Ebook Introdução As Bombas Centrifugas

Licensed to Julio Cesar - julio.c.d.l@hotmail.com - 051.192.
581-66 - HP10616874483745
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ENGENHARIA e CIA
Cursos | Treinamentos | Consultoria
Transformando Informação em Conhecimento
Treinamento
Bombas Centrífugas:
Concepção – Manutenção -
Operação
Elaborado por:
Eng. Mecânico Micelli Camargo

Especialista em Treinamentos
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contato@engenhariaecia.eng.br
02/06/2023
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ENGENHARIA e CIA
1. Apresentação da Empresa
Engenharia e Cia teve seu início em 14 de maio de 2016 quando o engenheiro
mecânico Micelli Camargo criou o seu canal no Youtube "Engenharia e Cia",
inicialmente, como um hobby, com objetivo de compartilhar seus conhecimentos
em áreas acadêmicas de engenharia como Mecânica dos Fluidos, Termodinâmica,
Vibrações Mecânicas, Resistência dos Materiais, entre outros, além de temas
técnicos de sua área de atuação, como vedações industriais, ar comprimido, entre
outros temas.
Hoje, contamos com mais de 36.706 inscritos em nosso canal no Youtube e mais
de 109.9224 seguidores na nossa página no Linked-In.
A didática adotada nos vídeos começou ganhar notoriedade e os pedidos para

cursos mais completos chegavam cada vez com mais frequência.
Em atendimento aos pedidos de vários seguidores do Youtube, em fevereiro de

2018, foi lançado o primeiro curso online "Vibrações Mecânicas" e daí não parou
mais.
Além dos treinamentos existentes, também desenvolvemos, treinamentos

personalizados, para atender às necessidades específicas de nossos clientes.
Estes, podem ser ministrados presencialmente, online ao vivo, ou por meio de

videoaulas gravadas.
2. Apresentação do Instrutor e Coordenador

Micelli Camargo é o principal é engenheiro mecânico pela UNIFEI – Universidade
Federal de Itajubá, graduado em janeiro de 2005 e atualmente está cursando
mestrado no IPEN-USP (Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares –
Universidade de São Paulo), na área de Transientes Hidráulicos.
Também possui especialização em Didática do Ensino Superior pela Uniderp e

MBA pela FGV-Fundação Getúlio Vargas.
Atua a quase 20 anos no mercado, principalmente, com máquinas rotativas e selo

mecânicos, além de professor em diversas instituições de ensino médio, técnico
e superior.
Mais detalhes podem ser acessados em

https://www.linkedin.com/in/micellicamargo/
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3. Área de Atuação
Nossa área de atuação é a da mecânica e elétrica, envolvendo os seguintes
temas:
Área da Mecânica:
• Equipamentos rotativos e alternativos como:

o Bombas Centrífugas e de deslocamento positivo
o Compressores
o Reatores e Agitadores
o Bombas de vácuo
• Vedação Industrial
o Gaxetas
o Selos Mecânicos
o Retentores
• Elementos de máquinas
• Mecânica dos fluidos
o Especificação de bombas
o Especificação de compressores
o Especificação de ventiladores
• Transferência de Calor
o Cálculo de carga térmica
o Cálculo de isolamento térmico
• Entre outras
Área da Elétrica:
• Cabine primária
• Grupo gerador
• Banco de capacitores
• Iluminação industrial
• Quadros elétricos
• Alimentação de motores e máquinas
• SPDA (Sistema de Proteção Contra Decargas Atmosféricas)
• Aterramento
• Automação
• Entre outras
4. Tipos de Serviços
Dentro da nossa área de atuação, trabalhamos com:
• Assessoria
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• Consultoria
• Cursos online
• Projetos e acompanhamento de execução
• Treinamentos corporativos
5. Número de Alunos
Já superamos as seguintes marcas
• Mais de 500 alunos em todos os nossos cursos online. Sem contar os

membros do nosso canal do Youtube.
• Mais de 100 alunos corporativos, presenciais e online.
6. Clientes Corporativos
Em 2022 iniciamos nosso atendimento a empresas, ministrando treinamentos
online, gravados e presenciais “In Company” em empresas de vários
seguimentos, tais como, de fertilizantes, açúcar e álcool, papel e celulose,
geração de energia, lubrificantes, químicas, fabricantes de equipamentos,
autopeças, entre outras.
Dentre eles, podemos citar:
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7. Tipos de Treinamentos
Atuamos em duas linhas de cursos e treinamentos.
Uma linha de cursos voltada aos alunos dos cursos de engenharia, tecnólogos ou
técnicos, com base no conteúdo programático das disciplinas.
A outra linha de cursos é voltada a profissionais de área técnicas, englobando

desde de mecânicos, eletricistas aos engenheiros, tecnólogos ou técnicos.
8. Modalidade do Cursos
Nossos cursos existentes, ou personalizados podem ser ministrados
presencialmente, online ao vivo ou gravados.
9. Cursos Online Já Desenvolvidos

Atualmente já contamos com os seguintes cursos:
Direcionados a alunos de graduação de engenharia:
Mecânica dos Vibrações Transferência de Resistência dos
Fluidos Mecânicas Calor Materiais
Direcionados a profissionais de públicos em geral:

Matemática Financeira Ensaios Destrutivos e Não
Destrutivos
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Direcionados a profissionais das áreas técnicas:

Bombas Especificação de Vedação Especificação de
Centrífugas Bombas Industrial Compressores
Concepção- Centrífugas com Foco em Selo
Manutenção-Operação Mecânico
Cálculo de Elementos de
Válvulas Introdução aos
Espessura de Máquinas
Industriais Motores Elétricos
Isolante Térmico Correias-Polias
10. Treinamentos Corporativos Já Desenvolvidos

Alguns temas são bastante corriqueiros e, portanto, já temos material
preparados, entre eles podemos destacar:
Bombas Bombas Bombas Selos Mecânicos
Centrífugas Centrífugas Pneumáticas
Bombas Bombas de
Pneumáticas Turbina Eólica Alinhamento Engrenagens
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Índice:
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................. 10
1.1. Definição das Bombas ............................................................................................................................ 10
1.2. Classificação das Bombas Quanto à Transformação de Energia ............................................................ 10
1.2.1. Bombas Hidrostáticas, Volumétricas ou de Deslocamento Positivo.................................................. 10
1.2.2. Bombas Hidrodinâmicas ou Bombas de Fluxo ................................................................................... 11
1.2.3. Comparativo entre Bombas Hidrostáticas e Hidrodinâmicas ............................................................ 11
2. Conhecendo as Bombas Centrífugas .......................................................................................................... 11
2.1. Classificação de Bombas Centrífugas ..................................................................................................... 12
2.1.1. Quanto à orientação do eixo-rotor .................................................................................................... 12
2.1.2. Quanto à Configuração Mecânica ou Suporte ................................................................................... 12
2.1.3. Quanto ao Número de Rotores .......................................................................................................... 13
2.1.4. Quanto às Conexões de Sucção e de Descarga .................................................................................. 14
2.1.5. Quanto ao Tipo de Rotor .................................................................................................................... 15
2.2. Componentes das Bombas Centrífugas ................................................................................................. 15
2.2.1. Rotor ................................................................................................................................................... 16
2.2.2. Caixa Espiral, Voluta ou Corpo Espiral ................................................................................................ 17
2.2.3. Difusor ................................................................................................................................................ 18
2.2.4. Eixo ..................................................................................................................................................... 19
2.2.5. Luva de Proteção do Eixo ................................................................................................................... 19
2.2.6. Anéis de Desgastes ou Placas de Desgastes ....................................................................................... 20
2.2.7. Caixa de Vedação ............................................................................................................................... 21
2.2.8. Elementos de Vedação ....................................................................................................................... 22
2.2.8.1. Gaxeta............................................................................................................................................. 22
2.2.8.2. Selos Mecânicos ............................................................................................................................. 23
2.2.9. Suporte dos Mancais ou Cavalete ou Caixa de Mancais .................................................................... 24
2.2.10. Mancais de Rolamentos ..................................................................................................................... 25
2.2.11. Vedação da Caixa de Mancais ............................................................................................................ 26
2.2.11.1. Retentor.......................................................................................................................................... 27
2.2.11.2. Labirinto ......................................................................................................................................... 28
2.2.12. Acoplamento ...................................................................................................................................... 29
3. Funcionamento das Bombas Centrífugas ................................................................................................... 29
3.1. Princípio:................................................................................................................................................. 29
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3.2. Curvas Características ............................................................................................................................ 30

3.3. Curva do Sistema (CS)............................................................................................................................. 31
3.4. Ponto de Operação (PO)......................................................................................................................... 31
3.5. O Que é BEP............................................................................................................................................ 32
3.6. Cavitação ................................................................................................................................................ 33
3.7. Bombas Afogada e Não Afogada: ........................................................................................................... 33
4. Montagem e Manutenção de Bombas Centrífugas ................................................................................... 34
4.1. Montagem e Desmontagem................................................................................................................... 34
4.1.1. Análise da vista explodida .................................................................................................................. 34
4.1.2. Análise do Desenho de Conjunto ....................................................................................................... 35
4.2. Balanceamento....................................................................................................................................... 36
4.3. Alinhamento ........................................................................................................................................... 39
4.3.1. Principais Problemas Provocados....................................................................................................... 39
4.3.2. Noções Básicas de Alinhamento ........................................................................................................ 40
4.3.2.1. Centro de Rotação .......................................................................................................................... 40
4.3.2.2. Pontos Colineares ........................................................................................................................... 40
4.3.2.3. Eixos Colineares .............................................................................................................................. 41
4.3.2.4. Máquinas Estacionária e Máquina Móvel ...................................................................................... 41
4.3.2.5. Tipos de Desalinhamentos ............................................................................................................. 42
4.3.3. Métodos de Alinhamento .................................................................................................................. 43
4.3.4. Método Régua – Calibrador de Folga ................................................................................................. 44
4.3.5. Relógio Comparador: Método Diâmetro-Face ................................................................................... 45
4.3.5.1. Medição da Angularidade .............................................................................................................. 47
4.3.5.2. Tolerância de Alinhamento ............................................................................................................ 47
4.3.5.3. Cálculo das Correções .................................................................................................................... 48
4.3.7. Alinhamento a Laser ........................................................................................................................... 48
4.3.7.1. Procedimento ................................................................................................................................. 49
4.4. Instalação de Retentores........................................................................................................................ 50
4.4.1. Velocidade Periférica.......................................................................................................................... 50
4.4.2. Excentricidade .................................................................................................................................... 51
4.4.3. Tolerância de Montagem ................................................................................................................... 52
4.5. Instalação de Gaxetas............................................................................................................................. 54
4.6. Instalação de Selos Mecânicos ............................................................................................................... 57
4.7. Teste de Vazamento em Selos Mecânicos ............................................................................................. 61
4.7.1. Teste de bancada ............................................................................................................................... 61
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4.7.2. Teste de Oficina .................................................................................................................................. 62

4.8. Lubrificação de Mancais ......................................................................................................................... 63
5. Operação de Bombas Centrífugas .............................................................................................................. 63
5.1. Primeira partida ou Pós-Manutenção .................................................................................................... 64
5.2. Procedimento pós-partida ..................................................................................................................... 64
5.3. Procedimento de parada ........................................................................................................................ 64
5.4. Escorvamento ......................................................................................................................................... 65
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1. INTRODUÇÃO
1.1. Definição das Bombas

Bombas são máquinas hidráulicas que transformam energia mecânica fornecida por um
motor elétrico, motor a combustão ou turbina em energia hidráulica.
A energia hidráulica recebida pelo líquido se caracteriza pela vazão produzida e o

aumento de pressão, entre a sucção e descarga da bomba.
As bombas são utilizadas com o objetivo de transportar um líquido de um ponto para o

outro.
1.2. Classificação das Bombas Quanto à Transformação de

Energia
Existem dois tipos de bombas, a saber:
• Bombas hidrostáticas ou bomba de deslocamento positivo ou bombas

hidrodinâmicas
• Bombas hidrodinâmicas ou bombas de fluxo
1.2.1. Bombas Hidrostáticas, Volumétricas ou de Deslocamento

Positivo
Estas são as bombas que promovem a movimentação do fluido por meio de um
deslocamento volumétrico, daí o nome “bomba volumétrica”.
Elas possuem um ou mais componentes que se movimenta “empurrando” o fluido em

questão.
A pressão de descarga aumenta em função da resistência ao escoamento encontrado no

sistema, em outras palavras, se você colocar um manômetro na descarga da bomba que
descarrega o produto logo após o manômetro, você verificará que a pressão indicada no
manômetro é praticamente zero, por outro lado, se você também colocar uma válvula
após o manômetro, a medida que você for fechando o manômetro, a pressão irá subir
gradativamente.
Academicamente, bomba de deslocamento positivo é aquela em que a transformação de

energia mecânica em energia de pressão não acontece com variação de energia cinética
(mudança de velocidade) quando o fluido passa pelo elemento ativo do equipamento.
Como exemplos, podemos citar as bombas de pistão, bombas de engrenagens, bombas

de duplo diafragmas operadas a ar (pneumáticas), bombas peristálticas, bombas de
lóbulos, entre outros.
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1.2.2. Bombas Hidrodinâmicas ou Bombas de Fluxo

São bombas cujo o princípio de elevação de pressão se baseia primeiro no aumento de
velocidade do escoamento para posterior conversão em pressão.
Em outras palavras, a energia mecânica aumenta a energia cinética que posteriormente

se transforma em energia de pressão.
Como exemplos, temos as bombas centrífugas, mistas e axiais.
1.2.3. Comparativo entre Bombas Hidrostáticas e

Hidrodinâmicas
O comportamento desses tipos de bombas é bem distinto e as principais características
estão descritas a seguir:
Bombas Hidrostáticas Bombas Hidrodinâmicas
• Fluxo pulsante. • Fluxo contínuo.
• Vazão “quase” não varia com a • Vazão varia com a resistência ao

resistência ao fluxo. fluxo.
• Não pode operar com vazão zero. • Pode operar com vazão zero.
• Precisa de válvula de alívio. • Não precisa de válvula de alívio.
• Viscosidade não afeta o • Viscosidade afeta o funcionamento.

funcionamento.
2. Conhecendo as Bombas Centrífugas

Bombas centrífugas são as bombas mais comuns na indústrias.
Caracterizam-se pelo fluxo radial do centro para extremidade, daí o nome “centrífuga”.
Existem uma infinidade de tipos de bombas centrífugas e estas podem ser agrupadas
ou classificadas de diversas formas, dependendo de certas características, veremos a
seguir alguns deles, são eles:
• Orientação do eixo-rotor
• Configuração mecânica ou suportes
• Números de rotores
• Conexão de sucção e conexão de descarga
• Tipos de rotores
• Entre outras
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2.1. Classificação de Bombas Centrífugas
2.1.1. Quanto à orientação do eixo-rotor

Temos as bombas de eixos horizontais como ilustrado pela bomba KSB Meganorm da
(figura 1 - esquerda) e eixos verticais como ilustrado pela bomba Warman WBV (figura
1 – direita)
Figura 1 - Bombas de eixo horizontal (esquerda) e eixo vertical (direita) (Fontes: KSB e
Weir)
2.1.2. Quanto à Configuração Mecânica ou Suporte

As bombas podem ser:
• Com rotor em balanço ou cantiléver (figura 2 esquerda)

• Rotor entre mancais (figura 2 central)
• Vertical suspensa (figura 2 direita)
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Figura 2 - Bomba com rotor em balanço (esquerda), rotor entre mancais (centro) e
vertical suspensa (direita) (Fonte: Flowserve)
As bombas com rotor em balanço podem ser encontradas na versão monobloco conforme
ilustrado na figura 3 (esquerda) ou mancalizada ilustrada na figura figura 3 (direita).
Figura 3 - Bombas monobloco (esquerda) e mancalizadas (direita)
2.1.3. Quanto ao Número de Rotores

As bombas podem ser de um estágio conforme ilustrado na figura 4 (esquerda) que
possui um rotor ou multi-estágios, com 2 ou mais rotores, conforme ilustrado na figura
4 (direita).
Utiliza-se vários rotores quando deseja-se aumentar a pressão de descarga da bomba

centrífuga.
No caso da bomba ilustrada, tem-se 4 estágios. Note que são 03 compartimentos

cilíndricos, estes componentes são chamados de difusores, que são responsáveis por
conduzir o líquido da saída de um estágio para a entrada do próximo estágio.
Além de cada um desses componentes, existe mais um rotor ao final que tem a saída
vertical para cima.
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Figura 4 - Número da carcaça (Fonte: WEG)
2.1.4. Quanto às Conexões de Sucção e de Descarga

As conexões das bombas podem ser:
• Axial → comumente chamada de “End”,

• Vertical → comumente chamada de “Top”,
• Horizontal → comumente chamada de “Side”.
A diferença entre a axial e a horizontal está na posição relativa ao eixo da bomba. A

conexão axial é paralela ao eixo da bomba, enquanto a conexão horizontal é
perpendicular ao eixo do equipamento.
A classificação segundo esse critério começa com a conexão de sucção, seguida da

conexão de descarga. Assim, temos as seguintes classificações:
• End - Top: Conexão de sucção axial com a descarga vertical como ilustrado na
figura 5.
• Side – Side: Conexão de sucção horizontal com a descarga horizontal como
ilustrado na figura 6.
Figura 5 - Bombas centrífugas End-Top (Fonte: Flowserve)
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Figura 6 - Bombas Centrífugas Side-Side horizontal (esquerda) e vertical (direita) (Fonte:

Flowserve)
2.1.5. Quanto ao Tipo de Rotor

Existem três tipos de rotores nas bombas centrífugas, no caso:
• Rotor fechado (figura 7 a esquerda)

• Rotor semi-aberto (figura 7 ao centro)
• Rotor aberto (figura 7 a direita)
Figura 7 - Tipos de rotores: fechado (à esquerda), semi-aberto (ao centro) e aberto (à

direita) (Fonte: Internet)
2.2. Componentes das Bombas Centrífugas

A quantidade e os tipos de componentes das bombas podem variar em função do tipo da
bomba centrífuga. Os principais, conforme ilustrado na figura 8, são:
• Rotor,
• Corpo Espiral, voluta ou caixa espiral,
• Eixo,
• Luva de proteção do eixo,
• Anéis de desgaste
• Caixa de selagem
• Elemento de vedação (selo mecânico ou gaxeta)
• Suporte do mancal ou caixa de mancal
• Mancais de rolamento
• Vedação da caixa de mancais (retentor, labirinto, magnético, selo mecânico)
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• Anel Centrifugador
• Difusor (múltiplos estágios)
Figura 8 - Principais componentes de uma bomba centrífuga (Fonte: Internet)
2.2.1. Rotor
O rotor, também chamado de impelidor é o componente giratório, dotado de pás que
tem a função de transformar a energia mecânica em energia cinética
Como já citado, os rotores podem ser fechado, semi-aberto ou aberto.
O rotor fechado é constituído das pás confinadas em dois anteparos, um dianteiro e outro
traseiro, isso permite uma condução do fluido menos turbulento o que melhora a
eficiência e também a instalação do anel de desgaste que reduz a folga existente entre
o rotor e a carcaça da bomba. Isso faz aumentar o rendimento volumétrico1 da bomba,
uma vez que a recirculação por ali será menor.
São usados para líquidos mais limpos ou menos viscosos. Quando usados com fluidos
mais viscosos ou com sólidos em suspensão de maior tamanho, o rendimento cai devido
ao atrito do líquido com as partes da bomba (rotor e carcaça) ou pode acontecer
“travamento” desses corpos entre as pás, prejudicando o funcionamento da bomba.
O rotor semi-aberto conta com anteparo na parte traseira do roto. É utilizado mais
frequentemente quando o líquido bombeado possui sólidos em suspensão com tamanhos
maiores e/ou quando a viscosidade do produto bombeado é mais elevada, mas ainda em
valores intermediários. Essa configuração melhora o rendimento por atrito viscoso.
1
Rendimento volumétrico é definido como a divisão entre a vazão bombeada pela bomba e a vazão que o rotor
consegue gerar. Parte do que é gerado pelo rotor, volta para a linha de sucção e recircula na voluta da bomba.
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Por fim, o rotor aberto é aplicável quando o fluido é o mais viscoso possível para bombas
centrífugas. Em termos de rendimento volumétrico, é o pior de todos.
Na tabela 1 ilustramos alguns exemplos de aplicações para cada tipo de rotor.
Tabela 1 – Aplicações para cada tipo de rotor.
2.2.2. Caixa Espiral, Voluta ou Corpo Espiral

A voluta é parte da carcaça da bomba. É nela que acontece a transformação de energia
cinética em energia de pressão.
Existem vários tipos de volutas, tais como, simples espiral, combinada com circular e
espiral simples, circular ou dupla espiral, conforme ilustrado na figura 9.
Figura 9 - Tipos de volutas (Fonte WEG)
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As volutas em formato espiral proporcionam maior rendimento a bomba do que as

volutas circulares. Isso porque reduz a recirculação do líquido pela caixa espiral.
A espiral dupla ajudar a melhorar ainda mais o rendimento, uma vez que melhora a
condução do líquido através da bomba. Como aumenta o custo, são mais aplicáveis a
equipamentos de maiores tamanho.
Na figura ilustramos alguns tipos reais de volutas, a esquerda temos uma voluta espiral,
logo ao lado, uma circular. Já as duas às esquerdas são típicas de bombas biapoiadas.
Figura 10 - Exemplos reais de volutas (Fonte Internet)
2.2.3. Difusor
Difusor é o componente presente em bombas multi-estágios. É responsável em conduzir
o líquido da descarga de um estágio para a sucção do estágio seguinte. Na figura 11
apresentamos em detalhes de uma bomba com difusor.
Figura 11 - Detalhes de um difusor (Fonte Internet)
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2.2.4. Eixo
Eixo é o elemento responsável por transmitir o torque do motor para o rotor. Nele
também são montados os mancais que suportam o esforços dinâmicos e hidráulicos da
bomba, na figura 12 temos ilustrado dois eixos.
Figura 12 - Exemplos de eixos (Fonte: Arquivos Engenharia e Cia)
2.2.5. Luva de Proteção do Eixo

Luva de proteção (sleeve) é o componente que tem função de proteger o eixo do
equipamento. A proteção em relação ao contato do produto operado que pode atacar o
material do eixo e também quanto aos desgastes que podem ser provocados pelo
funcionamento das gaxetas ou do selo mecânicos.
Na figura 13 ilustramos a montagem da luva (à esquerda) e vários tipos de luvas (à

direita).
Figura 13 - Luvas de proteção (Fonte: Internet)
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2.2.6. Anéis de Desgastes ou Placas de Desgastes

São peças montadas na carcaça da bomba e/ou no rotor cuja função é reduzir a folga
entre as partes móvel e fixa, reduzindo a recirculação e aumentando o rendimento
volumétrico e consequentemente o rendimento global da bomba.
Elas também evitam que o rotor ou a carcaça sofram desgastes por choque mecânico
durante o funcionamento normal da bomba.
Como o próprio nome diz, são peças que são feitas para desgastar, por isso são
construídas com materiais mais macios do que o material da carcaça ou do rotor.
Quando estão com desgastes acentuados, podem comprometer o desempenho da

bomba.
Na imagem 14, ilustramos os anéis de desgaste da bomba KSB Megachem em destaque

azul, peças 502 e 503.
Figura 14 - Anéis de Desgastes da bomba KSB Megachem (Fonte: KSB)
Na figura 15, ilustramos uma bomba com anel de desgaste (wear ring) em perspectiva.
Figura 15 - Detalhes do anel de desgaste montado no rotor (Fonte: Internet)
Já as placas de desgastes têm função semelhante aos anéis de desgastes. A diferença

está no formato que não é na forma de anel.
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Um outro ponto importante sobre os anéis de desgaste é as dimensões, seja da folga

entre os componentes ou de montagem.
Folgas pequenas podem gerar travamentos ou desgastes excessivos e aquecimento,

enquanto folgas grandes aumentam a recirculação, como já mencionado.
Os valores aceitáveis devem ser informados pelo fabricante do equipamento, no entanto,

na sua ausência, os valores abaixo podem ser usados como referência:
• Folga diametral
o Rotor em Inox: de 0,8 a 1,0 mm
o Rotor em Ferro fundido: de 0,4 a 0,6 mm
• Interferência de montagem na carcaça: 0,03 mm
• Espessura: 1 mm menor do que a profundidade da carcaça
2.2.7. Caixa de Vedação

É a região da bomba onde é montado o elemento de vedação, como gaxetas ou selos
mecânicos.
São fechadas, no caso de bombas herméticas ou com acoplamentos magnéticos.
O dimensionamento do selo mecânico ou da gaxeta deve ser feito com base na pressão
predominante na caixa de selagem que depende do tipo de bomba e do rotor e não da
pressão de descarga da bomba.
Ilustramos uma caixa de vedação com montagem com selo mecânico na figura 16,
destacando em azul.
Figura 16 Caixa de vedação destacada em azul na bomba KSB Meganorm (fonte: KSB)
A caixa de vedação convencional permite a instalação tanto de selos mecânicos quanto

de gaxetas, no entanto, existem bombas que possuem caixa do tipo sino que são
exclusivas para selos mecânicos, conforme ilustrado na figura 17.
Estas promovem uma troca térmica melhor, tornando-a mais adequada para o
funcionamento do selo mecânico.
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Figura 17 - Bomba com caixa de vedação do tipo sino (Fonte: Flowserve)
2.2.8. Elementos de Vedação

Os elementos de vedação mais utilizados são as gaxetas e os selos mecânicos que
veremos em mais detalhes a seguir.
2.2.8.1. Gaxeta
Existem vários tipos de gaxetas como as injetadas, prensadas, trançadas ou
entrelaçadas, sendo essas últimas, as mais utilizadas em equipamentos rotativos.
Elas são fabricadas a partir de fios de materiais diversos, como PTFE (teflon), grafite,
aramida, a base fenólica, entre outras.
As mais utilizadas em equipamentos rotativos são as entrelaçadas, como ilustrado na

figura 18.
Figura 18 - Exemplos de gaxetas
Os detalhes de montagem, veremos na seção “manutenção”.
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2.2.8.2. Selos Mecânicos

Selo mecânico é um tipo de vedação dinâmica aplicado à equipamentos rotativos.
É constituído de dois anéis, um estacionário e o outro rotativo, as faces axiais que

exerceram a função de vedação são lisas e são chamadas de faces de vedação ou vedação
primária do selo mecânico. A face que tem movimento axial de compensação é chamada
por alguns fabricantes de “anel primário”, enquanto a face que não tem compensação é
chamada de “sede”, em inglês, encontra-se com nome de “seat” ou “mating ring”.
Os elementos de vedação adicionais, como anéis O são chamados de “vedações

secundárias”.
Eles também possuem uma ou mais molas que atuam, principalmente, para fechar o selo
mecânico quando o equipamento está parado. Durante o funcionamento da bomba, a
pressão hidráulica é o principal fator que promove o fechamento do selo mecânico.
Várias peças são agrupadas no componente chamado estojo, que também possui
elementos de acionamento que garantem que os componentes giratórios vão de fato
girar.
Ilustramos na figura 19, um selo mecânico típico, conhecido como selo mecânico multi-
molas.
Figura 19 - Exemplo de selo mecânico componente
Do ponto de vista construtivo, os selos mecânicos podem ser do tipo componente ou

cartucho.
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Componente é o selo mecânico que vem em dois conjuntos, um chamado de conjunto

da sede, composto pela sede e uma vedação e a cabeça do selo, constituídos dos demais
componentes.
Na figura 20, ilustramos um selo mecânico componente de mola única com vedação
secundária com fole elastomérico (esquerda) e um cartucho (a direita).
Figura 20 - Exemplos de selos mecânicos componente (esquerda) e cartucho (direita)
Existem aplicações em que o fluido bombeado tem um risco maior que é necessário
instalar um selo mecânico duplo que consiste em dois selos mecânicos, conforme
O selo mecânico duplo irá exigir a existência de um sistema auxiliar de vedação, para
fornecer o fluido barreira, que irá lubrificar e refrigerar o selo mecânico externo (verde e
vermelho da figura 21 que está mais próximo a atmosfera).
Figura 21 - Exemplo de selo mecânico duplo
2.2.9. Suporte dos Mancais ou Cavalete ou Caixa de Mancais

Sua função é alojar os mancais que suportam os esforços axiais e radiais provenientes
do funcionamento do equipamento, além de servir de reservatório de óleo lubrificante.
O formato e demais componentes dependem do tipo e do porte do equipamento, na

figura 22, a caixa de mancais está ilustrada em verde, com dois mancais de rolamentos
de esferas.
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Figura 22 - Caixa de mancais típica de bombas centrífugas (Fonte: Goulds)
Bombas de médio e grande maior porte podem ser fabricadas no sistema “Back-Pull-Out”
ilustrado na figura 23, que permite a retirada completa do conjunto girante sem a
necessidade de desacoplar a voluta da área, no caso de havendo equipamento reserva é
possível reduzir o tempo de máquina parada.
Uma outra vantagem desse sistema, quando existe acoplamento com espaçador, é
permitir retirar o conjunto, sem a necessidade de remoção do motor elétrico, facilitando
o processo de manutenção.
Figura 23 - Bomba com sistema back-pull-out
2.2.10. Mancais de Rolamentos

São os elementos que suportam os esforços axiais e radiais resultantes da ação da força
centrífuga do equipamento.
Existem vários tipos de mancais de rolamentos, tais como, o de esferas, o de rolos, de

agulhas, entre outros.
A escolha do tipo e o tamanho dependem de máquina para máquina.
O rolamento de esferas é bastante utilizado em bombas centrífugas.
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Qualquer desalinhamento, por menor que seja, reflete na operação e vida útil deste
componente.
Em termos de montagem, H7 é a interferência mais usada para montagem nos

alojamento e praticamente todos os rolamentos utilizados em bombas centrífugas são de
classe de folga radial C3.
Eles podem ser montados em Tandem, em O ou em X, conforme ilustrado na figura 24.
Figura 24 - Formas de montagem dos rolamentos de esferas
2.2.11. Vedação da Caixa de Mancais

Como vimos a caixa de mancal contém os mancais.
Ela também contém o óleo lubrificante que irá lubrificar e refrigerar as partes móveis do
mancal.
Assim, manter o óleo nas condições ideais de funcionamento é fundamental para um

bom desempenho do equipamento.
Contaminação óleo é uma das causas mais frequentes de falha de máquinas no geral,
incluindo as bombas.
Por isso, uma vedação eficiente é desejada, sendo os principais:
• Retentor
• Protetor de mancal tipo labirinto
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2.2.11.1. Retentor
É o elemento de vedação mais utilizado em caixas de mancais, também pode ser
chamado de “lipseal”.
É um vedador dinâmico cujos principais componentes são:
• Vedação Principal: o lábio do retentor é o principal na peça, retendo o fluído

quando o eixo se encontra na condição estática ou dinâmica;
• Mola: Tem a função de compensar a carga radial que exerce sobre o eixo;
• Vedação Auxiliar: chamado de guarda pó, ele tem a função de proteger a vedação
principal contra poeiras, areia, etc;
• Diâmetro Externo: promove a interferência entre o alojamento e o retentor.
Um retentor típico está ilustrado na figura 25 e na figura 26 as partes principais.
Figura 25 - Retentor típico
Figura 26 - Partes de um retentor (Fonte: Revista MT)
Os principais tipos de retentor estão representados na figura 27.
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Figura 27 - Exemplo de ligação a 3 componentes (Fonte: SABO)
A vedação dinâmica é feita pelo canto de vedação e devido ao atrito, é comum desgastar
o eixo na seção de contato, reduzindo a eficiência de vedação. Isso está indicado pela
linha tracejada da figura 28.
Figura 28 - Linha de vedação e desgaste no eixo provocado pelo retentor
2.2.11.2. Labirinto
São chamados de isoladores de mancais ou protetores de mancais que é um vedador
dinâmico do tipo “Sem contato” ou “Non-contact”.
É constituído de duas partes, uma que fica fixa na carcaça e a outra que gira com eixo.
Estas possuem um design em labirinto, com folga bem pequena que dificulta o caminho
do óleo de dentro para fora, assim como, de impurezas de fora para dentro.
Os labirintos são bem mais eficientes no quesito vedação, quando comparados com os
retentores.
Um labirinto típico está ilustrado na figura 29.
Figura 29 - Exemplo de ligação de partida direta - ligado (Fonte: WEG)
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2.2.12. Acoplamento
É o elemento de máquina que conecta o eixo do motor e o eixo da bomba cuja função
principal é a transmissão de potência.
Existem dois grupos, os acoplamentos rígidos e os acoplamentos flexíveis.
O primeiro não possui nenhuma compensação de desalinhamento como é o caso dos

acoplamentos flexíveis, também chamados de acoplamentos elásticos.
Vale ressaltar que o acoplamento absorve pequenos desalinhamentos e portanto o

alinhamento dos eixos continua sendo fundamental para o bom desempenho do
equipamento.
Na figura 30 ilustramos alguns tipos de acoplamento, sendo o acoplamento à esquerda

um acoplamento rígido e os demais, flexíveis.
Figura 30 - Exemplos de acoplamentos (Fonte: Internet)
3. Funcionamento das Bombas Centrífugas
3.1. Princípio:
Um motor (motor elétrico, motor à combustão, turbina) aciona a bomba, promovendo o
giro do rotor.
Esse giro provoca uma queda de pressão (vácuo) na linha de sucção, fazendo com que
essa pressão seja menor do que a patm.
A pressão atmosférica, agora maior do que a pressão na tubulação de sucção, “empurra”

o fluido para dentro da bomba.
O fluido agora dentro da bomba é forçado a sair pela ação da força centrífuga imposta
pelo giro do rotor, conforme ilustrado na figura 31.
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Figura 31 - Princípio de funcionamento de uma bomba centrífuga (Fonte: Internet)
3.2. Curvas Características

São diagramas que representam o comportamento de várias propriedades do
equipamento em função da vazão.
As propriedades mais comuns representadas são:
• Altura manométrica (HB)

• NPSHr
• Rendimento
• Potência
Na figura 32 ilustramos esses diagramas, também chamado de Campo Básico de

Funcionamento.
Figura 32 - Campo básico de funcionamento ou curvas características (Fonte: Internet)
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Altura manométrica (HB), normalmente dada em metros é a propriedade relacionada

com a pressão diferencial da bomba (diferença de pressão entre a entra e saída da
bomba, para sair da altura manométrica e chegar na pressão em Pascal, basta multiplicar
pela massa específica (densidade) do líquido em (kg/m3) e pela aceleração da gravidade
em (m/s2).
NPSHr é o NPSH requerido. NPSH vem de Net Positive Suction Head, que em português
seria algo do tipo Altura de Sucção Líquida Positiva. É um conceito ligado a possibilidade
de acontecer a cavitação na linha de sucção da bomba. Se o NPSHd (disponível) for
menor que o NPSHr, o fenômeno da cavitação acontecerá e em alguns casos, a bomba
não irá bombear.
Rendimento é a propriedade que mostra o aproveitamento de energia por parte da

bomba, quanto maior, significa que a bomba está aproveitando mais a energia que está
sendo disponibilizada pelo motor elétrico.
Potência é a energia por unidade de tempo que está sendo consumida pela bomba.
3.3. Curva do Sistema (CS)

Trata-se do diagrama que representa a resistência que a instalação ao bombeamento
proporciona ao escoamento.
Quanto maior a resistência do sistema maior será a altura manométrica necessária para
promover o bombeamento que é representada em função da vazão.
A curva do sistema corresponde à altura geométrica de elevação somado as perdas de

carga. Estas sendo proporcional ao quadrado da vazão.
Assim, a curva do sistema é uma função do segundo grau, assim, podemos construir um
diagrama, semelhante a curva da bomba centrífuga que ilustramos na figura 33.
Altura geométrica de elevação corresponde a diferença de cota vertical entre o nível do

reservatório de recalque e o nível do reservatório de sucção.
3.4. Ponto de Operação (PO)

É o ponto corresponde à condição de funcionamento da bomba relacionada a altura
manométrica (pressão diferencial) e vazão de operação.
Ele é obtido pelo cruzamento das curvas da bomba (CB) e do sistema (CS) que está
representado na figura 33.
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Figura 33 - Representação da curva do sistema, da curva da bomba e o ponto de operação

(Fonte: Engenharia e Cia)
3.5. O Que é BEP

BEP vem de Best Efficiency Point ou ponto de máxima eficiência.
Corresponde ao ponto de operação onde a bomba trabalha consumindo o menor valor

de energia, como ilustrado na figura 32.
Vimos anteriormente a curva da bomba, mas será que a bomba pode trabalhar em
qualquer ponto?
Teoricamente sim, podemos trabalhar de vazão zero a vazão máxima, no entanto, além
da variação de rendimento que nos faz gasta mais energia para fazer um bombeamento,
trabalhar afastado do BEP pode acarretar problemas de funcionamento no equipamento,
como os ilustrados na figura 34.
Figura 34 - Problemas relacionados ao ponto de trabalho afastado do BEP (Fonte: internet)
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3.6. Cavitação
Cavitação é o fenômeno de formação de bolhas de vapor dentro do próprio líquido quando
a pressão do líquido atinge a chamada de pressão de vapor.
Pressão de vapor está relacionado com a temperatura do fluido, ou seja, para

temperatura maiores a pressão de vapor é mais alta e vice-versa.
A formação de bolhas por si só não é um problema tão sério, o que é crítico é quando a
pressão do sistema volta a subir. Nessa situação as bolhas implodem e isso acontece
com uma violência tal que é capaz de remover material dos componentes, além de gerar
vibração adicional, que por si só é prejudicial.
A remoção de material irá provocar desbalanceamento adicional ao conjunto girante que

aumentará ainda mais a vibração do equipamento, além de reduzi o rendimento.
Consequentemente, é uma situação a ser evitada!
A sucção da bomba é o trecho mais crítico para cavitação tendo em vista que
naturalmente a pressão vai decrescendo ao longo do escoamento.
Para reduzir o risco de cavitação por esse motivo, o NPSHd (da instalação) deve ser
maior do que o NPSHr (da bomba).
O NPSHr é um dado do fabricante do equipamento, enquanto, o NPSHd pode ser

𝑝 −𝑝
calculado pela equação 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 1 𝛾 v − ℎ𝑠𝑢𝑐 − 𝐻𝑝1→𝐸 onde P1 é a pressão no reservatório
de sucção (pressão atmosférica para reservatório com respiro ou aberto), PV é a pressão
de vapor, 𝛾 é o peso específico, hsuc é altura geométrica de sucção (cota entre o nível
do reservatório e o eixo da bomba) e Hp1→2 é a perda de carga na linha de sucção.
Na figura 35 ilustramos alguns rotores que sofreram ação da cavitação.
Figura 35 Rotores sob efeito da cavitação (Fonte: Internet)
3.7. Bombas Afogada e Não Afogada:

Esses conceitos estão relacionados à posição relativa da bomba em relação ao nível do
reservatório de sucção.
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Temos Bomba Afogada quando a bomba está abaixo do nível do reservatório de sucção.
Nesse caso a pressão estará (muito provavelmente) positiva (acima da pressão
atmosférica), daí chama-se de sucção positiva.
E temos Bomba Não-Afogada quando a bomba está acima do nível do reservatório de

sucção. Nesse caso, a pressão na linha de sucção, para reservatórios abertos, estará com
pressão negativa (abaixo da pressão atmosférica), daí são chamadas de sucção negativa.
Na figura 36 ilustramos esses dois tipos de instalação.
Figura 36 - Ilustração de bombas afogadas e não-afogadas (Fonte: Internet)
4. Montagem e Manutenção de Bombas Centrífugas

Vimos anteriormente, vários tipos de bombas centrífugas. Cada uma delas tem um
procedimento ou detalhes que devem ser observados durante a sua manutenção.
Além da variação em relação ao tipo de bomba, a sua aplicação pode exigir detalhes
específicos quanto a recursos ou materiais especiais, como por exemplo, ser necessário
um selo mecânico duplo, ao invés de um selo mecânico simples.
4.1. Montagem e Desmontagem

Aqui trataremos de algumas dicas principais, no entanto, recomendamos fortemente que
o manual da bomba seja consultado antes de qualquer intervenção.
Antes de iniciar a manutenção da bomba siga os seguintes passos:
1) Analisar a vista explodida ou desenho de conjunto: Isso ajuda a identificar a

sequência de montagem e as peças necessárias para ser realizada a manutenção
2) Verificar a estrutura da bomba no sistema: Isso ajuda a verificar se todas as peças
necessárias estão disponíveis para a manutenção.
3) Verificar se as ferramentas necessárias estão disponíveis.
4) Verificar o peso das peças e se é necessário sistema de levantamento de peso ou
a ajuda de uma outra pessoa.
4.1.1. Análise da vista explodida

Vejamos o exemplo da bomba Meganorm da KSB ilustrado na figura 37.
Esta vista facilita a identificação do passo a passo de montagem e desmontagem do

equipamento.
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Figura 37 - Vista explodida da bomba Meganorm (KSB) com sua lista de peças (Fonte: KSB)
4.1.2. Análise do Desenho de Conjunto

Na ausência de uma vista explodida, a segunda opção é a análise do desenho de conjunto
conforme ilustrado na figura 38 de uma bomba IMBIL modelo INI-P.
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Figura 38 - Desenho de conjunto da bomba IMBIL modelo INI-P (Fonte: IMBIL)
4.2. Balanceamento
Desbalanceamento, do ponto de vista da mecânica, consiste em uma massa adicional ou
faltando em uma parte do elemento rotativo.
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Por melhor que seja o processo de fabricação e a montagem, frequentemente, existe um

certo desbalanceamento nos componentes do conjunto girante.
Este desbalanceamento pode gerar níveis de vibrações perigosas ao equipamento que

pode ser um importante causador de falhas prematuras em equipamentos rotativos.
Portanto é importante verificar se esse desbalanceamento é ou não aceitável cujos

valores dependem do tamanho de máquina e da rotação de trabalho.
Os valores aceitáveis de desbalanceamento são estabelecidos por normas.
Por exemplo, a norma ISO 1940 é uma das mais conhecidas e estabelece qualidade de
balanceamento de rotores.
Os graus de balanceamento são escritos da seguinte forma:
• Denotado pela legra G;

• Seguido de uma série de número variável entre 0,4 e 4000
• Com razão geométrica ≅2,5
Cada classe possui uma faixa de desbalanceamento residual permissível.
Simbologia: 𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 𝐼𝑆𝑂 𝐺𝑛 ↔ 𝑛 (𝑚𝑚 ⁄ 𝑠) ≥ 𝑒. 𝜔
Onde:
• 𝑒 → 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎;

• ω→ 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑒ç𝑎;
Assim, o desbalanceamento residual admissível em cada plano é:

𝑒
𝑚. 𝑟 = 𝑀.
2
Isso supõe que o desbalanceamento estático tem maior importância que o
desbalanceamento de momento.
Vejamos alguns exemplos:
• G 6,3 → ventiladores, volantes, rotores de bombas;

• G 2,5 → turbinas a gás e a vapor, acionamento de máquinas ferramentas;
O balanceamento deve ser utilizado máquinas especiais como ilustrado na figura 39, no
entanto, um dispositivo simples pode ser montado para realizar um balanceamento
estático, como ilustrado na figura 40.
Montando o rotor a um eixo com rolamentos nas extremidades que permite o giro livre
do rotor, ao girar o rotor, que sempre parará com a parte desbalanceada virada para
baixo.
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Figura 39 - Máquina de balanceamento (Fonte: JP)
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Figura 40 - Dispositivo simples que permite balanceamento estático (Fonte: Engenharia e Cia)
4.3. Alinhamento
4.3.1. Principais Problemas Provocados

Para entender os conceitos fundamentais do alinhamento de eixo, primeiramente, é
importante entender a finalidade dos acoplamentos.,
Acoplamentos são elementos projetados com objetivo de transmitir potência de uma

máquina acionadora para uma máquina acionada que dependendo do tipo de
acoplamento, pode assumir funções adicionais, tais como:
• Absorver pequenos desalinhamentos

• Amortecer vibrações, expansão térmica, movimentos axiais dos eixos.
• Facilitar a montagem e consequentemente a manutenção do equipamento.
Cada processo produtivo exige a transmissão de energia de uma parte de um

equipamento para outro, isso acontece mais frequentemente, por meio de um motor
elétrico, mas também pode ser por meio de um motor à combustão ou algum tipo de
turbina, como a turbina a vapor.
Os mancais de rolamentos são montados nas máquinas de maneira a permitir o giro dos
eixos o mais livremente possível, sendo o acoplamento o elemento que irá uni-los, como
Figura 41 - Acoplamento unindo os eixos da bomba e motor
Se os eixos não estiverem alinhados corretamente serão geradas forças no acoplamento

a medida que os eixos tentam encontrar um eixo de rotação comum o que gerará uma
perda de energia no acoplamento e os elementos mecânicos estarão sujeitos a maiores
cargas, além de tornar a transmissão de potência menos ineficiente.
Eixos desalinhados provocam os seguintes problemas:
• Maior vibração
• Maior consumo de energia
• Desgastes prematuros de componentes mecânicos
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• Menos capacidade de produção

• Deterioração da qualidade do produto
Os principais problemas que provocam os desalinhamentos são:
• Tensão / esforço na tubulação

• Pé manco
• Torque incorreto dos parafusos da base
• Fundação e base impróprias
• Especificação incorreta de dilatação térmica
4.3.2. Noções Básicas de Alinhamento

Veremos agora, alguns conceitos básicos fundamentais
4.3.2.1. Centro de Rotação

Da geometria, centro de rotação é o eixo imaginário em torno do qual gira uma área
qualquer, formando um elemento tridimensional.
No exemplo da figura 42, temos um retângulo, que ao girar em torno do centro de

rotação, gera um cilindro.
Figura 42 - Tolerância de tensão e frequência conforme NBR 17094 (Fonte: WEG)
4.3.2.2. Pontos Colineares

Três pontos são colineares quando eles estão na mesma reta, como ilustrado na figura
43.
Os pontos laranja são colineares enquanto os pontos azuis não são.
Observação: Vale lembrar que esse conceito se aplica a três ou mais pontos, tendo em
vista que uma reta é determinado por dois pontos, portanto, esses pontos sempre serão
colineares, já que determinam a reta.
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Figura 43 - Exemplos de pontos colineares (laranjas) e não colineares (azuis)
4.3.2.3. Eixos Colineares

Os eixos são colineares quando os seus centros de rotação formam uma única linha reta,
como ilustrado na figura 44.
Figura 44 - Eixos Colineares
Uma máquina é dita alinhada quando os quando os seus eixos são eixos colineares, nesse
momento, temos o desempenho ideal pois minimiza o movimento do eixo e as cargas
parasitárias que danificam os eixos, bem como a vedação, os rolamentos e os
acoplamentos.
Por outro lado, quando os eixos não são colineares, dizemos que a máquina está
desalinhada.
4.3.2.4. Máquinas Estacionária e Máquina Móvel

Por convenção, a máquina movida, como por exemplo uma bomba, é considerada a
máquina estacionária enquanto o motor elétrico é considerado a máquina móvel,
conforme ilustramos na figura 45.
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Figura 45 - Exemplo de máquinas móvel e estacionárias (Fonte: Engenharia e Cia)
Isso significa que durante o processo de alinhamento, será o motor elétrico que será
movido para se obter o alinhamento desejado.
Essa escolha se dá porque normalmente é o motor elétrico, o equipamento mais fácil de

se mover, no entanto, em alguns caso, isso pode não ocorrer e escolher o outro
equipamento como móvel, pode ser mais adequado.
O que você tem que ter em mente é que uma vez estabelecida a referência, ela não pode
ser mudada durante o processo de alinhamento.
4.3.2.5. Tipos de Desalinhamentos

O desalinhamento pode ser:
• Paralelo, Radial ou Offset: Aquele em que os centros de rotação das máquinas

estão paralelos entre si. Também é chamado de radial, pois é nessa direção que
fazemos as medidas e conseguimos identificá-lo. Já offset, vem do inglês que trás
essa ideia de deslocamento. Este pode ser horizontal e vertical
• Angular ou axial: aquele em que os centros de rotação estão com um ângulo entre
si. Tambem chamado de axial pois é nessa direção que fazemos medias e
conseguimos identifica-lo.
• Combinado: os dois desalinhamentos anteriores combinados.
Esses desalinhamentos estão ilustrados nas figuras 46, 47 e 48 respectivamente.
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Note a diferença entre o desalinhamento angular e o combinado. No angular, os eixos se

cruzam no centro dos acoplamentos enquanto no combinado, isso acontece fora do
centro.
4.3.3. Métodos de Alinhamento

Existem vários métodos de alinhamento de eixo, sendo os mais usados:
• Método da Régua – Calibrador de Folga

• Relógio Comparador Método Reverso
• Relógio Comparador Método Diâmetro-Face
• Método a Laser
Na tabela 2, fazemos uma comparação entre os métodos.

Relógio Comparador
Relógio Comparador
Régua – Calibrador Método Diâmetro Método a Laser
Método Reverso
Face
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Precisão Não Sim Sim Sim

Rapidez Sim Não Não Sim
Uso Fácil Sim Não Não Sim
Tabela 2 - Comparação entre os métodos de alinhamento
4.3.4. Método Régua – Calibrador de Folga

Esse método consiste em comparar as metades de um acoplamento colocando em sua
superfície uma régua, de preferência com canto vivo que permite ver a passagem ou não
de luz entre a régua e o acoplamento.
Muitos técnicos não o consideram como um método de alinhamento e sim de pré-

alinhamento, embora seja largamente recomendado por fabricantes, sobretudo para
equipamentos com baixa rotação ou de tamanhos menores.
As principais vantagens do método com régua e calibradores são:
• Equipamento simples e barato

• Leituras diretas
• Rápido
Por outro lado, a principal desvantagem é:
• É um método impreciso
Esse procedimento, costuma ser executado na seguinte sequência:
• Alinhamento angular vertical

• Alinhamento paralelo vertical
• Alinhamento angular horizontal
• Alinhamento paralelo horizontal
Para calcular o alinhamento angular vertical, são executados os seguintes passos:
1) Meça a fresta entre as metades nas partes superior e inferior do acoplamento.

2) Calcula a diferença da fresta
3) Se a fresta for mais larga na parte superior, corrija o desalinhamento angular
removendo calços dos pés dianteiros ou adicionando calços aos pés traseiros.
4) Se a fresta for mais larga na parte superior, corrija o desalinhamento angular
removendo calços dos pés traseiros ou adicionando calços aos pés dianteiros.
Esse procedimento está representando na figura 49.
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Figura 49 Procedimento de alinhamento angular
A correção angular é determinada pela expressão:

𝒅𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏ç𝒂 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒔𝒕𝒂
𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆çã𝒐 𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒂𝒓 = 𝒙 𝒅𝒊𝒔𝒕â𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒇𝒖𝒔𝒐𝒔
𝒅𝒊â𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒐𝒑𝒍𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐
Repita o procedimento para desalinhamentos angular horizontal.
Para o desalinhamento paralelo, executa-se o seguinte procedimento:
1) Posiciona-se a régua na posição horizontal

2) Com o calibre mede-se a distância entre a régua e o acoplamento.
3) A correção a ser feita será a leitura dividido por 2.
Para determinar o desalinhamento paralelo ou radial utilizamos a régua e um calibres de

folga, medindo-se a distância entre a régua e o a superfície externa do acoplamento, o
procedimento é ilustrado na figura 50.
Figura 50 - Medição do desalinhamento paralelo com o método da régua-calibrador

(Fonte: Internet)
Este é o método menos preciso e sujeitos a maiores erros, embora seja largamente
encontrado em manuais de equipamentos, como bombas centrífugas.
4.3.5. Relógio Comparador: Método Diâmetro-Face

Esse método é útil quando um dos eixos não pode ser girados ou é de difícil execução. É
um dos mais antigos e mais conhecidos com o uso de relógios comparadores.
Consiste da montagem de dois relógios comparadores em uma única haste, um para

fazer medições na face e o outro para medições na radial.
As principais vantagens desse método são:
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• Boa precisão
• Medições de deslocamentos e angularidade podem ser realizadas ao mesmo
tempo
• Custo dos instrumentos é relativamente baixo.
Por outro lado, as desvantagens são:
• Demanda muito tempo.

• São necessários cálculos de ajustes
• Flexão da haste, caso não sejam corrigidos, geram erros de interpretação.
O comparador de face mede a angularidade (desalinhamento angular) enquanto o

comparador de diâmetro mede o afastamento radial (desalinhamento paralelo),
conforme ilustrado na figura 51.
Figura 51 - Relógio comparador – Método diâmetro-Face (Fonte: Internet)
Ao girar o eixo, você obterá o afastamento diametral, para o afastamento radial você
deve dividir o valor por 2.
Esse procedimento está ilustrado na figura 52.
Figura 52 - Procedimento para leitura do afastamento radial
Importante salientar que a flexão da haste influencia na leitura dos relógios e um

procedimento para determinar seu valor deve ser executado.
Para isso, monte o conjunto em uma viga ou tubo rígidos que garanta que não irá sofre
deformações. Zere o ponteiro. Posteriormente, coloque o conjunto de ponta cabeça e
veja a indicação. Este valor será a deformação da haste.
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4.3.5.1. Medição da Angularidade

A angularidade será o valor medido dividido pelo diâmetro percorrido
O desalinhamento angular é dado sempre com duas medidas, mostrando o ângulo por
meio de duas arestas de um triângulo, conforme ilustrado na figura 53. No caso a medida
c é a leitura TIR, enquanto b é o diâmetro percorrido pelo relógio.
Figura 53 - Triângulo retângulo (Fonte: Internet)
4.3.5.2. Tolerância de Alinhamento

Antes de iniciar o alinhamento do equipamento, você deve saber quais as tolerâncias de
desalinhamentos. Estes são estabelecidos pelo fabricante.
No caso da bomba KSB Meganorm, seu manual estabelece o limite de 0,1 mm para
alinhamento axial e radial (página 05) e sugerem que o alinhamento seja feito por meio
de régua e calibre de folgas ou relógio comparador, conforme ilustrado na figura 54.
Figura 54 - Alinhamento na bomba KSB Meganorm (Fonte: Manual KSB)
Na falta dessas informações, a tabela abaixo pode ser usada como parâmetro, mas deve
ser avaliada se é realmente aplicável ao equipamento em questão.
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Tabela 3 – Limites de desbalanceamentos para referência
Por exemplo: O desalinhamento paralelo máximo sugerido para uma máquina com
rotação entre 1000 e 2000 RPM é de 0,10 mm (1 décimo de milímetro). Já o
desalinhamento angular máximo é 0,08 mm/100mm (lê-se 8 centésimos de milímetro
para cada 100 mm
4.3.5.3. Cálculo das Correções

Para descobrir os valores dos calços necessários, as seguintes fórmulas podem ser
aplicadas:
𝑭𝒂𝒄𝒆 𝑻𝑰𝑹 𝟏
Pés dianteiros: 𝑨
𝒙𝑩+ 𝟐
𝑹𝒊𝒎 𝑻𝑰𝑹
𝑭𝒂𝒄𝒆 𝑻𝑰𝑹 𝟏
Pés Traseiros: 𝑨
𝒙 (𝑩 + 𝑪) + 𝟐
𝑹𝒊𝒎 𝑻𝑰𝑹
Onde:
• Face TIR é a leitura do relógio de face

• Rim TIR é a leitura do relógio radial
• A é o diâmetro percorrido
• B a distância entre o relógio radial e o primeiro parafuso
• C a distância entre os dois parafusos.
4.3.6. Alinhamento a Laser

O método de alinhamento a laser tem excelente precisão, fácil manuseio e rapidez de
execução.
As principais vantagens desse método de alinhamento são:
• Boa precisão
• Facilita o alinhamento em longas distâncias
• Cálculos automáticos
• Procedimento é mais rápido
• Processo é intuitivo
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Por outro lado, a principal desvantagem é o alto investimento inicial do aparelho de

alinhamento.
4.3.6.1. Procedimento
O procedimento de alinhamento é bem parecido para a maioria dos alinhadores
disponíveis no mercado.
Após montagem, o próprio aparelho ou aplicativo indica as etapas a serem executadas o

que facilita o processo, além de fazer todas as contas envolvidas nos ajustes, conforme
ilustrado na figura 55 que o aparelho vai indicando o procedimento que deve ser feito.
Figura 55 - Procedimentos de leitura do alinhador a laser (Fonte: SKF)
Após feita a leitura, temos uma tela similar a ilustrada na figura 56:
Figura 56 - Exemplo de tela de alinhador após o procedimento (Fonte: SKF)
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Note na figura que o aparelho indica se o alinhamento está dentro, próximo ou fora da
tolerância.
4.4. Instalação de Retentores
4.4.1. Velocidade Periférica

Como comentado anteriormente, os retentores fazem a vedação por meio do contato do
canto de vedação e eixo. Esse atrito gera calor e esse ponto é importante na escolha do
material do retentor.
A geração de calor está relacionada com o diâmetro do eixo e a velocidade periférica ou

tangencial ilustrada na figura 57 que pode ser determinada pela fórmula:
𝜋
𝑉 = 𝜔. 𝑅 = 2𝜋. 𝑓. 𝑅 = 𝑁. 𝑅
30
Onde:
• V → velocidade tangencial ou periférica em m/s;

• ω → velocidade angular, em rad/s;
• R → raio em m;
• f → frequência em Hz ou rotações por segundo;
• N → Rotação em RPM
Figura 57 - Ilustração da velocidade periférica (Fonte: Engenharia e Cia)
Uma outra possibilidade é usar um ábaco que alguns fabricantes fornecem em seus
catálogos, conforme ilustrado na figura 58.
A velocidade periférica é o eixo vertical, o diâmetro o eixo horizontal e a rotação as linhas

inclinadas.
A partir do diâmetro sobe verticalmente até encontrar a linha da rotação e depois sai-se
horizontalmente para identificar a velocidade periférica.
Outra informação que pode ser extraída do ábaco é o material do retentor.
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Figura 58 - Ábaco para identificação da velocidade periférica (Fonte: SABO)
4.4.2. Excentricidade
A excentricidade acontece quando a linha de centro do eixo e do retentor não coincidem,
ou seja, não são colineares.
Existe uma faixa aceitável que pode-se se instalar um retentor sem afetar
significativamente o desempenho.
Esta faixa está relacionada com:
• a rotação do eixo
• Pela flexibilidade da borracha (figura 60)
• Pela robustez do perfil do retentor
Existem duas excentricidades, a estática e a dinâmica. A estática está relacionada com

a linha de centro do mancal e a linha de centro do alojamento, já a dinâmica está
relacionada com a linha de centro do eixo e a linha de centro do mancal, conforme
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Figura 59 - Excentricidades estática e dinâmica (Fonte: SABO)
Figura 60 - Excentricidade estática aceitável para um retentor (Fonte: SABO)
4.4.3. Tolerância de Montagem

Para o alojamento, a tolerância é ISO H8, montado com interferência com o uso de
prensa.
Os valores dimensões podem ser consultados nas tabelas fornecidas pelos fabricante
conforme ilustrado abaixo, da SABO:
Elas seguem as diretrizes da norma DIN 3761.
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(Fonte SABO)
Em relação ao acabamento é recomendado:
• Usinagem fina
• Rugosidade: até 25μ (RT);
• Chanfro: de 5º a 15º com profundidade de 0,8 (mm)
Na figura 61, ilustramos as dimensões que devem ser observadas para a montagem do
retentor.
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Figura 61 - Dimensões para montagem de retentor (Fonte: SABO)
4.5. Instalação de Gaxetas

O vazamento em gaxetas é necessário para lubrifica-las.
O valor recomendado depende de vários fatores como pressão, rotação, diâmetro do

eixo, material do eixo e da gaxeta, entre outros fatores, no entanto, um valor de
referência gira em torno de 100 gotas por minutos.
Quando o reaperto do prensa-gaxeta não surte mais efeito é necessário trocar as gaxetas
em campo.
Normalmente, devido a dificuldade de trabalho em campo, troca-se apenas 2 ou 3 anéis

de gaxetas. Essa prática, além de ser mais fácil de executar, não afeta significativamente
o desempenho das gaxetas, tendo em vista que as 2 primeiros anéis de gaxetas suportam
70% da força de selagem, conforme ilustrado na figura 62.
Figura 62 - Distribuição de força de selagem nos anéis de gaxeta (Fonte: Manual Técnico de
Gaxetas ESA-FSA-ABIMAQ)
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Para facilitar o trabalho de campo, recomenda-se o uso de ferramentas especiais,

chamadas “Saca-gaxetas”, possuem hastes flexíveis que permitem “dobrar e girar”,
conforme ilustradas na figura 63.
Figura 63 - Ferramentas “Saca gaxetas” (Fonte: Engenharia e Cia)
O procedimento para substituição em campo, temos os seguintes passos:
1) Verifique se os registros estão fechados.

• A coluna de líquido pode afastar bruscamente os componentes provocando
acidente.
2) Remova os anéis de gaxetas velhos e o anel cadeado (anel lanterna) se tiver.
3) Limpe a caixa de selagem e o eixo (luva).
4) A rugosidade deve ser menor que 0,8 𝜇𝑚.
5) Quando possível, faça o controle dimensional:
• As tolerâncias recomendadas são:
• Folga entre a sobreposta e o eixo (FSE): de 0,40 a 0,50 mm
• Folga entre a sobreposta e a caixa (FSC): de 0,25 a 0,30 mm
• Batimento radial (empenamento): 0,025 mm
6) Verifique a bitola da gaxeta:
• 𝐵𝑖𝑡𝑜𝑙𝑎 = (∅𝑐𝑎𝑖𝑥𝑎 − ∅𝑒𝑖𝑥𝑜) ÷ 2
7) Conferir o número correto de anéis e a posição do anel lanterna
• 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑎𝑛é𝑖𝑠 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 ÷ 𝑏𝑖𝑡𝑜𝑙𝑎
8) Pode ser utilizado fita de PTFE (veda rosca) ou fita crepe em volta da gaxeta onde
será efetuado o corte, para que as fibras não se abram.
9) Uso de guilhotina facilita a precisão e o corte da gaxeta
10) Comprimento dos anéis de gaxeta (L)
• Equivale ao perímetro do eixo ou luva
• 𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 3,14 𝑥 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝐷)
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• Pela fórmula:
• 𝐿 = 1,3 𝑥 𝑆 + 𝐷 𝑥 3,14 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑖𝑡𝑜𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑡é 1/4“
• 𝐿 = 1,3 𝑥 𝑆 + 𝐷 𝑥 3,14 + 𝑆 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑖𝑡𝑜𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑖𝑚𝑎 1/2“
Onde D é o diâmetro do eixo e S é a bitola da gaxeta
11) Ângulo de Corte:

• Efetuar o corte dos anéis com um dispositivo de corte a 45º ou 90º.
• No caso de corte a 45º (conforme figura 64), fazer com que no fechamento
do anel, os cortes se fechem.
12) Lubrificar os anéis um a um.
• Nunca utilizar graxa, utilizar um lubrificante compatível com a utilização,
exemplo óleo mineral, vaselina ou silicone.
13) Com auxílio de uma ferramenta específica ou da própria sobreposta, empurre um
anel de cada vez até o fundo da caixa.
14) Instalar os anéis de tal forma que fiquem defasados a 90º entre si (figura 65)
• Sempre no último anel junto a sobreposta, a emenda deverá estar virada
para baixo, evitando que o gotejamento gire junto com o eixo, formando
um chuveiro (figura 65).
Figura 64 - Gaxeta cortada a 45º (Fonte: Manual técnico de gaxeta ESA - FSA)
Figura 65 - Gaxetas posicionadas com defasagem em 90º (Fonte: WEG)
15) Posicionar corretamente o anel cadeado,

• Medindo ou contando o número de anéis de gaxetas até o local do furo de
injeção, de modo que o início do anel coincida do o furo de injeção.
• Na maioria das bombas, se coloca um anel de gaxeta, depois o anel cadeado
e depois o restante dos anéis de gaxeta, mas isso não é uma regra, o
catálogo do fabricante deve ser consultado.
16) Após instalar o último anel,
• encostar as porcas da sobreposta com a mão até a sobreposta encostar-se
ao último anel de gaxeta.
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• Lembrando que a sobreposta deve penetrar na caixa de gaxetas no mínimo

3 mm (conforme figura 66), para evitar que o último anel de gaxeta vaze
pela folga existente entre a sobreposta e a caixa
Figura 66 - Posicionamento do prensa-gaxeta (Fonte: internet)
17) Se a lubrificação das gaxetas for externa, ligar

• primeiro o sistema de lubrificação antes da partida da bomba, a fim de
iniciar o giro do eixo com as gaxetas já lubrificadas.
18) Ligar a bomba e regular o gotejamento apertando ou soltando a sobreposta.
• Lembre-se de apertar os dois lados por igual, caso contrário corre-se o risco
de quebrar as abas da sobreposta.
• O gotejamento aproximado é de 60 a 100 gota por minuto.
19) Verificar semanalmente o gotejamento das gaxetas.
4.6. Instalação de Selos Mecânicos

O procedimento de instalação dos selos mecânicos pode variar em função do tipo e
modelo do selo mecânico.
O procedimento de instalação dos selos mecânicos pode variar em função do tipo e

modelo do selo mecânico.
Alguns modelos de selos mecânicos componentes utilizam encosto da própria, bomba,

enquanto outros, é necessário possuem colar adicional ou incorporado no estojo.
Antes de iniciar a montagem, verificar:
• a integridade das faces de vedação,

• a integridade das vedações secundárias;
• a integridade das partes metálicas
• os possíveis deformações ou anormalidades;
• se o desenho técnico do selo corresponde ao selo a ser montado;
• se a bancada está limpa e livre para iniciar a montagem
Alguns parâmetros devem ser verificados, atendendo às recomendações do fabricante,

mas na falta desses parâmetros, apresentamos a seguir, alguns valores de referência:
1. Folga Axial → limite: 0,125 (mm)
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2. Folga Radial → Limite: 0,08 mm
3. Excentricidade → Limite: 0,125 mm
4. Empenamento do eixo → Limite: 0,025 mm
5. Perpendicularismo → Limite: 0,015 mm / 30 mm
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O mais recomendado é seguir as informações do fabricante, no entanto, apresentamos

a seguir os procedimentos mais comuns:
Para selo mecânico convencional de fole elastomérico:
• Passo 01: Marcar o eixo faceando a caixa de selagem
• Passo 02: Verifique a rugosidade do eixo e o chanfro ou raio de adoçamento são

os recomendados
• Passo 03: Verifique o comprimento de trabalho no desenho técnico
• Passo 04: Marque a cota de referência a partir da marcação anterior
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• Passo 05: Monte a sede na sobreposta, coloque na bomba e em seguida deslize o

selo mecânico até a marcação realizada anteriormente. Aperte os parafusos do
colar, caso exista.
• Passo 06: Finalize a montagem da bomba
Para os selos mecânicos cartuchos, normalmente temos os seguintes passos:
• Passo 01: Retire da embalagem e faça uma inspeção

• Passo 02: Verifique as condições do equipamento
• Passo 03: Certifique-se que a junta ou anel O da sobreposta está na posição
correta
• Passo 04: Deslize o selo até encostar no equipamento
• Passo 05: Aperte manualmente os prisioneiros e porcas da sobreposta
• Passo 06: Remonte o equipamento e faça os ajustes necessários
• Passo 07: Aperte os prisioneiros alternativamente
• Passo 08: Aperte os parafusos do colar uniformemente
• Passo 09: Solte os espaçadores e os guarde
• Passo 10: Verifique os planos de selagem
• Passo 11: Finalize a montagem do equipamento
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Vejamos o exemplo da figura 67.
Figura 67 - Selo mecânico John Crane modelo SB (Fonte: John Crane)
4.7. Teste de Vazamento em Selos Mecânicos
Existem pelo menos dois testes que podem ser aplicados a selos mecânicos:
• Teste de bancada:
• Teste de oficina
4.7.1. Teste de bancada

Usado normalmente pelos fabricantes de selos mecânicos, aplicados apenas a selos
cartuchos para verificar se os mesmos estão aptos a serem liberados para envio ao
cliente.
O método a ser seguido depende da norma utilizada para validação, sendo o estabelecido
pela norma API, um dos mais utilizados. Esta estabelece um teste estático com ar
comprimido.
A bancada é dotada de sensores de pressão que detecta a variação de pressão num

determinado tempo.
Se a queda de pressão estiver dentro dos níveis aceitáveis, então o selo é aprovado.
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ENGENHARIA e CIA
A sua principal vantagem é ser um teste relativamente rápido que consegue detectar
problemas de montagem ou de peças que compõem o selo mecânico.
Sua principal desvantagem é ser um teste estático, ou seja, sem movimentação nenhuma
dos componentes giratórios que ao ser girados podem apresentar imperfeições.
Na figura 68 ilustramos uma bancada típica de testes.
Figura 68 - Bancada de testes de selos mecânicos (Fonte: Engenharia e Cia)
4.7.2. Teste de Oficina

São aplicados a qualquer tipo de selo mecânico no equipamento já montado.
Usado, frequentemente, como teste de liberação do equipamento para montagem em

campo
Trata-se de um teste semelhante a um ensaio hidrostático, diferindo apenas no passo de

girar o eixo.
O teste é realizado por meio do seguinte procedimento:
Processo:
• Fechamento dos flanges do equipamento com a instalação de um manômetro.

• Pressurização do sistema por meio de uma bomba hidráulica (imagem 69) ou com
ar comprimido
• Monitora-se a pressão durante pelo menos 5 minutos.
• Se não houver alterações, faz-se um giro do conjunto girante
• Monitora-se a pressão por mais 5 minutos
• Caso não haja alterações na indicação de pressão pode-se girar mais uma vez, ou
finalizar o teste, como aprovado.
• No caso de alteração da pressão, significa que o selo mecânico está com algum
problema, algum problema na montagem
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ENGENHARIA e CIA
Figura 69 - Bomba hidráulica manual (Fonte: Internet)
4.8. Lubrificação de Mancais

A lubrificação adequada de mancais é fundamental para o bom desempenho dos
equipamentos, incluindo o motor elétrico.
A lubrificação pode ser feita por meio de óleo lubrificante ou graxa que são especificadas
pelo fabricante do equipamento.
Tanto óleo (ou graxa) de menos ou demais é prejudicial, assim, a observação do nível
do óleo da caixa de mancais, assim como o re-engraxamento no período adequado é
fundamental.
Para a bomba KSB Meganorm estabelece (página 8) as seguintes quantidades de óleo,

dependendo do tamanho da bomba.
A primeira troca deve ser feita após as primeiras 200 a 300 horas de trabalho, depois
após 1500 ou 2000 horas. A partir daí, a cada 8000 horas de trabalho ou uma vez ao
ano.
Também sugere que os mancais sejam lavados a cada 2 anos.
Esses valores podem ser diferentes de bomba para bomba, portanto, a recomendação é
consultar o manual da bomba que você estiver trabalhando.
5. Operação de Bombas Centrífugas

Uma boa parte das falhas em bombas acontecem por operação inadequada da bomba,
seja na partida, manobras ou desligamento.
Para minimizar os riscos, recomenda-se os seguintes passos:
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ENGENHARIA e CIA
5.1. Primeira partida ou Pós-Manutenção

• Fixar a bomba e seu acionador firmemente à base.
• Fixar a tubulação de sucção e de recalque.
• Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos os sistemas de proteção
do motor encontram-se devidamente ajustados e funcionando.
• Verificar o sentido de rotação do acionador com a bomba desacoplada (para evitar
operação à seco ou soltar o acoplamento rosqueado).
• Certificar-se manualmente de que o conjunto girante gira livremente.
• Certificar-se de que o alinhamento do acoplamento foi executado conforme as
instruções do manual de serviço.
• Montar o protetor de acoplamento (se houve), certificando-se de que o mesmo
não está em contato com as partes girantes.
• Escorvar a bomba, isto é, encher a bomba e a tubulação de sucção com líquido a
ser bombeado, eliminando-se simultaneamente o ar dos interiores.
• Certificar-se de que as porcas do aperta gaxeta estão apenas encostadas.
• No caso de selo mecânico cartucho verificar se o espaçador foi removido.
• Se houver sistemas de selagem, verificar se estão prontas para uso.
• Abrir totalmente o registro de sucção (se houver)
• Abrir totalmente o registro de recalque para bombas de baixa vazão
• Para bombas de alta vazão, abrir parcialmente o registro de recalque, evitando
vibrações excessivas no sistema.
5.2. Procedimento pós-partida

• Ajustar a bomba para o ponto de operação (pressão e vazão), abrindo-se
lentamente a válvula de recalque.
• Controlar a corrente consumida pelo motor elétrico.
• O valor da corrente nominal encontra-se na plaqueta do motor.
• Certificar-se de que o valor da pressão de recalque é o previsto no projeto.
• Certificar-se de que a bomba opera livre de vibrações e ruídos anormais.
• Controlar a temperatura do mancal.
• A estabilização da mesma acontece após mais ou menos 2 horas de operação.
• Essa poderá atingir até 50ºC acima da temperatura ambiente, não devendo,
porém, exceder a soma de 90ºC.
• Ajustar o prensa-gaxeta até o ponto de gotejamento, evitando apertar o mesmo
excessivamente para não danificar a bucha protetora.
• No caso de selo mecânico, nenhum operação é requerida.
• Verificar se existe alterações nos sistemas de selagem, se houver.
5.3. Procedimento de parada

O golpe de aríete está presente tanto na partida quanto na parada de equipamentos,
além da manipulação de válvulas.
Para minimizar os efeitos, é recomendado que as alterações sejam feitas num tempo
mais prologando e não de maneira abrupta.
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ENGENHARIA e CIA
Em equipamentos que dispõem de inversor de frequência ou chave de partida Soft

Starter, uma rampa de partida como de parada pode ser programada afim de minimizar
esses efeitos.
Já nos equipamentos que não dispõem desses recursos, para a parada é recomendado o
fechamento lento da válvula de descarga até uma vazão mínima para depois proceder
com o desligamento de fato.
Isso vai aumentar significativamente a vida útil do equipamento.
5.4. Escorvamento
Escorvamento é o processo de retirada de gases da tubulação e do equipamento.
Também é chamado de “Vent” ou “ventar” a bomba, que vem do seu termo em inglês.
O procedimento a ser executado depende se a bomba é afogada ou não afogada.
Alguns selos mecânicos também precisam ser escorvados, antes da partida.
No caso de bombas afogadas (figura 70) o processo é mais simples, tendo em vista que
o próprio peso do fluido ajuda a “empurrar” o fluido para dentro da bomba.
Para saber se a bomba já está escorvada o suficiente, um manômetro pode ser instalado
na descarga. A partir do momento em que ele começar a indicar um valor de pressão,
significa que o líquido já passou por toda a bomba.
Figura 70 - Bomba Afogada (Fonte: IMBIL)
Já uma bomba não-afogada (figura 7170) o processo é um pouco mais complicado.
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Figura 71 - Bomba Não-Afogada (Fonte: IMBIL)
No caso do bombeamento de água, a linha de sucção pode ser preenchida a partir da

bomba, quando existe um bujão.
Na falta dessa possibilidade, um sistema de vácuo será necessário.
Existem bombas chamadas “auto-escorvante” ou “auto-aspirante” que dentro de certos

limites permite a partida da bomba sem a necessidade do procedimento de
escorvamento.
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9. Cursos Online Já Desenvolvidos

Direcionados a profissionais de públicos em geral:

Direcionados a profissionais das áreas técnicas:

10. Treinamentos Corporativos Já Desenvolvidos

3.2. Curvas Características ............................................................................................................................ 30

4.7.2. Teste de Oficina .................................................................................................................................. 62

1.1. Definição das Bombas

A energia hidráulica recebida pelo líquido se caracteriza pela vazão produzida e o

As bombas são utilizadas com o objetivo de transportar um líquido de um ponto para o

1.2. Classificação das Bombas Quanto à Transformação de

• Bombas hidrostáticas ou bomba de deslocamento positivo ou bombas

1.2.1. Bombas Hidrostáticas, Volumétricas ou de Deslocamento

Elas possuem um ou mais componentes que se movimenta “empurrando” o fluido em

A pressão de descarga aumenta em função da resistência ao escoamento encontrado no

Academicamente, bomba de deslocamento positivo é aquela em que a transformação de

Como exemplos, podemos citar as bombas de pistão, bombas de engrenagens, bombas

1.2.2. Bombas Hidrodinâmicas ou Bombas de Fluxo

Em outras palavras, a energia mecânica aumenta a energia cinética que posteriormente

Como exemplos, temos as bombas centrífugas, mistas e axiais.

1.2.3. Comparativo entre Bombas Hidrostáticas e

Bombas Hidrostáticas Bombas Hidrodinâmicas

• Fluxo pulsante. • Fluxo contínuo.

• Vazão “quase” não varia com a • Vazão varia com a resistência ao

• Precisa de válvula de alívio. • Não precisa de válvula de alívio.

• Viscosidade não afeta o • Viscosidade afeta o funcionamento.

2. Conhecendo as Bombas Centrífugas

2.1. Classificação de Bombas Centrífugas

2.1.1. Quanto à orientação do eixo-rotor

2.1.2. Quanto à Configuração Mecânica ou Suporte

• Com rotor em balanço ou cantiléver (figura 2 esquerda)

Figura 3 - Bombas monobloco (esquerda) e mancalizadas (direita)

2.1.3. Quanto ao Número de Rotores

Utiliza-se vários rotores quando deseja-se aumentar a pressão de descarga da bomba

No caso da bomba ilustrada, tem-se 4 estágios. Note que são 03 compartimentos

Figura 4 - Número da carcaça (Fonte: WEG)

2.1.4. Quanto às Conexões de Sucção e de Descarga

• Axial → comumente chamada de “End”,

A diferença entre a axial e a horizontal está na posição relativa ao eixo da bomba. A

A classificação segundo esse critério começa com a conexão de sucção, seguida da

Figura 5 - Bombas centrífugas End-Top (Fonte: Flowserve)

Figura 6 - Bombas Centrífugas Side-Side horizontal (esquerda) e vertical (direita) (Fonte:

2.1.5. Quanto ao Tipo de Rotor

• Rotor fechado (figura 7 a esquerda)

Figura 7 - Tipos de rotores: fechado (à esquerda), semi-aberto (ao centro) e aberto (à

2.2. Componentes das Bombas Centrífugas

Figura 8 - Principais componentes de uma bomba centrífuga (Fonte: Internet)

Como já citado, os rotores podem ser fechado, semi-aberto ou aberto.

Na tabela 1 ilustramos alguns exemplos de aplicações para cada tipo de rotor.