2023 07 31 TCC Suellen Da Costa Lima

Universidade do Estado do Rio de Janeiro
Centro de Tecnologia e Ciências

Faculdade de Engenharia
Suellen da Costa Lima
Construção de um “Analog Twin” de Maquinas Rotativas de Eixo

Horizontal para o Estudo de Fenômenos Dinâmicos Associados a sua
Operação.
Rio de Janeiro
2023
Suellen da Costa Lima
Construção de um “Analog Twin” de Maquinas Rotativas de Eixo Horizontal para o

Estudo de Fenômenos Dinâmicos Associados a sua Operação.
Projeto de graduação apresentado, como re-

quisito parcial para obtenção do título de Enge-
nheira mecânica, à Faculdade de Engenharia,
da Universidade do Estado do Rio de Janeiro.
Orientador: Renato de Oliveira Rocha
Rio de Janeiro
2023
CATALOGAÇÃO NA FONTE
UERJ / REDE SIRIUS / BIBLIOTECA CTC/B
L732 Lima, Suellen da Costa.

Construção de um analog twin de máquinas rotativas de eixo
horizontal para o estudo de fenômenos dinâmicos associados a sua
operação / Suellen da Costa Lima. 2023.
96 f.
Orientador: Renato de Oliveira Rocha.

Projeto final (Graduação) Universidade do Estado do Rio de
Janeiro, Faculdade de Engenharia.
1. Engenharia mecânica - Monografias. 2. Vibração -

Monografias. 3. Turbinas a vapor - Monografias. 4. Manutenção -
Monografias. 5. Motores elétricos - Monografias. I. Rocha, Renato de
Oliveira. II. Universidade do Estado do Rio de Janeiro, Faculdade de
Engenharia. III. Título.
CDU 621
Bibliotecária: Júlia Vieira CRB7/6022

DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho à minha Avó.

AGRADECIMENTOS
Este trabalho foi concluído com a ajuda e incentivo de várias pessoas. Gostaria de
homenagear e agradecer aos que me auxiliaram nessa jornada.
À minha avó, Georgina, por todo incentivo, amor e suporte em todos os momentos
da minha vida. Sua presença foi uma luz constante e inspiradora, e cada uma das minhas
conquistas é um reflexo do amor e sabedoria que você compartilhou comigo. Descanse em
paz.
À minha Irmã, Ingrid, pelo suporte e carinho nos momentos difíceis.
Ao orientador, Renato de Oliveira Rocha, pela oportunidade, orientação e paciência
ao longo do trabalho.
À toda a equipe do CEPEL, Fred, Rodrigo, Bel, Renan, Pedro e Matheus pelos
ensinamentos valiosos no laboratório.
Ao meu gerente, Cassiano, sem sua ajuda o trabalho não teria sido realizado.
Ao Jonas, cuja mentoria foi essencial para a escolha e a escrita desse trabalho.
À minha Mila, por toda a ajuda e suporte que precisei ao decorrer desse trabalho.
Às minhas amigas, Milena, Gabriela, Isabella, Leticia, Beatriz, Luiza e Áurea, obri-
gado pelas conversas e momentos juntos.
A minha avó querida.
RESUMO
LIMA, Suellen da Costa. Construção de um “analog twin” de máquinas rotativas

de eixo horizontal para o estudo de fenômenos dinâmicos associados a sua operação. 96
f. 2023. Projeto final (Graduação em Engenharia Mecânica) - Faculdade de Engenharia,
Universidade do Estado do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2023.
Este trabalho visa o aprimoramento da autora na área de Vibrações Mecânicas,

utilizando como principal ferramenta a impressora 3D Ultimaker para a fabricação de um
protótipo de turbina a vapor, contendo 6 rotores com 64 palhetas cada. O porta-palheta e
as palhetas serão acopladas a uma bancada teste, com dois mancais, um eixo, um motor
elétrico, instrumentada com acelerômetros, sensores de deslocamento posicionados a 90°
em cada mancal e um keyphasor. A aquisição dos sinais dos sensores será feita através de
uma plataforma hardware-software da National Instruments. O propósito foi revitalizar uma
bancada experimental existente no CEPEL (Centro de pesquisa de Energia Elétrica), no
sentido de construir um protótipo de turbina a vapor usando o conceito “Analog Twin” para o
monitoramento de máquinas rotativas. Portanto, o objetivo final é o de poder dispor de uma
ferramenta para auxiliar no processo de gerenciamento da manutenção preditiva, propondo
uma técnica de monitoração do desgaste, detecção e diagnóstico de falhas utilizando como
parâmetro comparativo e de análise a vibração do equipamento.
Palavras chaves: Manutenção preditiva. diagnóstico de falhas. análise de vibração.

vibração mecânica. turbinas a vapor. palhetas. máquinas rotativas. análise de vibração em
máquinas rotativas. bancada experimental de máquinas rotativas. balanceamento de rotores.
digital twin.
ABSTRACT
LIMA, Suellen da Costa. Construction of an “analog twin” of horizontal-axis rotat-

ing machinery for the study of dynamic phenomena associated with its operation. 96 p.
2023. Projeto final (Graduação em Engenharia Mecânica) - Faculdade de Engenharia,
Universidade do Estado do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2023.
This work aims at the improvement of the author in the area of Mechanical Vibrations,
using as main tool the Ultimaker 3D printer for the manufacture of a prototype steam turbine,
containing 6 rotors with 64 blades each. The rotor and the blades will be coupled to a test
bench, with two bearings, a shaft, an electric motor, instrumented with accelerometers,
displacement sensors positioned at 90° in each bearing and a keyphasor. The acquisition
of the sensor signals will be done through a hardware-software platform from National
Instruments. The purpose was to revitalize an existing experimental bench at CEPEL, in
order to build a steam turbine prototype using the “Analog Twin” concept for the monitoring of
rotating machines. Therefore, the final objective is to have a tool to assist in the management
process of predictive maintenance, proposing a technique for monitoring wear, detection
and diagnosis of failures using as a comparative and analysis parameter the vibration of the
equipment.
Keywords: Predictive maintenance. fault diagnosis. vibration analysis. mechanical

vibration. steam turbines. blades. rotating machinery. vibration analysis in rotating machinery.
rotating machinery experimental bench. rotor balancing. digital twin.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Tipos de manutenção e sua relação temporal com falhas no maquinário. 24

Figura 2 – Vibração mecânica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 3 – Movimento harmônico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 4 – Três primeiros modos de vibração de uma viga simplesmente apoiada
nas duas extremidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 5 – Espectro de frequência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 6 – Rotor cujo eixo não coincide com o eixo geométrico. (x: o eixo de rotação
do rotor, o: o centro de rotação do disco, o’: o centro geométrico do disco,
e: a distância excêntrica do disco, ’o: o ângulo de fase de rotação do disco). 36
Figura 7 – Exemplo de espectro de frequência de desbalanceamento de massa. . . 37
Figura 8 – Rotor com Desbalanceamento Estático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figura 9 – Desbalanceamento acoplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 10 – Rotor com Desbalanceamento Dinâmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 11 – modelo eixo-disco-mancal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 12 – Modelo 3D do “Analog Twin”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 13 – Protótipo impresso em 3D em operação. . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Figura 14 – Modelo de palheta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 15 – Modelo de porta palheta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 16 – Rotor de um estágio com porcas M3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 17 – Montagem das palhetas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 18 – Modelo de fixação da palheta com o porta-palhetas de fácil montagem e
desmontagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 19 – Modelo de fixação da palheta com o porta-palhetas formato de viga I. . 51
Figura 20 – Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 21 – Bucha de fixação do porta-palhetas no eixo . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 22 – Modelo da bucha chavetada para acoplamento flexível. . . . . . . . . . 53
Figura 23 – Suportes dos sensores de deslocamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 24 – Disco para leitura do Keyphasor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 25 – Inversor de frequência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 26 – Medidor de fase, transdutor e eixo; B: Resposta dos sinais dos transdutores. 56
Figura 27 – Hardware Nacional Instruments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 28 – Sistema de detecção de posição por indutância (corrente de eddy). . . . 58
Figura 29 – Sinais brutos processados pelo programa Signal Express. . . . . . . . . 59
Figura 30 – Sinais filtrados da amplitude no domínio do tempo . . . . . . . . . . . . 59
Figura 31 – Sinais orbitais com a componente DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Figura 32 – Sinais orbitais sem a componente DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 33 – Dois sensores de proximidade colocados ortogonalmente. . . . . . . . . 62
Figura 34 – Órbita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 35 – Espectro de frequência do sinal do proxímetro. . . . . . . . . . . . . . . 64
Figura 36 – Esquema simplificado de um acelerômetro . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figura 37 – Acelerômetro montado no suporte do mancal. . . . . . . . . . . . . . . 66
Figura 38 – Sinal do acelerômetro em forma de onda. . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 39 – Todos os sinais de vibração são referenciados em um único keyphasor. 68
Figura 40 – keyphasor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 41 – Sinal em vermelho do keyphasor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 42 – Bancada com um estágio de palhetamento. . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 43 – Caso 1: Medição de amplitude pico a pico do proxímetro horizontal pró-
ximo ao mancal 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Figura 44 – Caso 1: Medição de amplitude pico a pico do proxímetro vertical próximo
ao mancal 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
ximo ao mancal 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
ao mancal 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Figura 47 – Caso 1: Órbita próximo ao mancal 2 e mancal 1 respectivamente. . . . . 73
Figura 48 – Caso 1: Órbita com a componente DC do mancal 2 e mancal 1 respecti-
vamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 49 – Caso 1: Magnitude de vibração das medições do proxímetro horizontal
próximo ao mancal 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Figura 50 – Caso 1: Magnitude de vibração das medições do proxímetro vertical
próximo ao mancal 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Figura 53 – Caso 1: Aceleração do suporte do mancal 1. . . . . . . . . . . . . . . . 78
Figura 54 – Caso 1: Aceleração do suporte do mancal 2. . . . . . . . . . . . . . . . 79
Figura 55 – Caso 1: Magnitude de vibração do suporte do mancal 1. . . . . . . . . . 80
Figura 56 – Caso 1: Magnitude de vibração do suporte do mancal 2. . . . . . . . . . 81
ximo ao mancal 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
ao mancal 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
ximo ao mancal 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
ao mancal 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Figura 61 – Caso 2: Órbita do mancal 2 e do mancal 1 respectivamente. . . . . . . . 85
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Carta de severidade da vibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Resumo dos aspectos mais importantes dos tipos de manutenção. . . . 25

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
3D Três Dimensões
ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
CEPEL Centro de Pesquisas de Energia Elétrica
DC Direct Current
DDoS Distributed Denial-of-Service
FFT "Fast Fourier Transform"
ISO International Organization for Standardization, ou Organização Internacional

para Padronização, em português
MHS Movimento Harmônico Simples
MHz mega-Hertz
NASA National Aeronautics and Space Administration
NI National Instruments
PLA Ácido Poliláctico
RMS Root Mean Square
RPM Rotação por minuto

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2 Tecnologias 3D: conceito e possibilidades . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3 Tecnologia digital Twin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1 Tipos de manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Manutenção corretiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 Manutenção preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.4 Manutenção preditiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.5 Planejamento de manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.6 Vibrações mecânicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.7 Movimento harmônico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.8 Vibração livre e forçada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.9 Máquinas rotativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.10 Classificação dos Rotores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.11 Análise de vibração em turbinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.12 Normas técnicas relacionadas a vibração mecânica . . . . . . . . . 34
2.12.1 Norma ISO 10816 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.13 Desbalanceamento em máquinas rotativas . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.14 Tipos de desbalanceamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.15 Desbalanceamento estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.16 Desbalanceamento acoplado ou conjugado . . . . . . . . . . . . . . 38
2.17 Desbalanceamento dinâmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.1 O ROTMEF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4 PROJETO E CONSTRUÇÃO DO “ANALOG TWIN”. . . . . . . . . . . . 44

4.0.1 A impressão do conjunto porta-palhetas e palhetas . . . . . . . . . . 46
4.0.2 A montagem das palhetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.0.3 A bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5 INSTRUMENTAÇÃO: AQUISIÇÃO DE SINAIS E PROCESSAMENTO DE

SINAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.1 Proxímetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.2 Construção da órbita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3 Espectro de frequência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.4 Acelerômetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.5 Keyphasor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6 ESTUDO DO CASO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
7 CONCLUSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
8 REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
17
1 INTRODUÇÃO
Ao longo dos últimos anos, a manutenção passou a ocupar um papel estratégico no

setor industrial, deixando de ser sinônimo de custos desnecessários, para ser considerada
imprescindível para manter a competitividade da organização. À medida que a importância
da manutenção foi crescendo, novas técnicas de gestão da manutenção foram sendo
criadas, buscando sempre a máxima eficiência.
A necessidade por novas técnicas de gestão da manutenção advém do quanto essa
área impacta nos resultados operacionais da organização, estando por isso, diretamente
ligada à sua rentabilidade. Assim, caso a manutenção não seja otimizada para a realidade
da empresa, resultados inadequados de produtividade certamente surgirão (MARQUES;
BRITO, 2019).
Isto posto, é preciso destacar que técnicas tradicionais, como a manutenção corretiva,
geram comumente resultados negativos na produtividade, já que tem como foco a correção
de falhas que já ocorreram. Enquanto isso, a manutenção preventiva, obedece a padrões
para a realização de ações de manutenção, como inspeções e trocas de componentes, o
que geralmente resulta em melhora na produtividade da empresa.
Além dos dois tipos de manutenção já citados, existe a manutenção preditiva, cujo
intuito é acompanhar o funcionamento dos equipamentos em tempo real, determinando a
necessidade de intervenção somente quando os dados da máquina indicarem possíveis
falhas. Nesse sentido, a manutenção preditiva pode ser considerada a mais eficiente em
termos de otimizar as intervenções manutentivas.
Dentre as técnicas que fazem parte do arcabouço da manutenção preditiva, pode-se
citar a análise de vibração. Esse tipo de análise estuda o comportamento vibratório de um
dado equipamento de modo a determinar a necessidade ou não de manutenção do mesmo.
A análise de vibração é especialmente importante para máquinas rotativas, como turbinas a
vapor.
Com base nisso, o objetivo deste trabalho é prover uma ferramenta adicional ao
processo de gerenciamento da manutenção preditiva, explorando o conceito de “Analog
Twin” (gêmeo analógico) no contexto de máquinas rotativas de eixo horizontal, com foco
na construção de um protótipo de uma turbina a vapor. O principal propósito é utilizar
a tecnologia de impressão 3D para criar um modelo físico que simule o comportamento
dinâmico dessas máquinas, permitindo o estudo de fenômenos associados à sua operação.
1.1 Motivação
No campo da engenharia de máquinas e equipamentos, a necessidade de monitorar

e prever condições de falhas em máquinas rotativas tem se tornado cada vez mais crucial.
Capítulo 1. Introdução 18
Dentre essas máquinas, as turbinas a vapor desempenham um papel fundamental na

geração de energia elétrica. O conceito de “Digital Twin“ (Gêmeo digital) tem ganhado
destaque como uma ferramenta para monitorar e simular sistemas físicos em tempo real.
Consiste na criação de uma representação virtual precisa de um objeto físico ou sistema,
capaz de reproduzir seu comportamento e coletar dados ao longo de seu ciclo de vida. No
entanto, nem sempre é viável ou eficiente em todas as aplicações.
Uma abordagem paralela ao Digital Twin é o Analog Twin, também conhecido como
gêmeo analógico. Essa abordagem envolve a criação de um modelo físico preciso que re-
plica as características e comportamentos de um sistema real. A impressão 3D desempenha
um papel fundamental, permitindo a fabricação de componentes físicos que se assemelham
ao sistema real.
Neste contexto, a presente trabalho tem como propósito explorar a aplicação do
conceito analog twin na criação de uma bancada experimental de um protótipo de turbina
a vapor para o monitoramento de máquinas rotativas. A grande maioria dos protótipos
dos estudos feitos utilizam um eixo e discos tradicionais para análise, essa abordagem
é interessante e mostra como a impressão 3D pode ser aplicada de maneira inovadora
na construção de protótipos e componentes. Esta oferece, portanto, flexibilidade, leveza e
geometrias complexas que não seriam facilmente alcançadas com técnicas de fabricação
tradicionais.
Além disso, o arranjo da bancada experimental foi projetado levando em consideração
a possibilidade de montagem individual dos rotores em diferentes distâncias da linha de
eixo. Essa flexibilidade permite a análise do efeito dessas variações nas características
de rigidez do rotor em estudo. Ao posicionar os rotores em diferentes distâncias da linha
de eixo, é possível simular diferentes cenários e compreender melhor o comportamento
dinâmico do sistema. A variação nas distâncias influencia diretamente a rigidez global do
eixo, afetando as frequências naturais, modos de vibração e comportamentos dinâmicos do
conjunto.
Espera-se que os resultados obtidos com esse trabalho contribuam para o conheci-
mento na área de monitoramento de máquinas rotativas, fornecendo percepções valiosas
para a detecção precoce de falhas e aprimoramento do desempenho operacional.
1.2 Tecnologias 3D: conceito e possibilidades
A impressão 3D (tridimensional) é uma ferramenta inovadora capaz de fabricar

peças das mais simples às mais complexas, através de desenhos 3D dimensionados e
controlados por um computador. Na atualidade, ela traz muitas vantagens para a indústria,
entre elas, estão: o auxílio na minimização de tempo necessário para a concepção de
alguma peça, a diminuição dos impactos socioambientais quando em comparação aos
resíduos provenientes de materiais tradicionais, além de permitir um planejamento mais

assertivo e fluido em todo o processo de planejamento e execução do projeto (FORMIGA;
CARNEIRO, 2021).
Vale ressaltar que essa tecnologia faz parte da denominada indústria 4.0. Esse
segmento utiliza o que existe de mais tecnológico na concepção de seus trabalhos e objeti-
vos, tornando muito mais rápida a resposta à demanda que diferentes ramos econômicos
necessitam. (SILVA et al., 2019)
A indústria na totalidade vem sendo beneficiada com a tecnologia de impressão
3D. De acordo com Volpato, Carvalho e Fortulan (2018) podem ser destacadas as áreas
de educação/pesquisa, encaixe e montagem, modelos para fundição de metal, medicina,
engenharia, auxílio visual e outros.
Dentre os avanços tecnológicos surge o modelo digital, que promove diversos
trabalhos a partir da realidade simulada, podendo antecipar problemas e resolvê-los antes
mesmo que aconteçam, um avanço considerável para a indústria tecnológica. Antes dessa
configuração, o que havia era o analog twin, que diferentemente do modelo digital utilizava-
se de estruturas reais e as avaliações e medições necessárias eram feitas em computadores
analógicos (LOSSOUARN; KERSCHEN; DEU, 2021).
Czwick e Anderl (2020), salientam que na indústria preditiva somente a digitalização
não é suficiente. Técnicas digitais podem ser utilizadas como forma de assegurar a qualidade
da análise, mas diversos protótipos criados por meio de tecnologia 3D podem ser validados
em ambiente real por meio da utilização dos gêmeos físicos que podem inclusive coletar
informações para posteriormente serem utilizadas em ambiente simulado.
1.3 Tecnologia digital Twin
O digital twin é uma tecnologia disruptiva e que tem ganhado cada vez mais importân-
cia na indústria, ainda mais devido aos conceitos emergentes da denominada indústria 4.0.
Os conceitos sobre essa tecnologia são introduzidos no mundo da indústria e tecnologia no
ano de 2010 a partir de estudos realizados por John Vickers, um tecnólogo da NASA, mas
a sua existência é de quase dez anos antes, quando no ano de 2002 produtos inteligentes
desenvolvidos pelo engenheiro de computação Michael Grieves são apresentados por ele
na Universidade do Michigan. (SILVA, 2022).
Para Moldovan (2021), a tecnologia digital twin é, na verdade, uma forma de repre-
sentar qualquer produto a partir de uma simulação em um conjunto integrado de dados
por meio dos quais seja possível verificar em tempo real o objeto simulado. Trata-se de
uma tecnologia e bem interessante quando observada a sua usabilidade em laboratórios
remotos. Toda e qualquer experiência com todas as qualidades e seus atributos particulares
é passível de ser criada a partir da digitalização em ambientes virtuais, oferecendo assim
uma ideia bem realística daquilo que se deseja.

Quando comparados a outros modelos, inclusive o analog twin, as principais van-
tagens que podem ser citadas, segundo Silva (2022, p.19 e 20): “que são responsáveis
pela transformação de múltiplos processos. Elevam de forma considerável a eficiência na
pesquisa e design de melhores produtos. Sugerem através da informação ideias que podem
provocar um refinamento de um produto numa fase anterior à de produção “.
Quando comparado a outros modelos, o digital twin pode assegurar níveis de quali-
dade a partir do ambiente simulado das tecnologias, sua usabilidade associada ao analog
twin pode proporcionar uma experiência preditiva de riscos que assegure a minimização
de riscos industriais, oferecendo desse modo uma resposta eficaz acerca da prevenção e
correção de erros.
Sua proposta de gerenciar ciclos de vida de produtos diversos transmitem altos
níveis de confiabilidade, ocasionando em consequência ótimos resultados por parte das
empresas que aderem à sua usabilidade. Pode ser utilizado para garantir os melhores
resultados na indústria e no desenvolvimento de tecnologias, constituindo uma importante
inovação da indústria 4.0.
21
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A vibração é um fenômeno presente em várias atividades do dia-a-dia, ocorrendo

a todo tempo no universo. Existem os tremores de terra, grandes fenômenos vibratórios
naturais, assim como a vibração dos tímpanos que permite aos humanos o sentido auditivo,
um fenômeno natural em escala muito menor. Além disso, existem as vibrações advindas da
utilização de aparelhos domésticos, como liquidificadores, ou ainda de grandes máquinas
para transporte, como os trens. Diante disso, fica evidente que as vibrações são dese-
jáveis, ou indesejáveis, dependendo dos desdobramentos causados por esse fenômeno
(HOLANDA, 2016).
É possível definir a vibração mecânica como um tipo de movimento no qual se
considera uma massa reduzida a um ponto submetido a uma força externa. Tal força
faz com que o ponto em questão realize um movimento oscilatório. Para que o referido
movimento se constitua em uma vibração, o ponto deve percorrer um período de oscilação
completo (LOURENÇO, 2023).
Devido a isso, toda vibração é um movimento oscilatório em torno de uma posição
de equilíbrio. Nesse contexto, a forma mais simples que uma vibração pode apresentar é o
movimento harmônico simples (MHS). No domínio do tempo, a representação tradicional do
MHS é uma senoide.(LOURENÇO, 2023).
Para o setor industrial, o estudo das vibrações de máquinas e equipamentos é de
alta criticidade. Isso porque esse fenômeno pode resultar em graves efeitos ao maquinário,
como o seu desgaste prematuro, rupturas, falhas e até a destruição de certos componentes
(ASSUNÇÃO; PAVAN, 2021).
Caso não seja possível eliminar a vibração, é imprescindível que ela seja controlada.
Isso é realizado a partir do planejamento e programação adequados da manutenção, que
proporcionam a troca de componentes mecânicos avariados pelas constantes vibrações,
evitando a falha do equipamento (PEREIRA, 2021).
Outra abordagem para controle adicional da vibração é a alteração de parâmetros
de operação, como a otimização da velocidade, carga e outras variáveis operacionais
da máquina ou equipamento, visando minimizar a vibração. Além disso, a aplicação de
absorvedores dinâmicos de vibração pode ser considerada uma estratégia eficaz para
mitigar os efeitos indesejados de vibração no sistema.
O controle de vibrações em máquinas eletromecânicas deve fazer parte do seu
projeto. Isso porque esse tipo de equipamento sofre naturalmente com esse fenômeno
durante seu funcionamento em condições normais de operação (PEREIRA,2021).
Capítulo 2. Revisão bibliográfica 22
2.1 Tipos de manutenção
A eficiência de toda uma operação de manufatura depende do desempenho sus-

tentável de sistemas. Por isso, sistemas de alto desempenho possuem melhorias valiosas
em termos de qualidade, custo e tempo (CALABRESE et al., 2021). Todavia, para produzir
produtos de melhor qualidade a um custo mínimo, a disponibilidade e a confiabilidade da
linha de produção desempenham um papel central (BASRI et al., 2017).
Além disso, a complexidade de um sistema é um componente crucial dos requisitos
críticos de segurança e dos custos ao longo de seu ciclo de vida. Portanto, a manutenção
de um sistema é extremamente importante, pois é o que garante a disponibilidade e confia-
bilidade dos equipamentos que formam os sistemas produtivos. Para isso, é necessária uma
política de manutenção adequada e eficaz para garantir que haja capacidade para o sistema
executar suas funções (CALABRESE et al., 2021). Porém, devido às limitações tecnológicas
e logísticas, a manutenção nem sempre pode ser realizada em todos os lugares (PECH;
VRCHOTA; BEDNÁŘ, 2021).
A manutenção de um sistema está geralmente relacionada a ações como: reparo,
substituição, revisão geral, inspeção, ajuste, teste, medição, entre outras. Tais atividades,
geralmente têm como objetivo a detecção de falhas, a fim de evitar qualquer defeito que
leve a interrupções nas operações de produção (RAN et al., 2019). As falhas de máquinas
durante a produção podem levar a efeitos adversos no cronograma de produção, atrasos
na entrega ou horas extras de funcionários para compensar a perda (PECH; VRCHOTA;
BEDNÁŘ, 2021).
A implementação da manutenção refere-se às políticas de manutenção, que podem
ser definidas como os planos de ação usados para fornecer diretrizes para realizar as ações
de manutenção exigidas por um sistema (BASRI et al., 2017). Assim, é possível definir três
tipos de manutenção, conforme a política empregada: manutenção corretiva, manutenção
preventiva e manutenção preditiva.
2.2 Manutenção corretiva
Na manutenção corretiva as ações de manutenção, como reparo ou substituição,

são realizadas em um sistema para restaurá-lo ao seu funcionamento requerido após falha
(WARRAK; GONÇALVES; BASSINI, 2021). No entanto, esta filosofia leva a altos níveis de
quebra do sistema e altos custos de reparo e substituição, devido a falhas repentinas que
potencialmente podem ocorrer (RAN et al., 2019).
2.3 Manutenção preventiva
A manutenção preventiva foi introduzida na década de 1950, após o reconhecimento

da necessidade de prevenir falhas. Como alternativa à manutenção corretiva, esta tem sido
adotada para tecnologias emergentes, uma vez que tais sistemas são geralmente mais
complexos do que aqueles baseados no uso de ferramentas manuais (RAN et al., 2019).
O princípio básico de um sistema de manutenção preventiva são tarefas predeter-
minadas derivadas das funcionalidades da máquina ou do equipamento e da vida útil dos
componentes. Assim, as tarefas são planejadas substituir os componentes antes que eles
falhem sendo programadas para ocorrer durante as paradas ou desligamentos da máquina
(BASRI et al., 2017).
2.4 Manutenção preditiva
A manutenção preditiva é evolução da manutenção preventiva e geralmente envolve

sistemas de monitoramento de condições (BASRI et al., 2017). Na manutenção preditiva, as
falhas repetitivas ou de alto risco são estudadas por meio de dados históricos que detalham
as ocorrências de falhas operacionais de uma máquina, sendo em seguida, a manutenção
realizada com base na condição do componente monitorado (THEISSLER et al., 2021).
Em resumo, manutenção preventiva e manutenção preditiva são abordagens de
manutenção proativa e têm objetivos semelhantes, mas a preventiva é conduzida quando
uma máquina está parada, enquanto manutenção preditiva é realizada enquanto uma
máquina continua em operação (BASRI et al., 2017).
A manutenção preditiva prevê falhas do sistema para otimizar os esforços de ma-
nutenção, para isso, um conjunto de ferramentas são utilizadas para determinar quando
uma manutenção específica é necessária. Algumas dessas ferramentas são: análise de
vibrações; monitoramento da temperatura; análise das condições dos lubrificantes; monito-
ramento de ruídos; medição de corrente e descargas elétricas, além da ferrografia. Esta
última técnica é amplamente utilizada na análise de óleo lubrificante ou fluidos hidráulicos
para identificar e avaliar o desgaste e a condição de máquinas e equipamentos industriais,
entre outras aplicações. (PECH; VRCHOTA; BEDNÁŘ, 2021).
A manutenção preditiva visa minimizar os custos de manutenção e o número de
falhas graves, implementando ainda uma produção com desperdício zero. Apesar dos bene-
fícios, este tipo de manutenção também possui desvantagens, como os riscos potenciais do
acesso remoto aos processos de manutenção, por exemplo, a partir dos ataques do tipo
Distributed Denial-of-Service (DDoS) (PECH; VRCHOTA; BEDNÁŘ, 2021).
2.5 Planejamento de manutenção
A possibilidade de antecipar falhas proporciona a otimização no planejamento das

intervenções de manutenção. A partir disso, recursos humanos e financeiros são racionaliza-
dos, reduzindo custos e o consumo de materiais sobressalentes (MARQUES; BRITO, 2019).
Por isso, as empresas necessitam determinar adequadamente qual tipo de manutenção
utilizar em seu processo produtivo (PEREIRA, 2021). A figura 1 ilustra a relação entre a
manutenção e as falhas.
Figura 1 – Tipos de manutenção e sua relação temporal com falhas no maquinário
Fonte: Adaptado de Ran et al. (2019).
Como mostra a figura 1, a manutenção corretiva sempre é realizada após a falha efe-
tivamente ocorrer, enquanto isso, a manutenção preventiva é feita regularmente, reduzindo
a ocorrência da falha. Todavia, esta também é realizada quando não há nenhum indicativo
de falha. E por fim, a manutenção preditiva ocorre somente a partir da análise de dados
do equipamento que indiquem uma falha provável (RAN et al., 2019). Nesse contexto, o
quadro 1 mostra os benefícios, desafios e aplicações adequadas e inadequadas de cada
tipo de manutenção.
Tabela 1 – Resumo dos aspectos mais importantes dos tipos de manutenção.
Aplicações Aplicações
Tipo Benefícios Desafios
adequadas inadequadas
• Tempo de
inatividade
não
• A falha do
planejado.
equipamento
• Alto custo de • Equipamento
• Máxima cria um risco
estoque de Redundante
utilização. de segurança.
peças de ou não crítico.
Corretiva • Menor • É necessária
reposição. • Reparação de
custo de disponibilidade
• Potencial de baixo custo
prevenção. do
mais danos após quebra.
equipamento
para o
24/7.
equipamento
• Maior custo
de reparo.
• Necessidade
de estoque.
• Menor
• Aumento do
custo de • Tem • Têm falhas
tempo de
reparo. probabilidade aleatórias que
inatividade
• Diminui de falha que não são
Preventiva planejado.
tempo de aumenta com relacionadas
• Manutenção
inatividade o tempo ou à
em
não uso. manutenção.
equipamentos
planejado.
aparentemente
perfeitos.
• Visão
holística da
integridade • Maior custo
• Modos de
da inicial de
falha que • Não tem um
máquina. infraestrutura
podem ser modo de falha
• Opções de e
previstos de que possa ser
Preditiva análise configuração
forma previsto de
aprimoradas. (por exemplo,
econômica maneira
• Evita sensores).
com monitoramento econômica.
substituir • Sistema mais
regular.
um componente complexo.
com
vida útil.
Fonte: Adaptado de Ran et al. (2019).
Um dos grandes desafios para a manutenção preditiva é a coleta e análise eficiente

de dados em tempo real, pois eles fornecem uma plataforma controlada e controlável para
testar e validar algoritmos e estratégias de monitoramento e diagnóstico. Além disso, a
validação das metodologias de detecção de defeitos, com base na análise de sinais de
vibração, representa um desafio significativo. Nesse sentido, a construção de uma bancada
experimental para testes em protótipos de máquinas rotativas torna-se essencial, permitindo
a investigação e o aprimoramento dessas metodologias de maneira controlada e precisa.
2.6 Vibrações mecânicas
A vibração é um comportamento oscilatório que ocorre em corpos com inércia e

elasticidade, ou seja, todos os corpos que possuem massa e elasticidade são capazes
de vibrar (NORTON, 2003). Assim, a maioria das máquinas e estruturas de engenharia
experimentam a vibração.
A inércia está relacionada à resistência de um corpo às mudanças em velocidade de
movimento. Quanto maior a massa de um objeto, maior será sua inércia. Por exemplo, em
um sistema de mola-massa (figura 2), a massa é responsável por prover energia cinética
durante a oscilação.
A elasticidade é a capacidade de um material ou sistema restaurar sua forma original
após ser deformado. Quando um corpo é deslocado de sua posição de equilíbrio, uma força
elástica é exercida sobre ele, buscando restaurar sua posição inicial. Essa força elástica
é proporcionada por elementos elásticos, como molas, que armazenam energia potencial
elástica durante a deformação e a liberam durante a oscilação.
Figura 2 – Vibração mecânica.
Fonte: CAVALCANTE, 2017.
A combinação da inércia e da elasticidade permite que um corpo apresente um

comportamento oscilatório quando perturbado de sua posição de equilíbrio. Fisicamente, é
um fenômeno em que a energia é trocada entre diferentes formas, como energia cinética e
energia potencial.
2.7 Movimento harmônico
No estado do movimento harmônico de um simples sistema massa-mola é comum

se utilizar três parâmetros para descrever seu movimento. Esses parâmetros podem ser
caracterizados da seguinte forma:
1) Deslocamento: é a distância do afastamento da massa de sua posição neutra em

metros (m).
2) Velocidade: é a taxa de deslocamento com que a massa se movimenta no tempo

em metros por segundo (m/s).
3) Aceleração: a taxa de variação da velocidade da massa, em metros por segundo ao

quadrado (m/s²).
O movimento harmônico pode ser descrito pela solução das equações do movimento,
obtidas através da aplicação da segunda lei de Newton, considerando as forças elásticas
de restituição, as forças de inércia e as forças de amortecimento.
O movimento harmônico simples de um objeto pode ser representado por uma
função senoidal, como a função seno ou cosseno, descrevendo uma trajetória harmônica
regular. Esse movimento pode ser descrito pela equação abaixo:
x(t) = Asin(!t)
Figura 3 – Movimento harmônico.
Fonte: THOMSON, 1993.
Essa descrição matemática do movimento harmônico é útil para analisar e entender

o comportamento vibratório, que permite determinar características importantes, como a
amplitude, a fase, a frequência e o período. Essas características podem ser descritas

como:
1) Amplitude: Representa a extensão máxima do sinal de vibração ou a magnitude

da diferença entre seus valores extremos. A amplitude pode ser medida de várias
maneiras, e um valor comumente usado é a amplitude RMS (Root Mean Square),
que é aproximadamente 0,7 vezes a amplitude de pico para funções senoidais.
2) Fase: indica a posição inicial do objeto em sua trajetória de oscilação. É um ângulo

que descreve a posição relativa do objeto em relação a um ponto de referência.
3) Frequência: Refere-se ao número de ocorrências de um evento repetitivo por segundo

sendo medida em Hertz (Hz). Na medição de vibração, a frequência representa o
número de ciclos de vibração na unidade de tempo.
4) Período: É a duração de tempo para um ciclo completo de um evento repetitivo. O

período é o inverso da frequência. Geralmente é medido em segundos.
2.8 Vibração livre e forçada
A vibração em sistemas lineares pode ser classificada principalmente como vibração

livre, quando o sistema vibra sem a influência de forças externas, ou vibração forçada,
quando o sistema é excitado por cargas externas. Além disso, é importante ressaltar que
tanto a vibração livre quanto a vibração forçada podem ser classificadas como lineares
ou não lineares, dependendo das características do sistema em questão. A vibração, na
realidade, é de natureza não-linear. Porém, em muitos casos pode ser aproximada por
descrições lineares.
Na teoria apresentada por NORTON (1993), a vibração livre ocorre quando a força
externa é nula e o sistema entra em um movimento oscilatório devido às forças internas.
Durante a vibração livre, o sistema vibrará em padrões específicos chamados de modos
naturais ou formas modais. Cada modo de vibração possui uma frequência natural carac-
terística, que está diretamente relacionada às propriedades do sistema, como massa e
rigidez. A seguir é exemplificado o modo de vibração de sistemas discretos massa-mola
com um grau de liberdade.
q
k
!n = m
Onde k é a constante da mola e m é a massa do corpo.

Na teoria apresentada por Pedreira (2006), o modelo mais simples para a análise da
vibração de um rotor é o sistema massa-mola. A massa do rotor é considerada rígida, o
que significa que ela não sofre deformações ou deflexões. Por outro lado, para um rotor que
é flexível comparado à rigidez do mancal, a rigidez efetiva é determinada pela rigidez em
flexão do eixo. Nesse caso, o sistema teria dois graus de liberdade.
Além disso, quando consideramos a influência da ação giroscópica, mais dois graus
de liberdade devem ser considerados, totalizando quatro graus de liberdade no sistema
(Pedreira, 2006).
Cada frequência natural corresponde a uma forma de vibração específica. O com-
portamento vibratório de um sistema pode ser descrito como uma combinação linear dos
vários modos naturais de vibração. Cada modo de vibração corresponde a uma frequência
natural específica em que o corpo tende a vibrar.
Figura 4 – Três primeiros modos de vibração de uma viga simplesmente apoiada nas duas
extremidades.
Fonte: Adams, 2010.
Na vibração forçada o sistema responde às forças externas na frequência de excita-

ção. As frequências de excitação são independentes das frequências naturais do sistema.
Quando uma frequência de excitação coincide com uma das frequências naturais do sistema,
ocorre o fenômeno da ressonância, que pode levar a amplitudes de vibração elevadas.
Os sinais de vibração reais, geralmente não podem ser descritos por uma única
função senoidal simples. Ao contrário da vibração harmônica, que possui uma forma de onda
senoidal pura, estas envolvem a combinação de múltiplas frequências, amplitudes e fases,
e podem apresentar fenômenos como a ressonância. Para analisar sistemas submetidos a
forças externas, é comum utilizar o método operacional, que envolve o uso da transformada
de Laplace e Transformada de Fourier para determinar a resposta do sistema.
Segundo Cavalcante (2017), pode-se analisar os sinais de vibração compostos de
várias frequências que ocorrem simultaneamente de duas maneiras:
1) Amplitude x Tempo: Nesse tipo de análise, a forma de onda do sinal de vibração

é representada graficamente ao longo do tempo. Isso permite visualizar como a
amplitude da vibração varia com o tempo e identificar padrões ou comportamentos
específicos.
2) Espectro de Frequência: O espectro de frequência é obtido aplicando a Transformada

Rápida de Fourier (FFT) ao sinal de vibração. Essa análise revela os diferentes
componentes de frequência presentes no sinal, mostrando a amplitude de cada
componente em função da frequência. O espectro de frequência é útil para identificar
as diferentes frequências que contribuem para o sinal de vibração e auxiliar na
detecção de possíveis problemas ou padrões indesejados.
Os componentes harmônicos são frequências que correspondem a múltiplos inteiros

da velocidade de rotação da máquina ou equipamento. A figura a seguir, ilustra o espectro
de frequência, revelando a presença desses harmônicos:
Figura 5 – Espectro de frequência.
Fonte: MUSZYNSKA (2005).
Ao analisar um espectro de vibração, a frequência onde o sistema está sendo

excitado e sua amplitude devem ser estudadas. Sua importância está nas informações
que este carrega, pois, a frequência revelará a falha que está ocorrendo no equipamento,
enquanto a amplitude reflete a gravidade da falha.
2.9 Máquinas rotativas
Segundo Pereira (2005), máquinas rotativas mais comuns, também denominadas

de rotores, podem ser turbo-compressores, turbinas de aviões, turbinas a vapor para a
produção de energia elétrica.
Rotores ou impelidores são dispositivos mecânicos que envolvem a conversão de
energia mecânica em trabalho útil por meio ao movimento de rotação. A grande capacidade
dos rotores de gerar energia mecânica vem da alta velocidade a qual seus eixos são
submetidos. Associados a essa alta velocidade, estão as altas cargas devido à inércia de
seus componentes e potenciais problemas de vibração e instabilidade dos rotores.
A redução do peso dos rotores de turbomáquinas é buscada para melhorar a estabili-
dade operacional, aumentar a produtividade e reduzir custos. Rotores mais leves têm menor
inércia, permitindo velocidades de rotação mais altas e maior produtividade com respostas
mais rápidas as mudanças de carga, resultando em um funcionamento mais eficiente e
estável.
Isso é especialmente importante na indústria de energia onde a rapidez na resposta
das turbomáquinas é crucial para atender à demanda de energia. Sendo assim, para o
engenheiro de projeto garantir uma operação segura e eficiente, é necessário considerar
parâmetros como velocidades críticas, limites de estabilidade, resposta dinâmica e órbitas.
Segundo Fernandes Filho (2017), o comportamento dinâmico básico de um rotor
pode ser descrito por parâmetros obtidos a partir das equações do movimento:
1) Órbita: A órbita do rotor, é construída a partir dos sinais fornecidos por dois trans-
dutores de proximidade montados ortogonalmente, e representa a trajetória do
movimento real da linha central do rotor. A órbita representa as informações mais
significativas sobre o comportamento do rotor, pois o movimento é resultado de uma
causa específica de alterações na sua rigidez dinâmica ou mudanças nas forças que
atuam sobre o mesmo.
2) Velocidades críticas: Quando a frequência natural de vibração do corpo coincide

com sua frequência de rotação ocorre ressonância e a velocidade de rotação que
faz o rotor entrar em ressonância é chamada de velocidade crítica. Segundo Garcia
(2005), a velocidade crítica pode ser definida como “a velocidade na qual a resposta
síncrona ao desbalanceamento é máxima”.
3) Resposta dinâmica ao desbalanceamento: A resposta dinâmica ao desbalancea-

mento é determinada pela amplitude e fase da órbita síncrona do rotor. O desbalan-
ceamento gera forças desiguais no rotor, resultando em um movimento oscilatório.
A amplitude da órbita síncrona representa o deslocamento máximo do rotor em
relação à sua posição de equilíbrio, enquanto a fase indica a posição angular do
desbalanceamento em relação a um ponto de referência.
2.10 Classificação dos Rotores
Segundo seu comportamento elástico, os rotores são classificados em dois grupos

principais: rotores rígidos e rotores flexíveis. Se diz que um rotor é rígido se nas condições
de operação, seu eixo não sofre deformação apreciável sob ação de desequilíbrio de massa.
Caso contrário, denomina-se rotor flexível (CASTRO, 1986).
O grau de flexibilidade de um rotor depende de sua velocidade crítica. Para (SHIGHEY,
1969) um rotor pode ser considerável flexível quando a velocidade de operação ultrapassa
a metade da primeira velocidade crítica de flexão.
Em muitas aplicações práticas como turbinas, por exemplo, seus rotores são mon-
tados sobre um eixo leve e flexível, devido as exigências crescentes de produtividade e
projeto econômico, resultando em velocidades de operação mais altas para as máquinas. E
segundo a CASTRO (1986), esse é um fato que implica na tendência ao desuso dos rotores
rígidos e a aplicação de rotores flexíveis.
Essas tendências tornam mais frequentes a ocorrência de condições de ressonância
durante a operação da maquinaria e reduzem a confiabilidade do sistema. Além disso, as
condições de operação, como altas temperaturas e qualidade de vapor, podem causar
alterações nas propriedades do material do rotor, levando a outros desequilíbrios.
2.11 Análise de vibração em turbinas
Turbinas a vapor ou turbo máquinas são elementos capazes de transformar a energia

de um fluxo contínuo de gás em energia rotacional mecânica. Tal resultado rotacional é
utilizado para acionar diferentes tipos de máquinas, como bombas, geradores, compressores
etc. Tais máquinas podem ser usadas nas mais diversas aplicações, como na indústria ou
ainda no setor elétrico (SILVA; MORAES, 2017).
Isto posto, é importante citar que as palhetas são componentes críticos de turbo
máquinas, sejam elas de geração de energia, como compressores e turbinas a gás, ou para
outras aplicações, como bombas. A operação dessas máquinas depende fortemente da
condição desses componentes. Todavia, as palhetas geralmente trabalham sob condições
extremamente severas de vibração, força centrífuga e de temperatura (CHEN et al., 2021).
Por isso, estão diretamente ligadas ao rendimento e à vida útil da máquina (SILVA; MORAES,
2017).
As principais características vibracionais de turbinas a vapor são as amplitudes,
frequências e os modos de vibração observados, que por sua vez, podem ser axiais, radiais,
por torção, por flexão ou combinados. Para a análise desse tipo de equipamento é possível
considerar as frequências naturais do rotor ou disco, das palhetas, da carcaça, de maneira
individual ou em conjuntos montados (SILVA; MORAES, 2017).
Destaca-se que a coincidência de uma das forças de excitação com qualquer uma
das frequências naturais do sistema é chamada de ressonância, que deve ser evitada em
todos os elementos da turbina, especialmente nas palhetas, já que pode causar danos
graves (SILVA; MORAES, 2017).
Nesse sentido, cabe citar que as falhas de palhetas em turbinas a gás e compres-
sores geralmente se originam de alguns danos iniciais ou defeitos causados por objeto
estranho ou Foreign Object Damage (FOD), detritos ingeridos ou defeitos de fabricação. Os
danos iniciais podem se propagar ao longo do tempo e, em conjunto às condições severas
de operação, levar a falhas na palheta. Por isso, modos de falha típicos de palhetas em
turbomáquinas incluem fricção, fadiga, fluência, erosão, distorção, incrustação, rachadura,
frouxidão e danos causados por objeto estranho (ABDELRHMAN et al., 2012.).
Em particular, a fadiga de alto ciclo que ocorre com baixa carga e vibração de alta
frequência é um motivo comum de danos à palheta. Cargas vibratórias severas podem
induzir rachaduras na palheta. As trincas geralmente se propagam sob cargas cíclicas e se
acumulam até a quebra abrupta da peça, o que pode resultar em acidentes catastróficos
(DIAMOND; HEYNS; OBERHOLSTER, 2019).
Assim, uma das técnicas de manutenção mais efetivas para garantir o desempenho
seguro do sistema é o monitoramento de integridade on-line a partir de sinais da máquina.
Os sinais característicos incluem os de emissão acústica, sinais eletrostáticos, vibração,
sinais de temporização da ponta e assim por diante (CHEN et al., 2021).
A detecção de falha da palheta baseada em vibração é frequentemente realizada
monitorando as mudanças relativas da frequência de passagem das palhetas e seus
harmônicos. Durante a operação, forças de excitação desconhecidas são aplicadas aos
conjuntos de discos com palhetas, levando a respostas de vibração forçadas. Uma vez que
ocorra um dano incipiente, as características de vibração da palheta mudarão (CHEN et al.,
2021).
Assim, entre todos os métodos de monitoramento da condição das palhetas, o
monitoramento de vibração é frequentemente preferido devido à sua sensibilidade, eficácia
e confiabilidade. De maneira tradicional, os sinais de vibração são frequentemente coletados
de sensores montados na carcaça, portanto, os caminhos de transmissão de vibração entre
os locais danificados da palheta e os sensores são muito complexos. Neste caso, os sinais
de dano são severamente contaminados por interrupções e ruídos, tornando muito difícil
detectar danos iniciais. A fim de superar essa desvantagem, há cada vez mais interesse
no monitoramento direto da vibração das palhetas, incluindo métodos de contato e sem
contato (ABDELRHMAN et al., 2012.).
Os métodos tradicionais de medição de contato precisam montar extensômetros na
superfície da palheta e receber o sinal de teste usando um sistema de telémetro sem fio,
mas eles dependem de sistemas complicados de telemetria ou anéis coletores e são caros
de instalar. Além disso, eles têm uma vida operacional limitada e muitas vezes interferem
nas propriedades aerodinâmicas e mecânicas dos discos com palhetas (ABDELRHMAN et
al., 2012.).
Alternativamente, métodos de medição sem contato foram desenvolvidos para mini-
mizar tais efeitos adversos. Em particular, blade tip-timing (BTT) é uma técnica sem contato
que mede a deflexão da ponta da pá usando sondas ópticas, capacitivas ou magnéticas
montadas na caixa de montagem. Quando não houver vibração nas palhetas, os tempos
de passagem de cada palheta serão apenas uma função da velocidade de rotação, raio de
rotação e sua posição circunferencial. Caso contrário, as palhetas passarão pelas sondas
mais cedo ou mais tarde do que o normal, dependendo de sua deflexão instantânea, de
modo que os tempos de passagem das palhetas diferirão daqueles obtidos na condição
não perturbada (ABDELRHMAN et al., 2012.).
Dessa forma, podemos obter deslocamentos de vibração de todas as palhetas nesse
meio tempo. Todavia, essas medições são sensíveis a muitos fatores, sendo capaz de obter
medições dentro de uma região de incerteza de ± 25% quando comparada as técnicas
tradicionais (CHEN et al., 2021).
Isto posto, é importante citar a análise de falha em palheta, realizada por Silva e
Moraes (2017). Os autores utilizaram condições de vibração, entre outras análises para
determinar a causa da falha na referida palheta. A partir de dados do histórico de manu-
tenção da turbina, cuja rotação é de 8.900 rpm, foi possível verificar coincidências entre
frequências naturais na turbina e sua rotação. Com base nas avaliações realizadas, os
autores concluíram que há previsão de falha por fadiga em um período de aproximadamente
3 anos (SILVA; MORAES, 2017).
2.12 Normas técnicas relacionadas a vibração mecânica
Apesar dos problemas que causam em plantas industriais, a vibração mecânica não
pode ser completamente eliminada. Isso se deve a múltiplas razões, como limitações de
fabricação, erros de alinhamento, erros de balanceamento etc. (KULKARNI, 2019). Devido a
essa problemática, várias comissões técnicas definiram como objeto de estudos os níveis de
vibração admissíveis para equipamentos em geral. A partir do estabelecimento da vibração
tolerável, é possível avaliar melhor a operação segura de equipamentos. As principais
normas relacionadas à vibração de equipamentos são ISO 1940 e ISO 10816 (SENKO et
al., 2013). A norma ISSO 10816 será descrita a seguir.
2.12.1 Norma ISO 10816
O padrão ISO 10816 fornece diretrizes para limites aceitáveis de vibração, locais e
direções de medição, entre outros conceitos correlatos (KULKARNI ,2019). A norma ISO
10816 estabelece as condições para os procedimentos gerais de medição de vibrações,

assim como as diretrizes para a avaliação da vibração em máquinas rotativas. Tal norma
tem como base o valor da vibração em velocidade RMS (LIMA, 2019). O quadro 2 ilustra os
valores aceitáveis de vibração, por tipo de equipamento, indicados pela norma ISO 10816.
Quadro 1 – Carta de severidade da vibração
Fonte: ISO (2016).
Como mostra o quadro 2, são apresentados os valores de referência de vibração

conforme a velocidade RMS das máquinas. A partir das classes de máquinas, o quadro 2
classifica um dado equipamento em um dos quatro níveis de condições: bom, satisfatório,
insatisfatório e inaceitável.
2.13 Desbalanceamento em máquinas rotativas
Segundo a Rocha (1992), o desbalanceamento de um sistema se manifesta segundo

uma força centrifuga que surge devido a não coincidência do centro de massa de suas
seções com o centro geométrico das mesmas.
Se um disco circular gira em torno do seu centro geométrico e o centro de massa

está no mesmo lugar, não há força centrífuga. Mas se o centro de massa é deslocado, como
mostrado na figura 6, surge uma força centrífuga que é determinada pela equação:
F = m:e:! 2
Onde,
m é a massa do rotor;
e é a excentricidade, distância entre o centro geométrico e o centro de rotação;
ω é a velocidade angular de rotação.
Logo, quando o centro de massa é deslocado do centro de rotação, temos o desba-

lanceamento forçado. Assim, na dinâmica do rotor, o desbalanceamento é definido como:
U = m:e
Onde,
m = massa do rotor
e = excentricidade
U = desbalanceamento
Figura 6 – Rotor cujo eixo não coincide com o eixo geométrico. (x: o eixo de rotação do rotor, o: o
centro de rotação do disco, o’: o centro geométrico do disco, e: a distância excêntrica do
disco, ’o: o ângulo de fase de rotação do disco).
Fonte: Li, L.; Cao, S.; Li, J.; Nie, R (2021).
O desbalanceamento em máquinas rotativas resulta em vibração de baixa frequên-

cia, próxima à frequência de rotação da máquina (1X RPM). Essa vibração encontra-se
principalmente na direção radial e é geralmente detectada nos gráficos espectrais FFT
(Fast Fourier Transform) do parâmetro de velocidade. A figura a seguir representa o gráfico
espectral FFT típicos de problemas associados ao desbalanceamento.
Figura 7 – Exemplo de espectro de frequência de desbalanceamento de massa.
SKF Reliability Systems
2.14 Tipos de desbalanceamentos
No estudo realizado por Eisenmann et al. (1998), foram identificadas quatro formas
de desbalanceamento, determinadas pelo posicionamento relativo entre o eixo de principal
inércia e o eixo de rotação. Neste trabalho, serão abordadas três dessas formas: desbalan-
ceamento estático, desbalanceamento acoplado e desbalanceamento dinâmico. Cada uma
dessas formas de desbalanceamento apresenta características distintas, influenciando de
maneira específica o comportamento e as vibrações dos rotores.
2.15 Desbalanceamento estático
O desbalanceamento estático é a forma mais simples de desbalanceamento, em

que o eixo principal de inércia é deslocado paralelamente ao eixo do rotor. Isso faz com
que o elemento com maior concentração de massa sempre se estabilize na parte infe-
rior do rotor, devido aos efeitos da gravidade. Mesmo na ausência de movimento, esse
desbalanceamento estático ocorre.
Figura 8 – Rotor com Desbalanceamento Estático.
Fonte: Ponge-Ferreira (2006).

2.16 Desbalanceamento acoplado ou conjugado
O desbalanceamento acoplado ocorre quando há um desalinhamento angular entre

o eixo principal de inércia do rotor e o eixo de rotação. Nesse estado, a força centrífuga é
nula, pois o eixo principal de inércia está localizado no centro de massa e intercepta o eixo
de rotação, conforme mostrado na figura 9. No entanto, devido ao desalinhamento angular
do centro de massa, ocorrerá um momento que resultará em forças adicionais indesejadas
suportadas pelos mancais de apoio.
Figura 9 – Desbalanceamento acoplado
Fonte: Ponge-Ferreira (2006).
2.17 Desbalanceamento dinâmico
O desbalanceamento dinâmico é a combinação do desbalanceamento estático e

acoplado, sendo o caso mais abrangente de desbalanceamento em rotores. Isso ocorre
quando o centro de massa do rotor está deslocado em relação ao eixo geométrico dos
mancais, o eixo central apresenta uma inclinação em relação a esse eixo.
Para corrigir o desbalanceamento dinâmico, é necessário realizar o balanceamento
em pelo menos dois planos perpendiculares ao eixo de rotação do rotor. Segundo a teoria
de Adams, é possível anular o desbalanceamento estático adicionando-se dois pesos
de correção nos mesmos planos onde as massas de correção do desbalanceamento
dinâmico estão localizadas. Dessa forma, é possível alcançar um balanceamento completo
do rotor (considerando os desbalanceamentos estático e dinâmico) em apenas dois planos
específicos.
Figura 10 – Rotor com Desbalanceamento Dinâmico.
Fonte: Ponge-Ferreira, 2006.

40
3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
A cinética da rotação desempenha um papel crucial nesse estudo. Ela envolve

conceitos como ângulos, velocidades angulares e acelerações angulares, que descrevem o
movimento de rotação dos corpos rígidos. Por meio desta, pode-se analisar a relação entre
a rotação do corpo rígido e as forças que atuam sobre este, permitindo compreender como
essas forças afetam o movimento e a estabilidade do sistema.
O teorema de Euler, descrito no trabalho de Rocha (1992), define que um corpo
rígido em movimento rotativo em torno de um ponto fixo, estará, em realidade, girando
em dado instante em torno de um eixo particular que passa pelo ponto, sendo o mesmo
denominado eixo instantâneo de rotação do corpo.
Quando se fala na aplicação de Euler para três dimensões, precisamos usar um
sistema de coordenadas móvel de modo que o tensor de inércia do sistema rotativo não
varie ao longo do tempo. Por isso, é necessário que se estabeleça uma relação entre o
sistema de coordenadas inercial e o sistema móvel de referência, solidário ao corpo.
Todas as rotações podem ser representadas matematicamente por matrizes ortogo-
nais, sendo que apenas as transformações ortogonais próprias correspondem a rotações
possíveis de um corpo rígido. Essas matrizes ortogonais próprias têm características impor-
tantes, como um determinante sempre unitário e sua inversa igual à transposta.
Qualquer movimento geral de um corpo rígido consiste em uma combinação de
translação e rotação. Isso significa que existem seis parâmetros independentes necessários
para descrever completamente a posição e a orientação do corpo no espaço. Essa combi-
nação pode ser caracterizada como um movimento do tipo parafuso, onde a translação é
paralela ao eixo de rotação. Estes parâmetros são geralmente descritos pelos ângulos de
rotação em torno de três eixos fixos no corpo ou pelos chamados ângulos de Euler.
O produto de matrizes não é comutativo, mas as equações de movimento de um
corpo rígido são equações diferenciais e sua formulação requer o estudo de rotações do
corpo durante um intervalo de tempo infinitesimal. Segundo Lemos (2007), as rotações
infinitesimais são comutativas em decorrência da comutatividade da soma de vetores. Logo,
são equivalentes a uma única rotação resultante em consequência do teorema de Euler.
Caso o corpo esteja em movimento rotacional descrito pelos ângulos de Euler, é
possível representar a velocidade angular em função da taxa de variação de cada um
desses ângulos. Conforme a teoria apresentada por Rocha (1992), o vetor velocidade
angular do corpo e do referencial móvel é descrito como:
Capítulo 3. Fundamentos teóricos 41
O vetor Ω é a velocidade angular, os ângulos de Euler são ; „; ffi e as derivadas

˙ ˙ ˙
temporais desses ângulos são ; „; ffi. Os vetores i, k e K representam as direções dos
eixos do referencial móvel e do corpo. Essa equação permite calcular a velocidade angular
do corpo com base nas taxas de variação dos ângulos de Euler.
Ao escolher um sistema de referência móvel que acompanha o corpo e mantém a
simetria em relação à distribuição de massa, é possível simplificar a análise dinâmica. Ao
diagonalizar os tensores de inércia do corpo, os produtos de inércia de massa são anulados.
Dessa forma, a análise do movimento angular de um corpo leva em consideração as
equações de Euler, os momentos de inércia principais representados pelos eixos principais
de inércia (x, y, z) e a influência do efeito giroscópico, que está relacionado às variações de
direção causadas pelas diferenças nos momentos de inércia.
Na teoria apresentada por Alencar (2019), a equação diferencial a seguir, modela o
sistema massa-mola-amortecedor, sendo considerada a equação base do sistema rotativo.
Onde:
[M] representa a matriz global de massa;
[C] representa a matriz global de amortecimento;
[G] é a matriz giroscópica skew-simétrica
[K ] representa a matriz global de rigidez;
[F] é o vetor global de excitação;
[q] é o vetor de deslocamento dos graus de liberdade.
[N] é a matriz giroscópica de deflexão.
Ao analisar a vibração de um rotor em alta velocidade, é essencial considerar o efeito

giroscópico para entender suas características dinâmicas corretamente. O efeito giroscópico
em rotores age como uma força restauradora, capaz de manter a trajetória do disco ao
redor de sua órbita.
O efeito giroscópico ocorre quando o rotor tenta se estabilizar por meio da conserva-
ção do momento angular. Um rotor operando com esse efeito tem suas velocidades críticas
alteradas (Pedreira, 2006). Uma vez que, em alta velocidade, o rotor adquire uma orientação
específica devido ao torque provocado pelas forças centrífugas, resultando em uma órbita
que acompanha esse ângulo, denominado ângulo de precessão.
3.1 O ROTMEF
Os sistemas de eixo e disco são amplamente aplicados em máquinas rotativas em

diferentes setores da engenharia. Muitos pesquisadores investigaram as características
de vibração de sistemas de eixo e disco rotativos. Rocha (1992), utilizou o método de
elementos finitos, que é uma ferramenta eficaz para modelar a dinâmica de sistemas
complexos de rotores considerando as flexibilidades de todos os componentes rotativos
e tem sido amplamente empregado na análise dinâmica de rotores além de discutir a
influência dos efeitos giroscópicos nas velocidades críticas dos sistemas eixo-disco que
consistem em um eixo contínuo montado em mancais.
A análise dinâmica de sistemas eixo-disco-mancal é complexa e requer a determi-
nação de parâmetros iniciais do projeto, como número de discos, dimensões, diâmetro do
eixo, comprimento e distância entre mancais. O ROTMEF facilita essas análises por meio
de simulações realizadas a partir de um editor de elementos, onde os parâmetros do eixo,
disco e mancais são inseridos (figura 11).
Figura 11 – modelo eixo-disco-mancal
Fonte: próprio autor, ROTMAF.
A estrutura do ROTMEF é composta por três módulos principais. O primeiro módulo

é o de entrada de dados, onde são inseridos os parâmetros do sistema. Em seguida, o

programa realiza o cálculo dos modos e frequências naturais do sistema em função da
velocidade de rotação. Por fim, o ROTMEF gera uma representação gráfica da resposta
forçada do sistema quando submetido a um carregamento externo.
No processo de modelagem, o ROTMEF utiliza um editor de elementos finitos para
definir as propriedades físicas do modelo. Existem quatro tipos de elementos disponíveis:
elemento de eixo, elemento de disco, elemento de mancal guia e elemento de escora. Esses
elementos representam as características estruturais e de comportamento do sistema.
O ROTMEF é um complemento importante para o estudo feito em um “Analog Twin”
como ferramenta de modelagem e simulação no contexto de “Digital Twin”, possibilitando
explorar diversas configurações de sistemas e realizar experimentos virtuais. Isso auxilia na
compreensão e solução de problemas específicos encontrados em máquinas reais, além de
proporcionar benefícios como a redução de custos e tempo de experimentação, a análise
detalhada de diferentes cenários de operação e a possibilidade de antecipar e prevenir
potenciais problemas em sistemas eixo-disco-mancal.
44
4 PROJETO E CONSTRUÇÃO DO “ANALOG TWIN”.
Este capítulo descreve o projeto e a construção do “Analog Twin”, um protótipo de

rotor de turbina de 6 estágios. O objetivo principal desse protótipo é simular fisicamente o
comportamento dinâmico vibratório do sistema. Para atingir esse objetivo, foi utilizada a
tecnologia de impressão 3D e o software de modelagem Fusion 360 da AutoDesk.
A fabricação do protótipo foi realizada utilizando uma impressora 3D Ultimaker, em
conjunto com o software Cura. O processo de fabricação envolveu a utilização de modelos
3D da palheta e do porta-palheta, que foram projetados no software Fusion 360, conforme
ilustrado na Figura abaixo.
Figura 12 – Modelo 3D do “Analog Twin”.
Fonte: Próprio autor.

Capítulo 4. Projeto e construção do “Analog Twin”. 45
Figura 13 – Protótipo impresso em 3D em operação.
Fonte: Próprio autor, CEPEL.
Essa abordagem de fabricação utilizando impressão 3D permite a criação rápida

e precisa dos componentes do protótipo, proporcionando a flexibilidade necessária para
ajustar o projeto conforme necessário. O software Fusion 360 foi utilizado para projetar os
modelos 3D das palhetas e das rodas palhetadas, garantindo uma representação fiel dos
componentes e suas geometrias.
O uso desse protótipo de turbina a vapor permitirá o estudo do comportamento
dinâmico e vibratório do sistema, especialmente em situações geradoras de falha. Isso
possibilitará uma melhor compreensão dos efeitos causadores de falha nesse tipo de
equipamento e auxiliará no desenvolvimento de estratégias de mitigação de danos e
aumento da segurança operacional.
4.0.1 A impressão do conjunto porta-palhetas e palhetas
A tecnologia de impressão 3D desempenha um papel fundamental na melhoria

da análise de vibração, permitindo a criação de peças com formas complexas e detalhes
precisos. Isso contribui para resultados mais precisos, uma vez que as peças impressas em
3D podem replicar fielmente as características físicas e geométricas do objeto real. Essa
capacidade é especialmente útil na análise de vibração, onde a representação com alto
detalhamento da peça é crucial para compreender seu comportamento vibratório.
Foram impressas 384 palhetas e 6 porta-palhetas em PLA (Ácido Polilático), utili-
zando impressora 3D. Devido às limitações de espaço na bancada de teste e a área máxima
de impressão (240x240mm), as palhetas foram reduzidas a aproximadamente um décimo
do tamanho original (100 mm) de uma turbina real.
Figura 14 – Modelo de palheta.
Fonte: Próprio autor, Fusion 360.

Figura 15 – Modelo de porta palheta.
Durante o processo de impressão, enfrentou-se o desafio de obter as dimensões

corretas, devido a essas restrições e ao diâmetro do cabeçote da impressora (0,4 mm),
responsável por fundir o filamento de PLA. Ao reduzir o tamanho das palhetas, a geometria
da lâmina começava com uma espessura maior e afinava em direção à ponta. Como
resultado, parte da lâmina não era impressa, uma vez que sua espessura chegava a ser
inferior a 0,4 mm, o limite de deposição da agulha.
Para superar essas limitações técnicas e de espaço, foram realizadas várias ten-
tativas, ajustes e iterações, a fim de alcançar as medidas desejadas para as palhetas. O
objetivo era garantir que todas as partes da lâmina fossem adequadamente impressas,
mesmo com o diâmetro limitado da agulha da impressora.
Apesar dessas restrições, a fabricação das palhetas em PLA proporcionou uma
solução viável para o tamanho reduzido necessário para o teste na bancada. O PLA
é um material amplamente utilizado em impressão 3D devido às suas propriedades à
boa resistência. Após a realização de modificações no desenho e testes de espessura e
tamanho, as palhetas foram impressas. Cada palheta levou aproximadamente uma hora e
vinte minutos para ser produzida, e cada roda levou 48 horas na fabricação. Em seguida
à impressão, as lâminas das palhetas foram pintadas, proporcionando um acabamento
estético semelhante ao metal.
Além disso, os porta-palhetas foram projetados com furos, onde porcas M3 foram
colocadas com interferência e posteriormente fundidas no porta-palhetas como ilustrado na
figura 16. Essa abordagem de fixar porcas no porta-palhetas por meio de fundição do PLA foi
usada para introduzir um desbalanceamento controlado no conjunto. O desbalanceamento
resultante pode ser analisado e estudado em termos de seu efeito na dinâmica do sistema.
Figura 16 – Rotor de um estágio com porcas M3
4.0.2 A montagem das palhetas
Durante todo o processo de fabricação, é natural que ocorram variações nas dimen-
sões e propriedades das peças, portanto, foi adotado um procedimento de montagem do
conjunto de palhetas e das rodas para minimizar o desbalanceamento.
Cada palheta foi enumerada e teve sua massa medida, sendo que, devido a tole-
râncias, não foi possível obter exatamente a mesma massa para todas as palhetas. Essas
diferenças de massa podem gerar um desbalanceamento no conjunto. Para mitigar esse
desbalanceamento, foram marcadas quatro referências principais: 0°, 90°, 180° e 270°.
Com base nessas referências, cada palheta foi montada individualmente.
A palheta mais pesada foi posicionada na referência de 0°, enquanto a segunda

mais pesada foi colocada na posição oposta, a 180°. A terceira palheta mais pesada foi
montada na referência de 90°, e a quarta mais pesada foi posicionada oposta à terceira
palheta, na referência de 270°. Esse padrão de montagem em ordem decrescente de peso
foi repetido para as palhetas restantes conforme a figura a seguir.
Figura 17 – Montagem das palhetas.
Essa distribuição de massa ao redor do conjunto de palhetas, seguindo um padrão

específico de montagem, tem como objetivo minimizar o desbalanceamento e melhorar o
desempenho global do conjunto.
As 384 palhetas foram montadas com interferência, o que garante uma fixação
segura entre o porta-palhetas e o pé de cada palheta. Além disso, a fixação foi realizada
em uma ranhura em formato de viga I. Esse formato de fixação permite que as palhetas
sejam retiradas facilmente, para fazer testes e análises de falhas decorrente a uma possível
quebra palheta.
Figura 18 – Modelo de fixação da palheta com o porta-palhetas de fácil montagem e desmontagem.
Essa montagem também evita que as palhetas se movam devido à força centrífuga
durante a operação.
Figura 19 – Modelo de fixação da palheta com o porta-palhetas formato de viga I.
4.0.3 A bancada
A bancada é composta por uma mesa, previamente fabricada, um motor elétrico

trifasico, dois mancais de rolamento, discos para a capitação dos sinais dos sensores, um
eixo de aço, suportes para mancais, acelerômetros, sensores de deslocamento, keyphasor
(sensor contador de voltas).
Foram realizadas furações na mesa para montagem dos suportes dos mancais,
sensores e motor elétrico. O fundo da mesa foi cortado para proporcionar mais profundidade
e acomodar todo o conjunto porta-palhetas e palhetas.
Figura 20 – Bancada
Após a montagem do porta-palhetas e das palhetas, elas foram acopladas a um eixo

de aço com diâmetro 8 mm. Uma bucha foi projetada no software Fusion 360 e impressa
em 3D. Desenhada com forma cônica, dois furos M4 a 90° entre eles e uma ranhura axial.
A forma cônica da bucha permite um encaixe preciso no porta-palhetas, que possui um furo
cônico menor que a bucha. Isso faz com que a bucha se prenda firmemente ao eixo, evitando
deslizamentos indesejados durante o funcionamento do motor em altas velocidades.
Além disso, a adição de dois furos de rosca posicionados a 90 graus um do outro
na bucha também contribui para evitar o deslizamento. Esses furos de rosca foram fixados
com parafusos. A combinação da forma cônica, da ranhura axial e dos furos de rosca
proporciona uma conexão segura e confiável entre o eixo e a roda, mesmo sob condições
de alta velocidade.
Essa abordagem de design cuidadoso demonstra o uso eficaz da impressão 3D
para criar peças personalizadas que atendam às necessidades específicas de um sistema
mecânico, garantindo a segurança e o desempenho desejados.
Figura 21 – Bucha de fixação do porta-palhetas no eixo
Para acoplar o eixo ao motor, foi adquirido um acoplamento flexível para facilitar
o alinhamento do conjunto, com furos de 8x12mm. Como as medidas são comerciais e
diferente das medidas do eixo do motor elétrico, uma bucha com chaveta de diâmetro
interno de 11 mm e externo de 12 mm foi fabricada em 3D para adaptar o acoplamento ao
eixo do motor de diâmetro de 11 mm.
Figura 22 – Modelo da bucha chavetada para acoplamento flexível.

Dois suportes, figura 23, também foram projetados no software Fusion 360 e fabri-
cados em impressão 3D. Esses suportes foram projetados de forma rígida para garantir
a estabilidade dos sensores de deslocamento, a fim de evitar erros de leitura causados
pelo movimento vibratório do conjunto. Isso é necessário para minimizar a ocorrência
de ressonância nos sensores, especialmente em velocidades transientes ou durante o
funcionamento normal.
Figura 23 – Suportes dos sensores de deslocamento
Próprio autor, Fusion 360.
Além disso, um disco detendo de uma ranhura, foi fabricado para permitir a leitura do
keyphasor, que é um dispositivo que fornece informações precisas sobre a velocidade de
rotação, como ilustrado na figura 24. Um inversor de frequência também foi instalado para
controlar a velocidade do motor, além de recursos adicionais, partida suave e frenagem
regenerativa.
Figura 24 – Disco para leitura do Keyphasor
Figura 25 – Inversor de frequência
Essas soluções de projeto e fabricação, utilizando impressão 3D, o software fusion

360 e aquisição de componentes específicos, contribuem para a montagem adequada e o
bom funcionamento da bancada de teste.
56
5 INSTRUMENTAÇÃO: AQUISIÇÃO DE SINAIS E PROCESSAMENTO DE SINAIS
A instrumentação para este trabalho envolve a utilização de acelerômetros montado

no suporte do mancal de rolamento em que é usado para medir o sinal de vibração. Esse
sinal é então processado por um filtro sintonizado na frequência de rotação do rotor para
medir apenas o componente da vibração na frequência de rotação.
O sensor de deslocamento exibe a magnitude da vibração, que é proporcional à
força produzida por uma massa desequilibrada no rotor.
Um medidor de fase mede e exibe a fase entre o sinal do keyphasor (o sinal de
referência) e o sinal de vibração filtrado.
Figura 26 – Medidor de fase, transdutor e eixo; B: Resposta dos sinais dos transdutores.
Fonte: Goodwin (1989)
A aquisição de sinais vibratórios é feita com instrumentos da National Instruments

(NI), que envolve o uso de hardware e software especializados. Os dispositivos da NI
permitem a conexão de sensores de vibração, como acelerômetros, proxímetros, Keyphasor
para capturar sinais vibratórios. O software Signal Express é usado para configurar a aquisi-
ção, processar os dados, filtrá-los e realizar análises, como frequência, órbita, amplitude e
espectro.
Capítulo 5. Instrumentação: Aquisição de sinais e processamento de sinais 57
Figura 27 – Hardware Nacional Instruments
5.1 Proxímetros
O medidor de deslocamento é constituído pelo sensor de proximidade, cabo e um

modulador de sinal (Figura 28). O sensor de proximidade gera um sinal oscilante em uma
frequência de rádio, geralmente em torno de 1,5 MHz (mega-Hertz), como mencionado por
Adams (2010). Conforme esse sinal passa pela ponta do sensor, que contém uma bobina
interna, um campo magnético é gerado. Quando a ponta do sensor se aproxima de um
material condutor, correntes parasitas ou correntes de “Eddy” são induzidas, absorvendo
energia elétrica da sua bobina. Essas mudanças no campo magnético são convertidas em
um sinal elétrico proporcional à distância entre o sensor e o objeto metálico.
Figura 28 – Sistema de detecção de posição por indutância (corrente de eddy).
Fonte: Adams (2010).
Os sensores de deslocamento são utilizados para medir o movimento do rotor em

relação à linha de centro dos mancais. Os sinais coletados podem ser exibidos como gráficos
nas duas dimensões, registrando as variações ao longo de uma sequência temporal ou
podem ser combinados para produzir a órbita, que mostram as trajetórias percorridas pelo
rotor em relação ao mancal.
No entanto, o sinal adquirido por esses sensores é bruto e contém ruídos, bem como
a componente estática DC. A componente estática DC, representa a posição estática do
eixo em relação aos mancais. Essa componente é chamada de DC “corrente contínua” (do
inglês “direct current”) porque é constante e não varia ao longo do tempo. É necessário
filtrar o sinal para remover a componente DC e outras frequências indesejadas, como 50 Hz
ou 60 Hz da energia elétrica, melhorando a qualidade das informações obtidas.
Ao analisar a componente estática DC, é possível determinar se o eixo está centrali-
zado corretamente ou se existe algum desalinhamento, empenamento do eixo, desgaste ou
folga nos mancais.
Com o intuito de facilitar a compreensão, o software Signal Express é utilizado para
visualizar o sinal adquirido, proporcionando uma representação ampliada do movimento
transversal da linha central do rotor no domínio do tempo. Na Figura 29, é possível observar
o sinal bruto não filtrado, que engloba todas as frequências de vibração do sistema, além
de ruídos. Já na Figura 30, é apresentado o sinal filtrado em torno de 0, após a remoção da
componente estática e de outras frequências indesejadas.
Figura 29 – Sinais brutos processados pelo programa Signal Express.
Fonte: próprio autor, Signal Express.
Figura 30 – Sinais filtrados da amplitude no domínio do tempo
Fonte: próprio autor, Signal Express.
Uma componente estática com valor zero volts indica um alinhamento perfeito do
eixo com o centro dos mancais. Em contrapartida, uma componente estática não nula
sugere um desvio do eixo em relação à linha de centro, possibilitando a identificação de
possíveis problemas.
A Figura 31, ilustra essa situação por meio de um gráfico de órbita, onde é possível
observar uma trajetória com amplitude deslocada do zero e uma forma dinâmica menos
definida. Esse gráfico representa o movimento real do eixo em relação ao mancal, incluindo
as variações no deslocamento em torno da posição média. Essa representação orbital
fornece uma visualização mais abrangente do comportamento do sistema, permitindo
identificar de forma mais clara o quanto o eixo está deslocado da linha de centro dos
mancais.
Figura 31 – Sinais orbitais com a componente DC
Fonte: Próprio autor
Por outro lado, ao aplicar um filtro para remover a componente DC e obter a órbita
filtrada do eixo, como ilustrado na Figura 32, podemos observar apenas as variações
dinâmicas do movimento em relação ao mancal, com uma órbita mais clara e definida em
torno de 0. Essa visualização permite uma análise mais precisa e direcionada às variações
dinâmicas do sistema, facilitando a detecção de desalinhamentos, desbalanceamento,
desgastes, folgas e outras anomalias que podem indicar problemas no equipamento.
Figura 32 – Sinais orbitais sem a componente DC
Fonte: Próprio autor
5.2 Construção da órbita
Durante o movimento de rotação, o centro do eixo, também se move (movimento de

precessão) ao longo de uma trajetória que definirá a órbita. A órbita combina os dados da
forma de onda da base de tempo de dois transdutores perpendiculares e coplanares para
criar um único gráfico que mostra o movimento dinâmico bidimensional da linha central do
eixo.
Na medição do deslocamento radial, os sinais dos sensores poderão interferir um
com o outro se estiverem muito próximos. Por isso, sistemas utilizados para monitorar a
vibração do rotor, é comum instalar pares de transdutores de proximidade em cada mancal
do eixo, com os eixos de medição posicionados a cerca de 90 graus um em relação ao
outro (figura 33). Ao utilizar esses pares de transdutores de proximidade montados em uma
configuração ortogonal (XY), é possível obter dois sinais unidirecionais de vibração.
Figura 33 – Dois sensores de proximidade colocados ortogonalmente.
O centro da órbita é determinado pelos valores médios das formas de onda X e Y, os

quais são obtidos a partir das medições de deslocamento do eixo em relação aos mancais.
A figura 34, ilustra de forma mais clara o movimento de rotação do eixo em torno da linha
central dos mancais, apresentando uma órbita que assume a forma de uma elipse, com o
deslocamento maior ocorrendo na direção vertical Y.
Figura 34 – Órbita
Fonte: Próprio autor, Signal Express.
A órbita elíptica nesse caso específico indica a presença de desbalanceamento no

sistema, resultante de uma distribuição desigual da massa do rotor ocorrendo na direção
vertical Y.
5.3 Espectro de frequência
O espectrograma do sinal é adquirido aplicando a Transformada Rápida de Fourier

(FFT). A equação da FFT é dada por:
q P
N−1 − 2ıik
Yj = ∆t
N k=0 yk e
N ; j = 0; 1; 2; :::; N − 1
q
Onde:
yk é o valor do sinal y(t) no instante de tempo t = tk , sendo k = 0, 1, 2, . . . , N - 1;
i é a unidade imaginária (i² = -1);
j
Yj é a transformada de Fourier do sinal y(t) correspondente à frequência fj = N∆t
;
∆t é o intervalo de amostragem do sinal y(t);
1
∆t
é a frequência de amostragem do sinal y(t);
Nq = int( N2 ), sendo a função int( ) denota a operação de obtenção da parte inteira
de um número real.
A FFT tem como propósito facilitar a transformação de um sinal do domínio do tempo
para o domínio da frequência. Isso se torna necessário porque, frequentemente, os gráficos
obtidos no domínio do tempo carregam um excesso de informações, uma vez que são
influenciados por diversas amplitudes que se repetem em distintos intervalos de tempo.

Isso resulta na sobreposição de várias amplitudes provenientes de ressonâncias geradas
nos componentes do sistema, contribuindo para a complexidade exagerada do sinal. Ao
realizar essa conversão de domínio, torna-se possível depurar o sinal, evitando a duplicação
e sobreposição dessas amplitudes (Martins et al.).
A figura abaixo, ilustra o sinal do espectro de frequência capturado pelo sensor.
Figura 35 – Espectro de frequência do sinal do proxímetro.

5.4 Acelerômetros
Um acelerômetro é um dispositivo utilizado para medir a vibração em aceleração de

um objeto. Ele é composto por uma massa interna, uma célula de carga rígida e uma mola
de pré-carga de baixa rigidez, conforme descrito por Adams (2010).
Figura 36 – Esquema simplificado de um acelerômetro
Fonte: FELÍCIO, 2015
A massa interna é geralmente conectada à estrutura em que a aceleração está

sendo medida. Quando essa estrutura é acelerada, a massa interna também se move e
causa uma deformação na célula de carga rígida, o qual é um cristal piezoelétrico. Os
cristais piezoelétricos são capazes de gerar uma carga elétrica quando são submetidos a
uma deformação mecânica.
Essa carga elétrica gerada é então medida e convertida em um sinal elétrico pro-
porcional à aceleração aplicada. A mola de pré-carga tem a função de fornecer uma força
contrária à aceleração, permitindo que a massa interna retorne à sua posição de equilíbrio
quando a aceleração cessa.
O acelerômetro é o transdutor mais tradicional em medições de vibração mecânica
estrutural. Robusto, relativamente barato e fácil de usar devido à sua montagem externa na
estrutura ou na carcaça da máquina, o torna uma ferramenta perfeita para avaliar vibrações
de alta frequência na faixa de 25 Hz a 20.000 Hz (Muszynka, 2005).
Além disso, deslocamentos e velocidades podem ser obtidos por integração e o

espectro de frequência também pode ser obtido para as vibrações da carcaça. As Figuras
37 e 38 ilustram, respectivamente, o sensor de aceleração utilizado no experimento e o
sinal resultante capturado pelo sensor.
Figura 37 – Acelerômetro montado no suporte do mancal.
Fonte: próprio autor, CEPEL.

Figura 38 – Sinal do acelerômetro em forma de onda.
5.5 Keyphasor
O transdutor Keyphasor é usado para determinar a posição do centro do eixo durante

a rotação. Ele fornece um sinal uma vez por volta, indicando a passagem de um entalhe ou
marcação específica no eixo à medida que gira. Esse sinal do Keyphasor é extremamente
útil para obter duas informações importantes: medições de velocidade rotacional e uma
referência para medições de fase do sinal de vibração filtrado.
A medição de velocidade rotacional é obtida através da contagem dos impulsos do
Keyphasor por unidade de tempo, permitindo determinar a velocidade de rotação do eixo.
Já a referência para medições de fase do sinal de vibração filtrado é possível através da
comparação temporal entre o sinal do Keyphasor e as vibrações do rotor.
Ao comparar a fase absoluta do sinal de base de tempo filtrado, fornecido por um
transdutor de proximidade que monitora o rotor, com o sinal do Keyphasor, é possível medir
o “atraso” de fase. Isso auxilia no diagnóstico de problemas, como desbalanceamento do
rotor.
Figura 39 – Todos os sinais de vibração são referenciados em um único keyphasor.
Fonte: Adams, 2010

Figura 40 – keyphasor.
Fonte: próprio autor, CEPEL
Figura 41 – Sinal em vermelho do keyphasor.

70
6 ESTUDO DO CASO
Caso 1: Configuração Inicial e Análise da Dinâmica do Protótipo

Nesta etapa do trabalho, o rotor foi construído com apenas um estágio de pa-
lhetamento (figura 42), visando investigar os fenômenos dinâmicos relacionados ao seu
funcionamento. Inicialmente, as palhetas foram dispostas de forma aleatória, sem considerar
a distribuição de massa ao redor do conjunto.
Figura 42 – Bancada com um estágio de palhetamento.
Após a montagem, realizou-se uma análise no domínio da frequência para uma

velocidade de rotação do eixo de 700 RPM (11,67 Hz). Durante a rotação, foram efetuadas
medições dos níveis de vibração utilizando pares de proxímetros nas direções horizontal e
vertical.
Observou-se uma diferença significativa nos níveis de vibração medidos nos pares
de proxímetros próximo dos mancais. No primeiro mancal, os níveis de vibração na direção
vertical foram 20,75% maiores em relação à direção horizontal, conforme apresentado na
Capítulo 6. Estudo do caso 71
Figura 43. No segundo mancal, os níveis de vibração na direção vertical foram 97,23%
maiores em relação à direção horizontal como mostrado na Figura 44. É importante destacar
que os níveis de vibração medidos no primeiro mancal foram superiores aos do segundo
mancal.
Figura 43 – Caso 1: Medição de amplitude pico a pico do proxímetro horizontal próximo ao mancal 1.

Figura 44 – Caso 1: Medição de amplitude pico a pico do proxímetro vertical próximo ao mancal 1.

Ao analisar o sinal no domínio do tempo, constatou-se que a órbita do eixo em

relação ao segundo mancal apresentou uma curva elíptica com o semi-eixo maior na
vertical, indicando um resultante de uma distribuição desigual da massa do rotor ocorrendo
na direção vertical Y. Por outro lado, a órbita do eixo em relação ao primeiro mancal exibiu
uma curva elíptica com o semi-eixo maior na diagonal.
Figura 47 – Caso 1: Órbita próximo ao mancal 2 e mancal 1 respectivamente.
Fonte: Proprio autor, Signal Express.

A Figura 46 ilustra o deslocamento da órbita fora do eixo central dos mancais,

sugerindo a possibilidade de desalinhamento, empenamento do eixo, desgaste ou folga nos
mancais.
Figura 48 – Caso 1: Órbita com a componente DC do mancal 2 e mancal 1 respectivamente.
Para uma análise mais aprofundada no domínio da frequência, utilizou-se a Transfor-

mada Rápida de Fourier (FFT) do sinal obtido pelos proxímetros. A Figura 47, apresenta a
FFT para a rotação do eixo a 700 RPM (11,67 Hz). Nessa análise, foi identificado um pico
associado à frequência de rotação (11,67 Hz) e ao primeiro harmônico correspondente, que
é a própria frequência de rotação. O pico de maior magnitude foi observado no primeiro
mancal, na direção vertical, com uma amplitude de aproximadamente 0,750 mm. Essa
magnitude elevada sugere a presença de desbalanceamento, causando um pico acentuado
na frequência síncrona (1X RPM).
Figura 49 – Caso 1: Magnitude de vibração das medições do proxímetro horizontal próximo ao mancal
1.
Figura 50 – Caso 1: Magnitude de vibração das medições do proxímetro vertical próximo ao mancal 1

2.

Figura 52 – Caso 1: Magnitude de vibração das medições do proxímetro vertical próximo ao mancal 2.
Adicionalmente, foram obtidas os sinais dos acelerômetros (Figura 48) e as mag-

nitudes de vibração nos suportes dos mancais por meio de acelerômetros (Figura 49).
Verificou-se que a maior magnitude de vibração foi observada no suporte do primeiro man-
cal. Essas amplitudes significativas indicam que, devido à montagem inicial desbalanceada,
a frequência de rotação síncrona possui uma maior energia vibracional.
Figura 53 – Caso 1: Aceleração do suporte do mancal 1.

Figura 54 – Caso 1: Aceleração do suporte do mancal 2.

Figura 55 – Caso 1: Magnitude de vibração do suporte do mancal 1.

Figura 56 – Caso 1: Magnitude de vibração do suporte do mancal 2.
Na análise no domínio da frequência na carcaça, nota-se que vibrações de pequenas

amplitudes estão presentes a 2x rpm do eixo, entretanto quando um desbalanceamento
residual está presente, a presença de frequências harmônicas de pequenas amplitudes é
comum e não indica necessariamente problemas.
Caso 2: Montagem equilibrada de massa e análise dinâmica
Nesse caso, foram realizadas intervenções para equilibrar o rotor e verificar o im-
pacto dessas mudanças na dinâmica do sistema. Nessa condição, as 64 palhetas foram
individualmente pesadas e dispostas considerando a distribuição de massa ao redor do
conjunto como explicado no capítulo 4 deste trabalho. A massa de cada palheta diferia no
máximo de 0,4 gramas.

Da análise no domínio da frequência para a mesma velocidade de rotação do eixo
de 700 RPM (11,67 Hz) do caso 1, foram obtidos níveis bem menores de vibração. Os níveis
da amplitude resultante do primeiro mancal indicaram uma redução de 28,98% (figura 50)
da medição de amplitude no primeiro caso. Já a amplitude no segundo mancal a redução
foi de 19,05% (figura 51).

Figura 58 – Caso 2: Medição de amplitude pico a pico do proxímetro vertical próximo ao mancal 1

Ao analisar o sinal no domínio do tempo, observou-se na Figura 52, que a órbita

apresentada no primeiro mancal e no segundo mancal no segundo caso apresenta uma
excentricidade reduzida em relação às órbitas obtidas para o caso 1. Cabe destacar que a
excentricidade da órbita elíptica é definida como:
c
e= a
Onde:
“e” é a excentricidade da órbita,

“c” é a distância entre o centro da elipse e o seu foco,
“a” é o semi-eixo maior da elipse.
Figura 61 – Caso 2: Órbita do mancal 2 e do mancal 1 respectivamente.
Para a análise no domínio da frequência, na rotação do eixo de 700 RPM (11,67

Hz), a Figura 53, apresenta a Transformada Rápida de Fourier (FFT) do sinal obtido pelos
proxímetros. Essa análise revelou um pico associado à frequência de rotação (11,67 Hz) e
ao primeiro harmônico correspondente, que é a própria frequência de rotação.
Podemos ver no gráfico, que diminuiu sua magnitude em 21,33% no primeiro mancal
na vertical onde a vibração é maior e no segundo mancal em 34,69% também na vertical
onde a magnitude é maior em relação ao caso 1.
1.

2.

88
7 CONCLUSÃO
Neste trabalho, foi desenvolvido um protótipo de turbina a vapor, segundo o conceito

de “Analog Twin”, composto por 6 estágios de rotores. Esse protótipo foi construído para
permitir o estudo de falhas em rotores, como desbalanceamento e desalinhamento, por
meio da análise de seu espectro de frequência, órbita, amplitude e fase. O objetivo principal
deste trabalho foi produzir o “Analog Twin” e validar sua instrumentação para a análise de
vibrações.
A construção do protótipo envolveu a utilização de técnicas de impressão 3D, soft-
ware de modelagem, montagem de componentes e instrumentação adequada. Através
desse processo, foi possível obter um protótipo funcional que replicasse as características
dinâmicas de uma turbina a vapor, permitindo a simulação de falhas controladas e a análise
dos seus efeitos.
Durante a validação do “analog twin”, foram realizados testes e medições de vibração
para analisar o comportamento dinâmico do sistema. Os resultados obtidos forneceram
informações importantes sobre os efeitos do desbalanceamento nos espectros de frequência
e órbitas.
No entanto, este trabalho também identificou oportunidades para futuras melhorias e
estudos adicionais. Um dos possíveis aprimoramentos seria o balanceamento do protótipo
pelo método dos coeficientes de influência, descrito no trabalho de Castro (1986). Essa
técnica permitiria obter um balanceamento mais preciso, reduzindo ainda mais as vibrações
indesejadas durante a operação.
Além disso, recomenda-se a realização de monitoramento diário dos valores do
espectro de vibração da máquina, criando assim uma assinatura espectral de referência
para análises posteriores de falhas. Esse monitoramento contínuo possibilitaria a detecção
precoce de anomalias e a implementação de medidas corretivas antes que danos maiores
ocorram.
De forma complementar, é recomendável aprofundar a análise da vibração, refinando
a estimativa da incerteza de medição por meio da aplicação de um modelo estatístico
fundamentado na Análise de Variância com intervalo de confiança como destacado por
Montgomery (2017) e testes de calibração. Adicionalmente, é aconselhável expandir a
validação experimental por meio de comparações detalhadas com dados de referência
e simulações teóricas em diferentes cenários operacionais. A integração de técnicas de
modelagem computacional como o ROTMEF e a criação de um protocolo padronizado
para estimativa de incerteza são essenciais para aprimorar a interpretação dos resultados
experimentais e garantir a consistência entre diferentes estudos.
Em resumo, este trabalho alcançou seu objetivo principal ao projetar, construir e
validar o “analog twin” de uma turbina a vapor, bem como ao analisar o comportamento
vibratório decorrente de falhas controladas. As contribuições deste estudo fornecem co-
Capítulo 7. Conclusão 89
nhecimentos valiosos para a compreensão dos efeitos das falhas em rotores e para o
desenvolvimento de estratégias de manutenção preditiva. Recomenda-se que futuros estu-
dos explorem as melhorias propostas e ampliem a análise de falhas em turbinas a vapor,
visando o aprimoramento contínuo da segurança e desempenho desses sistemas.
90
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2023 07 31 TCC Suellen Da Costa Lima

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2023 07 31 TCC Suellen Da Costa Lima

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Universidade do Estado do Rio de Janeiro

Centro de Tecnologia e Ciências

Suellen da Costa Lima

Construção de um “Analog Twin” de Maquinas Rotativas de Eixo

Construção de um “Analog Twin” de Maquinas Rotativas de Eixo Horizontal para o

Projeto de graduação apresentado, como re-

Orientador: Renato de Oliveira Rocha

L732 Lima, Suellen da Costa.

Orientador: Renato de Oliveira Rocha.

1. Engenharia mecânica - Monografias. 2. Vibração -

Bibliotecária: Júlia Vieira CRB7/6022

Dedico este trabalho à minha Avó.

LIMA, Suellen da Costa. Construção de um “analog twin” de máquinas rotativas

Este trabalho visa o aprimoramento da autora na área de Vibrações Mecânicas,

Palavras chaves: Manutenção preditiva. diagnóstico de falhas. análise de vibração.

LIMA, Suellen da Costa. Construction of an “analog twin” of horizontal-axis rotat-

Keywords: Predictive maintenance. fault diagnosis. vibration analysis. mechanical

Figura 1 – Tipos de manutenção e sua relação temporal com falhas no maquinário. 24

Quadro 1 – Carta de severidade da vibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Tabela 1 – Resumo dos aspectos mais importantes dos tipos de manutenção. . . . 25

ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

CEPEL Centro de Pesquisas de Energia Elétrica

DDoS Distributed Denial-of-Service

FFT "Fast Fourier Transform"

ISO International Organization for Standardization, ou Organização Internacional

MHS Movimento Harmônico Simples

NASA National Aeronautics and Space Administration

PLA Ácido Poliláctico

RMS Root Mean Square

RPM Rotação por minuto

4 PROJETO E CONSTRUÇÃO DO “ANALOG TWIN”. . . . . . . . . . . . 44

5 INSTRUMENTAÇÃO: AQUISIÇÃO DE SINAIS E PROCESSAMENTO DE

Ao longo dos últimos anos, a manutenção passou a ocupar um papel estratégico no

No campo da engenharia de máquinas e equipamentos, a necessidade de monitorar

Dentre essas máquinas, as turbinas a vapor desempenham um papel fundamental na

1.2 Tecnologias 3D: conceito e possibilidades

A impressão 3D (tridimensional) é uma ferramenta inovadora capaz de fabricar

resíduos provenientes de materiais tradicionais, além de permitir um planejamento mais

1.3 Tecnologia digital Twin

uma ideia bem realística daquilo que se deseja.

A vibração é um fenômeno presente em várias atividades do dia-a-dia, ocorrendo

2.1 Tipos de manutenção

A eficiência de toda uma operação de manufatura depende do desempenho sus-

2.2 Manutenção corretiva

Na manutenção corretiva as ações de manutenção, como reparo ou substituição,

2.3 Manutenção preventiva

A manutenção preventiva foi introduzida na década de 1950, após o reconhecimento

2.4 Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é evolução da manutenção preventiva e geralmente envolve

2.5 Planejamento de manutenção

A possibilidade de antecipar falhas proporciona a otimização no planejamento das

Figura 1 – Tipos de manutenção e sua relação temporal com falhas no maquinário

Fonte: Adaptado de Ran et al. (2019).

Tabela 1 – Resumo dos aspectos mais importantes dos tipos de manutenção.

Fonte: Adaptado de Ran et al. (2019).

Um dos grandes desafios para a manutenção preditiva é a coleta e análise eficiente

a investigação e o aprimoramento dessas metodologias de maneira controlada e precisa.

2.6 Vibrações mecânicas

A vibração é um comportamento oscilatório que ocorre em corpos com inércia e

Figura 2 – Vibração mecânica.

Fonte: CAVALCANTE, 2017.

A combinação da inércia e da elasticidade permite que um corpo apresente um

2.7 Movimento harmônico

No estado do movimento harmônico de um simples sistema massa-mola é comum