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INSTRUÇÕES:
2 – Os parafusos podem ser providos de cabeça para permitir o atarraxamento, cada qual com uma
configuração projetada para a aplicação específica. Pesquise sobre o tipo de cabeça de parafuso e sua
finalidade.
Conheça os principais tipos de parafusos disponíveis no mercado e suas respectivas
aplicações
O universo da fixação é extremamente vasto. O parafuso, por se tratar de um elemento existente em nossa sociedade há
muito tempo, ganhou inúmeras formas ao longo do tempo, sendo empregado nos mais diferentes setores da sociedade.
Existem diversos tipos de parafusos, cabeças, fendas, roscas, materiais, indicados para as mais diversas aplicações. Ainda
sim, é possível agregá-los em grupos principais: francês, sextavado, sextavado interno ou “allen”, rosca máquina, auto
atarraxantes, para madeira ou moveleiros, auto brocantes drywall, plastic, agrícola e solar.
Conheça os principais tipos de parafusos e descubra qual é o mais ideal para o seu projeto.
Principais Tipos de Parafusos
Parafuso Francês
O parafuso sextavado é um dos fixadores mais comuns quando se trata de construção e reparo. Dentre todos os tipos de
parafusos, este é um dos mais utilizados ao redor do mundo. Seu nome se deve à sua cabeça com 6 (seis) faces. Pode ser
utilizado em uma infinidade de aplicações, sejam internas e externas.
É muito utilizado em veículos, máquinas e equipamentos, móveis de aço, estruturas metálicas e muitas outras aplicações.
Com toda a certeza você já viu o parafuso sextavado sendo utilizado, seja ao usar algum aparelho em sua academia,
checando o motor do seu carro, ou dirigindo através de uma grande ponte.
Parafuso Sextavado Interno (Allen)
O parafuso máquina também é um dos tipos de parafusos mais usados. Normalmente com fendas simples ou phillips, este
tipo de parafuso é largamente utilizado em maquinários diversos, conexões metálicas, estruturas, eletrodomésticos e outros.
Parafuso Auto Atarraxante
Existem vários tipos de parafusos para madeira. A principal característica presente em todos é a rosca mais larga,
desenvolvida para agarrar e segurar a madeira com firmeza. Dentre os principais tipos estão o parafuso chipboard; parafuso
madeira; parafuso corrediça; parafuso cama; parafuso rosca soberba.
São inúmeras as aplicações que necessitam de parafusos moveleiros, como fabricação e montagem de móveis, estruturas de
madeira como vigas, união de placas de madeira e aglomerado e muito mais.
Parafuso Auto Brocante Drywall
O parafuso plastic possui roscas mais largas e é encontrado apenas com fenda phillips. Foi desenvolvido para a fixação em
elementos de plástico.
É muito utilizado em brinquedos, refrigeração, eletroeletrônicos, eletrodomésticos e componentes plásticos industriais.
Parafusos Agrícolas
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Existem diferentes tipos de roscas de parafusos, alguns indicados para o rosqueamento,
travamento ou mesmo para movimentação.
A rosca é um dos principais elementos que compõem um parafuso. A rosca nada mais é do que uma estrutura helicoidal,
composta por filetes em torno de uma superfície cilíndrica.
Sua função é permitir o encaixe e o travamento de materiais através do movimento rotacional.
Sistema Inglês (Withworth – BSW)
Com uma inclinação de 55º, crista e raiz arredondadas, o sistema British Standard Whithworth (BSW) se faz pouco
presente no universo brasileiro. Normalmente é encontrado em algumas poucas medidas.
Seu passo é calculado pela quantidade de filetes compreendidos entre uma polegada.
Roscas Grossas e Finas
As roscas de parafusos também possuem distinções quanto à espessura de seus filetes. Normalmente são especificadas como
roscas grossa e fina. O que as diferencia é a quantidade de filetes: as roscas grossas (ou normais) possuem menos filetes
que as finas.
Nos sistemas americano e inglês, as respectivas siglas UNC e BSW se referem à rosca grossa (ou normal) enquanto as
siglas UNF e BSF se referem à rosca fina.
Já no sistema métrico, são utilizadas as siglas MA para rosca grossa e MB para rosca fina.
A soldagem com eletrodo revestido é um dos processos de soldagem mais usados de todos que
Atividadede Pesquisa 02:Elementos de Máquinas
falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos
equipamentos e dos consumíveis.
Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras.
Ultimamente vem perdendo espaço para outros processos devido a produtividade menor (leva mais
tempo para completar uma solda nesse processo que com FCAW por exemplo).
A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura
metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
A grande desvantagem deste processo é sua baixa produtividade, que é devida principalmente a
necessidade de substituição dos eletrodos.
Vantagens e desvantagens
VANTAGENS DESVANTAGENS
Seu emprego e indicado tanto dentro da fábrica Comparado a outros processos, apresenta baixa
como em campo. produtividade, pela sua baixa taxa de deposição e
baixa taxa de ocupação do soldador (tempo com o
Atualmente é usado nas indústrias naval, arco aberto pelo tempo total de soldagem), que fica
ferroviária, automobilística, metal mecânica e de em torno de 40%.
construção civil.
Metais de baixo ponto de fusão, como Pb, Sn, Zn, e Gera grande volume de gases e fumos durante o
metais refratários ou muito reativos, como Ti e Zr processo.
não são soldáveis por eletrodo revestido.
A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado. Só para exemplificar a mecanização, é comum, por exemplo, usar o processo TIG
(método "arame quente") para realizar o revestimento anticorrosivo (clad).
As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente tensão e
características da fonte de energia).
Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor produzido pelo arco e também
desempenham um papel importante na sua estabilidade e, finalmente, na remoção de óxidos
refratários (resistentes ao calor) da superfície de alguns metais leves e suas ligas.
A adição de tório e zircônio ao tungstênio permite a este emitir elétrons mais facilmente quando
aquecido. O eletrodo do tipo EWth-2 é o mais utilizado porém a Petrobras tem posto restrições para o
uso dele devido a questões de segurança do trabalho.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado (boa
prática).
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais alta
para um dado comprimento de arco e corrente em relação ao argônio, produzindo mais calor, e assim
é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal
como alumínio).
Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do argônio, usualmente são necessárias
maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável e uma proteção adequada da poça de
fusão, durante a soldagem na posição plana.
Pela necessidade de alta vazão e pelo custo mais alto do hélio (em relação ao argônio), o gás
argônio acaba sendo o mais usado no Brasil.
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado
de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de
base na junta que está sendo soldada.
• Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte. O gás pode ser:
- argônio
- hélio
• Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perdem a
característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases utilizados são:
- 100% CO2
- CO2 + 5 a 10% de O2
- argônio + 15 a 30% de CO2
- argônio + 5 a 15% de O2
- argônio + 25 a 30% de N2
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso,
não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não se usa fluxo.
Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício,
o qual deve ser tratado como escória.
No processo de montagem de componentes SMD, deve ser aplicado técnicas específicas para uma boa solda, que garanta a condição de
vida útil informada pelo fabricante do componente e longevidade a placa montada.
Para garantia da vida útil dos componentes eletrônicos, principalmente componentes “Ativos” que são os CI’s, Diodos, Transistores e
LEDs, devem-se passar pelo processo de solda com as temperaturas e tempos especificados pelos fabricantes nos descritivos técnicos de
cada componente.
Normalmente durante o processo de montagens de placas eletrônicas em processo automatizado, há certos limites que são padronizados e
nunca são extrapolados. Estes limites já são de conhecimento dos responsáveis por setup de máquinas, supervisores de linhas e operadores
de máquina.
As maiores falhas ocorrem durante o projeto da placa, onde pode ser montado em faces diferentes, componentes que não devem percorrer
o processo de refusão duas vezes, como LEDs de grande intensidade luminosa, CI’s, microcontroladores, entre outros.
Neste exemplo, será montada a primeira face da placa com determinado CI, a mesma placa obrigatoriamente, deverá passar novamente
pelo forno de refusão com o CI já inserido e soldado na primeira face, para que seja feita a solda dos LEDs na outra face da placa.
Mesmo havendo recursos técnicos para realização de soldas não agressivas aos componentes e com garantia de boas montagens, deveria
ser dado mais ênfase durante os projetos de placas eletrônicas aos processos de montagens.
A Ateei Group por entender que existe esta falta de conhecimento e informações disponíveis, está sempre aberta a visitas de engenheiros,
lay-outistas e responsáveis por projetos, afim de expor as melhores práticas de montagens para garantia da longevidade do produto final
em campo.