ANHANGUERA EDUCACIONAL

FACULDADE ANHANGUERA DE PIRASSUNUNGA

ENGENHARIA MECÂNICA

ELAINE APARECIDA DE CARVALHO

A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

MANUTENÇÃO PARA A MANUTENÇÃO.

PIRASSUNUNGA
2017
 ELAINE APARECIDA DE CARVALHO

A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

MANUTENÇÃO PARA A MANUTENÇÃO.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso de Engenharia Mecânica da
Faculdade Anhanguera de Pirassununga
requisito parcial à obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica.

Orientador: Eduardo F. Moreira

PIRASSUNUNGA
2017
 ELAINE APARECIDA DE CARVALHO

A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

MANUTENÇÃO PARA A MANUTENÇÃO.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso de Engenharia Mecânica da
Faculdade Anhanguera de Pirassununga como
requisito parcial à obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

William Fernando Ormieres

Coordenador do Curso de Engenharia
Mecânica

Prof. Marcos G. Soares P. de Godoy

Professor do Curso de Engenharia Mecânica
Examinador Interno

Prof. Marcos Antônio Favaro

Professor do Curso de Engenharia Mecânica
Examinador Interno

Pirassununga, 11 de dezembro de 2017.

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho primeiramente а

Deus, por ser essencial em minha vida,
autor de mеυ destino, mеυ guia socorro
presente nа hora da angústia, ао mеυ pai
Edson Boa de Carvalho, minha mãe Rosa
de Fátima Matias Carvalho е аоs meus
irmãos.
 AGRADECIMENTOS

Quero agradecer, em primeiro lugar, а Deus, pela força е coragem durante toda esta
longa caminhada.
Agradeço de forma especial ao meu pai Edson Boa de Carvalho, à minha mãe Rosa
de Fátima Matias Carvalho e às minhas irmãs Daiane e Deise e a meu irmão
Rodrigo, por não medirem esforços para que eu pudesse levar meus estudos
adiante, iluminando de maneira especial os meus pensamentos mе levando а
buscar mais conhecimentos, à quem еυ rogo todas as noites а minha existência.
Ao Curso de Engenharia da Faculdade Anhanguera de Pirassununga, е às pessoas
que nesses longos cinco anos com quem convivi. А experiência de υmа produção
compartilhada nа comunhão com amigos nesses espaços foram а melhor
experiência para a minha formação acadêmica.
Aos Professores Alan Rodrigo Marinho Gualberto, Aline Cunha E Silva, Antônio Luiz
Ferrari, Antônio Martinetti, Aurélio Zamaro, Bruno Eduardo Teixeira, Danilo Oliveira
Pinto, Edgar Caldeira da Cruz, Marcelo Carlos Barbeli, Marcos Favaro, Marcos G.
Soares P. De Godoy, Murilo Falcão, Rodrigo Pereira, Rudney Alexandre De Lima,
Sebastiao Guilherme Sandoval, Victor Hellmeister, bem como, os demais
professores do Departamento de Ensino da Faculdade Anhanguera pelos
conhecimentos transmitidos ao longo desses anos que, com muita dedicação e com
suas críticas e ensinamentos, me encorajaram a adentrar neste universo da
Engenharia.
"A imaginação é mais importante que o
conhecimento. Conhecimento auxilia por
fora, mas só o amor socorre por dentro.
Conhecimento vem, mas a sabedoria tarda".

(Albert Einstein)
CARVALHO, E. A. A Importância do Planejamento e Controle da Manutenção
para a Manutenção. 2017. 41 fls. Trabalho de conclusão de curso para graduação
em Engenharia Mecânica da Faculdade Anhanguera de Pirassununga, São Paulo,
2017.

RESUMO

O estudo apresenta a importância do Planejamento e Controle da Manutenção para

a Manutenção, pois é o planejamento com o controle que garante a visão de que a
Manutenção é o primórdio para a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos,
no que se refere aos variados tipos de manutenção planejada, sendo preditiva,
preventiva ou manutenção não planejada, para que assim tenha uma produção
continua sem falhas ou quebras dos equipamentos. Retratando de forma simples e
objetiva, a forma em que se deve analisar, planejar, programar e executar os
variados tipos de manutenção. Os procedimentos de manutenção em seus planos e
inspeções são as melhores praticas de manutenção com os tipos de analises de
falhas, suas estratégias e o atributo do Planejamento e Controle de Manutenção –
PCM com os indicadores que por objetivo avaliam a Manutenção.

Palavras-Chave: Manutenção; Planejamento; Análise; Programação; Controle.

CARVALHO, E. A. The Importance of Maintenance Planning and Control for
Maintenance. 2017. 41 fls. Completion of course for graduation in Mechanical
Engineering of the Anhanguera College of Pirassununga, São Paulo, 2017.

ABSTRACT

The study presents the importance of Planning and Control of Maintenance for
Maintenance, since it is the planning with the control that guarantees the view that
the Maintenance is the primordial one for the availability and reliability of the
equipments, in regard to the varied types of maintenance planned, being predictive,
preventive or unplanned maintenance, so that it has a continuous production without
failures or breaks of equipment. Simply and objectively portraying the way in which
the various types of maintenance should be analyzed, planned, programmed and
executed. The maintenance procedures in your plans and inspections are the best
maintenance practices with the types of failure analyzes, their strategies and the
attribute of Planning and Maintenance Control - PCM with the indicators that by
objective evaluate the Maintenance.

Keywords: Maintenance; Planning; Analysis; Programming; Control.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Organograma dos tipos de manutenção ................................................... 16

Figura 2: Ações dos tipos de manutenção. .............................................................. 16
Figura 3: Organograma de organização de uma fabrica. ......................................... 18
Figura 4: Fluxograma para decisão do nível de criticidade. ..................................... 25
Figura 5: Os Pilares do PCM. ................................................................................... 28
Figura 6: Esquema hierárquico do TAG. .................................................................. 31
Figura 7: Sistemática de trabalho para elaboração de indicadores. ......................... 33
 LISTA DE GRAFICOS

Gráfico 1: Manutenção - Evolução histórica. ............................................................ 15

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

PCM Planejamento e Controle da Manutenção

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
TPM Manutenção Produtiva Total
TCC Trabalho de Conclusão de Curso
DMAIC Defina, Mensure, Analise, Melhore e Controle.
IIMM Índice de Indisponibilidade de Máquina por Manutenção
MTBF Mean Time Between Failure (Tempo Medio entre Falhas)
MTTR Mean Time To Repair (Tempo Médio para Reparo)
IMC Índices de manutenção corretiva
IMP Índices de manutenção Preventiva
ERP Enterprise Resource Planning (Planejamento dos recursos da
empresa)
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 13

1. O PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ..................................... 14

1.1. CONCEITOS DE MANUTENÇÃO ...................................................................... 14

1.2. OS TIPOS DE MANUTENÇÃO .......................................................................... 15

1.2.1. Manutenção Corretiva ................................................................................... 15

1.2.2. Manutenção Preventiva ................................................................................ 16

1.2.3. Manutenção Preditiva ................................................................................... 17

1.3. O PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO .................................. 17

1.4 RESPONSABILIDADES DO PCM ...................................................................... 18

1.5 PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO ............................................................ 19

1.6. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO ................................................................... 19

2. O PCM NO CONTROLE DA MANUTENÇÃO. ..................................................... 21

2.1 MÉTODOS DE PLANEJAMENTO E CONTROLE .............................................. 21

2.1.1 Planejamento da Manutenção. ...................................................................... 21

2.1.2 Programação .................................................................................................. 21

2.1.3 Controle........................................................................................................... 22

2.1.3.1 Gerenciamento dos Planos de Manutenção.................................................. 22

2.1.3.2 Coordenação e Tratamento das Inspeções................................................... 22

2.1.3.3 Coordenação de Materiais ............................................................................ 22

2.1.3.4 Gerenciamento dos Cadastros da Manutenção ............................................ 23

2.1.3.5 Programação dos Serviços ........................................................................... 23

2.1.3.6 Programação de Paradas.............................................................................. 23

2.1.3.7 Controle dos Índices da Manutenção ............................................................ 23

2.1.4 Cronograma de Manutenção ......................................................................... 24

2.1.5 Backlog da Manutenção ................................................................................ 24

2.2 CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS ............................................................... 25

2.3 CRITICIDADE DOS MATERIAIS DE ESTOQUE ................................................ 26

2.3.1 Criticidade em relação à Manutenção .......................................................... 26

3. CRIAÇÃO DO PCM. ............................................................................................. 27

3.1. O CONTEXTO DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ....... 27

3.1.1 Os 6 Pilares do PCM....................................................................................... 28

3.1.1.1 Ordens de Serviço - OS ................................................................................ 29

3.1.1.2 Relatórios de Inspeção .................................................................................. 29

3.1.1.3 Fichas Técnicas ............................................................................................ 30

3.1.1.4 Fluxograma ................................................................................................... 30

3.1.1.5 Requisições e Solicitações ............................................................................ 30

3.2 MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DA MANUTENÇÃO ............................................... 33

3.2.1 Benchmarking ................................................................................................ 33

3.2.2 Índice de Indisponibilidade de Máquina por Manutenção - IIMM ............... 34

3.2.3 Tempo Medio entre Falhas - MTBF (Mean Time Between Failure) ............. 35

3.2.4 Tempo Médio entre Reparos - MTTR (Mean Time To Repair) ..................... 35

3.2.5 Disponibilidade ............................................................................................... 36

CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 37

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 38

ANEXO A – Critérios para avaliação de equipamentos. ...................................... 40

 13

INTRODUÇÃO

O presente trabalho visa relatar a importância do Planejamento e Controle da

Manutenção (PCM) para a Manutenção, sustenta-se pela visão de obter-se uma
Manutenção direcionada à disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e, da
necessidade de procedimentos e controles documentais eficazes não somente para
executarem-se as manutenções, mas para a criação de um histórico do
equipamento.
Demonstraram-se as atribuições direcionadas ao Planejamento e Controle da
Manutenção, com a finalidade de organizarem-se planos de manutenções preditiva,
preventivas e planejadas no contexto da maximização da disponibilidade e
confiabilidade do equipamento e demonstra-se assim a melhora de todo o sistema
de produtivo.
Considerando-se a evolução tecnológica, os meios de informatização e
sistemas complexos de produção, observam-se hoje que o PCM, enquanto setores
efetivos de produção das empresas, também evoluíram. Um novo paradigma está se
apresentando, comprovando a necessidade de inclusão de um sistema mais
complexo para a mantenabilidade. Predominam-se de forma simples e objetiva, os
conceitos dos atributos ao PCM, o sistema documental, participação direta nos
planejamentos, criação de históricos, evidenciamento das manutenções pelos
indicadores e as tomadas de decisões para as paradas de produção.
Existe a importância do PCM para a Manutenção para garantir a
disponibilidade e confiabilidade do equipamento?
Nesta pesquisa verificou-se a metodologia para a implantação do PCM.
Assim, com o intuito de aprofundar-se nos capítulos relataram-se as características
principais do PCM, citaram-se os métodos de controle para a Manutenção e
demonstrado como implantar o Planejamento e Controle da Manutenção.
Para alcançar os objetivos sugeridos pelo estudo utilizaram-se da revisão de
literatura, de pesquisa em sites confiáveis, de artigos publicados e de revistas
técnicas, não houve um período anual para a investigação em livros da literatura de
Engenharia da Gestão da Manutenção, Manutenção Estratégica, tendo como
principais autores pesquisados à composição deste trabalho [Kardec e Nascif,
Engeteles, Vianna e a Norma ABNT]. Já os artigos e revistas ficaram demarcados o
período do ano de 2013 até a atualidade.
 14

1. O PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO.

O capítulo descreve-se as principais características do PCM, no contexto

geral da Manutenção, visando-se as melhores formas de manter a mantenabilidade
dos equipamentos e desta forma a disponibilidade, com os planos de manutenção,
procedimentos, planejamentos e controles documentais.

1.1. CONCEITOS DE MANUTENÇÃO

No que define Engeteles (2017) a Manutenção tem passado por mudanças

significativas, por motivo de que as empresas estão em um processo evolutivo e
com os conceitos tecnológicos avançados, projetos complexos, com exigências de
conhecimentos técnicos mais apurados, o que leva ao mantenedor se especializar
cada vez mais. Este setor passa a ser para a empresa o maior impulsionador para
que seja realizada uma produção mais efetiva e com qualidade, ou seja, um setor
estratégico para a garantia de seus resultados, pois com os variados tipos de
manutenção podem-se prever as falhas e quebras, assim se antevendo a uma
provável parada de produção, o que garante a disponibilidade do equipamento.
ABNT (1994) define Manutenção como a junção de todas as atuações
metodologias e administrativas, contendo as de supervisão, propostas a manter ou
recolocar um item num estado no qual possa exercer uma função requerida.

Para exercer papel estratégico, a manutenção precisa estar voltada para os

resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser
apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o
equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é preciso,
principalmente, manter a função do equipamento para a operação,
reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não planejada.
(MANUTENOINDUSTRIAL, 2017).

A manutenção segundo Kardec e Nascif (2013) tende a minimizar as falhas

prematuras ou falhas de mortalidade infantil. Praticar as analise de falhas se torna
aplicada para a redução das falhas e aumento da confiabilidade do equipamento e
consequentemente da indústria.
 15

Gráfico 1: Manutenção - Evolução histórica.

Fonte: Sampaio (2017).

1.2. OS TIPOS DE MANUTENÇÃO

Segundo Engeteles (2017) existem basicamente três tipos de manutenção,

que se pode ser consideradas as Corretivas planejadas ou não planejadas, no qual
esta se trata de emergencial, a Preventiva e Preditiva.

1.2.1. Manutenção Corretiva

No que se define a Manutenção Corretiva, a Citisystems (2017) destaca que é

um conjunto de métodos proposto a reparar os defeitos descobertos em
equipamentos, onde a solicitação inicia-se com os usuários ou operadores
descrevendo os defeitos e notificando ao PCM (Planejamento e Controle de
Manutenção) departamento da manutenção, que providenciará um técnico para
realizar a correção devido ao problema, neste caso um defeito emergencial que
pode ser uma falha ou ate mesmo uma quebra.
A Manutenção Corretiva consiste em planejada ou não, existem casos onde a
Direção da empresa solicita a intervenção ao equipamento e assim se planeja a
correção dos desvios das condições e em outros casos acaba se tratando de
emergencial, pois o equipamento vem a quebrar e parando a produção, neste caso
não se tem como planejar apenas intervir.
 16

Figura 1: Organograma dos tipos de manutenção

Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif (2013).

A Figura 1 destaca o organograma da Manutenção em seus tipos, sendo

planejada ou não planejada e na Figura 2 explica as ações a serem tomada
decorrente aos tipos de manutenção a realizar.

Figura 2: Ações dos tipos de manutenção.

Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif (2013).

1.2.2. Manutenção Preventiva

A definição de manutenção preventiva segundo a ABNT (1994) se da por

Manutenção realizada em períodos predeterminados, conforme critérios prescritos,
 17

com a finalidade de diminuir a estatística de falha ou a redução do funcionamento de

um equipamento, ou seja, são os métodos de inspeções sistêmicas, ajustes,
conservação e eliminação de defeitos, para a eliminação das falhas.

1.2.3. Manutenção Preditiva

Manutencaoemfoco (2017) afirma que Manutenção Preditiva é uma

interferência que mostra as condições de operação dos equipamentos com
embasamento nas informações do seu desgaste ou o desvio das condições iniciais
de trabalho. A Manutenção Preditiva mostra de uma forma antecipada o tempo de
vida útil dos elementos dos equipamentos e as condições para que esse tempo seja
bem aproveitado. Todas as ações são adotadas com base nas ocorrências das
inspeções periódicas, e assim, as falhas são monitoradas, fazendo com que possa-
se agir antes que as mesmas ocorram.

1.3. O PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

No contexto explica Manutencaoemfoco (2017) que o Planejamento e

Controle de Manutenção (PCM) são compostos por ações que tendem organizar,
planejar, examinar os resultados das manutenções e inspeções executadas contra
valores antecipadamente instituídos, seguindo medidas para a correção dos desvios
para atingir as finalidades da missão de confiabilidade e disponibilidade dos
equipamentos na empresa. O PCM é de grande importância para as gestões atuais,
pois na Manutenção o status é igual ou de maior importância que a produção e os
vários setores da empresa, pois é ele quem garante os resultados. Não se pode
deixar de argumentar a posição que o PCM tem na estrutura da empresa,
geralmente no organograma este setor é uma extensão da Engenharia da
Manutenção ou um desenho diferente da Manutenção.

Com a implantação da produção em série, instituída por Ford, as fábricas

passaram a estabelecer programas mínimos de produção e, em
consequência, sentiram necessidade de criar equipes que pudessem
efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível. Assim
surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de
execução da Manutenção Corretiva (WEBARTIGOS, 2017).
 18

No que relata Engeteles (2017) o PCM reúne um métodos que consiste em

Planejar, Provisionar materiais e sobressalentes, Programar e Controlar todos os
serviços para a execução de uma intervenção, devendo estar integrado a Gestão,
orientando os projetos e as Diretrizes para se alcançar as metas. Desta forma que
as Empresas estão se encaminhando para a classificação de “Classe Mundial”.

Figura 3: Organograma de organização de uma fabrica.

Fonte: Viana (2002).

1.4 RESPONSABILIDADES DO PCM

Segundo Engeteles (2017) as responsabilidades atribuídas ao PCM são:

 Estipular as metas e criação de indicadores para avaliação da Manutenção;
 Criação dos Procedimentos e Padrões de operação;
 Planos de Contingencias em seu detalhamento para alcançar as metas;
 Gerir os Planos de Inspeção, Preditivas, Preventivas e Rotas de Lubrificação;
 Agregar tecnologias mais avançadas a Inspeções e Preditivas;
 Representação da Manutenção em novos projetos;
 Gerir um processor sistemático de capacitação dos mantenedores da
Manutenção;
 Controle da Documentação técnica da Manutenção;
 Coordenar o programa das Analises de falhas;
 Controle dos Procedimentos e Padrões da Manutenção.
 19

1.5 PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO

Manutencaoemfoco (2017) destaca que os procedimentos da manutenção

são documentos que regulamenta a forma correta de agir, com sequencias de ações
ou instruções a serem tomadas como uma norma para a realização dos reparos.
Podendo ser um documento interno da empresa para que se busque um padrão de
trabalho e que satisfaça as necessidade ou ordem legal. Ou seja, os procedimentos
de uma atividade devem ser seguidos à risca para que não ocorram acidentes e
obedecendo as normas de segurança.
Para que a Manutenção se torne organizada e confiável, devem ser adotados
alguns procedimentos conforme aos itens a seguir.
 Plano de Contingencia;
 Controle de despesas (compras e estoque);
 Plano de Preventiva;
 Plano de Inspeções;
 Plano de Lubrificação;
 Analises de Falha.

1.6. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

Manutencaoemfoco (2017) expõe que no contexto atual de mercado e o

ambiente tecnológico globalizado determinam que as finalidades do setor da
Manutenção e do setor da Produção sejam combinadas e harmonizadas para
conseguirem patamares mais abrangidos de concorrência e sobrevivência, sendo
assim, deixando de ser um meio de custo para as empresas para virar uma
colocação o qual gerará vantagens competitivas. No qual a Engenharia de
Manutenção se arranjam em pilares e garantem a competitividade.
Os pilares estão divididos em 3 pilares:
 1º Pilar: Foca-se no Planejamento e Controle de Manutenção - PCM baseado
nos indicadores e KPI’s de manutenção, nas informações e adesão à
Manutenção Preventiva, Detectiva e Preditiva, RCM, Manutenção, TPM, entre
outros.
 20

 2º Pilar: Leva em consideração à Qualidade e controle de intervenções pelo

método DMAIC (defina, mensure, analise, melhore e controle), método das
práticas Six Sigma e tendo como meta aprimorar o processo existente,
essencial igualmente para o crescimento da produção, diminuição de custos,
dentre outros.
 3º Pilar: Toma-se pelo emprego dos instrumentos e metodologias avançadas
de Gestão, como a Gestão de Projetos, Gestão dos Ativos e Gestão
Econômica e de Custos da Manutenção.
A Engenharia de Manutenção, portanto, a Manutenção e o PCM, têm
ganhado grande importância decorrente ao crescimento da quantidade de máquinas,
equipamentos em geral e infraestruturas que ocorrerem desde a Revolução
Industrial, contudo o altíssimo número e variedade requerem um aumento de
profissionais e sistemas particularizados na sua Manutenção.
 21

2. O PCM NO CONTROLE DA MANUTENÇÃO.

Conforme visto no capitulo anterior relataram-se as características principais

do PCM, e neste capítulo abordam-se os métodos do PCM de planejamento e
controle para Manutenção.

2.1 MÉTODOS DE PLANEJAMENTO E CONTROLE

2.1.1 Planejamento da Manutenção.

Para Engeteles (2017) a definição de planejamento é dentre outras palavras o

contexto organizacional da empresa exercido através das atividades que contribui
para a eficiência em um todo, sendo de longo, médio ou curto prazo. O
planejamento é o método que determinará como alcançar as metas e como fará a
execução para seus objetivos. Planejar independente do tipo de organização é o
principio primordial de gerenciar o que está sendo gerenciado, desta forma
contribuindo com as perspectivas do futuro.
O planejamento pode ser visto como uma direção a ser escoltada para
alcançar um objetivo desejado, salientando ainda que para planejar é necessário
decisões, com base em objetivos, fatos e estimativa do que poderia ocorrer em cada
alternativa escolhida. (ENGETELES, 2017).
O Planejamento define: O que fazer, Por que fazer, Como fazer, Quem deve
fazer e Com o que vai fazer.
Os tipos de Planejamento segundo Engeteles (2017) podem ser Estratégico
de forma sistemático das metas em longo prazo e os meios disponíveis para
alcança-lo, Tático para empreendimentos limitados com prazos mais curtos nas
áreas menos amplas e níveis mais baixos de hierarquia da empresa e Operacional
com a eficiência e pratica realizando atividades do cotidiano com excelência.

2.1.2 Programação

De acordo com Engeteles (2017) a programação consiste em analisar os

recursos disponíveis para a execução das manutenções, sendo a mão de obra,
equipamentos e materiais necessários, este tipo de programação já foi muito
 22

executada por apenas papel e caneta e, com o avanço tecnológico na atualidade

utiliza-se de vários tipos de sistema ERP Enterprise Resource Planning, o qual
significa Planejamento dos recursos da empresa, Planilhas eletrônicas.

2.1.3 Controle

Engeteles (2017) descreve que o Controle da Manutenção deve acontecer em

todas as fazes da manutenção, antes, durante e após as manutenções, onde o ato
de controlar as atividades é onde se faz toda a gestão dos resultados conseguidos
pelas ações planejadas e programadas. Entretanto é realizado pela criação e da
gestão de indicadores, que servem de base para as tomadas de decisões e
estratégias. Sem estes indicadores a manutenção, fica impossibilitada em tomar
decisões.

2.1.3.1 Gerenciamento dos Planos de Manutenção.

No que explica Viana (2002) tem se a necessidade de um “Manager” para

cada grupo de equipamento, responsável pela emissão das Ordens de Serviços
proveniente dos Planos de Manutenção pelo cadastro no sistema ERP, com
simulação e geração de novos planos.

2.1.3.2 Coordenação e Tratamento das Inspeções.

Viana (2002) destaca que cada planejador organizara as inspeções de sua

responsabilidade, com a tratativa para cada anomalia ou desvio das condições, onde
ele mesmo realizará algumas destas inspeções abrangendo todas as existentes não
excedendo o prazo superior de 60 dias.

2.1.3.3 Coordenação de Materiais

Todo o material necessário para a manutenção programada segundo Viana

(2002) deve ser conduzido pelo planejador para que o mesmo especifique os tipos,
faça as requisições, o Follow-Up da compra com o recebimento dos mesmos.
 23

2.1.3.4 Gerenciamento dos Cadastros da Manutenção

Todo cadastro gerenciado pelo PCM, deve ser feito pelo planejador, sendo as
modificações e alterações da estrutura na arvore da empresa, os TAG´s, códigos de
Equipamentos, etc. (VIANA, 2002).

2.1.3.5 Programação dos Serviços

Pela definição de Viana (2002) o planejamento deve otimizar a mão de obra

para que se execute a manutenção no tempo estabelecido, com a redução ao
máximo do equipamento parado na garantia de que alcançara a estratégia definida.
Na visão de Engeman (2017) “a programação Data Específica tem como
finalidade permitir que se fixe uma data para a execução de qualquer serviço que
possua um plano de manutenção”.

2.1.3.6 Programação de Paradas

O Planejamento deve seguir alguns passos de acordo com Viana (2002) para
o detalhamento da parada, onde informará o tempo da execução com o inicio e fim
planejado, os materiais a serem utilizados, assim como o responsável pela
execução, se necessitará de algum tipo de equipamento para locomoção do
equipamento ou levantamento de alguma peça. Desta forma, deve se montar um
gráfico de Gantt o mais utilizado nesta ocasião, para que seja acompanhada a
evolução dos trabalhos para que se no caso de desvio informe com antecedência os
responsáveis, para que se cumpra o prazo da parada, eliminando possíveis atrasos.

2.1.3.7 Controle dos Índices da Manutenção

O fechamento mensal dos indicadores da Manutenção no que sugere Viana

(2002) deve ser o mais fiel possível executado pelo Planejamento, destacando o
desempenho do Planejado pelo realizado e as equipes que executaram.
Manutencaoemfoco (2017) destaca que “indicadores dentre as muitas
definições que podemos encontrar, citaria a seguinte: São dados ou informações
 24

essencialmente numéricas, que representam um determinado fenômeno /

acontecimento e que são utilizados para medir um processo ou seus resultados”.

2.1.4 Cronograma de Manutenção

Ao que define Engeteles (2017), o cronograma é um modo de planejar e

controlar as manutenções por suas listas de tarefas com suas precedente e
dependentes entre si, pessoal envolvido, materiais a serem utilizados e o mais
essencial o tempo de execução. No acompanhamento do cronograma da
manutenção a ser realizada, deve conter as informações importantes como: o titulo
do cronograma, a descrição das listas de tarefas para cada item a realizar a
manutenção, definir quem será o responsável pelo cumprimento das atividades,
definir o tempo disponível para a manutenção, descrever os centros de execução da
manutenção como mecânica, caldeiraria, elétrica, instrumentação ou terceiros,
distribuição das atividades afim de que cada uma não tenha interferência com a
outra.

2.1.5 Backlog da Manutenção

O backlog segundo Viana (2002) é a carteira de trabalho, ou seja, a lista

contendo as tarefas a serem realizadas pelo período em que a equipe de
mantenedores deve trabalhar para que se cumpram todas as tarefas. É o índice que
contem a demanda de serviços e a capacidade de executa-los, cujo se da pela soma
de todas as horas previstas de homem hora dividida pela capacidade total das
equipes de mantenedores.

Como podemos ver, a análise da acumulação de trabalho pode nos levar

não somente a ter uma clara visão do que precisamos para realizar, como
também de pessoal adicional que se requeira para cobrir a necessidade ou
por outro lado para alcançar economia ao avaliar se é melhor contratar
pessoal adicional ou pagar horas extras aos profissionais disponíveis, sem
deixar de lado a possibilidade de deixar em dia os trabalhos atrasados,
acumulados e atribuídos a nossa área. (MANUTENCAOEFICAZ, 2017).

Desta forma no backlog deve se constar os serviços a serem realizadas com

suas prioridades e as oficinas envolvidas nos trabalhos.
 25

2.2 CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS

A criticidade dos equipamentos segundo Manutencaoemfoco (2017) deve

abordar os de criticidade elevada como os que param a produção, ocasionando
perdas, os de criticidade média que podem ou não parar uma produção, mas tem
sobressalentes reservas e os de criticidade baixa que não interferem na produção,
entretanto a criticidade para os elevados, não pode ultrapassar mais de 30% dos
equipamentos instalados, pois se haver, então a planta se encontra em alguma
dificuldade tanto na Manutenção, quanto aos equipamentos, devendo realizar as
manutenções corretivas para que sejam elaborados os planos de preditivas e
preventivas.

A criticidade dos equipamentos A, B ou C define qual a estratégia a ser

aplicada no mesmo, visando principalmente o tipo de manutenção a ser
aplicado e atuação das equipes de manutenção em cada equipamento; seu
objetivo é orientar a abordagem de manutenção adotada, assim permitindo
a focalização do esforço de manutenção, e a hierarquização das prioridades
de atendimento. (FERNANDES, 2011).

Figura 4: Fluxograma para decisão do nível de criticidade.

Fonte: Manutencaoemfoco (2017).

Para empregar o fluxograma conforme a Manutencaoemfoco (2017) será

necessária uma base de critérios de criticidade que comporta determinar a
disposição das classes A, B ou C. Conforme no Anexo A o critério para a avaliação
 26

defini em qual seria esta base de acordo com o que determina o fluxograma,
entretanto no final da classificação, a manutenção atua pela orientação de cada
classe e a Gestão de Manutenção delibera qual será o nível da atuação, seguindo o
exemplo dessa orientação, tem-se para a Classe A para os equipamentos com
prioridade alta, a Classe B para os equipamentos com prioridade média e a Classe C
para os equipamentos com prioridade baixa.

2.3 CRITICIDADE DOS MATERIAIS DE ESTOQUE

A criticidade em geral de cada item no estoque conforme Engeteles (2017) é

tão importante quanto à do seu gerenciamento, aborda-se pela classificação e
avaliação de acordo com determinados critérios e no campo da Manutenção não são
diferentes. Geralmente os estoques detêm inúmeros tipos de materiais fazendo se
assim que se defina uma classificação que determine parâmetros quanto a
quantidade, obtenção, armazenamento, pendência, gastos dentre outros, sendo
assim formando grupos/classes que em comum constitui a classificação dos
materiais. Esses materiais são considerados de diferentes formas sejam em
afinidade à sua aplicação, ao tempo de duração em estoque ou a outro
discernimento que se pondere importante.

2.3.1 Criticidade em relação à Manutenção

Engeteles (2017) ressalta que existe uma grande preocupação da

Manutenção em conhecer ou perceber qual a obrigação para se conservar certos
itens em estoque atenda as necessidades da área, quanto aos números e quais
itens devem ser cadastrados no estoque de modo que não gerem elevados custos e
capital aplicado.
Para tal criticidade devem-se elaborar critérios para abranger o que realmente
deve ser de grande importância e qual a quantidade a ser mantido em estoque, este
entrosamento serve para que a Manutenção detenha recursos em estoque para a
demanda das manutenções e especialmente das áreas de produção.
Segundo Engeteles (2017) os critérios a serem adotados são “os Custos,
Grau de Importância, Condição de Aquisição, Condição de Entrega, Similaridade e
Periculosidade”.
 27

3. CRIAÇÃO DO PCM.

De acordo com o visto nos capítulos anteriores nas características e métodos

do PCM, neste capítulo descreve-se o planejamento e controle da manutenção na
sua aplicação e função.

3.1. O CONTEXTO DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Na visão segundo Engeteles (2017) para a Gestão da Manutenção um dos

desafios mais comuns é o planejamento e controle das operações das
manutenções. Em sua maior parte é que a indústria principia a desenvolver de forma
imprevista, sua produção cresce, as vendas crescem se investindo em tecnologias
inovadoras para prover este processo e a Manutenção acaba sendo algo que
permanece de lado, neste caso. A criação do setor do PCM se dá na maior parte das
vezes após se identificar a obrigação de uma gestão mais competente da
Manutenção, entretanto a sua falta pode refletir diretamente aos ativos e o impactar
no volume e eficácia da produção.
“Sem informação é impossível gerar dados, sem dados é impossível traçar
qualquer estratégia e acabamos caindo naquela máxima “aquilo que não se mede
não se gerencia””. (ENGETELES, 2017).
Para Engeteles (2017) toda a informação é para a Manutenção o item mais
importante, pois reduz os recursos e por consequência, o dinheiro. Assim é
primordial a criação de uma sistematização para adquirir, abordar e avaliar as
informações.

É o conjunto de atividades da Manutenção que envolve planejar, programar,

coordenar e controlar as atividades de manutenção com o objetivo de
manter todas as instalações em seu estado ótimo de funcionamento, ou
seja, operando com sua máxima capacidade e com o menor custo.
Ferramentas: padrões e procedimentos de trabalho e sistema informatizado
de gerenciamento de manutenção. Tempo: Curto, Médio e Longo Prazo.
(GENESISRS, 2017)

De acordo com Engeteles (2017) a primária e principal particularidade que

sugere que a criação do PCM na empresa é falha ou simplesmente não existe é
dado pelo crescente índice de Manutenções Corretivas. Isso ocorre porque não se
executa a manutenção preditiva, preventiva ou algum outro tipo de inspeção que tem
 28

por objetivo localizar desvios da condição do equipamento em estágio inicial e

corrigi-lo antes que se agravem e acabem originando a parada do equipamento.
Por isso, para a criação do PCM a mais importante atuação é criar uma
metódica para adquirir, abordar e avaliar os documentos, assim tem os seguintes
passos: Adquirir informações; Determinar e Abordar Dados; Avaliar os Dados;
Elaborar Planos de Manutenção Preventiva / Preditiva.

3.1.1 Os 6 Pilares do PCM

Para Engeteles (2017) a criação do PCM – Planejamento e Controle da

Manutenção deve se ser feito em pilares que pode facilitar as tarefas e entrosamento
para a nova metodologia de trabalho, sendo seguida pelos colaboradores da
manutenção.
São titulados de pilares, pois são todos importantes e estão no mesmo nível,
como em um edifício, se faltar um pilar que seja todo seu esqueleto estará
comprometido e os pilares são: Documentação; Histórico; Padronização; Estratégia;
Tecnologia; Informação.

Figura 5: Os Pilares do PCM.

Fonte: Engeteles (2017).

Documentação: Inicialmente para que a criação do PCM seja eficaz deve-se

fazer a coleta dos dados que são evidenciados na usualidade da empresa, sendo
bem simples de serem coletados, entretanto a empresa não compreende por que
 29

não tem qualquer ferramenta para a coleta dos dados. Os primordiais instrumentos
de coletas são as informações, estes que necessitam ser organizados conforme a
usualidade do setor de manutenção, contudo seguindo padrões estabelecidos para
tal. Devendo se atentar aos documentos para que não se exagere na quantidade de
criação documentos e que as pessoas incidam a distinguir os documentos na forma
do fim e não por meio de alcançar algum objetivo. (ENGETELES, 2017)
Os documentos aos poucos deve se ser criados e inseridos, conforme a
adaptação pela equipe a este novo método de trabalho, devendo passar por
revisões cíclicas, com intenção de coletar e acrescentar a quantidade e a qualidade
das informações recebidas. Os principais documentos para o setor de PCM são:
Ordens de Serviços, Relatórios de Inspeções, Fichas Técnicas, Fluxogramas e
Requisições e, Solicitações. (ENGETELES, 2017)

3.1.1.1 Ordens de Serviço - OS

Um dos documentos que evidencia as informações gerais para a execução

dos serviços, como o tempo planejado e executado, desvios encontrados, ações
tomadas para a execução, causa e sintomas envolvidos no problema encontrado, os
materiais utilizados e o mantenedor do serviço. (ENGETELES, 2017).

Os dados contidos na ordem de serviço são fundamentais para o perfeito

funcionamento da manutenção, pois, são a base para formação do histórico
dos ativos, sistema de indicadores de performance, planos de manutenção
planejada, estoque de sobressalentes, gestão do sistema informatizado,
entre outros procedimentos essenciais para a realização das melhores
práticas de manutenção de classe mundial. (GENESISRS, 2017).

3.1.1.2 Relatórios de Inspeção

É um dos mais importantes documentos para a Manutenção segundo

Engeteles (2017), pois ele relata os desvios do equipamento em relação ao seu
estado, demarcando uma margem para a execução dos serviços antes que ocorra a
falha ou quebra. A partir destes relatórios que o PCM vai planejar as Manutenções
Preventivas, fazendo assim um histórico com todas as execuções e defeitos
encontrados, gerando assim os indicadores.
 30

3.1.1.3 Fichas Técnicas

As Fichas Técnicas retratam de acordo com Engeteles (2017) quais

equipamentos se encontram na planta, os tipos de componentes, os materiais
necessários para a execução (sobressalentes), com estas informações deve se criar
uma gestão de materiais de estoque para as peças de reposição para suprir as
manutenções preventivas e corretivas.

3.1.1.4 Fluxograma

Segundo Engeteles (2017) o fluxograma é um procedimento claro quanto aos

processos, métodos de trabalhos e posição na hierarquia de toda a equipe de
manutenção, organizando de uma forma mais eficiente e planejada para a execução
das programações das manutenções.
No que destaca Tecem (2017) “o fluxograma indica como se dá a atuação do
PCM, considerando-se que a maioria dos serviços é originada dos planos de
Inspeção, Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva e cuja responsabilidade é
da Engenharia de Manutenção”.

3.1.1.5 Requisições e Solicitações

Destaca Engeteles (2017) que são todas as solicitações e pedidos executado

pela Manutenção por meios de documentos e que facilita a geração do controle da
demanda pelo PCM.
Histórico: Conforme que a documentação é o item inicial necessário para a
criação do PCM, de nada adiantará criar-se os tipos de documental, coletas de
preciosos dados feitos por eles, se os mesmos não forem usados, pois as
informações recolhidas precisam servir para a criação de um alicerce a se adotar
para as decisões e se decomporem em ações, tendo que ser devidamente
guardadas numa coerência histórica cronológica onde com o passar do tempo, seja
admissível avaliar os dados registrados e fazer checagens e assim computar o
avanço adquirido. Ao usar as expressões “armazenar”, “criar histórico”
imediatamente sugere-se a utilização de um sistema de software e ou planilhas
eletrônicas para registrar as informações que estão sendo criado dia a dia na
casualidade da manutenção. A forma mais exata para se manter o arquivo histórico
 31

da manutenção é definindo uma pessoa com a responsabilidade do arquivamento,

sendo na forma eletrônica ou não, deve-se escolher uma pessoa para alimentar o
banco de dados, realizar backups periódicos e revisões sobre a segurança das
informações. (ENGETELES, 2017).
Padronização: Como falado, ao criar o PCM à forma de colaboração de
todos os cooperadores deverá mudar. A condição desordenada para a execução
das tarefas onde não havia padrão definido deverá ser avaliadas e postas em
ordem. Os equipamentos tem que ter sua identidade definida para que todos
possam identifica-las em todos os documentos da mesma forma. O executante das
manutenções pode visualizar o equipamento de um jeito inteiramente diferente de
quem a solicitou, e assim poderá acontecer uma falha por falta de padrões e
informação. No contexto geral deve-se adotar um padrão lógico, que promova a
informação clara e como implicação ocasione a facilidade para toda a Manutenção.
(ENGETELES, 2017).
O tagueamento é uma forma de se adotar um padrão lógico, adotando a
composição hierárquica da planta, segundo a Norma NBR-8190.

Figura 6: Esquema hierárquico do TAG.

Fonte: Engeteles (2017).

As etiquetas de identificação ou TAG´s tem que ser instaladas conforme

padrão, onde os equipamentos semelhantes devem adotar o mesmo ponto a serem
colocadas às mesmas, salvo nos casos que o executor não tiver acesso possível.
 32

Estratégia: Uma estratégia muito bem adotada e estruturada só pode trazer

resultados positivos e sustentáveis. Os resultados obtidos indicam que foram
executados por uma fase de estratégia do planejamento. As estratégias da
Manutenção necessitam estarem atualizadas a todo tempo, mesmo nas pequenas
atividades até as grandes atividades, para resultados de curto ou longo prazo.
Na atualidade a palavra estratégia é muito usada nas empresas, pois é um
modo de se pensar no futuro, integrando o processo de decisão formulado pelos
resultados de procedimentos formais e articulado, a principio em primeira vista
retrata um contexto de estabilidade com sentido consensual e único, de tal forma
que muitas vezes entende-se a ser desnecessário a sua definição. (ENGETELES,
2017).
Tecnologia: A Evolução Tecnológica está de modo espantoso, pois a cada
momento se lança novas tendências que afeta o modo de viver, deste modo não é
dessemelhante no mundo Empresarial, no entanto por motivos burocráticos e custos
se leva algum tempo para que seja utilizada nas indústrias.
O departamento do PCM não pode se deixar ficar para traz nas inovações
tecnológicas, pois é com o desenvolvimento e a criação de tecnologias inovadoras
que dará suporte a toda plataforma executada. Especialmente as que compreendem
um modo de detectar as falhas em campo e acompanhar as preditivas dos
equipamentos. Diversas plataformas de tecnologias estão a disposição do PCM para
ajudar no desempenho, um exemplo são os softwares utilizados no PCM, já se
podem usar até mesmo em tablets e smatphones, melhorando o processo e
diminuindo a abundância de papeis. (ENGETELES, 2017)
Informação: Toda comunicação deve ser transparente e objetiva para
empresa com o desígnio de aperfeiçoar a coexistência entre os departamentos e
impedir desacertos por falta de comunicação interna, isso acontece com muita
frequência. Sendo por deficiência de explicação ou por não dar desígnio ao contexto
voltado na comunicação. Ao criar o PCM, constrói-se toda uma nova estrutura e
novos padrões e, é necessário fixar-se a cultura de dispersão do conhecimento.
Antes da criação do PCM, toda informação referente à Manutenção ficava, somente
com os colaboradores mais velho do grupo de manutenção, deste modo à
veracidade se tronava contraditória e intensamente afetada. O setor do PCM deve
manter um centro de informações, que comunique todos os elementos de forma
transparente. O conhecimento técnico é importante para que se execute o adequado
 33

curso das atividades, onde o PCM tem que manter uma sistematização para
registrar os manuais e metodologias de modo que todos tenham acesso.
(ENGETELES, 2017).

3.2 MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DA MANUTENÇÃO

Segundo Engeteles (2017) a melhor forma de se avaliar a manutenção são

seus indicadores, ou seja, KPI`s - Key Performance Indicators, que tem o significado
de Indicador-chave de Desempenho, desta forma pode-se avaliar se a Manutenção
está atingindo as metas com o desempenho desejado.
Indicadores estes que determinam quanto tempo um equipamento esta
levando para apresentar nova falha ou quebra após uma manutenção, os custos da
manutenção realizada em relação ao planejado, a quantidade de horas trabalhadas
para realizar a operação de manutenção, assim todos estes fatores indicaram a
confiabilidade e disponibilidade do equipamento fazendo com que a produção possa
contar às vezes em até com 100% da disponibilidade do equipamento para o
processo.

Figura 7: Sistemática de trabalho para elaboração de indicadores.

Fonte: Engeteles (2017).

3.2.1 Benchmarking

No que explica Kardec e Nascif (2013) o benchmarking é a metodologia de

melhoria do desempenho pela contínua assimilação, abrangência e adequação de
práticas e processos vinculados dentro e fora das organizações e consiste
 34

basicamente na comparação de resultados entre setores, sendo da mesma atuação

ou não.
Segundo Viana (2011, p.6) o Benchmarking é a procura pelas melhores
práticas para atingir o desempenho máximo, onde de modo geral, pelo meio da
procura externa, pode-se aprender com os outros e atingir um desempenho máximo
que, se tivesse que ser conseguida internamente com desenvolvimentos de
melhoria, poderia levar muitos anos.

3.2.2 Índice de Indisponibilidade de Máquina por Manutenção - IIMM

De acordo com Engeteles (2017) a definição de indisponibilidade é a

probabilidade de um equipamento ou sistema não se encontrar disponível para se
usado quando solicitado. O IIMM definido pela equação (3) é um indicador que
comprova (em %) o valor da indisponibilidade de um equipamento para o processo
produtivo por variados motivos de manutenção. Estes motivos podem ser:
manutenções corretivas, manutenções preventivas, lubrificação ou inspeções para
encontrar falhas iminentes que podem a gerar quebras e que são tratadas depois.
Estes motivos são considerados em dois grupos, os Índices de manutenção
corretiva ou IMC calculado pela equação (1) e os Índices de manutenção Preventiva
ou IMP calculado pela equação (2).

Σ Tempo total de manutenção corretiva no período (1)

IMC=
Σ Tempo total no período

Σ Tempo total de manutenção preventiva (2)

IMP=
Σ Tempo total no período

IIMM=Indice de Manut. Corretiva (IMC)+Indice de Manut. Preventiva (IMP) (3)

 35

3.2.3 Tempo Medio entre Falhas - MTBF (Mean Time Between Failure)

O tempo médio entre falhas, conhecido como MTBF calculado pela equação
(4), é a média aritmética dos tempos de operação das máquinas, contados desde a
colocação em operação, ou após a manutenção para correção da falha, até a
próxima falha. Marcam-se como tempo de operação todos os tempos do
equipamento funcionando, não implicando o motivo de funcionamento. É calculado
apenas para itens que podem ser reformados e não se aplica a itens descartáveis.
(ENGETELES, 2017).

Tempo de operação do Equipamento (4)

MTBF=
Número de falhas nesse período

O MTBF - Serve para verificação do tempo de vida útil dos conjuntos, ou seja,
quanto tempo o equipamento fica disponível sem quebrar.

3.2.4 Tempo Médio entre Reparos - MTTR (Mean Time To Repair)

É o indicador usado especialmente para avaliar a eficácia das manutenções

executadas pelas equipes de manutenção, pode-se mensurar de modo prático o
tempo em que as equipes destinam para a resolução das dificuldades ordinárias e
recorrentes, com a intenção de descobrir a causa raiz do problema e, contudo,
esquematizar uma solução estratégica. O MTTR calculado pela equação (5) faz
parte da formula na equação para o calculo da disponibilidade, indicador este tão
importante nas empresas. (VIANA, 2002).

Tempo total de paradas ocasionadas pelas falhas (5)

MTTR=
Número de falhas ocorridas no mesmo período
 36

3.2.5 Disponibilidade

A ABNT (1994) define que Disponibilidade é a capacidade de um conjunto ou

item de estar em condições de executar suas funções, seja em um dado instante ou
durante um determinado período de tempo, levando-se em conta os aspectos
conjuntos de confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, cuidando
que os recursos externos requeridos estejam garantidos.
“O termo “disponibilidade” é usado como uma medida do desempenho de
disponibilidade” (ABNT, 1994).

A eficiência das ações de manutenção corretiva é medida através da

disponibilidade do equipamento. A disponibilidade é dada pela probabilidade
de o equipamento estar operante quando necessitado. Em contrapartida, a
eficiência das ações de manutenção preventiva é avaliada pelo incremento
resultante na confiabilidade do equipamento. (FOGLIATTO; DUARTE, 2011,
p.154).

A Disponibilidade pode se ser classificada em:

 Disponibilidade Inerente: Implica em considerar apenas o tempo de
reparo;
 Disponibilidade Técnica: Relaciona o tempo médio entre manutenções e o
tempo médio para reparo;
 Disponibilidade Operacional: É a disponibilidade mais real e que interessa
a empresa.
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CONSIDERAÇÕES FINAIS

Conclui-se com o presente trabalho que o Planejamento e Controle da

Manutenção fundamentalmente tornam-se indispensável para a Manutenção, além
de manter os históricos das Inspeções, Intervenções, os materiais utilizados,
mantenedores executantes e os tempos de execução, ainda mantem os
equipamentos cadastrados, tagueados, com as listas de componentes que facilitam
o controle e gerenciamento.
O PCM intervém de variadas formas no controle da Manutenção com o
planejamento, programação de inspeções, manutenções e controle das falhas e
quebras antes que ocorram, para que a Manutenção garanta a produção com
confiabilidade e disponibilidade e como primórdio manter os equipamentos em
funcionamento.
A implantação do PCM para a Manutenção em um todo da empresa, garante
o perfeita sistemática das manutenções planejadas e não planejadas, preditivas,
corretivas emergenciais, pois é este conjunto de medidas que garantem toda a
confiabilidade e disponibilidade do equipamento.
O PCM tem grande importância, desde que mantenha seu foco nas
manutenções de prevenção, nas suas estratégias, metas da organização e com um
planejamento, controle e organização da Manutenção voltada para a coleta todas às
informações, visando à melhoria continua da Manutenção e Empresa.
 38

REFERÊNCIAS

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5462: Confiabilidade e

mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. 37 p.

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2017.

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<http://blog.engeman.com.br/planejamento-de-manutencao/>. Acesso em: 20 set.
2017.

ENGETELES. Plano de Manutenção Preventiva: Como Elaborar. Disponível em:

<http://Engeteles.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/>. Acesso em: 20 set.
2017.

________. Como Implantar o PCM – Planejamento e Controle de Manutenção.

Disponível em: <http://Engeteles.com.br/como-implantar-o-pcm/>. Acesso em: 20
set. 2017.

________. E-book PCM - Planejamento e Controle de Manutenção. Disponível

em: <https://pt.scribd.com/doc/315287985/E-book-PCM-Planejamento-e-Controle-
de-Manutencao>. Acesso em: 20 set. 2017.

FERNANDES, G. J. Definição da criticidade dos equipamentos. 2011. Disponível

em: < https://pt.scribd.com/document/322828853/Definicao-Da-Criticidade-Dos-
Equipamentos-Manutencao-Industrial>. Acesso em: 20 set. 2017.

FOGLIATTO, F. S.; DUARTE, J. L. R. Confiabilidade e manutenção industrial. Rio

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GENESISRS. Informativo: Planejamento e Controle da Manutenção. Disponível em:

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Manuten%C3%A7%C3%A3o.pdf>. Acesso em: 20 set. 2017.
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Disponível em: <http://www.webartigos.com/artigos/a-historia-da-evolucao-do-
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 40

ANEXO A – Critérios para avaliação de equipamentos.