Capítulo V

Aglomerantes

5.1. Definição

Os aglomerantes são quão materiais têm a propriedade de aderir a outros; por

essa propriedade são utilizados na construção para unir e entrelaçar os materiais pétreos
(betão, blocos de pedras naturais e de betão, tijolos, entre outros). Também nos estuques
e rebocos que cobrem as paredes e tetos ou para formar as argamassa) e betões que
permitem ser estendidos e moldados com relativa facilidade e que uma vez endurecidos
adquirem o estado sólido.

5.2. Classificação

Os materiais aglomerantes se podem classificar:

 Aéreos (gesso e cal aérea);

 Hidráulicos (cimento e cal hidráulica);
 Hidrocarbonados (betumes, asfaltos, emulsões);
 Resinas (epóxi).

A seguir as características principais de cada um deles:

Aglomerantes aéreos: os que só se endurecem em contato com o ar; não tê m

um comportamento satisfatório quando submetidos acção da água.

Aglomerantes hidráulicos: aqueles que podem endurecer em contato com o ar

assim como sob água; o endurecimento ocorre por reacções com a água.

Aglomerantes hidrocarbonados: constituídos por hidrocarbonetos mais ou

menos viscosos que endurecem por esfriamento ou evaporação de seus dissolventes; são
quimicamente inertes.

Resinas: endurecem por esfriamento, calor pressão ou reação entre dois

componentes.

5.3. Aglomerantes aéreos

Neste aspecto se estudarão como aglomerantes aéreos: o gesso e a cal.

1
5.3.1. Gesso

Pó de sulfato de cálcio que misturado à água forma uma pasta compacta, usada
amplamente na construção do acabamento de tetos e paredes e mais recentemente na
produção de paredes executadas com gesso acartonado impermeável (dry-wall). O gesso
é o produto resultante da desidratação parcial ou completa da pedra de gesso ou gipsita
(ver fotografias 5.1 e 5.2, e tabela 5.1): .

Fotografias 5.1 - 5.2: Jazida de gipsita, em Campo Belo, Brasil. Variedade conhecida
como cocadinha no Araripe, Brasil, utilizada para produção de gesso β. Fontes:
Fernández, 2010 e Magalhães, 2005.

Quando o calor atua sobre esta se desprende de uma e meia molécula de água,
obtendo o denominado semi hidróxido.

CaSO4 2H2O calor CaSO 4 0,5H2O Semi hidróxido

Pedra de gesso 128 ~ 180 °C Semi hidróxido

O peso específico deste semi hidróxido está ao redor de 2,75 kg/cm3.

Existem duas variedades para este semi hidróxido: de forjado rápido e de

forjado lento.

Em quanto a seu forjado, o semi hidróxido é bastante solúvel na água; ao

misturar se transforma imediatamente em dihidrato .

Composição Percentagem
Ca O 32,5
S O3 46,6
H2 O 20,9

Tabela 5.1: Composição química da gipsita. Fonte: Magalhães, 2005.

2
 O semi hidróxido é mais solúvel que o di-hidróxido, por isso se formará uma
dissolução sobressaturada deste último, e cristaliza, ficando a água em condições de
dissolver mais semi hidróxido, com o qual se volta a saturar e cristalizar, e assim
sucessivamente até que se transforma toda a massa; estas cristalizações formam uma
rede de agulhas finas em uma espécie de filtro cristalino, o qual é mais fraco quanto
maior água se emprega para o amassado já que não se combina, evapora-se, com o qual
ficam espaços vazios ou poros.

O forjado do sem hidróxido começa aos dois ou três minutos e termina aos
quinze ou vinte minutos; durante este processo de transformação se desprende calor,
elevando-a temperatura 20 ºC.

A calcinação da gipsita pode ser realizada em diferentes tipos de fornos, estes

devem assegurar a uniformização e distribuição regular do mineiro. Dita calcinação
pode se obter por via seca ou úmida; mediante processo directo - quando os gases de
combustão entram em contacto com a gipsita - ou indirecto - quando produz em fornos
tubulares dotados de cilindros concêntricos, onde os gases quentes circulam no cilindro
interno e o minério no externo - este processo quente pode ser de forma intermitente ou
contínuo.

Por outra parte, a calcinação da gipsita têm duas possibilidades, em fornos

(fotografia 5.3) sob pressão atmosférica (gesso β) ou em autoclaves (gesso α), os quais
contam com uma muito ampla variedade de aplicações, na industria, a construção e a
saúde.

Fotografia 5.3: Forno

rotatório horizontal de
queima indireta, no polo
gesseiro do Araripe.
Fonte: Magalhães, 2005.

3
5.3.2. Cal

É obtida a partir do aquecimento da pedra calcária a temperaturas próximas dos

mil graus Celsius, processo que resulta no aparecimento do monóxido de cálcio (CaO) e
ganha o nome de cal virgem. Material indispensável à preparação das argamassas.
Existem dois tipos de fornos artesanais: horizontal e vertical (fotografias 5.4 ao 5.7).

Fotografias 5.4 ao 5.7:

Forno artesanal para
produzir cal.
Horizontal, acima e
vertical - aprofundado
no terreno - abaixo.
Fonte: Cuevas De las,
2009.

As rochas calcárias ao submeter-se ao calor se decompõem. Se estas fore m

puras, ao chegar a temperaturas superiores a 900 ºC, verifica-se a seguinte reação:

Rocha calcária pura calor (900 °C) CO 2

Rocha calcária pura calor (900 °C) CO2 cal viva

O é um gás que se desprende ficando o óxido de cálcio ( ), conhecido

como cal viva. Esta última é um produto sólido, de cor branca, com um peso específico
de 3,18 a 3,40 kg/cm3; é instável por ter grande avidez pela água, além disso é um
material muito cáustico.

Para seu emprego em construção, previamente, submete-se a um processo

conhecido como apagado da cal, que consiste em lhe acrescentar água, com a que reage
de maneira que segue:

CaO H2O Ca (OH)2 15 100 calorias

4
 Ca (OH)2: hidróxido de cálcio ou cal apagada

O hidróxido de cálcio é um material sólido branco, amorfo, pulverulento, algo

solúvel em água, a que comunica uma cor branca, conhecida com o nome de massa ou
pasta.

As argamassas fabricadas com hidróxido de cal têm a propriedade de

endurecer-se lentamente no ar, juntando os corpos sólidos pelo que podem ser usadas
como aderente. Este endurecimento recebe o nome de forjado, e se deve primeiro a uma
dessecação produto da evaporação da água que se usou para formar a pasta, e depois a
uma carbonatação por absorção do dióxido de carbono do ar.

Notem-se que se origina carbonato e água com o qual se restitui a calcária que
se partiu. Esta reação é muito lenta, começa às 24 horas e dura 6 meses, por isso as
obras onde são utilizados demoram muito em endurecer-se e ficar em serviço. Se
efectua só no ar seco; com humidade, com muita dificuldade, e dentro da água se
dissolve pelo que não serve para obras hidráulicas. Além disso durante o forjado
experimenta contração ou diminuição de volume, o que origina rachadura.

5.3.3. Aplicações dos aglomerantes aéreos

Gesso: emprega-se para fabricar tabiques, abóbadas, moldes, estucados,

amassado com água de cola, obtém-se uma mistura que uma vez estendida e forjada se
pode polir e abrilhantar com uma bola de trapo ou farrapo impregnado de água com
sabão e depois com azeite; esta mistura se conhece como estuque.

Cal aérea: usa-se em argamassas, para aglomerar materiais pétreos e para

estucados em betões aéreos misturados com uma pequena proporção de gesso; na
confecção de pastas, para estucados misturado com água, para formar argamassas para
pintar e bastardas formadas por um aglomerante constituído por uma mistura de cal e
cimento; no preparo de tintas alcalinas de alta alvura, com propriedades fungicidas e
bactericidas; na construção de estradas, como parte da estabilização de solos de baixa
capacidade de suporte (resistente); como aditivo de misturas asfálticas, para assegurar
uma maior longevidade e durabilidade nas capas das rodovias; na siderurgia emprega-se
como aglomerante na formação de esferas do mineiro de ferro, no processo de
sinterização de gusa, actua como escorificante na proteção de revestimentos refratários
em fornos de siderurgia, e como lubrificante no trefilado; a metalurgia de alumínio

5
intervém na caustificação e recuperação da soda cáustica usada na digestação da
bauxita.

5.4. Aglomerantes hidráulicos

Neste aspecto se inclui-se os aglomerantes hidráulicos propriamente ditos e ás

puzolanas, que embora estas últimas, se por acaso sós não forjam e endurecem,
misturadas com cal e em presença de umidad, formar produtos hidráulicos.

5.4.1. Antecedentes históricos do cime nto hidráulico

1755: o inglês Smeaton investigou sobre o efeito do endurecimento das

argamassas e betões hidráulicos, que até então eram fabricados com cal e pozolana.

1796: Parker descobriu que pela calcinação de calcárias do tipo argilosas,

podiam-se fabricar cimentos hidráulicos.

1824: também o inglês, J. Aspdin alcança a invenção do cimento Portland,

quem o patenteou com essa denominação pela analogia de sua cor com o que
apresentava a pedra da localidade inglesa homônima. Assim a fabricação deste tipo de
cimento se apoiou na mistura de cal com argila, submetida a um processo de cocção, em
fase sólida, e depois pulverizando o produto resultante.

1844: Isaac Charles Johnson estabeleceu um princípio fundamental na

fabricação do novo material, ao demonstrar que para uma melhor qualidade do
resultado, a cocção devia realizar-se até um princípio de fusão parcial, quer dizer, em
presença de uma fase líquida.

A indústria cimenteira angolana cresceu altamente nos anos posteriores a

tempo de paz. Desde então as necessidades da reconstrução do país forem maiores no
impulso de novos investimentos públicos e privados.

As fábricas actuais são cinco: Companhia de cimentos de Angola, a pioneira,

que entrou em funcionamento no ano 1952, hoje Secil Lobito (fotografia 5.8); Nova
Cimangola; FCKS- Fábrica de cimento de Cuanza Sul; a Cimenfort industrial; e CIF-
China Internacional Fund de Angola.

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 Fotografia 5.8: Carregado de caminhão de cimento em Lobito. Fonte: Autor-Jornal de Angola, 2018.

Dados do Ministério da Indústria indicam que Angola atingiu, há dois anos,

uma capacidade de produção instalada de 8 030 000 toneladas de cimento anuais, valor
que está acima das necessidades actuais do país, que andam à volta de seis milhões de
toneladas anuais.

5.4.2. Fabricação do cime nto Portland

O cimento Portland é o aglomerante mais utilizado na construção, tão nacional

como a escala mundial, daí a importância de aprofundar a análise neste tipo de
aglomerante.

Cimento Portland (definição): mistura submetida a uma trituração até lhe dar
uma finura conveniente, de clinker e uma pequena quantidade de gesso, que se adiciona
para regularizar seu tempo de forjado durante o processo de hidratação deste cimento ao
misturar-se com água.

Clinker: produto formado, no fundamental, por silicatos e aluminatos de cálcio

que se obtêm ao calcinar, até fusão parcial, misturas íntimas, preparadas de maneira
artificial e dosadas convenientemente a partir de matérias calcárias e argilosas
(fotografias 5.9 e 5.10), este produto se apresenta em forma de aglomerados, com uma
escória ou pedra artificial.

Em relação com as matérias-primas pode descrever-se que: a pedra calcária é

uma rocha sedimentária constituída essencialmente por carbonato de cálcio (CaCO 3) e
uma quantidade variável de impurezas argilosas. Quando a quantidade de impurezas que
contém uma calcária é maior, a rocha recebe o nome de marga.

7
Fotografias 5.9 - 5.10: Matérias-primas. Esquerda, de calcário; direita, de argila. Fonte: Nunes, 2018.

Aos efeitos da produção de cimento, as margas se classificam em:

 Calcárias margosas, que contêm de 80 a 95% de CaCO3;

 Margas, que contêm de 75 a 80% de CaCO 3;
 Margas argilosas, que contêm de 35 a 75% de CaCO 3.

As argilas a sua vez, procedem da decomposição dos silicatos e se podem

considerar como de alumínio e ferro, além disso usualmente contêm quantidades
variáveis de carbonato de cálcio e magnésio, tratadas como impurezas. É muito difícil
encontrar aglomerações de margas que pressentem a composição adequada para a
fabricação de cimento Portland.

Devido a que o OCa entra em maior proporção na composição deste cimento

que é capaz de dar estas margas, é pelo que geralmente as fábricas se situam nas
cercanias de uma pedreira de rocha calcária, enquanto se busca nas proximidades um
banco de argila capaz de contribuir os elementos complementares: sílice, alumínio e
óxido de ferro. Estes elementos que faltam podem ser contribuídos também por escórias
de altos forno e cinzas volantes.

Depois de efetuada a dosificação conveniente das matérias-primas (calcárias e

margas), estas são trituradas e misturadas. O novo material constituído poderá ter a
forma pastosa ou pulverulenta segundo o procedimento selecionado, ele é submetido a
altas temperaturas, transformando-se na escória denominada clinker.

Para a fabricação de uma tonelada de clínquer precisa-se de 1 250 kg de

calcário, 300 kg de argila e 14 kg de mineiro de ferro.

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 Fotografias 5.11 - 5.12: O clinker se mole com
gesso mais aditivos, obtendo um pó de cor cinza
que constitui o cimento tipo Portland. Fonte:
Autor, 2018.

A maneira de resumo a fabricação do cimento Portland (fotografias 5.11 e

5.12) de maneira mais geral, consta nas seguintes operações:

 Preparação,
 Cocção,
 Esfriamento,
 Moenda.

Para a obtenção deste tipo de cimento se empregam três processos; por via:
úmida, semi seca e seca.

5.4.3. Fabricação por via úmida

Este procedimento (figura 5.1) é recomendável quando as matérias-primas são

naturalmente ricas em água e são fáceis de dissolver. Com ele se obtêm misturas muito
homogêneas, proporcionando portanto, cimento de características constantes com um
controle relativamente menor. Por outra parte, apresenta o inconveniente de um maior
consumo de combustível.

Nos diferentes países as fábricas mais antigas trabalham por este procedimento
mas as novas criações o fazem por via semi-seca ou seca.

Na figura anterior se pode observar um esquema deste procedimento com as

operações que compõem o mesmo, sendo estas as seguintes:

 Extração da matéria-prima;
 Dissolução;
 Trituração;
 Armazenamento e dosificação;
 Esfriamento;
 Moenda.

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 Figura 5.1: Fabricação do cimento por via úmida. Fonte: Autor (adaptado Acevedo, 2009), 2018.

Extração da matéria-prima: de acordo ao tipo deste material terá que ser

arrancado com explosivos e carregados, por pás mecânicas ou removidas com emprego
de escarificadores, sendo logo deslocados em caminhões.

Dissolução: as matérias-primas se tornam em depósitos circulares com água,

cujo interior gira em um restelo que as desmorona e as divide.

Trituração: a massa assim obtida é grosa, pelo qual é necessário triturá-la para
favorecer as combinações que seguirão como parte do processo de fabricação. Durante
este passo se acrescenta água, obtendo-a massa sem passar pelo indicado na operação de
dissolução.

Armazenamento e dosificação: a pasta suficientemente fina se leva até os

depósitos de armazenamento, conservando-se por via mecânica sua homogeneidade.
Ditos depósitos serão conectados entre si para permitir a mistura das massas de
composições diferentes segundo as proporções estabelecidas, e o resultado das análises
químicas completadas.

10
 Os depósitos são de grande capacidade daí é que se introduz a massa no forno
rotatório (figura 5.2). Este último está constituído essencialmente de um cilindro de aço
de 2,0 a 6,0 metros de diâmetro, de 60,0 a 180,0 m de longitude, uma inclinação de três
a cinco % que favorece a circulação da matéria e gira com uma velocidade próxima a
duas voltas por minutos. A chama se introduz no forno por uma tobera de onde se injeta
o combustível. Assim a massa se seca, descarbonata e se coze, tendo cumprida a
chamada clinquerização.

Figura 5.2: Forno rotatório. Fonte: Autor (adaptado Acevedo, 2009), 2018.

Esfriamento: o clinker sai do forno a uma temperatura elevada,

(aproximadamente 1000ºC) as calorias assim subtraídas se recuperam em um
equipamento especial chamado esfriador. A diminuição da temperatura do clinker se
obtém por uma corrente de ar fresco, que depois de ficar quente e em contato com o
clinker, constituem o ar secundário para a combustão; na figura 5.3 se pode observar
uma esfriadora, de tipo de grelha horizontal.

Figura 5.3: Esfriadora do tipo de grelha horizontal. Fonte: Autor (adaptado Acevedo, 2009), 2018.

Moenda (fotografias 5.13 ao 5.16): o clinker uma vez esfriado é tratado em um

moinho de bolas, que o transforma em pó; durante esta moenda sempre se acrescenta
gesso ao clinker como regulador do forjado e eventualmente outros materiais aditivos,
com vista a influir em determinadas propriedades do cimento. O cimento assim obtido é

11
armazenado em silos de onde se envasilha em sacos por meio de máquinas automáticas
ou se transpassa diretamente do silo a caminhões ou vagões cisternas.

Fotografias 5.13 ao 5.16: O clinker

vem do forno a silo de estocagem.
Moinho de bolas (clinker + gesso).
Interior de moinho de bolas. Silos
de armazenagem do clinker já
moído. Fonte: Nunes, 2018.

5.4.4. Fabricação por via semi-seca

Este procedimento (figura 4.5) se utiliza quando as matérias-primas são por

natureza pobres em água. Nesta tecnologia, as matérias-primas se secam
completamente, a fim de obter pó e não uma massa como o procedimento anterior; na
figura se observa um esquema deste.

Figura 5.4: Esquema de fabricação do cimento por via

semiseca. Fonte: Autor (adaptado Acevedo, 2009), 2018.

12
5.4.5. Fabricação por via seca

As operações são idênticas às efetuadas na via semi seca, suprimindo a

operação de aglomeração. O forno está preparado para processar diretamente o pó
homogeneizado.

5.4.6. Composição do cime nto Portland

O cimento Portland se obtém ao reagir durante o processo da cocção os óxidos

SiO2, Al2O3, Fe2O3 e CaO, estes óxidos são fundamentais pois intervém na formação
deste material, podendo considerar-se como acidentais o MgO, Na 2O e K2O. Estes
últimos óxidos ao reagir constituem uma série de silicatos e alumi natos cálcicos, dos
quais os principais encontram-se na tabela 5.2.

Composto Composição Símbolo

Silicato tricálcico SiO2 3CaO SC3

Silicato bicálcico SiO2 2CaO SC2

Aluminato tricálcico Al2O3 3CaO AC3

Ferrito aluminato tetra cálcico Fe2O3 Al2O 3 4CaO FAC 4

Tabela 5.2: Composição do cimento Portland normal. Fonte: Magalhães, 2005.

Além disso contém gesso, como elemento regulador do forjado, CaO (cal
viva), MgO, Na 2O e K2O; estes óxidos, que eventualmente aparecem no cimento,
especificam-se limitando-os a um valor máximo, posto que em geral lhe confere m
propriedades prejudiciais.

5.4.7. Forjado e endurecimento do cime nto Portland

Deve-se à hidratação dos compostos anidridos, consideram-se quatro etapas:

1ra etapa

Em um período curto depois que a água e o cimento entra em contato ocorrem

reacções químicas relativamente rápidas. A água causa uma dissolução inicial dos
compostos do cimento e começa a reação de seus co nstituintes produzindo uma alta
velocidade de geração de calor, entretanto, dentro de aproximadamente cinco minutos a

13
velocidade de reação descende a um nível inferior. Aproximadamente o 1% do cimento
toma parte nesta etapa.

Durante a reação inicial o C3S começa a hidratar-se para dar C3SH liberando
Ca(OH)2 que é imediatamente dissolvido na água misturada. O pH alcança
aproximadamente um valor de treze (13), a solução se transforma em sobressaturada,
cristalizando alguma quantidade da Ca (OH) 2, em forma de cristais hexagonais.

Alguns dos álcalis são lixiviados do cimento. Os produtos da reação em geral

se aderem à superfície dos grãos de cimento. O C 3A também passa à solução quase
imediatamente, um hidrato pode formar-se de maneira rápida com a liberação de grande
quantidade de calor podendo ocorrer um forjado relâmpago. Entretanto como lhe
acrescentou gesso ao cimento, o gesso e o C3A em solução reagem para formar uma
capa de solfo aluminato relativamente insolúvel que faz que a reação diminua a um sob
nível.

2da etapa

É denominada como período latente, que pode durar de uma a três horas, as
reacções ocorrem a baixa velocidade devido a que os grãos de cimento se mantê m
recobertos com sua capa inicial produto da reacção na primeira etapa. Ocorre algum
endurecimento da massa, mas este pode ser eliminado pelo seu trabalho mecânico. As
partículas de cimento nesta etapa estão em estado floculante, elas tendem a pegar -se
para formar um sólido débil, permeável. Os espaços intersticiais na massa de cimento
estão cheios de água.

Neste período latente pode ocorrer a sedimentação. devido à força de coesão

entre partículas, as maiores e as pequenas se assentam a igual velocidade. Este
assentamento aumenta a densidade na parte inferior e a água começa a alcançar a
superfície.

3ra etapa

Ao final do período latente outra vez ocorrem reacções químicas rápidas,

devido à ruptura da capa protetora dos grãos de cimento, dando acesso à água,
produzindo-a reacção do SC3. produz-se silicato tricálcico para que a massa comece a

14
exibir um aumento de rigidez. Depois de aproximadamente 2 a 4 horas; o forjado inicial
é alcançado e aproximadamente de cinco a oito horas ocorre o final.

4ta etapa

Figura 5.5: Hidratação e endurecimento do cimento Portland. Fonte: Nunes, 2018.

A quarta etapa ou período de endurecimento começa depois de alcançado o

forjado final. As reações químicas continuam a velocidade decrescente até que todo o
cimento é consumido ou se esgota a água (figura 5.5).

5.4.8. Propriedades do cime nto Portland

 Finura de moído;
 Calor de hidratação;
 Resistências mecânicas;
 Peso específico;
 Estabilidade de volume.

Finura de moído: Este parâmetro tem uma alta influência sobre importantes
propriedades do cimento; entre as vantagens que se obtêm com uma maior finura de
moída podem mencionar-se: aumento da resistência mecânica; maior velocidade de
reação da água com o cimento, devido a que aumenta a superfície onde se manifesta m
estas reacções; diminui a possibilidade de que fique matéria no seio dos grãos de
cimento sem reagir.

15
 Calor de hidratação: A reação do cimento com a água é exotérmica, quer dizer,
que ao efetuar-se provoca um desprendimento de calor. A intensidade deste calor
desprendido depende fundamentalmente de sua composição química de forma que:
aumenta grandemente com o incremento de AC 3 no cimento e em menor grau com o
SiCa3; diminui com um incremento de FeAlCa 4 e do SiCa2. Uma das maneiras de
diminuir o calor de hidratação é com o aumento da proporção de Fe 2O3 na composição
do cimento com o qual acrescentará a formação de FeAlCa 4, no incremento de AlCa3.
Esta propriedade se expressa em calorias por gramas de cimento (cal/g); além disso se
demonstrou que o calor de hidratação cresce com a finura do cimento utilizado. Existe m
dois métodos para determinar o calor de hidratação: o da garrafa isolante e do calor de
dissolução, sendo mais empregado este último.

Resistências mecânicas: A resistência mecânica de um determinado tipo de

cimento em sua função de aglomerar áridos, uma vez forjado e endurecido, é o
parâmetro utilizado para determinar a qualidade desse aglomerante. As diferentes
normas nacionais exigem, em geral, resistências mínimas a flexo tracção e a
compressão; estas contêm metodologias de ensaios para determinar estas resistências,
realizados sobre provetas de argamassas confeccionadas com o cimento analisado e
areia normal mas que contenha mais de 97% de sílice e com uma granulometria també m
especificada. A proporção da argamassa morteiro é: uma parte de cimento, três partes de
areia e meia parte de água.

Peso específico: O peso específico dos cimentos Portland geralmente se

encontra entre 3,10 ~ 3,15. Para a determinação do volume se empregam líquidos
inertes com o cimento (e não água, posto que reagiria com este) tais como: a benzina e a
parafina líquida. A principal aplicação do peso específico do cimento é na dosificação
de betões.

Estabilidade de volume: As massas de cimento podem sofrer deformação de

seu volume durante o processo de forjado e endurecimento, as que podem ser por
retração ou expansão. Por retração entenda-a contração ou diminuição de volume que
experimentam as argamassas e betões, por perda da água de amassado. Serão mais
elevada quanto mais fino seja o cimento, e se existir um conteúdo ótimo de gesso a
retração pode ser mínima. A expansão, são aumentos de volume em presença de
humidade devido a uma lenta hidratação de alguns componentes como o gesso; um

16
excesso de CaSO 4 2H2O pode provocar uma expansão que começa a manifestar-se
depois de alguns dias do forjado da argamassa ou betão e que se deve à formação de
sulfoaluminatos de cal.

Existem vários ensaios para determinar a expansão dos cimentos; o método

utilizando na autoclave é o mais recomendável.

5.4.9. Aplicações do cimento Portland

A aplicação fundamental do cimento Portland é na confecção de argamassas e

betões, a sua vez com estes productos se obtém uma gama ampla de outros que serão
estudados em Materiais de construção II. Outras são em injeções de fissuras, em solos e
em obras fissuradas, na construção de navios de ferro cimento, na produção de blocos
de diferentes tipos para estruturas de alvenaria.

De acordo ao tipo de aplicação se analisará o cimento ótimo, atendendo as

diferentes marcas, disponíveis.

Em ocasiões o cimento chega às obras e plantas dosificadoras de betão recém-

saído do processo de moído, por isso sua temperatura é elevada; nestas condições recebe
o nome de cimento quente. Se isto coincidir com uma temperatura elevada, o que e m
certos países é frequente se produz um endurecimento precoce do betão, o que pode
trazer dificuldades em sua colocação nos moldes, devido à perda de água. Por isto se
recomenda não usar o cimento que tenha temperatura superiores aos 70 C no momento
de sei empregado, quer dizer, que nestes casos se deve deixar refrescar o tempo
necessário.

Fotografias 5.17 - 5.18: A melhor forma de transportar o cimento é por via ferroviária, mais segura e
econômica, no caso rodoviário, utilizando caminhões cisternas. Fonte: Fernandes, 2010.

17
 Os problemas que podem ocasionar o uso de cimento quente se incrementa m
na mesma medida que aumenta o tempo transcorrido entre o misturado e a colocação do
betão e a compactação nos moldes.

5.5. Outros tipos de cimentos

Na actualidade existe uma ampla variedade de tipos de cimentos, com

diferentes aplicações entre eles:

 Cimento aluminoso
 Cimento pozolânico
 Cimento branco
 Cimento de cores
 Cimento de escória
 Aglomerantes hidrocarbonados
 Cimentos com resinas ou polímeros.

5.5.1. Cime nto aluminoso

Obtêm-se pela fusão de uma mistura de calcária e bauxita em determinadas

proporções, que se pulveriza. A composição química destes cimentos segundo
Schleicher é: Al2O3 (42,0 ~ 46,5 %); CaO (39,0 ~ 44,0 %); SiO2 (6,5 ~ 8,5 %); Fe2O3
(0,6 ~ 1,4 %) e MgO (1,3 ~ 2,1 %).

Como características, apresenta uma cor muito escura; uma grande finura de
moída; ao não possuir cal livre apresenta grande estabilidade química; com este tipo de
cimento se obtêm elevadas resistências mecânicas aos três dias; apresenta resistências a
compressão análogas às obtidas com o Portland normal aos 28 dias; o desprendimento
de calor durante a hidratação se realiza apenas em dez horas, enquanto no cimento
Portland isto se realiza principalmente em três dias: a grande susceptibilidade à
temperatura antes do forjado, a temperaturas superiores a 25°C começa a afetar suas
resistências finais; a cal ocasiona uma aceleração de seu forjado e reduz suas
resistências pelo qual não se pode usar misturada com cimento Portland pois reduz suas
resistências; uma vez forjado apresenta alta resistência ao calor, podendo chegar a
suportar o cimento aluminoso corrente 1 400°C; notou-se que depois de cinco anos, a
estrutura executada com este cimento apresentam uma tendência decrescente em suas
resistências.

18
 Aplicações: usa-se em betões submetidos ao ataque das águas agressivas, sobre
tudo as que contêm sulfatos e em betões refratários.

5.5.2. Cime nto pozolânico

O cimento pozolânico obtém-se acrescentando pozolana, durante a moenda do

clinker de cimento Portland, ao ser materiais silícios naturais ou artificiais que embora
não têm poder de aglomerarem-se, por si mesmos, contêm componentes capazes de
reagir com a cal, sempre que estiverem finamente moídos e em presença de humidade.
Esta propriedade de fixação da cal é o que determina sua vantagem ao ser misturado
com cimento Portland.

5.5.3. Cime nto branco

Obtêm-se empregando matérias-primas isentas de ferro e manganês, tais como

calcárias muito puras, caulim e fundentes que não contenham ferro.

As maquinarias devem ser galvanizadas, os moinhos utilizam placas e bolas de

sílex. Estes cimentos apresentam resistências análogas ao Portland, mas geralmente
requerem maior proporção de água, e deverão estar isentos de sai solúveis para não
causar eflorescências.

5.5.4. Cime nto de cores

Fabricam-se acrescentando, ao cimento Portland ou branco, nos moinhos,

determinados produtos corantes de origem mineral ou artificial mas inorgânicos, e m
uma proporção de 3 a 5%, de seu peso.

5.5.5. Cime nto de escória

Obtém-se pela mistura de escórias granuladas, mediante os processos

siderúrgicos, clinker de cimento Portland e gesso em distintas proporções, de acordo ao
tipo se têm os seguintes cimentos: natural, sobre sulfatado e Ferrari.

5.5.6. Aglomerantes hidrocarbonados

Os aglomerantes hidrocarbonados estão constituídos por hidrocarbonetos, mais

ou menos viscosos, que endurecem por esfriamento ou evaporação de seus dissolventes.

Dentro dos mais aplicados estão: o alcatrão e o asfalto.

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 Alcatrão: produto preto e viscoso obtido por condensação dos gases
desprendidos na destilação seca em vasilha fechada das matérias hidrocarbonadas da
hulha e a madeira principalmente. Suas aplicações, em construção de estradas, proteção
do ferro e madeira, em forma de pintura e como impermeabilizante de paredes. O
alcatrão tem outras aplicações, pois é a base da fabricação de muitos corantes, resinas
sintéticas e explosivos.

Asfalto: material aglomerante de cor que varia de pardo escuro a preto, de

consistência sólida, semi-sólida ou líquida, composto principalmente de
hidrocarbonetos solúveis em dessulfuro de carbono em sua maior parte. A sua maior
aplicação em construção de estradas.

5.5.7. Cime ntos com resinas ou polímeros

As resinas se classificam em: naturais, artificiais e sintéticas.

Naturais: de origem vegetal ou animal.

Artificiais: procedentes geralmente da modificação química de azeites grossos

ou de resinas naturais.

Sintéticas: produzidas por reacções químicas controladas, a partir de matérias-

primas perfeitamente definidas.

Estas últimas são as mais aplicadas (resinas sintéticas) como aditivos ao

cimento em determinados tipos de betões: acetato, cloreto e propianato de polivinilo,
acrilatos, glicoles etilénicos, emulsões de betume, borrachas, epoxídicas, entre outros
produtos; sem lhe aglomerem hidráulico, em sua totalidade só constituído por resinas;
sem adição de áridos nestes dois últimos casos as resinas utilizáveis são de caráter:
epoxídicas, poliésteres, poliuretanos, furánicos, fenólicas e amino plásticas.

O uso das resinas na construção em: grudados (betão com betão, aço com betão
e cerâmica com betão); colmatações de gretas e juntas, impermeabilizantes, injeções
(em betão e solos); reparações de obras e reatamentos de betonados; revestimentos de
solos e pinturas; encastramentos e ancoragens.

Dr. Luis Arestuche

Professor da disciplina MC.I das turmas LEC2M e LAQ2M – IMETRO- 2020.05.02

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