Controle de Qualidade e Metrologia

CONTROLE DA
QUALIDADE E
METROLOGIA
Professora Me. Crislaine Rodrigues Galan
GRADUAÇÃO
Unicesumar
Reitor
Wilson de Matos Silva
Vice-Reitor
Wilson de Matos Silva Filho
Pró-Reitor de Administração
Wilson de Matos Silva Filho
Pró-Reitor de EAD
Willian Victor Kendrick de Matos Silva
Presidente da Mantenedora
Cláudio Ferdinandi
NEAD - Núcleo de Educação a Distância

Direção Operacional de Ensino
Kátia Coelho
Direção de Planejamento de Ensino
Fabrício Lazilha
Direção de Operações
Chrystiano Mincoff
Direção de Mercado
Hilton Pereira
Direção de Polos Próprios
James Prestes
Direção de Desenvolvimento
Dayane Almeida
Direção de Relacionamento
Alessandra Baron
Head de Produção de Conteúdos
Rodolfo Encinas de Encarnação Pinelli
Gerência de Produção de Conteúdo
Juliano de Souza
Supervisão do Núcleo de Produção de
Materiais
Nádila de Almeida Toledo
Coordenador de Conteúdo
Aliciane Kolm
Lideranças de área
Angelita Brandão, Daniel F. Hey, Hellyery Agda
Design Educacional
C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ. Núcleo de Educação a
Isabela Agulhon
Distância; GALAN, Crislaine Rodrigues.
Iconografia
Controle da Qualidade e Metrologia. Crislaine Rodrigues Amanda Peçanha dos Santos
Galan. Ana Carolina Martins Prado
Maringá-Pr.: UniCesumar, 2017.
169 p. Projeto Gráfico
“Graduação - EaD”. Jaime de Marchi Junior
José Jhonny Coelho
1. Qualidade. 2. Metrologia. 3. Controle. 4. EaD. I. Título.
Arte Capa
André Morais de Freitas
CDD - 22 ed. 389.1
CIP - NBR 12899 - AACR/2 Editoração
Ellen Jeane da Silva
Revisão Textual
Kaio Vinicius Cardoso Gomes
Ficha catalográfica elaborada pelo bibliotecário
João Vivaldo de Souza - CRB-8 - 6828 Ilustração
Bruno Pardinho
Viver e trabalhar em uma sociedade global é um
grande desafio para todos os cidadãos. A busca
por tecnologia, informação, conhecimento de
qualidade, novas habilidades para liderança e so-
lução de problemas com eficiência tornou-se uma
questão de sobrevivência no mundo do trabalho.
Cada um de nós tem uma grande responsabilida-
de: as escolhas que fizermos por nós e pelos nos-
sos farão grande diferença no futuro.
Com essa visão, o Centro Universitário Cesumar
assume o compromisso de democratizar o conhe-
cimento por meio de alta tecnologia e contribuir
para o futuro dos brasileiros.
No cumprimento de sua missão – “promover a
educação de qualidade nas diferentes áreas do
conhecimento, formando profissionais cidadãos
que contribuam para o desenvolvimento de uma
sociedade justa e solidária” –, o Centro Universi-
tário Cesumar busca a integração do ensino-pes-
quisa-extensão com as demandas institucionais
e sociais; a realização de uma prática acadêmica
que contribua para o desenvolvimento da consci-
ência social e política e, por fim, a democratização
do conhecimento acadêmico com a articulação e
a integração com a sociedade.
Diante disso, o Centro Universitário Cesumar al-
meja ser reconhecido como uma instituição uni-
versitária de referência regional e nacional pela
qualidade e compromisso do corpo docente;
aquisição de competências institucionais para
o desenvolvimento de linhas de pesquisa; con-
solidação da extensão universitária; qualidade
da oferta dos ensinos presencial e a distância;
bem-estar e satisfação da comunidade interna;
qualidade da gestão acadêmica e administrati-
va; compromisso social de inclusão; processos de
cooperação e parceria com o mundo do trabalho,
como também pelo compromisso e relaciona-
mento permanente com os egressos, incentivan-
do a educação continuada.
Seja bem-vindo(a), caro(a) acadêmico(a)! Você está
iniciando um processo de transformação, pois quando
investimos em nossa formação, seja ela pessoal ou
profissional, nos transformamos e, consequentemente,
Diretoria de
transformamos também a sociedade na qual estamos
Planejamento de Ensino
inseridos. De que forma o fazemos? Criando oportu-
nidades e/ou estabelecendo mudanças capazes de
alcançar um nível de desenvolvimento compatível com
os desafios que surgem no mundo contemporâneo.
O Centro Universitário Cesumar mediante o Núcleo de
Educação a Distância, o(a) acompanhará durante todo
Diretoria Operacional
este processo, pois conforme Freire (1996): “Os homens
de Ensino
se educam juntos, na transformação do mundo”.
Os materiais produzidos oferecem linguagem dialógica
e encontram-se integrados à proposta pedagógica, con-
tribuindo no processo educacional, complementando
sua formação profissional, desenvolvendo competên-
cias e habilidades, e aplicando conceitos teóricos em
situação de realidade, de maneira a inseri-lo no mercado
de trabalho. Ou seja, estes materiais têm como principal
objetivo “provocar uma aproximação entre você e o
conteúdo”, desta forma possibilita o desenvolvimento
da autonomia em busca dos conhecimentos necessá-
rios para a sua formação pessoal e profissional.
Portanto, nossa distância nesse processo de cresci-
mento e construção do conhecimento deve ser apenas
geográfica. Utilize os diversos recursos pedagógicos
que o Centro Universitário Cesumar lhe possibilita. Ou
seja, acesse regularmente o AVA – Ambiente Virtual de
Aprendizagem, interaja nos fóruns e enquetes, assista
às aulas ao vivo e participe das discussões. Além dis-
so, lembre-se que existe uma equipe de professores
e tutores que se encontra disponível para sanar suas
dúvidas e auxiliá-lo(a) em seu processo de aprendiza-
gem, possibilitando-lhe trilhar com tranquilidade e
segurança sua trajetória acadêmica.
AUTOR

Engenheira de Produção formada na Faculdade Estadual de Ciências e Letras
de Campo Mourão, especialista em MBA-Gestão Empresarial pela instituição
Unicesumar e Mestre em Engenharia Química pela Universidade Estadual de
Maringá. Professora de disciplinas de Planejamento e Controle da Produção,
Planejamento Estratégico de Produção e Logística de Produção e Serviços,
com mais de 10 anos de experiência nas áreas de Controle e Gestão da
Qualidade, atuando como auditora e consultora em empresas nacionais.
APRESENTAÇÃO
CONTROLE DA QUALIDADE E METROLOGIA
SEJA BEM-VINDO(A)!
Prezado(a) aluno(a), seja bem-vindo(a)!
É com imenso prazer que elaborei este material para você, o qual tem por objetivo ser
uma ferramenta no processo de transferência de conhecimento e no processo de apren-
dizagem. Em um mercado altamente competitivo, a qualidade se tornou uma variável
estratégica adotada pelas empresas, sendo o Controle da Qualidade uma maneira de
assegurar produtos e serviços padronizados, que busquem atender as especificações e
necessidades dos clientes.
A metrologia, considerada um dos pilares de sustentação da qualidade, também é vista
com uma estratégia para que as empresas possam crescer, proporcionando o aumento
da produtividade e a qualidade dos produtos, redução de custos e eliminação de des-
perdícios. Assim, ter conhecimentos sobre esses dois assuntos é de extrema importân-
cia para você, futuro profissional de Gestão da Qualidade.
Na Unidade I, será apresentado os conceitos de qualidade, as etapas de produção asso-
ciadas à qualidade, bem como compreender o desenvolvimento do controle da quali-
dade e definir a inspeção de qualidade.
Na Unidade II, será abordado o conceito de ferramentas e técnicas associadas ao contro-
le da qualidade, destacar-se-á o conjunto de sete ferramentas proposto por Ishikawa e
também técnicas como Controle Estatístico do Processo (CEP), Quality Function Deploy-
ment (QFD), Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) e Poka-Yoke.
Na Unidade III, o estudo enfocará a metrologia, destacando os conceitos básicos, histó-
ricos, Sistema Internacional de Unidades (SI), áreas da metrologia e estrutura do sistema
metrológico.
A Unidade IV, irá tratar a respeito dos Sistemas de Medição; será apresentada a defini-
ção, análise e variação dos Sistemas de Medição, bem como serão conceituados os erros
de medição e incerteza de medição.
Por fim, na Unidade V, o foco será a metrologia como requisito dos Sistemas de Gestão
da Qualidade, tratando de assuntos como calibração, rastreabilidade, padrão de medi-
ção e certificado de calibração.
Caro(a) aluno(a), espero que este livro contribua para seu conhecimento e que você
possa evoluir tanto no ambiente acadêmico quanto profissional, aplicando na prática o
que aprendeu na teoria.
Ótimos estudos!
09
SUMÁRIO
UNIDADE I
INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE QUALIDADE
15 Introdução
16 Conceitos Básicos de Qualidade
22 Qualidade nas Etapas do Ciclo de Produção
26 Controle da Qualidade
34 Conformidade a Especificação
38 Inspeção de Qualidade
42 Considerações Finais
45 Referências
47 Gabarito
UNIDADE II
FERRAMENTAS E TÉCNICAS ASSOCIADAS AO CONTROLE DE

QUALIDADE
51 Introdução
52 Ferramentas De Controle De Qualidade
59 Controle Estatístico do Processo (CEP)
61 QFD (Quality Function Deployment)
66 FMEA (Failure Mode And Effects Analysis)
71 Poka-Yoke
10
SUMÁRIO
81 Referências
83 Gabarito
UNIDADE III
FUNDAMENTOS DA METROLOGIA
87 Introdução
88 Introdução a Metrologia
91 Evolução Histórica da Metrologia
93 Sistema Internacional de Unidades (SI)
97 Áreas da Metrologia
100 Estrutura do Sistema Metrológico
110 Referências
112 Gabarito
UNIDADE IV
SISTEMAS DE MEDIÇÃO
115 Introdução
116 Definição dos Sistemas de Medição
121 Análise dos Sistemas de Medição
124 Variação dos Sistemas de Medição

11
SUMÁRIO
129 Erros de Medição
132 Incerteza de Medição
140 Referências
142 Gabarito
UNIDADE V
A METROLOGIA COMO REQUISITO DOS SISTEMAS DE GESTÃO DE

QUALIDADE
145 Introdução
146 Metrologia e os Sistemas de Gestão de Qualidade
150 Calibração
153 Rastreabilidade
155 Padrão de Medição
159 Certificado de Calibração
166 Referências
168 Gabarito

169 CONCLUSÃO
INTRODUÇÃO AO
I
UNIDADE
CONTROLE DE QUALIDADE
Objetivos de Aprendizagem
■■ Estudar os conceitos de qualidade.
■■ Apresentar as etapas de produção e associar para cada uma delas um
tipo qualidade.
■■ Compreender o desenvolvimento histórico do controle da qualidade.
■■ Entender os termos relacionados à conformidade à especificação.
■■ Definir o processo de inspeção da qualidade..
Plano de Estudo
A seguir, apresentam-se os tópicos que você estudará nesta unidade:
■■ Conceitos básicos de qualidade
■■ Qualidade nas etapas do ciclo de produção
■■ Controle da Qualidade
■■ Conformidade à Especificação
■■ Inspeção da qualidade
15
INTRODUÇÃO
Olá caro(a) aluno(a)! Nesta primeira unidade serão apresentadas questões relacio-
nadas ao controle da qualidade, na qual serão abordados os conceitos básicos de
qualidade, sua presença nas etapas do processo produtivo, seu desenvolvimento
histórico, além de assuntos importantes que remetem ao controle da qualidade,
como a conformidade à especificação e a inspeção da qualidade.
A concorrência nos mercados aliada à consumidores mais exigentes, faz
com que a maioria das empresas, de diferentes processos de produção, busquem
Reprodução proibida. Art. 184 do Código Penal e Lei 9.610 de 19 de fevereiro de 1998.
oferecer produtos e serviços padronizados de alta qualidade, visando atender

especificações e necessidades de seus clientes.
Uma das formas para assegurar e melhorar a qualidade é o Controle da
Qualidade, que procura medir o desempenho real obtido na produção, com-
pará-lo com os padrões preestabelecidos e tomar ações corretivas, a fim de
restabelecer o processo produtivo.
A inspeção é uma das etapas mais relevantes da avaliação do controle da
qualidade pois, a partir de seus resultados, a empresa pode realizar ações para
solucionar e eliminar as não conformidades dos produtos ou processos.
Deste modo, vamos iniciar nossos estudos, conhecendo sobre esse tema tão
importante e abrangente, o Controle da Qualidade.
Preparado(a)? Então vamos lá! Bons estudos!
Introdução
16 UNIDADE I
©shutterstock
CONCEITOS BÁSICOS DE QUALIDADE
Caro(a) aluno(a), saiba que a qualidade, sem dúvida alguma, se transformou na

mais importante arma competitiva em muitas organizações, caracterizando-se
como uma variável estratégica fundamental na luta pelo mercado. Atualmente,
as indústrias que oferecem produtos padronizados com qualidade, conquistam
a confiança dos consumidores e superam seus concorrentes.
Segundo Ferreira apud Toledo in: Batalha (1997, p. 438) “qualidade, em seu
sentido genérico, é definida como propriedade, atributo ou condição das coisas
ou das pessoas capaz de distingui-las das outras e de lhes determinar a natureza”.
Já Monks (1987) a conceitua como a medida do grau de proximidade em que um
bem ou serviço se adapta aos padrões especificados, nos quais estes, por sua vez,
devem se relacionar com o tempo, material, desempenho, resistência, ou qual-
quer característica quantificada, objetiva ou mensurável. Para Campos (2004),
qualidade nada mais é do que o produto ou serviço que atende perfeitamente,
de forma confiável, acessível, segura e no tempo certo às necessidades do cliente.

17
Dentre as várias definições sobre qualidade, é importante destacar as que

foram desenvolvidas pelos principais autores da área, tais como Crosby, Deming,
Feigenbaum e Juran. A tabela 1 apresenta os conceitos da qualidade de acordo
com estes autores e seu respectivo enfoque.
Tabela 1- Definições da qualidade
ENFOQUE AUTOR CONCEITO DA QUALIDADE
Cliente Juran A qualidade consiste nas características

do produto que vão ao encontro das
necessidades dos clientes e, dessa forma,

proporcionam a satisfação em relação ao
produto.
Deming A qualidade é a perseguição às necessi-
dades dos clientes e homogeneidade dos
resultados do processo. A qualidade deve
visar às necessidades do usuário, presen-
tes e futuras.
Feigenbaum Qualidade é a combinação das caracte-
rísticas de produtos e serviços referentes
ao marketing, engenharia, fabricação e
manutenção, através das quais o produto
ou serviço em uso, corresponderão às
expectativas do cliente.
Conformidade Crosby Qualidade quer dizer conformidade com
as exigências, ou seja, cumprimento dos
requisitos.
Fonte: Miguel (2001, p.19).
Shiba (1997) comenta sobre o conceito da qualidade enfatizando quatro ade-

quações, ou níveis de qualidade, as quais são: adequação ao padrão; adequação
ao uso; adequação ao custo e adequação à necessidade latente.
Conceitos Básicos de Qualidade

18 UNIDADE I
A qualidade é a nossa melhor garantia da fidelidade do cliente, a nossa mais

forte defesa contra a competição estrangeira e o único caminho para o cres-
cimento e para os lucros.
(Jack Welch)
Adequação ao Padrão
A adequação ao padrão analisa se um produto produzido está de acordo com

o padrão estabelecido, definindo a qualidade como aquele produto que atenda
todos os requisitos estabelecidos pelos projetistas ou responsáveis. Para atingir
essa adequação é necessário determinar cada tarefa industrial, registrando-as
como práticas padrão em manuais e, em seguida, definir procedimentos de ins-
peção para garantir essas práticas. Para Slack (1996) a ênfase desta abordagem
está em fazer produtos livres de erros que correspondem precisamente à suas
especificações de projeto.
As melhorias da qualidade preconizadas por essa adequação desempenham
um fator relevante no processo de produção, pois levam a custos de produção
menores, uma vez que os custos para prevenir a ocorrência de não-conformida-
des são menores do que os custos com retrabalhos e refugos (BATALHA,1997).
Adequação ao Uso
Esta adequação é a maneira de assegurar a satisfação das necessidades de mer-

cado, podendo ser atingida através da inspeção. Segundo Shiba (1997, p. 09) “a
adequação ao uso satisfaz as reais necessidades ou desejos do cliente e não ape-
nas aos padrões estabelecidos pelo produtor”. De maneira semelhante, Slack

19
(1996) afirma que essa definição de qualidade não só demonstra preocupação

com a conformidade à suas especificações, mas também com a adequação das
especificações ao consumidor.
Adequação ao Custo
A adequação ao custo pode ser definida como custo baixo e alta qualidade e assim,
para assegurar a redução de custo e ao mesmo tempo manter a alta qualidade, é
necessário minimizar a variabilidade do processo de produção, de maneira que

todas as unidades produzidas estejam dentro dos limites de inspeção e nenhuma
tenha de ser descartada.
Para atingir esse nível ou conceito de qualidade, deve-se realizar um feedback
e correção em cada etapa e não somente no final do processo de produção, ou
seja, deve-se buscar realizar o controle do processo, e desviar-se do controle do
resultado por meio da inspeção. Para Shiba (1997) existem métodos para con-
seguir essas mudanças no sistema de produção, tais como:
■■ Utilizar o controle estatístico do processo.
■■ Monitorar o processo, além do monitoramento do resultado.
■■ Proporcionar feedback em cada etapa, por meio do qual cada trabalhador
da linha observa o trabalho de seu predecessor, podendo garantir que os
erros sejam corrigidos imediatamente.
■■ Instituir a participação do trabalhador da linha de produção no projeto e
melhoria do processo de produção, para torná-lo cada vez mais confiável.
Adequação a Necessidade Latente
De maneira sucinta, a adequação à necessidade latente significa a satisfação

das necessidades dos clientes antes que estes estejam conscientes delas; para

20 UNIDADE I
CONTADOR (1998), esse conceito de qualidade possibilita uma integração com

os clientes por meio de sistemática revisão e análise crítica de suas necessidades.
Como visto, existem muitos pontos de vista do que vem a ser qualidade.
Miguel (2001) afirma que a definição de qualidade não deve partir de uma ideia
ou conceito absoluto, mas sim relativo a alguma coisa e, frequentemente, técni-
cas e metodologias se misturam a sua definição. Assim, a fim de se chegar a um
melhor entendimento, qualidade pode ser representada por oito dimensões pro-
postas pelo estudioso David A. Garvin (1988):
1. Desempenho: trata das características básicas de um produto ou serviço,
que os tornam capazes de ser eficazes e eficientes.
2. Características: especificação do produto ou serviço definida por quem
o fornece.
3. Confiabilidade: reflete a probabilidade de ocorrência de falhas, quanto
maior for o índice de confiabilidade de um produto ou serviço, menor a
possibilidade de frustrar a expectativa do cliente
4. Conformidade: refere-se ao grau de concordância com as especificações
de um produto ou serviço.
5. Durabilidade: expressa a vida útil do produto, isto é, é o tempo pelo qual
o produto mantém suas características e perfeito funcionamento em con-
dições normais de uso.
6. Atendimento: é o apoio ao cliente, a continuidade dos serviços ofereci-
dos pelo produto após efetuada a venda.
7. Estética: é a aparência de um produto, o sentimento ou sensação que ele
provoca, ou seja, a imagem, a qual está diretamente relacionada ao ponto
de vista do cliente.
8. Qualidade percebida: indica a percepção do cliente sobre o produto ou
serviço, sendo a dimensão mais ligada à “reputação” de um fornecedor.
Em suma, podemos afirmar que todas as dimensões que refletem a qualidade de

um produto ou serviço são importantes, podendo estes serem avaliados usando,

21
no mínimo, duas dessas dimensões. Para Garvin (1988), as dimensões da quali-

dade tornaram-se mais do que simples sutilezas teóricas, passaram a constituir
a base do uso da qualidade como arma de concorrência, devendo ser usadas de
forma adequada e ordenada, decidindo quais e quando considerar sua aplica-
ção, pois nem tudo precisa atender às oito dimensões.
Ao longo dos anos, a qualidade tem desempenhado um papel relevante no

que se refere ao aumento da vantagem competitiva para as organizações,
uma vez que atrelado ao acréscimo da qualidade, encontra-se o aumento
dos níveis de satisfação dos clientes, o aumento da produtividade – gerado
pela redução de refugo ou retrabalho – o que, por sua vez, resulta em maior
lucratividade à organização proporcionando maior Share de mercado.
Fonte: Ramos (on-line)¹.
Caro(a) aluno(a), agora que conhecemos os conceitos básicos de qualidade,

podemos dizer que todos, de certa forma, são complementares e estão associa-
dos à pontos de vista de áreas específicas da empresa e à segmentos do ciclo de
produção. A seguir serão apresentadas as etapas do ciclo de produção e a con-
tribuição de cada uma para a qualidade do produto, acompanhe.

22 UNIDADE I
©shutterstock
QUALIDADE NAS ETAPAS DO CICLO DE PRODUÇÃO
A qualidade final de um produto deriva do conjunto de atividades que são desen-

volvidas no decorrer de todo seu ciclo de produção. Portanto, é necessário que
existam atividades ao longo do ciclo produtivo que busquem garantir que os
produtos serão isentos de defeitos. A ausência ou inadequação dessas ativida-
des pode comprometer a satisfação dos clientes.
Segundo Batalha (1997) o ciclo de produção desempenhado pelas empre-
sas ocorre em quatro etapas:
■■ desenvolvimento do produto.
■■ desenvolvimento do processo.
■■ produção propriamente dita ou fabricação.
■■ comercialização e atividades pós-venda.
O desenvolvimento do produto compreende todas as atividades que demonstram

o conhecimento das necessidades de mercado e as oportunidades tecnológicas
em informações para a produção. Para Almeida e Toledo (1991) é nesta etapa
que são definidos os conceitos, o desempenho e as especificações esperadas do

23
produto, onde as três atividades principais desenvolvidas são: a identificação das

necessidades do mercado, resultante das pesquisas de mercado, as quais identifi-
cam o que o consumidor deseja; a geração e escolha do conceito do produto, que
descreve as necessidades do consumidor em um conjunto de conceitos do pro-
duto e; a engenharia do produto, onde as metas do produto são detalhadas em
especificações, com as medidas e características executáveis de forma universal.
Para cada uma dessas atividades podemos associar um tipo particular de
qualidade: a qualidade de pesquisa de mercado, a qualidade de concepção ou
conceito e a qualidade de especificações. Essas três qualidades juntas se combi-
nam formando a chamada qualidade de projeto do produto, que é definida pela

estratégia de mercado, sendo determinada pela capacitação mercadológica e tec-
nológica da empresa, ou seja, pela sua capacidade de definição das necessidades
do mercado e de realização de projeto (BATALHA, 1997).
Na etapa de desenvolvimento de processo, as especificações do projeto do
produto são demonstradas em fluxogramas, layout etc , sendo a qualidade defi-
nida como a qualidade de projeto de processo, a qual está associada à capacitação
tecnológica e de engenharia da empresa.
A produção propriamente dita engloba o suprimento de matérias-primas,
a fabricação e o gerenciamento da produção, as quais resultarão nas unidades
reais do produto que serão enviadas para o mercado. Segundo Almeida e Toledo
(1991), nessa etapa busca-se atingir as especificações do projeto do produto e
de produtividade do processo, na qual o grau com que o produto real concorda
com o projeto é chamado de qualidade de conformação, que, por sua vez, tem
como principais determinantes a qualidade do processo (definida no desenvol-
vimento do processo) e a capacidade gerencial e de utilização dos recursos de
produção (qualidade de gestão da produção).
A última etapa do ciclo de produção refere-se à comercialização e ativida-
des pós-venda, isto é, vendas, marketing e, dependendo do tipo de produto,
atividades como instalação do produto, orientação quanto ao uso e assistência
técnica. A partir desta etapa, o produto está à disposição do mercado e passa
ser consumido. O tipo de qualidade experimentada pelo mercado é uma sín-
tese de atributos do produto que foram incorporados ao longo de todo o ciclo
Qualidade nas Etapas do Ciclo de Produção

24 UNIDADE I
de produção, incluindo o apoio durante o uso do produto (orientação, assistên-

cia técnica etc.) (BATALHA, 1997).
Dessa forma, podemos dizer que a qualidade do produto compreende o
desempenho em todas as etapas do ciclo de produção, sendo resultante das
quatro categorias da qualidade, conforme ilustra a Figura 1. Assim, o controle
e gestão da qualidade dentro das empresas deve se voltar para as atividades que
envolvam o projeto do produto, o projeto do processo, a produção e os serviços
associados ao produto.
Figura 1 - A qualidade nas etapas do ciclo de produção

Fonte: Toledo e Carpinetti (2006, p. 5).

25
©shutterstock
CONTROLE DA QUALIDADE
Técnicas relacionadas à qualidade existem há muito tempo. Os egípcios mediam

as pedras que eram usadas na construção das pirâmides para se certificarem que
estavam adequadas. Os gregos e romanos utilizavam sistemas de medição para
verificarem se as construções estavam conforme a especificação. Já na Europa,
artesãos especificavam, mediam, controlavam e asseguravam a qualidade de tra-
balhos de pintura, tapeçaria, escultura e arquitetura (MIGUEL, 2001). No entanto,
o desenvolvimento histórico da qualidade mais adotado na literatura é proposto
por David A. Garvin, o qual classifica a evolução da qualidade em quatro eras:
Inspeção, Controle estatístico da qualidade, Garantia da qualidade e Gestão da
Qualidade Total. As quatros eras estão descritas a seguir, conforme Garvin (1988):
Era da Inspeção – Qualidade com foco no produto
No final do século XVIII e princípio do século XIX, a Qualidade era alcan-

çada de uma forma muito diferente de atualmente. A atividade produtiva era
Controle da Qualidade
26 UNIDADE I
basicamente artesanal e em pequena escala. Os artesãos eram os responsáveis

pelo produto e pela qualidade final.
Com o desenvolvimento da industrialização e o aparecimento da produ-
ção em massa, foi necessário um sistema baseado em inspeções, no qual um ou
mais atributos do produto eram examinados, medidos ou testados, com a fina-
lidade de garantir sua qualidade.
No início do século XX, Frederick W. Taylor, um engenheiro industrial criou
os princípios da Administração Cientifica e G.S. Radford, com a publicação do
livro The Control of Quality of Quality in Manufaturing, legitimaram a função
do inspetor de qualidade, delegando à ele a responsabilidade e autoridade pela
qualidade dos produtos.
O objetivo nesta fase era obter qualidade igual e uniforme em todos os produ-
tos e, a ênfase centrou na conformidade. A era da inspeção prevaleceu por muitos
anos, não havendo uma análise crítica das causas do problema ou dos defeitos.
Era do Controle Estatístico da Qualidade – Qualidade com foco

no processo
Na década de 1930, já saindo da Administração científica de Taylor, alguns

desenvolvimentos significativos começaram a acontecer, entre eles o trabalho de
pesquisadores para resolver problemas referentes à qualidade dos produtos da
Bell Telephone, nos Estados Unidos. Este grupo de pesquisadores era composto
por Walter A. Shewhart, criador da Carta de Controle, Harold Dodge, Harry
Romig, G.D. Edwards e, posteriormente, Joseph Juran que realizou pesquisas
que levaram ao surgimento do Controle Estatístico de Processos.
Shewhart foi o mestre de Willian Edwards Deming, que por sua vez, foi o
primeiro a reconhecer a variabilidade como inerente aos processos industriais
e a utilizar técnicas estatísticas para obter o controle de processos.
A Segunda Guerra mundial também exigiu que outras técnicas também fos-
sem criadas para combater a ineficiência e impraticabilidade da inspeção 100%
na produção em escala de armamentos e munições. Assim, neste período, surge

27
a técnica de amostragem criada por Dodge e H. Roming, a qual obteve muita

aceitação em âmbito industrial.
A influência da Segunda Guerra Mundial elevou a exigência de qua-
lidade e confiabilidade nos armamentos e a necessidade de volume
maior de produtos. Este fato teve como consequência direta a diminui-
ção do tempo disponível para a inspeção final. Dessa forma, o uso do
controle estatístico do processo por amostragem passou a predominar,
permitindo ganho de produtividade e qualidade na indústria. Nos anos
40, o controle de qualidade estava consolidado como uma disciplina
acadêmica nos cursos de engenharia, o que estabeleceu uma nova etapa
do processo (GURGEL JUNIOR; VIEIRA, 2002, p. 328).
Segundo Miguel (2001), nesta Era, os grupos de inspeção transformaram-se em

Departamentos de Controle de Qualidade, nos quais a qualidade deixou de ser
avaliada apenas no produto final, passando a ser controlada em todos os está-
gios da produção, isto é, desde o início até o final do processo.
Era da Garantia da Qualidade – Qualidade com foco no sistema
Entre 1950 e 1960 o Controle de Qualidade evolui então para o que foi chamado
de Garantia da Qualidade, as técnicas criadas foram além das ferramentas esta-
tísticas, incluindo conceitos, habilidades e técnicas gerenciais.
Os quatro principais movimentos nesta fase foram: a quantificação dos cus-
tos da qualidade; controle total da qualidade; as técnicas de confiabilidade e o
programa Zero Defeitos de P. Crosby.
Em síntese, a Era da Garantia da Qualidade evidenciou-se, além das técnicas
estatísticas, pela valorização do planejamento para obter a qualidade, da coorde-
nação das atividades entre os departamentos e do estabelecimento de padrões da
qualidade. A qualidade não deveria ser vista apenas como um trabalho isolado
do Departamento de Controle de Qualidade, mais sim, o objetivo de todos os
membros da organização. Tanto Feigenbaum quanto Juran perceberam a neces-
sidade de as empresas desenvolverem um novo tipo de especialista, o qual não
devia estar limitado apenas ao conhecimento de estatística, mas principalmente
de capacidades gerenciais (CAMPOS, 2004).
28 UNIDADE I
Era da Gestão da Qualidade Total – Qualidade com foco no

negócio
Era definida como a soma e consequência das três que a precederam. Teve iní-
cio a partir da invasão no mercado americano dos produtos japoneses de alta
qualidade no final da década de 1970 e, está em curso até hoje; sofreu uma alte-
ração para Gestão Estratégica da Qualidade, isto é, a qualidade também é vista
como uma estratégia administrativa que deve estar alinhada à estratégia de negó-
cio da empresa.
A qualidade passou a ser um objetivo perseguido pela cúpula estra-
tégica das organizações, tornando-se objeto de interesse das grandes
corporações nos dias atuais, tanto no setor fabril como no setor de
serviços. Na atualidade, a qualidade encarada como um conjunto de
atributos essenciais à sobrevivência das organizações num mercado al-
tamente competitivo, objeto da gerência estratégica, líder do processo,
que envolve planejamento estratégico, estabelecimento de objetivos e
mobilização de toda organização (GURGEL JUNIOR; VIEIRA, 2002,
p. 329).
Miguel (2001) enfatiza que após os desenvolvimentos das atividades da Era da

Garantia da Qualidade, a qualidade difundiu-se por toda a empresa, sendo todos
os colaboradores responsáveis pelo seu alcance. Assim, nesta última fase, o termo
utilizado para passou a ser TQC (Total Quality Control, ou seja, Controle da
Qualidade Total), evoluindo posteriormente, para TQM (Total Quality Managent,
isto é, Gestão da Qualidade Total).
Para facilitar o entendimento do desenvolvimento histórico da qualidade,
a Tabela 2, traz a evolução da qualidade proposta por GARVIN (1988), desde a
Inspeção até a Gestão da Qualidade Total.

29
Tabela 2 - Principais etapas do desenvolvimento histórico da qualidade
ETAPAS DO MOVIMENTO DA QUALIDADE
Gestão da
Identificação das Controle da Garantia da
Inspeção Qualidade
Características Qualidade Qualidade
Total
Coordenação
Impacto estra-
Verificação de um pro-
Preocupação Controle de tégico como
de um problema a ser
básica-visão da um problema uma opor-
blema a ser resolvido, mas
qualidade a ser resolvido tunidade de
resolvido enfrentando
concorrência
proativamente
Uniformidade Toda a cadeia As neces-

Uniformi-
do produto de produção, sidades do
Ênfase dade do
com menos desde o proje- mercado e do
produto
inspeção to até vendas consumidor
Planejamento
Instru- Instrumentos estratégico,
Programas e
Métodos mentos de e técnicas estabeleci-
sistemas
medição estatísticas mento de
objetivos
Solução de Estabeleci-
Inspeção,
Papel dos problemas Mensuração e mento de
classifi-
profissionais da e aplicação planejamento objetivos,
cação e
qualidade de métodos da qualidade educação e
avaliação
estatísticos treinamento
30 UNIDADE I
Todos os de-
Todos na
partamentos,
Departa- Departamen- empresa, com
Responsável pela embora a alta
mento de to do Controle a alta gerência
qualidade gerência só se
inspeção da Qualidade exercendo
envolva perife-
forte liderança
ricamente
“Inspe-
Orientação e “Controla” a “Constrói” a “Gerencia” a
ciona” a
abordagem qualidade qualidade qualidade
qualidade
Fonte: Miguel (2001, p. 40).
No Brasil, o movimento pela Qualidade é antigo, tendo registro de instituições liga-

das à qualidade desde 1876 com criação do Instituto Nacional de Pesos e Medidas.
No entanto, até meados da década de 90 este movimento não era coordenado e
global, acontecendo somente ações isoladas de alguns segmentos empresarias,
como empresas multinacionais que recebiam orientação de suas matrizes no
exterior. A partir do ano de 1990 o movimento em prol da Qualidade teve um
crescimento avassalador, tornando o Brasil um dos países que mais evoluiu em
favor da Qualidade a nível mundial. (AZAMBUJA apud BARÇANTE, 1998).
Definição de Controle da Qualidade
Controle, segundo Moreira (2004), pode ser conceituado como um processo

usado para manter um fenômeno dentro dos padrões preestabelecidos. Dessa
maneira, pode-se definir controle da qualidade como a verificação e o ajuste das
características de qualidade de um fenômeno aos seus padrões predeterminados.
O controle da qualidade trata-se de um processo de regulação atra-
vés do qual se procura medir o desempenho real obtido na produção,
compará-lo com os padrões preestabelecidos e tomar ações corretivas,

31
visando restabelecer o processo produtivo. Com este processo de regu-

lação, procura-se obter o produto no nível de qualidade definido nas
especificações de projeto e ao mínimo custo (TOLEDO, 1987, p. 27).
Analisando essas definições, podemos dizer que o controle da qualidade consiste

basicamente em quatro etapas, as quais são: fixação do padrão, que geralmente é
uma atividade de planejamento; comparação do resultado obtido com o padrão
fixado, a qual pressupõe uma atividade de mensuração; ação de correção, quando
o resultado obtido difere do padrão resultado e; revisão do padrão. Cavichioli
(2015) afirma que o controle de qualidade está baseado em critérios de medição
e monitoramento e, que um sistema eficaz de controle de qualidade precisa, em

primeiro lugar, comparar os resultados atuais com os padrões previamente defi-
nidos, planejando melhorias no caso em que os padrões não forem atingidos.
O controle da qualidade, segundo Campos (2004) é abordado com três
objetivos:
- Planejar a qualidade desejada pelos clientes, isto é, conhecer as necessida-
des, traduzindo-as em características mensuráveis para que seja possível gerenciar
o processo de alcançá-las.
- Manter a qualidade desejada pelos clientes por meio do ciclo PDCA, con-
forme mostra a Tabela 3, devendo cumprir os padrões e agir na causa dos desvios
destes.
- Melhorar a qualidade desejada pelo cliente, localizando os problemas e uti-
lizando métodos para solucioná-los.
32 UNIDADE I
Tabela 3 - Fatores básicos para o ciclo de manutenção do controle de qualidade
ATIVIDADES DE
CICLO
ETAPAS MANUTENÇÃO NO OBSERVAÇÕES
PDCA
CONTROLE DA QUALIDADE
Estude e determine as
necessidades de seu cliente
P ESTABELECIMENTO DO (interno ou externo). Verifi-
1
“Plan” PADRÃO DE QUALIDADE que a possibilidade de seu
processo atender ou não
essas necessidades.
Estabeleça o seu processo de
acordo com as necessidades
ESTABELECIMENTO DOS
2 do cliente e defina os fatores
PROCEDIMENTOS - PADRÃO
importantes do seu processo
que devem ser padronizados.
As pessoas devem estar
D TRABALHO DE ACORDO treinadas em manter os
3
“Do” COM OS PADRÕES valores-padrão dos fatores
importantes.
C Defina as medidas a serem

4 MEDIDAS feitas: temperatura, composi-
“Check” ção, tempo etc.
Defina os padrões de verifi-
5 PADRÕES DE VERIFICAÇÃO
cação (inspeção).
Verifique se existem não-
6 VERIFICAÇÃO -conformidades em relação
aos padrões de verificação.
As causas das não-conformi-
dades devem ser eliminadas
de imediato. Se a não-con-
formidade for crônica, os
A procedimentos operacionais-
ELIMINAÇÃO DAS NÃO-
7 -padrão devem ser alterados;
“Action” -CONFORMIDADES
se for ocasional deve ser
conduzida uma análise de
falhas para localizar a causa,
devendo o evento ser regis-
trado para análise futura.
Fonte: Adaptado de CAMPOS (2004, p. 46).

33
Dessa forma, para controlar a qualidade é necessário definir o que deve ser
controlado, através de algum método de medida, com padrões de desempenho
estabelecidos, para então, interpretar as variações e tomar as ações corretivas
em face das diferenças, isto é, se o resultado não estiver em conformidade com
as especificações (BATALHA,1997).
A grande importância do controle de qualidade é implantar regras e ins-

truções para que se diminua e reconheça os erros que acontecem nas em-
presas. O controle de qualidade, como o próprio nome já diz, serve para
controlar a qualidade e manter o padrão de excelência.
Fonte: Importância… (2014, on-line)².
CONFORMIDADE A ESPECIFICAÇÃO
Conformidade à especificação reflete a visão mais tradicional da qualidade, isto

é, o nível em que um produto ou um serviço está de acordo com as especifica-
ções de projeto, incluindo suas características operacionais. Para Batalha (1997),
qualquer desvio que implique na redução da qualidade do produto é ocasionado
pelo não atendimento das conformidades de especificação.
A garantia de que os produtos e serviços estão conformes a sua especifica-
ção pode ser alcançada por meio da atividade de planejamento e controle da
qualidade, na qual este, de acordo com Slack (1996) é dividido em seis passos
sequenciais, são eles:
Conformidade a Especificação
34 UNIDADE I
Passo 1: Definir as características de qualidade
Definem-se como características de qualidade as propriedades de um produto

ou serviço que podem ser avaliadas em função do grau de satisfação de clien-
tes e/ou dos requisitos determinados em uma especificação, que, por sua vez,
determinam a magnitude das características do produto necessárias para que
sua qualidade seja adequada.
É importante destacar que essas características não envolvem apenas ele-
mentos tangíveis do produto, mas compreendem também avaliações subjetivas
de propriedades menos mensuráveis. Os fatores que geralmente estão presentes
na avaliação da qualidade pelo consumidor são: aparência ou imagem que tem
do produto, desempenho funcional e serviços associados à ele. Pode-se dizer que
a qualidade é constituída por dois tipos de características: atributos intrínsecos
ao produto, os quais são agregados ao mesmo, por meio de seu projeto, insu-
mos de produção, métodos de trabalho, inspeção etc. e atributos extrínsecos,
que não se originam no projeto ou processo de produção, constituindo o valor
que o consumidor atribui ao produto, influenciado por forças externas, como a
propaganda e fatores socioculturais (CORDELLA, 2016).
A Tabela 4 mostra uma lista de características que são úteis para planejar e
controlar a qualidade tanto de produtos, quanto de serviços.
Tabela 4 - Características de Qualidade
CARACTERÍSTICA
DESCRIÇÃO
DE QUALIDADE
Significa quão bem o produto ou serviço faz o trabalho para

Funcionalidade o qual foi destinado, incluindo o desempenho e as caracterís-
ticas ou recursos inerentes ao produto ou serviço.
Refere-se às características sensoriais do produto ou serviço;

Aparência
seu apelo estético, visual, sensorial, sonoro e olfativo.
É a consistência do desempenho do produto ou serviço ao

Confiabilidade
longo do tempo.

35
Define-se como a vida útil total do produto ou serviço, su-

Durabilidade
pondo ocasionais reparos e modificações.
Significa a facilidade com que os problemas como o produto

Recuperação
ou serviço podem ser retificados ou resolvidos.
Refere-se à natureza do contato pessoa a pessoa que pode

Contato acontecer. Por exemplo, a cortesia, a empatia, a sensibilidade
e, o conhecimento do pessoal de contato.
Fonte: adaptado de SLACK (1996, p. 557).
Passo 2: Decidir como medir cada característica
As características de qualidade de um produto ou serviço precisam ser medi-

das e controladas. As medidas usadas para descrever essas características são de
dois tipos: Variáveis, que são aquelas que podem ser medidas numa escala con-
tinuamente variável (por exemplo, comprimento, diâmetro, peso, ou tempo)
e; Atributos, que são medidas avaliadas pelo julgamento e são dicotômicas, ou
seja, têm dois estágios (por exemplo, certo ou errado, parecer OK, ou, não OK).
Passo 3: Estabelecer padrões de qualidade
Padrão de qualidade pode ser definido como o nível de qualidade que determina
se a característica medida é aceitável ou não. Os padrões de qualidade devem ser
estabelecidos considerando fatores operacionais, como, por exemplo, os limites
de custos de fazer o produto, o estado de tecnologia da fábrica etc. e, também,
precisam ser adequados às expectativas dos consumidores, isto é, o que o cliente
espera do produto ou serviço.
Em suma, o padrão de qualidade facilita o controle, permitindo identificar
se as características de qualidade do produto ou serviço estão sendo alcançadas.
Conformidade a Especificação
36 UNIDADE I
Passo 4: Controlar a qualidade contra os padrões
Este passo refere-se à verificar se os produtos ou serviços estão em conformidade

com os padrões estabelecidos. Em qualquer setor produtivo, haverá momentos
que ocorrerão produtos ou serviços não conformes. Por exemplo, ao fazer bens
manufaturados, podem ocorrer falhas nos equipamentos, haver variação nas
matérias-primas ou ocorrer erros operacionais, que poderão resultar em itens
com não conformidade.
A não conformidade é a deficiência em uma característica, especificação de
produto, parâmetro de processo, registro ou procedimento, que torna a qualidade
de um produto inaceitável, indeterminada ou fora de requerimentos estabele-
cidos. É um componente, material de fabricação ou produto acabado fora de
especificações, antes ou após a sua distribuição (MATOS, 2011).
O controle de qualidade contra os padrões pode ser realizado por meio de
inspeção, a qual será discutida no último tópico desta unidade.
Passo 5: Encontrar e corrigir causas de má qualidade
Detectado não conformidades nos produtos ou serviços, é necessário identifi-

car as causas que as originaram, isto é, a razão que resultou o problema, para
que assim, possam ser tomadas ações para corrigir as falhas, bem como as cau-
sas de má qualidade.
Existem ações de correção e ações corretivas. A primeira vista, eliminar uma
não conformidade identificada, podendo ser uma reclassificação, um retrabalho
ou um reparo. Já a ação corretiva busca eliminar a causa de uma não confor-
midade ou outra situação indesejada, atuando de forma a evitar sua repetição
(NBR ISO 9000:2005).

37
Passo 6: Continuar a fazer melhoramentos
Este passo consiste em dar continuidade aos demais, no sentido de empregar o

melhoramento contínuo, uma vez que sempre é possível aprimorar uma tarefa ou
rotina, bastando se avaliar, com novos olhos, as velhas tarefas desempenhadas.
A melhoria da qualidade é uma atividade que deve estar presente na rotina
de toda a empresa. Isso significa que todos os processos empresariais, sejam
produtivos ou administrativos, podem e devem ser continuamente avaliados e
melhorados. Todas as operações, não importam quão bem gerenciadas, são pas-
siveis de intervenções para melhoria do desempenho (TOLEDO, 2007).
INSPEÇÃO DE QUALIDADE
Considerada como uma maneira de avaliar a qualidade dos produtos, a inspe-

ção é uma forma de controle da qualidade. Para Paladini (2002, p.115) “inspeção
da qualidade é definida como o processo que visa identificar se uma peça, uma
amostra ou um lote atende à certas especificações de qualidade”.
Além de aferir se o produto está conforme aos requisitos estabelecidos, a
inspeção também desenvolve o papel de distinguir bons lotes de ruins, distin-
guir indivíduos bons e ruins da produção, acompanhar as alterações do processo,
avaliar instrumentos de medição entre outros (DORO, 2004).
A inspeção sempre é centrada em uma característica da qualidade e, de
acordo com a importância desta característica para o funcionamento da peça
avaliada, o resultado da inspeção pode levá-la à rejeição. É importante desta-
car que a inspeção não resolve o problema, mas a partir de seu resultado, ações
corretivas podem ser tomadas a fim de corrigir e eliminar as não conformida-
des dos produtos ou processos.
Inspeção de Qualidade
38 UNIDADE I
Não há restrição para a utilização da inspeção da qualidade, podendo esta

ser aplicada a qualquer produto de qualquer empresa, desde que haja relação
entre as amostras de peças e o lote de onde foram retiradas. Para a sua realiza-
ção é imprescindível um padrão, no qual a característica da qualidade deve ser
comparada.
Tipos de Inspeção
Paladini (2002) apresenta vários tipos de inspeção, os quais são determinados
quanto à sua finalidade, alcance e forma de execução.
Quanto à finalidade, a inspeção pode ser de dois tipos: inspeção por aceita-
ção, que visa detectar se um lote de peças deve ser aceito (liberado para uso) ou
rejeitado (devolvido a sua origem), determinando apenas o nível de qualidade
do lote e; inspeção retificadora, que além de avaliar o lote, altera-o para melhor,
substitui as peças defeituosas encontradas por peças perfeitas.
Com relação ao alcance, a inspeção pode envolver todo o lote, chamada de
inspeção completa (100% das peças do lote) ou; apenas parte dele, definida como
inspeção por amostragem.
A inspeção completa analisa todo o lote; isso parece conferir maior se-
gurança à avaliação. Ela requer, entretanto, muitos recursos, como tem-
po, energia e equipamentos, e acarreta custos elevados. Já a inspeção
por amostragem tende a reduzir custos; a segurança de seus resultados,
entretanto, requer cuidados e atenção que a tornam de realização mais
difícil. (PALADINI, 2002 p. 119).
Quanto à execução, a inspeção pode ser: por atributos, que é uma avaliação qua-
litativa, a qual verifica apenas se a peça apresenta defeito e; por variáveis, que
considera a intensidade de defeito, fazendo uma avaliação quantitativa da carac-
terística da qualidade.
É importante destacar, que dentre estes diversos tipos de inspeção, não existe
um que seja melhor que o outro, cabendo à empresa identificar e aplicar aqueles
que se adequem a seu processo e que gerem melhores resultados.

39
Execução da Inspeção
Para ser correta, a inspeção da qualidade, precisa ser sempre executada por meio
de regras bem determinadas, evitando assim, que a mesma seja feita conforme
preferências, gostos ou outras características subjetivas. Paladini (2002) afirma
que um aspecto fundamental na execução da inspeção é a confiabilidade, a qual
está relacionada à quatro fatores básicos:
1. Área de alcance da inspeção: a inspeção deve alcançar todo o processo
produtivo, não se concentrando apenas no produto acabado, pois ao ser
desenvolvido em todas as etapas do processo, gera condições para ações

corretiva rápidas.
2. Processo de desenvolvimento das inspeções: o desenvolvimento de inspe-
ção deve estar inserido em um planejamento no qual são contemplados
elementos como periodicidade das atividades e determinação dos níveis
de custo. Também é preciso definir o tipo de inspeção a adotar (atributos
ou variáveis, 100% ou amostragem, para fim de aceitação ou retificadora),
sendo indicada para essa definição a utilização de experiências das pes-
soas que conhecem bem o processo.
3. Estruturação de registros de resultados da inspeção: devem ser estrutura-
dos de forma que facilitem sua rápida compreensão, evitem interpretações
equívocas e tenham condições de mostrar o que efetivamente a inspe-
ção detectou.
4. Garantia de acesso aos resultados da inspeção: é fundamental o acesso
aos resultados da inspeção, pois estes auxiliam na tomada de decisões,
na análise de defeitos, no estudo do nível de qualidade atual e de sua ten-
dência, além do permanente monitoramento do processo.
Para viabilizar a execução da inspeção existem dois conjuntos básicos de ferra-

mentas, os quais são modelos com forte suporte estatístico, empregados para
determinar planos de amostragem.
Inspeção de Qualidade
40 UNIDADE I
O primeiro conjunto de ferramentas refere-se aos mecanismos, desen-

volvimento e avaliação de planos de amostragem com base em parâ-
metros bem definidos; o segundo utiliza normas, que portam tabelas
prontas, onde, em função do tamanho do lote a ser analisado e do nível
de qualidade desejado, pode-se obter, por leitura direta, um plano de
amostragem (PALADINI, 2002 p.126).
Uma das normas mais utilizadas e conhecidas para obtenção de um plano de

amostragem é a NBR 5426 – Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção
por Atributos, que como o próprio nome evidencia, tem como objetivo estabe-
lecer dados relativos aos planos de amostragem e procedimentos para inspeção
por atributos, podendo ser aplicada tanto à séries de lotes como à lotes isolados.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Prezado(a) aluno(a), nesta unidade foi possível compreender os vários conceitos

da qualidade definidos pelos conhecidos “gurus” da qualidade: Juran, Deming,
Feigenbaum e Crosby. Analisando todas as definições, podemos dizer que qua-
lidade são características de um produto ou serviço que atenda as especificações
e satisfaça as necessidades dos clientes.
Identificamos que a qualidade é essencial dentro de uma organização, estando
presente em todas as etapas do processo produtivo, desde o desenvolvimento do
produto até as atividades pós-venda, buscando sempre garantir que os produtos
estejam dentro dos padrões estabelecidos e isentos de defeitos.
Conhecemos a evolução da qualidade classificada por A. Garvin em qua-
tro eras: Inspeção, com a qualidade focada no produto; Controle estatístico da
qualidade, com enfoque da qualidade no processo; Garantia da qualidade, com
o foco da qualidade no sistema e; Gestão da Qualidade Total, sendo a qualidade
enfocada no negócio.

41
Também estudamos a importância do Controle da Qualidade, enfatizando

que este é responsável por planejar, manter e melhorar a qualidade do cliente.
Para controlar a qualidade é imprescindível definir o que deve ser controlado, por
meio de algum método de medida, com padrões de desempenho estabelecidos,
para então, interpretar as variações e tomar as ações corretivas em face das dife-
renças, isto é, se o resultado não estiver em conformidade com as especificações.
E por fim, vimos que a inspeção é uma forma de controle da qualidade,
podendo esta, ser aplicada a qualquer produto de qualquer empresa, desde que
seja executada por meio de regras bem determinadas, tendo como aspecto fun-
damental em sua execução a confiabilidade.
Considerações Finais
42
1. David A. Garvin classifica a evolução da qualidade em quatro eras. Cite e expli-

que, sucintamente, o foco da qualidade em cada uma dessas eras.
2. O Controle da Qualidade pode ser definido como a verificação e o ajuste das
características de qualidade de um produto/serviço aos seus padrões determi-
nados, consistindo, basicamente, em quatro etapas. Quais são essas etapas?
3. Planejar a qualidade desejada pelos clientes é um dos objetivos com que o con-
trole da qualidade é abordado. No que consiste esse objetivo?
4. Dentre as várias definições sobre qualidade, é importante destacar as que foram
desenvolvidas pelos principais autores da área, conhecidos como “gurus” da qua-
lidade. Sobre essas definições, leia as afirmativas abaixo e assinale a correta:
a. Juran define qualidade como a combinação das características de produtos e
serviços referentes à marketing, engenharia, fabricação e manutenção, atra-
vés das quais o produto ou serviço em uso, corresponderão às expectativas
do cliente.
b. Para Deming, a qualidade é a perseguição às necessidades dos clientes e ho-
mogeneidade dos resultados do processo. A qualidade deve visar às necessi-
dades do usuário, presentes e futuras.
c. Com enfoque na conformidade, Juran afirma que qualidade quer dizer con-
formidade com as exigências, ou seja, cumprimento dos requisitos.
d. Segundo Crosby, a qualidade consiste nas características do produto que vão
ao encontro das necessidades dos clientes e, dessa forma, proporcionam a
satisfação em relação ao produto.
e. Todas as alternativas estão corretas.
5. A inspeção é uma forma de controle da qualidade, sendo considerada como uma
maneira de avaliar a qualidade dos produtos. Sobre a inspeção, assinale a al-
ternativa correta:
a. A inspeção da qualidade é definida como o processo que visa identificar se
um processo produtivo atende à certas especificações de qualidade.
b. A inspeção não é centrada em uma característica da qualidade, não influen-
ciando, desta forma, seu resultado.
c. A inspeção não resolve o problema, mas a partir de seu resultado ações cor-
retivas podem ser tomadas a fim de corrigir e eliminar as não conformidades
dos produtos ou processos.
d. A inspeção só pode ser utilizada em empresas que fabricam produtos manu-
faturados.
43
INVESTIR EM QUALIDADE, POR QUÊ?

Uma organização está no mercado não apenas para sobreviver, ela deve criar e satisfazer
as necessidades das pessoas. Para alcançar este resultado ela deve primar pela qualida-
de em seus produtos e serviços. Segundo Paladini (1995) “produz-se qualidade porque
as pessoas acreditam nela.”. Pelos escritos de Deming (1990), “a qualidade só pode ser
definida em termos de quem a avalia. Quem é o juiz da qualidade?” Com essa afirma-
ção e esse questionamento, podemos entender que as organizações devem ter em seus
produtos as características que perante os consumidores são sinônimos de qualidade,
conquistando, assim, sua confiança no ato da decisão final, a compra.
Ter a qualidade como uma estratégia competitiva é um processo gradual e existem
diversos fatores que influenciam no resultado final. Devem-se analisar os custos e os
benefícios de cada insumo ou equipamento inserido na produção, verificando sua viabi-
lidade. Busca-se sempre reduzir custos desde que não interfira na qualidade e seguran-
ça dos produtos, a fim de maximizar os lucros obtendo o retorno dos investimentos. A
organização deve investir continuamente em inovação, buscando atender e criar novas
necessidades para os consumidores, uma atitude que visa proporcionar uma reputação
ou imagem satisfatória, levando à conquista de parcelas cada vez maiores do mercado.
Esses parâmetros são básicos para obter uma estratégia competitiva que, segundo Mou-
ra (2003), pode ser compreendida como “[...] definir o caminho a seguir, o que fazer para
ofertar produtos e serviços que sejam aceitos pelo mercado, eis a questão da estratégia
a ser adotada pelas empresas”.
Na busca pela “qualidade total” devemos entendê-la de forma sistêmica, desde os forne-
cedores com a certificação da matéria-prima fornecida; dos processos e procedimentos
produtivos, com atenção especial as pessoas envolvidas; a fim de gerar produtos padro-
nizados que sigam os mesmos preceitos de qualidade; sendo distribuídos corretamente
e oferecidos serviços pós-venda satisfatórios. As necessidades da sociedade se alteram,
modificando as exigências dos consumidores, que devem ser colocadas de forma priori-
tária nas atitudes das organizações. Dentre essas exigências, hoje temos um consumidor
muito mais informado, que conhece características técnicas dos produtos e a variação
preços do mercado, o que lhes dá poder na negociação. Um aperto de mão e um sorriso
agradável por se só não mais satisfaz os consumidores. Para atender suas necessidades,
atualmente são diversos os fatores levados em consideração, desde oferta dos melhores
produtos à preços justos, as formas de pagamento, o atendimento cordial e verdadeiro
dentre outros fatores específicos para cada segmento de mercado.
Dessa forma, a motivação, o porquê da busca pela qualidade, é um processo contínuo
de satisfação do consumidor. Através de uma imagem sólida, focando nas necessidades
dos clientes e do mercado, são adquiridos os subsídios para competir em um ambiente
de constantes mutações, tendo na melhoria da qualidade uma estratégia competitiva,
que proporcionará vantagens para um crescimento duradouro.
Fonte: Souza (2009, on-line)3.
MATERIAL COMPLEMENTAR
Fundamentos de Controle de Qualidade

Alvaro Rogério Cantieri e Elisa Perez
Ano: 2013
Editora: LT
Sinopse: este livro é destinado à todos os cursos que
possuem, entre suas disciplinas, o assunto de gestão pela
qualidade empresarial e princípios de controle de qualidade.
Sua linguagem foi adaptada para tornar seu entendimento
mais simples, pensando principalmente no público dos
cursos técnicos das mais diversas áreas.
A importância da qualidade em qualquer ramo de atividade não pode ser apenas vista
como um diferencial, mas sim como uma das únicas formas de manter-se competitivo.
Para saber mais a respeito, acesse o conteúdo disponível em:
<http://faef.revista.inf.br/imagens_arquivos/arquivos_destaque/
U61NiRBgjtfysfw_2013-4-29-15-39-2.pdf>.
45
REFERÊNCIAS
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BATALHA, M. O. Gestão Agroindustrial. 1. ed. vol.1. São Paulo: Atlas, 1997.
BARÇANTE, L. C. Qualidade total, uma visão brasileira: o impacto estratégico na

universidade e na empresa. Rio de Janeiro: Editora Campus, 1998.
CAMPOS, V. F. TQC Controle da qualidade total no estilo japonês. 8. ed. Nova

Lima – MG: INDG Tecnologia e Serviços Ltda., 2004.
CAVICHIOLI, A.; JORDÃO, T. E.; HATAKEYAMAN, K. Controle de qualidade: formas

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47
GABARITO
REFERÊNCIAS
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■■Era da Inspeção – Qualidade com foco no produto: o objetivo nesta fase era ob-
ter qualidade igual em todos os produtos e, a ênfase centrou na conformidade.
■■Era do Controle Estatístico da Qualidade – Qualidade com foco no processo: a
qualidade deixou de ser avaliada apenas no produto final, passando a ser con-
trolada em todos os estágios da produção, isto é, desde o início até o final do
processo.
■■Era da Garantia da Qualidade – Qualidade com foco no sistema: a qualidade não
deveria ser vista apenas como um trabalho isolado do Departamento de Con-
trole de Qualidade, mais sim, o objetivo de todos os membros da organização.
■■Era da Gestão da Qualidade Total – Qualidade com foco no negócio: a qualida-
de difundiu-se por toda a empresa, sendo todos os colaboradores responsáveis
pelo seu alcance.
2. Fixação do padrão, que geralmente é uma atividade de planejamento; compa-
ração do resultado obtido com o padrão fixado, no qual pressupõe uma atividade
de mensuração; ação de correção, quando o resultado obtido difere do padrão re-
sultado e; revisão do padrão.
3. Consiste em conhecer as necessidades, traduzindo-as em características mensu-
ráveis para que seja possível gerenciar o processo de alcançá-las.
4. Alternativa B.
5. Alternativa C.
FERRAMENTAS E TÉCNICAS
II
UNIDADE
ASSOCIADAS AO CONTROLE
DE QUALIDADE
■■ Apresentar de maneira sintetizada as ferramentas tradicionais da
qualidade.
■■ Compreender o Controle Estatístico do Processo (CEP) e as vantagens
de sua utilização.
■■ Definir QFD - Desdobramento da Função da Qualidade, sua aplicação
e benefícios.
■■ Entender a metodologia FMEA- Análise do efeito e do modo de
falhas, seus objetivos e sua sequência para elaboração.
■■ Estudar o conceito e as características do dispositivo Poka-Yoke..
Plano de Estudo
■■ Ferramentas de Controle de Qualidade
■■ Controle Estatístico do Processo (CEP)
■■ QFD (Quality Function Deployment)
■■ FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
■■ Poka-Yoke
51
INTRODUÇÃO
Olá caro(a) aluno(a)! Nesta unidade, você irá aprender sobre as ferramentas e
técnicas associadas ao controle da qualidade. Você irá acompanhar os concei-
tos, objetivos e importância da aplicação dessas ferramentas.
As ferramentas da qualidade são utilizadas para melhorar a qualidade de
projetos, produtos, sistemas e processos. Algumas delas ajudam a identificar
problemas que venham a ocorrer em um determinado projeto/produto, pos-
sibilitando a tomada de uma ação preventiva para um futuro desvio, ou ainda
fornecem uma maneira de analisar a ineficácia de um processo em questão.

Outras ferramentas da qualidade são usadas para priorizar ações e outras ape-
nas servem para listar causas e efeitos dos elementos em um projeto ou processo
que possam ter seus resultados afetados.
Para auxiliar os estudos da qualidade as ferramentas de natureza gráfica e
estatística foram agrupadas em um conjunto denominado “As Sete Ferramentas
do Controle de Qualidade”, são elas: Fluxograma, Diagrama de Causa-Efeito,
Histograma, Diagrama de Pareto, Diagrama de Dispersão, Gráficos de Controle
e Folha de Verificação.
Além das sete ferramentas tradicionais, também serão apresentadas outras
ferramentas e técnicas importantes associadas ao Controle da Qualidade, como
o Controle Estatístico do Processo (CEP), QFD (Quality Function Deployment),
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e Poka-Yoke.
Então, a partir de agora você irá estudar esse assunto que é imprescindível
para os profissionais que atuam na área da qualidade.
Bons Estudos!
Introdução
52 UNIDADE II
FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE
Criadas na década de 50, as Ferramentas de Controle de Qualidade ou simples-

mente Ferramentas da Qualidade, podem ser definidas como técnicas utilizadas
para mensurar, definir, analisar e propor soluções para os problemas que interfe-
rem no bom desempenho dos processos de trabalho, permitindo maior controle
dos processos e melhorias na tomada de decisões. Paladini (2004) as define como
dispositivos, procedimentos gráficos, formulações práticas, esquemas de funcio-
namento, mecanismos de operação, enfim, métodos estruturados para viabilizar
a implantação da Qualidade Total.
Na década de 60, com o objetivo de auxiliar os estudos dos profissionais da
qualidade e aperfeiçoar o Controle de Qualidade Industrial, Kaoro Ishikawa
organizou um conjunto de ferramentas de natureza gráfica e estatística, denomi-
nando-o de “As Sete Ferramentas do Controle de Qualidade”. Ishikawa observou
que embora nem todos os problemas pudessem ser resolvidos por essas ferra-
mentas, ao menos 95% poderiam ser e, que qualquer trabalhador fabril poderia
efetivamente utilizá-las (MARTINS JR., 2002).
Podemos dizer que as 7 ferramentas da qualidade são empregadas para facili-
tar o trabalho daqueles que são responsáveis pela análise e solução de problemas
visando à qualidade, sendo os principais benefícios decorrentes de sua aplicação:
■■ Melhorar a visualização e identificação dos problemas nos processos, pro-
dutos e fornecedores.
■■ Facilitar o planejamento e a tomada de
decisões e ações.
■■ Desenvolver e estimular a criatividade.
■■ Melhorar a cooperação em todos os níveis
da organização.
■■ Fornecer elementos para o conhecimento
e monitoramento do processo, permitindo
a melhoria dos mesmos.
■■ Elevar os níveis de qualidade.
FERRAMENTAS E TÉCNICAS ASSOCIADAS AO CONTROLE DE QUALIDADE

53
Entretanto, quais são essas ferramentas desenvolvidas por Ishikawa tão importan-
tes para o Controle de Qualidade? Vamos conhecer cada uma delas, de maneira
sucinta, a seguir.
Fluxograma
O fluxograma é uma representação de um processo que utiliza símbolos gráficos

para descrever passo a passo a natureza e o fluxo deste processo, apresentando uma
excelente visão de todas as etapas que o compõe. O objetivo é mostrar de forma

descomplicada o fluxo das informações e elementos, além da sequência opera-
cional que caracteriza o trabalho que está sendo executado (BRASSARD, 2004).
Visualizando todo o processo por meio de um fluxograma, a empresa poderá
evitar atividades desnecessárias, identificar gargalos e duplicidade de procedimen-
tos. Essa ferramenta da qualidade simplifica e racionaliza o trabalho, facilitando
a compreensão, otimização e melhorias na empresa.
Com relação aos símbolos gráficos utilizados para compor um fluxograma,
cada um deles apresenta um significado específico. Os principais símbolos e seus
respectivos significados estão ilustrado no Quadro 1.
Ferramentas de Controle de Qualidade

54 UNIDADE II
Quadro 1- Simbologia Fluxograma
Fonte: adaptado Harrington (1993).
Diagrama de Causa-Efeito
Também conhecido como Diagrama de Ishikawa, devido ao seu criador, e

Diagrama “Espinha de Peixe”, devido a sua estrutura, o Diagrama de Causa-
Efeito consiste em uma forma gráfica usada como metodologia de análise para
representar fatores de influência (causas) sobre um determinado problema (efeito)
(MIGUEL, 2001). Sua composição leva em consideração que as causas dos pro-
blemas podem ser classificadas em 6 tipos diferentes de causas principais que
afetam os processos: Métodos, Máquinas, Medida, Meio Ambiente, Mão de Obra
e Materiais (conhecidas como os 6 M’s) (CONTADOR, 1998).
Para empregar essa ferramenta é preciso em primeiro lugar determinar o
problema a ser estudado (identificação do efeito). Em seguida, deve-se levantar
informações sobre as possíveis causas e registrá-las no diagrama, agrupando-
-as dentro dos “6 M’s”. Com o diagrama pronto, é necessário analisá-lo, a fim
de identificar as reais causas, para que assim, o problema possa ser corrigido.

55
Para melhor compreensão, a Figura 1 mostra um exemplo de um Diagrama de

Causa-Efeito para um problema de umidade incorreta em determinado produto.
Figura 1 - Diagrama de Causa-Efeito
Fonte: Contador (1998, p.197).
Histograma
Considerado uma ferramenta estatística, o Histograma é em um diagrama de

barras, de fácil construção e interpretação, que permite verificar facilmente a
forma de distribuição, a média e a dispersão dos dados.
O histograma consiste num gráfico de barras, ou seja, é uma represen-
tação gráfica de uma distribuição de frequências por meio de barras no
eixo horizontal, onde a largura da barra representa um dado intervalo
de classe da variável e a altura no eixo vertical representa a frequência
da ocorrência. As principais razões para sua utilização são: obter uma
análise descritiva dos dados e/ou determinar a natureza da distribui-
ção. Miguel (2001, p.141).

56 UNIDADE II
Diagrama de Pareto
É um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências, da maior para

a menor, permitindo a priorização dos problemas. Mostra ainda a curva de per-
centagens acumuladas. Sua maior utilidade é permitir uma fácil visualização e
identificação das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a con-
centração de esforços sobre os mesmos (MARTINS JR, 2002).
A sequência para análise de um Diagrama de Pareto, segundo Miguel (2001),
pode ser sistematizada através dos seguintes passos:
■■ Listar os elementos que influenciam no problema (podem ser utilizadas
as causas levantadas através de um Diagrama de Causa-Efeito).
■■ Medir a influência de cada elemento, como por exemplo, a frequência de
ocorrência de determinados defeitos.
■■ Ordenar, em ordem decrescente, segundo a frequência de ocorrência de
cada elemento.
■■ Construir a distribuição acumulada.
■■ Interpretar o gráfico, priorizando a ação sobre os problemas.
A Figura 2 apresenta um Diagrama de Pareto para ocorrências geradoras de

reclamação de um produto fabricado por uma indústria de equipamentos médicos.
Figura 2 - Diagrama de Pareto
Fonte: elaborado pela autora.

57
Diagrama de Dispersão
Também chamado de diagrama de Correlação, esta ferramenta consiste em um

gráfico utilizado para investigar a possível correlação entre duas variáveis, uma
de entrada e outra de saída. A existência de correlação entre variáveis indica uma
possível relação de causa e efeito que, portanto, merece uma maior investigação.
Por meio deste gráfico é possível a visualização da relação entre as variáveis, na
qual, se os pontos estiverem próximos entre si, pode-se concluir a existência de
correlação (CONTADOR, 1998).
Gráficos de Controle
Os gráficos de controle ou cartas de controle são ferramentas para o monito-

ramento da variabilidade e para a avaliação da estabilidade de um processo
(WERKEMA, 1995). Embora não possa ser possível eliminar completamente a
variabilidade, esta ferramenta ajuda a reduzí-la tanto quanto possível.
Miguel (2001) afirma que um gráfico de controle representa e registra ten-
dências de desempenho de um processo, ou seja, monitora o comportamento
do processo ao longo do tempo, detectando as causas de variação do mesmo.
Um gráfico de controle consiste em uma linha central, um par de li-
mites de controle, um dos quais localiza-se abaixo e outro acima da
linha central, e valores característicos marcados no gráfico represen-
tando o estado de um processo. Se todos esses valores estiverem dentro
dos limites de controle, sem qualquer tendência particular o processo é
considerado sob controle. Entretanto, se os pontos incidirem fora dos
limites de controle ou apresentarem uma disposição atípica, o processo
é julgado fora de controle (KUME, 1993, p. 98).
Em suma, o Gráfico de Controle (Figura 3) é visto como um registro da quali-

dade de uma característica particular de um produto, que indica se o processo
está ou não sob controle. Para Gaither (2002) o objetivo principal dessa fer-
ramenta é mostrar quando os processos de produção podem ter mudado o
suficiente para afetar a qualidade do produto, para isso, é necessário fazer uma

58 UNIDADE II
investigação das causas da mudança. Se a indicação for de que a qualidade do

produto se deteriorou ou pode se deteriorar no futuro, o problema é corrigido
tomando-se medidas corretivas. Porém, se a indicação for de que a qualidade é
melhor do que a esperada, é importante descobrir o porquê, para que a alta qua-
lidade possa ser mantida.
Figura 3 - (a) Estrutura de um gráfico sob controle. (b) Estrutura de um gráfico fora de controle.
Limite superior
do círculo (LSC)
x Linha média (LM)
Limite inferior
do círculo (LIC)
(a)
LSC
x LM
LIC
(a)
Fonte: Werkema (1995).
Folha de Verificação
Definida como uma planilha na qual um conjunto de dados pode ser coletado
e registrado de maneira ordenada e uniforme, a Folha de Verificação, permite
a rápida interpretação dos resultados, facilitando a análise e o tratamento pos-
terior. A coleta de dados não segue nenhum padrão preestabelecido e pode ser
adequada de acordo com as particularidades do processo fabril da empresa.
O importante é que cada empresa desenvolva o seu formulário de registro de
dados que permita que, além dos dados, também sejam registrados os respon-
sáveis pelas medições e registros, quando e como estas medições ocorreram
(MARTINS JR., 2002).
De uma forma geral, como o próprio nome evidencia, esta ferramenta per-
mite a verificação do comportamento de uma variável a ser controlada, como,
por exemplo, o registro de frequência e controle de itens defeituosos.

59
Agora que conhecemos as ferramentas tradicionais da qualidade, podemos

dizer, que na prática, estas são utilizadas para analisar o processo de produção,
identificar os principais problemas, as flutuações de controle de qualidade do
produto e fornecer soluções para evitar defeitos no futuro.
CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO (CEP)
Caro(a) aluno(a), em termos gerais, o Controle Estatístico do Processo (CEP)

visa o controle da qualidade conduzido respectivamente com a manufatura (con-
trole do processo), ao invés da inspeção após a produção, em que se separam os
produtos bons daqueles que são defeituosos (controle do produto). De acordo
com Contador (1998) seu enfoque está em prever os defeitos ou erros, pois é
muito mais fácil e barato fazer certo na primeira vez, do que selecionar e refa-
zer os itens que não estejam perfeitos.
Nessa mesma vertente, Mirshawra (1988) afirma que o CEP é uma forma
bastante lógica de imaginar todos os elos do processo e, depois de aplicá-lo, é
possível chegar ao fator de entendimento das oportunidades e formas de prever
defeitos antes que aconteçam, pois, é muito melhor prever o problema do que
repará-lo no final do processo com custos altíssimos.
O Controle Estatístico do Processo consiste em fazer uso de diversas técnicas
estatísticas com o objetivo de analisar todo o processo até seu resultado, podendo,
dessa maneira, detectar possíveis falhas e atuar na correção das mesmas. Para
Silva (2002) , o CEP envolve basicamente o desenvolvimento e interpretação dos
resultados de gráficos de controle de processo e a utilização de técnicas estatís-
ticas para identificar as causas dos problemas e oportunidades de melhoria da
qualidade, na qual o monitoramento contínuo permitido por esse método pos-
sibilita uma ação imediata logo que o problema tenha sido detectado.
Controle Estatístico do Processo (CEP)

60 UNIDADE II
Em outras palavras esta ferramenta pode ser definida como:

Um método quantitativo para monitorar um processo repetitivo, a fim
de determinar se um dado processo está operando adequadamente.
O CEP utiliza coletas de dados de processo em tempo real e compara
as medições atuais com os medidores básicos de desempenho do pro-
cesso. Ele, então, aplica técnicas estatísticas simples, similares àquelas
utilizadas em aceitação por amostragem para determinar se o processo
modificou-se ou não. O CEP permite ao gerenciamento e a operação
distinguir entre as flutuações aleatórias inerentes ao processo e às va-
riações que podem indicar que o processo modificou-se (DAVIS, 2001,
p.191).
Dessa maneira, pode-se dizer que, o Controle Estatístico do Processo preocu-
pa-se com checar um produto ou serviço durante sua criação, mediante o uso
de técnicas estatísticas, com o objetivo principal de aprimorar e controlar o pro-
cesso produtivo por meio da identificação das diferentes fontes de variabilidade
do mesmo.
Vantagens na utilização do Controle Estatístico do Processo
Muitas são as utilizações do CEP e, sem dúvida alguma, se pode afirmar que
grandes são os benefícios para quem o emprega corretamente. Para Contador
(1998) as vantagens mais importantes são:
■■ Definir qual ação a ser tomada (local ou sistema) e, consequente-
mente, determinar a responsabilidade pela sua adoção (operação ou
administração).
■■ Minimizar as variações das características cruciais dos produtos, de maneira
a se alcançar uma maior igualdade e segurança dos itens produzidos.
■■ Determinar se há viabilidade em atender às especificações do produto ou
necessidades dos clientes, em condições normais de operação.
■■ Inserir soluções técnicas e administrativas que possam assegurar a melho-
ria da qualidade e uma maior produtividade.
■■ Permitir o combate às causas dos problemas ao invés de seus efeitos, obje-
tivando eliminá-los do sistema de trabalho.

61
Além dessas vantagens descritas acima, o CEP faz com que todos envolvidos no
processo trabalhem de maneira mais eficaz, assim, os ganhos com as economias
obtidas são constantes, e os benefícios advindos geram um melhor ambiente de
trabalho.
No Controle Estatístico do Processo (CEP) o conceito utilizado é a qualidade

voltada para controlar todo o processo. Somente o controle do processo é

suficiente para garantirmos a qualidade do produto ou serviço?
(a autora)
QFD (QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT)
A ferramenta QFD, do inglês Quality Function Deployment, ou em português,

Desdobramento da Função Qualidade é uma ferramenta importante no planeja-
mento da qualidade na fase de concepção e desenvolvimento, na qual as exigências
do consumidor são traduzidas em especificações técnicas dos produtos.
A tradução dos desejos do consumidor, como expressos em suas pala-
vras, para o projeto do produto e para instruções técnicas ao longo dos
vários processos da empresa, envolvidos na consecução do produto, é
denominada desdobramento da função qualidade (BATALHA, 1997,
p. 468).
Para Carpinetti (2010), o QFD é uma filosofia de trabalho que está voltada ao
cliente, podendo ser usado para desenvolver novos produtos, melhorar os já exis-
tentes ou para corrigir problemas encontrados através de reclamações. Portanto,
o problema abordado pelo QFD é o da melhoria da satisfação do cliente, o que
implica em conhecer suas reais necessidades, desenvolver o produto adequado
a tempo e a um custo compatível.
QFD (Quality Function Deployment)

62 UNIDADE II
Por meio do preen-

chimento de informações
em uma estrutura matri-
cial, chamada de Casa da
Qualidade, é possível sis-
tematizar os requisitos dos
clientes e suas relações com
as características do pro-
duto. Em seguida, através de
um conjunto sequencial de
diagramas (matrizes), des- ©shutterstock
dobram-se as características
do produto em características dos componentes e estas, por sua vez, em carac-
terísticas do processo e em pontos de controle da qualidade (BATALHA, 1997).
APLICAÇÃO DO QFD
De uma forma geral, o QFD tem duas atividades principais: o desdobramento da

qualidade do produto, que envolve as atividades necessárias para transformar as
necessidades dos clientes em características de qualidade do produto e; o des-
dobramento das atividades da qualidade, a qual implica na determinação das
atividades necessárias para assegurar que a qualidade desejada pelo consumi-
dor seja garantida nas etapas de produção. Essas atividades são detalhadas em
etapas, que consistem na metodologia de aplicação do QFD.
Para Miguel (2001) a aplicação do QFD envolve cinco etapas principais:
1ª Etapa: Determinação do Objetivo do QFD
Como vimos o QFD pode ser usado para o desenvolvimento de novos produ-
tos, melhoria de produtos existentes ou para corrigir problemas identificados
por meio de reclamações de clientes. Dessa forma, essa primeira etapa busca

63
determinar o que se pretende obter com o QFD, definindo quais são os clien-
tes-alvo da empresa e o para qual segmento deve ser dirigida (poder aquisitivo,
nível de instrução, tipo de mercado etc).
2ª Etapa: Escolha da Equipe Multifuncional de Trabalho
A equipe formada para trabalhar com o QFD precisa ser multifuncional, isto
é, com membros de diversos setores da empresa (marketing, vendas, produção,
compras, engenharia de produto e qualidade), pois isso facilita que cada partici-
pante, dentro da sua especialidade, possa contribuir com conhecimentos técnicos

e experiência, além do processo não ficar centralizado em um único setor da
empresa. Além disso, a equipe multifuncional permite que as decisões tomadas
sejam resultado de um consenso entre os membros do grupo.
3ª Etapa: Obtenção das Informações do Cliente
Essa etapa consiste em conhecer quais são as necessidades, desejos, expectativas

e requisitos do cliente, isto é, ter o entendimento da definição de qualidade do
consumidor. Essas informações obtidas por pesquisas de mercado ou levanta-
mento de marketing refletem a “voz do cliente” para a execução do QFD.
4ª Etapa: Construção Da “Casa da Qualidade”
A partir das informações obtidas na etapa anterior, se constrói a Casa da Qualidade,

que como definimos anteriormente, é uma matriz que corresponde à relação entre
os requisitos do cliente (“o que”) e as características ou especificações de projeto
que sejam mensuráveis (“como”), necessárias para satisfazer esses requisitos. A
Figura 4 ilustra a estrutura da Casa da Qualidade.

64 UNIDADE II
Figura 4 - Casa da Qualidade
Fonte: adaptado de Eureka e Kyan (1992, p. 67).
Segundo Cohen (1991), para a construção da casa da qualidade devem-se seguir

os seguintes passos: descrever as necessidades dos clientes; montar e analisar a
matriz de planejamento; obter as características de qualidade; obter e analisar
os relacionamentos; obter e analisar as correlações; descrever e analisar a con-
corrência; definir os objetivos e; planejar o desenvolvimento.
5ª Etapa: Desdobramento da Função da Qualidade
Consiste em desdobrar as características de produto que estão atendendo às

necessidades do cliente, em características de planejamento de processo e, em
seguida, em fatores de controle para planejamento da produção, chegando até
nas estações de trabalho individuais.
Para Toledo (apud BATALHA, 1997, p. 474) “[...] com a etapa 5, chega-se
as instruções para operação e controle das atividades críticas do processo, bem
como as instruções para o controle da qualidade de seus resultados”. Assim,
podemos dizer que esse desdobramento é a essência do QFD como uma ferra-
menta da qualidade.

65
Benefícios do QFD
A utilização do QFD traz benefícios importantes tanto para os clientes como

para a própria empresa. Miguel (2001) e Batalha (1997) destacam os seguin-
tes benefícios:
Redução e prevenção de problemas no lançamento de novos produtos e
quando o produto já está no mercado, resultando em menores alterações de pro-
jeto, uma vez que se concentra nas características relevantes do produto.
■■ Diminuição do tempo de desenvolvimento e de implementação de novos
produtos, uma vez que as atividades do ciclo de desenvolvimento (con-

cepção, projeto do produto, projeto do processo, fabricação e serviços
pós-venda) ocorrem de forma conjunta, levando em conta característi-
cas desejáveis e concentrando-se naquilo que é importante.
■■ Menores custos de manufatura, uma vez que assegura a produção desde
a concepção do produto.
■■ Melhora as qualidades de projeto e de conformação do produto.
■■ Quantificação dos requisitos dos clientes e maior satisfação deles, devido
ao fato de que suas necessidades, requisitos e expectativas são atendi-
dos através da incorporação de características da qualidade no produto.
■■ Facilita a comunicação entre os departamentos, incentivando o trabalho
em equipe e a prática de decisões baseadas no consenso.
■■ Promove uma visão global da empresa e dos negócios, permitindo uma
construção de base de conhecimento devido ao processo de registro e
documentação.

66 UNIDADE II
©shutterstock
FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)
Considerada como uma ferramenta que auxilia a qualidade, o FMEA, sigla em

inglês que significa Failure Mode Effects Analysis traduzido para o português
como “Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos”, busca identificar e eliminar
falhas potenciais, de sistemas, projetos e processos, antes que estas falhas pos-
sam afetar o cliente.
Desenvolvida nos anos 60 pela NASA, essa técnica foi incorporada por
outros setores industriais. No final dos anos 60, visando detectar e prevenir
problemas em potencial, a Ford americana implantou o FMEA para projetos,
desenvolvendo, anos mais tarde, um programa de confiabilidade no qual incluía
um módulo de treinamento da aplicação de FMEA para processos. Nos anos 80,
passou a ser muito usada na indústria automobilística em geral, estendendo-se
para seus fornecedores na indústria de autopeças (MIGUEL, 2001). Atualmente,
essa metodologia é difundida por todo o mundo, sendo aplicada em empresas
de diferentes ramos, não apenas na indústria.

67
O FMEA é conhecido por ser um procedimento para a análise de um deter-

minado sistema, usado para identificar os modos de falha potenciais, suas causas
e efeitos no desempenho do processo, sendo sua análise executada preferivel-
mente com antecedência, dentro do ciclo de desenvolvimento, de forma que a
remoção ou a redução do modo de falha seja válida e efetiva de modo preven-
tivo (CASSANELLI et al. apud AGUIAR e MELLO, 2008). Para PALADY (1997),
o FMEA é uma das técnicas de baixo risco mais eficientes para prevenção de
problemas e identificação das soluções mais eficazes em termos de custos, ofe-
recendo uma abordagem estruturada para avaliação, condução e atualização do
desenvolvimento de projetos e processos em todas as disciplinas da organização.

Para BATALHA (1997, p. 465) FMEA é definido como:
Método para análise de falhas em produtos e processos em uso ou ain-
da em fase de projeto. Objetiva prever problemas associados a um pro-
duto ou processo e permitir a adoção de medidas preventivas, antes
que tais problemas aconteçam.
Miguel (2001) destaca a existência de três tipos básicos de FMEA: de Sistemas, de

Projeto e de Processo. O primeiro é usado para analisar sistemas e subsistemas na
fase de concepção, concentrando-se nos modos de falhas potenciais associados
às funções do sistema, causados por deficiências de projeto, incluindo intera-
ções entre os elementos do próprio sistema e de outros sistemas. Já o FMEA de
Projeto é geralmente utilizado quando o detalhamento do projeto está disponí-
vel, o qual, baseado no FMEA de Sistema, envolve a análise de causas específicas
de falhas em componentes individuais. E por fim, o FMEA de Processo é con-
duzido quando o processo de fabricação já foi definido, tendo como um dos
objetivos identificar as deficiências nos processos para permitir implantação de
controle para redução de ocorrência de produtos defeituosos.
Como vimos, quando falamos em FMEA acabamos nos remetendo à concei-
tos referentes à falha e causas. Falha significa que um componente ou o sistema
como um todo, não atende as especificações ou não cumpre os requisitos funcio-
nais definidos no projeto. Quando uma falha ocorre no componente ou sistema
(por exemplo, corrosão, desgaste, vazamento, trinca, vibração etc) esta é definida
FMEA (Failure Mode And Effects Analysis)

68 UNIDADE II
como modo de falha. Já as causas (MIGUEL, 2001) são os motivos pelos quais
as falhas ocorrem, associadas à cada modo de falhas, como por exemplo: mate-
rial incorreto usado, sobrecarga, manutenção inadequada etc.
Agora que compreendemos os conceitos referentes ao FMEA, vamos apren-
der, a seguir, como elaborar esta ferramenta.
Etapas de Elaboração FMEA
Santos et al. (apud PARIS, 2002) sugerem uma sequência de 4 etapas para a ela-
boração do processo de FMEA, as quais são:
1ª Planejamento: esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da
metodologia, compreendendo: a descrição dos objetivos e abrangência da aná-
lise, na qual se identificam quais produtos/processos serão analisados; a formação
dos grupos de trabalho, em que se definem os integrantes do grupo, que deve ser
preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando
com pessoas de diversas áreas); cronograma de atividades prevendo prazos de
conclusão dos trabalhos e; a preparação da documentação, na qual a equipe deve
coletar os dados, reunindo todas as informações possíveis sobre o produto/pro-
cesso em estudo.
2ª Análise das falhas em potencial: o grupo de trabalho discute e analisa os
dados, preenchendo o formulário FMEA de acordo com os passos que seguem:
1) funções e características do produto/processo; 2) tipos de falhas potenciais
para cada função; 3) efeitos do tipo de falha; 4) causas possíveis da falha; 5) con-
troles atuais.
3ª Avaliação dos riscos: nesta fase, o grupo determina, para cada causa
de falha, os índices críticos, que MIGUEL (2001) descreve como: Ocorrência
(“O”), Gravidade (“G”), Detecção (“D”) e Risco (“R”). Em seguida, são calcu-
lados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos
outros três índices.
A Tabela 1 ilustra um exemplo de um FMEA de produto contendo as infor-
mações mencionadas nessas três primeiras etapas de elaboração.

69
Tabela 1- Exemplo de FMEA de um Braço de Suspensão

Fonte: Miguel (2001, p. 217).
4ª Melhoria: utilizando os conhecimentos, criatividade e até um brainstor-

ming, o grupo de trabalho lista todas as ações que podem ser realizadas para
diminuir os riscos. Estas medidas podem ser: (a) medidas de prevenção total ao
tipo de falha; (b) medidas de prevenção total de uma causa de falha; (c) medi-
das que dificultam a ocorrência de falhas; (d) medidas que limitem o efeito do
tipo de falha; (e) medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo
ou da causa de falha.
Para Miguel (2001), as ações de prevenção a serem tomadas para diminuir
os riscos podem ser de dois tipos: ações recomendadas e ações adotadas.
FMEA (Failure Mode And Effects Analysis)

70 UNIDADE II
As ações recomendadas são aquelas que devem ser registradas para

eliminação da falha ou redução da sua gravidade ou ocorrência, por
exemplo, redimensionamento, revisão de cálculos de resistência à fa-
diga, modificação das tolerâncias, etc. No caso das ações preventivas
adotadas, essas são as condições resultantes, isto é, as medidas efetiva-
mente adotadas, lembrando que nem todas as ações recomendadas são
adotadas. Após as ações preventivas adotadas terem sido implementa-
das, as falhas (modos, efeitos, causas) devem ser reavaliadas através de
seus respectivos índices. Espera-se, portanto, que os índices de critici-
dade das falhas – ocorrência, gravidade e detecção - e o índice de risco
tenham seus valores reduzidos (MIGUEL, 2001, p. 218).
É importante salientar que uma vez realizado um FMEA para um produto/pro-
cesso, esse deve ser revisado sempre que ocorrerem alterações nesse produto/
processo específico. Segundo Santos et al. (apud PARIS, 2002), mesmo que não
haja alterações, é preciso regularmente revisar a análise confrontando as falhas
potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vêm ocorrendo no dia
a dia do processo e uso do produto, de forma a permitir a incorporação de falhas
não previstas, bem como a reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas
já previstas pelo grupo.
Vantagens da Aplicação da FMEA
Com a aplicação da FMEA é possível obter várias vantagens e benefícios. Para

Miguel (2001), as principais vantagens são:
■■ Melhoria da qualidade, confiabilidade, segurança e imagem da organização.
■■ Aumento de competitividade e satisfação dos clientes.
■■ Redução do tempo de desenvolvimento e custos.
■■ Documentação e rastreamento das ações tomadas para reduzir riscos de
qualidade.
■■ Identificação e seleção de alternativas como oportunidades de melhoria
(melhoria contínua).

71
■■ Padronização de procedimentos e registros.

■■ Maior interação entre as áreas ou departamentos da empresa, com melho-
ria acentuada na comunicação e relacionamento entre elas.
POKA-YOKE
Os dispositivos ou mecanismos Poka Yoke, também denominados mecanismos

de prevenção de erros, ou à prova de falhas, têm sua origem da língua japonesa
(yokeru: evitar; poka: erros de desatenção), sendo utilizados há muito tempo pela
indústria manufatureira do Japão. Essa ideia foi sistematizada e aperfeiçoada por
Shigeo Shingo como um meio de se atingir o zero defeito e, eventualmente, eli-
minar as inspeções para o controle de características da qualidade (SHIMBUN,
1988).
O estopim para criação do Poka-Yoke surgiu enquanto Shingo visitava um

cliente que reclamou que alguns interruptores fabricados pela Toyota vi-
nham sem molas, impossibilitando seu funcionamento. Por mais que Shin-
go conversasse com sua equipe, o defeito persistia. Assim, ele desenhou um
processo em que todas as peças do interruptor deveriam ser colocadas em
um prato e só depois montadas. Se alguma peça sobrasse no prato, seria
sinal de que algo estava errado. Para saber mais acesse o conteúdo dispo-
nível em:
Disponível em: <http://cms-empreenda.s3.amazonaws.com/empreenda/
files_static/arquivos/2014/04/16/ME_Poka_Yoke.pdf>.
Fonte: a autora.
Poka-Yoke
72 UNIDADE II
Podemos dizer caro(a) aluno(a), que os dispositivos Poka Yoke constituem meios
para se garantir a não ocorrência de defeitos, nas quais suas funções básicas den-
tro da manufatura são: a paralisação de um sistema produtivo (máquina, linha,
equipamento etc.); o controle de características preestabelecidas do produto e/
ou processo e a sinalização quando da detecção de anormalidades. Tais funções
são utilizadas para prevenir um defeito, impedindo a sua ocorrência ou detec-
tando-o após o seu evento (MOURA e BANZATO, 1996).
Para melhor entendimento, a Figura 5 demonstra as funções dos dispositi-
vos Poka Yoke, enquanto a Figura 6 ilustra os métodos que podem ser utilizados
por essas funções.
Figura 5 - Esquematização das funções dos dispositivos Poka Yoke
Fonte: Moura e Banzato (1996).

73
Figura 6 - Métodos de atuação dos dispositivos Poka Yoke

Fonte: Moura e Banzato (1996).
Segundo Calarge e Davanso (2004) os métodos de atuação dos dispositivos Poka

Yoke têm como principais objetivos dentro de um sistema de manufatura:
a. Método de controle: métodos que, na ocorrência de anormalidades, para-
lisam o equipamento ou interrompem a operação, evitando, assim, a
ocorrência ou reincidência de defeitos.
b. Método de alerta: métodos que, na ocorrência de anormalidades, ativam
sinais luminosos ou sonoros de alerta, indicando a necessidade de provi-
dências sem, contudo, paralisar o equipamento ou interromper a operação.
c. Método de posicionamento: elaboração de dispositivos que permitem a
condução da operação somente quando do posicionamento correto do
conjunto de elementos nela envolvidos, impedindo fisicamente que o con-
junto seja montado de forma inadequada.
d. Método de contato: baseia-se na liberação da condução de uma operação
a partir do contato de sistemas de sensores que indicam condição ade-
quada para operação.
e. Método de contagem: por meio da contagem de elementos, são verificadas
as características de conformidade do conjunto, as quais alertam, no caso
de detecção de anormalidades, impedindo a continuidade da operação.
Poka-Yoke
74 UNIDADE II
f. Métodos de comparação: utilizando dispositivos que possibilitem compa-

ração de grandezas físicas (temperatura, pressão, torque etc.), impedem a
continuidade da operação quando da detecção de anormalidades.
Resumindo, podemos definir Poka Yoke como uma técnica que possibilita pre-
venir potenciais falhas humanas durante o processo. Para Rodrigues (2004),
estes sistemas são fáceis de serem operacionalizados e de baixo custo, sendo
incorporados em um processo para prevenir erros humanos que eventualmente
venham ocorrer.
Juran e Frang (1992) classificam os erros humanos como:
■■ Erros por inadvertência: são aqueles que, no momento em que são come-
tidos, não são percebidos, podendo ser divididos em: não intencionais,
inconscientes e imprevisíveis. As soluções para esses tipos de erros por
inadvertências envolvem, basicamente, concentração na execução das
tarefas e redução de extensão da dependência humana.
■■ Erros técnicos: podem envolver várias categorias de erros relacionados,
fundamentalmente, à falta de aptidão, habilidade e conhecimento para a
execução de determinada tarefa, podendo ser divididos em: não intencio-
nais específicos, conscientes e inevitáveis. As soluções para eles envolvem,
basicamente, treinamento, mudança tecnológica e melhorias no processo.
■■ Erros premeditados: podem assumir diversas formas, estando relacio-
nados, basicamente, à questões de responsabilidade e comunicação
confusas, podendo ser divididos em: conscientes, intencionais e persis-
tentes. Algumas possíveis soluções para esse tipo de erro premeditado
estariam relacionadas à delegação de responsabilidades e à melhoria de
comunicação interpessoal.
Feitas todas as definições sobre o dispositivo Poka-Yoke, vamos nos dedicar no

próximo tópico a assuntos referentes a como implantar e validar esse dispositivo.

75
Implantação, Validação e Benefícios dos Dispositivos Poka-Yoke
Vários autores propõem diferentes métodos e etapas para implantação de um

dispositivo Poka-Yoke, no entanto, todos buscam o mesmo objetivo, a prevenção
dos erros humanos no processo. Para Mcgee (2005), o processo de implanta-
ção do Poka-Yoke consiste em cinco etapas: (a) identificar o defeito e o impacto
desse defeito sobre o cliente; (b) identificar em que etapa do processo o defeito
foi descoberto, para posteriormente descobrir em qual etapa ele foi criado; (c)
identificar a causa raiz que originou o defeito; (d) realizar um brainstorming com
a equipe de trabalho para detectar formas de eliminar os desvios de processo;

(e) criar, testar, validar e implantar o dispositivo.
Para validação do dispositivo, a equipe de trabalho responsável pela implanta-
ção de um dispositivo deve, inicialmente, construir um protótipo do dispositivo.
A validação de um dispositivo é feita através de cem verificações de
peças, sendo que devem ser consideradas, de forma aleatória, 10% de
verificações em conformidade e 90% de verificações em não-confor-
midade com as características estabelecidas. Assim, considera-se um
dispositivo Poka-Yoke válido se ele conseguir detectar a totalidade de
peças em não-conformidade, impedindo que o erro se manifeste em
defeito, em vez de atuar sobre as peças que estão em conformidade com
as características controladas. Caso o dispositivo falhe nesse contro-
le, o processo de validação é interrompido, faz-se uma análise para a
detecção da causa da falha e a solução do problema e, se realiza outra
validação do dispositivo (CALARGE e DAVANSO, 2004, p. 8).
É relevante destacar que para ter sucesso no processo de implantação desses

dispositivos, é de suma importância que os colaboradores envolvidos estejam
treinados, comprometidos e motivados.
Quanto aos benefícios, este sistema é caracterizado por prevenir uma série
de erros e falhas causadas por falta de atenção, de conhecimento, de acuidade
visual e até mesmo proposital. Além disso, o custo da implantação do Poka-
Yoke geralmente é baixo e sua aplicação gera economia, qualidade, segurança e
até mesmo produtividade.
Poka-Yoke
76 UNIDADE II
Prezado(a) aluno(a), após a leitura da unidade II, você pôde entender os con-
ceitos referentes às ferramentas associadas ao Controle da Qualidade, além de
conhecer os benefícios e vantagens que estas podem trazer para as organiza-
ções que as utiliza.
As sete ferramentas do controle da qualidade: Fluxograma, Diagrama de
Causa-Efeito, Histograma, Diagrama de Pareto, Diagrama de Dispersão, Gráficos
de Controle e Folha de Verificação, utilizam técnicas estatísticas e conhecimento
para acumular dados e analisá-los, ajudando a organizar as informações coleta-
das, de maneira que seja fácil o seu entendimento. Além disso, o emprego dessas
ferramentas permite que os problemas específicos de um processo possam ser
identificados e estudados.
Vimos que o Controle Estatístico do Processo (CEP) tem como objetivo pre-
ver os defeitos ou erros, controlando a qualidade durante o processo ao invés de
realizar a inspeção após a produção. Já o QFD é uma ferramenta importante no
planejamento da qualidade, utilizada na fase de concepção e desenvolvimento,
onde as exigências do consumidor são traduzidas em especificações técnicas
dos produtos.
O FMEA, por sua vez, é considerado uma ferramenta que auxilia a quali-
dade, buscando identificar e eliminar falhas potenciais, de sistemas, projetos e
processos, antes que estas falhas possam afetar o cliente. Enquanto os disposi-
tivos Poka-Yoke configuram-se em uma técnica que busca prevenir potenciais
falhas humanas durante o processo.
Sendo assim, foi possível ter uma visão geral das ferramentas da qualidade,
e, assim, podemos observar que, mesmo cada uma delas possuindo sua própria
forma de serem aplicadas, todas apresentam benefícios como: elevar os níveis
de qualidade; diminuir os custos; executar projetos melhores; melhorar a coo-
peração em todos os níveis da organização; prevenir falhas e erros; identificar
as causas dos problemas no processo, fornecedores e produtos.

77
1. As Ferramentas da Qualidade são técnicas que se podem utilizar com a finalida-

de de definir, mensurar, analisar e propor soluções para problemas que eventu-
almente são encontrados e interferem no bom desempenho dos processos de
trabalho. Sobre as ferramentas da qualidade, descreva os principais benefí-
cios resultantes de sua aplicação.
2. Uma das primeiras lições que os profissionais da qualidade são convidados a
aprender é a de priorizar tarefas. É importante compreender desde cedo a dis-
tinguir os “poucos pontos vitais” dos “muitos pontos triviais”. Para priorizar o que
realmente é importante, existe uma ferramenta da qualidade chamada Diagra-
ma de Pareto. Nesse sentido, explique qual a principal utilidade dessa ferra-
menta.
3. Desdobramento da Função Qualidade (QFD) é uma filosofia de trabalho que está
voltada ao cliente, podendo ser usado para desenvolver novos produtos, melho-
rar os já existentes ou para corrigir problemas encontrados por meio de reclama-
ções. Diante disso, defina qual o problema abordado pelo QFD?
4. O FMEA, ferramenta que auxilia a qualidade, busca identificar e eliminar falhas
potenciais, de sistemas, projetos e processos, antes que estas falhas possam afe-
tar o cliente. Sobre essa ferramenta assinale a alternativa correta:
a. Considerada uma das técnicas de alto risco mais eficientes, o FMEA é utiliza-
do para prevenção de problemas e identificação das soluções mais eficazes
em termos de custos.
b. Existem três tipos básicos de FMEA: Método, Máquina e Processo.
c. As ações de prevenção a serem tomadas para diminuir os riscos podem ser
de dois tipos: ações recomendadas e ações adotadas.
d. O FMEA possibilita a melhoria da qualidade, confiabilidade e segurança, no
entanto, diminui a competitividade das empresas.
5. Considerado um dispositivo a prova de erros, o Poka-Yoke, é destinado a evitar a
ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produ-
tos. Sobre este dispositivo, leia as afirmativas abaixo e assinale a alternativa
incorreta.
a. Uma das funções básicas do Poka-Yoke dentro da manufatura é a paralisação
de um sistema produtivo (máquina, linha, equipamento etc.).
b. Método de alerta são métodos que, na ocorrência de anormalidades, ativam
sinais luminosos ou sonoros de alerta e paralisam o equipamento ou inter-
rompem a operação.
78
c. Os erros humanos podem ser classificados em: erros por inadvertência, erros
técnicos e erros premeditados.
d. Os dispositivos Poka-Yoke são caracterizados pelo fato de prevenirem uma
série de erros e falhas causadas por falta de atenção, falta de conhecimento,
falta de acuidade visual e até mesmo proposital.
79
O CONTROLE DA QUALIDADE NA TEXAS TELECOM

A Texas Telecom produz uma série de caixas de conversor de TV para as indústrias de
TV a cabo ou por satélite. Fundada no final dos anos 1980, a Texas Telecom no início se
concentrava em produtos de baixo custo. Mas, nos últimos anos, a empresa redirecio-
nou suas operações para poder oferecer produtos confiáveis de alto desempenho. No
esforço de concentrar em produtos finais de qualidade mais elevada, a Texas Telecom
implantou um programa de gestão da qualidade total (TQM) e ficou satisfeita com os
resultados. Um aspecto da TQM particularmente útil no sentido de melhorar a qualidade
do produto e fechar novos negócios foi o uso de gráficos de controle.
Antes de esses gráficos serem utilizados, muitos dos produtos da empresa não estavam
de acordo com as especificações do cliente. Embora os produtos tenham sido elabo-
rados para serem superiores, havia muita variação no desempenho do produto. Para
solucionar esse problema, a gerente de produção, Mary Boone, introduziu gráficos de
controle em todo o processo de produção. Os elementos-chave dessa iniciativa eram o
autocontrole pelos trabalhadores, reuniões de pequenos grupos para analisar o contro-
le da qualidade e o reconhecimento dos desempenhos de alta qualidade pela gerência.
As equipes de trabalho se reúnem no início de cada turno para revisar os gráficos mais
recentes do período de oito horas, detectar qualquer tendência indesejável e discutir
qualquer correção necessária nos processos de produção. Depois, durante seu turno,
cada trabalhador plota a medida da qualidade dos produtos de sua operação a cada 30
minutos. Qualquer tendência que o trabalhador ache que esteja ficando fora de contro-
le, é imediatamente comunicada ao líder da equipe. Se for suficiente grave, a produção
é interrompida até o problema ser corrigido.
O treinamento do funcionário era parte fundamental do programa de gráfico de con-
trole da Texas Telecom. Antes de utilizar o gráfico de controle, cada trabalhador passava
por duas semanas de treinamento sobre os elementos básicos da gerência da qualidade
e dos gráficos de controle. Com a ajuda dos gráficos de controle, o desempenho do
produto atualmente está em níveis extremamente elevados. Os índices de defeito (pro-
dutos fora de especificação) são de apenas 0,01% ou cerca de 1 defeito em cada 10.000
unidades – um décimo da média da indústria.
Fonte: Gaither e Frazier (2002).

Qualidade: Enfoques e Ferramentas

Paulo Augusto Cauchik Miguel
Editora: Artliber
Ano: 2001
Sinopse: este livro aborda uma grande
variedade de assuntos relacionados com a
qualidade, oferecendo uma visão ampla sobre
este tema relevante e atual. Em seus dez
capítulos, são apresentados as definições e os
desenvolvimentos da qualidade, a qualidade
em serviços, a série ISO 9000, QS 9000; as
ferramentas tradicionais da qualidade; os
princípios da gestão da qualidade total e as técnicas associadas ao planejamento e
gestão da qualidade, como QFD, FMEA, FTA e custos da qualidade. Traz ainda uma
discussão sobre os mecanismos de satisfação e fidelidade dos clientes.
Como vimos nesta unidade uma das etapas do Desdobramento da Função Qualidade
(QFD) é a construção da “Casa da Qualidade”. Para conhecer um exemplo prático dessa
etapa, acesse o conteúdo disponível em:
<http://www.blogdaqualidade.com.br/o-qfd-na-pratica/>.
81
REFERÊNCIAS
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seada nos Conceitos da ISO 9001:2000. Disponível em: < http://www.abepro.org.
br/biblioteca/enegep2008_TN_STO_070_501_10838.pdf>. Acesso em: 1 jan. 2016.
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EUREKA, W. H.; KYAN, N. QFD: perspectivas gerenciais do desdobramento da função
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83
GABARITO
1. Os principais benefícios da aplicação das ferramentas da qualidade são:

-- Melhorar a visualização e identificação dos problemas nos processos, produ-
tos e fornecedores.
-- Facilitar o planejamento e a tomada de decisões e ações.
-- Desenvolver e estimular a criatividade.
-- Melhorar a cooperação em todos os níveis da organização.
-- Fornecer elementos para o conhecimento e monitoramento do processo,
permitindo a melhoria dos mesmos.
-- Elevar os níveis de qualidade.
2. A maior utilidade do Diagrama de Pareto é a de permitir uma fácil visualização e
identificação das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a con-
centração de esforços sobre os mesmos.
3. O problema abordado pelo QFD é o da melhoria da satisfação do cliente, o que
implica em conhecer suas reais necessidades, desenvolver o produto adequado
a tempo e a um custo compatível.
4. Alternativa C
5. Alternativa B
FUNDAMENTOS DA
III
UNIDADE
METROLOGIA
■■ Apresentar a definição, objetivo e importância da Metrologia.
■■ Estudar o desenvolvimento histórico da Metrologia.
■■ Entender o Sistema Internacional de Unidades e seu objetivo.
■■ Definir as três grandes áreas da metrologia: metrologia legal,
metrologia industrial e metrologia científica.
■■ Compreender a estrutura do sistema metrológico internacional e
brasileiro.
Plano de Estudo
■■ Introdução a Metrologia
■■ Evolução Histórica da Metrologia
■■ Sistema Internacional de Unidades (SI)
■■ Áreas da Metrologia
■■ Estrutura do Sistema Metrológico
87
INTRODUÇÃO
Olá caro(a) aluno(a)! Nesta terceira unidade, abordaremos assuntos relaciona-

dos à Metrologia; iremos apresentar sua definição, objetivos, evolução histórica e
áreas de aplicação, além de estudarmos sobre o Sistema Internacional de Unidades
(SI) e a estrutura do sistema metrológico mundial e brasileiro.
A metrologia é considerada um dos pilares de sustentação da Qualidade,
que objetiva fornecer confiabilidade, universalidade e qualidade às medidas,
sendo estas unidades de medida padronizadas mundialmente pelo Sistema
Internacional de Unidades (SI).

Medições acompanham o nosso dia a dia. A hora em que acordamos, medi-
mos o tempo. Se estivermos em um carro, medimos distância, velocidade, pressão
dos pneus entre outras. Na indústria, as medições relacionadas aos produtos e
seus respectivos processos são essenciais aos sistemas de controle da qualidade,
da produção, da logística, da segurança ou aos diversos sistemas de gerencia-
mento da organização.
Visto que as medições estão presentes em praticamente todos os processos
de tomada de decisão e que o mercado está cada vez mais exigente e globalizado,
fazem que o setor industrial e de serviços demandem um sistema metrológico
integrado e preparado para sobreviverem e fazer frente à competitividade acir-
rada a que estão submetidos.
Dessa forma, é necessário que o profissional da qualidade tenha um bom
entendimento da função metrológica que está inserida nos processos de controle
e qualidade, para que assim, possam buscar melhores resultados e contribuírem
para as empresas em que atuam. Bons estudos!
Introdução
88 UNIDADE III
©shutterstock
INTRODUÇÃO A METROLOGIA
A palavra metrologia derivada do grego (metron: medida; logos: ciência) é defi-

nida como a ciência da medição que abrange todos os aspectos teóricos e práticos
relativos às medições, qualquer que seja a incerteza, em quaisquer campos da
ciência ou tecnologia. (INMETRO, 2012). É, portanto, uma ciência multidisci-
plinar e de vital importância para o desenvolvimento das atividades econômicas,
científicas e tecnológicas.
Se você medir aquilo sobre o que você fala e expressar por um número, você
sabe algo sobre o assunto; mas se não puder medí-lo, seu conhecimento é
pouco ou insatisfatório
(Lord Kelvin)
89
Considerada como um dos pilares de sustentação da Qualidade, a metrologia tem

por objetivo fornecer confiabilidade, credibilidade, universalidade e qualidade
às medidas. Para Pinto ([2016], on-line) a finalidade da metrologia é antecipar
com êxito a obtenção de um bom resultado, a correção dos erros, o ajuste dos
parâmetros e a garantia de confiabilidade na produção.
Como as medições estão presentes, direta ou indiretamente, em pratica-
mente todos os processos de tomada de decisão, a abrangência da metrologia é
imensa, envolvendo a indústria, o comércio, a saúde, a segurança, a defesa e o
meio ambiente. Para citar apenas algumas áreas, estima-se que cerca de 4 a 6%
do PIB nacional dos países industrializados sejam dedicados aos processos de

medição (BIPM, 1998).
Atualmente, o contexto de economia e de relações globalizadas reforça a
importância da metrologia, constituindo-a como um elemento estratégico para
as empresas à procura de maior competitividade em mercados sem fronteiras.
Para Silva e Campos (2001) as empresas que buscam participar desse mercado
globalizado, e, cada vez mais competitivo, precisam investir em qualidade, norma-
lização e estabelecer uma base metrológica que transforme amostras, calibrações
e ensaios, em informações confiáveis para o processo de tomada de decisão. Já
Sturm (apud Inmetro, 2015) afirma que a cultura metrológica é considerada uma
estratégia para que as empresas possam crescer, aumentando produtividade e a
qualidade dos produtos, redução de custos e eliminação de desperdícios.
Inmetro (2008) destaca que nos últimos anos, a importância da metrologia
no Brasil e no mundo cresceu significativamente em razão de diversos fatores,
destacando:
■■ A elevada complexidade e sofisticação dos modernos processos indus-
triais, intensivos em tecnologia e comprometidos com a qualidade e a
competitividade, requerendo medições de alto refinamento e confiabili-
dade para um grande número de grandezas.
■■ A busca constante por inovação, como exigência permanente e crescente
do setor produtivo do País, para competitividade, propiciando o desen-
volvimento de novos e melhores processos e produtos. Ressalta-se que
medições confiáveis podem levar à melhorias incrementais da qualidade,
bem como à novas tecnologias, ambas importantes fatores de inovação.
Introdução a Metrologia
90 UNIDADE III
■■ A crescente consciência da cidadania e o reconhecimento dos direitos do

consumidor e do cidadão, amparados por leis, regulamentos e usos e cos-
tumes consagrados – que asseguram o acesso à informações fidedignas e
transparentes – com intenso foco voltado para a saúde, segurança e meio
ambiente, requerendo medidas confiáveis em novas e complexas áreas,
especialmente no campo da química, materiais, biologia e nanometrologia.
■■ A irreversível globalização nas relações comerciais e nos sistemas pro-
dutivos de todo o mundo, potencializam a demanda por metrologia, em
virtude da grande necessidade de harmonização nas relações de troca, atu-
almente muito mais intensas, complexas, e envolvendo um grande número
de grandezas a serem medidas com incertezas cada vez menores e com
maior credibilidade, a fim de superar as barreiras técnicas ao comércio.
■■ O aumento da preocupação com a sustentabilidade, o aquecimento glo-
bal, a produção de alimentos, a qualidade de bioprodutos, biofármacos e
terapia celular, fontes e vetores de produção de energia.
■■ Desenvolvimento das atividades especiais.
Assim, para resumirmos o que aprendemos sobre metrologia até aqui, podemos
utilizar na íntegra o que Silva e Campos (2001, p. 3-4) descreve:
A Metrologia permite a precisão do processo produtivo, a diminuição
do índice de incerteza, contribuindo para a redução do número de re-
fugo nas empresas e, principalmente, para a qualidade do produto. Sua
contribuição é fundamental, em função do crescente jogo de compe-
titividade no mercado e a internacionalização das relações de trocas.
A metrologia facilita o comércio, a produção e os serviços, possibili-
tando que a competição entre empresas e países, opere em bases mais
transparentes e justas, promovendo uma competição mais ética e sadia.
Com relação ao cidadão, a metrologia procura diminuir a vulnerabili-
dade de abusos e explorações, que porventura possam ocorrer.
Caro(a) aluno(a), agora que conhecemos o conceito e a importância da metro-

logia, vamos estudar um pouco mais sobre a sua história e seu desenvolvimento.
91
©shutterstock
EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA METROLOGIA
A origem da metrologia remete às próprias origens da humanidade, pois a neces-

sidade de medir e comparar é uma tarefa de sobrevivência. O homem sempre
buscou estabelecer unidades de medida que viabilizassem as relações comerciais.
Neste contexto, a metrologia é provavelmente uma das ciências mais antigas do
mundo.
Na antiguidade a metrologia baseava-se naturalmente nas dimensões do
homem diferenciadas pelas características de individualidade. Em civiliza-
ções extintas, como a egípcia, observam-se indícios da prática da metrologia
na padronização da unidade de comprimento, a partir da medida do compri-
mento do antebraço do Faraó reinante, denominada “Cúbito Real Egípcio”. Este
padrão de medição era entalhado em uma pedra de granito preta e transferido
aos trabalhadores por meio de padrões de trabalho feitos de granito ou madeira.
A tarefa de calibrar os padrões de unidade de comprimento a cada lua cheia era
rigorosamente fiscalizada e o seu não cumprimento implicava pena de morte
dos infratores do preceito metrológico. O esforço dessa civilização na busca por
medidas exatas resultou em pirâmides que apresentam extraordinários níveis
Evolução Histórica da Metrologia

92 UNIDADE III
de exatidão em suas formas geométricas, considerando-se que nenhum lado da

base quadrada destas pirâmides desviou-se do comprimento do lado médio mais
que 0,05% (THEISEN, 1997).
A necessidade de medidas-padrão invariáveis e aceitas por todos, induziu
um processo natural de evolução das unidades de medidas e tomou força quando
os homens iniciaram negócios em grande escala, na construção de casas, navios
e utensílios em geral.
Após diversas tentativas de padronizar unidades de medida, em 1790, na
França, teve origem o Sistema Métrico Decimal, que tinha como princípios a
universalidade e a simplicidade. Inicialmente, esse sistema se baseava em uma
única unidade, o metro, sendo todas as outras unidades de medidas reportadas
por relações simples. Posteriormente o Sistema Métrico Decimal incorporou o
quilograma como unidade de massa (PUC-RIO, [2016], on-line ). Foi a partir
daí que a metrologia foi reconhecida como atividade, sendo seu status de ciência
da medição adquirido gradativamente, com o interesse dos governos, e a parti-
cipação de cientistas na busca da padronização das unidades (PINTO, on-line).
Em 1875, na França, 17 países assinaram a Convenção do Metro com o obje-
tivo de estabelecer padrões comuns, adotando o metro e o quilograma como
unidades de comprimento e de massa. Nessa convenção, determinou a criação
de uma estrutura organizacional e laboratorial para atuar nas questões da metro-
logia mundial, o Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM), buscando,
essencialmente, o estabelecimento de um sistema global de medição com credi-
bilidade internacional. Em 1960, os países signatários da Convenção do Metro
adotaram o Sistema Internacional de Unidades (SI), que tem como finalidade
instituir regras e definições, estabelecendo uma regulamentação de conjunto
para as unidades de medida, amplamente utilizado nas relações internacionais,
no ensino e no trabalho científico (PUC-RIO, [2016], on-line).
Quanto à história da metrologia no Brasil, Coelho (2008) descreve que se ini-
cia, de fato, no tempo do Império, em função da necessidade de uniformizar um
sistema de unidades de medida. Contudo, a formalização de mecanismos de pro-
teção de produtores e consumidores se dá com a criação do Instituto Nacional de
93
Pesos e Medidas em 1961, que implantou a rede Nacional de Metrologia Legal e

instituiu, no País, o Sistema Internacional de Unidades (S.I.). Em 1973, por meio
da Lei 5.966, foi instituído o Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial, SINMETRO, com a finalidade de formular e executar a
política nacional de metrologia, normalização industrial e certificação de qua-
lidade de produtos industriais. Como órgão normativo do Sistema, foi criado,
no âmbito do Ministério da Indústria e do Comércio, o Conselho Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial – CONMETRO; e o Instituto
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial –INMETRO,
órgão executivo central do Sistema.
SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI)
O Sistema Internacional de Unidades (SI) é o sistema oficialmente adotado no

Brasil para expressar as unidades das grandezas e atender aos propósitos das
medições. Esse sistema é composto por duas classes de unidades: as unida-
des de base e as unidades derivadas.
Com base no documento elaborado
pelo INMETRO (2003) – Sistema
Internacional de Unidades, vamos
descrever cada uma dessas classes
que, juntas, formam um sistema
coerente de unidades, isto é, cada
grandeza tem apenas uma única
unidade, obtida por multiplicação
e/ou divisão das unidades de base e
unidades derivadas, sem outro fator
que não seja o número 1.
©shutterstock
Sistema Internacional de Unidades (SI)

94 UNIDADE III
O SI estabelece as definições das unidades de medida, não exigindo, porém,

que essas definições sejam utilizadas na realização das unidades. O SI está fun-
damentado em sete unidades de base, que são consideradas independentes do
ponto de vista dimensional e utilizadas para medir as grandezas indicadas no
Quadro 1.
Quadro 1 - Unidades SI de Base
Fonte: INMETRO (2003, p. 26).
Para Coelho (2009), as sete unidades de base do SI fornecem as referências que

permitem definir todas as unidades de medida do Sistema Internacional. Com
o progresso da ciência e com o aprimoramento dos meios de medição, torna-se
necessário revisar e aprimorar periodicamente as suas definições. Quanto mais
exatas forem as medições, maior deve ser o cuidado para a realização das uni-
dades de medida.
As unidades derivadas são obtidas a partir das unidades de base, utilizando
símbolos matemáticos de multiplicação e de divisão. Por exemplo, a unidade da
grandeza de velocidade é o metro por segundo. O Quadro 2 fornece alguns exem-
plos de unidades derivadas expressas diretamente a partir de unidades de base.
95
Quadro 2 - Exemplos de unidades derivadas

Como podemos observar no Quadro 2, o índice de refração é expresso pelo

número um. Isto acontece porque certas grandezas são definidas em relação à
duas grandezas de mesma natureza, isto é, resultantes da relação de duas unidades
do SI idênticas. Dessa forma, a unidade SI de todas as grandezas, cuja dimensão
é um produto de dimensão igual a um, é igual a 1. Em certos casos, essa unidade
recebe um nome especial, principalmente para evitar confusão com algumas uni-
dades derivadas compostas, como por exemplo, o radiano.
É importante destacar que existem unidades, conforme o Quadro 3, que não
fazem parte do Sistema Internacional (SI), porém, são amplamente difundidas,
sendo necessário conservá-las para uso geral com o SI. No entanto, a combina-
ção de unidades desse quadro com unidades SI, para formar unidades compostas,
não deve ser praticada senão em casos limitados, a fim de não perder as vanta-
gens de coerência das unidades SI.
Sistema Internacional de Unidades (SI)

96 UNIDADE III
Quadro 3 - Unidades fora do SI, em uso com o SI
Elementos da evolução do SI
A primeira definição da unidade de comprimento, o metro, era representada

pelo padrão denominado “Mètre des Archives” (metro dos arquivos). Este protó-
tipo consistia em uma barra de ferro e foi construído na França, em 1799, para
representar a décima milionésima parte do quadrante do meridiano terrestre. A
degradação pelo uso ao longo dos anos e a busca pelo aprimoramento da exa-
tidão induziu a alteração da definição do metro e, nas décadas subsequentes,
o metro passou a ser representado (materializado) pelo comprimento de uma
barra de platina iridiada (1889), depositada no Bureau Internacional de Pesos e
Medidas - BIPM (PUC-RIO, on-line).
Podemos dizer que a evolução da definição do metro ilustra a evolução da
metrologia e das definições das unidades de base do SI no decorrer da história.
Estudiosos da metrologia conduzem de forma sistemática a busca por definições
de caráter universal, baseadas nas Constantes Universais da Física, que possam
ser reproduzidas em qualquer país ou em qualquer laboratório metrológico de
97
referência. No contexto dos desafios da metrologia científica, a unidade de massa

ainda permanece sendo materializada por um artefato, mantido sob a custódia
do BIPM, representado por um cilindro confeccionado de uma liga metálica
de Platina-Irídio, constituindo-se em tema de estudo de pesquisadores, que
monitoram atentamente as possíveis variações de massa a que está sujeito esse
padrão internacional e buscam uma nova definição desacoplada de artefatos
para a unidade de massa, sendo essa definição, o principal desafio perseguido
pela metrologia científica contemporânea (PUC-RIO, on-line).
Hoje, das sete principais unidades do SI, apenas o quilograma continua sen-
do representado por um objeto sólido, palpável. As demais unidades são
expressas em conceitos de física e podem ser reproduzidas sempre que ne-
cessário. O protótipo internacional do quilograma é um cilindro de platina
e irídio com 39 mm, tanto de altura quanto de diâmetro. É guardado em
condições rigorosamente controladas, sem contato com o ar e dentro de
um cofre no BIPM na cidade de Sèvres, França. Unidades de medir do SI: o
quilograma.
Fonte: Montini (on-line)¹.
ÁREAS DA METROLOGIA
Como vimos, a metrologia pode ser definida como a ciência das medições, que
abrange todos os aspectos técnicos e práticos relativos às medições. Já no que
diz respeito às suas funções e aplicação, a metrologia é dividida em três áreas:
Metrologia Legal, Metrologia Industrial e Metrologia Científica.
As metrologias científica, industrial e legal englobam um amplo cam-
po de atividade, que vai desde as medições nas pesquisas científicas de
vanguarda, que podem exigir medições nos mais altos níveis de preci-
são, até as medições nas feiras livres e nos supermercados, muito menos
exigentes em precisão, mas não menos importantes. Tais metrologias
passam pelos processos produtivos industriais e pelas medições asso-
Áreas da Metrologia
98 UNIDADE III
ciadas à saúde, segurança do trabalhador e do cidadão, e à proteção do

meio ambiente. Em conjunto, todas essas medições visam a melhoria
da qualidade de vida e refletem o nível de exigência das sociedades em
relação aos produtos e serviços que dispõe (SILVEIRA, 2005 p. 2-3).
Metrologia Legal
A Metrologia Legal originou-se da necessidade de se assegurar um comércio justo

e uma de suas mais importantes contribuições para a sociedade é o aumento da
eficiência do comércio, por meio da confiança nas medições e na redução dos
custos das transações comerciais (QUELHAS, 2004).
Definida como a parte da metrologia relacionada às atividades resultantes de
exigências obrigatórias, referentes às medições, unidades de medida, instrumen-
tos e métodos de medição, que são desenvolvidas por organismos competentes, a
Metrologia Legal tem como objetivo principal proteger o consumidor, tratando
das unidades de medida, métodos e instrumentos de medição, de acordo com
as exigências técnicas e legais obrigatórias (INMETRO, on-line).
A metrologia legal, na sua essência, é uma função exclusiva do Estado.
Consiste em um conjunto de atividades e procedimentos técnicos, ju-
rídicos e administrativos, estabelecidos por meio de dispositivos legais,
pelas autoridades públicas, visando a garantir a qualidade e a credibili-
dade dos resultados das medições envolvendo transações comerciais, a
saúde humana, o meio ambiente e a segurança do cidadão (INMETRO,
2013, p. 42).
No Brasil as atividades dessa área são uma atribuição do INMETRO, que tam-
bém colabora para a uniformidade da sua aplicação no mundo.
Metrologia Industrial
A Metrologia Industrial, como o próprio nome evidencia, tem o papel de assegu-

rar o funcionamento adequado dos sistemas de medição utilizados na indústria.
99
Estes sistemas de medição são responsáveis pelo controle dos processos produ-
tivos, da garantia da qualidade e segurança do produto final.
Essa área da metrologia fundamenta-se na necessidade da utilização de
equipamentos que passem por um processo de validação periódica, ou seja,
calibrações e ajustes, para a realização de medições confiáveis. Assim, pode-
-se conhecer a aptidão de um instrumento em controlar e medir um processo.
Pode-se assegurar a fabricação de produtos com a qualidade desejada, em pro-
cessos que dependam de medições confiáveis (SILVEIRA, 2005).
Metrologia Científica
Essa área da metrologia utiliza instrumentos laboratoriais, pesquisas e metodolo-

gias científicas que têm por base padrões de medição nacionais e internacionais
para o alcance de altos níveis de qualidade metrológica.
Considerada a essência da metrologia legal e industrial, à metrologia cien-
tífica, segundo (PUC-RIO, on-line), relaciona-se:
■■ Concepção e desenvolvimento das unidades de medição, internacional-
mente aceitas.
■■ Realização, manutenção e disseminação, por meios científicos, das uni-
dades de medição.
■■ Estabelecimento da cadeia de rastreabilidade associada à exatidão da
medição, registrada em documentação específica que caracteriza as incer-
tezas associadas.
■■ Gestão do Sistema Internacional de Unidades e dos Programas de
Comparação Interlaboratoriais de Medição.
■■ Desenvolvimento de suas técnicas e padrões de medição.
■■ Revisão das Constantes Fundamentais da Física e seu inter-relaciona-
mento com a realização das unidades.
Áreas da Metrologia
100 UNIDADE III
A Metrologia Científica, juntamente com a Metrologia Industrial, é considerada

uma ferramenta fundamental no crescimento e inovação tecnológica, promo-
vendo a competitividade e criando um ambiente favorável ao desenvolvimento
científico e industrial de qualquer país.
ESTRUTURA DO SISTEMA METROLÓGICO
©shutterstock
Como vimos, podemos empregar a metrologia no desenvolvimento de muitas

atividades, desde a pesquisa científica como em áreas de saúde, indústria, segu-
rança, defesa do consumidor e meio ambiente. O sistema metrológico mundial
busca a consistência necessária para essas medições, alcançando-a por meio de
uma infraestrutura criada pela Convenção do Metro, a qual é apresentada na
Figura 1, na qual, segundo PUC-RIO ([2016], on-line), no contexto das atribui-
ções da Convenção do Metro, destacam-se:
101
■■ A Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM): ocorre a cada qua-

tro anos, ocasião em que os representantes dos países signatários da
Convenção do Metro determinam e aprovam as principais resoluções
relativas à metrologia mundial, com o objetivo de assegurar a utilização
e o aperfeiçoamento do SI.
■■ O Comitê Internacional de Pesos e Medidas (CIPM): composto por 18
membros da Convenção do Metro, reúne-se anualmente. Como auto-
ridade científica internacional, convoca a CGPM, elabora as principais
resoluções que serão submetidas à CGPM e fiscaliza o funcionamento
do Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM), que é o laboratório
mundial de metrologia de maior nível de exatidão.

■■ Os Comitês Consultivos (CC): órgãos destinados a esclarecer as questões
que o CIPM submete a seu exame. Os Comitês Consultivos são forma-
dos por especialistas internacionais ligados aos Laboratórios Nacionais de
Metrologia (LNM), que podem criar “Grupos de Trabalho” temporários
ou permanentes para o estudo de assuntos específicos. São encarregados
de coordenar os trabalhos internacionais efetuados nos seus domínios
respectivos e, de propor ao Comitê Internacional as recomendações con-
cernentes às unidades.
■■ Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM): tem como missão
assegurar a unificação mundial das medidas físicas e sua rastreabilidade
ao Sistema Internacional de Unidades (SI).
Estrutura do Sistema Metrológico

102 UNIDADE III
Figura 1- Estrutura Metrológica Internacional
Fonte: (PUC-RIO, on-line).
Já no que se refere à rastreabilidade dos padrões metrológicos, a disseminação

das unidades do SI é feita por meio da estrutura representada pela Figura 2, que
também ilustra o esquema coordenado pelo Comitê Internacional de Pesos e
Medidas (CIPM) relacionado à comparação de padrões de mais alta exatidão.
103
Figura 2 - Sistema Metrológico Mundiala

Fonte: (FROTA et al., 1999).
Analisando a Figura 2, observa-se a hierarquia dos padrões em forma de cone.

Os padrões da base da pirâmide têm maior incerteza de medição que os padrões
situados no topo. Na base desta pirâmide encontram-se os padrões das empre-
sas, usados na calibração dos sistemas de medição da área produtiva (chão de
fábrica). Estes padrões devem ser calibrados por padrões de hierarquia supe-
rior, ou seja, com uma incerteza de medição menor (SALGADO, 2004). No topo
dessa estrutura encontra-se o Bureau Internacional de Pesos e Medidas-BIPM,
que é responsável: pela prática da metrologia de mais alta exatidão; pela definição
das unidades de SI; pela guarda dos padrões internacionais e; pela disseminação
das unidades do SI aos Laboratórios Nacionais de Metrologia (LNM) dos países
signatários da Convenção do Metro. O BIPM também possui uma sistemática
para estabelecer a equivalência dos sistemas metrológicos dos diversos LNM, por

104 UNIDADE III
meio da realização das comparações-chave (Key-comparisons), as quais visam

demonstrar a competência técnica dos LNM no que diz respeito a sua melhor
capacidade de medição (FROTA et al., 1999).
No segundo nível desta estrutura estão os LNM, responsáveis pela guarda
dos padrões nacionais e pela disseminação das unidades do SI aos padrões de
referência dos laboratórios pertencentes acreditados. Os laboratórios acredita-
dos, por sua vez, ocupam o terceiro nível hierárquico desta estrutura, cuja meta
é disseminar as referências metrológicas referenciadas aos padrões nacionais ao
setor produtivo, constituindo-se ainda num elo entre os laboratórios de referên-
cia que integram o LNM e a comunidade industrial, tecnológica e científica do
País. Desses, beneficiam-se os laboratórios de ensaios e, na base desta estrutura
hierárquica, a indústria e todos os demais segmentos que realizam medições e
que necessitam comparar sua credibilidade técnica (PUC-RIO, [2016], on-line).
No Brasil, como já visto anteriormente, foi instituído em 1973 um sis-
tema denominado Sistema Nacional de Metrologia e Qualidade Industrial
(SINMETRO), com o objetivo de criar uma infraestrutura básica de serviços
tecnológicos capaz de avaliar e certificar a qualidade de produtos, processos e
serviços, por meio de organismos de certificação, rede de laboratórios de ensaio
e de calibração, organismos de treinamento, ensaios e inspeção. Já o Laboratório
Nacional de Metrologia (LNM) do Brasil assumiu a metrologia industrial, cien-
tífica e legal, sendo considerado guardião nacional e verificador dos padrões de
referência.
O Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial é
uma autarquia federal, vinculada ao Ministério do Desenvolvimento, Indústria e
Comércio Exterior, que atua como secretaria executiva do Conselho Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (CONMETRO). Ele é o único
organismo de credenciamento do SINMETRO, sendo responsável pelo reco-
nhecimento internacional do Sistema Brasileiro de Laboratórios de Calibração
e de Ensaio.
105
No âmbito de sua ampla missão institucional, o INMETRO objetiva fortale-

cer as empresas nacionais, aumentando sua produtividade por meio da adoção
de mecanismos destinados à melhoria da qualidade de produtos e serviços. Sua
missão é trabalhar decisivamente para o desenvolvimento socioeconômico e
para a melhoria da qualidade de vida da sociedade brasileira, contribuindo para
a inserção competitiva, para o avanço científico e tecnológico do país e para a
proteção do cidadão, especialmente nos aspectos ligados à saúde, segurança e
meio ambiente (SILVEIRA, 2005). Segundo Silva e Campos (2001) faz parte das
funções e responsabilidades do INMETRO:
■■ Coordenar no âmbito do governo a certificação compulsória.

■■ Articular, com os demais órgãos públicos, as ações que garantem o efe-
tivo cumprimento da certificação.
■■ Exercer a secretaria executiva do CONMETRO.
■■ Gerenciar o credenciamento de organismos de certificação.
■■ Representar o sistema brasileiro nos foros nacionais e internacionais, bus-
cando o reconhecimento internacional do sistema.
■■ Estabelecer políticas para o credenciamento de organismo de certificação
de sistema da qualidade, produtos, pessoal e de laboratórios de ensaios.
■■ Realizar os trabalhos inerentes à metrologia legal.
■■ Coordenar a Rede Brasileira de Calibração (RBC); a Rede Brasileira de
Laboratórios de Ensaio (RBLE) e a Rede Nacional de Metrologia Legal
(RNML).
Em função do aumento expressivo na demanda por serviços metrológicos

que superaram a capacidade de atendimento do INMETRO, foi criado a Rede
Brasileira de Calibração (RBC), que é constituída por laboratórios credencia-
dos, que congregam competências técnicas e capacitações vinculadas à indústria,
universidades, institutos tecnológicos, que são habilitados à realização de ser-
viços de calibração.

106 UNIDADE III
Prezado(a) aluno(a), ao término desta unidade, você pôde compreender os assun-

tos relacionados à metrologia e entender porque seu estudo é tão importante.
Vimos que a metrologia é a ciência da medição, a qual é dividida em três
áreas: metrologia legal, que objetiva proteger o consumidor e está relacionada
a sistemas de medição usados em relações comerciais e em demais áreas, como
saúde, segurança e meio ambiente; metrologia industrial, cujos sistemas de medi-
ção controlam processos produtivos industriais e são responsáveis pela garantia
da qualidade dos produtos acabados e; metrologia científica, que utiliza ins-
trumentos laboratoriais, pesquisas e metodologias científicas que têm por base
padrões de medição nacionais e internacionais para o alcance de altos níveis de
qualidade metrológica.
Apresentamos como é composto o Sistema Internacional de Unidades (SI),
definindo as sete unidades de base e as unidades derivadas. E também descrevemos
como é organizada a estrutura do sistema metrológico internacional e nacional,
identificando cada componente dos mesmos, como o Bureau Internacional de
Pesos e Medidas (BIPM), o Sistema Nacional de Metrologia e Qualidade Industrial
(SINMETRO), o Instituto Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade
Industrial (INMETRO) entre outros.
Em suma, podemos dizer que as bases que definem a qualidade estão na
metrologia, sendo sua utilização uma forma de melhorar a qualidade dos pro-
cessos produtivos, os quais devem ser perseguidos continuamente por todas as
empresas que pretendem participar de um mercado altamente competitivo e
globalizado.
107
1. Diante de um mercado cada vez mais competitivo e exigente, explique o por-

que da metrologia ser considerada um elemento estratégico.
2. O Sistema Internacional de Unidades (SI) é composto por duas classes de unida-
des: as unidades de base e as unidades derivadas. Explique-as.
3. No que diz respeito às suas funções e aplicação, a metrologia é dividida em três
áreas. Identifique e explique cada uma delas.
4. O sistema metrológico mundial busca a consistência necessária para as medi-
ções, alcançando-a por meio de uma infraestrutura criada pela Convenção do
Metro. Sobre os componentes da estrutura do sistema metrológico, leia as
alternativas abaixo e assinale a incorreta:
a. A Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM) faz parte do sistema me-
trológico, sendo suas funções determinar e aprovar as principais resoluções
relativas à metrologia mundial, com o objetivo de assegurar a utilização e o
aperfeiçoamento do SI.
b. Os Comitês Consultivos (CC) são órgãos formados por especialistas internacio-
nais ligados aos Laboratórios Nacionais de Metrologia (LNM).
c. O Bureau Internacional de Pesos e Medidas é o laboratório mundial de metro-
logia de maior nível de exatidão, que é encarregado de coordenar os trabalhos
internacionais efetuados nos seus domínios respectivos e de propor ao Comi-
tê Internacional as recomendações concernentes às unidades.
d. O Comitê Internacional de Pesos e Medidas (CIPM) elabora as principais re-
soluções que serão submetidas à CGPM e fiscaliza o funcionamento do BIPM.
e. O Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM) tem como missão assegu-
rar a unificação mundial das medidas físicas e sua rastreabilidade ao Sistema
Internacional de Unidades (SI).
5. No Brasil, qual o órgão que assumiu a metrologia industrial, científica e legal,
sendo considerado guardião nacional e verificador dos padrões de referência?
a. ( )INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade In-
dustrial.
b. ( )SINMETRO - Sistema Nacional de Metrologia e Qualidade Industrial.
c. ( )CONMETRO - Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial.
d. ( )LABMETRO - Laboratório Nacional de Metrologia.
e. ( )RBC - Rede Brasileira de Calibração.

108
A IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA INDUSTRIAL

A Metrologia Industrial nada mais é que o emprego da Metrologia no chão de fábrica,
visando controlar as especificações técnicas ou o processo de fabricação de um produto,
se tornando um elemento principal para a Garantia da Qualidade.
A maioria dos leitores deve conhecer a célebre frase de Lord Kelvin (1824-1907):
Quando consegues quantificar aquilo de que falas e expressá-lo nume-
ricamente, então sabes algo sobre o assunto; mas quando não o conse-
gues quantificar, quando não o consegues expressar numericamente, o
teu conhecimento sobre isso é vago e insatisfatório [...].
Em outras palavras, podemos resumir: “Só o que é mensurável pode ser melhorado”.
Sem sombra de dúvidas, melhorar continuamente é o caminho da sobrevivência das
empresas, impulsionado pela necessidade de satisfazer o “cliente”, que assume uma po-
sição determinante no direcionamento dos mercados e na determinação dos produtos
que serão produzidos.
Medir torna-se, portanto, um elemento central nas ações em busca da satisfação do
cliente e na conquista de espaços maiores no mercado. Medir viabiliza quantificação
das grandezas determinantes à geração de um bem ou serviço, subsidiando com infor-
mações o planejamento, a produção e o gerenciamento dos processos que o produzem.
Fonte: Coelho, (2008, on-line)2.
Fundamentos de Metrologia Científica e industrial

Armando Albertazzi G. Jr e André R. de Souza
Editora: Manole
Ano: 2008
Sinopse: este livro foi concebido como material
de apoio para o ensino da metrologia, atendendo
às necessidades dos cursos de graduação e pós-
graduação em engenharia, ciências exatas e afins.
Tornou-se também um material de apoio para
cursos de educação continuada e para autodidatas.
Resultou do amadurecimento e da evolução das notas
de aulas compiladas ao longo de quase 20 anos de atividades docentes dos autores.
A apresentação dos tópicos segue uma sequência progressiva e intuitiva, desenhada
para favorecer a compreensão do assunto e conduzir o leitor à aplicação consciente da
metrologia em favor do aumento da confiabilidade do trabalho experimental.
Os novos padrões de qualidade observados hoje elevam a procura por Metrologia,

importante área para o controle e estabelecimentos de padrões de qualidade, isso
ocorre em função do novo cenário mundial, onde as relações comerciais e econômicas
não se restringem mais a simples fronteiras físicas. Para continuar lendo, acesse o
conteúdo disponível em:
<http://www.academia.edu/8312756/A_Import%C3%A2ncia_da_Metrologia_na_
Ind%C3%BAstria_e_nas_Rela%C3%A7%C3%B5es_Comerciais>.
Material Complementar
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trologia e avaliação da conformidade na formação. Metrologia: Avaliação de
Conformidade. Disponível em:
<http://banasmetrologia.com.br/wp-content/uploads/2014/01/BQ-256-METROLO-
GIA.pdf>. Acesso em: 22 fev. 2016.
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needs relating to metrology: International collaborations and the role of the BIPM,
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GABARITO
1. A metrologia é considerada um elemento estratégico, uma vez que melhora a

qualidade dos processos produtivos e dos produtos, além de transformar amos-
tras, calibrações e ensaios, em informações confiáveis para o processo de toma-
da de decisão.
2. As unidades de base são as unidades consideradas independentes do ponto de
vista dimensional, sendo utilizada para medir as grandezas de comprimento,
massa, tempo, corrente elétrica, temperatura termodinâmica, quantidade de
matéria e intensidade. Já as unidades derivadas são obtidas a partir das unida-
des de base, utilizando símbolos matemáticos de multiplicação e de divisão.
3. A metrologia é dividida em: Metrologia Legal, Metrologia Industrial e Metrologia
Científica. A metrologia legal objetiva proteger o consumidor e está relaciona-
da a sistemas de medição usados em relações comerciais e em demais áreas,
como saúde, segurança e meio ambiente. A metrologia Industrial, cujos sistemas
de medição controlam os processos produtivos industriais, é responsável pela
garantia da qualidade dos produtos acabados. Metrologia Científica utiliza ins-
trumentos laboratoriais, pesquisas e metodologias científicas que têm por base
padrões de medição nacionais e internacionais para o alcance de altos níveis de
qualidade metrológica.
4. Alternativa C
5. Alternativa B
IV
UNIDADE
■■ Apresentar os conceitos relacionados ao sistema de medição.
■■ Compreender o processo de análise dos sistemas de medição.
■■ Estudar as fontes de variação do sistema de medição.
■■ Identificar e diferenciar os erros de medição.
■■ Definir incerteza de medição e explicar sua importância.
Plano de Estudo
■■ Definição dos Sistemas de Medição
■■ Análise dos Sistemas de Medição
■■ Variação dos Sistemas de Medição
■■ Erros de Medição
■■ Incerteza de Medição
115
INTRODUÇÃO
Olá caro(a) aluno(a)! Nesta unidade, você irá aprender um pouco sobre os sis-
temas de medição, bem como seu processo de análise, as variações, erros e
incertezas desses sistemas.
Como falamos na unidade anterior, a medição é uma operação antiga e de
fundamental importância para diversas atividades, sendo empregada para moni-
torar, controlar ou investigar um processo ou fenômeno físico.
A operação de medição é efetuada por meio de um sistema de medição,
o qual compreende o processo completo usado para obter as medidas, não se

restringindo apenas ao instrumento de medição, mas também a outros compo-
nentes, tais como: método, operador, padrão e ambiente.
Este sistema de medição precisa ser o mais confiável possível, isto é, gerar
medidas com valores mais próximos possíveis do real, pois grande parte das deci-
sões tomadas pelos gestores das empresas, inclusive os gestores da qualidade,
são baseadas em dados de medição. Dessa forma, se faz necessário a avaliação
desses sistemas, objetivando identificar quais as fontes de variação e os erros de
medição envolvidos, para que estes, se possível possam ser eliminados, corrigi-
dos ou minimizados. Além disso, é de suma importância determinar a incerteza
de medição, pois a mesma expressa quantitativamente à qualidade da medição.
A partir de agora, desejamos bons estudos e aproveite o conteúdo que será
apresentado. Vamos em frente!
Introdução
116 UNIDADE IV
©shutterstock
DEFINIÇÃO DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO
Caro(a) aluno(a), para o desenvolvimento e crescimento das empresas, é neces-

sário qualidade e confiabilidade dos produtos/serviços, fatores que dependem
da análise e padronização do processo de medição.
Como vimos, a qualidade é sustentada pela metrologia e, não há qualidade
se não houver medição dos atributos-chave. Assim, pode-se dizer que a metro-
logia é o fundamento do controle de qualidade industrial, o que contribui com
o sistema de medição de forma que ele seja capaz de assegurar que as medições
efetuadas sejam precisas e confiáveis (STURM, 2015).
Antes de definirmos sistema de medição, é importante compreendermos o
que é medição e processo de medição. Para o INMETRO (2012, p. 16) medição
é o “processo de obtenção experimental de um ou mais valores que podem ser,
razoavelmente, atribuídos a uma grandeza”. De uma forma mais simples, pode-
mos dizer que é a atribuição de números para coisas materiais, para representar
as relações entre elas no que se refere à propriedades particulares. Já o processo
de se atribuir os números é definido como o processo de medição e o valor atri-
buído é definido como o valor medido.
Segundo Albuquerque e De Giágio (2001), a medição, sob o ponto de vista
técnico, pode ser empregada como uma ferramenta para:
117
■■ Monitorar/acompanhar a produção.
■■ Controlar ou investigar um processo.
■■ Garantir a qualidade de produtos e processos de fabricação.
■■ Classificar as peças em ruins ou boas em relação às especificações.
As medições relacionadas à qualidade dos produtos é uma parte integrante

dos sistemas de controle da qualidade. Tais medições podem estar diretamente
relacionadas à qualidade do produto quando, por exemplo, elas tomam a forma de
medições dimensionais, ou podem afetar indiretamente a qualidade do produto
quando tomam a forma de controle de condições do processo, como tempera-

tura e pressão (THEISEN, 1997).
Os dados de medição podem ser utilizados de diversas maneiras, segundo
o Aiag (2010), dentre seus usos estão os estudos estatísticos que orientam um
melhor entendimento dos processos produtivos e sua consequente melhoria.
Salgado (2004) afirma que os processos de medição, com dados de medição
confiáveis, têm um forte impacto na gestão empresarial, seja de forma direta ou
indireta, conforme ilustra a Figura 1.
Figura 1- Impacto dos processos de medição na gestão empresarial
Fonte: adaptado de Salgado (2004, p. 6).
Definição dos Sistemas de Medição

118 UNIDADE IV
A Figura 1 mostra a contribuição direta dos processos de medição na avaliação da

conformidade do produto, na melhoria e controle dos processos fabris e no desen-
volvimento de produtos, realizados por testes, ensaios e medições em produtos
e processos. O impacto indireto é identificado nos indicadores de desempenho
empresarial (qualidade e custo), os quais são compostos pelo levantamento dos
números e custos das não conformidades encontradas, nas quais, os processos
de medição apontam os refugos, os retrabalhos, as correções, as reclassificações
ou os reparos necessários nos produtos.
“Não se pode controlar o que não se pode medir” (DEMARCO, 1982). O pro-
cesso de medição tem a intenção de livrar os gestores do “achismo”, tendo
como objetivo fornecer informações que apoiem a tomada de decisões.
Você acredita que o processo de medição proporciona uma tomada decisão
mais rápida e precisa?
(a autora)
Agora que entendemos o conceito e o processo de medição, podemos definir

Sistemas de Medição. Para INMETRO (2012), este sistema é um conjunto de
um ou mais instrumentos de medição que fornecem as informações dos valores
medidos dentro de intervalos especificados. Já Menezes (2013, p. 7) descreve o
Sistema de Medição como:
O conjunto de operações, procedimentos, dispositivos de medição e
outros equipamentos, software e pessoal usado para atribuir um núme-
ro à característica que está sendo medida; o processo completo usado
para obter as medidas.
AIAG (2010) o define como um processo para obter medições, o qual é composto
de instrumentos de medição, padrões, métodos, pessoal/operador e ambiente.
Estes componentes estão apresentados na Figura 2 e serão detalhados a seguir.
119
Figura 2 - Componentes do Sistema de Medição

Fonte: Menezes (2013, p. 8).
■■ Instrumento de medição: também chamado de dispositivo de medição, é

definido como todo e qualquer recurso que pode ser utilizado para defi-
nir um valor de uma grandeza ou para realizar uma comparação entre
as medidas.Nos instrumentos analógicos, a medição é realizada a partir
do posicionamento de um ponteiro que se move sobre uma escala fixa.
Enquanto os instrumentos digitais indicam diretamente o valor da gran-
deza a medir através de vários algarismos ou dígitos.
■■ Método: são os procedimentos para realizar as medições, isto é, as des-
crições de como as medições devem ser feitas.
■■ Operador: é quem realiza, por meio dos instrumentos, a medição. De sua
habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. O operador
deve conhecer perfeitamente os instrumentos que usa, ter iniciativa para
adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conheci-
mentos suficientes para interpretar os resultados encontrados.
Definição dos Sistemas de Medição

120 UNIDADE IV
■■ Padrão: referência em relação ao instrumento calibrado. Tem que pos-

suir “características metrológicas” superiores às do instrumento a ser
calibrado e, rastreabilidade em relação à padrões nacional ou interna-
cionalmente reconhecidos.
■■ Ambiente de trabalho: refere-se às condições necessárias do ambiente
para realizar as medições com precisão, como por exemplo, temperatura,
iluminação, umidade etc.
O ambiente de trabalho está sujeito à influências da temperatura, vi-
bração, interferências eletromagnéticas, umidade, névoa de óleo, im-
purezas no ar, pressão atmosférica. Dentre estas, a temperatura é a mais
crítica para a medição dimensional. Quando o coeficiente de dilatação
da peça a ser medida e do instrumento são os iguais ou muito próxi-
mos, este efeito é nulo ou insignificante. Na medição de uma peça em
alumínio, por exemplo, sendo o instrumento de aço, o efeito da tempe-
ratura pode acarretar em erros de classificação (aprovar peças fora da
especificação ou reprovar peças dentro), gerando custos desnecessários
(SALGADO, 2004 p. 23).
Além dos componentes que mencionamos, não podemos esquecer um elemento

imprescindível no processo de medição, que é o mensurando. Este é definido
por Salgado apud Inmetro (2004, p. 24) como o “objeto de medição, a grandeza
específica submetida à medição”. Salgado (2004) descreve que muitas pessoas se
confundem ao definir o termo mensurando, atribuindo-o como a peça ou produto
a ser medido. Na verdade, uma peça ou um produto possui muitos mensurando,
como por exemplo: comprimento, diâmetro, rugosidade e, todas as tolerâncias
de forma são mensurando possíveis de se obter em uma peça cilíndrica.
A confiança de um sistema de medição na empresa é decorrente de várias
atividades gerenciais, entre as quais se destacam: identificação e manutenção das
grandezas de influência dentro de limites aceitáveis; disponibilização de instru-
mentos de medição, operando segundo um sistema de comprovação metrológica
e operadores treinados e competentes (SALGADO, 2004). Tais atividades devem
ser suportadas por um sistema metrológico reconhecido internacionalmente que
realiza as calibrações dos sistemas de medição utilizados pelas empresas e os
ensaios necessários ao desempenho e a conformidade do produto. Além disso,
faz-se necessário por parte das empresas a análise de seus sistemas de medição,
para que essas possam compreender e dominar as fontes de variações dos mesmos.
121
©shutterstock
ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO
O sistema de medição ideal seria aquele que produzisse somente resultados cor-
retos todas as vezes que fosse utilizado, isto é, coincidisse com o valor verdadeiro
da grandeza medida. CANOSSA ([2016], on-line) afirma que um sistema ideal
possui propriedades estatísticas de variância zero, tendência zero e probabilidade
zero de classificação errônea em qualquer produto que medisse. Entretanto, não
existe sistema de medição ideal, pois os mesmos produzem resultados com erro
ou com certo grau de incerteza. Costa (2004) descreve que se em uma mesma
peça, realizarmos várias medições da característica da qualidade X, teremos uma
dispersão de valores em torno de um ponto central, pois cada valor medido de
X traz embutido um erro de medição, de modo que a variabilidade total nos
valores medidos de X podem ser divididos em duas partes: variabilidade real
da característica X, inerente do processo produtivo e a variabilidade inerente à
medição. Sobre a variação dos sistemas de medição e erros de medição, iremos
discutir nos tópicos a seguir desta unidade.
Como vimos, não existe sistema de medição ideal, pois este está sujeito a
diversas fontes de variação que podem prejudicar a confiabilidade dos resul-
tados, podendo levar uma decisão errada quanto à qualidade do produto, por
Análise Dos Sistemas De Medição

122 UNIDADE IV
exemplo. Então, como garantir que o sistema de medição utilizado pela empresa
é adequado? Como saber se os instrumentos de medição utilizados são adequa-
dos para o uso pretendido?
Para responder a esses questionamentos se faz necessário o estudo dessas
diversas fontes de variação, nas quais a análise de seu comportamento ao longo
do tempo possibilita aumentar a confiança e a certeza da leitura obtida. Quanto
mais os valores se aproximarem do real, mais confiável é um sistema de medição
e mais certeza que as decisões podem ser seguras (CANOSSA, [2016], on-line).
Dessa forma é necessário avaliar o sistema de medição e verificar se o mesmo é
adequado e capaz de controlar determinado processo ou produto.
Um dos métodos mais usuais utilizados nesta avaliação é o Método MSA
(Measurement Systems Analysis) – Análise do Sistema de Medição, o qual é
definido como uma metodologia estatística que permite estudar e analisar as
condições de operação de um sistema (LIMA; FERREIRA; BARBOSA, 2010).
Por meio desse método é possível quantificar a variabilidade do sistema de medi-
ção, o que permite ao gestor verificar a adequação dos instrumentos de medição
para o uso pretendido, o que também indica a capacidade dos mesmos de for-
necer resultados confiáveis.
A demanda por produtos “globalizados” faz com que as empresas busquem

utilizar ferramentas que possam dar mais confiança e melhorar o controle
de seus processos de manufatura. Dentre essas ferramentas destaca-se a
análise dos sistemas de medição, ou MSA.
Fonte: adaptado de Cercal, Zvirtes e Cortivo (2009, on-line)¹.
123
De acordo com Aiag (2010), para analisar o sistema de medição, é necessário

que sejam executados os seguintes passos:
1. Identificar o problema: definir de forma clara as questões do sistema de
medição, como a variação de medição e da sua contribuição no processo.
2. Identificar a equipe: o número de membro irá depender da complexi-
dade do sistema de medição, podendo envolver no máximo 10 membros.
3. Fluxograma do sistema de medição e do processo: verificar os fluxogra-
mas existentes e analisar as informações sobre o sistema.
4. Diagrama de causa e efeito: a equipe deve averiguar diagramas existentes

sobre o sistema de medição e identificar as possíveis variáveis que con-
tribuem ao problema.
5. Planejar – Fazer – Estudar – Agir (PDSA): usar como guia para plane-
jar os experimentos, coletar os dados, estabelecer as estabilidades e gerar
as hipóteses.
6. Solução possível e comprovação da correção: documentar e registrar
a tomada de decisão e validar a solução encontrada para o sistema de
medição.
7. Institucionalizar a mudança: aplicar as modificações necessárias para o
problema não mais ocorrer.
Seguindo esses passos é possível realizar uma eficiente análise do sistema de

medição, verificando se o mesmo propicia a certeza ou confiança na medição ou
se apresenta deficiência. Segundo Werkema (2006), esses estudos podem gerar
ações como: critério para aceitar novos dispositivos de medição, base para ava-
liar um dispositivo considerado deficiente, nível de aceitação para um processo
de produção e a probabilidade maior de aceitar uma peça com o valor verda-
deiro. Em contrapartida, estudos mal elaborados podem fazer com que a empresa
direcione seus recursos para o lugar errado ou, talvez, que não precisem ser rea-
lizados. Por exemplo, uma empresa pode estar comprando instrumentos mais
caros ou ainda, pode estar utilizando o instrumento errado.
Análise Dos Sistemas De Medição

124 UNIDADE IV
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VARIAÇÃO DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO
Um sistema de medição pode ser afetado por fontes de variação que são prove-
nientes de causas aleatórias, também chamadas de causas comuns, inerentes ao
processo de medição e, causas especiais, que surgem e atuam esporadicamente
no sistema de medição (FONSECA, 2008).
As causas aleatórias ou comuns representam um grande número de peque-
nas causas, sendo que cada uma tem individualmente um efeito insignificante
na variabilidade do processo, no entanto, o conjunto dessas causas tem um efeito
significativo. Todas essas causas ocorrem aleatoriamente, são difíceis de serem
visualizadas e estão sempre presentes. Alguns exemplos são: pequenas e frequen-
tes oscilações na fonte de energia elétrica de uma máquina, pequenas variações
no método de trabalho específico de um mesmo operador etc. Já as causas espe-
ciais se referem à causas que surgem esporadicamente e que tem individualmente
um efeito considerável na variabilidade do processo. Por surgirem esporadica-
mente são facilmente identificáveis e de controle relativamente mais fácil. Um
exemplo de causa especial é falha de desempenho num componente da máquina
(TOLEDO; OPRIME, 2013).
125
Para se controlar a variação do sistema de medição é necessário identificar

as fontes de variação potenciais e eliminar ou monitorar essas fontes de varia-
ção (Manual de MSA da QS-9000, 1997). Uma ferramenta muito utilizada para
analisar as fontes de variação dos sistemas de medição, como mostra a Figura 3,
é o diagrama de causa e efeito, que aprendemos na unidade II.
Figura 3 - Fontes de variação do sistema de medição
Fonte: adaptado de Menezes (2013, p. 10).
CANOSSA ([2016], on-line) afirma que as variações resultam principalmente

de métodos e procedimentos inadequados; das condições do operador e do
ambiente; da imperfeição das partes a serem medidas e; das variações causadas
em função do tempo.
Tais variações decorrem em desvios ou erros, podendo ocorrer na localiza-
ção e/ou na dispersão de um sistema de medição. Os desvios na localização são
caracterizados por meio de tendência, estabilidade e linearidade. Enquanto os
desvios na dispersão são caracterizados pela repetitividade e reprodutibilidade
(Manual de MSA da QS-9000, 1997).
Variação dos Sistemas de Medição

126 UNIDADE IV
Variação na Localização
■■ Tendência: quantifica a diferença existente entre o valor real da caracte-

rística medida e a média da distribuição dos resultados fornecidos pelo
aparelho. É uma parcela do erro total e composta por efeitos combinados
de todas as fontes de variação, conhecidas ou desconhecidas. As principais
causas possíveis para uma tendência excessiva são: a falta de calibração
do instrumento ou seu desgaste excessivo; erro de linearidade; disposi-
tivo de medição errado para a aplicação; medição da característica errada;
habilidade e fadiga do operador etc (FONSECA, 2008).
■■ Estabilidade: é a variação total nas medições obtidas com o sistema de
medição medindo uma única característica na mesma peça ou padrão
ao longo de um extenso período de tempo. Em geral, a estabilidade não
é quantificada, mas ela pode ser avaliada usando-se cartas de controle.
Nesse caso, uma peça padrão (sempre a mesma peça) é medida ao longo
de dias ou semanas, e os resultados são plotados em uma carta de con-
trole. Como se trata da mesma peça, as leituras deveriam ser sempre as
mesmas, mas isso não acontece, devido à variabilidade no próprio sis-
tema de medição. Se houver problemas no sistema de medição isso irá
aparecer como um ponto fora dos limites de controle. Pontos fora dos
limites de controle revelam falta de estabilidade no sistema de medição
(MENEZES, 2013). As principais causas possíveis da falta de estabilidade
são: envelhecimento ou obsolescência de equipamentos; manutenção pre-
cária; deformação da peça.
■■ Linearidade: é a diferença nos valores da tendência ao longo da faixa de
operação do dispositivo de medição (WERKEMA, 2006). O estudo da
linearidade do equipamento de medição verifica o desempenho deste ao
longo de toda a sua faixa de uso (MENEZES, 2013).
127
Variação na Dispersão
■■ Repetitividade: consiste na variação nas medidas obtidas com um dispo-

sitivo de medição quando usado várias vezes por um operador medindo a
mesma característica na mesma peça. Essas condições incluem: o mesmo
operador (observador), mesmo procedimento de medição, mesmo ins-
trumento de medição e mesmo local, sendo as medições efetuadas em
um curto período de tempo (CAMPOS, 2004). Quando a diferença entre
as leituras é pequena, o sistema tem boa repetitividade.
■■ Reprodutibilidade: pode ser definida como a variação das médias reali-

zadas por diferentes operadores, com o mesmo dispositivo de medição,
medindo a mesma característica de uma única peça (AIAG, 2010).
O objetivo final de um estudo de Repetitividade e Reprodutibilidade (R&R) é

determinar se a variabilidade devida a um sistema de medição (SM) pode ser con-
siderada suficientemente menor que a variabilidade do processo ou do produto
que está sendo controlado. Se a variabilidade do SM for maior que a inerente ao
processo de manufatura, então não há informações seguras para se decidir sobre
a necessidade de se intervir e corrigir esse processo (TOLEDO, 2013).
Em suma, a variação total nos valores medidos é baseada na combinação da
variação do processo e a variação do sistema de medição, conforme ilustrado na
Figura 4 e expresso na Equação 1:
onde é a variância total observada ao se realizarem medidas da caracte-

rística de qualidade do processo, é a variância dos valores verdadeiros
da característica, inerente ao processo produtivo, e é a variância resul-
tante à medição, devida ao instrumento, ao procedimento e às condições de
medição (CAMPOS, 2004).
Variação dos Sistemas de Medição

128 UNIDADE IV
Figura 4 - Visão geral das fontes de variação
Fonte: adaptado de Menezes (2013).
Conhecidas as variações dos resultados de medições é necessário realizar o con-

trole das mesmas. Canossa ([2016], on-line) destaca que o controle das variações
dos resultados de medições é importante para:
■■ Verificar a sua qualidade, estabelecendo médias e desvios.
■■ Verificar a estabilidade no decorrer do tempo.
■■ Estabelecer a previsibilidade.
■■ Obter coerência.
Assim, as empresas precisam manter um programa de confiabilidade Metrológica

que consiste em manter os sistemas de medição estáveis (sob controle), efetu-
ando verificações programadas em seus equipamentos, métodos e operadores
envolvidos.
129
Qualidade do sistema de medição
A qualidade de um sistema de medição é determinada por propriedades estatís-

ticas associadas à esse sistema. Dentre essas propriedades estatísticas, (TOLEDO;
OPRIME, 2013) destaca que existem algumas que todos os sistemas de medi-
ção devem ter:
■■ O sistema de medição deve estar sob controle estatístico, o que significa
que a variação no sistema de medição é devida somente à causas comuns
e não a causas especiais.
■■ A variabilidade do sistema de medição deve ser pequena em comparação

com a variabilidade do processo.
■■ A variabilidade do sistema de medição deve ser pequena em comparação
com os limites de especificação.
■■ As propriedades estatísticas do sistema de medição podem mudar à
medida que variem os itens que estão sendo medidos.
Outras propriedades desejáveis como a facilidade de uso do sistema e o seu

custo operacional também são importantes, pois contribuem para a conveniên-
cia geral de um sistema de medição. No entanto, a qualidade de um sistema é
determinada pelas propriedades estatísticas dos dados produzidos, as quais são
definidas como critérios de seleção de um sistema de medição.
ERROS DE MEDIÇÃO
Uma medição perfeita, isto é, sem erros, só pode existir se um sistema de medi-
ção perfeito existir e a grandeza sob medição (mensurando) tiver um valor único,
perfeitamente definido e estável. Como não temos sistema de medição perfeito,
temos que considerar a existência de erros de medição. Assim, o erro de medição
Erros de Medição
130 UNIDADE IV
está presente cada vez que a indicação do sistema de medição não coincide com
o valor verdadeiro do mensurando, conforme ilustrado na Figura 5.
Figura 5 - Erro de Medição
Fonte: Silva ([2016], on-line.
Para Campos (2004, p. 140) “a diferença entre o resultado de uma medição e o

valor verdadeiro do mensurando constitui o erro de medição”, o qual é indu-
zido por vários fatores como, por exemplo, imperfeições do sistema de medição,
limitações do operador, influências das condições ambientais etc. É importante
destacar que, por melhor que seja a qualidade do sistema de medição, por mais
cuidadoso e habilidoso que seja o operador e por mais bem controladas que
sejam as condições ambientais, ainda assim, em maior ou menor grau, o erro
de medição estará presente.
Há diversos tipos de erros possíveis, mas podemos englobá-los basicamente
em duas categorias: aleatórios e sistemáticos. Aqui já estamos eliminando erros
grosseiros que podem decorrer, por exemplo, da má leitura das escalas, de ajus-
tes imperfeitos do instrumento, ou seja, basicamente da imperícia ou desatenção
da pessoa que está medindo (GALLAS, [2016], on-line).
O erro sistemático é definido como a diferença entre o valor médio (sob as
mesmas condições) e valor verdadeiro do mensurando, enquanto o erro alea-
tório é a diferença entre o resultado da medição e esse valor (CAMPOS, 2004).
Para avaliarmos se um instrumento de medição é adequado para determi-
nado propósito, é necessário estimar os erros sistemáticos e aleatórios do mesmo.
É importante destacar que um instrumento é considerado “exato” quando não
131
possui erro sistemático e “preciso” quando seu erro aleatório é pequeno. A Figura
6 ilustra o relacionamento existente entre o erro sistemático e o erro aleatório,
na qual o centro do alvo representa o valor verdadeiro da medida, e os pontos
representam os resultados de repetidas medições da característica.
Figura 6 - Relação entre erro aleatório e erro sistemático
Fonte: adaptado de Campos (2004).
Os erros aleatórios decorrem de fatores não controlados na realização de medi-

das e seu efeito consiste em produzir ao acaso acréscimos e decréscimos no valor
obtido. Esses efeitos aleatórios são a causa de variações em observações repe-
tidas do mensurando. Embora não seja possível compensar o erro aleatório de
um resultado de medição, ele pode geralmente ser reduzido aumentando-se o
número de observações (GALLAS, [2016], on-line).
Erros de Medição
132 UNIDADE IV
O erro sistemático de um instrumento pode ser conhecido por meio de pro-

cedimento de calibração, que consiste basicamente em comparar o resultado de
medição obtido pelo instrumento com o valor de referência para a medida, obtido
por um padrão. Após ser identificado, o erro sistemático pode ser reduzido por
meio de um ajuste, isto é, a modificação da condição do instrumento, ou pode
ser compensado pela introdução de uma correção, ou seja, valor que, adicio-
nado algebricamente à um resultado não corrigido de uma medição, compensa
o erro (CAMPOS, 2004). A Equação 2 expressa matematicamente o cálculo do
erro sistemático do instrumento de medição:
onde xi, i = 1, ..., k são os resultados obtidos com o instrumento analisado e
x é o valor de referência para a grandeza medida.
Resumindo, podemos dizer que, os erros grosseiros podem e devem ser
eliminados, os erros sistemáticos podem ser corrigidos ou compensados e, os
erros aleatórios não podem ser corrigidos, mas podem ser reduzidos. Por essa
razão é que na avaliação dos erros de medição, usualmente a maior preocupa-
ção é com a parcela aleatória.
INCERTEZA DE MEDIÇÃO
Caro(a) aluno(a), mesmo avaliando os erros e aplicando as correções adequadas,

quando possíveis, ainda permanece uma incerteza sobre quão correto é o resul-
tado declarado, isto é, uma dúvida acerca de quão corretamente o resultado da
medição representa o valor da grandeza que está sendo medida.
133
Da mesma forma como o uso quase universal do Sistema Internacional de

Unidades (SI) trouxe coerência à todas as medições científicas e tecnológicas,
foi elaborado por um grupo de trabalho formado por especialistas nomeados
pelo BIPM, pela Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC), pela Organização
Internacional para a Normalização (ISO) e pela Organização Internacional de
Metrologia Legal (OIML), um Guia Para a Expressão da Incerteza de Medição,
que objetiva avaliar e expressar a incerteza de maneira uniforme em todo o
mundo, de tal forma que as medições realizadas em diferentes países possam
ser facilmente comparadas (INMETRO, 1998).
A palavra “incerteza” significa dúvida, e, assim, no sentido mais amplo,

“incerteza de medição” significa dúvida acerca da validade do resultado de uma
medição. Formalmente, a incerteza (de medição) pode ser definida como: parâ-
metro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão dos
valores que podem ser razoavelmente atribuídos ao mensurando (VIM, 1993).
Ainda de acordo com o Guia Para a Expressão da Incerteza de Medição
(INMETRO, 1998) é importante definirmos:
■■ Incerteza padrão: incerteza do resultado de uma medição expressa como
um desvio padrão.
■■ Incerteza padrão combinada: incerteza padrão do resultado de uma medi-
ção, quando esse resultado é obtido por meio dos valores de várias outras
grandezas, sendo igual à raiz quadrada positiva de uma soma de termos,
que constituem as variâncias e covariâncias destas outras grandezas,
ponderadas de acordo com quanto o resultado da medição varia com
mudanças nestas grandezas.
■■ Incerteza expandida: quantidade que define um intervalo em torno do
resultado de uma medição com o qual se espera abranger uma grande
fração da distribuição dos valores que podem ser razoavelmente atribu-
ídos ao mensurando.
A incerteza do resultado de uma medição reflete a falta de conhecimento exato
do valor do mensurando. O resultado de uma medição, após a correção dos efei-
tos sistemáticos reconhecidos, é, ainda, tão somente uma estimativa do valor do
Incerteza de Medição
134 UNIDADE IV
mensurando, por causa da incerteza proveniente dos efeitos aleatórios e da cor-

reção imperfeita do resultado para efeitos sistemáticos. Segundo Gallas (2016),
na prática existem muitas fontes possíveis de incerteza, como:
a. Definição incompleta do mensurando.
b. Conhecimento inadequado dos efeitos das condições ambientais sobre
a medição.
c. Erro de tendência pessoal na leitura de instrumentos analógicos.
d. Resolução finita do instrumento.
e. Valores inexatos dos padrões de medição e materiais de referência.
f. Aproximações e suposições incorporadas ao método e procedimento de
medição.
g. Variações nas observações repetidas do mensurando sob condições apa-
rentemente idênticas.
Dessa forma, é de grande importância avaliar a incerteza de medição, uma vez

que expressa quantitativamente à qualidade de uma medição, na qual quanto
menor numericamente for seu valor, maior é a qualidade do resultado da medição.
135
Prezado(a) aluno(a), como você pode observar após a leitura da unidade, os sis-
temas de medição não consistem apenas nos instrumentos de medição, mas sim
em um processo completo usado para obter as medidas, o qual precisa ser ava-
liado a fim de identificar suas fontes de variação.
Um dos métodos mais usuais utilizados nessa avaliação é o Método MSA
(Measurement Systems Analysis) – Análise do Sistema de Medição, o qual é
definido como uma metodologia estatística que permite estudar e analisar as
condições de operação de um sistema.

Aprendemos que não existe sistema de medição ideal, pois os mesmos pro-
duzem resultados com erro ou com certo grau de incerteza, nos quais a variação
total nos valores medidos é baseada na combinação da variação do processo e a
variação do sistema de medição.
Tais variações decorrem em desvios ou erros, podendo ocorrer na localiza-
ção e/ou na dispersão de um sistema de medição. Os desvios na localização são
caracterizados por meio de tendência, estabilidade e linearidade. Enquanto os
desvios na dispersão são caracterizados pela repetitividade e reprodutibilidade.
Os erros de medição, que consistem na diferença entre o resultado de uma
medição e o valor verdadeiro do mensurando, são englobados basicamente em
duas categorias: sistemáticos, os quais podem ser corrigidos ou compensados e;
aleatórios, que não podem ser corrigidos, mas podem ser reduzidos.
Mesmo avaliando os erros, ainda permanece uma dúvida sobre quão cor-
reto é o resultado obtido em uma medição. Para isso é necessário determinar
a incerteza de medição, a qual indica a qualidade de uma medida de maneira
quantitativa.
Enfim, podemos dizer que conhecer e avaliar os sistemas de medição é de
grande importância, uma vez que os dados gerados por esses sistemas precisam
ser os mais confiáveis possíveis, uma vez que são utilizados em quase todos os
processos de tomada de decisão das empresas.
136
1. Medição pode ser definida como um conjunto de operações que têm por ob-
jetivo determinar o valor de uma grandeza. Sob o ponto de vista técnico, liste
como a medição pode ser empregada.
2. Quais os componentes do sistema de medição?
3. As variações dos sistemas de medição são decorrentes de desvios ou erros, os
quais podem ocorrer na localização e/ou na dispersão. Sobre esses desvios,
leia as assertivas abaixo e assinale a alternativa correta:
I. Os desvios na localização são caracterizados por meio de tendência, repetitivi-
dade e reprodutibilidade.
II. Os desvios na dispersão são caracterizados por meio da estabilidade e linea-
ridade.
III. A repetitividade consiste na variação nas medidas obtidas com um dispositivo
de medição quando usado várias vezes por um operador medindo a mesma
característica na mesma peça.
IV. A tendência é uma parcela do erro total e é composta por efeitos combinados
de todas as fontes de variação, conhecidas ou desconhecidas.
É correto o que se afirma em:
a. I, II e IV.
b. II e III.
c. II, III e IV
d. III e IV.
4. O erro de medição está presente cada vez que a indicação do sistema de medi-
ção não coincide com o valor verdadeiro do mensurando. O erro definido como
a diferença entre o valor médio (sob as mesmas condições) e valor verdadeiro do
mensurando é chamado de:
a. ( ) Erro sistemático.
b. ( ) Erro grosseiro.
c. ( ) Erro de escala.
d. ( ) Erro repetitivo.
e. ( ) Erro de incerteza
137
5. Para a avaliação do erro sistemático de leitura de um micrômetro usado para

medir peças com dimensão nominal de 20 mm, um bloco-padrão de dimensão
20,0000 mm foi usado como padrão de referência. Esse bloco foi, então, medido
dez vezes, conforme tabela abaixo, por um mesmo operador com o uso do mi-
crômetro em questão. Calcule o erro sistemático do instrumento.
MEDIÇÃO LEITURA ( MM)
1 20,007
2 20,005
3 19,997
4 20,003
5 19,998
6 20,003
7 20,001
8 20,004
9 20,002
10 19,998
138
O PROCESSO DE MEDIÇÃO COMO FERRAMENTA PARA GARANTIA DA

CONFIABILIDADE METROLÓGICA
A calibração nos dá garantias que o equipamento de medição está dentro de limites
preestabelecidos, quando é operado em condições ideais, com praticamente nenhuma
influência que não seja intrínseca do próprio equipamento. Porém, o meio no qual ele
é utilizado e o procedimento adotado podem influenciar de maneira significativa nos
resultados das medições. Isto porque no chão de fábrica existe uma série de fatores de
influência que não são contemplados durante a calibração, como temperatura, sujeira,
operadores dentre outros.
A norma NBR/ISO 10012:2004 estabelece que um sistema de gestão de medição eficaz
não deve focar somente nas calibrações, mas sim no processo de medição. O processo
de medição carrega uma série de fontes de incerteza que não aparecem na calibração,
como influência do operador, condições ambientais, procedimentos adotados etc. Estes
fatores podem comprometer os resultados de uma determinada medição, na qual o sis-
tema de medição estaria “aprovado” na sua calibração.
A avaliação estatística do processo de medição é utilizada para avaliar estas influências,
sendo o manual MSA (Measurement System Analysis) o mais difundido na indústria. Este
manual prevê uma série de estudos estatísticos, nos quais o instrumento de medição é
avaliado nas suas condições de uso.
Fonte: Coelho (2008, on-line)2.

Sistemas de Medição e Metrologia

José Carlos Toledo
Editora: Intersaberes
Ano: 2013
Sinopse: as medições realizadas em produtos
e processos em qualquer etapa ou elo de
uma cadeia de produção, precisam incluir
as incertezas associadas e suas respectivas
análises. Caso contrário, não serão consideradas
de confiança. Nesta obra, o autor, José Carlos
de Toledo apresenta uma série de conceitos
e métodos capazes de melhorar a confiabilidade tanto das medições realizadas
quanto das decisões tomadas no ambiente da produção industrial. Por meio desses
conhecimentos, você poderá contribuir para a melhoria da capacidade de mediação da
empresa e da cadeia de produção em que atua.
REFERÊNCIAS
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Trad. Instituto da Qualidade Automotiva. 4. ed. São Paulo, 2010.
ALBURQUERQUE, M. J. DE GIÁGIO, M. A. Tecnologias básicas para a qualidade e a
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Acesso em: 1 de jul. 2016.
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MONTGOMERY, D. C. Introdução ao controle estatístico da qualidade. 4. ed. Rio
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141
REFERÊNCIAS
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<http://banasmetrologia.com.br/wp-content/uploads/2013/08/BQ-253_A-fun%-
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THEISEN, Á. M. F. Fundamentos da metrologia industrial: aplicação no processo
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TOLEDO, J. C. OPRIME, P. C. Análise de um sistema de medição. GEPEQ – Grupo de
Estudo e Pesquisa em Qualidade. Departamento de Engenharia de Produção – Uni-
versidade Federal de São Carlos, 2013.
VIM. International vocabulary of basic and general terms in metrology, 2. ed.,
Geneva, Switzerland: International Organization for Standardization, 1993.
WERKEMA, M. C. C. Avaliação de sistemas de medição. Belo Horizonte: Werkema
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Referências Online
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STO_092_623_13743.pdf>. Acesso em: 15 jul. 2016.
²Em: <http://metrologianamedida.blogspot.com.br/search/label/Processo%20
de%20Medi%C3%A7%C3%A3o>. Acesso em: 29 ago. 2016.
GABARITO
1. Sob o ponto de vista técnico pode ser empregada como uma ferramenta para:
- Monitorar/acompanhar a produção.
- Controlar ou investigar um processo.
- Garantir a qualidade de produtos e processos de fabricação.
- Classificar as peças em ruins ou boas em relação às especificações.
2. Os componentes de um sistema de medição são: Instrumento de medição; Mé-
todo; Operador; Padrão e Ambiente de Trabalho.
3. Alternativa D
4. Alternativa A
5. x= 20,0000 mm xi= valores das leituras apresentadas na tabela.
MEDIÇÃO LEITURA ( MM) (XI-X)

1 20,007 0,007
2 20,005 0,005
3 19,997 -0,003
4 20,003 0,003
5 19,998 -0,002
6 20,003 0,003
7 20,001 0,001
8 20,004 0,004
9 20,002 0,002
10 19,998 -0,002
Substituindo na fórmula do erro sistemático temos:
O erro sistemático do instrumento é 0,0018 mm.

A METROLOGIA COMO
V
UNIDADE
REQUISITO DOS SISTEMAS
DE GESTÃO DE QUALIDADE
■■ Entender como a Metrologia relaciona-se com os Sistemas de Gestão
da Qualidade e como está presente nas normas de padronização.
■■ Compreender a importância da calibração.
■■ Estudar o conceito de rastreabilidade e sua utilidade.
■■ Apresentar a hierarquia de instrumentos e padrões nas atividades de
medição e calibração.
■■ Analisar as informações e os resultados de um certificado de
calibração.
Plano de Estudo
■■ Metrologia e os Sistemas de Gestão de Qualidade
■■ Calibração
■■ Rastreabilidade
■■ Padrão de medição
■■ Certificado de calibração
145
INTRODUÇÃO
Olá caro(a) aluno(a)! Em um mercado competitivo, as empresas devem apresen-

tar diferenciais para poderem sobreviver ou alcançar crescimento e conquistar
um número maior de clientes. Atender determinadas especificações constadas
em normas ou publicações referentes à gestão da qualidade pode ser um desses
diferenciais. Dentre essas especificações, encontra-se a metrologia, que busca
estabelecer o controle e monitoramento dos equipamentos de medição.
As normas da ISO, sejam elas para sistemas de gestão da qualidade (ISO 9001),
laboratórios de calibração e ensaio (ISO 17025) ou ambiental (ISO 14001), esta-

belecem ao menos um de seus capítulos, especificações relacionadas aos recursos
de monitoramento e medição.
Como futuros profissionais da área da qualidade, vamos dar enfoque nos
sistemas de gestão da qualidade que têm como base a norma ISO 9001, a qual
é uma norma específica para sistemas de gestão da qualidade que permite as
empresas, em primeiro lugar, verificar a consistência de seus processos, medi-
-los e monitorá-los com o objetivo de aumentar a sua competitividade e com
isso assegurar a satisfação de seus clientes.
Ainda nesta unidade, vamos apresentar conceitos importantes relacionados
à metrologia e os sistemas de gestão da qualidade, como calibração, rastreabili-
dade, padrões e certificados de calibração.
A calibração utilizando padrão de referência é importante para aperfeiçoar
a rastreabilidade do processo, obtendo resultados precisos de modo que supra
as necessidades das empresas para que atinja seus objetivos. Outro fator que
realça esta importância é que possibilita o aumento da produtividade, redução
dos retrabalhos e até mesmo menos refugos, garantindo aos produtos e serviços
mais durabilidade e principalmente a segurança de seus clientes.
Preparado para nossa última unidade? Então, vamos começar! Bons estudos!
Introdução
146 UNIDADE V
©shutterstock
METROLOGIA E OS SISTEMAS DE GESTÃO DE

QUALIDADE
Caro(a) aluno(a), o modo de vida dos consumidores e a eficiência das empre-

sas em seus ramos de negócio agora dependem do desempenho, confiável e
consistente, de produtos e serviços, sem haver tolerância para a perda de tempo
e custos de falhas. Portanto, a metrologia e a qualidade, tornam-se estratégias
básicas para a atual competitividade do mercado.
A gestão da qualidade é cada vez mais procurada por diversas empresas e
organizações devido ao seu reconhecimento internacional na credibilidade de
produtos ou serviços. As empresas que possuem certificações e normas de qua-
lidade têm um grande diferencial competitivo, além de possuírem uma imagem
mais positiva perante os seus clientes e fornecedores (PALADINI, 2000).
A METROLOGIA COMO REQUISITO DOS SISTEMAS DE GESTÃO DE QUALIDADE

147
Nas últimas décadas, um número crescente de empresas no mundo estão

adotando sistemas de gestão da qualidade, baseados em normas que são aceitas
internacionalmente, com objetivos de propiciar melhores condições competiti-
vas e garantir a sua permanência no mercado (COSTA et al., 2011). A principal
e mais importante norma relacionada à gestão da qualidade é ISO 9001.
A ISO 9001 é um sistema de gestão da qualidade (SGQ), o qual foi concebido
para desenvolver e manter um portfólio de serviços que permitem às empresas
melhorar seu desempenho. Destina-se à qualquer tipo de organização (pública
ou privada, industrial ou de serviço) sem levar em consideração o tipo, tamanho
e produto fornecido. É importante destacar que adoção do SGQ é uma decisão

estratégica da empresa e que o desenvolvimento e a implementação são especí-
ficos para cada tipo de organização.
Uma empresa que possui um sistema de gestão da qualidade de acordo com
a norma ISO 9001 pode solicitar a certificação e obter o “selo de conformidade
ISO 9001”. A última versão revisada da ISO9001 foi realizada recentemente, em
2015, sendo a versão brasileira chamada de ABNT NBR ISO 9001:2015. Esta
norma especifica requisitos para um sistema de gestão da qualidade, sendo utili-
zada quando uma organização necessita demonstrar sua capacidade de fornecer
produtos que atendam aos requisitos do cliente e regulamentares ou quando
pretende aumentar a satisfação do cliente por meio da melhoria contínua do sis-
tema e a garantia da conformidade com os requisitos. Em suma, tem como foco
o cliente, a melhoria contínua e a gestão de processos.
Com relação aos requisitos metrológicos, a norma NBR ISO 9001:2015 esta-
belece na seção 7, o item 7.1.5 Recursos de Monitoramento e Medição, o qual
orienta à organização determinar e prover os recursos necessários para assegu-
rar resultados confiáveis quando o monitoramento ou medição for usado para
verificar a conformidade de produtos e serviços como requisitos. Ainda neste
item, também é especificado sobre a rastreabilidade de medição, estabelecendo
que os equipamentos de medição devam ser: verificados ou calibrados contra
padrões de medição rastreáveis; identificados para determinar sua situação e
protegidos contra ajustes, danos ou deterioração que possam invalidar a situa-
ção de calibração.
Metrologia e os Sistemas de Gestão de Qualidade

148 UNIDADE V
Além da norma ISO9001, existem no Brasil normas específicas para algumas

áreas que também especificam itens relacionados à metrologia, como por exem-
plo, o PBPQH (Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade do Habitat) e a
RDC 16/2013, resolução da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA).
O PBQP-H é definido como um sistema de Gestão da qualidade especí-
fico para a construção civil e é regido pela portaria número 582 (5 de dezembro
de 2012) e segue os princípios da norma ISO 9001. Empresas do setor devem
se formalizar e comprovar padrões de qualidade à medida que crescem, para
que possam participar de licitações municipais e/ou estaduais e dos incentivos
criados pelo Governo Federal, como, por exemplo, o programa “Minha Casa
Minha Vida” (TEMPLUM, on-line). Em relação aos requisitos metrológicos, o
PBPQ-H na seção 7, apresenta o item 7.6 Controle de Dispositivos de Medição e
Monitoramento. O Quadro 1 apresenta o trecho da norma referente a este item.
Quadro 1- Item 7.6 do PBPQ-H
Fonte: Brasil (2012, Anexo III, p. 20).

149
O Regulamento Técnico de Boas Práticas de Fabricação de Produtos Médicos e

Produtos para Diagnóstico de Uso In Vitro aprovado pela RDC16: 2013 aplica-se
à importadoras, armazenadoras e distribuidoras de produtos médicos e produtos
para diagnóstico de uso in vitro, determinando que cada fabricante deve esta-
belecer e manter um sistema de qualidade a fim de assegurar que os requisitos
sejam atingidos e que os produtos fabricados sejam seguros, eficazes e adequa-
dos ao uso pretendido. Com relação aos requisitos metrológicos, a RDC 16/2013
dispõe no capítulo 5, o item 5.4 Inspeção, medição e equipamentos de testes. O
Quadro 2 apresenta o trecho completo referente a este item.
Quadro 2 - Item 5.4 RDC16:2013
5.4. Inspeção, medição e equipamentos de testes.

5.4.1. Cada fabricante deverá assegurar que todo o equipamento de medição e tes-
te, incluindo equipamento mecânico, automatizado ou eletrônico, seja adequado
para os fins a que se destina e seja capaz de produzir resultados válidos. Cada fa-
bricante deverá estabelecer e manter procedimentos para assegurar que o equipa-
mento seja rotineiramente calibrado, inspecionado e controlado. Os equipamentos
de medição deverão ser identificados de forma a possibilitar que a situação da cali-
bração seja determinada.
5.4.2. Calibração. Cada fabricante deverá estabelecer e manter procedimentos de
calibração que incluam orientações específicas e limites de precisão e exatidão, as-
sim como prescrições para ações corretivas quando os limites de precisão e exati-
dão não forem alcançados. A calibração deverá ser executada por pessoal que tenha
instrução, treinamento, prática e experiência necessários.
5.4.3. Padrões de calibração. Cada fabricante deverá estabelecer e manter padrões
de calibração para os equipamentos de medição que sejam rastreáveis aos padrões
oficiais nacionais ou internacionais. Se não houver nenhum padrão aplicável dispo-
nível, o fabricante deverá estabelecer e manter um padrão próprio.
5.4.4. Registros de calibração. Cada fabricante deverá assegurar que sejam mantidos
registros das datas de calibração, mensurações obtidas, do empregado encarregado
desta tarefa e da data seguinte para esta operação. Os registros devem ser mantidos
pelo fabricante, devendo estar disponível para o pessoal que usa este equipamento
e para os responsáveis pela calibração do mesmo.
Metrologia e os Sistemas de Gestão de Qualidade

150 UNIDADE V
5.4.5. Manutenção. Cada fabricante deverá estabelecer e manter procedimentos

para assegurar que o manuseio, a preservação e a guarda de equipamentos de tes-
te, inspeção e medição sejam feitas de forma a preservar sua precisão e adequação
ao uso.
5.4.6. Instalações. Cada fabricante deverá proteger as instalações e os equipamen-
tos de inspeção, teste e medição, incluindo hardware e software de teste, contra
ajustes que possam invalidar a calibração.
5.4.7. O fabricante deve estabelecer procedimentos para avaliar o impacto dos re-
sultados de medições anteriores quando constatar não conformidades no equipa-
mento de medição e teste. O resultado da avaliação deverá ser documentado.
Fonte: Brasil (2013, p. 15-16).
CALIBRAÇÃO
Equipamentos de medição apresentam erros e possuem uma tendência de

degradar seu desempenho ao longo do tempo. Para manter a confiabilidade
nas medições é necessário avaliar o funcionamento do instrumento de medição
periodicamente, o qual é realizado por meio da calibração.
Atualmente, podemos dizer que a calibração se tornou algo imprescindível,
pois muitas normas existentes, como vimos, exigem que as organizações mante-
nham seus instrumentos devidamente calibrados. Além disso, as empresas estão
percebendo que investir em calibração resulta em mais qualidade, uma vez que
a mesma pode evitar retrabalhos e proporcionar maior precisão nas medidas
de seus produtos.
Para Azevedo et al. (2012) as principais vantagens da calibração são:
■■ Fornecem informações válidas e úteis que podem auxiliar no processo
de tomada de decisão.
■■ Garante que os equipamentos sejam capazes de fornecer os resultados
desejados de forma precisa.

151
■■ Manter o nível de desempenho das máquinas e equipamentos.

■■ Auxiliar nos requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade deixando os
dispositivos sempre em constante disponibilidade.
■■ Redução de custo retrabalho, refugos, melhoria contínua e aprimora-
mento dos processos.
■■ Satisfação dos clientes e aumento da produtividade.
Em termos práticos, a calibração é uma ferramenta que assegura a confiabili-

dade de um instrumento de medição, utilizando-se da comparação do valor
medido com um padrão rastreado a

padrões internacionais ou nacionais.
Para MEDIÇÃO (2010) a calibração
pode ser definida como o conjunto de
operações que estabelece, em condições
específicas, a correspondência entre os
valores indicados pelo instrumento e os
valores estabelecidos por um padrão de
referência ou obtidos através de um ins-
trumento padrão que esteja num nível
mais alto na cadeia metrológica, isto é,
©shutterstock
que tenha exatidão superior a do instru-
mento que se deseja calibrar.
Calibração: operação que estabelece, sob condições especificadas,
numa primeira etapa, uma relação entre os valores e as incertezas de
medição fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com
as incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação
para estabelecer uma relação visando à obtenção dum resultado de me-
dição a partir duma indicação (INMETRO - VIM, 2012, p. 27).
A calibração deve ser realizada em todos os instrumentos de medição que têm

influência na exatidão ou validade de testes de qualidade, incluindo aqueles não
diretamente vinculados à medição, por exemplo, os de controle do ambiente de
trabalho ou de armazenamento de amostras, que devem ser calibrados antes de
Calibração
152 UNIDADE V
serem colocados em serviço. É preciso estar ciente que nem todos os instrumentos
de medição necessitam de calibração, em geral, devem-se calibrar aqueles instru-
mentos que são usados para controlar atividades de qualidade (ACCPR, on-line).
De maneira simplificada, podemos dizer que, calibração significa colocar um
instrumento de medição em condições de uso, por meio da comparação com
valores das medições fornecidos anteriormente pelo próprio instrumento, apli-
cando quando necessário o ajuste ou regulagem do mesmo.
O Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM) de 2012 destaca que
convém não confundir a calibração com o ajuste de um sistema de medição, fre-
quentemente denominado de maneira imprópria de “auto-calibração”, nem com
a verificação da calibração.
Você sabia que o termo Aferição não é mais utilizado? Até o ano de 1995
eram utilizados os termos Aferição e Calibração com sentidos diferentes. A
partir de 1996 estes termos sofreram uma mudança no vocabulário técnico
nacional a fim de adequarem-se a terminologia internacional ou VIM – Vo-
cabulário Internacional de Metrologia. Hoje, a palavra Aferição caiu em de-
suso. Em seu lugar foi incluída a palavra Calibração e, o que se entendia até
então por Calibração, passou a chamar-se de Ajuste. Mais informações em:
Qual a diferença entre Aferição e Calibração?
Disponível em:
Fonte: Qual… (on-line)¹.
O ajuste deve ser realizado quando o equipamento não atender aos requisitos
definidos, podendo ser definido como uma operação corretiva destinada a fazer
que um equipamento de medição tenha desempenho compatível com o seu
uso. O ajuste pode ser automático, semiautomático ou manual e, muitas vezes

153
para realizá-lo é necessário abrir o equipamento e até mesmo trocar peças, ou

seja, é preciso realizar uma manutenção no equipamento (ALBERTAZZI JR.;
SOUZA, 2008).
Podemos dizer que calibração e ajuste são operações distintas, porém depen-
dentes. Sendo que o ajuste só pode ser realizado após um procedimento de
calibração. Assim como após um ajuste sempre deve ser realizada uma nova
calibração. É importante salientar que quando a calibração antes do ajuste não
é realizada ou relatada, a informação sobre o erro do equipamento é perdida,
assim como qualquer informação sobre o impacto na qualidade do produto ou
processo que utilizava esse equipamento (ACCPR, on-line).

É de extrema importância que após os procedimentos de calibração, os
resultados do instrumento de medição sejam registrados em um certificado.
Além disso, a empresa precisa estabelecer um programa de calibração dos ins-
trumentos de medição, contemplando a identificação do instrumento, critérios
de aceitação, faixa de uso, periodicidade e validade da calibração, no qual deve
ser registrada a data da última e próxima calibração.
Estabelecer um programa de calibração/manutenção dos instrumentos de

medição, que contemple critérios preestabelecidos segundo as normas da
ABNT, é fundamental para um preciso controle de qualidade?
RASTREABILIDADE
Caro(a) aluno(a), acabamos de aprender que a calibração dos instrumentos de

medição é de suma importância para assegurar a qualidade final do produto.
Para que esta calibração apresente valores confiáveis, é necessário a utilização
de padrões rastreáveis a padrões de medição internacionais ou nacionais. Mas
afinal, no que consiste a rastreabilidade de uma medição?
Rastreabilidade
154 UNIDADE V
A rastreabilidade é definida como:

Propriedade de um resultado de medição pela qual tal resultado pode
ser relacionado à uma referência através de uma cadeia ininterrupta e
documentada de calibrações, cada uma contribuindo para a incerteza
de medição (INMETRO - VIM, 2012, p. 28).
Em uma definição prática, podemos dizer que a rastreabilidade nada mais é do

que um histórico de certificados de calibração dos padrões que foram utilizados
ininterruptamente (seguindo uma hierarquia) até atingir um padrão nacional-
mente ou internacionalmente reconhecido. Para melhor compreensão, a Figura
1 ilustra a Estrutura Hierárquica de Rastreabilidade.
Figura 1- Estrutura Hierárquica de Rastreabilidade
Fonte: INMETRO (on-line).
No Brasil, o INMETRO é o provedor de rastreabilidades dos padrões do BIPM

(Bureal Internacional de Pesos e Medidas) e detentor do poder de acreditação
de laboratórios da Rede Brasileira de Calibração (RBC) e a Rede Brasileira de
Laboratórios de Ensaio (RBLE).
Constituída por laboratórios acreditados pelo INMETRO, a RBC congrega
competências técnicas e capacitações vinculadas às indústrias, universidades e
institutos tecnológicos, habilitados à realização de serviços de calibração. A acre-
ditação, isto é, o credenciamento, subentende a comprovação da competência

155
técnica, credibilidade e capacidade operacional do laboratório. Já a RBLE é o

conjunto de laboratórios acreditados pelo Inmetro para a execução de serviços
de ensaio. Aberto a qualquer laboratório, nacional ou estrangeiro, que realize
ensaios e atenda aos critérios do INMETRO (INMETRO, on-line).
A acreditação de laboratórios é um processo voluntário, que consiste no
reconhecimento da competência técnica para a realização de ensaios e calibra-
ções, de acordo com os requisitos estabelecidos pela norma ABNT NBR ISO/
IEC 17025:2005 - Requisitos Gerais para Competência de Laboratórios de Ensaio
e Calibração, norma adotada no Brasil pela Associação Brasileira de Normas
Técnicas, a partir da norma internacional ISO/IEC 17025 (PUC-RIO, on-line).

Dessa forma, se a calibração de um instrumento de medição for realizada
por uma empresa acreditada a RBC, a mesma não precisa fornecer cópia dos
padrões rastreáveis para essa calibração, pois já foram avaliados e aceitos pelo
INMETRO. No entanto, se um instrumento for calibrado por uma empresa que
não é integrante da RBC, essa deverá fornecer as cópias dos padrões que a mesma
utilizou na calibração, e os mesmos devem ter sido calibrados por um laboratório
integrante da RBC, pelo INMETRO ou um organismo internacional reconhe-
cido pelo INMETRO, para que assim, possa ser garantida sua rastreabilidade.
PADRÃO DE MEDIÇÃO
Padrão de medição é a “realização da definição duma dada grandeza, com um

valor determinado e uma incerteza de medição associada, utilizada como refe-
rência” (INMETRO - VIM, 2012, p. 46). De uma forma mais prática, pode ser
definido como referência em relação ao instrumento calibrado, isto é, ele tem
que possuir características metrológicas superiores às do instrumento a ser cali-
brado e rastreabilidade a padrões nacional ou internacionalmente reconhecidos.
Padrão de Medição
156 UNIDADE V
Um padrão de medição serve frequentemente de referência na obten-

ção de valores medidos e incertezas de medição associadas para outras
grandezas da mesma natureza, estabelecendo assim uma rastreabilida-
de metrológica através da calibração de outros padrões, instrumentos
de medição ou sistemas de medição (INMETRO - VIM, 2012, p.46).
Um instrumento de medição, como o multímetro pode ser utilizado para calibrar

outro multímetro. Um sistema de medição de força, composto por um transdu-
tor de força, uma ponte amplificadora e um mostrador digital, é um sistema de
medição tipicamente empregado como padrão de calibração das máquinas uni-
versais de ensaios de materiais, como aquelas utilizadas para ensaiar concreto
com aplicação de força de compressão. Uma solução tampão é o mais adequado
padrão para a calibração de um pHmetro (FIDÉLIS, 2006).
Dependendo de suas qualidades metrológicas e do tipo de utilização a que
estão destinados, existem, segundo SILVEIRA (2005), diversos tipos de padrões:
■■ Padrão Internacional: é aquele reconhecido por um acordo internacio-
nal para servir, internacionalmente, como base para estabelecer valores à
outros padrões da grandeza a que se refere. No caso do quilograma, como
vimos, existe somente um artefato no BIPM que representa o padrão de
massa em nível internacional. Outros padrões como o de comprimento,
podem ser realizados em muitos países, a partir da definição do metro.
■■ Padrão Nacional: aquele reconhecido por decisão nacional para ser-
vir, em um país, como base para estabelecer valores à outros padrões da
grandeza a que se refere. Geralmente, é o padrão de melhor qualidade
metrológica do país, que é chamado de padrão primário.
■■ Padrão Primário: é o padrão que é designado ou amplamente reconhe-
cido como tendo as mais altas qualidades metrológicas e cujo valor é aceito
como referência à outros padrões da mesma grandeza.
■■ Padrão Secundário: é um padrão cujo valor é estabelecido por compa-
ração a um padrão primário da mesma grandeza.
■■ Padrão de Referência: são os padrões da mais alta qualidade metroló-
gica disponível em certo local ou em uma dada organização, a partir do
qual as medições são derivadas. Isso significa que estes padrões apresen-
tam menor valor de incerteza para certa grandeza.

157
■■ Padrão de Trabalho: padrão utilizado rotineiramente para calibrar ou

controlar medidas materializadas, instrumentos de medição ou mate-
riais de referência.
A hierarquia dos padrões metrológicos, desde o chão de fábrica até os padrões

internacionais é apresentada na Figura 2.
Figura 2 - Hierarquia dos Padrões Metrológicos
Fonte: Silveira (2005, p. 7).
Os padrões primários de referência são aqueles mantidos pelo INMETRO. Esses

padrões constituem-se em uma cópia (duplicata) dos padrões internacionais e,
servem como referência comum para as medições dentro do país. Já os padrões
de transferência são aqueles mantidos pela indústria ou laboratórios secundários
com a finalidade de servir como transferência de seus valores para o próximo
nível inferior de padrões nessa hierarquia. Os padrões de transferência são com-
parados por laboratórios nacionais com os padrões de referência.
Os padrões de trabalho são aqueles prontamente avaliáveis para toda a orga-
nização que faz medições de produto. Estes padrões são calibrados pelos padrões
de transferência. A exatidão e precisão dos instrumentos de medição são conhe-
cidas pelas comparações com os padrões de trabalho. Então, a hierarquia total
Padrão de Medição
158 UNIDADE V
oferece uma confiança por determinar a habilidade de um instrumento de medi-

ção em fazer uma medição referenciada à um padrão primário de referência
(SILVEIRA, 2005).
Características necessárias para um Padrão
Segundo FIDÉLIS (2006) para que o valor indicado por um instrumento possa
ser adotado como valor verdadeiro convencional (VVC), é necessário que o
Padrão apresente as seguintes características:
■■ Seus erros sejam compensados, corrigidos. Lembramos que o padrão não
é perfeito. É necessário avaliar os erros do padrão e compensá-los, caso
contrário esse erro será repassado como erro do instrumento a calibrar.
Não se faz necessária essa compensação quando os erros são menores do
que a resolução do instrumento a calibrar.
■■ A incerteza da calibração não seja superior a um terço da incerteza espe-
rada para o instrumento de medição a calibrar. É importante observar que
se essas estão expressas em termos percentuais, é necessário que ambas
tenham o mesmo valor de referência, ou que sejam efetuadas as devidas
compensações.
■■ A resolução do padrão deve ser menor ou igual à resolução do instru-
mento a calibrar.
■■ A faixa de indicação do padrão seja da mesma ordem daquela do instru-
mento a calibrar. O padrão de calibração tenha rastreabilidade de medição
comprovada. Isso implica em dispor de um certificado de calibração,
constando os erros de medição e as incertezas de medição associada à
calibração. A evidência de rastreabilidade deve ser citada no certificado,
destacando-se a rastreabilidade do padrão ou padrões, de referência ou
de trabalho, utilizados na calibração.

159
©shutterstock
CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO
Após a calibração dos instrumentos e equipamentos de medição utilizando

padrões rastreáveis a padrões internacionais e nacionais, se faz necessário o
registro das informações resultantes da calibração. A norma NBR 10012:2004
referente à Sistemas de Gestão de Medição estabelece que os resultados de cali-
bração sejam registrados de forma que a rastreabilidade de todas as medições
possa ser demonstrada. Já a NBR ISO 9001:2015 referente à Sistema de Gestão
da Qualidade determina que a organização deve reter informação documentada
apropriada como evidencia de que os recursos de monitoramento e medição sejam
adequados para os seus propósitos. Assim, o certificado de calibração pode ser
utilizado para o atendimento desses requisitos normativos.
O certificado de calibração pode ser definido como “documento que regis-
tra, de forma clara, objetiva e precisa e de acordo com instruções descritas em
métodos adequados, os resultados de cada calibração ou ensaio de equipamento
ou instrumento de medição” (CIMM, on-line). A norma NBR ISO/IEC 17025
considera o Certificado de Calibração um registro técnico e estabelece requisi-
tos para a sua elaboração, determinando como conteúdo mínimo:
Certificado de Calibração
160 UNIDADE V
■■ Titulo – “Certificado de calibração”, por exemplo.

■■ Nome e endereço do laboratório e o local onde as calibrações foram rea-
lizadas, se diferente do endereço do laboratório.
■■ Identificação única do certificado de calibração. Em cada página uma
identificação que confirme ser parte integrante de um determinado cer-
tificado e clara identificação do final do documento.
■■ Nome e endereço do cliente.
■■ Identificação do método utilizado.
■■ Identificação do instrumento calibrado.
■■ Data da realização da calibração.
■■ Resultado da calibração com as unidades de medida.
■■ Nome, função e assinatura ou identificação equivalente da pessoa auto-
rizada para emissão do certificado de calibração.
■■ Declaração de que os resultados se referem somente aos itens calibrados.
■■ Condições ambientais em que foi executada a calibração.
■■ Declaração da incerteza da medição.
■■ Evidência de rastreabilidade.
É válido destacar que, no caso da rastreabilidade, essa deve ser comprovada até o
Sistema Internacional de Unidades. Quando um certificado de calibração possuir
o símbolo da Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou qualquer outra rede nacio-
nal, a rastreabilidade é comprovada em função da obrigatoriedade e comprovação
dos organismos de acreditação. Filho (on-line) afirma que os certificados de cali-
bração emitidos pelos laboratórios do INMETRO, pelos laboratórios designados
e pelos laboratórios acreditados que compõem a Rede Brasileira de Calibração
(RBC) e a Rede Brasileira de Laboratórios de Ensaio (RBLE) têm aceitação inter-
nacional com base nos acordos firmados pelo INMETRO.
Dessa forma, podemos dizer que os resultados expressos em um certificado
de calibração, são importantes, uma vez que fornecem informações válidas e
úteis que podem auxiliar na tomada de decisões gerenciais, como por exemplo,

161
para correções a serem realizadas no processo de medição, além de permitir o

estabelecimento da correspondência entre a indicação do instrumento de medi-
ção e o valor padrão.
Prezado(a) aluno(a), nesta unidade foi possível compreender a relação entre a

Metrologia e os Sistemas de Gestão da Qualidade, constatando a importância
da Metrologia em assegurar resultados confiáveis nos processos de monitora-
mento e medição utilizados na produção de produtos e serviços das empresas
que buscam implantar um Sistema de Gestão da Qualidade.
Identificamos algumas normas voltadas para o sistema de gestão da quali-
dade, como a ISO9001, PBQP-H e a RDC 16, que estabelecem requisitos voltados
para o controle e monitoramento dos dispositivos de medição, salientando a
importância da calibração e rastreabilidade a padrões internacionais e nacionais.
Você pôde observar que calibração dos instrumentos de medição é importan-
tíssima para a garantia da qualidade da fabricação de um determinado produto,
assegurando que os instrumentos usados para controlar este produto estão den-
tro de um critério aceitável e que não vão prejudicar sua qualidade final. Além
disso, aprendemos que a calibração precisa ser realizada utilizando um padrão
com rastreabilidade de medição comprovada, sendo seus resultados registrados
em um Certificado de Calibração.
Outra questão que pode ser acompanhada foi os assuntos relacionados aos
padrões de medição, sendo definidos os tipos de padrão de medição, a hierar-
quia e suas características. Enfim, todos os assuntos apresentados são de grande
valia para o conhecimento dos profissionais que buscam atuar na área da Gestão
da Qualidade.
162
1. A ISO 9001 é um sistema de gestão da qualidade (SGQ), o qual foi concebido

para desenvolver e manter um portfólio de serviços que permitem às empresas
melhorar seu desempenho. Sobre a ISO9001 assinale a alternativa correta:
a. A norma ISO9001 tem como foco o controle da qualidade do produto final,
visando atender somente as especificações técnicas exigidas pelo cliente.
b. Destina-se a qualquer tipo de organização (pública ou privada, industrial ou
de serviço) sem levar em consideração o tipo, tamanho e produto fornecido.
c. A adoção do SGQ baseado na ISO9001 é uma decisão estratégica da empre-
sa, sendo seu desenvolvimento e a implementação utilizado de forma geral
para todo tipo de organização.
d. Com relação aos requisitos metrológicos, a norma ISO 9001:2015 estabelece
na seção 4, requisitos para a calibração dos instrumentos de medição.
2. A calibração é uma ferramenta que assegura a confiabilidade de um instrumento
de medição, utilizando-se da comparação do valor medido com um padrão ras-
treado a padrões internacionais ou nacionais. Liste 3 vantagens da calibração.
3. O Vocabulário Internacional de Metrologia - VIM destaca que convém não con-
fundir a calibração com o ajuste de um sistema de medição. Diante disso, defi-
na Ajuste.
4. Dependendo de suas qualidades metrológicas e do tipo de utilização à que es-
tão destinados, existem, segundo Silveira (2005), diversos tipos de padrões. O
padrão designado ou amplamente reconhecido como tendo as mais altas qua-
lidades metrológicas e cujo valor é aceito como referência a outros padrões da
mesma grandeza é chamado de:
a. ( )Padrão Nacional.
b. ( )Padrão de Referência.
c. ( )Padrão Secundário.
d. ( )Padrão Internacional.
e. ( )Padrão Primário.
5. Para que a calibração apresente valores confiáveis, é necessária a utilização de
padrão com rastreabilidade de medição comprovada. Sobre a rastreabilidade,
leias as assertivas abaixo e assinale a alternativa correta:
I. No Brasil, a ANVISA é provedora de rastreabilidades dos padrões do BIPM
(Bureal Internacional de Pesos e Medidas).
II. A Estrutura Hierárquica da Rastreabilidade é ilustrada por uma pirâmide, na
qual na base desta encontra-se os Padrões dos Institutos Nacionais de Me-
trologia.
163
III. A rastreabilidade nada mais é do que um histórico de certificados de cali-

bração dos padrões que foram utilizados ininterruptamente até atingir um
padrão nacionalmente ou internacionalmente reconhecido.
IV. O INMETRO é o provedor de rastreabilidades dos padrões internacionais no
Brasil, no entanto, não tem poder de acreditação de laboratórios de calibra-
ção.
É correto o que se afirma em:
a. I e III.
b. II e IV.
c. II, somente.
d. III, somente.
e. II, III e IV.
164
METROLOGIA
A Metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e prá-
ticos que asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir a
qualidade de produtos e serviços por meio da calibração de instrumentos de medição,
sejam eles analógicos ou eletrônicos (digitais) e, da realização de ensaios, sendo a base
fundamental para a competitividade das empresas. Metrologia também diz respeito ao
conhecimento dos pesos e medidas e dos sistemas de unidades de todos os povos, an-
tigos e modernos.
Qual motivo de sua implantação
A ISO série 9000 define explicitamente a relação entre garantia da qualidade e metro-
logia, estabelecendo diretrizes para se manter um controle sobre os instrumentos de
medição da empresa, tornando assim necessária, a implantação de um processo metro-
lógico na empresa que busca ou possui uma certificação. O fator “globalização dos mer-
cados” também põe em prática um de seus principais objetivos, traduzir a confiabilidade
nos sistemas de medição e garantir que especificações técnicas, regulamentos e normas
existentes, proporcionem as mesmas condições de perfeita aceitabilidade na monta-
gem e encaixe de partes de produtos finais, independente de onde sejam produzidas.
Outro objetivo, não menos importante, está na melhoria do nível de vida das popula-
ções por meio do consumo de produtos com qualidade, da preservação da segurança,
da saúde e do meio ambiente.
Qual o papel da metrologia na organização?
A Metrologia garante a qualidade do produto final favorecendo as negociações pela
confiança do cliente, sendo um diferenciador tecnológico e comercial para as empresas.
Reduz o consumo e o desperdício de matéria-prima pela calibração de componentes e
equipamentos, aumentando a produtividade. E ainda reduz a possibilidade de rejeição
do produto, resguardando os princípios éticos e morais da empresa no atendimento
das necessidades da sociedade em que está inserida, evitando desgastes que podem
comprometer sua imagem no mercado.
Fonte: Metrologia… (on-line)3.
Metrologia para a Qualidade

Alvaro J. Abackerli, Paulo H. Pereira, Maria C.
Oliveira e Paulo A. Cauchick Miguel
Editora: Elsevier
Ano: 2015
Sinopse: com a chegada das normas da
qualidade e com a sua adoção para definir
sistemas de gestão que organizam a produção,
a importância das medições foi destacada e
deslocada do meio científico para a o meio
produtivo. Todo esse processo fez com que
o problema de atestar sobre a “Qualidade” dos
resultados das medições, portanto a “Qualidade” dos produtos que dependem de
medições, migrasse do ambiente puramente científico para as relações internacionais
de comércio, impactando diretamente no meio produtivo que teve que capacitar e se
informar a respeito das suas incertezas (de medição) para exportar os seus produtos.
Com esse processo o problema da medição deixou de ser particular dos metrologistas,
passando a ser discutido no ambiente industrial por profissionais não necessariamente
voltados a estudar ou desenvolver a Metrologia.
Para saber mais a respeito da relação entre qualidade e metrologia, bem como
conceitos de rastreabilidade e calibração, acesse o conteúdo disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2009_TN_STO_091_615_13247.pdf>.
REFERÊNCIAS
ABNT- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9001:2008 - Sis-

temas de Gestão da Qualidade – Requisitos.
ABNT- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9001:2015 - Sis-
temas de Gestão da Qualidade – Requisitos.
ABNT- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 13485:2003 -
Produtos para saúde - Sistemas de gestão da qualidade - Requisitos para fins regu-
lamentares.
ABNT NBR ISO/IEC 17025. Requisitos gerais para competência de laboratório de
teste e calibração. Rio de Janeiro: ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas,
1999.
ABNT NBR ISO 10012. Sistemas de gestão de medição - Requisitos para os pro-
cessos de medição e equipamentos de medição. Rio de Janeiro: ABNT - Associação
Brasileira de Normas Técnicas, 2004.
ALBERTAZZI JR. A. G.; SOUZA, A. R. Fundamentos de Metrologia Científica e In-
dustrial. 1. ed. São Paulo: Manole, 2008.
ANVISA-AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA. RDC n. 16 de 28 de março
de 2013: Regulamento técnico de boas práticas de fabricação de produtos médicos
e produtos para diagnóstico de uso in vitro.
BRASIL. Ministério das cidades. SIAC Sistema de Avaliação da Conformidade de
Empresas de Serviços e Obras da construção Civil: PBQP-H Programa Brasileiro
da Qualidade e Produtividade do Habitat. Publicada pela Portaria n. 118 de 15 de
março de 2005. Disponível em: <http://www.pbqp-h.com.br/arquivos/download/
regimento_siac_completo.pdf> Acesso em: 23 fev. 2016.
BRASIL. Ministério da saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução
da Diretoria Colegiada - RDC N.16 de 28 de março de 2013. Disponível em:<http://
bvsms.saude.gov.br/bvs/saudelegis/anvisa/2013/rdc0016_28_03_2013.pdf> Aces-
so em 13 abr. 2016.
CIMM. Definição: O que é certificado de calibração. Disponível em:<http://www.
cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/801-certificado-de-calibracao> Acesso em 1
jul. 2016.
COSTA, A. F. B.; EPPRECHT, E. K; CARPINETTI, L. C. R. Controle estatístico de qualida-
de. São Paulo: Atlas, 2004.
FIDÉLIS, G. C. As características desejadas para um padrão de calibração. Revista
Metrologia e Qualidade. ano 1, n. 5, abr. 2006.
INMETRO. Vocabulário Internacional de Metrologia – Conceitos fundamentais e
gerais e termos associados - VIM. 1. ed. 2012.
167
REFERÊNCIAS
MEDIÇÃO. Curso item 7. 6 da norma ISO9001: 2008, com ênfase em análise de cer-
tificados de calibração. Medição Soluções Metrológicas Integradas: Maringá, 2008.
PINTO, L. F. M. A função metrológica em um sistema de gestão. Metrologia: Ges-
tão. Disponível em: < http://banasmetrologia.com.br/wp.../08/BQ-253_ A-função-
-metrológica.pdf > Acesso em: 19 fev. 2016.
PUC-RIO. Fundamentos da metrologia e da normalização. Disponível em: <http://
www.maxwell.vrac.puc-rio.br/6654/6654_3.PDF> Acesso em: 14 de abr. 2016.
SILVA, E. A.; CAMPOS, R. Análise da demanda por serviços de calibração em labo-
ratórios de metrologia. ENEGEP- Encontro Nacional de Engenharia de Produção.
Curitiba, 2002.
SILVEIRA, C. V. Apostila de metrologia: Condições ambientais, sistemas metrológi-
cos e padrões. Departamento acadêmico de mecânica. CEFET-PR, 2005.
Referências Online
¹Em: <http://www.simplessolucoes.com.br/blog/2012/03/qual-e-a-diferenca-en-
tre-afericao-e-calibracao/ > Acesso em: 3 jun. 2016.
²Em: <http://www.accpr.com.br/por-que-fazer-a-calibracao-de-equipamentos-de-
-medicao/> Acesso em: 3 jun. 2016.
³Em: < http://www.imetropara.pa.gov.br/node/80> Acesso em: 29 ago. 2016.
GABARITO
1. Alternativa B
2. O aluno pode citar 3 das 6 vantagens da calibração descritas a seguir:
-- Fornecem informações válidas e úteis que podem auxiliar no processo de toma-
da de decisão.
-- Garante que os equipamentos sejam capazes de fornecer os resultados deseja-
dos de forma precisa.
-- Manter o nível de desempenho das máquinas e equipamentos.
-- Auxiliar nos requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade deixando os disposi-
tivos sempre em constante disponibilidade.
-- Redução de custo retrabalho, refugos, melhoria contínua e aprimoramento dos
processos.
-- Satisfação dos clientes e aumento da produtividade.
3. O ajuste deve ser realizado quando o equipamento não atender aos requisitos
definidos, podendo ser definido como uma operação corretiva (manutenção)
destinada a fazer que um equipamento de medição tenha desempenho compa-
tível com o seu uso.
4. Alternativa E.
5. Alternativa D.
169
CONCLUSÃO
Prezado(a) aluno(a), chegamos ao final de mais uma etapa, juntamente com este
material da disciplina de Controle da Qualidade e Metrologia. Espero que você te-
nha aprendido um pouco mais a respeito desses dois assuntos tão importantes da
área da qualidade.
Você pode observar que a qualidade deve ser buscada por todas as organizações,
pois os clientes estão cada vez mais exigentes e as empresas precisam ser competi-
tivas. Com a qualidade as empresas conseguem produtos mais padronizados, pro-
cessos de trabalhos mais organizados, menores custos e, consequentemente, uma
maior satisfação dos seus clientes.
Ao definirmos qualidade, abordamos muitos conceitos, uma vez que qualidade é
algo subjetivo, isto é, o que é qualidade para mim, pode não ser para você. No en-
tanto, exprimindo todas as definições expostas, podemos dizer que qualidade são
características de um produto ou serviço que atende à necessidade dos clientes e
também suas especificações técnicas, não apresentando problemas.
Deixamos claro que a qualidade é essencial em todas as etapas do processo produ-
tivo, não se restringindo apenas ao produto final, mas sim desde o desenvolvimento
do produto até as atividades pós venda. Por isso, a necessidade de realizar um efe-
tivo Controle da Qualidade.
O Controle da Qualidade é responsável por planejar, manter e melhorar a qualidade
do cliente, sendo a inspeção da qualidade uma forma de realizar este controle, po-
dendo ser aplicada a qualquer produto de qualquer empresa.
Vimos que a metrologia é considerada um dos pilares de sustentação da Qualidade,
que objetiva fornecer confiabilidade, universalidade e qualidade às medidas, sendo
estas unidades de medida padronizadas mundialmente pelo Sistema Internacional
de Unidades (SI). Também conhecemos como é organizada a estrutura do sistema
metrológico, bem como as áreas três da metrologia (legal, industrial e científica).
Para melhor compreensão da metrologia e sobre a medição, abordamos nesse livro
o tema Sistemas de Medição, no qual identificamos seus os componentes, análise,
variação e qualidade. Os erros de medição foram definidos, assim como a incerte-
za de medição, onde foi possível verificar que o conhecimento desses valores são
extremamente importantes para avaliarmos quantitativamente os resultados da
medição.
Outra questão acompanhada foi a utilização da metrologia como requisito dos sis-
temas de gestão da qualidade e, você pode compreender que a metrologia visa
assegurar resultados confiáveis nos processos de monitoramento e medição na pro-
dução de produtos e serviços das empresas que buscam implantar um Sistema de
Gestão da Qualidade, como por exemplo, a ISO9001.
Espero que você aproveite ao máximo os conteúdos expostos e busque de forma
contínua o conhecimento. Sucesso!

Controle de Qualidade e Metrologia

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CONTROLE DA

Professora Me. Crislaine Rodrigues Galan

NEAD - Núcleo de Educação a Distância

Professora Me. Crislaine Rodrigues Galan

CONTROLE DA QUALIDADE E METROLOGIA

INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE QUALIDADE

16 Conceitos Básicos de Qualidade

22 Qualidade nas Etapas do Ciclo de Produção

FERRAMENTAS E TÉCNICAS ASSOCIADAS AO CONTROLE DE

52 Ferramentas De Controle De Qualidade

59 Controle Estatístico do Processo (CEP)

61 QFD (Quality Function Deployment)

66 FMEA (Failure Mode And Effects Analysis)

91 Evolução Histórica da Metrologia

93 Sistema Internacional de Unidades (SI)

100 Estrutura do Sistema Metrológico

106 Considerações Finais

116 Definição dos Sistemas de Medição

121 Análise dos Sistemas de Medição

124 Variação dos Sistemas de Medição

129 Erros de Medição

132 Incerteza de Medição

135 Considerações Finais

A METROLOGIA COMO REQUISITO DOS SISTEMAS DE GESTÃO DE

146 Metrologia e os Sistemas de Gestão de Qualidade

155 Padrão de Medição

159 Certificado de Calibração

161 Considerações Finais

oferecer produtos e serviços padronizados de alta qualidade, visando atender

CONCEITOS BÁSICOS DE QUALIDADE

Caro(a) aluno(a), saiba que a qualidade, sem dúvida alguma, se transformou na

INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE QUALIDADE

Dentre as várias definições sobre qualidade, é importante destacar as que

ENFOQUE AUTOR CONCEITO DA QUALIDADE

Cliente Juran A qualidade consiste nas características

necessidades dos clientes e, dessa forma,

Fonte: Miguel (2001, p.19).

Shiba (1997) comenta sobre o conceito da qualidade enfatizando quatro ade-

Conceitos Básicos de Qualidade

A qualidade é a nossa melhor garantia da fidelidade do cliente, a nossa mais

A adequação ao padrão analisa se um produto produzido está de acordo com

Esta adequação é a maneira de assegurar a satisfação das necessidades de mer-

INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE QUALIDADE

(1996) afirma que essa definição de qualidade não só demonstra preocupação

necessário minimizar a variabilidade do processo de produção, de maneira que

Adequação a Necessidade Latente

De maneira sucinta, a adequação à necessidade latente significa a satisfação

Conceitos Básicos de Qualidade

CONTADOR (1998), esse conceito de qualidade possibilita uma integração com

Em suma, podemos afirmar que todas as dimensões que refletem a qualidade de

INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE QUALIDADE

no mínimo, duas dessas dimensões. Para Garvin (1988), as dimensões da quali-

Ao longo dos anos, a qualidade tem desempenhado um papel relevante no

Caro(a) aluno(a), agora que conhecemos os conceitos básicos de qualidade,

Conceitos Básicos de Qualidade

QUALIDADE NAS ETAPAS DO CICLO DE PRODUÇÃO

A qualidade final de um produto deriva do conjunto de atividades que são desen-

■■ comercialização e atividades pós-venda.

O desenvolvimento do produto compreende todas as atividades que demonstram

INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE QUALIDADE

produto, onde as três atividades principais desenvolvidas são: a identificação das

nam formando a chamada qualidade de projeto do produto, que é definida pela

Qualidade nas Etapas do Ciclo de Produção

16 Conceitos Básicos de Qualidade

22 Qualidade nas Etapas do Ciclo de Produção

52 Ferramentas De Controle De Qualidade

59 Controle Estatístico do Processo (CEP)

61 QFD (Quality Function Deployment)

66 FMEA (Failure Mode And Effects Analysis)

91 Evolução Histórica da Metrologia

93 Sistema Internacional de Unidades (SI)

100 Estrutura do Sistema Metrológico

106 Considerações Finais

116 Definição dos Sistemas de Medição

121 Análise dos Sistemas de Medição

124 Variação dos Sistemas de Medição

129 Erros de Medição

132 Incerteza de Medição

135 Considerações Finais

146 Metrologia e os Sistemas de Gestão de Qualidade

155 Padrão de Medição

159 Certificado de Calibração

161 Considerações Finais