Apostila Processo Elet. Revestido - Rcs

Centro Integrado SESI SENAI “Rinaldo Campos Soares”
Soldagem Processo
Eletrodo Revestido
IPATINGA
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Olavo Machado Jr.

Presidente da FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Petrônio Machado Zica

Gestor do SENAI - MG
Cláudio Marcassa
Diretor Regional do SENAI - MG
Luiz Eduardo Notini Greco

Gerencia de Coordenação Operacional do SENAI – MG
Edmar Fernando de Alcântara

Gerente de Educação Profissional do SENAI - MG
José Eustáquio Drumond

Gerente de Inovação e Tecnologia do SENAI - MG
Elaboração
Equipe Técnica SENAI
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional “Rinaldo Campos Soares”
Sumário
1. Introdução ___________________________________________________________1
2. Noções de Eletricidade _________________________________________________2
3. Fontes de Corrente para Soldagem _______________________________________7
4. O Arco Elétrico de Soldagem____________________________________________11
5. O Processo Eletrodos Revestidos ________________________________________14
5.1 O Eletrodo Revestido ___________________________________________________14
5.2 Classificação dos Eletrodos _______________________________________________17
5.3 Cuidados com o Eletrodo ________________________________________________23
5.4 Equipamentos _________________________________________________________24
5.5 Acessórios para limpeza (Escova de Aço e Picadeira) __________________________27
6. Terminologia de Soldagem _____________________________________________28
7. Simbologia de Soldagem ______________________________________________36
8. Descontinuidades na Soldagem _________________________________________45
8.1 Descontinuidades x Defeitos _____________________________________________45
8.2 Tipos de descontinuidades _______________________________________________45
8.3 Causas e Soluções ______________________________________________________48
9. Alguns Ensaios Aplicados a Soldagem ____________________________________51
9.1 Ensaio Visual __________________________________________________________51
9.2 Ensaio por Líquido Penetrante ____________________________________________52
9.3 Partículas Magnéticas ___________________________________________________54
9.4 Ultra Som _____________________________________________________________55
9.5 Ensaio de Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia _____________________________56
9.6 Estanqueidade _________________________________________________________57
9.7 Ensaio de tração _______________________________________________________58
9.8 Ensaio de Dobramento __________________________________________________60
10. Metalurgia de Soldagem _____________________________________________62
11. Segurança e Higiene na Soldagem _____________________________________68
11.1 Fatores de Risco________________________________________________________68
11.2 Equipamento de Proteção Individual (EPI) ___________________________________70
11.3 Ambientes de Soldagem _________________________________________________74
12. Referências Bibliográficas ____________________________________________76
Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento. ”
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta,
disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e, consciente
do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência:
”formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa
na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados,
flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de
educação continuada”.
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para
o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas
à rede mundial de informações – internet - é tão importante quanto zelar pela produção
de material didático.
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos,
tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade,
responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos
conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!
Gerência de Educação e Tecnologia

Soldagem Processo Eletrodo Revestido
____________________________________________________________
1. Introdução
O estudo da soldagem tornou-se de extrema importância a todos aqueles que exercem
funções técnicas na indústria, seja como fator de produção ou como de manutenção.
Este material trata da soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido e procura mostrar
de forma clara e objetiva as várias questões ligadas a esse processo. Visando constituir-
se num ponto de partida para aqueles que desejem estudar a matéria.
No princípio, a soldagem ao arco elétrico era usada somente em operações onde se

exigia pequena responsabilidade, em recuperações de peças quebradas, que não tinham
funções importantes em serviço, e em operação de enchimento de peças danificadas.
Não se passou muito tempo desde o início da utilização da soldagem em pequenos
reparos até o atual desenvolvimento tecnológico que se encontram os processos de
soldagem e cujo desenvolvimento é incessante. Em consequência, as concepções de
componentes mecânicos passaram a incluir a soldagem, no lugar de outras técnicas,
como a união por rebites e a fundição.
Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem
mundialmente, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em
desenvolvimento ou em nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no
mercado de soldagem.
A soldagem com eletrodos revestidos é um dos processos de soldagem mais usado,

devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos
equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos
metais numa grande faixa de espessuras. Com este processo pode-se soldar em quase
todos os lugares e em condições extremas. A soldagem com eletrodos revestidos é
aplicada extensivamente em fabricação e manutenção industrial, estruturas metálicas
diversas, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
Com este trabalho, espera-se que novos caminhos para outras ações semelhantes
possam ser abertos, demonstrando uma estreita ligação entre o SENAI e outras
instituições e empresas na busca pela formação de mão-de-obra de alto nível.
1
____________________________________________________________
2. Noções de Eletricidade
Existem diversos tipos de processos de soldagem, mas sabemos que alguns deles são
mais utilizados devido à suas características, como, flexibilidade em termos de
aplicações, custo e facilidade de treinamento de mão-de-obra. Os processos que utilizam
o arco voltaico (arco elétrico de soldagem) como fonte de energia para fusão dos
materiais, estão entre os mais utilizados na indústria nos dias de hoje. Por isso é
necessário um conhecimento básico sobre temas relacionados com a energia elétrica.
2.1 Corrente Elétrica
Corrente elétrica é a movimentação ordenada de elétrons que passam através de um

condutor.
Intensidade da Corrente Elétrica
A intensidade da corrente elétrica é o número de elétrons que passam numa determinada

área do condutor num determinado intervalo de tempo. A intensidade de corrente elétrica
é expressa na unidade de medida Ampère (A).
Corrente Elétrica Convencional
Considera-se a corrente como sendo formada por cargas positivas, ou seja, elas se
movimentam no sentido contrário ao sentido de movimento dos elétrons. Em outras
palavras, a corrente elétrica que se usa (convencional) tem sentido contrário ao
movimento real dos elétrons.
Corrente Real – Os elétrons se

movimentam do polo negativo para o
positivo.
Corrente Convencional – O sentido da
corrente é do polo positivo para o
negativo.
2
____________________________________________________________
2.2 Eletromagnetismo
O eletromagnetismo consiste na atuação conjunta de fenômenos elétricos e magnéticos,

e tem grande importância nos equipamentos de soldagem que utilizam energia elétrica
para a geração de calor para fusão dos materiais a serem soldados.
Campo Magnético
O campo magnético é identificado pelas

“linhas de campo”
Campo Magnético criado por Corrente Elétrica

A passagem de corrente elétrica por um condutor gera um campo magnético que é
circular ao condutor.
A regra da mão direita serve para

identificar a orientação desse campo
magnético gerado.
2.3 Tensão Elétrica
È a força que impulsiona os elétrons para formar a corrente elétrica. Existindo assim a
diferença de potencial entre dois corpos (positivo e negativo).
A diferença de potencial (ddp) é

necessária para que haja condução de
eletricidade.
2.4 Resistência Elétrica
Qualquer oposição a passagem de corrente elétrica.

Característica elétrica dos
materiais que representa a
oposição à passagem da
corrente elétrica.
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____________________________________________________________
Os elétrons têm dificuldade de se

movimentarem pela estrutura atômica
dos materiais.
Efeito Joule
Aumento de temperatura do material
resistivo devido ao choque dos elétrons
com os átomos.
2.5 Lei de Ohm
A intensidade da corrente elétrica é diretamente proporcional à diferença de potencial à
que está submetido o condutor e inversamente proporcional à resis
tência elétrica deste conduto.
- Uma resistência comporta-se como um bipolo passivo, isto é, consome a energia

elétrica fornecida por uma fonte de alimentação, provocando “queda de potencial” no
circuito quando uma corrente passa por ela.
2.6 Circuito Elétrico
A força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por meio da fonte
de corrente elétrica, em volt.
A corrente elétrica é obtida por meio de elétrons no condutor elétrico. A intensidade de

corrente (I), em ampere, é equivalente a um determinado número de elétrons por
segundo. Ela cresce com o aumento de tensão.
A resistência elétrica R, em (Ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico com baixo
valor de condutividade elétrica, por exemplo, o arco elétrico.
Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de corrente.
Comparação:
Figura 2.1: Comparação entre circuito elétrico e hidráulico

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____________________________________________________________
Circuito Hidráulico
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da bomba. O
volume circulante é o fluxo no tubo condutor. Ele cresse com o aumento da pressão. O
estreitamento obtido por meio de um registro de água e todas as outras resistências à
tubulação reduz o fluxo de água, aumentando a pressão.
Circuito de Soldagem
O arco elétrico é a principal resistência neste tipo de circuito, determinando os valores da

corrente de soldagem e da tensão do arco elétrico. Nos cabos de solda se encontram
resistências de valores muito pequenos.
2.7 Tipos de Correntes
Corrente Contínua
Corrente contínua é uma corrente elétrica que flui no mesmo sentido e normalmente com
a mesma força.
Para a soldagem a corrente contínua é muito importante, porque para certos processos
de soldagem a arco elétrico somente a corrente contínua pode ser usada.
Nota: A corrente contínua praticamente não é usada no consumo público.
O Arco Elétrico com Corrente Contínua
Na soldagem TIG com corrente contínua, o eletrodo é ligado ao pólo negativo. Se o

eletrodo é ligado ao pólo positivo, sua extremidade será destruída pelo forte
aquecimento. Todos os metais, com exceção do alumínio, podem ser soldados com
corrente contínua.
Corrente Alternada
Corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente sua direção e
força. Sua direção muda 120 vezes por segundo: isso significa 60 períodos (ou ciclos) por
segundo, chamados de 60 Hz (hertz).
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Nota: A corrente alternada é largamente usada para o consumo público; e a tensão

usada nos prédios, casas, etc., são de 110 ou 220 volts.
Corrente Alternada Trifásica
É uma corrente elétrica formada por três ondas defasadas de corrente alternada de 60Hz
(Hertz). A corrente alternada trifásica é usada principalmente no abastecimento de rede
elétrica onde são ligados aparelhos de grande consumo de energia, como, por exemplo,
máquinas de soldar.
Arco Elétrico com Corrente Alternada
Na soldagem TIG com corrente alternada, o arco elétrico é extinto a cada troca de
polaridade, onde a tensão é nula. Por isso, a cada início de meia onda, deve-se haver o
reacendimento do arco sem contato entre o eletrodo e a peça, por meio de pulsos de alta
tensão ou de alta frequência.
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____________________________________________________________
3. Fontes de Corrente para Soldagem

3.1 Transformador
Os transformadores são as mais simples entre as fontes de energia para soldagem. São
constituídos por dois enrolamentos que são denominados enrolamentos primários e
secundários. Para uma identificação grosseira, o enrolamento primário é aquele que é
constituído por muitas espiras de fio fino, enquanto que o enrolamento secundário é
aquele que é constituído por poucas espiras de fio grosso. O transformador produz
corrente alternada (fig. 3.1).
Figura 3.1: Transformador
3.2 Retificador
Os transformadores retificadores, apesar de serem equipamentos desenvolvidos para

fornecer uma corrente retificada muito semelhante à corrente contínua, podem, desde
que o fabricante ofereça a opção de desligar o retificador, ser utilizados para corrente
alternada (fig. 3.2).
Estes equipamentos são monofásicos, ou trifásicos com bobina de equilíbrio. A bobina de

equilíbrio é uma bobina complementar que permite utilizar os três fios da rede trifásica
para alimentar a bobina monofásica. Os equipamentos deste grupo equilibram
naturalmente a carga sobre a rede elétrica e são de um preço ligeiramente inferior às
fontes de corrente contínua.
O transformador-retificador é composto de um transformador trifásico onde a corrente

alternada do secundário é retificada por um conjunto de retificadores. Podemos definir o
retificador como sendo um dispositivo que permite a passagem de corrente somente em
um único sentido. Isto fará com que a corrente fornecida seja uma corrente alternada
retificada, ligeiramente ondulada e apresentando propriedades de soldagem praticamente
idênticas as da corrente contínua.
Estes aparelhos são uma das melhores soluções como fonte de energia para soldagem,
e são os que absorvem menor corrente no primário, dando com isto um bom equilíbrio a
rede. Os postos trifásicos equilibram naturalmente a carga na rede, e devido a serem
postos estáticos, sua manutenção é mínima.
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____________________________________________________________
Figura 3.2: Retificador
3.3 Gerador
Os geradores são constituídos por um motor e um gerador, a grande maioria das vezes
num bloco único (fig. 3.3).
Quando este motor é elétrico, esta fonte é a de construção mais elaborada, necessitando
de mais manutenção que as outras devido a ter peças que trabalham em rotações na
faixa de 3000 RPM. Nestas condições, esta fonte também é a de maior custo inicial, e do
ponto de vista da soldagem manual, são menos interessantes que as máquinas
anteriormente descritas.
A grande vantagem destes aparelhos é quando não se tem disponibilidade de energia

elétrica, uma vez que o motor citado como componente deste equipamento não precisa
ser necessariamente elétrico, podendo ser um motor de combustão normal (gasolina,
óleo, etc.). O gerador com motor elétrico, a gasolina, a diesel ou a álcool produz corrente
contínua.
Figura 3.3: Gerador
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____________________________________________________________
3.4 Tensão de Circuito Aberto e Tensão de Trabalho
3.5 Polaridade
Os polos onde se ligam os eletrodos e a peça, num processo com corrente contínua, tem
grande influência no arco elétrico e na qualidade do cordão de solda. Podendo ser
polaridade direta (fig. 3.6) e polaridade inversa (fig 3.7).
3.6 Curvas Características das Fontes de Corrente
Curva Tombante (corrente constante)
Em soldagem manual a arco elétrico, as Curvas Características apresentam-se com

acentuada inclinação. Considera-se a seguinte vantagem: Tanto para arcos curtos,
quanto para longos, a variação da intensidade da corrente é pequena.
Isso significa que o soldador poderá utilizar um arco longo ou curto. A variação da
intensidade da corrente elétrica é pequena em relação às maiores variações de tensão.
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(SMAW) Eletrodo Revestido

(GTAW) TIG
Curva de Tensão Constante
Em processos de soldagem de metais sob atmosfera de gases de proteção, a curva

característica da fonte de corrente apresenta-se com pequena inclinação (valor de tensão
quase constante).
Considera-se a seguinte vantagem: A variação da intensidade da corrente para arcos

longos ou curtos é grande em relação à tensão.
Assim, os aparelhos de soldagem têm condições de reajustar automaticamente
(regulagem interna) o comprimento do arco, anteriormente ajustado para um certo valor.
(GMAW) MIG/MAG
Curva Controlada Eletronicamente (corrente constante)
As fontes de corrente, controladas eletronicamente, oferecem curvas tombantes com

várias características que, diante das modificações de comprimento de arco, mantêm
praticamente constante a intensidade de corrente.
Todas as fontes de corrente para soldagem TIG podem, também, ser utilizadas para
soldagem com eletrodo revestido. Já as fontes de corrente para soldagem a arco
submerso (SAW) trabalham com intensidade de corrente mais elevada.
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4. O Arco Elétrico de Soldagem

O arco elétrico de soldagem (arco voltaico) consiste numa descarga elétrica estabelecida
entre um eletrodo e a peça (fig. 4.1). Esta descarga elétrica é sustentada através de um
gás e produz energia suficiente para a fusão dos metais que se deseja soldar.
Figura 4.1: O arco elétrico de soldagem
4.1 Características Elétricas
O arco elétrico de soldagem pode ser caracterizado pela tensão (diferença de potencial)
entre suas extremidades e pela corrente elétrica que circula entre as mesmas.
A parte visível e brilhante do arco constitui a coluna de Plasma, as regiões mais extremas
do arco, chamamos de regiões de queda anódica e catódica, podemos dizer que o arco é
estabelecido entre o ânodo (pólo negativo) e o cátodo (pólo positivo). As maiores
temperaturas ocorrem nas regiões de queda anódica e catódica (fig. 4.2).
Figura 4.2: Queda de tensão no arco
A tensão entre as extremidades do arco, necessárias para manter a descarga elétrica,

varia principalmente com a distância entre os eletrodos, chamada de comprimento do
arco, com a geometria e material dos eletrodos, tipo de gás na coluna de plasma e
corrente que atravessa.
A polaridade dos eletrodos também influencia significativamente a estabilidade do arco.

Esta estabilidade é importante, tanto do ponto de vista operacional, quanto da qualidade
da solda. Arcos mais instáveis são mais difíceis de serem controlados pelo solador, que
precisa de mais habilidade para mantê-lo aceso e executar a solda de maneira
adequada.
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____________________________________________________________
4.2 Características Térmicas
O arco elétrico é muito eficiente na transformação de energia elétrica em energia térmica.

O calor gerado pelo arco pode ser determinado por seus parâmetros elétricos. Altas
temperaturas podem ser atingidas pelo arco elétrico (fig. 4.3).
Figura 4.3: Isotermas no arco elétrico
4.3 Características Magnéticas
O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e assim gera campos magnéticos

que interferem no seu próprio comportamento, em alguns aspectos de forma favorável e
em outros de forma prejudicial.
Os principais efeitos com relação ao comportamento magnético do arco são:
Força de Lorentz:
Se um condutor percorrido por uma corrente elétrica (arco elétrico) é colocado numa
região onde exista um campo magnético ele sofre uma força, que no caso do arco
elétrico é sempre no sentido radial de fora parra dentro.
Jato de Plasma:
Fluxo de gás no sentido eletrodo peça causado por uma diferença de pressão devido aos
efeitos magnéticos do arco. Esse efeito é responsável pela penetração do cordão de
solda e pela transferência do metal, sempre no sentido eletrodo peça, independente do
sentido da corrente elétrica.
Efeito Pinch:
É o estrangulamento da parte fundida na ponta do eletrodo formando assim uma gota de

metal que tende a ser transferida para a peça.
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Sopro Magnético
Como o arco elétrico está como todo condutor de corrente elétrica, submetido a um
campo magnético, nos casos onde a distribuição homogênea do campo magnético é
impedida, há um desvio do arco elétrico. As causas mais frequentes de sopro magnético,
especialmente no caso de corrente contínua são:
Medidas contra o Sopro Magnético
 Alterar a inclinação do eletrodo;

 Ligar cabo-obra à extremidade da peça, ou trocar a ligação do cabo-obra para
outra posição;
 Pontear em diversos pontos;
 Aquecer a peça, quando existe um membro da junta mais espesso do que o outro;
 Utilizar corrente alternada no lugar de corrente contínua.
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____________________________________________________________
5. O Processo Eletrodos Revestidos

O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido é um processo que
produz a união entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre a ponta de um eletrodo metálico, revestido, consumível e a superfície
do metal de base na junta que está sendo soldada. O metal fundido do eletrodo é
transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de base, formando
assim o metal de solda. Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal
líquido, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base,
sobrenada a poça de fusão protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez
solidificada, esta escória controlará a taxa de resfriamento do metal de solda já
solidificado (fig 7.1).
Figura 7.1: Processo de soldagem com eletrodos revestidos
5.1 O Eletrodo Revestido
Os eletrodos para soldagem elétrica podem ser nus ou revestidos. O eletrodo nu é

simplesmente uma vareta metálica de composição definida, que já foi muito utilizada no
passado, tendo cedido lugar aos modernos eletrodos revestidos que são os consumíveis
mais importantes neste processo de soldagem.
Tais eletrodos são constituídos pela alma metálica, revestida por um composto de
materiais orgânicos e minerais de dosagem bem definida (fig 7.2).
O revestimento é um produto firmemente seguro a alma do eletrodo. O revestimento

pode ser considerado como a parte principal do eletrodo, pois define os vários tipos de
eletrodos e também, a segurança e estabilidade da soldagem. No revestimento podem
ser introduzidos elementos de liga que passam para o metal depositado proporcionando
juntas soldadas de boa qualidade.
Figura 7.2: Partes do eletrodo revestido
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____________________________________________________________
Principais Funções do Revestimento do Eletrodo
 Facilitar a abertura e a manutenção do arco;

 Guiar o arco em uma direção definida;
 Criar em volta do arco uma cortina gasosa, que protege o arco contra a
contaminação do ar atmosférico, prejudicial à solda;
 Criar uma capa protetora (escória) sobre o metal fundido, atuando contra o
resfriamento rápido e favorecendo a formação de um cordão de solda regular e
uniforme;
 Introduzir elementos de liga no metal depositado;
 Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho;
 Dar maior penetração e aumentar a velocidade de soldagem.
As funções do revestimento são muitas. Vamos a seguir, discriminar as mais importantes

e dividi-las em três grupos:
Função Elétrica
Tornar o ar entre o eletrodo e a peça melhor condutor, facilitando a passagem da
corrente elétrica, o que permite estabelecer e manter o arco estável (ionização).
Função metalúrgica
Formar uma cortina gasosa que envolve o arco e o metal em fusão, impedindo a ação
prejudicial do ar (oxigênio e nitrogênio) e também adicionar elementos de liga e
desoxidantes, para diminuir as impurezas.
Função Física
Guiar as gotas de metal em direção à poça de fusão, facilitando a soldagem nas diversas
posições e atrasar o resfriamento do cordão através da formação da escória,
proporcionando melhores propriedades mecânicas à solda.
Principais Tipos de Revestimento
Os principais tipos de revestimento são: rutílico, básico, ácido, oxidante e celulósico.
a) Revestimento Rutílico:
Este revestimento (TiO2 – óxido de Titânio), e resulta numa escória abundante, densa e
facilmente destacável (fig 7.3). Estes eletrodos caracterizam-se por serem de fácil
manipulação, e por poderem ser utilizados em qualquer posição, exceto nos casos em
que contenham um grande teor de pó de Ferro. Utilizados em corrente contínua ou
alternada produzirão um cordão de bom aspecto, porém com penetração média ou baixa.
A resistência à fissuração a quente é relativamente baixa, e estes eletrodos são
considerados de grande versatilidade e de uso geral.
Figura 7.3: Escória produzida pelo revestimento rutílico
15
____________________________________________________________
b) Revestimento Básico:
Este revestimento contém grandes quantidades de carbonatos (de Cálcio ou outro

material) e fluorita. Estes componentes são os responsáveis pela geração de escória com
características básicas que, em adição com o dióxido de Carbono gerado pela
decomposição do carbonato, protege a solda com a atmosfera. Esta escória exerce uma
ação benéfica sobre a solda dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de
solidificação.
Este revestimento desde que armazenado e manuseado corretamente, produzirá soldas

com baixos teores de hidrogênio minimizando com isto os problemas de fissuração e
fragilização induzidos por este elemento. A penetração é media e o cordão apresenta
boas propriedades mecânicas, particularmente em relação a tenacidade. Os eletrodos
com este revestimento são indicados para aplicações de alta responsabilidade, para
soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de travamento. Para além disso, é
recomendado para soldagem de aços de pior soldabilidade como por exemplo, os aços
de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aços de composição química desconhecida. Por
outro lado, este revestimento é o mais higroscópio de todos. Isto requererá cuidados
especiais com o armazenamento e manuseio.
c) Revestimento Ácido:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro, Manganês e sílica.

Produz uma escória ácida, abundante e porosa e também de fácil remoção. Este eletrodo
pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta penetração média e alta taxa de
fusão, causando por um lado uma poça de fusão volumosa, e em consequência disto a
limitação da aplicação as posições plana e filete horizontal. As propriedades da solda são
consideradas boas para diversas aplicações, embora sua resistência à formação de
trincas de solidificação seja baixa. Apresentam também uma boa aparência do cordão.
d) Revestimento Oxidante:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro e Manganês. Produz

uma escória oxidante, abundante e de fácil destacabilidade. Este eletrodo pode ser
utilizado nas correntes contínua ou alternada, e apresentam uma baixa penetração (fig
7.4). O metal depositado possui baixos teores de Carbono e Manganês e, embora os
aspectos das soldagens produzidas em geral sejam muito bons, não é o eletrodo
adequado para aplicações de elevado risco, Atualmente, a utilização desta forma de
revestimento está em decréscimo.
Figura 7.4: Penetração do eletrodo com revestimento oxidante
e) Revestimento Celulósico:
Este revestimento contém grandes quantidades de material orgânico (como por exemplo
celulose), cuja decomposição pelo arco gera grandes quantidades de gases que
protegem o metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena, o arco é muito
violento causando grande volume de respingos e alta penetração, quando comparado a
outros tipos de revestimento. O aspecto do cordão produzido pelos eletrodos com este
tipo de revestimento não é dos melhores, apresentando escamas irregulares.
16
____________________________________________________________
As características mecânicas da solda são consideradas boas, com exceção da

possibilidade de fragilização pelo Hidrogênio. Estes eletrodos são particularmente
recomendados para soldagem circunferencial de tubulações e na execução de passes de
raiz em geral (fig 7.5). Devido a sua elevada penetração e as grandes perdas por
respingos, não são recomendados para o enchimento de chanfros.
Figura 7.5: Passe de raiz com eletrodo de revestimento celulósico
5.2 Classificação dos Eletrodos
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco. No Brasil,
as classificações mais adotadas são as da ABNT e da AWS.
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.
AWS = American Welding Sociaty (Associação Americana de Soldagem).
Nesta unidade, faz-se referência também a classificação segundo a norma DIN, bem
como às especificações próprias dos vários fabricantes de eletrodos. Porém sempre
tomando-se como referência as especificações equivalentes das normas.
Classificação AW S
Na classificação AWS, os eletrodos para aço doce ou de baixa liga são identificados
através de uma letra e quatro ou cinco algarismos. Para os de alta liga, complementa-se
com letras e números ao final do símbolo. Encontram-se, no exemplo a seguir, o
significado da letra e dos algarismos:
Processo
Resistência mecânica do material multiplicada por mil
(103 lb/pol2 ou psi)
Posição de soldagem
(tabela 2)
Tipo de revestimento, corrente e polaridade.
(tabela 3)
E 80 1 2 - C 1
Elementos de liga
(tabela 4)
Normas AW S
Número Posições
1 Todas
2 Plana e plana/horizontal
3 Plana
4 Plana, horizontal, vertical (descendente), sobre cabeça
Tabela 2: Posições de soldagem
17
____________________________________________________________
Tabela 4: Elementos de liga em eletrodos segundo AWS A5.5
A seguir, encontra-se a tabela com o significado dos dois últimos algarismos, segundo as
normas AWS.
Tabela 3: Tipo de corrente e polaridade
Observação: No caso de o número ser composto de cinco algarismos, os três primeiros

indicam o limite de resistência à tração.
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____________________________________________________________
Exemplos de classificação segundo a AWS:
Eletrodo E-7028
Resistência à tração = 70.000 lb/pol2
Posição de soldagem = plana e horizontal (filetes)
Tipo de corrente = CA ou CC, Polaridade inversa (CC+)
Revestimento = básico (baixo hidrogênio)
Usos típicos dos eletrodos pela sua classificação
Os eletrodos de classificação E6010 e E6011 deveriam ser preferencialmente usados na

soldagem de juntas de aço doce na posição vertical com abertura de raiz. Se houver
apenas fontes CA (transformadores) disponíveis a escolha deve recair no eletrodo tipo
E6011. Muitas vezes é encontrado sopro magnético quando se solda com CC. O
emprego de eletrodos E6011 com CA elimina o sopro magnético.
Os eletrodos de classificação E6013 foram originalmente desenvolvidos para apresentar

baixa penetração e cordões de solda planos. Essas características permitiram a
soldagem de chapas finas com esses eletrodos. Hoje em dia muitos eletrodos E6013 são
empregados no lugar de eletrodos E6012 graças ao arco mais suave, menos respingos e
superfície mais uniforme do cordão.
Os eletrodos de classificação E7018 são de baixo hidrogênio com adição de pó de ferro.

A quantidade considerável de pó de ferro no revestimento e também uma quantidade de
revestimento bem maior permitem que esses eletrodos sejam aplicados sob correntes de
soldagem mais altas que as empregadas com os eletrodos E7016. O arco mais suave e a
facilidade de soldagem do eletrodo E7018 tornam-no o favorito dos soldadores. Correntes
de soldagem relativamente mais altas e adições de pó de ferro fundindo no metal de
solda resultam em maiores taxas e eficiências de deposição. O eletrodo básico E7018
deposita o metal de solda de melhor qualidade para a soldagem de aços de baixo
carbono. Sua maior desvantagem é que ele precisa ser mantido seco. Eletrodos que
absorveram umidade devido à exposição à atmosfera ou a outras fontes de umidade
depositam metal de solda com porosidade. Além disso, os eletrodos E7018 não devem
ser aplicados na soldagem de passes de raiz em juntas de topo com abertura para não
se correr o risco de porosidade excessiva. Quando os eletrodos E7018 tiverem que ser
empregados em passes de raiz de juntas de topo, a raiz deve ser selada por um cobre-
juntas.
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____________________________________________________________
Seleção do eletrodo adequado para aços carbono
Muitos fatores devem ser considerados quando se seleciona o eletrodo adequado para
uma determinada aplicação. Alguns itens a serem considerados são:
 Tipo do metal de base - a soldagem de aços carbono ou aços de baixo carbono

(teor de carbono inferior a 0,30%) com eletrodos revestidos de alma de aço doce não
apresenta problemas na medida em que a resistência à tração do metal de solda
normalmente excede a resistência à tração do metal de base. No entanto, a composição
química do metal de base também é importante. Soldas realizadas em aços de usinagem
fácil que tenham um teor relativamente alto de enxofre serão porosas a menos que sejam
feitas com um eletrodo de baixo hidrogênio como o E7018. Algumas vezes são
encontrados aços fora de faixa ou aços carbono de composição química duvidosa.
Nesses casos a melhor escolha seria um eletrodo revestido de baixo hidrogênio.
 Posição de soldagem - a posição de soldagem determinará se será empregado

um eletrodo para soldagem em todas as posições ou outro para posições plana e
horizontal. Correntes de soldagem mais altas e, portanto, maiores taxas de deposição
são possíveis durante a soldagem nas posições plana ou horizontal. Sempre que
possível, a peça deve ser posicionada levando-se em consideração a facilidade de
soldagem a maior velocidade de soldagem.
 Equipamento disponível - a escolha do eletrodo dependerá dos equipamentos CA

ou CC disponíveis. Se ambos os equipamentos estiverem disponíveis, considere os
seguintes fatos gerais:
1. Para uma penetração mais profunda empregue CC+
2. Para uma penetração menos profunda e maior taxa de deposição empregue CC-
3. Para ficar livre de sopro magnético aplique CA
 Espessura da chapa - durante a soldagem de chapas finas devem ser

empregados eletrodos de baixa penetração. Chapas mais espessas podem necessitar de
um eletrodo com penetração profunda. Muitas chapas grossas podem necessitar de
eletrodos de penetração profunda para o passe de raiz, e de um eletrodo de mais alta
taxa de deposição para os passes subsequentes.
 Montagem - alguns eletrodos são mais adequados que outros no fechamento de

aberturas das peças a serem soldadas. Alguns fabricantes de eletrodos produzem
consumíveis especialmente formulados para montagens deficientes.
 Custos da soldagem - os principais fatores que afetam os custos da soldagem são

a mão de obra e indiretos, a taxa de deposição, a eficiência de deposição e o custo dos
eletrodos.
Parâmetros de soldagem
Os parâmetros que se devem considerar na soldagem com eletrodos revestidos são o

tipo e diâmetro do eletrodo, a polaridade, a intensidade de corrente, o comprimento do
arco, a velocidade de soldagem e o manuseio do eletrodo.
Diâmetro do eletrodo
O diâmetro do eletrodo, o tipo e a espessura do revestimento indicam a faixa de corrente

ideal para sua utilização. Deste modo, a seleção do eletrodo deve levar em consideração
a espessura do metal a ser soldado, a posição de soldagem e o tipo de junta empregado.
20
____________________________________________________________
Um eletrodo grande demais para determinada espessura de metal de base a soldar

pode causar a perfuração da peça porque o eletrodo de diâmetro maior exige uma
corrente mínima mais elevada e, portanto, o calor é maior.
A soldagem nas posições horizontal, vertical ascendente ou descendente e sobre-

cabeça exige eletrodos de diâmetro pequeno em razão da dificuldade em controlar a
poça de fusão. No caso de soldagem de juntas chanfradas, deve-se considerar a medida
do chanfro para escolher um eletrodo que possa ter acesso à raiz da junta.
Polaridade
A polaridade influencia a forma e a dimensão da poça de fusão, além de afetar o tipo

de transferência e a estabilidade do arco elétrico. A polaridade inversa (+) produz maior
penetração, enquanto que a polaridade direta (-) permite penetração menor, com taxa de
fusão maior. Com corrente alternada (±), a penetração e a taxa de fusão são médias,
mas existe a vantagem de poder utilizar eletrodos maiores e correntes mais elevadas. A
influência do tipo de corrente e da polaridade na penetração pode ser visualizada numa
figura, em que h é a penetração.
Intensidade de corrente
Correntes que ultrapassam as faixas recomendadas pelo fabricante podem danificar o

revestimento e ocasionara perda de resistência mecânica da junta, além de permitir a
formação de respingos; no entanto, eletrodos com revestimentos espessos sem
substâncias orgânicas podem suportar valores maiores de corrente. O melhor modo de
saber qual a corrente adequada a um dado eletrodo é consultar as instruções do
fabricante.
A posição de soldagem também é um fator a considerar quando se quer determinar a

intensidade de corrente. Assim, para as posições vertical e sobrecabeça é melhor
trabalhar com correntes menores, enquanto que para a posição plana é preferível o valor
máximo para o eletrodo.
A corrente de soldagem é o principal fator no controle do volume da poça fusão e da

penetração no metal de base; deste modo, o volume e a largura da poça de fusão, bem
como a penetração, tendem a aumentar quando o valor da corrente aumenta.
Comprimento do arco
A distância entre a ponta do eletrodo e a peça é o comprimento do arco. Para obter

uma solda de qualidade é preciso manter o comprimento do arco; na soldagem com
eletrodos revestidos, o comprimento do arco é controlado pelo soldador, que deve ter a
habilidade e experiência requeridas.
Um arco muito pequeno pode fazer o eletrodo colar-se à peça, devido às interrupções
frequentes, originando um cordão estreito e com um reforço excessivo para a largura. Já
21
____________________________________________________________
um arco muito longo causa uma transferência sem direção ou concentração, muitos
respingos e proteção deficiente da poça de fusão. De modo geral, pode-se dizer que o
comprimento ideal do arco varia entre 0,5 e 1,1 vezes o diâmetro da alma do eletrodo.
Na tabela a seguir, podemos observar algumas diferenças na soldagem quando

trabalhamos com arco curto ou arco longo.
Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem deve ser tal que permita ao arco ficar ligeiramente à frente
da poça de fusão. Se a velocidade for muito alta, o cordão produzido será estreito e de
aspecto insatisfatório, enquanto que se a velocidade for baixa, torna-se difícil controlar a
poça de fusão, resultando em um cordão largo, com mordeduras e escória dificilmente
removível, além de excesso de penetração.
Manuseio do eletrodo
A maneira adequada de lidar com o eletrodo é de grande importância na soldagem

com eletrodos revestidos. A abertura do arco deve ser feita encostando rapidamente o
eletrodo na superfície da peça e, em seguida, afastando-o até que atinja o comprimento
ideal, junto à região a ser refundida e próximo do ponto inicial do cordão.
A abertura do arco junto à região a ser fundida pode ser explicada pela necessidade
de evitar que a marca causada pelo eletrodo ao encostar na peça dê início ao
aparecimento de trincas em materiais como aços temperáveis.
22
____________________________________________________________
5.3 Cuidados com o Eletrodo
 No que tange ao manuseio e armazenamento dos eletrodos, à sua secagem e

respectiva manutenção, devem ser observados os seguintes aspectos:
 As embalagens devem ser consideradas como não estanques, para efeito de

aplicação dos requisitos de secagem;
 Os eletrodos e varetas devem ser armazenados em estufas;

 Não devem ser utilizados materiais recém-chegados, para evitar-se a
armazenagem prolongada dos lotes anteriores;
 Os eletrodos devem ficar em prateleiras. Na estufa de secagem, em camadas não

superiores a 50 mm, e na manutenção, em camadas não superiores a 150 mm;
 Devem ser seguidas as instruções do fabricante sobre temperaturas e tempos de

secagem. Por exemplo para os eletrodos de baixo hidrogênio, segundo a AWS, é
recomendada uma secagem a 350o,  30oC por uma hora, devendo ser mantidos
em estufa se secagem em temperatura não inferior a 150oC;
 Devem ser elaborados formulários para controle de secagem dos eletrodos.
Ressecagem:
A ressecagem deve ser feita em fornos adequados. Aplicável para eletrodos básicos,
para eletrodos de altíssimo rendimento, rutílicos, ferro fundido, inoxidáveis, quando
necessário; para celulósicos esta pratica deve ser evitada.
Temperatura Efetiva no Tempo Real na

Tipo de eletrodo
Pacote de eletrodos (oC) Temperatura Efetiva (h)
Básicos 325 + – 25 1,5 + – 0,5
Altíssimo Rendimento 275 + – 25 1,5 + – 0,5
Rutílicos 80 + – 10 1,5 + – 0,5
Ferro fundido 80 + – 10 1,5 + – 0,5
Inoxidáveis rutílicos 275 + – 25 1,5 + – 0,5
Inoxidáveis básicos 225 + – 25 1,5 + – 0,5
Tabela 7.5: Secagem de eletrodos em estufas
Manutenção:
A manutenção deve ser feita em estufas próprias com distribuição central e/ou setorial.
Para os locais de aplicação a distribuição pode ser feita utilizando os cochichos no inicio
de cada período de trabalho.
Tipo de eletrodo Temperatura (oC)

Básicos 125 +– 25
Altíssimo Rendimento 110 +– 10
Rutílicos 60 +– 10
Ferro fundido 60 +– 10
Inoxidáveis 110 +– 10
Tabela 7.6: Armazenamento de Eletrodos em cochichos
23
____________________________________________________________
5.4 Equipamentos
Estufa para Armazenamento
Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter aquecedores

elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as embalagens.
A estufa deve manter uma temperatura de pelo menos 5oC acima da temperatura
ambiente, porem nunca inferior a 20oC, e deve também estar dotada de estratos ou
prateleiras para estocar as embalagens.
Estufa para Secagem
É utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos de baixo hidrogênio. Deve

dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e de renovação do ar,
por meio de conversão controlada.
Deve possuir pelo menos dois instrumentos controladores (termômetro e termostato),

assim como prateleiras furadas ou em forma de grade.
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de secagem deve manter a

temperatura até 400oC (fig. 7.6).
Figura 7.6: Estufa para secagem de eletrodos
Estufa para Manutenção da Secagem
A estufa para manutenção da secagem é normalmente de menor porte que a anterior;

deve atender aos mesmos requisitos de funcionamento que a estufa para secagem,
exceto quando à temperatura, que deve atingir até 200oC. As estufas de construção
cilíndrica com circulação de ar permitem uniformizar a distribuição de calor, evitando-se
que a umidade se concentre em cantos mal ventilados, como nas estufas de formato
retangular ou quadrado (fig. 7.7).
Figura 7.7: Estufa para Manutenção da Secagem
24
____________________________________________________________
Estufa portátil para manutenção de secagem
Como as demais, deve dispor de aquecimento elétrico por meio de resistências e ter
condições de acompanhar cada soldador individualmente (fig. 7.8).
O estado de conservação das estufas portáteis deve ser periodicamente verificado, assim
como o estado da conexão elétrica das estufas com a rede de energia.
Figura 7.8: Estufa para Manutenção da Secagem (cochicho)
Porta Eletrodos
Os portas-eletrodo servem para a fixação e energização do eletrodo (fig. 7.9). É

fundamental a correta fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque
sejam minimizados. As garras devem estar sempre em bom estado de conservação, o
que ajudará a evitar os problemas de superaquecimento e má fixação do eletrodo,
podendo vir a soltar-se durante a soldagem.
Um porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de

diâmetros. Esta limitação vem não só da abertura máxima nas garras para encaixar o
eletrodo, como também, e principalmente, pela corrente máxima que pode conduzir.
Porta-Eletrodo Totalmente Isolado:
Substituir, imediatamente,
qualquer componente
danificado ou o porta-
eletrodo, se necessário.
Figura 7.9: Porta eletrodo
Cabos
Os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de

soldagem), e da peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) para
possibilitar a soldagem.
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem apresentar grande flexibilidade de

modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. É necessário que os cabos sejam
cobertos por uma camada de material isolante, que deve resistir entre outras coisas à
25
____________________________________________________________
abrasão, sujeira e um ligeiro aquecimento que será normal devido à resistência à

passagem da corrente elétrica.
Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
 Corrente de soldagem;
 Ciclo de trabalho do equipamento;
 Comprimento total dos cabos do circuito;
 Fadiga do operador.
Estes quatro itens atuam de maneira antagônica. Enquanto que para os três primeiros
seria ideal o cabo com o maior diâmetro possível, (menor chance de superaquecimento
para os dois primeiros e menor perda de corrente para o terceiro) no último item é
exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que com os porta-eletrodos, um cabo
resistente a maiores valores de passagem de corrente é consequentemente mais robusto
e por sua vez mais pesado causando com isto maior fadiga ao soldador.
Para os cabos confeccionados em cobre, a tabela, a seguir, indica os diâmetros

recomendados em função da corrente, fator de trabalho e, principalmente, comprimento
do cabo.
Corrente de Ciclo de Diâmetro do cabo (mm) em função de seu

soldagem trabalho Comprimento (m)
(A) (%) 0 – 15 15 – 30 30 – 46 46 – 61 61 – 76
100 20 4 5 6 6,5 7,5
180 20 – 30 5 5 6 6,5 7,5
200 60 6,5 6,5 6,5 7,5 8
200 50 6 6 6,5 7,5 8
250 30 6 6 6,5 7,5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 X 10
Tabela 7.7: Diâmetros recomendados para cabos em soldagem elétrica
Ligação de cabos de solda nas fontes de corrente
Figura 7.10: Terminal para cabos de solda
26
____________________________________________________________
Ligação dos Cabos de Solda na Peça
É preciso garantir que a ligação dos cabos de solda na peça seja feita em superfícies de
contato limpas e utilizar o grampo o mais próximo possível do local de soldagem.
Exemplos de formas de ligação são mostrados na figura 7.11.
Figura 7.11: Exemplos de ligação de cabos de solda nas peças
5.5 Acessórios para limpeza (Escova de Aço e Picadeira)
São ferramentas adequadas à limpeza das peças antes e depois de soldar. Estudam-se
em conjunto, embora tenham características diferentes.
Escova de Aço
É formada por um conjunto de arames de aço e um cabo de madeira por onde se segura
(fig. 16).
Picadeira
É constituída por um cabo que pode ser de madeira ou de aço, como indicam as figuras
abaixo:
Seu corpo é alargado. Uma de suas extremidades termina em ponta e a outra em forma
de talhadeira. A picadeira tem as pontas endurecidas e agudas. Existem outros tipos de
picadeira combinadas com uma escova de aço.
Tenaz
Ferramenta semelhante a um alicate, porém com cabos mais longos. Serve para segurar
peças quentes.
27
____________________________________________________________
6. Terminologia de Soldagem
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos
técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre
parêntesis para permitir um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os termos
técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais
complexa AWS A3. 0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo a norma

AWS, encontram-se na Tabela 5.1.
DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM

EGW Electrogas welding Soldagem eletro gás
ESW Electroslag welding Soldagem por eletro escória
FCAW Fluxcored arc weldind Soldagem com arame tubular
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxiacetilênica
OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Sutd arc welding Solda de pino
Tabela 5.1: Designação abreviada dos processos de soldagem – AWS A 3.0
6.1 Tipos de Juntas
A soldagem é uma operação que visa à união de peças, chama-se junta a região onde as
peças serão unidas (fig. 5.1).
Figura 5.1: Tipos de juntas

Junta de Topo
Figura 5.2: Tipos de junta de topo
28
____________________________________________________________
Junta de Aresta
Figura 5.3: Tipos de junta de aresta
Junta de ângulo
Junta de ângulo em quina
Junta de ângulo em L Junta de ângulo em T
Junta de ângulo em ângulo
Figura 5.4: Tipos de junta em ângulo

Junta Sobreposta
Figura 5.5: Tipos de junta de aresta
29
____________________________________________________________
6.2 Tipos de chanfros
Chanfro (groove)
Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina
o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes: (Fig. 5.6).
Figura 5.6: Tipos de Chanfros
6.3 Posições de Soldagem
Há quatro posições básicas de soldagem; a saber: plana, horizontal, vertical (ascendente

ou descendente) e sobre-cabeça (fig. 5.7).
Figura 5.7: Posições de soldagem
30
____________________________________________________________
Posições de soldagem segundo o código ASME
A posição mais fácil para soldagem é a plana. Qualquer desvio desta posição, não sendo
pequenas variações de inclinação, torna o sucesso da soldagem muito mais difícil. Isto
ocorre porque a força de gravidade não auxilia no posicionamento do metal de solda (fig.
5.8).
Soldagem em posição (outras que não a plana) frequentemente se baseia nos efeitos da
força do arco e da tensão superficial, portanto a posição de soldagem pode afetar as
propriedades mecânicas da solda e provocar a ocorrência de defeitos.
Por simplicidade, as várias posições de soldagem são codificadas conforme mostrado

abaixo, por exemplo, “3G”, solda de topo posição vertical ascendente.
Figura 5.8: Posições de soldagem – ASME
TABELA DAS POSIÇÕES DE SOLDAGEM

ROTAÇÃO DA FRENTE DA
INCLINAÇÃO DO EIXO
POSIÇÃO SOLDAGEM
Sobre cabeça 0 – 60
o o
300o – 60o
60o – 130o
Horizontal 0o – 30o
210o – 300o
Plana 0o – 30o 150o – 210o
30 – 60
o o
60o –300o
Vertical
60 – 90
o o
0o – 360o
31
____________________________________________________________
Posição Plana ou Nível
É aquela em que a peça recebe a solda colocada em posição plana, em nível. O material
adicional vem do eletrodo que está com a ponta para baixo, depositando o material neste
sentido.
Posição Horizontal
É aquela em que as arestas ou a face das peças a soldar estão colocadas em posição
horizontal sobre um plano vertical. O eixo da soldagem se estende horizontalmente.
Posição Vertical
É aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe solda em posição vertical. O
eletrodo coloca-se aproximadamente horizontal e perpendicular ao eixo de soldagem.
Posição Sobre Cabeça
A peça, colocada a uma altura superior à da cabeça do soldador, recebe a solda por sua
parte inferior. O eletrodo posiciona-se com extremo apontado para cima, verticalmente.
Esta posição é inversa à posição plana ou de nível
6.4 Ângulo de deslocamento do eletrodo (travel angle)
Ou ângulo de inclinação do eletrodo é o ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma

linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo
eixo do eletrodo e o eixo da solda (Fig. 5.9).
Ângulo de trabalho (work angle)
É o ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada

perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada
em um plano perpendicular ao eixo da solda (Fig. 5.9).
Figura 5.9: Ângulo de deslocamento e ângulo de trabalho
32
____________________________________________________________
6.5 Camada (layer)
É a deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num

mesmo plano. (fig. 5.10).
Sequência de passes (joint buildup sequence)
É a ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com relação à
seção transversal da junta (fig. 5.10).
Figura 5.10: Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes.
6.6 Cobre-junta (backing)
È o material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados

(caso dos processos eletro escória e eletro gás), cuja finalidade é suportar o metal
fundido durante a execução da soldagem. O material pode ser parcialmente fundido, já
que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser
metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda,
material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão (fig. 5.11)
Figura 5.11: Cobre-junta, mata-junta ou backing
6.7 Diluição (dilution)
É a modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do

metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela percentagem do metal de
base ou do metal de solda anterior no cordão de solda. (fig 5.12).
Figura 5.12: Diluição
33
____________________________________________________________
6.8 Dimensões da junta:
Figura 5.13: Dimensões da junta
6.9 Dimensões da solda:
Para se facilitar o entendimento e a transmissão de informações relativas ao cordão de

solda foram determinados os padrões de como se medir as dimensões da solda nas
diversas geometrias. Algumas delas são apresentadas a seguir (fig. 5.14, fig. 5.15)
Figura 5.14: Dimensões das soldas
34
____________________________________________________________
Figura 5.15: Dimensões das soldas
Gabarito
É uma ferramenta construída de chapa de aço, de forma geométrica variável de acordo
com o tipo de trabalho a ser executado. São utilizadas em substituição a instrumentos de
precisão, para padronizar dimensões de cordões, filetes, verificação de esquadro,
ângulos de chanfros, etc. Nas figuras abaixo mostramos os principais tipos de gabaritos
utilizados nas operações de soldagem e suas aplicações.
Regiões da solda
Figura 5.17: Face da solda, reforço da face e reforço da raiz
35
____________________________________________________________
7. Simbologia de Soldagem
Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para
transmitir informações. Os símbolos fornecem todas as informações necessárias à
soldagem, tais como: geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a
solda deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A2.1,
AWS A2.4 e NBR 5874, que tratam especificamente deste assunto.
A figura 6.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de

soldagem.
Figura 6.1: Localização dos elementos no símbolo de soldagem
7.1 Posicionamento dos Símbolos
Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência,

dependendo da localização da seta em relação à junta, a saber:
 Símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no

mesmo lado que a seta aponta.
 Símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do

lado oposto ao que a seta aponta.
A figura 6.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem.
36
____________________________________________________________
Figura 6.2: Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem.
NOTA:
Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolo nos dois
lados da linha de referência (fig. 6.3).
Figura 6.3: Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em

ambos os lados da junta.
37
____________________________________________________________
7.2 Símbolos de Solda
Símbolos Básicos
A simbologia básica referente à soldagem divide as soldas em: solda em chanfro, solda
em ângulo, solda de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros tipos de soldas.
Em geral, os símbolos são semelhantes à configuração da solda a ser realizada.
Os símbolos de solda em ângulo, soldas em chanfros em meio V, em K, e, J, em duplo J

e com uma face convexa e soldas de fechamento ou de arestas entre uma peça curva ou
flangeada e uma peça plana são, sempre indicados com uma perna perpendicular à
esquerda do símbolo. A figura 6.4 apresenta os desenhos dos símbolos básicos de
soldagem, os quais, na pratica, podem ser executados por meio de um esquadro e
alguns gabaritos correspondentes.
Símbolos Suplementares
Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica

do cordão de solda. Em geral, são representados na linha de referência junto à linha de
chamada. A figura 6.5 apresenta os símbolos suplementares de solda.
38
____________________________________________________________
7.3 Representação dos Símbolos
A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo
de 60o com esta, segundo a figura 6.6
Figura 6.6: Representação das linhas
Quando a linha é “quebrada”, significa que a mesma aponta para um membro específico
da junta que deve ser chanfrado (Ver exemplos da figura 6.7).
Figura 6.7: Exemplos de aplicações de seta quebrada
Referências, tais como: especificações, processos de soldagem, número do

procedimento, direções e outros dados, quando usados com um símbolo de soldagem,
devem ser indicados na cauda do símbolo. Se tais referências não são usadas, a cauda
poderá ser dispensada (fig 6.8).
Figura 6.8: Emprego da cauda no símbolo
39
____________________________________________________________
7.4 Dimensionamento de Soldas
A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas:
7.4.1 Juntas em Ângulo – Solda em Ângulo
a) A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses

(conforme figura 8.1).
b) As pernas da solda estão indicadas ao lado do símbolo de solda em ângulo.
Figura 8.1: Exemplos de dimensionamento de soldas em ângulo
c) No caso de pernas desiguais, os valores serão indicados, conforme a figura 8.2.
Figura 8.2: Dimensionamento de soldas com pernas desiguais
d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda deve ser representada dento do

símbolo de solda, conforme mostrado na figura 8.3.
Figura 8.3: Exemplos de dimensionamento da abertura da raiz
40
____________________________________________________________
e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo.

Indica-se primeiro o comprimento da solda, e a seguir o espaçamento entre os
centros destas, conforme mostrado na figura 8.4.
Figura 8.4: Dimensionamento de uma solda descontínua
7.4.2 Junta em Ângulo – Solda em Chanfro
Figura 8.5: Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro
NOTAS:
1) Observar que a profundidade de preparação do bisel vem indicada à esquerda da
penetração da junta, e sem parênteses.
2) Nas soldas em chanfro a penetração da junta e a dimensão da solda são

idênticas.
41
____________________________________________________________
7.4.3 Junta de Topo
Figura 8.6: Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro
NOTAS:
1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo de solda

2) A profundidade de preparação do bisel é indicada à esquerda da dimensão da
solda, fora dos parênteses.
3) Para juntas com chanfros simples ou chanfros duplos, quando não houver
indicação quanto à dimensão da solda e à profundidade de preparação do bisel,
significa que a solda deverá ser executada com penetração total (ver figura 8.7A
e 8.7B).
Figura 8.7: Exemplos de dimensionamento de soldas com penetração total
42
____________________________________________________________
7.4.4 Junta em Ângulo – Solda em Ângulo Descontínua
Figura 8.8: Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda descontínua
43
____________________________________________________________
7.4.5 Junta de Ângulo – Solda em Chanfro Combinada com Solda em Ângulo
Figura 8.9: Exemplos de solda em chanfro combinadas com solda em ângulo
44
____________________________________________________________
8. Descontinuidades na Soldagem
Descontinuidade é a interrupção física causada em um material pela abertura de uma
trinca ou pela presença de um segundo material: gás, inclusão de escória e de
tungstênio.
As descontinuidades podem ser classificadas quanto à origem e à forma. Com relação à

origem, as descontinuidades podem ser geométricas (operacionais) e metalúrgicas. Com
relação à forma, as descontinuidades podem ser planas e volumétricas.
É interessante notar que as descontinuidades geométricas geralmente são planas,

enquanto as descontinuidades metalúrgicas podem ser planas ou geométricas.
As descontinuidades são detectadas por ensaios não destrutivos após a soldagem. A

escolha dos ensaios não destrutivos está relacionada às características das
descontinuidades. Assim, uma descontinuidade volumétrica pode ser melhor detectada
por um ensaio radiográfico, enquanto que para uma descontinuidade plana prefere-se o
ensaio ultra-sônico. Descontinuidades que atingem um tamanho crítico determinado pela
norma de inspeção são consideradas defeitos e devem ser reparadas.
8.1 Descontinuidades x Defeitos
Designa-se como defeitos ou descontinuidade a qualquer interrupção da estrutura típica

de uma junta soldada. Neste sentido, pode-se considerar como descontinuidade, a falta
de homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas do material ou
da solda. A existência de descontinuidades em uma junta, não significa necessariamente
que a mesma seja defeituosa. Esta condição depende de aplicação a que se destina o
componente e é em geral caracterizado pela comparação das descontinuidades
observadas ou propriedade medida com níveis estabelecidos em um código, projeto ou
contato pertinente. Assim, considera-se uma junta soldada que contém defeitos quando
esta apresenta descontinuidades ou propriedades que não atendam ao exigido pelas
normas vigentes. Juntas defeituosas em geral, precisam ser reparadas ou mesmo
substituídas (Modenesi, 2001).
8.2 Tipos de descontinuidades
8.2.1 Falta de penetração

Falta de penetração é a ausência de profundidade da solda na peça.
Geralmente ocorre devido a uma baixa corrente de soldagem, podendo ser corrigida
simplesmente aumento dessa corrente. Outras causas podem ser angulação incorreta da
tocha e baixa velocidade de soldagem.
45
____________________________________________________________
8.2.2 Falta de fusão

Falta de fusão é a ausência de fusão entre o metal de solda e peça a ser soldada. A
causa mais comum para este defeito é uma baixa velocidade de soldagem, consequência
de uma técnica de soldagem deficiente. Outro inconveniente é o uso de uma junta
de solda muito larga, o metal de solda fundirá sem fundir as paredes da peça. Mesmo
sendo possível soldar sobre óxido de ferro (ferrugem), o excesso do mesmo pode causa
falta de fusão na soldagem.
8.2.3 Mordedura
Mordedura é um baixo relevo das bordas do cordão de solda (entalhe do metal de base
ao longo das bordas do cordão). É muito comum em juntas sobrepostas, ocorrendo,
porém, em juntas de topo e em ângulo. Esse defeito é causado principalmente por: alta
velocidade da soldagem (a solidificação será extremamente alta e as forças de tensão
superficial arrastarão o metal fundido para o centro do cordão), tensão do arco
em níveis excessivos (que influenciará no comprimento do arco, que deve ser mantido
curto para evitar mordeduras, aumentar a penetração e, consequentemente, garantir a
integridade da solda) e correntes de soldagem excessivas.
8.2.4 Porosidade
Porosidade é o aprisionamento de gases dentro do cordão após a solidificação. A
porosidade pode estar espalhada aleatoriamente pelo cordão ou concentrada no centro
do mesmo. Acontece devido à contaminação por ar atmosférico (contaminação
proveniente do excesso ou escassez de gás de proteção, ou correntes de ar excessivas,
que arrastarão o gás da região da poça), excesso de oxidação na peça utilizada (fonte de
oxigênio e umidade), presença de sujeira. Outros inconvenientes são taxa de
solidificação muito alta, velocidade de soldagem alta e valores de corrente muito baixos.
46
____________________________________________________________
8.2.5 Concavidade
Concavidades são reentrância na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao longo do
centro de cordão ou lateral, situada nas laterais do cordão. Geralmente é causada por
movimentação rápida do eletrodo.
8.2.6 Penetração excessiva

Penetração excessiva é metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.
8.2.7 Perfuração
Perfuração é um furo na solda ou penetração excessiva localizada resultante da
perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
8.2.8 Inclusão de escoria

A escória fica aprisionada entre os cordões da solda. Este termo é usado para descrever
partículas de óxidos e outros sólidos não metálicos, aprisionados entre os passes de
solda ou entre o metal de solda e o metal de base, geralmente formado por materiais
poucos solúveis.
8.2.9 Trincas
Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material. São
consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem, concentrando tensões e
favorecendo o início de fratura frágil na estrutura soldada. As trincas podem ser externas
ou internas, podendo ainda se localizar na Zona Fundida, na ZTA ou mesmo no metal de
base. Suas causas mais frequentes são altos valores de tensão residual, baixa
temperatura da peça a ser soldada, formatos de cordão não apropriados, teor elevado de
Carbono no metal base, metal de adição não compatível com o metal base, alto teor de
Hidrogênio no metal depositado, resfriamento muito rápido da junta soldada, etc...
47
____________________________________________________________
8.3 Causas e Soluções
Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a não execução de defeitos, estes
eventualmente vêm a ocorrer. Alguns deles são característicos do processo devido a sua
própria natureza. Os defeitos e dificuldades mais características da soldagem com
elétrodos revestidos são comentados a seguir:
8.3.1 Dificuldade na Abertura do Arco
Causas predominantes
 Maus contatos no circuito de soldagem
Soluções práticas
 Verificar os circuitos, terminais e a ligação do cabo terra;

 Limpar e reapertar todos os contatos elétricos.
8.3.2 Projeções
O eletrodo “salpica” formando os conhecidos respingos próximos a região do cordão de

solda.
 Corrente muito elevada;
 Eletrodo úmido;
 Má ligação do cabo terra.
 Regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de diâmetro maior;
 Fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos. Ver item 2.5;
 Para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contínua, as soluções
são: mudar o local de fixação do cabo terra, soldar sempre em direção oposta a
este (ou seja, afastando-se do cabo terra), e se isto não for possível utilizar
corrente alternada.
8.3.3 Aquecimento Exagerado do Eletrodo
 Intensidade de corrente muito elevada;
 Arco muito longo.
 Diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco.
8.3.4 Porosidade
Cavidades (faltas de material) nas formas esférica/vermicular observadas na solda.
 Chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer;
 Eletrodos úmidos;
 Arco muito longo;
 Intensidade muito elevada.
48
____________________________________________________________
 Fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operação de soldagem;
 Mudar o metal de base. Caso não seja possível, mudar o eletrodo básico;
 Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
 O mesmo que o item “a” especialmente no caso de eletrodos básicos a mesma
solução dada para o item “c”;
 Diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem, principalmente se o
eletrodo utilizado é do tipo rutílico.
8.3.5 Mordeduras
Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão de solda diminuem a espessura da

ligação e criam pontos de ruptura.
 Intensidade de corrente muito elevada;
 Chapas muito oxidadas;
 Balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos
cantos.
 Utilizar intensidade de corrente adequada;
 Executar limpeza e preparação adequadas;
 Executar o balanço adequado.
Além disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada
favorece a formação deste defeito a não haver tempo suficiente para a adequada
deposição de material.
8.3.6 Falta de Penetração
A soldagem não é contínua na raiz.
 Má preparação de junta (afastamento insuficiente ou ângulo do chanfro
insuficiente);
 Eletrodo de diâmetro muito grande;
 Intensidade de corrente muito baixa.
 Utilizar uma preparação de junta adequada;
 Utilizar um eletrodo de diâmetro menor;
 Utilizar intensidade de corrente adequada.
8.3.7 Inclusão de Escória
A escória fica aprisionada entre os cordões da solda.
 Chapas oxidadas;
 Intensidade de corrente muito baixa;
 Má repartição dos cordões;
 Falta ou inadequada limpeza entre os cordões.
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____________________________________________________________
 Executar limpeza e preparação adequadas;
 Utilizar intensidade de corrente adequada;
 Planejar uma sequência adequada para dividir os cordões;
 Fazer uma adequada limpeza entre os cordões de solda.
8.3.8 Trincas no Cordão de Solda
Trincas formam-se no cordão de solda durante o resfriamento, ou seja, devido ao efeito

das contrações.
Podem ser diversas, algumas para exemplificar:
 Aço muito duro (% de Carbono elevada);

 Espessura muito elevada e peça soldada sem pré-aquecimento;
 Falta de penetração ou secção do cordão de solda insuficiente;
 Temperatura ambiente muito baixa;
 Eletrodos úmidos.
 Trocar o material ou soldar com pré-aquecimento;

 Pré aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura;
 Executar o cordão de maneira adequada;
 Resfriar a peça lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.);
 Secar e conservar os eletrodos.
8.3.9 Trincas no Metal de Base
Trincas longitudinais à solda ou propagando-se pela chapa.
 Má soldabilidade do aço;
 Presença de elementos indesejáveis na composição do aço, como por exemplo:
Carbono, Fósforo ou Enxofre.
Casos de difícil solução, tirando a óbvia substituição do metal de base às opções são:
 Pré aquecer caso isto não tenha sido feito;
 Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
 Dar preferência para eletrodos do tipo básico;
 Modificar a sequência de soldagem para diminuir o efeito das contrações.
50
____________________________________________________________
9. Alguns Ensaios Aplicados a Soldagem

9.1 Ensaio Visual
A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos setores
industriais, e é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou
componente, e está frequentemente associado a outros ensaios de materiais.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante recurso na

verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial e na
observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral,
tais como trincas, corrosão, deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem
de sistemas mecânicos e muitos outros.
A inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto interno para sua
verificação (dentro de blocos de motores, turbinas, bombas, tubulações, etc), utiliza-se de
fibras óticas conectadas a espelhos ou micro câmeras de TV com alta resolução, além de
sistemas de iluminação, fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitor de
TV. São soluções simples e eficientes, conhecidas como técnica de inspeção visual
remota.
Na aviação, o ensaio visual é a principal ferramenta para inspeção de componentes para

verificação da sua condição de operação e manutenção.
Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente.
Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste

método, mas que mesmo assim requer uma técnica apurada, obedece a sólidos
requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados.
51
____________________________________________________________
9.2 Ensaio por Líquido Penetrante
O ensaio por líquido penetrante baseia-se na ação da capilaridade.
Objetivo
O objetivo do Ensaio por Líquido Penetrante é assegurar a confiabilidade do produto, por

meio de:
a) Obtenção de uma imagem visual, que revela a descontinuidade na superfície da peça

(mancha);
b) Revelação da natureza da descontinuidade sem danificar a peça;
c) Separação das peças aceitáveis das não aceitáveis segundo o critério estipulado.
Aplicações Industriais e finalidade
Devido às características básicas do Ensaio por Líquido Penetrante, eles podem ser
aplicados em grande variedade de produtos metálicos e não metálicos, ferrosos e não
ferrosos, sejam forjados, fundidos, cerâmicos de alta densidade e etc., desde que não
sejam porosos, com resultados técnicos e economicamente satisfatórios na revelação de
descontinuidades superficiais, por menores que sejam. Pode ser aplicado durante o
processo de fabricação, ao final deste ou durante a manutenção, aqui para detectar as o
surgimento das descontinuidades em serviço.
Considerando que alguns materiais podem ser afetados pelos produtos utilizados no
ensaio, devem ser realizados testes para assegurar que o material a ser ensaiado não
seja danificado.
Vantagens e limitações
Vantagens:
- E capaz de ensaiar peças de tamanhos e formas variadas bem como pequenas áreas
isoladas em uma superfície;
- É capaz de detectar descontinuidades muito pequenas. É um dos ensaios mais

sensíveis para detectar descontinuidades superficiais;
- Pode ser aplicado em materiais ferrosos, não ferrosos, cerâmicas de alta densidade,
vidros e etc., desde que não sejam porosos;
- É relativamente barato e não requer equipamentos sofisticados. Para pequena

quantidade de peças ou pequenas regiões, pode-se utilizar um sistema portátil;
- O líquido penetrante fornece uma indicação ampliada da descontinuidade, tornando-a

mais visível;
- As descontinuidades detectadas são analisadas quanto a localização, orientação,

dimensões, tornando fácil a interpretação e avaliação;
- As instalações podem ser adaptadas ao tamanho e quantidade de peças;

- Permite automação do sistema;
52
____________________________________________________________
- A sensibilidade do ensaio pode ser ajustada, selecionando os materiais e técnicas de

ensaio.
Limitações:
- As peças devem estar completamente limpas e a entrada das possíveis

descontinuidades desobstruídas;
- Os produtos utilizados no ensaio podem danificar alguns materiais ou ficarem

permanentemente retidos em materiais porosos;
- Alguns produtos utilizados podem conter enxofre ou compostos halógenos (cloretos,

fluoretos, brometos e iodetos). Estes compostos podem causar fragilização ou trincas em
aços inoxidáveis austeníticos se não forem completamente removidos antes de
tratamentos térmicos ou exposição a altas temperaturas. Podem também causar
corrosão em ligas de titânio se não forem completamente removidos após o ensaio e a
peça for exposta a altas temperaturas.
Os produtos utilizados podem causar irritação na pele se manuseados sem luvas;

A luz negra deve ser usada mantendo-se os cuidados com os olhos e pele.
Aplicação
Quando um líquido penetrante é aplicado numa peça, deve-se aguardar o tempo

suficiente para ocorrer a penetração nas descontinuidades superficiais. Como elas são
normalmente pequenas e estreitas, o fenômeno da capilaridade propicia a penetração.
Indicação da Descontinuidade
Terminada a penetração, o excesso de líquido penetrante deve ser escoado e o residual

que ainda permanecer sobre a superfície deve ser removido,
Visibilidade da Indicação
O sucesso deste ensaio depende da visibilidade da indicação. Por isso o penetrante

contém agente químico corante (de cor usualmente vermelha) para ser analisado sob luz
branca, ou agente químico fluorescente (de cor usualmente amarelo-esverdeada) para
ser analisado sob luz negra (ultravioleta), este muito mais sensível que o visível.
53
____________________________________________________________
9.3 Partículas Magnéticas
O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e

sub superficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como:
trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos,
segregações, etc.
O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre

toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no
material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou
sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa à
partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça,
aplica-se as partículas magnéticas por sobre a peça que serão atraídas à localidade da
superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de
defeito.
Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados,
extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e
parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.
Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal
forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido;
consequentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções
defasadas de 90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes, máquinas portáteis com
contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados
ou padronizados.
O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação
automática dos resultados.
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____________________________________________________________
9.4 Ultra Som
Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão

de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material.
Um pulso ultrassônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial,
encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra sônicos refletidos por uma
descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor,
convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios
catódicos (TRC) do aparelho.
Os ultra sons são ondas acústicas com frequências acima do limite audível.
Normalmente, as frequências ultra sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 Mhz.
Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma
razoável precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa
ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da norma aplicável.
Utiliza-se ultra-som também para medir espessura e determinar corrosão com extrema
facilidade e precisão.
As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos
e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais compostos, tudo permite ser
analisado por ultra-som. Indústria de base (usinas siderúrgicas) e de transformação
(mecânicas pesadas), indústria automobilística, transporte marítimo, ferroviário,
rodoviário, aéreo e aeroespacial: todos utilizam ultra-som. Mesmo em hospitais: a
primeira imagem de um feto humano é obtida por ultra-som.
Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção industrial, na detecção preventiva

de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos (efeito
corona), vibrações em mancais e rolamentos, etc.
O ensaio ultra sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado e
o que apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos
materiais.
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9.5 Ensaio de Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia
O método está baseado na mudança de atenuação da radiação eletromagnética (Raios-X

ou Gama), causada pela presença de descontinuidades internas, quando a radiação
passar pelo material e deixar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou
em um intensificador de imagem.
A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria para
descobrir e quantificar defeitos internos em materiais. Seu enorme campo de aplicação
inclui o ensaio em soldas de chapas para tanques, navios, oleodutos, plataformas
offshore; uma vasta aplicação em peças fundidas principalmente para as peças de
segurança na indústria automobilística como porta-eixos, carcaças de direção, rodas de
alumínio, airbags, assim como blocos de motores e de câmbio; produtos moldados,
forjados, materiais compostos, plásticos, componentes para engenharia aeroespacial,
etc... são outros exemplos.
Raio-X Industrial abrange hoje varias técnicas:
Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico, com gerador de Raio-X por
ampola de metal cerâmica. Um filme mostra a imagem de uma posição de teste e suas
respectivas descontinuidades internas.
Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um componente radioativo ,

chamado de "isótopo radioativo " que pode ser o Irídio, Cobalto ou modernamente o
Selênio.
Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de uma cabine a prova de radiação,

proporcionando uma imagem instantânea de toda peça em movimento, portanto
tridimensional, através de um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV.
Imagens da radioscopia agrupadas digitalmente de modo tridimensional em um software,
possibilita um efeito de cortes mostrando as descontinuidades em três dimensões o que
nada mais é do que uma tomografia industrial.
A radiografia também passou a ser realizada em processos dinâmicos (tempo real), como
no movimento de projétil ainda dentro do canhão, fluxo metálico durante o vazamento na
fundição, queima dos combustíveis dentro dos mísseis, operações de soldagem, etc.
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____________________________________________________________
9.6 Estanqueidade
A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo

substâncias tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química, nuclear,
aeroespacial, etc.), proporcionou utilização de novos métodos capazes de detectar
possíveis vazamentos de gás ou líquidos, a fim de obter uma efetiva garantia de
segurança e proteção ambiental.
Os métodos aplicados no ensaio de estanqueidade são: medir Pressão ou Vácuo com

alta precisão, método da Bolha, método da Variação de Pressão, detecção de vazamento
por meio de Fluido Frigorígeno ou de aplicação de gás Hélio com o respectivo aparelho
detector e, modernamente, a localização de vazamentos de gases e líquidos por ultra-
som.
Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente, além de provocar acidentes, seja na
área industrial, doméstica ou pública, são os vazamentos de produtos perigosos, que
quando armazenados em tanques ou recipientes com falhas estruturais, produzem
vazamentos de líquidos ou gases inflamáveis (indústria petrolífera), ácidos ou produtos
corrosivos (indústria química), no setor de transportes (rodoviário, ferroviário e por
tubulações), e tantos outros.
Portanto, como medida preventiva, no sentido de evitar tais ocorrências , o Ensaio de

Estanqueidade tem sido largamente empregado em testes de componentes
pressurizados ou despressurizados onde existe o risco de escape ou penetração de
produtos, comprometendo o sistema de contenção, assumindo desta maneira, uma
importância muito grande quando se trata da proteção ao meio ambiente, onde a flora e
fauna e ainda pessoas ou populações podem ser atingidas seriamente.
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9.7 Ensaio de tração
A determinação das propriedades mecânicas dos materiais é obtida por meio de ensaios
mecânicos, realizados no próprio produto ou em corpos deprova de dimensões e formas
especificadas, segundo procedimentos padronizadospor normas brasileiras e
estrangeiras.
O corpo de prova é preferencialmente utilizado quando o resultado do

ensaio precisa ser comparado com especificações de normas internacionais.
O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo

até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio.
No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se
rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços
de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se
rompem.
Antes da ruptura, a deformação
Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na
ilustração abaixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos
que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção
transversal do corpo.
A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no
corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção
transversal.
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Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeitodo

alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.
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9.8 Ensaio de Dobramento
O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da ductilidade do material.

Por ser um ensaio de realização muito simples, ele é largamente utilizado nas
indústrias e laboratórios, constando mesmo nas especificações de todos os países,
onde são exigidos requisitos de ductilidade para certo material. O ensaio de
dobramento comum não determina nenhum valor numérico. Há, porém variações do
ensaio que permitem avaliar certas propriedades mecânicos do material.
O ensaio, de um modo geral, consiste em dobra um corpo de prova de eixo retilíneo e

secção circular, tubular, retangular ou quadrada, assentado em dois apoios afastados
a uma distância especificada, de acordo com o tamanho do corpo de prova, por
intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo de prova
até que seja atingido um ângulo de dobramento especificado. A carga, na maioria das
vezes, não importa no ensaio e não precisa ser medida; o cutelo tem um diâmetro
D, que varia conforme a severidade do ensaio, sendo também indicado nas
especificações, geralmente em função do diâmetro ou espessura do corpo de prova.
Quanto menor é o diâmetro, D, do cutelo, mais severo é o ensaio e existem
especificações de certos materiais que pedem dobramento sem cutelo, denominado
dobramento sobre si mesmo. O ângulo também determina a severidade de ensaio e é
geralmente de 90°, 120° ou 180°. Atingido esse ângulo, examina-se a olho nu a zona
tracionada do corpo de prova, que não deve conter trincas ou descontinuidades acima
de um determinado valor. Caso contrário, o material não passou no ensaio. Se o
corpo de prova apresentar esses defeitos ou romper antes de atingir ou quando
atingir o ângulo especificado, o material também não atende à especificação do
ensaio. Esse tipo de dobramento é geralmente o mais utilizado na prática e é, as
vezes, denominado de dobramento guiado.
Como o dobramento pode ser realizado em qualquer ponto e em qualquer direção do

corpo de prova, ele é um ensaio que fornece indicação da ductilidade em qualquer
região desejada do material.
(a) e (b) esquema do ensaio de dobramento; (c) corpo de prova dobrado até ângulo α.
Há três variantes do processo de dobramento, que são chamadas livre, dobramento

semiguiado e dobramento guiado. Na primeira o dobramento é obtido pela aplicação de
força nas extremidades do corpo de prova, sem aplicação de força no ponto de máximo
dobramento (zona tracionada). Na segunda, uma extremidade é engastada e algum
modo e dobramento é efetuado na outra extremidade ou em outro local do corpo de
prova. A figura 9.5 mostra essas duas variantes esquematicamente. No caso do
dobramento semiguiado, a segunda etapa do processo é igual ao dobramento livre. Ainda
para o caso do dobramento semiguiado exista uma espécie de dobramento, denominado
dobramento alternado, em que se submete o corpo de prova (geralmente um arame ou
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uma barra fina) a dobramentos sucessivos, um de cada lado do engaste. Esse tipo de
dobramento é exigido, por exemplo, para barras destinadas a armadura de protensão;
geralmente é especificado o número de dobramentos para cada lado sem que haja
ruptura do corpo de prova.
Duas etapas de dobramento com diâmetro do cutelo igual a D, muito pequeno ou sem cutelo.
O ensaio de dobramento em corpos de prova retirados de peças de teste é realizado,

segundo o método do dobramento guiado. As partes tracionadas ou rompidas são
observadas e confrontadas com os requisitos da norma aplicável para qualificação de
procedimento de soldagem ou de soldadores.
Para juntas de topo, dependendo da região da solda a ser examinada, o ensaio é
realizado de cinco maneiras distintas:
 Dobramento Lateral Transversal: O eixo da solda é perpendicular ao eixo
longitudinal do corpo de prova, o qual é dobrado de modo que uma das
superfícies laterais da solda toma-se a superfície convexa do corpo de prova;
 Dobramento Transversal de Face: O eixo da solda é perpendicular ao eixo

longitudinal do corpo de prova, o qual é dobrado de modo que a face da solda
fique tracionada, tomando-se a superfície convexa do corpo de prova;
 Dobramento Transversal de Raiz: Semelhante ao anterior, porém é a raiz da solda

que fica tracionada;
 Dobramento Longitudinal de Face: O eixo da solda é paralelo ao eixo longitudinal

do corpo de prova, o qual é dobrado de modo que a face da solda fique
tracionada tomando-se a superfície convexa do corpo de prova;
 Dobramento Longitudinal de Raiz: Semelhante ao anterior, porém a raiz da solda

é que fica tracionada.
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10. Metalurgia de Soldagem

10.1 Classificações dos aços
As classificações mais comuns para os aços são:
 Aços carbono,
 Aços de baixa liga,
 Aços de média liga, e
 Aços de alta liga,
10.2 Influência dos elementos de liga
Ligar é o processo de adicionar um metal ou um não metal aos metais puros tais como
cobre, alumínio ou ferro. Desde o tempo em que se descobriu que as propriedades dos
metais puros poderiam ser melhoradas adicionando-se outros elementos, os aços ligados
tornaram-se mais conhecidos. Na realidade os metais que são soldados raramente estão
no estado puro. As propriedades mais importantes que podem ser melhoradas pela
adição de pequenas quantidades de elementos de liga são a dureza, a resistência
mecânica, a ductilidade e a resistência à corrosão. Os elementos de liga mais comuns e
seus efeitos nas propriedades dos aços são os seguintes:
Carbono (C)
O carbono é o elemento mais eficaz, mais empregado e de menor custo disponível para
aumentar a dureza e a resistência dos aços. Uma liga contendo até 2,0% de carbono em
combinação com o ferro é denominada aço, enquanto que a combinação com teor de
carbono acima de 2,0% é conhecida como ferro fundido. Embora o carbono seja um
elemento de liga desejável, teores altos desse elemento podem causar problemas; por
isso, é necessário um cuidado especial quando se soldam aços de alto teor de carbono e
ferro fundido.
Enxofre (S)
O enxofre é normalmente um elemento indesejável no aço porque causa fragilidade.

Pode ser deliberadamente adicionado para melhorar a usinabilidade do aço. O enxofre
causa a quebra dos cavacos antes que eles se enrolem em longas fitas e obstruam a
máquina. Normalmente todo esforço é feito para reduzir o teor de enxofre para o menor
nível possível porque ele pode criar dificuldades durante a soldagem.
Manganês (Mn)
O manganês em teores até 1,0% está normalmente presente em todos os aços de baixa
liga como agente desoxidante ou dessulfurante. Isso significa que ele prontamente se
combina com o oxigênio e o enxofre para neutralizar o efeito indesejável que esses
elementos possuem quando estão em seu estado natural. O manganês também aumenta
a resistência à tração e a temperabilidade dos aços.
Cromo (Cr)
O cromo, combinado com o carbono, é um poderoso elemento de liga que aumenta a

dureza dos aços. Adicionalmente as suas propriedades de endurecimento, o cromo
aumenta a resistência à corrosão e a resistência do aço a altas temperaturas. É o
principal elemento de liga dos aços inoxidáveis.
62
____________________________________________________________
Níquel (Ni)
A principal propriedade do aço que é melhorada pela presença do níquel é sua

ductilidade ou sua tenacidade ao entalhe. A esse respeito é o mais eficaz dos elementos
de liga para melhorar a resistência ao impacto do aço a baixas temperaturas.
Consumíveis com alto teor de níquel são empregados para soldar os diversos tipos de
ferro fundido. É também utilizado combinado com o cromo para dar origem ao grupo
denominado aços inoxidáveis austeníticos.
Molibdênio (Mo)
O molibdênio aumenta fortemente a profundidade de têmpera característica do aço. É

muito usado em combinação com o cromo para aumentar a resistência do aço a altas
temperaturas. Esse grupo de aços é referido como aços ao cromo-molibdênio.
Silício (Si)
A função mais comum do silício nos aços é como agente desoxidante. Normalmente
aumenta a resistência dos aços, mas quantidades excessivas podem reduzir a
ductilidade. Em consumíveis de soldagem é algumas vezes adicionado para aumentar a
fluidez do metal de solda.
Fósforo (P)
O fósforo é considerado um elemento residual nocivo nos aços porque reduz fortemente
sua ductilidade e tenacidade. Normalmente todo esforço é feito para reduzir o teor de
fósforo para os menores níveis possíveis. Entretanto, em alguns aços o fósforo é
adicionado em quantidades muito pequenas para aumentar sua resistência.
Alumínio (Al)
O alumínio é basicamente empregado como um agente desoxidante dos aços. Ele pode
também ser adicionado em quantidades muito pequenas para controlar o tamanho dos
grãos.
Cobre (Cu)
O cobre contribui fortemente para aumentar a resistência à corrosão dos aços carbono
pelo retardamento da formação de carepa à temperatura ambiente, porém altos teores de
cobre podem causar problemas durante a soldagem.
Nióbio (Nb)
O nióbio é empregado em aços inoxidáveis austeníticos como estabilizador de

carbonetos. Já que o carbono nos aços inoxidáveis diminui a resistência à corrosão, um
dos modos de torná-lo ineficaz é a adição de nióbio, que possui maior afinidade pelo
carbono que o cromo, deixando este livre para a proteção contra a corrosão.
Tungstênio (W)
O tungstênio é usado nos aços para dar resistência a altas temperaturas. Ele também
forma carbonetos que são extremamente duros e, portanto possuem excepcional
resistência à abrasão.
63
____________________________________________________________
Vanádio (V)
O vanádio mantém o tamanho de grão pequeno após tratamento térmico. Ele também
ajuda a aumentar a profundidade de têmpera e resiste ao amolecimento dos aços
durante os tratamentos térmicos de revenimento.
Nitrogênio (N)
Usualmente é feito todo esforço para eliminar o hidrogênio, o oxigênio e o nitrogênio dos
aços porque sua presença causa fragilidade. O nitrogênio tem a capacidade de formar
estruturas austeníticas; por isso, é ocasionalmente adicionado aos aços inoxidáveis
austenítico para reduzir a quantidade de níquel necessária e, portanto, os custos de
produção desses aços.
10.3 Tratamentos térmicos
A temperatura à qual o metal é aquecido, o período de tempo em que ele é mantido

àquela temperatura e a taxa sob a qual ele é resfriado, todos esses parâmetros
influenciam na estrutura cristalina do metal. Essa estrutura cristalina, normalmente
denominada microestrutura, determina as propriedades específicas dos metais. Há vários
modos de se manipular a microestrutura, seja na siderúrgica ou no procedimento de
soldagem. Dentre os métodos mais comuns de se manipular a microestrutura estão os
tratamentos térmicos.
Tratamentos térmicos raramente são requeridos para aços de baixo carbono ou

estruturais, embora sejam ocasionalmente empregados para evitar empenamento ou
para garantir baixa dureza e facilitar a usinagem.
Pré-aquecimento
Os metais em sua maioria são bons condutores de calor. Conseqüentemente o calor na

região de soldagem é rapidamente escoado por toda a massa envolvida no processo,
acarretando um resfriamento relativamente rápido. Em alguns metais esse resfriamento
rápido pode contribuir para a formação de microestruturas prejudiciais na região de
soldagem. O pré-aquecimento da junta a ser soldada é uma maneira de reduzir a taxa de
resfriamento do metal. A temperatura de pré-
se
Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe o perigo de que o
depósito de solda e a zona termicamente afetada contenham altos percentuais de
martensita, um constituinte duro do aço. Tais soldas possuem alta dureza e baixa
ductilidade e podem mesmo vir a trincar durante o resfriamento. O objetivo do
preaquecimento (e também do pós-aquecimento) é manter o teor de martensita da solda
a um nível mínimo. De ambos os tratamentos resultam melhor ductilidade, baixa dureza e
menor probabilidade de fissuração durante o resfriamento.
A martensita forma-se realmente durante o resfriamento da solda e da zona

termicamente afetada. A quantidade de martensita formada pode ser limitada reduzindo-
se a taxa de resfriamento da solda. O pré-aquecimento aumenta a temperatura do metal
vizinho à solda, de tal modo que o gradiente de temperatura (isto é, a diferença de
temperatura) entre a solda e sua vizinhança fique reduzido. O resultado é que a zona de
soldagem aquecida resfria-se mais lentamente, visto que a taxa de resfriamento é
diretamente proporcional ao gradiente de temperatura entre as massas quente e fria.
64
____________________________________________________________
Em resumo, o pré-aquecimento reduz:

 O risco de trincas por hidrogênio;
 As tensões de contração;
 A dureza na zona termicamente afetada (ZTA).
Se esses tratamentos térmicos devem ou não ser aplicados depende do teor de carbono
e de outros elementos de liga no metal sendo soldado. Se corpos de prova soldados sem
tratamento térmico apresentarem baixa ductilidade ou dureza muito alta, é indicativo da
necessidade de pré-aquecimento ou pós-aquecimento. Além da composição química, a
rigidez da junta a ser soldada e o processo de soldagem também influencia a
necessidade de se realizar um preaquecimento.
A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os seguintes fatores:
 Teor de carbono do material de base;

 Teor de ligas do material de base;
 Tamanho da peça;
 Temperatura inicial;
 Velocidade de soldagem;
 Diâmetro do consumível.
Pós-aquecimento
Pós-aquecimento, dentro deste contexto, significa o aquecimento da junta soldada

imediatamente após a solda ter sido realizada. É bem diferente de outros tratamentos
executados após o resfriamento da solda tais como alívio de tensões, revenimento e
recozimento.
O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento: mantém a temperatura da

peça em um nível suficientemente elevado de tal maneira que a junta soldada resfrie
lentamente. Assim como no pré-aquecimento, o resultado é uma ductilidade maior na
região da solda.
O pós-aquecimento raramente é aplicado de forma isolada; é quase sempre conjugado

com o pré-aquecimento.
O pós-aquecimento é mais freqüentemente empregado em aços altamente temperáveis,

mas algumas vezes é utilizado em aços menos temperáveis se for difícil a aplicação de
um pré-aquecimento adequado devido à dimensão das peças sendo soldadas.
Além do pré-aquecimento e do pós-aquecimento vários outros tratamentos térmicos são

empregados em juntas soldadas para influenciar nas propriedades do metal de solda:
 Alívio de tensões;
 Recozimento pleno;
 Normalização;
 Têmpera;
 Revenimento.
Esses tratamentos são similares de dois pontos de vista. Primeiro usualmente requerem
temperaturas mais altas que o preaquecimento e o pós-aquecimento. Segundo, embora
sejam atividades de "pós-aquecimento" no sentido de que são aplicados após a solda ter
sido executada, diferem do pós-aquecimento no fato de que a solda é deixada resfriar
antes que o tratamento seja iniciado. São largamente utilizados em soldas de aços
carbono bem como de aços de baixa, média e alta liga.
65
____________________________________________________________
Alívio de tensões
Os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando resfriados. A dilatação

é diretamente proporcional à variação de temperatura ou, de outro modo, à quantidade
de calor aplicada. Numa junta soldada o metal mais próximo da solda está sujeito às mais
altas temperaturas e, à medida que aumenta a distância da solda, a temperatura máxima
atingida diminui. O aquecimento heterogêneo causa contração–expansão também
heterogênea e pode causar distorções e tensões internas no metal de solda.
Dependendo de sua composição e aplicação o metal pode não ser capaz de resistir a
essas tensões e trincar ou pode ocorrer falha prematura da peça. Uma maneira de
minimizar essas tensões ou de aliviá-las é pelo aquecimento uniforme da estrutura após
a soldagem ter sido realizada. O metal é aquecido a temperaturas logo abaixo do ponto
onde possa ocorrer alguma alteração micro estrutural e então é resfriado lentamente.
Seguindo a atividade de soldagem, o resfriamento e a contração do metal de solda
originam tensões na solda e nas regiões adjacentes.
O objetivo do alívio de tensões é reduzir essas tensões. Esse tratamento leva a junta
soldada a uma condição mais durável; a ductilidade é aumentada sobremaneira, embora
a resistência mecânica diminua ligeiramente. Certos códigos permitem maiores tensões
de projeto, desde que seja aplicado o alívio de tensões. Tipicamente, o alívio de tensões
consiste no aquecimento da peça a uma temperatura em torno de 600ºC e em sua
manutenção por uma hora para cada 25 mm de espessura. O conjunto é então resfriado
lentamente em ar calmo até 300ºC. Se temperaturas altas como 600ºC forem
impraticáveis, podem ser empregadas temperaturas mais baixas com um tempo de
encharcamento mais longo.
Aporte térmico
A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma
fonte de calor intensa e localizada. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas
regiões temperaturas elevadas, altos gradientes térmicos, variações bruscas de
temperatura e, consequentemente, extensas variações de microestrutura e propriedades
em um pequeno volume de material.
Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido
à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação
Aporte Térmico =. Tensão X Corrente .

Velocidade de Soldagem
66
____________________________________________________________
10.4 Endurecimento na Soldagem
Aquecendo-se o aço, acima de 723oC e fazendo-se um resfriamento brusco, obtém-se

alta dureza.
O valor de dureza é influenciado:
1) pelo teor de carbono e

2) pelo teor de elemento(s) de liga presente.
10.4.1 Junta de Topo
Figura 10.1: Endurecimento na soldagem – junta de topo
10.4.2 Solda em Ângulo Junta Sobreposta
Figura 10.2: Endurecimento na soldagem – junta sobreposta
10.4.3 Pontos de Abertura de Arco ou Pontos de solda
Nos locais ou pontos de abertura de arco, ocorre uma taxa de transmissão de calor muito
elevada. Por isso, nesses locais há um endurecimento.
Alta taxa de transmissão

de calor, nas direções da
seta.
Figura 10.3: Pontos de abertura de arco
67
____________________________________________________________
11. Segurança e Higiene na Soldagem

11.1 Fatores de Risco
Em uma operação de soldagem estão presentes vários fatores que, agindo isoladamente
ou em conjunto, representam sério risco à saúde do trabalhador. Tais fatores como: calor,
ruído, radiação, fumos, gases, fogo e eletricidade devem ser mantidos sob controle,
exigindo medidas de proteção tanto individuais quando ambientais, no sentido de
proteger, não só o trabalhador envolvido diretamente na operação, como, também, outras
pessoas, máquinas, equipamentos e instalações. A inobservância a tais fatores pode
conduzir à formação de um ambiente inseguro, com graves conseqüências, caso um
acidente venha a ocorrer, levando a prejuízos, mutilações ou até mesmo a perda de
vidas.
Radiação
Durante a soldagem são gerados raios ultravioletas de alta intensidade, raios

infravermelhos e radiação dentro do espectro visível da luz.
A radiação ultravioleta: A pele exposta à radiação ultravioleta sofre queimaduras

semelhantes às provocadas pelo sol, podendo provocar ulcerações e câncer de pele.
A radiação infravermelha: Agindo sobre a pele, a radiação infravermelha provoca efeito
de aquecimento. Se o tempo de exposição for prolongado, provocará, também,
queimaduras.
Os olhos: Tanto os raios infravermelhos, ultravioletas e a radiação visível ocasionam

sérios danos aos olhos, tais como: conjuntivite, irritação das pálpebras, cegueira
temporária e catarata. No caso de exposição prolongada ou repetida, os danos serão
maiores, podendo ocorrer uma lesão permanente.
Calor
É um elemento sempre presente nas operações de soldagem ou corte. Está diretamente

ligado ao bem estar do soldador podendo causar, caso exceda o limite ideal para o ser
humano, tonteira, enjôo, desidratação e desmaio. Seu controle é fácil, dependendo
apenas de uma boa ventilação do ambiente.
Ruído
Presente em operações de goivagem, preparação ou reparo de juntas com o uso de

esmeril, deve ser controlado com o uso de protetores auriculares, pois a exposição
continua leva à diminuição da capacidade auditiva, podendo levar à surdez definitiva.
68
____________________________________________________________
Fumos e Gases
Os gases empregados nas operações de soldagem bem como os fumos emanados das
peças ou consumíveis podem provocar riscos à saúde do soldador e de outros
profissionais que trabalham na área, devido à presença de certos elementos químicos.
Além disso, a fumaça desprendida durante a soldagem pode conter partículas sólidas
também prejudiciais à saúde.
Os efeitos da exposição aos fumos são: Tonteiras, náuseas, irritação dos olhos e pele.
Uma exposição constante, entretanto, pode conduzir a doenças crônicas tais como a
siderose (acúmulo de ferro nos pulmões).
As maiorias dos gases de proteção não apresentam toxidade, porém podem provocar
asfixia por ocupar o lugar do oxigênio na atmosfera, cujos sintomas são tonteira,
inconsciência e morte.
A radiação ultravioleta, muito intensa nos processos TIG e MIG/MAG é capaz de

decompor desengraxantes utilizados na limpeza das peças, como o tricloroetileno e o
percioroetileno além, de ser grande auxiliar na formação do ozônio e óxidos nitrosos,
responsáveis por irritação nos olhos e inflamações no nariz e garganta.
Eletricidade
A eletricidade, hoje presente na imensa maioria dos processos de soldagem e, ainda, nos
processos de corte por fusão (corte a plasma). Se uma fonte externa de eletricidade for
“conectada” ao nosso corpo, esta certamente irá interferir em seu funcionamento (tabela
12.2).
Tabela 12.2: Efeitos do choque elétrico no organismo.

Intensidade da corrente Efeito
Até 5 mA Formigamento fraco

5 até 15 mA Formigamento forte
15 até 50 mA Espasmo muscular
50 até 80 mA Dificuldade de respiração, desmaios
Fibrilação ventricular, parada cardíaca,
8 mA até 5A
Queimaduras de alto grau
Acima de 5A Morte
Esses efeitos são consequência da quantidade de eletricidade que percorre o corpo

humano, ou seja, dependem da intensidade de corrente elétrica, e esta é função da
tensão aplicada e da resistência elétrica oferecida, obedecendo a lei de Ohm.
V  RxI I  V/R
Fórmula 1 ou
Fórmula 2
Portanto, para se trabalhar com segurança, devemos possuir a MAIOR RESISTÊNCIA

POSSÍVEL e devemos trabalhar com a MENOR TENSÃO POSSÍVEL.
69
____________________________________________________________
11.2 Equipamento de Proteção Individual (EPI)
Os equipamentos destinados à proteção dos olhos, ouvidos, rosto e a cabeça são

fabricados segundo as normas ABNT atendendo as normas de segurança. Estes
equipamentos são óculos de proteção, protetor auricular, protetor facial e capacete.
Outros elementos confeccionados em couro, são usados pelo soldador para proteger-se
do calor e das irradiações produzidas pelo arco elétrico. Este equipamento é composto
por: luvas, avental, casaca, mangas e perneiras.
70
____________________________________________________________
Avental
É de forma comum (fig. 1) ou com

protetor para pernas (fig.1b). Seu
objetivo é proteger a parte anterior do
corpo e as pernas, até os joelhos.
Mangas
Esta vestimenta tem a finalidade de

proteger somente os braços do soldador,
(fig. 2). Tem maior uso em soldagens
que se realizam em bancadas de
trabalho e em posição horizontal. Existe
outro tipo de manga em forma de jaleco
que cobre também parte do peito (fig.
2b).
Casaca
Sua forma pode ser vista na fig. 2c.

Utiliza-se para proteger especialmente
os braços e a parte do peito. Seu uso é
frequente, quando se realizam soldagens
em posição vertical, horizontal e sobre
cabeça.
Luvas
Deve evitar-se segurar peças muito

quentes com as luvas, porque elas se
deformam e perdem a flexibilidade. São
de couro ou asbesto e sua forma varia
como pode ver-se na fig. 3. As luvas de
asbesto justificam seus usos somente
em trabalhos de alta temperatura.
71
____________________________________________________________
Polainas ou perneiras
Este elemento utiliza-se para proteger

parte das pernas e os pés do soldador
(fig.4). Em algumas regiões as polainas
são conhecidas por perneiras.
Botas de segurança
As botas são de couro com biqueiras de

aço, podendo ser com cadarço ou lisas
sem cadarço ou (fig. 5) com biqueiras de
aço.
Características
São couros cromados, flexíveis, leves e curtidos com sais de chumbo para impedir as
radiações do arco elétrico.
Conservação
É importante manter estes elementos em boas condições de uso, sem rupturas, e sua
abotoadura em perfeito estado. Deve-se conservá-los limpos e secos, para assegura um
bom isolamento elétrico.
As Máscaras de Proteção
As máscaras de proteção são feitas de fibra de vidro ou fibra prensada e têm um visor no
qual se colocam o vidro neutralizador e os vidros protetores deste. Usa-se para proteger
os olhos e evitar queimaduras no rosto.
Fig. 6
72
____________________________________________________________
Tipos
Existem máscaras de diferentes desenhos (fig. 6) sendo que algumas são combinadas
com um capacete de segurança para realizar trabalhos em construções (fig. 7) e com
adaptação protetora para os olhos, que é usada quando se limpa a escória (fig. 8).
As máscaras de sustentação manual (fig. 9) têm aplicação em trabalhos de armação e

pontear por soldagem. Seu uso não é conveniente em trabalhos executados no alto ou
onde o operador necessite segurar peças ou ferramentas.
Condições de Uso
As máscaras devem ser usadas em posição correta com o jogo completo de vidros (fig.
10). O vidro neutralizador deve ser selecionado de acordo com a amperagem utilizada.
Deve manter boa visibilidade, trocando o vidro protetor quando este apresente excesso
de projeções. Evite as infiltrações de luz na máscara. Esta não deve ser exposta ao calor
nem a golpes.
Devem ser leves e sua braçadeira bem ajustada para segurar-se bem na cabeça.
Requerem um mecanismo que permita acioná-las comodamente. A substituição dos
vidros deve ser feita mediante um mecanismo de fácil manejo.
Fig. 10
Lentes de Cobertura
Proteção dos filtros nos capacetes, máscaras e óculos, contra salpicos de soldagem e
arranhões. As lâminas protetoras devem ser transparentes, de vidro ou plástico auto
extinguível, e não precisam ser resistentes ao impacto.
Lentes Filtrantes
Absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas, protegendo os olhos de lesões que

poderiam ser ocasionadas por estes raios. A redução da ação nociva das radiações
também diminui a intensidade da luz, o que faz com que o soldador não canse
demasiadamente os seus olhos durante o trabalho. O uso de proteção em excesso,
73
____________________________________________________________
embora confira excelente proteção, dificulta a execução da soldagem ou corte. Assim o

número da lente a ser usada deve ser escolhido de acordo com o nível de corrente que
vai ser usada para soldar (tabela 12.3) ou de acordo com o processo de soldagem
utilizado (tabela 12.4).
As máscaras de solda, óculos de proteção, assim como todo EPI necessário para um
trabalho seguro deve ser de uso pessoal e intransferível, a menos que sejam submetidos
a rigorosos critérios de limpeza, manutenção e desinfecção.
Tabela 12.3: Filtro em função da Corrente de soldagem
Intensidade de Corrente
Filtro nº
de Soldagem (A)
6 até 30
8 de 30 até 75
10 de 75 até 200
12 de 200 até 400
14 acima de 400
Tabela 12.4: Seleção de lentes em função do processo de soldagem

Sugestão Para o Nº
Processo / Operação de Soldagem
de Lente Filtrante
Eletrodo revestido – diâmetro até 4 mm 10

Eletrodo revestido – diâmetro de 4,8 até 6,4 mm 12
Eletrodo revestido – diâmetro acima de 6,4 mm 14
TIG 12
MIG/MAG 12
Soldagem a gás – espessuras até 3,2 mm 4 ou 5
Soldagem a gás – espessuras de 3,2 mm até 12,7 mm 5 ou 6
Soldagem a gás – espessuras acima de 12,7 mm 6 ou 8
Corte (leve) – espessuras até 25 mm 3 ou 4
Corte (médio) – espessuras de 25 até 150 mm 4 ou 5
Corte (pesado) – espessuras acima de 150 mm 5 ou 6
11.3 Ambientes de Soldagem
As operações de soldagem e corte, sempre que possível, devem ser realizadas em

ambiente apropriado, especialmente projetado para oferecer a máxima condição de
segurança, além de proporcionar conforto à pessoa que realiza a tarefa. Quando a
operação for realizada “no campo” deve-se procurar reproduzir as condições ideais, tanto
quanto possível. Os aspectos abaixo apresentados representam as condições mínimas
para se ter um ambiente adequado e seguro.
Layout
As passagens e vias de fuga devem ser mantidas livres e desimpedidas.

Equipamentos, cabos, mangueiras e demais anexos devem estar protegidos contra o
calor intenso e salpicos. Deve ser providenciada a instalação de anteparos de madeira ou
lona, em forma de cortina, biombo ou cabina.
74
____________________________________________________________
Qualquer material combustível ou inflamável deve ser removido das oficinas de soldagem
e corte, que deve estar provida de um sistema de combate a incêndio. Em caso de
impossibilidade de remoção, estes devem estar protegidos das chamas, centelhas e
respingos de metal fundido.
Iluminação
O tipo de iluminação depende do tamanho e do layout da oficina e a prática tem

demonstrado a viabilidade de lâmpadas tubulares fluorescentes ou mistas.
Quando houver boxes, estes devem estar providos de iluminação individual. As luzes do
dia, mais recomendadas, ou artificiais, devem incidir sobre a área de trabalho vinda do
alto e por trás, reduzindo o ofuscamento e produzir uma luminosidade uniforme.
O índice mínimo de iluminação é de 250 lux.
Ventilação
A ventilação natural é aceitável para operações em áreas não confinadas. Em oficinas de

soldagem, para que ela ocorra de maneira efetiva, alguns pré-requisitos são necessários:
 A ventilação transversal deve ser livre, sem bloqueios por paredes, divisórias ou
outras barreiras;
 A altura do teto deve ser superior a 6 metros, necessária à criação de uma
corrente de ar por convecção;
 A área de soldagem deve conter no mínimo 285 m3 de ar, para cada soldador.
Se a ventilação natural for insuficiente: Deve ser adotado um sistema mecânico capaz de
renovar, no mínimo, 57 m3 de ar, por minuto. Sua instalação deve ser planejada de modo
a impedir a concentração de fumos em “zonas mortas” e o fluxo dos gases e fumos à
face do soldador.
Exaustão
Um sistema de ventilação pode controlar de forma global os níveis de poluição na área,

não significando, com isso, que esteja sendo eficiente no local onde esta poluição é
gerada. Daí a necessidade da exaustão local, empregada próxima à fonte geradora para
retirada dos elementos contaminantes antes mesmo que estes atinjam a zona de
respiração do soldador.
75
____________________________________________________________
12. Referências Bibliográficas
Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem - FBTS. Apostila do Curso de Inspetor

de Soldagem, nível 1, volume 1. 14.ed. São Paulo, 2007
MARQUES, Paulo Villani. Tecnologia da Soldagem. Belo Horizonte: ESAB, 1991. 352p
SENAI. SP. Soldagem. Org. Selma Ziedas e Livanesa Tsatini; São Paulo: 1997, 553p.
SOLDAGEM. Coord. Eng. Emilio Wainer. 12ª edição ampliada; São Paulo: 1978 – ABM
SOLDAGEM, Processo e Metalurgia. Emílio Wainer, Sérgio Duarte Brandi e Fabio

Décourt Homem de Mello. 2.ed. 5ª reimpressão. São Paulo: Edgard Blucher, 2005
MODENESI, Paulo J. Descontinuidade e inspeção em juntas de solda. Apostila. Belo

Horizonte: UFMG 2001
76

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Luiz Eduardo Notini Greco

Edmar Fernando de Alcântara

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“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

Gerência de Educação e Tecnologia

No princípio, a soldagem ao arco elétrico era usada somente em operações onde se

A soldagem com eletrodos revestidos é um dos processos de soldagem mais usado,

2.1 Corrente Elétrica

Corrente elétrica é a movimentação ordenada de elétrons que passam através de um

Intensidade da Corrente Elétrica

A intensidade da corrente elétrica é o número de elétrons que passam numa determinada

Corrente Elétrica Convencional

Corrente Real – Os elétrons se

O eletromagnetismo consiste na atuação conjunta de fenômenos elétricos e magnéticos,

O campo magnético é identificado pelas

Campo Magnético criado por Corrente Elétrica

A regra da mão direita serve para

2.3 Tensão Elétrica

A diferença de potencial (ddp) é

2.4 Resistência Elétrica

Qualquer oposição a passagem de corrente elétrica.

Os elétrons têm dificuldade de se

- Uma resistência comporta-se como um bipolo passivo, isto é, consome a energia

2.6 Circuito Elétrico

A corrente elétrica é obtida por meio de elétrons no condutor elétrico. A intensidade de

Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de corrente.

Figura 2.1: Comparação entre circuito elétrico e hidráulico

O arco elétrico é a principal resistência neste tipo de circuito, determinando os valores da

2.7 Tipos de Correntes

Nota: A corrente contínua praticamente não é usada no consumo público.

O Arco Elétrico com Corrente Contínua

Na soldagem TIG com corrente contínua, o eletrodo é ligado ao pólo negativo. Se o

Nota: A corrente alternada é largamente usada para o consumo público; e a tensão

Corrente Alternada Trifásica

Arco Elétrico com Corrente Alternada

3. Fontes de Corrente para Soldagem

Figura 3.1: Transformador

Os transformadores retificadores, apesar de serem equipamentos desenvolvidos para

Estes equipamentos são monofásicos, ou trifásicos com bobina de equilíbrio. A bobina de

O transformador-retificador é composto de um transformador trifásico onde a corrente

Figura 3.2: Retificador

A grande vantagem destes aparelhos é quando não se tem disponibilidade de energia

Figura 3.3: Gerador

3.4 Tensão de Circuito Aberto e Tensão de Trabalho

3.6 Curvas Características das Fontes de Corrente

Curva Tombante (corrente constante)

Em soldagem manual a arco elétrico, as Curvas Características apresentam-se com

(SMAW) Eletrodo Revestido

Curva de Tensão Constante

Em processos de soldagem de metais sob atmosfera de gases de proteção, a curva

Considera-se a seguinte vantagem: A variação da intensidade da corrente para arcos

Curva Controlada Eletronicamente (corrente constante)

As fontes de corrente, controladas eletronicamente, oferecem curvas tombantes com

4. O Arco Elétrico de Soldagem

Figura 4.1: O arco elétrico de soldagem

4.1 Características Elétricas

Figura 4.2: Queda de tensão no arco

A tensão entre as extremidades do arco, necessárias para manter a descarga elétrica,