Tecnologias Avançadas

Tecnologias Avançadas
Ano letivo 2020/2021

____________________________________________________________
Ana Sofia Ramos

(sofia.ramos@dem.uc.pt)
AULA 2
Metalurgia de Pós
1
TECNOLOGIAS AVANÇADAS 2020/2021
Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)
Uma forma rudimentar de P/M existia no Egito já desde 3000 a.C.
No século XIX a metalurgia de pós foi utilizada no fabrico de arames de platina e

tungsténio. A pulverometalurgia teve a sua primeira base científica.
Após a 1ª Guerra Mundial, na Alemanha, foram produzidas por P/M ferramentas

de corte de carboneto de tungsténio.
Uma grande variedade de componentes/produtos são atualmente produzidos

por processos pulverometalúrgicos.
2

Dois grupos distintos de produtos:
i) Componentes estruturais fabricados em séries reduzidas.
ii) Componentes diversos fabricados em grandes séries e destinados às indústrias
automóvel, aeroespacial, elétrica/eletrónica, e bens de consumo para uso doméstico.
(b)
(c)
(a)
(a) Diversas peças de componentes mecânicos. (b) Alavanca de um aspersor feito por P/M, liga de
3
bronze. (c) Parte superior dos rolamentos principais dos motores de automóveis (General Motors).
Manufacturing, Engineering & Technology, Fifth Edition, by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006 Pearson Education, Inc., Upper Saddle River

A tecnologia da metalurgia de pós (ou pulverotecnologia) envolve a
compactação de pós e a sua sinterização de forma a obter um componente
maciço.
Quando se utiliza P/M?

- Se o ponto de fusão do material é demasiado elevado.
- Se ocorrem reações indesejáveis durante a fusão.
- Se os materiais forem difíceis de maquinar.
- Se se pretendem grandes séries e/ou geometrias complexas.
Quão competitiva é a P/M?

- Disponibilidade de pós com uma gama alargada de composições químicas.
- Possibilidade de fabricar produtos “near net shape”.
- Custo global envolvido.
Indústria avaliada em 2017 em US $ 21.2 mil milhões de dólares. Espera-se

que em 2026 atinja US$ 35.88 mil milhões de dólares.
Desde 2001, a indústria da metalurgia de pós regista taxas de crescimento

anual de cerca de 11%.
Mais de 70% dos componentes da indústria automóvel fabricados por P/M

são à base de ferro.
A metalurgia de pós usa, regra geral, mais de 97% das matérias-primas

iniciais no componente fabricado, o que permite que seja reconhecida
como uma tecnologia verde.
5
6
7
Powder Metallurgy Touches Your Life
https://www.youtube.com/watch?v=n_FW7Q2xO5o
Etapas do Fabrico de Componentes a partir de Pós
1. Seleção / Obtenção de Pós
Importante o grau de pureza, o tamanho, a distribuição granulométrica, a forma

e a superfície dos pós, pois influenciam as propriedades do produto final.
Outras características importantes: fluidez e sinterabilidade.
Pureza:
• Quanto mais pura for a matéria prima, maior a resistência mecânica final, mas sobretudo
melhores as propriedades elétricas, óticas e magnéticas.
Tamanho e distribuição das partículas:

• Quanto menor o tamanho das partículas maior a reatividade entre elas reduzindo a
temperatura e o tempo necessários na sinterização e a porosidade final do componente.
• Normalmente micrométrico, mas por vezes também se usam pós nanométricos.
•Em geral utilizam-se vários tamanhos de partículas, pois conduz a um componente com
menor porosidade em “verde” (porosidade depois da compactação, mas antes da
sinterização).
Forma das partículas

• Descrita em termos de “aspect ratio” (um para partículas esféricas). 10
Morfologia das partículas de pós
Perigos (“Hazards”) - Cuidados necessários durante o manuseamento, mistura e

armazenamento dos pós. 11

Atomização
A atomização é a técnica mais

comum de obtenção de pós.
(a) Gás
(b) Água
(c) Atomização centrífuga com
disco ou cápsula giratória
(d) Elétrodo rotativo
12
Liquid and Water Atomization
13
https://www.youtube.com/watch?v=bQnQvCk9x6E

Atomização
Exemplos de partículas obtidas por atomização

(diferentes geometrias – afetam o processo de compactação)
14

Outros processos de obtenção de pós – Moagem Mecânica
(a) esmagamento por rolos, (b) moinho de bolas, e (c) moinho de martelos.
15

Outros processos de obtenção de pós – Síntese Mecânica
Síntese de partículas de Ni com dispersão de partículas finas

(normalmente óxidos)
16

Outros processos de obtenção de pós – Redução química
FeO(s) + H2(g)  Fe (s)+ H2O (g)
Outros processos de obtenção de pós – Deposição electrolítica
Cu  Cu2+ + 2e-
Cu2+ + 2e-  Cu
Ânodo – material que se pretende obter sob a forma de pó 17

2. Mistura dos Pós

Operação de mistura para homogeneização e
uniformidade da distribuição dos pós.
18
(a) a (d) algumas geometrias para mistura de pós. (e) misturador de pós.
2. Mistura dos Pós
Aditivos/ Lubrificantes
- Para evitar aglomeração dos pós
(ácido esteárico).
- Para aumentar plasticidade.
- Para melhorar fluidez.
Os pós podem ser misturados em ar,

meio líquido ou atmosfera controlada.
A mistura deve ser efetuada de modo

controlado para evitar deterioração
e/ou contaminação.
19
3. Conformação dos Pós

Algumas das técnicas mais utilizadas
3.1 Prensagem
3.1.1 Prensagem uniaxial a frio
3.1.1 Prensagem uniaxial a quente
3.1.1 Prensagem isostática a frio
3.1.1 Prensagem isostática a quente
3.2 Injeção
3.3 Laminagem
….
20

3.1.1 Prensagem uniaxial a frio (CP)
• O molde é geralmente cheio por

gravidade à temperatura ambiente.
• Pressão entre 100 e 1000 MPa
(depende da plasticidade da mistura).
Enchimento Prensagem • Produz um compacto "verde” sem
boas propriedades mecânicas.
• Tamanho e forma quase finais.
• Peças de geometria pouco complexa e
de pequenas dimensões.
• Grande cadência de produção.
Ejeção Enchimento
Ciclo de conformação
21
Materials Science and Engineering: An Introduction, W.D. Callister, Jr., 7th edition
John Wiley and Sons, Inc. (2007)

Prensa industrial
(a) Fabrico de uma peça de geometria simples
(b) Fabrico de engrenagem com furo central
O compacto prensado é denominado de “verde”

(necessita de sinterização) 22

Consolidação em três etapas:
1. A baixa pressão a fricção entre as

partículas é predominante e a sua
geometria tem um papel importante
(partículas esféricas são mais adequadas
à compactação).
2. A média pressão existe deformação,

influenciada pela ductilidade do material
(partículas frágeis partem-se, os pós
dúcteis consolidam-se por deformação
plástica).
3. A alta pressão a densificação pára

Maior pressão implica maior densidade quando os poros formam uma rede
descontínua.
23

A pressão de compactação
influencia enormemente a
Efeito da densidade nas densidade.
propriedades de peças de Cu A distribuição de tamanho de
partículas também influencia
a densidade.
A densidade influencia
fortemente as propriedades
mecânicas e físicas dos
componentes P/M.
24

(a) (b) (c)
(a) pressão de ação simples

(b) prensa de dupla ação (pressões mais uniformes ao longo da peça)
(c) Variação da pressão de contacto durante a prensagem de ação simples
25

L / D = 0,45
Variação de densidade numa peça

prensada uniaxialmente devido
ao atrito partícula – partícula e
partícula – parede do molde
Ocorrem variações de densidade L / D = 1,75

ao longo da peça.
A prensagem uniaxial só deve

L
ser utilizada em peças com
razões L / D baixas
Problema da compactação uniaxial a frio:

Densidade não uniforme D 26

27

3.1.2 Prensagem uniaxial a quente (HP)
Em tudo idêntico à pressão

uniaxial a frio, mas executada
em molde aquecido
Dependendo da temperatura,
pode dispensar sinterização
posterior
28

3.1.3 Prensagem isostática a frio (CIP)
Compactação uniforme em todas as direções
Exemplo de Mangas Pressão exercida em todas

de secção constante as direções
Membrana impermeável
29

Introdução do pó num molde flexível (manga) fechado e sujeito a

pressão isostática por intermédio de um fluido.
(a) fabrico de um tubo oco, (b) fabrico de uma peça maciça

30

Ao contrário da prensagem uniaxial, a

prensagem isostática aplica pressão
uniforme em toda a superfície do molde.
Devido à pressão uniforme de compactação, a relação L / D da peça não é um fator

limitante, como ocorre com a prensagem uniaxial.
Não existe atrito na parede do molde. São obtidas densidades muito mais uniformes
em toda a peça do que no caso da prensagem uniaxial a frio.
Compactos com densidade e tamanho de grão uniforme  propriedades isotrópicas
A prensagem isostática a frio pode ser usada para compactar formas mais complexas
e de maior tamanho do que a prensagem uniaxial.
31

Molde polimérico
Fluido Os pós são introduzidos por
gravidade pela parte de cima
do molde e comprimidos com
P = 200 a 400 MPa. O fluido
líquido ou gasoso entra
através dos orifícios que se
Molde para produção de peça
isoladora de vela de ignição. mostram em corte.
Desvantagens pressão isostática:

i) tolerâncias dimensionais mais alargadas;
ii) custo e tempos elevados;
iii) não adequado para grandes séries. 32
Estágios de produção de peça

isoladora de vela de ignição:
a) em bruto,
b) após maquinagem
c) após sinterização
d) vidrada
(NOTA: A prensagem pode ser

feita também a quente evitando
posterior sinterização)
Peças de elevada
Prensagem + sinterização simultâneas densidade e com melhores
(Não permite maquinação) propriedades mecânicas
Exemplos de Aplicação: Refratários sob a forma de tijolos ou outra, Isolantes de velas de

ignição, Ferramentas de corte, Cadinhos, Chumaceiras 33

3.1.3 Prensagem isostática a quente (HIP)
• Consiste em prensagem em todas as
direções realizada a temperatura elevada.
• Como meio de pressão, é normalmente

usado um gás (Azoto ou Árgon).
• As pressões de compactação estão entre

100 MPa a 300 MPa.
• O HIP combina prensagem e sinterização,

induzindo consolidação e sinterização de
partículas de pó. A peça encolhe e densifica,
formando uma estrutura compacta de alta
resistência.
• O HIP pode ser usado sem molde. Nesse

caso, a peça é compactada primeiro por CIP. 34
Hot Isostatic Pressing
35
https://www.youtube.com/watch?v=_mqDqdAkLL0

3.2. Injeção
A moldação por injeção permite fabricar componentes de formas complexas em
grandes quantidades.
O processo utiliza pós finos (geralmente com menos de 20 m) misturados com
aditivos (termoplásticos, ceras e outros materiais) - Feedstock
A matéria-prima é alimentada numa cavidade (ou múltiplas cavidades) de uma

injetora. Obtém-se um componente em verde - Green part
Após a remoção do componente "verde", os aditivos são removidos por aumento

de temperatura ou solventes, antes da sinterização - Debinding.
Vantagens do processo:
• Peças de elevada densidade, complexidade e com boa tolerância dimensional.
• Elevada cadência de produção através do uso de moldes com múltiplas
cavidades.
• Propriedades mecânicas idênticas às de materiais forjados.
36

3.2. Powder Injection Moulding (PIM)
37

3.2. Injeção
Desvantagem PIM:
• Custo do equipamento, molde
e pós finos.
38

3.3. Laminagem
39
4. Sinterização
• Transporte de matéria ativado termicamente.

• Implica a diminuição da superfície específica livre do material, devido ao
crescimento de contatos entre as partículas, redução do volume de poros
e alteração da sua geometria.
• Transformação de estado termodinâmico, com G < 0
40
4. Sinterização
Sinterização no estado sólido
Durante a sinterização, as partículas ligam-se umas às outras
devido a mecanismos de difusão. Temperatura abaixo de Tf
(geralmente cerca de 75 % Tf). D = Do exp [-Q/(R.T)]
Menor densidade final Maior densidade final
(a) Partículas de pó após conformação.

(b) Coalescência e formação de poros interiores
quando se inicia a sinterização.
(c) No decurso da sinterização, os poros mudam 41
de forma e diminuem de tamanho.
4. Sinterização

42
https://www.youtube.com/watch?v=puGVlHyHZlE&feature=related
4. Sinterização
Alumina (Tf  2040 °C)
43
4. Sinterização
Materials
44
4. Sinterização
45
4. Sinterização
Sinterização com fase líquida
O líquido tem como função cobrir as partículas dos pós e causar uma
rápida densificação, a temperaturas mais baixas que as necessárias para
a sinterização no estado sólido.
Requisitos:
• O sólido deve ser parcialmente solúvel no líquido.
• Uma baixa viscosidade do líquido para uma rápida cinética de

difusão.
• Ângulo de contato que permita molhar as partículas constituintes

principais (molhagem).
46
4. Sinterização
Sinterização com fase líquida
Ângulo de Contacto
As fases líquida (l), sólida (s) e vapor (v) devem estar em
equilíbrio para minimizar a energia interfacial sl + lv cos = sv
 > 90° não há molhagem
 = 0° molhagem total
 < 90° molhagem parcial

47
4. Sinterização
Técnicas Tradicionais de Sinterização
1. Sinterização em forno resistivo
• É a mais usada tanto à escala industrial como em laboratório.
• Sinterização apenas com o auxílio da temperatura num forno resistivo.
• Pode manipular-se a atmosfera de sinterização.
2. Sinterização com auxílio de pressão

• A temperatura promove o aumento de transporte de material e a pressão intensifica
ainda mais este transporte por deformação plástica.
• Sinterização de materiais dificilmente sinterizados somente por aquecimento, como as
cerâmicas covalentes, ou quando se quer garantir o fecho “completo” da porosidade.
• Dois modos: prensagem isostática a quente (HIP) e a prensagem uniaxial a quente
(HP). Existe ainda Sinter-HIP = sinterização em forno resistivo, seguida de HIP.
• Mais complicada e dispendiosa do que a sinterização apenas com temperatura.
3. Sinterização reativa
• Reação entre os componentes do material para auxiliar o processo de sinterização.
• Atmosferas reativas (ex. N com Si para formar Si3N4). 48
4. Sinterização
Outras Técnicas (inovadoras) de Sinterização
• Sinterização por micro-ondas (aquecimento da amostra ocorre pela

dispersão de energia eletromagnética numa faixa de micro-ondas
selecionadas para este fim, geralmente 2,45 GHz).
• Sinterização seletiva por laser (feixe de laser sobre a amostra, provocando

aquecimento. A região atingida pelo laser sofre sinterização).
• Sinterização por plasma (exposição da amostra a um plasma inerte ou

reativo. O aquecimento dá-se por bombardeamento dos iões do plasma
sobre a superfície).
49
4. Sinterização
Diversos Tipos de Sinterização
Carboneto de silício, SiC
SINTERIZAÇÃO HIP
REATIVA (C/ PRESSÃO) SEM PRESSÃO
19 - 30
50
Aplicações, Vantagens e Limitações
Os componentes fabricados por P/M podem ser classificados em:

i) Produtos porosos, rolamentos e filtros.
ii) Produtos com geometria complexa, tais como engrenagens.
iii) Produtos fabricados com materiais difíceis de maquinar (p.ex. WC). 51
iv) Produtos em que se requer a combinação de 2 ou mais materiais.

Peças metálicas
cerâmicas
Peças
52
 Escolha praticamente ilimitada de ligas, compósitos e propriedades associadas.
 Adequada para fabrico de componentes de materiais refratários (Tf elevado).
 Pode ser muito económico em grandes séries (100.000 peças).
 Fiabilidade a longo prazo através do controle rigoroso das dimensões e

propriedades físicas.
 Ampla possibilidade de formas.
 Muito boa utilização do material.
 Custos de mão de obra reduzidos (processos automatizados).
 Processos “near-net shape” (reduz operações de acabamento).
53
 Grandes peças são difíceis de obter pois são necessárias grandes forças.
 Dificuldade de armazenamento de alguns pós sem que ocorra deterioração.
 Máquinas especiais.
 É difícil obter componentes com densidade uniforme.
 Necessidade de controlar o meio ambiente - preocupação com a oxidação/corrosão.
 Normalmente, não produz peças tão resistentes quanto os produtos forjados.
 Elevado custo do molde.
 Projeto cuidado.
54
Projeto
A forma dos componentes deve facilmente permitir a sua ejeção.
A forma não deve obrigar o pó a fluir através de passagens estreitas ou cantos

abruptos.
O número de variações da secção transversal deve ser o menor possível.
Nunca devem existir furos cujo eixo seja perpendicular à direção de prensagem.
Variações abruptas de secção e ângulos internos sem “fillets” generosos devem ser
evitados.
Componentes com degraus, apenas se estes forem semelhantes e corresponderem

a uma % reduzida do seu volume.
Os componentes devem ter tolerâncias que sejam consistentes com as aplicações

pretendidas.
55
Projeto
Más e Boas Soluções
56

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Ana Sofia Ramos

Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)

Uma forma rudimentar de P/M existia no Egito já desde 3000 a.C.

No século XIX a metalurgia de pós foi utilizada no fabrico de arames de platina e

Após a 1ª Guerra Mundial, na Alemanha, foram produzidas por P/M ferramentas

Uma grande variedade de componentes/produtos são atualmente produzidos

Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)

Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)

Quando se utiliza P/M?

Quão competitiva é a P/M?

Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)

Indústria avaliada em 2017 em US $ 21.2 mil milhões de dólares. Espera-se

Desde 2001, a indústria da metalurgia de pós regista taxas de crescimento

Mais de 70% dos componentes da indústria automóvel fabricados por P/M

A metalurgia de pós usa, regra geral, mais de 97% das matérias-primas

Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)

Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)

Metalurgia de Pós (Powder Metallurgy, P/M)

Powder Metallurgy Touches Your Life

Etapas do Fabrico de Componentes a partir de Pós

1. Seleção / Obtenção de Pós

Importante o grau de pureza, o tamanho, a distribuição granulométrica, a forma

Tamanho e distribuição das partículas:

Forma das partículas

Perigos (“Hazards”) - Cuidados necessários durante o manuseamento, mistura e

1. Seleção / Obtenção de Pós

A atomização é a técnica mais

Liquid and Water Atomization

1. Seleção / Obtenção de Pós

Exemplos de partículas obtidas por atomização

1. Seleção / Obtenção de Pós

1. Seleção / Obtenção de Pós

Síntese de partículas de Ni com dispersão de partículas finas

1. Seleção / Obtenção de Pós

FeO(s) + H2(g)  Fe (s)+ H2O (g)

Outros processos de obtenção de pós – Deposição electrolítica

Ânodo – material que se pretende obter sob a forma de pó 17

2. Mistura dos Pós

2. Mistura dos Pós

Os pós podem ser misturados em ar,

A mistura deve ser efetuada de modo

3. Conformação dos Pós

3. Conformação dos Pós

• O molde é geralmente cheio por

3. Conformação dos Pós

O compacto prensado é denominado de “verde”

3. Conformação dos Pós

1. A baixa pressão a fricção entre as

2. A média pressão existe deformação,

3. A alta pressão a densificação pára

3. Conformação dos Pós

3. Conformação dos Pós

(a) (b) (c)

(a) pressão de ação simples

3. Conformação dos Pós

Variação de densidade numa peça

Ocorrem variações de densidade L / D = 1,75

A prensagem uniaxial só deve

Problema da compactação uniaxial a frio:

3. Conformação dos Pós