ESTUDO DE CASO: CALCINAÇÃO IRREGULAR NO FORNO MAERZ DA

MINERAÇÃO Y LTDA

ANDRÉ LUIZ SOARES CAMELO – ANDREEGENHARIAPL@GMAIL.COM

Prof. Orientador Diego C. M. Mendonça - diegocmmendonca@gmail.com

Resumo

Este trabalho relata a importância de gerenciar as diversas etapas do processo de calcinação.

O controle dessas etapas dentro da Mineração Y Ltda. tem um papel muito importante para o
processo produtivo e operacional da mesma e é extremamente necessário possuir materiais e
equipamentos dentro das especificações adequadas para obtenção de um produto de
qualidade. Verificada esta necessidade, o intuito deste trabalho é adquirir conhecimento sobre
as principais etapas da produção de cal virgem, investigar possíveis causas que levam uma
calcinação irregular no forno da Mineração Y Ltda., e propor melhorias e ações visando
aperfeiçoar o processo de calcinação. Foi feito um estudo de caso onde foram coletados dados
importantes e fundamentais para a pesquisa, e revistos os procedimentos utilizados pela
empresa. Para realizar o estudo, foi utilizada uma técnica de dinâmica de grupo,
brainstorming, à qual foi aplicada ao supervisor de produção e operadores de painel. Os dados
coletados foram analisados e estruturados e notou-se que a matéria prima e a distribuição de
combustível são as causas que mais contribuem para uma calcinação irregular. Foram
realizadas propostas de melhorias que julgadas como essenciais para a melhoria do processo
de calcinação da Mineração Y Ltda.

Palavras-chave: cal virgem, Forno Maerz, processo de calcinação, calcário.

ESTUDO DE CASO: CALCINAÇÃO IRREGULAR NO FORNO MAERZ DA
MINERAÇÃO Y LTDA.

1
 Abstract

This paper describes the importance of managing the various stages of the calcination process.
The control of these steps within the Y Mining Ltd. has a very important role in the
production and operational process at the one and it is extremely necessary to have materials
and equipment within the appropriate specifications for obtaining a quality product. Verified
this need, the purpose of this work is to gain knowledge about the main stages of production
of lime, investigate possible causes that lead to an irregular roasting in the oven of Y Mining
Ltd., and propose improvements and actions to improve the process of calcination. A case
study was done where important and fundamental data were collected for research, and the
procedures used by the company reviewed. For the study, we used a group dynamic
technique, brainstorming, which has been applied to the production supervisor and panel
operators. The collected data were analyzed and structured, and was noted that the raw
material and fuel distribution are the main causes that contribute to an uneven calcination.
Improvement proposals were made, judged as essential to improving the calcination process
of Y Mining Ltd.

Keywords: lime, Maerz Oven, calcination process, limestone.

CASE STUDY: UNEVEN CALCINATION IN MAERZ OVEN OF Y MINING LTD.

2
1. INTRODUÇÃO

A cal virgem é um elemento com diversificadas utilidades, seja como produto final ou como
elemento integrante no processo de manufatura de outros produtos. Ela é obtida através do
processo de descarbonatação do calcário (CaCO3) (Equação 1), carecendo de temperaturas
entre 700 °C e 1200 °C, dependendo da tecnologia empregada:

Ca CO 3 ∆ CaO +CO2 (1)

→

A cal virgem é formada por óxido de cálcio (CaO) e impurezas do calcário; como sílica,
silicatos, óxidos de ferro entre outras. [1]

No Brasil sua produção é superior a 8,4 milhões de toneladas por ano. Os principais centros
de produção estão localizados em Minas gerais, Paraná, São Paulo [2]. Esses grandes centros
(Vide Gráfico 1) hoje abastecem de cal os setores industriais de produção de metais ferrosos
e não ferrosos, cimento, celulose e papel, higiene pessoal, alimentos, bem como agricultura,
silvicultura e piscicultura, construção civil e aplicações de escopo ambiental, além de atender
empresas onde a cal virgem é parte integrante do processo de manufatura como: adesivos,
selantes, adsorventes, metais e ligas, biocidas, revestimentos, tintas, diluentes, betumes, gesso,
explosivos, adubos, combustíveis, fluidos de transferência de calor e hidráulicos, tintas e
toners, produtos como reguladores de PH, floculantes, precipitantes, agentes de neutralização,
produtos químicos de laboratório, curtimento de couro, lubrificantes, produtos farmacêuticos,
misturas de cera, preparação de polímeros e compostos, semicondutores, produtos de limpeza,
produtos químicos para tratamento de água, produtos para soldagem, cosméticos, agentes de
extração, entre outros. [3]

3
 Gráfico 1 - Distribuição Produção da Cal no Brasil.
Distribuição da Produção da Cal por Estado ou Regiões
80% 76%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
9% 9%
10% 5%
1%
0%
MG SP PR NE OUTROS
Mercado Aberto

Fonte: ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal) - 2014

O presente estudo trará como foco as possíveis causas que levam uma calcinação irregular no
Forno Maerz de uma renomada mineradora, situada em Pedro Leopoldo. O tema abordado
aponta possíveis melhorias a serem utilizadas nos processos de produção da mineradora.

O estudo aborda todo o processamento da Mineração Y Ltda., que tem como seguimento a
extração de carbonato de cálcio, bem como seu processo de calcinação. O desenvolvimento
deste se dará a partir de todos os processos envolvidos, desde a extração do Calcário ao
processo de Calcinação.

Os principais clientes da mineradora estudada são: produtoras de aço, mercados como de

pelotização de minério de ferro, metalurgia de alumínio e ouro, setor de sucroalcooeira,
celulose e tratamento de água. [4]

No Brasil, o setor da cal é marcado pela competitividade entre grandes empresas. As mesmas
operam utilizando tecnologias avançadas ofertando produtos com alto padrão de qualidade
para os variados segmentos da cal virgem. No intuito de alcançar as exigências do mercado e
reagir à competição com as grandes empresas, a mineradora necessita controlar
minuciosamente todas as variáveis do processo como matéria-prima, combustível,
metodologias utilizadas, medições criteriosas, tecnologias empregadas entre outras, visando
um processo de calcinação eficiente.

A Mineração Y Ltda., trabalha com metas de produzir cal virgem com teores de CO 2 abaixo
de 2,0%, resultando em um produto com alta concentração de CaO, atendendo as exigências
de seus clientes. Para alcançar uma cal virgem de boa qualidade, é crucial que o processo de
4
calcinação ocorra de maneira uniforme em todos os pontos do Forno Maerz. Uma calcinação
irregular é detectada quando há um aumento no teor de CO 2 ou quando a um aglomerado de
cal virgem, que se trata da pedra de cal virgem sendo fundida a outra pedra, devida uma
dosagem de combustível superior à necessária.

O ponto principal do estudo realizado é apontar as principais causas que geram uma
calcinação irregular no Forno Maerz da Mineração Y Ltda.

2. METODOLOGIA CIENTÍFICA

Para realizar o presente estudo, foi elaborada uma pesquisa para apontar os problemas
relacionados à calcinação irregular no Forno Maerz e assim apresentar pontos que favorecerão
na resolução do problema.

A pesquisa realizada no trabalho valeu-se de uma abordagem qualitativa, de finalidade

exploratória, por meio de pesquisa bibliográfica e pesquisa de campo para se buscar na prática
a comprovação dos conhecimentos adquiridos bibliograficamente. Para isso, foi realizada
visitas em diversos setores de uma mineradora de grande porte, que atua na área de extração e
calcinação de carbonato de cálcio (CaCO3). Por se tratar de uma empresa de grande porte, esta
conta com uma grade diferenciada de operações no processo produtivo, necessitando de uma
gestão aperfeiçoada de todo o processo de calcinação. Por tal motivo, foi direcionada ao
supervisor de produção e operadores de produção uma seção de brainstorming estruturada
com embasamento em pesquisa bibliográfica, visando identificar as possíveis causas que
levariam ao forno Maerz apresentar uma instabilidade no processo de calcinação. Os
problemas identificados foram analisados em um diagrama de causa e efeito, onde se estudou
as causas primárias e suas respectivas causas secundárias, para as quais serão propostas
possíveis melhorias.

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3. REFERENCIAL TEÓRICO

3.1 Etapas da cadeia de produção da Mineração Y

A produção da cal virgem na mineradora é realizada nas seguintes etapas: mineração de

calcário (departamento da jazida), classificação e britagem do calcário (departamento de
Britagem), processo de calcinação (departamento da fábrica de cal), moagem e classificação
da cal virgem (departamento da Fábrica de cal). Abaixo fluxograma referente ao processo de
produção. [5]

Fluxograma 1: Cadeia Produção da Mineração Y.

Fonte: Próprio Autor - 2015.

3.1.1 Mineração do calcário

Corresponde ao desmonte da jazida de calcário, consiste nas seguintes etapas:

3.1.1.1 Decapeamento
A – Definir Frente a Ser Desenvolvida
B – Definir Equipamento de Escavação
C – Escavação
D – Carregamento e Transporte de Estéril
E – Definir Método de Perfuração
F – Perfuração de afloramento

3.1.1.2 Desenvolvimento de bancada

A- Perfuração
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B – Amostragem de Calcário para Detonação
C- Desmonte de Rocha
D- Carregamento e Transporte de Materiais

3.1.2 Britagem

O processo de britagem consiste em fazer a classificação e redução do tamanho do calcário

que vêm da jazida. Esse processo inicia-se com a descarga dos caminhões que vêm da jazida
na tremonha de alimentação do britador primário. Após o calcário ser britado no britador
primário, o mesmo é transportado por correia transportadora para a pilha pulmão. Esta pilha
pulmão alimenta a linha de britagem secundária que é composta de britador secundário,
peneiras vibratórias e correias transportadoras. No britador secundário o calcário é
reprocessado e sua granulometria é novamente reduzida. [5]

3.1.2.1 Especificação do calcário da Mineração Y Ltda.:

Característica química: Calcário calcítico, rico e carbonato de cálcio. Teor de enxofre

máximo no calcário da pilha pulmão: 0,045%.

Quantidade e granulometria necessária de calcário: O calcário na pilha pulmão deverá

estar abaixo de 114 mm. O Forno necessitará de um volume diário que poderá chegar a
608,00 toneladas de calcário com granulometria entre 63 e 114 mm.

3.1.3 Calcinação

Processo de descarbonatação do calcário (CaCO3) para a obtenção da cal virgem (CaO),

consiste no tratamento térmico de um produto sólido que dá origem a um estado de
decomposição distinto da fusão, tem como objetivo remover o CO 2 (dióxido de carbono) do
combinado com CaO (óxido de cálcio). [1] As temperaturas a serem empregadas e o grau de
calcinação dos produtos comerciais dependem do tipo de produto que se deseja, como da
natureza da matéria prima.

7
3.1.3.1 Norma NBR6. 453

Segue abaixo as especificações normativas da cal virgem, de acordo com norma NBR 6.453
da ABNT. [6]
Tabela 1: Normativas da Cal Virgem

Fonte: ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal) – 2003.

Altos teores de CaO e baixos teores de CO 2 na amostra de cal virgem significa um produto de
boa qualidade e um processo de calcinação eficiente. Segue abaixo, tabela exemplo referente
ao controle de CO2 disponível na amostra, realizada na Mineração Y:

Tabela 2: Controle de CO2 disponível na amostra realizada na Mineração Y

Fonte: Mineração Y – 2015.

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3.1.3.2 Processo de calcinação da Mineração Y

Na Mineração Y Ltda. o processo de calcinação inicia-se com a matéria-prima (calcário) já

fragmentada, ela é peneirada, pesada em quantidade pré-estabelecida (3750 kg) e enfornada
sob condições controladas de temperatura e pressão. A partir daí sofrerá dentro do forno
decomposição térmica a uma temperatura entre 900°C e 1200°C, onde será obtida a cal. A
Conversão entre o calcário (CaCO3) e cal virgem (CaO) por relação estequiométrica (Vide
Equação 1) é: 1,79 toneladas de calcário equivalem a produção de 1,00 toneladas de cal
virgem. [7]

O processo é controlado através do Sistema Supervisório e monitorado por medições

realizadas durante o processo. Os equipamentos e parâmetros de controle são monitorados por
faixas de trabalho específicas, onde interferências que provoquem perturbações são
diretamente identificadas. O processo é contínuo e automatizado por sistema de P.L.C.
(Programa Lógico Controlável).

3.1.4 Moagem e ensilamento

Realizada em moinhos e britadores para reduzir a granulometria da cal virgem para se obter
diferentes classificações do produto. A cal virgem é ensilada de acordo com sua
granulometria e teor de CO2 presente na amostra, divulgada pelo laboratório através do
sistema interno de rede. [5]

3.1.5 Tecnologias empregadas para a produção de cal virgem

Para o processamento do calcário são utilizadas diversificadas tecnologias que variam de

acordo com o desenvolvimento local e o porte da empresa. Existem desde pequenos
produtores com processos primitivos e limitados, que realizam a descarbonatação do calcário
em fornalhas de tijolos, tendo a madeira como combustível e ventiladores simples para a
geração de ar para realizar a queima, a produtores de maiores portes que utilizam tecnologias
avançadas, com fornos de alta eficiência térmica, alta produtividade, com sistemas para
reduzir a emissão de CO2 provenientes da queima, com rigoroso controle de qualidade e
munidos de softwares que fazem a automação de todo o processo.

9
Os principais modelos de fornos para calcinação do calcário incluem: forno longo rotativo,
forno rotativo com pré-aquecedor, forno de fluxo paralelo regenerativo, forno de eixo anular,
forno vertical de alimentação mista. [3]

3.1.5.1 FORNO MAERZ

O forno utilizado na Mineração Y Ltda., é o Forno Maerz de fluxo paralelo regenerativo, de
duas cubas verticais retangulares ligadas por um canal onde ocorre a passagem do ar de
combustão e resfriamento. O combustível e o ar de combustão são injetados na parte superior,
desce até a zona de calcinação, onde encontra o fluxo secundário ascendente de ar de
resfriamento, injetado na parte inferior que sobe resfriando a cal virgem. Ao se encontrarem
são transferidos para o canal de passagem, e para a cuba ao lado, onde sobem, aquecendo o
entre as cubas, invertendo a direção do fluxo (Vide Figura 1).

Figura 1: Forno MAERZ

Fonte: 1 Fonte: Manual Forno MAERZ (Mineração Y) - 2015 .

10
O Forno Maerz apresenta como principais vantagens à facilidade de operação, o baixo custo
de produção em relação aos outros tipos de fornos, sua alta eficiência energética e a
possibilidade de operar com diferentes tipos de combustíveis, tais como gás natural, lenha,
coque verde de petróleo, moinha de carvão, carvão vegetal e mineral, óleo 7ª entre outros. Na
mineradora podem ser utilizados óleo 7ª, gás natural, coque e moinhas de carvão, entretanto:
 O óleo 7ª possui um custo muito alto, logo seu uso no sistema se tornou obsoleto;
 O gás natural possui custo alto em relação ao coque e moinha, porém tem como ponto
positivo a eficiência da distribuição de combustível e facilidade de operação.
 Testes de uso com moinhas de carvão revelaram dificuldades de operação e baixa vida
útil da instalação.
 O coque verde é atualmente o combustível mais utilizado dentro da Mineração Y Ltda.

O coque verde de petróleo é um combustível com elevado teor de carbono fixo composto por
hidrocarbonetos e baixos teores de compostos inorgânicos como o enxofre. [8]
De acordo com as análises laboratoriais da mineradora, o coque moído injetado no forno
apresenta poder calorífico (PCI) de aproximadamente 8600 kcal/kg, umidade entre 0,10 e
0,30% e granulometria com fundo passante de 95% numa tela com malha de 0,088 mm.

Vide o Anexo A para o fluxograma do forno de cal MAERZ instalado na Mineração Y Ltda.

3.1.5.2 Sistema de Injeção de coque

A injeção de combustível é realizada através de 9 válvulas dosadoras que tem velocidade
controlada ajustada, podendo aumentar ou diminuir a velocidade da mesma dependendo do
grau de calcinação. As 9 válvulas produzem uma vazão que é distribuída entre 18 pontos
pelas lanças injetoras em cada cuba. Essas injetoras são distribuídas verticalmente dentro do
forno, com comprimento aproximado 5 metros onde ambos ficam submersas sob o calcário.

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Fluxograma 2 : Sistema de Injeção de Coque

Fonte: Mineração Y - 2015.

Vide o Anexo B para a versão mais detalhada do fluxograma 2 de injeção de coque.

4. COLETA DE DADOS

Para realização do presente estudo, foi realizada uma pesquisa qualitativa, através da técnica
de brainstorming com os operadores de painel da Mineração Y Ltda. Os operadores são os
responsáveis por monitorar e operar o Forno Maerz, a moagem de coque e equipamentos
ligados a todo o processo, via controle efetivo pelo sistema supervisório.

O presente estudo além de analisar as tendências dos parâmetros operacionais executados

pelos operadores, também aponta conexões que os mesmos realizam no processo,
averiguando a qualidade do produto, seguindo todos os padrões estabelecidos pela
mineradora.

Foi proposto aos operadores expressarem variadas ideias através de uma sequência
estruturada, visando selecionar as causas em que o grupo ponderou ser prioritárias para não
ocorrer uma calcinação irregular.

As causas selecionadas foram classificadas por pontuação e peso das mais importantes às
menos importantes, visando priorizar o planejamento e a execução de melhorias para o
método de calcinação. As de menor pontuação significam maior peso como causa.

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Segue abaixo a Tabela 3 referente à coleta de dados realizada na mineradora, através da
dinâmica de grupo entre os operadores de painel e o supervisor de produção.

Tabela 3: Principais causas e suas respectivas pontuações.

COLETA DE DADOS TOTAL

Distribuição de Combustível 1 1 2 1 2 1 8
Inadequado
Matéria Prima Inadequada para 2 2 1 2 1 2 10
queima estável
Condição do refratário do forno 3 4 5 4 3 3 25
inadequado
Movimentação Irregular da Carga 6 7 6 6 6 7 38
no forno
Distribuidor de carga do forno 7 8 8 7 7 6 43
desregulado
Poder calorifico do combustível 8 6 7 8 8 8 45
Coleta incorreta de Amostra para 10 9 9 10 9 9 56
analise visual
Sistema de controle da vazão 9 10 10 9 10 10 58
inadequada
Canais do forno obstruído 3 4 5 4 3 3 25
Excesso de ar de combustão 5 5 4 3 5 4 26
inadequado
Fonte: Próprio Autor - 2015.

5. ANÁLISE DE RESULTADOS

Segue abaixo a figura 1 referente, dados coletados a partir da dinâmica de grupo foram
inseridos no diagrama de causa e efeito, com embasamento no método dos 6M´s.[9]

13
5.1 Diagrama de causa e efeito

Figura 2: Análise das Causas

F
onte: Próprio Autor

5.2 Causas primárias e secundárias:

Causa primária 1: Calcário inadequado para queima estável

 Causa secundária 1.1: Impurezas do calcário impedem a descarbonatação eficaz da
pedra. As impurezas são características da formação geológica do calcário e podem
comprometer o processo de calcinação.
 Causa secundária 1.2: Calcário fora da faixa granulométrica, devido à concentração
de finos gerados no processo. O calcário sofre degradação durante o processo de
transporte até estar pronto para ser enfornado. Este processo aumenta a quantidade de
pedras menores e com isso há uma redução do tamanho médio do calcário,
favorecendo a perda de porosidade da carga do forno.

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Nota-se que a falta de porosidade da carga provoca efeito chaminé na cuba, de forma que o
fluxo de gases quentes passa preferencialmente no ponto que oferecer a menor resistência
provocando queima excessiva das pedras nesta área fundindo-as, e a falta de queima em
outras regiões do forno leva à alta incidência de pedras com miolos não calcinados.

Causa primária 2: Distribuição irregular do combustível

 Causa secundária 2.1: Distribuição irregular do coque na cuba provoca a ocorrência
de cal colada, isto é, blocos fundidos devido ao excesso de calor que receberem maior
quantidade de coque e cal com miolo não calcinado nos pontos que receberem menor
quantidade. A irregularidade advém de ajustes inadequados das válvulas dosadoras e
ou da distribuição ineficaz para cada lança. Outro problema identificado é a ocorrência
de fluxo com regime turbulento (coeficiente de Reynolds) [10], o que prejudica o
processo de distribuição de combustível para as lanças.
 Causa secundária 2.2: Dosagem ineficaz das válvulas dosadoras de coque na cuba
que faz com que o combustível não chegue ao ponto desejado. A quantidade de coque
a ser dosada é distribuída conforme o programado no sistema supervisório. Através de
avaliação da cal virgem na mesa, os operadores e ou chefias do setor determinam
empiricamente a quantidade a ser dosada em cada válvula. Quando uma válvula
dosadora não é capaz de dosar a quantidade estipulada, essa sobra de combustível
acaba compensada nas outras válvulas. O resultado é excesso de queima em alguma
região da cuba e a falta de queima em outra.
 Causa secundária 2.3: O entupimento das linhas da rede de injeção de combustível
causa deficiência na injeção de coque na cuba, por obstrução em algum ponto da linha.
Quando existe uma obstrução em algum ponto da linha, a quantidade estipulada para
cada válvula dosadora é afetada, gerando a queima irregular.
 Causa secundária 2.4: Ar de transporte insuficiente gera a distribuição irregular de
coque na cuba. Quando a vazão de ar não é suficiente, o combustível se acumula na
tubulação, reduzindo o diâmetro de passagem. A obstrução provocada por este
processo faz com que o fluxo de ar seja desviado para outras linhas, gerando a queima
irregular.

Causa primária 3: Revestimento refratário do forno danificado

 Causa secundária 3.1: Refratário com desgaste acentuado nas paredes e cantos da

15
 região dos canais até as lanças, provocando fuga de ar de combustão. O desgaste
acentuado dos tijolos das paredes provoca aumento da área interna da cuba de maneira
que o calor não se espalha pela área que a lança injetora deveria cobrir e o resultado é
uma queima parcial nessa região, além de propiciar a ocorrência de fendas por onde o
ar de combustão entra sem fazer parte do processo de queima do combustível. A falta
de ar de combustão impossibilita a queima total do coque e compromete o
fornecimento de calor para a descarbonatação do calcário.

Causa primária 4: Forno com canais obstruídos.

 Causa secundária 4.1: Obstrução dos canais no processo de aquecimento. O
aquecimento inicial até alcançar a temperatura de operação acontece com a utilização
de um combustor piloto acoplado aos canais, movido à diesel. O excesso de
combustível pode criar um ambiente propício à formação de blocos de cal nos canais.
Quando um dos canais está entupido a queima é insuficiente, o que eleva o teor de
CO2 da cal virgem e o fluxo de ar é desviado para o outro (vide figura 1). Do outro
lado, há maior concentração de calor, que leva à formação de blocos.
 Causa secundária 4.2: Limpeza insuficiente e/ou inadequada dos canais. Uma vez
que o acúmulo de sujeira nos canais é inerente ao processo, é necessária a limpeza dos
mesmos utilizando-se do ar comprimido. Contudo, esta limpeza pode não ser
suficiente para garantir que os canais se mantenham desobstruídos. O entupimento do
canal faz com que o fluxo de gases seja desviado, prejudicando o processo de
calcinação.

Causa primária 5: Excesso de ar de combustão e parâmetros operacionais dos filtros

desajustados.
 Causa secundária 5.1: Excesso de ar de combustão. O volume de ar para combustão
interfere diretamente no processo de queima do coque. A falta de ar de combustão faz
com que a queima total do combustível não aconteça e leva ao resfriamento do forno.
Neste caso há elevação nos teores de CO2, iludindo os responsáveis a aumentar
erradamente a quantidade de combustível por ciclo. Este combustível em excesso
continuará sem queimar por falta de ar e a cal virgem continuará com qualidade
inferior a desejada. O excesso de ar de combustão leva a uma zona de calcinação mais
curta e mais próxima das lanças, o que pode ser prejudicial à preservação das lanças

16
 injetoras provocando a corrosão das mesmas.
 Causa secundária 5.2: Depressão na saída do forno inadequado. O ventilador do
filtro de mangas pode estar puxando ar da zona de queima do forno e interferindo no
processo de combustão. A depressão alta provoca alteração do fluxo de gases dentro
do forno e favorece a queima concentrada em determinadas regiões.

Causa primária 6: Movimentação irregular da carga do forno durante o processo de

descarbonatação.
 Causa secundária 6.1: Chapa da mesa danificada, empenos e ondulações na chapa da
mesa do forno pode provocar uma descida irregular da carga.
 Causa secundária 6.2: Velocidade das mesas desajustadas. A velocidade da mesa das
cubas em excesso provoca uma descida mais rápida do produto afetando a queima, e a
velocidade da mesa reduzida provoca uma queima maior em alguns pontos,
provocando colagens.

Causa primária 7: Distribuidor de carga do forno desregulado.

 Causa secundária 7.1: Distribuidor danificado, empenos, ondulações na chapa
impedem a descida uniforme da carga. Nos pontos onde a carga fica mais baixa
(menos pedras) há uma menor resistência para o fluxo de ar e o ar em excesso naquele
ponto provoca queima mais rápida. A diminuição do tempo de exposição da pedra
leva à queima insuficiente de algumas pedras e um processo de descarbonatação
deficiente.

Causa primária 8: Coque inadequado às especificações.

 Causa secundária 8.1: Oscilação do PCI do coque fornecido pela Petrobras, com PCI
mais alto ou mais baixo. A elevação do PCI faz com que ocorra cal colada no forno,
devido ao aumento do fornecimento de energia. A redução do PCI faz com que a cal
virgem não sofra todo o processo de descarbonatação devido à diminuição do
fornecimento de energia.
 Causa secundária 8.2: Manuseio inadequado do coque. A Falta de controle no
recebimento pode deixar o coque inadequado, ou contaminado, para as necessidades
do processo.

17
Causa primária 9: Coleta incorreta para análise visual.
 Causa secundária 9.1: A falta de treinamento ou inexperiência dos operadores pode
influenciar em uma coleta amostral ineficaz para avaliação visual da cal virgem,
podendo levar o operador a praticar ações incorretas e regulagens desapropriadas aos
parâmetros operacionais.

Causa primária 10: Sistema de controle da vazão inadequado.

 Causa secundária 10.1: O sistema de medição do PLC para a vazão pode levar o
operador a tomar ações precipitadas. O forno é constituído por 18 lanças injetoras em
cada cuba, alimentadas por 9 válvulas dosadoras, mas o sistema mede a vazão
conjunta das 9 válvulas, e não individualmente.

6. CONSIDERAÇÕES

Após a realização da investigação, foram identificadas a distribuição de coque e o calcário

inadequado, este rico em alumina e sílica, como as principais causas que propiciam uma
calcinação irregular no Forno Maerz.

6.1 Calcário

As características da formação geológica afetam diretamente a distribuição de combustível e a

qualidade do produto. As bancadas de calcário da Mineração Y Ltda. são ricas em calcário
calcítico, entretanto em algumas faixas das bancadas o calcário explorado é rico em sílica e
alumina. Essas características da formação geológica afetam o produto, visto que a
descarbonatação deste tipo de calcário necessita de maior quantidade de energia. Caso haja
uma quantidade maior ou menor deste tipo de material, ocorrerá um desequilíbrio no
processo. Uma vez que existe um grande volume deste tipo de matéria prima, faz-se
necessário um planejamento futuro a ser incluso no processo para poder utilizá-la, como em
uma mistura com o calcário mais puro com quantidades padronizadas e estabelecidas ou usá-
lo em 100% e determinar novos parâmetros operacionais para processá-lo. Outro problema
relacionado é a distância percorrida pelo calcário, que sofre degradação desde a pilha pulmão
até o silo do forno, comprometendo sua faixa granulométrica padrão do processo de 63 mm a
114 mm. A redução do tamanho médio do calcário compromete o processo reduzindo a
porosidade da carga. A ação proposta visa reduzir a quantidade de finos de calcário que
18
alimenta o forno, aumentado à faixa granulométrica e garantido maior porosidade da carga do
forno, sendo necessário mudar o layout do transporte de calcário, adicionando peneiras e
filtros ao sistema, buscando a otimização da granulometria do calcário.

6.2 Distribuição de coque

A distribuição de coque está ligada diretamente ou indiretamente a todas as causas

identificadas no estudo realizado. O ajuste da distribuição de combustível visa regular a
calcinação em todos os pontos do Forno Maerz.
A partir da pesquisa realizada com os dados dos relatórios dos operadores de painel referentes
ao mês de setembro, identificou-se a obstrução da rede de injeção de coque como o maior
causador da queima irregular do calcário.
A obstrução ou entupimento da rede, se não identificável nos gráficos de tendência do
processo pelo operador, provoca uma distribuição de coque irregular visto que a quantidade
de coque é programada no sistema supervisório, garantindo que o coque seja injetado na
totalidade. Caso ocorra um entupimento da linha, a falta de combustível em uma determinada
área, será compensada nas outras linhas. O reflexo dessa compensação é o aumento da
temperatura em alguns pontos do forno ocasionando a formação de blocos de cal, e em outros
pontos a formação de núcleos de rochas com alto teor de CO 2, pela não descarbonatação do
calcário. Além disso, o entupimento da rede aumenta o número de paradas e reduz à
disponibilidade operacional do Forno MAERZ, como demonstra o gráfico 2 abaixo:

19
Gráfico 2: Disponibilidade Operacional do Forno MAERZ em Agosto / 2015.

DISPONIBILIDE OPERACIONAL X HORAS

PARADAS
6.31%

Disponibilidade Operacional

Parada

93.69%

Fonte: Próprio Autor - 2015

Gráfico 3: Relação de Horas Parada Forno MAERZ

RELAÇÃO DAS HORAS PARADAS FORNO -

AGOSTO / 2015

11.75%
Paradas Manutenção

12.45% Desobstução da rede de Injeção de

combustível

Parada Operacional

75.80%

Fonte: Próprio Autor – 2015.

Observação: As paradas operacionais estão relacionadas às análises visuais, limpeza dos

canais, hidratações e sondagens dos pontos, que são normais para operação do Forno Maerz.

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Analisou-se o complexo layout das linhas injetoras de combustível (Vide Anexo B) para se
buscar as razões pelas quais os entupimentos ocorrem na rede. Cada linha é composta por
vários pontos onde ocorrem perdas de carga localizadas. Cada linha é composta em média por
5 curvas de 180°, uma cabaça para reverter o fluxo de cuba para cuba, e um divisor “Y” que
divide o fluxo de cada linha para duas injetoras distintas. Segue abaixo um fluxograma
simples da rede de injeção de coque.

Fluxograma 3: Rede de Injeção de Coque

Fonte: Mineração Y – 2015.

Possíveis propostas para a solução do problema de distribuição de combustível:

 Mudar o layout da rede de injeção de combustível, eliminando curvas e substituindo o
divisor de fluxo “Y” visto que sua parte mecânica interna dificulta a passagem do
coque;
 Aumentar o tempo “morto” de limpeza da rede de injeção no final de cada ciclo;
 Programar limpezas preventivas para esta tubulação com o auxílio de uma empresa
especializada.
 Por fim, julgou-se como a melhoria mais adequada ao sistema de injeção a instalação
de medidores de vazão e pressão individuais ligados ao sistema supervisório, que
garantiriam uma maior eficiência no monitoramento da distribuição de combustível
promovendo uma identificação mais rápida das linhas obstruídas, reduzindo a
quantidade de ciclos afetados por uma possível distribuição irregular de coque e o
tempo de parada para desobstrução.
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Observe que a troca de combustível do coque para o gás eliminaria os problemas de
entupimento, no entanto o alto custo deste tipo de combustível inviabiliza a utilização deste
no sistema.

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este trabalho visa trazer um conhecimento mais aprofundado sobre os detalhes do processo de
calcinação, o que evidencia a importância de se gerenciar todas as etapas do processo
produtivo.
A fundamentação teórica pesquisada foi analisada e comprovada nas diversas etapas do
processo de obtenção de cal virgem no nosso estudo de caso. Percebe-se que um número
significativo de causas pode levar a uma calcinação irregular nos fornos Maerz.
Conclui-se a partir destas causas que algumas mudanças, em particular as que não apresentam
custo elevado, podem vir a serem implementadas com a finalidade de se obter um processo de
calcinação mais eficiente.

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8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ENCICLOPÉDIA Barsa. Rio de Janeiro: Encyclopaedia Britannica, c1995. 4v.

2. ABPC - Associação Brasileira dos Produtores de Cal. Associação Brasileira dos

Produtores de Cal. Disponível em: <http://www.abpc.org.br/frame.htm>. Acesso em: 30
ago. 2015 a.

ABPC - Associação Brasileira dos Produtores de Cal. Visão Geral do Setor da Cal, 31 ago.
2015 a.

3. JOHN, V. M. et al. Economia de baixo carbono: avaliação de impactos de restrições e

perspectivas tecnológicas – Produção de Cal. EBC Núcleo de Estudos de Economias de Baixo
Carbono. 2014.

4. LAPA VERMELHA. Disponível em: <http://www.lapavermelha.com.br/quem-somos >.

Acesso em: 10 set. 2015.

5. PROCEDIMENTOS INTERNOS PADRÕES, DISPONIVEL EM: <redeintranet-

mineradora-y>. Acesso em: 12 set. 2015 a.

6. ABNT- Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6453:2003. Cal virgem para
construção civil - requisitos. ABNT, 2003 a.

7. MANUAL FORNO MAERZ, 1988 VOLUME 1.

8. PETROBRÁS. Coque Verde de Petróleo: Menor Impacto Ambiental - Petrobras.

Disponível em: <http://www.petrobras.com.br/pt/produtos-e-servicos/produtos/industriais/
coque-verde-de-petroleo/>. Acesso em: 3 set 2015a.

9. PANÉIA, ZAFENATI. As 7 ferramentas da qualidade/e-book rev.1 publicado: 2012

atualizado: 2014. Disponível em:< http://www.bookess.com/read/11590-7-ferramentas-da-
qualidade>. Acesso em: 15 set. 2015 a.

10. BRUNETTI, FRANCO. Mecânica dos Fluidos 2° edição. Revisada. Disponível em:
<http://www.passeidireto.com/arquivo/3354394/mecanica-dos-fluidos-2-edicao---franco-
brunetti.> Acesso em: 20 sets 2015 a.

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ANEXO A

A.1 – Fluxograma – Sistema do Forno Maerz

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A.2 – Principais equipamentos e suas funções:

 Sopradores ar para combustão: Fornecem ar para queimar o combustivel (ar para

combustão). Os sopradores geram cada um uma vazão de 5285 Nm3 de ar.
 Sopradores ar para resfriamento da cal: Fornecem ar para resfriar a cal produzida.
Os sopradores geram cada um uma vazão de 5285 Nm3 de ar.
 Sopradores ar para resfriamento das lanças: Fornecem ar para resfriar lanças
injetoras de combustível.
 Balança: Pesa o calcário que será calcinado no Forno. O controle do peso é feito pelo
PLC.
 Skip: Transporta o calcário que foi pesado para a tremonha de carga do Forno.
 Bomba Hidráulica: Aciona as válvulas do Forno e da balança.
 Filtro de mangas FM1: Realiza o despoeiramento dos gases emitidos pelos fornos.
 Filtro de mangas FM2: Auxilia no resfriamento da cal produzida pelos fornos.
 Sistema Transporte da Cal: Transporta a cal produzida para o ensilamento.
 Sistema Transporte de Rejeito de cal: Transporta cal produzida para o chão.
 Sistema Transporte de Calcário: Transporta o calcário da pilha Pulmão para o silo
do Forno.
 Sistema Transporte de Finos de calcário: Transporta finos gerados no peneiramento
do calcário para o pátio da britagem.
 Soprador robushi: Fornece ar necessário para transportar o coque moído, desde as
válvulas dosadoras até a saída das lanças injetoras no alto do forno.
 Válvulas rotativas dosadoras: Essas válvulas irão extrair o coque da balança, jogando-
a na sua respectiva linhas (tubo de 2”), que a conduzirá até as lanças injetoras (tubo de
1.1/2”) do forno. O elemento condutor do coque até as lanças, é o ar gerado pelo soprador
robushi, chamado doravante de ar de transporte. Estas válvulas posssuem velocidade
variável, são reguladas de acordo com a necessidade do processo.
 Vaso de pressão: Balança responsável por pesar a quantidade de coque a ser queimada
em um ciclo do forno.
 Agitador mecânico: Tem finalidade de promover uma mistura/homogenização do
material e sobre tudo garantir o abastecimento do coque nas válvulas rotativas
dosadoras.
 Rack das cubas: Este é composto de um atuador hidráulico, acoplado a um registro

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 de esfera de 2”(worcester). Tem como objetivo fazer a inversão de injeção de coque de
uma cuba para outra. Neste ponto teremos um divisor de fluxo chamado espriter ou
válvula cabaça tartaruga, sendo uma para cada linha de injeção. Seu objetivo é dividir
o fluxo para uma cuba ou outra, de uma forma simétrica, com igual perda de carga, e
de confecção especial prevendo o desgaste de abrasão.
 Divisor de fluxo graduado (Y): Válvula em forma de Y, graduado em cada linha
após a válvula cabaça/tartaruga, bifurcando a alimentação para duas lanças injetoras.

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ANEXO B – Fluxograma do Sistema de Injeção de Coque

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