Perfuração de rochas em método de lavra a céu aberto por bancadas

Alfredo Joxua Chilongua

Cinísio Samuel Manhique

Dálfia Ricardo Mavie

Glória Tomé Ponha Tomé

Sidney De Amorim André Manhiça

Docente: Eng. Bruno Bene

Cadeira: Planificação Mineira II

Instituto Superior Politécnico de Tete

Divisão de Engenharia: Engenharia de Minas A – 2º Ano

Resumo

A perfuração é a operação primaria do processo de extracção do mineral, podendo a sua

aplicação depender da profundidade em que o mineral de interesse se encontra,
portanto, há casos em que a extracção inicia-se logo pelo desmonte que é a operação
subsequente a perfuração. A perfuração é aplicada para abertura de furos que possam
facilitar o desmonte da rocha e para tal usam-se equipamentos apropriados para esta
operação que são designados de perfuratrizes. As perfuratrizes são equipamentos
mecânicos e que por sua vez podem ser percussivas, rotativas, roto-percussivas e de
furo-abaixo. As percussivas são caracterizadas por dois movimentos que são de
golpeamento seguido de rotação da broca, as rotativas são pelo acoplamento de hastes
durante a perfuração por meio de rotação e roscas, as roto-percussivas caracterizadas
por apresentar rotação continua e percussões sobre a broca e as de furo-abaixo são
usadas para perfuração a grandes profundidades pois elas evitam a dissipação de energia
já que o mecanismo de percussão está na extremidade da broca junto da coroa. Na
perfuração, destacam-se também as brocas que são ferramentas usadas para o corte ou
destruição do material e elas se localizam na parte inferior do equipamento, elas são
compostas por punho que é a extremidade da broca que penetra e se encaixa no mandril

1
da perfuratriz, o colar que limita o comprimento da broca que penetra na perfuratriz,
haste que é o equipamento que transmite a energia recebida da perfuratriz e a coroa que
é a parte da broca que entra em contacto com o material.

Palavras-chaves: definição; tipos de equipamentos; dimensionamento

1. Introdução

A actividade mineira que tem como seu principal objectivo a extracção dos diferentes
recursos minerais existentes na crosta terrestre, é compreendida de várias actividades
que vão desde a prospecção e pesquisa mineral até o seu beneficiamento. Portanto, uma
das actividades indispensáveis é a perfuração, que compreende a fase de lavra ou da
extracção do mineral. A perfuração é no entanto muito importante para a abertura de
furos com uma geometria e distribuição adequada para facilitar as operações de
detonação ou desmonte de rochas. Esta actividade impacta significativamente nos
custos e produtividade das suas etapas precedentes, principalmente na fase de lavra, que
são neste caso o desmonte, o carregamento e o transporte. Como base de estudo, este
trabalho tem como foco principal o estudo dos diferentes tipos de equipamentos usados
no processo de perfuração, seu funcionamento bem como o critério de escolha de um
equipamento para uma determinada actividade.

2. Perfuração

Após a fase de exploração, segue-se a fase de lavra ou extracção mineral, e nesta fase a
primeira operação a ser feita é a perfuração, porém, nem sempre começa-se por esta
operação dependendo da profundidade em que o mineral de interesse se encontra. A
perfuração tem como objectivo principal fazer furos de diâmetro, comprimento e
distânciasjádeterminadas para que tenham um tamanho adequado para o alojamento de
cargas de explosivos e acessórios ou para facilitar o processo de desmonte. Para a
execução desta tarefa são utilizadas maquinas apropriadas para perfuração e que fazem
este serviço muito rápido do que manualmente e em grandes profundidades. Existem
dois tipos de perfuração podendo ser, manual ou mecanizada.

Perfuração manual: É o tipo de perfuração de rocha realizado com equipamentos

menos complexos, manuseado por um operador. Ela é realizada em trabalhos de menor
envergadura que, em maioria, não podem ser alcançados pelos maiores equipamentos
disponíveis. As dimensões são as menores possíveis. Outra possível razão para realizar

2
uma perfuração manual é a questão funcional e econômica, ou seja, não justificado
economicamente seu emprego. Em alguns casos considerados mais simples, grandes
contratações de procedimento não atendem ao necessário.

Perfuração mecanizada: Neste caso, os equipamentos são montados sobre estruturas

mecânicas, nas quais a equipe de perfuração consegue controlar todos os parâmetros do
procedimento. Estas montagens dos equipamentos sobre as estruturas podem ser, por
exemplo, chassis montados sobre pneumáticos ou esteiras. Podem também ser
automotrizes (de motor próprio). A perfuração mecanizada, pode ser aplicada em
seguintes aspectos: na perfuração de bancos; perfuração de produção; na perfuração de
chaminés; na perfuração de poços e também na perfuração de rocha.

A perfuração pode ser feita de diferentes sistemas, podendo ser em sistema mecânico,
térmico, hidráulico, eléctrico, sísmico, sónico, químico, entre outros sistemas, mas
geralmente usa-se o sistema mecânico que pode ser dividida em: de percussão; de
rotação; e, rotopercussao.

As componentes principais de um sistema de perfuração mecânico são:

 A perfuratriz, que é a fonte de energia mecânica;

 A haste, que é o meio pelo qual a energia é transmitida;
 A broca, que exerce a energia sobre a rocha; e
 O fluido, que efectua a limpeza e evacuação dos detritos produzidos durante a
perfuração.

Os furos caracterizam-se em: diâmetro, profundidade, estabilidade e rectilinidade.

Diâmetro do furo

O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para detonações, há

vários fatores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo, o tamanho desejado
dos fragmentos, após a detonação; tipo de explosivo a ser utilizado, vibração admissível
do terreno durante a detonação etc.

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Figura 4 (a): Relação entre o diâmetro do Figura 4 (b): Influência do diâmetro da
furo, a fragmentação e o porte do perfuração no tamanho da seção da
equipamento de carregamento. galeria.

Profundidade do furo

A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. No caso de

maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) usa-se perfuração de fundo de furo, ao invés
de martelo de superfície, já que o método de fundo de furo proporciona mais eficiência
de transmissão energética e remoção dos cavacos de rocha a essa profundidade. Em
espaços confinados somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser usadas.

Retilinidade do furo

A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha, do

diâmetro e da profundidade do furo, do método e das condições do equipamento
utilizado, da experiência do operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o peso da
coluna de perfuração pode concorrer para o desvio do furo. Ao perfurar furos profundos
para detonação, o furo deve ser tão recto quanto possível para que os explosivos, sejam
distribuídos correctamente, para se obter o resultado desejado.
Estabilidade do furo
Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça “aberto” enquanto estiver
sendo utilizado para carregamento de explosivos. Em certas condições, por exemplo,
quando a perfuração é em material “solto” ou rocha (que tendem a desmoronar e tapar o

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furo), trona-se essencial estabilizar-se o furo com tubos ou mangueiras de
revestimentos.
A precisão da perfuração pode ser influenciada por seguintes factores:

 Influênciado operador;
 Diâmetro do furo (furos de menor diâmetro), são susceptíveis a desvios em
condições geológicas diferenciadas;
 Limitações da profundidade;
 Dispositivos de alinhamento;
 Geologia local.

A geometria das malhas de perfuração pode ser quadrada, rectangular, estagiada,

triângulo equilátero ou malha alongada.

 Malhas quadradas ou rectangulares – são de fácil perfuração devido a sua

geometria do furo e portanto, o tempo de locomoção de um furo para outro é
menor;
 Malhas estagiadas – a sua perfuração é difícil devido a sua geometria de furos
alternados e o tempo de locomoção de um furo para outro é maior.
 Malhas triângulo equilátero – são indicadas para rochas duras e compactas e são
malhas estagiadas com relação E/A = 1.15.
 Malhas alongadas – possuem elevada relação E/A que é geralmente acima de
1.75 e elas são indicadas para rochas macias aumentando o lançamento devido
ao menor afastamento.

Comparação da perfuração inclinada com a vertical

PERFURAÇÃO VERTICAL X INCLINADA
Principais desvantagens da
Principais vantagens da perfuração inclinada: perfuração inclinada:

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  Melhor fragmentação;  Menor produtividade da
 Diminuição dos problemas de repé perfuratriz;
devido ao melhor aproveitamento das  Maior desgaste de brocas, hastes
ondas de choque na parte crítica do furo e estabilizadores;
(linha de greide, pé da bancada);  Maior custo de perfuração;
 Maior lançamento;  Maior comprimento de furo para
 Permite maior malha; uma determinada altura da
 Permite redução da razão de bancada;
carregamento que pode ser obtida pelo  Maior risco de ultra-
uso deexplosivos de menor densidade; lançamentos dos fragmentos
 Maior estabilidade da face da bancada. rochosos.

3. Equipamentos de perfuração

Dos equipamentos principais de perfuração, destacam-se as perfuratrizes. Estas

máquinas dividem-se em três tipos que são: perfuratrizpercussiva; perfuratriz rotativa;
perfuratrizrotopercussiva; e de furo-abaixo (DTH).

3.1. Percussivas
Este tipo de perfuratriz, reproduz um trabalho manual de perfuração em rocha
caracterizada por dois movimentos distintos e independentes: golpeamento da broca,
seguido de rotação da broca. Ela reproduz um giro na broca imediatamente após cada
golpe, giroeste de um pequeno arco de círculo, portanto, esta perfuratriz tem
rotaçãodescontínua.SegundoRICARDO E CATALANI (2007) oaccionamentodesta
perfuratrizgeralmente é por ar comprimido, mas pode também ser à gasolina (para
pequenos trabalhos) ou hidráulica (muito pesadas).

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Figura1: perfuratrizpercussiva manual. Fonte: Rezende, 2012

3.2. Rotativas
Neste caso,a perfuração é direccionada por uma broca que contém uma peça cavada em
forma de pá direccional, possibilitando um direccionamento para qualquer lado e 
desvio de profundidade chegado ao seu destino principal.SegundoRICARDO E
CATALANI (2007) aperfuratriz é montada sobre uma plataforma, permitindo uma
maior facilidade de locomoção e não há percussões, pois a perfuratriz transmite à broca
somente movimento de rotação, podendo demolir a rocha por corte, abrasão e
esmagamento. A perfuração é feita com acoplamento de hastes por meio de rotação e
roscas. Neste tipo de perfuratrizes usa-se um dispositivo energizado que transmite sinais
capazes de informar a profundidade, a direcção e angulação da broca à um receptor na
superfície. São portanto mais utilizadas para furos de grandes profundidades.

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Figura2: Perfuratriz rotativa. Fonte: Rezende, 2012

3.3. Roto-percussivas

Segundo Jimeno (1995), a perfuração a roto- percussão é o sistema mais clássico de

perfuração de bancadas. As perfuratrizesrotopercussivas apresentam rotação contínua e
percussões sobre a broca (coroa) e têm sua aplicação limitada a pequenas e médias
minerações. Segundo (Lleraetal., 1987), a perfuração rotopercussiva se baseia na
combinação das seguintes acções:

 Percussão: onde os impactos produzidos pelas batidas do pistão do martelo

produzem ondas de choque que são transmitidas à rocha;

 Rotação: a rotação permite que a broca gire e provoque impactos sobre a rocha
em diferentes posições;

 Pressão de avanço: é exercida uma pressão de avanço sobre a broca de

perfuração para se manter a ferramenta de perfuração em contacto com a rocha;

 Fluido de limpeza: o fluido de limpeza permite extrair os detritos do fundo do

furo gerado durante a perfuração.

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Figura 3: Perfuratriz roto-percussiva. Fonte: Rezende, 2012

3.4. Furo-abaixo (DTH)

Este tipo de perfuratriz é mais utilizado após se atingir profundidades razoavelmente
grandes do furo com uso das outras perfuratrizes, pois o esforço percussivo produzido
na superfície com estas, é transmitido por meio das hastes até a extremidade do furo,
acarretando uma dissipação de energia e comprometendo o avanço da perfuração.
Portanto, aperfuratriz furo-abaixo evita essa dissipação de energia, uma vez que o
mecanismo de percussão está na extremidade da broca junto à coroa, ela geralmente é
aplicada em minas de bancadas altas. SegundoRICARDO E CATALANI (2007), elatem
vantagem pois a limpeza do furo é mais eficiente e o rendimento em metros de furo é
maior e, algumas das desvantagens é que a velocidade de perfuração e a vida útil das
brocas são menores, portanto, não trabalham muito bem em rochas fracturadas ou na
presença de água.

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Figura 4: perfuratrizfur-abaixo. Fonte: Rezende, 2012

Tipos de rotação

a) Rotação/trituração - Esse método é recomendado em rochas com resistência à

compressão de até 5000 bar. Quando perfuramos por este método, usando brocas
tricônicas, a energia é transmitida para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit
contra a rocha. Os botões de metal duro são pressionados na rocha, causando o
fracturamento desta, de acordo basicamente com o mesmo princípio da perfuração por
percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min.

b) Rotação/Corte - Este método é usado principalmente em rochas brandas com

resistência à compressão de até 1500 bar. A perfuração por rotação necessita de uma
forte capacidade de empuxo no bit e um mecanismo superior de rotação. A pressão
aplicada e o torque rompem e moem a rocha. Neste método a energia é transmitida ao
cortador pelo tubo de perfuração, que gira e pressiona o mesmo sobre a rocha. A área de
corte da ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as lascas são arrancadas.

A velocidade e a eficiência da perfuração são determinadas através da relação entre a

pressão necessária e a faixa de rotação:
a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;
b) a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta.

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A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mm e 300 rev/min para
furos de 60 mm de diâmetro.

Uma Baixa Rotação pode causar: Baixa Velocidade De Penetração, alta Rotação
ocasionando: perda de energia e desgaste lateral excessivo da coroa.
Portanto, durante a perfuração rotativa, recomenda-se diminuir a velocidade de rotação
à medida que se aumenta o diâmetro da coroa, pois velocidades periféricas elevadas
acentuam sobremodo o desgaste periférico.
Percussão – mecanismo responsável pelo fornecimento de energia (onda de choque),
que se transmite ao punho depois para a haste seguindo para coroa e por fim para a
rocha, fragmentando-a.
Uma alta energia de percussão aumenta a velocidade de penetração, porém os aspectos
negativos que poderão surgir na vida útil dos acessórios deverão ser analisados de tal
forma a se obter uma operação económica e segura.
Avanco – Mecanismo responsável pelo esforço sobre a coluna seccionados ou broca
integral, mantendo a coroa sempre em contacto com a rocha de modo a se aproveitar ao
máximo a energia percussiva. A força de avanço é transmitida mecanicamente à
perfuratriz por meio de corrente ou parafuso.

Critérios de escolha do tipo de perfuratiz a usar para uma certa actividade

A escolha do tipo de perfrstriz de depende de vários factores, como pode se verificar na

tabela abaixo:

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 3.5. Brocas

A broca é a ferramenta de corte que está localizada na parte inferior do equipamento e

que é utilizado para cortar e destruir o material durante o processo de perfuração. Elas
dividem-se em brocas integrais ou monoblocos e brocas de extensão.

As brocas integrais são aquelas em que as partes componentes constituem uma única
peça. Portanto, para se atingir uma determinada profundidade de furo são necessárias
brocas de vários comprimentos. Com a primeira broca pode se atingir uma determinada
profundidade, e quando esta estiver totalmente desgastada ou cravada, deve-se substituir
a broca inicial por outra de maior comprimento para continuar com o processo de
perfuração.

As brocas de extensão se diferenciam das integrais pois o aumento do comprimento do

furo durante o processo de perfuração é feito em função da adiccao das hastes. São
utilizadas em perfuratrizes rotativas e roto-percussivas.

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As brocas integrais assim como as de extensão, são compostas por: punho, colar, haste e
coroa.

 Punho: é a extremidade da broca que penetra e se encaixa no mandril da

perfuratriz. Tem formato de um hexágono para poder transmitir o esforço de
rotação, a superfície de impacto recebe impactos do pistão e os transmite para a
haste.
 Colar: limita o comprimento da broca que penetra na perfuratriz. Tem diâmetro
maior que o de punho e da bucha do mandril.
 Haste: transmite para a coroa os esforços recebidos da perfuratriz pelo punho.
Existem dois tipos de hastes, as cilíndricas e as hexagonais. A escolha de haste é
feita em função de coroa a ser usada.
 Coroa: que é a inferior que entra em contacto directo com o material.

Geralmente os diâmetros de perfuração de bancadas usando broca integral são de 25 à

40 mm e comprimento de 0.4 à 6.4 m.

A vida útil de broca depende de:

 Tipo e estrutura de rocha;

 Manuseio e armazenamento da broca;
 Características da perfuratriz;
 Operação da perfuratriz;
 Estado de conservação da perfuratriz;
 Cuidados da afiacao da broca

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Figura4: acessórios de perfuração

3.6. Compressores

São máquinas que transformam o ar comprimido da atmosfera em energia de trabalho e

que essa energia pode ser usada para o processo de perfuração. Eles podem ser
classificados em três grupos:

1 – Quanto ao estado: portáteis ou móveis e estacionários.

2 – Quanto ao funcionamento: deslocamento dinâmico e deslocamento positivo.

3 – Quanto ao tipo: de pistão e de rotação.

Aspectos a considerar para a instalação de um compressor:

 O local deve ser apropriado;

 O local deve ser aberto e limpo;
 O local deve permitir acesso às máquinas nas operações de manutenção.

Aspectos a considerar para a escolha do local de instalação de compressores:

 Condição de ar (deve ser um local aberto);

 Facilidade de acesso à energia; e
 Local ventilado e relativamente frio.

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 4. Sistemas de limpeza ou sistema de evacuação de detritos

Um dos sistemas de limpeza mais usados na maioria das perfuratrizes consiste na

introdução de um fluido no furo através da extremidade da broca para remover os
resíduos ou detritos de rocha produzidos durante a perfuração, este fluido pode ser água
ou ar comprimido. Normalmente os agentes de limpeza mais comuns em mineração a
céu aberto são o ar, que tem a função de refrigerar e lubrificar os rolamentos; limpar o
fundo do furo e elevar detritos com velocidade ascensional adequada.

A velocidade ascensional mínima Va (m/min) pode secalcular através da densidade da

rocha ρr (g/cm3) e o diâmetro médio das partículas (mm):

ρr
Va = 575 d 0,6
ρr+1 p

A velocidade ascensional do ar comprimido, Qa (m3/min) pode se calcular através de

velocidade ascensional mínima Va (m/min), diâmetro do furo D (m) e diâmetro da barra
d (m):

D 2+ d 2
Qa = Va
1,27

5. Dimensionamento de equipamentos de perfuração

Para seleccionar e dimensionar as perfuratrizes deve-se seguir alguns parâmetros, como:

 Velocidade de perfuração dos equipamentos;

 Litologia dos maciços rochosos – tipo de rocha a perfurar;

 Condições estruturais dos maciços rochosos;

 A profundidade total a ser perfurada.

5.1. Número de perfuratrizes

O dimensionamento do numero de perfuratrizes para uma certa actividade depende de:

perfuração total por ano; os dias trabalhados e os metros diários perfurados.

PT
NoP =
Nd∗Mp

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Por sua vez, a profundidade total perfurada por ano pode ser calculada através da
seguinte equação:

PT = Nf * Hf * Nd

Nf – numero de furos por dia

Hf – altura/comprimento do furo

Nd – número de dias trabalhados durante o ano

A estimativa de número de furos por dia pode ser calculada através da fórmula:

Va / Pa
Nf/dia =
Nd∗A∗E∗Hf

Onde:

Va – volume do material movimentado por ano

E – espaçamento

A – afastamento

A quantificação de metros diários perfurados pode ser calculada através da seguinte

equação:

Mp = Nh * Tp * DM * ROM * U

Onde: Nh – número de horas trabalhadas;

Tp – taxa de penetração;

DM – disponibilidade mecânica/ do equipamento;

ROM – rendimento da mão-de-obra

U – utilização do equipamento

5.2. Número de hastes e luvas

O número de hastes e luvas pode ser estimadoatravés da profundidade total, relação

entre metros de haste e de furo e a vida útil dos componentes.

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 PT∗K
NH e NL =
vidaútil

Portanto, a relação entre metros de haste e metros de furo (K) pode ser encontrada
atraves da seguinte equação:

Hf +C nh+1
K= ou K =
2C 2

C – comprimento da haste

nh – numero de hastes para um furo

5.3. Número de punhos

É dado pela profundidade total e a vida útil do componente.

PT
NP =
vidaútil

5.4. Númerode coroas

É dado pela profundidade total e a vida útil do componente.

PT
NC =
vidaútil

5.5. Ar comprimido

Q = K1 * K2 * K3 * K4 * K5 * ∑ qi

Q – necessidade de ar comprimido

qi – consumo das maquinas

K1 – factor de correcção de pressão de trabalho

K2 – factor de correcção relativo ao desgaste dos equipamentos

K3 – factor de correcção de grau de utilização

K4 – factor de correcção para vazamento

K5 – factor de correcção para a influência da altitude

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 6. Rendimento da perfuração
6.1. Produção horária

A produção horária é avaliada através da altura do furo nas condições de trabalho e o

tempo de ciclo.

n∗60∗Hf
Ph =
Tc

n = 50 (condições normais) e 45 (condições adversas)

Tc = T1 + T2 + T3 + T4 + T5

T1 – tempo de posicionamento da perfuratriz;

T2 – tempo de perfuração

T3 – tempo de adição de hastes

T4 – tempo de retirada das hastes

T5 – tempo de locomoção do equipamento

7. Conclusão

Findo o desenvolvimento deste trabalho, foi possível concluir que: dos diferentes tipos
de perfuratrizes, a perfuratriz rotativa é vantajoso em relação as outras perfuratrizes pois
faz perfurações a grandes profundidades devido a sua forma de funcionamento. A
escolha de uma perfuratriz para realização de uma determinada actividade de perfuração
requer um estudo prévio de factores como a profundidade máxima do furo requerida, o
volume do ar requerido, a velocidade rotação, a taxa de penetração, o tipo de rocha, o
avanço requerido, e também o diâmetro do furo.

É muito importante ter muito cuidado com as brocas tanto na operação assim como no
armazenamento para maximizar a sua vida útil e também reduzir os custos. É portanto
importante armazenar em ambientes secos para evitar a corrosão e durante a operação, é

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importante verificar se a coroa está devidamente afiada ou não, e também manter a luva
e a haste juntas até o seu desgaste.

8. Referências bibliográficas

1. Cunha, L. (2013, pag12-14). Estudo de plano de fogo para otimização dos

custos de transporte e britagem.Universidade Federal de Juiz de Fora: curso de
graduação em engenharia civil
2. Zacarias, C.(2003).Classificação de maciços rochosos da mina do Córrego do
meio aplicada as operações de perfuração. Universidade Federal de Minas
Gerais: dissertação de mestrado
3. Retirado em 30 de Setembro, de:

https://cristaljr.com/perfuratriz

4. Retirado em 30 de Setembro, de:

https://dinadrill.com.br/noticia/importancia-da-perfuracao-de-rochas-na-minerao

5. Retirado em 30 de Setembro, de:

https:/pt.slideshare.net/EdilsonMagaia/Perfuracao

9. Anexos

Anexo 1

Calcule a produção horária de uma perfuratriz que trabalha em condições normais

fazendo furos de 10 metros de profundidade, com os seguintes tempos elementares:

Tempo de posicionamento: 1 minuto

Tempo de perfuração: 5 minutos

Tempo de adição de hastes : 3 minutos

Tempo de retirada das hastes: 2.5 minutos

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Tempo de locomoção: 1 minuto

Resolução:

Dados:

n = 50

Hf = 10 m

T1 = 1 min; T2 = 5 min; T3 = 3 min; T4 = 2.5 min; T5 = 1 min.

Ph= ?

n∗60∗Hf
Ph = Tc = 1 + 5 + 3 + 2.5 + 1 = 12.5 min
Tc

50∗60∗10 30000
Ph = = = 2400 m3
12.5 12.5

Anexo 2

Uma empresa mineira utiliza anualmente uma perfuratrizeléctrica para execução dos
furos para detonação em sua mina a céu aberto. Seu desmonte de rocha apresenta as
seguintes características:

Volume anual de extracção: 15 000 000 m3

Afastamento: 7 m; Espaçamento: 10 m; profundidade de furos de 15 m; taxa de

penetração de 15 m/h; 83% de disponibilidade mecânica; 90% de rendimento de mão de
obra; 80% de utilização; diâmetro de perfuração de 8’’; dias de trabalho por ano: 365
dias; comprimento das hastes de 9 m e 10 horas trabalhadas por dia.

A vida útil dos componentes é:

Punhos: 900 m; coroas: 250 m; hastes e luvas: 1000 m

Calcule o número de perfuratrizes necessárias para executar a perfuração e os

componentes gastos anualmente.

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 a) Número de perfuratrizes

PT
Nop =
Nd∗Mp

PT = Nf/dia * Hf * Nd;

Va 15 000 000 m3 15 000000

Nf = = = = 39 Furos/dia
Nd∗A∗E∗Hf 365∗7 m∗10 m∗15 m 383250

PT = 39 * 15 * 365 = 213 525 m

Mp = Nh * Tp * DM * ROM * U = 10h * 15m * 0,83 * 0,90 * 0,80 = 89,64 m

213 525 m 213525

Logo: Nop = = = 6,53 = 7 perfuratrizes
365∗89,64 m 32718,6

b) Número de punhos

PT 213525 m
Np = == = 237,25 = 237 Punhos
vida util 900 m

c) Número de hastes e luvas

PT∗K
NH e NL =
vidautil

Hf +C 15 m+9 m 24 m
K= = = =1,33
2C 2∗9 m 18 m

213525 m∗1,33 283 988,25 m

Logo: NH e NL = = =284 hastes e luvas
1000 m 1000 m

d) Número de coroas

PT 213525 m
NC = = = 854 Coroas
vidaútil 250 m

Anexo 3

No processo de perfuração de um furo com 8000mm de diâmetro, a barra usada tem

5500mm de diâmetro e se obtém detritos com um diâmetro médio de 4.5 mm e
densidade da rocha de 1.72 g/cm3. Calcule a vazão de ar comprimido que permite
limpeza dos detritos de perfuração.

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Dados:

D = 8000 mm = 8 m

d = 5500 mm = 5.5 m

dp = 4,5 mm

e ρr = 1.72 g/cm3

Qa= ?

D 2+ d 2
Qa = Va
1,27

ρr 1.72
Va = 575 d 0,6 = 575 4.50.6 = 575 * 0.63 * 2.47 = 894,76 m/min
ρr+1 p 1.72+1

82 +5.52 94.25
Logo: Qa = 894.76 = 894.76 = 894.76 * 74.21 = 66 400.14 m3/min
1.27 1.27

22