Tecnologia Dos Materiais - Listemberg Pereira Da Silva - Miolo

Tecnologia dos materiais 2
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A MADEIRA
Desde os primórdios da civilização humana, a madeira contribuiu para o
desenvolvimento e bem estar do ser humano, que utilizavam como meios de
ignição, lenha, fabricação de utensílios diversos, meios de transporte,
habitações etc.
A árvore, em função de suas direções de crescimento, forma lenhos com

estrutura heterogênea e anisotrópica.
Algumas limitações naturais que dificultam o uso da madeira são:
• Dimensões: A largura e o comprimento das peças são limitados ao

diâmetro e altura das árvores;
•Anisotropia: As propriedades mecânicas e não mecânicas da madeira

são distintas nas direções de crescimento tangencial, radial e longitudinal;
• Defeitos naturais: Nós, inclinação da grã, percentagem de lenhos

juvenil e adulto, lenhos de reação, largura dos anéis de crescimento etc.,
interferem no comportamento biológico da madeira.
O princípio de construção empregado na fabricação de diferentes tipos de

painéis de madeira pode contribuir na realização de três importantes benefícios
à sociedade na busca pela melhor qualidade de vida, tais como:
•Aumento na oferta de produtos de madeira a partir de uma determinada

área florestal com a utilização racional e integral da madeira;
• Melhorar as propriedades dos produtos compostos de madeira e, desta

forma, aumentar a gama de utilização;
• Servir como produto alternativo aos materiais provenientes de recursos

metálicos e poliméricos (petroquímicos) com propósitos de construção e
fabricação de bens de consumo.
LÂMINAS DE MADEIRA
Existem dois tipos de lâminas derivadas da madeira. São elas:
LÂMINAS TORNEADAS
São lâminas utilizadas principalmente na fabricação de compensados e têm

espessura de 1 a 3 mm.
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SENAI Contagem CEDETEM Petronio Machado Zica
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São obtidas por desenrolamento contínuo, isto é, a peça roliça (maciça) é

colocada entre as ponteiras de uma máquina semelhante a um torno e encosta-se
nela uma faca comprida em posição tangencial. Faz-se a peça roliça girar de
encontro à faca e a lâmina contínua é retirada à semelhança do desenrolar de
uma bobina de papel.
LÂMINAS FAQUEADAS
Estas lâminas são exclusivamente utilizadas para revestimento de superfícies de

móveis de madeira (compensados, aglomerados, MDF ou MDP) ou até paredes.
Quando são de madeiras de boa qualidade possuem maior valor comercial.
A peça roliça é dividida em setores especiais tendo em vista a obtenção dos

desenhos mais agradáveis. A peça selecionada, previamente abrandada em
banho de água quente é presa por garras e levada de encontro à faca num
movimento vertical. O avanço é automático e ajustável, permitindo obter lâminas
de 0,63 a 0,7mm. A espessura é também determinada pela natureza da madeira.
Assim, conseguem-se lâminas finas de madeiras como figueira, imbuia e amapá.

Madeiras como a sucupira e o ipê dão lâminas mais grossas.
Corte paralelo Faqueamento em Desenrolamento de

quarteados toras
Figura 43
SELEÇÃO
Todas as lâminas de madeiras, faqueadas ou torneadas, apresentam uma face

mais lisa e a oposta, mais áspera.
A face mais lisa é agradável ao tato devendo esta receber o acabamento,

enquanto que a face mais áspera deverá estar voltada para a cola.
Prefira lâminas isentas de defeitos, de coloração uniforme e veios agradáveis.
Naturalmente, o fator determinante será a relação custo/benefício e a aplicação

que as lâminas terão.
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TERMINOLOGIA
LÂMINAS SERIADAS
São lâminas faqueadas comercializadas na mesma sequência em que foram

obtidas na fábrica. Os veios de todas elas são quase idênticos.
Quando adquirir "n" lâminas de um mesmo amarrado, deverão estar na sequência

em que foram cortadas.
Numere-as e mantenha a ordem das mesmas. Retire-as, para seu uso,

preferencialmente na ordem inversa.
Se o seu projeto prevê utilizar lâminas seriadas, adquira com folga, pois poderá
não mais encontrar do mesmo lote.
LÂMINAS AVULSAS
São lâminas não seriadas.
LÂMINAS POMELÊ (POMELLE)
São lâminas obtidas de troncos nodosos cujos veios têm configuração

semelhante às rádicas. Daí o nome de meia-rádica ou quase-rádica.
RÁDICAS
São lâminas obtidas da parte da árvore denominada "nó vital" e que está
compreendida entre o tronco e a raiz.
Abatida a árvore, são cortadas as raízes maiores e mais acessíveis e o toco é

arrancado do solo com o auxilio de tratores.
O toco é então limpo com jatos de água para eliminar terra e pedras que
estiverem envolvidas pelas raízes e preparado para ser laminado. A posição para
laminar é aquela que possibilitará a obtenção de lâminas de dimensões maiores e
com menos falhas.
Devido à irregularidade do toco, as lâminas de rádica são também irregulares não

existindo um padrão de referência, salvo quanto à espessura que é a mesma das
demais lâminas.
PLUMA
Estas lâminas de madeira são de corte especial e são obtidas da forquilha da

árvore (entroncamento dos galhos principais).
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LÂMINAS DE CORTE TANGENCIAL
Estas lâminas de madeira apresentam pouco brilho, mas tem veios muito
chamativos como a maioria das cerejeiras. As lâminas são obtidas efetuando
cortes tangencialmente aos anéis de crescimento da árvore.
LÂMINAS DE CORTE RADIAL
São obtidas efetuando um corte perpendicular aos anéis de crescimento da

árvore. Apresentam brilho acentuado (frejó, figueira).
LÂMINAS PRÉ-COMPOSTAS
Estas lâminas são obtidas de blocos construídos a partir de lâminas de madeira

de reflorestamento previamente tingidas.
O bloco é formado de cerca de 1000 lâminas coladas umas às outras e prensado.
O faqueamento das lâminas pré-composta é igual ao das lâminas naturais.
As lâminas pré-compostas apresentam a indiscutível vantagem da uniformidade

dos lotes e da continuidade do fornecimento. De fato, de tiver comprado uma
quantidade que se revelou insuficiente, será muito fácil encontrar lâminas de
mesmo tipo, cor e textura para finalizar o trabalho. Com lâminas naturais isso é
praticamente impossível.
Estas lâminas não apresentam os defeitos frequentemente encontrados nas

lâminas, como ondulações, trincas nas bordas, descontinuidades na espessura
nem tampouco furos decorrente da ação de insetos como cupim e brocas.
TIPOS DE DEFEITOS EM LÂMINAS DE MADEIRA
TRINCAS NAS BORDAS
Lâminas de madeira de boa qualidade deverão estar com as bordas retas, bem
cortadas e isentas de trincas.
As trincas poderão aparecer no processo de faqueamento ou, mais

freqüentemente, durante o manuseio.
Lâminas enroladas para transporte estarão mais sujeitas a apresentarem trincas

nas bordas.
TRINCAS NO TOPO
São trincas freqüentes que poderão aparecer em função das variações de

temperatura e umidade do ar ou devido a um manuseio descuidado.
Normalmente a maioria das trincas com até 250/300 mm de extensão são

aceitáveis e a lâmina afetada será totalmente aproveitável.
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Trincas maiores deverão ser consideradas caso a caso em função do preço e do

interesse que a peça despertar.
ONDULAÇÕES
Todas as lâminas de madeira natural podem apresentar ondulações de algum

grau localizadas em toda a extensão da peça. São mais freqüentes em lâminas
como as imbuias, amapá, marfim. Menos freqüentes em lâminas de figueira,
sucupira, jatobá, curupixá, cedro e mogno.
A ausência de ondulações valoriza a lâmina, pois facilita a sua aplicação.
Lâminas com ondulações acentuadas devem ser previamente submetidas à ação

da prensa por 15 minutos após estarem levemente umedecidas (não molhadas!).
Coloque a lâmina de madeira entre duas folhas de plástico de polietileno e leve à

prensa.
TRINCAS NA FACE
Este defeito inutiliza aquela região da lâmina onde estiver presente.
ESPESSURA DESIGUAL
A espessura das lâminas de madeira deve ser uniforme em toda a extensão. A

região de espessura menor poderá ser inutilizada, pois a cola vai afetar a face
oposta e também por não permitir um lixamento adequado.
Além do mais, a ação da prensa poderá não surtir efeito nessa área.
MANCHAS
Lâminas de madeira que, em algum momento, tenham sido expostas à umidade

poderão apresentar manchas provocadas por fungos. Essas lâminas devem ser
descartadas.
A ação da luz solar direta ou a presença de luminosidade intensa ou por período

prolongado afetará irreversivelmente a área da lâmina atingida.
FUROS
Lâminas obtidas de madeiras com nós como as imbuias e as rádicas

apresentarão furos em algum grau ou extensão.
Dada a beleza dessas lâminas, os furos devem ser adequadamente calafetados

ou evitados, racionalizando o uso da lâmina, aproveitando a parte íntegra e
uniforme.
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MANUSEIO
• Amarrados devem ser manuseados preferencialmente por duas pessoas.
• Ao retirar uma lâmina debaixo de uma pilha não a puxe, retire primeiro as
de cima.
• As lâminas são frágeis. Não tente dobrá-las nem curvá-las

excessivamente.
• Não tente lixar lâminas de madeira sem antes colá-las numa superfície
rígida.
• Ao deslocar uma ou mais lâminas, caso esteja sozinho, junte as

extremidades e segure-as para o alto com ambas a mão.
• Não despreze os retalhos.
ARMAZENAMENTO
Mantenha as lâminas em posição horizontal, ao abrigo total da luz e longe da

umidade. O ambiente deve ser seco, fresco, não abafado e longe da poeira.
Cubra totalmente as lâminas de madeira com plástico preto.
REVESTIMENTOS COM LÂMINAS ARTIFICIAIS
Destacam-se, aqui, os revestimentos artificiais mais usados. Os laminados

plásticos de alta pressão têm inúmeras vantagens, entre elas a sua resistência à
umidade, à alta temperatura, à ação de produtos de limpeza e até mesmo à
abrasão.
Basicamente, laminados decorativos de alta pressão nas cores lisas são

formados por uma estrutura ou base, composta por múltiplas folhas de papel Kraft
impregnadas com resina fenólica, e por uma folha de papel decorativo
impregnada com resina melamínica.
No caso dos padrões madeirados e fantasia (contendo imagens ou imitação de

pedras), as faces dos laminados recebem uma folha de papel overlay, também
impregnado com resina melamínica.
Os grupos de camadas de papeis impregnados de resinas denominam-se

“sanduíches” que são prensados em alta pressão e alta temperatura entre chapas
de aço estruturadas.
São apresentados no mercado em duas versões: Standard e Postforming.
A medida padrão das chapas é 3,08 x 1,25 m.
As ferramentas manuais usadas para colar laminados plásticos são:
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• Espátula dentada: Para distribuição da cola.
• Cortador de laminado plástico: Que tem na sua extremidade uma ponta

de aço duro com alto poder de corte e resistência.
• Roletes de madeira de auxílio à colagem.
• Régua: Para direcionar o corte.
• Cola de contato.
• Lima ou tupia fresadora: Para fazer o acabamento lateral.
STANDARD - LAMINADO CONVENCIONAL DE ALTA PRESSÃO
Devido a sua resistência superior a mancha, a impactos e ao calor, proporciona

mais durabilidade ao mobiliário. É muito utilizado em restaurantes, bares,
residências, escritórios, clínicas e hospitais.
POSTFORMING
Laminado decorativo de alta resistência temo-moldável, que se diferencia dos

demais laminados por sua propriedade de poder ser curvado quando aquecido
em equipamento específico. É usado em bordas arredondadas, com raio mínimo
interno ou externo de 12,7mm, em tampos de pias de banheiro, cozinha e
escritórios.
LAMINADO PLÁSTICO POSTFORMING A FRIO
Foi desenvolvido para garantir mais praticidade na execução de bordas

arredondadas. Com raio mínimo de 12,7mm, proporcionando maior proteção.
Permite um serviço de altíssima qualidade e facilita ainda mais o trabalho dos
seus projetos, pois não necessita de um equipamento de moldagem especial e
pode ser aplicado facilmente sobre qualquer substrato ou madeira industrializada,
como aglomerado, compensado, MDF e MDP. Se aquecido com o mesmo
equipamento utilizado no postforming a quente, pode-se obter raios ainda
menores de até 6mm com opções originais de design para revestimentos
horizontais e verticais.
LÂMINADO PLÁSTICO PET
É 100% postforming termo-moldavel. É o laminado que possibilita bordas

arredondadas com raio mínimo de 12,7mm. Ideal para revestimento de moveis
residenciais, comerciais, hospitalares, hoteleiros, e escolares. Possuem baixas
espessuras, podendo ser fornecido em bobinas, chapas ou sob medida, em
diversos acabamentos e padrões. Alem disso, proporciona ganhos de 20% no
plano de corte. Dessa forma, economiza trabalho e agiliza a produção, reduzindo
perdas. Medidas: 60m/linear x 1,30m/largura.
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LAMINADO PLÁSTICO COM IMAGEM
Laminado com imagem é um laminado de alta resistência desenvolvido

especialmente para o revestimento de pisos, paredes e para acabamento na
confecção de diferentes peças personalizadas, como portas de armários, painéis
decorativos, moveis infantis e tampos de mesas. Possibilita o uso de imagens
digitais em alta resolução, em grandes e pequenas dimensões, com excelente
qualidade e muita durabilidade. Além disso, pode ser aplicado em fachadas
externas.
Figura 43
LAMINADO DE BAIXA PRESSÃO
É um laminado melamínico que, por efeito de prensagem quente, se funde à

superfície de um papel e ao painel formando um corpo único e inseparável. Tem
boa resistência a produtos de limpeza leve, a altas temperaturas, e a manchas de
tinta. É indicado para móveis de sala, dormitórios e escritórios.
REVESTIMENTOS ECOLÓGICOS
REVESTIMENTOS LAMINADOS E PASTILHADOS DE BAMBU
O bambu é uma planta de origem asiática que se adaptou muito bem ao clima e
solo brasileiros. Porém, é uma gramínea e não uma árvore, apesar da altura que
pode atingir. Como o crescimento é rápido, suas fibras são flexíveis e macias. Se
por um lado isso permite uma grande facilidade de trabalho, por outro requer
bastante cuidado na manutenção e proteção contra pragas e umidade.
Os revestimentos de bambu podem ser aplicados a Móveis, Paredes, e Objetos

de decoração e se apresentam nas seguintes opções: Compensado e painel
folhado de laminado de bambu.
Utilizam, na face, folhas de madeiras que são emendadas de forma a compor um

painel homogêneo. O miolo é feito de outras madeiras reflorestadas (paricá, pinus
ou eucalipto). Assim, se constitui numa alternativa mais barata.
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Na espessura de 4mm, pode ser utilizada para revestir paredes e móveis,

inclusive em aplicação em superfícies curvas como balcões.
Também pode ser produzida na forma de painéis com espessura variando entre
15 e 30cm.
Medidas: chapas de 2,50m X 1,60m ou 2,20 X 1,60m.
As pastilhas de bambu destinam-se ao revestimento de moveis e paredes

internas e podem ser paginadas de forma paralela ou perpendicular entre si,
formando desenhos ou servindo de moldura a espelhos, cabeceiras de cama e
outras aplicações.
Medida: placas de 200mm X 200mm e 1,5mm de espessura.
Recomenda-se a aplicação das placas de pastilhado de bambu em ambientes

internos. Para uso em ambientes úmidos (cozinhas, banheiros, lavabos etc) é
necessária a impermeabilização total das pastilhas.
PASTILHAS DE COCO
Os pavimentos e revestimentos de casca de coco são uma escolha única em

projetos que proporcionam originalidade, beleza, durabilidade e conforto. É a
solução ecológica perfeita porque utiliza espécies vegetais que já cumpriram a
sua função na natureza e traduzem a perfeita harmonia entre o homem e o
ambiente. É um produto ecologicamente correto e sustentável pois as árvores que
dão origem ao produto permanecem vivas.
COMPENSADO DE FIBRA DE BANANEIRA
Um painel laminado composto por fibras de bananeira e resina biodegradável,

proveniente do óleo da mamona. As lâminas de fibra de bananeira que compõem
o material utilizam apenas bananeira, água e soda de origem natural (oriunda de
cinzas vegetais).
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No caso dos materiais coloridos são adicionados corantes de base mineral (a

utilização de corantes naturais ainda está em fase de pesquisa). É um material
versátil, produzido em espessuras que variam de 0.5mm a 3 mm, e pode ser
utilizado tanto como revestimento, destinado aos mercados de arquitetura e
decoração, quanto na confecção de produtos e brindes ecológicos.
COMPENSADO DE PUPUNHA
O processo de confecção, inspirado na técnica oriental de produção do laminado

de bambu, aproveita a parte externa do tronco da pupunha, gerando um material
denso, flexível e extremamente resistente.
Portando pode configurar-se em placas de diferentes espessuras, com uma ou

mais camadas contraplacadas ou em lâminas finas. Além disso, a pupunha
apresenta alta resistência à abrasão mecânica e um acabamento final de alta
qualidade, devido a sua alta densidade, alta concentração de sílica e alinhamento
das fibras.
Figura
Figura
A aparência rajada, com veios dourados é um grande diferencial na textura deste

material, que além de belo apresenta excelentes propriedades mecânicas.
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Todas essas características, somadas ao fato do Compensado e Laminado de

Pupunha representarem uma alternativa não madeireira ao desmatamento de
florestas nativas para obtenção de madeiras e uma nova possibilidade de se
ampliar o ciclo de vida da Pupunha, estimulando sua produção e o crescimento no
mercado de palmito nacional, levaram o material a ser consagrado em 2005 com
um dos principais prêmios do design mundial, o iF Gold Material Awards.
MADEIRA ECOLÓGICA DE PLÁSTICO
A madeira ecológica é composta de resíduos industriais, que darão volume à

mistura, tais como: serragem, resíduos de algodão, arroz, fibra de vidro, bagaço
de cana, papel, pneus, etc. e de plásticos dos mais variados tipos.
Entre as peculiaridades desta madeira está a resistência a impactos, a facilidade

para ser serrada, parafusada e pregada, além da grande impermeabilidade, o que
permite seu uso em locais úmidos ou submersos. Em relação à madeira comum,
ela também tem a vantagem de não ser susceptível à ação de insetos como
cupins.
Outras fibras, fibras naturais e sintéticas:
• Apui.
• Cana da índia.
• Rattan.
• Junco.
• Vime.
• Laminas de fibra de bananeira.
• Fibras sintéticas (feitas em plástico).
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PAINÉIS
Os painéis de madeira podem ser classificados em dois grupos:
• Compostos laminados: Caracterizam-se pela estrutura contínua da

linha de cola através do processo de colagem de lâminas, para fabricação
de produtos como: compensado multilaminado, compensado sarrafeado,
painéis de lâminas paralelas (LVL), compensado de lâminas paralelas
(lammyboard), compensado de painéis de madeira maciça (three-ply) etc.
• Compostos particulados: Constituídos de pequenos elementos de

madeira (partículas/fibras) e se caracterizam pela estrutura descontínua
da linha de cola, tais como: chapas de madeira aglomerada, chapas OSB,
chapas de fibras isolantes, chapas duras, de média densidade (MDF),
chapas madeira-cimento etc.
COMPENSADO
Desde o início da produção de compensados no final do século XIX, inúmeros

tipos de painéis de madeira foram surgindo até o momento, sempre com a
preocupação em busca de novos produtos com melhor relação custo/benefício,
para aplicações específicas a que se destinam.
Os compensados surgiram em escala industrial após o desenvolvimento de um

sistema capaz de laminar, ou folhear, a madeira.
O compensado é um painel composto de lâminas de madeira, normalmente em

número ímpar de lâminas, coladas entre si. Cada camada é colada de forma que
a direção da grã esteja em ângulos retos em relação à camada adjacente, o que
se denomina laminação cruzada.
O compensado é considerado um produto maduro, com restrições de natureza

ambiental como a baixa disponibilidade de toras de grande diâmetro e de
qualidade para laminação e seus custos elevados que tendem a reduzir a oferta
de madeira compensada em todo o mundo.
Como a tendência nas últimas décadas está se resumindo à utilização de toras

de pequeno diâmetro, minimização da geração de resíduos e redução de custos,
o compensado está perdendo competitividade e participação no mercado;
durante a década de 1980, o aglomerado passou a ser, em termos de volume, o
painel mais importante a nível mundial.
Os compensados podem ser de uso interior quando utilizado o adesivo uréia-

formaldeído e, de uso exterior ou “prova d’água”, quando a colagem é à base de
adesivo fenol-formaldeído.
As variáveis do processo como umidade das lâminas, composição estrutural,

formulação do adesivo, gramatura, ciclo de prensagem etc., são importantes
fatores para assegurar a qualidade dos painéis.
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Os compensados são painéis com aplicações muito abrangentes, sendo

destinados para setores de construção civil, naval, indústria moveleira,
embalagens etc.
COMPENSADO LAMINADO OU MULTILAMINADO

Painel composto de lâminas de madeira sobrepostas em número ímpar de
camadas, formando um ângulo de 90° entre as camadas adjacentes.
Chapa prensada com lâminas de Viróla ou Virolinha .

Indicado para produção de prateleiras e divisória de móveis.
Não possui acabamento final.
Disponível nos tamanhos 2,20 m x 1,60 m e 2,44 m x 1,22 m e espessuras que
variam de 4 mm a 25 mm .
Chapa prensada com lâminas de madeira tropicais.

Possui acabamento folheado nos padrões mogno, cerejeira, marfim, frejó,
imbuia, cedro, entre outros.
Indicado para confecção de móveis de boa qualidade.
Disponível nos tamanhos 2,20 m x 1,60 m e 2,44 m x 122 m e espessuras que
variam de 4 mm a 25 mm.
LAMMYBOARD (COMPENSADO DE LÂMINAS PARALELAS)
Trata-se de um painel derivativo do compensado sarrafeado, com a diferença de

que o miolo é composto por painéis de lâminas paralelas seccionados no sentido
longitudinal em tiras e viradas em ângulo de 90º. As faces são constituídas de 2
lâminas de madeira em disposições cruzadas.
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COMPENSADO FLEXÍVEL
O compensado flexível é utilizado para peças que necessitam fazer curvas mais
acentuadas. Este compensado é constituído de três laminas.
As laminas externas do compensado são mais grossas do a lamina interna, e são

colocadas perpendicularmente em relação a lamina interna, e seus veios no
sentido longitudinal em relação ao compensado facilitando assim o revestimento
de peças curvas, como balcões, porta, colunas, etc. de acordo com a criatividade
de cada marceneiro.
Os dois tipos de flexíveis só são diferentes em apenas um aspecto, o de balcão
tem a facilidade de curva no seu comprimento já o de coluna é na sua largura.
O compensado flexível é fabricado em espessura de 3 e 6 mm apenas.
Este material foi uma inovação, pois o profissional da área moveleira tinha que
curvar o compensado laminado fazendo canaletas em uma de suas faces, com
isso o material ficava frágil e nem sempre com o formato desejado.
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BLOCKBOARD (COMPENSADO SARRAFEADO)
Painel com miolo composto de sarrafos e as capas com lâminas de madeira. É

caracterizado conceitualmente como painel de 5 camadas, tendo em vista que
há uma camada de “transição” constituída de lâminas coladas
perpendicularmente aos sarrafos e as lâminas das capas com a grã no sentido
paralelo aos sarrafos . A principal vantagem do compensado sarrafeado é a
maior resistência do painel à flexão estática no sentido paralelo ao seu
comprimento. Os compensados sarrafeados são utilizados principalmente para
fabricação de móveis.
Compensado Multisarrafeado
Este tipo de compensado é semelhante ao sarrafeado sendo diferenciado

apenas em seu miolo, que é composto de pequenos sarrafos feitos de tiras
retiradas de compensados laminados. Tendo boa aplicação em divisórias,
laterais e portas.
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AGLOMERADO
O aglomerado é uma chapa de madeira com miolo composto de cavacos de

madeira, resina e cola, que após passar por processo de prensa se transforma
em painel de madeira.
Quando a chapa não possui acabamento (Aglomerado crú) pode receber

qualquer tipo de revestimento.
Utilizado na fabricação de móveis montados com ferragens próprias, cavilhas e

cola.
Não é recomendado o uso de pregos e parafusos diretamente nas bordas,

devido ao risco de soltar ou ocorrerem rachaduras.
Disponível no tamanho-padrão de 2,75 m x 1,83 m e espessuras que variam de

0,6mm a 30 mm.
AGLOMERADO FOLHEADO
É o mesmo acima, porém, esse possui acabamento revestido com uma película
de papel chamada finish foil ou com laminas naturais de diversos tipos de
madeira, como Mogno, Cerejeira, Sucupira, Imbuia, Pau Marfim, entre outros.
Durante o processo de produção, são adicionados diversos produtos químicos

para evitar o mofo, a umidade, o ataque de insetos e aumentar a resistência ao
fogo.
As principais fontes de matérias-primas utilizadas pelas fábricas de madeira

aglomerada em outros países são resíduos industriais, resíduos da exploração
florestal, madeiras de qualidade inferior não industrializáveis de outra forma,
madeira proveniente de trato cultural de florestas plantadas e reciclagem de
madeira sem serventia. No Brasil, a madeira de florestas plantadas,
especialmente de eucalipto e pinus, constitui a fonte mais importante de
matérias-primas.
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A madeira aglomerada possui múltiplas aplicações, dentre as quais se destacam

a fabricação de móveis, tampos de mesas, laterais de portas e de armários,
divisórias, laterais de estantes e, de forma secundária, a indústria de construção
civil.
PAINÉIS DE MADEIRA MACIÇA (TECA E EUCALIPTO)
Painel de teca
A Teca Natural possui veios paralelos amarelos e marrons que, especialmente

nos painéis de ripas prensadas no processo fingerjoint (mosaico), conferem-lhe
a aparência típica denominada butcherwood ("tábua de corte").
Por apresentarem emendas entres seus tacos, o comprimento do painel pode

alcançar até 3,00m. Existem também painéis sólidos ou inteiriços, quando os
sarrafos são emendados apenas lateralmente, sendo um único sarrafo no
sentido do comprimento. Neste caso o comprimento máximo da prancha alcança
somente 2,20m.
Os painéis prensados são produzidos a partir do desbaste (poda) das mudas

novas de Teka, são secos em estufa para evitar empenamento e utilizam cola de
alta resistência que dispensa solvente e resiste à umidade. O painel de Teca
pode ser usado para portas de passagem, pivotantes, tampos de mesa ou
balcão, revestimentos de parede, embarcações, etc.
Apresentação: painéis prensados nas seguintes dimensões padrão:

2,25 X 0,60m - 2,25 X 0,88m - 2,40 X 1,10m - 3,00 X 1,00m
Espessuras variando de 16, 22, 28, 35, 42 e 48 mm.
Painel de eucalípto
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Já o painel de Eucalipto apresenta um tom rosado que se assemelha a algumas

madeiras nobres como o Jequitibá e o Cedro. Apresenta densidade superior, por
isso não se recomenda seu uso em embarcações.
Seu preço é inferior ao da Teka, porém, tem acabamento mais áspero e precisa
receber acabamento logo após ser lixado ou forma uma espécie de penugem na
superfície.
Disponíveis na dimensão 2,50m X 1,00m e espessura variando de 25 a 50 mm.
CHAPAS DE FIBRA DURA
As chapas duras ou chapas de fibra são painéis de alta densidade produzidos

por processo úmido utilizando-se calor e pressão sem a adição de resina. Dentre
os painéis de madeira reconstituída é o menos consumido mundialmente e sua
tecnologia de fabricação é considerada poluente e obsoleta.
São painéis utilizados pelas indústrias moveleira, de construção civil e

automobilística. No Brasil a madeira utilizada para a fabricação desse painel é o
eucalipto, proveniente de florestas plantadas.
CHAPAS DE MADEIRA-CIMENTO
São chapas produzidas a partir da mistura de partículas de madeira com um
aglutinante mineral (cimento) e compostos químicos aceleradores de cura, e
consolidadas através de prensagem a frio. As ligações entre as partículas são
formadas através da hidratação e cristalização do cimento. São produtos
destinados para uso exterior, principalmente para paredes externas de
habitações, por serem altamente resistentes à água e mudanças climáticas,
virtualmente incombustíveis, resistente ao ataque de agentes biodegradadores e
bom isolamento térmico e acústico.
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Outro painel é composto de um miolo de madeira sarrafeado, contraplacado em

ambas as faces por lâminas de madeira e externamente por chapas lisas
cimentícias CCFS (cimento, celulose e fio sintético). O processo de
industrialização dos painéis constitui-se da prensagem especial dos
componentes a alta temperatura, o que resulta em um produto da mais alta
tecnologia
LVL (PAINÉIS LAMINADOS ESTRUTURAIS)

O LVL foi utilizado pela primeira vez na confecção de hélices de avião e outras
peças de alta resistência de aeronaves durante a segunda guerra mundial.
Na década de 60, já no segmento da construção civil, empresários norte

americanos colocaram no mercado vigas compostas de madeira do tipo Viga-I.
Estas Vigas-I representavam um produto que podia suportar mais carga em
relação ao seu próprio peso do que qualquer outro material existente até então.
Viga I
Contudo, a produção destas Vigas-I de alta qualidade dependia de um

suprimento de madeira serrada de alta resistência e este suprimento de peças
uniformes era bastante problemático.
Como solução, os empresários desenvolveram peças de madeira produzidas

com lâminas de 2,54 mm coladas de uma árvore chamada Douglas Fir. O
material passou então a ser comercializado na composição de vigas e como
peças inteiriças como acontece até hoje.
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Os principais usos do LVL são: confecção de paredes estruturais ou não

estruturais, batentes de portas e janelas, corrimãos, degraus de escadas, pisos,
estruturas de telhados, pontes, tampos de mesa, estruturas de móveis em geral.
O eucalipto tem demonstrado um grande potencial na confecção de painéis LVL.
MADEIRA LAMINADA COLADA – MLC
A fabricação da madeira laminada colada reúne duas técnicas bastante antigas.

Como o próprio nome indica, a mesma foi concebida a partir da técnica da
colagem aliada à técnica da laminação, ou seja, da reconstituição da madeira a
partir de lâminas (neste caso entendido como tábuas).
Chama-se, portanto, “Madeira Laminada Colada” as peças de madeira,

reconstituídas a partir de lâminas (tábuas), que são de dimensões relativamente
reduzidas se comparadas às dimensões da peça final assim constituída. Essas
lâminas, que são unidas por colagem, ficam dispostas de tal maneira que as suas
fibras estejam paralelas entre si.
Pelo que se tem conhecimento a sua aplicação concreta teve início no século XIX.
O exemplo mais marcante que pode ser citado é o de arcos compostos por
lâminas (tábuas) encurvadas e sobrepostas, mantidas unidas por ligações
metálicas de braçadeiras e parafusos. Essa técnica foi introduzida pelo coronel
Emy no final do século passado.
Em 1906, com o aparecimento da cola de caseína (derivada do leite) o mestre

carpinteiro suiço Otto Hetzer teve a idéia de substituir pela cola, as ligações
metálicas de braçadeiras e parafusos, utilizadas pelo coronel Emy.
Com isso, obteve-se uma seção mais homogênea e sem a ocorrência de

deslizamentos entre as lâminas.
APLICAÇÃO
A aplicação da MLC pode ser vista sob as mais variadas formas estruturais. O
seu emprego vai desde pequenas passarelas, escadas e abrigos até grandes
estruturas concebidas sob as mais variadas formas estéticas.
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São destinadas a cobrir vãos de até 100 metros sem apoio intermediário. Como
exemplo, pode-se citar a obra do Palais d’Exposition d’Avignon na França, que
tem mais de 100 metros de vão livre.
Palais d’Exposition d’Avignon na França
A escolha de MLC para as estruturas pode ser de fundamental importância

principalmente quando se trata de estruturas expostas a um meio corrosivo, ou
então, quando existir o risco de incêndio.
Primeiramente, porque a madeira devido a sua grande inércia química, não

apresenta problema de deterioração quando aplicada em meio corrosivo, logo,
torna-se o material ideal e de baixo custo de manutenção.
Por outro lado, quando se trata de construções sujeitas a riscos de incêndio, a

utilização da MLC no componente estrutural é a mais aconselhada pois a mesma
que é um material de reação inflamável, queima rapidamente a camada
superficial da peça e em seguida diminui consideravelmente a velocidade de
propagação do fogo para o interior da peça. Isto porque, com a formação de uma
camada de carvão nessa parte externa, o acesso do oxigênio para o seu interior
fica bastante dificultado e consequentemente a propagação do fogo perde a sua
velocidade.
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Com isso o núcleo interno que resta da peça, é muitas vezes suficiente para
resistir mecanicamente por cerca de 30 a 40 minutos. Esse tempo é suficiente
para se chegar ao foco e com isso debelar o incêndio, proceder ao salvamento de
pessoas e a retirada dos bens de maior valor. Em resumo, as estruturas de
madeira são consideradas de reação inflamável, mas que guardam “alta”
resistência mecânica mesmo no caso de incêndio.
O contrário, por exemplo, de uma estrutura metálica que é de reação não

inflamável, mas que perde a sua resistência mecânica rapidamente (em cerca de
10 minutos de incêndio) quando em presença de temperaturas elevadas (pouco
acima de 500°C perde toda a sua resistência mecânica).
Isto tem levado o corpo de bombeiros e as seguradoras de muitos países a

privilegiarem as construções com estruturas de madeira, devido ao seu
“comportamento perfeitamente previsível” quando da ação de um incêndio, ou
seja, algumas normas prevêem uma propagação do fogo, em madeiras do tipo
coníferas, da ordem de 0,7mm/minuto, velocidade esta que vai diminuindo na
medida em que o fogo se propaga para o interior da peça.
MDF
O MDF - Médium Density Fiberboard (chapa de fibra de média densidade) é

uma chapa fabricada a partir da aglutinação de fibras de madeira com resinas
sintéticas e ação conjunta de temperatura e pressão. Para a obtenção das
fibras, a madeira é cortada em pequenos cavacos que, em seguida, são
triturados por equipamentos denominados desfibradores.
Produto relativamente novo foi fabricado pela primeira vez no início dos anos 60
nos Estados Unidos. Em meados da década de 70, chegou à Europa, quando
passou a ser produzido na antiga República Democrática Alemã e,
posteriormente (1977), foi introduzido na Europa Ocidental através da Espanha.
No Brasil, a primeira indústria iniciou sua produção no segundo semestre de
1997.
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O MDF possui consistência e algumas características mecânicas que se

aproximam às da madeira maciça. A maioria de seus parâmetros físicos de
resistência são superiores aos da madeira aglomerada, caracterizando-se,
também, por possuir boa estabilidade dimensional e grande capacidade de
usinagem.
Graças a sua resistência e estabilidade, é possível obter-se excelentes

acabamentos em móveis, artesanatos, molduras, rodapés, colunas, balaústres,
divisórias, forros. Destaca-se pela possibilidade de ser pintado ou laqueado,
podendo ser cortado, lixado, entalhado, torneado, perfurado, colado, pregado,
parafusado, encaixado, moldurado: proporcionando, sempre, excelente
acabamento tanto com equipamentos industriais quanto com ferramentas
convencionais para madeira.
A homogeneidade proporcionada pela distribuição uniforme das fibras possibilita

ao MDF acabamentos do tipo envernizado, pinturas em geral ou revestimentos
com papéis decorativos, lâminas de madeira ou PVC. Podem também ser
executadas junções com vantagens em relação à madeira natural, já que não
possui nós, veios reversos e imperfeições típicas do produto natural.
TIPOS DE MDF
As chapas de MDF são fabricadas com diferentes características, que variam

em função de sua utilização final. Como exemplo citamos, além das chapas
“standard”, as chapas FR (resistentes ao fogo) e as chapas MR (resistentes à
umidade, que são usadas em ambientes externos). Existem também chapas de
maior resistência mecânica (HD), fabricadas com maior quantidade de fibras e
resinas, o que lhes permite aplicações que requeiram maior resistência à flexão
ou ao impacto.
As espessuras das chapas variam de 3mm até 60mm, sendo as mais grossas
utilizadas em elementos estruturais ou decorativos de arquitetura e móveis (pés
torneados para mesas, por exemplo).
O MDF é oferecido ao mercado basicamente com três acabamentos: chapas

cruas, chapas com revestimento laminado de baixa pressão e chapas com
revestimento finish foil:
• As chapas cruas são fornecidas ao usuário in natura de forma que possa

ser realizado o acabamento das peças através de pintura ou evestimento.
• As chapas com revestimento em laminado de baixa pressão são

produzidas através da sobreposição de uma folha de papel especial,
impregnada com resina melamínica, que é fundida através de pressão e
temperatura ao painel de MDF, resultando em uma chapa já acabada.
Pode-se revestir apenas uma das faces, permitindo ao usuário usinar a
face não revestida e acabá-la através de pintura ou revestimento PVC.
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•As chapas com revestimento FinishFoil são produzidas por adição de

uma película de papel colada à chapa, resultando em um produto já
acabado. Essa película pode ser impressa com padrões madeirados ou
em cores.
USOS E APLICAÇÕES
O MDF destina-se, principalmente, à indústria moveleira. É usado freqüentemente

como componente de móveis para partes que requerem usinagens especiais.
Destaca-se a fabricação de pé de mesa, caixas de som, componentes frontais,
internos e laterais de móveis, fundos de gaveta e tampos de mesa.
Na construção civil, pode ser utilizado como pisos finos, rodapés, almofadas de
portas, divisórias, portas usinadas, batentes, balaústres e peças torneadas.
No Brasil, a madeira é obtida de reflorestamento, utilizando-se espécies

selecionadas de eucalipto e pinus em função do melhor rendimento agro-
industrial.
O MDF é um produto homogêneo, uniforme, estável, de superfície plana e lisa

que oferece boa trabalhabilidade, alta usinabilidade para encaixar, entalhar,
cortar, parafusar, perfurar e moldurar, além de apresentar ótima aceitação para
receber revestimentos com diversos acabamentos.
Dentre as várias vantagens que justificam o emprego dos painéis de MDF, pode-
se destacar a boa resistência específica, elevada disponibilidade de matéria-
prima, associada ao aspecto renovável da fonte, reciclabilidade e menor
demanda energética para a produção, transporte e instalação.
A maioria dos defeitos inerentes à anatomia da madeira, como nós, presença de

medula, grã desalinhada e tensões de crescimento, podem ser eliminados
durante o processo de fabricação dos painéis obtendo-se um produto final com
características dependentes apenas das variáveis envolvidas no processo de
fabricação. Além disso, outras propriedades desejáveis podem ser adicionadas
ao material, como por exemplo, resistência ao fogo e a biodeterioração,
expandindo a gama de aplicações do produto.
MDP
É a abreviação de Medium Density Particleboard ou Painel de Partículas de

Média Densidade.
O MDP é resultado do uso intensivo de tecnologia de prensas contínuas, de

modernos classificadores de partículas e complexos softwares de controle de
processo, associado à utilização de resinas de última geração e madeira de
florestas plantadas. Por isso, o MDP pertence a uma nova geração de Painéis de
Partículas de média Densidade com características superiores e totalmente
distintas dos painéis de madeira aglomerada de antigamente.
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No Brasil, as espécies mais comuns utilizadas para produção do MDP são o pínus
e o eucalipto.
Características:
• Alta densidade das camadas superficiais, assegurando um acabamento

superior nos processos de impressão, pintura e revestimentos.
• Produção com o conceito de 3 camadas: colchão de partículas no miolo e

camadas finas nas superfícies.
• Homogeneidade e grande uniformidade das partículas das camadas

externas e interna.
• Propriedades mecânicas superiores: melhor resistência ao arrancamento

de parafuso, menor absorção de umidade e empenamento.
• Utilização de resinas especiais de última geração.
• Utilização de madeiras selecionadas provenientes de florestas plantadas,

econômica e ecologicamente sustentáveis.
De uso limitado, o MDP é mundialmente utilizado na fabricação de móveis

residenciais e comerciais de linhas retas e formas orgânicas, como portas,
laterais, prateleiras, divisórias, tampos retos ou pós-formados, laterais e frentes
de gavetas retas, enfim, em partes verticais e horizontais do móvel, sem
restrições de uso.
Usado sozinho ou combinado com outros painéis mais caros, um móvel feito de
MDP será sempre mais econômico e mais competitivo do que móveis feitos com
outras matérias-primas similares, como Compensado ou MDF, com garantia de
qualidade.
A principal diferença entre o MDP e o MDF é que no painel de MDP são utilizadas
partículas de madeira em camadas, ficando as mais finas na superfície e as mais
delgadas no miolo, já no MDF, por sua vez, aglutinam-se fibras de madeira.
Porém, ambos são classificados como Painéis de Madeira de Média Densidade.
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O MDP é encontrado com revestimento melamínico de Baixa Pressão (BP), Finish

Foil (FF), ou sem revestimento para aplicação de lâminas de madeira, laminados
de alta-pressão ou pintura e impressão.
OSB
O OSB é um painel estrutural produzido a partir de tiras de madeira (strands) que

tem aproximadamente 250mm de comprimento por 50 mm de largura, sendo que
a camada interna pode estar disposta aleatoriamente ou perpendicular as
camadas externas.
As chapas de OSB possuem um baixo custo, e as suas propriedades mecânicas

assemelham-se às da madeira sólida, podendo substituir plenamente os
compensados estruturais.
Os painéis OSB são utilizados em móveis, paredes, forros, pisos, componentes

de vigas estruturais, embalagens etc., tendo em vista suas características de
resistência mecânica e boa estabilidade dimensional.
Figura 50
Estas e outras razões explicam a assimilação da produção crescente de OSB

pelo mercado em relação ao compensado:
• A disponibilidade de toras para lâminas de qualidade usadas no

compensado tem decrescido substancialmente.
• O OSB pode ser feito com espécies de baixo custo e toras de baixa
qualidade.
• A largura do painel de OSB é determinada pela tecnologia de produção, e

não pelo comprimento das toras, como é o caso dos compensados.
VANTAGENS DO OSB
• É um painel de qualidade e versátil, podendo ser usado para diversas

aplicações. Ele possui uma excelente resistência em relação ao peso e,
ainda, é de fácil manuseio e instalação usando ferramentas convencionais
de construção.
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• Não apresenta delaminação, espaços internos vazios ou buraco de nó. O

processo de manufatura não permite a formação de vazios ou buracos de
nós. Modernas técnicas de prensagem e resinas evitam as causas da
delaminação. Além disso, os painéis devem apresentar boas ligações
internas nos testes de tensão.
• Baseado em exaustivos testes, OSB apresenta resistências equivalentes

ao compensado, como propriedades de resistência a flexão, tração e
compressão. O OSB possui uma maior resistência ao cisalhamento em
relação ao compensado, devido a sua formação homogênea (eles não se
desfazem sob tensão de cisalhamento). A resistência do painel não é
afetada pela umidade em função de sua exposição ao ambiente, em
decorrência de uma construção demorada ou atrasada. Contudo, pode
haver um aumento nas dimensões das bordas.
• OSB causa pouco impacto ao meio ambiente: OSB, comparado com o

compensado, é produzido a partir de toras de pequeno diâmetro, espécies
de rápido crescimento, ou de árvores de baixo valor comercial. As
modernas fábricas são auto-suficientes na produção de energia para
aquecimento, e são equipadas para atingir as mais exigentes
especificações de controle de poluição do ar.
• O painel é de construção uniforme: O painel OSB é produzido para ter a

mesma qualidade das faces em ambos os lados. As fábricas norte
americanas produzem um painel com um fundo de tela, que deixa o painel
com uma textura áspera em um dos lados, mais apropriado para condições
úmidas de trabalho. Além disso, a superfície do painel pode ser lixada;
• O OSB é feito em grandes prensas, de até 3,6 x 7,2m, e, portanto pode

fornecer uma grande faixa de dimensões de produtos para satisfazer vários
usos finais.
• OSB é produzido numa ampla faixa de espessuras: A espessura mínima

padrão é de 6mm, e a máxima de 38mm. Contudo, as espessuras mais
comuns são 9,5mm, 11mm, 12mm, 15mm e 18mm. Espessuras de 15mm
ou maiores podem ser produzidas com bordas quadradas ou perfis macho
e fêmea.
• OSB pode ser usinado com ferramentas normais de usinagem da

madeira. Entretanto, as superfícies devem ser recobertas após a usinagem,
por causa da aspereza da superfície entre as partículas strands
requererem preenchimento. OSB pode ser também perfurado, escavado e
acabado com bordas alisadas.
• OSB não tem emissão de gases mensuráveis: As resinas tanto fenólicas

quanto as isocianatos são completamente curadas durante o processo de
prensagem, contudo, não há emissão de formaldeído livre do painel
acabado. O odor associado ao OSB se restringe somente ao cheiro de
madeira recém cortada.
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PAINEL TIPO COLMÉIA (TAMBURATO)
O painel tipo Colmeia é formado por duas placas de MDF 5,5mm, estruturado por
uma colmeia de papel e com molduras em OSB nas bordas e centro, que
oferecem maior resistência ao painel. Isso resulta em um painel engrossado de
aparência robusta, porém leve, ideal para prateleiras, tampos e laterais de móveis
residenciais e comerciais.
Este produto é comercializado pronto para o uso, evitando que o profissional

tenha de fazer o “sanduíche” de painéis ou entre painéis.
Pode ser cortado com serras e equipamentos iguais aos utilizados no corte de
painéis de MDF com revestimento melamínico. Recomenda-se a utilização de
riscador para evitar o lascamento do material, proporcionando um corte perfeito
em ambas as faces.
Pode ser perfurado com furadeiras industriais, automáticas ou manuais, com

brocas de aço rápido ou calçadas com metal duro.
Ao cortar os painéis, pode ser necessário novo encabeçamento com moldura na

borda que apresenta colméia exposta:
1. Empurre as cerdas de papel da colméia.
2. Aplique o adesivo (cola branca) nas duas superfícies da moldura que entrarão
em contato com a face crua do MDF 5,5mm.
Figura 51
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3. Dê leves marteladas até que a superfície da moldura esteja perfeitamente

alinhada com o topo do MDF.
Figura 52
TIPOS DE RESISTÊNCIA A QUE AS CHAPAS E PAINÉIS SÃO SUBMETIDOS
• Flexão estática: É a resistência que um corpo, apoiado em suas

extremidades, oferece quando sujeito a uma força de tração aplicada em
seu centro, até a ruptura.
• Tração perpendicular: É a resistência que um corpo oferece quando

submetido a forças de tração de sentido contrário, aplicadas
perpendicularmente à sua superfície.
• Tração superficial: É a resistência que um corpo oferece quando

submetido a uma força de tração aplicada perpendicularmente ao plano da
face, para promover o arranque de uma determinada área da camada
superficial.
• Arranque de Parafuso: É a resistência que um corpo oferece ao

arrancamento de um parafuso, colocado na superfície ou topo, quando
submetido a uma força de tração.
ADESIVOS
O processamento da madeira na forma de serrados (painéis) incrementou a

gama de utilização da madeira e, posteriormente, através do uso de adesivos
para colagem de peças de madeira, possibilitou a fabricação de produtos
compostos de madeira para mais variadas aplicações.
Inicialmente, eram utilizados adesivos naturais, principalmente à base de
proteínas de origem animal como glutina (a base de: couro, pele, ossos),
caseína (proteína existente no leite, do qual pode ser extraída para fins
medicinais ou industriais) e albumina derivada de sangue, além de adesivos à
base de proteínas de origem vegetal como feijão de soja, e fécula (substancia
farinácea extraída de raízes como alimento) Amido e polvilho.
Já na década de 30, surgiram os primeiros tipos de adesivos sintéticos termo-
endurecedores como fenol-formaldeído e uréia-formaldeído.
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A existência de centenas de preparações adesivas, as constantes inovações

tecnológicas que surgem a cada dia e por fim a globalização da economia, por
nós presenciada neste final de milênio requer um estudo detalhado da relação
custo beneficio na escolha do material adesivo a ser utilizado, visto que diversos
adesivos podem ser empregados para manter unidas, por adesão superficial,
diversos tipos de peças iguais ou diferentes.
DEFINIÇÕES
A colagem da madeira envolve três elementos importantes: adesivo, adesão e

aderência.
ADESIVO
Substância capaz de manter reunidas por adesão superficial peças diferentes.

Adesivo é um termo genérico que designa cola pasta, goma, cimento e que
denomina uma categoria de produtos cuja finalidade é juntar dois materiais. Um
adesivo é toda substância com propriedades de aderir algo fortemente a um
substrato igual ou diferente, formando uma ligação superficial forte e duradoura.
Essa propriedade de aderir se desenvolve dentro de condições específicas, tais
como calor, pressão, tempo.
Parâmetros necessários de um bom adesivo:
• Deve ser aplicado na forma fluida e ancorar na superfície.
• Boa tensão de adesão, ajudar a unir superfícies.
• Boa tensão de coesão, desenvolver resistência dentro do substrato.
Propriedades adesivas desejáveis:
• Preparação mínima da superfície.
• Custo razoável.
• Fácil aplicação com o mínimo de habilidade.
• Fixação dentro de um tempo razoável.
• Rigidez do adesivo menor ou igual ao dos substratos.
• Mecanismos para fixação ou cura.
• Evaporação do solvente.
• Remoção de calor (reativação).
• Reação química.
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ADESÃO
Adesão é o fenômeno mais importante do processo da colagem. Pode ser

entendido como a interação entre duas superfícies, causada por um forte campo
de “forças atrativas” provenientes dos constituintes de cada superfície. Quando
não é possível separar duas peças de madeira coladas, é porque há uma adesão
adequada.
No último meio-século houve um enorme surto de crescimento da ciência e da

tecnologia de adesão. Adesivos são hoje utilizados para fazer junções de tecidos
vivos internos e externos em cirurgia, para construir estruturas sofisticadas, como
nos casos da indústria aeronáutica e da indústria de calçados, em construção civil
e em um sem-número de aplicações. Vários métodos de fixação mecânica foram
substituídos por adesivos. Hoje, são usados em situações nas quais,
tradicionalmente, usavam-se rebites, parafusos, grampos, costuras, suturas e
soldas.
ADERÊNCIA
Aderência é a resistência oferecida quando se pretende separar dois materiais

colados. Pode ser medida através de testes de laboratório.
Aderentes são os materiais sólidos capazes de se ligarem através dos adesivos.
PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE
A preparação de superfícies tem por finalidade remover pó, desmoldantes,

plastificantes, polimentos, acabamentos, oxidações, graxas que possam
influenciar negativamente o processo de colagem. O resultado: adesões mais
fortes e duráveis.
A preparação pode ser feita através de:
• Limpeza química: São utilizados meios químicos como solventes, ácidos,

detergentes que limpam e provocam um “ataque” na superfície
beneficiando a colagem, ou mudam a carga elétrica da superfície a ser
colada.
• Limpeza mecânica: É o método mais usual e utiliza meios mecânicos

para efetuar a limpeza. Lixamento manual, lixadeiras, rebolos de esmeril,
rebolos de vídea, jateamento de areia ou esfera de vidro, utilização de
escovas de aço são alguns exemplos.
Como regra geral nunca se deve deixar qualquer substrato já preparado por muito
tempo sem efetuar a colagem para evitar assim oxidação e sujeiras. O ideal é
efetuar o lixamento e, logo em seguida, realizar a colagem.
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MÉTODOS DE APLICAÇÃO
A aplicação do adesivo é o processo pelo qual uma camada uniforme do produto

é espalhada sobre a superfície a ser colada. Os métodos mais utilizados para
aplicação de adesivos são os seguintes:
• Métodos manuais: Métodos onde o operador exerce função fundamental

utilizando utensílios simples como espátulas lisas ou dentadas, pincéis,
rolos, silkscreen, frascos plásticos, inserção manual e outros.
• Métodos semi-automáticos: São métodos que fazem uso de ar

comprimido (pistola de pintura) e pressão com manipulação direta do
operador. Ex.: Pistolas industriais para aplicação de Araldite e silicone.
• Métodos automáticos: São sistemas recontínuos de aplicação por spray,

cilindros de transferência e sistemas robotizados onde não há manipulação
direta do operador.
FAMÍLIA DOS ADESIVOS
ADESIVOS PROTÉICOS
Cola animal:
É o adesivo mais antigo, de grande versatilidade e de boa aceitação na indústria

Este polímero natural é um orgânico derivado do colágeno ,proteína constituinte
da pele dos animais , do tecido corretivo e ossos principalmente do gado. Deve-se
fazer uma distinção entre cola e gelatina, visto que ambos possuem a mesma
matéria prima, porém o colágeno utilizado na fabricação de colas possui menor
peso molecular do que o utilizado no fabrico de gelatina.
Seus principais tipos são os extraídos de pele e os de ossos de animais, sendo

utilizados para a colagem de madeira, fitas gomadas, embalagens de papel, livros
e revistas etc.
Cola a base de peixe:
Foi o primeiro adesivo líquido que teve uma importância comercial significativa. É
obtido dos restos do tratamento do bacalhau e da pescada, porém, restringe-se a
algumas colagens de madeira, papel, cortiça, borracha e metais.
Adesivos de caseína:
A caseína é obtida a partir do leite desnatado precipitando-se com ácido sulfúrico

e clorídrico.
Principais usos: recobrimentos de papel, laminados de madeira, compensados,

mobiliários, etiquetas adesivas etc.
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Adesivos albumínicos:
Os adesivos de albumina podem ser preparados a partir de ovos e de sangue.

Possuem utilizações especiais quando a pequena resistência da película não tem
importância, mas o fundamental é a resistência à água. Os adesivos albumínicos
podem ser puros ou em misturas com farinha de soja, ou outras combinações
com proteína vegetal ou animal. São utilizados nas colagens de compensados
colados a frio, laminados de madeira, cortiça, metal etc.
Adesivos vegetais:
São constituídos principalmente por amido, um polímero natural polissacarídeo

abundante, barato e relativamente estável em qualidade e preço, extraído de
raízes, trigo, batatas, arroz etc. Há também o emprego de outras matérias primas
como o ágar-ágar, goma arábica ,soja e celulose. Sua principal utilização esta na
colagem de papéis em geral, fitas gomadas, indústria alimentícia, laminados etc.
ADESIVOS ORGÂNICOS SINTÉTICOS
Adesivos de uréia formaldeído:
É uma resina oriunda de uma reação estequiométrica balanceada entre uréia e o

formaldeído. Sua maior aplicação é nas áreas de madeira compensada. Devido
ao seu baixo custo e fácil aplicação, sendo que atualmente vem perdendo
importância com a aparição de adesivos mais técnicos.
Adesivos de melamina formaldeído:
Os adesivos de melanina são semelhantes aos adesivos de uréia formaldeído.

Suas maiores aplicações estão na área têxtil e fabricação de laminados plásticos
decorativos.
Outras aplicações: imitação de louças, como pratos, travessas, cinzeiros, pecas

para banheiro etc.
Adesivos de fenol formaldeído:
Este produto é a base que deu origem a dois tipos de resinas fenol formaldeído:
As termofixas (resol): resinas rígidas, que curam a quente. Estas originam os dois
tipos químicos de resinas fenólicas.
As novolacas: resinas que combinadas com várias borrachas sintéticas, curam a

frio, sendo muito utilizadas na indústria de adesivos.
Suas aplicações são diversas, porém são mais utilizadas em colagens de madeira
e metais.
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Adesivos de resorcina formaldeído:
O adesivo de resorcina é semelhante ao de fenol, melanina e uréia, sua reação é

sem aquecimento. A união do fenol e do formaldeído forma a base da resina
fenólica.
Sua principal utilização é na fabricação de fórmicas, convêm observar que o seu

uso está bem restrito a madeira, embora sua resistência ao sol, chuva e vapores
de água seja excelente.
Resinas Epóxi:
Os adesivos epóxis são os mais versáteis de todos os adesivos de alta resistência

e desempenho. O sistema utilizado é sempre o bi-componente, composto A mais
composto B, sendo que as propriedades do composto final são sempre definidas
conforme as especificações exigidas. É importante observar que os adesivos têm
diversos tipos de formulações e técnicas de aplicação.
As suas principais aplicações são na indústria aeronáutica, eletrônica,

automobilística etc.
Adesivos de poliisocianatos:
A química da uretana data de 1849, quando Wurtz e Hofmann relataram pela

primeira vez a reação entre um isocianato e um grupo hidroxílico. Estas reações
ficaram por muito tempo limitadas a experiências de laboratório, ate que em 1937
Otto Bayer, na Alemanha, encontrou uso comercial para o produto dessa reação a
industria começou a trabalhar com polímeros de uretana a base de polióis e
poliésteres para competir com o nylon . Com o advento da II Guerra Mundial e a
consequente carência de matérias de borracha, incentivou-se o desenvolvimento
de produtos a base de uretana, para aplicações como fibras, cerdas, adesivos,
revestimentos e espumas.
Juntamente com o advento do processo de uma só etapa e a introdução de

surfactantes tipo silicone, este desenvolvimento incentivou o rápido crescimento
da indústria de espumas de poliuretano.
As suas maiores aplicações são a colagem de metais, madeiras, certos plásticos,

borrachas e espumas. A maioria dos poliuretanos são produzidos na forma de
espumas, que podem variar desde espumas super macias e flexíveis até duras e
rígidos. Elas podem ser produzidas em blocos ou moldadas em diferentes
formatos e tamanhos.
Silicones:
Os silicones são polímeros semi-orgânicos, que podem ser utilizados sob várias
formas, a saber: fluidos, elastômeros e resinas. Oferecem resistência prolongada
ao tempo devido à grande resistência às radiações ultravioleta e repelência a
água. Suas principais aplicações são: colagem e vedação de aquários, vedação
de tubos condutores de gases quentes, colagem e vedação de carburadores etc.
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ADESIVOS POLIVINÍLICOS
Cola madeira:
Adesivo em emulsão aquosa à base de poliacetato de vinila (PVAc), próprio para

colagem de artefatos de madeira e materiais porosos em geral.
Figura 76
Produto sem características tóxicas com relação à manipulação ou inalação, não

devendo, entretanto, ser ingerido ou colocado em contato com partes sensíveis
do corpo.
Deve ser utilizado pelos processos convencionais de colagem a frio ou quente.
O grupo vinil compreende um grande numero de compostos que produzem

polímeros termoplásticos, a maioria dos quais são utilizados como adesivos.
Dentre os principais tipos os mais importantes são: éteres polivinílicos, éteres e
acetatos, álcool polivinílico e poliestireno. Suas aplicações são muitíssimo
variadas desde colagens de papel e madeira até na fabricação de vidros de
segurança.
Adesivos de poliacetato de vinila (PVA):
Adesivos em emulsão aquosa normalmente chamada de “cola-branca”, à base de

poliacetato de viníla (PVAC) são indicados para colagens de madeira, laminados
plásticos, papel, papelão e materiais porosos em geral. Largamente empregados
na indústria moveleira em colagens estruturais, montagem e laminação, são
compatíveis com madeira de baixa, média e alta densidade, e podem ser
utilizados em qualquer um dos sistemas de prensagem existentes como
prensagem a frio ou quente.
Em substratos onde a absorção é maior (porosidade). A colagem apresenta bons

resultados.
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Figura 77
Adesivo de contato:
O adesivo de contato é também conhecido como cola de sapateiro. É um produto

obtido através da borracha sintética, cuja base química é o cloropreno em mistura
com solventes orgânicos, daí a razão do seu forte cheiro. No entanto, em razão
das exigências ambientais, essa cola se apresenta formulada com solvente à
base de água, sendo um adesivo ecológico e com desempenho semelhante aos
formulados com solventes orgânicos.
Uma importante característica desse adesivo é que a colagem só ocorre quando

se coloca em contato adesivo com adesivo. Após aplicação do adesivo, deve-se
aguardar certo tempo para que ocorra a evaporação do solvente, pois a união
entre as peças só vai acontecer quando o adesivo não mais resistir ao tato. Essa
é uma das suas vantagens, pois a adesão só ocorre quando as peças entram em
contato entre si, daí o nome adesivo de contato.
Aplicação da cola de contato:
Quando distribuída irregularmente, pode ocorrer o aparecimento de bolhas

embaixo das lâminas, pois, na parte com maior quantidade de cola, há muita
liberação de solvente, empurrando a lâmina e restando um espaço vazio entre o
substrato e a lâmina. Devido à baixa espessura da lâmina, há um desnível entre
lâmina e madeira, e assim surge uma espécie de colchão de ar, onde não há
contato entre os elementos a colar, podendo ocorrer o defeito das bolhas no
momento da colagem ou até alguns dias após a colagem.
Bolhas podem surgir também em virtude da diferença de umidade entre o

substrato e a lâmina. Geralmente devido à baixa espessura, as lâminas tendem a
ganhar e perder umidade mais rapidamente, conforme o substrato e o ambiente
em que se encontram.
Portanto como a colagem só ocorre quando entra em contato adesivo + adesivo,

justifica-se a segunda demão. O tempo aberto ideal deve ser observado no
boletim técnico da cola. Deve-se observar que as lâminas coladas, após algumas
horas ou até mesmo alguns dias, podem descolar. Isso não caracteriza uma falha
de colagem, pois, devido ao fato de a reação de cura completa da borracha
sintética ser lenta, essa cura propriamente dita ocorre somente após alguns dias.
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Uma vez completada, o adesivo adquire alta resistência a solventes e à

temperatura.
2. Mexer o produto antes de

1. Preparar as superfícies a
usar com o auxílio de uma
serem coladas, as quais devem
vareta.
estar limpas e secas, lixando-as,
quando necessário, para torná-
las mais ásperas e assim,
aumentar a aderência do adesivo
a superfície.
3. Recomendamos o uso de 4. Aplicar o adesivo em ambas

espátula de preferência as faces dos materiais a serem
colados em camadas uniformes
dentada.
e homogêneas (iguais). É muito
importante que as demãos sejam
aplicadas sem excesso e com
uma distribuição homogênea
(igual) por toda a superfície a ser
colada.
5. Unir as peças após 15 minutos 6. Exercer bastante pressão

(temperatura acima de 25°C, do centro para as bordas,
seco ao toque) e em dias frios ou para evitar a formação de
chuvosos após 25 minutos bolhas, utilizando rolo de
(certifique-se que toda a borracha e/ou esfregão de
superfície está seca). Tempo em madeira (ossinho).
aberto: A peça pode ser unida
com no máximo 30 minutos após
a secagem.
7. O acabamento deve ser

efetuado depois de 12 horas
após a aplicação.
25.5 CASCAMITE
É um adesivo líquido, à base de uréia-formol em solução aquosa. O adesivo

cascamite não é utilizado puro, sendo necessário misturá-lo com um extensor, um
endurecedor e água. O extensor mais indicado é a farinha de trigo, que
proporciona a consistência ideal para a aplicação do adesivo, bem como para sua
penetração na madeira.
A água é utilizada para o ajuste da consistência, ou seja, da viscosidade da cola

pronta. O endurecedor, comumente chamado de sal, é o produto que proporciona
a secagem, ou seja, o endurecimento da cola preparada. Os produtos tem vida
útil de 7 meses para o cascamite e de 12 messes para o preparador endurecedor.
O adesivo casamite® é indicado para colagens de madeiras em geral, com

destaque para as folheações de painéis de compensados, aglomerados, MDF,
colagens de chapas duras, fabricação de portas, divisória etc.
Vantagens:
• Baixo custo, não mancha a madeira, fácil de lixar, resistente a umidade.
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Desvantagens
• Necessidade de preparo logo antes do uso mediante acréscimo de

aditivos (água farinha de trigo, endurecedor) na proporção indicada pelo
fabricante.
• Necessita de prensagem durante o tempo de secagem.
• Necessita de balança para pesagem dos componentes
• Tempo limitado para uso do preparado (poucas horas). O que sobrar, não
poderá ser reaproveitado.
ADESIVO À BASE DE RESORCINOL-FORMOL
Este adesivo é um produto de propriedade única no mercado, pois é totalmente à

prova d´água fria ou fervente e resistente a diversos solventes orgânicos e
fungos. Por esse motivo, é especialmente indicado para colagens de materiais em
trabalhos navais, aeronáuticos, hidráulicos e outros que poderão ser expostos à
ação da água e intempéries (temperatura, chuva, vento, umidade etc.) Também é
indicado para colagens de madeira tratadas, com preventivos contra fogo, e
chapas duras. Para a utilização, é obrigatório misturar a resina e o endurecedor.
Vantagem:
• As colagens realizadas com este adesivo são a prova d’água ( uso naval).
Desvantagem:
• Preço elevado. Necessita de preparo logo antes do uso na proporção

indicada pelo fabricante. Necessita de prensagem. Tempo limitado para
uso do preparo (poucas horas), o que sobrar não poderá ser reaproveitado.
ADESIVO HOT MELT
Os adesivos de hot melt são sólidos, sem solvente, que, sob ação do calor,
sofrem amolecimento, podendo então ser aplicados. A colagem ocorre com o
resfriamento e solidificação do adesivo, sendo, portanto, uma colagem física.
Essa capacidade do adesivo amolecer é devido à sua natureza química de ser

termoplástico e, para tal, precisar ser fundido em um coleiro, equipamento
indispensável para a sua aplicação.
Os principais setores de uso dos adesivos hot melt são os de embalagens,

gráfico, automotivo, calçadista, eletroeletrônico, rotulagem, moveleiro e de
produtos descartáveis.
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Figura 79
Aplicação no setor moveleiro:
Colagem de bordas retas: é o tipo mais comum de colagem, pois ocorre em

ângulo reto, sem perfis curvos. O adesivo é aplicado na borda do material a colar
e não na fita de borda. Esse processo de colagem, quando automatizado, é
altamente produtivo.
Detalhes a observar:
Tempo em aberto: adesivos para montagem possuem tempo em aberto maior,

enquanto em adesivos para equipamentos automáticos normalmente o tempo em
aberto é curto.
Temperatura de aplicação:
É a temperatura necessária para o adesivo hot melt passar do estado sólido para
o estado pastoso. Deve ser consultado o boletim técnico do adesivo, pois a
temperatura de aplicação varia conforme a composição do adesivo. No geral a
faixa de temperatura está entre 100 a 200ºC.
Problemas na colagem:
DEFEITOS CAUSAS PROVAVEIS

A borda levanta • Pouco adesivo na linha de cola.
livremente na refiladeira • Adesivo ou substrato muito frio e/ou úmidos.
ou descola facilmente.
A superfície da borda • O perfil está muito fino e/ou tem superfície fraca.
está marcada. • A lateral da chapa ou painel está com muito áspera ou
com saliências.
A linha de cola está • A temperatura no rolo e/ou velocidade de alimentação

visível e demonstra o está baixa.
padrão do rolo.
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A colagem da borda está • A borda da chapa ou painel não está devidamente

melhor em um dos lados ajustada ao rolo aplicador.
do que no outro. • Aplicação irregular, devido a presença de resíduos
entre o rolo e a lâmina.
• Ajuste da pressão e da velocidade de alimentação.
O adesivo não se • Verificar a espécie de madeira, pois a quantidade de

espalha sobre um painel resina da madeira pode impedir a penetração do
de madeira maciça. adesivo.
A aplicação de cola está • A viscosidade do adesivo está muita alta.

intermitente. • Muito material no rolo dificultando a fusão do adesivo
pela máquina.
• A temperatura do adesivo pode estar muito baixa.
Em bordas • Pouco adesivo.

arredondadas • Lâmina curta e/ou se desloca na sobreposição.
descolamento ou
superfície aberta. • Aplicação irregular na área curva.
Superfície do perfil com •Sujeira como serragem ou pó de lixa sobre o rolo.

pontas ou fragmentos. •Adesivo carbonizado sobre o rolo devido a falta de
limpeza regular do aplicador (coleiro).
ADESIVOS TERMORRÍGIDOS
Os adesivos conhecidos por termorrígidos, ou também termofixos, são todos

aqueles em que no processo de cura, seja por ação de calor ou por ação de
catalisador, o adesivo adquire resistência à água, à umidade e ao calor.
ENSAIOS DOS ADESIVOS
VISCOSIDADE
A viscosidade de um fluido é basicamente uma medida de quanto ela gruda. A

água é um fluido com pequena viscosidade. Coisas como shampoo ou xaropes
possuem densidades maiores. A viscosidade também depende da temperatura. O
óleo de um motor, por exemplo, é muito menos viscoso a temperaturas mais altas
do que quando o motor está frio.
As forças de atrito que impedem as diferentes camadas do fluido de escorregar

entre si são chamadas de viscosidade. A viscosidade é uma medida da
resistência de movimento do fluido. Defini-se como a resistência ao movimento de
uma molécula do fluído oferecida pelo contato com outra molécula desse mesmo
fluído, sendo na prática entendido como a consistência dos materiais.
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TEOR DE SÓLIDOS
É a quantidade de massa que corresponde à parte não volátil de um produto,

sendo uma das propriedades mais importantes, pois atua diretamente sobre a
tensão de descolagem. A variação deste parâmetro influencia ainda, outras
propriedades como tack, viscosidade, tempo aberto etc.
TEMPO DE PEGA
É definido como o tempo necessário para a evaporação parcial do solvente.
Tempo aberto:
Denomina-se tempo em aberto o período que transcorre desde a aplicação do

adesivo até o momento em que vai se juntar e prensar as peças.
É o momento em que o adesivo mantém sua “liga ou pega”. A união das peças
deve ser feita dentro deste período, para que a colagem seja viável.
TACK
É a propriedade de um adesivo que permite a formação de uma ligação de força

mensurável imediatamente após o contato entre substratos e o adesivo, sob
pequena pressão. Exemplos: Fitas adesivas, etiquetas etc.
DENSIDADE
É a medida física que apresenta a relação entre a massa e o volume de uma

referida amostra, a uma temperatura pré-determinada.
TIXOTROPIA
É a propriedade de sistemas adesivos de diminuir sua viscosidade quando

submetidos à agitação, e após algum tempo em repouso a viscosidade aumenta
mantendo suas características iniciais.
Cuidados na utilização dos adesivos:
Antes da aplicação do adesivo devemos verificar:
• Se os adesivos são indicados para os materiais a serem colados.
• Se o adesivo foi agitado antes de ser retirado da lata.
• Se os materiais foram devidamente preparado para receberem o adesivo.
Preparação da superfície:
Os principais tipos de preparação:
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• Eliminação de impurezas.
• Nivelamento da superfície.
• Fechamento dos poros.
• Tratamento químico.
• Controle da umidade.
• Esquadrejamento da madeira.
Na operação de juntar as peças que serão fixadas devemos ter o cuidado de

posicioná-las corretamente (colocar no esquadro), para evitar a remoção e
reposicionamento posterior.
Caso haja necessidade de remover as peça, devido a um incorreto

posicionamento, deve-se retirar toda a cola existente, fazendo-se uma limpeza
das superfícies, realizando-se novamente todas as operações de reparação da
superfície.
Apos juntar as peças a serem coladas, as mesmas devem receber prensagem

para que se processe uma colagem resistente.
Na operação de prensagem, três fatores devem ser observados:
Quantidade de pressão.
Tempo de prensagem.
Distribuição da pressão.
ESPÁTULA
È uma lâmina de aço, laminado plástico, ou madeira, com ou sem cabo, utilizada
para aplicar cola de contato e massa corrida. As espátulas são construídas
conforme as necessidades e podem ter a lâmina lisa ou dentada.
PINCEL
Os pinceis usado pelos marceneiros na colagem das peças, são de pêlos ou

cerdas redondas, chatos e trinchas de diversos diâmetros e larguras. Os tipos de
pinceis são escolhidos de acordo com a colagem. Após o uso devem ser lavados
para maior durabilidade.
Termos utilizados nos adesivos:
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• Fluidez: Escoamento do adesivo na superfície a ser colada.
• Densidade: É a propriedade da madeira com relação à sua estrutura.

Quanto mais compacta, maior será a sua densidade. Madeira de baixa
densidade, ou pouco compacta, exigem adesivos de maior viscosidade
(mais espessos).
• Porosidade: É a quantidade de poros (orifícios) na superfície da madeira.

Quanto mais porosa a madeira mais espesso deverá ser o adesivo a ser
utilizado para colagem.
• Transferência das tensões: Os adesivos devem se adaptar ao trabalho

(movimento) aos quais serão submetidos os substratos, a fim de reduzir o
efeito que ocorre na linha de colagem.
• Penetração: Penetração do adesivo na estrutura porosa das faces.
• Umedecimento: Com a penetração ocorre um encobrimento da estrutura

molecular do material a ser colado.
• Solidificação: Mudança de estado físico do adesivo, incluindo a

evaporação do solvente.
FERRAGENS
DETALHES QUE FAZEM A DIFERENÇA
A evolução constante do mercado moveleiro está ligada a vários fatores, como as

tendências de consumo, o estilo de vida dos consumidores e as características da
construção civil, entre outros. Com as ferragens e acessórios não é diferente.
Diretamente ligados à funcionalidade dos produtos estas peças, a cada dia,
ganham novos desenhos e funções, com o objetivo de aproveitar espaços e
conferir mais funcionalidade e praticidade aos móveis. Assim como outros
componentes do móvel, as ferragens estão passando por constantes melhorias
tecnológicas.
DOBRADIÇAS
Olhando o armário fechado não é possível ver as dobradiças. Entretanto, as

ferragens são essenciais para garantir a funcionalidade do produto. A dobradiça é
o elo entre a porta e o móvel e seu desempenho é fundamental. Não adianta
produzir uma peça com design avançado, visual maravilhoso e a porta ranger ou
não abrir de forma correta. A ferragem precisa condizer com o restante do móvel.
No passado, as dobradiças não permitiam regulagens, eram produzidas sem

molas e simplesmente desempenhavam a função de segurar a porta no lugar e
permitir que esta fosse aberta e fechada. Hoje, temos dobradiças com vários tipos
de regulagens (de altura, profundidade e recobrimento) e com ajuste de força de
mola. A tendência atual é o sistema de amortecimento, o que acaba com o ruído
desagradável da batida ao fechar a porta.
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As dobradiças são projetadas para suportarem aproximadamente 80.000 ciclos

(abrir e fechar) num período que equivale a mais ou menos 55 anos.
CLASSIFICAÇÃO DAS DOBRADIÇAS DE PRESSÃO
As dobradiças podem ser classificadas em diversas formas.
Pela matéria-prima, podem ter base confeccionada em:
• Plástico (nylon).
• Zamak (base em liga especial de zinco).
• Aço.
Pela utilização, podem ser standard (de uso convencional) e biarticuladas, sendo
as mais utilizadas do tipo “caneco” ou “de pressão” com medidas de furação de
26mm ou 35mm, com recobrimento total, parcial ou embutido.
Broca calçada com metal duro para furação de portas
São encontradas dobradiças baixas (retas), altas(curvas), super altas (de

embutir), além das angulares (95, 110, 125, 165 até 270 graus).
Tipos de recobrimento:
• Baixas ou Retas = Recobrimento total.
• Altas ou curvas = Recobrimento parcial.
• Super altas ou supercurvas = Colocação de portas internas.
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VIDA ÚTIL
O custo da dobradiça geralmente é um dos pontos importante na escolha da

dobradiça, mas não deve ser o determinante. Alguns testes de laboratório
executados em algumas dobradiças apontam baixa vida útil, quebra da mola em
baixa ciclagem, perda rápida de tensão de fechamento além de falta de
resistência a esforços verticais. Portanto ao escolher a dobradiça deve-se
preocupar com a durabilidade da peça e a qualidade de seu material.
OUTROS TIPOS
As dobradiças têm como função, além da abertura e regulagem das portas,

participar também da estética do produto, permitindo regulagens e alinhamentos
diferenciados.
Diferenciais como amortecedores, fechamentos automáticos, acabamentos

inovadores também fazem parte da concorrência desse mercado.
Abaixo, mais alguns tipos de dobradiças:
Dobradiça com amortecedor

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Dobradiça para canto 180º
Dobradiça invisível
Dobradiça borboleta (piano)
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Para porta Pivoltante
Dobradiça Lápis
CORREDIÇAS
Um dos acessórios que proporciona um bom funcionamento ao móvel é a

corrediça. Disponível no mercado confeccionada em aço a ferragem é uma boa
aliada do marceneiro quando aplicada corretamente, pois ao proporcionar um
deslize perfeito, agrega valor ao móvel planejado.
Quanto ao acabamento, a maioria tem pintura epóxi, que garante resistência à

ferragem.
Da mesma forma como ocorre com as dobradiças, o preço das corrediças precisa
ser incluído no orçamento do móvel. No mercado, existem ainda as corrediças
com vantagem estética de serem “invisíveis”, normalmente zincadas. Assim, não
ficam aparentes quando instaladas sendo indicadas para alta capacidade de
carga ou para gavetas verticais.
Com tantas opções no mercado, fica mais fácil para você escolher qual a
corrediça que se adapta melhor àquele móvel especificamente. Porém, não
adianta você escolher uma corrediça bonita e moderna que agregue valor ao
móvel e que ainda satisfaça as necessidades do cliente, se o encaixe e o deslize
não estiverem perfeitos.
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Como a variedade de corrediças é enorme no mercado, facilita a procura se

classificadas quanto ao tipo de deslizamento ou de extração.
TIPOS DE DESLIZAMENTOS
Neste caso, as corrediças são divididas em cinco grupos:
• Guias deslizantes simples.
• Corrediças com deslizamento com rodízios (conhecidas como corrediça

leve).
• Corrediças com deslizamento com esferas (conhecidas como corrediças

telescópicas).
• Corrediças com deslizamento com rolos (conhecidas como corrediças

invisíveis).
• Sistema para armários altos, arquivos etc.
TIPOS DE EXTRAÇÃO
Podem ser divididas em três grupos:
• Extração total, quando, na abertura da gaveta, ela é extraída totalmente

para fora do móvel, sendo desenvolvida para suportar grandes cargas
(acima de 30 kg).
• Parcial, quando, na abertura, é extraída parcialmente, e suporta até 25 kg.
• Sobsaliente, quando a gaveta sai do móvel mais do que sua própria

profundidade.
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O que deve determinar a escolha da corrediça?
• A utilidade que o móvel terá ajuda nesta decisão. Por exemplo, para
quem deseja proporcionar extração total das gavetas, existem os modelos
telescópicos.
• Já as corrediças comuns, com roldanas, possibilitam a abertura de 70%

da gaveta. Alguns especialistas do segmento valorizam as corrediças
quadro por suas características. A ferragem oferece conforto, permite a
utilização de uma inúmera quantidade de acessórios, e se torna invisível
para quem abre a gaveta, o que não ocorre nos casos anteriores.
• Outro aspecto alertado por especialistas é a atenção ao peso da própria

gaveta. Não se deve fazer uma gaveta com peso próprio de 18kg planejada
para receber CDs, com uma corrediça leve com carga máxima de 25kg, por
exemplo. Outra dica é fixar as corrediças com parafusos de rosca soberba
que têm os fios da rosca altos e com maior distancia entre estes, facilitando
a instalação em painéis de aglomerados e MDF.
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OUTROS TIPOS:
Assim como as dobradiças e outras ferragens, as corrediças também possuem

um grande valor quando se trata de diferencial e valor agregado ao produto.
Tipos de deslizamento com freios, automatizados por controle remoto ou por um

simples toque, são disponibilizados mais caros, porém, agregam muito valor ao
produto, principalmente quando se trata de um mercado mais alto para produtos
de mobiliário.
Corrediça invisível com freio
Corrediça automática com freio
PUXADORES
Acessório de grande impacto visual, os puxadores conferem personalidade aos

móveis. A opção pelo modelo correto é capaz de valorizar bastante qualquer
projeto.
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Existem duas razões básicas para o uso do puxador:
• A primeira é funcional, abrir e fechar portas e gavetas.
• A segunda e mais relevante na escolha por um modelo é decorar o móvel.
Os puxadores vêm evoluindo de forma mais acentuada nos últimos anos. A

evolução se dá não somente nos desenhos e formas, mas também na utilização
de outras matérias-primas e na combinação entre diferentes materiais. Quando se
pensa em design, dois aspectos são valorizados:
• O visual, ou seja, a beleza da peça que se traduz em formas,

acabamento e qualidade percebida.
• O sinestésico, que é sentido por meio do toque, valorizando também nas

formas e padrão de acabamento, o quanto é fácil e agradável abrir e fechar
o móvel todo dia.
Outro ponto importante é que o puxador é um produto durável. Quando se

escolhe um puxador, significa que este modelo ficará fixado no móvel por um
longo período de tempo. Por outro lado, pode-se renovar um móvel apenas
trocando o puxador.
Os fatores qualidade e durabilidade também estão diretamente ligados a esta

questão. O puxador não pode descascar oxidar ou amarelar, pois vai
comprometer a estética do projeto.
Materiais utilizados na fabricação dos puxadores:
• Madeira: Consolidados no mercado como produtos duráveis que

acompanham a tendência em design. São oferecidos em diversos padrões
de madeira.
• Resinas: Podem ser encontrados nos efeitos translúcidos (depois de

encorpado ou torneado, o material é polido, voltando ao aspecto brilhante)
e fosco (quando a resina é apenas torneada).
• Couro: Esteticamente, puxadores em couro não só agradam como

surpreendem o cliente. Agregam valor ao móvel sob medida, podendo ser
encontrados em cores como marrom, branco e preto.
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• Acrílico: Um pouco mais caro, apresenta um efeito estético inovador ao

móvel, principalmente em cozinhas e dormitórios. Encontrados em versões
translúcidas e brilhantes, têm uma desvantagem - são sensíveis a riscos.
• Zamac: Formados por zinco (95%), alumínio, magnésio e cobre, são mais
caros que similares em plásticos ou madeira. Vantagens, qualidade do
acabamento, presença de verniz e resistência a corrosão.
• Alumínio: Considerado tendência atual, são indicados para peças sob

medida sem restrições. Combinam com moveis de madeira clara ou escura
e com peças longas ou curtas. São duráveis e não corrosivos.
• Plástico: Com o aumento da demanda, as máquinas injetoras aceleram o

processo produtivo, tornando o preço das peças mais accessível. A
resistência aliada a diversos acabamentos e cores, são as vantagens.
Aspectos importantes ao escolher um puxador:
• Avalie o tamanho do puxador em relação ao tamanho do móvel. É

importante que a proporção entre os dois seja harmoniosa.
• Avalie a relação custo-benefício de cada modelo. Acessórios mais

robustos e mais duráveis normalmente custam mais.
• No Litoral, onde tudo sofre com a maior umidade do ar proponha ao

cliente a opção por puxadores de aço inox para uma maior durabilidade.
• Avaliar o modelo correto para cada ambiente.
Embora não haja uma regra fixa, alguns cuidados devem ser observados no tipo
de puxador escolhido:
• Nos quartos infantis, priorize modelos arredondados, sem pontas ou

cantos que possam ferir; o mesmo vale para móveis colocados em espaços
de circulação, ou em ambientes muito pequenos, evitando que as pessoas
“engatem” nos puxadores.
• Em moveis de cozinha, evite puxadores com detalhes em materiais

naturais, como o couro ou o junco. Prefira os modelos mais lisos e feitos
em materiais que possam ser limpos com maior facilidade.
• Verifique se o puxador escolhido deve ser colocado na vertical ou na

horizontal.
• Se possível, consulte o cliente para que não haja dúvidas a respeito.
• Escolha a localização dos puxadores nas portas e gavetas consultando o

gosto e a necessidade do cliente, pois além de centralizados, eles
eventualmente podem ser instalados nas extremidades ou alinhados a
algum elemento do móvel.
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ARAMADOS
A cada dia surgem novos modelos de ferragem e acessórios desenvolvidos para

solucionar qualquer dificuldade de espaço e organização. Neste contexto,
soluções para uma maior organização interna dos armários ganham cada vez
mais destaque entre os produtos lançados pelas empresas fornecedoras.
Existem aramados que se destacam pela praticidade. Aplicados em cantos de

armários, os cestos giratórios, por exemplo, aperfeiçoam o aproveitamento de
espaço pouco aproveitado. Assim, esses modelos podem servir como porta-
sapato, para guardar roupas em um dormitório, como despensa para alimentos ou
para acondicionar panelas. Já as colunas aramadas têm sua principal utilização
em cozinhas e despensas, para estocarem alimentos e enlatados em geral.
Destaque também para os cabideiros extensíveis, que facilitam o acesso às

roupas por meio de um sistema diferenciado. Calceiros tradicionais e modelos
extraíveis; cabideiros convencionais e pneumáticos (extensíveis); acessórios
simples, como lixeiras, sapateiros, porta-gravata e porta-cinto; gavetas e/ou
gavetões, principalmente para armários de cozinha; soluções de canto, como
colunas e cestos giratórios ou cantos de 90º com partes extraíveis. Também são
encontradas opções para porta-objeto em moveis destinados a área de serviço e
banheiro, entre outros.
CLASSIFICAÇÃO DOS ARAMADOS
De forma geral, os aramados podem ser classificados:
• Quanto ao material-base utilizado: Aço trefilado ou não, latão e aço

inoxidável.
• Quanto ao tratamento de superfície: Cromado, niquelado, latonado,

acetinado e epóxi ou outro tipo de produto conforme o ambiente a que se
destina (cozinha, dormitório e lavanderia).
Não custa lembrar que, quanto ao padrão de furação, recomenda-se que este
seja padronizado de acordo com o sistema 32 de medidas múltiplas entre furos.
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Vantagem na utilização dos aramados:
A principal vantagem para o fabricante de móveis sob medida é a redução

significativa que o uso do aramado permite no tempo de produção, diminuindo
assim o principal custo em uma marcenaria; a mão-de-obra.
É importante lembrar que o concorrente do marceneiro é o fabricante de moveis

modulados, cujo diferencial é exatamente a automação dos processos e uma
maior produtividade. O aramado ajuda a encurtar essa diferença.
RODÍZIOS
Para valorizar ainda mais o móvel sob medida, o marceneiro pode fazer uso dos
rodízios. Acessórios que, além de agregar praticidade devido a sua função de
movimentação, são elementos que oferecem diferenciais no design do produto.
Cada vez mais utilizados no mercado moveleiro, estão disponíveis em diferentes
cores, formas, matérias-primas e sistemas.
Uma das vantagens do produto é que ele pode ser usado em todos os tipos de
móveis que queira dar mobilidade, como criados mudos, racks, camas,
gaveteiros, pequenos armários, entre outros.
Em relação à sua aplicação, você precisa ficar atento e levar em consideração

alguns aspectos fundamentais, pois o uso dos rodízios varia de acordo com o piso
que será utilizado, o peso e a fixação.
A escolha errada do material danifica o piso e não permite que o desempenho do

rodízio seja 100%.
Indicações de uso conforme pisos:
• Frios: Cerâmicas e pedras, indica-se o rodízio em poliuretano e PVC.
• Madeira: Indica-se o rodízio constituído em borracha soft ou poliuretano.
• Carpete: Recomenda-se o rodízio de nylon técnico.
Um fator de extrema importância é a carga. Neste item é preciso dimensionar e

distribuir os pontos de apoio do móvel, pois quem transfere o peso para o solo é o
rodízio.
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Quando o marceneiro definir o local de fixação dos rodízios, ele deve estimar o
peso do móvel mais a carga que este suportará. Dividindo o total do peso
estimado pelo número de rodízios do móvel, obtém-se como resultado a
capacidade de carga de cada rodízio.
Essa capacidade varia de 20 a 165 kg por rodízio. Nas revendas, os vendedores

são preparados para indicar vários modelos de rodízios considerando o peso que
irá suportar.
Os rodízios ainda podem ser feitos de outros materiais como:
• Poliamida, polipropileno e acrílico. Estes materiais são termoplásticos.

São plásticos moldáveis que injetados dão forma ao produto.
• Termofíxos: Baquelite, celeron, ferro fundido, borracha vulcanizada, aço

carbono, aço inox.
Os freios também agregam um grande diferencial aos rodízios, especialmente em

móveis de médio e grande porte. É recomendável utilizar no mínimo dois rodízios
com freio por móvel, verificando as condições do local em que o móvel será
colocado.
Classificação:
Os rodízios podem se segmentar pela aplicação, carga ou tipo de piso, dentro de

três classificações básicas:
• Industriais: Destinam-se a trabalhos que exigem somente capacidade de

carga, sem preocupação estética. Normalmente utilizados para
deslocamentos em carros ou peças móveis em indústrias, frigoríficos, em
estabelecimentos comerciais.
• Comerciais: Destinam-se a trabalhos em ambientes comerciais e

administrativos. Atendem características específicas de uso e carga
segundo normas definidas.
• Residências: Destinados exclusivamente ao uso em móveis residenciais.

Normalmente tem preocupação estética e diversidade funcional.
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PARAFUSOS
Os parafusos também apresentam uma grande variedade de formas e medidas e

de acordo com estas formas e medidas, uma infinidade de utilidades.
PARAFUSO AUTO-ATARRACHANTE CABEÇA ESCAREADA
O parafuso de cabeça escareada é usado em situações nas quais a cabeça do

parafuso deve ficar alojada de forma muito rente à superfície da madeira após sua
colocação. Daí o formato da cabeça que tende a se embutir na superfície.
Sua principal característica é a rosca ao longo do comprimento de toda sua

estrutura, que garante maior capacidade de retenção.
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CABEÇA DECORATIVA
O parafuso de cabeça decorativa é uma solução para superfícies que ficam à

vista e precisam ser fixadas com parafusos. Os tipos mais conhecidos são:
Cabeça redonda, cabeça de panela, cabeça oval e cabeça de chapéu.
Cabeça de panela
Outro aspecto importante na escolha do parafuso é sua medida. Conforme o tipo

de uso a ser dado e o tamanho da estrutura a fixar, eles podem ter diferentes
diâmetros e comprimentos. Essas medidas são impressas na embalagem e
representam o seguinte:
- O número da esquerda representa o diâmetro e o número da direita representa o

comprimento do parafuso em milímetros (mm).
Exemplo: 4 x 40; que se lê: 4mm de diâmetro por 40mm de comprimento.
FITAS DE BORDA
“A primeira impressão é a que fica”, esse ditado popular expressa a importância

das fitas de borda para os móveis. Responsável pelo acabamento final das
placas, esse componente é aplicado com a finalidade de cobrir a borda do
substrato, exposto após o processo de corte.
As fitas de borda ficam “a vista do cliente” e além de permitirem uma boa vedação
das placas, evitando a entrada de umidade no substrato utilizado, fornecem ao
móvel um ótimo acabamento agregando design e valor. Elas devem atender as
necessidades e expectativas do cliente, proporcionando o efeito estético e as
características funcionais desejadas.
Com relação á espessura, pode-se encontrar fitas de 0,4mm a 0,5mm. Quanto à

largura, as mais usadas são 19 mm, 22 mm e 35 mm. Porém existem fitas com
medidas de largura acima de 100 mm (conforme o fabricante).
Melamina, madeira e PVC são alguns dos materiais mais utilizados na confecção
de fitas de borda. Compondo o aspecto estético final do móvel, todas elas
cumprem a mesma função: garantir qualidade e resistência às laterais dos painéis
de madeira revestidos.
Acompanhando o desenvolvimento da indústria de painéis, os fabricantes de fitas

de borda vêm oferecendo, a cada ano, um maior número de cores e padrões para
seus produtos. A ideia é garantir um perfeito casamento entre as fitas e os painéis
usados na confecção de um móvel.
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Além dos milhares de opções já existentes para pronta entrega, boa parte das
indústrias nacionais também produzem, sob encomenda, fitas de borda com
vários tipos de acabamento de superfície – liso, com texturas ou nervuras e com
ou sem brilho.
Características:
• Melamina (Finish Foil - FF): As fitas de borda em melamina podem ser

usadas em aplicações retas e contornos. Estão disponíveis em uma grande
variedade de cores lisas e padrões madeirados, acompanhando os
lançamentos da indústria de painéis.
• Madeira: São comercializadas à pronta entrega em padrões mais

utilizados na fabricação de móveis laminados com madeira.
• PVC: O mais popular dos materiais, o PVC torna as fitas de borda

altamente resistentes, de fácil aplicação e manutenção. Também
disponíveis em uma grande variedade de cores lisas e padrões
madeirados, suas características técnicas e qualidade favorecem seu uso
nos mais variados tipos de móveis.
• ABS: É talvez o segundo polímero mais utilizado em bordas hoje em dia.

De aplicação mais condicional que o PVC, é um material que tem boa
propriedade mecânica e razoável resistência química a solventes, mas, de
forma geral apresenta custo elevado.
Ao escolher uma fita de borda esteja atento à:
• Resistência à abrasão: Deve ser igual ou superior a da superfície do

painel onde vai ser aplicada. A norma mais utilizada para medir a
resistência à abrasão é a ISO 7784-2.
• Resistência à luz: As fitas de borda de boa qualidade devem ter uma

resistência ao descoloramento não visível a olho nu, de acordo com as
normas ISO 4582. Fitas de borda de má qualidade tendem a desbotar ao
fim de pouco tempo devido à ação dos raios ultra-violeta.
• Temperatura de amolecimento: Como alguns móveis podem estar junto

de fontes de calor, como fogões e outros eletrodomésticos, as fitas de
borda devem ter uma resistência mínima ao amolecimento, de acordo com
normas ASTM D1525 e ISO 306.
• Estabilidade dimensional: As fitas de borda aplicadas a móveis

próximos de fontes de calor também não devem “encolher”. Em uma fita de
borda de boa qualidade o encolhimento deverá ser sempre inferior a 1,5% -
o que, em termos práticos, significa que o encolhimento não é perceptível
de acordo com a norma DIN 53377.
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DISPOSITIVOS DE MONTAGEM
Sistema Minifix
A utilização de conectores Minifix é baseada no princípio esférico centrado. Este

método de fixação permite integrar uma ampla superfície de aperto e apoio a uma
pequena caixa de conector, de forma segura e firme. A cabeça semi esférica do
pino se encaixa exatamente no centro do conector Minifix, sendo apertado
firmemente.
Dispositivo de montagem Rafix
Este dispositivo de montagem garante rapidez do trabalho e consequentemente,

economia de tempo, além disso, oferece alinhamento perfeito dos furos,
permitindo inclusive, que o móvel seja montado no próprio local.
Para fazer uma furação na borda de uma prateleira, com diâmetro de 20mm,
basta utilizar uma furadeira múltipla, ou então, uma simples furadeira de mão,
neste caso, contando com a ajuda de um gabarito.
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Um ponto importante, que vale uma atenção especial, é a furação na lateral do

móvel, parte que vai receber o pino para sustentar a prateleira. À distância desta
furação a partir da borda, depende da espessura da madeira que será utilizada -
para espessura de 18mm a distância deverá ser de 8,5mm e para espessura de
15mm a distância deverá respeitar os 7,5mm.
Aplicação
O encaixe das ferragens também é fácil de ser efetuado, o pino é aplicado na

furação realizada na lateral do armário de forma bem simples, apenas utilizando
uma chave Philips, deixando-o pronto para receber a prateleira, que já deve ter a
caixa do Rafix fixada com um martelo de borracha.
Com este dispositivo é muito fácil de montar e desmontar armários, trabalho que
pode ser feito por um único profissional.
Principais vantagens
Uma das grandes vantagens do Rafix se revela na hora de montar o móvel, pois
para travar a caixa, este dispositivo oferece um ângulo de 25º evitando que a mão
ou a chave raspe nas laterais do armário. Um outro detalhe importante é o
sistema esférico que o Rafix tem, que permite a aplicação sem desalinhar a borda
das peças. E mais:
· Dispensa furação de topo;

· Oferece rapidez e qualidade do serviço;
· Garante limpeza no local de trabalho;
· Precisão nos furos
O Rafix está disponível com acabamento niquelado e também em diversas cores

como o branco, preto, bege e marrom.
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SISTEMAS PARA ELEVAÇÃO DE PORTAS
Tanto para cozinha quanto para o quarto, a utilização de armários com portas
articuladas pode ser uma ótima opção, uma vez que este modelo de abertura
facilita o posterior fechamento em armários altos e necessita de uma pequena
área de deslocamento.
Proporcionando um design arrojado e elegante ao ambiente, o articulador é a

solução ideal para compensar a falta de espaço de maneira criativa e prática.
DISCOS DE SERRA
Devido a necessidade do aumento de produção no setor madeireiro, ao longo de

décadas vem-se desenvolvendo cada vez mais os materiais para ferramentas de
corte, visando maior qualidade, menor custo, maior rentabilidade, maior
produtividade e facilidade de operação.
Neste campo, encontramos vários tipos de materiais para fabricação de

ferramentas cortantes para Madeira, como:
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HSS = Aço rápido: Atualmente utilizado em algumas ferramentas para

madeira macia, como pinus, por exemplo.
HW = Metal duro: Neste existem varias escalas de dureza para o

determinado tipo de Madeira a ser trabalhada (K01, K10, K20, K30, K40)
onde a medida que a escala aumenta, diminui a sua dureza.
HWF = Metal duro micro grão: Recentemente desenvolvido, chegando a

durezas próximas ao diamante sintético.
PKD = Diamante policristalino (Sintético) = Utilizado atualmente para

ferramentas de trabalho continuo, principalmente em MDF e HDF.
MKD = Diamante monocristalino = Em desenvolvimento.
A adequada seleção de materiais de corte e uma boa afiação garantem a alta

rentabilidade das Ferramentas e baixo custo de manutenção.
Alguns fatores são primordiais na escolha destas ferramentas e sua utilização

também deve estar de acordo com as normas estabelecidas.
Citaremos alguns pontos que devem ser observados quando da utilização das
serras, visando manter suas características e o maior aproveitamento.
Diâmetro (Ø) do Flange: Para que a serra circular trabalhe corretamente,

devemos sempre observar o Ø do Flange, que não deve ser inferior a ¹/³ do
diâmetro da serra.
Exemplo: Se a serra tem um Ø de 250 mm, seu flange não deve ser de Ø menor
do que 83 mm. A principal conseqüência de um flange menor do que o
recomendado é a vibração e torção do disco da serra, causando um mau
acabamento no material e às vezes inutilizando a serra.
Algumas sugestões para o bom uso das serras circulares:
- Utilizar as velocidades de corte adequadas a cada tipo de material.
• Duros: velocidades baixas.
• Macios: Velocidades altas.
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- A serra, sempre deve ultrapassar o material a ser cortado entre 10 - 15 mm ou

no mínimo a altura da pastilha, para garantir durabilidade e bom acabamento.
Pressão de corte Certo Errado
Mesa
Pelo ângulo de ataque positivo, o material fica pressionado contra a mesa.
Outro ponto importantíssimo a ser observado tem como foco o conjunto serras e
riscadores, onde este último tem apenas a finalidade de fazer o canal onde a
serra percorrerá cortando o material.
Sua afiação lateral em ângulo faz um canal cônico, que permite que a serra
trabalhe somente na camada interna do material, não afetando o acabamento das
arestas do material.
A profundidade máxima de trabalho de um riscador deve estar entre 1,5 a 2mm.
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Cuidado com as ferramentas:
• Jamais colocar a ferramenta sobre superfícies metálicas.
• Ao colocar na máquina, cuide para que não hajam impactos.
• Evite ferimentos. Use equipamentos de proteção.
• Selecionar a ferramenta adequada ao seu trabalho.
• Manter sua ferramenta sempre bem afiada, afiando no momento

necessário e controlando sua vida útil desde o inicio.
• Limpar regularmente, eliminando as resinas.
• Não ultrapassar RPM máximo indicado na ferramenta.
• Limpar cuidadosamente as partes de fixação flanges, evitando batidas.
• A ferramenta sempre deverá ser transportada e armazenada dentro da

embalagem original ou em embalagem apropriada.
• O HSS, HW e PKD são materiais muito duros e muito sensíveis a

impactos.
TIPOS DE SERRAS E APLICAÇÕES
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CUIDADOS COM OS DENTES DE VÍDEA DAS SERRAS
É importante conhecer um pouco, os tipos de dentes existentes nas serras. São

quatro modelos diferentes, usados conforme o tipo de corte desejado. Existem os
dentes retos, os alternados, os trapezoidais e os chanfrados à direita e à
esquerda.
Dois deles costumam ser mais usados no dia-a-dia da marcenaria: os alternados

e os trapezoidais. Se souber empregá-los corretamente, evita o desgaste da
máquina e proporciona melhor desempenho e acabamento ao trabalho.
Para que servem os principais tipos de dente:
- Dentes Alternados: Realiza corte chanfrado alternadamente, para a direita e

para a esquerda. Dá o corte padrão na madeira, em geral a madeira maciça. Com
ângulo de inclinação de 35° dos dentes alternados pode-se realizar cortes
longitudinais em materiais revestidos simples e duplos, oferecendo um excelente
acabamento.
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- Dentes trapezoidais: - Contém um dente afiado reto, alternado com um dente

chanfrado nos dois lados. Este tipo de dente dá o acabamento na madeira e evita
lascas em compensados folheados, por exemplo.
Escolha a serra circular certa para cada serviço que sua marcenaria for executar.
Em primeiro lugar é necessário definir se será utilizada uma serra com dentes
alternados ou trapezoidais. Depois definir o tipo de corte que será dado a
madeira.
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MÁQUINAS
SECCIONADORA HORIZONTAL
É uma máquina elaborada e desenvolvida com o objetivo de propiciar um trabalho

de cortes precisos, perfeitos e sem estrias e lascas com toda segurança para o
operador.
Indicada para corte de diversos tipos de chapas como compensados,

aglomerados, MDF e etc.
A grande inovação desta máquina é o sistema de corte que movimenta um

conjunto com riscador e disco de serra ao longo das chapas com altura da serra
acima da mesa 60mm.O sistema de corte propicia uma economia no tempo de
trabalho. O comprimento de corte pode ser controlado por sensores, necessitando
de regulagem para cortes de peças com tamanhos variados.
A Seccionadora pode ser automática ou com ciclo manual de alimentação e corte

podendo ser dotada de sistema automático para retorno do carro porta serra
sempre na máxima velocidade. Sistema eletromecânico para controle do curso do
carro porta serra em função da largura da peça. Sistema de batentes em guias
milimetradas para a precisão dos cortes. Ideal para a indústria com pequenos e
médios lotes de produção.
SECCIONADORA VERTICAL
Para fazer o mesmo processo de corte de chapas da Seccionadora horizontal,

porém em sentido vertical necessitando menor espaço na oficina.
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COLADEIRA DE BORDAS MANUAL
É uma máquina elaborada e desenvolvida com o objetivo de propiciar um trabalho

de colagem de fita de bordo de 0,45 à 3 mm de espessura por 78mm de altura.
Trata-se de uma coladeira de fácil operação, manuseio e funcionamento, pois é
feito aplicação da colagem diretamente no painel com temperatura de 150 a 170
graus centígrados.
O sistema de corte da fita é realizado através de um conjunto de faca com o

acionamento pneumática de última geração que é feito através de um fim de
curso localizado na mesa, esse sistema consegue fazer o controle de corte do
comprimento de fita de bordo sem deixar excesso.
Excelente para trabalhos com fitas de bordas de PVC, papel e madeira.
COLADEIRA DE BORDAS AUTOMÁTICA
É uma máquina elaborada e desenvolvida para propiciar um trabalho perfeito de

colagem, destopagem, refilagem e polimento de fita de bordo, de 0,45mm à 3mm
de espessura por 50mm de largura em fita de melamina, madeira, PVC e perfil.
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Apresenta um sistema de raspador superior e inferior para um perfeito

acabamento na fita de bordo de 1 à 3mm.
FURADEIRAS
Furadeiras são máquinas que têm como função principal executar furos nos mais
diversos tipos de materiais. Para tanto o motor da furadeira aplica uma alta
velocidade de rotação a uma ou várias brocas que serão responsáveis pela
remoção de material desejada.
Para as diferentes condições de perfuração requeridas, foram criados diferentes

modelos de furadeiras. Antes de se escolher a furadeira ideal para o trabalho a
ser realizado devem ser avaliados os seguintes aspectos:
 Forma da peça;
 Dimensões da peça;
 Número de furos a serem abertos;
 Quantidade de peças a serem produzidas;
 Diversidade no diâmetro dos furos de uma mesma peça;
 Grau de precisão requerido.
Classificação das Furadeiras
Furadeiras portáteis
A força de avanço vem do operador que força a furadeira contra o material,

enquanto a rotação que pode ser contínua ou variável vem de um motor da
própria furadeira.
Essas furadeiras classificam-se como portáteis podendo ser para trabalhos em

hobby, profissional ou industrial.
É comumente utilizada para perfurar diversos tipos de materiais e peças de

madeira onde a posição do local a ser perfurado impede a utilização de furadeiras
maiores e mais precisas.
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Parafusadeiras portáteis
É uma máquina que possui recurso de aceleração e torque que permite o controle
de velocidade e aperto. Para aumentar a velocidade deve-se acionar o gatilho até
o curso final, quando alcançará a velocidade máxima.
Possui também haste do reverso que é usada para mudar o sentido da rotação,
para a direita ou para esquerda.
Para fazer essa mudança, a ferramenta deve estar parada. Se fizer isso em
movimento, poderá quebrar as engrenagens.
Suporte para furadeira manual
É uma opção simples e barata para quem necessita fazer furos precisos.
Furadeiras de Coluna
As furadeiras de coluna se caracterizam por apresentarem uma coluna de união

entre a base e o cabeçote. Esse arranjo possibilita a furação precisa de
elementos com as formas mais diversificadas e em série.
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Furadeiras Múltiplas
Originaram-se da aplicação de cabeçotes de vários mandris.
São mais úteis em peças a serem produzidas em série com necessidade de

furação de muitos pontos em um ou vários planos.
Nessas furadeiras mais de um cabeçote atacam a peça a ser perfurada,

eliminando a necessidade de reposicionar e virar a peça a cada vez que o plano
de perfuração for alterado. São utilizadas para economizar tempo, uma vez que o
tempo total de perfuração fica condicionado ao furo mais profundo.
Acessórios para furadeira múltipla
Broca para furo não passante
Para furos não passantes em madeira maciça, chapas de madeira com e sem
revestimento. Furos precisos para cavilhas em furadeiras múltiplas e automática.
• Adaptáveis em mandris com giro à esquerda ou à direita.
• Haste cilíndrica faceada de um lado e parafuso de regulagem no topo.
• Pré-cortadores com corte oblíquo permitem furos sem lascas com alta
velocidade de avanço.
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Broca para furo passante
Para furadeiras múltiplas em furos passantes sem lascas em ambos os lados.
• Broca helicoidal ponteaguda com haste cilíndrica faceada de um lado e

parafuso de regulagem no topo.
• Adaptáveis em mandris com giro à esquerda ou à direita.
Para madeiras moles e duras, materiais de aglomerado e fibras revestidas com

papel, plástico e rechapados (chapa aglomerada, MDF, HF etc.), madeiras
prensadas.
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LIXADEIRA BANDA LARGA
É uma máquina elaborada e desenvolvida para propiciar um trabalho perfeito de

lixamento de painéis planos obtendo calibração e acabamento fino.
Lixadeiras robustas preparadas para trabalhar em condições severas e de alta

produtividade. Construídas no sistema de mesa móvel, permite ampla gama de
opcionais para trabalhar com alto grau de calibragem, bem como super
acabamento numa mesma máquina.
Figura 63
Figura 64
SERRA CIRCULAR
Um dos equipamentos mais utilizados e essenciais ao trabalho na oficina é a

serra circular. Trata-se de uma máquina composta por uma mesa metálica plana
com um rasgo aproximadamente no centro desta, por onde um disco de corte
com pastilhas de aço endurecido transpassa e efetua o corte.
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Serra Circular. Fonte: Invicta.
Utiliza-se a serra circular principalmente para cortar a madeira no sentido

longitudinal ou em grandes peças, como placas de compensado ou MDF, que
requerem um corte impulsionado e controlado manualmente.
Nesse processo, divide-se a placa em partes menores, com uma margem de

segurança, para depois ajustá-las à medida final. Há também uma guia que serve
de apoio lateral à peça durante o processo de corte, permitindo cortes paralelos
ao canto de apoio. Porém como a largura da mesa é fixa, essa guia só permite o
corte de peças de um determinado tamanho (aproximadamente 800 mm),
devendo ser removida se as dimensões a ultrapassarem.
Normalmente o disco utilizado tem pastilhas trapezoidais alternadas, o mais

comum consome 3 mm de material da peça, portanto não se esqueça de
considerar isso ao efetuar os cortes na sua peça. Muitos discos também possuem
um desenho com alguns furos e rasgos para permitir a sua dilatação, pois durante
a utilização o mesmo pode se aquecer muito (o da foto abaixo não possui).
Disco de corte com pastilhas de metal duro para serra circular.
O disco de corte é fixo em um mancal (eixo com rolamentos) que, na maioria dos
modelos, possui regulagem de altura e inclinação (a inclinação pode ser no eixo
ou na mesa, dependendo do modelo). A altura do disco de corte deve ser
regulada de acordo com a espessura da peça, o ideal é que esteja entre 10 e 15
mm acima da face superior do material (espessura), alturas acima desse valor
aumentam a possibilidade de acidentes.
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SERRA CIRCULAR ESQUADREJADEIRA
Muito semelhante à serra circular, a esquadrejadeira tem aproximadamente a

mesma estrutura física, porém com recursos adicionais que permitem cortes com
maior precisão para deixar a peça no esquadro.
A mesa é dividida em duas partes, a parte à direita do disco de corte é fixa e a

parte à esquerda é uma mesa móvel que desliza nas duas hastes visíveis na
imagem abaixo.
Utiliza-se a esquadrejadeira principalmente para cortar peças de tamanho médio

à pequeno no sentido transversal (topo), normalmente após a mesma ter sido
cortada com uma margem de segurança na serra circular. Também é possível
usar a esquadrejadeira como serra circular travando-se a mesa móvel, porém, a
desvantagem dessa aplicação é que normalmente a mesa móvel tem uma textura
na sua superfície justamente para evitar o deslize da peça (cortes precisos) o que
pode tornar o processo um pouco mais trabalhoso. Além disso há o inconveniente
de a mesma ter as duas hastes na área de movimentação do operador (durante o
esquadrejamento normalmente a posição do operador é mais estática).
Em ocasiões onde for possível adquirir apenas uma das duas máquinas, é
preferível que se obtenha a esquadrejadeira.
PLAINA DESEMPENADEIRA
A plaina desempenadeira, ou simplesmente desempenadeira, é utilizada para

tornar plana uma superfície de madeira e/ou derivados. Constitui-se basicamente
de uma estrutura com duas mesas( anterior e posterior) planas e polidas de
metal, de formato estreito e alongado.
Ambas as mesas têm regulagem de altura, porém, comumente não se costuma

utilizar a regulagem da mesa posterior no momento de aplainar, pois ela é
responsável pela "calibração" do corte da desempenadeira.
No intervalo entre as duas mesas há um eixo porta-facas, contendo de duas a

quatro lâminas (facas) de corte ao longo de seu perímetro.
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Plaina desempenadeira. Fonte: Invicta.
Ao se impulsionar a peça da primeira para a segunda mesa, obtém-se a retirada

de material de acordo com o desnível pré-regulado entre elas. Normalmente há
um manípulo que permite a regulagem da altura da mesa, o que determina a
quantidade de material a ser retirado por "passada".
A desempenadeira possui uma guia paralela para apoio da peça, o que permite
que sejam feitos uma face e um canto da peça em perfeito esquadro, para que
depois se faça uso de outro equipamento para dimensionar o material. Além
disso, essa guia tem regulagem de inclinação, o que amplia as suas
possibilidades de uso.
PRENSA TERMOELÉTRICA
É uma máquina desenvolvida para propiciar um trabalho perfeito de colagem de

laminados, madeiras e derivados acelerando o processo de secagem dos
adesivos através de prensagem hidráulica e aquecimento.
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PRENSA MANUAL
É uma máquina desenvolvida para propiciar um trabalho perfeito de colagem de

lâminas, madeiras e derivados através de prensagem manual, porém sem
aquecimento.
1 - ACABAMENTO DE MÓVEIS
Todo produto de madeira, seja ele natural ou revestido, necessita de um
tratamento a fim de proteger contra as diversas condições ambientais e de uso.
Com um acabamento satisfatório é possível oferecer garantia de durabilidade do
produto, ao longo do tempo.
Entre todas as atividades necessárias ao acabamento, destaca-se a vistoria das

condições da superfície de ancoragem (determinado pela preparação), o preparo
do produto, a regulagem dos equipamentos e a aplicação propriamente dita. Após
a execução de todas essas atividades, é possível obter uma boa qualidade do
produto final.
Mas, também, é muito importante observar o correto uso das substâncias que
podem ser usadas no acabamento de madeira, saber os cuidados necessários,
suas características, alguns fundamentos e técnicas de sua aplicação, bem como
o controle de qualidade e segurança do trabalho.
1.1 AS ETAPAS DO ACABAMENTO
Podemos destacar, dentre as várias tarefas práticas envolvidas no acabamento

de móveis, algumas etapas, que são fundamentais para um bom resultado,
independentemente do tipo de acabamento desejado e das condições estruturais
para tal. Lembrando que nessa etapa da produção, o produto deverá receber uma
atenção muito grande, afinal, é uma das últimas etapas antes que o móvel seja
entregue para o cliente.
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Podemos portanto, citar as seguintes etapas, que poderão ser repetidas ou ter
sua ordem alterada, visando a qualidade do processo:
-Preparação do ambiente de trabalho

-Preparação da superfície a ser acabada
-Preparação dos materiais do acabamento
-Fechamento dos poros e aplicação do material
-Secagem e finalização
1.2 PREPARAÇÃO DO AMBIENTE DE TRABALHO
A atenção e preparação com o ambiente de trabalho para o acabamento é de

fundamental importância, para oferecer menor risco possível de contaminação da
pintura por poeiras, fumaças ou qualquer outro agente que possa prejudicar o
resultado da pintura.
Podemos colocar esses cuidados em forma de tópico, conforme os descritos

abaixo:
• O ambiente deve estar limpo e livre de poeiras ou resíduos sólidos,

principalmente no ar. Esses resíduos podem influenciar diretamente na
qualidade obtida.
• Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC), como exaustores de poeiras,
vapores, gases nocivos, além de extintores de incêndio, sinalização
adequada, etc...
• Equipamentos de Proteção Individual (EPI), que protejam os olhos, as vias
respiratórias, ouvidos, mãos e braços, pés e tronco, tendo em vista a
toxidade e as substâncias químicas envolvidas no processo.
• Conferência, limpeza e regulagem das ferramentas e equipamentos
envolvidos, como pistolas, compressores, pincéis ou bonecas.
1.3 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE A SER ACABADA
O primeiro passo para uma boa pintura ou envernizamento da madeira é o

lixamento. Esse pode variar, de acordo com o material e a porosidade que o
mesmo oferece e com o tipo de acabamento pretendido.
• As etapas do lixamento são 3, sendo elas:

• 1. Calibração; onde são corrigidas as irregularidades mais grosseiras.
• 2. Semi-acabamento; onde são retiradas as marcas deixadas pela
calibração.
• 3. Acabamento; onde refina ainda mais o processo e remove os últimos
arranhões.
• Calafetamento, é uma etapa que pode ser utilizada entre as etapas do
lixamento. Se trata de aplicações de massas ou remendos de madeira para
a eliminação de buracos na superfície.
• Limpeza e conferência da peça
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1.3.1 LIXAS
As lixas têm várias numerações que determinam a sua capacidade de desbaste.

O que vai determinar o grão da lixa a ser usada na madeira são: as condições da
linha das fibras da madeira, a qualidade da usinagem e o tipo de pintura que se
deseja obter.
Deve-se ter o cuidado de não ultrapassar em 50% a numeração da lixa

subsequente a que está em uso. Exemplo: 1ª lixa, 80; 2ª lixa, 120; 3ª lixa, 180.
Se forem usadas lixas 80-120, que ultrapassa em 40% a anterior, no sistema de

banda larga, não se obterá um bom lixamento em virtude de fazer-se somente
uma passada e a lixa de grana 120, não removerá totalmente os sulcos da lixa 80.
Nessa máquina, as lixas a serem utilizadas, pela ordem, são 80-100-120, 1ª, 2ª e
3ª lixas respectivamente.
Já no sistema de cintas, onde se utiliza a pressão manual, pode-se efetuar um

lixamento 80-120, 1ª e 2ª lixa respectivamente. Com a lixa 120 faz-se um repasse
que eliminará os sulcos da lixa 80. O que não ocorre no sistema de banda larga.
Se houver cuidado na usinagem das peças, o lixamento será uma operação

simples e rápida, visando apenas uma qualidade para atender o tipo de
acabamento que se deseja obter.
1.3.2 MASSAS
São produtos pigmentados de alto teor de sólidos e consistência grossa. Utilizado

para corrigir pequenas imperfeições na madeira, como enchimento de nós e
rachaduras.
1.4 TIPOS DE PRODUTOS PARA ACABAMENTO
Tintas e vernizes são composições químicas líquidas, que ao serem aplicados, se

convertem em um filme sólido sobre a superfície. Portanto devem seguir as
instruções técnicas estabelecidas, para obter sua eficácia.
A mistura dos produtos necessários envolve: as tintas ou vernizes (que dão o

aspecto final, a cor e brilho), os solventes (que diluem a substância aumentando
seu rendimento) e os catalizadores (que acelera o processo de secagem do
material após sua aplicação). Além dos pigmentos (adicionam cor ao material), as
cargas (melhoram a lixabilidade e a fixação do material na superfície) e os
aditivos (melhoram o alastramento, anti-bolha, anti-cratera, etc).
Podemos dividir esses materiais por famílias, que são ditadas pela base de
composição química do material. Podemos listar portanto, as seguintes
características por família:
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Abaixo, falaremos melhor sobre cada tipo desses materiais:
1.4.1 SELADORES
São encontrados geralmente na forma líquida e servem para cobrir e fechar os

poros da madeira, preparando-a para receber tingimentos e acabamento final.
Também existem seladoras que servem como acabamento final e tipos especiais
de seladoras que são chamados de “primers”, os quais possuem pigmentos com
a finalidade de cobrir madeiras que não possuem estética ideal ou madeiras que,
durante o preparo da superfície, tenham sofrido o processo de emassamento para
retirada de depressões ou cobertura de furos de insetos e nós.
1.4.2 TINGIDORES
São corantes solúveis em água ou solventes, que promovem alteração da cor e /

ou da tonalidade da madeira e derivados da mesma. É recomendada a aplicação
direta sobre a madeira que por sua vez tem que estar limpa, seca e isenta de
poeira e de qualquer substância oleosa.
Os tingidores à base de solventes podem ser adicionados ao selador, ao fundo

PU e ao verniz, em pequenas proporções, pois quantidades superiores a 7%
alteram as características do filme. Os tingidores são produtos concentrados que
podem ser diluídos com thinner ou diluentes especiais, aplicados a pistola,
boneca ou por imersão.
1.4.3 VERNIZES
São empregados para recobrir madeiras e secam parcialmente pela oxidação dos
componentes oleosos ou resinosos, sendo um dos mais famosos tipos de
acabamento que embelezam e protegem a madeira.
Os vernizes podem ser aplicados sobre os seladores ou tingidores. Existe uma

grande variedade de tipos de vernizes e a sua escolha deverá ser feita
observando-se as características desejadas, tais como o nível de brilho e o tempo
de secagem.
____________________________________________________________
____________________________________________________________
Produtos de alto poder de cobertura são aqueles que possuem alto teor de sólido.
É relacionado com a capacidade de cobrimento da peça de madeira após a
aplicação, interferindo na qualidade da película de acabamento. A escolha de um
ou outro produto dependerá da qualidade desejada. O aparelho utilizado para sua
medição é o criptometer.
O brilho é medido por um aparelho denominado glossmeter, que se baseia na

projeção da luz sobre a película, em um ângulo determinado, e a sua posterior
captura. Sua medição se faz necessária, por causa das exigências do mercado
consumidor. Os acabamentos são classificados em: fosco; semi-brilhante,
brilhante e de alto brilho.
A dureza permite avaliar os efeitos de ataques mecânicos causados por objetos

no dia-a-dia da peça. O aparelho utilizado para essa medição é o esclerômetro,
que possui ângulo de ataque e pressão definidos.
1.4.4 SOLVENTES
Liquido volátil utilizado em produtos de acabamento para dissolver a resina e

facilitar a aplicação no substrato. Podem ser classificados em solventes
verdadeiros, latentes, leves e pesados. Thinner e diluentes são misturas de
solventes.
Diluentes/thinner ou Redutor tem as mesmas funções, porem com características

diferentes, sendo melhor o que tem maior poder de diluição sem alterar as
características do produto como brilho, secagem e outros.
1.4.5 CATALISADOR
São substâncias químicas que adicionadas à resina na proporção correta, de

acordo a indicação técnica do fabricante, é responsável pela cura (polimerização)
do produto. Em geral funciona também como diluente para tintas, vernizes e
fundos Pu.
1.4.6 RETARDADOR
É um tipo de solvente (mais pesado) que tem a função de diminuir a velocidade

de secagem ou a rapidez da reação (Polimerização) do produto catalisado.
1.5 MÉTODOS DE APLICAÇÃO
Existem dois grupos básicos de aplicação de produtos de acabamento, sendo a

diferença básica entre eles a utilização ou não de máquinas ou equipamentos,
isto é, o mecânico ou o manual, respectivamente. A escolha do método é
baseada em fatores econômicos, de produção e no aspecto final do produto
requerido.
____________________________________________________________
____________________________________________________________
Independente do grupo seguido, a sequência do acabamento será muito parecida,

porém, com a diferença de volume de produção e qualidade da superfície
adquirida. A seguir, um fluxograma das principais etapas da aplicação de
produtos para acabamento:
1.5.1 Aplicação manual:
É aquela em que a película do acabamento é aplicada com pequenos

instrumentos manuais (Pincel, trincha, rolo ou a boneca).
A qualidade da película é diretamente relacionada à habilidade do operador e às

condições de manutenção do instrumento utilizado. Em comparação aos
processos que utilizam algum tipo de máquina, pode-se dizer que a aplicação
manual produz uma película de acabamento com melhor resistência e
durabilidade, pois o produto é pressionado contra a madeira, pela força do
operador, provocando uma maior penetração e ancoragem do produto, porém,
para determinados produtos será necessário a aplicação mecânica.
A aplicação manual exige muita habilidade do operador justamente pelo fato de o

material ser espalhado sobre a superfície através de uma outra superfície
pressionada, que pode ocasionar um aspecto arrastado na película quando seca,
além de aspectos enrugados ou estriados quando o verniz ou tinta estiver seco.
Isso pode prejudicar no brilho, na cobertura dos poros, alcance do material em
quinas ou cantos agudos e a textura da superfície.
A imagem abaixo demonstra como o pincel deixou rastros brancos na aplicação

da tinta, efeito que não seria encontrado nas aplicações mecânicas ou
automatizadas por exemplo:
____________________________________________________________
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Imagens ilustrando a aplicação manual. Pincéis e bonecas deslizando sobre a superfície.
1.5.2 Aplicação manual mecânica.
É aquela executada com a utilização de pequenas máquinas portáteis, sendo

manipuladas pelo operador. Geralmente esses equipamentos são na forma de um
revólver pulverizador, que necessita de uma fonte para succionar e ejetar o
produto.
Pulverizar é:
 Reduzir a pó um corpo sólido.

 Espalhar um líquido em forma de vapor ou chuva miudíssima.
 Polvilhar.
 Destruir, reduzir a fragmentos.
 Desbaratar, aniquilar, derrotar.
 Destruir, refutar completamente. (AURÉLIO, 2013)
____________________________________________________________
____________________________________________________________
O revólver ou pistola de pressão é formado por duas agulhas presentes em dois

orifícios cilíndricos distintos, sendo um para saída de ar comprimido e o outro para
a saída de produto. A regulagem do jato pulverizado é o somatório dos ajustes
das duas agulhas, fato que define a qualidade da aplicação.
1.5.3 Tipos de pressão: HVLP X LVLP
O sistema "High Volume Low Pressure" (Alto Volume com Baixa Pressão), é
semelhante a uma pistola de pulverização convencional, utilizando um
compressor para fornecer o ar, mas a pistola de pulverização em si requer uma
pressão mais baixa (LP).
Um maior volume (HV) de ar é usado para impelir a tinta a uma pressão mais
baixa do ar (abaixo dos 3 bar).
____________________________________________________________
____________________________________________________________
O resultado é uma maior proporção de tinta a atingir a superfície alvo com

excesso de pulverização, mas com reduzido consumo de materiais, e menos
atomização de partículas de poluição no ar. Um regulador é muitas vezes
necessário de modo que a pressão de ar de um compressor convencional pode
ser reduzida para a pistola de pulverização HVLP.
1.5.4 Movimentação e posicionamento da pistola:
A distância entre a pistola de pintura e a peça deve sempre permanecer

constante. Mantenha o bico da pistola de pulverização a cerca de 150 a 200mm
de distância da peça durante todas as passadas.
Aplicando o verniz com a pistola mais distante da peça, resultará numa película
de cobertura mais fina, se o leque estiver mais aberto o solvente de alguns
revestimentos irá evaporar antes de chegar à peça, provocando assim a chamada
“pintura seca“ (Over spray).
De outra forma, operando a pistola perto demais da peça, a película depositada

na superfície será mais grossa, resultando em escorrimentos e bolsas, alem de
reduzir as áreas de ação do leque.
1.5.5 Sugestão de aplicação
1. Segure a pistola a uma distância de 150 a 200 mm da superfície.
2. Mantenha esta distância a cada passo da pistola.
3. Não faça movimento de vai-e-vem (como mostrado na ilustração anterior) ou o

verniz vai acabar concentrado no centro do arco.
____________________________________________________________
____________________________________________________________
1.5.6 Movimentos:
O primeiro elemento que deve ser compreendido na movimentação da pistola de

pulverização é o acabamento de superfícies planas. O aplicador (acabador) deve
sempre manter a pistola na posição perpendicular em relação à superfície que
esta sendo acabada, a fim de evitar camadas desuniformes de verniz na parte
superior e inferior fugindo do patrão de acabamento.
Por outro lado, se o movimento da pistola formar um arco, irá produzir uma fraca
cobertura de verniz do lado esquerdo e direito da faixa percorrida. Tanto
descrever um arco com a pistola quanto incliná-la, faz o verniz chegar à peça num
ângulo que facilita o escape junto com o ar que ricocheteia na superfície da peça.
Durante a aplicação, acione o gatilho fora da peça antes de Iniciar o movimento
(passada) e solte o gatilho após terminar a passada.
O acionamento do gatilho no momento correto proporcionará uma cobertura mais

uniforme, economizará e evitará o acúmulo excessivo de verniz no começo e no
fim de cada passada.
Cada passada de verniz deverá cobrir a passada anterior em 50% para melhor
cobertura do substrato.
1.5.7 Cabine de pintura
Para um bom acabamento, devemos deixar a peça livre de impurezas sólidas ou

líquidas durante a aplicação e tempo de cura da tinta.
Para isso, devemos preparar um ambiente adequado, sendo limpo e bem

iluminado, além de oferecer uma exaustão adequada para retirar do ambiente a
pulverização que sobra suspensa no ar durante a aplicação.
Conheceremos alguns tipos de cabines de pintura abaixo:
____________________________________________________________
____________________________________________________________
- Cortina d’água
- Cabine de pintura seca:
- Cabine pressurizada:
____________________________________________________________
____________________________________________________________
1.5.8 Aplicação mecânica:
É aquela executada por intermédio de uma máquina de grandes dimensões, em

que o operador é responsável pela regulagem, comando de execução e
intervenções necessárias, quando algum fator do processo não está sendo
adequado.
Existem três princípios básicos, os quais definem o tipo de máquina a ser

utilizada, sendo: aplicação com rolo; aplicação na forma de cortina e com uma
máquina formada por uma mesa com movimento longitudinal às pistolas,
geralmente em número de duas, que estão fixadas num plano superior, e
possuem movimento de vai-e-vem no sentido transversal à mesa.
1.6 RECOMENDAÇÕES FINAIS
Sempre que se pensar em qualidade do produto final, deve-se lembrar da

qualidade do serviço e da matéria-prima utilizada nesse material. Com relação à
matéria-prima, deve-se ficar atento ao preparo da superfície da madeira para
receber o acabamento e também à umidade da peça de madeira em questão.
Os produtos utilizados tais como massas, seladoras e vernizes, devem seguir

corretamente as indicações que vêm na própria embalagem, e que aqui também
foram mencionadas, principalmente com relação ao preparo e aplicação das
substâncias, adição de diluentes, armazenagem, data de validade dos produtos,
entre outros. As instalações devem ser devidamente preparadas para a realização
de tais funções e os operadores devem receber treinamento atualizado.
____________________________________________________________

Tecnologia Dos Materiais - Listemberg Pereira Da Silva - Miolo

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Todas as lâminas de madeiras, faqueadas ou torneadas, apresentam uma face

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Quando adquirir "n" lâminas de um mesmo amarrado, deverão estar na sequência

Numere-as e mantenha a ordem das mesmas. Retire-as, para seu uso,

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Abatida a árvore, são cortadas as raízes maiores e mais acessíveis e o toco é

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LÂMINAS DE CORTE TANGENCIAL

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São obtidas efetuando um corte perpendicular aos anéis de crescimento da

Estas lâminas são obtidas de blocos construídos a partir de lâminas de madeira

O bloco é formado de cerca de 1000 lâminas coladas umas às outras e prensado.

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As lâminas pré-compostas apresentam a indiscutível vantagem da uniformidade

Estas lâminas não apresentam os defeitos frequentemente encontrados nas

TIPOS DE DEFEITOS EM LÂMINAS DE MADEIRA

TRINCAS NAS BORDAS

As trincas poderão aparecer no processo de faqueamento ou, mais

Lâminas enroladas para transporte estarão mais sujeitas a apresentarem trincas

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Todas as lâminas de madeira natural podem apresentar ondulações de algum

A ausência de ondulações valoriza a lâmina, pois facilita a sua aplicação.

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