ApAutom 3 Eletrotecnica 2019

Controladores
Lógicos Programáveis
3º módulo de Eletrotécnica
Aluno: ________________________________ Nº _____

Controladores Lógicos Programáveis
Escola Técnica Juscelino Kubitschek
ÍNDICE
1 – AUTOMAÇÃO 3
1.1 - CONCEITO E HISTÓRICO DA AUTOMAÇÃO 3
1.2 - COMPONENTES DA AUTOMAÇÃO 4
1.3 - CLASSIFICAÇÃO 4
1.4 - OUTRAS APLICAÇÕES 4
2 – CONTROLE DE PROCESSOS 6
3 – CLP - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL 7

3.1 - DIVISÃO HISTÓRICA 9
3.2 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP 9
3.3 - ESTRUTURA INTERNA DO CLP 11
3.4 - PROGRAMAÇÃO DOS CLPS 17
3.4.1 - LISTA DE INSTRUÇÕES 17
3.4.2 - TEXTO ESTRUTURADO 17
3.4.3 - DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS 18
3.4.4 - LADDER DIAGRAM OU DIAGRAMA DE CONTATOS 18
4 - ELEMENTOS DE PROGRAMAÇÃO ALTUS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
5 - LÓGICAS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6 - OPERANDOS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

6.1 - OPERANDOS SIMPLES ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.1.1 - OPERANDOS %E - RELÉS DE ENTRADA ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.1.2 - OPERANDOS %S - RELÉS DE SAÍDA ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.1.3 - OPERANDOS %A - RELÉS AUXILIARES ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.1.4 - OPERANDOS %R - ENDEREÇOS NO BARRAMENTO ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.1.5 - OPERANDOS %M - MEMÓRIAS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.1.6 - OPERANDOS %D - DECIMAIS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.2 - OPERANDOS CONSTANTE ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.3 - OPERANDOS TABELA ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.4 - ACESSO INDIRETO ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.5 - DECLARAÇÃO DE OPERANDOS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
6.6 - OPERANDOS RETENTIVOS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
7 - PROJETO DE PROGRAMAÇÃO - MÓDULOS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
7.1 - MÓDULO C - CONFIGURAÇÃO ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
7.2 - MÓDULO E - EXECUÇÃO ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
7.3 - MÓDULO P - PROCEDIMENTO ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
7.4 - MÓDULO F - FUNÇÃO ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
8 - ESTADOS DE OPERAÇÃO DO CP ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
9 - CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE O CP PL102 ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

9.1 – FLUXO DE EXECUÇÃO DOS CLPS ALTUS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
10 – INSTRUÇÕES ALTUS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
10.1 - INSTRUÇÕES DO GRUPO RELÉS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
10.2 - INSTRUÇÕES DO GRUPO LIGAÇÕES ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
10.3 - INSTRUÇÕES DO GRUPO MOVIMENTADORES ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
10.4 - INSTRUÇÕES DO GRUPO CONTADORES ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
10.5 - INSTRUÇÕES DO GRUPO LÓGICAS E ARITMÉTICAS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
10.6 - INSTRUÇÕES DO GRUPO CONVERSORES ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
11 – PRÁTICAS DE LABORATÓRIO 22
Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 2

Fone: (31) 3821.6186 | www.escolajk.com.br
1 – AUTOMAÇÃO
1.1 - CONCEITO E HISTÓRICO DA AUTOMAÇÃO
A preocupação do Homem com Automatização deve ter começado com a invenção das primeiras
ferramentas. Os egípcios, e mais tarde os gregos e romanos, já automatizavam a distribuição de água
para irrigação e consumo. Há mais de dois mil anos, os Romanos construíram um relógio movido a água
utilizando um sofisticado sistema de controle de nível. As invenções da máquina à vapor e do primeiro
controlador de velocidade em 1778 por Watt, desencadearam uma série de invenções na área de
automação.
No início, o objetivo da Automatização era substituir a ação do homem por máquinas. A ação repetitiva e
muitas vezes perigosa, causava acidentes, reduzia qualidade e ocupava mão-de-obra que poderia ser
melhor utilizada em operações que exigissem inteligência (ou movimentos que as máquinas não
conseguiam reproduzir). Com o tempo, ficou claro que os ganhos com qualidade e segurança superavam
a redução de custo com mão-de-obra e justificavam amplamente o investimento.
A automação só ganhou destaque na sociedade quando o sistema de produção agrário e artesanal

transformou-se em industrial, a partir da segunda metade do século XVIII, inicialmente na Inglaterra.
Entretanto, os sistemas inteiramente automáticos surgiram no início do século XX, quando a tecnologia
da automação passou a contar com computadores, servomecanismos e controladores programáveis.
Atualmente a informática e a eletrônica são o alicerce de toda a tecnologia da automação.
Nos últimos anos os equipamentos elétricos e mecânicos estão dando lugar aos microprocessados.
Tanto na vida profissional como na cotidiana estamos sendo envolvidos por computadores. Estamos
vivendo na “era da automação”. Na indústria, o computador chegou para aumentar a produção, reduzir
gastos e principalmente para automatizar as máquinas. Um microprocessador, por exemplo, pode tomar
decisões no controle de uma máquina, pode ligá-la, desligá-la, movimentá-la, sinalizar defeitos e até
gerar relatórios operacionais. Mas, por trás dessas decisões, está a orientação do microprocessador,
pois elas estão baseadas em linhas de programação (código de máquina).
E depois de tudo isto exposto, qual conceito podemos dar para Automação?
Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio
funcionamento, quase sem a intervenção do homem.
Automação Industrial é um conjunto de técnicas destinadas a tornar automáticos vários processos

numa indústria.
Automação é diferente de mecanização. A mecanização consiste simplesmente no uso de máquinas

para realizar um trabalho, substituindo assim o esforço físico do homem. Já a automação possibilita fazer
um trabalho por meio de máquinas controladas automaticamente, capazes de se regularem sozinhas.
Encontramos exemplos de sua aplicação praticamente em todas as áreas do conhecimento e da

atividade humana. Por exemplo, ao entrarmos num banco para retirar um simples extrato somos
obrigados a interagir com um computador. Passamos o cartão magnético, informamos nossa senha e em
poucos segundos obtemos a movimentação bancária impressa.
O processo de automação não atinge apenas a produção em si, substituindo o trabalho braçal por robôs
e máquinas: permite enormes ganhos de produtividade ao interagir tarefas distintas como a elaboração
de projetos, o gerenciamento administrativo e a manufatura.

1.2 - COMPONENTES DA AUTOMAÇÃO
A maioria dos sistemas modernos de automação, como os utilizados nas indústrias automobilística e
petroquímica e nos supermercados, é extremamente complexa e requer muitos ciclos de realimentação.
Cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos:
Acionamento (ou atuador): provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. É o caso dos
motores elétricos, pistões hidráulicos etc.;
Sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma propriedade particular de

algum de seus componentes. Exemplos: termopares para medição de temperatura e encoders para
medição de velocidade;
Controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. Por exemplo, para manter o
nível de água num reservatório, usamos um controlador de fluxo que abre ou fecha uma válvula, de
acordo com o consumo. Mesmo um robô requer um controlador, para acionar o motor elétrico que o
movimenta;
Comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores preestabelecidos e

toma a decisão de quando atuar no sistema. Como exemplos, podemos citar os termostatos e os
programas de computadores;
Programas: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os diversos

componentes.
elemento de elemento de
controle acionamento
elemento
comparador
elemento de
sensoriamento
1.3 - CLASSIFICAÇÃO
A automação pode ser classificada de acordo com suas diversas áreas de aplicação. Por exemplo:
automação bancária, comercial, industrial, agrícola, de comunicações, transportes, predial, residencial. A
automação industrial pode ser desdobrada em automação de planejamento, de projeto e de produção.
1.4 - OUTRAS APLICAÇÕES
O desenvolvimento de elementos sensores cada vez mais poderosos e o baixo custo do hardware
computacional vêm possibilitando aplicar a automação numa vasta gama de equipamentos e sistemas.
Por exemplo:
Produtos de consumo
 Eletroeletrônicos, como videocassetes, televisores, microondas e microcomputadores.
 Carros com sistemas de injeção microprocessada, que aumentam o desempenho e reduzem o
consumo de combustível.
Indústrias mecânicas
 Robôs controlados por computador.
 CAD/CAM, que integra ambientes de projeto e manufatura.
 CNC.

Bancos
 Caixas automáticos.
 Sites.
Comunicações
 Chaveamento de chamadas telefônicas.
 Comunicações via satélite.
 Telefonia celular.
 Correios.
Transportes
 Controle de tráfego de veículos.
 Sistemas de radar.
 Pilotos automáticos.
 Sistemas automáticos de segurança.
Medicina
 Diagnóstico e exames.
Predial e residencial
 Controle de iluminação e sensores de presença.
 Controle de irrigação do jardim.
 Imagens da casa e do condomínio via Internet.
 Controle de temperatura.

2 – CONTROLE DE PROCESSOS
Define-se Processo como qualquer operação ou seqüência de operações realizadas sobre um ou mais
materiais, envolvendo uma mudança de estado, de composição, de dimensão ou outras propriedades
físico-químicas, causando a transformação de uma ou mais matérias-primas em um produto final.
Variável do Processo é qualquer quantidade, propriedade ou condição física medida a fim de que se
possa efetuar a indicação e/ou controle do processo.
Exemplos de variáveis de processo: temperatura, vazão, pressão, nível, radiação, viscosidade,
velocidade, umidade, etc.
Controlar um processo significa manter uma ou mais variáveis dentro de valores determinados. Este valor
que se pretende é o valor desejado. (Ex.: a temperatura de um forno de padaria). Este controle pode ser
manual ou automático.
O Controle Manual de Processos implica em se ter um operador presente ao processo criador de uma
variável física e que, de acordo com alguma regra de seu conhecimento, opera um aparelho qualquer
(válvula, alavanca, chave, etc), que por sua vez produz alterações naquela variável.
O Controle Automático de Processos ocorre quando uma parte, ou a totalidade, das funções do operador é
realizada por um equipamento, freqüente mas não necessariamente eletrônico.
Controle automático por realimentação é o equipamento automático que age sobre o elemento de
controle, baseando-se em informações de medida da variável controlada. Como exemplo: o controle de
temperatura de um refrigerador.
O controle automático por programa envolve a existência de um programa de ações, que se cumpre
com base no decurso do tempo ou a partir de modificações eventuais em variáveis externas ao sistema.
Atualmente o Controle Automático de Processos é fundamental para a sobrevivência de qualquer
empresa, principalmente em dias de economia globalizada. O esquema abaixo ilustra esta necessidade:
a- produção elevada da empresa

b- ritmo acelerado de produção
1- Porque o homem não
é mais capaz de manter c- precisão requerida na produção
o controle a contento d- confiabilidade
NECESSIDADE DO e- aumento do nível de perigo
CONTROLE
AUTOMÁTICO DE f- redução de mão-de-obra
PROCESSOS 2- Para elevação da g- aumento da eficiência
Produtividade operacional das instalações
h- redução de custo operacional
do equipamento
Com a finalidade de garantir o controle do sistema de produção, foram colocados sensores nas
máquinas para monitorar e indicar as condições do processo. O controle só é garantido com o
acionamento de atuadores a partir do processamento das informações coletadas pelos sensores.
Os primeiros sistemas de automação operavam por meio de sistemas eletromecânicos, com relés e
contatores montados em enormes painéis. Neste caso, os sinais (dos sensores) acoplados à máquina ou
equipamento a ser automatizado acionavam circuitos lógicos a relés que acionavam os atuadores. Estes
sistemas de automação com painéis de relés tinham muitas limitações, como dificuldade na manutenção
e na alteração da lógica de controle, entre outras.
Automatizar um sistema tornou-se muito mais viável à medida que a Eletrônica evoluiu e passou a dispor
de circuitos capazes de realizar funções lógicas e aritméticas com os sinais de entrada e gerar
respectivos sinais de saída. Com este avanço, o controlador, os sensores e os atuadores passaram a
funcionar em conjunto, transformando o processo em um sistema automatizado, onde o próprio
controlador toma decisões em função da situação dos sensores e aciona os atuadores.
Um outra etapa importante desta evolução foi que a lógica de acionamento dos equipamentos de um
processo passou a ser criada através de software, que determina ao controlador a seqüência de
acionamento a ser desenvolvida. Este tipo de alteração da lógica de controle caracteriza um sistema
flexível.

Os CLPs são equipamentos eletrônicos de controle que atuam a partir desta filosofia.
3 – CLP - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
Na definição de um especialista em Automação Industrial, “Controlador Lógico Programável é um
sistema eletrônico microprocessado desenvolvido para uso em ambiente industrial, que possui memória
programável para o armazenamento interno de instruções e que implementa funções específicas de
lógica, seqüenciamento, temporização e aritmética para controle através de módulos de E/S digitais ou
analógicos de vários tipos de máquinas ou processos”.
O controlador lógico programável nasceu na indústria automobilística americana, especificamente na
Hydronic Division da General Motors, em 1968, devido à grande dificuldade que havia para mudar a
lógica de controle de painéis de comando ao se alterar a linha da montagem. Essa mudança exigia muito
tempo e dinheiro. Além disso, estes dispositivos apresentavam desgaste pelo fato de serem mecânicos,
e precisavam de manutenção constante e cara.
Para resolver essa dificuldade, foi preparada uma especificação (por uma equipe liderada pelo “pai” dos
CLPs, Richard Morley) das necessidades de muitos usuários de circuitos e relés, tanto da indústria
automobilística como de toda a indústria manufatureira. Nascia assim um equipamento bastante versátil
e de fácil utilização, que vem se aprimorando constantemente, diversificando cada vez mais os setores
industriais e suas aplicações.
Na automação industrial, os CLPs dominam os dispositivos pneumáticos, hidráulicos, mecânicos e
eletromecânicos. Também são utilizados para controlarem grandezas tais como vazão, temperatura,
pressão, nível, velocidade, torque, densidade, rotação, tensão e corrente elétrica.
Desde seu aparecimento até hoje, muita coisa evoluiu nos controladores programáveis, como a
variedade de tipos de entradas e saídas, o aumento da velocidade de processamento, a inclusão de
blocos lógicos complexos para tratamento das entradas e saídas e principalmente o modo de
programação e a interface com o usuário. Esta evolução está ligada diretamente ao desenvolvimento
tecnológico da informática, principalmente em termos de software e de hardware. Hoje podemos afirmar
também que o CLP é um “microcomputador” aplicado ao controle de um sistema ou de um processo.
As vantagens dos controladores lógicos programáveis em relação aos sistemas antigos de automação
(painéis de relés e instrumentos de medição) são:
 ocupam menos espaço;
 requerem menor potência elétrica;
 podem ser reutilizados;
 são programáveis, permitindo alterar os parâmetros de controle;
 têm maior confiabilidade;
 sua manutenção é mais fácil;
 oferecem maior flexibilidade;
 permitem interface de comunicação com outros CLPs e computadores de controle;
 permitem maior rapidez na elaboração do projeto do sistema.
Seguem alguns modelos de CLPs nas próximas figuras:
Rack de um CLP Altus da série Quark

Rack de um CLP Altus da série AL-3000

Cartões do CLP Altus da série AL3000 fora do Rack
Painel com CLP Altus da série AL3000 em

configuração redundante (duas CPUs)
Rack de um CLP GE Fanuc
Montagem de um CLP Altus da série Ponto
Gateway Altus
Rack do CLP Simatic da Siemens

3.1 - DIVISÃO HISTÓRICA
Podemos didaticamente dividir os CLPs historicamente de acordo com o sistema de programação por
eles utilizados :
1a. Geração : Os CLPs de primeira geração se caracterizam pela programação intimamente ligada ao
hardware do equipamento. A linguagem utilizada era o Assembly que variava de acordo com o
processador utilizado no projeto do CLP, ou seja, para poder programar era necessário conhecer a
eletrônica do projeto do CLP. Assim a tarefa de programação era desenvolvida por uma equipe técnica
altamente qualificada, gravando-se o programa em memória EPROM, sendo realizada normalmente no
laboratório junto com a construção do CLP.
2a. Geração : Aparecem as primeiras “Linguagens de Programação” não tão dependentes do hardware
do equipamento, possíveis pela inclusão de um “Programa Monitor“ no CLP, o qual converte (no jargão
técnico, Compila), as instruções do programa, verifica o estado das entradas, compara com as instruções
do programa do usuário e altera o estados das saídas. Os Terminais de Programação (ou Maletas, como
eram conhecidas) eram na verdade Programadores de Memória EPROM. As memórias depois de
programadas eram colocadas no CLP para que o programa do usuário fosse executado.
3a. Geração : Os CLPs passam a ter uma Entrada de Programação, onde um Teclado ou Programador
Portátil é conectado, podendo alterar, apagar, gravar o programa do usuário, além de realizar testes
(Debug) no equipamento e no programa. A estrutura física também sofre alterações sendo a tendência
para os Sistemas Modulares com Bastidores ou Racks.
4a. Geração : Com a popularização e a diminuição dos preços dos microcomputadores, os CLPs
passaram a incluir uma entrada para a comunicação serial. Com o auxílio do microcomputadores a tarefa
de programação passou a ser realizada nestes. As vantagens eram a utilização de várias representações
das linguagens, possibilidade de simulações e testes, treinamento e ajuda por parte do software de
programação, possibilidade de armazenamento de vários programas no micro etc.
5a. Geração : Atualmente existe uma preocupação em padronizar protocolos de comunicação para os
CLPs, de modo a proporcionar que o equipamento de um fabricante “converse” com o equipamento de
outro fabricante, e não só CLPs, como também Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios,
Redes Internas de Comunicação e etc., proporcionando uma integração afim de facilitar a automação,
gerenciamento e desenvolvimento de plantas industriais mais flexíveis e normalizadas, fruto da chamada
Globalização. Existe uma Fundação mundial para o estabelecimento de normas e protocolos de
comunicação.
6a. Geração : Padronização I.E.C. da estrutura dos softwares de programação dos CLPs.
3.2 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP
Atualmente os programas executados pelos CLPs são desenvolvidos através de softwares fornecidos
pelos próprios fabricantes do CLP. Este software, além do ambiente de programação para criação do
programa, também possui ferramentas para diagnóstico de problemas do CLP e para testes do programa
desenvolvido.
Quando o programa é enviado para a memória do CLP, e este é colocado em modo de Execução,
inicia-se então o processamento das instruções do programa, o qual é executado constantemente, de
forma seqüencial e repetitiva. O processamento de todas as instruções do começo ao fim do programa é
chamado de ciclo de processamento.
Durante a execução do programa o CLP monitora o estado de suas entradas, e, dependendo do
resultado lógico conseguido através das instruções do programa, ele energiza ou desenergiza suas
saídas, efetuando, desta maneira, o acionamento dos equipamentos que estejam sendo controlados.

INICIALIZAR
VERIFICAR O ESTADO DAS ENTRADAS
TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.E.
CICLO DE
EXECUTAR O PROGRAMA VARREDURA
(SCAN)
TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.S.
ATUALIZAR AS SAÍDAS
INICIALIZAR
No momento em que é ligado o CLP executa uma série de operações pré-programadas, gravadas em
seu Programa Monitor (armazenado em memória EPROM, corresponde à BIOS do computador):
- Verificar o funcionamento eletrônico da CPU, memórias e circuitos auxiliares;
- Verificar a configuração interna e comparar com os circuitos instalados;
- Verificar o estado das chaves principais (RUN / STOP, PROG, etc.);
- Desativar todas as saídas;
- Verificar a existência de um programa de usuário;
- Emite um aviso de erro caso algum dos itens acima falhe.
VERIFICAR O ESTADO DAS ENTRADAS

O CLP lê o estado de cada uma das entradas, verificando se alguma foi modificada.
TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.E.

Após a verificação do estado das entradas, o CLP armazena os resultados obtidos em uma região de
memória chamada de Memória Imagem das Entradas. O que temos então são vários bits nesta
memória imagem, que corresponde ao estado das entradas no início de cada ciclo, ou seja, torna-se um
espelho do estado das entradas do CLP. Esta memória será consultada pelo CLP no decorrer do
processamento do programa do usuário.
EXECUTAR O PROGRAMA
O CLP ao executar o programa do usuário, consultando a M.I.E., de acordo com as instruções definidas
pelo usuário em seu programa. Sempre que no programa houver uma referência a uma entrada como,
por exemplo, %E0.0, a CPU não verifica o estado atual da entrada mas sim o estado do bit
correspondente na memória imagem. Este procedimento garante que uma informação considerada no
inicio do programa, mantém o mesmo estado até o fim do processamento do mesmo.
TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.S.

De maneira semelhante à imagem das entradas, temos a Memória Imagem das Saídas, ou seja,
durante a execução do programa não são propriamente as saídas do CLP que são acionadas, e sim um
bit correspondente a cada saída na área de memória das saídas.
ATUALIZAR O ESTADO DAS SAÍDAS

Após o término do processamento do programa, temos na Memória Imagem das Saídas o estado que
cada saída, segundo o programa, deveria ter. O Programa Monitor se encarrega de transferir o estado da
Memória Imagem das Saídas para as saídas correspondentes. Inicia-se então, um novo ciclo de
varredura. Um ciclo de varredura é o tempo total que o CLP leva para ler as entradas, executar o
programa e acionar as saídas. A duração do tempo do ciclo de varredura depende da velocidade de
processamento do CLP usado e do tamanho do programa a ser processado.

3.3 - ESTRUTURA INTERNA DO CLP
O CLP é um sistema microprocessado, ou seja, constituí-se de Unidade de Processamento

(Microprocessador), Memória Básica (para o programa Monitor), Memória do Usuário, Memória de
Dados, Memória Imagem, uma ou mais interfaces de Entrada, uma ou mais Interfaces de Saída e
Circuitos Auxiliares. Possui também Interface de programação e Fonte de alimentação.
Atualmente existem no mundo centenas de fabricantes de CLPs, e cada um possui diversos modelos, no
intuito de atender as mais variadas necessidades dos clientes. Desta forma podemos encontrar CLPs
compactos ou CLP separados em módulos, em que cada módulo possui uma função específica.
Os CLPs compactos, para pequenas aplicações, visto que sua capacidade é reduzida devido à
quantidade menor de memória e de interfaces de entrada/saída, geralmente é construído com os
seguintes elementos dentro de um mesmo encapsulamento: Microprocessador, Memórias, Interfaces de
Entrada e Saída e Circuitos Auxiliares
No caso dos CLPs modularizados haverá sempre um cartão de CPU que terá todos os elementos de um
CLP compacto, exceto as Interfaces de Entrada e Saída. Estas estarão em módulos separados, e sua
quantidade influenciará na capacidade do CLP, assim como o microprocessador e a quantidade de
memória do cartão de CPU.
Abaixo apresentamos o diagrama de blocos resumido do CLP:
REDE FONTE DE MEMÓRIA DO INTERFACE DE

ELÉTRICA ALIMENTAÇÃO PROGRAMA PROGRAMAÇÃO
DO USUÁRIO
UNIDADE DE MEMÓRIA DE
PROCESSAMENTO DADOS
MÓDULOS DE
SAÍDA
MEMÓRIA
BATERIA IMAGEM
DAS E/S
MÓDULOS DE
ENTRADA
CIRCUITOS MEMÓRIA DO
AUXILIARES PROGRAMA
MONITOR
DIAGRAMA DE BLOCOS RESUMIDO DO CLP
UNIDADE DE PROCESSAMENTO (MICROPROCESSADOR)

Da mesma forma que qualquer computador, é o microprocessador que executa as instruções do
programa do usuário e gera algum resultado. Em um CLP não é diferente. O microprocessador coordena
todo o processo de leitura dos sinais de entrada e, executando o programa que está na memória, altera
ou não as saídas do CLP, de acordo com a lógica desenvolvida no programa.
MEMÓRIA BÁSICA (PROGRAMA MONITOR)

Utilizada para armazenar o Programa Monitor, que é o responsável pelo funcionamento geral do CLP,
gerenciando todas as suas atividades. Não pode ser alterado pelo usuário e fica armazenado em
memórias do tipo PROM, EPROM ou EEPROM. Ele funciona de maneira similar ao Sistema Operacional
dos microcomputadores. É o Programa Monitor que permite a transferência de programas entre um
microcomputador ou Terminal de Programação e o CLP.
MEMÓRIA DO USUÁRIO
É onde se armazena o programa da aplicação desenvolvido pelo usuário. Pode ser alterada pelo usuário,
já que uma das vantagens do uso de CLPs é a flexibilidade de programação. Inicialmente era constituída
de memórias do tipo EPROM, sendo hoje utilizadas memórias do tipo RAM (cujo programa é mantido
pelo uso de baterias), EEPROM e FLASH-EPROM. A capacidade desta memória varia bastante de
acordo com a marca/modelo do CLP. No passado, foi comum o uso de cartuchos de memória, para
permitir a troca do programa com a troca do cartucho de memória.
MEMÓRIA DE DADOS
É a região de memória destinada a armazenar os dados do programa do usuário. Estes dados são
valores de temporizadores, valores de contadores, códigos de erro, senhas de acesso, etc. São
normalmente partes da memória RAM do CLP. São valores armazenados que serão consultados e ou
alterados durante a execução do programa do usuário. Em alguns CLPs, utiliza-se a bateria para reter os
valores desta memória no caso de uma queda de energia.
MEMÓRIA IMAGEM DAS ENTRADAS/SAÍDAS

Sempre que a CPU executa um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificação nas saídas, ela
armazena os estados da cada uma das entradas ou saídas em uma região de memória denominada
Memória Imagem das Entradas/Saídas. Essa região de memória funciona como uma espécie de “tabela”
onde a CPU irá obter informações das entradas ou saídas para tomar as decisões durante o
processamento do programa do usuário.
CIRCUITOS AUXILIARES
São circuitos responsáveis para atuar em casos de falha do CLP. Alguns deles são:
POWER ON RESET: Quando se energiza um equipamento eletrônico digital, não é possível prever o
estado lógico dos circuitos internos. Para que não ocorra um acionamento indevido de uma saída, que
pode causar um acidente, existe um circuito encarregado de desligar as saídas no instante em que se
energizar o equipamento. Assim que o microprocessador assume o controle do equipamento esse
circuito é desabilitado.
POWER DOWN: O caso inverso ocorre quando um equipamento é subitamente desenergizado. O
conteúdo das memórias pode ser perdido. Existe um circuito responsável por monitorar a tensão de
alimentação, e em caso do valor desta cair abaixo de um limite pré-determinado, o circuito é acionado
interrompendo o processamento para avisar o microprocessador e armazenar o conteúdo das
memórias em tempo hábil.
WATCH DOG TIMER: Para garantir no caso de falha do microprocessador que o programa não entre
em “loop”, o que seria um desastre, existe um circuito denominado “Cão de Guarda“, que deve ser
acionado em intervalos de tempo pré-determinados. Caso não seja acionado, ele assume o controle
do circuito, desligando as saídas e sinalizando uma falha geral.
FONTE DE ALIMENTAÇÃO
A Fonte de Alimentação tem normalmente as seguintes funções básicas:
- Converter a tensão da rede elétrica (110 ou 220 VCA) para a tensão de alimentação dos circuitos
eletrônicos, (+ 5VCC para o microprocessador, memórias e circuitos auxiliares e +/- 12 VCC para
a comunicação com a interface de programação);
- Manter a carga da bateria, nos sistemas que utilizam relógio em tempo real e memória do tipo
RAM;
- Fornecer tensão para alimentação das entradas e saídas (12 ou 24 VCC).
INTERFACE DE PROGRAMAÇÃO
As Interfaces de Programação possibilitam a programação do CLP. Em CLPs mais antigos a
programação era realizada através de terminais de programação próprios. Atualmente a maioria dos
CLPs é programada através de microcomputadores utilizando-se softwares específicos para
desenvolvimento de programas do usuário.

INTERFACES DE ENTRADA
São circuitos utilizados para adequar eletricamente os sinais de entrada para que possam ser
processados pela CPU (ou microprocessador) do CLP. Temos dois tipos básicos de entrada: as digitais e
as analógicas.
Entradas Digitais
São aquelas que possuem apenas dois estados possíveis, ligado ou desligado. Alguns dos exemplos de
dispositivos que podem ser ligados a elas são:
- Botoeiras;
- Chaves limites;
- Termostatos;
- Pressostatos;
- Controle de nível (bóia);
- Sensores magnéticos e óticos;
- Etc.
As entradas digitais podem ser construídas para operarem em corrente contínua (24 VCC) ou em
corrente alternada (110 ou 220 VCA). Em qualquer dos tipos é de praxe existir uma isolação galvânica
entre o circuito de entrada e a CPU. Esta isolação é feita normalmente através de optoacopladores.
Abaixo está o desenho de uma entrada digital de 24VCC:
CONTATO DO
POSITIVO DA FONTE A
PROCESSO
COMUM A TODAS AS PONTO DE
ENTRADAS ENTRADA
FONTE
DO CLP 24 VCC
INTERIOR DO
MÓDULO DE
ENTRADA DIGITAL
Entradas Analógicas
As Entradas Analógicas permitem que o CLP possa manipular grandezas analógicas, enviadas
normalmente por sensores eletrônicos. As grandezas analógicas elétricas tratadas por estes módulos
são normalmente tensão e corrente. No caso de tensão as faixas de utilização são: 0 a 10 VCC, 0 a 5
VCC, 1 a 5 VCC, -5 a +5 VCC, -10 a +10 VCC (no caso as interfaces que permitem entradas positivas e
negativas são chamadas de Entradas Diferenciais). No caso de corrente, as faixas utilizadas são: 0 a 20
mA e 4 a 20 mA.
Os principais dispositivos utilizados com as entradas analógicas são :
- Sensores de pressão manométrica;
- Sensores de pressão mecânica (strain gauges - utilizados em células de carga);
- Taco-geradores para medição rotação de eixos;
- Transmissores de temperatura;
- Etc.
Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua resolução. Esta é normalmente
medida em Bits. Uma entrada analógica com um maior número de bits permite uma melhor
representação da grandeza analógica. Por exemplo: um módulo de entrada analógica de 0 a 10 VCC
com uma resolução de 8 bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV, enquanto que a mesma faixa em
uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16 bits permite uma sensibilidade
de 0,2 mV.
INTERFACES DE SAÍDA
Os Módulos ou Interfaces de Saída adequam eletricamente os sinais vindos do microprocessador para
que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem dois tipos básicos de interfaces de saída: as
digitais e as analógicas.
Saídas Digitais
As saídas digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Podemos com elas controlar
dispositivos do tipo:
- Relés ;
- Contatores ;
- Solenóides;
- Válvulas ;
- Inversores de freqüência;
- Etc.
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas: Saída digital à Relé, Saída digital 24
VCC e Saída digital à Triac. Nos três casos é de praxe prover o circuito com um isolamento galvânico,
normalmente optoacoplado.
Exemplo de saída digital à relé:
Vantagem: Geralmente este modelo de saída digital fornece os dois conectores do contato (NA ou NF) do relé, o
que pode ser muito útil quando se deseja fazer o acionamento direto de algum equipamento sem a utilização de um
relé ou contator externo, pois nos contatos do relé podem circular corrente alternada ou contínua.
Desvantagem: pelo fato de ser um dispositivo eletromecânico, o relé possui uma nº finito de vezes em que pode
ser atuado.
Exemplo de saída digital à transistor:
Vantagem: pelo fato do transístor ser um dispositivo eletrônico (semicondutor de estado sólido), o mesmo não
possui as limitações de atuação do relé, podendo realizar inúmeros acionamentos.
Desvantagem: Geralmente este modelo de saída digital fornece apenas uma das “pernas” do transístor para
conexão com o equipamento a ser acionado, pois a outra estará internamente ligada ao positivo ou ao negativo da
fonte de alimentação do CLP. Outra característica desta saída é que ela somente trabalha com corrente contínua.

Exemplo de saída digital à TRIAC:
Vantagem: pelo fato do TRIAC também ser um dispositivo eletrônico como o transístor, ele também não possui as
limitações de atuação do relé, podendo realizar inúmeros acionamentos.
Desvantagem: Geralmente este modelo de saída digital fornece apenas uma das “pernas” do TRIAC para conexão
com o equipamento a ser acionado, pois a outra estará internamente ligada a uma das fases da fonte de
alimentação do CLP. Outra característica desta saída é que ela somente trabalha com corrente alternada.
Saídas Analógicas
Os módulos ou interfaces de saída analógica convertem valores numéricos em sinais de saída de tensão
ou corrente. No caso de tensão normalmente 0 a 10 VCC ou 0 a 5 VCC, e no caso de corrente de 0 a 20
mA ou 4 a 20 mA. Estes sinais são utilizados para controlar dispositivos atuadores do tipo :
- Válvulas proporcionais;
- Motores C.C.;
- Servo-Motores C.C.;
- Inversores de freqüência;
- Posicionadores rotativos;
- Etc.
MÓDULOS ESPECIAIS DE ENTRADA

Existem módulos especiais de entrada com funções bastante especializadas. Alguns exemplos são :
- Módulos Contadores de Fase Única;
- Módulos Contadores de Dupla Fase;
- Módulos para Encoder Incremental;
- Módulos para Encoder Absoluto;
- Módulos para Termopares ( Tipo J, K, L , S, etc );
- Módulos para Termoresistências ( PT-100, Ni-100, Cu-25, etc);
- Módulos para Sensores de Ponte Balanceada do tipo Strain-Gauges;
- Módulos para leitura de grandezas elétricas ( KW , KWh , KQ, KQh, cos Fi , I , V , etc).

EXERCÍCIOS
1. Defina Automação.
2. Explique a afirmativa: “A Automação é importante para uma empresa pois torna-a mais competitiva”.
3. Escreva os 5 elementos que formam um sistema de Automação.
4. Por quê o sensoriamento para um sistema automatizado é tão importante?
5. Defina Processo e Variável de Processo.
6. Diferencie Controle Manual de Controle Automático.
7. Por quê o Controle Automático de Processos tornou-se necessário?
8. Como era o Controle nos primeiros sistemas de automação?
9. Defina Controlador Lógico Programável.
10. Cite 5 vantagens dos CLPs em comparação aos painéis de relés utilizados anteriormente em
sistemas automatizados.
11. Escreva 5 elementos que fazem parte da estrutura interna de um CLP. Comente sobre um deles.
12. Calcule a sensibilidade de uma entrada analógica de 0 ~ 10 VCC com resolução de 8 bits.
13. Quais os dois tipos básicos de entrada em um CLP?
14. Quais são as formas básicas de construção de uma saída digital? Cite vantagens e desvantagens de
cada uma.
15. Escreva a seqüência de funcionamento do CLP e explique um dos itens desta seqüência.
16. Qual a finalidade das interfaces de entrada em um CLP?
17. Qual a função da Interface de Programação para o CLP?
18. Em que pontos o CLP assemelha-se a um computador?
19. Como os CLPs são programados nos dias de hoje?
20. Qual o motivo do surgimento dos CLPs?
21. O que acontece ao programa carregado na memória do CLP quando o mesmo é desligado?
22. Marque V ou F nas afirmativas abaixo:
A - ( ) Os três tipos básicos de entrada em um CLP são: relé, transístor e Triac.
B - ( ) O CLP funciona (Execução) sem a necessidade do microcomputador.
C - ( ) O CLP Piccolo modelo PL102/R possui saída digital a relé.
D - ( ) A entrada analógica tem a característica principal de possuir apenas dois estados possíveis:
ligado e desligado.
E - ( ) A linguagem "Ladder" foi adotada para programação de CLPs pela similaridade com diagramas
de relés convencionais.
F - ( ) A resolução de uma entrada analógica é medida em bytes
G - ( ) Um ciclo de varredura é o tempo total que o CLP leva para ler as entradas do CLP.
H - ( ) A Automação é importante para as empresas pois ajuda a diminuir custos de produção,
tornando-a mais competitiva.
I - ( ) Podemos afirmar que o CLP é um computador dedicado ao controle de um sistema ou processo
industrial.
J - ( ) A Interface de Programação não possui uma função tão significativa para o funcionamento de
um CLP.
K - ( ) O CLP surgiu devido à grande dificuldade que havia para mudar a lógica de controle de painéis
de relés ao se alterar a linha de montagem.
L - ( ) O Circuito Auxiliar "Power Down” coloca o CLP em estado de erro se não for acionado dentro
de um intervalo de tempo pré-determinado.
M - ( ) O Programa Monitor é o responsável pelo funcionamento geral do CLP, gerenciando todas as
suas atividades.
N - ( ) Variáveis de processo como temperatura, vazão e pressão são lidas pelo CLP através de suas
entradas digitais.
O - ( ) A entrada digital tem a característica principal de possuir apenas dois estados possíveis: ligado
e desligado.
3.4 - PROGRAMAÇÃO DOS CLPs
Desde a criação dos CLPs, sua linguagem de programação vem sofrendo evoluções com o intuito de
tornar cada vez mais fácil e rápido o desenvolvimento de programas. O estilo da linguagem de
programação mais adotado entre os fabricantes de CLPs é a Ladder Diagram, também chamada de
Diagrama de Contatos. Entretanto existem outros estilos de programação para CLPs, que seguem
padrões nacionais e internacionais para seu desenvolvimento.
O órgão internacional que regulamenta e padroniza as linguagens de programação para CLPs é o IEC
(International Eletrotechnical Commite) que criou recentemente uma norma chamada IEC 61131, que
estabelece diversos novos padrões de hardware e software para CLPs. Entre os novos padrões de
software está a definição de 5 (cinco) linguagens de programação que o software programador do CLP
deverá oferecer ao usuário. Este padrão é um grande avanço pois deixa o usuário a vontade para
escolher a linguagem de programação com a qual ele tenha mais facilidade.
OBS.: Neste material serão detalhadas somente 4 (quatro) definições de linguagens de programação.
3.4.1 - Lista de Instruções

Consiste em uma seqüência de comandos padronizados correspondentes a funções. Se assemelha a linguagem
Assembler (trabalha com um único registro acumulador). Baseada em uma linguagem de programação alemã, a
Lista de Instruções tem como característica básica executar somente uma instrução por linha de programa.
Para entender melhor esta linguagem de programação, observe a expressão booleana abaixo:
Sx = (Ea . Eb) + Ec
Utilizando a Lista de Instruções ficaria assim sua implementação:
LD Ea -> carrega o valor de Ea no registrador acumulador

AND Eb -> realiza uma “AND” do valor de Eb com o registrador acumulador (o
resultado é guardado no registrador acumulador)
OR Ec -> realiza uma “OR” do valor de Ec com o registrador acumulador (o resultado
é guardado no registrador acumulador)
ST Sx -> transfere o valor do registrador acumulador para Sx (registrador de
saída)
3.4.2 - Texto Estruturado

Consiste em ser uma linguagem de alto nível, estruturada em blocos, cuja sintaxe remonta o PASCAL.
Possibilita declarações complexas e instruções encadeadas, como laços e “ifs”. Este tipo de linguagem
suporta:
 Malhas iterativas (REPEAT-UNTIL; WHILE-DO)
 Execução condicional (IF-THEN-ELSE; CASE)
 Funções (SQRT(), SIN())
A linha abaixo exibe uma linha de programação em formato de Texto Estruturado:
S:= (A AND B) OR C

3.4.3 - Diagrama de Blocos Funcionais

Consiste em ser uma linguagem gráfica que permite elementos de programa que aparecem como blocos
que são interligados numa forma análoga aos circuitos.
Amplamente utilizada na Europa, é utilizada em muitas aplicações que envolvem o fluxo de informações
ou dados entre componentes de controle.
Abaixo está um exemplo de um dos blocos utilizados nesta linguagem:
AND
A OR
B S
C
3.4.4 - Ladder Diagram ou Diagrama de Contatos

A linguagem Ladder Diagram ou Diagrama de Contatos é formada por um conjunto de símbolos de
contatos de relés normalizado e racionalizado. Ela é baseada no bem conhecido estilo norte-americano
de programação, sendo uma remontagem da norma de desenhos elétricos.
Através da programação utilizando a linguagem Ladder damos as decisões a serem tomadas pelo CLP em relação
aos equipamentos controlados pelo sistema de automação.
Esta linguagem permite programar desde funções binárias até funções digitais complexas. As regras básicas para sua
utilização são:
 bobinas sempre ficam totalmente a direita da linha horizontal;
 a energia flui da esquerda para direita e de cima para baixo;
 o acionamento das bobinas depende da existência de fluxo de energia horizontais à sua esquerda;
 Processamento de cima para baixo.
Na tabela abaixo encontram-se algumas instruções desta linguagem de programação que são constantes em qualquer CLP:
Instrução Representação
Contato normalmente aberto – NA -| |-
Contato normalmente fechado – NF -|/|-
Bobina simples -( )-
Bobina inversa (acionada, desenergiza) -(I)-
Bobina set -(S)-
Bobina reset -(R) -
Mobina de memorização (mantém estado) -(M) -
Bobina de set de memória -(SM)-
Bobina de reset de memória -(RM)-
Bobina de detecção de borda de subida -(P)-
Bobina de detecção de borda de descida -(N)-

3.4.4.1 – Noções Básicas da linguagem Ladder Diagram
Para compreender como estas instruções são utilizadas dentro de um programa para CLP, observe as
comparações realizadas a seguir entre diagramas elétricos convencionais e a linguagem Ladder.
Contato Normal Aberto - NA
No diagrama elétrico convencional abaixo, temos o contato “Normal Aberto” A que deverá fechar para
que a lâmpada S possa acender. Transformando este circuito elétrico para a linguagem Ladder, podem
ser notadas algumas diferenças, mas também existem algumas semelhanças, não sendo difícil o seu
entendimento.
A
A S
( )
Sentido da
S “energia”
Barra lateral Barra lateral
da esquerda da direita
“energizada” Contato NA Bobina
Diagrama elétrico convencional Linguagem Ladder do CLP
Na figura à direita encontra-se a implementação do diagrama elétrico na linguagem Ladder de CLPs.

Nesta figura podemos notar que, para a Bobina S ser energizada, o contato Normal Aberto A deverá se
fechar, para permitir que a “energia” flua da barra lateral da esquerda até a barra lateral da direita. Da
mesma forma que a lâmpada acenderá quando o contato do circuito elétrico fechar, a bobina da
linguagem Ladder será energizada quando o contato fechar. A energização desta bobina poderá
ocasionar no ligamento ou desligamento de algum equipamento controlado pelo CLP, como será visto
mais a frente.
Contato Normal Fechado - NF
No diagrama elétrico convencional abaixo, temos o contato “Normal Fechado” A que deverá permanecer
fechado para que a lâmpada fique acesa. Caso ele abra, a lâmpada irá apagar. No circuito em linguagem
Ladder, encontramos a mesma lógica: caso o contato NF abra, a bobina será desenergizada; caso ele
fique fechado, a bobina estará energizada.
A
S A S
( )
Contatos em série – Função Lógica E
Analisando um diagrama de comando na técnica de relés, encontramos a realização da função E onde

existirem dois (ou mais) contatos em série.
Na figura a seguir à esquerda, a lâmpada S, que é a associação dos dois contatos A e B pela função E,
se acenderá quando A estiver fechado e B também estiver fechado. Em outras palavras: se A = "1" e B =
"1", então S = "1".

Na figura à direita encontra-se a implementação do diagrama elétrico na linguagem Ladder. Nesta figura
podemos notar que, para a Bobina S ser energizada, os contatos Normal Abertos A e B deverão se
fechar, para permitir que a “energia” flua da barra lateral da esquerda até a barra da direita.
A B
S A B S
( )
Contatos em paralelo – Função Lógica OU
Analisando um diagrama de comando na técnica de relés, encontramos também a realização da função

OU onde existirem dois (ou mais) contatos em paralelo.
Na figura da esquerda, a lâmpada S se acenderá quando um dos dois contatos, A ou B, estiverem
fechados, ou os dois ao mesmo tempo. Em outras palavras: se A = "1" ou B = "1", então S = "1".
Na figura à direita encontra-se a implementação do diagrama elétrico na linguagem Ladder. Nesta figura
podemos notar que, quando qualquer um dos contatos Normal Aberto A e B se fechar, a Bobina S será
energizada. Caso os dois contatos fechem a bobina S também será energizada.
A
B
A S
( )
S
B
EXERCÍCIOS
1. Represente os circuitos elétricos e lógicos abaixo em linguagem Ladder do CLP Altus:

A B A B
a) b)
C
L L
A B A B C
c) d)
C B A
L L
e)
A
B f) A
S B
C C S
D

EXERCÍCIO RESOLVIDO
2. Desenvolva um programa que controle o funcionamento de um motor de acordo com o especificado
abaixo:
Em um painel de comando existem dois botões: B1 e B2. B1, quando acionado, irá comandar a
rotação do motor à direita. B2, quando acionado, irá comandar a rotação do motor à esquerda. Se
nenhum dos botões estiver acionado, o motor deverá ficar desligado. Se os dois botões forem
acionados, o motor não poderá ser ligado, e nesta situação uma lâmpada no painel deverá acender
sinalizando uma operação errada do motor.
Primeiro devemos definir as informações de entrada e de saída do seu programa. Estas informações
deverão ser associadas a endereços:
Entradas:
Botão B1 – E0 (chamaremos de Entrada 0)
Botão B2 – E1 (chamaremos de Entrada 1)
Saídas:
Motor Direita – S0 (chamaremos de Saída 0)
Motor Esquerda – S1 (chamaremos de Saída 1)
Lâmpada – S2 (chamaremos de Saída 2)
De posse destas informações, e com claro entendimento do problema exposto, parte-se para o
desenvolvimento do programa:
E0 E1 S0
Caso somente Botão 1 tenha sido pressionado, comanda a rotação do motor
( ) para a direita.
E1 E0 S1
Caso somente Botão 2 tenha sido pressionado, comanda a rotação do motor
( ) para a esquerda.
E0 E1 S2 Se os dois botões tiverem sido pressionados uma lâmpada de aviso se

( ) acenderá. Pela lógica montada nas duas primeiras linhas, o motor não
entrará em funcionamento.
3. Desenvolva um programa que controle o funcionamento de um motor da seguinte maneira: em um

painel de comando existem dois botões (B1 e B2), e o motor será ligado apenas quando um
(qualquer um) destes botões for acionado. Se nenhum dos dois botões estiver acionado, o motor
deverá permanecer desligado.
4. Elaborar um programa que implemente o controle do processo de enchimento de um reservatório.

Sempre que o nível cair abaixo de um valor mínimo permitido (chave de nível F1), liga-se a válvula
Y1 e desliga a válvula Y2. Por outro lado, quando o nível atingir a chave de nível F2 (nível alto), a
válvula alimentadora Y1 deve ser desligada, permitindo o acionamento de Y2. O sistema deverá ser
controlado após o pressionamento do Botão Liga.

11 – PRÁTICAS DE LABORATÓRIO
1 - Controle de Motor
1.1 - Desenvolva um programa que controle o funcionamento de um motor de acordo com as seguintes condições:
O motor gira à esquerda (S2.0) se existe tensão na rede, não ocorreu alarme e o botão B1(E0.1) foi pressionado. O
motor gira à direita (S2.1) se existe tensão na rede, não ocorreu alarme e o botão B2(E0.2) foi pressionado. Deve
ser previsto intertravamento de botoeiras e de saídas e botão B0(E0.0) para desligamento.
Observações:
As informações “Tensão presente na rede” e “Alarme” serão fornecidas respectivamente ao programa através
de entradas digitais E0.3 e E0.4.
Os botões B1 e B2 são do tipo Push Button (botoeira).
1.2 - Desenvolva um programa que controle o funcionamento de um motor da seguinte maneira:

em um painel de comando existem três botões (B1, B2 e B3), e o motor será ligado apenas quando um (qualquer
um) destes botões for acionado.
Observações:
Os botões B1, B2 e B3 não são do tipo “Push Button”, ou seja, são de acionamento permanente. Eles possuem
dois estados fixos, Acionado ou Não-acionado.
Se nenhum dos três botões estiver acionado, o motor deverá permanecer desligado.
2 - Controle de Nível Simples
VÁLVULA DE
ENTRADA
SENSOR DE
NÍVEL MÁXIMO
SENSOR DE
NÍVEL MÍNIMO
Seqüência de Funcionamento :
1. Ao pressionar o push button Start, o processo inicia seu funcionamento;

2. Quando o Nível do líquido ficar abaixo do Mínimo a Válvula de Entrada se abre;
3. Quando o Nível do líquido ficar acima do Máximo a Válvula de Entrada se fecha.
Obs.: Em qualquer etapa do processo, o pressionar do push button Stop interrompe o funcionamento, fechando a
Válvula de Entrada.

3 - Controle de Bomba Manual / Automático
Sensor
Nível Alto
Sensor
Nível Baixo
Bomba
1. O operador deverá ser capaz de selecionar o modo de funcionamento: Automático ou Manual;

2. Em Manual, a Bomba poderá ser ligada pressionando-se o push button LIGA e desligada pressionando-se o
push button DESLIGA. Neste modo, as bóias de Nível não têm nenhuma ação;
3. Em Automático, a bomba será ligada 10 segundos após a detecção de NÍVEL BAIXO e desligada 10 segundos
após a detecção de NÍVEL ALTO.
Obs.: A chave utilizada para selecionar o modo de funcionamento (Automático ou Manual) não é do tipo push
button.
VALOR LÓGICO DAS ENTRADAS:

%E0.0 = 1 se NÍVEL < NÍVEL BAIXO - %E0.0 = 0 se NÍVEL > NÍVEL BAIXO
%E0.1 = 1 se NÍVEL > NÍVEL ALTO - %E0.1 = 0 se NÍVEL < NÍVEL ALTO
%E0.2 = 1 se AUTOMÁTICO - %E0.2 = 0 se MANUAL
%E0.3 = 1 se Botão LIGA pressionado
%E0.4 = 1 se Botão DESLIGA pressionado
VALOR LÓGICO DA SAÍDA:

SAÍDA: %S2.0 = 1 para ligar a BOMBA
SAÍDA: %S2.0 = 0 para desligar a BOMBA

4 - Tanque de Agitação de Produtos
VÁLVULA DE
ENTRADA
MOTOR DO
AGITADOR
SENSOR DE NÍVEL
MÁXIMO
SENSOR DE NÍVEL
MÍNIMO
SENSOR DE
TANQUE
VAZIO
VÁLVULA DE
SAÍDA
1. Ao pressionar o push button Start, o processo inicia seu funcionamento, abrindo a Válvula de Entrada;
2. Quando o Nível Máximo é atingido, fecha-se a Válvula de Entrada e liga-se Motor do Agitador;
3. Após 10 segundos que o Motor do Agitador está ligado, abre-se a Válvula de Saída;
4. Quando o Nível Mínimo é atingido, o Motor do Agitador é desligado;
5. Ao ser detectado que o Tanque está vazio, a Válvula de Saída é fechada;
6. Termina o ciclo.
Obs.: Em qualquer etapa do processo, o pressionar do push button Stop interrompe todo o funcionamento,
fechando válvulas e desligando equipamentos.
5 - Controle de Correias Transportadoras
Elabore um programa para controle de descarregamento e transporte de grãos que comande 8 correias
transportadoras, da seguinte forma:
Quando o botão Start é ligado, a 1ª correia é acionada; as outras deverão entrar em funcionamento após a 1ª com
intervalo de 5 segundos entre elas. Com as correias em funcionamento, os grãos começam a ser transportados até
um Tanque de Armazenamento, que possui um sensor que atuará quando o tanque estiver cheio. Quando este
sensor atuar, todas as correias deverão ser desligadas. Entretanto, caso o botão Stop seja pressionado, as correias
também deverão parar. Caso o botão Start seja pressionado e o tanque estiver cheio (sensor atuado), as correias
não deverão ser ligadas.
OBS.: Defina a lista de entradas e saídas do programa com os respectivos endereços.
M1
M2
M3
M4
M5 Sensor de Nível
M6
M7
M8
TANQUE DE
ARMAZENAMENTO

6 - Controle de Mistura Simples
TANQUE DE TANQUE DE
LEITE ESSÊNCIA
V1 V2
VÁLVULA DE MOTOR DO
ENTRADA AGITADOR
TANQUE DE
MISTURA
SENSOR
DE NÍVEL
VÁLVULA DE
SAÍDA
Seqüência de Funcionamento:
1. Ao ser pressionado, o push button Start inicia o processo;

2. A Válvula de Entrada do Tanque de Mistura e a Válvula do Tanque de Leite (V1) são abertas. V1 ficará aberta
somente por 10 segundos, fechando-se em seguida;
3. Após o fechamento de V1 o Motor do Agitador é ligado e a Válvula do Tanque de Essência (V2) é aberta. V2
ficará aberta somente por 5 segundos, fechando-se em seguida;
4. Motor do Agitador será desligado depois de 15 segundos da entrada dos dois ingredientes;
5. Após o desligamento do Motor do Agitador a Válvula de Saída do Tanque de Mistura será aberta e a Válvula de
Entrada do Tanque de Mistura será fechada;
6. Quando o sensor de nível for acionado do Tanque de Mistura for acionado a Válvula de Saída do Tanque de
Mistura deverá ser fechada, encerrando o ciclo.
Obs.: em qualquer momento que o push button Stop for pressionado, todos equipamentos do processo deverão
ser desligados/fechados.

7 - Controle de Nível Complexo
Tanque Elevado
Válvula Entrada Tq. Alimentação
Sensor Nível
Muito Alto
Tanque de Sensor Nível

Alto
Alimentação
Sensor Nível
Baixo
Sensor Nível
Muito Baixo Válvula Saída
Tq. Elevado
LIGA
DESLIGA
-> Água para o processo
Válvula Saída Tq. Alimentação
Seqüência de funcionamento:
O CLP inicia o controle do processo assim que o Push Button Liga é pressionado. Este controle deverá basear-se
nas informações enviadas pelos sensores de nível acoplados ao Tanque de Alimentação e com as condições
estabelecidas abaixo:
1. Em caso de nível muito baixo deverão ser abertas as válvulas de Entrada do Tanque de Alimentação e de
Saída do tanque Elevado. A válvula de Saída do Tanque de Alimentação deverá estar fechada.
2. Em caso de nível baixo deverão ser abertas as válvulas de Entrada do Tanque de Alimentação e de Saída do
tanque Elevado. A válvula de Saída do Tanque de Alimentação deverá estar aberta.
3. Em caso de nível alto deverá ser aberta a válvula de Entrada do Tanque de Alimentação e fechada a válvula
de Saída do tanque Elevado. A válvula de Saída do Tanque de Alimentação deverá ser aberta.
4. Em caso de nível muito alto deverão estar fechadas as válvulas de Entrada do Tanque de Alimentação e de
Saída do tanque Elevado. A válvula de Saída do Tanque de Alimentação deverá estar aberta.
Obs.: em qualquer momento que o push button Desliga for pressionado todas as válvulas deverão ser fechadas.

8 - Controle de Mistura Completo
TANQUE DE TANQUE DE TANQUE DE TANQUE DE

LEITE GLUCOSE ESSÊNCIA GORDURA
V1 V2 V3 V4
VÁLVULA DE
ENTRADA MOTOR DO
AGITADOR
TANQUE DE
MISTURA
VÁLVULA DE
SAÍDA

2. A Válvula de Entrada do Tanque de Mistura e a Válvula do Tanque de Leite (V1) são abertas. V1 ficará aberta
somente por 10 segundos, fechando-se em seguida;
3. Após o fechamento de V1 a Válvula do Tanque de Glucose (V2) é aberta e permanecerá neste estado por 15
segundos, fechando-se em seguida;
4. Após o fechamento de V2 o Motor do Agitador é ligado e a Válvula do Tanque de Essência (V3) é aberta. V3
ficará aberta somente por 5 segundos, fechando-se em seguida;
5. Após o fechamento de V3 a Válvula do Tanque de Gordura (V4) é aberta por 10 segundos, fechando-se em
seguida;
6. O Motor do Agitador é desligado após 15 segundos da entrada de todos os ingredientes;
7. Após o desligamento do Motor do Agitador a Válvula de Saída do Tanque de Mistura é aberta e a Válvula de
Entrada do Tanque de Mistura é fechada;
8. Após 45 segundos a Válvula de Saída do Tanque de Mistura é fechada;
9. Termina o ciclo.
ser desligados/fechados.

9 - Controle de Peças
Cilindro A
Peça
Cilindro B
Motor da
FC1 FC2 Correia
Lâmpada
Sinalização
Seqüência de Funcionamento:

2. Quando a peça aciona o FC1, desliga o motor e avança o Cilindro A;
3. O Cilindro A deverá ficar acionado por 10 segundos e então retornar;
4. A peça ficará na esteira por mais 5 segundos e é expulsa pelo Cilindro B;
5. Ao ser expulsa pelo Cilindro B, a peça acionará o FC2. O Cilindro B deverá então retornar e o motor deverá ser
ligado novamente, recomeçando o ciclo;
6. Quando totalizar 20 peças na caixa, desliga-se o motor e liga-se a Lâmpada de Sinalização. O motor deve ser
acionado novamente 30 segundos depois;
ser desligados motor, cilindro A e cilindro B).


ApAutom 3 Eletrotecnica 2019

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

ApAutom 3 Eletrotecnica 2019

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Controladores

Aluno: ________________________________ Nº _____

3 – CLP - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL 7

5 - LÓGICAS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

6 - OPERANDOS ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

9 - CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE O CP PL102 ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 2

A automação só ganhou destaque na sociedade quando o sistema de produção agrário e artesanal

Automação Industrial é um conjunto de técnicas destinadas a tornar automáticos vários processos

Automação é diferente de mecanização. A mecanização consiste simplesmente no uso de máquinas

Encontramos exemplos de sua aplicação praticamente em todas as áreas do conhecimento e da

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 3

1.2 - COMPONENTES DA AUTOMAÇÃO

Sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma propriedade particular de

Comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores preestabelecidos e

Programas: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os diversos

1.4 - OUTRAS APLICAÇÕES

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 4

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 5

a- produção elevada da empresa

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 6

Rack de um CLP Altus da série Quark

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 7

Cartões do CLP Altus da série AL3000 fora do Rack

Painel com CLP Altus da série AL3000 em

Rack de um CLP GE Fanuc

Montagem de um CLP Altus da série Ponto

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 8

3.1 - DIVISÃO HISTÓRICA

3.2 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 9

VERIFICAR O ESTADO DAS ENTRADAS

TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.E.

TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.S.

VERIFICAR O ESTADO DAS ENTRADAS

TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.E.

TRANSFERIR ESTADOS PARA A M.I.S.

ATUALIZAR O ESTADO DAS SAÍDAS

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 10

3.3 - ESTRUTURA INTERNA DO CLP

O CLP é um sistema microprocessado, ou seja, constituí-se de Unidade de Processamento

REDE FONTE DE MEMÓRIA DO INTERFACE DE

DIAGRAMA DE BLOCOS RESUMIDO DO CLP

UNIDADE DE PROCESSAMENTO (MICROPROCESSADOR)

MEMÓRIA BÁSICA (PROGRAMA MONITOR)

MEMÓRIA IMAGEM DAS ENTRADAS/SAÍDAS

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 12

Exemplo de saída digital à relé:

Exemplo de saída digital à transistor:

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 14

Exemplo de saída digital à TRIAC:

MÓDULOS ESPECIAIS DE ENTRADA

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 15

3.4 - PROGRAMAÇÃO DOS CLPs

3.4.1 - Lista de Instruções

Utilizando a Lista de Instruções ficaria assim sua implementação:

LD Ea -> carrega o valor de Ea no registrador acumulador

3.4.2 - Texto Estruturado

A linha abaixo exibe uma linha de programação em formato de Texto Estruturado:

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 17

3.4.3 - Diagrama de Blocos Funcionais

3.4.4 - Ladder Diagram ou Diagrama de Contatos

Rua Potiguar, 150 - Iguaçu - Ipatinga / MG 18

Aluno: ____________________________ Nº _