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Solda em Aluminio
Solda em Aluminio
de Alumínio
Examinado por:
SETEMBRO DE 2017
i
Gomes, Davi Pegado
Estudo de um Procedimento de Soldagem para liga de
Alumínio
Davi Pegado Gomes - Rio de Janeiro: UFRJ/ ESCOLA
POLITÉCNICA, 2017
ii
Dedicatória
Dedico este trabalho ao meu irmão, por estar sempre ao meu lado. A minha mãe, por
esperar 15 anos até a minha formatura e sempre confiar em mim. A minha esposa, por ter
me apoiado e compreendido todos os finais de semana que passei estudando. E ao meu
amigo Igor Jablausky (Geninho) por ter traduzido do difícil para o fácil todas as matérias
da faculdade.
iii
AGRADECIMENTOS
Gostaria de agradecer a minha família, que me apoiou muito durante toda a graduação.
iv
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Naval e Oceânico.
Setembro/2017
v
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of the
September/2017
vi
SUMÁRIO
1 Introdução .............................................................................................. 9
vii
2.6.3 DEFEITOS DE SOLDA ..................................................................35
3.2 Estudo para a Qualificação do Procedimento pela Norma AWS D1.2 ........43
5 Discussão ..............................................................................................64
6 Conclusões ............................................................................................66
viii
1 INTRODUÇÃO
Em vista disso, este deve ser um processo muito bem acompanhado, principalmente
em ligas não ferrosas como o alumínio, pois existem muitas variáveis que causam
problemas na solda como, ajustes que levam a tensões residuais muito elevadas, gás
contaminado, falta de limpeza da superfície, soldador pouco treinado, etc., e este
trabalho tem como objetivo identificar parâmetros e condições de soldagem GMAW
adequados a uma liga de alumínio não tratável termicamente, tipo AA5083 que é
uma liga Al-Mg-Mn, fornecida na condição recozida, temper O.
1.1 Motivação
9
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
O alumínio tem sua aplicação em muitas áreas e, no caso específico deste trabalho
para estruturas de embarcações, é especialmente adequado devido à sua elevada
resistência à corrosão em ambiente marinho associada à elevada resistência
mecânica “específica”, que é a resistência em relação ao peso. Conforme a
classificação AA as ligas de alumínio fundidas são classificadas com 3 dígitos (XXX) e
as ligas conformadas mecanicamente são classificadas com 4 dígitos (XXXX), sendo
que estes dígitos estão relacionados aos elementos de liga e, para as ligas
conformadas (séries 1xxx a 8xxx), a classificação recebe ainda identificação da
condição em que se encontram na fabricação, se “como fabricadas” (F) ou recozidas
(annealed) para relaxar a estrutura (O), ou ainda se endurecidas por encruamento
(H) ou por tratamento térmico (T).
Os elementos de liga usuais para o alumínio são: cobre, silício, manganês, magnésio
e zinco. O cobre fornece alta resistência, já o silício diminui o ponto de fusão e
propicia fluidez. O manganês confere um aumento moderado de resistência mecânica
aliado a excelente ductilidade, e o magnésio fornece as maiores resistências,
mantendo boa resistência à corrosão.
10
recristalização (perdendo o encruamento) ou uma solubilização (perdendo o
envelhecimento). Assim as ligas que menos sofrem na soldagem são aquelas que
não são endurecíveis na fabricação, e que sejam fornecidas relaxadas, ou seja, as
ligas 1xxx, 3xxx ou 5xxx na condição recozida (O). [1]
As ligas desta série, com teor abaixo de 2,5% Mg (5052, 5252, 5005, 5050), quando
soldadas com os processos de fusão a arco ficam sujeitas à fissuração a quente
durante a fase de solidificação, caso o metal de adição utilizado tenha a mesma
composição química do metal da base. Este problema pode ser superado pelo
aumento do teor de Mg da poça de solda para mais de 3,0% Mg, o que pode ser feito
mediante o uso de um metal de adição adequado.
11
restrita, nas quais há considerável diluição do metal base. Nesta série, destaque
especial é dado à liga Al-4,5% Mg-Mn (5083), por ser a mais resistente das ligas
trabalháveis não tratáveis termicamente e pôr ser amplamente empregada na
construção de estruturas soldadas em aplicações marítimas há muitos anos. Devido
a isto, esta será a liga que utilizaremos neste estudo. Esta liga não apresenta
tendência à fissuração na solda e pode ser soldada com os seguintes consumíveis
normalizados: ER-5356, ER- 5556 e ER-5183 este último sendo o utilizado nos nossos
testes.
Figura 1- Macrografia apresenta a seção de uma junta soldada laser CO2. [2]
12
2.1.4 METAL DE SOLDA (MS)
2.2.1 Introdução
Uma boa solda é o resultado do trabalho feito por um soldador qualificado e dedicado
com uso do equipamento correto e um procedimento de soldagem previamente
testado e aprovado para as propriedades que a junta requer. Porém, existem vários
outros fatores que não são da própria operação de soldagem, que afetam os
resultados finais, e que merecem importância. Neste tópico, abordaremos estes
fatores.
13
2.2.2 Estocagem e Manuseio do Alumínio
O alumínio deve ser limpo e livre de umidade sempre que tiver que ser soldado, para
evitar porosidade na solda. Desta forma, é fundamental que o material seja estocado
e manuseado adequadamente, o que pode significar economia no custo de
preparação. O alumínio tem uma formação natural de um filme de óxido sobre a sua
superfície. E é este filme que confere ao alumínio e suas ligas resistência à corrosão
elevada. Todavia, a superfície do filme de óxido é porosa e pode reter umidade e
sujeira. Nessas circunstâncias, os processos de soldagem com proteção de gás inerte
só conseguem remover esse filme quando a sua espessura é adequada. Se a película
de óxido é espessa demais e está contaminada, além de causar instabilidade ao arco
de soldagem haverá porosidade na solda. Sendo assim, todo cuidado deve ser
tomado para assegurar que um filme de óxido com espessura maior do que a normal
não se forme sobre a superfície do alumínio durante o processo de estocagem. Para
isto, devemos conservá-lo em local seco e numa temperatura regular. A umidade
aprisionada entre as camadas atua como um eletrólito, causando corrosão das
superfícies do metal, além de destruir a sua aparência. Métodos como escovamento,
esmerilhamento ou ataque químico podem remover a mancha d’água. [3]
14
Tabela 2- Vantagens e desvantagens das juntas mais comuns na soldagem do alumínio;
Fonte: [1]
15
de modo que o resultado é uma superfície de corte com aspecto grosseira, não
adequada para a solda. Porém, o processo a arco plasma e alguns métodos
mecânicos se comportam muito bem e podem ser usados em substituição ao oxicorte.
Embora os métodos de corte a arco possam ser aplicáveis em determinadas fases da
fabricação, um grande número de empresas preferem os métodos mecânicos, por
serem mais econômicos e versáteis.
A preparação das bordas do metal a soldar é necessária, quase sempre, para facilitar
a sua fusão, permitir que a junta tenha penetração completa e melhorar o acesso do
eletrodo durante a soldagem. A preparação das bordas está fortemente vinculada a
vários fatores: [3]
O backing é um tipo de suporte colocado na raiz da junta a ser soldada com a função
de sustentar a penetração do cordão durante a soldagem e facilitar o trabalho do
soldador. Este tipo de artifício é normalmente utilizado quando não se tem acesso à
solda pelos dois lados. Há dois tipos principais de backing: temporário e permanente.
O backing temporário propicia o controle térmico e físico da penetração e, em seguida,
é removido. Este backing de cerâmica é dividido em pequenos segmentos, os quais
são fornecidos com uma fita adesiva flexível para facilitar a sua fixação à junta. Este
tipo de backing possui a vantagem de poder ser usado em locais inacessíveis, tal
como no interior de um tanque de armazenamento, porque depois de terminada a
soldagem a tira de backing pode ser retirada através de uma pequena abertura no
tanque. Este tipo de backing será o utilizado neste trabalho. Os tipos de chanfro
16
adotados em juntas de chapa, com e sem backing, estão ilustrados nas figuras 3 e 4
respectivamente.
17
2.2.6 Operação de Interpasse
As soldas em passes múltiplos requerem alguns cuidados para assegurar que nenhum
tipo de defeito seja introduzido entre os passes de solda. A operação de escovamento
após cada passe depositado contribui para:
18
Figura 5 - Solda MIG; Fonte: [3]
19
2.3.1 Características do Processo MIG
A soldagem MIG apresenta algumas vantagens que não são possíveis com a TIG, tais
como:
2.3.3 Equipamento
Para empregar o processo MIG é necessário possuir os seguintes equipamentos e
consumíveis:
20
2.3.4 Materiais de Soldagem
Os materiais consumíveis, com exceção das peças sobressalentes do equipamento
MIG, são o eletrodo e o gás inerte.
2.3.4.1 Eletrodo
O arame eletrodo é um componente muito importante no processo de soldagem MIG,
visto que a economia da operação e a integridade da junta soldada dependem de
certas características do arame utilizado, as quais estão intimamente ligadas com a
tecnologia empregada na fabricação deste produto. O arame MIG desempenha duas
funções: a primeira é que ele atua como o anodo do arco, e segunda, participa na
solda como metal de enchimento. Como anodo, deve manter-se sempre centrado em
relação ao bocal de gás, assim como a sua ação de fricção no interior do bico de
contato deve ser perfeita, de modo que a corrente de soldagem seja transferida
consistentemente. Para se evitar a ocorrência de porosidade na solda, é fundamental
a qualidade da limpeza superficial do eletrodo MIG utilizado. A proteção correta do
arame durante a armazenagem, bem como, em uso é também importante. Algumas
precauções adicionais podem ser necessárias quando há qualquer possibilidade de
formar umidade sobre a superfície do eletrodo. Isto pode acontecer se o arame é
armazenado em local sem controle de temperatura e depois é levado para o interior
da fábrica, onde a temperatura esteja alta, e em seguida retirado da embalagem
antes que atinja a temperatura ambiente. Recomenda-se que os eletrodos sejam
armazenados em local limpo e seco, a temperatura controlada e uniforme (18-27°C).
Esta recomendação é especialmente importante quando se trata de eletrodos nas
ligas da série 5XXX.
21
dos dois gases fornece soldas com perfis intermediários. O argônio é utilizado em
geral na soldagem semi-automática, bem como, em algumas situações, na
automática também. Isto se deve à boa penetração e à limpeza das soldas obtidas
com ele, além de seu custo ser mais em conta do que o do hélio. O uso do hélio puro
é limitado à soldagem automática de juntas de topo em metal muito espesso, onde
a velocidade de soldagem elevada, a penetração superior e o perfil de penetração
mais adequado justificam o custo adicional do gás. Misturas de argônio e hélio são
de grande utilidade em soldagem semi-automática de metal espesso, ou onde é
preciso tirar proveito de um arco mais aquecido. Elas são recomendadas na execução
de soldas em passes múltiplos com os eletrodos nas ligas da série 5XXX, como
também na maioria das soldagens automáticas em metal base com espessura acima
de 1/2" (12,7 mm); principalmente em juntas de topo onde se requer penetração
máxima. Para este trabalho o argônio puro é a opção.
22
A sequência das etapas no processo de desenvolvimento normalmente segue a forma
abaixo:
23
são pré-estabelecidos. Por exemplo, o fluxo de gás é facilmente determinado uma
vez que ele é independente das outras variáveis. Entretanto, o soldador tem ideia de
dois tipos de regulagem de máquinas, um que regula o comprimento do arco e o
outro, a corrente. Uma vez que a fonte de energia foi regulada para uma determinada
corrente, a taxa de alimentação do eletrodo é fixada deliberadamente acima da
necessária e o arco é aberto. Em seguida se reduz a taxa de alimentação até se obter
o comprimento de arco correto.
O Welding Handbook [4] apresenta uma tabela com parâmetros de soldagem típicos
definidos por espessura, posição e tipo de chanfro.
24
mecanização da tocha permite que as velocidades de soldagem desenvolvidas sejam
muito maiores e mais uniformes do que no processo semi-automático. Além disso,
soldas de grande extensão podem ser feitas sem as interrupções e reinícios que
normalmente são necessários na soldagem semi-automática. A vantagem principal
de se utilizar uma corrente alta, como na solda automática, é que ela permite fazer
soldas com poucos passes, sem praticamente nenhuma necessidade de se preparar
as bordas. Por exemplo, espessuras de metal até 12 mm podem ser soldadas em
chanfro com um único passe, e espessuras até 40 mm com apenas dois passes, sendo
um de cada lado. A preparação, onde requerida, consiste apenas de um pequeno
bisel de 6 mm de profundidade em 25 mm de material empregado, para diminuir a
altura do reforço de solda e para servir de orientação ao operador do equipamento
no percurso da junta. Em geral, a utilização da soldagem automática resulta numa
qualidade de solda melhor e mais consistente, a um custo menor. De qualquer
maneira, custos adicionais de equipamentos e montagem podem não ser
justificativos para volumes de produção pequenos. A soldagem automática é muito
vantajosa quando a mesma pode ser feita na posição plana (ou na horizontal nas
soldas de filete), pois, caso contrário, nem sempre é possível justificar o custo de um
posicionador que viabilize a soldagem fora de posição. As vantagens gerais do MIG
automatizado em relação ao semi-automático são:
25
Tabela 4- Detalhes Importantes de uma Solda; Fonte: [1]
2.6.1 Introdução
A Qualidade na Soldagem é necessária, primeiramente, para assegurar que
operadores, procedimentos e equipamentos sejam capazes de produzirem soldas que
atendam às exigências dos códigos ou normas segundo as quais foram feitas e, por
último, garantir que esta qualidade seja mantida durante a produção. É reconhecido
que o custo da soldagem será mais caro quanto maior for o nível de qualidade
26
requerido pela solda, e maior será a necessidade de supervisão para manter esta
qualidade. Portanto, é muito importante que se tenha uma atitude realista, de modo
que as soldas sejam produzidas com ótima combinação de custo e qualidade. O
controle da qualidade é uma associação das responsabilidades de todas as pessoas
envolvidas com a operação de soldagem. Ela começa com a adequada armazenagem
e proteção do metal base, e encerra com um produto final aceitável.
• Projeto da junta
• Procedimento de soldagem
• Preparação do metal
• Tipos e eficiência dos dispositivos.
• Desempenho dos equipamentos de soldagem
• Qualidade dos consumíveis de soldagem
• Condições de trabalho
• Habilidade do soldador e dedicação à qualidade.
1) ensaios não-destrutivos;
2) ensaios destrutivos.
27
2.6.2.1.1 Inspeção Visual
A inspeção visual é o primeiro passo a ser tomado para se verificar a qualidade de
uma junta soldada. Todos os outros exames não destrutivos devem ser executados
após um bom exame visual, que pode ser feito a olho nu ou com o auxílio de lupa. A
inspeção visual é utilizada antes e após a soldagem. Antes, para detectar defeitos de
geometria da junta (ângulo do bisei, ângulo do chanfro, nariz do bisei e abertura das
partes a serem soldadas) e descontinuidades do metal base. Após a operação de
soldagem, o exame visual tem por finalidade detectar possíveis defeitos induzidos
durante a soldagem, tais como: perfil ou tamanho de solda incorreto, irregularidade
na aparência do cordão, poros superficiais, falta de penetração, trincas superficiais
no metal de solda e na zona termicamente afetada, mordeduras e outros.
28
Depois que o produto utilizado na remoção do excesso de penetrante estiver seco,
aplica-se o revelador na superfície a ser examinada. Por fim, o inspetor realiza a
inspeção visual da solda à procura de possíveis defeitos. A inspeção por líquido
penetrante, além de utilizada para detectar defeitos superficiais, é muito comum ser
empregada, também, para verificar a existência de defeitos na raiz das soldas após
a operação de goivagem do lado reverso da junta aquele já soldado. E, no caso de
existir algum defeito, o mesmo deve ser removido para, em seguida, a soldagem da
junta ser completada.
No ensaio destrutivo, a solda ou o conjunto soldado tem que ser seccionado para
fornecer o corpo de prova de teste. O corpo de prova é preparado com os mesmos
materiais e soldado do mesmo modo e posição tal como será futuramente utilizada
na produção. Os métodos de ensaios destrutivos encontram maior aplicação,
principalmente, nas qualificações de processo, procedimentos, soldadores e materiais.
Os ensaios destrutivos compreendem os testes de fratura, dobramento, tração,
dureza e análise metalográfica.
29
por meio do golpe com um martelo o mesmo é levado a romper. Em ambos os casos,
a inspeção visual da superfície fraturada pode revelar defeitos na solda tais como:
porosidade, inclusões, falta de penetração, falta de fusão e trinca no pé do cordão. A
falta de fusão é de fácil identificação nas soldas de filete, mas nas soldas em chanfro
só é visível quando presente em grande intensidade.
30
pois não existe nenhum tipo de transformação na zona afetada que pudesse reduzir
a resistência mecânica do material.
31
Figura 9 - ensaio de Dobramento [2]
32
Figura 11 - CP Após Teste de Dobramento (Reprovado)
33
Figura 12 - Macrografia de uma junta soldada; Fonte: Portal Metalica
34
2.6.3 DEFEITOS DE SOLDA
2.6.3.1 Trincas
As trincas são fissuras que podem ocorrer tanto no metal de solda como na zona
termicamente afetada durante a solidificação e resfriamento da solda. Para que elas
ocorram é necessário que haja uma combinação de fragilidade metalúrgica (em geral
uma fragilização em alta temperatura devido à presença de filmes líquidos em
material sólido) e tensões aplicadas. O principal tipo de trinca para ligas de alumínio
é a trinca a quente, que ocorre devido à elevada expansão térmica no aquecimento
seguida de forte contração durante a solidificação. Caso existam regiões ainda
líquidas no momento em que a solda começa a ser tracionada pelas restrições
impostas na soldagem, figura 13, os filmes líquidos abrem trincas no material [2].
Enriquecimento de soluto na
frente de solidificação
restrição restrição
Figura 13 -Mecanismo de trincamento a quente [2].
35
As trincas a quente sempre ocorrem em regiões que sofreram fusão na soldagem,
porém podem ser trincas de solidificação quando ocorrem no metal de solda, ilustrada
na figura 14; ou podem ser trincas de liquação quando ocorrem por efeito de fusão
na zona de ligação e ZTA, figura 15 [7].
36
Susceoptibilidade ao Trincamento a Quente
% elemento de liga
37
2.6.3.2 Falta de Penetração
A falta de penetração ocorre onde a solda não penetra toda a espessura do metal
base, quando a soldagem ocorre de um lado apenas, ou onde as soldas não se
interpenetram suficientemente quando a soldagem se realiza dos dois lados da junta.
A falta de penetração é um defeito crítico, uma vez que ela atua como um ponto de
concentração de tensões a partir do qual pode iniciar uma falha maior. Nas soldas
em chanfro, a falta de penetração é usualmente o resultado de baixas correntes de
soldagem, abertura de junta insuficiente, preparação de borda inadequada, ou
velocidade de deslocamento excessiva para a corrente que está sendo empregada.
Nas soldas de filete, a penetração total é conseguida quando a solda penetra os dois
membros a uma profundidade suficiente que assegure a fusão na raiz. Nas juntas
“T”, a presença de uma região não fundida entre as duas soldas de filetes não
constitui necessariamente uma falta de penetração.
A falta de fusão ocorre quando o metal de solda não consegue coalescer com o metal
base ou com metal de solda anteriormente depositado. As causas principais deste
defeito em soldas de alumínio são: corrente de soldagem insuficiente, comprimento
de arco longo, preparação inadequada da borda e/ou metal base com película de
óxido espessa. O último pode ser evitado por meio de escovamento da junta pouco
antes da operação de soldagem, e também com o escovamento entre passes em
soldas multipasses, para não só remover o filme de óxido como também a fuligem
proveniente da soldagem. É importante que as condições que dão origem a este
defeito sejam conhecidas, uma vez que ele é difícil de ser detectado pelos métodos
de ensaio não destrutivos.
38
2.6.3.4 Mordedura
2.6.3.5 Porosidade
39
processo e procedimento de soldagem têm influência na quantidade de porosidade
nas soldas. Quanto mais tempo a poça de solda permanecer líquida, maior será a
oportunidade para o gás hidrogênio sair. É por esta razão que as soldas TIG
normalmente possuem menos porosidade do que as MIG. Dessa forma, correntes de
soldagem mais elevadas e associadas a poças de solda maiores tendem a dar menos
porosidade do que correntes de soldagem baixas.
40
2.6.6 QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES
Geralmente, as especificações estipulam que a operação de soldagem é para ser feita
somente por soldadores que já tenham sido qualificados. Esta qualificação é
conseguida por meio de testes, que comprovam a habilidade do soldador em produzir
soldas sem defeitos nos vários tipos e posições. Alguns exemplos de normas e
especificações publicadas para qualificação de soldadores são citadas a seguir:
2.7.1 Construção
A construção de uma embarcação é um trabalho complexo que se utiliza de muitas
áreas diferentes. Áreas como planejamento, mecânica, elétrica, tubulação,
acabamento, pintura, caldeiraria entre outras. Nossa área de interesse neste trabalho
é a caldeiraria. Para a construção de uma nova embarcação com seus blocos e
edificação, a solda é figura fundamental neste processo.
A solda deve ser muito bem avaliada, como aporte de calor, posição de solda e outros
parâmetros, pois o aquecimento da solda causa deformação na chapa e tensões
acumuladas.
2.7.2 Reparo
No reparo, não é possível escolher tão facilmente a posição à ser soldada, pois o
barco já está pronto, logo a posição vai de acordo com a necessidade. Porém, a solda
não é menos importante que na construção, pois a dificuldade de solda é muitas
vezes maior por falta de acesso, e muita das vezes existe a fusão de uma chapa nova
com uma chapa velha dificultando assim o trabalho do soldador.
41
3 MATERIAIS E MÉTODOS
O estudo de caso foi conduzido através de uma análise passo a passo das
características exigidas para a soldagem da liga, como apresentado no tópico Estudo
para a Qualificação do Procedimento. Esta análise levou à soldagem das chapas
utilizando o processo convencional MIG, com parâmetros de soldagem usualmente
aplicados para as diferentes posições de soldagem de chapa, plana, horizontal,
vertical ascendente e sobre-cabeça; e foram realizados os testes de qualificação
exigidos pela norma AWS D1.2. Como existiram desvios nos resultados em relação
ao esperado, foram conduzidas análises microestruturais para evidenciar as causas
dos desvios. Neste capítulo estão apresentadas características dos materiais
utilizados e dos métodos de soldagem, ensaios e análises.
3.1 Materiais
Foi adquirida uma chapa de liga AA 5083-O, espessura 7 mm, e esta foi cortada em
chapas de teste para a soldagem nas dimensões de: 400 x 200 mm
42
3.2 Estudo para a Qualificação do Procedimento Norma AWS D1.2
Espessura: 7 mm
43
Posições: 1G, 2G, 3G e 4G.
Chanfro: figura 20
1º Passo
Verificar composição química e resistência mecânica do metal de base. OK.
2º Passo
Definir consumível compatível com metal de base, conforme a tabela 8. OK.
O arame sólido adotado corresponde ao eletrodo AWS ER5183, bitola 1,2 mm, e a
soldagem foi utilizada com argônio puro de solda. A tabela 9 apresenta a composição
química do arame comparado aos requisitos da AWS.
44
Tabela 8- Composição Química do Material de Adição (% em peso), Fonte: [5]
3º Passo
Verificar quais os ensaios para qualificar a espessura da chapa.
4º Passo
Verificar tipo e quantidade de corpos de prova para os ensaios mecânicos.
45
Figura 21 - Esquema para obtenção de CPs; Fonte: [5]
5º Passo
Verificar critério de aceitação dos ensaios mecânicos.
46
6º Passo
Verificar tipos de ensaios não destrutivos.
7º Passo
Posição de Soldagem
47
As posições soldadas nesse trabalho foram. 1G, 2G, 3G e 4G.
Para este teste foi utilizada corrente contínua, polaridade positiva CC+. Desejável
transferência spray, obtida para a faixa de correntes de 165-225A e tensões entre
24-29Volts. [5]
48
Figura 23 – Solda sobre-cabeça
49
As posições soldadas foram:
Plana
Horizontal
Vertical
Sobre Cabeça
Amperagem
Voltagem
Velocidade de Soldagem
Velocidade de alimentação do Arame
Stick-out (Tamanho inicial do Arame)
Energia de Soldagem
50
4 RESULTADOS OBTIDOS
4.1 Soldagem
Em termos de dureza, o perfil para cada posição, respectivamente 1G, 2G, 3G e 4G,
está apresentado nas figuras 29, 30, 31 e 32. Verifica-se que os valores de dureza
não sofrem alterações drásticas, como seria esperado para essa liga.
51
Figura 25 – 1G
Figura 26 – 2G
Figura 27 – 3G
Figura 28 – 4G
52
Figura 29 – Dureza 1G
Figura 30 – Dureza 2G
Figura 31 – Dureza 3G
Figura 32 – Dureza 4G
53
4.3 Ensaios de Qualificação
54
Verifica-se que:
55
Figura 35 - Fratura do CP de tração rompido, frágil
56
Figura 37 – Tricas a Quente na raiz da solda da posição 1G. Micrografias por microscopia
ótica, vista geral e detalhe, com ataque de Keller
Figura 38- Tricas a Quente na raiz da solda da posição 1G. Micrografias por microscopia
ótica, vista geral e detalhe, com ataque de Keller
57
Um aspecto interessante é que as trincas a quente não estão no metal de solda e sim
na margem da solda, na raiz, onde deveria ser metal de base. A figura 39 mostra
uma vista da solda na raiz e a figura 40 apresenta a macrografia, ambas da posição
1G, e pode-se observar que existe um aspecto fundido onde estava posicionado o
backing. No detalhe da figura 41, pode-se constatar que a junta foi soldada em 3
passes, identificado pela sequência na figura 42, e que existe uma região próxima à
linha de fusão do passe de raiz que mostra um material fundido porém sem
participação de consumível. Esta fusão muito larga, retida pelo backing, foi
provavelmente causada pela adoção de elevada energia de soldagem, como
mostrado na Tabela 12. Este elevado aporte de calor, que causou uma fusão
excessiva nas laterais da raiz.
Cabe ressaltar que ligas da série 5XXX não apresentam grande susceptibilidade à
fissuração aquente devendo ter ocorrido uma grande restrição na soldagem.
58
Figura 39- Aspecto da Superfície na Raiz 1G
59
Figura 41- Passes e MB fundido
Figura 42 – MB fundido
60
Figura 43 - Aspecto da raiz da solda da posição 2G, com a contra-solda
Figura 44– Macrografia da solda da posição 2G, com a contra-solda (passe 4). Ataque de
Keller.
61
Figura 45 – Aspecto da raiz da solda da posição 3G.
62
Figura 47– Aspecto da raiz da solda da posição 4G.
63
5 DISCUSSÃO
64
Ao comparar os parâmetros da literatura com aqueles utilizados neste trabalho,
tabela 14, foi constatado que os parâmetros elétricos estão mais elevados, pois a
literatura define que a transferência metálica para o alumínio deve ser spray e a
montagem do chanfro de acordo com a AWS, exigiria uma abertura muito menor, de
apenas 2,4 mm quando foi utilizado 7 mm. Esta abertura foi usada por uma
recomendação do soldador, mas mostrou-se ineficiente, pois exigiu velocidade muito
baixa o que elevou muito o aporte térmico e causou os defeitos.
65
6 CONCLUSÕES
Este trabalho avaliou uma EPS adotada para união de chapas de topo em todas as
posições de soldagem. Os ensaios de qualificação evidenciaram defeitos que não
seriam esperados para este tipo de liga, as trincas a quente na raiz das soldas, com
rejeição do procedimento.
1- O uso de backing mascarou o limite de aporte de calor que deveria ter sido
imposto na raiz das soldas, mostrando que é necessário maior controle dos
parâmetros, independente das percepções do soldador.
2- Chanfros muito abertos facilitam a fusão, mas podem exigir o uso de
velocidades muito baixas para um pleno preenchimento do chanfro, o que
intensificou o problema de um aporte muito alto.
3- Tensões e correntes fora das recomendações para uma transferência spray
também podem impor velocidades mais baixas e intensificar o problema.
66
7 TRABALHOS FUTUROS
67
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
http://www.esab.com.br/br/pt/education/apostilas/upload/1900810_rev1_caminho
sparasoldarmelhor_ok.pdf
https://pubs.aws.org/Download_PDFS/WHB-1.9PV.pdf
http://www.aws.org/certification/detail/aws-d12-structural-welding-code-aluminum
https://www.linkedin.com/pulse/resist%C3%AAncia-mec%C3%A2nica-annelise-
zeemann
[7] Trincas na soldagem de alumínio. Publicação site The Welding Institute (TWI).
http://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/weldability-of-
materials-aluminium-alloys-021/
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