Projeto de Refrigeração (Apostila Kronos)

CURSO TÉCNICO EM REFRIGERAÇÃO E
CLIMATIZAÇÃO
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO – QUALIDADE DO AR INTERIOR........................................................... 3

2 – FATORES QUE AFETAM A IAQ................................................................................... 4
3. SISTEMAS DE VENTILAÇÃO......................................................................................... 17
4 - VIBRAÇÕES MECÂNICAS............................................................................................ 32
5 – SISTEMAS DE INSTALAÇÕES ..................................................................................... 38
6 - INSTALAÇÕES DE EXPANSÃO DIRETA......................................................................... 59
7 - SISTEMAS MULTIPRESSÃO......................................................................................... 63
8-REDUÇÃO DO CONSUMO DE ENERGIA EM INSTALAÇÕES DE AR CONDICIONADO
....................................................................................................................................... 88
9 - SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR AMÔNIA.............................................................. 91
10 .PROJETO DE CÂMARAS FRIGORÍFICAS....................................................................... 95
11 - AR COMPRIMIDO..................................................................................................... 110
12 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................ 119
Av. Almirante Barroso, 542. Centro 2

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1 - INTRODUÇÃO – QUALIDADE DO AR INTERIOR
Até décadas atrás, a única exigência que era feita ao construir uma edificação era que
ela desse ao homem condições apropriadas para que o mesmo desenvolvesse suas atividades,
fossem elas produtivas ou de lazer. Com o passar do tempo e com a evolução do
conhecimento do homem sobre o ambiente interno e o externo ao edifício, outras exigências
foram progressivamente sendo adicionadas aos requisitos básicos já conhecidos (segurança da
edificação e impermeabilidade e/ou estanqueidade a chuvas, ventos e neve, por exemplo).
Cada vez mais, a questão do conforto - seja ele higrotérmico, visual, olfativo ou
auditivo - foi sendo valorizada. Novos produtos foram criados, novas técnicas de construção
foram incorporadas, sempre com o objetivo de garantir ao homem locais adequados para suas
atividades com o menor gasto possível. A evolução dos edifícios impôs um novo desafio, o da
economia de energia. Esta necessidade ficou patente após a crise do petróleo na década de
setenta.
Com a alta dos preços dos combustíveis, houve uma tendência mundial em conservar
energia, resultando em edifícios com poucas aberturas para ventilação. Além dos edifícios se
tornarem cada vez mais fechados, seu grau de automatização também aumentou. Sua
dependência de controles computadorizados, sistemas forçados de ventilação, sistemas de ar
condicionado, dentre outros, foi crescendo. Sistemas de ventilação tornaram-se mais
sofisticados. Reduções nos gastos de energia foram possíveis pelo emprego de computadores
para variar as quantidades de ar introduzidas no edifício, baseadas unicamente em requisitos
de carga térmica nos espaços ocupados.
O único critério utilizado, no que diz respeito ao ar interior, foi a temperatura e a
umidade. Outros parâmetros envolvendo a qualidade do ar utilizado dentro dos edifícios
foram ignorados. Se, por um lado, houve uma preocupação crescente com a economia de
energia, por outro, a qualidade do ar interno (IAQ) foi deixada de lado. Controles e avanços
nos sistemas automatizados causaram uma redução dramática nas perdas de energia nos
últimos trinta anos e as taxas de infiltração de ar caíram. O resultado disso é que as
concentrações médias dos vários poluentes no ar interno aumentaram substancialmente.
Registros externos (dampers) de entrada de ar eram dispostos de modo a permitir um mínimo
de captação de ar, ou mesmo eram fechados para diminuir os gastos com refrigeração.

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2 – FATORES QUE AFETAM A IAQ
2.1 – Ventilação
Milhões de pessoas trabalham em edifícios com sistemas mecânicos de aquecimento,

ventilação e ar condicionado (HVAC). Esses sistemas são projetados para fornecer ar com
temperatura e umidade adequadas, livre de concentrações perigosas de poluentes do ar,
sendo que o processo mais complexo envolvido na ventilação é o mais importante na
determinação de uma boa qualidade do ar interno. Muitas pessoas entendem a ventilação
como o movimento do ar dentro do edifício ou a introdução de ar externo para dentro do
ambiente.
Ventilação é realmente, mais do que isso, é uma combinação de processos que
resultam não só no fornecimento de ar externo, mas também na retirada do ar viciado de
dentro de um edifício. Estes processos envolvem normalmente a entrada de ar externo,
condicionamento e mistura do ar por todas as partes do edifício e a exaustão de alguma
parcela do ar interno. A qualidade do ar interno pode deteriorar quando uma ou mais partes
desse processo forem inadequadas. Por exemplo, o dióxido de carbono pode se acumular em
algumas partes do edifício, caso quantidades insuficientes de ar forem introduzidas e
misturadas dentro do mesmo. O CO2 é apenas um de muitos poluentes gasosos que,
isoladamente ou em combinação entre si, podem provocar efeitos adversos à saúde, como dor
de cabeça, mal estar, tontura e até problemas de pele, conforme EPA (1991).
Uma comissão da Organização Mundial da Saúde estima que 30% dos novos edifícios
ou daqueles reformados podem ter altas taxas de queixas relacionadas aos edifícios doentes
EPA (1995). Enquanto isto é frequentemente temporário, alguns edifícios apresentam
problemas de longo prazo, que persistem mesmo após ações corretivas. O Instituto Nacional
de Segurança Ocupacional e Saúde relata que uma ventilação pobre e inadequada é um fator
que contribui de maneira importante em muitos casos de edifícios doentes. O controle dos
poluentes é a maneira mais efetiva de manter o ar interno limpo. Entretanto, o controle de
todas as fontes, ou pelo menos a mitigação de suas emissões, nem sempre é possível ou
praticável.
A ventilação, natural ou mecânica, é a segunda maneira mais efetiva de proporcionar
condições aceitáveis de ar interno. Antigamente, a maioria dos edifícios possuía janelas que
podiam ser abertas. Deixar um ambiente mal ventilado ser arejado pela abertura de todas as
janelas era uma prática comum. Além disso, as diferenças de pressão entre o ambiente
externo e o interno provocavam a entrada de ar através de frestas e aberturas na fachada do

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edifício. Hoje em dia, contudo, a maioria dos edifícios novos são

construídos sem janelas “operáveis”, isto é, que possam ser abertas pelos usuários (como por
exemplo as fachadas de vidro), e um sistema de ventilação 7 mecânico é utilizado para a troca
de ar, com o fornecimento de um ar externo relativamente limpo.
A taxa na qual o ar externo é introduzido no ambiente interno é especificada por
normas ASHRAE (1989). Ela é baseada na necessidade de controle dos odores e dos níveis de
CO2. O dióxido de carbono é um componente do ar externo, mas ele pode ser produzido
internamente e seu excesso, sua acumulação interna, pode indicar uma ventilação
inadequada. No começo do século, as normas de ventilação para edificações, conforme
descreve EPA, pediam por aproximadamente 25 m3/h de ar externo fresco para cada um dos
ocupantes. Essa taxa era usada basicamente para diluir os poluentes e remover odores
originários do metabolismo humano. Como resultado da crise do petróleo na década de 70,
medidas nacionais de economia de energia impuseram uma redução nessas taxas para
aproximadamente 8 m3/h para cada um dos usuários do edifício, segundo a ASHRAE (1989).
Em muitos casos, estas taxas reduzidas de fornecimento de ar foram inadequadas para
manter a saúde e o conforto dos ocupantes. Como já colocado acima, uma ventilação
inadequada é uma das causas da síndrome dos edifícios doentes. Em uma tentativa de
providenciar taxas de troca de ar adequadas e em concordância com a necessidade de
economia de energia, a ASHRAE revisou os padrões de ventilação (ver item 6.2) e concluiu que
é possível, com a tecnologia atual, fornecer uma taxa de 25 m3/h por usuário sem gastos
adicionais de energia. Dependendo das atividades desenvolvidas no local, uma taxa de 100
m3/h pode ser necessária. Os processos envolvidos na ventilação são executados para a
diluição dos poluentes.
Em geral, um aumento da vazão na qual o ar externo é introduzido no ambiente
interno provoca uma diminuição nos problemas relacionados à qualidade do ar interno.
Contudo, outros processos envolvidos na ventilação são igualmente importantes. Por exemplo,
edifícios com altas taxas de renovação de ar podem ter problemas devidos a uma distribuição
desigual ou irregular de ar nos diversos ambientes internos, ou também devidos a uma
exaustão ineficiente ou insuficiente. Mesmo em um local bem ventilado, pode haver uma
fonte tão forte de poluentes, que contamina todo o ar. Uma boa prática é providenciar
sistemas de exaustão separados para áreas na qual existam máquinas de fotocópia ou que
utilizem solventes. Deve ser lembrado que, quanto mais perto um sistema de exaustão está de
uma fonte, mais efetiva é a ventilação.

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Os períodos nos quais um sistema de ventilação funciona

também são importantes e devem ser considerados ao gerenciar o uso desse sistema. Como é
caro manter um sistema de ventilação, aquecimento e condicionamento de ar ligado
ininterruptamente, é uma prática comum ligá-los depois que os usuários do edifício chegaram
e desligá-lo pouco depois que eles foram embora. Essa prática, de acordo com a EPA, piora as
condições internas do ar. Portanto, o ideal é ligá-lo algumas horas antes que os usuários
cheguem para suas atividades e desligá-lo somente depois que eles forem embora. Faz parte
de um consenso, que uma qualidade do ar interno pobre pode afetar negativamente o
desempenho dos empregados, sua saúde e sua produtividade.
Os custos à indústria foram estimados em dez bilhões de dólares por ano (relatório do
Congresso em Qualidade do Ar – EPA (1990). Portanto, é importante a manutenção de bons
parâmetros de qualidade do ar e, claramente inclusos nessa prática, o projeto e manutenção
de um sistema de ventilação adequado.
2.2 - Contaminantes químicos
2.2.1 – Monóxido de carbono

O monóxido de carbono (CO) é um gás incolor, inodoro e insípido. É um subproduto da
combustão de materiais que contenham carbono em um local com deficiência de oxigênio
(combustão incompleta). As principais fontes externas de CO são: exaustões de veículos
automotores e processos industriais que envolvem a queima de combustíveis orgânicos.
Exaustões provenientes de veículos em garagens próximas à casa, aquecedores a gás ou a
querosene não ventilados, chaminés e lareiras com vazamentos, aquecedores de água, fogões
e quaisquer outros aparelhos em que haja combustão são fontes internas de CO. Contudo,
quando os aparelhos estão em boas condições de manutenção e sob utilização adequada
produzem pouca quantidade deste gás ou em casos de chaminés e fogões, por exemplo, sua
dispersão deve ser garantida por exaustores e dispositivos desse tipo, segundo EPA (1993) e
EPA (1996).
Em escritórios e edifícios comerciais, fontes importantes de produtos derivados da
combustão incluem fumaça de cigarro e exaustões de veículos em garagens. Entradas de ar
localizadas no nível do terreno ou próximas ao tráfego ou outras fontes podem espalhar os
poluentes por todo o edifício através do sistema de ventilação. O monóxido de carbono possui
uma afinidade química com a hemoglobina cerca de 250 vezes maior que o oxigênio, conforme
HANSEN (1991). Quando a carboxihemoglobina (COHb) é formada, a capacidade que os

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glóbulos vermelhos possuem de transportar oxigênio aos tecidos é

reduzida. As células privadas de oxigênio morrem por inanição.
Portanto, o CO age como um agente asfixiante. As partes do corpo que mais
necessitam de oxigênio, tais como o cérebro e o coração, são as mais profundamente
afetadas. Há evidencias HANSEN (1991) que sugerem que o CO também pode afetar a
habilidade da mioglobina em lidar com o oxigênio e, portanto, aumentam a deficiência de
oxigênio das células. A quantidade de hemoglobina formada no sangue depende da
concentração de CO no ar.
Tabela 1 - Níveis de carboxihemoglobina e efeitos relacionados à saúde, com base na EPA

(1994).
Pessoas mais idosas, crianças ou pessoas com problemas cardiovasculares ou doenças

pulmonares são particularmente sensíveis a elevadas concentrações desse gás. Os níveis de
carboxihemoglobina no sangue são, de acordo com a Agência Canadense de Saúde,
aproximadamente 0,5% do total de hemoglobina. A tabela acima mostra os efeitos da COHb à
saúde. É interessante ressaltar que níveis de até 3% podem ser encontrados em não fumantes,
podendo ainda serem considerados normais. Níveis entre 10 e 15% podem ser considerados
normais após fumar um cigarro. BRICKUS (1997). Em níveis baixos o CO pode produzir
sintomas não específicos, parecidos com a gripe. Sintomas como vertigens, dor de cabeça,
náuseas, zumbido nos ouvidos, palpitação cardíaca e respiração irregular podem ocorrer para
níveis de carboxihemoglobina entre 2 e 10% BRICKUS (1997). Em concentrações elevadas, a
inalação do CO pode induzir inconsciência, danos ao sistema nervoso central e ao sistema
circulatório.

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Uma exposição aguda pode ser fatal. Pessoas com asma, anemia
ou doenças do coração são mais suscetíveis. Níveis médios desse gás em casas variam de 0,5 a
5 partes por milhão (ppm) EPA (1995), sendo que próximo a fogões adequadamente ajustados
estão frequentemente entre 5 e 15 ppm e próximo àqueles desajustados podem ser tão altos
quanto 30 ppm ou mais. O nível de concentração aceitável para uma exposição a curto prazo
em residências, conforme 10 recomendação da Agência Canadense de Saúde, é igual a 11 ppm
(permanência de 8 h por dia) ou menor que 25 ppm para uma hora de exposição. A EPA
propõe que a atenção ao uso, com a devida manutenção de aparelhos que utilizem
combustão, seja a mais importante medida para reduzir o risco de envenenamento por
monóxido de carbono em residências. Um detector de CO pode fornecer uma proteção
adicional, contudo não há substitutos para o uso adequado de fontes potenciais de CO. Ainda
deve-se considerar que não existem detectores totalmente seletivos e algumas pessoas podem
sentir problemas de saúde em níveis mais baixos que a sensibilidade dos detectores.
2.2.2 – Dióxido de carbono

O dióxido de carbono (CO2) é um gás incolor, inodoro e não inflamável, que é
produzido por um processo de combustão completa de combustíveis fósseis e também por
processos metabólicos. A concentração média de CO2 na atmosfera é cerca de 340 ppm
(Federal – Provincial AdvisoryCommitteeon Environmental andOccupational Health - 1989),
mas os níveis podem variar muito, dependendo da localização e do tempo. A concentração
interna do CO2 depende dos níveis externos deste gás e da sua taxa de produção dentro do
edifício. Ela é maior que a externa e admite-se geralmente como aceitável, o percentual da
concentração externa (0,0035%).
É um gás considerado como relativamente não tóxico e, segundo LIDDAMENT (1997),
concentrações tão altas quanto 10.000 ppm ou mais não possuem efeitos significativos à
saúde. Porém, ele controla as taxas de respiração em uma pessoa e, conforme seu nível de
concentração aumenta, a pessoa sente como se não houvesse ar suficiente no ambiente. A
taxa respiratória aumenta no sentido de compensar essa falta de ar. Fogões a gás,
aquecedores não ventilados que utilizem algum processo de combustão, seres humanos e
animais de estimação estão entre as principais fontes internas de CO2. As concentrações
residenciais mais altas tendem a ser encontradas nas áreas da casa na qual os ocupantes
permanecem a maioria do tempo, sendo diretamente relacionada com o número de
ocupantes. Em salas inadequadamente ventiladas os níveis podem exceder 3.000 ppm apenas
a partir do metabolismo humano. Um aumento da concentração interna de dióxido de
carbono aumenta a acidez do sangue e provoca um aumento na taxa e na profundidade da

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respiração. Acima de períodos prolongados, da ordem de dias, a

regulagem dos níveis sanguíneos de CO2 é feita pela ação dos rins e pelo metabolismo do
cálcio dos ossos EPA (1995).
A princípio, a taxa de CO2 pode ser usada para avaliar as taxas de ventilação,
determinar a proporção de ar externo que é misturado com o ar recirculado e providenciar
uma indicação de como está a IAQ. Para condições normais de ocupação, concentrações acima
de 10.000 ppm, de acordo com LIDDAMENT (1997), já indicam que as taxas de ventilação
podem estar inadequadas para diluir outros poluentes mais nocivos que podem estar
presentes.
Níveis de CO2 devem ser usados com cautela como indicadores de uma IAQ aceitável.
A premissa básica é que, se o sistema de ventilação, aquecimento e ar condicionado não estão
sendo eficazes na remoção desse gás, então os outros poluentes estão provavelmente se
acumulando na mesma proporção. Contudo, pode haver uma fonte interna muito forte de
outro contaminante, independentemente das medidas de CO2. Além do mais, pode haver
erros nas medidas do dióxido de carbono ou variações temporais nessas medidas que também
podem levar a erros de interpretação dos níveis internos.
2.2.3 – Óxido e dióxido de nitrogênio

O óxido de nitrogênio (NO) é um gás venenoso, inodoro e incolor, que é produzido em
combustões a alta temperatura. Uma vez no ar, rapidamente se combina com o oxigênio,
produzindo o dióxido de nitrogênio (NO2), gás também muito tóxico com coloração marrom
escura e com um cheiro forte. Ele é um dos componentes externos principais da poluição do
ar, absorvendo a luz do sol e formando uma névoa marrom-amarelada que às vezes pode ser
observada acima das grandes cidades.
O NO2 age como um agente irritante, afetando os olhos, pele e a mucosa do nariz,
sendo que em altas concentrações pode afetar também a garganta e o trato respiratório. Por
sua vez, o óxido de nitrogênio pode interferir no transporte do oxigênio aos tecidos do corpo e
em níveis altos produz efeitos similares aos do monóxido de carbono. Exposições a altos
índices desse gás, por exemplo como durante um incêndio, podem resultar em um edema
pulmonar e prejuízos gerais ao pulmão.
Segundo EPA (1994), exposições contínuas a elevadas concentrações de NO2 podem
contribuir para o desenvolvimento de bronquite crônica. Por outro lado, por ter uma 12
solubilidade na água relativamente baixa, provoca uma mínima irritação da membrana mucosa
no trato respiratório superior. Entretanto, o inferior é o principal local a ser intoxicado.
Estudos recentes EPA (1994) indicam que uma exposição de baixo nível ao NO2 pode

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aumentar a reatividade bronquial em pessoa asmáticas, diminuir o

funcionamento do pulmão em pacientes com obstrução pulmonar crônica e aumentar as
possibilidades de infeções respiratórias, especialmente em crianças. Algumas medidas podem
ser tomadas para diminuir as concentrações deste gás no ambiente. Para residências, pode-se
garantir que os aparelhos que queimem combustíveis estejam adequadamente ventilados.
Como para a maioria dos outros poluentes, um sistema mecânico de ventilação ajudará a
remoção dos poluentes e a prevenção de um acúmulo de gases tóxicos. A Associação de Saúde
do Canadá recomenda que os níveis de NO2 em casas permaneçam abaixo de 0,05 ppm.
2.2.4 – Dióxido de enxofre

O dióxido de enxofre é um gás incolor com um cheiro característico em altas
concentrações. É um subproduto da combustão de combustíveis fósseis, tais como carvão e
óleo, sendo usado (e liberado na atmosfera) em muitos processos industriais. Também é
produzido sempre que algum composto com enxofre seja queimado. Portanto, são diversas as
fontes de contaminação. Segundo a EPA, as concentrações internas são normalmente metade
das externas, principalmente porque a maioria das fontes são externas e também porque ele é
rapidamente absorvido pelos móveis.
Dióxido de enxofre prejudica a saúde humana. É altamente solúvel na água e portanto
é rapidamente absorvido pelo muco nas membranas do sistema respiratório, além de ser
muito prejudicial aos olhos. Após a inalação, ele é dissolvido pela umidade do muco e forma
ácido sulfúrico e sulfuroso. Durante a respiração normal ele é absorvido primeiramente pelos
tecidos nasais e somente cerca de 5%, de acordo com HANSEN, atingem o trato respiratório
inferior. Contudo, durante a respiração oral, grandes quantidades de SO2 podem atingi-lo. Em
altas concentrações ou em inalação intensa, ele pode afetar o trato respiratório inferior, sendo
que asmáticos apresentam maiores reações adversas que pessoas normais. Concentrações
acima de 6ppm já produzem irritação nas membranas mucosas. Além dos efeitos nas pessoas,
ele causa danos a materiais e edifícios. Também reage com a umidade da atmosfera
produzindo o ácido sulfúrico (que junto com o ácido nítrico formam os principais componentes
da chuva ácida), agente corrosivo muito poderoso que provoca os efeitos mencionados acima.
2.2.5 – Amônia
A amônia (NH3) é um gás incolor, mais leve que o ar, não é inflamável, tem
cheiro característico e sufocante, é tóxico, corrosivo e muito solúvel em água. Pode ser
facilmente condensado em um líquido mediante frio e pressão e era, por isso, muito utilizado
como gás de refrigeração. Em ambientes internos, é muito comum em banheiros, por ser o

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principal gás exalado da urina. Desenvolvimentos recentes podem levar à

utilização de detectores desse gás para a automação de mictórios, reduzindo substancialmente
o consumo de água nesses locais.
2.3 - Contaminantes biológicos
São encontrados em diversas concentrações em todos os tipos de ambiente, sejam

eles domésticos, industriais, escolas ou escritórios Federal – Provincial Advisory Committeeon
Environmental and Ocupational Health (1995). Pessoas e animais domésticos liberam fungos e
bactérias, reservatórios de água permitem o crescimento dos mesmos e o ar externo pode
trazê-los também. No ar interno, a contaminação microbiológica pode ser um problema sério,
sendo que uma série de fatores permitem o crescimento e a liberação desses agentes
biológicos no ar. Alta umidade, ventilação reduzida, edifícios “selados” e sistemas de
aquecimento, ventilação e ar condicionado que possuem água ou condensação em algumas
partes (torres de resfriamento) permitem o crescimento e a distribuição de vários
microorganismos. Dentre esses fatores, a alta umidade relativa do ar é um dos mais
importantes, pois permite o aumento das populações de ácaros e o crescimento de fungos
sobre superfícies úmidas. O desenvolvimento de estudos sobre os contaminantes
microbiológicos é importante devido às várias implicações de saúde e conforto decorrentes.
Vírus e bactérias causam doenças, mas o ar interno não é usualmente a causa de
infecções virais, já que vírus não sobrevivem muito tempo fora do hospedeiro e a transmissão
depende do contato com um indivíduo infectado (Federal – Provincial Advisory Committeeon
Environmental and Occupational Health - 1995). Entretanto, certas espécies de bactérias,
como a Legionellapneumophila, podem ser importantes do ponto de vista da qualidade do ar
interno.
A principal estratégia para diminuir os problemas com microorganismos é evitar ou
pelo menos manter o crescimento dos mesmos dentro de um nível mínimo. Isso pode ser
alcançado de diversas maneiras:
 Remover fontes de água que permitam o crescimento dos fungos;
 Manter a umidade relativa do ar menor que 60%;
 Remover materiais orgânicos porosos claramente infectados, como tapetes
embolorados;
 Umidificadores portáteis de ar devem ser evitados em escritórios porque raramente
eles são mantidos em condições próprias de uso e acabam se tornando fontes;

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 O uso de filtros eficientes no sistema de tomada de ar externo é

importante, para controlar a entrada de esporos de fungos e outros contaminantes
biológicos. Eles devem ser trocados periodicamente.
2.5 - Ocupantes do edifício
A variedade de contaminantes que resultam da atividade humana é muito

grande. Pode-se considerar a fumaça de cigarro como a principal fonte interna. Enquanto os
fumantes expõem-se à principal carga da fumaça, pessoas ao redor de fumantes (os fumantes
passivos) estão involuntariamente sujeitos a quantidades significantes de partículas inaláveis,
monóxido de carbono, compostos orgânicos voláteis, óxidos de nitrogênio e diversos outros
poluentes. Mais de cinquenta componentes da fumaça do cigarro são relacionados a efeitos
adversos à saúde, sendo que desses, doze são ou podem ser cancerígenos EPA-c ( s/d). A
atividade metabólica humana por si só altera a qualidade do ar por diminuir a concentração de
oxigênio e aumentar a de dióxido de carbono. Respiração, transpiração e a preparação de
alimentos adicionam vapor d’água, bem como outras substâncias que geram odores à
atmosfera interna. 19 Condicionadores de ar, lustra móveis, ceras, produtos de higiene pessoal
(como desodorantes), polidores, limpadores, pinturas e todos os apetrechos de limpeza
frequentemente utilizados em ambientes residenciais são fontes de vários produtos químicos
orgânicos e inorgânicos. Muitas substâncias encontradas no ambiente de trabalho podem ser
encontradas também no setor residencial devido a atividades de lazer ou “hobbies”. Além
disso, trabalhadores expostos a contaminantes no seu trabalho podem trazê-los para dentro
de casa.
2.6 – Medidas para reduzir a exposição aos contaminantes em uma

residência
De acordo com EPA: · não fumar ou permitir que os outros o façam, caso o fumo não
possa ser evitado, aumentar a ventilação na área em que o fumo é executado através da
abertura de janelas ou do uso de ventiladores; · instalar exaustores ou ventiladores em
cozinhas e banheiros para reduzir a exposição a agentes biológicos; · aparelhos que produzam
combustão devem estar bem calibrados e posicionados em locais que permitam boas
condições de exaustão de suas emissões; · as bandejas de água de condicionadores de ar,
umidificadores e refrigeradores devem ser limpas com frequência. Carpetes ou tapetes
molhados devem ser limpos e removidos; · utilizar o porão como uma área de vivência
somente se ele tiver uma ventilação adequada e não tiver vazamentos. Usar umidificadores de

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ar, caso necessário, mantendo a umidade entre 30 e 50%; · ao utilizar

produtos de limpeza, certificar-se de utilizá-los somente em locais com boas condições de
ventilação e de acordo com as instruções fornecidas pelo fabricante; · lareiras devem ser
verificadas frequentemente, para limpeza e manutenção.
2.7 – Comentários sobre a Portaria 3523 do Ministério da Saúde
Há uma preocupação mundial cada vez maior com a qualidade do ar de interiores

principalmente em ambientes climatizados, além de uma ampla e crescente utilização de
sistemas de ar condicionado. Tais sistemas correlacionam-se com a qualidade de vida dos
usuários dos edifícios, já que interferem diretamente com as condições de conforto, no bem
estar, na produtividade e no absenteísmo ao trabalho. Quando os sistemas acima citados
possuem um projeto e instalações inadequados, operação incorreta ou manutenção precária
há um favorecimento da ocorrência e do agravamento de problemas de saúde dos usuários
das edificações. A Portaria 3523 tem por objetivo aprovar procedimentos que visem minimizar
o risco potencial à saúde dos ocupantes, considerando-se que: EPA (1995) americanos passam
tipicamente 90% de suas vidas em ambientes fechados; a ventilação nos edifícios foi
determinada como inadequada em mais de 50% dos 300 edifícios na qual o Instituto Nacional
de Saúde dos EUA (NIOSH) conduziu investigações de qualidade do ar interno, sendo que, em
aproximadamente 30% deles, um contaminante interno específico foi encontrado; o ar interno
pode estar 100 vezes pior que o externo, segundo a Agência de Proteção Ambiental dos EUA; a
Organização Mundial da Saúde estima que em torno de 30% dos novos edifícios construídos
ou reformados possuam problemas de IAQ.
Além disso, também objetiva aprovar um regulamento técnico contendo medidas
básicas referentes aos procedimentos de verificação visual do estado de limpeza, remoção de
sujeiras por métodos físicos e manutenção dos estados de eficiência e integridade de todos os
componentes dos sistemas de climatização. Medidas específicas referentes a padrões de
qualidade do ar em ambientes climatizados, em termos de definir parâmetros físicos e
composição química do ar de interiores, bem como identificação dos poluentes de natureza
física, química e biológica, com suas tolerâncias e métodos de controle e pré-requisitos de
projetos de instalação e de execução dos sistemas de climatização, serão objeto de
regulamento técnico a ser elaborado pelo Ministério da Saúde. A portaria também impõe que
todos os sistemas de climatização estejam em condições adequadas de limpeza, manutenção,
operação e controle, exigindo a implantação, para sistemas com capacidade acima de 60000

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BTU/h, por um responsável técnico habilitado, de um Plano de

Manutenção, Operação e Controle (PMOC).
Esse plano deve conter a identificação do estabelecimento que possui ambientes
climatizados, a descrição das atividades a serem desenvolvidas, a periodicidade das mesmas,
as recomendações a serem adotadas em situações de falha do equipamento e de emergência,
para garantia de condições de segurança. São fornecidos o PMOC e uma tabela de classificação
dos filtros de ar para utilização em ambientes climatizados. É importante ressaltar que esta
norma é voluntária, isto significa que ela é obrigatória apenas depois que um estado ou
localidade a adota no seu código de edificações EPA (1990). Além do mais, a maioria dos
códigos de edificações relativos à ventilação são padrões apenas para o modo como edifícios
em uma jurisdição em particular devem ser projetados. Não são padrões obrigatórios para o
modo como os edifícios são operados.
2.8. – Comentários sobre a norma 62 – 1989 da ASHRAE – “Ventilação para

uma qualidade do ar interior aceitável”
A primeira norma sobre ventilação da ASHRAE foi a 62-1973, intitulada “Padrões para
ventilação natural e mecânica”. Esta norma fornecia proposições para ventilação através de
valores para taxas mínimas e recomendadas de entrada de ar externo, para obter uma
qualidade aceitável em vários tipos de ambientes internos. Sua complementação era feita pela
norma 90-1975 que especificava o uso e taxas de trocas de ar. A seguir, a norma de 1981
recomendava taxas de fluxos externos de ar para locais em que o fumo era proibido ou
permitido, além de introduzir um procedimento alternativo para permitir práticas novas de
conservação de energia no campo da ventilação. A norma 62 de 1989 manteve dois
procedimentos para o projeto de ventilação: Procedimento de Taxas de Ventilação e
Procedimento de Qualidade do Ar. As condições especificadas por esta norma devem ser
alcançadas durante a operação do edifício, bem como no seu projeto. Para facilitar isto, a
norma contém requisições para a documentação do projeto do sistema de ventilação a serem
fornecidas à operação do mesmo.
O objetivo é especificar taxas mínimas de ventilação e IAQ que será aceitável aos
ocupantes humanos pretendendo-se minimizar o potencial para efeitos adversos à saúde. É
importante ressaltar que a meta de alcançar um nível satisfatório de IAQ, mantendo um baixo
consumo de energia, ou pelo menos minimizá-la, é cada vez mais importante e procurada. No
que diz respeito à abrangência, ela pode ser aplicada a todos os espaços internos que as

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pessoas possam ocupar, exceto em locais para o qual outras normas já

sugestionem volumes para a troca de ar maiores que os especificados nesta.
O procedimento para melhorar a qualidade do ar através das taxas de ventilação
consiste em providenciar ar, em quantidade e qualidade especificadas, ao espaço em questão.
Ele prescreve a quantidade de ar externo aceitável para ventilação, sendo que as taxas
especificadas, para a quais ar externo deve ser fornecido para cada ambiente, variam de 25 m3
/h a 100 m3/h por pessoa, dependendo das atividades que normalmente ocorrem naquele
espaço; o tratamento ao ar externo, quando necessário; taxas de ventilação para espaços
residenciais, comerciais, institucionais, garagens e industriais; critérios para redução da
quantidade de ar externo quando o ar de retorno é tratado por equipamentos de remoção de
contaminantes e critérios para a ventilação variada, quando o ar no espaço pode ser usado
como um reservatório para diluir os contaminantes.
Por sua vez, o procedimento de qualidade do ar fornece um método alternativo para
alcançar uma aceitável qualidade do ar interno. Fornece também uma solução direta pela
restrição da concentração de todos os contaminantes conhecidos, levando-se em consideração
níveis especificados e aceitáveis. Incorpora tanto uma avaliação subjetiva quanto quantitativa.
A avaliação quantitativa se baseia em níveis de concentração dos contaminantes. Contudo,
como esta norma não visa ao fornecimento de índices aceitáveis de concentrações de
poluentes no meio interno, mas a taxas de ventilação para obter tais condições, são indicados
apenas alguns valores de concentrações. A norma neste ponto, apenas cita que contaminantes
internos têm recebido uma atenção cada vez maior.
Por último, é interessante ressaltar que esta norma é voluntária, o que significa que
ela se torna obrigatória apenas depois que um estado ou localidade a adotar no seu código
predial. Além do mais, a maioria dos códigos atuais (nos EUA) relacionados à ventilação, são
normas que dizem apenas como edifícios de uma determinada jurisdição devem ser
projetados e não como devem ser operados. O que significa que mesmo se corretamente
projetados, não há garantia de uma qualidade de ar aceitável, pois o sistema pode ser
incorretamente operado.
Diretamente relacionados a estas medidas estão os quatro métodos básicos para a
manutenção da qualidade do ar de interiores (McQuiston e Parker, 1994):
 Eliminação ou modificação da fonte de contaminantes – método mais eficiente para se

reduzir a concentração de contaminantes não gerados diretamente pelos ocupantes
ou pelas atividades no interior do edifício.

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 Distribuição do ar interno – remoção de contaminantes gerados

por fontes localizadas antes que se espalhem pelo ambiente climatizado.
 Uso de ar externo – necessário para manter-se uma porcentagem mínima de oxigênio
no ar interno e ao mesmo tempo diluir-se a concentração de contaminantes.
 Limpeza do ar – passo final de um projeto de condicionamento para se assegurar um
ambiente limpo e saudável.
Figura 1 - Sistema de climatização típico

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3. SISTEMAS DE VENTILAÇÃO
Ventilação é uma combinação de processos destinados a fornecer ar fresco e a extrair

o ar de um espaço ocupado. A ventilação consiste em fazer a renovação do ar Ambiente, de
forma a eliminar os contaminantes.
Ventilar um local significa renovar o ar de um ambiente confinado. A qualidade do ar
fresco é conseguida por filtragem, desbacterização e desodorização do ar ambiente, que
podem ser executados com maior ou menor intensidade. Genericamente, são consideradas
duas categorias de ventilação natural e forçada.
Ventilação natural
Admissão e extração de ar de um edifício por meio de aberturas intencionais
envolvente, e sob pressão das forças naturais do vento e das pressões derivadas de diferenças
de temperatura janelas, grelhas de arejamento, chaminés.
Ventilação forçada
Utilização de dispositivos (ventiladores, exaustores, extratores, etc.) que provocam o
movimento do ar entre o interior e o exterior espaço a ventilar.
Ventilação natural
Existem várias soluções para a ventilação natural

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Uma boa solução consiste em abrir as janelas de admissão no lado de onde sopram os
ventos dominantes e as janelas de saída na parede oposta. As decisões necessárias são:
 Qual a área das aberturas (também designadas janelas)

 Qual a posição das aberturas
Estas decisões devem ser tomadas de acordo com:

 Renovação do ar necessária
 Número de ocupantes
 Taxa de produção de contaminantes
 Configuração geométrica do espaço a ventilar
Exemplo:
Qual deve ser a área das janelas capaz de assegurar a ventilação de um espaço
ocupado por cinco pessoas, a 500 litros/min/pessoa quando a velocidade do vento for de 2
m/s e a sua incidência se fizer perpendicularmente à parede de entrada (coeficiente = 0,5 )?
500 litros/min/pessoa = 0,5 m3/min/pessoa
Fluxo mínimo de renovação necessário

Qp = 5 x 0,5 = 2,5 m3/min
Fluxo de renovação devido ao efeito do vento

Qv = 2,0 ( m/s) x 60 x 0,5 (coeficiente) x área das janelas (m2)
O valor de Qv tem que ser superior a Qp, podendo daqui ser obtida a área total das janelas
É também fundamental considerar a sua localização!
Área de ventilação
No caso anterior, a renovação do ar do recinto era auxiliada pela força do vento que
originava uma corrente de ar através de janelas abertas em paredes sujeitas a pressões
diferentes. Neste caso, a renovação de ar faz-se com certa facilidade e esta é tanto maior
quanto maior for à força do vento. Quando não houver vento, a renovação do ar só pode
fazer-se com base na diferença de densidade do ar, ao nível dos eixos das janelas de

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ventilação.A corrente de renovação é tanto maior quanto maior for o

desnível entre as janelas e a diferença de temperaturas dentro e fora do recinto.
Ventilação natural: efeito térmico
Qt: fluxo máximo que o efeito térmico pode produzir;

Constante: 5,32 (ou 7,2 quando o escoamento através das janelas for muito
favorável)
S: superfície livre da janela menor
h: desnível entre as janelas, em metros
∆T diferença Instalações, Equipamentos e Instrumentação (2010/2011) Licenciatura
em Engenharia Alimentar - Escola Superior Agrária de Coimbra
∆T: diferença de temperatura entre o interior e o exterior
Exemplo:
Uma fábrica confinada a um espaço de 30 m x 10 m x 5 m, possui equipamentos que
libertam 756 kcal/min. Considerando que:
A temperatura exterior é 26 °C e a interior é 33 °C;
As janelas de ventilação têm 7 m2 cada uma;
Os ventos dominantes sopram perpendicularmente à parede da janela de
admissão, com uma velocidade de 1 m/s.

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Pretende-se saber se é, ou não, necessário o recurso à ventilação forçada.
Antes de mais, é necessário determinar qual a quantidade de

ar que é necessária. Neste caso, a quantidade de ar depende da quantidade de
calor que se pretende transferir para o exterior uma vez que, uma vez que
não pode ocorrer acumulação positiva de energia (a temperatura aumentaria
descontroladamente).
Nas condições de operação, cada m3 que circule do interior para o exterior, transfere
uma quantidade de calor igual a 0,24 (kcal/(kg.°C)) x 1,2 (kg/m3) x (33 -26) = 2,16
kcal/m3.Então o fluxo de ar necessário é Qc = 756 (kcal/min) / 2 ,16 (kcal/m3) = 350 m3/min.
Se a soma Qv (fluxo do efeito do vento) com Qt (fluxo do efeito térmico) for superior a
Qc, a ventilação forçada não é necessária. Se ambos os efeitos combinados não forem
suficientes para transportar o fluxo de ar necessário, será necessário o recurso à ventilação
forçada.
Qv = 231 m3/min
Qt = 98,3 m3/min
Qv + Qt = 3 9,3 3/ 29,3 m3/min < Qc
Logo podemos concluir que neste caso é necessária, podemos concluir que neste caso é
necessária ventilação forçada.

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Ventilação forçada
Quando a ventilação natural não é, por si só, capaz de atingir os objetivos pretendidos
recorre , recorre-se à ventilação forçada. A ventilação forçada pode ser feita de três formas:
 Insuflação forçada com exaustão natural;
 Insuflação natural e extração forçada;
 Insuflação e exaustão forçadas.
Ventilação forçada com exaustão natural

Um ou mais ventiladores introduzem ar exterior no recinto, com uma pressão entre 3
e 50 mm de c.a., e a pressão interior ficará superior à pressão exterior; isto facilita a perda de
calor e contaminantes interiores para fora do recinto.
A boa ventilação depende da localização relativa das entradas e saídas.
A
 As janelas de entrada e saída de ar estão em paredes opostas, permitindo
um bom varrimento do interior do recinto;
 O ventilador deve ser montado numa parede exterior do recinto e fazer a
captação direta do ar.

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B
 Utilizada quando a parede oposta ao ventilador não estiver disponível para
abrir a janela de saída
 O varrimento melhora com a montag j p em, nas janelas, de persianas bem
orientadas
Insuflação natural e exaustão forçada

Um ou mais ventiladores extraem o ar do recinto gerando, gerando uma pressão
interna inferior à que existe fora do recinto. Recinto com uma atmosfera de qualidade inferior
à solução de insuflação forçada com exaustão natural, Este método aplica-se em casas de
banho, cozinhas e fábricas não poluentes. O ar exterior entra no recinto, através de pequenas
aberturas ou através de portas ou janelas.
Insuflação natural e exaustão forçada
O exaustor deve ser colocado na parede oposta às aberturas utilizadas para a entrada
de ar, e em posição tão alta quanto possível
- Insuflação e exaustão forçadas

O recinto está equipado com ventilador (para insuflação) e exaustor, ambos montados
em paredes exteriores ou acedendo-lhes através de condutas;
As entradas devem ser protegidas com rede de malha apertada para, para
proteção contra a entrada de corpos estranhos;

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Uma escolha adequada dos ventiladores permite ter no recinto

uma
pressão maior ou menor que a exterior.
Ventilação forçada: soluções

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Ventilação por conduta distribuição
Ventilação forçada: sobrepressão

Quando a ventilação utiliza ventiladores e exaustores e se quiser manter o recinto sob
pressão, devem selecionar-se ventiladores com capacidades tais que o volume de insuflação
seja 1,25 vezes o volume de exaustão.
Ventiladores
À semelhança das bombas, os ventiladores são constituídos por um rotor com pás que
gira dentro de uma caixa em caracol, acionado por um motor. O movimento do rotor gera um
fluxo de ar que circula dentro do espaço que se pretende ventilar.
Tipos de ventiladores
Pressão
- baixa pressão (até 200 mmH2O)
- média pressão ( entre 200 e 800 mmH2O)
- alta pressão (entre 800 e 2500 mm H2O)
- altíssima pressão (entre 2500 e 10000 mmH2O)
Construção
- radiais ou centrífugos

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- axiais ou helicoidais
Pás
- retas radiais
- retas e inclinadas para trás
- curvas e inclinadas para trás
- curvas para a frente
- curvas com saída radial
Ventiladores: comparação
Há três tipos básicos de ventiladores cujas diferenças, além dos aspectos construtivos,
residem nas capacidades que podem desenvolver, nomeadamente, caudais e pressão do fluxo
de ar.
Ventiladores: seleção
As características fundamentais a ter em consideração são a vazão e a pressão.

curvas características:

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Há outras características que também devem ser tidas em consideração:

- nível de ruído, em decibel (dB)
- velocidade de rotação em rpm , em rpm
- potência consumida, em kw/h
- velocidade do fluxo em m/s
- intensidade da corrente consumida, em amperes
Ventilação localizada
Quando ocorre a libertação localizada de contaminantes deve recorrer , deve recorrer-

se aos sistemas de ventilação localizada. Devem ser instaladas em locais onde possa ocorrer a
libertação de gases ou poeiras passíveis de afetar a segurança ou saúde dos trabalhadores
Ventilação localizada: princípios gerais
Envolver ao máximo a zona de produção do poluente, de forma a reduzir as vazões de

ar necessário. Colocar o dispositivo de captação o mais próximo possível da zona de emissão
do poluente para a atmosfera do local de trabalho, uma vez que o caudal de aspiração
decresce rapidamente com o aumento da distância. Instalar o sistema de aspiração de modo a
que o operador não fique entre ele e a fonte de poluente.
Dispor o sistema de captação de forma a aproveitar os movimentos naturais, ou

provocados pelo processo, do poluente.

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Utilizar uma velocidade de captação suficiente
Repartir uniformemente as velocidades de aspiração ao nível da zona de captação de

poluentes, de forma a evitar a existência de zonas mortas.

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Lançar o ar poluído para longe das entradas de ar novo, de forma a evitar a sua
recirculação.
Ventilação localizada: hottes

Os dispositivos de ventilação localizada mais comum:
São as hottes:
- parietal (montada na parede)
- compensada (com entrada de ar)
Hottes de ventilação
Hotte parietal compensada

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Hotte central compensada
Distribuição de ar
Quando se utiliza ventilação forçada e seja necessário localizar a insuflação, a

instalação precisa de utilizar condutas que façam a distribuição do ar aos referidos locais de
insuflação (ou extração).

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Ar distribuído a baixa pressão:

Condutas de secção retangular por serem mais fáceis de , por serem mais fáceis de
montar e de executar, além de serem mais baratas.O ar deve circular a velocidade
sensivelmente constante e a cerca de 1,7 m/s
Ar distribuído a em alta pressão
Condutas de seção circular, porque originam menos perdas

do que as de secção retangular, o ar deve circular a velocidade sensivelmente constante e
acerca de 10 m/s. A ventilação sem qualquer tipo de tratamento do ar,
origina uma perda de carga nas tubagens da ordem, da ordem dos 5 a 15 mm de c.a. A
velocidade do ar à saída das bocas de insuflação deve estar compreendida entre 0,50 a 1,0
m/s,conforme a natureza do recinto a ventilar.
Distribuição de ar: acessórios
Para além das condutas, são também necessários acessórios:

- condutas retas;
- curvas com raios;
- desvios;
- peças de transição/transformação;
- caixas difusoras;
- registros;
- grelhas;

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- juntas flexíveis
Condicionamento do ar
Condicionamento de ar é um processo pelo qual se controla e ajusta o estado do ar em

recintos fechados. Este ajustamento pode abranger todas as variáveis que definem o estado
do ar.
- temperatura
- umidade
- pureza

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4 - VIBRAÇÕES MECÂNICAS
Vibração é movimento periódico, ou aleatório, de um elemento estrutural ou peça de

uma máquina: movimento repetitivo a partir de uma posição de repouso.
Embora praticamente inevitável e algumas vezes até necessária, ela pode causar problemas de
saúde para quem sofre seus efeitos. Estes problemas podem ir desde a sensação de enjôo,
quando se viaja de navio ou avião, até a trepidação incômoda de britadeiras ar comprimida.
Na prática, é muito difícil evitar a Vibração. Geralmente ela ocorre por causa dos
efeitos dinâmicos de tolerâncias de fabricação, folgas, contatos, o atrito entre peças de uma
máquina e, ainda, devido a forças desequilibradas de componentes rotativos e de movimentos
alternados. É comum acontecer que vibrações insignificantes excitem as frequências de outras
peças da estrutura fazendo com que sejam ampliadas, transformando-se em vibrações e
ruídos indesejados. Entretanto, às vezes, a vibração mecânica realiza um trabalho útil.
Por exemplo, podemos provocar a vibração intencionalmente em dispositivos
alimentadores de componentes ou peças numa linha de produção, em compactadores de
concreto, em banhos de limpeza ultrasônicos, em britadores e bate-estacas. Máquinas
vibratórias de ensaio são bastante usadas para transmitir certo nível controlado de Vibração
aos conjuntos e subconjuntos. É necessário examinar suas respostas físicas e funcionais, de
modo a assegurar de sua resistência à vibração ambiental. Uma exigência básica de todo
trabalho vibratório, seja no projeto das máquinas que usam energia vibratória, seja obtendo e
mantendo o bom funcionamento de aparelhos mecânicos, está na capacidade de se conseguir
uma avaliação exata dessa vibração por meio da medição e análise.
4.1 TIPOS DE VIBRAÇÕES
a) Transmitidas ao corpo inteiro: são de baixa frequência e grandes amplitudes

situam-se na faixa de 1 a 80 Hz, mais especificamente 1 a 20 Hz. Também são enquadradas
como vibração no corpo inteiro os casos de enjôo que compreendem as frequências na
faixa de 0,1 a 0,63 Hz. Tais vibrações são mais críticas em atividades relacionadas aos
meios de transporte e são tratadas na norma ISO 2631.
b) Vibrações que atingem um segmento do corpo (localizadas): são as mais
estudadas, situam-se na faixa de 6,3 a 1250 Hz. Ocorre principalmente nos trabalhos
de escavação, na construção de galerias, quebra de pedras e madeireiras. São
relacionadas na norma ISO 5349.

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4.2 - LIMITES DE TOLERÂNCIA
Avaliação do Conforto Ambiental
Para avaliação da vibração dos prédios quanto ao conforto ambiental utiliza-se a Severidade
da Vibração Ponderada - SVP, através de níveis estabelecidos em função da área de ocupação
do prédio, do período, de dia ou de noite, e do tipo de vibração, conforme tabela 1
apresentada a seguir.
Níveis satisfatórios de Severidade da Vibração Ponderada – SVP com relação ao
conforto das pessoas nos prédios.
1) Máximo valor eficaz instantâneo da velocidade de vibração ponderada, VPef

(t0), em mm/s
2) Níveis de severidade de vibração ponderada abaixo dos quais a
probabilidade de reação é baixa. Não é considerado qualquer ruído acústico
causado por vibração de portas, janelas ou paredes.
3) É admitida uma tolerância de 15 % em relação aos valores medidos.
4.3 - Ruído excessivo EM SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
As razões mais comuns são componentes soltos ou mal posicionados. Verifique se o

compressor não está encostado no gabinete e se sua base não está mal nivelada. Com o

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compressor funcionando, verifique as partes metálicas em contato

(capilar em contato com o filtro secador, condensador mal fixado ao gabinete etc.); A
expansão de fluido refrigerante no evaporador também causa ruído.
Mas nesse caso o ruído quase sempre é um fato normal;
o compressor pode gerar um “ruído”. Isto é uma característica dos compressores
modernos que funcionam em velocidades maiores que os modelos antigos,
apresentando melhor desempenho e menor consumo de energia;
a contração e dilatação dos componentes internos, devida à variação de
temperatura, pode gerar pequenos estalos em seu Refrigerador.
4.4. Ciclos de Refrigeração por Compressão de Vapor.
Ciclo Teórico de Refrigeração por Compressão de Vapor
Um ciclo térmico real qualquer deveria ter para comparação o ciclo de CARNOT, por
ser este o ciclo de maior rendimento térmico possível. Entretanto, dado as peculiaridades do
ciclo desrefrigeração por compressão de vapor, define-se um outro ciclo que é chamado de
ciclo teórico, no qual os processos são mais próximos aos do ciclo real e, portanto, torna-se
mais fácil comparar o ciclo real com este ciclo teórico (existem vários ciclos termodinâmicos
ideais, diferentes do ciclo de Carnot, como o ciclo ideal de Rankine, dos sistemas de potência a
vapor, o ciclo padrão ar Otto, para os motores de combustão interna a gasolina e álcool, o ciclo
padrão ar Brayton, das turbinas a gás, etc). Este ciclo teórico ideal é aquele que terá melhor
performance operando nas mesmas condições do ciclo real.

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Ciclo teórico de refrigeração por compressão de vapor
A Figura acima mostra um esquema básico de um sistema de refrigeração por

compressão de vapor com seus principais componentes, e o seu respectivo ciclo teórico
construído sobre um diagrama de Mollier, no plano P-h. Os equipamentos esquematizados na
Figura acima representam, genericamente, qualquer dispositivo capaz de realizar os
respectivos processos específicos indicados.
Os processos termodinâmicos que constituem o ciclo teórico em seus respectivos
equipamentos são:
a) Processo 1→2. Ocorre no compressor, sendo um processo adiabático reversível e,
portanto, isentrópico, como mostra a Figura 3.1. O refrigerante entra no compressor à pressão
do evaporador (Po) e com título igual a 1 (x =1). O refrigerante é então comprimido até atingir
a pressão de condensação (Pc) e, ao sair do compressor está superaquecido à temperatura T2,
que é maior que a temperatura de condensação TC.
b) Processo 2→3. Ocorre no condensador, sendo um processo de rejeição de calor, do
refrigerante para o meio de resfriamento, à pressão constante. Neste processo o fluido

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frigorífico é resfriado da temperatura T2 até a temperatura de

condensação TC e, a seguir, condensado até se tornar líquido saturado na temperatura T3, que
é igual à temperatura TC.
c) Processo 3→4. Ocorre no dispositivo de expansão, sendo uma expansão irreversível
a entalpia constante (processo isentálpico), desde a pressão PC e líquido saturado (x=0), até a
pressão de vaporização (Po). Observe que o processo é irreversível e, portanto, a entropia do
refrigerante na saída do dispositivo de expansão (s4) será maior que a entropia do refrigerante
na sua entrada (s3).
d) Processo 4→1. Ocorre no evaporador, sendo um processo de transferência de calor
a pressão constante (Po), conseqüentemente a temperatura constante (To), desde vapor
úmido (estado 4), até atingir o estado de vapor saturado seco (x=1). Observe que o calor
transferido ao refrigerante no evaporador não modifica a temperatura do refrigerante, mas
somente muda sua qualidade (título).
Ciclo Real de Compressão de Vapor
As diferenças principais entre o ciclo real e o ciclo teórico estão mostradas na Figura
abaixo, as quais serão descritas a seguir. Uma das diferenças entre o ciclo real e o teórico é a
queda de pressão nas linhas de descarga, líquido e de sucção assim como no condensador e no
evaporador. Estas perda de carga ∆Pd e ∆Ps estão mostradas na Figura abaixo Outra
diferença é o sub-refriamento do refrigerante na saída do condensador (nem todos os
sistemas são projetados com sub-refriamento), e o superaquecimento na sucção do
compressor, sendo este também um processo importante que tem a finalidade de evitar a
entrada de líquido no compressor. Outro processo importante é o processo de compressão,
que no ciclo real é politrópico (s1 ≠ s2), e no processo teórico é isentrópico.
Devido ao superaquecimento e ao processo politrópico de compressão a temperatura
de descarga do compressor (T2) pode ser muito elevada, tornando-se um problema para os
óleos lubrificantes usados nos compressores frigoríficos. A temperatura de descarga não deve
ser superior a 130 °C, o que, por vezes, exige o resfriamento forçado do cabeçote dos
compressores, principalmente quando são utilizados os refrigerantes R717 e R22, (com baixas
temperaturas de evaporação). Muitos outros problemas de ordem técnica, dependendo do
sistema e sua aplicação, podem introduzir diferenças significativas além das citadas até aqui.
Problemas técnicos e de operação serão abordados nos próximos capítulos.

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Diferenças entre o ciclo teórico e o real de refrigeração.

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5 – SISTEMAS DE INSTALAÇÕES
Introdução
Uma instalação de ar condicionado deve ser capaz de manter ao longo de todo o ano e
em todos os ambientes condicionados, as condições de temperatura e umidade especificadas.
Deve também promover a higienização, dos ambientes, mediante a introdução de uma
quantidade de ar externo adequada, a qual, juntamente com o ar de recirculação, deve ser
devidamente filtrada. O sistema de ar condicionado necessita ainda ser capaz de manter a
velocidade do ar, nos ambientes ocupados, dentro dos limites requeridos para proporcionar
um máximo conforto aos seus ocupantes.
O controle da pureza e do movimento do ar normalmente não apresenta grandes
dificuldades, bastando um cálculo correto da vazão de ar, um projeto eficiente do sistema de
distribuição e a seleção adequada do sistema de filtragem.
O grande problema apresentado pelas instalações de ar condicionado para conforto, é
conseguir manter as temperaturas nos diferentes ambientes, dentro dos limites estabelecidos
em projeto, durante todo o ano. Este problema se torna ainda mais importante quando são
considerados edifícios que estão submetidos simultaneamente a cargas térmicas positivas
(necessidade desresfriamento) e negativas (necessidade de aquecimento), em diferentes
zonas. Os diferentes tipos de instalações de ar condicionado se classificam de acordo com o
fluido utilizado para transportar energia, de forma a equilibrar as cargas térmicas sensíveis e
latentes do ambiente. Assim, se distinguem as seguintes instalações:
1. Instalações Apenas Ar- Utilizam unicamente o ar, com o objetivo citado acima.
2. Instalações Ar-água- Utilizam estes dois fluidos para atender as cargas.
3. Instalações Apenas água- Utilizam somente a água, para equilibrar as cargas.
4. Instalações de Expansão Direta.
Os sistemas Apenas Ar e Ar-água podem por sua vez ser subdivididos em instalações
de alta e baixa velocidade. Nas instalações de alta velocidade o ar, dentro dos dutos, se
desloca a velocidades superiores a 11 m/s, o que resulta em um menor espaço ocupado pela
rede de dutos. Nestas instalações é frequente necessidade de se efetuar um tratamento
acústico nos dutos e insufladores (grelhas, difusores, etc.), devido ao maior nível sonoro do
ventilador e do aumento dos ruídos no interior dos próprios dutos, o que é raro nas

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instalações de baixa velocidade. Importante salientar que a adoção, de

alta velocidade está normalmente relacionada a problemas arquitetônicos, estruturais ou
econômicos.
Do ponto de vista funcional, È importante salientar que as nas edificações se

distinguem, em geral, dois tipos fundamentais de zonas: as internas e as perimetrais.
Zonas Internas. Caracterizam-se por possuir uma carga térmica positiva e uniforme ao
longo de todo o ano. Estas zonas são normalmente condicionadas por uma instalação
independente, frequentemente de duto único com reaquecimento ou com vazão de ar
variável. A diferença entre o ar ambiente e o ar insuflado é geralmente baixa.
Zonas Perimetrais (ou externas). Estas zonas são caracterizadas por possuírem cargas
térmicas fortemente variáveis em função da hora e da estação do ano, podendo ser positivas
ou negativas, de acordo com as condições exteriores. Assim, as instalações destinadas a
condicionar estas zonas devem ser dotadas de grande flexibilidade.
5.1 Instalações Apenas Ar
5.1.2 - Instalações com um Duto e Variação da Temp. e/ou da Vazão (Zona Única).
Estas instalações se caracterizam por baixo custo inicial e manutenção centralizada,

apresentando a possibilidade de funcionar com ar exterior durante as estações intermediárias.
A regulagem da temperatura ambiente (resfriamento) pode ser efetuada por meio de um
termostato de ambiente, ou no ar de recirculação, que atua de acordo com uma das formas
descritas a seguir.
5.1.3 - Instalações com regulagem da serpentina de resfriamento
Ao diminuir a temperatura do ar de recirculação (ou do ambiente) o termostato (T), de

duas posições, provoca o fechamento da válvula solenóide (S). O compressor continua
funcionando até que seja desligado por ação do pressostato de baixa (P). Quando a
temperatura aumenta o termostato (T) abre a válvula solenóide (S) e põe em funcionamento o
compressor.
Como variante do sistema de regulagem descrito, o termostato pode fechar a válvula
solenóide e desligar o compressor. Um travamento entre o motor do compressor e o do
ventilador, não permite que o primeiro entre em operação se o segundo já não estiver

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funcionando. A umidade relativa ambiente tende a aumentar durante os

períodos em que o compressor está desligado, já que o ar externo de ventilação é introduzido
no ambiente sem que seja desumidificado. Pode-se obter o mesmo tipo de regulagem para
um sistema de expansão indireta, isto é, um sistema com serpentina de água gelada, mediante
a utilização de uma válvula de 2 vias (tudo-nada) no circuito de água gelada. Este tipo de
instalação se adapta muito bem a ambientes que possuem uma carga térmica
fundamentalmente constante, e a ambientes em que a porcentagem de ar externo de
ventilação é baixa.
5.1.4 - Instalações com by-pass da serpentina de resfriamento.
Ao diminuir a temperatura do ar de recirculação (ou do ambiente) o termostato (T), faz

diminuir a vazão de ar que atravessa a serpentina de resfriamento e aumenta a vazão de ar de
by-pass. Este termostato (T) comanda o servomotor (M), que por sua vez posiciona os dampers
de forma a obter as vazões desejadas.

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Para evitar a formação de gelo sobre a serpentina em condições de carga mínima,

existe um interruptor de fim de curso (I), acionado pelo servomotor (M), que fecha a válvula
solenóide (S),quando o damper da serpentina está próximo da posição completamente
fechado. O compressor é então desligado pelo pressostato de baixa, e fica nesta condição até
que o interruptor (I), abra novamente a válvula solenóide (S). Deve-se observar que é mais
conveniente “bypassar” o ar de recirculação, em lugar do ar exterior ou da mistura de ar
exterior e ar de recirculação, pois estes últimos possuem umidade absoluta maior. Quando é
efetuado o by-pass do ar de recirculação, tem-se um controle da umidade notavelmente
melhor que a instalação do item anterior, além de uma temperatura ambiente bem mais
constante.
5.1.4 - Instalações com regulagem da serpentina de reaquecimento
Ao aumentar a temperatura do ar de recirculação o termostato (T) abre a válvula

solenóide (S), e coloca o equipamento frigorífico em operação. Ao diminuir a temperatura do
ar de recirculação o termostato (T) fecha a válvula solenóide (S) e abre progressivamente a
válvula modulante (V), colocada no circuito de água da serpentina de reaquecimento. Quando
a umidade relativa do ar de recirculação aumenta, o umidistato (H) abre a válvula solenóide (S)
e o equipamento frigorífico entra em funcionamento, resfriando e desumidificando o ar. O
termostato (T) regula o reaquecimento do ar, de maneira que a temperatura no ambiente seja
a requerida.

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A instalação descrita anteriormente permite manter no ambiente a temperatura

desejada e uma umidade relativa igual ou inferior a de projeto. Este tipo de instalação, caso
seja for completado com alguns acessórios, como, por exemplo, umidificadores, permite
realizar um uma excelente regulagem da temperatura e da umidade relativa do ambiente. No
entanto, apresenta um elevado custo inicial e de operação.
5.2 - Instalações com um Duto e Variação da Temp. e/ou da Vazão (Múltiplas Zonas).
5.2.1 - Instalações com vazão constante e temperatura variável.
Este tipo de instalação, destinado ao condicionamento de múltiplas zonas, representa

uma evolução das instalações descritas nos itens anteriores. A vazão total de ar a ser insuflada
(soma da vazão de todas as zonas), é resfriada em um único condicionador, a uma
temperatura que permita atender as exigências do ambiente com maior carga de
resfriamento. Para cada zona, a regulagem da temperatura se realiza independentemente,
através de reaquecimento até à temperatura necessária para satisfazer a carga da zona
correspondente. Da mesma forma que a instalação com reaquecimento para zona única, este
tipo de sistema permite um bom controle da temperatura e da umidade ambiente, mas
também apresenta um elevado custo inicial e de operação.

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A vazão de ar de cada zona é calculada em função do máximo calor sensível da mesma,

e da diferença de temperaturas entre o ar da sala e o introduzido. A central frigorífica deverá
ser dimensionada para a carga que se obtém ao multiplicar a soma das vazões de cada uma
das zonas, pela diferença de entalpia do ar entre entrada e saída da serpentina de
resfriamento. Este sistema é indicado para condicionamento de zonas internas de edifícios,
que são caracterizadas por possuir cargas térmicas uniformes e positivas, para ambientes com
baixo fator de calor sensível e instalações que exigem controle rigoroso de temperatura.
5.2.2 - Instalações com temperatura constante e vazão variável.
Ao diminuir a temperatura de uma determinada zona o respectivo termostato

ambiente (T1, T2, etc.), reduz a vazão de ar introduzida na zona em questão. O termostato
ambiente atua sobre um servomotor (M1, M2, etc.) acoplado ao seu respectivo damper. E o
termostato (TS), controla o ponto de orvalho do ar na saída da serpentina de resfriamento,
atuando sobre a válvula (Ve). O controlador de pressão estática (P) comanda um damper
motorizado situado na aspiração do ventilador, de forma a manter uma diferença de pressão
estática constante entre a descarga do ventilador e o ambiente de referência. Este controle
impede que, ao fechar o damper de alguma zona, a vazão de ar que chega às demais aumente
sensivelmente, como consequência do aumento de pressão estática.

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Este sistema é mais econômico, uma vez que a vazão de ar que chega nas diferentes
zonas é função das cargas a que elas estão submetidas. Por outro lado, seu campo de
aplicação é limitado, pois para obter bons resultados é necessário que a vazão para cada zona
não seja reduzida além de 55% a 80% da vazão máxima, para evitar que se produzam grandes
alterações no sistema de distribuição de ar do ambiente. O limite inferior citado pode variar
muito, influenciado pelo sistema adotado para a distribuição do ar nas zonas.Na Figura é
mostrada uma serpentina de aquecimento para inverno, que controla a temperatura do ar em
função da temperatura do ar externo, e também um umidificador. Deve-se observar que
durante o inverno a ação do termostato do ambiente deve ser invertida, isto é, ele deve agir
no sentido de abrir o damper quando a temperatura no respectivo ambiente diminui. A vazão
de ar, para cada zona, deve ser calculada considerando o calor sensível da mesma e uma
temperatura de insuflamento do ar igual à requerida pela maior parte das zonas consideradas,
com o respectivo fator de calor sensível.
5.2.3 - Instalações com temperatura e vazão variável.
Ao diminuir a temperatura de uma determinada zona, o termostato ambiente (T1, T2,

etc.) fecha o damper correspondente reduzindo a vazão de ar insuflado na respectiva zona. O
sistema opera reduzindo a vazão até que se atinja um valor pré-determinado e, uma vez
atingido este valor, qualquer posterior redução da temperatura ambiente faz com que o
termostato abra gradualmente a válvula instalada no circuito de água, da serpentina de
reaquecimento. Com relação à pressão estática na saída do ventilador e ao controle da

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temperatura do ar na saída da serpentina de resfriamento, o sistema

opera da mesma forma que a instalação descrita no item anterior.
5.2.4 - Instalações com vazão variável e recirculação local.
Um condicionador de ar central fornece ar frio e desumidificado (ar primário) a certo

número de condicionadores de zona (constituídos de um ventilador e um sistema de dampers
conjugados) que, em função das necessidades de cada zona, misturam uma vazão variável de
ar primário com uma vazão, também variável, de ar de recirculação (ar secundário). Para cada
condicionador que serve uma determinada zona, a soma das vazões de ar primário e
secundário é aproximadamente constante, portanto a distribuição de ar no ambiente é
satisfatória independentemente da carga. Cada condicionador de zona pode ainda ser dotado
de uma serpentina de reaquecimento, se for necessário, o que dá origem às instalações
denominadas “Instalações com vazão variável, recirculação local e temperatura variável”. Este
tipo de instalação foi muito empregado em sistemas de ar condicionado de edifícios de
escritórios. A distribuição de ar primário, aos condicionadores de zona, pode ser realizada à
alta velocidade, enquanto que a distribuição da mistura de ar primário e secundário aos
ambientes é realizada à baixa velocidade.

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5.2.5 - Instalações Duplo Duto.
Em uma instalação do tipo duplo duto a vazão total de ar é tratada em um único

condicionador central, sendo depois distribuído, aos diferentes ambientes (zonas), por meio
de dois dutos, geralmente paralelos, um dos quais transporta ar frio e o outro ar quente. Em
cada ambiente existe um dispositivo terminal (caixa de mistura), comandado por um
termostato, que faz a mistura do ar frio com o ar quente, de forma a atender a sua carga
térmica. As instalações do tipo duplo duto, apresentadas a seguir, diferem essencialmente pela
sua capacidade de manter a umidade relativa do ambiente próxima do seu valor de projeto,
quando ocorre variação da carga sensível, e também pela sua capacidade de fornecer a vazão
de ar exterior tratado, com relação à vazão total de ar.

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As instalações do tipo duplo duto dotado de somente um

ventilador de insuflamento e serpentina de desumidificação localizada na descarga do mesmo
são as mais simples e econômicas. No entanto, neste tipo de instalação ocorre a entrada de ar
exterior não desumidificado no duto de ar quente. Assim, nos ambientes em condições de
carga parcial, que necessitam de uma parcela de ar quente, ocorrerá um aumento da umidade
relativa, a qual poderá atingir valores superiores aos de projeto. Uma forma de evitar o
aumento da umidade é através do reaquecimento do ar quente, o que obviamente exigirá um
aumento da proporção de ar frio na mistura.
5.3 - Instalações Ar-Água.
5.3.1 - Instalações de Indução a Dois Tubos
Neste tipo de instalação o ar primário, tratado em um condicionador central, é enviado

a alta pressão e alta velocidade até os condicionadores de indução (Figura abaixo) instalados
nas zonas condicionadas. O ar primário, ao sair a alta velocidade pelos bocais do
condicionador, induz certa vazão de ar ambiente (ar secundário), que atravessa uma
serpentina, alimentada com água quente ou fria, dependendo da unidade operar no inverno
ou no verão. A mistura do ar primário com o ar secundário é então insuflada no ambiente.
Uma das funções do ar primário é a de promover a renovação do ar dos ambientes
condicionados, pois na maioria das instalações ele é composto somente de ar externo, o que
também evita a mistura de ar de uma zona com o de outra. A relação entre a vazão de ar
primário e a de ar secundário é denominada de relação de indução, e está normalmente
compreendida entre 1:3 e 1:6. A relação de indução varia com o tipo de condicionador, com o
número de bocais e com a sua disposição.

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As configurações de indução mais difundidas apresentam dois regimes típicos de

funcionamento: um para o verão e outro para o inverno. No verão, o ar primário, além de
promover a renovação do ar e controlar a umidade relativa, é utilizado também para
neutralizar a carga térmica ambiente (positiva ou negativa) devido à transmissão. Para a carga
máxima de projeto, o ar primário, que se encontra a aproximadamente 13 °C na saída do
condicionador central é reaquecido quando a temperatura externa diminui. As outras cargas
sensíveis, todas positivas, são neutralizadas pelo ar secundário, que é resfriado no
condicionador de indução. Durante o inverno, o ar primário, na saída do condicionador, está
saturado a aproximadamente 10 °C, e é utilizado para controlar a umidade relativa do
ambiente. O ar secundário é aquecido no condicionador de indução, o que também aquece o
ar primário, neutralizando a carga térmica negativa. Neste caso, a serpentina secundária é
alimentada com água quente, cuja temperatura é função da externa.
5.3.2 - Instalações de Indução a Três Tubos
Neste tipo de instalação cada condicionador de indução é alimentado por duas

tubulações (uma de água fria e outra de água quente), conectadas ao aparelho por meio de
uma válvula de três vias não misturadora, que controla sequencialmente a vazão de água fria e
a de água quente, em função das necessidades detectadas pelos termostatos de ambiente.
Uma tubulação de retorno única conduz a água, que sai dos condicionadores de indução, até a
central frigorífica ou térmica. Portanto, ao se dispor continuamente de água quente e fria na
serpentina secundária, as cargas sensíveis do ambiente, negativas ou positivas, podem ser
imediatamente satisfeitas, pela ação de um destes fluídos. Quando o termostato ambiente não
detecta a necessidade de resfriamento ou aquecimento a válvula é colocada na posição

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neutra, onde não existe fluxo através da mesma. Como consequência,

devem ser adotadas medidas especiais para proteção das bombas de circulação. Neste tipo de
instalação, o ar primário conserva as funções de controlar a umidade relativa do ambiente,
tanto no inverno como no verão, assim como a de ventilar as zonas condicionadas e fornecer a
potência necessária para a indução do ar secundário. No entanto, não é necessário instalar a
serpentina de reaquecimento no condicionador central, pois nas estações intermediárias
pode-se reaquecer o ar fazendo passar certa quantidade de água quente nos condicionadores
de indução. A carga sobre a serpentina secundária, neste caso, é composta das parcelas
referentes à pessoas, radiação solar e iluminação, que são sempre positivas, e transmissão,
que pode ser negativa ou positiva, e como o ar exterior é resfriado no condicionador central,
ele entra como uma carga negativa. Neste tipo de instalação ocorre uma considerável perda
de energia como consequência da mistura, que se realiza na tubulação de retorno comum,
entre a água do circuito secundário quente e a do circuito secundário fria.
A Figura representa uma das muitas configurações possíveis para as instalações de
indução a três tubos com retorno comum. Como pode ser observado, nesta instalação é
efetuado o resfriamento indireto da água do circuito secundário, mediante um trocador de
calor água-água (X2), que separa o circuito primário do secundário. A instalação da Figura
abaixo permite, em algumas situações das estações intermediárias, obter o resfriamento da
água do circuito frio através da água que sai da torre de resfriamento. Para tal, deve-se
desligar a bomba de circulação de água fria do circuito primário e a central frigorífica.
As válvulas A, B e C são então posicionadas, mediante o interruptor S1, de forma que a
bomba de água fria do circuito secundário envia água de recirculação através da válvula C, do
trocador X1 e daválvula B, até as unidades de indução. Simultaneamente a bomba secundária
de água quente envia água de retorno, através da válvula A e do trocador X3, até os
condicionadores de indução que necessitem de água quente. Para este tipo de operação, o
setpoint do termostato Tct é colocado a uma temperatura inferior à de operação normal de
verão, passando a controlar a temperatura da água que sai da torre.

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Durante a época de verão, a bomba primária faz circular a água através do evaporador
da unidade frigorífica, passando em seguida pela serpentina do condicionador central e pelo
trocador água-água X2. As válvulas A, B e C são posicionas de maneira que a bomba de
velocidade variável, do circuito secundário frio, envie água de recirculação através do trocador
X2 e válvula B, até os condicionadores de indução que necessitem de água fria. A bomba de
velocidade variável, do circuito secundário quente, envia água de retorno através da válvula C,
do trocador X1, da válvula A e do trocador X3, até os indutores que necessitem de água
quente. Neste caso, a água que sai do condensador do circuito frigorífico é utilizada para
aquecer a água do circuito secundário quente, no trocador água-água X1.

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5.4 - Instalações de Fan-Coils Com Ar Primário.
Os fan-coils são condicionadores de ar constituídos essencialmente de um ventilador

centrífugo, que pode ser de velocidade variável, filtros, uma serpentina e uma bandeja de
condensado. A serpentina, de acordo com o tipo e funcionamento da instalação, pode ser
alimentada com água quente ou com água fria. Nas instalações de fan-coils com ar primário,
estes condicionadores tratam unicamente o ar de recirculação, sendo o ar externo tratado em
um condicionador central, e distribuído, às zonas condicionadas, por meio de uma rede de
dutos. Nestas instalações, a função dos fan-coils é unicamente realizar um resfriamento
sensível, sendo a carga latente controlada através do ar primário. A ausência de condensação
nas serpentinas de resfriamento melhora as condições higiênicas dos ambientes, o que torna
este tipo de instalação particularmente interessante para a utilização em hospitais,
principalmente se for considerado o fato de que não há mistura do ar de diferentes ambientes.
Para o controle da temperatura ambiente existem várias possibilidades, entre elas:
 A regulagem pode ser efetuada alterando-se manualmente a velocidade de rotação do
ventilador do fan-coil. Geralmente existem três opções de velocidade: mínima, média
e máxima.
 A regulagem pode ser feita por meio de um termostato que liga ou desliga o
ventilador, em função da temperatura do ambiente. A rotação do ventilador deve ser
selecionada manualmente, de forma que se evite paradas frequentes do ventilador.
Neste tipo de regulagem, quando o ventilador está parado, pode ocorrer um
resfriamento excessivo da carcaça do condicionador (fan-coil), ocorrendo condensação
sobre esta. Portanto, deve ser feito um bom isolamento do fan-coil.
 A regulagem também pode ser efetuada sobre a vazão de água que chega à serpentina
do fan-coil, mediante válvulas de 2 ou 3 vias, comandadas por um termostato de
ambiente.
Estas instalações são largamente empregadas, devido principalmente aos seguintes

fatores:
 Dimensões reduzidas;
 Adaptabilidade às diferentes exigências dos diferentes edifícios;
 Possibilidade de regular individualmente a temperatura ambiente;
 Não existe recirculação de ar entre diferentes ambientes;

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 Possibilidade de parar uma unidade do conjunto, com a

correspondente diminuição do custo de operação;
 Possibilidade de fazer com que os fan-coils funcionem como indutores durante à noite.
5.5 - Instalação de fan-coil a dois tubos com ar primário.
Este tipo de instalação, do ponto de vista de controle das condições nos espaços
condicionados, é análoga às instalações de indução a dois tubos. O ar exterior, tratado em um
condicionador central, é distribuído aos diferentes ambientes por meio de uma rede de dutos.
Conforme mencionado, a função do ar primário é de controlar a umidade, ventilar os
ambientes e neutralizar as cargas térmicas devido à transmissão.
A diferença fundamental entre os sistemas com fan-coils e os de indução a dois tubos,
reside no fato de que para as instalações consideradas neste item os condicionadores de
indução foram substituídos por fan-coils. A regulagem do condicionador de ar primário é
essencialmente igual à efetuada nas instalações de indução a dois tubos, tanto para inverno
como para verão. A água fria, proveniente da central frigorífica, é enviada à serpentina de
resfriamento e desumidificação do condicionador primário.
A válvula de três vias V1 (comandada por um termostato cujo bulbo está instalado
sobre a água fria secundária) mistura uma certa vazão de água fria, que chega do circuito
primário, com outra certa vazão de água de recirculação, de forma que a superfície da
serpentina dos fan-coils se mantenha a uma temperatura constante e superior à do ponto de
orvalho do ar. Para estas condições a válvula do circuito de água quente está fechada.

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Quando tem início a operação de inverno, a válvula V1 é posicionada de forma que não
ocorra passagem de água fria do circuito primário para o secundário. A bomba de zona
recircula toda a água através do trocador de calor (aquecedor), enquanto que a válvula V2 é
comandada por um termostato, que detecta a temperatura da água secundária na saída do
aquecedor. Uma característica destas instalações, que é típica de instalações com dois fluídos,
é a possibilidade de resfriar alguns ambientes e, simultaneamente aquecer outros. Sendo que
a regulagem da temperatura dos ambientes condicionados, pode ser efetuada por um dos
métodos descritos acima. Uma desvantagem das instalações de fan-coils a dois tubos, com
relação às de indução, se refere à manutenção que exigem os motores de cada fan-coil.

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5.6 - Instalação de fan-coil a três tubos com ar primário.
Do ponto de vista do controle das condições nos espaços condicionados, esta

instalação é análoga à instalação de indução a três tubos. Portanto, a função do ar primário é a
de controlar a umidade, ventilar os ambientes e neutralizar as cargas térmicas devido à
transmissão.Nas instalações deste tipo, cada fan-coil está conectado ao circuito de
alimentação de água fria e de água quente, através de uma válvula de três vias não
misturadora. Como no caso das instalações de indução a três tubos, existe somente uma linha
de retorno de água dos fan-coils. Em função das necessidades detectadas pelo termostato de
ambiente, os fan-coils são alimentados por uma vazão variável de água fria ou, quando for
ocaso, por uma vazão variável de água quente. Deste modo é possível manter o ambiente
dentro de uma faixa de temperaturas que vai dos 20 aos 27 °C, independentemente do fato
dos ambientes estarem à sombra ou sujeitos à radiação solar.

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A Figura acima mostra o esquema de uma instalação de fan-coils a três tubos com ar
primário. O esquema apresentado, do ponto de vista hidráulico, é de resfriamento direto com
retorno comum. Para evitar que a vazão de água refrigerada, que passa pelo evaporador da
central frigorífica, se reduza a um valor muito baixo, com perigo de congelamento em
condições de carga parcial, deve-se utilizar um by-pass entre a impulsão e o retorno. Em
condições normais de funcionamento, a velocidade da bomba de água gelada secundária é
controlada por um pressostato diferencial, instalado em uma das colunas, com tomada de
pressão nas tubulações de impulsão e retorno. A função deste pressostato é de reduzir a
rotação da bomba, em condições de carga parcial, de forma que se mantenha uma diferença
de pressão constante entre as tubulações mencionadas. Isto evita que vazões excessivas de
água gelada passem através dos fan-coils que necessitem de frio.
Durante a partida da central frigorífica, um termostato de imersão, que detecta a
temperatura da água na entrada do evaporador, anula o efeito do pressostato mencionado
acima, e limita a velocidade da bomba secundária de água gelada, evitando uma sobrecarga do
equipamento frigorífico. A rotação da bomba secundária do circuito de água quente, também
é controlada por um pressostato diferencial, instalado com tomadas de pressão na tubulação
de alimentação de água quente e de retorno, que mantém constante a diferença de pressão
entre elas. Também existe um termostato de segurança, que como proteção atua na partida
da central térmica.
No que se refere ao circuito de água fria, pode-se observar que o condicionador
primário recebe água à temperatura mínima (5 a 5,5 °C), enquanto que a temperatura da água
fria do circuito secundário é regulada por um termostato que atua sobre as válvulas
modulantes V1 e V3, de maneira que se mantenha constante a temperatura da água
secundária e, a um nível suficientemente elevado, para evitar a condensação de umidade
sobre as serpentinas dos fan-coils. A temperatura da água quente deve ser suficiente para
permitir o aquecimento dos ambientes quando os fan-coils funcionem à mínima velocidade.
Quando a temperatura do ar exterior aumenta, a temperatura da água quente deve ser
convenientemente reduzida. As instalações de fan-coils a três tubos podem aproveitar a água
da torre de resfriamento, ou utilizar o ar externo, como fonte de frio durante as estações
intermediárias. Do ponto de vista funcional, esta instalação deve ser considerada quando se
trate de edifícios com grandes superfícies envidraçadas, sujeito a sombras móveis e que
necessitam de aquecimento e resfriamento.

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5.7 - Instalação de fan-coil a quatro tubos com ar primário.
Com relação à instalação descrita no item anterior, a instalação de fan-coils a quatro

tubos com ar primário se caracteriza por um maior custo inicial e um menor custo de operação
e, no que se refere à possibilidade de controlar as condições dos ambientes condicionados,
está instalação é semelhante à anterior.
O seu funcionamento é semelhante ao da instalação de indução a quatro tubos,

substituindo-se os condicionadores de indução por fan-coils e alimentando
independentemente as zonas condicionadas, com ar primário, por meio de uma rede de dutos
separada. Os fan-coils podem ser dotados de duas serpentinas, com válvulas de regulagem
instaladas nos circuitos de água quente e de água fria e acionadas em sequência, ou dotados
de somente uma serpentina com válvulas de três vias não misturador na entrada da serpentina
e desviadora na saída. A água fria ao sair da central frigorífica é enviada diretamente à
serpentina de desumidificação do condicionador primário, sendo que o ar deixa este

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condicionador com temperatura entre os 10 e 13 °C. A água fria do

circuito secundário é obtida misturando-se água do circuito primário com água de retorno do
circuito secundário. A temperatura desta mistura é controlada por um termostato, que
comanda as válvulas V1 e V3, de forma que se evite condensação de umidade na serpentina.
5.8 - Instalações Apenas Água.
Estas instalações utilizam como unidades terminais, na grande maioria dos casos, fan-
coils. Para este tipo de sistema de ar condicionado, os fan-coils são responsáveis pelo controle
total das condições dos ambientes, sendo dotados de uma tomada de ar de recirculação e uma
de ar externo (20 a 25%). No entanto, para evitar correntes de ar incontroláveis dentro dos
edifícios, devido ao vento e ao efeito chaminé, deve-se limitar ao caso de edifícios
relativamente baixos e protegidos do vento. As instalações apenas água com fan-coils
apresentam as mesmas vantagens das instalações ar-água de fan-coils com ar primário, sendo,
no entanto, de custo inicial mais baixo.
5.9 - Instalação de Fan-Coils a Dois Tubos.
Este tipo de instalação, empregado para o condicionamento de zonas perimetrais,

representa certamente a configuração mais econômica e mais difundida de instalações que
utilizam fan-coils. Estes condicionadores, que possuem uma tomada de ar externo, geralmente
com regulagem manual, são alimentados com água fria no verão e água quente no inverno. A
comutação do funcionamento de verão para inverno é efetuada pelo encarregado da
instalação, e pode ser feita manual ou automaticamente.

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O funcionamento desta instalação é satisfatório quando as zonas

condicionadas necessitam somente de frio ou somente de calor, e inadequado quando alguns
ambientes tenham carga positiva (necessidade de resfriamento) e outros carga negativa
(necessidade de aquecimento). Este problema é particularmente importante no caso de
edifícios com grandes áreas envidraçadas, para temperaturas relativamente baixas, com
alguns locais expostos à radiação solar e outros à sombra. Uma solução para este problema
seria o zoneamento da água de alimentação dos condicionadores, mas somente se as áreas
sombreadas são fixas.
A Figura abaixo representa esquematicamente uma instalação de fan-coils a dois
tubos, com regulagem da temperatura realizada mediante um termostato de duas posições,
que para e coloca em funcionamento os motores dos ventiladores. Este tipo de regulagem
produz variações significativas da temperatura, porém um bom controle de umidade, já que a
temperatura da superfície da serpentina diminui com a diminuição de carga sensível.
Durante o verão os fan-coils estão alimentados por água fria, sendo que a temperatura
da água, em cada zona, é mantida constante, pela ação de um termostato, cujo bulbo está
instalado na descarga da bomba de zona, e que modula a válvula três vias V3. Durante o
inverno é feita uma comutação no circuito hidráulico, que eventualmente é automática, de
modo que a água da central térmica chegue aos fan-coils. Um termostato, instalado na
impulsão das bombas de cada zona, faz com que a temperatura da água quente, de cada zona,
aumente à medida que diminui a temperatura externa, agindo sobre a válvula modulante V2.
Os termostatos de ambiente devem ser posicionados para operação em inverno, de
forma que liguem o ventilador dos fan-coilsquando a temperatura diminuir. Uma outra
possibilidade para controlar a temperatura ambiente é a apresentada na Figura abaixo. Como
pode ser observado, o controle é efetuado por meio de termostatos que atuam sobre as

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válvulas de duas vias, controlando a vazão de água pelas serpentinas.

Este tipo de controle exige a instalação de um bypass na bomba de circulação dos circuitos de
cada uma das zonas. Este bypassna é necessário se forem utilizadas válvulas de três vias nos
fan-coils. Na instalação da Figura abaixo, quando uma zona necessita de frio, a válvula V1 (2
posições) é posicionada de maneira que toda a água de recirculação da zona passe ao circuito
primário, através do evaporador, antes de ser enviada novamente à zona. A válvula V2
permanece fechada.
Quando a zona passar ao regime de aquecimento, a válvula V1 é posicionada de forma
que não passe água do circuito primário ao circuito secundário. A bomba de zona recircula
toda a água através do aquecedor, e a temperatura da água quente, enviada aos fan-coils, é
controlada por meio da válvula V2. Os termostatos de ambiente devem ser posicionados para
operação em inverno, de forma que fechem a válvula de alimentação dos fan-coils quando a
temperatura do ambiente condicionado aumentar.
Este tipo de regulagem resulta em um adequado controle da temperatura, porém a

umidade relativa aumenta consideravelmente, quando a carga sensível diminui. Com relação
ao funcionamento de verão, cada fan-coil deve ser dimensionado tomando-se como base o
calor sensível, o calor latente do ambiente, o calor total geral do espaço condicionado e a
vazão de ar externo introduzida. Durante o inverno, o fan-coil deverá ser capaz de compensar
as perdas térmicas e aquecer o ar externo até a temperatura ambiente. A central frigorífica
deve ser dimensionada para satisfazer o calor total máximo simultâneo do edifício a
condicionar.

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6 - INSTALAÇÕES DE EXPANSÃO DIRETA
O sistema de climatização mais elementar é, sem dúvida alguma, o condicionador de

ar de janela. Estes aparelhos são dotados de compressor, condensador resfriado a ar,
dispositivo de expansão, serpentina de resfriamento e desumidificação do tipo expansão
direta, filtros e ventiladores para circulação do ar condicionado e para resfriamento do
condensador. Normalmente o aquecimento é feito normalmente por meio de uma bateria de
resistências elétricas, muito embora possam existir aparelhos de janela que podem operar
como bomba de calor, através da inversão do ciclo frigorífico. São normalmente encontrados
com capacidades variando entre 7500 a 30000 Btu/h.
Vantagens:
• Compactos e não requerem instalação especial;
• Fácil manutenção;
• Controle e atendimento específico de uma determinada área;
• Não ocupam espaço interno (útil);
• São produzidos para aquecimento por reversão de ciclo (bomba de calor).
Desvantagens:
• Pequena capacidade, maior nível de ruído;

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• Não tem flexibilidade;

• Maior custo energético (kW/TR), distribuição de ar a partir de ponto único;
• Alterações na fachada da edificação;
Os Split (ou Mini-Split) são equipamentos que pela capacidade e características

aparecem logo após os condicionadores de janela. Estes aparelhos são constituídos em duas
unidades divididas (evaporadora e condensadora), que devem ser interligadas por tubulações
de cobre, através das quais circulará o fluido refrigerante. São aparelhos bastante versáteis,
sendo produzidos com capacidades que variam de 7.500 a 60.000 Btu/h.
Vantagens:
• São compactos e de fácil instalação e manutenção;
• Tem grande versatilidade;
• Não interferem com fachadas;
• Distribuição de ar por dutos ou não;
• Podem operar como bomba de calor (ciclo reverso).

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Desvantagens:
• Capacidade limitada;
• Procedimentos de vácuo e carga no campo.
Quando se trata de maiores capacidades, há que se falar nos Self Contained

(condicionadores autônomos), que são aqueles condicionadores de ar compactos ou divididos
que encerram em seus gabinetes todos os componentes necessários para efetuar o
tratamento do ar, tais como: filtragem, resfriamento e desumidificação, umidificação,
aquecimento e movimentação do ar. Nestes equipamentos também pode-se conectar uma
rede de dutos de distribuição de ar a baixa velocidade. Podem ser encontrados com
capacidades variando entre 5 e 30 TR.
Vantagens:
• Maior simplicidade de instalação;
•Em geral menor custo por TR;
• Fabricação seriada com aprimoramentos técnicos constantes;
• Garantia de desempenho por testes de fábrica;
•Manutenção e reposição de peças mais eficientes e econômicas;
•Maior rapidez de instalação;
• Grande versatilidade para projetos (zoneamentos, variações de demanda) etc.
Desvantagens:
• Não são produzidos para operar como bomba de calor.
• Os equipamentos divididos requerem procedimentos habituais de vácuo e carga de
gás.

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Self Contained (condicionador autônomo).

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7 - SISTEMAS MULTIPRESSÃO
O sistema multipressão é um sistema de refrigeração, por compressão de vapor, que

possui dois ou mais níveis de baixa pressão. Entende-se por baixa pressão como sendo a
pressão reinante entre o dispositivo de expansão e a sucção do compressor. Um sistema
multipressão pode ser encontrado, por exemplo, em uma industria de laticínios, onde um
evaporador opera a -35 °C para produzir sorvetes, enquanto outro evaporador opera a 2 °C
para resfriar leite. Um outro exemplo da aplicação de sistemas multipressão são os
matadouros frigoríficos, onde existem câmaras de congelamento de carne bovina com
temperaturas de vaporização da ordem de -35 °C e, entre outras, câmaras de desossa, onde a
temperatura de vaporização é da ordem de +5 °C. Uma outra aplicação típica poderia ser um
processo industrial onde um arranjo de dois ou três estágios de compressão serve um
evaporador com temperaturas abaixo de -20 °C. A Figura abaixo mostra um sistema típico de
refrigeração multipressão com dois estágios de compressão de vapor, utilizado em matadouro-
frigorífico, e cujo refrigerante é a amônia.
Sistema multipressão típico de matadouro-frigorífico (refrigerante: amônia)

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Vantagens do sistema multipressão
Em sistemas multipressão, a remoção e a recompressão do vapor produzido pela

redução de pressão antes de se completar a expansão reduz a potência requerida pelo
compressor, para uma mesma capacidade de refrigeração. A redução da vazão de refrigerante
que circula pelo evaporador possibilita ainda a redução das dimensões das linhas de líquido
que conectam o separador com o evaporador, bem como a linha de sucção do compressor.
Por último, pode-se dizer que, para uma mesma pressão de evaporação, os sistemas
multipressão requerem menor capacidade (deslocamento volumétrico) do compressor. O
resfriamento intermediário reduz a temperatura do refrigerante na descarga do compressor
no estágio de alta.
Temperaturas elevadas podem causar carbonização do óleo, formação de goma nas
válvulas de admissão e descarga do compressor e dificuldades de lubrificação em
compressores alternativos. O resfriamento intermediário entre estágios de compressão,
também pode reduzir a potência requerida, pelo menos, quando o refrigerante é a amônia.
Para outros refrigerantes a potência pode aumentar, porém a temperatura do fluido frigorífico
na descarga do compressor será sempre menor. Uma vantagem adicional da utilização de
múltiplos estágios de compressão é que se reduz a diferença de pressão em que trabalha o
compressor, reduzindo-se assim o desgaste nas superfícies dos mancais.
Qualquer decisão de se utilizar sistemas multipressão deve ser baseada em uma
análise econômica. A redução na potência consumida precisa compensar o custo dos
equipamentos adicionais para justificar tal investimento. Fatores, tais como, o refrigerante
usado, o tipo do compressor (alternativo, parafuso, centrífugo, etc.) e a capacidade frigorífica
do sistema também influenciam na decisão. Como exemplo, pode-se citar que, considerando a
amônia como refrigerante, as temperaturas de vaporização mínimas praticáveis para
compressores alternativos simples são de -30 °C, para duplo estágio são de -50 °C e para
sistemas de três estágios de compressão as temperaturas de vaporização mínimas são da
ordem de -70 °C, o que já fornece uma indicação do tipo de instalação que deverá ser
utilizado.

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7.1 - Sistemas de compressão de múltiplos estágios
O sistema de um estágio de compressão mecânica visto até agora, é adequado para

operar quando as relações entre as temperaturas do condensador e do evaporador são
relativamente pequenas, entre 50 e 60 °C. Inúmeras aplicações exigem diferenciais de
temperaturas maiores como, por exemplo: Sistemas para congelamento de alimentos,
operando com temperaturas de vaporização entre -30 a -40 °C; Aplicações na indústria
química, com temperaturas de vaporização em torno de -100 °C; Liquefação de gás natural,
com TE na faixa de -160 °C; Aplicações de bomba de calor, com temperatura de condensação
próxima de 70 °C. Quando a diferença entre as temperaturas de condensação e evaporação é
muito elevada o sistema torna-se ineficiente, conforme pode ser visto na Fig. abaixo.
Efeito da diminuição da temperatura do evaporador no desempenho do ciclo de

refrigeração: (a) representação no diagrama Txs e (b) no diagrama Pxh.
Pela observação da Fig. acima, fica evidente que, à medida que a temperatura do
evaporador diminui ou que a temperatura no condensador sobe:
i. Redução da capacidade de refrigeração;
ii. As perdas no processo de estrangulamento aumentam;
iii. As perdas pelo superaquecimento aumentam;
iv. A temperatura na descarga no compressor aumenta;
v. O título do refrigerante na entrada do evaporador aumenta;
vi. O volume específico na entrada do compressor aumenta, com redução do
rendimento volumétrico do compressor;
vii. Problemas de resfriamento e de lubrificação do compressor;
viii. A relação entre as pressões também aumenta.

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O aumento da relação de compressão não só reduz o rendimento

volumétrico do compressor como acarreta a elevação da temperatura de descarga,
responsável pela carbonização do óleo e corrosão das válvulas, diminuindo a vida útil do
compressor. Como resultado da análise anterior, o efeito de refrigeração diminui e o trabalho
de compressão aumenta. O efeito de refrigeração volumétrica (QE/ν1) diminui rapidamente à
medida que o volume específico do refrigerante aumenta com a diminuição da temperatura
no evaporador.
A solução para esses problemas é a utilização de sistemas de compressão com
múltiplos estágios. Essa solução implica no aumento do custo inicial da instalação quando
comparado com um sistema de um único estágio. Por sua vez, este sistema requer menor
potência (devido à refrigeração intermediária) do que um único compressor e frequentemente
a economia na potência justifica o custo do equipamento extra. Os sistemas de estágios
múltiplos podem ser classificados em:
I. Sistemas de múltiplos compressores (múltiplos estágios) com um único refrigerante;
II. Sistemas combinados;
III. Ciclo em cascata utilizando dois ou mais circuitos com diferentes refrigerantes.
Nos sistemas com múltiplos estágios de compressão, os compressores podem ser

distintos, utilizando um compressor de baixa pressão (booster) e um compressor de alta
pressão. Também pode ser utilizado apenas um compressor realizando as duas funções,
chamado de compound, onde parte dos cilindros é utilizada no estágio de baixa pressão e o
restante para o estágio de alta pressão. Tal compressor é representado na Fig. Abaixo.

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Detalhe de um compressor alternativo compound com resfriamento intermediário de

água entre os estágios de baixa e de alta.A análise do sistema de compressão com múltiplos
estágios oportuniza o estudo de dois conceitos presentes nesses sistemas: o resfriamento
intermediário e a remoção do vapor de “flash”.
Resfriamento intermediário do vapor
O resfriamento intermediário é um processo normalmente adotado em instalações de

múltiplos estágios de compressão. Sua função é reduzir a temperatura do vapor na saída de
um estágio antes de ser aspirado pelo compressor do estágio seguinte.Através da redução de
sua temperatura, reduz-se também o volume específico do refrigerante.
Na figura abaixo representa-se o processo de resfriamento intermediário do
refrigerante, através de diagramas pxv e pxh. Conforme pode ser visto nestas figuras, em um
sistema de um único estágio, o processo de compressão seria dado pelos estados 1 a 2. Com a
compressão do refrigerante desde o estado 1 até uma pressão intermediária, estado 2, e
resfriado desse estado até o estado 3 e daí comprimido até o estado 4 (pressão do
condensador) há uma evidente redução do trabalho total de compressão, correspondente a
área sombreada do diagrama pxv.
Processo de resfriamento intermediário representado em (a) um diagrama pxv e (b)

um diagrama pxh.

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Resfriamento intermediário por injeção de líquido
Uma forma mais efetiva de realizar o resfriamento intermediário é através da injeção

de refrigerante líquido no vapor entre os estágios, como mostrado esquematicamente na Fig.
abaixo e no diagrama pressão vs. entalpia da Fig. 6.5(b).
Processo de resfriamento intermediário através da injeção de líquido (a) e a

representação do processo em um diagrama pxh (b).
Remoção do vapor de flash
Como fica evidente pela análise da Fig. Acima (a), à medida que a temperatura do
evaporador diminui para uma temperatura de condensação constante, a irreversibilidade
associada ao processo de expansão aumenta. Também pode ser verificada que a fração de
vapor na saída do dispositivo de expansão torna-se elevada, isso é, o título na entrada do
evaporador aumenta. Esse vapor formado no processo de estrangulamento, chamado “vapor
de flash”, promove a redução da temperatura do refrigerante ao passar pelo dispositivo de
expansão, absorvendo a entalpia de vaporização. No entanto, sua função no evaporador
pouco ou nada contribui para a troca térmica, pois já se encontra na fase vapor e, além disso,
incrementa a perda de pressão (carga) no evaporador e deve ser recomprimido outra vez até a
pressão do condensador, consumindo trabalho. Uma forma de reduzir a irreversibilidade do
processo de expansão é realizar uma expansão fracionada.

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Expansão fracionada
Uma forma de aumentar o COP do sistema é remover o vapor de flash tão logo seja
formado, evitando sua entrada no evaporador. Como a remoção contínua desse vapor é um
processo difícil de ser realizado, opta-se por fazer uma remoção de vapor a uma pressão
intermediária, utilizando um tanque de “flash”, chamado aqui de tanque separador de líquido.
A eliminação deste vapor é realizada então através de uma expansão desde a pressão
do condensador até uma pressão intermediária onde este vapor é separado do líquido no
tanque separador sendo conduzido, em seguida, a um segundo compressor (de alta) evitando
assim sua passagem no evaporador. Na prática usa-se um sistema tal como o esquematizado
na Fig. abaixo. Neste tanque, o líquido saturado, na pressão de condensação (estado 5),
proveniente do condensador, é estrangulado pela válvula de expansão até uma pressão
intermediária correspondente ao estado 6, sendo então recolhido no tanque, chamado de
separador de líquido. Esta válvula de expansão, tipo boia, é controlada pelo nível de líquido no
tanque.
O líquido é separado do vapor e dirigido ao segundo dispositivo de expansão, onde sua
pressão será reduzida até aquela do evaporador (estado 8). O vapor separado no tanque é
enviado ao compressor de alta (estado 3) e comprimido desde a pressão intermediária até a
de condensação (estado 4).
Representação esquemática (a) de um ciclo de refrigeração de dois estágios com

remoção de vapor de flash e (b) sua representação em um diagrama pxh.

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Esse ciclo é comumente chamado de “Economizer” e é muito

utilizado para aplicações a baixas temperaturas utilizando compressores parafuso, uma vez
que possuem uma porta capaz de aspirar o vapor a uma pressão intermediária.
Os sistemas de múltiplos estágios visam atender instalações na área de refrigeração
como supermercados, com várias câmaras frias que necessitam mais de um evaporador ou
instalações de baixas temperaturas como laticínios, te = – 35 °C, indústrias químicas, te = –100
°C ou liquefação de gás natural, te = – 161 °C. Os sistemas de múltiplos estágios também
podem ser usados em bombas de calor, onde o condensador opera a temperatura muito
elevada, tc = 70 °C.
INSTALAÇÃO COM VÁRIOS EVAPORADORES
Câmaras frigoríficas com temperaturas próximas As temperaturas das diversas

câmaras são muito próximas, como por exemplo, duas câmaras de 0 °C e –5 °C. A melhor
solução seria uma instalação completa e independente para cada câmara, porém a mais cara.
Os produtos de uma câmara avariada podem ser remanejados para outra câmara. Outra
alternativa seria utilizar o sistema mostrado na figura abaixo, onde as diferenças de
temperatura são obtidas mediante o cálculo da área de cada evaporador. A menor das
temperaturas das câmaras é que determina a pressão de sucção da instalação.
CÂMARAS FRIGORÍFICAS COM TEMPERATURAS PRÓXIMAS
Câmaras frigoríficas com temperaturas bastante diferentes

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O sistema mostrado na Fig. abaixo é indicado para cargas térmicas bastante diferentes
e utiliza um compressor para todo o sistema e uma válvula reguladora de pressão, VRP para a
câmara de maior temperatura, que funciona segundo uma transformação irreversível,
introduzindo perdas inevitáveis ao sistema.
CÂMARAS FRIGORÍFICAS COM1CP E 1VRP
Os sistemas mostrados nas figuras abaixo utilizam dois compressores em paralelo e

dois compressores em série, indicados quando as cargas térmicas são próximas.
CÂMARAS FRIGORÍFICAS COM COMPRESSORES EM SÉRIE
INSTALAÇÃO PARA OBTENÇÃO DE BAIXAS TEMPERATURAS

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Quando a diferença entre as temperaturas da fonte quente e da fonte fria do ciclo de

refrigeração é muito elevada, a relação de compressão, R=pc/pe a ser vencida pelo
compressor atinge valores altos, acarretando um abaixamento no rendimento volumétrico, η e
uma elevação da temperatura de descarga do compressor, provocando uma carbonização do
óleo, aumentando o perigo de explosão e tornando mais fácil o ataque das válvulas (corrosão),
além disso, a relação de compressão alta requer um compressor de grandes dimensões, onde
torna-se aconselhável o uso da compressão por estágios.
Acrescenta-se ainda que o fato de que a compressão por estágios permite, por meio
da refrigeração intermediária, a redução do trabalho de compressão e, portanto, o aumento
de rendimento frigorífico da instalação. Assim, quando R > 9, a compressão deve ser feita em
estágios e a partir das condições ambientes, e dependendo do fluido frigorífico utilizado, como
dados práticos em função da temperatura de evaporação os números de estágios
recomendados são:
te> –35oC, 1 estágio de compressão;
–70 oC< te < –35oC, 2 estágios de compressão;
te< –70oC, 3 ou mais estágios de compressão.
Ciclo de expansão fracionada
Na expansão fracionada o líquido expande-se até uma pressão intermediária, do

separador de líquido, onde as fases líquidas e vapor separam-se e a seguir o líquido continua a
expandir-se até à pressão mais baixa para o vapor ser comprimido em estágios, a partir desta
pressão, como ilustra a figura. Utilizando o separador de líquido da Figura abaixo, é possível
realizar-se uma economia na potência requerida de um sistema de refrigeração se o vapor que
é gerado no processo de expansão entre o condensador e o evaporador é removido e
recomprimido antes de completar a sua expansão.

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INSTALAÇÃO COM EXPANSÃO FRACIONADA
Ciclo combinado de expansão fracionada e resfriamento intermediário
O resfriamento do refrigerante a uma pressão intermediária é um processo

geralmente adotado em instalações com dois estágios de compressão, a fim de reduzir o
superaquecimento com que o mesmo deixa o estágio de baixa pressão, como ilustra a figura
abaixo.
INSTALAÇÃO COM EXPANSÃO FRACIONADA E RESFRIAMENTO INTERMEDIÁRIO
Existe uma pressão ótima na qual o resfriamento intermediário deve ocorrer Na

compressão a ar pode ser demonstrado que a pressão intermediária ótima corresponde à
média geométrica entre a pressão na sucção do compressor no estágio de baixa, pe e a
pressão na descarga do compressor no estágio de alta, pc que é dada por, pi=(pe.pc)1/2. Para

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um sistema frigorífico tal equação não é necessariamente válida, por não

considerar o refrigerante adicional comprimido pelo compressor no estágio de alta, mas
oferece uma orientação aproximada para a pressão intermediária ótima.
Ciclo em cascata
São ciclos básicos independentes tendo em comum a troca térmica entre o evaporador
do ciclo de alta e o condensador do ciclo de baixa, (fig. 33). Pode-se utilizar o mesmo fluido
frigorífico nos dois ciclos (caso este em que valores extremos de pressão e volume específico
podem causar alguns problemas) ou fluidos diferentes.
O sistema em cascata é empregado, quando a diferença das temperaturas limites do
ciclo atinge valores elevados, ou seja, acima de 100oC, respeitando a temperatura de
solidificação do fluido, devido à impossibilidade de se encontrar um refrigerante que se
comporte igualmente bem nas regiões de alta (pressão aproxima-se do ponto crítico) e de
baixa pressão (problemas de vedação difíceis de contornar).
Neste caso, um primeiro fluido, cuja temperatura crítica é bastante elevada, funciona
no ciclo de refrigeração que cria diferenças de temperaturas entre o meio ambiente e uma
temperatura intermediária, que servirá como fonte quente do ciclo de refrigeração de um
segundo fluido, que se caracteriza por ter elevadas pressões de saturação mesmo a baixas
temperaturas. Nesses sistemas, o problema da migração de óleo de um compressor para
outro, observado em sistemas de duplo estágio de compressão, é eliminado, uma vez que os
ciclos são desacoplados.
INSTALAÇÃO EM CASCATA

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Um exemplo de sistema em cascata seria aquele que operasse com R-12 ou R-22 no
circuito de alta pressão e R-13 no de baixa pressão. Na (tab. 1) são apresentadas algumas
propriedades termodinâmicas do R-12 e do R-13. Dessa tabela pode se concluir que, em um
sistema que operasse a uma temperatura de evaporação de –70 °C, a utilização do R-12
implicaria numa pressão de evaporação inferior à atmosférica.
Por outro lado, a utilização de um sistema em cascata, com R-13 no circuito de baixa
pressão, permitiria uma operação à pressão de evaporação superior à atmosférica. Da (tab. 1)
pode se concluir que a capacidade volumétrica do compressor de R-13, operando a –70 °C,
deveria ser 1/14 daquela do compressor de R-12. Por outro lado, sob uma condição de parada,
quando o sistema atingisse uma temperatura próxima à do ambiente (25 °C), a pressão no
circuito de R-13 atingiria valores da ordem de 3.500 a 4.000 kPa, elevados para as espessuras
de paredes de tubos e vasos geralmente adotados, daí a necessidade do sistema de baixa
temperatura ser dotado de um tanque de expansão.
TUBULAÇÕES DE REFRIGERANTE
As tubulações de refrigerante representam uma parte essencial no sistema de

refrigeração, pois requer as mesmas considerações gerais de projeto que qualquer sistema de
fluido em movimento, porém há fatores adicionais que tem um efeito significativo no projeto
como a perda de carga, o retorno de óleo e a proteção do compressor.
Para se projetar uma boa instalação de tubulação, é desejável ter máxima capacidade,
mínimo custo, retorno apropriado de óleo ao compressor, mínimo consumo de energia, carga
mínima de gás, baixo nível de ruído, controle apropriado do líquido refrigerante e perfeita
flexibilidade de operação do sistema desde 0 a 100% de capacidade sem problemas de
lubrificação. Por não ser possível atender a todo estes requisitos, pois alguns estão em
confronto direto, o projetista terá que entender claramente os efeitos na performance do

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sistema das tubulações em diferentes partes do sistema. Em geral, a

perda de carga nas linhas frigoríficas tende a diminuir a capacidade e aumentar o consumo de
energia. Portanto isto deve ser evitado. Esta perda de carga dependerá de cada linha e,
portanto cada parte do sistema deve ser visto separadamente.
O óleo precisa passar pelos cilindros do compressor, porém uma pequena quantidade
estará sempre circulando com o refrigerante. O óleo é solúvel em refrigerante líquido, porém
ele nunca se mistura com o refrigerante no estado gasoso. Logo, o óleo circulará
adequadamente no sistema somente se o vapor for veloz o suficiente para arrastar o óleo. Esta
consideração deve ser dada não somente às linhas de sucção e descarga, mas também ao
evaporador onde as temperaturas extremamente baixas de evaporação fazem o refrigerante
se tornar mais denso e dificulta ainda mais o arraste de óleo. Porém, mesmo com todas as
precauções durante o projeto, é necessária uma carga adicional de óleo conforme o tamanho
da linha a ser utilizada.
Nas instalações de refrigeração, são utilizados tubos de aço preto para a amônia, R-717
e tubo de aço preto, cobre, latão ou alumínio para os halogenados. Os tubos de cobre mais
comumente usado para a refrigeração são do tipo L para uma pressão de trabalho de 1750
kPa. O tipo M também para uma pressão de trabalho de 1750 kPa, porém não é recomendado
para refrigeração por ser facilmente deformado requerendo suportes adicionais para evitar
flambagem desnecessária. O tipo K para uma pressão de trabalho de 2800 kPa e pode ser
usado para linhas de gás quente. As tubulações para serviços de refrigeração devem estar
livres de sujeira, corrosões e devem ser tamponadas com tampões plásticos para evitar a
contaminação antes do uso.
DIMENSIONAMENTO DA LINHA DE LÍQUIDO
O dimensionamento da linha de líquido é consideravelmente menos crítico do

que o das outras linhas. Esta linha carrega o líquido refrigerante do condensador a VET. Como
o refrigerante líquido e o óleo se misturam completamente não há restrição no projeto em
relação à circulação de óleo pela linha. No entanto quanto à perda de carga na linha é
necessário manter um valor razoável para preservar o sub-resfriamento e evitar a saturação do
líquido sub-resfriado formando vapor. O vapor saturado na linha de líquido causa muitos
prejuízos à performance do sistema. Os efeitos são o aumento da perda de carga devido ao
atrito, redução da capacidade da VET, danos às peças internas da válvula, excesso de ruído e a
má distribuição e alimentação de líquido refrigerante no evaporador.

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Esta vaporização de líquido sub-resfriado na linha ocorre pelo

excesso de perda de carga causado pelo atrito e/ou por um tubo desubida vertical. Além da
perda de carga, causada pelo atrito de fluxo de líquido, há umaperda de carga equivalente à
coluna de líquido dos tubos de subida que o líquido terá que superar, pois uma coluna de 1m
de líquido refrigerante R-22 equivale a 11,48 kPa de perda de carga.
A temperatura normal de condensação a cada 1°C, corresponde a uma queda na
pressão de saturação de 42 kPa para o R-22. O sub-resfriamento necessário pode ser
conseguido somente pelo condensador, mas para sistemas com elevações em tubulações
verticais anormais,é necessário instalar um trocador de calor para conseguir um sub-
resfriamento suficiente e não ter vaporização do líquido na linha. A perda de carga na linha de
líquido não causa aumento no consumo de energia e perda de capacidade, devido ao atrito na
linha de líquido é desprezível. Por isso, a única real restrição à perda de pressão é a
quantidade de sub-resfriamento na linha de líquido.
Na maioria dos sistemas, um critério razoável de projeto é dimensionar a linha de
líquido baseado em uma perda de pressão equivalente a 1oC de variação de temperatura isto
corresponde a limitar a perda de pressão por atrito em 42 kPa para o R-22, o atrito total, inclui
perda nas linhas através de acessórios como válvula solenóide, filtros secadores e válvulas
manuais. Como a maioria dos modernos condensadores resfriados a ar e a água produzem 6 a
10 °C de sub-resfriamento do líquido, o projetista fica com uma amplitude suficiente para
vencer as perdas de pressão nas linhas de líquido. A limitação na velocidade do líquido é dada
para um possível dano na tubulação causado por variações de pressões ou golpes de líquido,
ao ocorrer um rápido fechamento da válvula solenóide na linha de líquido. As velocidades
acima de 1,5 m/s devem ser evitadas quando as válvulas são utilizadas. Quando não são
utilizadas, as velocidades podem ser maiores. O dimensionamento da linha de líquido leva em
conta a capacidade e o comprimento equivalente.
DIMENSIONAMENTO DA LINHA DE SUCÇÃO
A linha mais crítica no sistema de tubulação é a linha de sucção, que conduz o

refrigerante vapor do evaporador ao compressor. A velocidade do gás nesta linha precisa ser
suficientemente alta para arrastar o óleo ao compressor, tanto na parte horizontal quanto nos
tubos de subidas onde o gás flui para cima. A perda de carga na linha de sucção aumenta o
volume de gás refrigerante que deve ser utilizado pelo compressor para uma dada capacidade.
Desde que o compressor alternativo é uma máquina de volume constante, a perda de pressão
significa redução de capacidade e o aumento da potência consumida por tonelada de

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refrigeração, TR do compressor. A uma dada temperatura de

condensação a relação de compressão aumenta com a perda de pressão na sucção. Isto
acarreta numa perda de eficiência volumétrica e consequentemente na perda de capacidade
do compressor. O consumo requerido também aumentará com o aumento da relação de
compressão.
A perda de pressão, portanto precisa ser mantida no mínimo valor, porém o custo de
se aumentar o diâmetro da linha precisa ser considerada também. Para uma aplicação normal
de ar condicionado, em que a temperatura de sucção entre 4 °C a 10 °C é de boa prática usar
uma perda de pressão total de 21 kPa para o R-22. Esse valor corresponde a uma perda na
temperatura de 1 °C que não deve ser excedida no dimensionamento da linha. De igual
importância no dimensionamento da linha de sucção, é a necessidade de manter uma
velocidade adequada para um retorno apropriado de óleo ao compressor.
Estudos mostram que o óleo fica mais viscoso no sistema após o vapor ter sido
aquecido alguns graus acima da temperatura de evaporação, de modo que o óleo não fique
saturado com o refrigerante. Esta condição ocorre na linha de sucção, depois do vapor ter
deixado o evaporador. O movimento de óleo através da linha de sucção depende tanto da
massa quanto da velocidade de sucção de vapor. Quando a massa ou a densidade decresce,
velocidades mais altas são requeridas para forçar o óleo pela linha. Descobriu-se que a mínima
velocidade requerida para mover o óleo em uma linha de sucção horizontal é de 2,6 m/s. Onde
a linha de sucção é um tubo de subida, velocidades mais altas são requeridas para carregar o
óleo para cima. A velocidade mínima num tubo de subida da linha de sucção é de 5 m/s.
Tubulações de subida devem ser checadas para a mínima capacidade reduzida e a velocidade
determinada nessa condição. Se a velocidade na mínima capacidade cai abaixo de 5 m/s é
necessário utilizar o sistema duplo tubo de subida .
A consideração final é dada à máxima velocidade do gás. Descobriu-se na prática que
se quisermos eliminar ruídos excessivos, será necessário manter velocidades na linha de
sucção abaixo de 20 m/s. Isto deverá ser checado toda vez que for necessário dimensionar a
linha de sucção. Se a tubulação de sucção tiver que subir acima da conexão do evaporador,
um sifão deverá ser posto na saída do evaporador, deve-se providenciar sifões também em
trechos ascendentes a cada 1,20 m. Trechos horizontais de linha de sucção deverão ser
inclinados a uma razão de 20 mm para cada 10 m em direção ao compressor para um bom
retorno do óleo. Quando múltiplos evaporadores são ligados a uma linha comum de sucção, as
linhas ramais deverão entrar por cima da linha tronco.
Para sistemas com dois ou mais evaporadores o ramal de cada evaporador deverá ser
dimensionado de acordo com a capacidade de cada um dos mesmos. A linha tronco deverá ser

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dimensionada de acordo com a capacidade total do sistema. Linhas de

sucção que estão fora do ambiente frigorificado deverão ser isoladas.
Duplo tubo de sucção sifão
DIMENSIONAMENTO DA LINHA DE DESCARGA
No dimensionamento da linha de descarga que liga a válvula de descarga do

compressor ao condensador, as mesmas considerações utilizadas na linha de sucção serão
aplicadas. A perda de carga na linha de descarga é provavelmente a menos crítica em todo o
sistema. Freqüentemente o efeito da perda de carga sobre a capacidade é superestimado,
desde que assumimos que a pressão de descarga do compressor e a pressão de condensação
são iguais. De fato, são duas pressões distintas, diferenciando-se pelo valor da perda de carga
na linha. Um aumento na perda de carga na linha de descarga pode aumentar a pressão de
descarga do compressor, mas tem pouco efeito sobre a pressão de condensação.
Embora haja um leve aumento no calor de compressão para um aumento de pressão,
o volume de gás bombeado decresce levemente, devido ao decréscimo na eficiência
volumétrica do compressor. Portanto o calor total dissipado através do condensador, pode ser
relativamente o mesmo e a temperatura de condensação e a pressão podem ficar estáveis,
mesmo que a perda de carga na linha de descarga mude e, portanto a pressão de descarga do
compressor variem consideravelmente. Em todos os casos, consideramos aceitável uma perda
de carga total de 42 kPa para o R-22 na linha de descarga, o que corresponde a uma perda na
temperatura de 1°C. Realmente, uma perda de carga razoável na linha de descarga é
frequentemente desejável para amortecer as pulsações do compressor e, por conseguinte
redução de ruído e vibrações. Alguns redutores de ruídos devem muito de sua eficiência a
perda de carga através do seu corpo. As linhas de descarga deverão ser checadas também

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quanto à velocidade. As mesmas velocidades mínimas para um

movimento de óleo apropriado na linha de sucção são aplicadas à linha de descarga. Esses
valores são 5 m/s em tubos de subida e 2,5 m/s em linhas horizontais.
A velocidade máxima baseada considerando-se o nível de ruído é de 20 m/s. A
circulação do óleo na linha de descarga é normalmente um problema somente em sistemas
onde ocorrem grandes variações de capacidade. Por exemplo, um sistema de ar condicionado
pode ter estágios de controle de capacidade, permitindo operar em capacidade reduzidas de
até 25% e 33% da capacidade de projeto. Nestes casos, linhas de descarga verticais devem ser
dimensionadas para manter velocidades acima da mínima necessária para uma circulação de
óleo a mínima condição de carga.
PROCEDIMENTOS DE CÁLCULO DA TUBULAÇÃO
Os gráficos das Figuras abaixo permitem selecionar adequadamente o

diâmetro das tubulações de cobre para o R-22 utilizadas como condução de fluido refrigerante.
Os gráficos se baseiam na fórmula de Darcy-Weisbach a seguir:
O fator de atrito, que depende da rugosidade interior do tubo e do número de

Reynolds, é determinado a partir do gráfico de Moody.

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Os gráficos para a determinação do diâmetro das tubulações foram construídos com

base nas temperaturas, te=4,4°C,tc=40,5°C , para temperaturas diferentes faz-se necessário
corrigir a capacidade frigorífica ou o comprimento equivalente conforme ilustra a (tab. 4 e 5).

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A Tabela 8 representa as perdas de carga de cotovelos e tees

expressos em comprimento equivalente de tubo (m), uniões roscadas, flangeadas ou cônicas.
A Tabela 9 mostra a carga mínima para o arraste de óleo em trechos verticais

ascendentes na linha de sucção e a (tab. 10) para a linha de descarga.

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TESTE DE VAZAMENTO
Após a instalação do sistema, e antes da tubulação ser isolada, todo o circuito deve
passar por um teste de vazamento, que deve atender os seguintes procedimentos:
1. Abrir todas as válvulas das linhas de refrigeração e ligar a parte elétrica do comando
para abrir a válvula solenóide de líquido. Fechar as duas válvulas do compressor e conectar um
manômetro em uma das válvulas da conexão das linhas de interligação.
2. Conectar um cilindro de nitrogênio seco na tomada de pressão de descarga do
compressor e colocar uma pressão de 2415 kPa (350 psig).
3. Deixar as linhas com pressão no mínimo por 12 horas. Qualquer queda de pressão
verificada no manômetro durante o período significará a existência de vazamentos.
4. Verificar vazamentos, aplicando-se uma solução de água com sabão nas conexões.
Onde houver vazamento, formar-se-ão bolhas no local. Consertar vazamentos.
5. Após este teste, retirar todo o nitrogênio e fazer uma carga de gás até uma pressão
de 70 kPa. Faz-se nova carga de nitrogênio até uma pressão de 1050 kPa.
6. Checar então todo o circuito e todos os equipamentos, com detector eletrônico de
vazamentos.
7. Após checar-se toda a linha e consertados todos os vazamentos. Fazer vácuo do
sistema.

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VÁCUO NO SISTEMA
A evacuação das linhas é com certeza um dos pontos mais importantes para um
perfeito funcionamento do sistema. Sabe-se que quanto maiores as distâncias entre as
unidades evaporadora e condensadora, maior será á a dificuldade de se obter um bom vácuo
nas linhas. Conectar às linhas a bomba de vácuo na sucção e descarga do compressor e deixar
trabalhar até que o valor lido no vacuometro eletrônico situe-se em torno de 150 µ Hg. Caso
não seja possível atingir tal valor, preencha as linhas com uma pequena quantidade de R-22
até atingir 700 kPa e tornar a evacuar o sistema até o valor conseguido na primeira tentativa
que não deve ser inferior a 500 µ Hg. Com isto, temos o sistema pronto para a carga de gás.
CARGA DE ÓLEO
O óleo de lubrificação do compressor á‚á arrastado por todo o sistema e percorre

todas as linhas, juntamente com o refrigerante. Com isto, uma pequena parte do óleo ficará á
sempre aderida às paredes dos tubos de cobre. Quanto maior for à distância entre a unidade
condensadora e a evaporadora, maiores serão os riscos do compressor sofrer falta de óleo.
Para os sistemas que utilizam compressores semi-herméticos, o problema da falta de óleo é
facilmente detectado pela observação do visor de Carter do compressor que deve ter 3/4 do
seu mostrador preenchido. Os compressores semi-herméticos de 4 TR em diante, possuem a
proteção do pressostato de óleo que atuará quando da falta de óleo. Já os compressores
herméticos não possuem visor e, portanto a verificação do nível de lubrificação é impossível.
Além desse inconveniente, os compressores herméticos não possuem nenhuma proteção
contra a falta de óleo como há no caso dos semi-herméticos, sendo necessária a prevenção de
complementação do nível de óleo.
Nas unidades com compressores semi-herméticos como a visualização do nível de óleo
é óbvia através do visor dará somente alguns dados de previsão de acréscimo de óleo quando
ocorrerem linhas muito compridas. Acrescenta-se 1/2 litro de óleo além da carga nominal do
compressor para cada 15 metros de comprimento linear entre as unidades evaporadora e
condensadora, utilizando compressores de potência até 6,5 kW e 1 litro de óleo para os
mesmos 15 metros nas unidades com compressores de potência acima de 6,5 kW. O
procedimento para visualização do nível de óleo é o seguinte. Permita a unidade trabalhar por
20 minutos. Pare a máquina e verifique o nível de óleo do compressor. Adicione óleo até

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completar 3/4 do visor. Pare a máquina novamente e deixe funcionar por

mais 10 minutos. Pare a máquina e verifique o nível de óleo.
Se o nível ainda estiver baixo, adicione óleo somente depois de verificar que a
tubulação está á projetada para um retorno de óleo apropriado e que o sistema não tenha
vazamento de óleo. Nas unidades com compressores herméticos, a previsão de carga adicional
de óleo é feita da seguinte maneira. Adiciona-se 1% da carga de óleo nominal do compressor
para cada 3 metros de comprimento da linha de refrigerante acima de 15 metros. Por
exemplo, um sistema que tenha 1,5 l de carga de óleo nominal com 45 metros de tubulação de
interligação requererá á 0,15 litros conforme os cálculos abaixo:
- comprimento de linha adicional = 45 - 15 = 30 m
- percentagem de acréscimo de óleo = 30 m : 3 m = 10 x 1% (0,1)
- quantidade de acréscimo de óleo = 0,1 x 1,5 l = 0,15 l
Nunca reutilizar o óleo ou utilizar qualquer óleo que tenha sido exposto à atmosfera.
EXEMPLO ILUSTRATIVO
Dimensionar as tubulações frigoríficas para o layout da tubulação Figura abaixo

conhecendo-se:
- carga de projeto = 60 TR (sucção saturada = 5 °C, condensação saturada= 45°C);
- carga mínima = 12 TR (sucção saturada = 5 °C, condensação saturada = 45°C);
- refrigerante R-22;
- tubo de cobre, tipo L, conexões de cobre forjado de raio longo;
- perda de carga no filtro secador, 14 kPa;
- perda de carga na válvula solenóide, 21 kPa.

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8 - REDUÇÃO DO CONSUMO DE ENERGIA EM INSTALAÇÕES DE AR CONDICIONADO
8.1 - Sistemas Com Vazão de Ar Variável (VAV) e com vazão de refrigerante variável
(VRV).
A sigla VAV (Variable Air Volume) significa Volume de Ar Variável. Um dos melhores
usos deste sistema é quando o projeto contempla salas fechadas. Este mecanismo é composto
por válvulas de vazão, cada uma com um termostato individual, ligadas eletronicamente a um
computador central para controle do fluxo de ar dentro de cada ambiente. Controlando o fluxo
de ar podemos controlar a temperatura de cada ambiente. Costuma-se usar a expressão
“zona” para descrever a área do escritório servida por cada VAV. Um bom número de zonas é
um fator importante na escolha de um escritório. Por ser automático, este sistema direciona ar
frio para zonas com maior temperatura, como áreas próximas às fachadas com sol, reduzindo
o insuflamento em áreas internas como recepções, depósitos e salas vazias. Melhoram
consideravelmente o equilíbrio térmico em cada andar.
Os sistemas VAV podem fornecer ar aquecido ou refrigerado, à temperatura
constante, para todas as zonas servidas. Caixas VAV terminais, localizadas em cada zona,
controlam a quantidade que será insuflado no ambiente, em função da sua carga térmica.
Como métodos para a redução do consumo de energia destes sistemas podem ser citados:
1. Redução do volume total de ar tratado pelo sistema até o mínimo satisfatório;
2. Redução da temperatura da água quente e aumento da temperatura da água fria,
de acordo com os requerimentos do sistema;
3. Trabalhar com temperaturas do ar refrigerado não inferior à necessária para
satisfazer a zona com carga térmica máxima;
4. Instale controles de pressão estática, aumentando-se a eficiência de operação
(regulagem) dos dampers de by-pass;
5. Instalar damper de regulagem da sucção do ventilador, caso não exista.
VAZÃO DE REFRIGERANTE VARIÁVEL (VRV)
Sistema VRV (Volume de Refrigerante Variável) - também conhecido como VRF (do
inglês: VariableRefrigerantFlow), é um sistema em que o fluxo do gás refrigerante pode ser
variado. Funciona como um multi-split de maior capacidade (com até 64 máquinas). Permite
que o gás refrigerante seja direcionado para os locais onde a necessidade é maior, através de

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válvulas e comandos eletrônicos que podem ser controlados por

computador. Além de ser versátil e flexível, é de fácil expansão e com grande facilidade de
adaptação em prédios com escritórios de pequeno e médio porte, onde não há sistema
central.
8.2 - Sistemas Com Vazão Constante (VAC)

A maioria dos sistemas com vazão de ar constante fazem parte se um outro sistema,
por exemplo, um sistema duplo duto, ou são usados para fornecer a vazão exata de ar
insuflado. As oportunidades para a redução do consumo de energia destes sistemas residem
em:
1. Determinar e utilizar a mínima vazão de ar que é suficiente para atender as cargas
térmicas;
2. Investigar a possibilidade de conversão destes sistemas para vazão de ar variável;
8.3 - Sistemas de Indução

Estes sistemas fornecem ar primário à alta velocidade para os condicionadores de
indução instalados nas diferentes zonas. Nestes condicionadores o ar primário é descarregado
através de bocais, induzindo certa quantidade de ar do ambiente através de serpentinas de
aquecimento ou resfriamento. Como métodos para a redução do consumo de energia destes
sistemas podem ser citados:
1. Fixar a vazão de ar primário em valores iguais aos de projeto, quando for efetuado o
balanceamento da instalação;
2. Inspecionar os bocais. Verificar se houve alargamento dos orifícios dos bocais em
decorrência da utilização. Se houve alargamento, balancear novamente a quantidade de ar
primário. Manter os bocais limpos, para evitar excessiva perda de carga;
3. Trabalhar com temperatura da água fria no máximo valor possível, durante o ciclo
de resfriamento;
4. Considerar a possibilidade de utilização de ajuste manual da temperatura do ar
primário durante o aquecimento, ao invés de se utilizar um ajuste automático, em função das
condições externa.
8.4 – Sistemas Duplo Duto.
O condicionador central dos sistemas duplo duto fornecem ar aquecido ou refrigerado,

ambos à temperatura constante. Cada zona é servida por dois dutos, um com ar quente e

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outro com ar refrigerado, que alimentam uma caixa de mistura. Esta

caixa mistura o ar quente com o ar refrigerado, de forma que se atinja a temperatura
adequada para satisfazer a carga térmica da zona em que está instalada. Como medidas para a
redução do consumo de energia podem ser citadas:
1. Redução da temperatura do ar quente e aumento da temperatura do ar refrigerado;
2. Redução da vazão de ar, para todas as caixas de mistura, até o nível mínimo
aceitável;
3. Quando não existir cargas de resfriamento, fechar o duto de ar frio e desligar o
sistema frigorífico. Operar o sistema como se fosse constituído de um único duto Quando o
sistema passa a operar como de fosse de duto único, ocorre uma redução da vazão de ar,
portanto há economia de energia.
4. Quando não existir cargas de aquecimento, fechar o duto de ar quente e desligar o
sistema de aquecimento. Operar o sistema como se fosse constituído de um único duto;
8.5 – Sistemas de Zona Única.
Um sistema de zona única é aquele que fornece ar aquecido ou refrigerado, para uma
única zona, controlado por seu termostato. O condicionador de ar pode estar instalado dentro
da própria zona ou fora desta, em local apropriado, e o ar pode ser insuflado diretamente no
ambiente ou distribuído por dutos. Pontos que podem resultar em redução do consumo de
energia são:
1. Em alguns sistemas a vazão de ar pode ser reduzida até um mínimo satisfatório,
reduzindo-se a potência do ventilador. Deve ser lembrado que a potência do ventilador varia
com o cubo da vazão. Assim, para 10% de redução da vazão, há uma redução de 27% na
potência do ventilador.
2. Aumento da temperatura de insuflamento durante o verão e redução durante o
inverno;
3. Utilização da serpentina de resfriamento para fornecer tanto resfriamento como
aquecimento, através da mudança da tubulação de água (fria ou quente). Isto permite a
remoção da serpentina de aquecimento, o que resulta em economia de energia de duas
formas. A primeira resulta da redução da perda de carga do sistema, portanto há economia de
energia associada ao ventilador. A segunda está relacionada com as dimensões das
serpentinas de resfriamento, as quais são muito maiores que as de aquecimento. Isto permite
trabalhar com menores temperaturas da água quente. Deve-se observar que a remoção da

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serpentina de aquecimento não é recomendada se o controle de

umidade é crítico na zona considerado.
9 - SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR AMÔNIA
Os sistemas de refrigeração por amônia consistem de uma série de vasos e tubulações

interconectados, que comprimem e bombeiam o refrigerante para um ou mais ambientes,
com a finalidade de resfriá-los ou congelá-los a uma temperatura específica. Sua complexidade
varia tanto em função do tamanho dos ambientes, quanto em função das temperaturas a
serem atingidas. Como se trata de sistemas fechados, a partir do carregamento inicial, o
agente somente é adicionado ao sistema quando da ocorrência de vazamento ou drenagem. A
quantidade de amônia nos sistemas varia de menos de 2.000kg a mais de 100.000kg, sendo
um desafio, porém, calcular a quantidade da substância existente em sistemas antigos,
mantidos em funcionamento, às vezes, há décadas.
As pressões podem atingir níveis elevados, entre 10 a 15kg/cm2.A produção do frio em
circuito fechado foi proposta por Oliver Evans em 1805, e sua aplicação à indústria começou na
segunda metade do século XIX. Os processos de refrigeração variam bastante, assim como os
agentes refrigerantes. Porém, os princípios básicos continuam sendo a compressão, liquefação
e expansão de um gás em um sistema fechado. Ao se expandir, o gás retira o calor do
ambiente e dos produtos que nele estiverem contidos. De uma forma simplificada, podem-se
perceber três componentesdistintos nos sistemas de refrigeração: o compressor, o
condensador e o evaporador. O compressor é geralmente constituído por uma bomba dotada
de um tubo de aspiração e compressão, possuindo um dispositivo que impede fugas de gás e
entrada de ar atmosférico. Situado entre o evaporador e o condensador, aspira a amônia
evaporada e a encaminha ao condensador sob o condensador é formado geralmente por uma
série de tubos de diâmetro diversos, unidos em curvas, podendo ser dotados exteriormente de
hélices que garantem o mais perfeito aproveitamento das superfícies de contato.
É resfriado por uma corrente de água em seu exterior. Nas pequenas instalações, o
resfriamento é normalmente feito pelo próprio ar atmosférico. A amônia gasosa vinda do
compressor liquefaz-se ao entrar em contato com a temperatura fria do condensador, sendo
em seguida encaminhada para um depósito, de onde passará ao evaporador. O evaporador
consiste geralmente de uma série de tubos, as serpentinas, que se encontram no interior do
ambiente a ser resfriado. A amônia sob forma líquida evapora-se nesses tubos, retirando calor
do ambiente na passagem ao estado gasoso. Sob a forma gasosa, volta ao condensador pelo
compressor, fechando assim o ciclo. A forma de um vapor quente sob pressão elevada.

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A Amônia
A amônia, com símbolo químico NH3, é constituída por um átomo de nitrogênio e três
de hidrogênio, apresentando-se como gás à temperatura e pressão ambientes. Liquefaz-se sob
pressão atmosférica a -33,35ºC. É altamente higroscópica, e a reação com a água forma
NH4OH, hidróxido de amônia, líquido na temperatura ambiente, que possui as mesmas
propriedades químicas da soda cáustica. É estável quando armazenada e utilizada em
condições normais de estocagem e manuseio. Acima de 450ºC, pode decompor-se, liberando
nitrogênio e hidrogênio.É facilmente detectada a partir de pequeníssimas concentrações
(5ppm) no ar pelo seu cheiro sui generis.
Apresenta risco moderado de incêndio e explosão, quando exposta ao calor ou chama.
A presença de óleo e outros materiais combustíveis aumenta o risco de incêndio. Em contato
com halogênios, boro, 1.2 dicloroetano, óxido de etileno, platina, triclorato de nitrogênio e
fortes oxidantes, pode causar reações potencialmente violentas ou explosivas. Em contato
com metais pesados e seus compostos, pode formar produtos explosivos. O contato com cloro
e seus compostos, pode resultar na liberação do gás cloroamina. Produz mistura explosiva
quando em contato com hidrocarbonetos, sendo também incompatível com aldeído acético,
acroleína, dridrazina e ferrocianeto de potássio.

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Dentre suas aplicações, destacam-se seus usos como agente

refrigerante e na fabricação da uréia, um importante fertilizante. É ainda utilizada na
fabricação de têxteis, na manufatura de rayon, na indústria da borracha, na fotografia, na
indústria farmacêutica, na fabricação de cerâmicas, corantes e fitas para escrever ou imprimir,
na saponificação de gorduras e óleos, como agente neutralizador na indústria de petróleo e
como preservativo do látex, dentre outras.O gás é um irritante poderoso das vias respiratórias,
olhos e pele. Dependendo do tempo e do nível de exposição podem ocorrer efeitos que vão de
irritações leves a severas lesões corporais. A inalação pode causar dificuldades respiratórias,
broncoespasmo, queimadura da mucosa nasal, faringe e laringe, dor no peito e edema
pulmonar.
A ingestão causa náusea, vômitos e inchação nos lábios, boca e laringe. Em contato
com a pele, a amônia produz dor, eritema e vesiculação. Em altas concentrações, pode haver
necrose dos tecidos e queimaduras profundas. O contato com os olhos em baixas
concentrações (10 ppm) resulta em irritação ocular e lacrimejamento. Em concentrações mais
altas, pode causar conjuntivite, erosão na córnea e cegueira temporária ou permanente.
Reações tardias podem acontecer, como catarata, atrofia da retina e fibrose pulmonar. A
exposição a concentrações acima de 2.500 ppm por aproximadamente 30 minutos pode ser
fatal.
Resfriadores de Líquido – Chiller

Estes equipamentos conhecidos como Unidade de água gelada ou Chillers, tem o
mesmo principio de funcionamento dos sistemas CMV, porém utilizam outro liquido como
fluido de trabalho, o mais utilizado é a água. Esta água, devidamente resfriada é utilizada para
as mais diversas aplicações.
Um processo específico no qual a refrigeração é muito importante é a transformação
de resinas termoplásticas onde se utiliza água para resfriamento do molde. A matéria-prima
para a produção de plástico é estocada a temperatura ambiente, mas tem que ser aquecida
para que possa ser moldada de acordo com o produto desejado.
Tipicamente, a temperatura chega próximo de 200ºC e precisa ser resfriada
novamente para ser embalada. A temperatura da água utilizada no resfriamento desses
moldes tem um impacto direto na qualidade e na produtividade do processo, uma vez que,
quanto mais rápido for o resfriamento, menor será o tempo do ciclo e mais peças poderão ser
fabricadas em um mesmo intervalo de tempo. A figura abaixo ilustra um sistema de resfriador
de líquidos.

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Figura– Resfriador de Líquidos

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10 .PROJETO DE CÂMARAS FRIGORÍFICAS
Nos dias atuais a tendência na construção de câmaras frigoríficas é a utilização dos

sistemas plug-in, que funcionam de forma similar a um condicionador de ar de janela, faz-se
uma abertura na parede da câmara e instala-se o sistema, ficando o evaporador na parte
interna e o condensador na parte externa. Este tipo de equipamento, na maioria das vezes, já
vem automatizado, ou seja, painel digital e degelo automático. Para a seleção deste tipo de
equipamento é muito importante a estimativa correta da carga térmica. Quando isso é
alcançado o conjunto fica determinado por consequência.
A função básica de uma câmara frigorífica é garantir a conservação dos produtos

armazenados, de duas formas: através do resfriamento – que é a diminuição da temperatura
de um produto desde, a temperatura inicial, até a temperatura de congelamento, em geral,
próximo a 0ºC; ou através do congelamento – que é a diminuição da temperatura de um
produto abaixo da temperatura de congelamento. Para tanto, a câmara deve remover uma
quantidade total de calor sensível e latente para se manter as condições desejadas de
temperatura e umidade relativa. Essa quantidade é chamada de carga térmica. Para estimá-la
é preciso que se conheçam algumas informações tais como:
•Natureza do produto
•Freqüência de entradas e saídas dos produtos durante a semana.
•Planos de produção e colheita
•As temperaturas dos produtos ao entrarem nas câmaras
•Quantidade diária (kg/dia) de produtos a serem mantidos resfriados, congelados, ou
que devam ser resfriados ou congelados rapidamente.
•Tipo de embalagem
•Temperaturas internas

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•Umidade relativa interna e externa

•Duração da estocagem, por produto
•Método de movimentação das cargas
Uma câmara fria ganha calor devido à infiltração de ar quente e úmido durante a
abertura das portas para entrada e saída de alimentos, devido à transmissão através das
paredes, piso e teto, devido a presença de pessoas e máquinas internas, devido à iluminação,
devido ao produto que é armazenado. A seguir vamos detalhar cada uma destas parcelas.
Parcela de transmissão (penetração)

Corresponde a quantidade de calor transmitida por condução através de paredes,
tetos e pisos. Esta carga depende da área de troca, ou seja, a superfície total submetida à troca
de calor. É importante um cuidado especial na escolha da espessura do isolamento térmico, de
forma que a superfície do lado quente, não atinja um valor baixo, onde poderá ocorrer uma
condensação de vapor de água. Para calcular a entrada de calor pelas paredes, teto e piso
podemos utilizar a expressão a seguir, também válida para climatização.
onde Q SI é o ganho de calor devido à transmissão, [W]; A é a área de troca de calor

(área de parede, piso ou do teto), em [m²]; U é o coeficiente global de transmissão de calor de
superfícies, [W/(m².°C)]; Té a temperatura do ambiente externo, [°C]; Ti é a temperatura e de
bulbo seco da câmara. Há diversas tabelas onde podemos encontrar os coeficientes globais de
transmissão de calor “U”. Caso não seja possível o uso das mesmas, por se tratar de uma
combinação de materiais, devemos calcular este U combinado a partir das expressões
apresentadas.

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Para fins de simplificação dos cálculos, é possível considerar apenas o isolante térmico
(se este é o único componente da parede da câmara) como resistência à troca de calor. Dessa
forma temos apenas troca de calor por condução. Utilizando a lei de Fourier, já apresentado
anteriormente, para calcularmos o calor trocado teremos:
Onde: Q1= calor trocado em kcal/h;k= condutibilidade térmica do material [kcal /h m

k+A= área superficial da câmara *m2+; ∆T= diferença de temperatura *oC+; L é a espessura do
isolante [m] obtido das tabela 2.3 e tabela 2.5. Caso haja insolação nas paredes da câmara
devemos aumentar o ∆T no cálculo acima para compensarmos o ganho por radiação na parede
da câmara (ver tab.2.4) Tabela 2.3- Valores práticos para cálculo de carga térmica para
câmaras frigoríficas (fonte: catálogo de produtos McQuay)

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Parcela de Infiltração
É a parcela correspondente ao calor do ar que atinge a câmara através de suas
aberturas. Toda vez que a porta é aberta, o ar externo penetra no interior da
câmara,representando uma carga térmica adicional. Em câmaras frigoríficas com
movimentação intensa e com baixa temperatura, este valor aumenta tremendamente. Neste
caso é fundamental a utilização de um meio redutor desta infiltração, tais como uma cortina
de ar ou de PVC (em alguns casos, é recomendável a utilização das duas soluções em
conjunto).
Onde: (n x Vcam = Ve), que é o volume de ar que penetra na câmara em 1 dia [m3], q
rem é o calor a ser removido do ar [kcal/ m3] - tab. 2.7A e 2.7B, Vcam é volume da câmara e
“n” é o número de trocas de ar – tabela 10.6.

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Parcela do Produto:
É a parcela correspondente ao calor devido ao produto que entra na câmara, sendo

composto das seguintes partes: calor sensível antes do congelamento (resfriamento); calor
latente de congelamento; calor sensível após o congelamento (resfriamento após congelado);
calor de respiração (só para frutas).
O produto que entra na câmara deve ser resfriado até a temperatura de
condicionamento, num tempo que é chamado de tempo de condicionamento. Temos duas
condições a considerar: na primeira o produto deverá ser congelado e na segunda deve ser
resfriado. Na primeira condição o produto será primeiro resfriado, depois congelado e depois
resfriado novamente. Há troca de calor sensível e latente. Na segunda condição há apenas
troca de calor sensível, conforme apresentado no capítulo 2, considerando os valores corretos
e tabelados para o calor específico e os diferenciais corretos de temperatura.
Para frutas e verduras precisamos considerar ainda o calor proveniente do seu

metabolismo, ou seja, frutas e verduras liberam calor dentro da câmara. Esse é chamado de
calor de respiração. O cálculo do calor vital é realizado através do produto entre a
massaarmazenada (em toneladas) e o calor liberado pelo metabolismo (valor aproximado de
500 kcal/ ton.24h).Desta forma, a parcela de carga térmica relacionada ao produto, para frutas
e verduras será a soma do calor de resfriamento e do calor vital. Se o produto deve ser
resfriado em menos de 24h devemos fazer a correção para acarga térmica:

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Parcela decorrente de cargas diversas:
É a parcela de carga térmica devido ao calor gerado por iluminação, pessoas, motores
e outros equipamentos; Os motores dos ventiladores dos forçadores de ar são uma fonte de
calor e também, de consumo de energia elétrica. Dentro do possível, deverão ser previstos
meios de variar a vazão de ar em função da necessidade de carga térmica do sistema. Isto
pode ser feito com a utilização de variadores de frequência ou de motores de dupla
velocidade.

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O cálculo de carga térmica é efetuado para um período de 24 h. Entretanto, devemos

considerar um período de 16 a 20 horas de operação dos equipamentos, de forma a
possibilitar o degelo, as eventuais manutenções, e também possíveis sobrecargas de
capacidade. Normalmente utiliza-se o cálculo para 18 horas de funcionamento. Um resumo da
estimativa de carga térmica pode ser ilustrado através da figura abaixo a seguir:
A carga térmica que calculamos é gerada em 24 horas, no entanto o sistema não

trabalha todas as 24 horas por causa da parada para degelo. Assim devemos ter uma potência
de refrigeração um pouco maior que o valor total da carga térmica dada por:

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Onde: Qt é a carga térmica total [kcal], N é o número de horas de

refrigeração efetiva [h]. Para degelo natural utiliza-se N = 16h ( > 0 oC), para degelo artificial
utiliza-se N = 18 a 20 (< 0 °C).
10.1 - Seleção dos componentes das câmaras frias
Evaporadores
O primeiro passo para seleção do evaporador é estabelecer a umidade relativa para a

câmara. A umidade relativa dentro da câmara será função da diferença de temperatura (∆T)
entre o ar da câmara e o refrigerante que circula no evaporador (temperatura de evaporação).
A umidade relativa é função do ∆T estabelecido no evaporador: O ∆T mais utilizado é

de 6 °C. Na tabela a seguir temos valores de umidade relativa para evaporadores com
convecção forçada.
É preciso definir primeiro, no entanto, qual a umidade relativa que se deve utilizar na
câmara frigorífica.Valores práticos para a umidade relativa estão indicados na tabela abaixo:

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Quanto maior o ∆T (Tinterna – Tevaporação) maior será a desumidificação⇒

umidade relativa menor.
Para obtermos umidades relativas altas dentro da câmara precisamos de um ∆T

pequeno ⇒tamanho maior do evaporador e maior custo. Quando do cálculo de carga térmica
observamos que o tipo de degelo está associado à temperatura de evaporação do refrigerante.
Temperaturas de evaporação abaixo de zero provocam o congelamento da umidade no
evaporador. Este congelamento bloqueia a serpentina, na maioria dos novos sistemas o
controlador da câmara (CLP) possui um sensor de temperatura para verificar o fim do
degelo.Em geral são programadas paradas da máquina para degelo e o final do degelo pode
ser realizado por temperatura (sensor próximo a serpentina) ou por tempo programado
previamente no controlador.Os dois principais tipos de evaporadores são: Degelo natural e
Degelo artificial (geralmente com resistência elétrica ou gás quente)
Unidade Plug-in

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A McQuay comercializa uma unidade plug-in que tem o nome

comercial deEuromon. Existem duas opções: para baixa temperatura, com degelo elétrico ou
degelo por gás quente (T =-18 °C) e para alta temperatura com degelo natural (T = +2 °C).
Unidade condensadora
A unidade condensadora compreende o conjunto compressor-condensador e no caso
dos modelos Coldex-Frigor como o do lab. de refrigeração de RAC outros acessórios.
Sabemos que o desempenho do compressor e do condensador são afetados pela

temperatura de evaporação e pela temperatura de condensação, que irão definir pressões de
condensação e evaporação correspondentes, você pode determinar estas pressões no
diagrama p-h do refrigerante. Para o caso dos condensadores resfriados a ar, a capacidade da
unidade condensadora é função direta da temperatura de bulbo seco do ar ambiente. Assim
teremos que definir os seguintes parâmetros para selecionarmos a unidade condensadora
mais adequada:

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Obs: quando selecionamos a unidade condensadora em separado do compressor

devemos considerar a capacidade do condensador como igual a carga térmica calculada mais o
calor ganho no compressor.capacidade do condensador = capacidade do evaporador + ganho
de calor no compressor para compressores abertos a capacidade do condensador deve ser
cerca de 30 % maior do que a capacidade do evaporador
Válvula de expansão
A válvula de expansão mais utilizada em câmaras frigoríficas é a válvula de expansão

termostática. O tipo de equalização (interna ou externa) deverá ser definido em função do
evaporador selecionado. A seleção da válvula é função da capacidade requerida (carga
térmica) e da temperatura de evaporação e de condensação em que deverá operar, além do
tipo de refrigerante utilizado no sistema. A capacidade que aparece indicada na válvula é
denominada de capacidade nominal, para definir a capacidade real da válvula é preciso definir
a pressão de evaporação e de condensação em que a válvula opera e consultar o catálogo da
válvula.
A válvula de expansão com equalização externa deverá ser utilizada quando a perda de
carga no evaporador for significativa. Neste caso a temperatura (te´) na saída do evaporador
por conta da queda de pressão é menor do que a temperatura de evaporação após a saída,
orifício da válvula (te). Como o bulbo sensor está medindo a temperatura na saída do
evaporador (te) que está mais baixa caso se utilize equalização interna a válvula só vai abrir
com um superaquecimento maior para compensar a perda de carga no evaporador. O efeito
final é um superaquecimento exagerado que é obtido com o evaporador operando mais a seco
do que o normal. Este efeito provoca a redução da capacidade do evaporador e por fim da
eficiência da máquina (COP). Por esta razão deve-se utilizar a válvula correta. Para distinguir
uma válvula com equalização externa é só observar a presença do equalizador externo – tubo

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capilar – que é ligado no corpo da válvula e na tubulação na saída do

evaporador. Nas câmaras frigoríficas como em outros equipamentos de refrigeração e ar
condicionado existe uma tendência de busca de eficiência.
As unidades plug-in que já incorporam um controlador programável (CLP) são uma
resposta a esta tendência. Existe a possibilidade de se utilizar válvulas eletrônicas ao invés de
válvulas de expansão termostáticas. As válvulas eletrônicas controlam a temperatura na saída
do evaporador através de um sensor eletrônico (Pt-100 ou termístor). Não há necessidade de
leitura de pressão, uma queda na temperatura na saída da válvula indica excesso de líquido
provocando o fechamento da válvula.
Nas unidades tipo Chiller estas válvulas já são utilizadas porque o custo das válvulas
não é significativo ao contrário das câmaras que ainda representa um custo exorbitante. O uso
das válvulas eletrônicas permite superaquecimentos da ordem de 2 °C em comparação com o
superaquecimento usual de uma válvula mecânica termostática que é da ordem de 7 °C, ou
seja com as válvulas eletrônicas o evaporador é melhor aproveitado. Como citado
anteriormente vimos que a capacidade nominal da válvula não representa o valor real em
operação.
Exemplo: Válvula = TAD 0,4 (equalização interna) - Fluido = R134a
Capacidade nominal = 0,4 TR
Observe que a capacidade da válvula varia com as condições de operação.
A escolha de uma válvula de expansão com capacidade muito maior ou menor que ada
instalação (compressor/evaporador/condensador) pode resultar em operação deficiente. Uma
válvula excessivamente grande pode inundar o evaporador, com risco de golpe de líquido para
o compressor.
Uma válvula de capacidade menor do que a capacidade do sistema alimenta com
deficiência o evaporador, produzindo uma condição de equilíbrio de baixa pressão de
evaporação (o compressor succiona bem mais do que a válvula fornece de refrigerante), o que
reduz a capacidade do sistema e pode comprometer o funcionamento da câmara no verão –
temperatura de conservação do produto. Em alguns casos se a diferença for muito grande o
pressostato de baixa pode ser acionado e o sistema não consegue operar.

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CLIMATIZAÇÃO
A pressão de condensação é influenciada pelas condições

ambientais. No Verão a tendência é o sistema operar com pressões de condensação mais altas
tanto na condensação a água quanto na condensação a ar. O COP do sistema é menor no
verão. No inverno há um aumento do rendimento pela queda da pressão de condensação, no
entanto se a pressão de condensação cair demasiadamente pode vir a interferir no
funcionamento da válvula de expansão. A válvula passa a liberar menos refrigerante do que o
sistema necessita podendo levar ao desarme do sistema. Para evitar este inconveniente é
comum controlar a pressão de condensação do sistema.
Nos sistemas com condensação a ar controlam-se os ventiladores dos condensadores e
nos sistemas a água regula-se através de uma válvula a quantidade de água que entra no
condensador mantendo a pressão de condensação dentro dos limites admissíveis. Não é rara a
ocorrência de alimentação deficiente da válvula de expansão em virtude da ocorrência de
vapor na entrada da válvula (bolhas). Este vapor prejudica a passagem da quantidade certa de
refrigerante para o evaporador reduzindo a sua capacidade. A principal razão para esta
ocorrência é a falta de fluido refrigerante. Mas outros problemas podem influenciar, como por
exemplo, o bloqueio do filtro secador que provoca uma expansão do fluido antes de chegar a
válvula.
Outros acessórios
Os outros acessórios deverão ser escolhidos em função da capacidade da instalação e
do diâmetro das linhas - deverão ser definidos os diâmetros das linhas de vapor (linha de baixa
pressão - sucção) e de líquido (linha de alta - entrada do evaporador). O diâmetro destas linhas
é função da perda de carga (queda de pressão) nos trechos retos

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CLIMATIZAÇÃO
A definição do comprimento equivalente das redes só é possível após a conclusão do

lay-out da instalação – disposição dos equipamentos, para efeito de estudo, no entanto,
adotaremos um comprimento equivalente para a sucção e para a linha de líquido que
permitirá o dimensionamento das redes. O principal problema advindo de um mal
dimensionamento de rede é a queda de rendimento do sistema, como dito na introdução da
apostila manda a boa técnica que além de se obter frio deve-se manter a eficiência do sistema.
Além do diâmetro correto da tubulação é necessário lembrar que o traçado (disposição) da
rede também é importante para que se garanta o retorno de óleo ao compressor.

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11 - AR COMPRIMIDO
Um sistema de ar comprimido corretamente projetado irá proporcionar maior

confiabilidade e eficiência nas ferramentas pneumáticas, bem como diminuirá os custos com
energia. Esse sistema compreende três componentes principais: o compressor, a rede de
distribuição e os pontos de consumo.
Compressor
Vários fatores influenciam a escolha de um compressor: vazão, pressão e qualidade

requerida do ar. Existem diferentes tipos de compressores: alternativos, rotativos (palhetas ou
parafusos), roots, etc. A questão referente a qualidade do ar é muito importante e envolve:
a) impurezas sob a forma de partículas sólidas, poeira ou ferrugem;
b) água;
c) óleo (proveniente da lubrificação)
Cada equipamento que consome ar comprimido possui suas exigências específicas
quanto a qualidade do ar. Essas exigências devem ser atendidas para que o equipamento
possa ter um desempenho adequado. Por exemplo: ar para instrumentação deve ser
extremamente limpo; ar para pintura deve ser seco, isento de óleo e limpo.
Para assegurar a operação confiável do compressor, o ar aspirado deve ser limpo e não
conter poeira, fuligem ou partículas sólidas, pois caso contrário, esses poluentes ficarão em
suspensão no óleo lubrificante ocasionando desgaste excessivo dos cilindros, anéis dos pistões,
mancais, etc. e consequentemente aumentando os custos de manutenção. Assim, deve-se
evitar que a casa dos compressores fique localizada perto de chaminés, caldeiras, fornos ou
equipamentos de jatos de areia. Sua localização ideal é próxima dos principais pontos de
consumo do ar, visando redução no custo da tubulação e menor perda de pressão.
Outro aspecto importante para assegurar a aspiração de um ar limpo é a instalação no
compressor de um filtro de admissão de ar (no mínimo a 2 metros acima do solo e 2,5 metros
de distância de qualquer parede). Devem ser instalados diretamente na entrada do
compressor. Em linhas de aspiração muito longas, poderá haver condensação de água e nesse
caso, aconselha-se o uso de separadores de umidade antes do cilindro. No caso de várias
máquinas deve-se usar de preferência, um duto para cada uma.
Em relação a tubulação de descarga do ar, esta deve ser de diâmetro igual ou superior
ao da saída do compressor e ser a mais curta possível até o resfriador posterior ou ao
reservatório pulmão.

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Um compressor de ar deve ter necessariamente um sistema de

regulagem de capacidade de tal ordem que adapte sua produção as condições de consumo. Os
tipos básicos para compressores de deslocamento positivo são:
a) Parada e partida
O motor elétrico que aciona o compressor é desligado quando a pressão do
reservatório atinge um determinado valor. Geralmente utilizado em compressores pequenos e
serviço intermitente.
b) Velocidade constante
O motor elétrico que aciona o compressor permanece sempre ligado. Quando a
pressão do reservatório atinge determinado valor pré-fixado, a válvula de aspiração será
deslocada e permanecerá aberta. A partir desse momento, todo ar aspirado será descarregado
pela válvula.
c) Duplo controle
Permite operar o compressor dos dois modos (Parada/Partida e Velocidade Constante)
por intermédio de uma chave seletora. Recomendada para casos de consumo irregular com
picos de demanda por certo período e longos períodos de pouca ou nenhuma utilização de ar
comprimido.
Atualmente os sistemas de controle dos compressores utilizam a tecnologia dos
inversores de frequência. Desse modo, a velocidade do motor elétrico é continuamente
ajustada dependendo da demanda de ar, resultando em considerável economia de energia.
Isso elimina a necessidade de alterar o controle para "partida" e "parada" ou então promover
uma atuação na válvula de sucção.
Resfriador Posterior
O ar aspirado pelo compressor contém um determinado teor de umidade.

Posteriormente, à medida que o ar comprimido se resfriar na linha de distribuição, a umidade
se condensará na tubulação, provocando corrosão, além de ser extremamente indesejável em
certas aplicações como a pintura, transporte pneumático e na vida útil das ferramentas. Desse
modo, após a compressão, torna-se necessário reter o vapor d’água existente no ar. Isso será
feito no resfriador posterior que reduzirá a temperatura do ar comprimido a uma temperatura
inferior a da linha de distribuição e consequentemente condensará esse vapor d’água. Junto a
esse resfriador existirá um separador de condensado onde a umidade do ar será retirada
manual ou automaticamente. O melhor local para o resfriamento é diretamente junto ao
orifício de saída do ar. O sistema mais simples para os resfriadores posteriores é o de casco e

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CLIMATIZAÇÃO
tubos, onde o ar passa através dos tubos em sentido contrário ao

percorrido pela água (a queda de pressão em um resfriador posterior é relativamente
pequena).
Reservatório Pulmão
Uma instalação de ar comprimido é normalmente equipada com um ou mais

reservatórios de ar que têm pôr funções: armazenar o ar comprimido para consumo; equalizar
as pressões das linhas de consumo; eliminar umidade do ar. Sua capacidade deve ser de 6 a 10
vezes a capacidade do compressor pôr segundo. Deve ser instalado fora da casa dos
compressores e preferencialmente na sombra. Todo reservatório deve possuir válvulas de
segurança, manômetro e termômetro.
Outra questão é que os resfriadores posteriores e separadores de condensado, obtém
uma eficiência na retenção da umidade em torno de 80-90%. O restante acompanha o ar
comprimido até o reservatório, onde a velocidade é consideravelmente reduzida fazendo com
que a maior parte dos condensados residuais deposite-se sobre as paredes e escorra para o
fundo deste. Assim é muito importante a existência de uma tubulação de dreno na parte mais
baixa do reservatório a fim de permitir a retirada dessa água (aproximadamente 5% da
umidade é retida neste estágio).
Secadores de ar
Consiste no terceiro estágio da separação da umidade contida no ar comprimido. Sua

finalidade é manter o ponto de orvalho do ar, na pressão de saída do sistema, 10ºC abaixo da
mínima temperatura do ambiente onde estão os instrumentos. Sua utilização é necessária
quando um ar de altíssima qualidade é requerido (instrumentação). Os secadores podem ser
por refrigeração ou com agentes secantes.
Rede de Distribuição
Para determinar-se o melhor traçado da tubulação é necessário conhecer a localização

dos principais pontos de consumo, assim como os pontos isolados. O tipo de rede a ser
empregada (aberta ou fechada) deve ser analisado. Em alguns casos pode ser adequado um
circuito fechado em anel. Outras situações podem exigir uma combinação de anéis e linhas
diretas ou ainda somente uma linha direta pode ser suficiente. A grande vantagem do circuito

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fechado é que se ocorrer um grande consumo inesperado de ar em

qualquer linha, o ar pode ser fornecido de duas direções, diminuindo a queda de pressão.
Mesmo com todos os dispositivos de eliminação da umidade (já vistos), a tubulação

nunca estará isenta do mesmo. Poços de drenagem (com purgadores) devem ser instalados ao
longo da linha a fim de recolher o condensado formado. Recomenda-se que estes poços
tenham diâmetro igual ao da linha e fiquem no máximo a 40 metros de distância entre si.
Sempre que possível às tubulações devem ser inclinadas no sentido do fluxo, em pelo menos
5% para facilitar a drenagem e diminuir a perda de carga. As tomadas de ar devem ser feitas
sempre pela parte superior da tubulação, assegurando assim fornecimento de ar de melhor
qualidade ao equipamento.

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CLIMATIZAÇÃO
Acessórios
Definido o lay-out da rede principal, os ramais e as linhas de serviço aos pontos de

consumo se definem os acessórios necessários.
a) Filtro comum Para eliminação das partículas que contaminam o ar comprimido
(poeiras, umidade, óleo) e que não foram eliminadas pelos separadores da rede.
b) Filtro coalescente
Sua principal característica é a grande eficiência na retirada do óleo contido no ar. A
coalescência consiste na coleta de finas partículas em suspensão nos gases, através da coesão
entre elas, formando partículas maiores que são mais facilmente removíveis.
c) Reguladores de pressão
Muitas das operações devem ser realizadas a uma pressão menor que a da linha de
alimentação. Para tanto, usam-se reguladores para adequar a pressão a um valor desejado.
São usadas válvulas de ação direta (recomendadas para redução de pressão de um só
equipamento, e em aplicações sem grandes variações de fluxo) e válvulas de duplo diafragma
(recomendadas para fornecimento de ar a vários equipamentos).
d) Lubrificadores
Quando se usa o ar para acionar motores, cilindros, válvulas, etc. são necessários
instalar um lubrificador. Os elementos lubrificantes reduzem o atrito e consistem basicamente
de um depósito de óleo que tenha sido desenhado de tal maneira C Linha direta que, quando o
ar circula pôr ele, uma quantidade de óleo transforma-se em neblina. O óleo conduzido pela
corrente de ar lubrifica as partes móveis do equipamento acoplado. Devem ser evitados óleos
com aditivos, pois o óleo é eliminado sob a forma de vapor, através de válvulas de exaustão de
equipamentos pneumáticos, sendo, portanto, tóxicos.
e) Purgadores
Eliminador automático da água que se acumula nas diferentes partes da instalação de
ar comprimido. O mais indicado é do tipo eliminador de bóia, que abre somente para
descarregar a água, fechando hermeticamente após a sua eliminação.
f) Separadores de umidade
Os purgadores se encarregam de descarregar a água acumulada no fundo do tubo
principal ou em qualquer ponto da instalação; nada pode fazer com relação a neblina de
gotículas de água que podem estar suspensa no ar. Os separadores de umidade cumprem esta
missão.

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CLIMATIZAÇÃO
g) Mangueiras
Ferramentas pneumáticas e outros dispositivos acionados a ar comprimido são em
geral ligados à rede de ar através de mangueiras. Essas mangueiras devem ser leves, flexíveis e
suportar a pressão do ar (4 a 5 vezes a pressão máxima de trabalho) e resistir as intempéries. É
formada pôr uma camada externa de borracha, uma camada intermediária de lona e uma
camada interna bastante lisa a fim de apresentar a mínima resistência possível para o ar.
Mangueiras de 1” ou mais devem ser preferencialmente ser fixadas no solo.
h) Engates rápidos
As mangueiras são ligadas à rede e as ferramentas através de engates de acoplamento.
Quando a mangueira fica perfeitamente ligada à ferramenta, emprega-se com frequência o
engate tipo rosca. O engate de garras é muito empregado e oferece grande possibilidade de
combinação visto que as garras são de igual tamanho para vários diâmetros da tubulação ou
mangueira.
Consequências de um Sistema Ineficiente
Um sistema de ar comprimido ineficiente poderá acarretar um aumento significativo

nos custos de operação. Os prejuízos resultantes dessa situação decorrem de uma baixa
pressão de trabalho, aumento do ciclo de operação dos equipamentos, baixa qualidade do ar e
vazamentos.
Vazamentos
Os vazamentos merecem uma atenção especial, pois desperdiçam grande quantidade

de energia. Na prática é impossível eliminar totalmente os vazamentos de um sistema, no
entanto ele não deve exceder a 5% da capacidade instalada.
As tabelas a seguir apresentam o desperdício de energia provocado por vazamentos.

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CLIMATIZAÇÃO
A metodologia apresentada abaixo, mostra como realizar uma medição quantitativa de

vazamentos (controle tipo parada e partida e velocidade constante).
a-) Tomar um compressor com capacidade conhecida. Se existir mais de um, escolher,
um com capacidade aproximada de 20% da capacidade total instalada.
b-) Todos os pontos de consumo de ar devem estar conectados normalmente, mas não
em operação.
c-) A entrada em carga e alívio do compressor deve ser feita manualmente.
d-) São necessários dois cronômetros.
e-) Os níveis de pressão de carga e alívio são determinados pôr exemplo: carga : 6,5
bar e alívio : 7,0 bar
f-) Colocar o compressor em carga até a pressão atingir 7,0 bar. Pôr em alívio e acionar
o cronômetro nº1 (mantê-lo em funcionamento durante todo o teste - T).
g-) Quando a pressão baixar para 6,5 bar, colocar o compressor em carga novamente e
acionar o cronômetro nº2 (mantê-lo em funcionamento enquanto o compressor estiver
carregando - t).
h-) repetir o teste cinco vezes.
i-) quando a pressão atingir novamente 7,0 bar no ciclo final, paralisar ambos os
cronômetros. Vazamentos = Q.t/T
Q - capacidade do compressor
t - tempo em carga do cronômetro nº2
T- tempo total do cronômetro nº1

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Temperatura do ar
A temperatura de sucção do ar que será aspirado pelo compressor é um aspecto

muito importante, pois quanto mais quente o ar, menor o rendimento da instalação. Para
cada 4ºC de acréscimo na temperatura do ar aspirado, o compressor consumirá 1% a mais de
potência para entregar o ar nas mesmas condições. Este aumento de temperatura diminui a
massa específica do ar (massa de ar contida numa unidade de volume) em cerca de 1%,
resultando também 1% a mais no volume. Para satisfazer essa condição é necessário captar o
ar fora da casa dos compressores.
Exemplos:
A 15ºC a massa específica do ar é 1,225 Kg/m3
A 30º C a massa específica do ar é 1,164 Kg/m3 (- 5%)
Tubulação de admissão de ar
A tubulação de aspiração de ar deve ser projetada de maneira a ter o mínimo

comprimento e o menor número de curvas possível a fim de minimizar a perda de carga. Para
cada 25 mbar de perda de carga na aspiração o rendimento do compressor irá cair 2%.
Capacidade de ar necessária
É de fundamental importância o conhecimento da quantidade exata de ar necessária

para todos os equipamentos pneumáticos existentes. Uma estimativa abaixo dessa capacidade
resultará em pressões inadequadas nos pontos de consumo e estimativas muito altas
acarretarão grande investimento inicial e baixa eficiência do sistema.
A maioria dos equipamentos pneumáticos opera a6 bar de pressão manométrica. Para
se conseguir esse nível de pressão no equipamento final é necessário um cuidadoso cálculo
para se determinar a pressão de trabalho do compressor. Devemos ter uma pressão de ar
suficiente nos pontos de consumo.
A pressão do ar exerce uma influencia muito grande no desempenho das ferramentas
pneumáticas. Uma pressão de trabalho muito baixa, diminui a potência dessas ferramentas,
resultando aumento no tempo de operação e consequentemente aumentando os custos de
produção. Uma das causas da baixa pressão nos locais de consumo pode ser a produção de
uma quantidade insuficiente de ar comprimido (é comum acrescentar novas ferramentas a
uma linha já existente, sem verificar se isso afeta o desempenho do sistema). Para evitarmos

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isso, devemos sempre ter um compressor de capacidade adequada a fim

de manter a pressão nos pontos de consumo.
Um sistema sobrecarregado, trabalhando além da capacidade original provocará uma
baixa pressão nos locais de consumo. Para obtenção da carga máxima do compressor será
necessário somar o consumo total de todos os equipamentos consumidores existentes (em
litros/s). A carga média do compressor é obtida multiplicando-se o consumo total de arpelo
fator de utilização (tempo estimado de trabalho de cada ferramenta durante uma hora).
Convém admitir uma tolerância de 10 a 15% da capacidade do compressor devido aos
vazamentos e estimar o aumento da capacidade do sistema para futuras expansões também
entre 10 a 15% ao ano.
Tipo de Controle do Compressor
O sistema mais indicado para racionalizar o consumo de energia é através da utilização

dos inversores de frequência, pois desse modo o trabalho do compressor é ajustado em
função da demanda de ar.
Manutenção do Compressor
Os custos operacionais são afetados diretamente pela eficiência de um sistema de

manutenção. Uma manutenção adequada evita paradas de emergência aumentando a
disponibilidade do equipamento para a operação.

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12 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. DOSSAT, Roy J. Princípios da Refrigeração. São Paulo: Ed. Hemus, 1978.

2. STOECKER, Wilbert F. Refrigeração e Ar Condicionado. São Paulo: Ed McGraw-Hill,
1985 Carmo, Adriano Trotta Qualidade do ar interno / A.T. Carmo, R.T.A. Prado. -- São
Paulo : EPUSP, 1999.35 p. - (Texto técnico da Escola Politécnica da USP, Departamento
de Engenharia de Construção Civil, TT/PCC/23).
3. Martins,Francisco Carlos C,- HIGIENE DO TRABALHO 1, VIBRAÇÕES MECÂNICAS CSHT -
CEFET RJ
4. Apostila - REFRIGERAÇÃO E AR CONDICIONADO PARTE I REFRIGERAÇÃO Prof. Dr.
Marcelo José Pirani,UFBA – Universidade Federal da Bahia DEM – Departamento de
Engenharia Mecânica
5. Nota técnica nº 03/2004: refrigeração industrial por amônia: riscos, segurança e
auditoria fiscal. – Brasília : MTE, SIT, DSST, 2005. 31 P.
6. Apostila – Sistemas Mecânicos III Refrigeração industrial, FACULDADE DE TECNOLOGIA
DE MOGI – MIRIM, TECNOLOGIA EM PROJETOS MECÂNICOS, Adriano de Aquino Paiva
da Silva. Mogi Mirim, 26 de novembro de 2009.
7. Apostila – Projeto de câmaras frias de pequeno porte, Prof. Rogério vilain, INSTITUTO
FEDERAL DE SANTA CATARINA.-2009.

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CURSO TÉCNICO EM REFRIGERAÇÃO E

1 - INTRODUÇÃO – QUALIDADE DO AR INTERIOR........................................................... 3

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 2

1 - INTRODUÇÃO – QUALIDADE DO AR INTERIOR

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 3

2 – FATORES QUE AFETAM A IAQ

Milhões de pessoas trabalham em edifícios com sistemas mecânicos de aquecimento,

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 4

edifício. Hoje em dia, contudo, a maioria dos edifícios novos são

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 5

Os períodos nos quais um sistema de ventilação funciona

2.2 - Contaminantes químicos

2.2.1 – Monóxido de carbono

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 6

glóbulos vermelhos possuem de transportar oxigênio aos tecidos é

Tabela 1 - Níveis de carboxihemoglobina e efeitos relacionados à saúde, com base na EPA

Pessoas mais idosas, crianças ou pessoas com problemas cardiovasculares ou doenças

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 7

2.2.2 – Dióxido de carbono

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 8

respiração. Acima de períodos prolongados, da ordem de dias, a

2.2.3 – Óxido e dióxido de nitrogênio

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 9

aumentar a reatividade bronquial em pessoa asmáticas, diminuir o

2.2.4 – Dióxido de enxofre

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 10

principal gás exalado da urina. Desenvolvimentos recentes podem levar à

2.3 - Contaminantes biológicos

São encontrados em diversas concentrações em todos os tipos de ambiente, sejam

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 11

 O uso de filtros eficientes no sistema de tomada de ar externo é

2.5 - Ocupantes do edifício

A variedade de contaminantes que resultam da atividade humana é muito

2.6 – Medidas para reduzir a exposição aos contaminantes em uma

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 12

ar, caso necessário, mantendo a umidade entre 30 e 50%; · ao utilizar

2.7 – Comentários sobre a Portaria 3523 do Ministério da Saúde

Há uma preocupação mundial cada vez maior com a qualidade do ar de interiores

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 13

BTU/h, por um responsável técnico habilitado, de um Plano de

2.8. – Comentários sobre a norma 62 – 1989 da ASHRAE – “Ventilação para

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 14

pessoas possam ocupar, exceto em locais para o qual outras normas já

 Eliminação ou modificação da fonte de contaminantes – método mais eficiente para se

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 15

 Distribuição do ar interno – remoção de contaminantes gerados

Figura 1 - Sistema de climatização típico

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 16

Ventilação é uma combinação de processos destinados a fornecer ar fresco e a extrair

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 17

 Qual a área das aberturas (também designadas janelas)

Estas decisões devem ser tomadas de acordo com:

Fluxo mínimo de renovação necessário

Fluxo de renovação devido ao efeito do vento

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 18

ventilação.A corrente de renovação é tanto maior quanto maior for o

Ventilação natural: efeito térmico

Qt: fluxo máximo que o efeito térmico pode produzir;

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 19

Pretende-se saber se é, ou não, necessário o recurso à ventilação forçada.

Antes de mais, é necessário determinar qual a quantidade de

Av. Almirante Barroso, 542. Centro 20

Ventilação forçada com exaustão natural

A boa ventilação depende da localização relativa das entradas e saídas.