Apostila LPQ

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SUMÁRIO
TEXTO PARA REFLETIR..........................................................................................................................................

CINÉTICA DE REAÇÕES QUÍMICAS EM UM REATOR BATELADA: DEGRADAÇÃO DE
CORANTE POR PROCESSO OXIDATIVO AVANÇADO (FOTO OXIDAÇÃO)..............................................
1. INTRODUÇÃO...........................................................................................................................................................
2. OBJETIVOS...............................................................................................................................................................
2.1. Objetivo Geral................................................................................................................................................
2.2. Objetivos Específicos......................................................................................................................................
3. MATERIAIS E MÉTODOS.........................................................................................................................................
4. PROCEDIMENTO E RESULTADOS............................................................................................................................
4.1. Curva de Calibração....................................................................................................................................
4.2. Procedimento experimental..........................................................................................................................
4.3. Cálculo da Velocidade da Reação................................................................................................................
4.4. Cálculo da ordem da reação e de K´ pelo método integral..........................................................................
4.5. Cálculo da energia de ativação....................................................................................................................
5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS...............................................................................................................................
6. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
CINÉTICA DE REAÇÕES QUÍMICAS EM UM REATOR CSTR: AVALIAÇÃO DA REAÇÃO EM
FUNÇÃO DO TEMPO DE RESIDÊNCIA E DETERMINAÇÃO DE PARÂMETROS CINÉTICOS.............
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVOS.............................................................................................................................................................
3. MATERIAIS E REAGENTES......................................................................................................................................
4.2. Procedimento experimental e resultados......................................................................................................
6. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
CINÉTICA DE REAÇÕES QUÍMICAS EM UM REATOR PFR: CÁLCULO DA CONVERSÃO DE
REAÇÃO TEÓRICA E PRÁTICA EM UM REATOR PFR..................................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVO...............................................................................................................................................................
3. MATERIAIS E REAGENTES......................................................................................................................................
4.1. Curva de Calibração....................................................................................................................................
4.2. Procedimento experimental e resultados......................................................................................................
6. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
DESTILAÇÃO DA CACHAÇA.................................................................................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVO...............................................................................................................................................................
4. PROCEDIMENTO.....................................................................................................................................................
5. APÓS A PRÁTICA NO LABORATÓRIO CALCULE:.....................................................................................................
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................................................................
PRODUÇÃO DE BIODIESEL...................................................................................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVO...............................................................................................................................................................
4. PROCEDIMENTO.......................................................................................................................................................
4.1 – Determinação do teor de umidade ou voláteis.............................................................................................
4.2 – Produção de biodiesel..................................................................................................................................
4.3 – Caracterização do biodiesel produzido........................................................................................................
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO......................................................................................................................................
6. CONCLUSÃO.............................................................................................................................................................
ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA: JAR TESTE......................................................................................
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1. INTRODUÇÃO...........................................................................................................................................................
2. OBJETIVOS...............................................................................................................................................................
3. METODOLOGIA........................................................................................................................................................
3.1 Determinação da turbidez da amostra............................................................................................................
3.2 Determinação do pH ótimo de coagulação.....................................................................................................
3.3 Determinação do volume ótimo de coagulante.............................................................................................
4. DISCUSSÃO DE RESULTADOS.................................................................................................................................
5. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
DETERMINAÇÃO DE OXIGÊNIO DISSOLVIDO EM ÁGUA POTÁVEL.......................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVO...............................................................................................................................................................
3. PARTE EXPERIMENTAL...........................................................................................................................................
4. PROCEDIMENTO.....................................................................................................................................................
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO....................................................................................................................................
6. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
DETERMINAÇÃO DA VISCOSIDADE DE TRÊS DIFERENTES FLUIDOS PELO MÉTODO DE
HOPLER.......................................................................................................................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVO GERAL...................................................................................................................................................
3. METODOLOGIA......................................................................................................................................................
3.1. Equipamentos e materiais.............................................................................................................................
3.2. Procedimento experimental..........................................................................................................................
5. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
TURBINA PELTON....................................................................................................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVOS.............................................................................................................................................................
2.1. Objetivo Geral..............................................................................................................................................
2.2. Objetivos Específicos....................................................................................................................................
3. METODOLOGIA......................................................................................................................................................
3.2 Procedimento experimental...........................................................................................................................
5. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS....................................................................................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVOS.............................................................................................................................................................
2.1. Objetivo Geral..............................................................................................................................................
2.1. Objetivos Específicos....................................................................................................................................
3. METODOLOGIA......................................................................................................................................................
6. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
PERDA DE CARGA LOCALIZADA.......................................................................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVOS.............................................................................................................................................................
2.1 Objetivo Geral...............................................................................................................................................
2.2 Objetivos Específicos.....................................................................................................................................
3. METODOLOGIA......................................................................................................................................................
3.1 Equipamentos e materiais..............................................................................................................................
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5. CONCLUSÕES.........................................................................................................................................................
MEDIDOR DE VAZÃO A PARTIR DE UM VENTURÍMETRO.........................................................................
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................................
2. OBJETIVOS.............................................................................................................................................................
3. METODOLOGIA......................................................................................................................................................
3.1 Equipamentos e materiais..............................................................................................................................
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO......................................................................................................................................
5. CONCLUSÕES...........................................................................................................................................................
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................................................................................
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TEXTO PARA REFLETIR
Era uma vez um aluno de mestrado que queria fazer uma monografia. Ele pensou um pouco
sobre o assunto, olhou ao redor e resolveu que havia um problema relevante em sua cidade
que ele poderia resolver durante seu mestrado.
O problema era o seguinte: havia um rio cortando a cidade ao meio e não havia forma segura
de atravessá-lo.Disposto a resolver o problema, o aluno conseguiu convencer seu orientador
de que teriam material para uma monografia, e começou a trabalhar. Primeiramente, estudou
tudo o que podia sobre rios. À medida que estudava, foi escrevendo um capítulo de revisão
bibliográfica. Escreveu sobre água, citou a criação dos oceanos de acordo com Gênesis,
escreveu sobre a molécula de água e seus componentes, o hidrogênio e o oxigênio, sobre as
diferentes maneiras como os rios desembocam no oceano (incluindo um estudo detalhado
sobre os mais importantes deltas do mundo e sua história) e finalmente concluiu com um
pequeno tratado sobre a maneira como a gravidade atrai as moléculas de água para o centro da
terra, produzindo assim a correnteza dos rios.
Encerrada essa parte da pesquisa, o aluno deparou-se com o problema em si, que era a
inexistência de um meio para cruzar o rio. Pensando um pouco sobre o assunto, ele se
lembrou de um instrumento sobre o qual já tinha ouvido falar e que servia para levar objetos
de um ponto A para um ponto B. Esse instrumento era a catapulta.
Escolhida a ferramenta de trabalho, o aluno passou a planejar os experimentos. Inicialmente

transportou 100 indivíduos, 95 não sobreviveram ao experimento. O aluno concluiu que a
eficácia do instrumento era, portanto de apenas 5%, e que haveria grandes possibilidades de
melhoria. Portanto, o tema era promissor.
Como segundo experimento, o aluno entregou um paraquedas a cada uma de suas cobaias, e
fez o teste com mais 100 indivíduos. Observou então o seguinte: cerca de 20% dos indivíduos
se assustavam durante a travessia e abriam o paraquedas antes da hora, caindo dentro do rio e
sendo arrastados pela correnteza; cerca de 30% dos indivíduos se assustavam durante a
travessia e esqueciam-se de abrir o paraquedas, sofrendo as consequências da queda na outra
margem. Habilmente, o aluno concluiu que houve uma melhora no experimento, pois o índice
de sucesso passou de 5% para aproximadamente 50%, o que é uma melhora substancial.
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Não satisfeito, o aluno resolveu testar outra abordagem para melhorar o sistema. Eliminou o
uso do paraquedas, que causava pelo menos 20% de perda sobre o rio, e instalou um colchão
de ar na margem oposta. Realizou um novo teste com mais indivíduos e verificou que 95%
das vezes os indivíduos sobreviviam à travessia.
Nesse momento, já satisfeito com os resultados, o aluno encerrou os experimentos (até porque
estava ficando difícil encontrar voluntários). Como trabalho futuro ele já havia pensado em
propor um algoritmo de cálculo da velocidade da catapulta baseado no peso do passageiro e
no seu índice de pânico, com vistas a diminuir ainda mais a taxa de erro observada. Ele não ia
programar esse algoritmo porque não daria tempo. Então, deixou isso como trabalho futuro
para outro fazer. Escreveu, portanto, o capítulo do desenvolvimento e entregou o texto para o
orientador, sendo que só faltava escrever as conclusões e o resumo. O aluno foi reprovado.
Por incrível que pareça, exageros à parte, a história contada corresponde à história de muitos
trabalhos. A seguir será mostrado o motivo do aluno ter sido reprovado.
Apesar de seu trabalho ter ares de ciência, ele pecou em vários aspectos no que concerne ao
seu comportamento e à metodologia científica. Apenas para citar alguns:
a) Desde o momento da definição do tema até a conclusão dos experimentos, ele não
voltou a entrar em contato com seu orientador, que poderia tê-lo redirecionado.
b) Não realizou uma revisão bibliográfica adequada, pois estudou muita coisa sobre rios,
mas não sobre as formas que já existiam para cruzá-los, como, por exemplo, pontes, barcos,
teleféricos, etc. Por ter feito uma revisão bibliográfica inadequada, ele concluiu,
erroneamente, que era a primeira pessoa no mundo a tentar resolver esse tipo de problema.
c) Ele escolheu uma ferramenta a priori e começou a trabalhar com ela sem uma
justificativa adequada para ter eliminado outras ferramentas candidatas.
d) Seus estudos consistem na comparação do seu trabalho com o seu próprio trabalho, ou
seja, não há comparação com trabalhos correlatos de outros autores.
e) O aluno escolheu como problema-alvo algo que ele observou apenas na sua cidade.
f) Problemas locais nem sempre são problemas para todo mundo. Soluções locais nem
sempre podem ser generalizadas.
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Este livro tem como objetivo apresentar aos estudantes teoria e técnica para a execução de
bons trabalhos científicos, no nível de exigência adequado ao curso de graduação. Casos
semelhantes ao citado já aconteceram muitas vezes, mas podem ser evitados com alguma
orientação.
Este material foi adaptado e faz parte do livro “Metodologia de Pesquisa para Ciência da Computação”, do autor
Raul Sidnei Wazlawick.
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Cinética de reações químicas em um reator batelada: degradação de
corante por processo oxidativo avançado (Foto oxidação)
1. Introdução
Reatores em batelada representam uma abordagem versátil e amplamente empregada no

campo da engenharia química e ambiental. Nesse tipo de sistema, as reações ocorrem com um
controle preciso das condições de operação e uma análise detalhada das cinéticas e dos
processos envolvidos. O funcionamento intermitente dos reatores em batelada oferece
vantagens significativas, como a flexibilidade para conduzir diferentes experimentos em um
mesmo equipamento, possibilitando a investigação de diversos parâmetros e a avaliação das
melhores condições de processo. Além disso, reatores em batelada são particularmente úteis
em reações onde a remoção de produtos ou a adição de reagentes é necessária em estágios
específicos, permitindo um controle estratégico sobre a evolução da reação.
No contexto da degradação de corantes por processo oxidativo avançado, como a foto

oxidação, os reatores em batelada desempenham um papel crucial. Eles possibilitam uma
análise sistemática das etapas cinéticas envolvidas na degradação. Através da operação em
batelada, é possível investigar a influência de parâmetros cruciais, como concentrações
iniciais de corante e oxidante, pH e irradiância, no progresso da reação. Isso permite não
apenas a compreensão profunda dos mecanismos cinéticos, mas também a otimização das
condições de processo para maximizar a eficiência da degradação e, assim, contribuir para a
aplicação sustentável desse método de tratamento de efluentes contaminados.
2. Objetivos
2.1. Objetivo Geral

Determinar os parâmetros cinéticos de uma reação ocorrendo em um reator batelada.
2.2. Objetivos Específicos
● Determinar a velocidade da reação.
● Determinar a constante cinética e a ordem da reação.
● Determinar a energia de ativação da reação.
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3. Materiais e métodos
Solução 90 mg.L-1 de corante Azul de Drimaren X-GN 150

Solução 29% (v/v) peróxido de hidrogênio
Kit de bomba e fotorreator com lâmpada UV de 36 W
Reator em batelada (béquer de 4 L)
Proveta de 50,0 mL
Proveta de 1,0 L
Agitador e barra magnética com aquecimento
Termômetro
Suporte e garra para o termômetro
Pipeta de Pasteur
Espectrofotômetro, cubetas e lenço específico para limpeza
Cronômetro
4. Procedimento e resultados
4.1. Curva de Calibração

Inicialmente deverá ser preparada a curva de calibração com concentrações conhecidas da
solução de Azul de Drimaren. A reação estudada está representada na Equação 01:
29 −¿¿
−¿+2 Cl ¿
R−H+ OH ∙→ 32 CO2 + H 2 O+ 15 NO 3 (01)
2
A partir da solução estoque de calibração previamente preparada (conforme conhecimentos
prévios provenientes da disciplina de Laboratório de Química Analítica) e suas diluições para
geração de soluções diluídas com concentrações conhecidas e análise por espectrofotometria,
utilizando-se um comprimento de onda para o Azul de Drimaren de 600 nm (que obtém a
máxima absorbância), foi possível gerar os dados e construir a curva de calibração (Tabela
01).
Tabela 01 – Pontos para a construção da curva de calibração.

Concentração (10-5 mol.L-1) Absorbância
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Equação da curva de
calibração:
4.2. Procedimento experimental

Utilizando uma proveta de 1,0 L, transfira 2,5 L da solução de Azul de Drimaren X-GN 150
para o reator batelada. Transfira 40,0 mL da solução de peróxido de hidrogênio para uma
proveta de 50,0 mL e deixe-a em cima da bancada para ser usada posteriormente. Coloque o
reator já com a solução de corante sob agitação em um agitador magnético com um
termômetro imerso na solução, monitorando assim a temperatura da solução (manter a
temperatura definida pelo professor). Montar o aparato do processo e desenhar o esquema
(Figura 01).
Figura 01 – Desenho esquemático da montagem da prática - reator batelada.
Inicialmente coloque a bomba dentro da solução e somente depois ligue-a. (Atenção: a bomba
deve estar completamente submersa na solução antes de ser ligada!). Assim que o sistema
estiver em regime permanente, ligue a lâmpada UV do fotorreator, acrescente o peróxido de
hidrogênio à solução de Azul de Drimaren e ao mesmo tempo acione o cronômetro. Aguarde
5 minutos e com o auxílio de uma pipeta de Pasteur colete uma alíquota da amostra, coloque-a
na cubeta do espectrofotômetro e faça a leitura da absorbância no t = 5 min. Repita o
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procedimento a cada 5 minutos até que o valor da absorbância lida no espectrofotômetro seja
praticamente constante. Anote todos os valores na Tabela 02 e siga com os cálculos dos
parâmetros cinéticos.
4.3. Cálculo da Velocidade da Reação

Sabe-se que a equação geral de velocidade da reação é (Equação 02):
a b
−r A =K .C A . C B (02)
Uma vez que a concentração do corante está em excesso em relação a concentração do
peróxido de hidrogênio, considera-se que . A partir dessa consideração obtém-se

uma nova equação de velocidade da reação simplificada (Equação 03):
a
−r A =k ´ . C A (03)
Onde
- rA é a taxa de decaimento da concentração do reagente a;
K´ é a constante de velocidade da reação;
Ca é a concentração do reagente A;
a é a ordem da reação.
Sabe-se ainda que:

tx consumo limitante (n mols consumidos A)/tempo
−r A = =
volume volume da reação
dN A 1 NA
Ou seja, −r A = . . Como =C A, a equação (03) pode ser escrita como (Equação 04):
dt V V
−dC A
−r A = = k ´ . C aA (04)
dt
Verificar no gráfico da Figura 02.
Figura 02 – Gráfico da degradação do corante (concentração) em relação ao tempo
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4.2.1 Cálculo por método diferencial numérico
Para o método diferencial numérico, a taxa de decaimento da concentração de corante
é determinada pelas Equações 05 a 07:
−dC A −3 C A 0+ 4 C A 2−C A 2
Primeiro ponto: −r A =
dt 2 Δt
(05)
−dC A ΔC A −(C A (i+1)−C A (i−1))

Pontos do meio: −r A = = = (06)
dt Δt 2 Δt
−dC A −3C A (n−2) +4 C A (n−1)−C An

Último ponto: −r A = =
dt 2 Δt
(07)
A partir dos dados experimentais e dos dados da literatura, completar a Tabela 02.
Tabela 02 – Dados da reação a T = ______ oC

Tempo
Absorbância CA* -rA ln (CA) ln (–rA) 1/CA
(min)
0
2,5
5
7,5
10
12,5
15
17,5
20
22,5
25
27,5
30
12
32,5
35
37,5
40
42,5
45
47,5
50
52,5
55
* Dado experimental retirado da equação da reta da curva de calibração.
Realizar (ou coletar de outros grupos) os valores para o mesmo procedimento em diferentes
temperaturas (T = ____ , ____ , ____ oC). Colocar os valores (similar à Tabela 02) nas
Tabelas do Anexo.
4.4. Cálculo da ordem da reação e de K´ pelo método integral

−dC A a
De acordo com a equação 04, =K ´ .C A . Reorganizando a equação, tem-se que
dt
dC A
a
=−K ´ . dt . Linearizando-se a equação e fazendo-se considerações em relação a ordem da
CA
reação, tem-se as Equações 8 a 10:
4.3.1. Considerar ordem da reação igual a zero
CA t
dC A
∫ CA
0
=∫ −K ´ dt , logo C A−C A , 0=−K ´ t (8)
C A,0 0
4.3.2. Considerar ordem da reação igual a um
CA t
dC A
∫ CA
1
=∫ −K ´ dt , logo ln C A−ln C A ,0=−K ´ t (9)
C A,0 0
4.3.3. Considerar ordem da reação igual a dois
CA t
dC A −1 1
∫ C
2
=∫ −K ´ dt , logo +
C A C A ,0
=−K ´ t (10)
C A,0 A 0
Verificar maior R2.
Valor da ordem da reação
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4.5. Cálculo da energia de ativação
A partir de diferentes valores de K´ em função de T e a da equação de Arrhenius
(Equação 011) é possível calcular a energia de ativação (Ea).
´ −E a
K ´=K 0 exp (11)
RT
Linearizando-se a equação, tem-se a Equação 12
´ Ea 1
ln K ´ =ln K 0− . (12)
R T
Completar a Tabela 03.

Tabela 03 - Dados para cálculo da energia de ativação do processo.
T (oC) K´ (s-1) ln K´ 1/T (oC-1)
Assim, a partir dos dados da Tabela 03 é possível obter-se a Energia de Ativação:
Energia de ativação (cal/mol)*

Energia de ativação (J/mol)*
* A unidade da Ea em cal/mol, se R = 1,987 cal.(mol.K)-1, e Ea em J.mol-1, se R = 8,314
J/mol.K.
5. Discussão dos resultados
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6. Conclusões
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Anexo
Tabela A – Dados da reação a T = _____ oC.
Tempo Absorbância CA -ra ln(CA) ln (-rA) 1/CA
Tabela B – Dados da reação a T = _____ oC.

Tabela C – Dados da reação a T = _____ oC.

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Cinética de reações químicas em um reator CSTR: Avaliação da
reação em função do tempo de residência e determinação de
parâmetros cinéticos
1. Introdução
Reatores do tipo CSTR (Continuous Stirred-Tank Reactors) desempenham um papel crucial

na avaliação e otimização de reações químicas e processos de transformação. Nesse tipo de
reator, os reagentes são continuamente alimentados e misturados de maneira eficaz,
permitindo um controle preciso do tempo de residência, que desempenha um papel crítico na
cinética da reação. Através da variação deliberada do tempo de residência, é possível analisar
como a taxa de conversão dos reagentes evolui ao longo do tempo, proporcionando
informações valiosas sobre a dinâmica da reação e permitindo a determinação de parâmetros
cinéticos importantes, como as constantes de velocidade e as ordens de reação.
A avaliação da reação em um reator CSTR em função do tempo de residência possibilita a

construção de perfis de conversão, fornecendo insights sobre a eficiência e a seletividade da
reação em diferentes condições. Além disso, a obtenção de dados experimentais a partir de
diferentes tempos de residência permite a aplicação de métodos para a determinação
quantitativa dos parâmetros cinéticos. Esse conhecimento é fundamental para a modelagem e
previsão do comportamento da reação em escala industrial, bem como para o
desenvolvimento de estratégias de controle e otimização de processos. Em suma, os reatores
CSTR oferecem uma plataforma poderosa para a investigação cinética de reações químicas,
possibilitando a extração de informações cruciais para a compreensão e aplicação eficaz de
processos químicos e de engenharia.
2. Objetivos
Avaliar o comportamento de uma reação em função do tempo de residência;

Determinar e comparar os parâmetros cinéticos calculados de maneiras diferentes.
3. Materiais e metodologia
Solução de Azul de metileno 6,8.10-5 M (MMAM = 319,86 g/mol)

Ácido clorídrico 0,52 M
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Ácido ascórbico 0,052 M
Reator de bancada CSTR (1,6 L) (Up Control)

A curva de calibração foi deverá ser realizada conforme a prática do reator PFR realizada
anteriormente e o valor da equação da curva está apresentada novamente abaixo (Tabela 01).
Tabela 01 – Valor da equação da curva de calibração a partir dos dados práticos.

Equação da curva de Y = 0,591 + 15,606 X
calibração CAM = 0,591 + 15,606Abs *
*Equação previamente desenvolvida a partir de conhecimentos em Análise Instrumental.
4.2. Reação entre o corante azul de metileno e a solução ácida

Preparar a solução de Azul de metileno e colocá-la no Tanque 1 do reator de bancada
CSTR. Preparar a solução ácida e colocá-la no Tanque 2 do reator de bancada. Retirar uma
alíquota do corante no início do processo e fazer a leitura da absorbância (ou concentração) do
mesmo. Anotar os valores na Tabela 02.
Tabela 02: Valores da concentração do corante no início do processo.
Dados do processo CAo (mol.L-1)
Início do processo
Após se certificar que todas as válvulas estão devidamente ajustadas (abertas ou fechadas),
ligar o reator e ajustar a vazão utilizando os rotâmetros da bancada. As vazões que serão
estudadas, para cada um dos dois rotâmetros, serão: 50, 40, 30, 20 e 10 L.h -1. Para cada uma
das vazões estudadas, retirar uma alíquota na saída do reator e utilizando o espectrofotômetro.
Determinar a concentração e anotar o valor na Tabela 03.
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Tabela 03 – Dados extraídos da prática utilizando o reator CSTR em diferentes vazões
de entrada dos reagentes (Dados: Volume do reator: 1,6 L)
V̇ Tr C A (diluído) CA
(L.h-1)* (h) (mol.L-1) (mol.L-1)
*Somatório da vazão dos dois tanques.

Obs.: A vazão em que a solução entrará no reator será o somatório das vazões das soluções dos dois tanques.
Aguardar até que a reação entre em regime permanente dentro do reator.
A concentração do corante no processo estará menor. Isso se deve a diluição que ocorre ao se
juntarem as duas correntes, a solução de Azul de Metileno e a solução ácida.
4.2.2 - Cálculo dos parâmetros cinéticos (1ª forma)

Realizando o balanço de massa um reator CSTR,
Entrada – Saída + Reage = Acúmulo. BM com relação ao reagente A para o CSTR (reator
contínuo em regime permanente:
Entrada = CAo.V̇ = CAo = concentração molar de entrada do verde malaquita (mols.L-1), V̇ =
vazão molar de entrada no reator (L.h-1);
Saída = CA.V̇ = CA = vazão molar de saída do verde malaquita (mols.h-1); V̇ = vazão molar de
entrada no reator (L.h-1);
Reage = rA.V, onde rA = taxa ou velocidade de reação [(mol).L-1.h-1] e V = volume (L) do
reator
Entrada – Saída + Reage = 0. Sendo assim, (Equação 02)
CAo.V̇ - CA.V̇ + rA.V = 0 (02)
(CAo - CA.)V̇ = - rA.V
(CAo - CA.)¿−r A .= V /V̇
V
Sabe-se que Tempo de residência (Tr) = e reorganizando a equação, tem-se (Equação 03):
V̇
V (C Ao−C A )
(Tr) = = (03)
V̇ −r A
Como a Equação 04 é
' a
−r A =K .C A (04)
19
Gera-se a equação 05 que reorganizada, tem-se a Equação 06:
(C Ao−C A )
Tr = ' a (05)
K .C A
'
(C Ao−C A (VM ))
K .Tr = (06)
C aA
A partir da Equação 06 e dos dados da Tabela 03 é possível construir o gráfico (Figura 01) da
(C Ao−C A )
regressão linear (Y = AX), onde Y = a , X = Tr e o coeficiente angular representa o
CA
valor da velocidade específica da reação (K’). Suponha a ordem da reação = 1 e use os valores
da concentração final do Azul de Metileno (CA(VM)) em cada tempo de residência. Acrescentar
esses dados na Tabela 04.
Figura 01 – Representação gráfica da regressão linear e equação (fazer o gráfico usando o

Excel).
Tabela 04 – Dados extraídos da equação de regressão linear

R2 K' (mol.L-1.h-1)
4.2.2 - Cálculo dos parâmetros cinéticos (2ª forma)
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Utilizando-se na Equação 03 (e os dados da Tabela 03, calcular as taxas de reação (−r A ¿ em
cada tempo de residência e acrescentá-las na Tabela 05.
Tabela 05 – Valores de −r A baseados nas concentrações e nos tempos de residência.
V̇ Tr C A ( AM ) −r A
(L.h-1)* (h) (mol.L-1) (mol.L-1.h-1)
Utilizando-se os dados da Tabela 05 e a partir da equação −r A =K ' .C aA linearizada (Equação

07),
'
ln (−r A )=lnK +a . ln C A (07)
onde Y = ln (−r A ) e X=ln C A, construir a equação da regressão linear e encontrar os valores de

R2, K’ e ordem da reação (a). Acrescentar esses valores na Tabela 06.
Tabela 06 – Valores de parâmetros cinéticos a partir da equação de velocidade linearizada e

dados práticos
R2 K' (mol.L-1.h-1) a
Avaliar e discutir qual das duas formas de identificação dos parâmetros cinéticos é a mais
adequada, além de discutir os valores das concentrações finais em diferentes tempos de
residência.
21
6. Conclusões
22
Cinética de reações químicas em um reator PFR: Cálculo da
conversão de reação teórica e prática em um reator PFR
1. Introdução
Reatores de Fluxo Pistão (PFR - Plug Flow Reactors) desempenham um papel fundamental
na análise de reações químicas e fenômenos de transporte em condições de escoamento
contínuo. No contexto da avaliação da conversão de reação, o reator PFR oferece uma
abordagem valiosa para calcular tanto a conversão teórica quanto a prática de maneira precisa.
A conversão teórica representa o grau de transformação dos reagentes esperado com base nas
equações estequiométricas e nas constantes de velocidade da reação. No entanto, a conversão
prática considera as influências da difusão e mistura presentes no reator, bem como possíveis
efeitos de equilíbrio e outros. Ao calcular a conversão prática em um reator PFR, é possível
levar em conta as variações ao longo do comprimento do reator, o que reflete a realidade de
sistemas reais em escoamento contínuo.
A utilização de modelos matemáticos que descrevem o comportamento da reação ao longo do

reator PFR, como o modelo de taxa de conversão, permite estimar tanto a conversão teórica
quanto a prática em diferentes condições operacionais. Isso possibilita a avaliação do desvio
entre essas duas conversões, fornecendo melhores compreensões sobre as influências da
difusão radial e da variação de concentração ao longo do reator. A comparação entre as
conversões teóricas e práticas é essencial para determinar a eficácia do reator na promoção da
transformação desejada, permitindo ajustes no projeto do reator e na escolha de parâmetros
operacionais para atingir as metas de conversão desejadas com maior precisão e eficiência.
Em resumo, os reatores PFR oferecem uma plataforma importante para a análise detalhada da
conversão de reação, incorporando considerações práticas que aprimoram a aplicabilidade e o
sucesso de processos químicos e de engenharia em escoamento contínuo.
2. Objetivos
2.1 Objetivo geral

Avaliar a diferença entre a conversão prática e teórica utilizando um reator PFR.
2.2 Objetivos específicos
Calcular a conversão prática e teórica de uma reação ocorrendo em um reator PFR.
23
3. Materiais e reagentes
Solução de Azul de metileno 6,8.10-5 M (MMAM = 319,86 g/mol)

Ácido clorídrico 0,52 M
Ácido ascórbico 0,052 M
Reator de bancada (1,1 L) (Up Control)
Pipeta de 5,0 mL
Pipetador
Pipeta de Pasteur

Inicialmente deverá ser preparada a curva de calibração com concentrações conhecidas da
solução de Azul de Metileno. A reação estudada está representada na equação 01:
AM (azul de metileno)+ + H2A (ácido ascórbico acidificado com HCl) → AL (azul
leucometileno)+ + AA (ácido desidroascórbico) (01)
A partir da solução estoque de calibração e suas diluições e através de análise por

espectrofotometria, utilizando-se um comprimento de onda para o Azul de Metileno de 610
nm (que obtém a máxima absorbância), foi possível gerar os dados e construir a curva de
calibração (Tabela 01).
Tabela 01 – Valor da equação da curva de calibração a partir dos dados práticos.

Equação da curva de Y = 0,591 + 15,606 X
calibração CAM = 0,591 + 15,606Abs *
*Equação previamente desenvolvida a partir de conhecimentos em Análise Instrumental.
4.2. Procedimento experimental e resultados

4.2.1. Primeira etapa (reação em batelada): Cálculo da constante de velocidade da reação e
da ordem da reação
Preparar a solução de Azul de Metileno e colocá-la no Tanque 1 do reator de bancada PFR.
Preparar a solução de ácido ascórbico acidificada com HCl e colocar no Tanque 2 do reator de
bancada. Essas soluções serão usadas em etapas posteriores da prática.
24
Utilizando-se uma pipeta, retirar 2,0 mL da solução de Azul de Metileno do Tanque 1 e
colocá-lo dentro da cubeta do espectrofotômetro e logo em seguida, com o auxílio de um
pipetador, colocar a mesma quantidade da solução de ácido ascórbico acidificada com HCl.
Colocar a cubeta dentro do espectrofotômetro rapidamente e realizar a leitura da amostra a
cada 10 segundos até que o valor da absorbância lida seja praticamente constante. Atenção:
entre a leitura da medida da absorbância de uma amostra e outra, misturar a solução com a
ponta de uma pipeta de Pasteur. Esse procedimento permitirá a homogeneização da amostra
ao longo da reação. Anotar os valores na Tabela 02. Usar esses valores (de acordo com a
prática realizada anteriormente em reator em batelada) para calcular a constante cinética e a
ordem da reação. Esses dados cinéticos serão necessários na próxima etapa.
Tabela 02: Valores resultantes da prática para gerar os dados cinéticos.
Tempo CA*
-rA ln (CA) ln (–rA) 1/CA
(s) (mol/L)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
25
190
200
210
220
230
240
250
Valor da constante cinética

Ordem da reação e valor do R2
4.2.2. Segunda etapa (reação em reator PFR)

As soluções previamente preparadas estão armazenadas nos Tanques 1 e 2 da bancada. Após
se certificar que todas as válvulas estão devidamente ajustadas (abertas ou fechadas), ligar o
reator e ajustar a vazão em 10 L.h -1 em cada um dos rotâmetros. A vazão em que a solução
entrará no reator será o somatório da vazão das soluções dos dois tanques, ou seja, 20 L.h -1.
Aguardar até que a reação entre em regime permanente dentro do reator. Retirar uma alíquota
no início do processo e na saída do reator e fazer a leitura da absorbância das mesmas. Anotar
os valores na Tabela 03.
Tabela 03: Valores da concentração da reação no início e no final do processo
Dados do processo Concentração (mol/L)

*
Início do processo
Fim do processo
*A concentração deve ser menor pelo fator diluição.
Observe que a concentração do Azul de Metileno no início do processo estará menor do que
esperada. Isso se deve a diluição que ocorre ao juntarem as duas correntes, a solução de Azul
de Metileno e a solução ácida.
4.2.3. Cálculo da conversão teórica da reação

Em um reator pistonado, a composição do fluido varia ponto a ponto, ao longo do
escoamento; como consequência, o balanço de material para um componente da reação deve
ser feito em um elemento diferencial de volume, dV. Deste modo, para o reagente A:
Hipóteses:
26
• A concentração das espécies químicas é constante ao longo do tempo em um dado ponto do
reator.
Base de Cálculo: 1 mol do reagente limitante A

Balanço de Massa:
Entrada – Saída + Reage = Acúmulo. BM com relação ao reagente A para o PFR (reator
contínuo em regime permanente:
Entrada – Saída + Reage = 0,
Entra = FA = vazão molar (mol/s); Sai = FA + dFA; Consumo = -rA.V, onde rA = taxa ou
velocidade de reação [(mol)/L.s] e V = volume (L)
Entrada – Saída + Reage = 0
FA(v) - FA(v +ΔV) + (-rA).V = 0, ou seja
FA - FA + dFA + (-rA).dV = 0
dFA + (-rA).dV = 0. Como FA = FA0 (1 – XA),
d[FA0 (1 – XA)] + (-rA).dV = 0
-rA.dV = FA0.dXA
V XA
dV dX A dV dX
=
F A 0 −r A ∫ F = ∫ −r A
0 A0 X A
A0
Equação de Projeto para Reatores Tubulares!
Sabe-se que FAO = V̇ 0.CA0 e -rA = K’.C aA. Logo:
XA
V dX A
=∫
V̇ . C A 0 X K ' . C aA
A0
4.2.4. Cálculo da conversão prática da reação

Calcular a conversão prática da reação baseando-se nos valores encontrados na Tabela
03.
27
X A=
C A 0−C A
CA 0
6. Conclusões
28
29
Destilação de cachaça
1. Introdução
A cada ano a cadeia produtiva da cachaça encontra-se em efervescência, pois vem se

firmando como um importante produto do agronegócio brasileiro. Embora detenha uma
pequena participação no total, vem adquirindo espaço crescente na pauta de exportação do
País. Esse novo contexto tem sido respaldado pela composição de todo um quadro
institucional e pelo desenvolvimento de profundas mudanças no aparato regulatório.
O esforço para compreender quimicamente a cachaça tem uma razão de ser. O produto
movimenta um mercado milionário. Segundo dados do Instituto Brasileiro de Cachaça de
Alambique (IBCA), dos 1,5 bilhões de litros de cachaça produzidos por ano no país, 1,050
bilhões são de aguardente industrial, produzida em destilarias, e 450 milhões de cachaça
artesanal, feita em pequenos alambiques. O setor reúne cerca de 30 mil produtores, que
despejam no mercado 5 mil marcas (Edição Impressa 87, 2003).
A cachaça, bebida feita da fermentação e destilação do melaço proveniente da cana-de-açúcar

foi descoberta pelos escravos dos engenhos de açúcar em meados do século XVI. A cachaça
é uma bebida de grande importância cultural, social e econômica para o Brasil, e está
relacionada diretamente ao início da colonização do País e à atividade açucareira, que, por ser
baseada na mesma matéria-prima da cachaça, forneceu influência necessária para a
implantação dos estabelecimentos cachaceiros.
Era considerada uma bebida de baixo status perante a sociedade, pois era consumida apenas
por escravos e brancos pobres, enquanto a elite brasileira da época preferia vinhos e a
bagaceira (aguardente de bagaço de uva), trazidos de Portugal. Porém, mesmo assim os
engenhos de cachaça foram se espalhando, tornando-se a bebida alcoólica mais consumida no
Brasil Colônia. Com isso, a Corte Portuguesa proibiu sua produção, comercialização e
consumo sob a justificativa de que seu consumo pelos escravos poderia ameaçar a segurança e
a ordem da Colônia, e que prejudicava, também, o rendimento dos trabalhadores das minas de
ouro e no comércio local. Somente durante a Semana de Arte de 1922, quando se buscou as
raízes brasileiras, é que a cachaça voltou a ser considerada um símbolo da cultura nacional e
30
contra a adoção da cultura europeia. E, desde então, é considerada a mais brasileira das
bebidas e famosa em todo o mundo.
O processo de produção inicia-se com a escolha da variedade adequada da cana de açúcar e

plantio da mesma. Conforme a região, existem variedades que melhor se adaptam às
condições geoclimáticas. Durante o processo de moagem da cana, é importante a análise da
eficiência da extração do caldo, além de um filtro para recolher os bagacilhos presentes no
caldo, já que estes, quando chegam até o processo de fermentação, resultam no aumento do
teor de metanol.
O processo de fermentação é sem dúvida o mais importante para a qualidade do produto final.
A fermentação ocorre por ação de leveduras, principalmente a Saccharomyces cerevisae,
levedura que apresenta a melhor resistência a altos teores alcoólicos. Ao caldo de cana
fermentado dá-se o nome de mosto. Após esse processo, o mosto fermentado é direcionado ao
alambique, onde ocorrerá a destilação. O produto destilado será separado em três frações:
cabeça, coração e cauda. Cada uma dessas frações contém diferentes composições químicas e
teores alcoólicos. A cachaça é a fração denominada coração.
Cachaça de alambique e industrial
Embora a legislação não estabeleça distinção entre os produtos finais das destilarias
industriais e dos alambiques artesanais, existem, na prática, muitas diferenças entre cachaça
de alambique e cachaça industrial.
As cachaças industriais são controladas por empresas e a cana-de-açúcar é cultivada em

grandes áreas, enquanto a aguardente artesanal é produzida em pequena escala por pequenos
produtores. Estima-se que existam por volta de 40 mil produtores de cachaça artesanal no
Brasil.
2. Objetivos
 Determinar as características do mosto fermentado;
 Avaliar se o mosto está nas condições ótimas de destilação;
 Produzir as frações da cachaça: cabeça, cauda e coração, além de determinar o

teor alcoólico da fração coração (cachaça).
31
 Kit de destilação 1000 mL

 Manta aquecedora com sistema de agitação
 Erlenmeyers 250 mL
 Proveta
 Termômetro
 500 mL mosto fermentado
 Água de torneira para condensação
 Sacarímetro
 Densímetro alcoólico
 Béquer
4. Procedimento
Incialmente deve-se montar o sistema de destilação simples. Em seguida, medir o grau brix
no mosto fermentado com o auxílio de um sacarímetro. Este deve estar com o valor de 0
o
Brix. Caso não esteja, significa que ainda há sacarose a ser fermentada. Adicionar 500 ml de
mosto fermentado ao balão volumétrico de fundo redondo e iniciar o aquecimento ajustando a
temperatura da manta aquecedora em cerca de 100 oC. Ao iniciar a destilação, acompanhar a
temperatura do sistema (no termômetro que está inserido próximo a coluna de condensação).
Recolher separadamente a cabeça da cachaça (a cabeça é o volume inicial do destilado e
deverá ser separada até que o termômetro atinja a temperatura de cerca de 92 oC). Em
seguida, separar o coração da cachaça, que é a parte do destilado onde deve-se avaliar a
temperatura no termômetro enquanto permanece com a temperatura constante e próxima de
92 oC. Ainda deve ser separada uma fração final do destilado, chamada de cauda, equivalente
ao mesmo volume da cabeça e essa deverá ser descartada. O resíduo da destilação, chamado
de vinhoto poderá ser tratado e utilizado como fertilizante. Após o processo, utilizando um
densímetro alcoólico, avaliar o teor alcoólico da cachaça.
5. Após a prática no laboratório calcule:
Qual a quantidade de cana-de-açúcar foi necessária para gerar o volume de cachaça (apenas o
coração) produzido no laboratório? Busque essas informações na literatura e monte o
fluxograma do processo com essas vazões.
32
Referências Bibliográficas
Soares, Bluma Guenther; Souza, Nelson Ângelo; Pires, Dario Xavier. Química Orgânica:
Teoria e Técnicas de Preparação, Purificação e Identificação de Compostos Orgânicos, Rio de
Janeiro: Editora Guanabara S.A., 1988
THE MERCK INDEX Na encyclopedia of chemicals and drugs, 8 a ed., Ed. P. G. Stecher
Rayway, N. J., Merck, 1968
Portal de laboratórios virtuais – processos químicos

(http://labvirtual.eq.uc.pt/siteJoomla/index.php?
Itemid=413&id=223&option=com_content&task=view)
33
Produção de biodiesel
1. Introdução
Atualmente, a busca pela sustentabilidade tem sido algo comum a todas as áreas de
conhecimento que começaram a entender a necessidade de preservar a natureza. Isso surgiu
por causa dos diversos problemas que acontecem ao se utilizar os recursos naturais de forma
descontrolada; os problemas climáticos, os desastres naturais e muitos outros.
A reutilização é uma das maneiras adequadas para lidar com a situação de consumo
exagerado e desperdício de recursos, já que acabar com o uso de certo material ou insumo não
é solução na maioria dos casos. A vantagem da reutilização é vista em diversos ramos como
na indústria cervejeira, com as garrafas de cerveja que são higienizadas e utilizadas
novamente e na indústria de resina, em que as garrafas PET residuais são recolhidas e
empregadas na produção de resina poliéster, já que reduz custos de produção e reduz o
volume de resíduo levado aos aterros sanitários.
Um resíduo que possui alto consumo global é o óleo vegetal. De acordo com o relatório do
United States Departament of Agriculture (Departamento de Agricultura dos Estados
Unidos), USDA, 2018, a produção de óleo vegetal mundial da safra 2018/19 até julho de 2018
foi de 203,74 milhões de toneladas e o consumo doméstico foi de 197,47 milhões de
toneladas. Dentre todos os tipos de sementes das quais são extraídos os óleos, as que tiveram
maior evidência foram a palma, sendo produzidas e consumidas, respectivamente, 72,76 e
68,67 milhões de toneladas de óleo, e a soja, sendo produzidas e consumidas,
respectivamente, 57,68 e 57,15 milhões de toneladas de óleo (USDA, 2018).
No Brasil, a reciclagem do óleo tem acontecido, principalmente, através da produção de

biodiesel, com o intuito de empregar esse biocombustível na alimentação de carros a diesel
para reduzir a emissão de compostos nocivos no meio ambiente. A quantidade de óleo
residual no Brasil advindo do consumo doméstico até julho de 2018 foi de 8,54 milhões de
toneladas em contraste com uma produção de 9,35 milhões de toneladas conforme o relatório
do USDA, 2018. O descarte de óleo cria um problema ambiental causado pela destinação
incorreta deste resíduo, portanto, caso este óleo seja utilizado para a produção do biodiesel,
ocorrerá a redução de dois problemas ambientais: a produção de compostos tóxicos com a
queima do combustível e a poluição dos mananciais com óleo (USDA, 2018).
34
O biodiesel pode ser produzido através de uma reação de transesterificação (Figura 1).
Figura 1 - Reação de transesterificação
O triglicerídeo reage com o álcool (preferencialmente metanol ou etanol em excesso) na

presença de um catalisador, formando os ésteres metílicos que constituem o biodiesel e o
glicerol (ENCARNAÇÃO, 2008). O catalisador é empregado a fim de acelerar o tempo de
reação, não sendo consumido durante o processo e, sim, recuperado no final do processo.
Existe uma grande variedade de catalisadores aplicados na produção do biodiesel, onde o
mais empregado industrialmente é o NaOH.
2. Objetivo
Utilizar o óleo de fritura residual para a produção de biodiesel em escala laboratorial

utilizando uma usina didática instalada no Laboratório da PUC Minas.
 Manta aquecedora com agitação  NaOH

 Béquer 4 L  Etanol
 Termômetro  Densímetro
 Cronômetro  Recipiente para coleta de biodiesel
 Kit de filtração a vácuo e de glicerol
 Óleo de fritura  Medidor de ponto de fulgor
 Usina didática para produção de biodiesel
35
4. Procedimento
4.1 – Determinação do teor de umidade ou voláteis

Realizar a filtração, para retirar quaisquer partículas sólidas presentes. Em seguida, aquecer 4
L de óleo de fritura a uma temperatura de 110 oC por uma hora sob agitação constante. O
cálculo do teor de umidade ou voláteis deverá ser calculado de acordo com a Equação (1)
Mu
Teor de umidade ( voláteis )= x 100, (1)
M total
Onde
M u = Massa perdida (g);
M total = Massa total (g).
4.2 – Produção de biodiesel

Colocar 1 L de óleo de fritura residual previamente filtrado e retirada a água residual no
reator. Preparar o catalisador misturando 18,3 g de NaOH com 368 mL de etanol e deixar
reservado. Ligar o sistema de agitação dentro do reator e ajustar a rotação para 1000 RPM
(agitação vigorosa). Em seguida, realizar o controle da temperatura dentro do reator e ao
atingir a temperatura de 60 oC, transferir a solução (Etanol+NaOH). Após uma hora e trinta
minutos de reação, transferir a solução para o destilador e realizar a destilação para que o
excesso de etanol seja removido. Em seguida, transferir a solução para o decantador para que
aconteça a separação das fases (glicerol e biodiesel). Após duas horas, abrir a válvula e
transferir o glicerol (fase mais densa) para um recipiente e o biodiesel ficará retido no fundo
do decantador. Passar o biodiesel produzido pela resina de troca iônica para purificação do
mesmo. Recolher o biodiesel produzido e armazena-lo para posterior caracterização.
4.3 – Caracterização do biodiesel produzido

4.3.1 – Massa específica
Medir a massa específica do biodiesel produzido utilizando um densímetro. De acordo com a
ANP, o biodiesel deverá apresentar densidade entre 850 a 900 kg/m3.
4.3.2 – Ponto de fulgor

De acordo com a Norma ASTM D93 - 15, o teste consiste na utilização do aparato de Pensky-
Martens de Copo fechado. Preencher o recipiente de análise com, pelo menos, 75 mL de
amostra, sendo que a temperatura deste e do copo de análise devem estar, no mínimo, 18 oC
abaixo do ponto de fulgor esperado. Ligar a chama de teste ajustando para o diâmetro de 3,2
36
até 4,8 mm ou ajustar a intensidade de acordo com a instrução do fornecedor. O calor deve ser
aplicado de forma que a temperatura se eleve em uma taxa de 5 a 6 oC por minuto e a agitação
mecânica deve estar entre 90 e 120 rpm. Após este preparo, ligar o aparelho, esperar o
resultado e anotar. De acordo com a norma da ANP 06/2008, o ponto de fulgor deverá ser no
mínimo de 100 oC.
5. Resultados e discussão
6. Conclusões
37
ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA: Jar teste
1. Introdução
O Jar Test (Teste de Jarro) é um experimento usado pelos engenheiros sanitaristas (Civil,
Químicos e laboratoristas, em geral), simulando as condições e variáveis químicas
operacionais de tratamento de água em uma ETA (Estação de Tratamento de Água), no qual a
amostra de água in natura é submetida ao tratamento físico-químico, determinando-se os
valores de pH e volume ótimo de coagulante. A Figura 01 apresenta a fotografia do
equipamento Jar Test para laboratório.
Figura 01 – Aparelho Jar Test – (a) Sem os béqueres e (b) com os béqueres
(a) (b)
Entretanto, este tipo de ensaio vem sendo empregado também para a determinação de
parâmetro básico na elaboração do projeto de uma Estação de Tratamento de Água. Por este
ensaio determina-se a condição ótima para floculação de uma água caracterizada pelo tempo e
agitação necessária; para tanto, além de determinar a dosagem ótima dos coagulantes, deve-se
verificar qual o tempo, e qual o gradiente de velocidade ótimo para se flocular a água em
estudo. Ademais, deve-se verificar se a floculação obtida fornece uma água que após a
sedimentação apresentará uma grande redução de turbidez.
De modo geral, as águas usadas e distribuídas ao consumidor são captadas diretamente de

lençóis freáticos, lagos, rios e riachos, etc. Esta água contém algumas impurezas, que a torna
imprópria para o consumo, tais como:
Partículas sólidas: São substâncias sólidas, como a argila e os silicatos, que se apresentam em
suspensão e que, pela ação da força da gravidade e propriedades químicas superficiais, podem
38
ser facilmente sedimentadas em equipamentos específicos, tais como os reatores leitos
fluidizados, filtradores, colunas de flotação, entre outros.
Presença de emulsão: São substâncias coloidais (dissolvidas em suspensão), originadas no

processo de produção da água (através da dissolução de rochas), que vão originar os ácidos
orgânicos, conhecidos como húmicos e humatos.
Os coloides são partículas tão finas que não apresentam peso (massa) suficiente para
sedimentarem por ação da gravidade e, portanto, necessitam de tratamento de floculação
prévia. São dispersões de um sólido finamente dividido (fase dispersa) em um líquido (meio
dispersante). Tanto a fase dispersa quanto o meio de suspensão podem ser sólidos, líquidos ou
gasosos, ainda que a dispersão de um gás em outro não seja considerado uma dispersão
coloidal. O seu tamanho varia de 10 a 1000 Å. Tem uma carga negativa. Distinguem-se das
moléculas comuns pela sua incapacidade de difusão através das membranas de troca iônica,
que permitem às moléculas e aos íons passarem livremente da parte interna para a parte
externa.
As partículas de uma dispersão coloidal real são tão pequenas que o choque contínuo entre
elas, no dispersante, é suficiente para manter as partículas em suspensão. Porém, o efeito da
força da gravidade pode ser aumentado significativamente, promovendo a decantação e
sedimentação, usando-se uma centrífuga de alta velocidade; isto rompe as ligações entre as
partículas e elas precipitarão.
Portanto, do exposto, conclui-se que necessitam de tratamento químico, usando-se substâncias

aglomerantes, chamadas de coagulantes, tais como sulfato de alumínio [Al2(SO4)3], sulfato de
ferro (FeSO4), sulfato férrico (Fe2(SO4)3), aluminato de cálcio (Ca(AlO2)2) e cloreto férrico
(FeCl3), Policloreto de alumínio (PAC).
Partículas dissolvidas: são substâncias iônicas (que apresentam cargas positivas e negativas)
dissolvidas na solução. Tais substâncias são: bicarbonato (HCO 3-) e carbonato (CO32-),
responsáveis pela alcalinidade da H2O; o íon sulfato (SO42-), que é um floculante e, por fim, os
íons Mg2+ e Ca2+, responsáveis pela dureza da H2O. A dureza da água influencia, por exemplo,
na formação de espuma quando se lava as mãos com sabão: “água mais dura forma menos
39
espuma” e “água mais mole, ou branda, forma mais espuma”. Em ambos os casos a higiene é
feita!
Microrganismos: são seres unicelulares que, quando em colônias grandes, podem causar
infinitas doenças e, portanto, exigem a aplicação de tratamento químico-biológico.
Além destas propriedades, outra propriedade importante é a turbidez. A turbidez se

caracteriza pela “nebulosidade” da água e pode ser interpretada como a ausência de claridade
ou brilho. Ela é causada pela presença de substâncias suspensas e coloidais tais como, argila,
sedimento, matéria orgânica e inorgânica, organismos microscópicos e algas. A turbidez é
determinada pela quantidade de luz dispersada quando ela passa através de uma
amostra.
A turbidez é medida através do Turbidímetro (Figura 02), comparando-se o espalhamento de

um feixe de luz ao passar pela amostra com o espalhamento de um feixe de igual intensidade
ao passar por uma suspensão padrão. Quanto maior o espalhamento maior será a turbidez.
Figura 03 – Turbidímetro portátil Hanna Instruments
A turbidez (T) é medida em unidades (UNT - Unidade Nefelométrica de Turbidez). A

nefelometria é um procedimento analítico que se baseia na dispersão da radiação, que
atravessa as partículas da matéria em suspensão, na solução problema. Quando a luz violeta
atravessa o meio transparente, no qual existem partículas sólidas em suspensão, esta sofre
dispersão em todas as direções e, consequentemente, se observa a turbidez. A dispersão não
supõe a perda de potência radiante, somente é afetada pela direção de propagação, porque a
intensidade da radiação é a mesma em qualquer direção angular. A intensidade da radiação
40
depende: do número de partículas em suspensão, do seu tamanho, de sua forma, dos índices
de refração, do meio dispersante e do comprimento de onda da radiação dispersada.
Esta propriedade fornece informação sobre a quantidade de partículas sólidas em suspensão,

expressando a porcentagem de material particulado. A turbidez (T) é calculada usando-se a
seguinte fórmula:
T (UNT) = Valor (2) – Valor (1)e
Onde se tem que Valor (1) é a o valor da turbidez de uma amostra de água destilada,
supostamente livre de material particulado, e tomada como padrão. O Valor (2) corresponde
ao valor da turbidez da amostra em estudo. Segundo a OMS (Organização Mundial da
Saúde), o limite máximo de turbidez em água potável deve ser 5 UNT.
Além da turbidez, deve-se considerar a propriedade referente à acidez. Quimicamente, o pH é

esta propriedade. Por definição, é calculado usando-se a seguinte expressão:
pH = - Log [H+]e
Onde se tem que [H+] é a concentração de hidrogênio gerado de uma solução ácida, por
exemplo. Trata-se de uma importante propriedade para as empresas de tratamento de água e
saneamento industrial. Dependendo do valor desta variável (pH), pode-se influenciar a
quantidade de material coagulante e, além disto, as características de resistência à corrosão
dos sistemas de distribuição de água (tubulações de ferro fundido, por exemplo). Para uma
amostra específica dependendo da faixa de pH, podemos avaliar algumas características
importantes:
- 4 < pH < 5 – nesta faixa ácida, tem-se a presença de ácido carbônico [ H 2CO3 ], que em
presença de bactéria, decompõe-se de acordo com a seguinte reação química:
H2CO3(aq) → CO2(g) + H2O(l)
- 8 < pH < 11 – região onde o meio é básico. Esta faixa de pH contém concentrações altas de
(OH-) e íon carbonato (CO3-2);
- 8,3 < pH < 8,5 – região básica, na qual se têm concentrações significativas de íons (CO 32-) e
(HCO3-);
41
- 7,5 < pH < 8,3 – região de transição entre o meio ácido e meio básico. Esta faixa de pH
pode conter concentrações significativas de íons bicarbonato (HCO 3-). É uma região de mais
fácil controle. Como exemplo, cita-se o pH do sangue, ou soro fisiológico, que é da ordem
de 7,4.
2. Objetivos
Determinar o pH e o volume de coagulante ideias para o processo de remoção de turbidez de

água.
3. Metodologia
3.1 Determinação da turbidez da amostra

Determinação da turbidez da amostra líquida: Faça a calibração do Turbidímetro utilizando
água destilada. Encher a célula do turbidímetro (aparelho para medir a turbidez) com 10 ml de
água destilada. Ligue o turbidímetro, apertando-se a tecla correspondente ao On/Off. Aperte a
tecla correspondente à calibração do aparelho (CAL). Em sequência, aperte a tecla (READY)
e anote o valor da turbidez padrão (água destilada) [ Valor (1) ]. Em seguida, introduza no
copo do turbidímetro um volume de amostra suficiente para que o menisco inferior fique na
posição indicada no copo [ Valor (2) ]. Aperte a tecla (READY) e faça a leitura do valor no
aparelho, anotando-o.
- Turbidez da água destilada: - Turbidez da amostra:
3.2 Determinação do pH ótimo de coagulação

3.2.1 Determinação do pH inicial da amostra
Coloque 500 mL da amostra em cada um dos 06 béqueres, de um litro de capacidade, que se
encontra em sua bancada. Em seguida, coloque o eletrodo, do pHmetro, dentro do béquer
contendo a amostra. Agite o sistema, aguarde a estabilização e anote o seu valor.
- pH água = ( ) T=( ) ºC
Em seguida, ajuste o pH dos béqueres, contendo a amostra, em 2, 4, 6, 8, 10 e 12, utilizando

ácido e/ou base. Acondicionar os 06 béqueres no aparelho “Jar Test”, tomando-se o cuidado
para que as palhetas metálicas não esbarrem na parede do béquer, ajustando sua posição com
42
a haste metálica móvel. Colocar, ao mesmo tempo (portanto, deve ser feito por várias
pessoas), dentro dos béqueres, um volume médio de Al2(SO4)3, de acordo com o Quadro 03.
A adição de coagulante desestabiliza as partículas sólidas em suspensão, neutralizando
suas cargas, normalmente negativas, levando-as à coagulação. Este fenômeno é obtido
porque o coagulante diminui as forças repulsivas, que atuam entre as partículas e,
consequentemente, aumenta as forças atrativas.
Em seguida, ligue o interruptor referente à agitação e, então, ajuste a velocidade de agitação

em 100 rpm (rotações por minuto), deixando agitar por um minuto.
A mistura rápida faz com que o sulfato de alumínio que se encontre dissociado em Al3+ e
SO42-, sofra uma adsorção superficial pelas partículas coloidais, de acordo com o
diagrama seguinte:
Após completar-se o tempo estabelecido em, ajuste a velocidade novamente; agora para 60
rpm, deixando agitar por cerca de 20 minutos.
A mistura lenta faz com que o íon sulfato [ SO42-] reaja com a molécula de água em
solução, sofrendo hidratação: SO42+(aq) + H2O(l) → H2SO4(aq) + 2 OH-(aq). A alcalinidade
gerada pela presença do íon OH - é neutralizada pela reação com alumínio em solução,
formando um precipitado gelatinoso, conforme a seguinte equação química:
3 OH-(aq) + Al3+(aq) → Al(OH)3 (s) (precipitado gelatinoso)
O precipitado reage com o coloide formando o flóculo. Este é o conjunto de partículas

pequenas aglutinadas em partículas maiores e com capacidade maior de sedimentação
gravimétrica (desestabilização por varredura), obtido através do tratamento químico, físico ou
biológico. Normalmente é um composto insolúvel que adsorve matéria coloidal e permite sua
decantação, arrastando as partículas para o fundo do béquer. A reação simplificada, e
esquemática, para interação do flóculo com o precipitado gelatinoso é mostrada a seguir:
43
O precipitado gelatinoso fica envolto por várias partículas coloidais dando origem ao
macroflóculo, que após a agitação irá sedimentar ou decantar.
Depois de transcorrido o tempo estabelecido, desligue o interruptor referente à agitação e

deixe as soluções, dentro dos béqueres, em repouso até clarificar, aproximadamente 10
minutos.
Com uma pipeta, extrair uma alíquota de 10 mL do sobrenadante presente no béquer e

transferir para dentro do frasco do turbidímetro, avaliando-se o valor da turbidez de cada
béquer, após a floculação.
Preencha o Quadro 01:

Quadro 01 – Dados referentes à determinação do pH ótimo de floculação utilizando-se o Jar
Test
Turbidez inicial da amostra
pH inicial da amostra:
Sulfato de Alumínio [Al2(SO4)3] pH após

pH da amostra
(mL) Turbidez (UNT) floculação
2
4
6
8
10
12
44
3.3 Determinação do volume ótimo de coagulante
Coloque 500 mL da amostra em cada um dos 06 béqueres de um litro de capacidade. Ajuste o
pH dos béqueres usando ácido ou base para o pH ótimo definido no item 3.2. Acondicione os
06 béqueres dentre do aparelho “Jar Teste”, tomando-se o cuidado para que as palhetas
metálicas não esbarrem na parede do béquer, ajustando sua posição com a haste metálica
móvel.
Coloque, em cada béquer, em ordem crescente um volume de Al 2(SO4)3 estabelecido entre o
mínimo e máximo (Quadro 03) de acordo com a turbidez média. Ligue o interruptor referente
à agitação e, então, ajuste, a velocidade de agitação em 100 rpm (rotações por minuto),
deixando agitar por um minuto. Após completar-se o tempo estabelecido em (5), ajuste a
velocidade novamente; agora para 60 rpm, deixando agitar por cerca de vinte minutos. Depois
de transcorrido o tempo estabelecido em (6), desligue o interruptor referente à agitação deixe
as soluções, dentro dos béqueres, em repouso até clarificar, aproximadamente 10 minutos.
Com uma pipeta, retire uma alíquota de 10 mL do sobrenadante presente no béquer e
transferir para dentro do frasco do turbidímetro, avaliando-se o valor da turbidez de cada
béquer, após a floculação. Preencha o Quadro 02.
Quadro 02: Dados referentes à determinação do volume ótimo de coagulante utilizando-se o

Jar Test
Identificação do Sulfato de Alumínio [Al2(SO4)3] pH após
béquer (mL) Turbidez (UNT) floculação
01 6,0
02 6,5
03 7,0
04 7,5
05 8,0
06 8,5
Quadro 03 - Limites de sulfato de alumínio (1% m/v), recomendados para a coagulação de

um litro de água, em função do seu grau de turbidez
45
46
4. Discussão de resultados
5. Conclusões
47
Determinação de Oxigênio Dissolvido em Água Potável
1. Introdução
Todos os organismos vivos dependem de uma forma ou de outra do oxigênio para manter os
processos metabólicos de produção de energia e reprodução. O oxigênio é muito solúvel em
água variando a solubilidade entre 14,6 mg/L a 0 oC até 7,6 mg/L a 30 oC, dependendo da
pressão e dos sais dissolvidos. Ele é um elemento indispensável para a manutenção dos
processos vitais de quase todos os organismos.
No meio aquático o oxigênio dissolvido está no seu estado livre, no caso O 2 em solução; as
principais fontes de oxigênio dissolvido em água são a aeração natural e a fotossíntese das
plantas aquáticas. Além disso, a sua concentração e distribuição no meio aquático depende
fatores químicos e físicos, tais como salinidade, pH, e especialmente temperatura, também é
afetado por processos biológicos, como por exemplo respiração e fotossíntese. A medida da
concentração do oxigênio dissolvido numa água é geralmente utilizada para avaliar a
ocorrência de atividades biológicas que requerem oxigênio sendo, consequentemente, um
importante indicador de poluição. Por exemplo, resíduos orgânicos provenientes do
escoamento de águas oriundas de atividades humanas agem como uma fonte de alimento para
as bactérias que decompõem estes materiais orgânicos utilizando o oxigênio dissolvido,
diminuindo dessa maneira a quantidade de oxigênio dissolvido presente. A medida do
oxigênio no meio aquático é, portanto, um indicador muito importante da qualidade da água. A
falta de oxigênio em amostras de água indica a necessidade de tratamento dos efluentes
domésticos e industriais.
2. Objetivos
Determinar o teor de O2 dissolvido nas águas, pelo método de Winkler (modificado) a fim de
decidir sobre sua utilização adequada, ou sobre os métodos de tratamento da mesma.
3. Materiais e reagentes
Frascos de 250 mL de rolha esmerilhada;

Pipetas graduadas de 1 a 10 mL;
Bureta de 25 mL;
Pipeta volumétrica de 50 mL;
48
Erlenmeyer de 250 mL;
Balão volumétrico de 1 L;
H2SO4 concentrado;
KMnO4 0,2 mol/L;
Na2C2O4 0,1 mol/L;
MnSO4 480 g/L;
Iodeto alcalino (500 g de NaOH + 150 g de KI + H2O até 1 L);
Solução de amido a 1%, solução de Na2S2O3 0,00312 N.
4. Metodologia
1) Encher completamente um erlenmeyer de 250 mL de capacidade, de rolha

esmerilhada e chanfrada, com a água em estudo evitando borbulhamento,
2) Adicionar imediatamente 0,7 mL de H2SO4 concentrado e 1 mL de KMnO 4 0,2 M,
por meio de pipetas, mergulhando a ponta das mesmas até o fundo do frasco.
3) Fechar o erlenmeyer e homogeneizar o conjunto, por inversões sucessivas,
evitando que fiquem bolhas de ar no interior,
4) Se a cor desaparecer dentro de 20 min, adicionar mais 1 mL de KMnO 4 0,2 M e,
se ainda não for suficiente, utilize solução de KMnO4 mais concentrada,
5) Após 20 min adicionar 1 mL de (oxalato de sódio) Na 2C2O4 0,1 M, fechar o frasco
e homogeneizar como anteriormente descrito,
6) Depois do descoramento adicionar 1 mL de sulfato de manganoso (MnSO4) e 3
mL da solução alcalina de iodeto de potássio,
7) Fechar novamente o frasco (evitando bolhas de ar) e agitar o conjunto, deixar
precipitar, agitar e deixar em repouso para nova precipitação,
8) Adicionar 1 mL de H2SO4 concentrado, fechar rapidamente o frasco e agitar até
dissolução do precipitado. Em meio ácido o iodeto é oxidado pelo oxigênio.
9) Deixar em repouso por um mínimo de 5 min, pipetar 50 mL da solução amostra e
transferir para erlenmeyer de 250 mL,
10) Titular com Na2S2O3 0,00312 M até coloração amarela pálida,
11) Adicionar 1 mL de amido 1% e prosseguir a titulação até o desaparecimento da
coloração azul,
12) Calcular a quantidade de oxigênio dissolvido.
49
Etapas do procedimento
(2)
(5)
(6) 2MnSO4 +4NaOH →2Mn(OH)2 + 2NaSO4 + 2I2
(8)
(10) 2I2 + 4S2O32- = 4I- + 2S4O62-

.
- Buscar na literatura o número da Resolução que menciona o valor da concentração de O 2 dissolvido em água
potável;
- Discutir o resultado baseando-se nesta resolução.
6. Conclusões
50
51
Determinação da Viscosidade de três diferentes fluidos pelo método
de Hopler
1. Introdução
Todo fluido tem um escoamento natural, porém devido ao movimento e interação

entre as moléculas desse fluido, surgem forças de atrito contrárias a esse movimento e
viscosidade é o nome dado a essa resistência ao escoamento de fluidos (MEZGER, 2006). A
viscosidade é um tipo de propriedade física de fluidos e pode ser medida de forma direta, que
medem a deformação do fluido e o método indireto, que mede o tempo de queda livre de uma
esfera em um fluido. Essa esfera ao cair, se move com velocidade constante e as forças peso
da esfera, empuxo e força resistente (força de arrasto) atuam sobre a mesma no fluido em
repouso. A medição da viscosidade utilizando-se a Lei de Stokes ocorre a partir de um
viscosímetro de Hoppler. Este equipamento, de operação relativamente fácil, determina a
viscosidade a partir do tempo da queda de uma esfera de volume e massa conhecidos dentro
do fluido a ser analisado. A medida, assim como qualquer instrumento, gera resultados com
incertezas. Assim, além da determinação da viscosidade de fluidos diferentes utilizando-se o
viscosímetro de Hoppler, este trabalho prático tem o objetivo de avaliar a repetitividade
dessas medidas.
2. Objetivos
Calcular a viscosidade absoluta da glicerina, do óleo de rícino e do óleo lubrificante

SAE30 a partir do conceito de queda livre e sua repetitividade.
3. Metodologia
A metodologia foi divida em duas partes: uma, referente aos materiais e equipamentos e
outra, relacionada ao procedimento experimental.
3.1. Equipamentos e materiais
Densímetro;
Termômetro;
Viscosímetro de Hoppler;
Esfera metálica (massa = 0,144.10-3 kg, diâmetro = 3,175.10-3 m);
Fluidos: glicerina, óleo lubrificante SAE30 e óleo de rícino;
Cronômetro.
52
3.2. Procedimento experimental
Inicialmente medir a temperatura e a densidade de cada um dos três fluidos presentes nos
viscosímetros que contém em seus tubos verticais glicerina, óleo lubrificante e óleo de rícino.
Em seguida, deixar cair em queda livre uma esfera de massa e raio conhecidos (triplicata para
cada fluido). Incialmente essa esfera estará em regime transiente. Após determinado tempo,
devido à resistência do fluido, a esfera estará uma velocidade constante e, ao passar pelas
marcações de nível em cada um dos três tubos, registrar o tempo para cada intervalo. Calcular
a velocidade em cada uma das marcações (velocidade = distância da queda da esfera pelo
tempo percorrido por esta dentro do fluido em estudo). A partir dos dados já fornecidos
previamente (massa e diâmetro da esfera) e de dados registrados nos experimentos,
juntamente com equações conhecidas, encontrar a viscosidade de cada fluido. A partir da Lei
de Stokes, e da equação 01, determinar da viscosidade absoluta de cada fluido e em seguida,
fazer a média dos valores da viscosidade calculada para cada fluido e o desvio padrão.
mg−ρg ∀
μ= , (1)
6 πRV
onde,
μ=viscosidade absoluta (Pa.s = N.s/m2);
m = massa da esfera (= 0,144.10-3 kg);
g = gravidade (= 9,81 m/s2);
ρ=¿ densidade de cada fluido (kg/m3);
g = gravidade (m/s2);
∀ = volume da esfera (m3);
R = tamanho do raio da esfera (m);
V = velocidade (m/s).
A partir da divisão da viscosidade absoluta pela densidade de cada fluido, calcular a

viscosidade cinemática (ν) (equação 02)
μ
ν= , (02)
ρ
onde,
ν = viscosidade cinemática (m2/s);
μ = viscosidade absoluta (Pa.s = N.s/m2);
ρ=¿densidade do fluido (kg/m3).
E, para se realizar o cálculo do número de Reynolds, utilizar a equação 3:

53
O número de Reynolds (Re) é um parâmetro adimensional, definido por (equação 04):
V .D
ℜ= , (04)
ν
onde,
Re = número de Reynolds;
V =¿velocidade do corpo (m/s);

D = diâmetro da esfera (= 3,175.10-3 m);
v = velocidade cinemática (m2/s).
Para efeito de comparação, foi extraído da literatura o valor da viscosidade. A Figura 01

apresenta os dados referentes aos valores teóricos de viscosidade absoluta (FOX, 2018).
Figura 01 – Dados teóricos de viscosidade absoluta de diferentes fluidos em diferentes

temperaturas.
54
A partir da Equação 01 e dos dados extraídos da prática, construir o Quadro 01 juntamente

com os valores da viscosidade cinemática, no Reynolds e Viscosidade absoluta.
Quadro 01 – Dados extraídos da aula prática para determinação da viscosidade dos fluidos.
A partir dos dados do Quadro 01,

- Discutir o número de Reynolds encontrado para cada fluido;
55
- Discutir os valores de viscosidade absoluta encontrados para cada fluido em relação a
referência (Figura 02) considerando a sua repetitividade;
5. Conclusões
Referências bibliográficas
FOX, R. W. et al. Introdução à Mecânica dos Fluidos, 9ª edição. GEN, 2018.

GONÇALVES JÚNIOR, A. A. Metrologia.Parte I, 2002.
MEZGER, T.G. The Rheology Handbook: For users of rotational and oscillatory rheometers.
2. ed. Hannover, Alemanha: Vincentz, 2006.
Slides disponibilizados pelo professor Rogério Jorge Amorim na disciplina de Laboratório de
Fluidomecânicos, 2022.
56
Turbina Pelton
1. Introdução
Para checar um projeto de uma turbina hidráulica, é necessário avaliar as condições de uso da
mesma. Uma forma de se verificar esse projeto na prática é avaliando-se o aumento da vazão
em função da demanda energética, que pode variar ao longo do tempo de acordo com a
demanda energética que pode variar ou até mesmo a escassez de água, diminuindo, portanto,
os reservatórios. Neste contexto, é necessário entender as curvas características de uma
turbina para conseguir alcançar a melhor condição de uso da mesma. As curvas mais
importantes a serem avaliadas são as de rendimento, potência efetiva e vazão aduzida em
função da rotação, mantendo-se constantes a altura da queda e a vazão. Para o cálculo da
potência efetiva, tem-se, de acordo com a equação 01,
(01)
Onde,
N = potência mecânica (= potência efetiva (= Nef)) (kgf.m/s);
T = torque (kgf.m)
 = velocidade angular (rad/s).
Ajustando-se a equação 01, tem-se (Equação 02).

N=0,001699. F .n (02)
Onde,
N = potência mecânica (kgf.m/s);
F = força (N);
n = rotação (rpm) e
0,001699 = fator de conversão de N.RPM para kgf.m/s.
A medida da vazão é feita através de um vertedouro triangular, onde, de acordo com a
equação 03,
❑
Q = 1,4.H5/2.tg 2 (03)
Onde,
Q = vazão (m3/s);
H = altura da água passante sobre o vertedouro (m) medida a um ponto onde não haja
influência da perturbação da água;
57
 = ângulo do vértice do triângulo (sendo triângulo retângulo,  = 90º. Assim tan 90º não
existe). Assim, a equação para vertedouro com vértice de 90º (equação 04):
Q = 1,4.H5/2 (04)
Para a análise da potência do jato (distribuidor), sabe-se que, de acordo com a equação
05:
(05)
Onde,
Nj = potência do jato do distribuidor (kgf.m/s);
 = peso específico (kgf/m3);
Q = vazão (m3/s)
H = altura da queda d’água (representada pela pressão estipulada na prática) (mca).
E por último, para a análise do rendimento total da turbina (), sabe-se que (Equação 06),
(06)
2. Objetivos
2.1. Objetivo Geral

O objetivo geral deste trabalho é estudar e entender o comportamento de uma turbina
Pelton.
- Checar o projeto da turbina;
- Avaliar a potência efetiva da turbina,
- Avaliar a potência do jato da turbina,
- Avaliar o rendimento total da turbina.
3. Metodologia
A metodologia deste trabalho está separada na análise de equipamentos e materiais e

nas etapas do procedimento experimental.
Os equipamentos utilizados nessa prática estão instalados no Laboratório de
Fluidomecânicos da PUC Minas. Será utilizada a bancada Gilkes (Figura 01) para a execução
do procedimento experimental, onde:
58
1 – Turbina Pelton (rotação nominal: 1450 rpm, Nef: 0,3 kW, Q: 0,167 m 3/min, H: 18
m, número de conchas: 16)
2 – Motor de acionamento dinamométrico;
3 – Medidor de força (freio dinamométrico);
4 – Manômetro (medidor de queda líquida);
5 – Régua calibrada medidora de vazão e altura manométrica;
6 – Medidor de rotação;
7 – Painel digital com visor de pressão, carga e rotação;
8 – Registro controlador de vazão;
9 – Reservatório de água inferior;
10 – Reservatório de água superior.
Figura 01 – Desenho esquemático da bancada Gilkesi
Fonte: Buonicontro, 2010

3.2 Procedimento experimental
Incialmente zerar o controle de rotação, fechar o registro de recalque (para evitar a
sobrecarga no motor), verificar se os ajustes do painel e também a escala medidora de vazão
estão zerados. Verificar se o braço do freio está corretamente assentado sobre o topo da célula
de carga.
Realização do teste para obtenção das curvas potência, eficiência e vazão em
função da rotação para queda líquida (H) e abertura do distribuidor () constantes
Acionar a chave do painel e ajustar a rotação da bomba até alcançar 1,2 bar (primeiro
girar tudo para a esquerda e somente depois girar para a direita). Fechar o freio (para a turbina
parar de girar) e também o distribuidor da turbina. Zerar a célula de carga pressionando por
um tempo o botão no painel. Variar a abertura do distribuidor em 30, 60 e 100% da abertura
(o ajuste será feito de acordo com a reguinha presente no distribuidor com 17 marcações) com
59
a pressão ajustada em 1,2 bar (essa pressão simula a altura (H) da queda d’água). Realizar o
procedimento variando-se a rotação entre 200 a 1500 rpm, com passo de cerca de 200 rpm
(variar a rotação significa variar a força, simulando a variação da demanda de energia). Após
a anotar a última medida da célula de carga, aguardar cerca de 2 a 3 minutos (para a turbina se
estabilizar) e a altura que a água está passando no vertedouro (H manométrica) (medidas
realizadas na régua acoplada à bancada). O controle da pressão será realizado a partir da
abertura e/ou do fechamento do freio da turbina. Após esse procedimento, fechar o
distribuidor, o freio totalmente, desligar a chave. Anotar os valores na Tabela 01 e determinar
a potência efetiva, a potência do jato e o rendimento total da turbina.
60
Tabela 01 – Dados extraídos da aula prática referentes a operação da bancada fixando-se a pressão com a abertura do distribuidor em 30, 60 e 100%.
Fonte: Próprios autores
61
A partir desses dados foi possível construir os gráficos dispostos nas Figuras 02 a 05.
Figura 02 – Variação da potência efetiva (Nef) em função da demanda energética =

rotação (n) para queda e abertura constantes da turbina Pelton.
FAZER O GRÁFICO!
Figura 03 – Variação do rendimento () em função da demanda energética (rotação) para

queda e abertura constantes da turbina Pelton.
FAZER O GRÁFICO!
62
Figura 04 – Variação da vazão de água (Q) em função da demanda energética (rotação)
para queda e abertura constantes da turbina Pelton.
FAZER O GRÁFICO!
Analisar/discutir os gráficos gerados.
5. Conclusões
63
BUONICONTRO, C. M. S. Laboratório de Fluidomecânicos: práticas de mecânica dos

fluidos, 2010.
FOX, Robert, W. et al. Introdução à Mecânica dos Fluidos, 9ª edição. Disponível em: Minha
Biblioteca, Grupo GEN, 2018.
64
Associação de Bombas
1. Introdução
O uso de bombas em sistemas e processos é bastante comum. É importante serem utilizadas

bombas, por exemplo, para levar uma polpa de minério de um ponto da planta a outro que se
encontra a uma grande distância. Para se bombear água de um poço artesiano até o solo ou até
a altura de uma caixa d’água. Cada uso requer condições específicas de bombeamento. Neste
sentido, é possível associar duas ou mais bombas numa mesma instalação em série ou em
paralelo.
Associações buscam aumentar a energia fornecida ao fluido e como resposta, esse fluido
tende a conseguir vencer grandes alturas, ou também desenvolver grandes pressões quando
operam em série ou aumentar a vazão, quando operam associadas em paralelo. Já a
associação de bombas em paralelo, buscam aumentar a vazão enviada a um sistema. Tem-se a
impressão que a relação entre essas associações deve ser linear, entretanto, devido a perdas de
carga devido a, por exemplo resistência a passagem desse fluido, ao se utilizarem duas
bombas de mesma potência, a resposta não será o dobro nem da pressão ou altura
manométrica (em série) nem da vazão (em paralelo).
2. Objetivos
2.1. Objetivo Geral

Este trabalho busca avaliar o comportamento de duas bombas com diferentes potências
operando em série e em paralelo.
 Identificar se o valor da associação de bombas em série calculado e o experimental
podem ser considerados iguais;
 Identificar se o valor da associação de bombas em paralelo calculado e o
experimental podem ser considerados iguais;
 Avaliar qual é o ponto de operação ideal a partir da curva da instalação;
 Conferir quais são os efeitos caso as bombas operem associadas em série ou em
paralelo.
65
3. Metodologia
A metodologia deste trabalho foi dividida basicamente em três partes: a análise de cada uma
das bombas da bancada operando individualmente, as duas operando em série e em seguida,
em paralelo.
Os equipamentos utilizados nessa prática estão instalados no Laboratório de Fluidomecânicos
da PUC Minas. Será utilizada a bancada Itália Didacta para a execução do procedimento
experimental. A Figura 01 apresenta o desenho esquemático da bancada e suas respectivas
funções.
Figura 01: Desenho esquemático da bancada Itália Didacta.
Fonte: Buonicontro, 2010
1 – Conjunto motobomba 01;

2 – Conjunto motobomba 02;
3 – Reservatório de água;
4 – Medidores de vazão (rotâmetros);
5 – Medidores de pressão (vacuômetro e manômetro do tipo Bourdon);
6 – Registros controladores de vazão;

Fechar o registro da bomba 2 para garantir que a água seja bombeada através da bomba 1. O
vacuômetro pertencente a linha 01 deve permanecer fechado até que o sistema esteja
operando (para evitar que ele quebre). Após identificar que todo o sistema esteja com as
66
devidas válvulas abertas e/ou fechadas, acionar o sistema, girando a chave no painel da
bancada e posicionando a velocidade da bomba 1 no ponto 2 (2800 rpm). No leitor do
medidor de vazão (rotâmetro 1) instalado na bancada, aumentar a vazão com passes de cerca
de 8 m3/h na faixa de 0 até que o registro da linha esteja completamente aberto. Para cada
mudança de vazão, fazer a leitura do manômetro da linha 01 e também do seu respectivo
vacuômetro. Repetir esse mesmo procedimento para avaliação do comportamento da bomba
02 em relação a uma alteração da vazão.
Para os ensaios de análise do comportamento da associação das bombas em série,
tomar o cuidado de avaliar se os registros estão devidamente posicionados e o vacuômetro
fechado. Acionar o sistema ligando a chave novamente. No caso das associações de bombas,
tomar o cuidado de ultrapassar o momento da trava fluidodinâmica (como a bomba 01 tem
maior potência que a bomba 02, a pressão da bomba 01 é maior que da bomba 02, logo, na
junção das duas linhas onde a água foi bombeada, a pressão é maior na linha 01). Assim, abrir
totalmente o registro da bomba 02 e abrir lentamente o registro da bomba 01. No sistema há
dois rotâmetros para se avaliar cada uma das linhas. Assim, a medida que ocorrer o aumento
da vazão da linha 01 (já com o registro da linha 02 aberto), será observado no rotâmetro 01
que a vazão irá aumentando aos poucos enquanto na linha 02 nada acontecerá. Entretanto, a
partir de determinado momento, será observado que ao aumentar ainda mais a vazão da linha
01 haverá um movimento do rotâmetro da linha 02, indicando que a partir daquele ponto, na
união das duas linhas, haverá, portanto, a influência das duas bombas operando
simultaneamente. Deste ponto para frente, operar o sistema realizando um aumento na vazão e
registrar o valor tanto referente ao manômetro quanto referente ao vacuômetro e a vazão em
cada ponto até que o registro 01 esteja completamente aberto (já que o registro 02
permanecerá completamente aberto desde o início do processo). Realizar o processo em
seguida para a sequencia das bombas em paralelo e anotar os valores medidos no manômetro,
no vacuômetro e a altura manométrica.
4. Resultados e discussões
Os valores extraídos da prática com a bomba B1 operando individualmente e com a bomba 2

operando individualmente e com as duas bombas operando em série e em paralelo estão
apresentados nas Tabela 01 e 02 respectivamente (Converter os valores a apresentá-los no
sistema SI).
Tabela 01 – Dados extraídos da aula prática referentes a operação das bombas 1 e 2 operando
individualmente em diferentes vazões.
67
Tabela 02 - Dados extraídos da aula prática referentes a operação das bombas 1 e 2 operando
em série e em paralelo em diferentes vazões.
Para uma melhor visualização, a partir dos dados extraídos das Tabelas 01 e 02 foi possível
gerar os gráficos apresentados nas Figuras 02 e 03.
Figura 02 – Gráfico referente a altura manométrica em função da vazão ajustada na prática

para as bombas 1 e 2 operando individualmente e em série bem como a sua curva da
instalação.
68
Figura 03 – Gráfico referente a altura manométrica em função da vazão ajustada na prática
para as bombas 1 e 2 operando individualmente e em paralelo.
- Discutir os dados gráficos em função da associação das bombas em série e em paralelo;

- Comparar os dados gráficos e experimentais;
- Traçar a curva da instalação da bomba (utilizar um valor qualquer de Ho e de K. Sugerir
valores na tentativa e erro, até que a curva cruze com as curvas da bomba).
- Analisar o ponto de operação da bomba operando individualmente, em série e em paralelo.
69
6. Conclusões
BUONICONTRO, C. M. S. Laboratório de Fluidomecânicos: práticas de mecânica dos

fluidos, 2010.
FOX, Robert, W. et al. Introdução à Mecânica dos Fluidos, 9ª edição. Disponível em: Minha
Biblioteca, Grupo GEN, 2018.
Fluidomecânicos, em 2022.
70
Perda de Carga Localizada
1. Introdução
A perda de carga total, é considerada a soma das perdas maiores, causadas por efeitos de
atrito no escoamento completamente desenvolvido em tubos de seção constante, com as
perdas localizadas, causadas por entradas, acessórios, variações de áreas e outras (FOX,
2018).
Quando é iniciado um projeto de uma instalação hidráulica industrial, sabe-se, no mínimo, o

local de onde o fluido deve ser retirado, o local onde ele deve chegar e seu consumo. A partir
disso, devem-se selecionar componentes para a montagem da instalação, tais como: tubos,
válvulas, conexões e outros, para depois iniciar o cálculo da instalação. Assim, o fluido de um
sistema de tubulação típico, além dos tubos, passa através de diversas entradas, saídas, curvas,
cotovelos, tês, reduções e expansões.
Esses componentes interrompem o escoamento suave do fluido e causam perdas de energia,

expressa na forma de perda de carga, devido às alterações na direção do escoamento, às
obstruções na trajetória do fluido e ao atrito do fluido com as paredes. Com base na perda de
carga, calcula-se a necessidade de energia de uma instalação e consequentemente possibilita a
escolha da bomba.
A perda de carga em um sistema de bombeamento pode ser distribuída, ao longo de uma

tubulação reta devido ao atrito com as paredes, ou localizada, decorrente da variação da
geometria de fluxo (mudança de direção ou da seção transversal no escoamento) promovida
por um elemento de conexão qualquer.
A perda de carga localizada pode ser expressa pelo K e a literatura disponibiliza largamente
esse coeficiente para escoamentos turbulentos de fluidos newtonianos. É possível verificar,
por exemplo, na Figura 01 que para um cotovelo de 90º (solda, flange), Kac equivale a 0,90.
71
Figura 01 – Valores de K para os principais acessórios
A perda de carga no escoamento em uma tubulação, ocorre devido ao atrito entre as partículas
fluidas com as paredes do tubo e mesmo devido ao atrito entre estas partículas. Em outras
palavras, a perda de carga representa a conversão irreversível de energia mecânica em calor
que ocorre durante o movimento do fluido e pode ser representada pela queda de pressão entre
dois pontos de uma tubulação em um mesmo nível em seções com mesma velocidade média.
Pode ser classificada como perda de carga distribuída, que ocorre ao longo de trechos retos de
tubulação, ou perda de carga localizada, ocasionada por acessórios (como por exemplo
registros) e singularidades.
Segundo FOX (2018), a perda localizada pode ser calculada através de dois métodos: através
do comprimento equivalente (Le) ou do coeficiente de perda de carga (K).
A Equação 1 mostra a fórmula utilizada para cálculo da perda de carga localizada.
(1)
Onde,
ΔH = perda de carga localizada (m);
Kac = coeficiente de perda de carga do acessório;
Q = vazão (m3/s);
D = diâmetro do tubo (m);
72
g = aceleração da gravidade (m/s).
Utilizando-se a Equação 1, é possível encontrar o coeficiente de perda de carga da instalação

(Kinst), conforme demonstrado na Equação 2.
(2)
Logo, a equação da perda de carga pode ser escrita conforme a Equação 3.
, onde k l = k ac . k inst (3)
ΔH
k l= 2
Q
Aplicando-se logaritmo na Equação 3, conforme mostra a Equação 4, obtém-se a linearização
da relação entre a perda de carga e a vazão do sistema.
(4)
,
Assim, ao se utilizar-se uma reta linear, tem-se que
log ΔH = Y;
log kac.kinst = B;
2.log Q = AX.
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral

Calcular o valor do coeficiente de perda de carga (K ac) de dois acessórios: registro de esfera e
cotovelo de 90°.
2.2 Objetivos Específicos
 Controlar e medir a vazão da instalação hidráulica;
 Medir a perda de carga através da diferença de altura da coluna de mercúrio;
 Calcular o coeficiente da perda de carga da instalação (Kinst);
 Construir o gráfico de linearização da função para cada situação.
73
3. Metodologia
3.1 Equipamentos e materiais

- Fluido: água.
- Equipamento para controle de vazão e medição de perda de carga localizada, disponível no
Laboratório de Fluidomecânicos da PUC Minas, representada pelo esquema mostrado na
Figura 2, que consiste em uma instalação hidráulica composta por um reservatório de água
ligado a uma bomba, que alimenta todo o sistema. A bancada também é composta por
diversos registros no decorrer da tubulação, responsáveis por controlar a passagem da água
em todo o trajeto da tubulação, e vários tubos paralelos de diâmetro D = 0,0365 m, sendo cada
um deles constituídos de diferentes acessórios ao longo de todo o duto. Para essa prática,
devem ser avaliados os seguintes dutos: A composto por um registro de esfera e E composto
por 44 cotovelos de 90°, como mostra a Figura 2. Cada componente desses dutos possui uma
interligação na entrada e na saída com um manômetro diferencial através de mangueiras e um
registro de leitura. Nesse manômetro, também conhecido como manômetro de mercúrio, uma
das extremidades está em contato com o material que terá a pressão aferida e a outra
extremidade está em contato com a pressão atmosférica, e a diferença de pressão entre essas
extremidades gera uma diferença na altura da coluna de mercúrio. Além disso, a instalação
conta com um registro de controle de vazão e um medidor de vazão do tipo rotâmetro, que
consiste em um tubo graduado transparente e um flutuador que se move verticalmente pelo
tubo de forma proporcional ao fluxo do fluido, indicando a taxa de vazão na tubulação.
Inicialmente, verificar se todos os registros estão fechados antes de ligar a bomba, após
essa checagem, ligar a bomba através da caixa de controle. Em seguida, abrir os dois
primeiros registros da tubulação da bancada, liberando a passagem da água para a tubulação, e
na sequência abrir os registros correspondentes aos trechos E e B (Figura 2). Iniciando-se
pelas medições no registro de esfera, abrir os registros da tubulação de forma que somente a
linha sob análise esteja alimentada. Os registros dos pontos de leitura de pressão referentes ao
componente, indicados pelos números 11 e 12 na Figura 2, também devem ser abertos,
regulando-se o registro do controle de vazão do sistema para o valor de 6500 L/h. Feito isso,
abrir o registro de leitura do manômetro diferencial, indicado pelo número 17, para realizar a
leitura da perda de carga nessa situação. Posicionando-se corretamente as faces de medição
nas duas extremidades da coluna de mercúrio, medir e anotar a diferença de altura encontrada.
Finalizada a leitura, fechar o registro do manômetro e alterar a vazão do conjunto com passes
de 500 L/h até atingir a vazão de 9500 L/h. Na sequência, realizar as medições referentes aos
74
44 cotovelos de 90°. Para isso, fechar os registros da linha e do componente anterior e abrir os
registros da linha que analisadas, incluindo-se os registros de tomada de pressão dos cotovelos
de 90°, indicados pelos números 2 e 22. Feito isso, regular a vazão do conjunto para o valor
inicial de 2500 L/h e alterar o valor da vazão com passes de 500 L/h, até chegar em 5500 L/h.
Figura 2 – Esquema da bancada de medição de perda de carga
Fonte: Fornecedor
A Tabela 01 apresenta todos os dados referentes ao uso das equações acima mencionadas para
determinação das perdas de carga no registro de esfera e também na tubulação com cotovelos
de 90º.
75
Tabela 01 – Parâmetros determinados a partir das equações mencionadas para determinação
da perda de carga no registro de esfera e na tubulação com cotovelos de 90º.
A partir dos cálculos dispostos na Tabela 01, gerar o gráfico linearizado de log ΔH em função
de log Q (Figura 03).
Figura 03: Gráfico do log ΔH em função de log Q para cálculo da perda de carga referente ao
registro de esfera.
Encontrar e discutir o valor de Kac e comparar com o valor teórico (Figura 01) e discutir
também se o valor encontrado graficamente se aproxima do valor igual a 2.
76
A partir do mesmo raciocínio realizado para a determinação da perda de carga referente ao
registro de esfera, gerar o gráfico linearizado de log ΔH em função de log Q da perda de carga
referente a linha com cotovelos (Figura 04).
Figura 04: Gráfico do log ΔH em função de log Q para cálculo da perda de carga referente a
linha com cotovelos de 90o.
Encontrar e discutir o valor de Kac e comparar com o valor teórico (Figura 01) e discutir
também se o valor encontrado graficamente se aproxima do valor igual a 2. Lembre-se que o
valor encontrado para Kac é referente a 44 cotovelos.
5. Conclusões
77
Referências Bibliográficas

FILHO, Guilherme Eugênio Filippo. Bombas, Ventiladores e Compressores – Fundamentos,
2015.
78
Medidor de Vazão a partir de um Venturímetro
1. Introdução
Vazão é uma quantidade de material (seja em massa, em volume ou em mols) que passa por
determinado local por unidade de tempo. Há diferentes formas de se de medir a vazão, um
tipo bastante comum é a partir de restrição de área para escoamento interno. O princípio desse
tipo de medidor se baseia na aceleração de um fluido que é forçado a passar por uma seção de
área conhecida. Sabe-se que, ao se reduzir a seção que um fluido de vazão x passa, a sua
velocidade aumenta e sua energia cinética também. Para que a energia do sistema se
mantenha constante, esse processo leva a uma modificação da pressão do sistema. Essa
variação de pressão pode ser medida com um tipo de medidor de vazão por pressão
diferencial e a vazão inferida em relação a uma vazão conhecida teórica ou experimental. A
partir da medida da pressão antes e após a redução da área, juntamente com equações de
continuidade e a equação de Bernoulli e fatores de correção das fórmulas, é possível se
identificar a vazão real. Dois tipos de medidores de vazão que podem ser usados a partir da
análise da medida de pressão diferencial são as placas de orifício e o Tubo de Venturi.
As vantagens das placas de orifício são: custo relativamente baixo, podem ser usadas com
fluidos mais agressivos, porém há grande perda de carga devido a sua configuração. Os
medidores de Venturi, ou tubos de Venturi, são mais caros, porém há menor perda de carga no
sistema devido a sua configuração (FOX, 2018). O esquema do sistema de medição utilizando
um tubo de Venturi está ilustrado na Figura 01.
Figura 01 – Desenho esquemático do Tubo de Venturi
2. Objetivos
Avaliar a vazão de água medida em um Tubo de Venturi.
79
3. Metodologia
3.1 Equipamentos e materiais

Fluido: água.
Equipamento para medição de vazão por Tubo de Venturi disponível no Laboratório de
Fluimecânicos da PUC Minas.
Ligou-se o equipamento e ajustou-se a rotação da bomba em cerca de 912 rpm. Os registros
de água, localizados abaixo do painel do equipamento, foram mantidos fechados. Inicialmente
abriu-se bastante o registro cinza para que fosse retirado o ar da linha do sistema. Em seguida,
foi aberto o registro que está próximo a coluna de água. Esse registro, porém, ficou apenas um
pouco aberto. Foi necessário regular o sistema no registro cinza mencionado anteriormente.
Tomando como referência a Figura 01, regularam-se os registros do sistema de maneira que
na altura h1 estivesse próxima de 170 mm e a altura da coluna de água h 2 estivesse próxima de
150 mm. Foi avaliada também a altura da coluna com placas (real). Foi necessário, neste caso,
descontar um valor de 10 mm devido a erros do equipamento do laboratório em questão.
Foram feitas 10 medidas de pressão (altura da coluna de água) com diferentes valores de h 1 e
h2 e os valores foram inseridos na Tabela 01.
80
81
Em seguida, utilizando-se as equações 01 a 06, calculou-se o coeficiente de descarga médio e
também o coeficiente de descarga (CD) pela reta.
Baseado na equação de Bernoulli (equação 01) em que:
(1)
Sabe-se ainda que
ou seja: (2)
Sabe-se também que (3)
Substituindo-se (2) em (3)
= (4)
Isolando-se V2 e tirando a raiz quadrada: (5)
Como . Substituindo-se (5). , (6)
onde CF = Coeficiente de forma = todas as constantes da fórmula. Logo,
Onde,
P1 e P2 = pressão nas seções 1 e 2 respectivamente (Pa);
V1 e V2 = velocidade de escoamento do fluido (m/s) nas seções 1 e 2 respectivamente;
82
g = gravidade (m/s2);
 = massa específica do fluido (kg/m3);
z1 e z2 = altura (m) em que os líquidos assumem nos piezômetros numa seção genérica n-n do
medidor de Venturi.
Q = vazão (m3/s);
A1 e A2 = área da seção transversal 1 e 2 respectivamente (m2).
Assim, ao se utilizar uma reta linear tem-se que

log QREAL = Y;
log CD.CF = B;
½.log h = AX.
A partir da leitura de hreal medida na escala fixa do cilindro externo (abaixo da bancada
didática), foi possível também determinar o valor da vazão (em L/min) através do gráfico
disponibilizado pelo fabricante, Figura 02.
Figura 02 – Curvas características do complexo medidor de vazão através dos orifícios.
Fonte – Fabricante do equipamento

83
No eixo y tem-se a medida da altura (real) em mm e então foi traçada uma linha reta até
alcançar a primeira curva do gráfico. A leitura da vazão real (Q real) em L/min foi verificada no
eixo x do mesmo gráfico.
5. Conclusões

84
Fluidomecânicos, 2022.
85

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1

TEXTO PARA REFLETIR..........................................................................................................................................

Escolhida a ferramenta de trabalho, o aluno passou a planejar os experimentos. Inicialmente

Reatores em batelada representam uma abordagem versátil e amplamente empregada no

No contexto da degradação de corantes por processo oxidativo avançado, como a foto

2.1. Objetivo Geral

● Determinar a velocidade da reação.

● Determinar a constante cinética e a ordem da reação.

● Determinar a energia de ativação da reação.

Solução 90 mg.L-1 de corante Azul de Drimaren X-GN 150

4.1. Curva de Calibração

Tabela 01 – Pontos para a construção da curva de calibração.

4.2. Procedimento experimental

Figura 01 – Desenho esquemático da montagem da prática - reator batelada.

4.3. Cálculo da Velocidade da Reação

peróxido de hidrogênio, considera-se que . A partir dessa consideração obtém-se

Sabe-se ainda que:

Figura 02 – Gráfico da degradação do corante (concentração) em relação ao tempo

−dC A ΔC A −(C A (i+1)−C A (i−1))

−dC A −3C A (n−2) +4 C A (n−1)−C An

Tabela 02 – Dados da reação a T = ______ oC

4.4. Cálculo da ordem da reação e de K´ pelo método integral

4.3.2. Considerar ordem da reação igual a um

4.3.3. Considerar ordem da reação igual a dois

Verificar maior R2.

Valor da ordem da reação

Completar a Tabela 03.

Assim, a partir dos dados da Tabela 03 é possível obter-se a Energia de Ativação:

Energia de ativação (cal/mol)*

5. Discussão dos resultados

Tabela B – Dados da reação a T = _____ oC.

Tabela C – Dados da reação a T = _____ oC.

Reatores do tipo CSTR (Continuous Stirred-Tank Reactors) desempenham um papel crucial

A avaliação da reação em um reator CSTR em função do tempo de residência possibilita a

Avaliar o comportamento de uma reação em função do tempo de residência;

Solução de Azul de metileno 6,8.10-5 M (MMAM = 319,86 g/mol)

4.1. Curva de Calibração

Tabela 01 – Valor da equação da curva de calibração a partir dos dados práticos.

4.2. Reação entre o corante azul de metileno e a solução ácida

Tabela 02: Valores da concentração do corante no início do processo.

Dados do processo CAo (mol.L-1)

*Somatório da vazão dos dois tanques.

4.2.2 - Cálculo dos parâmetros cinéticos (1ª forma)

Figura 01 – Representação gráfica da regressão linear e equação (fazer o gráfico usando o

Tabela 04 – Dados extraídos da equação de regressão linear

4.2.2 - Cálculo dos parâmetros cinéticos (2ª forma)

Utilizando-se os dados da Tabela 05 e a partir da equação −r A =K ' .C aA linearizada (Equação

onde Y = ln (−r A ) e X=ln C A, construir a equação da regressão linear e encontrar os valores de

Tabela 06 – Valores de parâmetros cinéticos a partir da equação de velocidade linearizada e

5. Discussão dos resultados

A utilização de modelos matemáticos que descrevem o comportamento da reação ao longo do

2.1 Objetivo geral

Solução de Azul de metileno 6,8.10-5 M (MMAM = 319,86 g/mol)

4.1. Curva de Calibração

A partir da solução estoque de calibração e suas diluições e através de análise por

Tabela 01 – Valor da equação da curva de calibração a partir dos dados práticos.

4.2. Procedimento experimental e resultados

Tabela 02: Valores resultantes da prática para gerar os dados cinéticos.

Valor da constante cinética

4.2.2. Segunda etapa (reação em reator PFR)

Tabela 03: Valores da concentração da reação no início e no final do processo

Dados do processo Concentração (mol/L)

4.2.3. Cálculo da conversão teórica da reação