exemplos acima, os valores devem ser ajustados em função das


descontinuidades (falhas, juntas, fissuras, dobras etc.) apresentadas pelas
rochas e o tipo de explosivo;
141

• o sucesso do pré-corte pode ser constatado no campo através da ocorrência


das “meias canas” (vestígios dos furos no talude após a detonação);

• o pré-corte com cargas desacopladas vem caindo em desuso em função do


método ser laborioso e apresentar um alto custo de execução em relação ao
uso do sistema Air deck;

• com a introdução do sistema Air deck, as minerações vêm reduzindo seus


custos de perfuração e explosivos, no pré-corte, em até 30%, aumentando a
segurança dos taludes e diminuindo os níveis de vibração do terreno,
provocados pelo desmonte escultural.

• O uso da técnica de AIR-DECK no desmonte de produção, além de melhorar


quantitativamente a fragmentação da rocha, reduz significativamente os
problemas ambientais gerados durante o desmonte de rocha (vibração do
terreno, sobrepressão atmosférica e ultralançamento dos fragmentos rochosos).

Exemplo do cálculo do desmonte de PRODUÇÃO o sistema AIR DECK:

Dados do furo:
Diâmetro dos furos( φ f): 3” = 0,0762 m; Profundidade dos furos (H): 14 m; Comprimento da
carga de fundo (Cf): 0,6 m (um cartucho de 2-1/2” x 24”, por exemplo).

Cálculos:
• Longitude do tampão (T) ou posição do plugue em relação ao topo do furo:
T = 19 x φf = 19 x 0,0762 = 1,4 m

• Air-Deck - espaço de ar entre o plugue e a carga explosiva (AD): 10 x φf


AD = 10 x 0,0762 = 0,8 m

• Comprimento da carga de coluna de explosivo por furo (Cc): Cc = H – T – Cf -AD


142

Cc = 14 m – 1,4 – 0,6 - 0,8 m = 11,2 m

Prof. Valdir Costa e Silva

11. PROBLEMAS AMBIENTAIS GERADOS PELOS


DESMONTES DE ROCHAS

11.1 Problemas gerados pelos desmontes de rochas


143

A detonação de uma carga explosiva contida em um furo gera pressões


instantâneas que podem atingir níveis que variam de 2 a 10 GPa, dependendo
das características e quantidades do explosivo utilizado.
Parte da energia gerada pelo explosivo vai trabalhar na quebra e lançamento da
massa rochosa; outra parte vai passar diretamente ao maciço rochoso na forma
de ondas de choque instáveis, de alta velocidade (body waves), que vai se
propagar pelo maciço, sob forma ondulatória, provocando vibrações, até que a
energia se dissipe; uma terceira parte da energia de detonação vai ser
transmitida à atmosfera, provocando ruídos e onda aérea (sobrepressão
atmosférica). A figura 39 mostra os principais problemas gerados pelos
desmontes de rochas.

Figura 39 - Perturbações originadas pelos desmontes de rochas

Detonações realizadas próximas a locais muitas vezes geram conflitos devido a


impactos ambientais. Um dos principais problemas de atrito da comunidade com
a mineração é o desmonte de rochas por explosivo. Nestas situações, os
responsáveis pelas detonações têm, muitas vezes, pouco o que fazer, pois
tentam encontrar um plano de fogo para otimizar o desmonte de rocha sem
realizar uma pesquisa, com o uso adequado de instrumentação, para determinar
a influencia de diversos parâmetros nos problemas ambientais gerados pelas
detonações com o uso de explosivos.
144

A maioria dos países tem normas locais, que especificam legalmente níveis
aceitáveis de vibração do solo provocadas por detonações. Estas normas são
baseadas em pesquisas que relacionam o pico da velocidade com os dados
estruturais. No Brasil a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
estabeleceu normas, válidas a partir de 31/10/2005, através da ABNT NBR 9653
(Norma Brasileira Registrada), para reduzir os riscos inerentes ao desmonte de
rocha com uso de explosivos em minerações, estabelecendo os seguintes
parâmetros a um grau compatível com a tecnologia disponível para a segurança
das populações vizinhas:
A ABNT NBR 9653:2005 apresenta as seguintes definições:
a) velocidade de vibração de partícula de pico: máximo valor instantâneo da
velocidade de uma partícula em um ponto durante um determinado intervalo de
tempo, considerando como sendo o maior valor dentre os valores de pico das
componentes de velocidade de vibração da partícula para o mesmo intervalo de
tempo;
b) velocidade de vibração de partícula resultante de pico (VR): máximo valor
obtido pela soma vetorial das três componentes ortogonais simultâneas de
velocidade de vibração de partícula, considerado ao longo de um determinado
intervalo de tempo, isto é:

2 2 2
VR = VL + VT + Vv

onde:
VL, VT e VV são respectivamente os módulos de velocidade de vibração de
partícula, segundo as direções L - longitudinal, T - transversal e V – vertical;
c) pressão acústica: aquela provocada por uma onda de choque aérea com
componentes na faixa audível (20 Hz a 20.000 Hz) e não audível, com uma
duração menor do que 1 s;
d) área de operação: área compreendida pela união da área de licenciamento
ambiental mais a área de propriedade da empresa de mineração.
e) ultralançamento: arremesso de fragmentos de rocha decorrente do
desmonte com uso de explosivos, além da área de operação.
145

f) distância escalonada (DE) ou distância reduzida: calculada através da


seguinte expressão e usada para estimar a vibração do terreno:

D
DE =
Q

onde:
D é a distância horizontal entre o ponto de medição e o ponto mais próximo da
detonação, em metros;
Q é a carga máxima de explosivos a ser detonado por espera, em quilogramas.
g) desmonte de rocha com uso de explosivos: operação de arrancamento,
fragmentação, deslocamento e lançamento de rocha mediante aplicação de
cargas explosivas.

Os limites para velocidade de vibração de partícula de pico acima dos quais


podem ocorrer danos induzidos por vibrações do terreno são apresentados
numericamente na figura 40.
146

Figura 40 – Limites de velocidade de vibração de partícula de pico por


faixas de freqüências.

nível de pressão acústica: a pressão acústica, medida além da área de


operação, não deve ultrapassar o valor de 100 Pa, o que corresponde a um
nível de pressão acústica de 134 dBL pico.

Ultralançamento: o ultralançamento não deve ocorrer além da área de


operação do empreendimento, respeitadas as normas internas de segurança
referentes à operação de desmonte.

Na maioria das operações, os níveis de vibrações são mantidos bem abaixo dos
critérios estabelecidos para evitar danos. Entretanto, o respeito às leis não
excluem problemas: vibrações dentro de limite legais podem ainda aborrecer
vizinhos. Estes aborrecimentos poderão induzir a problemas de relacionamento
com a vizinhança, litígios e fechamento da mina.
147

Situações excepcionais: quando por motivo excepcionai, houver o


impedimento da realização do monitoramento sismográfico , pode ser
considerada atendida essa Norma com relação à velocidade de vibração de
partícula de pico, se for obedecida uma distância escalonada que cumpra com
as seguintes exigências:

DE ≥ 40 m/kg0,5 para D ≤ 300 m

11.2 Causas dos problemas ambientais gerados pelos desmontes de


rochas por explosivos

Vibração do terreno

Quando um explosivo detona dentro de um furo, ondas de tensão são geradas


causando distorções e fissuras no maciço rochoso. Entretanto, imediatamente
fora dessa vizinhança, não ocorrem permanente deformações, e sim uma rápida
atenuação das ondas de tensão, fazendo com que o terreno exiba propriedades
elásticas. As vibrações dos terrenos geradas pelo desmontes de rochas por
explosivos se transmitem através dos materiais como ondas sísmicas, cuja
frente de desloca radialmente a partir do ponto de detonação. As distintas
ondas sísmicas se classificam em dois grupos: “ondas internas” e “ondas
superficiais”.
O primeiro tipo de onda interna é denominada “Primária ou de Compressão”,
figura 41 - (a). Estas ondas se propagam dentro dos materiais, produzindo
alternadamente compressões e rarefações e dando lugar a um movimento das
partículas na direção de propagação das ondas. São as mais rápidas e
produzem troca de volumes, sem troca de forma, no material através do qual se
movimentam.
(O segundo tipo é constituído das “Ondas Transversais ou de Cisalhamento-S”,
figura 41 - b), que dão lugar a um movimento das partículas perpendicular a
direção de propagação da onda.
148

Os materiais submetidos a esses tipos de onda experimentam trocas de forma e


não de volume.

a)

b)

Figura 41 - Efeito das ondas “P” e “S” sobre as estruturas.

As ondas do tipo superficial que são geradas pelos desmontes de rochas são:
as Ondas Rayleigh-R e as Ondas Love-Q. Outros tipos de ondas superficiais
são as ondas Canal e as Ondas Stonelly.
Na prática, a velocidade de pressão das ondas transversais é da ordem de 50 a
60% da velocidade das ondas compressionais.

Sobrepressão atmosférica e ruído

Sempre que um explosivo é detonado ondas transientes de pressões são


geradas. Como o ar é compressível, absorve parte da energia da onda de
149

pressão, à medida que essas ondas passam de um ponto a outro, a pressão do


ar aumenta rapidamente a um valor acima da pressão atmosférica. Antes
dessas ondas retornarem a um valor abaixo da pressão atmosférica as mesmas
sofrem uma série de oscilações. A pressão máxima, isto é, acima do valor da
pressão atmosférica, é conhecida como sobrepressão atmosférica ou sopro
de ar.
Essas pressões compreendem energia em diferentes faixas de freqüências. A
sobrepressão atmosférica que se transforma com a distância em relação à
detonação, ao atingir a freqüência acima de 20 Hz é perceptível pela audição
humana na forma de ruído, já os valores abaixo de 20 Hz são imperceptíveis,
entretanto, eles podem causar uma concussão nas residências. A sobrepressão
atmosférica e o ruído são medidos em decibéis (dB) ou pascal (Pa).
A sobrepressão atmosférica contém uma considerável quantidade de energia de
baixa freqüência que pode chegar a produzir danos diretamente sobre as
estruturas, entretanto são mais comuns as vibrações de alfa freqüência que se
manifestam como ruído das janelas, portas etc.
A sobrepressão atmosférica de baixa freqüência ao atingir uma residência
provoca vibrações nas estruturas. Se a vibração induzida é de suficiente
magnitude será percebida pelos ocupantes da residência podendo causar danos
materiais.
Os elementos flexíveis de uma residência (paredes, pisos, teto etc.) e os
objetos fixados aos mesmos (quadros, lustres, persianas, móveis, louças etc.)
são muito sensíveis as sobrepressões atmosféricas. Muitas vezes a intensidade
da sobrepressão é percebida pelos residentes através de objetos situados nas
mesas, armários, estante, quando estes começam a vibrar, ocorrendo assim
uma vibração secundária, provocando a reação imediata dos ocupantes das
residências.
Causas da sobrepressão atmosférica

As sobrepressões atmosféricas, decorrente das atividades dos desmontes de


rocha por explosivo, são causadas pela movimentação da rocha, emissão dos
tampões, emissão dos gases através dos tampões e fendas da rocha, colisão
150

dos fragmentos projetados, afastamentos incorretos e a falta de cobertura dos


cordéis detonantes como mostra a figura 42.

Figura 42 - Fontes de ondas aéreas nos desmonte.

Os gradientes do vento e as inversões de temperatura podem afetar os níveis


da sobrepressão atmosférica. Coberturas de nuvens também podem causar a
reflexão da onda de pressão de volta para a superfície a uma certa distância do
local do desmonte.
A topografia e a geometria das formações geológicas podem conduzir a
reflexão e concentração de frentes de ondas em determinados pontos.

Ultralançamento dos fragmentos rochosos

O ultralançamento é o lançamento indesejável de fragmentos rochosos da área


de desmonte, representando um grande perigo para as pessoas que vivem fora
do limite da mina.
Quando o afastamento da frente de uma bancada é inadequado ou quando a
coluna de tamponamento é muito curta, uma cratera é formada e a rocha é
ejetada da cratera e pode ser arremessada a uma distância considerável, como
é mostrado na figura 43.
151

Figura 43:
Causas dos
ultralançamentos dos
fragmentos rochosos.

Continuação da

Figura 43.

A continuação da

figura 43 mostra que o ultralançamento pode ser causado pela inclinação

incorreta da perfuração e por condições que permitam a fuga de gases explosivos

ao longo da descontinuidade do maciço rochoso ou uma alta concentração de

explosivo em virtude da presença de vazios (cavernas) na rocha.


152

11.3 Variáveis que afetam as características das vibrações

- Geologia local e características das rochas

- Massa da carga operante

- Distância ao ponto do desmonte

11.4 Medida da velocidade de vibração do terreno

A velocidade de vibração proveniente de uma detonação é diretamente


proporcional à energia desenvolvida durante a reação do explosivo e,
consequentemente, da quantidade de explosivos utilizados, e inversamente
proporcional à distância do sensor ao ponto do desmonte. A fim de se estudar o
comportamento do terreno é necessário realizar um certo número de testes,
através da medida da velocidade de vibração do terreno em diferentes pontos,
com o uso de sismógrafo.
Das três propriedades mais facilmente mensuráveis das ondas de tensão, que
são aceleração, velocidade e deslocamento, é de consenso geral que a
velocidade pode ser correlacionada de maneira mais imediata a danos em
estruturas. A onda de tensão possui três componentes - vertical, longitudinal
(radial) e transversal, sendo necessária à medição das três componentes
devendo-se usar a maior delas, denominada de Velocidade do Pico de Vibração
da Partícula ou PPV (Peak Particle Velocity), para avaliar o potencial do dano. A
velocidade de partícula é a medida da velocidade de partícula do terreno
durante a passagem da onda de vibração, e não a velocidade da onda em si.
Na prática, a lei de atenuação da vibração dos terrenos, que relaciona a
velocidade de partícula com a distância escalonada, D Q , é regida pela
seguinte expressão (Berta, 1994):

−m
 D 
V = k 
 Q 
153

onde:
V = velocidade de vibração da partícula (mm/s);
D = distância do local do desmonte até o ponto de registro (m);
Q = carga máxima por retardo (kg);
Kem = constantes que dependem do tipo de desmonte, tipo de explosivo,
da homogeneidade da rocha e da presença de juntas, falhas, fendas etc.
No gráfico da figura 44 o valor de m corresponde a inclinação da reta, e k é o
ponto onde a reta intercepta o eixo das ordenadas.
154

Figura 44 - Gráfico da Lei de Atenuação da Vibração do Terreno


155

Tem sido observado que os valores de k e m variam consideravelmente de um


local para outro, por isso as medições de vibração são úteis em situações
críticas, a menos que restrições conservadoras sejam aplicadas para a escolha
da carga máxima por espera. Se este gráfico indicar que o nível de vibração
está se aproximando do limiar de dano, então seria prudente a realização dos
testes de desmontes e medições de níveis de vibração produzidos.
O uso do sismógrafo permite levantar os seguintes dados: deslocamento,
velocidade, aceleração e freqüência de vibração do terreno, pulsos de ar etc.

Exemplo de aplicação da lei de atenuação

Um plano de fogo consiste de 20 furos, 114 kg de explosivos por furo. A carga


total é de 2280 kg iniciada instantaneamente. A 305 m o provável nível de
vibração pode ser calculado.

Número de furos iniciados instantaneamente

−1, 6 −1, 6
 D   305 
V =320   =320   =16 ,5 mm / s
 Q
   2280 

Caso fosse utilizado um retardo entre as linhas, a carga máxima por espera
passaria a ser de 1140kg (10 furos x 114 kg). Dessa forma a nova velocidade
de vibração seria de:

−1, 6 −1, 6
 D   305 
V =320   =320   =9,5 mm / s
 Q
   1140 

11.5 Distância Reduzida (DR)


156

A distância reduzida é um desenvolvimento da lei de propagação da United


States Bureau of Mines (USBM), e constitui um meio prático e efetivo no
controle da vibração. A distância reduzida é definida pela relação:

D
DR =
Q

Exemplo:
Assuma que um valor seguro (imposto por lei) seja de DR = 60. Uma pedreira
normalmente usa uma carga máxima de 350 kg por espera. Uma nova casa
está sendo construída a uma distância de 300 m do local do desmonte. As
condições de desmonte são seguras?

D 300
DR = = = 16
Q 3 50

Sendo 16 < 60, o desmonte não será seguro, pois, existe a probabilidade de
danos.
A que distância ou qual a carga máxima por espera que deve ser utiliza para
satisfazer o padrão legal de segurança?

• Cálculo da distância, assumindo uma carga máxima de 350 Kg:


D
60 = = 1122m
350

• Cálculo da carga máxima por espera, assumindo uma distância de 300 m:

300
60 = = 25 kg
Q

Basicamente, um desmonte de rochas com a utilização de explosivos, tendo em


vista o seu controle ambiental, deve passar, então, por etapas básicas:
 reconhecimento geológico;
 estabelecimento de cargas iniciais;
 instrumentação sísmica, ajustes de campo em detonações bem projetadas
com relação à vibrações pelo terreno, são suficientes para se trabalhar com
baixos níveis de impacto de ar.
157

Dentre estes ajustes, citamos:


 procurar não dirigir a frente de detonação para o receptor passível de dano;
 malhas de perfuração perfeitamente demarcadas e perfuradas evitando-se a
ocorrência dos repés;
 iniciar a detonação sempre no mesmo horário e com o menor número de
furos possível;
 considerar as condições meteorológicas;
 cuidado com os acessórios de iniciação. Usar os tubos de choque (Nonel,
Brinel, Exel) em vez dos cordéis detonantes;
 usar tempo de retardos convenientes;
 diminuir o número de detonações/semana;
 manter uma boa política de relacionamento com a vizinhança;
 estabelecer um programa de monitoramento das velocidades e freqüências
de vibração do terreno, bem como da sobrepressão atmosférica;
 utilizar o Laser Profile e o BoreTrak na verificação da qualidade da
perfuração;
 possuir uma boa supervisão dos desmontes de rochas (perfuração,
carregamento, amarração dos furos, limpeza da face etc.).

Prof. Valdir Costa e Silva

12. DESMONTE SUBAQUÁTICO

12.1 CONDIÇÕES DE APLICABILIDADE


158

Os desmontes subaquáticos ou submarinos se aplicam se aplicam a diversos


tipos de obras, tais como:
- desmontes de trincheiras, através de rios, para a colocação de tubulações e
cabos;
- demolição de destroços de embarcações;
- abertura de canais através de recifes, rochas expostas e banco de areia;
- desenvolvimento e melhoramento de docas;
- instalação de oleodutos, gasodutos e cabos de comunicação;
- tomada d’água para centrais elétricas e fábricas;
- escavação para concretagem nas obras civis;
- explotação de jazimentos consolidados.

12.2 FATORES QUE DEVEM SER CONSIDERADOS PARA A BOA


EXECUÇÃO DESTE TIPO DE DESMONTE

- a perfuração e carregamento dos furos se realizam na maioria dos casos


desde a superfície e com equipamentos especiais;
- os consumos específicos de explosivo são de 3 a 6 vezes maiores que os
utilizados em desmonte a céu aberto;
- os resultados em cada um dos desmontes devem ser satisfatórios, pois, a
fragmentação secundária é difícil e onerosa;
- os explosivos e os sistemas de iniciação têm que ser resistentes a água e a
pressão hidrostática;
- os efeitos ambientais perturbadores são mais acentuados, pois as vibrações
terrestres são acompanhadas de baixa freqüência, e a onda de choque
hidráulica tem um raio de ação maior.

As provisões especiais relacionados com o desmonte submarino incluem:


- o efeito da onda de choque transmitida através da água próxima à
instalações:
- o efeito da pressão hidrostática;
- necessidade de explosivos com alta resistência à água;
159

- dificuldade de colocação dos equipamentos;


- a subperfuração deve ser adequada;
- para evitar a deposição da areia, as cargas devem ser detonadas logo que
possível;
- uso de sistemas de iniciação seguros e confiáveis;
- manter as vibrações e as ondas de choque da água em níveis controláveis,
através do uso de produtos adequados e esquemas de retardos bem
planejados.

Os métodos principais de desmonte subaquático são:


- perfuração e desmonte através de um aterro (figura 44);
- perfuração e desmonte a partir de uma plataforma (figura 45);
- perfuração e desmonte utilizando mergulhadores (figura 46);
- desmonte com cargas pré-moldadas (figura 47).

Figura 44 - Perfuração e desmonte através de um aterro


160

Figura 45 - Perfuração e desmonte a partir de uma plataforma

Prof. Valdir Costa e Silva


Figura 46 - Perfuração e desmonte utilizando mergulhadores
161

Figura 47 – Desmonte Subaquático utilizando cargas ocas

12.3 CÁLCULO DE CARGAS E ESQUEMAS DE PERFURAÇÃO

As diferenças básicas entre um desmonte a céu aberto e um desmonte


subaquático reside no fato que, geralmente, no último só se dispõe de uma face
livre, a água e a areia exercem um empuxo ou pressão, e que os erros de
emboque e desvios na perfuração podem provocar uma má ruptura da rocha,
bem como e a transmissão da detonação entre as cargas.

a) Para o cálculo da razão de carregamento (RC) as seguintes fórmulas podem


ser utilizadas:

RCinclinados = 1,00 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

RCverticais = 1,10 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR


Onde:
RCinlinados = razão de carregamento quando os furos forem inclinados;
RCverticais = razão de carregamento quando os furos forem verticais;
HA = altura da lâmina d’água;
HC = altura do capeamento;
HR = altura da rocha.

b) Razão linear da carga (RL)

2
π de
RL = x ρe
4000
162

c) Superfície efetiva de arranque (SEA)

RL
SEA =
RC

d) Esquema de perfuração – Malha utilizada (A x E)

Neste caso utiliza-se a malha quadrada:

A = E = SEA

e) Subperfuração (S)

A tabela 17 pode ser utilizada para o cálculo da Subperfuração.


Tabela 17 – Determinação da Subperfuração em função do afastamento
Ângulo da ruptura 0° 10° 20°
Subperfuração (m) 0,70A 0,88A A

f) Tampão (T)

A
T =
3

g) Carga por furo (CF)

CF = RL (Hf - T)

Exemplo
Deseja-se efetuar um desmonte subaquático de um banco de rocha de 12 m de
altura que se encontra debaixo de uma lâmina d’água de 15 m e com um
163

capeamento de 2 m de altura. O diâmetro de perfuração é de 100 mm e se


dispõe de uma carregadeira pneumática com a qual o explosivos alcança uma
densidade dentro do furo de 1,3 g/cm 3. A perfuração foi efetuada com um angulo
de 0° em relação à vertical.

a) Cálculo da razão de carregamento (RC)

RCvertical = 1,10 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

RCvertical = 1,10 + 0,01 x 15 + 0,02 x 2 + 0,03 x 12 = 1,65 kg/m3

b) Razão linear de carregamento (RL)


2
π de 3,14 (100) 2
RL = x ρe = x 1,3 = 10,21 kg / m
4000 4000

c) Superfície efetiva de arranque (SEA)

RL 10,21 kg / m
SEA = = = 6,19 m 2
RC 1,65 kg / m 3

d) Afastamento (A) e Espaçamento (E)

A = E = SEA = 6,19 = 2,5 m

e) Subperfuração (S)

S = 0,70A = 0,70 x 2,5 m = 1,8 m

f) Tampão (T)

T = A/3 = 2,5 m/3 = 0,8 m

g) Profundidade do furo (Hf)

Hf = HR + S = 5 m + 1,8 m = 6,8 m
164

h) Carga por furo (CF)

CF = RL (Hf - T) = 10,21 x (6,8 – 0,8) = 61,26 kg

Prof. Valdir Costa e Silva

13. DESMONTES EM RAMPAS

O contínuo aprofundamento das explotações a céu aberto obriga a execução


de rampas cada vez que se inicia a abertura de um novo nível. Difere dos
desmontes em bancadas pelo fato da face livre ser horizontal. Os furos são
orientados perpendicularmente à face livre e o movimento dos fragmentos é
contra a gravidade. Será assumido que os diâmetros dos furos para a
abertura da rampa serão os mesmos utilizados nas bancadas. Técnicas de
desmonte escultural serão utilizadas quando a rampa fizer parte da parede
final. A figura 48 mostra um esquema representando a abertura de uma
rampa.

Prof. do corte
Altura do banco
165

Figuras 48 – Variáveis da abertura de uma rampa

Uma certa quantidade de subperfuração deve ser utilizada para garantir que
a eventual rampa satisfaça a inclinação desejada.
A seqüência de iniciação deve garantir que ocorra um movimento suficiente
da rocha antes da detonação dos próximos furos.

Para a abertura de rampa os seguintes parâmetros devem ser definidos:


- profundidade da perfuração;
- malha (Afastamento x Espaçamento);
- carga do furo;
- seqüência de iniciação.

Neste cálculo 3 zonas de desmonte serão diferenciadas:


a) ZONA DE DETONAÇÃO PROFUNDA

A zona de detonação da bancada é caracteriza pela altura da bancada (H),


conforme ilustrada na figura 49. Nessa zona as seguintes fórmulas são
utilizadas:

E
A
A

Figura 49 – Zona de Detonação Profunda

A = KADe ; E = KE A ; S = KSA ; T = KT A
166

Onde:
A = afastamento; E = Espaçamento; S = Subperfuração; T = tampão;
KA = constante relacionando o afastamento e o diâmetro do furo;
KE = constante relacionando o espaçamento e o afastamento;
KS = constante relacionando a subperfuração e o afastamento;
KT = constante relacionando o tampão e o afastamento.

Mas A = S/KS = mS
onde m = constante de proporcionalidade = 1/KS.

A distância (LD) do início da rampa até quando a mesma atinge uma


profundidade (H), pode ser calculada por:

LD = H / G onde G = inclinação da rampa.


B) ZONA RASA

A zona rasa figura 50 é definida como a região de corte controlada tanto pela
mínima dimensão da malha, como pela mínima perfuração. A profundidade dos
furos e o tamanho da carga são constantes nesta região (figura 51).

Zona Rasa
Zona Profunda

Figura 50 – Localização da Zona Rasa e Profunda.

S’
167

Figura 51 – Detalhe da carga na Zona Rasa

No cálculo utilizaremos as seguintes simplificações:

1) O topo da carga é colocado no nível do greide desejado. A profundidade do


corte (H’) é igual ao comprimento do tampão (T);

2) A relação entre a profundidade do corte (H’), o comprimento da carga (S’) e o


diâmetro do explosivo (De) é dada por:

 S'  D 
 H' +  = 19  e 
 2  2 
3) Normalmente, nessa região, explosivos encartuchados são utilizado em vez
de explosivos bombeados. O comprimento S’, para um único cartucho, pode
ser expresso em função do diâmetro do explosivo (De) do cartucho: S’ =
KeDe, onde K é a relação entre o comprimento e diâmetro do explosivo
encartuchado utilizado. Depende do tipo e do adensamento do explosivo
utilizado.
Para furos com diâmetro ≥ 8”, Ke varia de 2 a 3. Assumiremos um valor
médio de 2,5, teremos:
S’ = 2,5De

4) O afastamento (A’) é relacionado com a Subperfuração (S’):

A = mS

Combinando a equação do item 1 com a do item 3, teremos: H’ = 8,3De

O comprimento da região rasa será (LR ): LR = H’/G


168

C) ZONA DE TRANSIÇÃO

O comprimento da região de transição (LT) - figura 52 - é dado por:


LT = LD - LS

Rasa Profunda
Transição
S’ ST S
Figura 52 – Detalhes das Zonas de uma rampa.
Utilizando a semelhança de triângulo da figura 52 demonstra-se que:

( H' + S') ( H + S) (Ht + S T )


= = = K
( L S + X) ( L D + X) ( L t + X)
Resolvendo a equação em função de X - distância horizontal entre a linha
teórica dos fundos dos furos e o começo da rampa -, teremos:

(H' + S') L D − (H + S ) L S 
X = 
 (H + S ) − (H' + S') 

A subperfuração (ST), em qualquer ponto (LT) na zona de transição, pode ser


determinada usando a seguinte expressão:

ST = K(LT + X) - HT HT = LT x G AT = mST

Exemplo

A seguir são mostrados os dados do desmonte de produção de uma certa mina.


- Diâmetro de perfuração (De) = 025 m = 9 7/8”
- Explosivo utilizado = ANFO; Densidade do ANFO = 850 kg/m3
- Malha utilizada ( A x E ) = 7 m x 7 m
- Subperfuração (S) = 1,8 m
- Altura do banco (H) = 12 m
- Tampão (T) = 4,5 m
169

- Comprimento da carga = 9,3 m


- Quantidade de explosivo por furo = 391 kg
A fragmentação do desmonte de produção é bastante utilizando esses
parâmetros no plano de fogo. A partir dessas informações iremos projetar uma
rampa de 30 m de largura com uma inclinação de 8% (G = 0,08) da superfície
até uma profundidade de 12 m.

Etapa 1. Cálculo e resumo das variáveis da zona profunda.


H = 12 m
LD = H / G = 12 m / 0,08 = 150 m
De = 0,25 m; A = E = 7 m; S = 1,8 m
LD = A / De = 7m / 0,25 m = 28
KS = S / A = 1,8 m / 7 m = 0,26
KT = T / A = 4,5 m / 7 m = 0,64
m = A / S = 7 m / 1,8 m = 3,89

Etapa 2. Cálculo e resumo das variáveis da zona rasa.

S’ = 2,4De = 2,4 x 0,25 m = 0,60 m


H’ = 8,3De = 8,3 x 0,25 m = 2,08 m
LS = H’ / G = 2,08 m / 0,08 = 26 m
A’ ≅ S’ x m = 0,6 m x 3,89 = 2,3 m

Etapa 3. Cálculo e resumo das variáveis da zona de transição.

LT = LD - LS = 150 m - 26 m = 124 m

(H' + S') L − (H + S ) L 
X = ( 2,08 + 0,6)D150 − (12 + 1,8S) 26 
= =
X 

(H ++1S,8)) −− ((H
(12 +S
2,'08 +'0) ,6)  
 3,88 m

H+S 12 + 1,8
K = = = 0,09
LD + X 150 + 3,88
170

Etapa 4. Os valores para qualquer ponto da zona de transição podem ser


calculados.
A distância LD = 50 m será selecionada como exemplo.
Lt = 50 m
Ht = Lt x G = 50 m x 0,08 = 4 m
St = K x (Lt + X) - Ht = 0,09 (50 m + 3,88 m) - 4 m = 0,85 m
At = mJt = 3,89 x 0,85 m = 3,31 m

Este processo pode ser repetido para qualquer ponto desejado dentro da zoa de
transição.
Etapa 5. O ábaco da figura 53, desenvolvido por Chung, pode ser utilizado para
simplificar o processo de cálculo. Contém 4 escalas: distância horizontal (L);
profundidade de escavação (H); subperfuração (S); afastamento e espaçamento.
Para demonstrá-lo vamos desenhar uma linha através do ponto que representa a distância
horizontal de 50 m e o alinhamento no ponto P. A linha intercepta as outras 3 escalas
dando as seguintes variáveis: H = 4m; S = 0,85 m e A = 3,3 m.

Distância Horizontal
L (m)
Prof. do corte
H (m)

Subperfuração
S (m) E (m) e A (m)

Figura 53 – Ábaco de Chung para o cálculo das variáveis de uma rampa


Etapa 6. O ábaco da figura 53 será utilizado.
171

A abertura da rampa é dividida em duas partes. A primeira parte apresenta


uma extensão de 0 a 80 m, enquanto a segunda parte está compreendida no
intervalo de 80 m até 150 m. A profundidade da escavação da rampa é de 30
m. Embora existam outras combinações que podem ser utilizadas, as
dimensões inteiras serão usadas o máximo possível para o afastamento e o
espaçamento. No término da escavação o afastamento e o espaçamento são de
7 m. Na zona rasa eles são de 2 m. O projeto real envolve uma transição de
uma malha de 7 m x 7 m, até uma malha de 2 m x 2 m.
Em primeiro lugar determinaremos a distância horizontal na qual a malha é
constante. É necessário o uso do bom senso nesta etapa. Linhas
correspondendo aos afastamentos de 6,5; 5,5; 4,5; 3,5 e 2,5 m são traçadas no
ponto de alinhamento. As correspondestes distâncias são apresentadas na
tabela 18.

Tabela 18 - Afastamentos em função da distância horizontal ao longo da escavação.


Afastamento (m) Distância Horizontal (m)
6,5 136
5,5 110
4,5 81
3,5 53
2,5 26

Distância Horizontal (m)

Distância Horizontal (m)


172

Distância Horizontal (m)

Etapa 7. Determinação da profundidade da perfuração para cada malha.


Essas profundidades são selecionadas da mesma maneira tal como para o furo
mais profundo (profundidade do corte + subperfuração) usando o ábaco. Os
resultados são mostrados na tabela 19 e na figura 53.

Tabela 19 - Profundidade dos furos para diferentes malhas.


Malha (m x m) Profundidade do furo (m)
7 x 7 13,8
6 x 6 12,4
5 x 5 10,2
4 x 4 7,8
3 x 3 5,3
2 x 2 3,1

Distância Horizontal (m)

Profundidade
173

Figura 88 – Resumo do cálculo do plano de fogo da rampa

Figura 63 - Distâncias horizontais e profundidades


fIGURA
Figura 53 – Resultado do plano de fogo para a abertura da rampa

Etapa 8. Determinação da quantidade de explosivos a ser colocado em cada


furo.
Na profundidade do corte (malha de 7 m x 7 m) o comprimento do tampão no
furo é igual a 0,64A. Considerando que o furo é carregado com ANFO
bombeado, a quantidade de explosivo (Q) será:

π 3,14
Q = De
2
(H + S − T ) 850 = ( 0,25 ) 2 (12 + 1,8 − 4,5 ) x 850 = 388 kg
4 4

O comprimento da coluna de explosivo é de 9,3 m.

Na zona rasa (malha de 2 m x 2 m) um único cartucho de (0,203 m) 8” em


diâmetro e 0,409 m (19”) de comprimento será utilizado em cada furo. A

π 2 3,14
Q = d L ( 850 ) = ( 0,203 ) 2 ( 0,490 ) x 850 = 13,5 kg
4 4
quantidade de explosivo (Q) será:
O comprimento da carga de explosivo é de 0,32 m. A tabela 20 mostra as
massas das cargas para cada malha definida.
Tabela 20 - Comprimento e massa das cargas para diferentes malhas
Malha (A x E) Comprimento da carga (m) Massa da Carga
(kg)
7 9,3 391
6 5,0 210
5 1,8 76
4 0,7 29
174

3 0,4 17
2 0,3 13

Etapa 8. Determinação da seqüência de iniciação.


O desmonte da escavação pode ser detonado em único tiro ou em seções. A
vantagem de um único tiro é que os distúrbios na cava são minimizados.
Entretanto, existe a necessidade da utilização de uma grande quantidade de
retardos para evitar que uma grande carga por espera provoque uma grande
vibração do maciço.
A figura 54 mostra a seqüência recomendada por Chung para um desmonte
entre 50 e 150 m.

Retardos

Iniciação

Figura 89 – Esquema de iniciação da rampa.

Figura 54 – Seqüência recomendada por Chung

Neste caso serão utilizados retardos “osso de cachorro” com cordel detonante, e
iniciando o desmonte na zona mais profunda para criar um vazio que sirva de
pilão. Chung sugere os seguintes intervalos de tempo de retardo entre as linhas:
- zona profunda: 25 ms;
- zona rasa: 15 ms.
A figura 55 mostra ao método de amarração para a rampa na qual um lado será
parte permanente da cava.
175

Figura 55 – Método de amarração quando a rampa é parte permanente da cava.

Os furos ao longo da linha da parede da cava a ser controlada devem:


- serem perfurados até o final do greide;
- não mais do que 1/3 da carga normal deve ser usada nesses furos.

Para reduzir a vibração na parede, retardos de 15 ms devem ser colocados em


cada linha. A combinação de retardos de superfície e de dentro do furo podem
ser utilizados.

Prof. Valdir Costa e Silva

14. ESCAVAÇÃO DE RODOVIAS E AUTOPISTAS

Na escavação de rodovias e autopistas os seguintes tipos de desmontes são


necessários: em trincheira (1) e a meia encosta (2), como ilustrados na figura
56.
176

Figura 56 – Escavação em trincheira (1) e a meia encosta (2)

Os desmontes em ambos os casos podem ser realizados de uma única vez,


entretanto quando as alturas são grandes (> 15 m) recomenda-se efetuar a
escavação por fase. Outros fatores que podem influenciar na execução da obra
são:
- segurança na operação;
- limitação das perturbações ambientais (onda aérea e vibrações);
- velocidade de avanço;
- dimensões dos equipamentos de carregamento e transporte.

Dada a importância da estabilidade da rocha nos taludes residuais,


especialmente em alturas elevadas, é normal terminar a escavação com
desmonte de contorno, o qual constitui outra razão para limitar a altura do corte
entre 10-12 m pela necessidade de manter a precisão da perfuração.
Os diâmetros de perfuração oscilam entre 65 e 125 mm. É habitualProf. Valdiros
realizar Costa e Silva

desmontes com diâmetros de entre 89 e 125 mm e os de contorno entre 65 e 75


mm. Como o diâmetro de perfuração é influenciado pela altura do banco, deve-
se utilizar a seguinte relação na seleção do diâmetro (D) ou da profundidade da
escavação (H): D = H/60.

Longitude da Perfuração.

As longitudes dos furos (L) dependem da altura do banco, da inclinação - que


varia de 15 a 20° - e da subperfuração em função da resistência da rocha:

H  α 
L = + 1 − xS
cos α  100 

Onde:
177

α = ângulo em relação à vertical, em graus;


H = altura do banco (m);
S = subperfuração (m), estimada a partir da tabela 21.

Tabela 21 - Subperfuração da rocha em função da resistência da rocha


Resistência da rocha à Branda Média Dura Muito Dura
< 70 70 – 120 120 – 180 > 180
compressão simples (MPa)
Subperfuração (m) 10D 11D 12D 12D

Distribuição da carga e tampão

Nesse tipo de desmonte utilizam-se colunas de explosivos seletivas com carga


de fundo de explosivos gelatinosos ou emulsões e cargas de coluna de ANFO.
Na tabela 22 são indicadas as longitudes recomendadas das cargas de fundo e
tampão (T) para diferentes tipos de rocha. As alturas da carga de coluna são
calculadas pela diferença entre as longitudes dos furos e a soma das cargas de
fundo e dos tampões.

Tabela 22 - Longitude do tampão da rocha em função da resistência da rocha


Resistência da rocha à Branda Média Dura Muito Dura
< 70 70 - 120 120 – 180 > 180
compressão simples (MPa)
Longitude da carga de fundo - Lf 30D 35D 40D 46D
Tampão – T (m) 35D 34D 32D 30D

Esquemas de perfuração.
São sempre realizadas com furos verticais, e conforme seja a relação “H/D” dois
casos se distinguem:
a) Se H > 100D. É mais habitual para bancos de 10 a 12 m de altura. Os
valores do afastamento (A) e do Espaçamento (E) são calculados a partir da
tabela 23.

Tabela 23 - Afastamento e Espaçamento da rocha em função da resistência da rocha


Resistência da rocha à Branda Média Dura Muito Dura
< 70 70 - 120 120 – 180 > 180
compressão simples (MPa)
178

Afastamento – A (m) 39D 37D 35D 33D


Espaçamento – E (m) 51D 47D 43D 38D

b) Se H < 100D. Nestes casos o afastamento é calculado a partir da expressão:

0,5
 
 Qf 
A =  
 x H x CE
E 

A cos α 

Esquema de iniciação.
Os esquemas mais utilizados são os retangulares (figura 57) ou triângulos
equiláteros (figuras 58 e 59).

Figura 57 – Malha retangular com seqüência de iniciação em “V1”


179

Figura 58 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em “V1”

Prof. Valdir Costa e Silva

Figura 59 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em “V”

Figura 60 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em linha

Exemplo
Uma empreiteira responsável pela construção de uma rodovia fará a escavação
de uma trincheira. O canteiro de obra dispõe de um ROCK DRILL que executa
furos de 76 mm (0,0706 m). A trincheira apresenta as seguintes características:
furos verticais, altura do banco 12 m, extensão de 25 m e largura de 10 m. A
resistência à compressão simples da rocha é de 150 MPa. Na carga de fundo
será utilizado emulsão encartuchada (2 ½” x 24”) , e na carga de coluna ANFO,
cuja razão linear (RL) será de 3,85 kg/m.
Em função desses dados elabore o plano de fogo.
180

a) Determinação da subperfuração (S), pela tabela 21.

S = 12D = 12 x 0,0706 m ⇒ S = 0,8 m

b) Longitude do furo (L)

H  α  12 m  0 
L = + 1 − xS = + 1 −  x 0,8 ⇒ L = 12,8 m
cos α  100  cos 0 0
 100 

c) Longitude da carga de fundo (Lf ) e Tampão (T), pela tabela 22.


Lf = 40D = 40 x 0,0706 m ⇒ Lf = 2,8 m
T = 32D = 32 x 0,0706 m ⇒ T = 2,3 m

d) Afastamento (A) e Espaçamento (E).


Como H > 100D. Pela tabela 23 teremos:

A = 35D = 35 x 0,0706 m ⇒ A = 2,5 m

E = 43D = 43 x 0,0706 m ⇒ E = 3,0 m

e) Carga de fundo (Cf) e de coluna (Cc)

Cf = Lf /(24” x 0,0254 m) = 2,8 m / 0,6096 m = 4,5 cartuchos de emulsão

Cc = RL x Lc = RL x (L – Cf – T) = 3,85 kg/m x (12,8 – 2,8 – 2,3) = 29,6 kg


181

15. ESCAVAÇÃO A MEIA ENCOSTA

Este tipo de obra pode ser executada segundo três procedimentos (figura 61):

a) furos verticais paralelos ou em leque;


b) furos verticais e horizontais;
c) furos horizontais ou de levante.

As aberturas das pistas de acesso são assinaladas na figura 61 com a letra “A”.
Nessa etapa utiliza-se o mesmo equipamento de perfuração, executando furos
horizontais. O objetivo nesta etapa é de abrir plataformas cujas alturas variam
de 6 a 9 m.
182

Figura 61 – Tipos de escavação a meia encosta

Quando se utiliza furos horizontais ou de levante para o cálculo do espaçamento


(E) a seguinte expressão pode ser utilizada:

E = 3x DxL

Onde:
D = diâmetro do furo (m);
L = longitude do furo (m).
Se a altura do banco é inferior a 5 m utiliza-se somente uma linha de furos, entre
5 e 8 m duas linhas e acima de 8 m três ou mais linhas.

Seqüência de iniciação.
A figura 62 representa uma seqüência de iniciação para o desmonte de meia
encosta.
Quando nos desmontes são combinados furos horizontais com verticais, é
conveniente efetuar a escavação por fases, desmontado-se o material do
primeiro tiro antes de disparar o segundo. Se pela necessidade da obra o
desmonte se dispõe em uma só seção, a seqüência recomendada deve ser da
figura 63.

Figura 62 - seqüência de iniciação para o desmonte de meia encosta.


183

Figura 63 – Seqüência de iniciação em “V” com saída paralela à face livre


184

Figura 64 - Seqüência de iniciação em seção com furos verticais e horizontais

Prof. Valdir Costa e Silva

16. SEGURANÇA NOS DESMONTES DE ROCHAS

16.1 INTRODUÇÃO

Estas instruções e regras não invalidam, e isso deve ser bem compreendido, as
leis, ordens ou regulamentações federais, estaduais, corporacionais ou
municipais com as quais possam estar em conflito. Para o controle do
transporte, do manuseio, da armazenagem e da destruição dos explosivos
sugere-se a leitura do R-105 elaborado pelo exército brasileiro.
A maioria dos acidentes ocorridos com explosivos poderia ter sido evitada e o
objetivo deste capítulo é o de ajudar na prevenção de tais acidentes. Para
que os trabalhos de perfuração e desmonte de rochas se realizem em condições
seguras, é preciso que em tais operações se observem os seguintes aspectos:
 cumprimento das normas e regulamentos vigentes;
 formação técnica dos operadores, cabos de fogo (blasters) e do pessoal
encarregado do carregamento com cursos periódicos adequados;
 utilização de máquinas, explosivos e acessórios e sistema de iniciação em
condições de segurança.

16.2 PERFURAÇÃO

Uma lista de principais causas de traumatismo industrial que ocorre durante as


operações de perfuratrizes na mineração são:
- quebra e acidente durante a perfuração do furo de mina;
- operário machucado por parte móvel da máquina;
- condição precária e incorreto uso de cabo;
- incorreta união de coluna de perfuração e troca de bit;
- queda de objetos do alto;
185

- escorregamento e desalinhamento da perfuratriz, em virtude de instabilidade;


- movimentos da perfuratriz com a torre elevada, e violação de outras regras
para movimento.
A operação de perfuração implica na adoção de uma série de medidas de
segurança a fim de minimizar os riscos potenciais, tanto humanos como
materiais.

 a perfuração se realizará de acordo com as normas existentes, oficiais ou


estabelecidas pela empresa;
 o pessoal de operação deverá tem uma formação correta e conhecer o
manual de operação da máquina antes de fazer uso dela;
 os operadores devem usar equipamentos de segurança (máscara adequada
para proteger das poeiras e gases, protetor auricular, óculos de segurança,
luvas, botas, capacetes etc.);
 toda máquina ou equipamento de perfuração deve estar sobre um piso
nivelado, de tal modo que suas esteiras estejam pelo menos a 3 metros de
distância da crista da bancada. Sempre que o terreno for instável, o
equipamento deve ser ancorado por meio de cabo de aço;
 nenhum equipamento de perfuração deve ser deslocado por distância
superior a 100 metros com seu mastro levantado. Quando o equipamento
deve cruzar por baixo de linhas de força, o mastro deve ser baixado. A
perfuratriz deverá manter uma distância de segurança mínima de 10 m de
qualquer rede elétrica;
 não abandonar a perfuratriz em funcionamento;
 manter as perfuratrizes em boas condições de uso (manutenção preditiva,
preventiva e corretiva);
 é dever do operador informar ao seu substituto sobre as condições de
operação do equipamento, todos os defeitos, que porventura forem notados
durante o turno, devem ser registrados em relatório ao respectivo turno.
Todas as mudanças bruscas ocorridas nas velocidades de perfuração,
especialmente quando for detectada a presença de vazios no maciço rochoso
deve ser comunicada aos responsáveis pelo desmontes;
186

 nos trabalhos subterrâneos manter uma boa ventilação e iluminação;


 nunca utilize tocos de furos como pontos de emboque, pois os mesmo
podem conter restos de explosivos.
 estabelecer um programa para a verificação dos problemas ocorridos durante
a perfuração (desvios dos furos, profundidade incorreta dos furos, faces
irregulares, afastamento, espaçamento e subperfuração fora da
especificação) através do uso dos equipamentos BoreTrak e Laser Profile.

16.3 DESMONTE

Medidas de armazenamento de explosivos

Todos os explosivos, agentes detonantes, espoletas simples e elétricas , cordel


detonante, estopins, tubos de choque e retardos deverão ser armazenados em
paióis especialmente construídos para esse fim e localizados segundo as leis
locais existentes. Devem-se manter sempre os paióis bem trancados, abrindo-os
somente para a entrada e saída do material.

Normas para os paióis de explosivos

 armazene somente explosivos neste paiol. Não armazene acessórios,


materiais inflamáveis, ferramentas e outros utensílios metálicos;
 sempre embarque, despache e use com prioridade o estoque mais antigo;
 não utilize ferramentas de metal para abrir ou fechar embalagens de
explosivos;
 não deixe explosivos soltos pelo paiol;
 não fume, nem porte fósforos, isqueiros ou outro material inflamável;
 mantenha o interior do paiol sempre limpo e ventilado e o terreno ao redor
livre de folhas, capim vegetação de qualquer espécie, lixo e detritos, a fim de
evitar incêndios;
187

 proíba a presença de pessoas estranhas dentro e nas vizinhanças do paiol;


 quando necessário o uso de luz artificial, utilize unicamente lanterna de
segurança ou pilha elétrica;
 sinalizar adequadamente as instalações e os veículos destinados ao
armazenamento e transporte de explosivos;
 armazenar os produtos de mesmo tipo e classe de maneira que seja fácil
identificá-los.
 mantenha constante vigilância sobre as embalagens que apresentam avarias,
exsudação ou defeito. Coloque-as a um lado no paiol ou nas proximidades do
paiol;

Medidas para transportar explosivos dentro das explotações

 acatar rigorosamente as disposições estabelecidas pelos Regulamentos


vigentes;
 verificar diariamente se os veículos destinados a transportar explosivos
reúnem as condições exigidas pelo organismo competente;
 levar nos veículos extintores de incêndio, em lugares apropriados, de fácil
acesso, devendo conhecer obrigatoriamente o motorista e os ajudantes o seu
uso;
 desligar o motor do veículo durante as operações de carga e descarga dos
explosivos;
 nunca transportar os acessórios de iniciação juntamente com explosivos em
veículos que não estejam de acordo com a exigência do R-105;
 não permitir fumar no veículo e a presença de pessoas não autorizadas ou
desnecessárias;
 usar itinerários de transporte com pouco movimento de pessoal e
equipamentos;
 vigiar a zona de descarga de explosivos até sua colocação nos furos e
amarração.
188

Medidas de segurança na área do desmonte


 limpar a área do desmonte retirando as rochas soltas, os metais e outros
materiais;
 delimitar com estacas, tambores ou bandeiras de cores informativas da zona
a desmontar e impedir o trânsito de pessoal e veículos sobre a mesmo;
 na entrado do serviço anunciar ao pessoal a operação e a realização doa
desmontes do dia;
 verificar as amarrações dos acessórios de detonação;

16.4 Medidas de segurança durante o carregamento dos furos

 examinar cada furo cuidadosamente antes do carregamento a fim de se


conhecer a longitude e o sue estado, usando para isso uma trena.
 fixar os extremos dos acessórios de detonação a uma estaca de madeira ou
rocha para impedir a queda dos mesmos dentro do furo;
 não carregar os furos imediatamente após a perfuração, sem antes verificar
se o mesmo está limpo e não contem pedaços de rochas ou pedaços de
metal;
 nunca recarregar furos que tenham sido carregados e detonados
anteriormente.

16.5 Medidas de segurança durante o tamponamento dos furos

 confinar os explosivos nos furos por meio de detritos da perfuração, rocha


britada ou outro material não combustível;
 nunca utilizar atacadores metálicos de nenhuma classe;
 realizar o tamponamento sem violência para não danificar os acessórios de
detonação;
 não introduzir pedras, sacos plásticos ou outros objetos juntamente com o
material do tampão.
189

16.6 Medidas de segurança antes e depois do disparo

 certificar-se de que todos os explosivos excedentes se encontram em lugar


seguro e que todas as pessoas e veículos estão a uma distância segura ou
devidamente resguardadas;
 impedir os acessos a área de desmonte dispondo de pessoal e meios
adequados;
 não disparar sem um sinal de autorização da pessoa encarregada e sem
haver dado o aviso adequado, através de sirenes ou outros meios;
 proteger os equipamentos auxiliares, de carregamento e transporte;
 não regressar a área de desmonte até que se tenha dissipados as poeiras e
os gases;
 no caso de desmonte subterrâneo não regressar até que se tenha uma
ventilação adequada, bem como tenha ocorrido o batimento dos chocos;
 sinalizar o lugar onde se encontram os furos falhados;
 antes de regressar a área do desmonte, contar o número de furos detonados
e não regressar até que tenha transcorrido meia hora no caso de falha de
alguma carga;
 estabelecer um programa de monitoramento das vibrações dos terrenos e
pulsos de ar, através do uso de sismógrafos;
 motivar a equipe na discussão da importância de cumprir as normas de
segurança.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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subterrâneas. Curso Internacional “Tecnologia de desmonte de rochas com explosivos para minas a céu
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FERNÁNDEZ, J. C. Tecnología de los Explosivos, Universidad de Chile – Departamento Ingenieria de
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