PERFURAÇÃO DE ROCHA

1.O OBJETIVO

A perfuração das rochas dentro do campo dos desmontes é a primeira operação que se
realiza e tem como finalidade abrir uns furos, com a distribuição e geometria adequada dentro
dos maciços para alojar as cargas de explosivos e acessórios iniciadores. A figura 1 mostra a
evolução dos sistemas de perfuração com o decorrer do tempo.

2.0 APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO

Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como subterrâneas, podem classificar-

se nos seguintes: perfuração de banco, perfuração de produção, perfuração de chaminés
(raises), perfuração de poços (shafts), perfuração de rochas com capeamento e reforço das
rochas.

3.0 PERFURATRIZES

3.1 Perfuração por percussão:

Também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais comum de perfuração
para a maioria das rochas, os martelos podem ser acionados a ar comprimido ou hidráulicos.
Tanto o martelo de superfície como o de fundo (DTH - Down-The-Hole) são utilizados. Na
trituração por impacto a rocha é partida em fragmentos, por meio de uma grande força que é
aplicada sobre um botão ou pastilha de material duro.
Na perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha através da barra de
percussão, das uniões, da haste de perfuração e da broca. O motor de rotação ao encontrar rocha
nova, rompe os cortes em pedaços ainda mais pequenos. O ar comprimido efetua a limpeza dos
furos e a refrigeração das brocas.

1
 Figura 1: A evolução dos métodos e da velocidade de perfuração das rochas

3.2 Rotação/Trituração

Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém, atualmente, é também usada em

furos para detonação, perfuração de chaminés verticais de ventilação e abertura de túneis. Esse
método é recomendado em rochas com resistência à compressão de até 5000 bar.
Quando perfuramos por este método, usando brocas tricônicas, a energia é transmitida
para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha. Os botões de metal duro são
pressionados na rocha, causando o fraturamento desta, de acordo basicamente com o mesmo
princípio da perfuração por percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min.

2
3.3 Rotação/Corte

Este método é usado principalmente em rochas brandas com resistência à compressão de

até 1500 bar.
A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de empuxo na broca e um
mecanismo superior de rotação. A pressão aplicada e o torque rompem e moem a rocha. Neste
método a energia é transmitida ao cortador pelo tubo de perfuração, que gira e pressiona o mesmo
sobre a rocha. A área de corte da ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as lascas são
arrancadas.
A relação entre a pressão necessária e a faixa de rotação, determinam a velocidade e a
eficiência da perfuração:
a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;
b) a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta.
A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mm e 300 rev/min para
furos de 60 mm de diâmetro.

4.0 CARACTERÍSTICAS DOS FUROS

Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro, profundidade,

retilinidade e estabilidade.

4.1 Diâmetro dos furos

O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para detonações, há

vários fatores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo, o tamanho desejado dos
fragmentos, após a detonação; tipo de explosivo a ser utilizado, vibração admissível do terreno
durante a detonação etc. Em grandes pedreiras e outras minerações a céu aberto, furos de grande
diâmetro apresentam menores custos de perfuração e detonação por m3 ou tonelada de rocha
escavada. Nas minas subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de perfuração são
determinados pelo método de lavra adotado. Em trabalhos menores, o diâmetro do furo pode
também ser determinado pelo tamanho do equipamento disponível para perfuração, carregamento
e transporte.

3
 A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do ritmo da
escavação e da resistência da rocha. A figura 2 mostra a relação entre os diâmetros e o número de
furos, porte dos equipamentos de escavação, altura da pilha e granulometria dos fragmentos
rochosos após a detonação.

Figura 2: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha,

na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento.

A figura 3 mostra a relação entre o diâmetro de perfuração e a seção do túnel ou galeria e o tipo
de equipamento de perfuração.

4.2 Profundidade dos furos

A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. Em espaços

confinados somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser usadas.

4
 Figura 3: Influência do diâmetro da perfuração
na seção da galeria

No caso de maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) usa-se perfuração de fundo de

furo, ao invés de martelo de superfície, já que o método de fundo de furo proporciona mais
eficiência de transmissão energética e remoção dos cavacos de rocha a essa profundidade.
Quando utilizamos martelos DTH a energia é em princípio transmitida da mesma forma com a
vantagem de que o pistão da perfuratriz trabalha diretamente sobre a broca.

4.3 Retilinidade do furo

A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha, do

diâmetro e da profundidade do furo, do método e das condições do equipamento utilizado, da
experiência do operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o peso da coluna de perfuração
pode concorrer para o desvio do furo. Ao perfurar furos profundos para detonação, o furo deve
ser tão reto quanto possível para que os explosivos, sejam distribuídos corretamente, para se
obter o resultado desejado.
Para compensar o desvio dos furos às vezes é necessário furar com menor espaçamento o
que resulta em maior custo. Um problema particular causado por um furo com desvio é a
possibilidade de encontrar-se com um outro já perfurado, causando a detonação de cargas por
“simpatia”. A probabilidade do equipamento se prender é grande e a detonação não pode ser
executada adequadamente.
Além do desvio do furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afetado pelo
desalinhamento da lança e pelo cuidado durante o emboque do furo.

5
4.4 Estabilidade do furo

Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça “aberto” enquanto estiver

sendo utilizado para carregamento de explosivos. Em certas condições, por exemplo, quando a
perfuração é em material “solto” ou rocha (que tendem a desmoronar e tapar o furo), torna-se
essencial estabilizar-se o furo com tubos ou mangueiras de revestimentos.

5.0 PERFURAÇÃO VERTICAL X INCLINADA

Principais vantagens da perfuração inclinada

 melhor fragmentação;
 diminuição dos problemas de repé devido ao melhor aproveitamento das ondas de
choque na parte crítica do furo (linha de greide, pé da bancada);
 maior lançamento;
 permite maior malha;
 permite redução da Razão de Carregamento que pode ser obtida pelo uso de
explosivos de menor densidade;
 maior estabilidade da face da bancada;
 menor ultra arranque.

Principais desvantagens da perfuração inclinada

 menor produtividade da perfuratriz;

 maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
 maior custo de perfuração;
 maior comprimento de furo para uma determinada altura da bancada;
 maior risco de ulta-lançamentos dos fragmentos rochosos.

6
5.0 MALHAS DE PERFURAÇÃO

A geometria das malhas de perfuração podem ser quadrada, retangular, estagiada,

triângulo equilátero ou malha alongada:

a) malhar quadrada b) malha retangular

c) malha estagiada (pé de galinha)

Malhas quadradas ou retangulares: devido a sua geometria é de fácil perfuração (menor tempo
de locomoção de furo a furo).

Malhas estagiada: devido a geometria de furos alternados dificulta a perfuração (maior tempo
de locomoção furo a furo), porém possui melhor distribuição do explosivo no maciço rochoso.

Malha Triângulo Equilátero: são malhas estagiadas com a relação E/A: 1,15. São indicadas
para rochas compactas e duras. Possuem ótima distribuição da energia do explosivo na área de
influencia do furo, maximizando a fragmentação. O centro do triângulo equilátero, o ponto mais
crítico para fragmentação, recebe igual influência dos três furos circundantes.

Malhas alongadas: : Conforme a relação E/A as malhas podem assumir várias configurações.
As malhas alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente acima de 1,75. São indicadas
para rochas friáveis/macias aumentando o lançamento por possuir um menor afastamento.

7
6.0 CÁLCULO DOS COMPONENTES DA PERFURATRIZ

a) Número de furos por dia (Nf )

VA
NF 
A x E x H f x 365

sendo:
VA = volume anual (m3); A = afastamento (m); E = espaçamento (m);
Hf = comprimento do furo (m).

b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

PT = Nf x Hf x Nd (m)

sendo:
Nf = número de furos por dia; Hf = comprimento do furo (m);
Nd = número de dias trabalhados durante o ano.

c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)

MP = NH x TP x DM x RMO x U

sendo:
NH = número de horas/dia trabalhado por uma perfuratriz;
TP = taxa de penetração (m/h);
DM = disponibilidade mecânica da perfuratriz (%);
RMO = rendimento da mão-de-obra (%);
U = utilização do equipamento (%).
d) Relação entre metros de haste e metro de furo (K)

8
 A vida de uma haste de extensão é geralmente dada em metro/haste que difere de metros
perfurados, quando mais de uma haste é utilizada. A relação entre metro/haste e metro perfurado
poderá ser calculada pela seguinte fórmula:

Hf  C
K 
2C

sendo:
C = comprimento da haste;
K = coeficiente através do qual o número de metros perfurados precisa ser multiplicado para
obter o número de metros/haste.

A figura 4 mostra a relação entre metro/haste e metro perfurado, nesse caso teremos:
K = (Hf + C) / 2C = (9 + 3) / 2 x 3 = 2 significando que o número de haste/metro é 2 vezes
maior que o de metros perfurado. Isto pode ser verificado facilmente:
- a primeira haste perfura 9 m
- a segunda haste 6 m
- a terceira haste 3 m
- Total 18 m
A relação entre metro/haste e metros perfurados = 18/9 = 2

Figura 4: Relação entre metro/haste e metros perfurados.

9
e) Número de hastes (NH) e luvas (NL)

PT x K
NH e NL 
vida util

f) Número de punhos (NP)

PT
NP 
vida util

g) Número de coroas (Nc)

PT
NC 
vidautil

Exemplo

Uma mineração pretende produzir anualmente 1.000.000 m3 de hematita. Seu desmonte

de rocha apresenta a as seguintes características:

- Malha de perfuração: Afastamento (A) = 2,5 m; Espaçamento = 5,0 m

Altura do furo = 10 m; Inclinação dos furos = 0
Diâmetro da perfuração = 4” (102 mm)
- Taxa de penetração: 40 m/h
- Disponibilidade mecânica do equipamento: 85%
- Rendimento da mão de obra: 80%
- Utilização do equipamento : 80%
- Dias de trabalho no ano: 365
- Horas trabalhadas por dia: 8 h
- Comprimento das hastes: 3 m.

10
A vida útil média dos componentes é a seguinte:

- coroas : 500 m
- punho : 2.500 m
- haste e luvas : 1.500 m

Calcular o número de perfuratrizes necessárias para executar a perfuração, e os

componentes gastos anualmente (hastes, luvas, punhos e coroas).

Solução:

a) Número de furos por dia (Nf )

VA 1000
. .000
NF    22
A x E x H f x 365 2,5 x 5 x 10 x 365

b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

PT = Nf x Hf x Nd = 22 x 10 x 365 = 80.300 m

c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)

MP = NH x TP x DM x RMO x U = 8 x 40 x 0,85 x 0,8 x 0,8 = 174,08 m

d) Número de perfuratrizes necessárias (NP)

PT 80.300
NP    1,26
365 x MP 365 x 174,08
Obs.: Matematicamente o cálculo aponta, aproximadamente, para a necessidade de duas
perfuratrizes. Entretanto, a escolha correta será de uma só perfuratriz, pois basta aumentarmos o
número de horas trabalhadas por dia para obtermos a produção diária desejada. Outra
possibilidade seria a de perfurar com uma maior taxa de penetração.

11
e) Relação entre metros de haste e metro de furo (K)

Hf  C 10  3
K    2,17
2C 2x3

f) Número de hastes (NH) e luvas (NL)

PT x K 80.300 x 2,17
NH e NL    116
vida util 1500

g) Número de punhos (NP)

PT 80.300
NP    32
vida util 2.500

h) Número de coroas (NB)

PT 80.300
NC    161
vidautil 500

12
7.0 CÁLCULO DO CUSTO TOTAL DA PERFURAÇÃO

7.1 Custo Total da Perfuração/m (CTP)

Uma relativamente simples, mas bastante interessante análise, foi recentemente

apresentada por Robert W. Thimas, da Baker Hughes Mining Tools Inc., que pode ser assim
enunciada:

A D
CTP  
M VP

sendo:
A = custo da ferramenta de perfuração (brocas e cortadores);
M = vida útil da ferramenta em metros;
D = custo horário da perfuratriz (custo de propriedade e custo operativo);
VP = velocidade de penetração (m/h).

O exemplo a seguir evidencia que a soma expedida na aquisição de uma broca com uma
maior velocidade de penetração, aumenta os dividendos, pois o custo total de perfuração será
reduzido e a produção aumentará.

Exemplo do CTP

Uma perfuratriz trabalha em uma mina de cobre a céu aberto, com uma broca de diâmetro de
12¼” . Considerando os seguintes dados:
- Velocidade de penetração da broca normal: 25,0 m/h
- Custo da broca normal: US$ 5.356
- Velocidade de penetração da broca especial XP: 27,5 m/h
- Custo da broca especial XP: US$ 6.169
- Vida útil da broca: 3.000 m

13
Broca normal:

US $ 5356
. US $ 450 / h
CTP    US $ 19,785 / m
3000
. m 25 m / h

Broca especial XP:

US $ 6169
. US $ 450 / h
CTP    US $ 18,420 / m
3000
. m 27,5 m / h

Diferença de custo: US$ 1,365/m (6,9%)

Velocidade de penetração da BROCA NORMAL = 25,0 m/h

Velocidade de penetração da BROCA ESPECIAL XP = 27,5 m/h

INCREMENTO DE PRODUTIVIDADE = 2,5 m/h (10%)

Um acréscimo de apenas 10% na velocidade de perfuração representa uma economia de

US$ 409.500,00 por ano, em um programa de perfuração de 300.000 m, isto é: (US$ 1,365/m x
300.000 m = US$ 409.500,00).

14
 PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS

1 INTRODUÇÃO

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os explosivos vêm sofrendo, desde os

anos 40, um acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes
resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior segurança no manuseio, maior resistência
à água, menor custo por unidade de rocha desmontada.

2 EXPLOSIVOS

2.1 Definição

Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que, quando

submetidos a uma causa térmica ou mecânica suficientemente enérgica (calor, atrito, impacto
etc.) se transformam, total ou parcialmente, em gases, em um intervalo de tempo muito curto,
desprendendo considerável quantidade de calor.

2.2 Ingredientes de um explosivo

(a) Explosivo básico (ou explosivo base) é um sólido ou líquido que, submetido a uma aplicação
suficiente de calor ou choque, desenvolve uma reação exotérmica extremamente rápida e
transforma-se em gases a altas temperaturas e pressões. Exemplo típico de explosivos básico é
a nitroglicerina C3H5O9N3, descoberta em 1846 pelo químico italiano Ascanio Sobrera.
(b) Os combustíveis e oxidantes são adicionados ao explosivo básico para favorecer o balanço de
oxigênio na reação química de detonação. O combustível (óleo diesel, serragem , carvão em
pó, parafina, sabugo de milho, palha de arroz etc) combina com o excesso de oxigênio da
mistura explosiva, de forma que previne a formação de NO e NO2; o agente oxidante (nitrato
de amônio, nitrato de cálcio, nitrato de potássio, nitrato de sódio etc) assegura a completa
oxidação do carbono, prevenindo a formação de CO. A formação de NO, NO2 e CO é
indesejável, pois além de altamente tóxicos para o ser humano, especialmente em trabalhos
subterrâneos, esses gases reduzem a temperatura da reação “ladrões de calor” e
consequentemente, diminuem o potencial energético e a eficiência do explosivo.
(c) os antiácidos geralmente são adicionados para incrementar a estabilidade do produto à
estocagem, exemplo: carbonato de cálcio, óxido de zinco.
(d) os depressores de chama (cloreto de sódio) normalmente são utilizados para minimizar as
possibilidades de fogo na atmosfera da mina, principalmente nas minas onde ocorre a
presença do gás metano (grisu).
(e) os agentes controladores de densidade e sensibilidade dividem-se em: químicos (nitrito de
sódio, ácido nítrico) e mecânicos (micro esferas de vidro). No controle do pH do explosivo
utilizam-se a cal e o ácido nítrico.
(f) os agentes cruzadores (cross linking) são utilizados juntamente com a goma guar para dar
uma forma de gel nas lamas e evitar a migração dos agentes controladores da densidade.
Exemplo: dicromato de sódio.

15
3. PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS

3.1 Densidade de um explosivo

Densidade é a relação entre a massa e o volume dessa massa, medida em g/cm3. A

densidade dos explosivos comerciais varia de 0,6 a 1,45 g/cm3. A densidade dos explosivos é um
fator importante para a escolha do explosivo. Os explosivos com densidade inferior ou igual a 1
não devem ser utilizados em furos contendo água, para evitar que os mesmos bóiem. Para
detonações difíceis, em que uma fina fragmentação é desejada, recomenda-se um explosivo
denso. Para rochas fragmentadas “in situ”, ou onde não é requerida uma fragmentação demasiada,
um explosivo pouco denso será suficiente.

3.2 Energia de um explosivo

A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil. A

energia liberada pelo explosivo em um furo é utilizada da seguinte forma: pulverização da rocha
nas paredes do furo, rompimento da rocha, produção de calor e luz, movimento da rocha,
vibração do terreno e sobrepressão atmosférica.
No passado, a energia de um explosivo era medida em função da porcentagem de
nitroglicerina (NG) contida no mesmo. Um explosivo que possuía 60% de (NG) em peso era
qualificado como tendo força de 60%. Acontece que os modernos explosivos, especialmente os
agentes detonantes, não possuem NG nas suas formulações, daí a necessidade de se estabelecer
um novo padrão de comparação. Na atualidade, os seguintes conceitos são utilizados:

- RWS - Relative Weight Strength (Energia relativa por massa): é a energia disponível por
massa de um explosivo x, comparada com a energia disponível por igual massa de um explosivo
tomado como padrão. Normalmente o ANFO é tomado como o explosivo padrão. O cálculo do
RWS é feito através da seguinte expressão:

ETx
RWS 
ETp

onde: ETx e ETp são as energias termoquímicas do explosivo x e padrão, respectivamente.

Exemplo 1: Considere como o explosivo padrão, o ANFO qua apresenta as seguintes

propriedades:
densidade = 0,85 g/cm3; Energia termoquímica = 900 cal/g.
Cálculo da Energia Relativa por Massa (RWS) do explosivo emulsão que apresenta as seguintes
propriedades: densidade = 1,15 g/cm3; Energia termoquímica = 1014 cal/g.

ETx 1014 cal / g

RWS  
ETp 900 cal / g
RWS = 1,127 ou RWS = 112,7. Uma unidade de massa da emulsão possui 12,7% a mais
de energia quando comparada com a mesma unidade de massa do ANFO.

16
- RBS - Relative Bulk Strength (Energia relativa por volume): é a energia disponível por
volume de um explosivo x comparada com a energia disponível por igual volume de um
explosivo tomado como padrão. Isto é:

ETx x x
RBS  x  RWS x
ETp p p

onde: x e p são as densidade do explosivo x e p, respectivamente.

Exemplo 2: Utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo da Energia Relativa por Volume
(RBS):

ETx x 1014 cal / g , g / cm3

115
RBS  x  x
ETp p 900 cal / g 0,85 g / cm3

RBS = 1,52 ou RBS = 152. Uma unidade de volume da emulsão possui 52,0% a mais de
energia quando comparada com a mesma unidade de volume do ANFO.

3.3 Balanço de Oxigênio de um explosivo

A maioria dos ingredientes dos explosivos são compostos de oxigênio, nitrogênio, hidrogênio e
carbono. Para misturas explosivas, a liberação de energia é otimizada quando o balanço de
oxigênio é zero. Balanço zero de oxigênio é definido como o ponto no qual uma mistura tem
suficiente oxigênio para oxidar completamente todos os combustíveis (óleo diesel, serragem,
carvão, palha de arroz etc.) presentes na reação, mas não contém excesso de oxigênio que possa
reagir com o nitrogênio na mistura para formação de NO e NO2 e nem a falta de oxigênio que
possa gerar o CO, pois além de altamente tóxicos para o ser humano, esses gases reduzem a
temperatura da reação e, consequentemente, diminuem o potencial energético e a eficiência do
explosivo.
Teoricamente, os gases produzidos na detonação a balanço zero de oxigênio são: CO2, H2O e
N2 e na realidade pequenas quantidades de NO, CO, NH2, CH4 e outros gases.
Como exemplo, considere a mistura ideal do nitrato de amônio (N2H403) com o óleo diesel
(CH2):

N2H403 + CH2  CO2 + H2O + N2

Composto Fórmula Produtos desejados na Necessidade (-) ou excesso

reação (+) de oxigênio
Nitrato de amônio N2H403 N2, 2H2O +3 - 2 = +1
Óleo diesel CH2 CO2, H2O - 2 - 1 = - 3

Necessidades de oxigênio: -3

Tabela 1: Cálculo da necessidade de oxigênio para equilibrar a equação.

O resultado é uma deficiência de 3 átomos de oxigênio por unidade de CH2 . Desde que cada
molécula do nitrato de amônio apresenta excesso de um átomo de oxigênio, 3 unidades de

17
nitrato de amônio são necessárias para o balanço de cada unidade de óleo diesel na mistura de
AN/FO. Equilibrando a equação:
3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2

Cálculo das percentagens de N2H403, CH2 por peso de mistura de AN/FO:

Usando os pesos moleculares da tabela 3, podemos calcular a soma dos pesos moleculares dos
produtos:

Tabela 2: Cálculo da soma do peso molecular

dos produtos da reação.
Composição Peso molecular (g)
3N2H403 3 x 80 = 240
CH2 14
Total 254

A percentagem do nitrato de amônio na mistura, será:

(240 : 254) x 100% = 94,5%

Então sabemos que 240 g de nitrato de amônio reagem com 14 g de carbono quando o balanço é
perfeito, quer dizer, o óleo deve representar, em peso:

(14 : 254) x 100% = 5,5%

3.4 Velocidade e Pressão de detonação de um explosivo

A velocidade de detonação de um explosivo (VOD) é o índice mais importante da

performance do mesmo, desde que a pressão de detonação de um explosivo é diretamente
proporcional ao quadrado da velocidade de detonação, conforme a expressão abaixo. Uma
maneira de avaliar a performance de um explosivo é pela comparação da pressão produzida no
furo durante a detonação. Caso a pressão produzida no furo durante a detonação não supere a
resistência dinâmica da rocha, a mesma não será fragmentada, entretanto a energia não utilizada
no processo de fragmentação e deslocamento da rocha se propagará no terreno sob a forma de
vibração.
O pique da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente da
densidade e da velocidade da detonação. As pressões podem ser calculadas usando a seguinte
equação:

18
 VOD 2
PF  228 x 10  6 x 
(1  0,8 x  )

sendo:
PF = pressão produzida no furo, quando o explosivo está completamente acoplado ao furo
(MPa);
 = densidade do explosivo (g/cm3);
VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s).
Para a medição da VOD do explosivo, pode-se utilizar o “VOD PROBRE - BLAST
EVALUATOR” de fabricação da INSTANTEL INC. (Canadá) ou o MiniTrap III, de fabricação
da MREL do Canadá. O medidor da VOD (The VOD Probe - Blast Evaluator) possui um
cronômetro eletrônico que é acionado por fibras óticas introduzidas no furo a ser detonado e
mede a VOD. À medida que ocorre a detonação do explosivo, a luz resultante que é emitida
aquece o probe de fibra ótica em um certo tempo, permitindo dessa maneira a medição da VOD
do explosivo. Já o MiniTrap III mede a VOD utilizando cabo coaxial.

A medição da velocidade de detonação dos explosivos tem os seguintes objetivos:

 determinar a velocidade de detonação do explosivo, para que a partir da mesma seja calculada
a pressão produzida no furo durante a detonação;
 comparar a performance do explosivo quando iniciados com diferentes escorvas, acessórios, e
diferentes materiais utilizados para o confinamento do tampão;
 verificar se os explosivos e acessórios estão detonando de acordo com o valor fornecido pelos
fabricantes.

3.5 Sensibilidade à iniciação

Define-se como a susceptibilidade de um explosivo à iniciação, isto é, se o explosivo é

sensível a espoleta, cordel, booster etc.

3.6 Diâmetro crítico

As cargas de explosivos com forma cilíndrica têm um diâmetro abaixo do qual a onda de
detonação não se propaga ou propaga-se a velocidade muito abaixo das de regime. A esse
diâmetro, dá-se o nome de diâmetro crítico. Os principais fatores que influenciam no diâmetro
crítico são: tamanho das partículas, reatividade dos seus ingredientes, densidade e confinamento.

3.7 Gases gerados pelos explosivos

A classificação dos fumos é primordialmente importante na seleção de explosivos para

desmontes subterrâneos ou utilização em túneis em que as condições de ventilação e renovação
do ar são limitadas. Quando o explosivo detona, decompõe-se em estado gasoso. Os
principais componentes são Dióxido de Carbono, Monóxido de Carbono, Oxigênio, Oxidos de

19
Nitrogênio e Gás Sulfídrico. Os gases nocivos ao ser humano, quanto ao nível de toxidade, são
classificados como:
- Classe 1 - não tóxicos (menor que 22,65 l/kg);
- Classe 2 - mediamente tóxicos (de 22,65 a menos de 46,7 l/kg);
- Classe 3 - tóxicos (de 46,7 a menos de 94,8 l/kg).

Observação: Explosivos mal iniciados ou desbalanceados geram mais gases tóxicos.

3.8 Resistência à água

É a capacidade que um explosivo tem de resistir a uma exposição à água durante um

determinado tempo, sem perder suas características. A resistência de um explosivo à água pode
ser classificada como: nenhuma, limitada, boa, muito boa e excelente.

4.0 CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS

A figura 5 mostra como podem ser classificados os explosivos. Neste artigo discutiremos
apenas os explosivos químicos, por serem os mais utilizados pelas minerações e obras civis.
Como mostra a figura 5, há três tipos de explosivos comerciais:

(a) altos explosivos, isto é, explosivos caracterizados pela elevadíssima velocidade de reação
(1500 a 9000 m/s) e alta taxa de pressão (50.000 a 4 milhões de psi). Os altos explosivos
serão primários quando a sua iniciação se der por chama, centelha ou impacto. Secundários
quando, para sua iniciação, for necessário um estímulo inicial de considerável grandeza.
Exemplo de altos explosivos: TNT, dinamites, gelatinas;
(b) baixos explosivos, ou deflagrantes, caracterizam-se por uma velocidade de reação muito baixa
(poucas unidades de m/s) e pressões no máximo de 50.000 psi. Exemplo: pólvora e
explosivos permissíveis.
(c) Agentes detonantes são misturas cujos ingredientes não são classificados como explosivos.
Exemplo: ANFO, ANFO/AL, lama, ANFO Pesado, emulsões.

Classificação dos Explosivos

Mecânicos Químicos Nucleares

Altos Explosivos Baixos Explosivos Agentes Detonantes

Primário Secundário

Permissíveis Não permissíveis

Figura 5 - Classificação dos explosivos

20
4.1 Explosivos deflagrante

Baixo explosivos (propelantes), ou deflagrantes, são aqueles cuja reação química é

uma combustão muito violenta chamada deflagração, que se propaga a uma velocidade
da ordem de 400 a 800 m/s e pressões de no máximo 50.000 psi.
Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra. Conhecida da remota
antigüidade, sua invenção tem sido atribuída aos chineses, árabes e hindus. Usada pela
primeira vez, em mineração, em 1627, na Hungria, e logo após, na Inglaterra.
A percentagem ponderal média dos componentes da pólvora negra é a seguinte:

- Nitrato de potássio (KN03) ou de sódio (NaN03) ................................................. 75%

- Carvão vegetal (C) .............................................................................................. 15%

- Enxofre (S) ......................................................................................................... 10%

4.2 Altos explosivos com base de nitroglicerina

Dinamites
As dinamites, inventada pelo químico sueco Alfred Nobel, em 1866, diferem em tipo e graduação
conforme o fabricante, podendo, contudo, serem classificadas segundo os seguintes grupos
principais:
 Dinamite guhr
 Dinamites simples
 Dinamites amoniacais

Dinamite guhr
De interesse puramente histórico, resulta da mistura de Nitroglicerina, Kieselguhr e
estabilizantes. Não é mais usada.

Dinamite simples
Resultante da mistura: Nitroglicerina + Serragem + Oxidante + Estabilizante. Como se vê, a
serragem substitui o kieselguhr como absorvente e nitrato de sódio é, em geral, o oxidante usado.
Como estabilizante, ou anti-ácido, usa-se o carbonato de cálcio, com cerca de 1%. A dinamite
simples produz boa fragmentação. Em contrapartida, apresenta um alto custo e gera gases
tóxicos.

Dinamites amoniacais
O alto custo da dinamite simples e as qualidades indesejáveis já citadas permitiram o
desenvolvimento das dinamites amoniacais. As dinamites amoniacais são similares em

21
composição, às dinamites simples, mas a nitroglicerina e o nitrato de sódio são parcialmente
substituídos por nitrato de amônio.

Gelatinas
A gelatina também foi descoberta por Alfred Nobel, em 1875. A gelatina é um explosivo
bastante denso de textura plástica, parecendo uma goma de mascar, constituida de nitrocglicerina
+ nitrocelulose + nitrato de sódio. É utilizada apenas em casos especiais. Gera gases nocivos.
Tem grande velocidade de detonação, produz boa fragmentação e ótimo adensamento no furo.

Gelatinas amoniacais
As gelatinas amoniacais têm formulações semelhantes àquelas das gelatinas, porém o nitrato de
amônio substitui, parcialmente, a nitroglicerina e o nitrato de sódio. Essas gelatinas foram
desenvolvidas para substituir as gelatinas, com maior segurança no manuseio e custo menor de
produção, porém menos resistentes à água.

Semi-gelatinas
Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e as dinamites amoniacais, combinando a
baixa densidade das amoniacais com a resistência à água e a coesão das gelatinas, em grau mais
atenuados. As composições são semelhantes àquelas da gelatinas amoniacais, com variações nas
proporções de nitroglicerina, nitrato de sódio e nitrato de amônio, este em porcentagens mais
altas. Os gases variam de excelentes a pouco tóxicos. Existem diversas variantes comerciais.
A tabela 4 mostra as % dos ingredientes dos altos explosivos.

Tabela 4: Porcentagem dos ingredientes dos altos explosivos

PORCENTAGEM (%) DOS INGREDIENTES
Produto N glic. N celul. N Sódio N Amônio Combustível S Antiácido

Dinamites simples 20 - 60 - 60 – 20 - 15 – 18 3–0 1,3 – 1,0

Dinamites Amoniacais 12 – 23 - 57 – 15 12 – 50 10 - 9 7–2 1,2 – 1,0
Gelatinas 20 – 50 0,4 – 1,2 60 – 40 - 11 - 8 8–0 1,5 – 1,1
Gelatinas Amoniacais 23 – 35 0,3 – 0,7 55 – 34 4 - 20 8,0 7 -0 0,7 – 0,8
Semi-gelatinas sem informação

4.2 AGENTES DETONANTES

4.2.1 EXPLOSIVOS GRANULADOS

Os explosivos granulados, também conhecidos como agentes detonantes, geralmente

consistem em misturas de nitratos inorgânicos e óleo combustível, podendo sofrer adição ou não
de substâncias não explosivas (alumínio ou ferro-silício).

22
ANFO
Entre os explosivos granulados, há um universalmente conhecido, formado pela mistura pura e
simples de nitrato de amônio (94,5%) e óleo diesel (5,5%) denominado ANFO, sigla esta
resultante dos vocábulos ingleses Ammonium Nitrate e Fuel Oil. As proporções acima,
consideradas ideais, foram determinadas pelos americanos Lee e Akre, em 1955. As maiores
vantagens do ANFO são: ocupar inteiramente o volume do furo, grande insensibilidade aos
choques, poucos gases tóxicos e redução do preço global do explosivo (US$0,30/kg). As maiores
desvantagens: falta de resistência à água, baixa densidade (0,85 g/cm3) e necessidade de um
iniciador especial. A reação ideal do ANFO (N2H403 - Nitrato de amônio e CH2 - Óleo diesel)
quando o balanço de oxigênio é zero, pode ser expressa por:

3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2 + 900 cal/g.

Outros explosivos granulados, fabricados por diferentes produtores, nada mais são do que
formulações similares à do ANFO, com adição de outros ingredientes, explosivos ou
sensibilizantes, combustíveis, oxidantes e absorventes.

ANFO/AL

Os primeiros trabalhos realizados com explosivos contendo alumínio na sua formulação, a fim
de otimizar os custos de perfuração e desmonte, foram conduzidos no início da década de 60, em
minas de ferro no Peru e mais tarde na Austrália. O objetivo da adição de alumínio ao ANFO é
aumentar a produção de energia do mesmo. A adição de alumínio no ANFO varia de 5 a 15% por
peso. Acima de 15% a relação custo-benefício tende a não ser atrativa. A reação do ANFO/AL
contendo 5% de Al pode ser expressa por:

4,5N2H403 + CH2 + AL  CO2 + 10H2O + 4,5N2 + ½Al203 + 1100 cal/g

Uma composição de AN/FO/Al (90,86/4,14/5) apresenta as seguintes propriedades: densidade =

0,87 g/cm3; RWS = 1,13 e RBS = 1,16 comparada com o ANFO padrão.

4.2.2 LAMAS (SLURRIES) E PASTAS DETONANTES

Desenvolvidas e pantenteadas nos Estados Unidos da América, representam vários anos de

pesquisa de Mr. Melvin A. Cook e H. E. Forman. A lama explosiva foi detonada com sucesso,
pela primeira vez em dezembro de 1956, na Mina Nob Lake, em Labrador, Canadá.
Os materiais necessários à composição da lama (tabela 5) são representados por sais
inorgânicos (nitrato de amônio, nitrato de cálcio e nitrato de sódio), sensibilizantes (alumínio
atomizado, ferrosilício) combustíveis (carvão e/ou óleo diesel), estabilizantes, agentes
controladores de densidade (nitrito de sódio e ácido nítrico) e de pH, agentes gelatinizantes,
agentes cruzadores e gomas. As pastas são superiores ao ANFO, apresentam boa resistência à
água, todavia são bem mais caras. Com a introdução das emulsões no mercado internacional, o
consumo de lama vem decaindo.

23
Tabela 5: Composição básica da Lama
FASE CONTÍNUA
Água 15 - 20%
Nitrato de Amônio e/ou de Sódio/Cálcio 65 – 80%
Goma + Agentes Cruzadores 1 – 2%
FASE DESCONTÍNUA
Óleo Diesel 2 - 5%
Alumínio 0 - 10%
Agentes de Gaseificação 0,2 %

4.2.3 EMULSÕES

O interesse em explosivos em emulsão deu-se no início da década de 60. Explosivos em

emulsão são do tipo “água-em-óleo” (water-in-oil). Eles consistem de microgrotículas de solução
oxidante supersaturada dentro de uma matriz de óleo. Para maximizar o rendimento energético,
enquanto minimiza custos de produção e preço de venda, o oxidante dentro das microgotículas
consiste principalmente de nitrato de amônio. Dentro de um ponto de vista químico, uma emulsão
se define com uma dispersão estável de um líquido imiscível em outro, o qual se consegue
mediante agentes que favorecem este processo (agentes emulsificantes) e uma forte agitação
mecânica. A tabela 6 mostra a composição básica de um explosivo em emulsão.

Tabela 6: Composição típica de um explosivo em emulsão (Silva, V. C., 1986)

INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 77,3
Água 16,7
Óleo diesel 4,9
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0

4.2.4 ANFO PESADO (HEAVY ANFO)

A primeira patente utilizando ANFO como agente redutor de densidade foi

concedida em 1977 (Clay, 1977) desde que os prills e os interstícios do ANFO pode ser
utilizados para aumentar a sensibilidade da emulsão e ao mesmo tempo aumentar a densidade do
ANFO. A blendagem da emulsão com o ANFO ou Nitrato de amônio é conhecida como ANFO
Pesado (tabela 7). A densidade do ANFO Pesado resultante situa-se na faixa de 1,00 a 1,33
g/cm3. A resistência à água do ANFO pesado é moderada. Para uma blendagem de
ANFO/Emulsão: 50/50, a uma densidade de 1,33 g/cm3, o ANFO pesado passa a apresentar
resistência à água, porém a mínima escorva de iniciação deve apresentar uma massa acima de
450 g.

24
Tabela 7: Composição típica do ANFO Pesado com resistência à água (Katsabanis, 1999).

INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 59,1
Nitrato de Cálcio 19,7
Água 7,2
Óleo diesel 5,9
Alumínio 7,0
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0

4.3 EXPLOSIVOS PERMISSÍVEIS

São assim chamados os explosivos que podem ser usados em algumas minas
subterrâneas, nas quais podem acontecer emanações de metano que, com o ar, forma uma mistura
inflamável, ou então, em minas com poeiras carbonosas em suspensão.

A tabela 8 apresenta um resumo das principais propriedades dos explosivos industriais.

Tabela 8: Algumas propriedades dos explosivos industriais. Fonte: (Fernandéz, 2000)

Produto Densidade Velocidade de Detonação Pressão de Detonação Energia da Volume de

(confinada) Explosão Gases
(g/cm3) (m/s) (Kbar) (cal/g) (l/kg)
Dinamites especiais 1,40 2700 – 5700 25 – 144 935
Dinamite amoniacal 1,25 4700 69 664 821
Gelatina 1,50 7500 – 7800 225 1430 740
Gelatina amoniacal 1,32 5000 83 1125 900
Semi-gelatina 1,24-1,30 4900 – 5100 74 – 85 890 – 950 800 – 810
ANFO (=6”) 0,85 3500 28 900 1050
ANFO+Al 2 a 12% 0,86-0,90 4500 – 4700 43 – 47 960 – 1360 900 – 1030
Lama 1,05-1,15 3300 – 5400 28 – 80 700 – 1400
Emulsão (1 a 2”) 1,10-1,18 5100 – 5800 72 – 79 710 – 750 900 – 1000
ANFO Pesado 1,34-1,37 3620 – 4130 44 – 56 630 – 865 1045 – 1120

25
5 CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO DE UM EXPLOSIVO COMERCIAL

5.1 Critério de seleção de explosivos

A escolha adequada de um explosivo é uma das partes mais importantes no projeto de

desmonte de rocha. Esta seleção é ditada por considerações econômicas e condições de campo.
Os fatores que devem ser levados em consideração na escolha do explosivo incluem: tipo de
desmonte, propriedades dos explosivos (densidade, velocidade e pressão de detonação,
resistência à água, classe dos gases), segurança no transporte e manuseio, diâmetro da carga;
custo do explosivo, da perfuração, do carregamento, do transporte e britagem da rocha;
condições da geologia local, características da rocha a ser desmontada (densidade, resistência à
tração, à compressão e cisalhamento, módulo de Young, coeficiente de Poisson, velocidade
sísmica), condições da ventilação dos ambientes subterrâneos, impactos ambientais gerados pelos
desmontes de rocha etc. Conhecidos esses fatores, pode-se definir qual o explosivo mais indicado
para cada situação particular.

5.2 Guia para seleção de explosivos disponíveis no mercado brasileiro

Para auxiliar os profissionais que atuam na atividade do desmonte de rocha, é que

desenvolvemos as tabelas de equivalência dos diferentes produtos de diversos fabricantes que
atuam no mercado brasileiro. Além da equivalência, as tabela 9, 10 e 11 mostram a aplicação de
cada explosivo e acessório, respectivamente.

Tabela 9: Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado

brasileiro.
TIPO DE FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES
EXPLOSIVO
PERMISSÍVEL BRITANITE TOVEX 300 Ambientes inflamáveis de
poeira e grisu.
EMULSÃO ORICA - POWERGEL 800 - Mineração a céu aberto,
ENCARTUCHADA AVIBRAS - BRASPEX subterrânea e subaquático.
MAGNUM - MAG-GEL 100 - Qualquer tipo de rocha, céu
PIROBRÁS - PIROFORT aberto, subsolo e subaquático
ORICA - POWERGEL 800 - Especial para prospecção
SISMOGRÁFICO sísmica.
ORICA - POWERGEL RX - Minerações no subsolo e
800 túneis.
ORICA - POWERGEL RX 900 - Mineração a céu aberto,
pré-fissuramento e fogacho.
ORICA - POWERGEL 900 E - Pedreiras e mineração a céu
1000 (EMULSÃO aberto, construção civil em
ALUMINIZADA geral e desmontes
- PREMIUM subaquáticos.
MAGNUM - MAG-GEL 200
(EMULSÃO ALUM.) - Desmontes em geral
TEC HARSEIM - DINEX C

26
Tabela 10: Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado
brasileiro.

TIPO DE FABRICANTE NOME COMERCIAL APLICAÇÕES

EXPLOSIVO
EMULSÃO ORICA POWERGEL Rochas brandas ou duras.
BOMBEADA MAGNUM MAG-MAX Carga de fundo.
IBQ IBEMUX Desmonte em geral

ANFO PESADO ORICA EXPLON AP Rocha dura, sã ou fissurada.

BOMBEADO IBQ IBEMEX / IBENITE Em furos com água.
GRANULADO ORICA EXPLON OS 65 Rochas brandas e friáveis em
BOMBEADO IBQ ANFOMAX furos secos.
MAGNUM MAGMIX /MAGNUMB
AQUAGEL BRITANITE TOVEX E Desmonte subaquático, céu
(LAMAS) BRITANITE AL aberto e subterrâneo.
GRANULADO MAGNUM MAGNUM BD SE HD - Explosivos de coluna em
IBQ NITRON, BRITAMON furos secos, e para o desmonte
E BRITON secundário (fogacho).

AVIBRAS BRASPON - Operações a céu aberto ou

subsolo, em furos secos onde
ORICA POWERMIX MG existe a necessidade de
explosivos de baixa densidade
TEC HARSEIM DINEX “G” – PPA – de carregamento e nas
PPS - PPH operações com carregamento
pneumático.
GELATINA BRITANITE BRITAGEL - Rochas duras e médias.
GELATEL - Rochas muito duras e
resistentes.

IMBEL BELGEX - Rochas muito duras e

resistentes.
PV 15 - Carga de fundo.
SEMI-GELATINA IMBEL TRIMONIO Carga de coluna em desmonte a
céu aberto.

27
Tabela 11: Equivalência de alguns acessórios comerciais disponíveis no
mercado brasileiro.
TIPO DE FABRICANTE NOME APLICAÇÕES
ACESSÓRIO COMERCIAL
ESPOLETA ORICA MANTESIS Especial para prospecção
ELÉTRICA sísmica.
SISMOGRÁFICA
ESPOLETA ORICA MANTESPO Iniciar cargas explosivas de
SIMPES BRITANITE ESPOLETA N 8 pequeno diâmetro ou cordéis por
BRITANITE meio de estopim .
IMBEL BELDETON
MAGNUM MAG-DET
ESTOPIM DE ORICA COBRA/COBRINHA - Destinado à iniciação de
SEGURANÇA PIROBRÁS COMUM PIONEIRO espoletas simples e pólvoras.
ORICA MANTOPIM
BRITANITE BRITAMPIM - Iniciação de cargas explosivas
IMBEL BELPIM e fogacho.
PIROBRÁS PIROPIM
MAGNUM MAG-PIM
CORDEL ORICA MANTICORD Iniciação de cargas explosivas,
DETONANTE BRITANITE BRITACORD iniciação do Nonel, Brinel,
IMBEL BELCORD Mantinel, Exel.
PIROBRÁS PIROCORD
MAGNUM MAG-CORD
CORDEL ORICA CORDTEX Iniciação de cargas explosivas e
DETONANTE MAGNUM MAG-WAX da linha silenciosa.
REFORÇADO
ESPOLETA BRITANITE BRITACRON Retardar através de esperas de
SIMPLES DE PIROBRÁS PIROCRON milesegundos, a propagação da
RETARDO detonação do cordel detonante.
BOOSTER ORICA AMPLEX Reforçar a iniciação de qualquer
BRITANITE BRITEX/BOOSTER tipo de explosivo.
BRITANITE
PIROBRÁS PIROFORT
MAGNUM MAG-FORCE
SISTEMA DE ORICA EXEL Destinado a retardar em
RETARDO NÃO BRITANITE BRINEL milesegundos, a iniciação das
ELÉTRICO IMBEL NONEL cargas explosivas.
PIROBRÁS PIRO-NEL
MAGNUM MAG-NEL
TEC HARSEIM TECNEL

28
 MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA

A finalidade desmonte por explosivo é converter a rocha em vários fragmentos menores

capazes de serem transportados ou escavado por equipamento disponível. Para isso, são

necessários 4 fatores: i) fragmentação suficiente; ii) deslocamento, movimentação e lançamento

da pilha ; iii) redução dos problemas ambientais; iv) mínimo de dano ao maciço remanescente .

FASE DINÂMICA

A fase dinâmica do processo de fragmentação corresponde a ação das ondas de choque. Inicia

pela deflagração da reação química do explosivo, termodinamicamente instável.

Para SCOTT (1996), a fase dinâmica corresponde a fase de choque representada pelas ondas de

tensão P (compressão) e S (cisalhamento) associadas à rápida aceleração da explosão da parede

do furo. A passagem da onda de tensão em volta do furo estabelece um estado de tensão semi-

estático.

A fase dinâmica finda com o surgimento gradativo das fraturas tangenciais a partir das faces

livres.

Quando a onda de choque compressiva possui energia suficiente para alcançar a face livre e

retornar refletida com amplitude de tensão superior a resistência de tração do maciço rochoso,

resulta em fragmentação adequada.

FASE SEMI-ESTÁTICA

Esta fase corresponde a ação da pressão dos gases de detonação. Trata-se do trabalho mecânico

realizado durante o processo de expansão ou descompressão dos gases da detonação. Ao

percorrem pelas fendas e pelas microfissuras resultantes da fase dinâmica, os gases gerados da

detonação agem através da ação de cunhas, propagando fendas e fraturas, conforme ilustrado na

figura 6. Assim, separam parte do maciço rochoso em fragmentos de rochas. A medida em que os

29
gases são liberados, ocorre o lançamento dos blocos, consumando-se o desmonte de rocha

propriamente dito (Carlos Magno, 2001).

Figura 6 – Fase Semi-estática

Trituração da rocha

Nos primeiros instantes da detonação, a energia é transmitida para o maciço rochoso

vizinho na forma de uma onda de compressão, ou onda de choque, que se propaga a uma

velocidade de 2.000 a 6.000 m/s. A pressão da frente da onda de choque, que se expande de

forma cilíndrica, atinge valores acima de 18.000 atm, superando a resistência dinâmica à

compressão da rocha, provocando a destruição de sua estrutura inter-cristalina e intergranular.

Fraturamento radial

Durante a propagação da onda de choque, a rocha circundante ao furo é submetida a uma

intensa compressão radial que induz componentes de tração nos planos tangenciais da frente da

onda. Quando as tensões superam a resistência dinâmica à tração da rocha, inicia-se a formação

de uma zona densa de fraturas radiais ao redor da zona triturada que rodeia o furo.

30
Reflexão da onda de choque

Quando a onda de choque alcança uma superfície livre são geradas uma onda de tração e outra de

cisalhamento. A onda de tração pode causar fissuramento e fazer a rocha se lascar na região da

superfície livre. Ambas as ondas de tração e de cisalhamento podem estender as fissuras pré-

existentes.

Extensão e abertura de fendas radiais

Durante e depois da formação das fendas radiais, os gases começam a expandir-se e penetrar nas

fratura prolongando as mesmas.

Fratura por cisalhamento

Em formações rochosas sedimentares quando os extratos apresentam distintos módulos de

elasticidades ou parâmetros geomecânicos, se produz a rotura nos planos de separação. O

fraturamento por cisalhamento ocorre quando uma rocha adjacente é deslocada em tempos

diferentes ou a velocidades diferentes. O deslocamento é causado pelos gases a alta pressão.

A figura 7 apresenta um resumo dos principais mecanismo de rotura da rocha.

Figura 7: Principais mecanismo de rotura da rocha.

31
Ruptura por flexão

A pressão exercida pelo gases da explosão faz com que a rocha atue como uma viga, produzindo

a deformação e fraturamento na mesma pelos fenômenos da flexão (figura 8).

Figura 8: Mecanismo de rotura por flexão.

32
 PLANO DE FOGO - A CÉU ABERTO

1. Introdução

A partir da década de 50 foram desenvolvidas um grande número de fórmulas e métodos

de determinação das variáveis geométricas: afastamento, espaçamento, subperfuração etc. Estas

fórmulas utilizam um ou vários grupos de parâmetros: diâmetro do furo, características dos

explosivos e dos maciços rochosos etc.

Não obstante, devido a grande heterogeneidade das rochas, o método de cálculo do plano

de fogo deve basear-se em um processo contínuo de ensaios e análises que constituem o ajuste

por tentativa.

As regras simples permitem uma primeira aproximação do desenho geométrico dos

desmontes e o cálculo das cargas. É óbvio que em cada caso, depois das provas e análises dos

resultados iniciais, será necessário ajustar os esquemas e cargas de explosivos, os tempos de

retardos até obter um grau de fragmentação, um controle estrutural e ambiental satisfatórios.

2. Desmonte em banco

2.1 Aplicações

As aplicações mais importantes são: escavação de obras públicas e mineração a céu aberto.

2.2 Diâmetro da perfuração

A eleição do diâmetro de perfuração depende da produção horária, do ritmo de

escavação, da altura da bancada e da resistência da rocha.

33
 Uma produção elevada requer furos maiores. A produção não aumenta linearmente em

relação ao diâmetro do furo, mas praticamente de uma forma quadrática, o que depende da

capacidade dos diferentes equipamentos de perfuração.

Com regra prática pode-se dizer que a altura, em metros, econômico de uma bancada

deverá ser entre 2 a 5 vezes o diâmetro do furo em polegadas. Utilizando essa regra, também um

diâmetro razoável de um furo em relação à altura da bancada pode ser estimado.

2.3 Altura do banco

A escolha da altura de bancada é uma decisão que deve ser tomada levando-se em consideração
questões de ordem técnica e econômica, a saber:
 (1) As condições de estabilidade da rocha que compõe o maciço e a segurança nas
operações de escavação;
 (2) O volume de produção desejado, o qual determinará o tipo e o porte dos
equipamentos de perfuração, carregamento e transporte;
 (3) A maximização da eficiência no custo total de perfuração e desmonte.
Principalmente quando se considera a redução dos custos de perfuração e desmonte há uma
tendência mundial por se trabalhar com bancadas altas. Para se entender melhor o porque disto,
consideremos o exemplo de uma mineração em bancadas cuja cava tenha 60 metros de
profundidade conforme a figura 9 (JOÃO CARLOS, 1998).

1º CASO 2º CASO

60 m

15 m
10 m

Figura 9 - Comparativo entre a utilização de bancadas de diferentes alturas para se vencer

o mesmo desnível.
Conforme se observa, no primeiro caso onde a altura de bancada escolhida foi de 10 m, seriam
necessárias 6 bancadas para se atingir os 60 m de profundidade. Já no segundo caso, com

34
bancadas de 15 m de altura, seriam necessárias apenas 4 bancadas para se atingir os mesmos 60
m. Ou seja, uma economia de 33 % em número de bancadas.

Consideremos agora, que os seguintes ítens de custo são iguais ou aproximadamente iguais tanto
para a bancada de 10 m quanto para a bancada de 15 m:

 (1) A metragem de tampão, por exemplo 1,5 m , a qual é responsável pela maior parte
dos fogos secundários de uma detonação por ser a porção do furo não carregada com
explosivos;
 (2) A metragem de subfuração, a qual não contribui com nenhum acréscimo para o
volume de material detonado;
 (3) O consumo de acessórios utilizados na ligação dos furos na superfície superior da
bancada;
 (4) A mão-de-obra utilizada no carregamento dos fogos de uma das bancadas;
 (5) O período de tempo necessário para evacuação, espera e retorno às áreas
detonadas, durante o qual as operações de lavra devem ser suspensas.

Fica claro que todos os ítens listados acima, sofreriam uma redução de 33 % se optássemos pelo
segundo caso no exemplo da figura 9.

Todavia, ao adotarmos bancadas mais altas nos deparamos com alguns inconvenientes, os quais
podem ou não anular e até suplantar o peso das vantagens obtidas:

 (1) A precisão da perfuração torna-se cada vez menor a medida que cresce a coluna de
hastes de perfuração, gerando desvios indesejáveis que comprometem seriamente os
resultados de fragmentação e arranque do pé da bancada;
 (2) Devido aos mesmos desvios, há sempre um risco de acidentes com ultra-
lançamento;
 (3) A velocidade de perfuração efetiva cai com o aumento da profundidade perfurada,
tanto pela diminuição na velocidade de avanço como pelo aumento no ciclo de
introdução e remoção das hastes;
 (4) A altura da pilha de material detonado aumenta, demandando equipamentos de
carga de maior porte, ou causando aumento no ciclo de carregamento e submetendo os
equipamentos a um maior desgaste;
 (5) Há um ligeiro aumento na razão de carga.

A altura do banco, também, é função do equipamento de carregamento. As dimensões

recomendadas levam em conta os alcances e características de cada grupo de máquinas. A altura

do banco pode ser determinada a partir da capacidade da caçamba do equipamento de

carregamento:

35
 PÁ CARREGADEIRA: H = 5 a 15 (m)

 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA: H = 4 + 0,45cc (m)

 ESCAVADEIRA A CABO: H = 10 + 0,57(cc -6) (m)

sendo: cc = capacidade da caçamba em m3.

Em alguns casos a altura do banco está limitada pela geologia do jazimento, por

imperativos do controle da diluição do minério, por questões de vibração do terreno durante os

desmontes e por razões de segurança.

2.4 Granulometria exigida

É função do tratamento e utilização posterior do material, e em alguns casos

indiretamente da capacidade dos equipamentos de carga.

O tamanho do blocos “Tb“ se expressa por sua maior longitude, podendo apresentar os

seguintes valores:

a) Tb < 0,8AD sendo: AD = tamanho de admissão do britador;

b) Material estéril que vai para a pilha de deposição controlada, dependerá da capacidade da
caçamba do equipamento de carregamento:

Tb < 0,7 3 cc sendo: cc = capacidade da caçamba, em m3 .

Observação: O tamanho ótimo do bloco é, normalmente, aquele cuja relação com a dimensão da
caçamba do equipamento de carregamento se encontra entre 1/6 e 1/8.

c) Material para o porto e barragens: granulometria que vai deste 0,5 t a 12 t por bloco.

36
2.5 Variáveis geométricas de um plano de fogo

A figura 10 mostra as variáveis geométricas de um plano de fogo.

Figura 10 - Variáveis geométricas de um plano de fogo.

sendo:

H = altura do banco; D = diâmetro do furo; L = longitude do furo, d = diâmetro da carga; A =

afastamento nominal; E = Espaçamento nominal; LV = longitude do desmonte; AV =
comprimento da bancada; Ae = Afastamento efetivo; Ee = espaçamento efetivo; T = tampão; S
= Subperfuração; I = longitude da carga;  = angulo de saída; v/w = grau de equilíbrio;
tr = tempo de retardo.

1 = repé; 2 = meia cana do furo; 3 = rocha saliente; 4 = sobreescavação;

5 = fenda de tração; 6 = trincamento do; 7 = cratera; 8 = carga

maciço desacoplada.

37
a) Afastamento (A) - É a menor distância que vai do furo à face livre da bancada ou a menor
distância de uma linha de furos a outra. De todas as dimensões do plano de fogo essa é a mais
crítica.
AFASTAMENTO MUITO PEQUENO - A rocha é lançada a uma considerável distância da
face. Os níveis de pulsos de ar são altos e a fragmentação poderá ser excessivamente fina.

AFASTAMENTO MUITO GRANDE - A sobreescavação (backbreak) na parede é muito

severo.

AFASTAMENTO EXCESSIVO - Grande emissão de gases dos furos contribuindo para um

ultralançamento dos fragmentos rochosos à distâncias consideráveis, crateras verticais, alto nível
de onda aérea e vibração do terreno. A fragmentação da rocha pode ser extremamente grosseira e
problemas no pé da bancada podem ocorrer.
Outras variáveis do plano de fogo são mais flexíveis e não produzirão efeitos drásticos
nos resultados tal como os produzidos pelo erro na estimativa da dimensão do afastamento.
O valor do afastamento (A) é função do diâmetro dos furos, das características das rochas
e dos tipos de explosivos utilizados. Os valores do afastamento oscilam entre 33 e 39 vezes o
diâmetro do furo, dependendo da resistência da rocha e da altura da carga de fundo. Uma formula
empírica e bastante útil para o cálculo do afastamento (A) é expressa por:

   
A  0,01232 e   1,5 x De
  r  

sendo: e = densidade do explosivo (g/cm3); r = densidade da rocha (g/cm3);

De = diâmetro do explosivo (mm).

CONSIDERAÇÕES SOBRE O DESMONTE DE ROCHAS

Um dos fatores que interferem na qualidade do desmonte de rocha é a razão entre a altura da
bancada (Hb) e o afastamento (A). A tabela 12 tece alguns comentários acerca desta relação.

38
Tabela 12: Comentários a respeito da relação Hb e Afastamento (A). Fonte: (Konya, 1985)

Hb/A Fragmentação Onda Ultralança- Vibração Comentários

aérea Mento
1 Ruim severa Severo severa Quebra para trás. Não detonar.
Recalcular o plano de fogo.
2 Regular Regular Regular Regular Recalcular, se possível.
3 Boa Boa Bom Boa Bom controle e fragmentação
4 Excelente Excelente Excelente excelente Não há aumento em benefícios
para Hb/A > 4.
Se Hb/A > 4  A bancada é considerada alta.
Se Hb /A < 4  A bancada é considerada baixa.
b) ESPAÇAMENTO (E) - É a distância entre dois furos de uma mesma fila.
No caso de bancada baixa (Hb/A<4) dois casos devem ser observados:
- os furos de uma linha são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão pode ser usada:

E  0,33 Hb 2A 

sendo: Hb = altura do banco, em metros.

- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:

(Hb  7 A )
E 
8

No caso de bancada baixa (Hb/A>4) dois casos devem ser observados:

- os furos são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão pode ser usada:

E = 2xA

- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:

E = 1,4 x A

O espaçamento nunca deve ser menor que o afastamento, caso contrário, o número de
matacões será excessivo.
Observação: as Malhas Alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente acima de 1,75.
São indicadas para rochas friáveis/macias.

39
c) SUBPERFURAÇÃO (S) - É o comprimento perfurado abaixo da praça da bancada ou do
greide a ser atingido. A necessidade da subperfuração, decorre do engastamento da rocha no
pé da bancada. Caso não seja observada esta subperfuração, a base não será arrancada
segundo um angulo de 90 e o pé da bancada não permanecerá horizontal, mas formará o que
é conhecido como “repé”. O repé exigirá perfurações secundárias de acabamento,
grandemente onerosa e de alto riscos para operários e equipamentos.

S = 0,3 A

d) PROFUNDIDADE DO FURO (Hf ) - É o comprimento total perfurado que, devido a

inclinação e a subperfuração (S), será maior que a altura da bancada. O comprimento do furo
aumenta com a inclinação, entretanto, a subperfuração (S) diminui com esta. Para calcular
(Hf) utiliza-se a seguinte expressão:

Hb   
Hf   1  xS
cos   100 

e) TAMPÃO (T) - É a parte superior do furo que não é carregada com explosivos, mas sim
com terra, areia ou outro material inerte bem socado a fim de confinar os gases do explosivo.
O ótimo tamanho do material do tampão (OT) apresenta um diâmetro médio (D) de 0,05 vezes
o diâmetro do furo, isto é:

OT = D / 20

O material do tampão deve ser angular para funcionar apropriadamente. Detritos de

perfuração devem ser evitados.
O adequado confinamento é necessário para que a carga do explosivo funcione
adequadamente e emita o máxima de energia, bem como para o controle da sobrepressão
atmosférica e o ultralançamento dos fragmentos rochosos. A altura do tampão pode ser calculada
pela seguinte expressão:

T = 0,7 A

40
T < A  risco de ultralançamento da superfície mais alta aumenta.
T > A  produzirá mais matacões, entretanto o lançamento será menor ou eliminado.

f) VOLUME DE ROCHA POR FURO (V) - O volume de rocha por furo é obtido
multiplicando-se a altura da bancada (Hb) pelo afastamento (A) e pelo espaçamento (E):

V = (Hb /cos) x A x E

g) PERFURAÇÃO ESPECÍFICA (PE) - É a relação entre a quantidade de metros

perfurados por furo e o volume de rocha por furo (V), isto é:

Hf
PE 
V

h) CÁLCULO DAS CARGAS

Razão Linear de Carregamento (RL)

 de 2
RL  x e
4000

onde: de = diâmetro do explosivo (mm);

e = densidade do explosivo (g/cm3).

Altura da carga de fundo (Hcf )

A carga de fundo é uma carga reforçada, necessária no fundo do furo onda a rocha é mais
presa.

41
 Alguns autores sugerem que Hcf deve ser um valor entre 30 a 40% da altura da carga de
explosivos (Hc). A tendência, a depender dos resultados dos desmonte, é de reduzi-la cada vez
mais para diminuir os custos com explosivos.

Hc = 0,3(Hf - T)

Altura da carga de coluna (Hcc )

Carga de coluna é a carga acima da de fundo; não precisa ser tão concentrada quando a de
fundo, já que a rocha desta região não é tão presa.
A altura da carga de coluna é igual a altura total da carga (Hc) menos a altura da carga de
fundo (Hcf):
Hcc = Hc - Hcf

Carga Total (CT)

A carga total será a soma da carga de fundo mais a de coluna:

CT = CF + CC

h) RAZÃO DE CARREGAMENTO (RC)

CT
RC  ( Kg / m3 )
V

42
3. EXEMPLOS DE CÁLCULO DE PLANO DE FOGO

Exemplo 1

Dados:
Rocha: granito são
Altura da bancada: 15,0 m
Diâmetro da perfuração: 101 mm (4”)
Angulo de inclinação dos furos: 20
Explosivo utilizado: ANFO (94,5/5,5);  = 0,85 g/cm3
Densidade da rocha: 2,7 g/cm3
Condição de carregamento: furos secos.
a) Cálculo do Afastamento (A)

   
A0,0123 2 e 1,5 xDe
  r  

  0,85  
A  0,0123 2    1,5 x 101  2,6 m
  2,7  

b) Cálculo da Subperfuração (S)

S = 0,3 x A = 0,3 x 2,6 m = 0,8 m

c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)

Hb    15  20 
Hf   1  xS   1   x 0,8  16,6 m
cos   100  cos 20 
 100 

43
d) Cálculo do Espaçamento (E)

Como Hb/A = 5,8  Hb/A > 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos de uma mesma
linha, a seguinte expressão será aplicada:

E = 1,4 x A = 1,4 x 2,6 = 3,6 m

e) Cálculo do Tampão (T)

T = 0,7 x A = 0,7 x 2,6 m = 1,8 m

f) Cálculo da razão linear de carregamento (RL)

 de 2
RL  x e
4000

Para o ANFO:

 de 2 3,14101
2
RL ANFO  x e  x 0,85  6,8 Kg / m
4000 4000

g) Cálculo da altura da carga de explosivo (He)

He = Hf - T = 16,6 – 1,8 = 14,8 m

h) Cálculo da carga de explosivo (CE)

CE = RLANFO x He = 6,8 Kg/m x 14,8 m = 100,64 kg

i) Cálculo do volume de rocha por furo (V)

V = (Hb /cos) x A x E = (15/cos20) x 2,6 x 3,6 = 149,38 m3

44
j) Cálculo da razão de carregamento (RC)

CE 100,64 kg 100,64 kg
RC    673,72 g / m 3   249,5 g / t
V 149,38 m 3 149,38 m 3 x 2,7 t / m 3

l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)

Hf 16,6 m
PE    0,11 m / m 3
V 149,38 m 3

Exemplo 2
Considere os dados do problema anterior, assuma que um total de 4481 m3 de rocha deve
ser produzida no desmonte.
Dados:
Custo com explosivos e acessórios:
 ANFO: R$0,5/kg
 30 Boosters (um por furo): R$3,0 / unidade  R$3,0 x 30 = R$90,0
 2 Retardos de superfície de 30 ms: R$4,5 / unidade  4,50 x 2 = R$9,0
 Cordel detonante (581 m): R$0,45/m  R$0,45 x 581 = R$261,45
 2 estopins espoletados: R$0,70  R$0,70 x 2 = R$1,40

Custo da perfuração da rocha / m:

 Acessórios da perfuratriz: R$0,27
 Mão de obra: R$0,50
 Custo do equipamento e compressor: R$0,67
 Combustível, graxas, lubrificantes etc : R$0,40
Total: R$1,84 / m

Determinar o custo do desmonte por m3 e tonelada (perfuração + explosivos + acessórios).

45
a) Cálculo do número de furos necessários (NF)

NF = (m3 necessários) : (volume de rocha por furo) = 4481 : 149,38 = 30

b) Cálculo do total de metros perfurados (MP)

MP = NF x Hf = 30 x 16,6 = 498 m

c) Cálculo do total de explosivos (TE)

TE = NF x CE = 30 x 100,64 kg = 3019,2 kg
d) Cálculo do custo dos explosivos e acessórios (CEA)

Custo com explosivo (CCE):

CCE = ANFO = R$0,5 x 3019,2 Kg = R$1.509,60

Custo com acessório (CA):

CA = R$90 + R$9 + R$261,45 + R$1,4 = R$361,85

CEA = CCE + CA = R$1.509,60 + R$361,85 = R $1.871,45

e) Cálculo do custo da perfuração (CP)

CP = MP x custo/m = 498 m x R$1,84/m = R$916,32

f) Cálculo do Custo Total do Desmonte (Perfuração + Explosivos e acessórios) - CTD

CTD = CP + CEA = R$916,32 + R$1.871,45 = R$2.787,77

g) Custo por m3

(R$2.787,77 : 4481 m3) = R$0,62 / m3

46
h) Custo por tonelada

(R$2.787,77 : 4481 m3 x 2,7 g/cm3) = 0,23 / t

Exemplo 3

Cálculo do Plano de Fogo usando Cartuchos

Dados:
Rocha: Calcário brando
Altura da bancada: 7,5 m
Diâmetro da perfuração: 76 mm (3”)
Angulo de inclinação dos furos: 15
Explosivo utilizado: Emulsão encartuchada;  = 1,15 g/cm3; Furos com água.
Dimensões dos cartuchos: 2½” x 24” (64 mm x 610 mm)
Densidade da rocha: 2,5 g/cm3.

a) Cálculo do Afastamento (A)

   
A0,0123 2 e 1,5 xDe
  r  
  1,15  
A  0,0123 2    1,5 x 64  2,0m
  2,5  

b) Cálculo da Subperfuração (S)

S = 0,3 x A = 0,3 x 2,0 m = 0,6 m

47
c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)

Hb    7,5  20 
Hf   1  xS   1   x 0,6  8,2 m
cos   100  cos 15 
 100 

d) Cálculo do Espaçamento (E)

Como Hb/A =3,8  Hb/A < 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos de uma mesma
linha, a seguinte expressão será aplicada:
(Hb  7 A ) 7,5  7 x 2
E    2,7 m
8 8

e) Cálculo do Tampão (T)

T = 0,7 x A = 0,7 x 2,0 m = 1,4 m

f) Cálculo da altura da carga de explosivo (Hce)

Hce = Hf - T = 8,2 m - 1,4 m = 6,8 m

g) Cálculo do número de cartuchos da carga de explosivo (NCe)

Hcc 6,8 m
NCe    11
Comp. do cartucho 0,610 m

h) Cálculo da massa da carga de explosivo (CE)

Como a razão linear do cartucho (RL) de 64 mm x 610 mm é de 3,7 kg/m, teremos:

CE = Hce x RL = 6,8 m x 3,7 kg/m = 25,16 kg

j) Cálculo do volume de rocha por furo (V)

V = Hb/cos15 x A x E = ( 7,5 m / 0,9659) x 2,0 m x 2,7 m = 41,9 m3

48
k) Cálculo da razão de carregamento (RC)

RC = CE : V = 25,15 kg : 41,9 m3 = 600 g/m3 = 600 : 2,5 = 240 g/t

l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)

Hf 8,2 m
PE   3
 0,20 m / m 3
V 41,9 m

49
 ESTUDO DA FRAGMENTAÇÃO DA ROCHA

Uma pobre fragmentação, usualmente, resulta em alto custo no desmonte secundário e

alto custo de carregamento, transporte, britagem e manutenção, gerando os seguintes problemas:

Carregamento Transporte
- menor enchimento das caçambas - atraso na pilha de deposição
- presença de blocos e lajes - pisos irregulares
- pilha baixa e compacta - ângulos acentuados das
- aumento nos custos da das vias de acesso
manutenção - aumento nos custos de
- aumento do ciclo dos caminhões manutenção
escavadeiras e/ou pá carregadeira - desgastes dos pneus e/ou das
- aumento do desmonte secundário correias transportadoras

Britagem Controle do Maciço

- engaiolamento de blocos no britador - instabilidade dos taludes
- atrasos nas correias - aumento no tempo do
bate-choco
- aumento nos custos da manutenção - sobreescavação do maciço

Meio Ambiente
- excessivo pulso de ar
- maior ultralançamento
- excessiva poeira e gases
- excessiva vibração
- riscos de danos às instalações,
estruturas, equipamentos e
operários

A fragmentação pode ser melhora nos seguintes aspectos:

50
 menor espaçamento entre os furos;
 menor afastamento;
 furos mais rasos ou melhor distribuição da carga dentro do furo;
 maior controle e supervisão na perfuração;
 uso de maiores tempos de retardo;
 uso de explosivos mais energéticos.

Para realizar uma avaliação global de um desmonte de rocha, os seguintes aspectos

devem ser analisados:

 fragmentação e compactação da pilha da rocha desmontada;

 geometria da pilha, altura e deslocamento;
 estado do maciço residual e piso do banco;
 presença de blocos na pilha de material;
 vibrações, projeções dos fragmentos e onda aérea produzida pelo desmonte.

A figura 38 analisa os diversos perfis de uma pilha de rocha desmontada.

As figuras 39-a) e 39-b) mostram a altura da pilha apropriada para a pá carregadeira, e

para a escavadeira a cabo e hidráulica, respectivamente.

51
Figura 38 - Perfis de pilhas de rochas desmontadas.

52
Figura 39: a) altura de pilha apropriada para a pá carregadeira;
b) altura da pilha apropriada para escavadeiras a cabo e hidráulica.

53
 EFEITO DOS RETARDOS NOS DESMONTES DE ROCHAS

A iniciação simultânea de uma fila de furos permite um maior espaçamento e

consequentemente o custo por m3 de material desmontado é reduzido. Os fragmentos poderão ser
mais grossos. Os tempos dos retardos produzem os seguintes efeitos:
a) menores tempos de retardo causam pilhas mais altas e mais próximas à face;
b) menores tempos de retardo causam mais a quebra lateral do banco (end break);
c) menores tempos de retardo causam onda aérea;
d) menores tempos de retardo apresentam maior potencial de ultralançamento (fly rock);
e) maiores tempos de retardo diminuem a vibração do terreno;
f) maiores tempos de retardo diminuem a incidência da quebra para trás (backbreak).

As figuras 40, 41 e 42 mostram diferentes tipos de ligação.

Figura 40: a) ligação em um banco que apresenta apenas uma face livre;
b) ligação em um banco que apresenta duas faces livres.

54
Figura 41 - Ligação em “V” utilizada para se obter uma pilha mais alta e uma melhor
fragmentação, utilizando o sistema de iniciação de tubos de choque.

55
Figura 42 - Sistema de iniciação “down -the-hole” utilizada para evitar cortes na ligação.

56
 MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO
DESMONTE DE ROCHA

Nas operações mineiras utilizam-se os seguintes métodos:

 análise quantitativo visual;

 método fotográfico;
 método fotogramétrico;
 fotografia ultra-rápida
 estudo da produtividade dos equipamento;
 curva granulométrica completa (Fragmentation Photoanalysis System - WipFrag);
 volume do material que requer fragmentação secundaria (fogacho);
 interrupções pela presença de matacões no britador primário.

57
 ESTUDO DAS ABERTURAS SUBTERRÂNEAS
ABERTURA DE TÚNEIS E GALERIAS

1.0 Introdução

O aproveitamento do subsolo, tanto em obras públicas como na mineração, exige a

realização de túneis, galerias, chaminés, crosscuts, poços (shafts) etc., cada dia em maior número.
Há duas razões para a escavação subterrânea:
 utilização do espaço escavado, exemplo: para armazenamento, transporte etc;
 uso do material escavado, exemplo: operações mineiras.

O ciclo básico das escavações é composto das seguintes operações:

 perfuração dos furos;
 carregamento dos furos;
 disparo do desmonte;
 evacuação dos fumos e ventilação;
 batimento de choco;
 reforçamento da rocha (se necessário);
 carregamento e transporte do material desmontado;
 preparação do novo desmonte.

2.0 Pilões

Para um desmonte ser econômico, e necessário que a rocha a ser desmontada tenha face
livre. Em algumas aplicações de desmontes essas faces livres inexistem. É o caso do
desenvolvimento de túneis, shafts, e outras aberturas subterrâneas, onde torna-se necessário criar
faces livres artificialmente. Isto é feito preliminarmente no desmonte principal, através da
perfuração e detonação de uma abertura na face da perfuração. Essa abertura é denominada
“pilão” (cut).
A seleção do pilão depende não somente das características da rocha e da presença de
juntas e planos de fraqueza, mas também da habilidade do operador, do equipamento utilizado,
do tamanho da frente e da profundidade do desmonte. Os principais tipo de pilão são:
 Pilão em centro ou em pirâmide (Center Cut) – figura 43
 Pilão em V (Wedge Cut) – figura 44
 Pilão Norueguês (The Draw Cut) – figura 45
 Pilão Coromant – figura 46
 Pilão queimado ou estraçalhante (The Burn Cut) – figura 47
 Pilão em Cratera
 Pilão Circular ou Pilão de Furos Grandes

58
 Vista Lateral

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 43 - Pilão em Centro ou em Pirâmide

59
 Plano

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 44 - Pilão em V (em cunha)

60
Vista Lateral

Vista Frontal

Vista Isométrica

Figura 45 - Pilão Norueguês

61
 Figura 46 – Pilão Coromant

O pilão queimado é o mais utilizado na abertura de túneis e galerias. É assim chamado porque
consta de uma série de furos, dos quais um ou mais não são carregados. A detonação da carga se
faz por fogos sucessivos, servindo os furos não carregados como pontos de concentração de
tensões. A figura 14 mostra o esquema de um pilão queimado.

Figura 47: Pilão queimado de quatro seções

62
 Abertura de Túneis e Galerias

Figura 48 – Vista Lateral e Frontal do Pilão Queimado

O pilão queimado é mais apropriado para rochas duras, e rochas homogêneas

quebradiças. Entretanto, sua aplicabilidade pode ser variada em função do maciço rochoso
através da seleção da multiplicidade de malhas.

63
3.0 PLANO DE FOGO SUBTERRÂNEO

3.1 Conceituação

Chama-se “plano de fogo” o plano que engloba o conjunto dos elementos que permitem
uma perfuração e detonação correta de um túnel, galeria, poço etc., através do equipamento
previsto para este serviço e dos tempos necessários ao cumprimento do cronograma.
A primeira parte de um plano de fogo refere-se à determinação do explosivo e sua forma
de detonação. Seguem-se a verificação do projeto e o estudo do tempo. A figura 49 mostra as
zonas de um desmonte de um túnel ou galeria.

Zona dos furos de Contorno

Zona dos furos de Alívio

Pilão

Zona dos furos

Auxiliares

Zona dos furos do Piso (Sapateira)

Figura 49: Zonas de uma seção de uma galeria ou túnel

3.2 Sistemas de avanços

Em rochas competentes os túneis com seções inferiores a 100 m2 podem ser escavados
com perfuração e desmonte à seção plena. As escavações por fase é utilizada na abertura de
grandes túneis onde a seção é demasiada grande para ser coberta pelo equipamento de perfuração
ou quando as características geomecânicas das rochas não permitem a escavação a plena seção.
A figura 50 mostra os tipos de sistemas de avanços e as perfurações e um túnel com
avanço em duas seções. Já a figura 51 mostra uma perfuração de um túnel efetuada por um
jumbo.

64
Abertura de Túneis e Galerias

a) Seção Plena

Figura 50: a) tipos de sistemas de avanços; b) túnel com avanço em duas seções.

Figura 51: Perfuração de um túnel sendo efetuada por um jumbo

65
Figura 52 – Nomenclatura dos furos de uma galeria

Figura 53 – Locação dos furos da parede e piso

66
 Figura 54 – Razão de carga para diferentes seções e diâmetros de perfuração

Figura 55 – Razão de perfuração para diferentes tamanhos de seções e diâmetros de

perfuração

67
 Figura 56 – Diâmetro furo vazio x Distância entre centro dos outro furos

3.3 Elementos do Plano de Fogo para um pilão de quatro seções

a) Avanço por desmonte

O avanço no desmonte é limitado pelo diâmetro do furo de expansão e o desvio dos furos
médios “X” pode chegar a 95% da profundidade dos furos “L”, isto é:

X = 0,95L

Nos furos de quatro seções a profundidade dos furos pode ser estimada com a seguinte
expressão:

L = 0,15 + 34,1D2 - 39,4D22 onde: D2 = diâmetro do furo vazio (m).

68
 Quando se utiliza pilão de dois furos vazios em lugar de um só de mesmo diâmetro, a
equação anterior continua sendo válida fazendo:

Figura 57 – A relação entre a % de avanço e a profundidade de perfuração para

diferentes diâmetros de furos vazios

69
Figura 58 – Gráfico: Concentração de carga, distância (a) e diâmetro de furos vazios

70
Figura 59 – Concentração de carga (kg/m) x afastamento máximo (B) para diferentes larguras
de aberturas (W)

71
Figura 60 – Sistemática do cálculo do pilão

72
Figura 61

73
 Altura da
carga de Concentração
Parte da Afast. da Carga
Espaçam. fundo Tampão
Seção
Fundo Coluna
(kg/m) (kg/m)
Piso
Parede
Teto
Interm.:
P/ cima
Lateral
P/ baixo
Tabela 14 -

Figura 62 – Seqüência de detonação dos furos do túnel

74
Figura 63 – Iniciação com NONEL GT/T

75
Figura 64

76
No gráfico acima para B = 0,27 m

77
78
79
80
 Altura da Concentração
Afastam. Espaçam. Carga de da Carga
Parte da Tampão
Fundo
Seção
(m)
Fundo Coluna
(kg/m) (kg/m)
Piso
Parede
Teto
Interm.:
P/ cima
Lateral
P/ baixo

81
Diâmetro Razão
do furo Linear Tipo de
Afastament Espaçamento
Explosivo o

82
83
84
85
f.5) Furos intermediários acima do pilão:

86
DESMONTE DE PRODUÇÃO

87
88
 DESMONTE DE PRODUÇÃO

FIGURA 65 – MÉTODO DE LAVRA SUBLEVEL STOPING

89
FIGURA 66 – PERFURAÇÃO DO REALCE

90
Figura 67 - Perfuração no Método de Furos Longos

91
Figura 68 - Método de Lavra Figura 69 - Carregamento do VCR
VCR – Vertical Crater Retreat

92
 PLANO DE FOGO PARA O DESMONTE ESCULTURAL

1. Introdução

O desmonte escultural, também chamado de detonação controlada, pode ser considerado

como a técnica de minimizar-se as irregularidades provocadas na rocha pelo ultra-arranque
(backbreak) nos limites da escavação, quando se usa explosivos.
O ultra-arranque ou sobreescavação ocorre quando a resistência à compressão dinâmica
do maciço rochoso é excedida. Se a resistência à compressão dinâmica for igual a pressão
máxima do explosivo, a mesma não produzirá a quebra da parede no limite da escavação.

As conseqüências negativas que derivam do ultra-arranque (quebra para trás) são as

seguintes:
 maior diluição do minério com o estéril, nas zonas de contato, nas minas metálicas;
 aumento do custo de carregamento e transporte, devido ao incremento do volume do material
escavado;
 aumento do custo de concretagem nas obras civis: túneis, centrais hidráulicas, câmaras de
armazenamento, sapatas, muralhas etc.;
 necessidade de reforçar a estrutura rochosa residual, mediante custosos sistemas de
sustentação: tirantes, cavilhas, split set, cintas metálicas, revestimento e/ou jateamento de
concreto, redes metálicas, enchimento etc.;
 manutenção do maciço residual com um maior risco para o pessoal da operação e
equipamentos;
 aumento da vazão da água na zona de trabalho, devido a abertura e prolongamento das
fraturas e descontinuidades do maciço rochoso.

Nas minerações a céu aberto, no controle dos taludes finais, podem produzir as seguintes
vantagens:
 elevação do ângulo do talude, conseguindo-se um incremento nas reservas recuperáveis ou
uma diminuição da taxa de lavra (estéril/minério);
 redução dos riscos de desprendimento parciais do talude, minimizando a necessidade de
bermas largas, repercutindo positivamente sobre a produção e a segurança nos trabalhos de
explotação;
 tornar seguro e estético os trabalhos de desmonte relacionados à engenharia urbana.
Paralelamente, nos trabalhos subterrâneos a aplicação dos desmonte de contorno tem as
seguintes vantagens:
 menores dimensões dos pilares nas explotações e, por conseguinte, maior recuperação do
jazimento;
 melhora a ventilação, devido ao menor atrito entre o ar e as paredes das galerias;
 aberturas mais seguras com um menor custo de manutenção das paredes, tetos e pisos;
 menor risco de danos à perfuração prévia, no caso do método de lavra VCR (Vertical Crater
Retreat).

Assim pois, os esforços destinados à aplicação do desmonte escultural, nas obras

subterrâneas e a céu aberto, são justificados por motivos técnicos, econômicos e de segurança.

93
2. Pressão produzida no furo durante a detonação do explosivo

O pico da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente da

densidade e da velocidade de detonação do explosivo. As pressões podem ser calculadas usando a
seguinte expressão:

VD2
PF  228 x 106 x  x
(1  0,8 )

sendo:
PF = pressão da carga da coluna de explosivo acoplada ao furo (MPa);
 = densidade do explosivo (g/cm3);
VD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s);

Quanto menor a pressão da carga da coluna de explosivo, menor será o ultra-arranque.

3. Desacoplamento e espaçadores

O ultra-arranque pode ser reduzido através do desacoplamento das cargas e espaçadores.

A razão entre o diâmetro da carga de explosivo (d) e o diâmetro do furo (D) é a medida do
desacoplamento entre as cargas de explosivos e as paredes dos furos (d/D < 1). As cargas são
espaçadas através da separação de porções da coluna de explosivos, através do uso de material
inerte (argila, detritos da perfuração, madeira etc.).
A redução da pressão de detonação da carga de explosivo, decorrente da expansão dos
gases na câmara de ar (colchão de ar) pode ser quantificada a partir da seguinte expressão:

2,4
 d
PE  PF  Cl 
 D

onde:
PE = pressão efetiva (amortecida), MPa;
Cl = quociente entre a longitude da carga de explosivo e da longitude da carga de coluna
(Cl = 1, para cargas
contínuas, isto é, sem espaçadores);
d = diâmetro da carga de explosivo (polegadas ou mm);
D = diâmetro da perfuração (polegadas ou mm).

Dessa maneira a pressão do furo é drasticamente reduzida através do desacoplamento.

Nesse artigo abordaremos os seguintes tipos de desmonte escultural: pré-corte (pre-
splitting) com cargas desacopladas ou espaçadas e pré-corte com o sistema Air deck.

O método do pré-corte (figura 69) compreende uma carreira de furos espaçadamente

próximos, perfurados ao longo da linha limite da escavação. Os furos são carregados levemente
com um explosivo apropriado, e são detonados antes que qualquer escavação nas adjacências
tenha sido executado. Acredita-se que este procedimento cria uma fratura aberta, necessária para
dissipar a expansão dos gases provenientes da escavação principal.

94
 Figura 69: Método do Pré-corte (pre-splitting)

4. Regras empíricas para o cálculo do plano de fogo do desmonte escultural

4.1 Plano de fogo ara o pré-corte com carga contínua ou desacopladas

As seguintes regras empíricas podem ser utilizadas para o cálculo do plano de fogo:

 Espaçamento entre os furos: 10 a 12 vezes o diâmetro do furo (em metros);

 Longitude do tampão: 0,6 a 1,5 m, dependendo do diâmetro do furo;
 Distância da linha do pré-corte à linha de furos mais próxima de produção: 15 a 20
vezes o diâmetro do furo (em metros).

Desmonte de pré-corte com carga contínua desacoplada (figura 1)

Desacoplamento entre a carga de explosivo e o furo (d/D): 0,4 a 0,6; sendo (d) o diâmetro
do explosivo e (D) o diâmetro da perfuração;

Desmonte de pré-corte com espaçadores de ar ou material inerte (figura 2)

Para o cálculo da distância entre os cartuchos ou as cargas utiliza-se a seguinte fórmula:

M
X   L
R

onde: X = distância entre os cartuchos ou cargas (m); L = comprimento do cartucho ou

da carga de explosivo (m); M = massa do cartucho ou carga do explosivo espaçada (g);
R = Razão linear de carregamento desejada (g/m).

95
A literaratura recomenda as seguintes razões lineares de carregamento em função do diâmetro do
furo:

Diâmetro do furo (mm) Razão linear (g/m)

38 140
51 190
64 250
76 450
89 650
102 800
114 1100

Observação: Uma boa indicação e fazer a distância X igual ao comprimento do cartucho

utilizado.

5. Pré-corte com o sistema air deck

O pré-corte com Air deck refere-se a um sistema no qual combina o efeito do explosivo
com uma câmara de ar no furo da perfuração. Esse sistema difere do tradicional de carga sólida.
O ar se forma ao remover parte da quantidade de explosivo normalmente utilizado em uma carga
sólida. O Multiplug consiste de uma bolsa inflada de ar com uma pressão aproximadamente de 7
psi, cujo objetivo é de reter os gases por um certo tempo, que é colocada a um nível de
profundidade determinado, vindo logo abaixo do tampão (figura 72).

Tampão Tampão
Tampão Multi
Plug
Carga
Desacoplada Cargas
Espaçadas

Carga

Fig.70 - Pré-corte com carga contínua Fig. 71 - Pré-corte com cargas Fig. 72 - Pré corte
desacoplada. Espaçadas com ar com o
ou material inerte Air-deck

O método de desmonte escultural com AIR DECK diminui a pressão inicial dos gases
produzidos pela explosão, e incrementa o confinamento dos gases e tempo de ação da explosão
sobre a rocha. O princípio básico é o de permitir que a energia potencial do explosivo seja
transferida ao meio sólido em uma seqüência de pulsos em vez de uma expansão instantânea.
Essa nova técnica apresenta as seguintes vantagens em relação a técnica do pré-corte com cargas
desacopladas ou cargas espaçadas:
 uso de explosivos comuns (ANFO), em vez de explosivos especiais utilizados para o pré-
corte, traduzindo-se em redução de custo;

96
 obtenção de taludes mais altos e seguros, pela diminuição de fraturas que penetram nos
bancos;

 diminuição dos níveis de vibração do terreno provocado pelo desmonte escultural;

 permite usar o mesmo diâmetro de perfuração que é utilizado na produção, evitando-se a

necessidade de usar uma segunda perfuratriz.

PLANO DE FOGO PARA O PRÉ-CORTE COM O SISTEMA AIR-DECK

Regras práticas para o cálculo do desmonte escultural com o sistema AIR DECK

 Espaçamento dos furos: (16 a 24) vezes o diâmetro do furo (em metros);

 Longitude do tampão: (12 a 18) vezes o diâmetro do furo (em metros);

 Carga de explosivos por furo (Q): (0,4 a 1,4) x H x E (em kg), sendo: H = prof. do furos,
E = espaçamento;

 Distância da linha do pré-corte à linha de furos mais próxima de produção: 12 vezes

o diâmetro do furo (em metros).

Exemplo do cálculo do desmonte escultural com o sistema AIR DECK:

Considerando os seguintes dados na realização de um desmonte escultural com o sistema AIR
DECK:
Diâmetro dos furos: 6” = 0,1524 m; Profundidade dos furos (H): 15 m; Número de furos: 17.

Para efeito de cálculo utilizaremos os valores médios das regras práticas na determinação
dos seguintes parâmetros:

 Espaçamento entre os furos (E): 20 x 0,1524 = 3,0 m

 Longitude do tampão (T) ou posição do multiplug em relação ao topo do furo:

15 x 0,1524 = 2,3 m

 Carga de explosivos por furo (Q): 0,9 x 15 x 3,0 = 40,5 kg

 Distância à linha de furos mais próxima de produção: 12 x 0,1524 = 1,8 m

 Carga total de explosivo: 40,5 kg/furo x 17 furos = 688,5 kg

97
Exemplo do cálculo do desmonte de PRODUÇÃO o sistema AIR DECK:

Dados do furo:
Diâmetro dos furos( f): 3” = 0,0762 m; Profundidade dos furos (H): 14 m; Comprimento da
carga de fundo (Cf): 0,6 m (um cartucho de 2-1/2” x 24”, por exemplo).

Cálculos:
 Longitude do tampão (T) ou posição do plugue em relação ao topo do furo:
T = 19 x f = 19 x 0,0762 = 1,4 m

 Air-Deck - espaço de ar entre o plugue e a carga explosiva (AD): 10 x f

AD = 10 x 0,0762 = 0,8 m

 Comprimento da carga de coluna de explosivo por furo (Cc): Cc = H – T – Cf -AD

Cc = 14 m – 1,4 – 0,6 - 0,8 m = 11,2 m

Observações:

 a última linha de furos de produção (buffer line) deve ter sua carga reduzida, no mínimo
de 50%, para que a parede do pré-corte não seja danificada durante a detonação principal;

 nos exemplos acima, os valores devem ser ajustados em função das descontinuidades (falhas,
juntas, fissuras, dobras etc.) apresentadas pelas rochas e o tipo de explosivo;

 o sucesso do pré-corte pode ser constatado no campo através da ocorrência das “meias canas”
(vestígios dos furos no talude após a detonação);

 o pré-corte com cargas desacopladas vem caindo em desuso em função do método ser
laborioso e apresentar um alto custo de execução em relação ao uso do sistema Air deck;

 com a introdução do sistema Air deck, as minerações vêm reduzindo seus custos de perfuração
e explosivos, no pré-corte, em até 30%, aumentando a segurança dos taludes e diminuindo os
níveis de vibração do terreno, provocados pelo desmonte escultural.

 O uso da técnica de AIR-DECK no desmonte de produção, além de melhorar

quantativamente a fragmentação da rocha, reduz significativamente os problemas
ambientais gerados durante o desmonte de rocha (vibração do terreno, sobrepressão
atmosférica e ultralançamento dos fragmentos rochosos).

98
 PROBLEMAS AMBIENTAIS GERADOS
PELOS DESMONTES DE ROCHAS

1.0 PROBLEMAS GERADOS PELOS DESMONTES DE ROCHAS

A detonação de uma carga explosiva contida em um furo gera pressões instantâneas que
podem atingir níveis que variam de 2 a 600 MPa, dependendo das características e quantidades
do explosivo utilizado.
Parte da energia gerada pelo explosivo vai trabalhar na quebra e lançamento da massa
rochosa; outra parte vai passar diretamente ao maciço rochoso na forma de ondas de choque
instáveis, de alta velocidade (body waves), que vai se propagar pelo maciço, sob forma
ondulatória, provocando vibrações, até que a energia se dissipe; uma terceira parte da energia de
detonação vai ser transmitida à atmosfera, provocando ruídos e onda aérea (sobrepressão
atmosférica). A figura 73 mostra os principais problemas gerados pelos desmontes de rochas.

Figura 73: Perturbações originadas pelos desmontes de rochas

Detonações realizadas próximas a locais muitas vezes geram oposições devido a

impactos ambientais. Um dos principais problemas de atrito da comunidade com a mineração é o
desmonte de rochas por explosivo. Nestas situações, os responsáveis pelas detonações têm,

99
muitas vezes, pouco o que fazer, pois tentam encontrar um plano de fogo para otimizar o
desmonte de rocha sem realizar uma pesquisa, com o uso adequado de instrumentação, para
determinar a influencia de diversos parâmetros nos problemas ambientais gerados pelas
detonações com o uso de explosivos.
A maioria dos países tem normas locais, que especificam legalmente níveis aceitáveis de
vibração do solo provocadas por detonações. Estas normas são baseadas em pesquisas que
relacionam o pico da velocidade com os dados estruturais. No Brasil a ABNT estabeleceu
normas, através da NBR 9653 (Norma Brasileira Registrada), para reduzir os riscos inerentes ao
desmonte de rocha com uso de explosivos em minerações, estabelecendo os seguintes parâmetros
a um grau compatível com a tecnologia disponível para a segurança das populações vizinhas:

 velocidade de vibração de partícula resultante: não deve ultrapassar o valor de 15 mm/s,

medidas no alvo sujeito a danos. Valor algébrico calculado pela fórmula:

VR = [ (VL)2 + (VT)2 + (VV)2 ]0,5

onde:
VL, VT e VV são respectivamente os módulos de vibração medidas de zero a pico,
segundo as direções L - longitudinal, T - transversal e V - vertical, definidas com relação à reta
que passa pelo central da detonação e pelo ponto de medição.
 nível de pressão acústica (sobrepressão de ar): o nível de pressão acústica definido na
NBR 7731 e medido além da área de operação não deve ultrapassar o valor de 134 dBL, o que
corresponde a uma pressão acústica de pico de 100 Pa.
 Ultralançamento: o ultralançamento não deve ocorrer. A verificação do ultralançamento deve
ser efetuada no ambiente externo à área de operação da mina.
Esses parâmetros foram estabelecidos a partir de instrumentações realizadas em
pedreiras da Grande São Paulo, que hoje situam-se em zona urbana de grande densidade
demográfica, cercadas de edificações em sua maioria de baixa qualidade, o que torna o limite da
velocidade da partícula extremamente conservador.
Na maioria das operações, os níveis de vibrações são mantidas bem abaixo dos critérios
estabelecidos para evitar danos. Entretanto, o respeito às leis não excluem problemas: vibrações
dentro de limite legais podem ainda aborrecer vizinhos. Estes aborrecimentos poderão induzir a
problemas de relacionamento com a vizinhança, litígios e fechamento da mina.

100
2. Causas dos problemas ambientais gerados pelos desmontes de rochas por explosivos

2.1 Vibração do terreno

Quando um explosivo detona dentro de um furo ondas de tensão são geradas causando
distorções e fissuras no maciço rochoso. Entretanto, imediatamente fora dessa vizinhança, não
ocorrem permanente deformações, e sim uma rápida atenuação das ondas de tensão, fazendo com
que o terreno exiba propriedades elásticas. As vibrações dos terrenos geradas pelo desmontes de
rochas por explosivos se transmitem através dos materiais como ondas sísmicas cuja frente de
desloca radialmente a partir do ponto de detonação. As distintas ondas sísmicas se classificam
em dois grupos: “ondas internas” e “ondas superficiais”.
O primeiro tipo de ondas internas são denominadas “Primárias ou de Compressão”,
figura 74 - a). Estas ondas se propagam dentro dos materiais, produzindo alternadamente
compressões e rarefações e dando lugar a um movimento das partículas na direção de propagação
das ondas. São
as mais rápidas e produzem troca de volumes, sem troca de forma, no material através do qual se
movimentam.
O segundo tipo é constituido das “Ondas Transversais ou de Cisalhamento-S”, figura 74 -
b), que dão lugar a um movimento das partículas perpendicular a direção de propagação da onda.
Os materiais submetidos a esses tipos de onda experimentam trocas de forma e não de volume.

101
 a)

b)

Figura 74: Efeito das ondas “P” e “S” sobre as estruturas.

As ondas do tipo superficial que são geradas pelos desmontes de rochas são: as Ondas
Rayleigh-R e as Ondas Love-Q. Outros tipos de ondas superficiais são as ondas Canal e as Ondas
Stonelly.
Na prática, a velocidade de pressão das ondas transversais é da ordem de 50 a
60% da velocidade das ondas compressionais.

2.2 Sobrepressão atmosférica e ruído

Sempre que um explosivo é detonado ondas transientes de pressões são geradas. Como o
ar é compressivel, absorve parte da energia da onda de pressão, a medida que essas ondas passam
de um ponto a outro, a pressão do ar aumenta rapidamente a um valor acima da pressão
atmosférica. Antes dessas ondas retornarem a um valor abaixo da pressão atmosférica as mesmas
sofrem uma série de oscilações. A pressão máxima, isto é, acima do valor da pressão
atmosférica, é conhecida como sobrepressão atmosférica ou sopro de ar.
Essas pressões compreendem energia em diferentes faixas de freqüências. A
sobrepressão atmosférica que se transforma com a distância em relação à detonação, ao atingir a
freqüência acima de 20 Hz é perceptível pela audição humana na forma de ruído, já os valores

102
abaixo de 20 Hz são imperceptíveis, entretanto, eles podem causar uma concussão nas
residências. A sobrepressão atmosférica e o ruído são medidos em decibeis (dB) ou pascal (Pa).
A sobrepressão atmosférica contém uma considerável quantidade de energia de baixa
freqüência que pode chegar a produzir danos diretamente sobre as estruturas, entretanto são mais
comuns as vibrações de alfa freqüência que se manifestam como ruído das janelas, portas etc.
A sobrepressão atmosférica de baixa freqüência ao atingir uma residência provoca
vibrações nas estruturas. Se a vibração induzida é de suficiente magnitude será percebida pelos
ocupantes da residência podendo causar danos materiais.
Os elementos flexíveis de uma residência (paredes, pisos, teto etc.) e os objetos fixados
aos mesmos (quadros, lustres, persianas, móveis, louças etc.) são muito sensíveis às
sobrepressões atmosféricas. Muitas vezes a intensidade da sobrepressão é notada pelos residentes
através de objetos situados nas mesas, armários, estantes, quando estes começam a vibrar,
ocorrendo assim uma vibração secundária, provocando a reação imediata dos ocupantes das
residências.

2.2.1 Causas da sobrepressão atmosférica

As sobrepressões atmosféricas, decorrente das atividades dos desmontes de rocha por

explosivo, são causados pela movimentação da rocha, emissão do tampões, emissão dos gases
através dos tampões e fendas da rocha, colisão dos fragmentos projetados, afastamentos
incorretos e a falta de cobertura dos cordéis detonantes como mostra a figura 75.

Figura 75: Fontes de ondas aéreas nos desmontes.

103
 Os gradientes do vento e as inversões de temperatura podem afetar os níveis da
sobrepressão atmosférica. Coberturas de nuvens também podem causar a reflexão da onda de
pressão de volta para a superfície a uma certa distância do local do desmonte.
A topografia e a geometria das formações geológicas podem conduzir a
reflexão e concentração de frentes de ondas em determinados pontos.

2.3 Ultralançamento dos fragmentos rochosos

O ultralançamento é o lançamento indesejável de fragmentos rochosos da área de

desmonte, representando um grande perigo para as pessoas que vivem fora do limite da mina.
Quando o afastamento da frente de uma bancada é inadequado ou quando a coluna de
tamponamento é muito curta, uma cratera é formada e a rocha é ejetada da cratera e pode ser
arremessada a uma distância considerável, como é mostrado na figura 76.

104
Figura 76: Causas dos ultralançamentos dos fragmentos rochosos.

105
 Continuação da Figura 76.

A continuação da figura 76 mostra que o ultralançamento pode ser causado pela inclinação

incorreta da perfuração e por condições que permitam a fuga de gases explosivos ao longo da

descontinuidade do maciço rochoso ou uma alta concentração de explosivo em virtude da presença

de vazios (cavernas) na rocha.

3.0 Variáveis que afetam as características das vibrações

- Geologia local e características das rochas

- Massa da carga operante

- Distância ao ponto do desmonte

106
3.1 Medida da velocidade de vibração do terreno

A velocidade de vibração proveniente de uma detonação é diretamente proporcional a

energia desenvolvida durante a reação do explosivo e, consequentemente, da quantidade de
explosivos utilizados, e inversamente proporcional à distância do sensor ao ponto do desmonte. A
fim de se estudar o comportamento do terreno é necessário realizar um certo número de testes,
através da medida da velocidade de vibração do terreno em diferentes pontos, com o uso de
sismógrafo.
Das três propriedades mais facilmente mensuráveis das ondas de tensão, que são
aceleração, velocidade e deslocamento, é de consenso geral que a velocidade pode ser
correlacionada de maneira mais imediata a danos em estruturas. A onda de tensão possui três
componentes - vertical, longitudinal (radial) e transversal, sendo necessária a medição das três
componentes devendo-se usar a maior delas, denominada de Velocidade do Pico de Vibração da
Partícula ou PPV (Peak Particle Velocity), para avaliar o potencial do dano. A velocidade de
partícula é a medida da velocidade de partícula do terreno durante a passagem da onda de
vibração, e não a velocidade da onda em si.
Na prática, a lei de atenuação da vibração dos terrenos, que relaciona a velocidade de

partícula com a distância escalonada, D Q , é regida pela seguinte expressão (Berta, 1994):

m
 D 
V  k 
 Q 

onde:
V = velocidade de vibração da partícula (mm/s);
D = distância do local do desmonte até o ponto de registro (m);
Q = carga máxima por retardo (kg);
k e m = constantes que dependem do tipo de desmonte, tipo de explosivo, da
homogeneidade da rocha e da presença de juntas, falhas, fendas etc. No gráfico da figura 77 o
valor de m corresponde a inclinação da reta, e k é o ponto onde a reta intercepta o eixo das
ordenadas.

107
Figura 77: Gráfico da Lei de Atenuação da Vibração do Terreno

108
 Tem sido observado que os valores de k e m variam consideravelmente de um local para
outro, por isso as medições de vibração são úteis em situações críticas a menos que restrições
conservadoras sejam aplicadas para a escolha da carga máxima por espera. Se este gráfico indicar
que o nível de vibração está se aproximando do limiar de dano, então seria prudente a realização
dos testes de desmontes e medições de níveis de vibração produzidos.
O uso do sismógrafo permite levantar os seguintes dados - pico da velocidade e
freqüência de vibração do terreno, pulsos de ar etc.

4.0 Exemplo de aplicação da lei de atenuação

Um plano de fogo consiste de 20 furos, 114 kg de explosivos por furo. A carga total é de
2280 kg iniciada instantaneamente. A 305 m o provável nível de vibração pode ser calculado.

Número de furos iniciados instantaneamente

1, 6
 d   305 
1, 6

V  71   71  3,7 cm / s

 Q   2280 
Caso fosse utilizado um retardo entre as linhas, a carga máxima por espera passaria a ser de
1140kg (10 furos x 114 kg). Dessa forma a nova velocidade de vibração seria de 2,1 cm/s.

4.0 Distância Reduzida (DR)

A distância reduzida é um desenvolvimento da lei de propagação da United States Bureau

of Mines (USBM), e constitui um meio prático e efetivo no controle da vibração. A distância

reduzida é definida pela relação:

D
DR 
Q

Exemplo:

109
 Assuma que um valor seguro (imposto por lei) seja de DR = 60. Uma pedreira

normalmente usa uma carga máxima de 350 kg por espera. Uma nova casa está sendo construída

a uma distância de 300 m do local do desmonte. As condições de desmonte são seguras?

D 300
DR    16
Q 350

Sendo 16 < 60, o desmonte não será seguro, pois, existe a probabilidade de danos.

A que distância ou qual a carga máxima por espera que deve ser utiliza para satisfazer o

padrão legal de segurança?

 Cálculo da distância, assumindo uma carga máxima de 350 Kg:

D
60   1122 m
350

 Cálculo da carga máxima por espera, assumindo uma distância de 300 m:

300
60   25 kg
Q

Basicamente, um desmonte de rochas com a utilização de explosivos, tendo em vista o

seu controle ambiental, deve passar, então, por etapas básicas:

 reconhecimento geológico;

 estabelecimento de cargas iniciais;

 instrumentação sísmica, ajustes de campo em detonações bem projetadas com relação à

vibrações pelo terreno, são suficientes para se trabalhar com baixos níveis de impacto de ar.

Dentre estes ajustes, citamos:

110
 procurar não dirigir a frente de detonação para o receptor passível de dano;

 malhas de perfuração perfeitamente demarcadas e perfuradas evitando-se a ocorrência dos

repés;

 iniciar a detonação sempre no mesmo horário e com o menor número de furos possível;

 considerar as condições meteorológicas;

 cuidado com os acessórios de iniciação. Usar os tubos de choque (Nonel, Brinel, Exel) em vez

dos cordéis detonantes;

 usar tempo de retardos convenientes;

 diminuir o número de detonações/semana;

 manter uma boa política de relacionamento com a vizinhança;

 estabelecer um programa de monitoramento das velocidades e freqüências de vibração do

terreno, bem como da sobrepressão atmosférica;

 utilizar o Laser Profile e o Bore Trak na verificação da qualidade da perfuração;

 possuir uma boa supervisão dos desmontes de rochas (perfuração, carregamento, amarração

dos furos, limpeza da face etc).

111
 DESMONTE SUB-AQUÁTICO

1. CONDIÇÕES DE APLICABILIDADE

Os desmontes sub-aquáticos ou submarinos se aplicam se aplicam a diversos tipos de obras, tais

como:
- desmontes de trincheiras, através de rios, para a colocação de tubulações e cabos;
- demolição de destroços de embarcações;
- abertura de canais através de recifes, rochas expostas e banco de areia;
- desenvolvimento e melhoramento de docas;
- instalação de oleodutos, gasodutos e cabos de comunicação;
- tomada d’água para centrais elétricas e fábricas;
- escavação para cimentações de obras civis;
- explotação de jazimentos consolidados.

2. FATORES QUE DEVEM SER CONSIDERADOS PARA A BOA EXECUÇÃO DESTE

TIPO DE DESMONTE

- a perfuração e carregamento dos furos se realizam na maioria dos casos desde a superfície e
com equipamentos especiais;
- os consumos específicos de explosivo são de 3 a 6 vezes maiores que os utilizados em
desmonte a céu aberto;
- os resultados em cada um dos desmontes devem ser satisfatórios, pois, a fragmentação
secundária é difícil e onerosa;
- os explosivos e os sistemas de iniciação têm que ser resistentes a água e a pressão
hidrostática;
- os efeitos ambientais perturbadores são mais acentuados, pois as vibrações terrestres são
acompanhadas de baixa freqüência, e a onda de choque hidráulica tem um raio de ação maior.

As provisões especiais relacionados com o desmonte submarino incluem:

- o efeito da onda de choque transmitida através da água próxima à instalações:

112
- o efeito da pressão hidrostática;
- necessidade de explosivos com alta resistência à água;
- dificuldade de colocação dos equipamentos;
- a subperfuração deve ser adequada;
- para evitar a deposição da areia, as cargas devem ser detonada logo que possível;
- uso de sistemas de iniciação seguros e confiáveis;
- manter as vibrações e as ondas de choque da água em níveis controláveis, através do uso de
produtos adequados e esquemas de retardos bem planejados.

Os métodos principais de desmonte sub-aquático são:

- perfuração e desmonte através de um aterro (figura 78);
- perfuração e desmonte a partir de uma plataforma (figura 79);
- perfuração e desmonte utilizando mergulhadores (figura 80);
- desmonte com cargas pré-moldadas (figura 81).

Figura 78 - Perfuração e desmonte através de um aterro

113
 Figura 79 - Perfuração e desmonte a partir de uma plataforma

Figura 80 - Perfuração e desmonte utilizando mergulhadores

114
 Figura 81 – Desmonte Sub-aquático utilizando cargas ocas

3. CÁLCULO DE CARGAS E ESQUEMAS DE PERFURAÇÃO

As diferenças básicas entre um desmonte a céu aberto e um desmontes sub-aquático residem no

fato que, geralmente, no último só se dispõe de uma face livre, a água e a areia exercem uma
empuxo ou pressão, e que os erros de emboque e desvios na perfuração podem provocar uma má
ruptura da rocha, bem como e a transmissão da detonação entre as cargas.

a) Para o cálculo da razão de carregamento (RC) as seguintes fórmulas podem ser utilizadas:

RCinclinados = 1,00 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

RCverticais = 1,10 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

Onde:
RCinlinados = razão de carregamento quando os furos forem inclinados;

115
RCverticais = razão de carregamento quando os furos forem verticais;
HA = altura da lâmina d’água;
HC = altura do capeamento;
HR = altura da rocha.

b) Razão linear da carga (RL)

 de 2
RL  x e
4000

c) Superfície efetiva de arranque (SEA)

RL
SEA 
RC

d) Esquema de perfuração – Malha utilizada (A x E)

Neste caso utiliza-se a malha quadrada:

A  E  SEA

e) Subperfuração (S)

A tabela 15 pode ser utilizada para o cálculo da Subperfuração.

Tabela 15 – Determinação da Subperfuração em função do afastamento

Ângulo da ruptura 90 80 70
Subperfuração (m) 0,70A 0,88A A

116
f) Tampão (T)

A
T 
3

g) Carga por furo (CF)

CF = RL (Hf - T)

Exemplo
Se deseja efetuar um desmonte sub-aquático de um banco de rocha de 5 m de altura que se
encontra debaixo de uma lâmina d’água de 12 m e com um capeamento de 2 m de altura. O
diâmetro de perfuração é de 100 mm e se dispõe de uma carregadeira pneumática com a qual o
explosivos alcança uma densidade dentro do furo de 1,3 g/cm3. A perfuração foi efetuada com um
angulo de 0 em relação à vertical.

a) Cálculo da razão de carregamento (RC)

RCvertical = 1,10 + 0,01HA + 0,02HC + 0,03HR

RCvertical = 1,10 + 0,01 x 15 + 0,02 x 2 + 0,03 x 12 = 1,65 kg/m3

b) Razão linear de carregamento (RL)

 de 2 3,14 (100) 2
RL  x e  x 1,3  10,21 kg / m
4000 4000

c) Superfície efetiva de arranque (SEA)

RL 10,21 kg / m
SEA    6,19 m 2 117
RC 1,65 kg / m 3
d) Afastamento (A) e Espaçamento (E)

A  E  SEA  6,19  2,5 m

e) Subperfuração (S)

S = 0,70A = 0,70 x 2,5 m = 1,8 m

f) Tampão (T)

T = A/3 = 2,5 m/3 = 0,8 m

g) Profundidade do furo (Hf)

Hf = HR + S = 5 m + 1,8 m = 6,8 m

h) Carga por furo (CF)

CF = RL (Hf - T) = 10,21 x (6,8 – 0,8) = 61,26 kg

118
 DESMONTES EM RAMPAS

O contínuo aprofundamento das explotações a céu aberto obriga a execução de rampas cada
vez que se inicia a abertura de um novo nível. Difere dos desmontes em bancadas pelo fato da
face livre ser horizontal. Os furos são orientados perpendicularmente à face livre e o
movimento dos fragmentos é contra a gravidade. Será assumido que os diâmetros dos furos
para a abertura da rampa serão os mesmos utilizados nas bancadas. Técnicas de desmonte
escultural serão utilizadas quando a rampa fizer parte da parede final. A figura 82 mostra um

esquema representando a abertura de uma rampa.

Prof. do corte
Altura do banco

Figura 82 – Variáveis da abertura de uma rampa

Uma certa quantidade de subperfuração deve ser utilizada para garantir que a eventual rampa
satisfaça a inclinação desejada.
A seqüência de iniciação deve garantir que ocorra um movimento suficiente da rocha antes
da detonação dos próximos furos.
Para a abertura de rampa os seguintes parâmetros devem ser definidos:
- profundidade da perfuração;
- malha ( Afastamento x Espaçamento);
- carga do furo;
- seqüência de iniciação.

Neste cálculo 3 zonas de desmonte serão diferenciadas:

119
a) ZONA DE DETONAÇÃO PROFUNDA
A zona de detonação da bancada é caracteriza pela altura da bancada (H), conforme ilustrada na
figura 83. Nessa zona as seguintes fórmulas são utilizadas:

E
A
A

Figura 83 – Zona de Detonação Profunda

A = KADe ; E = KE A ; S = KSA ; T = KT A

Onde:
A = afastamento; E = Espaçamento; S = Subperfuração; T = tampão;
KA = constante relacionando o afastamento e o diâmetro do furo;
KE = constante relacionando o espaçamento e o afastamento;
KS = constante relacionando a subperfuração e o afastamento;
KT = constante relacionando o tampão e o afastamento.

Mas A = S/KS = mS
onde m = constante de proporcionalidade = 1/KS.

A distância (LD)do início da rampa até quando a mesma atinge uma profundidade (H), pode ser
calculada por:

LD = H / G onde G = inclinação da rampa.

120
B) ZONA RASA

A zona rasa figura 84 é definida como a região de corte controlada tanto pela mínima dimensão
da malha, como pela mínima perfuração. A profundidade dos furos e o tamanho da carga são
constantes nesta região figura 85.

Zona Rasa
Zona Profunda

Figura 84 – Localização da Zona Rasa e Profunda.

S’

Figura 85 – Detalhe da carga na Zona Rasa

No cálculo utilizaremos as seguintes simplificações:

1) O topo da carga é colocado no nível do greide desejado. A profundidade do corte (H’) é igual
ao comprimento do tampão (T);
2) A relação entre a profundidade do corte (H’), o comprimento da carga (S’) e o diâmetro do
explosivo (De) é dada por:

 S'  D 
 H'    19  e 
 2  2 

3) Normalmente, nessa região, explosivos encartuchados são utilizado em vez de explosivos

bombeados. O comprimento S’, para um único cartucho, pode ser expresso em função do

121
 diâmetro do explosivo (De) do cartucho: S’ = KeDe, onde K é a relação entre o comprimento
e diâmetro do explosivo encartuchado utilizado. Depende do tipo e do adensamento do
explosivo utilizado.
Para furos com diâmetro  8”, Ke varia de 2 a 3. Assumiremos um valor médio de 2,5,
teremos:
S’ = 2,5De

4) O afastamento (A’) é relacionado com a Subperfuração (S’):

A = mS

Combinando a equação do item 1 com a do item 3, teremos: H’ = 8,3De

O comprimento da região rasa será (LR ): LR = H’/G

C) ZONA DE TRANSIÇÃO
O comprimento da região de transição (LT) - figura 86 - é dado por:

LT = LD - LS

Rasa Profunda
Transição

S’

ST S

Figura 86 – Detalhes das Zonas de uma rampa.

Utilizando a semelhança de triângulo da figura 87 demonstra-se que:

122
 H'  S' H  S Ht  S T 
   K
L S  X L D  X L t  X

Resolvendo a equação em função de X - distância horizontal entre a linha teórica dos fundos
dos furos e o começo da rampa -, teremos:

 H'  S'L D  H  SL S 

X   
 H  S  H'  S' 

A subperfuração (ST), em qualquer ponto (LT) na zona de transição, pode ser determinada
usando a seguinte expressão:

ST = K(LT + X) - HT HT = LT x G AT = mST

Exemplo

A seguir são mostrados os dados do desmonte de produção de uma certa mina.

- Diâmetro de perfuração (De) = 025 m = 9 7/8”
- Explosivo utilizado = ANFO; Densidade do ANFO = 850 kg/m3
- Malha utilizada ( A x E ) = 7 m x 7 m
- Subperfuração (S) = 1,8 m
- Altura do banco (H) = 12 m
- Tampão (T) = 4,5 m
- Comprimento da carga = 9,3 m
- Quantidade de explosivo por furo = 391 kg

A fragmentação do desmonte de produção é bastante utilizando esses parâmetros no plano de

fogo. A partir dessas informações iremos projetar uma rampa de 30 m de largura com uma
inclinação de 8% (G = 0,08) da superfície até uma profundidade de 12 m.

123
Etapa 1. Cálculo e resumo das variáveis da zona profunda.

H = 12 m
LD = H / G = 12 m / 0,08 = 150 m
De = 0,25 m; A = E = 7 m; S = 1,8 m
LD = A / De = 7m / 0,25 m = 28
KS = S / A = 1,8 m / 7 m = 0,26
KT = T / A = 4,5 m / 7 m = 0,64
m = A / S = 7 m / 1,8 m = 3,89

Etapa 2. Cálculo e resumo das variáveis da zona rasa.

S’ = 2,4De = 2,4 x 0,25 m = 0,60 m

H’ = 8,3De = 8,3 x 0,25 m = 2,08 m
LS = H’ / G = 2,08 m / 0,08 = 26 m
A’  S’ x m = 0,6 m x 3,89 = 2,3 m

Etapa 3. Cálculo e resumo das variáveis da zona de transição.

LT = LD - LS = 150 m - 26 m = 124 m

 H'  S'L D  H  SL S 

X   
 H  S  H'  S' 

 2,08  0,6150  12  1,8 26 

X     3,88 m
 12  1,8  2,08  0,6 

HS 12  1,8
K    0,09
LD  X 150  3,88

124
Etapa 4. Os valores para qualquer ponto da zona de transição podem ser calculados.

A distância LD = 50 m será selecionada como exemplo.

Lt = 50 m
Ht = Lt x G = 50 m x 0,08 = 4 m
St = K x (Lt + X) - Ht = 0,09 (50 m + 3,88 m) - 4 m = 0,85 m
At = mJt = 3,89 x 0,85 m = 3,31 m

Este processo pode ser repetido para qualquer ponto desejado dentro da zoa de transição.

Etapa 5. O ábaco da figura 87, desenvolvido por Chung, pode ser utilizado para simplificar o
processo de cálculo. Contém 4 escalas: distância horizontal (L); profundidade de escavação (H);
subperfuração (S); afastamento e espaçamento.
Para demonstrá-lo vamos desenhar uma linha através do ponto que representa a distância
horizontal de 50 m e o alinhamento no ponto P. A linha intercepta as outras 3 escalas dando as
seguintes variáveis: H = 4m; S = 0,85 m e A = 3,3 m.

Distância Horizontal
L (m)
Prof. do corte
H (m)

Subperfuração
S (m) E (m) e A (m)

Figura 87 – Ábaco de Chung para o cálculo das variáveis de uma rampa

125
Etapa 6. O ábaco da figura 87 será utilizado.
A abertura da rampa é dividida em duas partes. A primeira parte apresenta uma extensão de 0 a
80 m, enquanto a segunda parte está compreendida no intervalo de 80 m até 150 m. A
profundidade da escavação da rampa é de 30 m. Embora existam outras combinações que podem
ser utilizadas, as dimensões inteiras serão usadas o máximo possível para o afastamento e o
espaçamento. No término da escavação o afastamento e o espaçamento é de 7 m. Na zona rasa
eles são de 2 m. O projeto real envolve uma transição de uma malha de 7 m x 7 m, até uma
malha de 2 m x 2 m.
Em primeiro lugar determinaremos a distância horizontal na qual a malha é constante. É
necessário o uso do bom senso nesta etapa. Linhas correspondendo aos afastamentos de 6,5; 5,5;
4,5; 3,5 e 2,5 m são traçadas no ponto de alinhamento. As correspondestes distâncias são
apresentadas na tabela 16.

Tabela 16: Afastamentos em função da distância horizontal ao longo da escavação.

Afastamento (m) Distância Horizontal (m)
6,5 136
5,5 110
4,5 81
3,5 53
2,5 26

Distância Horizontal (m)

126
 Distância Horizontal (m)

Distância Horizontal (m)

Etapa 7. Determinação da profundidade da perfuração para cada malha.

Essa profundidades são selecionadas da mesma maneira tal como para o furo mais profundo
(profundidade do corte + subperfuração) usando o ábaco. Os resultados são mostrados na tabela
17 e na figura 88.

Tabela 17: Profundidade dos furos para diferentes malhas.

Malha (m x m) Profundidade do furo (m)
7 x 7 13,8
6 x 6 12,4
5 x 5 10,2
4 x 4 7,8
3 x 3 5,3
2 x 2 3,1

127
 Distância Horizontal (m)

Profundidade

Figura 88 – Resumo do cálculo do plano de fogo da rampa

Etapa 8. Determinação da quantidade de explosivos a ser colocado em cada furo.

Na profundidade do corte (malha de 7 m x 7 m) o comprimento do tampão no furo é igual a
0,64A. Considerando que o furo é carregado com ANFO bombeado, a quantidade de explosivo
(Q) será:


D e H  S  T  850  0,252 12  1,8  4,5  x 850  388 kg
3,14
Q 
2

4 4

O comprimento da coluna de explosivo é de 9,3 m.

Na zona rasa (malha de 2 m x 2 m) um único cartucho de (0,203 m) 8” em diâmetro e 0,409 m

(19”) de comprimento será utilizado em cada furo. A quantidade de explosivo (Q) será:


d 2 L 850  0,2032 0,490 x 850  13,5 kg
3,14
Q 
4 4

O comprimento da carga de explosivo é de 0,32 m. A tabela 18 mostra as massas das cargas para
cada malha definida.

128
Tabela 18: Comprimento e massa das cargas para diferentes malhas
Malha (A x E) Comprimento da carga (m) Massa da Carga (kg)
7 9,3 391
6 5,0 210
5 1,8 76
4 0,7 29
3 0,4 17
2 0,3 13

Etapa 8. Determinação da seqüência de iniciação.

O desmonte da escavação pode ser detonado em único tiro ou em seções. A vantagem de um
único tiro é que os distúrbios na cava são minimizados. Entretanto, existe a necessidade da
utilização de uma grande quantidade de retardos para evitar que uma grande carga por espera
provoque uma grande vibração do maciço.
A figura 89 mostra a seqüência recomendada por Chung para um desmonte entre 50 e 150 m.

Retardos

Iniciação

Figura 89 – Esquema de iniciação da rampa.

Figura 89 – Seqüência recomendada por Chung

Neste caso serão utilizados retardos “osso de cachorro” com cordel detonante, e iniciando o
desmonte na zona mais profunda para criar um vazio que sirva de pilão. Chung sugere os
seguintes intervalos de tempo de retardo entre as linhas:
- zona profunda: 25 ms;
- zona rasa: 15 ms.

129
A figura 90 mostra ao método de amarração para a rampa na qual um lado será parte permanente
da cava.

Figura 90 – Método de amarração quando a rampa é parte permanente da cava.

Os furos ao longo da linha da parede da cava a ser controlada devem:

- serem perfurados até o final do greide;
- não mais do que 1/3 da carga normal deve ser usada nesses furos.
Para reduzir a vibração na parede, retardos de 15 ms devem ser colocados em cada linha. A
combinação de retardos de superfície e de dentro do furo podem ser utilizados.

130
 ESCAVAÇÃO DE RODOVIAS E AUTO-PISTAS

Na escavação de rodovias e auto-pistas os seguintes tipo de desmontes são necessários: em

trincheira (1) e a meia encosta (2), como ilustrados na figura 91.

Figura 91 – Escavação em trincheira (1) e a meia encosta (2)

Os desmontes em ambos os casos podem ser realizados de uma única vez, entretanto quando as
altura são grandes (> 15 m) recomenda-se efetuar a escavação por fase. Outros fatores que
podem influenciar na execução da obra são:
- segurança na operação;
- limitação das perturbações ambientais (onda aérea e vibrações);
- velocidade de avanço;
- dimensões dos equipamentos de carregamento e transporte.

Dada a importância da rocha nos taludes residuais, especialmente em alturas elevadas, e normal
terminar a escavação com desmonte de contorno, o qual constitui outra razão para limitar a altura
do corte entre 10-12 m pela necessidade de manter a precisão da perfuração.
Os diâmetros de perfuração oscilam entre 65 e 125 mm. Ë habitual realizar os desmontes com
diâmetros de entre 89 e 125 mm e os de contorno entre 65 e 75 mm. Como o diâmetro de
perfuração é influenciado pela altura do banco, deve-se utilizar a seguinte relação na seleção do
diâmetro (D) ou da profundidade da escavação (H): D = H/60.

131
Longitude da Perfuração.
As longitudes dos furos (L) dependem da altura do banco, da inclinação - que varia de 15 a 20 -
e da subperfuração em função da resistência da rocha:

H   
L   1  xS
cos   100 

Onde:
 = ângulo em relação à vertical, em graus;
H = altura do banco (m);
S = sobreperfuração (m), estimada a partir da tabela 19.

Tabela 19: Sobreperfuração da rocha em função da resistência da rocha

Resistência da rocha à Branda Média Dura Muito Dura
compressão simples (MPa) < 70 70 - 120 120 - 180 > 180
Sobreperfuração (m) 10D 11D 12D 12D

Distribuição da carga e tampão

Nesse tipo de desmonte utiliza-se colunas de explosivos seletivas com carga de fundo de
explosivos gelatinosos ou emulsões e cargas de coluna de ANFO.
Na tabela 20 são indicadas as longitudes recomendadas das cargas de fundo e tampão (T) para
diferentes tipos de rocha. As alturas da carga de coluna são calculadas pela diferença entre as
longitudes dos furos e a soma das cargas de fundo e dos tampões.

Tabela 20: Sobreperfuração da rocha em função da resistência da rocha

Resistência da rocha à Branda Média Dura Muito Dura
compressão simples (MPa) < 70 70 - 120 120 - 180 > 180
Longitude da carga de fundo - Lf 30D 35D 40D 46D
Tampão - T (m) 35D 34D 32D 30D

132
Esquemas de perfuração.
São sempre realizadas com furos verticais, e conforme seja a relação “H/D” dois casos se
distinguem:
a) Se H > 100D. É mais habitual para bancos de 10 a 12 m de altura. Os valores do
afastamento (A) e do Espaçamento (E) são calculados a partir da tabela 21.

Tabela 21: Afastamento e Espaçamento da rocha em função da resistência da rocha

Resistência da rocha à Branda Média Dura Muito Dura
compressão simples (MPa) < 70 70 - 120 120 - 180 > 180
Afastamento – A (m) 39D 37D 35D 33D
Espaçamento – E (m) 51D 47D 43D 38D

b) Se H < 100D. Nestes casos o afastamento é calculado a partir da expressão:

0,5
 
 Qf 
A   
 E x H x CE 
 A cos  

Esquema de iniciação.
Os esquemas mais utilizados são os retangulares (figura 91) ou triângulos equiláteros (figuras 92
e 93).

Figura 91 – Malha retangular com seqüência de iniciação em “V1”

133
Figura 92 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em “V1”

Figura 93 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em “V”

Figura 94 – Malha estagiada com seqüência de iniciação em linha

134
Exemplo
Um empreiteira responsável pela construção de uma rodovia fará a escavação de um trincheira.
O canteiro de obra dispõe de uma ROCK DRILL que executa furos de 76 mm (0,0706 m). A
trincheira apresenta as seguintes características: furos verticais, altura do banco 12 m, extensão
de 25 m e largura de, . A resistência à compressão simples da rocha é de 150 MPa. Na carga de
fundo será utilizado emulsão (2 ½” x 24”) , e na carga de coluna ANFO, cuja razão linear (RL)
será de 3,85 kg/m.
Em função desses dados elabore o plano de fogo.

a) Determinação da subperfuração (S), pela tabela 19.

S = 12D = 12 x 0,0706 m  S = 0,8 m

b) Longitude do furo (L)

H    12 m  0 
L   1  xS   1   x 0,8  L  12,8 m
cos   100  cos 0 0
 100 

c) Longitude da carga de fundo (Lf ) e Tampão (T), pela tabela 20.

Lf = 40D = 40 x 0,0706 m  Lf = 2,8 m
T = 32D = 32 x 0,0706 m  T = 2,3 m
d) Afastamento (A) e Espaçamento (E).
Como H > 100D. Pela tabela 21 teremos:

A = 35D = 35 x 0,0706 m  A = 2,5 m

E = 43D = 43 x 0,0706 m  E = 3,0 m

e) Carga de fundo (Cf) e de coluna (Cc)

Cf = Lf /(24” x 0,0254 m) = 2,8 m / 0,6096 m = 4,5 cartuchos de emulsão

Cc = RL x Lc = RL x (L – Cf – T) = 3,85 kg/m x (12,8 – 2,8 – 2,3) = 29,6 kg

135
 ESCAVAÇÃO A MEIA ENCOSTA

Este tipo de obra pode ser executada segundo três procedimentos (figura 95):

a) furos verticais paralelos ou em leque;

b) furos verticais e horizontais;
c) furos horizontais ou de levante.

As aberturas das pistas de acesso são assinaladas na figura 97 com a letra “A”. Nessa etapa
utiliza-se o mesmo equipamento de perfuração, executando furos horizontais. O objetivo nesta
etapa é de abrir plataformas cujas alturas variam de 6 a 9 m.

136
 Figura 95 – Tipos de escavação a meia encosta

Quando se utiliza furos horizontais ou de levante para o cálculo do espaçamento (E) a seguinte
expressão pode ser utilizada:

E  3x DxL

Onde:
D = diâmetro do furo (m);
L = longitude do furo (m).
Se a altura do banco é inferior a 5 m utiliza-se somente um linha de furos, entre 5 e 8 m duas
linhas e acima de 8 m três ou mais linhas.

Seqüência de iniciação.
A figura 96 representa uma seqüência de iniciação para o desmonte de meia encosta.
Quando nos desmontes são combinados furos horizontais com verticais, é conveniente efetuar a
escavação por fases, desmontado-se o material do primeiro tiro antes de disparar o segundo. Se
pela necessidade da obra o desmonte se dispõe em um só seção, a seqüência recomendada deve
ser da figura 97.

137
Figura 96 – Seqüência de iniciação em “V” com saída paralela à face livre

Figura 97 - Seqüência de iniciação em seção com furos verticais e horizontais

138
 SEGURANÇA NOS DESMONTES DE ROCHAS

1. INTRODUÇÃO

Estas instruções e regras não invalidam, e isso deve ser bem compreendido, as leis,
ordens ou regulamentações federais, estaduais, corporacionais ou municipais com as quais
possam estar em conflito.
A maioria dos acidentes ocorridos com explosivos poderia ter sido evitada e o objetivo
deste capítulo é o de ajudar na prevenção de tais acidentes.
Para que os trabalhos de perfuração e desmonte de rochas se realizem em condições
seguras, é preciso que em tais operações se observem os seguintes aspectos:
 cumprimento das normas e regulamentos vigentes;

139
 formação técnica dos operadores, cabos de fogo (blasters) e do pessoal encarregado do
carregamento com cursos periódicos adequados;
 utilização de máquinas, explosivos e acessórios e sistema de iniciação em condições de
segurança.

2. PERFURAÇÃO

Uma lista de principais causas de traumatismo industrial que ocorre durante as operações
de perfuratrizes na mineração são:
- quebra e acidente durante a perfuração do furo de mina;
- operário machucado por parte móvel da máquina;
- condição precária e incorreto uso de cabo;
- incorreta união de coluna de perfuração e troca de bit;
- queda de objetos do alto;
- escorregamento e desalinhamento da perfuratriz, em virtude de instabilidade;
- movimentos da perfuratriz com a torre elevada, e violação de outras regras para movimento.
A operação de perfuração implica na adoção de uma série de medidas de segurança a fim
de minimizar os riscos potenciais, tanto humanos como materiais.

 a perfuração se realizará de acordo com as normas existentes, oficiais ou estabelecidas pela

empresa;
 o pessoal de operação deverá tem uma formação correta e conhecer o manual de operação da
máquina antes de fazer uso dela;
 os operadores devem usar equipamentos de segurança (máscara adequada para proteger das
poeiras e gases, protetor auricular, óculos de segurança, luvas, botas, capacetes etc.);
 toda máquina ou equipamento de perfuração deve estar sobre um piso nivelado, de tal modo
que suas esteiras estejam pelo menos a 3 metros de distância da crista da bancada. Sempre que
o terreno for instável, o equipamento deve ser ancorado por meio de cabo de aço;
 nenhum equipamento de perfuração deve ser deslocado por distância superior a 100 metros
com seu mastro levantado. Quando o equipamento deve cruzar por baixo de linhas de força, o
mastro deve ser baixado. A perfuratriz deverá manter uma distância de segurança mínima de
10 m de qualquer rede elétrica;
 não abandonar a perfuratriz em funcionamento;

140
 manter as perfuratrizes em boas condições de uso (manutenção preditiva, preventiva e
corretiva);
 é dever do operador informar ao seu substituto sobre as condições de operação do
equipamento, todos os defeitos, que porventura forem notados durante o turno, devem ser
registrados em relatório ao respectivo turno. Todas as mudanças bruscas ocorridas nas
velocidades de perfuração, especialmente quando for detectado a presença de vazios no
maciço rochoso deve ser comunicada aos responsáveis pelo desmontes;
 nos trabalhos subterrâneos manter uma boa ventilação e iluminação;
 nunca utilize tocos de furos como pontos de emboque, pois os mesmo podem conter restos de
explosivos.
 estabelecer um programa para a verificação dos problemas ocorridos durante a perfuração
(desvios dos furos, profundidade incorreta dos furos, faces irregulares, afastamento,
espaçamento e subperfuração fora da especificação) através do uso dos equipamentos
BoreTrak e Laser Profile.

3. DESMONTE

3.1 Medidas de armazenamento de explosivos

Todos os explosivos, agentes detonantes, espoletas simples e elétricas , cordel detonante,

estopins, tubos de choque e retardos deverão ser armazenados em paióis especialmente
construídos para esse fim e localizados segundo as leis locais existentes. Devem-se manter
sempre os paióis bem trancados, abrindo-os somente para a entrada e saída do material.

3.1.1 Normas para os paióis de explosivos

 armazene somente explosivos neste paiol. Não armazene acessórios, materiais inflamáveis,
ferramentas e outros utensílios metálicos;
 sempre embarque, despache e use com prioridade o estoque mais antigo;

141
 não utilize ferramentas de metal para abrir ou fechar embalagens de explosivos;
 não deixe explosivos soltos pelo paiol;
 não fume, nem porte fósforos, isqueiros ou outro material inflamável;
 mantenha o interior do paiol sempre limpo e ventilado e o terreno ao redor livre de folhas,
capim vegetação de qualquer espécie, lixo e detritos, a fim de evitar incêndios;
 proíba a presença de pessoas estranhas dentro e nas vizinhanças do paiol;
 quando necessário o uso de luz artificial, utilize unicamente lanterna de segurança ou pilha
elétrica;
 sinalizar adequadamente as instalações e os veículos destinados ao armazenamento e
transporte de explosivos;
 armazenar os produtos de mesmo tipo e classe de maneira que seja fácil identifica-los.
 mantenha constante vigilância sobre as embalagens que apresentam avarias, exsudação ou
defeito. Coloque-as a um lado no paiol ou nas proximidades do paiol;
 na destruição de explosivos por combustão, numa região bastante longe do paiol, a cama de
explosivo deteriorado não deve exceder a massa de 15 kg.

3.1.2 Medidas para transportar explosivos dentro das explotações

 acatar rigorosamente as disposições estabelecidas pelos Regulamentos vigentes;

 verificar diariamente se os veículos destinados a transportar explosivos reúnem as condições
exigidas pelo organismo competente;
 levar nos veículos extintores de incêndio, em lugares apropriados, de fácil acesso, devendo
conhecer obrigatoriamente o motorista e os ajudantes o seu uso;
 desligar o motor do veículo durante as operações de carga e descarga dos explosivos;
 nunca transportar os acessórios de iniciação juntamente com explosivos;
 não permitir fumar no veículo e a presença de pessoas não autorizadas ou desnecessárias;
 usar itinerários de transporte com pouco movimento de pessoal e equipamentos;
 vigiar a zona de descarga de explosivos até sua colocação nos furos e amarração.

3.1.3 Medidas de segurança na área do desmonte

 limpar a área do desmonte retirando as rochas soltas, os metais e outros materiais;

142
 delimitar com estacas, tambores ou bandeiras de cores informativos da zona a desmontar e
impedir o trânsito de pessoal e veículos sobre a mesmo;
 na entrado do serviço anunciar ao pessoal a operação e a realização doa desmontes do dia;
 verificar as amarrações dos acessórios de detonação;
 não preparar com antecedência o sistema de iniciação do desmonte (estopim + espoleta).

3.1.4 Medidas de segurança durante o carregamento dos furos

 examinar cada furo cuidadosamente antes do carregamento a fim de se conhecer a longitude e

o sue estado, usando para isso uma trena.
 fixar os extremos dos acessórios de detonação a uma estaca de madeira ou rocha para impedir
a queda dos mesmos dentro do furo;
 não carregar os furos imediatamente após a perfuração, sem antes verificar se o mesmo está
limpo e não contem pedaços de rochas ou pedaços de metal;
 nunca recarregar furos que tenham sidos carregados e detonados anteriormente.
3.1.5 Medidas de segurança durante o tamponamento dos furos

 confinar os explosivos nos furos por meio de detritos da perfuração, rocha britada ou outro
material não combustível;
 nunca utilizar atacadores metálicos de nenhuma classe;
 realizar o tamponamento sem violência para não danificar os acessórios de detonação;
 não introduzir pedras, sacos plásticos ou outros objetos juntamente com o material do tampão.

3.1.6 Medidas de segurança antes e depois do disparo

 certificar-se de que todos os explosivos excedentes se encontram em lugar seguro e que todas
as pessoas e veículos estão a uma distância segura ou devidamente resguardadas;
 impedir os acessos a área de desmonte dispondo de pessoal e meios adequados;
 não disparar sem um sinal de autorização da pessoa encarregada e sem haver dado o aviso
adequado, através de sirenes ou outros meios;
 proteger os equipamentos auxiliares, de carregamento e transporte;
 não regressar a área de desmonte até que se tenha dissipados as poeiras e os gases;

143
 no caso de desmonte subterrâneo não regressar até que se tenha uma ventilação adequada,
bem como tenha ocorrido o batimento dos chocos;
 sinalizar o lugar onde se encontram os furos falhados;
 antes de regressar a área do desmonte, contar o número de furos detonados e não regressar até
que tenha transcorrido meia hora no caso de falha de alguma carga;
 estabelecer um programa de monitoramento das vibrações dos terrenos e pulsos de ar, através
do uso de sismógrafos;
 motivar a equipe na discussão da importância de cumprir as normas de segurança.

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