INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

GUILHERME AUGUSTO FIM ROSAS

RYAN LUIZ DA SILVA OLIVEIRA

ESTUDO COMPARATIVO DO DESGASTE DE FLANCO COM E SEM USO DO

FLUIDO DE CORTE NA USINAGEM DO AÇO SAE 4140 LAMINADO A QUENTE
UTILIZANDO FERRAMENTA DE METAL DURO

Cachoeiro de Itapemirim
2021
 GUILHERME AUGUSTO FIM ROSAS
RYAN LUIZ DA SILVA OLIVEIRA

ESTUDO COMPARATIVO DO DESGASTE DE FLANCO COM E SEM USO DO

FLUIDO DE CORTE NA USINAGEM DO AÇO SAE 4140 LAMINADO A QUENTE
UTILIZANDO FERRAMENTA DE METAL DURO

Projeto de Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à Coordenadoria do Curso de
Engenharia Mecânica do Instituto Federal do
Espírito Santo, como requisito parcial para a
obtenção do título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. Dr. Carlos Eduardo Gomes

Ribeiro.

Cachoeiro de Itapemirim
2021
 AGRADECIMENTOS

Por: Guilherme Augusto Fim Rosas.

Sou grato a Deus por ter me guiado durante essa caminhada, e por todas as graças
recebidas. Aos meus pais, José Tadeu Gonçalves Rosas e Maria Aparecida Fim
Rosas por todo carinho, amor, companheirismo e por nunca terem medido esforços
para que esse objetivo fosse alcançado.
Aos meus irmãos, Jorge Tadeu Fim Rosas, Luana Fim Rosas e Pedro Fim Rosas,
pela amizade e incentivo, e a cada familiar que me ajudou nessa etapa.
A Lorena Maria Souza Gomes por todo seu companheirismo, confiança,
compreensão e por ter me ajudado a nunca desistir me fazendo acreditar que eu era
capaz.
Agradeço ao Instituto Federal do Espírito Santo pela formação recebida e a todos os
professores pelos ensinamentos transmitidos durante a graduação. Em especial ao
orientador Carlos Eduardo Gomes Ribeiro, por toda boa vontade, disposição e
disponibilidade para que esse trabalho fosse realizado.
Agradeço a todos os amigos que fiz durante a faculdade, pelos momentos de
estudo, dificuldades, descontração e alegrias que passamos juntos.
Por fim, agradeço à minha dupla de TCC Ryan Luiz da Silva Oliveira por todo o
companheirismo e dedicação depositados por ele para tornar essa pesquisa
possível.
 AGRADECIMENTOS

Por: Ryan Luiz da Silva Oliveira.

Primeiramente, agradeço aos meus pais, Nely e Paulo, por toda paciência, amor,
carinho, apoio e esforço investido na minha educação, em especial à minha mãe. À
minha irmã, Paula por sempre me incentivar. Aos meus familiares que sempre me
apoiaram, em especial ao meu tio Sérgio Albino, que me deu todo apoio na semana
de matrícula e à minha madrinha Cláudia.
Agradeço à minha namorada Mariana pelo apoio, compreensão e companheirismo
durante o meu percurso acadêmico.
Agradeço ao Instituto Federal do Espírito Santo - Campus Cachoeiro de Itapemirim,
seu corpo docente, direção e administração que mostraram seu comprometimento
com a qualidade e excelência de ensino.
Agradeço ao meu orientador Carlos Eduardo Gomes Ribeiro pelo incentivo, suporte
e dedicação do seu escasso tempo e por aceitar de bom grado conduzir meu
trabalho de pesquisa.
Agradeço à minha dupla de TCC, Guilherme Augusto Fim Rosas pela amizade e
parceria durante o período de graduação, assim como durante a realização deste
trabalho de pesquisa.
Agradeço aos meus colegas do curso de Engenharia Mecânica turma de 2015/1 e a
todos os amigos que sempre me apoiaram e incentivaram, bem como aos amigos
que fiz durante o período de graduação, pelos momentos de dificuldades, estudo e
descontração que passamos juntos.
E por fim, agradeço a todos que direta e indiretamente fazem parte da minha
formação. A todos vocês, o meu muito obrigado!
 RESUMO

Durante o torneamento dos metais, a aplicação do fluido de corte de forma

adequada favorece a refrigeração e as necessidades de lubrificação e expulsão de
cavacos durante a remoção de material, e tem como objetivo aumentar a vida da
ferramenta. Deste modo, esta pesquisa se propõe a estudar e comparar o desgaste
de flanco com e sem uso do fluido de corte na usinagem do aço SAE 4140 laminado
a quente utilizando ferramenta de metal duro e um fluido de corte sintético bioestável
ALL PS 200 com propriedade anticorrosiva e antioxidante, isento de cloro, nitritos e
fenóis, tal fluido é desenvolvido para ser misturado com água em diversas
proporções. Os ensaios consistem no torneamento cilíndrico de um corpo de prova
com e sem a utilização do fluido de corte, realizados até atingir os parâmetros de
desgaste adotado. Nos ensaios foram adotados a velocidade de corte de 220 m/min,
com avanço de 0,22 mm/rev e profundidade de 1 mm, além do fluido de corte na
concentração 1:18 sendo 1 parte de fluido sintético e 18 partes de água. No decorrer
dos ensaios acompanhou-se a evolução do desgaste de flanco até atingir o critério
de falha. Através dos resultados pode-se observar que o uso do fluido de corte no
decorrer do torneamento proporcionou um aumento na vida da ferramenta em cerca
de 45%.
Palavras-chaves: Torneamento, fluido de corte, usinagem, metal duro, vida útil,
desgaste.
 ABSTRACT

During the turning of metals, the application of the cutting fluid in an appropriate way
favors the cooling and the lubrication and chip expulsion needs during material
removal, and aims to increase the servisse life of the tool. Thus, this research
proposes to study and compare the flank wear with and without the use of the cutting
fluid in the machining of hot-rolled SAE 4140 steel using a carbide tool and a
synthetic bio-stable cutting fluid ALL PS 200 with anticorrosive property and
antioxidant, free from chlorine, nitrites and phenols, such a fluid is developed to be
mixed with water in different proportions. The tests consist in the cylindrical turning of
a specimen with and without the use of the cutting fluid, carried out until reaching the
assumed wear parameters. In the tests, a cutting speed of 220 m / min was adopted,
with an advance of 0.22 mm / rev and a depth of 1 mm, in addition to the cutting fluid
at 1:18 concentration, 1 part of synthetic fluid and 18 parts of water. During the tests,
the evolution of the flank wear was monitored until reaching the failure criteria.
Through the results it can be seen that the use of the cutting fluid during the turning
provided an increase in the tool’s service life by about 45%.
Keywords: Turning, cutting fluid, machining, carbide, service life, wear.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Torno e torneamento. ................................................................................. 16

Figura 2: Placa universal. .......................................................................................... 16
Figura 3: Movimentos entre a peça e ferramenta. .................................................... 17
Figura 4: Parâmetros de corte de torneamento. ........................................................ 18
Figura 5: Lista dos materiais para ferramentas de corte. .......................................... 20
Figura 6: Classificação do metal duro. ...................................................................... 21
Figura 7: Desgaste de flanco..................................................................................... 25
Figura 8: Desgaste tipo entalhe................................................................................. 25
Figura 9: Craterização. .............................................................................................. 26
Figura 10: Deformação Plástica. ............................................................................... 26
Figura 11: Quebra. .................................................................................................... 27
Figura 12: Trincas térmicas. ...................................................................................... 27
Figura 13: Lascamento na aresta. ............................................................................. 28
Figura 14: Estágios do desgaste. .............................................................................. 30
Figura 15: Classificação dos fluidos de corte. ........................................................... 34
Figura 16: Ferramenta de metal duro. ....................................................................... 38
Figura 17: Ferramenta TNMG 16 04 04R-k e suas dimensões. ................................ 39
Figura 18: Corpo de prova......................................................................................... 40
Figura 19: Torno CNC. .............................................................................................. 41
Figura 20: Microscópio USB. ..................................................................................... 41
Figura 21: Suporte para a ferramenta. ...................................................................... 42
Figura 22: Durômetro portátil digital por impacto. ...................................................... 42
Figura 23: Forma do diagrama para a Tabela 4, para P, M e K. ............................... 45
Figura 24: Acompanhamento do desgaste da ferramenta sem o fluido de corte. ..... 46
Figura 25: Acompanhamento do desgaste da ferramenta com o fluido de corte. ..... 47
Figura 26: Curvas de desgaste da ferramenta. ......................................................... 48
Figura 27: Desgaste de flanco em relação ao tempo de usinagem usando ferramenta
de metal duro e peça de aço macio. ......................................................................... 50
Figura 28: Desgaste de flanco em relação ao tempo de usinagem usando ferramenta
de metal duro e peça de aço de médio carbono. ...................................................... 50
Figura 29: Desgaste vs volume usinado. .................................................................. 52
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Lista de materiais. ..................................................................................... 38

Tabela 2: Dimensões da ferramenta. ........................................................................ 39
Tabela 3: Lista de equipamentos. ............................................................................. 40
Tabela 4: Compensação de velocidades de corte para diferenças de dureza HB. ... 43
Tabela 5: Resultados finais do ensaio. ...................................................................... 52
 LISTA DE SÍMBOLOS

Al Alumínio
𝑓 Avanço
NbC Carboneto de nióbio
TaC Carboneto de tântalo
TiC Carboneto de tungstênio
TiCN Carbonitreto de titânio
C Carbono
Cr Cromo
𝑉𝐵𝐵 Desgaste de flanco
𝐷 Diâmetro
CVD Disposição por vapor químico
HRc Dureza rockwell
S Enxofre
P Fósforo
Mn Manganês
WC+Co Metal duro sinterizado composto de carbeto de tungstênio e cobalto
TiN Nitreto de titânio
𝐴𝑙2 𝑂3 Óxido de alumínio
𝑎𝑝 Profundidade de corte
𝑛 Rotação da peça ou da ferramenta
Si Silício
𝑉𝑓 Velocidade de avanço
𝑉𝑐 Velocidade de corte
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 12
1.1 MOTIVAÇÃO ................................................................................................ 13
2 OBJETIVOS ................................................................................................. 14
2.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................... 14
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 14
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 15
3.1 PROCESSOS DE USINAGEM ..................................................................... 15
3.2 TORNEAMENTO .......................................................................................... 15
3.3 PARÂMETROS UTILIZADOS NOS PROCESSOS DE USINAGEM ............ 17
3.4 MATERIAIS PARA FERRAMENTA .............................................................. 19
3.4.1 Metal Duro ................................................................................................... 20
3.4.2 Metal Duro Revestido ................................................................................. 22
3.5 DESGASTES E AVARIAS DAS FERRAMENTAS DE CORTE .................... 24
3.5.1 Desgastes .................................................................................................... 24
3.5.2 Avarias ......................................................................................................... 26
3.6 VIDA DA FERRAMENTA .............................................................................. 28
3.6.1 Fatores que Influenciam no Desgaste e na Vida da Ferramenta ............ 29
3.7 USINABILIDADE DOS MATERIAIS ............................................................. 30
3.7.1 Fatores que Influenciam na Usinabilidade dos Materiais ....................... 31
3.8 FLUIDOS DE CORTE E SUAS FUNÇÕES .................................................. 32
3.8.1 Tipos de Fluido de Corte ............................................................................ 34
3.8.2 Efeitos da Aplicação do Fluido de Corte .................................................. 35
4 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................... 38
4.1 MATERIAIS .................................................................................................. 38
4.1.1 Equipamentos ............................................................................................. 40
4.2 PROCEDIMENTOS ...................................................................................... 42
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................. 45
5.1 DETERMINAÇÃO DA DUREZA E DA VELOCIDADE DE CORTE .............. 45
5.2 DESGASTE E VIDA DA FERRAMENTA ...................................................... 45
6 CONCLUSÃO............................................................................................... 54
6.1 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS ............................................ 55
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 56
 12

1 INTRODUÇÃO

O processo de usinagem pode ser definido de forma abrangente como um

procedimento que confere à peça forma, dimensão, acabamento ou a associação
qualquer destes três, produzindo cavaco (MACHADO et al., 2009).
A usinagem é um processo de fabricação muito utilizado no mundo. E as exigências
com relação aos produtos, como tolerância geométrica, dimensionamento e
acabamento superficial, oriundos deste processo aumentam cada vez mais. Por sua
vez, os processos produtivos demandam a criação de condições capazes de atender
tais exigências (PEREIRA; CORREA; PIVATO, 2005).
Rombaldi (2016), diz que os pilares de qualquer processo de produção, assim como
o de usinagem é basicamente o custo-benefício, ou seja, a obtenção do produto
acabado com tempo menor, de alta qualidade e com baixo custo. Portanto a busca
por melhores parâmetros de usinagem é importante, visando minimizar as avarias e
os desgastes das ferramentas de corte que são uns dos principais problemas
enfrentados pelas indústrias.
Conhecer os parâmetros de torneamento que ocasionam danos a ferramenta de
corte, é importante, pois torna possível se trabalhar dentro de uma faixa de operação
que mantenha boa produtividade e que atue de modo a diminuir os fatores que
reduzem a vida da ferramenta (TEDESCO, 2007).
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2014), Pereira (2009) e Gamarra (2017), o
principal parâmetro que afeta a vida útil da ferramenta na usinagem de diferentes
materiais é a velocidade de corte, pois aumentam a taxa de crescimento do
desgaste, caso que pode ser constatado por meio de ensaios de usinabilidade.
Os fluidos de corte têm como objetivo, atender às necessidades de lubrificação bem
como refrigerar a peça-ferramenta durante a remoção de material, atuando de forma
a diminuir a taxa de desgaste nas ferramentas de corte, além de possibilitar o
controle do cavaco e melhorar o acabamento superficial das peças usinadas
(PEREIRA; CORREA; PIVATO, 2005).
Neste contexto, o presente trabalho presta-se a investigar o desgaste de
ferramentas de metal duro no torneamento de um aço SAE 4140 com e sem o uso
do fluido de corte.
 13

1.1 MOTIVAÇÃO

Os parâmetros relacionados ao processo de fabricação são complexos, devido a

fatores como o material a ser usinado, geometria da ferramenta, velocidade, avanço,
profundidade de corte e a utilização de um fluido de corte adequado. A determinação
das condições ideais de corte são um processo experimental.
Shaw (1984), exemplifica a dificuldade de prever a performance de corte dos metais
e como o estudo detalhado e bem interpretado auxilia no entendimento do processo.
Na busca por conhecimento e pelas condições ideias para a usinagem deste
material, surge a motivação para a realização do respectivo trabalho, de modo a
contribuir no conhecimento dos mecanismos de desgaste de ferramentas com e sem
a utilização do fluido de corte no torneamento de metais.
 14

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Avaliar o efeito do uso de fluido de corte no desgaste de flanco de uma ferramenta

de metal duro utilizada no torneamento cilíndrico externo de uma barra de aço SAE
4140.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Avaliar a dureza do corpo de prova a fim de estabelecer a velocidade de corte

do experimento;
 Acompanhar a evolução do desgaste da aresta de corte da ferramenta ao
longo do processo de usinagem;
 Relacionar os resultados obtidos com os encontrados em outros estudos.
 15

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 PROCESSOS DE USINAGEM

Diversos autores apresentam diferentes definições de usinagem. Uma definição

simples e bastante abrangente é a seguinte: procedimento de fabricação mecânica
que possibilita dar acabamento, dimensão, forma ou ainda a associação qualquer
destes três pela retirada de material, produzindo o cavaco (MACHADO et al., 2009).
O cavaco, subproduto da usinagem, apresenta geometria irregular e pode ser
definido como parte do material da peça retirada pela ferramenta durante a
operação.
Ferraresi (1970) relaciona dentre os principais processos de usinagem: torneamento,
fresamento, furação, aplainamento, brochamento, mandrilhamento e rosqueamento.
Segundo Kalpakjian e Schmid (2014), variáveis importantes no processo de
usinagem são o material e o formato da peça e da ferramenta de corte, tal como
suas características, as condições de corte como o avanço, a profundidade, a
velocidade e o uso de fluidos de corte. Essas variáveis influenciam em parâmetros
como forças e consumo de energia, desgaste da ferramenta, integridade e
acabamento superficial, aumento da temperatura e precisão dimensional da peça de
trabalho.

3.2 TORNEAMENTO

No torneamento, o material a ser usinado é mantido fixo na placa universal do torno

e esta é movida pelo movimento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo. A
ferramenta de corte é presa de forma rígida a um suporte de ferramenta do torno e
se movimenta a uma taxa constante ao longo do eixo da barra a ser usinada,
retirando material para formar uma superfície de revolução.
Neste processo, é utilizada uma ferramenta monocortante produzida com material
de dureza superior à do material a ser cortado (SHAW, 1984; WALSH; CORMIER,
2005).
A Figura 1 ilustra o torno e o processo de torneamento, como o caminho percorrido
pela ferramenta na direção axial a cada revolução da peça, a profundidade de corte
(𝑎𝑝 ) e a espessura do metal removido do material usinado na direção radial.
 16

Figura 1: Torno e torneamento.

Fonte: Trent, 1984.

Na execução do processo de torneamento a peça pode ser fixada por diversos tipos
de dispositivos, sendo mais comumente utilizada a placa universal, que é ilustrada
na Figura 2. A placa universal movimenta as castanhas, fixando ou liberando a peça,
de forma simultânea, com o auxílio de uma chave.

Figura 2: Placa universal.

Fonte: Camargo e Lima, 2011.

No processo de torneamento a força necessária para retirar o cavaco é feita sobre a

peça, enquanto à ferramenta, firmemente presa ao porta-ferramenta, contrabalança
à reação desta força, com isso ocorre os três movimentos necessários para a
 17

operação que são (Figura 3): movimento de corte, movimento de avanço e de

penetração (COSTA et al., 2006).

Figura 3: Movimentos entre a peça e ferramenta.

Fonte: Camargo e Lima, 2011.

Trent e Wright (2000), apontam que o torneamento é a operação mais utilizada em

trabalhos experimentais que envolve o corte de metais.

3.3 PARÂMETROS UTILIZADOS NOS PROCESSOS DE USINAGEM

Para estudo dos fundamentos da usinagem, é necessário definir as grandezas

físicas no processo de corte, que estão descritos na norma ABNT NBR 6162 -
Movimentos e Relações Geométricas na Usinagem dos Metais.
Basicamente são tidas como as quatro variáveis mais importantes neste processo:
 Velocidade de corte (𝑉𝑐 ) (𝑚/𝑚𝑖𝑛): Velocidade linear relativa entre a ponta da
ferramenta e a peça em rotação;
𝜋⋅𝐷⋅𝑛
𝑉𝑐 =
1000
Onde 𝐷 é o diâmetro da peça (𝑚𝑚) e 𝑛 é a rotação da peça ou da
ferramenta (𝑟𝑝𝑚).
 18

 Avanço (𝑓) (𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡𝑎çã𝑜): Distância percorrida pela ferramenta por revolução

da peça. Permite remoção contínua de material;
 Profundidade de corte (𝑎𝑝 ) (𝑚𝑚): Espessura ou profundidade de penetração
da ferramenta medida perpendicularmente ao plano de trabalho;
 Velocidade de Avanço (𝑉𝑓 ): Em operações como torneamento, onde os
movimentos de corte e de avanço ocorrem concomitantemente, a velocidade
de avanço é o produto entre o avanço e a rotação da peça ou da ferramenta
(conforme o processo).
1000 ⋅ 𝑉𝑐
𝑉𝑓 = 𝑓 ⋅ 𝑛 = 𝑓 ⋅
𝜋⋅𝐷
A Figura 4 ilustra os principais parâmetros de corte nas operações de torneamento.

Figura 4: Parâmetros de corte de torneamento.

Fonte: Ávila, 2003.

Além das quatro variáveis citadas acima temos a taxa de remoção de material, dada
em 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 e que corresponde ao volume de material removido por unidade de
tempo. A taxa de remoção de material no decorrer do torneamento está diretamente
ligada aos parâmetros de velocidade de corte (𝑉𝑐 ), avanço (𝑓) e profundidade de
corte (𝑎𝑝). Portanto quaisquer mudanças que aumente esses parâmetros acarreta
no aumento de material removido, entretanto, ocorre uma redução na vida da
ferramenta (Tedesco, 2007).
 19

3.4 MATERIAIS PARA FERRAMENTA

O processo de usinagem é baseado na remoção de material da peça, e na seleção

dos materiais para ferramentas de usinagem busca-se um material mais duro e mais
resistente mecanicamente do que a peça. Além disso, na usinagem de materiais
frágeis ou em operações de fresamento, torna-se necessário ainda que estes
materiais para ferramentas tenham tenacidade suficientemente para suportar
choques e impactos decorrentes do processo de usinagem. Sendo dureza e
tenacidade propriedades distintas, a fabricação de materiais com um equilíbrio
dessas propriedades é dada com diferentes composições químicas, refinamento de
grãos, controle de processos de fabricação e tratamento térmico (MACHADO et al.,
2009).
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2014), para a seleção do material de uma
ferramenta de corte são considerados diversos fatores, como por exemplo:
 Material a ser usinado;
 Processo de usinagem utilizado;
 Estado da máquina operatriz;
 Forma e dimensões da ferramenta;
 Custo do material da ferramenta;
 Condições de usinagem;
 Circunstâncias da operação.
Independente do material para ferramenta, leva-se em consideração uma série de
requisitos de menor ou maior importância, dependendo dos fatores já citados. Onde
as quatro principais características são a dureza a quente, resistência ao desgaste,
tenacidade e a estabilidade química.
Diniz, Marcondes e Coppini (2014), dizem que não existe uma classificação geral de
materiais para ferramentas. Já Machado e Silva (2004), apresentam uma lista de
materiais para ferramentas de usinagem, classificando diferentes materiais com
base nas propriedades de dureza e tenacidade, como mostrado na Figura 5.
 20

Figura 5: Lista dos materiais para ferramentas de corte.

Fonte: Machado e Silva, 2004.

3.4.1 Metal Duro

O metal duro é o material mais importante para ferramentas, devido à combinação

de fatores como a dureza à temperatura ambiente, dureza a quente, resistência ao
desgaste e tenacidade. Conhecido também como inserto, onde seus constituintes
fundamentais são misturados na forma de pós e submetidos a um processo de
pressão, sinterização, retificação, etc., que resultam em um produto praticamente
denso com parâmetros de resistência mecânica, dureza e tenacidade suficientes
para serem empregados nas ferramentas de corte (FERRARESI, 1970).
Este tipo de ferramenta pode usinar qualquer material com dureza inferior a 45 HRc.
Há diferentes tipos de composição e cada liga é feita sob medida de acordo com o
 21

tipo de aplicação, assim, ferramentas com elevadas durezas são utilizadas em

processos de acabamentos e ferramentas com boa tenacidade para desbastes
severos (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).
Segundo a norma ABNT NBR ISO 513:2004, há uma categoria padronizada para os
metais duros dividida em classe P, M, K, N, H e S de acordo com o material da peça
a ser usinada (Figura 6). Essa letra de identificação dos metais duros é
acompanhada de um número que representa a tenacidade e a resistência ao
desgaste da ferramenta. Esses números normalmente variam entre 01 e 50, e
quanto maior esse número, maior a tenacidade da ferramenta e menor a resistência
ao desgaste.

Figura 6: Classificação do metal duro.

Fonte: Naves, 2013.

 22

De acordo com Pereira (2009, p. 20-21), essa classificação foi feita pela Norma
ABNT NBR ISO 513:2004 e pode ser explicada da seguinte forma:
 Classe P: Designada para exemplificar a classe de aços e cavacos longos,
tendo a cor azul como referência, sendo obtida pela adição do TiC, TaC e/ou
NbC;
 Classe K: Classe de material que contém WC+Co, comumente conhecida
como classe de ferro fundido ou ainda, de cavacos curtos e que apresenta
coloração vermelha;
 Classe M: Notabiliza-se por ser uma classe intermediária, quando o WC+Co
possui adições do TiC. Também conhecida por classe de aços inoxidáveis, a
sua coloração padrão é o amarelo;
 Classe N: Corresponde à classe das ferramentas aplicáveis aos materiais não
ferrosos, classe identificada pela cor verde;
 Classe S: Corresponde às superligas, designada pela cor marrom;
 Classe H: Correspondem aos materiais endurecidos, aço e ferro fundido
temperado. Classe designada pela cor cinza.
Na norma ABNT NBR ISO 513:2004 é considerado principalmente a composição
química e as propriedades de dureza e tenacidade do material. Entretanto, muitas
vezes pode ser substituída pela classificação específica de um fabricante de
ferramenta de metal duro. E de acordo com isso, um determinado material pode
cobrir um grande intervalo com resultados muito próximos de acordo com a
classificação definida pela mesma norma, ou ainda, um mesmo produto ser
relacionado a mais de uma classe. Diante disso, os fabricantes estão destacando
mais a finalidade da ferramenta que propriamente o sentido da classificação original
(MACHADO et al., 2009).

3.4.2 Metal Duro Revestido

De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2014), as ferramentas de metal duro

com camadas de coberturas duras representam uma grande parte das ferramentas
atualmente utilizadas no mercado mundial de usinagem.
O revestimento das ferramentas de corte ganhou importância pois pode garantir um
desempenho bem superior com relação as ferramentas sem revestimento na
 23

usinagem, sendo estes os materiais mais usados nas indústrias de usinagem.

Representando mais de 95% dos metais duros utilizados no mercado, com
tendência a crescer ainda mais pois além de todas as qualidades citadas
anteriormente, o domínio das técnicas de revestimento aumentou muito e possui um
custo mais acessível (MACHADO et al., 2009).
Ezugwu et al. (1999), menciona que as ferramentas de metal duro revestidas são
muito usadas em vários processos de usinagem pelo fato de possuírem alta
resistência ao desgaste e com boa capacidade de usinagem. Os revestimentos por
sua vez, são utilizados nas ferramentas de corte para obter uma melhor lubrificação
na interface cavaco-ferramenta e ferramenta-peça, diminuindo o atrito nessas
regiões e, consequentemente, reduzindo a temperatura na aresta de corte.
Os revestimentos são feitos com o intuito de estender a vida da ferramenta,
normalmente em duas ou até três vezes a mais, devido a redução da taxa de
desgaste no torneamento em altas velocidades de corte de ferros fundidos e aços
(TRENT; WRIGHT, 2000).
Kalpakjian e Schmid (2014) citam que ferramentas revestidas possuem uma vida útil
maior do que ferramentas sem revestimentos, o que oportuniza o emprego delas em
elevadas condições de corte, e assim, garantindo um menor tempo na operação de
usinagem, diminuindo desta forma os custos de produção. Os autores expõem ainda
algumas propriedades importantes que devem estar presentes no revestimento do
metal duro, como por exemplo:
 Baixo coeficiente de atrito;
 Alta adesão ao substrato da ferramenta;
 Alta resistência ao desgaste e ao surgimento de trincas;
 Atuar como uma barreira de difusão;
 Elevada dureza a quente e resistência ao impacto.
O revestimento das pastilhas pode ser feito com uma, duas ou até três camadas de
cobertura. Os materiais mais utilizados são o carboneto de titânio (TiC), óxido de
alumínio (𝐴𝑙2 𝑂3), nitreto de titânio (TiN) e o carbonitreto de titânio (TiCN). A primeira
camada, logo acima do núcleo é o carboneto de titânio ou o carbonitreto de titânio,
que algumas vezes é a única camada de cobertura. As com duas camadas de
cobertura possuem, uma camada de óxido de alumínio ou de nitreto de titânio por
cima da camada de TiC ou TiCN. As com três camadas, geralmente possuem uma
 24

camada de TiN recobrindo uma camada intermediária de 𝐴𝑙2 𝑂3, que, por sua vez,
recobre uma camada de TiC ou TiCN acima do núcleo de metal duro (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2014).

3.5 DESGASTES E AVARIAS DAS FERRAMENTAS DE CORTE

Por maior que seja a dureza e a resistência ao desgaste das ferramentas de corte, e
por menor que seja a resistência mecânica da peça de trabalho, a ferramenta de
corte sofrerá um processo de desgaste que exigirá a sua substituição.
Estudar o processo pelo qual as ferramentas se desgastam é muito importante, pois
permite ações coerentes e efetivas para reduzir a taxa desse processo, prolongando
a vida da aresta de corte.
Embora os custos com ferramentas de corte representem uma pequena fração do
custo de fabricação, desgastes acelerados e/ou avarias frequentes levam a paradas
da máquina para troca, e isso significa custos adicionais e perda de produtividade
(MACHADO et al., 2009).
Diversos são os tipos de desgastes e avarias que acontecem em uma ferramenta de
usinagem. Antes de defini-los é importante diferenciá-los. Desgaste é a perda
contínua e microscópica de partículas da ferramenta causadas devido à ação do
corte. As demais ocorrências são denominadas avarias (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2014).

3.5.1 Desgastes

O desgaste frontal (ou flanco) mostrado na Figura 7, é o tipo de desgaste mais

comum, já que acontece em todo processo de usinagem, e ocorre na superfície de
folga da ferramenta causado pelo contato entre a peça e a ferramenta. À medida
que este desgaste ocorre, a aresta de corte se retrai e, consequentemente, a
dimensão da peça usinada muda. Geralmente se dá pelo aumento da velocidade de
corte, porém, quando se tem a formação da aresta postiça de corte, este aumento
da velocidade pode diminuir a taxa de crescimento deste desgaste (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2014).
 25

Figura 7: Desgaste de flanco.

Fonte: SANDVIK Coromant.

O desgaste de entalhe mostrado na Figura 8, altera a forma da ponta da ferramenta

e, assim, influencia no acabamento da superfície usinada e ocorre nos dois
extremos de contato entre a superfície de folga e a peça, devido ao aumento da
temperatura e revestimento de corte (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).

Figura 8: Desgaste tipo entalhe.

Fonte: SANDVIK Coromant.

O desgaste de cratera mostrado na Figura 9, não ocorre em todos processos de

usinagem, principalmente quando se utiliza ferramentas de metal duro recobertas (a
cobertura de Al2O3 é a mais eficiente contra a craterização), ferramentas cerâmicas
e quando o material da peça é frágil (gera cavacos curtos). Ocorrem na superfície de
saída da ferramenta, devido ao atrito entre a ferramenta e o cavaco e seu
crescimento resulta na quebra da ferramenta, quando tal desgaste se encontra com
o desgaste frontal (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).
 26

Figura 9: Craterização.

Fonte: SANDVIK Coromant.

3.5.2 Avarias

A deformação plástica da aresta de corte (Figura 10) ocorre devido à pressão

aplicada na ponta da ferramenta, somada à alta temperatura, que toma uma forma
bem típica. Tais deformações provocam deficiências de controle de cavacos e
deterioração do acabamento superficial da peça, e seu crescimento pode gerar a
quebra da aresta de corte. A fim de evitar este tipo de avaria, é empregada uma
ferramenta com maior dureza a quente e maior resistência à deformação plástica, ou
pela alteração das condições de usinagem e/ou geometria da ferramenta,
diminuindo a pressão e a temperatura de corte (DINIZ; MARCONDES; COPPINI,
2014).

Figura 10: Deformação Plástica.

Fonte: SANDVIK Coromant.

As pequenas quebras da aresta de corte que aparecem na peça quando o material

apresenta incrustações duras (Figura 11), frequentemente se dão com a utilização
de pastilhas de material cerâmico e de carbonetos duros, que são sensíveis quando
 27

sofrem solicitações locais bruscas. Porém, ferramentas tenazes com menores

resistividades à compressão, são menos sensíveis à quebra. Estas ferramentas
deixam reconhecer uma deformação na superfície de saída, quando solicitadas a
grandes esforços de corte, e ainda apresentam uma vida inferior às anteriores
(FERRARESI, 1970).

Figura 11: Quebra.

Fonte: SANDVIK Coromant.

Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2014), avarias por trincas são provocadas
pela variação da temperatura e/ou dos esforços mecânicos e o crescimento destas
trincas leva à quebra da ferramenta. As trincas decorrentes dos esforços mecânicos
são paralelas à aresta e as trincas decorrentes da variação de temperatura, ocorrem
perpendicularmente à aresta de corte (Figura 12).
Alguns fatores que levam a variação de esforços mecânicos ou de temperatura na
usinagem são: variações bruscas de temperatura, solda da pastilha no cabo da
ferramenta, corte interrompido, acesso irregular do fluido de corte e variação da
espessura de corte (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014; FERRARESI, 1970).

Figura 12: Trincas térmicas.

Fonte: SANDVIK Coromant.

 28

Stemmer (1995), diz que o lascamento (Figura 13) é uma falha acidental e
prematura que ocorre quando a ferramenta tem baixa resistência mecânica ou
quando solicitadas a grandes esforços mecânicos. Diei e Dornfeld (1987), explicam
que a diferença entre microlascamento, lascamento e quebra está na dimensão da
fratura, definida pelo volume de material perdido na ferramenta.

Figura 13: Lascamento na aresta.

Fonte: SANDVIK Coromant.

3.6 VIDA DA FERRAMENTA

Durante o processo de usinagem as ferramentas de corte são submetidas a diversos

esforços como, temperaturas elevadas, forças que atuam em sua face durante o
corte, abrasão e deformação plástica da aresta de corte. Tais esforços induzem o
desgaste da ferramenta de modo a influenciar negativamente a vida útil da
ferramenta, além de ser uma consideração importante em todas as operações de
usinagem (KALPAKJIAN; SCHMID, 2014).
A vida útil de uma ferramenta é definida como o tempo em que a mesma trabalha de
forma efetiva, até que perca sua capacidade de corte seguindo critérios previamente
estabelecidos. Ao final deste tempo, a ferramenta deve ser reafiada ou substituída.
Assim, a vida da ferramenta é o tempo entre duas afiações sucessivas necessárias,
onde ela trabalha de maneira efetiva (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014;
FERRARESI, 1970).
De maneira análoga a Ferraresi (1970), Kalpakjian e Schmid (2014) definem a vida
da ferramenta de modo parecido, em concordância com o que diz a norma ABNT
NBR ISO 3685:2017. Logo, a ferramenta opera em condições normais de corte até
que seu desgaste atinja características previamente estabelecidas nas quais seja
 29

necessária sua substituição. E que a ferramenta deve ser substituída quando se

observar: valores elevados de desgaste que possam levar a quebra da ferramenta;
durante o processo de corte, a ferramenta atingir temperaturas muito altas;
tolerâncias dimensionais fora da faixa de controle; acabamento superficial fora dos
padrões estabelecidos; elevados componentes de força de usinagem.

3.6.1 Fatores que Influenciam no Desgaste e na Vida da Ferramenta

O desgaste ocorre principalmente pela velocidade de corte, depois pelo avanço, e

por fim, pela profundidade de usinagem. Assim, a velocidade de corte é o parâmetro
que mais influência no desgaste, pois quanto maior a velocidade, maior a energia,
em forma de calor, que é fornecida ao processo, sem que a área da ferramenta que
recebe este calor aumente (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2014), a quantidade de calor imputada ao
processo também aumenta com o aumento do avanço da ferramenta, porém, neste
caso, a área da ferramenta que recebe este calor aumenta simultaneamente. E o
parâmetro da profundidade de usinagem exerce menor influência no desgaste e na
vida da ferramenta, pois ao ser aumentada, não altera a energia (calor) destinada ao
corte por unidade de área, nem a velocidade de retirada do cavaco, mas faz com
que seja retirado um maior volume por meio do uso de uma porção maior da aresta
de corte.
Machado et al. (2009), diz que os fatores que determinam a fixação de um
determinado desgaste, e consequentemente a vida útil da ferramenta, são:
 O desgaste da superfície de saída da ferramenta atinge proporções tão
elevadas, que pode ocasionar a quebra do gume cortante da ferramenta;
 Os desgastes podem atingir valores de temperatura tão elevadas, devido ao
atrito, que a temperatura do gume cortante se aproxima da temperatura no
qual a ferramenta perde o fio de corte;
 O desgaste da superfície de folga da ferramenta faz com que não seja
possível manter as tolerâncias exigidas na peça;
 O acabamento superficial da peça não é mais satisfatório;
 O desgaste devido ao aumento da força de usinagem da ferramenta, interfere
no funcionamento da máquina.
 30

De acordo ainda com Machado et al. (2009), os padrões de comportamento da vida

da ferramenta são divididos em três estágios (Figura 14):
O estágio I ocorre nos primeiros instantes do corte. Onde, a ferramenta sofre uma
taxa de desgaste crescente e acelerada, como se a cunha de corte estivesse
acomodando ao processo, passando então a apresentar uma taxa de desgaste cada
vez menor com o passar do tempo;
O estágio II tem uma menor taxa de desgaste, aproximadamente constante com o
tempo e a ferramenta está totalmente adequada ao processo e os mecanismos
específicos de desgaste atuam em regime permanente;
O estágio III tem início com uma acentuada aceleração do desgaste, onde caso o
corte tenha continuidade, em pouco tempo ocorre a quebra da ferramenta. Isso
acontece devido a níveis demasiadamente elevados de desgaste, de modo que as
temperaturas, devido ao atrito, e tensões envolvidas promovem eventualmente a
quebra da ferramenta.

Figura 14: Estágios do desgaste.

Fonte: Machado, 2009.

3.7 USINABILIDADE DOS MATERIAIS

A definição de usinabilidade de um metal se trata de uma grandeza tecnológica, que

expressa por meio de um valor numérico comparativo (índice ou porcentagem) um
conjunto de propriedades de usinagem do metal, em relação a um outro tomado
como padrão (FERRARESI,1970).
 31

De forma mais simples, pode-se dizer que a usinabilidade se trata do grau de

dificuldade de usinar um material. Onde as propriedades de usinagens são aquelas
que expressam seu efeito sobre grandezas mensuráveis inerentes ao processo,
como a vida da ferramenta, forças de corte, acabamento superficial, temperatura de
corte, produtividade e características do cavaco (DINIZ; MARCONDES; COPPINI,
2014).

3.7.1 Fatores que Influenciam na Usinabilidade dos Materiais

A usinabilidade dos metais sofre influências de variáveis que estão intimamente

relacionadas aos componentes, como o material da peça, o processo mecânico e
condições de usinagem, e dos critérios empregados na avaliação (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2014; FERRARESI, 1970).
Com relação ao material da peça são:
 Estado metalúrgico da peça;
 Composição química;
 Micro estrutura;
 Dureza;
 Propriedades das tensões e deformações;
 Rigidez da peça.
A usinabilidade dos materiais não depende somente das condições intrínsecas do
material, mas também de características como (DINIZ; MARCONDES; COPPINI,
2014; FERRARESI, 1970):
 Condições de usinagem;
 Características da ferramenta;
 Condições de refrigeração;
 Rigidez do sistema máquina-ferramenta-peça-dispositivo de fixação;
 Tipos de trabalhos executados pela ferramenta.
Ferraresi (1970), diz que para se avaliar o comportamento da combinação peça-
ferramenta, relacionando às grandezas características de usinagem, a vida da
ferramenta, as forças de corte, o acabamento superficial e a temperatura de corte,
utiliza-se ensaios de usinagem que podem ser agrupados em critérios básicos e
critérios específicos, conforme relacionado abaixo:
 32

 Critérios Básicos baseados:

 Na vida da ferramenta;
 Na força de usinagem;
 No acabamento superficial;
 Produtividade.
 Critérios Específicos baseados:
 Na análise dimensional;
 Na temperatura de corte;
 Nas características do cavaco;
 Na energia fornecida pelo pêndulo.

3.8 FLUIDOS DE CORTE E SUAS FUNÇÕES

O emprego do fluido de corte na usinagem dos materiais foi introduzido por F. W

Taylor em 1890, que utilizou água para resfriar a ferramenta, depois uma solução
água e soda, para evitar a oxidação da peça e da ferramenta. Depois de Taylor,
diversas pesquisas desenvolveram novos tipos de fluidos além da água, já que esta,
apesar de ter alto poder refrigerante, promove oxidação da peça, da ferramenta e da
máquina e tem baixo poder lubrificante (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).
Nos últimos anos, diversas pesquisas buscam restringir ao máximo o uso de fluido
refrigerante na produção metalmecânica. Os fatores importantes que justificam tal
procedimento incluem os custos operacionais da produção, as questões ecológicas,
as exigências legais quanto à preservação do meio ambiente, a saúde do ser
humano, etc. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).
De acordo com Ferraresi (1970), a função do fluido de corte é introduzir uma
melhoria no processo de usinagem dos metais, que poderá ser de caráter funcional
e/ou econômico. As melhorias de caráter funcional, facilitam a usinagem conferindo
ao processo um desempenho melhor. Entre essas melhorias pode-se citar:
 Redução do coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco;
 Expulsão do cavaco da região de corte;
 Refrigeração da ferramenta;
 Refrigeração da peça em usinagem;
 Melhor acabamento superficial da peça;
 33

 Refrigeração da máquina-ferramenta.
Durante o corte se desenvolve uma grande quantidade de calor, este calor gerado
precisa ser reduzido da peça-ferramenta, a fim de minimizar o desgaste da
ferramenta, a dilatação térmica e o dano térmico à estrutura superficial da peça. O
calor pode ser reduzido com a diminuição do coeficiente de atrito (lubrificação). Se
isto acontecer, não somente a geração de calor é diminuída, mas também os
esforços e a potência de corte. Isto tem sido levado a cabo com o desenvolvimento
de novos materiais para ferramenta, com o desenvolvimento de materiais com
melhor usinabilidade ou com a utilização de fluidos de corte com capacidade
lubrificante (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).
Mesmo com todo esforço para redução do calor no processo de usinagem, o calor
continua sendo gerado, ocorrendo em menor ou maior escala, dependendo dos
fatores como as condições de usinagem, máquina, material da peça e etc... Com o
uso do fluido de corte esse calor deve ser extraído da região de corte, da peça e da
ferramenta (refrigeração), para evitar efeitos danosos (FERRARESI,1970).
De acordo com Machado et al. (2009), sendo as funções de lubrificação e de
refrigeração normalmente consideradas prioritárias, há situações onde a remoção
dos cavacos se torna crítica devido a aplicação deficiente ou até mesmo a falta de
aplicação do fluido de corte, que pode ocasionar o engripamento dos cavacos,
causando a quebra prematura da ferramenta de corte. Essa função do fluido de
corte de remoção dos cavacos da zona de corte depende da viscosidade e vazão do
fluido, além da operação de usinagem e do tipo de cavaco formado.
Machado et al. (2009) diz ainda, que em casos de baixas velocidades de corte (onde
as temperaturas são mais baixas), a lubrificação é mais importante que a
refrigeração, pois ela atua de forma a reduzir o atrito e evitar a formação da aresta
postiça de corte, enquanto que para casos de altas velocidades de corte (onde a
temperatura de usinagem é mais elevada), o fluido de corte não consegue penetrar
na interface da peça de forma adequada para que ele exerça suas funções. Sendo
assim, Naves (2013) diz que é importante que o fluido penetre em regiões mais
próximas da ponta da ferramenta durante a formação de cavaco, facilitando o
escoamento do mesmo pela superfície de saída da ferramenta, deste modo, o uso
do fluido de corte à alta pressão no torneamento torna-se um eficiente método para
o acesso a essas regiões.
 34

Como lubrificante, o fluido de corte age de modo a reduzir o atrito e a área de

contato entre a ferramenta e o cavaco, assim, sua eficiência depende da habilidade
de penetrar na interface entre a ferramenta e o cavaco no curto intervalo de tempo
em que a peça está sendo usinada. Como refrigerante, o fluido de corte favorece a
transferência de calor da região de corte, diminuindo a temperatura da ferramenta e
da peça. Por menor que seja a concentração de óleo, o coeficiente de atrito diminui,
e com isso, a temperatura também. Assim, a eficiência do fluido de corte ocorre ao
se reduzir a temperatura com o aumento da profundidade de corte (SHAW, 1984).

3.8.1 Tipos de Fluido de Corte

Para Diniz, Marcondes e Coppini (2014), os tipos de fluidos de corte podem ser
classificados conforme a Figura 15:

Figura 15: Classificação dos fluidos de corte.

Fonte: Diniz, Marcondes e Coppini, 2014.

Emulsões são compostos de óleo mineral adicionados à água na proporção que

pode variar de 1:10 a 1:100. Contém aditivos que usam uma mistura de partículas
de óleo e água. Esses aditivos diminuem a tensão superficial formando uma camada
de moléculas estáveis na interface água-óleo. Para evitar o efeito corrosivo da água
nas emulsões aditivas anticorrosivas, o nitrito de sódio é usado. Aditivos que
 35

aumentam as propriedades de lubrificação e anticorrosivos são usados nos óleos

minerais (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2014).
Os óleos integrais têm como base os óleos vegetais e minerais, que foram os
primeiros lubrificantes usados na usinagem. São usados como aditivos em fluidos
minerais, principalmente para aumentar as propriedades de lubrificação (MACHADO
et al., 2009).
Soluções são compostos monofásicos de óleos que se dissolvem completamente na
água. Fluidos sintéticos pertencem a esse tipo de fluido de corte. Os fluidos
sintéticos baseiam-se em substâncias químicas que formam uma solução com a
água. Consiste de sais orgânicos e inorgânicos, aditivos de lubricidade, biocidas,
inibidores de corrosão entre outros, adicionais à água. Apresenta uma vida maior
uma vez que são menos atacáveis por bactérias e reduzem o número de trocas da
máquina. Formam soluções transparentes, resultando em boa visibilidade do
processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as
propriedades refrigerantes da solução (MACHADO et al., 2009).

3.8.2 Efeitos da Aplicação do Fluido de Corte

No estudo de Naves (2013), este investigou a ação do fluido de corte a alta pressão
durante o processo de torneamento cilíndrico externo de um aço austenítico ABNT
316 UF. O fluido de corte utilizado foi uma emulsão de base vegetal com
concentrações de 5% e 10% em diferentes pressões, utilizando ferramentas de
pastilha de metal duro da classe ISO K05 com tripla cobertura, e velocidade de corte
de 300 m/min, avanço de 0,2 mm/rev e profundidade de 1 mm, mantidos constantes.
O autor obteve que o uso do fluido de corte a alta pressão aumentou o tempo de
vida das ferramentas, devido a menor evolução do desgaste na aresta de corte.
Também observou através de análises em microscópio eletrônico de varredura que
a área e o comprimento de contato cavaco-ferramenta reduziram de forma
significativa quando o fluido de corte foi aplicado em alta pressão.
Micarone (2006) avaliou a viabilidade do corte a seco, da aplicação do fluido de
corte em fluxo abundante ou convencional e em alta pressão em diferentes direções
no torneamento do aço ABNT 1045, utilizando ferramenta de metal duro. Os critérios
de comparação adotados foram o desgaste e vida da ferramenta, rugosidade da
peça, potência e temperatura de corte. Observou-se que as condições de
 36

refrigeração influenciaram o desgaste da ferramenta, pois quando o fluido de corte

foi aplicado sob pressão a ferramenta se desgastou de forma mais lenta, o que
propiciou maior vida útil da mesma do que no corte a seco. Neste estudo, quando
comparado as formas de refrigeração pode-se observar que a ferramenta obteve
maior vida útil quando se reduziu a vazão e aumentou a pressão do fluido de corte, e
que essa redução da vazão não influenciou significativamente a temperatura de
corte. Das condições testadas, a usinagem a seco foi a mais ineficiente.
Oyafuso e Silva (2018) avaliaram em seu estudo, a qualidade de uma superfície
usinada por torneamento de um aço ABNT 1050 e os respectivos custos deste
processo na condição de jorro em quatro níveis de lubri-refrigeração, sendo dois
fluidos de corte de base vegetal (Syntilo 916 e Carecut S 142 BF), um de base
mineral (Clear Edge 6515BF) e o corte a seco, em diferentes condições de avanço e
velocidade de corte.
No decorrer dos ensaios pode-se observar que a usinagem a seco apresentou um
melhor acabamento superficial, isso ocorre pois o fluido de corte ao atuar mais como
refrigerante faz com que o atrito entre a peça e a ferramenta volte a ser alto.
Observou-se também que quando não se tem a necessidade de um bom
acabamento superficial se torna mais viável a usinagem com o fluido de corte, pois
este, ao atuar como refrigerante preserva a vida da ferramenta possibilitando um
maior número de ensaios sem que seja necessário a troca da ferramenta
(OYAFUSO; SILVA, 2018).
Bonfá (2013) propôs estudar a aplicação do método de MQF (mínima quantidade de
fluido) e comparar com a condição a seco, no torneamento de um aço AISI D6
tratado termicamente, utilizando ferramenta de PCBN (nitreto cúbico de boro
policristalino). Foi utilizado um fluido de base vegetal aplicado entre a peça e a
ferramenta, onde os parâmetros de entrada foram a velocidade de corte, avanço e
suas interações, e os parâmetros de saída para comparação foram o desgaste da
ferramenta, a rugosidade superficial, e as forças de usinagem.
Neste trabalho, Bonfá (2013) obteve que a aplicação do fluido de corte pelo método
de MQF apresentou melhores resultados que a condição a seco, considerando o
desgaste da ferramenta e a rugosidade da peça usinada, para um avanço de 0,05
mm/rev, independente da velocidade de corte. Esta técnica também se mostrou
eficiente quando se utilizou a velocidade de corte de 310 m/min, independente do
 37

avanço, sendo recomendada esta velocidade no torneamento do aço AISI D6 com o

método de MQF.
Osarenmwinda (2017) realizou estudo sobre o efeito de alguns fluidos de corte
(metanol, parafina e óleo solúvel) no desgaste de flanco de ferramentas de metal
duro e de aço rápido em torno CNC, onde usinou diferentes materiais (alumínio,
latão, aço de baixo carbono e aço de médio carbono). No decorrer dos ensaios
pode-se observar que todos os fluidos de corte apresentaram melhores resultados
quando comparados a usinagem a seco. O óleo solúvel com concentração de 20%
de água proporcionou o mínimo desgaste de flanco e o melhor acabamento
superficial, independente do material e da ferramenta utilizada.
A partir dos estudos analisados pode-se perceber que o uso do fluido de corte
mostra-se vantajoso, promovendo um aumento na vida da ferramenta de corte,
atuando como refrigerante/lubrificante e auxiliando na expulsão do cavaco durante a
remoção do material, mesmo com diferentes formas de aplicação e condições de
corte.
 38

4 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste tópico serão expostas informações sobre os materiais empregados, as

ferramentas, máquinas e dispositivos, além dos processos utilizados na execução
dos ensaios, que foram realizados na oficina de fabricação de uma empresa privada
localizada no município de Cachoeiro de Itapemirim.

4.1 MATERIAIS

Os materiais que serão necessários para a execução dos ensaios estão listados na
Tabela 1.

Tabela 1: Lista de materiais.

Materiais
Pastilha TNMG 160404 R montada no suporte MTJNR 2020
Ferramenta de corte
K16
Óleo de corte solúvel sintético ALL PS 200 diluído em água
Fluido de corte
na proporção 1:18
Barra cilíndrica de aço 4140 com 114 mm de diâmetro inicial
Corpo de prova
e 270 mm de comprimento
Fonte: Próprios autores.

As ferramentas de metal duro empregadas neste estudo foram escolhidas por serem
as disponíveis no laboratório de fabricação do Instituto, além de serem comumente
utilizadas em processos de usinagem. São fabricadas pela SANDVIK coromant e
tem o formato mostrado na Figura 16:

Figura 16: Ferramenta de metal duro.

Fonte: SANDVIK Coromant.

 39

Algumas especificações sobre a ferramenta são fornecidas pelo fabricante e podem

ser observadas na embalagem, como por exemplo, o material que a ferramenta
usina de acordo com a norma ABNT NBR ISO 513:2004, velocidade de corte e tipo
de aplicação.
A ferramenta tem suas medidas padronizadas de acordo com seu fabricante. A
Figura 17 representa a ferramenta, juntamente com a indicação de suas dimensões.

Figura 17: Ferramenta TNMG 16 04 04R-k e suas dimensões.

Fonte: SANDVIK Coromant.

Na Tabela 2 estão organizadas as medidas da ferramenta representada na Figura

17:

Tabela 2: Dimensões da ferramenta.

Formato e tamanho da pastilha TN1604
Diâmetro do círculo inscrito (IC) 9,525 mm
Código do formato da pastilha T
Comprimento efetivo da aresta de corte (LE) 16,098 mm
Raio do canto (RE) 0,397 mm
Espessura da pastilha (S) 4,763 mm
Fonte: SANDVIK Coromant.

A ferramenta TNMG 16 04 04R-K 4225 é revestida com uma cobertura de

Ti(C,N)+Al2 O3 +TiN, cujo o processo de deposição das coberturas é através de CVD
que significa deposição por vapor químico. Sua classificação para os materiais da
peça está para P e K, respectivamente aços e ferros fundidos.
O fluido de corte que foi utilizado no torneamento é o óleo de corte solúvel sintético
ALL PS 200, sendo um fluido sintético bioestável, com propriedade anticorrosiva e
 40

antioxidante, isento de cloro, nitritos e fenóis, para uso em retifica de desbaste de

metais ferrosos, ligas de níquel e de titânio, a concentração utilizada é de 1:18
sendo 1 de fluido sintético para 18 de água.
O corpo de prova foi preparado a partir de uma barra do aço SAE 4140, Figura 18,
utilizando parâmetros e dimensões conforme as normas ABNT NBR ISO 3685 e
ABNT NBR ISO 513, com formato cilíndrico, diâmetro inicial de 114 mm e
comprimento total de 270 mm.

Figura 18: Corpo de prova.

Fonte: Próprios autores.

4.1.1 Equipamentos

Os equipamentos que serão utilizados para execução dos ensaios estão listados na
Tabela 3.

Tabela 3: Lista de equipamentos.

Equipamentos
Torno mecânico CNC Fabricante DMG modelo CTX-510 Ecoline
Microscópio Microscópio digital USB
Suporte da ferramenta MTJNR 2020 K16
SSEYL Landtek
Durômetro digital
Leeb Hardness Tester Portable HM-6560
Fonte: Próprios autores.
 41

No processo de usinagem foi utilizado um torno CNC DMG modelo CTX-510

Ecoline, com uma faixa de velocidade de 20 rpm à 3250 rpm, como mostrado na
Figura 19. O equipamento faz parte da linha de produção de uma empresa privada
localizada na cidade de Cachoeiro de Itapemirim.

Figura 19: Torno CNC.

Fonte: Próprios autores.

A avaliação do desgaste das ferramentas foi feita por meio de medições realizadas
com o auxílio de um microscópio USB, Figura 20. O equipamento é conectado a um
computador com o software Measurement e com isso é possível observar as
imagens capturadas pelo microscópio e analisar o desgaste.

Figura 20: Microscópio USB.

Fonte: Próprios autores.

 42

O suporte representado na Figura 21, foi utilizado para fixar a ferramenta de corte e
possui a seguinte denominação ISO, MTJNR 2020 K16.

Figura 21: Suporte para a ferramenta.

Fonte: Próprios autores.

Com o auxílio de um durômetro portátil digital por impacto (Figura 22) foi mensurada
a dureza do corpo de prova:

Figura 22: Durômetro portátil digital por impacto.

Fonte: Próprios autores.

4.2 PROCEDIMENTOS

O primeiro procedimento realizado foi a avaliação da dureza Brinell do aço SAE

4140.
O fabricante da ferramenta recomenda uma velocidade de corte com base em aços
de dureza 180 HB, assim para aços com dureza diferente desta torna-se necessário
 43

proceder correções na velocidade de corte. No guia de ferramentas Corokey (2008)

da SANDVIK Coromant, encontramos a Tabela 4 que nos indica o valor de
compensação na velocidade de corte para durezas diferentes da indicada.

Tabela 4: Compensação de velocidades de corte para diferenças de dureza HB.

1) Classificação Coromant de Materiais

2) Dureza

Fonte: Sandvik, coromant (2010).

A compensação de velocidades utiliza a velocidade de corte recomendada para a

ferramenta e multiplica essa velocidade de corte por um fator de acordo com a
dureza encontrada, assim a velocidade de corte será determinada após avaliação da
dureza, e correção do valor recomendado pelo fabricante da ferramenta com base
na Tabela 4.
O fabricante da pastilha indica que a mesma deve ser utilizada em cortes com
avanço na faixa entre 0,14 mm e 0,30 mm, o que está associado às dimensões de
seu quebra cavacos. O fabricante aponta ainda que a pastilha é adequada para
cortes com profundidade entre 0,7 mm e 5,0 mm, o que está associado com a
dimensão da aresta de corte e com a profundidade mínima para se obter cortes com
bom acabamento.
Com base nessas especificações, foram adotados um avanço de 0,22 mm/rev, que
é o valor médio da faixa recomendada, e profundidade de corte de 1 mm, que fica
um pouco acima do valor mínimo recomendado. A adoção de uma profundidade de
corte maior implicaria na possibilidade de um menor número de passes para
avaliação, uma vez que os corpos de prova eram limitados, isso poderia
impossibilitar a realização do ensaio até que fosse atingido o critério de falha
adotado.
 44

O torneamento foi do tipo longitudinal, utilizando parâmetros de corte fixos, dando a

quantidade de passes necessária para que uma aresta de corte nova viesse à falha.
Durante a prática, a ferramenta foi retirada para análise do desgaste através do
microscópio USB e, assim, a evolução do desgaste foi monitorada.
Os ensaios foram feitos tanto para o torneamento a seco quanto para o torneamento
com o uso do fluido de corte, independente da ordem. Para ambos os casos o tempo
de usinagem até a ferramenta falhar foi cronometrado e registrado em uma planilha.
O critério de falha adotado foi a ocorrência de um desgaste de flanco de 0,2 mm.
Foi utilizada apenas uma amostra para cada condição de ensaio em função da
disponibilidade de material.
 45

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 DETERMINAÇÃO DA DUREZA E DA VELOCIDADE DE CORTE

O valor de dureza encontrado para o aço SAE 4140 foi de 320 HB, ou seja 140 HB
maior que o usado como base pelo fabricante da ferramenta.
A Figura 23, trata-se de um diagrama representativo da Tabela 4, apresentando
inclusive, uma linha de tendência para durezas que excedam mais que 100 HB.
A partir da Figura 23 foi possível encontrar o fator de compensação para a
ferramenta tipo P sendo de 0,58. O fator encontrado multiplicado pela velocidade
média recomendada para a ferramenta (385 m/min) resulta em um valor igual à
223,3 m/min. Essa velocidade ajustada serviu como um parâmetro para a escolha
da velocidade dos ensaios, onde buscou-se seu arredondamento para 220 m/min.

Figura 23: Forma do diagrama para a Tabela 4, para P, M e K.

Fonte: Sandvik, coromant (2010).

5.2 DESGASTE E VIDA DA FERRAMENTA

A Figura 24 e a Figura 25, apresentam o acompanhamento, de acordo com o

observado a partir do microscópio, da evolução do desgaste de flanco das
ferramentas durante o experimento para a velocidade de corte de 220 m/min.
 46

Figura 24: Acompanhamento do desgaste da ferramenta sem o fluido de corte.

Fonte: Próprios autores.

De acordo com a Figura 24 e a Figura 25 podemos observar que o desgaste de

flanco cresce mais rapidamente sem a utilização do fluido de corte ao observarmos
os passes respectivos em ambas as situações.
Assim, por interpolação linear temos que o tempo que a ferramenta leva até atingir o
critério de parada adotado de 0,2 mm, sem o fluido de corte é 13,74 min enquanto
que com o uso do fluido de corte é 19,89 min, ou seja, com o uso do fluido de corte
temos que o tempo de vida útil da ferramenta foi, assim como no caso do volume
usinado, cerca de 45% maior. Temos também que a taxa de desgaste de flanco até
atingir o critério de falha foi de 0,0146 mm/min e 0,0100 mm/min para a usinagem a
seco e com o fluido de corte respectivamente.
 47

Figura 25: Acompanhamento do desgaste da ferramenta com o fluido de corte.

Fonte: Próprios autores.

Para a profundidade de corte de 1 mm com ferramenta de metal duro revestido os

valores do presente trabalho são menores que o do trabalho de Yahya (2010), onde
a taxa de desgaste de flanco foi de 0,0173 mm/min e 0,0146 mm/min para a
usinagem a seco e a usinagem com o fluido de corte respectivamente. Assim, têm-
se que a taxa de desgaste de flanco foi cerca de 18,5% maior para o corte a seco do
que com o fluido de corte com a profundidade de corte de 1 mm. As razões podem
 48

ser devido as diferentes condições de corte usadas e ao fato da peça de aço AISI
1050 ter propriedades diferentes de usinabilidade.
No estudo de Micaroni (2006), observou-se que com a aplicação do fluido de corte
em alta pressão, a ferramenta de corte teve vida útil de no máximo 15% maior em
comparação com o corte a seco. Apesar do uso do fluido de corte aumentar a vida
útil da ferramenta, esse valor é menor do que o encontrado no presente trabalho, e
que pode ser justificado pelas diferenças dos parâmetros de usinagem utilizados,
das formas de aplicação do fluido de corte, das ferramentas de corte utilizadas na
usinagem e do material usinado.
Analogamente a Micaroni (2006), Naves (2013) diz no seu estudo sobre usinagem
do aço inoxidável austenítico ABNT 316UF com aplicação de fluido de corte a alta
pressão que o ensaio de vida da ferramenta no torneamento utilizando fluido de
corte apresentou melhores resultados quando comparado com o torneamento a
seco. Nos ensaios realizados constatou-se que a usinagem a seco levou um tempo
médio de 8,58 minutos até atingir o critério de falha de 0,8 mm já com o fluido de
corte o tempo médio foi de 16,8 minutos, ou seja, o fluido de corte teve uma vida útil
de aproximadamente 96% maior.
A Figura 26 indica as curvas de desgastes da ferramenta para determinado
desgaste em função tempo. As duas curvas estão relacionadas ao uso ou não do
fluido de corte.

Figura 26: Curvas de desgaste da ferramenta.

Curva de Desgaste
0,25

0,208 0,216
0,20
0,187 0,187
Desgaste (mm)

0,185
0,15 0,156
0,14
0,123
0,10 0,108
0,095
0,077
0,05

0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00 20,00 22,00 24,00
Tempo por aresta (minutos)

Com fluido de corte Sem fluido de corte

Fonte: Próprios autores.

 49

A partir das curvas apresentadas na Figura 26 é possível observar que o

comportamento do desgaste da ferramenta mostra-se bem coerente com o descrito
por Machado et al. (2009) e apresentado na Figura 14, sendo que para a curva que
representa os resultados obtidos na usinagem a seco, este comportamento é mais
nítido. Para a curva que representa os resultados obtidos no corte com o uso do
fluido, apesar de o formato da curva não ser tão marcante como o observado para o
corte a seco, o mesmo comportamento descrito na literatura se repete, podendo ser
percebido na forma de leves mudanças de inclinação na curva.
As observações das curvas nos apontam que o desgaste da ferramenta, quando se
utiliza o fluido de corte, mostra-se mais suave e homogêneo, promovendo um
considerável incremento no tempo de desenvolvimento do estágio 1 de desgaste,
que como observado ocorreu em um tempo maior que a soma dos tempos dos
estágios 1 e 2 observados no corte realizado sem o uso de fluido.
O maior tempo de usinagem até que se atingisse a falha, apresentado no ensaio
com uso do fluido de corte, levou a um maior número de observações nesta
condição.
De acordo com a pesquisa de Osarenmwinda (2017), analisando os ensaios que
mais se assemelham ao presente estudo, onde se utilizou ferramentas de metal
duro, e peças de aço de baixo carbono e aço de médio carbono. Ao acompanhar o
desenvolvimento do desgaste de flanco (Figura 27 e Figura 28) pôde-se observar
que os três fluidos de corte utilizados apresentaram uma menor taxa de desgaste
quando comparados a usinagem a seco. De modo especial, o fluido de corte que
apresentou o melhor resultado foi o óleo solúvel com concentração de 20%.
Com a ferramenta de metal duro, o desgaste de flanco após 20 minutos utilizando o
óleo solúvel foi de 0,006 mm e 0,009 mm para peças de aço baixo carbono e aço de
médio carbono respectivamente, enquanto que para a usinagem a seco o desgaste
de flanco após 20 minutos foi de aproximadamente 0,017 mm e 0,06 mm para peças
de aço de baixo carbono e aço de médio carbono respectivamente. Sendo assim, o
desgaste da ferramenta na usinagem a seco foi cerca de 183,33% maior para o aço
de baixo carbono e 566,67% maior para o aço de médio carbono
(OSARENMWINDA, 2017). Esses resultados se comparam favoravelmente com os
obtidos no presente trabalho, onde o desgaste evoluiu de forma mais lenta ao utilizar
o fluido de corte. As diferenças de porcentagem e de valores do desgaste podem ser
explicadas pelas diferenças de materiais e do fluido de corte.
 50

Figura 27: Desgaste de flanco em relação ao tempo de usinagem usando ferramenta

de metal duro e peça de aço macio.

Fonte: Osarenmwinda, 2017.

Figura 28: Desgaste de flanco em relação ao tempo de usinagem usando ferramenta

de metal duro e peça de aço de médio carbono.

Fonte: Osarenmwinda, 2017.

No estudo de Oyafuso e Silva (2018) pôde-se observar que a usinagem a seco

apresentou um elevado desgaste da ferramenta quando comparado com os ensaios
 51

utilizando fluido de corte, e isso ocorre porque o fluido de corte auxilia na lubrificação
e conservação da ferramenta, sendo assim obteve-se que ao utilizar o fluido de corte
de base vegetal (Carecut S 142 BF) o melhor resultado obtido foi 124% a mais de
vida útil da ferramenta.
Ao atuar como refrigerante o fluido de corte conserva a ferramenta de corte, fazendo
com que mais ensaios sejam realizados com o mesmo inserto, portanto torna-se
viável gastar mais com fluido de corte e economizar com a ferramenta e o tempo de
troca da mesma (OYAFUSO; SILVA, 2018).
Em todos os trabalhos observados (Micarone, 2006; Naves, 2013 e Oyafuso e Silva
2018) nota-se que as condições de refrigeração influenciam o desgaste da
ferramenta, onde as melhores situações são encontradas quando o fluido de corte é
aplicado. Ezugwu e Bonney (2004) apontam que o fluido de corte aumenta a
lubrificação e reduz a temperatura na interface entre o cavaco e a ferramenta e no
contato entre a peça e a superfície de folga, e assim aumenta a vida útil da
ferramenta.
Assim, com o gráfico da Figura 26 nota-se resultados coerentes com a literatura, em
que com a utilização do fluido de corte o desgaste tende a evoluir de forma mais
lenta, com isso o tempo de usinagem aumenta até atingir o critério de falha adotado.
Conforme o estudo realizado por Micaroni (2006), os ensaios realizados com a
aplicação do fluido de corte de forma convencional tiveram redução substancial do
desgaste de flanco, o que também pôde ser observado nos experimentos realizados
neste presente trabalho.
Conforme a Tabela 5 pode-se observar que todos os ensaios estão de acordo com a
norma ABNT NBR ISO 3685:2017, onde os ensaios tiveram um tempo de corte
superior ao tempo mínimo que é de 5 minutos. Dentre os tempos verificados nos
ensaios, o maior deles foi relativo ao uso do fluido de corte, por favorecer o processo
de usinagem. Nota-se também que em ambos os ensaios o critério de falha adotado
foi atingido.
 52

Tabela 5: Resultados finais do ensaio.

Velocidade de corte Vida da Ferramenta Desgaste
Ensaios
(m/min) (min) (mm)
C/ Fluido de
220 21,52 0,216
Corte
S/ Fluido de
220 14,99 0,208
Corte
Fonte: Próprios autores.

O gráfico da Figura 29 busca mostrar a relação do desgaste em função do volume

usinado para os dois ensaios. As retas verticais cortam as linhas do gráfico no
ponto em que o critério de falha (desgaste de flanco igual a 0,2 mm) é atingido. Fica
evidenciado pela reta amarela, que corta o gráfico do ensaio sem o fluido de corte,
um volume usinado de 664,67 cm³ (obtido por interpolação). Já a reta verde, que
corta o gráfico do ensaio com o fluido de corte, indica um volume usinado de 962,57
cm³ (obtido por interpolação).

Figura 29: Desgaste vs volume usinado.

Fonte: Próprios autores.

 53

Estes dados indicam que o uso do fluido de corte permitiu usinar 297,9 cm³,
aproximadamente 45% a mais de material até atingir o critério de falha de 0,2 mm, e
com isso, mais uma vez é notado a influência do fluido de corte no desgaste de
flanco.
 54

6 CONCLUSÃO

No desenvolvimento dos ensaios realizados com o intuito de avaliar a influência do

fluido de corte na vida das ferramentas de metal-duro da classe ISO-P TNMG 16 04
04R-K 4225 no torneamento do aço 4140, pode-se observar e analisar o desgaste
que a ferramenta sofreu.
Tal ferramenta apresentou resultados eficazes tanto no corte a seco quanto no corte
com o fluido, apresentando uma maior vida útil com a utilização do fluido já que ele
atua como refrigerante e lubrificante no momento do corte. Ainda assim, em nenhum
dos casos com os parâmetros de corte adotados, a aresta cortante atingiu o critério
de falha antes de cinco minutos como estabelecido na norma ABNT NBR ISO
3685:2017, indicando que o parâmetro utilizado na correção da velocidade de corte
foi eficaz.
Em ambos os ensaios constatou-se o crescimento do desgaste em três estágios. O
padrão de crescimento observado mostra que a principal forma de desgaste é o
desgaste de flanco e o seu crescimento em cada passe é bastante regular e
uniforme, sendo mais acentuado no estágio 1 e no estágio 3, como indicado pela
literatura. Observa-se ainda que o desenvolvimento do desgaste sem o fluido de
corte evolui de forma mais rápida, levando a ferramenta à falha em um tempo
menor.
Levando em consideração o volume usinado em ambos os casos, até se atingir o
critério de falha de 0,2 mm à velocidade de 220 m/min têm-se que os maiores
volumes de materiais removidos foram com a utilização do fluido de corte, onde
estes se sobressaem quando comparado ao corte a seco, apresentando cerca de
45% a mais de material removido.
Deste modo, podemos dizer que o uso do fluido de corte no decorrer do
torneamento, a fim de se ter uma maior vida útil da ferramenta, é fundamental, e no
presente trabalho temos que para os parâmetros utilizados com e sem a utilização
do fluido de corte nos trazem resultados esperados de acordo com a literatura, na
usinagem em termos de refrigeração e lubrificação, já que a usinagem com o fluido
de corte nos dá menores taxas de crescimento do desgaste da ferramenta o que
influencia diretamente na vida útil da ferramenta.
 55

6.1 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS

 Investigar o efeito do fluido de corte na temperatura de usinagem;

 Estudar a influência do fluido de corte sob pressão no torneamento do aço
4140;
 Analisar como a variação dos parâmetros na usinagem com a utilização do
fluido de corte alteram a evolução do desgaste da ferramenta;
 Investigar a usinagem dos aços com diferentes fluidos de corte.
 56

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