Catalago - Arnco Hardbanding Specification - November1-07-Portuguese

ESPECIFICAÇÕES DO HARDBAND DA
ARNCO
PARA O PREPARO E A APLICAÇÃO
DOS
PRODUTOS DO HARDBAND DA ARNCO
(100XT™, 200XT™ e 300XT™)
VERSÃO 1.0
1o de novembro de 2007
ÍNDICE
PRINCIPAIS TÓPICOS DO MANUAL E MUDANÇAS DE SEÇOES ESPECÍFICAS
APRESENTAÇÃO E DESCRIÇÃO DOS PRODUTOS DA ARNCO
RESPONSABILIDADES DO APLICADOR (Seção Nova)
POLÍTICA DA EMPRESA
DISPOSIÇÕES E RESTRIÇÕES DA GARANTIA
Seção 1: TIPOS DE APLICAÇÃO DO HARDBAND DA ARNCO
1.1 Hardband saliente

1.2 Hardband nivelado
Seção 2: DIRETRIZES GERAIS DE PREPARO E INFORMAÇÕES
2.1 Informações gerais sobre a aplicação do hardband

2.2 Exigências do equipamento de solda
2.3 Exigências do preparo dos materiais
2.4 Escala de parâmetros da soldagem
2.5 Gráfico de utilização do arame
2.6 Gráfico de conversão de temperatura
Seção 3: PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÕES ESPECÍFICAS
3.1 Aplicação de hardband em tool joints de aço AISI 4137

3.2 Aplicação de hardband em tubos de perfuração pesados de aço
AISI 4145-HT OU AISI 1340-HT, colares de perfuração e outros
equipamentos de perfuração
3.3 Procedimentos de reaplicação de hardband
Seção 4: CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA CONTROLE DE QUALIDADE /

INSPETORES TERCEIRIZADOS
(Esta seção pode ser utilizada como um padrão separado de inspeção)
4.1 Inspeção do equipamento antes da soldagem

4.2 Inspeção do material antes da soldagem
4.3 Inspeção do hardband após a soldagem
CONCLUSÃO
ANEXOS
Anexo 1: Formulário de preparo do equipamento hardband

Anexo 2: Tabela de conversão de temperatura
Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 2

PRINCIPAIS TÓPICOS DO MANUAL
Este manual, anteriormente considerado um “Manual de Procedimentos Recomendação de

Recomendados” no qual se pedia que os aplicadores o considerassem um guia e não, uma
especificação. A partir de agora este novo manual passa a ser considerado uma “Especificação" e não
um manual de procedimentos recomendados. Trata-se da resposta a muitas solicitações de clientes
para que o manual Arnco fosse atualizado e requer que os aplicadores operem rigorosamente dentro
dos parâmetros estabelecidos neste manual.
Posteriormente, os aplicadores que solicitarem certificação serão obrigados a demonstrar a
aplicação dos produtos da Arnco para obterem a certificação. O aplicador receberá apenas um
certificado que se aplicará a todos os produtos da Arnco. A certificação será válida por 5 (cinco) anos.
Os aplicadores certificados precisarão revalidar a certificação antes do seu vencimento, o que poderá
ser feito de maneira muito simples. Basta fornecer uma amostra de soldagem para a Arnco a fim de
que seja analisada em laboratório. A maioria dos aplicadores estará apta a cumprir as exigências com
base em desempenho anterior. Outros poderão agendar a visita de um dos representantes da Arnco
para obter a certificação. As determinações para a certificação serão de exclusivo critério da Arnco
após prévia consulta ao aplicador. Os custos do certificado ou da revalidação serão arcados pelo
aplicador como parte do processo de certificação.
Esta “Especificação” engloba os procedimentos para todos os produtos da Arnco, que
atualmente incluem o 100XT, 200XT e 300XT. Como é de conhecimento da maior parte dos
aplicadores, alguns itens de procedimentos são comuns a todos os arames da Arnco, com exceção de
alguns. A preparação adequada, o preaquecimento, os parâmetros de soldagem de um arame e o
esfriamento lento devem ser executados da mesma forma para todos os arames da Arnco, exceto
alguns. Este manual aborda o s pontos comuns e as diferenças em relação aos aspectos gerais de
aplicação de cada arame, bem como as inspeções realizadas. Resumidamente são:
• Tanto o 300XT quanto o 200XT produzem microtrincas ou trincas por tensão, porém o 100XT
não produz trincas visíveis quando aplicado corretamente.
• Tanto o 100XT quanto o 300XT exigem a utilização de proteção de gás e o 200Xt ,não.
• As temperaturas de preaquecimento de todos os arames diferenciam-se quanto ao tipo de aço
do metal de base a ser revestido. As temperaturas pré-aquecidas para determinados
diâmetros externos ou grupos de diâmetros externos estão mais especificadas agora
• A Seção no 4 (Parte Dois) de Inspeção foi revisada a fim de eliminar a discussão das causas
de imperfeições ou critérios de rejeição de forma que os Critérios de Aceitação/Rejeição
possam ser utilizados por qualquer Inspetor experiente, seja de Controle de Qualidade,
Garantia de Qualidade ou "Terceirizados".
• Os termos, “hardband” ou “hardbanding” referem-se a todos os arames, a não ser quando
especificado de outra forma.
• As modificações específicas das páginas das Seções estão resumidamente enumeradas na
próxima página.
Todos os aplicadores deverão ler este novo manual e concordar com a seção de
Responsabilidade do Aplicador. Os manuais são gratuitos (e recomendados) para distribuição a todos
os funcionários dessa área de suas respectivas empresas. Eles deverão discutir com a sua gerência e
com os funcionários operacionais e, em caso de dúvidas ou comentários, entrar em contato com a
Arnco Technology em Houston, no Texas nos endereços abaixo:
Arnco Technology Trust Limited 3657 Briarpark Drive, Houston,

Texas 77042-5205, USA
Telefone: (01) 832-214-5200 Fax: (01) 832-214-5205
E-Mail: Arnco@arncotech.com Website: www.arncotech.com
MUDANÇAS EM SEÇOES ESPECÍFICAS

Parte Um:
Seção 1: Tipos de Aplicação do Hardband
1.1 Hardband Saliente; Págs 9-11; Mudanças na Espessura Aplicada e na Profundidade da

Borda Chanfrada Cônica.
Veja o texto na Figura 1.1, pág 10.
Seção 2: Diretrizes Gerais de Preparo e Informações
2.1 Informações Gerais sobre a Aplicação do Hardband; Páginas 13-14; Foram acrescentadas
informações quanto à necessidade do Preaquecimento correto f, bem como os efeitos negativos
da utilização de métodos de esfriamento para esfriar rapidamente o final de tool joints após a
soldagem por atrito ou para proteção da camada plástica interna durante a aplicação do
hardband sobre tubos desgastados.
2.2 Exigências para o Equipamento de Soldagem; Págs 15- 17: Foram acrescentadas
informações sobre a necessidade de calibração exata dos voltímetros e amperímetros para
determinação da real voltagem e amperagem aplicadas; posição correta do offset para evitar
soldas em poças de fusão; aumento da distância da "saída" da ponta da tocha; e necessidade de
um alinhador de arame para remoção da “capa” do arame.
2.4 Variações dos Parâmetros de Soldagem; Pág 19; Revisado para indicar variações ideais das
configurações do equipamento no início e durante a aplicação.
2.5 Tabela de Utilização do Arame; Pág 20; Revisada para aplicação da espessura de 4/32”
(3,17mm) com base no diâmetro externo.
Seção 3: Procedimentos de Aplicação Específica
3.1 Aplicação de Hardband sobre a Tool Joint de Aço AISI 4137; Págs 22-23;
Foram revisadas as Variações de Temperatura de Pré-Aquecimento para o diâmetros externos .
3.2 Aplicação de Hardband em Aço AISI 4145-HT ou AISI 1340-HT; Págs 24-25; Foram revisadas
as Variações de Temperatura de Pré-Aquecimento para grupos de diâmetros externos.
3.3 Procedimentos de Reaplicação de Hardband; Págs 26-39; Informações referentes à aplicação

em arames de hardband diferentes; Inspeção Geral e Específica de reaplicação de hardband
desgastado, incluindo mais fotos coloridas de exemplos; Informações para aceitação/rejeição de
trincas, rejeição de Trincas Térmicas; rejeição de trincas térmicas em hardbands desgastados e
undercuttings do cordão de solda.
Parte Dois:
Seção 4: Critérios de Inspeção Inspetores de Controle de Qualidade/ Terceirizados
4.3 Inspeção Posterior à Soldagem de Hardband: Págs 41-50; Esta seção foi totalmente refeita e
poderá ser utilizada como uma parte “independente” dos critérios de aceitação e rejeição.

PREFÁCIO
Desde 1995 a Arnco Technology vem fornecendo ao setor de hardbands
o seu Manual de Procedimentos Recomendados. O primeiro manual foi para
o Arnco 200XT, nosso produto original de hardband. Em 2000, foi editado o
manual do Arnco 100XT e pouco depois o do 300XT. No início havia um
manual para cada produto, e funcionava muito bem. Muitos procedimentos
desenvolvidos pela Arnco surgiram do desenvolvimento de arames de
hardband. Além disso, alguns desses procedimentos foram desenvolvidos
graças ao AWS e aos padrões e especificações industriais. Naquela época
havia poucos produtos de hardband no mercado. Atualmente, há vários,
cada um com sua respectiva forma de aplicação. Alguns são de boa
qualidade, outros nem tanto. O que se observa é uma grande confusão em
relação à forma de aplicação de determinados hardbands. A experiência é
sempre um bom professor e, como se costuma dizer, a observação do
passado é a melhor tática. Com esse objetivo, a Arnco Technology acha que
chegou a hora de eliminar o máximo possível da confusão, pelo menos NO
QUE DIZ RESPEITO AOS PRODUTOS DA ARNCO.
Este novo manual de especificações engloba os três produtos de

hardband da Arnco. É de grande importância exigir que os três produtos
sejam aplicados conforme as especificações da especificado pela Arnco
Technology, eliminando, assim, a confusão entre os produtos da Arnco e os
outros existentes no mercado atualmente. Como esses produtos não são
todos iguais, os procedimentos de aplicação também são diferentes.
Portanto, estas especificações são somente para os PRODUTOS DA
ARNCO.
Assim como o manual anterior, a Arnco Technology espera que este
novo manual facilite a compreensão da tecnologia dos hardbands da Arnco.
A Empresa está constantemente buscando e desenvolvendo novos e
melhores produtos e aplicações que serão apresentados ao mercado depois
de ter sua eficácia comprovada. Dúvidas referentes a este manual ou aos
produtos de hardband da Arnco deverão ser endereçadas a:
ARNCO TECHNOLOGY TRUST, LIMITED

3657 BRIARPARK DRIVE, HOUSTON, TEXAS 77042-5205, USA
Telefone: 1+ (832) 214-5200 Fax: 1+ (832) 214-5205
E-mail: Arnco@arncotech.com Website: www.arncotech.com

RESPONSABILIDADE DO APLICADOR
A fim de obter sua certificação, o Aplicador Certificado concorda com o seguinte:
1) Assumir a responsabilidade operacional pelas aplicações do arame da Arnco

conforme o Manual de Especificação de Hardband da Arnco. O aplicador deve
declarar que dispõe desta última versão dos procedimentos e que ela também foi
lida e compreendida por todos os funcionários da organização que trabalham nesta
área. Estes funcionários são;
• Gerentes de Operações e Supervisores
• Supervisores e Operadores do Hardband
• Gerentes e Supervisores de QA/QC
• Inspetores de QC
2) Ter um Sistema de Qualidade em funcionamento que inclua um programa de

treinamento interno e de certificação de operadores.
3) Ao receber uma ordem de serviço, verificar se:

• Há quantidade suficiente de arame e gás de proteção em estoque
• Há peças de testes suficientes
• Os medidores de Voltagem, Amperagem e fluxo de gás estão
calibrados
4) Convocar uma reunião de todos os funcionários envolvidos antes do início

da execução do serviço.
5) A ordem para a continuidade do serviço será dada pelo Supervisor/Gerente

somente após a realização de testes bem-sucedidos do equipamento e aprovação
dos testes de soldagem.
6) Registrar os parâmetros de aplicação da soldagem para cada um dos

serviços realizados e manter os registros em um arquivo para referências futuras.
Ele poderá também manter um Registro interno de controle de qualidade. Estes
Registros deverão conter:
• Nome do Operador de Hardband e Número da unidade

• Número do Lote do Arame (Lot/Mix) e descrição do arame aplicado
• Variação da temperatura de preaquecimento e medições periódicas da
temperatura
• Parâmetros reais de solda para: Voltagem, Amperagem, Fluxo de gás,
Velocidade de Giro, Velocidade de Oscilação, etc.
• Todas as datas de aplicação
• Descrição completa dos tubos: tamanho, peso, classe, descrição dos
tool joints, etc.
• Número d e conexões/terminais revestidos
• Inspeção Dimensional e Visual
• Números de séries do tubo/conexão a pedido do Cliente

POLÍTICA DA ARNCO TECHNOLOGY
A Arnco Technology Trust Limited (Arnco) mantém a liderança no setor

com sua atual variedade de produtos de hardband.
A Arnco Technology é líder mundial em produtos de hardband para colunas de

perfuração. Entretanto, como qualquer processo de soldagem, a observância dos
parâmetros de aplicação especificados é decisiva à integridade e ao desempenho do
produto acabado.
Os clientes e os usuários finais continuam buscando melhores formas de garantir que os

produtos funcionem perfeitamente bem depois de aplicados.
A Arnco Technology desenvolveu este programa para assegurar esse resultado,

garantindo transparência aos clientes. Esta garantia se aplica a todos os arames de
hardband da Arnco quando aplicado em completa conformidade com este Manual de
Especificação de Hardband da Arnco* e conforme consultado pelos funcionários da Arnco
ou por um monitor independente reconhecido pela Arnco.
Este procedimento dará a nossos clientes a certeza de que os parâmetros específicos da

Arnco foram corretamente obedecidos. Depois de inspecionados e aprovados, no caso
da improvável ocorrência de algum defeito específico em conseqüência direta do
desempenho técnico do produto da Arnco, a empresa assumirá integralmente a
substituição de todo o revestimento defeituoso.
. Consulte a próxima página para as disposições específicas da garantia e suas
restrições.
* O Manual de Especificações de Hardband da Arnco está disponível gratuitamente

no website (www.ArncoTech.com) ou através de seus representantes nos seguintes
endereços :
Arnco Technology Trust Limited

3657 Briarpark Drive, Houston, Texas 77042-5205, USA
Telefone: (01) 832-214-5200 Fax: (01) 832-214-5205

DISPOSIÇÕES E RESTRIÇÕES
Disposições
1. O hardband deverá ser aplicado por um Aplicador Certificado da

Arnco.
2. Um funcionário da Arnco ou um monitor por ela reconhecido deverá

acompanhar a aplicação. O valor deste serviço será combinado entre a
Arnco e o cliente.
3. O hardband deverá ser aplicado em conformidade com o atual Manual de

Especificações de Hardband da Arnco.
4. Na ocorrência de falha no processo, será realizada uma análise independente

para determinação da causa de tal falha. Se a causa for o produto ou sua
aplicação, a Arnco se responsabilizará pelo reparo conforme declaração
expressa. Se a causa for atribuída às condições de perfuração, as despesas
de reparo serão de responsabilidade do cliente.
Restrições
1. Restrita apenas ao custo da remoção do hardband defeituoso, à aplicação de

um amanteigamento e à aplicação do novo hardband, incluindo as inspeções
necessárias relacionadas à aplicação do hardband.
2. Perda de tempo e de receita por parte do cliente não se incluem, caso haja
problemas do hardband.
3. Não estão incluídos os custos de monitores terceirizados e deverão ser

solicitados pelos clientes ou consumidores finais. Caso queiram a presença
de um monitor durante o reparo, os clientes arcarão com as despesas. A
Arnco providenciará seu próprio serviço de monitoramento conforme
necessário.

SEÇÃO 1: TIPOS DE APLICAÇÃO DO HARDBAND DA ARNCO
1.1 HARDBAND SALIENTE
O HARDBAND SALIENTE É AMPLAMENTE RECOMENDADO PARA MÁXIMA

PROTEÇÃO DE TOOL JOINTS S E REVESTIMENTOS
1.1.1 Quando especificado pelo cliente, faz-se uma borda chanfrada de rebaixo opcional
em um flange elevador de 180 e preenche-se com o hardband. Em seguida, aplica-se uma
camada saliente no diâmetro externo do tool joint para uma extensão específica. Geralmente,
aplica-se uma camada de 3” (~76 mm) no diâmetro externo da Caixa, e como recomendação,
aplica-se 2” (~50 mm) sobre o diâmetro externo (O.D.) do Eixo (Pin). Em vez do contato de toda a
extensão do tool joint com a superfície interna da proteção ou do revestimento do orifício aberto,
o hardband da Arnco é que fica em contato, reduzindo o desgaste da proteção e do tool joint. A
Figura 1.1. ilustra este tipo de aplicação para conectores.
1.1.2 Recomenda-se a aplicação sobre o diâmetro externo do tool joint cônico (Pin) no
caso de conexões muito longas. Isto fará com que o contato de toda a área do tool joint (Caixa e
Pin) com a superfície interna da proteção ou orifício seja mínima. Esta característica é importante
quando se está perfurando um poço.
1.1.3 Os hardbands da Arnco aplicados desta maneira também reduzem a possibilidade

da verificação de calor que ocorre na superfície dos tool joints . Em vez dos acoplamentos
sofrerem danos através da verificação de calor, a superfície do revestimento absorverá a carga.
O pior que pode acontecer é dôo dano ao hardband e posteriormente a necessidade de sua
retirada e nova aplicação. Neste caso a coluna de perfuração poderá ser preservada e continuar
operando.
1.1.4 Quando o hardband entra em contato com a parte interna da carcaça, o baixo
coeficiente de atrito reduz o torque e o arrasto à medida que alcança os poços de ângulos altos.
Como resultado esta redução em torque e resistência deverá reduzir os custo do combustível.
1.1.5 Quando a aplicação é realizada em tool joints novos ou usados na forma não-
usinada (como a realizada com equipamentos portáteis), não é necessária a aplicação ou
reaplicação do hardband com flange elevador de 18º. Esta área de flange deverá ser
inspecionada para se determinar se está em condições de serviço. Este tipo de aplicação saliente
para conexões novas está ilustrado na Figura 1.2.
OBSERVAÇÃO: Consulte a Seções 2 e 3 deste manual para mais informações detalhadas

referentes à aplicação sobre o material.

APLICAÇÃO DO HARDBAND SALIENTE
DA ARNCO
2" (~50 mm) LP LB 3" (~76 mm)

4/32", +0”, - 1/32"
4/32", +0”, - 1/32"
H (3,17mm, +0 mm,-
(3,17mm, +0 mm, -0,80mm)
0,80mm)
** Aplicar hardband nivelado em um flange de 18° +0, - 1/32" (+0, -0,80mm);
A borda chanfrada cônica deverá ser usinada a uma profundidade igual à da
espessura aplicada no final (H) para um hardband saliente sobre o diâmetro
externo.
Quando especificada, o comprimento do cordão de solda cônico deverá ser de
no mínimo de 3/4” (19 mm)
Figura 1.1

APLICAÇÃO DO HARDBAND
SALIENTE NÃO-USINADO DA ARNCO
2" (~50 mm) LP LB 3" (~76 mm)

4/32", +0”, - 1/32" 4/32", +0”, - 1/32"
H
(3,17mm, +0 mm, -0,80mm) (3,17mm, +0 mm, -0,80mm)
No Final do Box, aplicar o hardband sobre
Aproximadamente 3/8", +/- 1/8"
Do flange de 18° (9,52mm, +/- 3,17mm)
Figura 1.2

1.2 HARDBAND NIVELADO
1.2.1 O Hardband Nivelado só é recomendado se o diâmetro externo máximo do tool

joint puder ser limitado de forma a que não ocorra interferência com o diâmetro interno do
revestimento. Qualquer revestimento aplicado desta forma não terá resultados máximos, visto
que o diâmetro externo do tool joint começa a se desgastar simultaneamente com o
revestimento.
1.2.2 Em uma aplicação de Hardband Nivelado, faz-se uma borda chanfrada de rebaixo
é usinada dentro da área do revestimento do tool joint, que deverá ser preenchido com o
hardband da Arnco nivelado com diâmetro externo do tool joint . A área do revestimento engloba
um flange elevador (elevator shoulder) de 18º. A figura 1.3 ilustra este tipo de aplicação para tool
joints novos e usados.
1.2.3 A opção recomendada é a aplicação do revestimento sobre o diâmetro externo do
Pin (Eixo)
OBSERVAÇÃO: Ver seções 2 e 3 deste manual para informações detalhadas
referentes à aplicação sobre materiais usados.
APLICAÇÃO DO HARDBAND
NIVELADO DA ARNCO
2" LP LB 3"
3/32" ,+0, - 1/32" 3/32", +0, - 1/32"
D
(2,38mm +/- 0,80mm) (2,38mm +/- 0,80mm)
Nivelado com o 1D.E., Nivelado com o D.E.,
H
+ 1/32", -0" (+0,80mm,-0) + 1/32", -0" (+0,80mm,-0)
Aplique o hardband nivelado com o flange de 18° +0, - 1/32" (+0mm, -0,80mm)
se não houver especificação, o cordão de solda cônico será de no mínimo 3/4”
(19mm)
1 D.E. = Diâmetro Externo
Figura 1.3

SEÇÃO 2: DIRETRIZES E INFORMAÇÕES GERAIS
2.1 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE A APLICAÇÃO DO HARDBAND
2.1.1 Largura do Hardband: Tornou-se prática comum fazer o pedido do tubo de

perfuração com conexões mais longas. Com o advento dos tool joints do tipo alto torque, o
comprimento total dos tool joints pode chegar a 36” (914 mm). Para aumentar o efeito do
rolamento desses tool joints longas, a Arnco recomenda a aplicação de 2” (50mm) sobre a
conexão de eixo além de 3” (76mm) ou uma faixa mais larga sobre o tool joint da caixa
2.1.2 Largura do Cordão de Solda: A Arnco recomenda que o cordão de solda tenha
uma largura de 1-1/8” (~28,6mm) depois de pronto, o que propicia um cordão mais liso e
uniforme. O operador de unidade determinará a melhor forma de o equipamento produzir uma
escala maior de produção para obter um contorno de cordão de solda plano ou ligeiramente
convexo. A largura da oscilação e a sobreposição adequada, de 1/8” (3,17 mm) podem ser
ajustadas para se obter o efeito desejado assim como cumprimento das exigências de uma
largura mínima para o revestimento. Se os aplicadores decidirem aplicar um cordão de solda de
~3/4” de largura depois de pronto, devem observar atentamente a quantidade da sobreposição
necessária para chegar à largura mínima do revestimento especificada pelo cliente.
2.1.3 Preaquecimento: O preaquecimento apropriado do tool joint ou do colar de

perfuração deverá ser realizado independentemente do diâmetro externo ou da temperatura
ambiente do aço. O preaquecimento inadequado do aço de base poderá ocasionar uma trinca
indesejada no metal de base e ou na solda fundida.
2.1.3.1 Abaixo um trecho do livro Weldability of Steels, R.D.Stout, Welding Research

Council, 4th Edition, © 1987, pagina 169 referente aos benefícios e necessidades do
preaquecimento;
“O Preaquecimento é benéfico por quarto razões: Primeiro, ele diminui as taxas de

esfriamento no metal fundido do tool joint e influencia o calor do metal de base, produzindo uma
estrutura metalúrgica mais maleável para resistir à rachadura de solda; em segundo lugar, a taxa
de esfriamento lento representa uma oportunidade para que qualquer hidrogênio que esteja
presente possa espalhar-se de forma inofensiva sem causar rachadura; terceiro, diminui a
magnitude do encolhimento e, quarto, aumenta a temperatura do aço na qual poderia ocorrer
fratura durante a preparação”.
2.1.3.2 Os aplicadores devem usar a Seção 3 deste manual como orientação para os
procedimentos de variações de temperaturas de preaquecimento para o tipo de aço e o diâmetro
externo do metal de base e assim garantir que o preaquecimento seja realmente uma absorção
de calor e não apenas um calor superficial.
2.1.3.3 Clientes e Aplicadores são informados de que a utilização de qualquer método

para esfriamento da camada plástica interna durante o revestimento poderá causar fragilidade à
Zona Afetada por Calor (HAZ) abaixo da solda e, assim, afetar de forma negativa a fusão do
material revestido com o metal de base.
O esfriamento do ID do tubo não permitirá o preaquecimento apropriado do metal de base antes
do revestimento.

2.1.4 Esfriamento Lento: O aplicador deverá “esfriar lentamente” os tool joints
revestidos. Para isso, os tool joints precisam ser imediatamente envoltas em mantas ou caixas
com isolamento térmico. A utilização de um ventilador comum fará a corrente desviar-se do tool
joint durante o manuseio, durante a operação de envolvimento em manta ou caixa e durante o
esfriamento lento. O embrulhamento e o posterior esfriamento lento deverão acontecer longe de
“corrente de vento”. As mantas ou caixas permanecerão nos tool joints até que o esfriamento
atinja uma temperatura abaixo de 150°F (66°C).
Observação: O Arnco adverte que a utilização de qualquer método de esfriamento

dos tool joints com objetivo de facilitar o manuseio e a inspeção, após o processo de Q&T
seguido da solda de atrito, poderá afetar de forma negativa o revestimento, sobretudo no
caso do 200XT e do 300XT. Os fabricantes que aplicam revestimentos não deverão usar
nenhum método de esfriamento exclusivamente para manusear ou acelerar a produção. O
tempo apropriado ao esfriamento lento dos tool joints após o processo de Q& T deverá
ser respeitado.
2.1.5 Esmerilhação: A esmerilhação para o reparo do contorno das áreas de

sobreposição do cordão de solda ou para remoção de respingos ou de protuberâncias menores
será executada segundo a necessidade após o esfriamento do tool joint a menos de150°F
(66°C). A esmerilhação pesada e contínua com uma esmerilhadora estacionária não é necessária
e não deverá ser executada.
2.1.6 Flange Elevador (Elevator Shoulder): Quando for necessário um flange elevador
de 18° sobre a soldagem, o operador da unidade e o inspetor deverão observar atentamente o
contorno da solda no cordão acabado. Se a altura do cordão sobre o flange de 18º exceder a do
flange do tool joint, será necessário remover o excesso de altura para que fique no mesmo nível
do flange do tool joint. Qualquer excesso de altura do metal fundido do tool joint sobre o flange
de 18° poderá interferir na operação do elevador.
2.1.7 Fingers: Os fingers devem estar nivelados se houver necessidade de um flange

elevador de 18° sobre eles. Eles poderão ser aplicados com a unidade de revestimento ou com o
equipamento de soldagem portátil (isto é uma MIG gun). Se os tool joints tiverem sido revestidos
anteriormente e a temperatura de esfriamento tiver sido inferior à temperatura de
preaquecimento, estes tool joints deverão ser preaquecidos novamente à mesma temperatura de
antes da aplicação dos fingers. A Arnco não tem restrições quanto ao uso de fingers, entretanto,
a experiência mostra que eles não se aplicam a hardbandings compatíveis.

2.2 EXIGÊNCIAS DO EQUIPAMENTO DE SOLDA
2.2.1 O equipamento de solda deverá consistir de um fornecedor de Corrente Direta

Constante (DC) capaz de fornecer uma corrente de 200 a 320 amperes e de 24 a 30 volts, como
cabo Positivo (DCEP). A polaridade inversa (DCEP) será utilizada sempre para todos os produtos
da Arnco, independentemente do tipo de aço no qual será aplicado o revestimento.
Observação: A Arnco sabe que os voltímetros, seja com suprimento próprio de

energia ou com medidor remoto no painel do Operador, precisam ser calibrados na
voltagem real aplicada, devendo a medição ser feita o mais próximo possível da cabeça
da tocha. É normal uma “queda de voltagem” de 1 a 2 volts (às vezes até mais) da saída
do suprimento de energia até a cabeça da tocha). Esta queda de linha tem que ser
compensada através da calibração do voltímetro na cabeça da tocha, não na saída da
fonte de energia.
2.2.2 O equipamento de Solda deverá ter um sistema de aterramento que não resista ao
fluxo de corrente elétrica. Sabe-se que está ocorrendo resistência quando o fio de soldagem ou
suo tool joint se aquecem após curto período de solda.
Observação: É também possível observar-se a variação da resistência medindo-se

a voltagem. Quando o voltímetro é utilizado para medir a voltagem aplicada o seu fio-terra
fica retido sobre o tool joint. Se não houver um bom aterramento, haverá grande variação
ascendente da voltagem medida em relação à voltagem aplicada, uma vez que o eletrodo
(arame do revestimento) “buscará aterramento”. Quando houver um bom aterramento, a
voltagem medida sofrerá uma variação aproximada de +/- 0,50 a 1,0 volt em relação à
voltagem aplicada.
2.2.3 O equipamento deverá ser capaz de agarrar e girar o tool joint sob a tocha de
solda concêntrica a 0,030” (0,76mm) a uma velocidade constante entre 60 e 200 segundos por
volta. O diâmetro externo do tool joint é o fator determinante da velocidade de giro do tool joint.
2.2.4 O equipamento deverá ser capaz de movimentar a tocha de soldagem do centro

vertical, de forma a soldar a lateral ascendente do tool joint como se ela pudesse girar. Veja o
item “movimentação da tocha” dos Parâmetros Recomendados de Soldagem na Figura 2.1. A
distância da movimentação da tocha muda ligeiramente conforme o diâmetro externo. Este ajuste
é importante para a obtenção de um contorno nivelado do cordão de solda.
2.2.5 Além disso, o equipamento deverá ser capaz de colocar a tocha de solda numa
direção de rotação entre 17 e 19 graus, a partir do centro vertical do tool joint. Veja o item “Ãngulo
da Tocha” na Figura 2.1 dos Parâmetros Recomendados de Soldagem”.
OBSERVAÇÃO: O equipamento que não estiver configurado para o ajuste do

ângulo da tocha ou da movimentação do centro vertical, normalmente tem dificuldade de
conseguir um contorno liso ou ligeiramente convexo do cordão de solda. A ausência
desses dois tipos de ajuste constitui um problema para a execução de soldagem sobre um
tool joint com diâmetro externo inferior a 4-3/4” (~120mm).
Além disso, o ajuste da movimentação da tocha deverá ser feito corretamente de
forma que o arame do eletrodo, NÃO fique muito à frente do ponto morto superior durante
a solda e não permita que o arco de solda queime “na poça derretida”. A soldagem nessa
poça poderá ocasionar porosidade e ausência de fusão com o metal de base.
2.2.6 O equipamento deverá ser capaz de fazer a tocha da solda oscilar em uma
distância do bocal à peça de 1” a 1-1/8” (25,4 mm a 28,6 mm), da superfície de solda e de
aproximadamente 50 a 90 oscilações por minuto. Esta distância é medida da ponta da tocha, e
não da cobertura do bocal. Uma distância inferior a 1” (<25,4 mm) poderá ocasionar turbulência
do fluxo de gás na cobertura do bocal, o que poderá resultar em porosidade no cordão de solda.

2.2.7 O equipamento deverá ser capaz de mover a tocha, paralelamente ao eixo do tool
joint a uma distancia mínima de 4” (~102mm). É preferível uma distância superior, entre 6” e 12”
(~153mm-305mm), principalmente quando o revestimento for feito em um colar de perfuração ou
em um tool joint muito longo.
2.2.8 O equipamento de solda deverá ter um alimentador capaz de suprir o arame
através da tocha a uma velocidade variável e uniforme sem danificar a superfície ou o formato do
arame. Deverão ser utilizados cilindros de suprimento de arame projetados para suprimento de
arame tubular com capa flexível. Esses cilindros também deverão ter um alinhador de arame para
remover da melhor forma possível a ”capa” normal do arame. Este alinhador poderá ser instalado
antes ou após a montagem do cilindro de suprimento. Ele reduzirá o gasto do arame, deixando-o
sempre alinhado.
2.2.9 A proteção de gás deverá ser fornecida ao arco quando a soldagem for com o
100XT ou 300XT da Arnco. A experiência da Arnco comprova que o Dióxido de Carbono Puro a
100% ou a mistura dos gases Argônio e Dióxido de Carbono podem ser utilizados durante a
solda. A mistura especificada desses gases é; a) 82%Ar/18%CO2 ou b) 80%Ar/20%CO2 ou c)
75%Ar/25%CO2. Outras misturas gasosas de Argônio e CO2 não serão utilizadas, pois poderão
afetar a solda de forma negativa. O fluxo normal de todos os gases deve ser controlado para uma
liberação entre 30 e 35 CFH (14-16.5 LPM) para a área do arco. O uso de equipamento portátil
em pátios de armazenagem de tubos ou em plataformas, requer cuidados para proteger o fluxo
de gás no bocal, dentro do compartimento da tocha. Em condições de vento, o gás poderá ser
soprado para fora do arco durante a solda. O arame 200XT da Arnco dispensa a proteção de,
pois é fabricado com “autoproteção”.
2.2.10 Para realizar uma solda em um flange elevador de 18º, o equipamento deverá ser
capaz de inclinar ou erguer o tool joint do tubo para soldar o flange em posição horizontal.
2.2.11 O equipamento de preaquecimento deverá ser capaz de pré-aquecer qualquer tool
joint, placa de desgaste centralizada ou colar de perfuração a uma temperatura entre 225°F
e675°F (107°C e 358° C). Veja a Seção 3 deste manual para variações de temperatura de
preaquecimento de acordo com os tipos de aço e diâmetro externo do metal de base. O calor
aplicado deverá ser de absorção, e não dede calor superficial.
2.2.11.1 Para saber se o calor de absorção está sendo aplicado, siga este procedimento:
a. Remova o tool joint do dispositivo de aquecimento e meça imediatamente a
temperatura da área a ser revestida.
b. Cubra imediatamente o tool joint com uma caixa ou manta térmica.
c. Deixe o tool joint em repouso por 4 minutos longe de vento.
d. Meça novamente a temperatura do tool joint.
e. Se a temperatura tiver caído mais de 50°F (10°C), o preaquecimento aplicado

foi apenas calor superficial, e não calor de absorção.
f. Se ficar comprovado que o calor é superficial, continue pré-aquecendo até que
a temperatura esteja na faixa de tolerância do calor de absorção.

2.2.12 O Aplicador deverá “esfriar lentamente” as superfícies de revestimento em
ambiente isento de vento. Para garantir o esfriamento lento exigido, os tool joints deverão ser
envoltas o mais rápido possível em mantas ou caixas isolantes. A utilização de um ventilador
comum fará a corrente desviar-se do tool joint durante o manuseio, durante a operação de
envolvimento em manta ou caixa e durante o esfriamento lento. O embrulhamento e o posterior
esfriamento lento deverão acontecer longe de “corrente de vento”. As mantas ou caixas
permanecerão nos tool joints até que o esfriamento atinja uma temperatura abaixo de 150°F
(66°C).
2.2.13 Ao revestir um tool joint de tubo de perfuração, os terminais destes tubos deverão
ser fechados para evitar sucção ou “efeito exaustor” através do tubo. Esse fechamento dos tubos
é muito importante quando o revestimento for feito em ambientes de vento ou frio, principalmente
em caso de utilização de equipamentos portáteis. O uso de protetores de terminais ou a
aplicação de uma fita acima da abertura da chave sobre os protetores de aço deve ser suficiente
para evitar a sucção do ar para dentro do tubo.

2.3 EXIGÊNCIAS DO PREPARO DO MATERIAL
OBSERVAÇAO: O preparo da superfície do revestimento deverá ser realizado para

diminuir ou eliminar agentes que se transformem em impurezas na poça de solda e para
garantir uma boa fusão com o metal de base. O preparo deverá ser executado na hora da
aplicação do revestimento no material novo ou usado.
2.3.1 Preparo do Material:

2.3.1.1 Inspeção visual da superfície de todos os tool joints ou áreas a serem revestidas,
para ter certeza de que estejam limpas e livres de agentes estranhos, como; ferrugem, poeira,
graxa, óleo, tinta ou revestimentos de tubo.
2.3.1.2 Uso de esmerilhadeira angular e escova de aço abrasivo para limpeza da
superfície de solda para a aplicação do novo revestimento nos tool joints, bem como a inspeção
visual da superfície do diâmetro externo do tool joint após polimento. O “polimento” da superfície
do tool joint nem sempre limpa a superfície da solda, portanto haverá necessidade de uma
limpeza posterior. Os aplicadores devem determinar o melhor método de preparo da superfície da
solda.
2.3.1.3 Retirada de lubrificantes e acúmulo de compostos dos de rosca, garantindo, assim,
um processo de solda mais limpo e eliminando a possibilidade de lubrificantes ou compostos
inflamáveis entrarem em combustão durante o preaquecimento.
2.3.1.4 No caso de hardband saliente em hardbands novas ou desgastadas, às vezes,
será necessária a execução de uma borda chanfrada rasa de 0,015" (0,38mm) no diâmetro
externo do tool joint , para obtenção de uma superfície de solda limpa, lisa e centralizada.
2.3.1.5 Retirada do revestimento gasto do tubo de perfuração antes da nova aplicação. A
s conexões deverão ser examinadas à procura de desgaste anormal causado por condições de
perfurações profundas. A concentricidade do tool joint deverá ser 0,030" (0,76mm) do eixo
central para que a camada de revestimento fique uniforme. Se a excentricidade do tool joint for
superior a 0, 030” (0,76mm) poderá causar inconstância do arco de solda e/ou produzir um
cordão de solda inadequado com altura insuficiente superior a ~180° da circunferência da área
revestida. Veja Seção 3 para mais informações sobre os revestimentos em tubos usados de
perfuração.
2.3.2 Aplicação do Revestimento sobre tubos de perfuração com revestimento

gasto: Veja na Subseção 3.3 mais detalhes dos procedimentos de aplicação do
revestimento em tubos usados.
OBSERVAÇÃO:Em caso de dúvidas referentes à aplicação de qualquer revestimento sobre

outros, entre em contato com seu representante Arnco, antes de executar o trabalho.
2.4 PARÂMETROS DE SOLDAGEM RECOMENDADOS: Os parâmetros de soldagem para o

arame do revestimento estão ilustrados na Figura 2.1. Os aplicadores devem recorrer a este
diagrama para instalação do equipamento de solda e da tocha.
2.5 GRÁFICO DE UTILIZAÇAO DO ARAME: Os aplicadores deverão utilizar a Planilha 2.1

para determinar a quantidade de arame de revestimento necessária para soldar um diâmetro
externo de conexão, uma placa de desgaste centralizada ou um colar de perfuração específicos.
2.6 GRÁFICO CONVERSOR DE TEMPERATURA: Os aplicadores poderão usar o Gráfico

Conversor de Temperatura (Anexo 2) para conversão das temperaturas de Fahrenheit para
Celsius ou vice-versa.

REVESTIMENTOS ARNCO
CONFIGURAÇÕES DO EQUIPAMENTO e VARIAÇÕES DOS
PARÂMETROS DE SOLDAGEM
"CONFIGURAÇÕES DO ALINHAMENTO DA TOCHA"
A Distância de “X” está estabelecida entre ~½" (12,7mm) e ~1-1/2" (38,1mm) dependendo do
Diâmetro externo do tool joint , da placa de desgaste centralizada ou do colar de perfuração.
A excentricidade total do circulo (TIR) deverá ser de +/- 0,015" (+/- 0,38mm)
PROCESSO FCAW (AUTOMÁTICO)

DE PROTEÇÃO DE GÁS Veja os Procedimentos na seção 3
METAL DE ENCHIMENTO Arame de Aço Macio somente
TAMANHO DO ELETRODO 1/16" (1,6mm) (ou 5/64” para 200XT)
PREAQUECIMENTO Veja os Procedimentos na seção 3
TIPO/ POLARIDADE DE CORRENTE / para todos os arames DCEP (REVERSO)
DISTÂNCIA DA SAÍDA DO ARAME 1-1/8” +/- 1/8” (28,6mm, +/- 3,2mm)
VARIAÇÃO DE VOLTAGEM 24 – 30 VDC
(A Arnco recomenda Voltagem Aplicada entre 27-e 28Vdc)
VARIAÇÃO DE AMPERAGEM 200 – 320 amps
(A Amperagem será ajustada para produzir a espessura desejada do cordão de solda)
VELOCIDADE DE OSCILAÇÃO Aprox. 50-90 Oscilações/minuto
EXTENSÃO DA OSCILAÇÃO (sem o arco aplicado) ~.750" (19, 0 mm) a 1.0" (25, 4 mm)
(A Arnco recomenda que o cordão de solda acabado tenha 1-1/8” (28,6mm) de largura total)
DESBORDO DO CORDÃO DE SOLDA 0,125" (3, 17 mm)
(A Arnco recomenda que a sobreposição do cordão de solda seja de 1/8” (3,17mm)
TEMPERAMENTOPÓS-SOLDA OPCIONAL
ESFRIAMENTO PÓS-SOLDA COBERTO, ISENTO DE VENTO
TEMPERATURA DE INTERPASSE 850°F (454°C) MÁXIMA
Figura 2.1

USO ESTIMADO DE ARAME DE HARDBAND
Diâmetro Libras por Libras por Largura do tool joint do Hardband
do tool joint Polegada Linear .750" 1.00" 2.00" 3.00" 3.750" 4.00"
4-1/2" 0,504 0,378 0,504 1,008 1,512 1,890 2,016
4-3/4" 0,531 0,398 0,531 1,062 1,593 1,990 2,124
5" 0,559 0,419 0,559 1,118 1,677 2,096 2,236
5-1/4" 0,586 0,440 0,586 1,172 1,758 2,198 2,344
5-1/2" 0,613 0,460 0,613 1,226 1,839 2,299 2,452
5-3/4" 0,641 0,481 0,641 1,282 1,923 2,404 2,564
6" 0,669 0,502 0,669 1,338 2,007 2,509 2,676
6-1/8" 0,684 0,513 0,684 1,368 2,052 2,565 2,736
6-1/4" 0,698 0,524 0,698 1,396 2,094 2,618 2,792
6-1/2" 0,728 0,546 0,728 1,456 2,184 2,734 2,912
6-5/8" 0,740 0,555 0,740 1,480 2,220 2,775 2,960
6-3/4" 0,753 0,565 0,753 1,506 2,259 2,824 3,012
7" 0,781 0,586 0,781 1,562 2,343 2,930 3,124
7-1/4" 0,809 0,607 0,809 1,618 2,427 3,034 3,236
7-1/2” 0,838 0,629 0,838 1,676 2,514 3,143 3,352
8" 0,894 0,671 0,894 1,788 2,682 3,353 3,576
8-1/4" 0,929 0,697 0,929 1,858 2,787 3,484 3,716
8-1/2" 0,964 0,723 0,964 1,928 2,892 3,615 3,856
OBSERVAÇÃO: Estes números são hipotéticos e baseiam-se em taxas de deposição de

arames com diâmetro de 1/16 “(1,6 mm) e espessura de 4/32" (3,17 mm). Recomenda-se
a realização de testes próprios para determinar as reais taxas de utilização do processo.
Planilha2.1
GRÁFICO DE UTILIZAÇÃO DO ARAME

SEÇÃO 3: PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÃO ESPECÍFICA
OBSERVAÇÕES ESPECÍFICAS PARA PROCEDIMENTOS DE SOLDA
Os procedimentos de solda a seguir poderão ser utilizados para desenvolver seu

próprio procedimento de solda. Estes procedimentos apresentam informações
importantes para a aplicação de todos os Arames de Revestimentos da Arnco
sobre aços dos tipos AISI 4137, 4145-HT e 1340. Com base em sua experiência, a
Arnco reconhece que é difícil elaborar um procedimento para cada aplicação
possível. Portanto, este manual inclui apenas as aplicações conhecidas e
aprovadas. Caso não encontre aqui uma aplicação em específico ou as condições
necessárias para determinada aplicação, entre em contato com seu representante
Arnco mais próximo ANTES DE REALIZAR A SOLDA. Ele o ajudará a desenvolver
uma aplicação que corresponda às suas necessidades. Os procedimentos das
próximas páginas r abrangem especificamente:
TOOL JOINTS DE AÇO AISI 4137
• Aplicação do revestimento sobre conexões Novas ou Usadas com diâmetros

externos entre 3-1/8” e 8-1/2” (79,37mm e 215,90mm)
• Aplicação do revestimento sobre conexões Usadas e as restrições para

aplicação sobre Outros Revestimentos
AÇO AISI 4137, e 4145-HT E AÇO AISI 1340-HT
• Aplicação do revestimento sobre tubos de perfuração pesados (Hevi-Wate ou

Spiral-Wate), colares de perfuração e outros equipamentos de perfuração
Novos ou Usados
• Aplicação do revestimento em tubos de perfuração pesados (Hevi-Wate ou

Spiral-Wate), colares de perfuração e outros equipamentos de perfuração
Usados e as restrições de para aplicação sobre outros tipos de revestimento
AÇO AISI 4137, AISI 4145-HT E AÇO AISI 1340-HT
• Reaplicação do revestimento sobre conexões de tubos de perfuração, tubos

pesados de perfuração (Hevi-Wate ou Spiral-Wate), colares de perfuração e
vários outros equipamentos de perfuração usados e as restrições para
aplicação sobre outros tipos de revestimento

3.1 REVESTIMENTO APLICADO EM CONEXÕES DE AÇO AISI 4137
3.1.1 Antes de aplicar o revestimento em qualquer conexão nova ou usada, certifique-se

de que o preparo do equipamento e do material tenha sido realizado conforme a Seção 2 deste
manual.
3.1.2 Recomenda-se que os aplicadores utilizem uma “peça de teste” de mesmo

diâmetro, espessura e tipo de aço para o ajuste do equipamento de solda antes do início do
processo. Os operadores poderão utilizar a Folha de Preparo do Revestimento (Anexo l) deste
manual para anotar as configurações do equipamento para o revestimento do tool joint . Esta
folha poderá ser usada para futuras consultas.
3.1.3 Para soldar o Aço AISI 4137 em conexões de tubo de perfuração novas ou
usadas, deve-se utilizar a Polaridade Inversa (DCEP). Este procedimento garantirá a correta
fusão, penetração e deposição da solda do revestimento sobre o metal de base.
3.1.4 Ao soldar com 100XT ou 300XT, o arco deverá ter a proteção de gás inerte. A
experiência da Arnco demonstra que tanto o Dióxido de Carbono Puro a 100% como a mistura
dos gases Argônio e Dióxido de Carbono podem ser utilizados nas soldas. A mistura desses
gases é; a) 82%Ar/18%CO2 ou b) 80%Ar/20%CO2 ou c) 75%Ar/25%CO2. Outras misturas de
gases de Argônio e CO2 não podem ser usadas, pois poderão afetar a solda de forma negativa.
A vazão do fluxo dos gases para a área do arco deverá ser ajustada entre 30 e 35 CFH (14-16.5
LPM). O uso de equipamento portátil em pátios de armazenagem ou plataformas requer cuidados
rigorosos para a proteção do bocal do fluxo de gás , pois o vento, poderá soprar o gás para fora
do arco durante a solda. Por ser “blindado”, o arame 200XT da Arnco dispensa a proteção de gás
inerte.
3.1.5 Procure na lista abaixo a variação correta da temperatura de preaquecimento para

o diâmetro externo de conexões específicas.
D.E do tool joint Variação de Temperatura de Preaquecimento

3-1/8” a 4-3/8" 250°F, +/- 25°F; (~121°C, +/-, -4°C)
4-3/4” a 5-1/4” 350°F, +/- 25°F; (~177°C, +/-, -4°C)
5-1/2”a 6-1/4” 450°F, +/- 25°F; (~232°C, +/-, -4°C)
6-3/8” a 6-5/8” 525°F, +/- 25°F; (~275°C, +/-, -4°C)
6-7/8” a 7-1/4” 575°F, +/- 25°F; (~302°C, +/-, -4°C)
7-7/8” a 8-1/2” (nom.) 625°F, +/- 25°F; (~330°C, +/-, -4°C)
8” a 8-1/2” (w/5"id.)* 575°F, +/- 25°F; (~302°C, +/-, -4°C)
(* A espessura do revestimento para este tamanho é bem menor do que a dos tool
joints normais)
Recomenda-se que a temperatura de preaquecimento seja medida com um pirômetro

eletrônico digital. A exigência mínima é o uso de dois tempstiks; um para a variação mínima e
outro para a variação máxima de temperatura. O operador deve ter certeza de controlar a
variação da temperatura de preaquecimento. Estudos comprovam que o preaquecimento
excessivo pode distorcer o contorno do cordão de solda, assim como o preaquecimento
insuficiente pode afetar a metalurgia e o metal de base.
OBSSERVAÇÃO: A Arnco não recomenda a utilização de tempstiks, pois eles nem

sempre são usados da maneira correta. Entretanto, se forem usados no preparo da superfície do
revestimento, seus resíduos não devem ser excessivos. Nesse caso, deverão ser removidos
antes da soldagem, do contrário, as impurezas poderão afetar a fusão do revestimento à
superfície preparada.

3.1.6 Para todos os procedimentos de revestimentos a temperatura máxima de
interpasse será 850°F (454°C).
3.1.7 O operador da unidade deverá ajustar o equipamento do revestimento para obter

um contorno de cordão de solda liso ou ligeiramente convexo como mostrado na Figura 4.3.1,
que se encontra na seção Inspeção de Materiais Após a Solda deste manual. Cada cordão de
solda deverá se sobrepor ao anterior ~1/8" (~3,17mm), interligando as duas extremidades
firmemente. Além disso, caso seja especificado pelo cliente, cada cordão de solda deverá seguir
a altura do revestimento (dimensão A) conforme Figuras 1.1, 1.2 e1.3, Seção l deste manual.
3.1.8 Quando estiver soldando um flange elevador de 18o, o operador da unidade

deverá ter certeza de que o cordão de solda está bem preso ao lado da chanfra do rebaixo no
flange do tool joint . Além disso, o cordão de solda não deverá ultrapassar a superfície do flange
elevador adjacente conforme explicado no parágrafo 2.1.6 deste manual.
3.1.9 O Aplicador deverá “esfriar lentamente” os tool joints revestidos. Para garantir o
esfriamento lento exigido, os tool joints deverão ser envoltos o mais rápido possível em mantas
ou caixas isolantes. A utilização de um ventilador comum fará a corrente desviar-se do tool joint
durante o manuseio, durante a operação de envolvimento em manta ou caixa e durante o
esfriamento lento. O embrulhamento e o posterior esfriamento lento deverão acontecer longe de
“corrente de vento”. As mantas ou caixas permanecerão nos tool joints até que o esfriamento
atinja uma temperatura abaixo de 150°F (66°C).
.
3.1.10 Durante a aplicação do 300XT surgirão “microtrincas”. Se a aplicação for feita de

maneira correta, essas microtrincas não prejudicarão a integridade do 300XT. Da mesma forma,
durante a aplicação do 200XT, surgirão “rachaduras por tensão”, que também não prejudicarão a
integridade do 200XT. se a aplicação tiver sido feita da maneira correta.
3.1.11 Para que as microtrincas se mantenham em uma faixa aceitável, o 300XT poderá
ser aplicado sobre si mesmo e sobre o 100XT, porém não poderá ser aplicado sobre outros
revestimentos, inclusive o 200XT da Arnco.
3.1.12 Da mesma forma, o 200XT nunca deverá ser aplicado sobre o 100XT nem sobre o
300XT. Ele só poderá ser aplicado sobre si mesmo se sua camada desgastada oferecer
condições.
3.1.13 O temperamento do 200XT ou 300XT após a Soldagem do tool joint AISI 4137 é
opcional.

3.2 APLICAÇÃO DO REVESTIMENTO NO AÇO AISI 4145-HT OU AISI 1340-HT
3.2.1 Antes da aplicação do revestimento no aço AISI 4145-HT ou AISI 1340-HT,

certifique-se de que o equipamento necessário esteja disponível e de que o preparo do material
foi realizado conforme instruções da Seção 2 deste manual.
3.2.2 A mesma recomendação feita em relação ao Aço AISI 4137 é válida para que os
aplicadores utilizem uma “peça de teste” com o mesmo diâmetro, espessura e tipo de aço para o
ajuste do equipamento de solda antes do inicio da produção. Além disso, os operadores poderão
utilizar a Folha de Preparo do Revestimento (Anexo l) para futuras referências relativas às
configurações do equipamento.
3.2.3 Ao soldar o Aço 4145-HT em conexões de tubo de perfuração novas ou usadas,
utilize sempre a Polaridade Reversa (DCEP). Este procedimento garantirá uma correta fusão
penetração e afastamento da solda do revestimento sobre o metal de base.
3.2.4 O arco deverá ter proteção de gás inerte quando a soldagem for com o 100XT ou
300XT. A experiência da Arnco comprova que o Dióxido de Carbono Puro a 100% ou a mistura
dos gases Argônio e Dióxido de Carbono podem ser utilizadas nas soldas. A mistura desses
gases é; a) 82%Ar/18%CO2 ou b) 80%Ar/20%CO2 ou c) 75%Ar/25%CO2. Outras misturas de
gases de Argônio e CO2 não poderão ser usadas, pois poderão afetar a solda. O A vazão do
fluxo de gases para a área do arco deverá ser ajustada entre 30 e 35 CFH (14-16.5 LPM). O uso
de equipamento portátil em pátios de armazenagem de tubos ou em plataformas, requer
cuidados para proteger o fluxo de gás no bocal, dentro do compartimento da tocha. Em condições
de vento, o gás poderá ser soprado para fora do arco durante a solda. O arame 200XT da Arnco
dispensa a proteção de, pois é fabricado com “autoproteção”.
3.2.5 Procure na lista abaixo a variação correta da temperatura de preaquecimento para
o diâmetro externo de conexões específicas:
Conexão/ Placa de Desgaste Centralizada / Variação de Temperatura de Preaquecimento
D.E do Colar de Perfuração
Menos de 4-1/2” 300°F, +/- 25°F; (149°C, +/-, -4°C)
4-3/4” a 5-1/4” 350°F, +/- 25°F; (177°C, +/-, -4°C)
5-1/2” a 6-1/4” 450°F, +/- 25°F; (232°C, +/-, -4°C)
6-3/8” a 6-5/8” 550ºF, +/- 25ºF; (288ºC, +/-, -4ºC)
6-7/8” a7-1/4” 600ºF, +/- 25ºF; (316ºC, +/-, -4ºC)
8" a 8-1/2"(nom.) 650°F, +/- 25°F; (344°C, +/-, -4°C)
8" a8-1/2"(w/5"id.)* 600°F, +/- 25°F; (316°C, +/-, -4°C)
(* A espessura do revestimento deste tool joint é bem menor do que dos tool joints
normais)
3.2.6 Recomenda-se que a temperatura de preaquecimento seja medida com um
pirômetro eletrônico digital. A exigência mínima é o uso de dois tempstiks; um para a variação
mínima e outro para a variação máxima de temperatura. O operador deve ter certeza de controlar
a variação da temperatura de preaquecimento. Estudos comprovam que o preaquecimento
excessivo pode distorcer o contorno do cordão de solda, assim como o preaquecimento
insuficiente pode afetar a metalurgia e o metal de base.
OBSERVAÇAO: A Arnco não recomenda a utilização de tempstiks, pois eles nem sempre
são usados da maneira correta. Entretanto, se forem usados no preparo da superfície do
revestimento, seus resíduos não devem ser excessivos. Nesse caso, deverão ser removidos
antes da soldagem, do contrário, as impurezas poderão afetar a fusão do revestimento à
superfície preparada.

3.2.7 Para todos os procedimentos de revestimentos a temperatura máxima de
interpasse será 850°F (454°C).
3.2.8 O operador da unidade deverá ajustar o equipamento do revestimento para obter

um contorno de cordão de solda liso ou ligeiramente convexo como mostrado na Figura 4.3.1,
que se encontra na seção Inspeção de Materiais Após a Solda deste manual. Cada cordão de
solda deverá se sobrepor ao anterior ~1/8" (~3,17mm), interligando as duas extremidades
firmemente. Além disso, caso seja especificado pelo cliente, cada cordão de solda deverá seguir
a altura do revestimento (dimensão A) conforme Figuras 1.1, 1.2 e1.3, Seção l deste manual.
3.2.9 Quando estiver soldando um flange elevador de 18o, o operador da unidade

deverá ter certeza de que o cordão de solda está bem preso ao lado da chanfra do rebaixo no
flange do tool joint . Além disso, o cordão de solda não deverá ultrapassar a superfície do flange
elevador adjacente conforme explicado no parágrafo 2.1.6 deste manual.
3.2.10 No caso do Aço AISI 4145-HT, o esfriamento lento após o revestimento é

importantíssimo. Estes materiais são usados em uma zona de transição entre as peças do
equipamento de perfuração, cuja espessura do revestimento é bastante variada, e as áreas de
alta concentração de tensão. O resultado de um esfriamento rápido costuma ser desastroso. Por
isso, o Aplicador deverá controlar a taxa do esfriamento dos tool joints revestidas. Para garantir o
esfriamento lento, os tool joints precisam ser envoltas imediatamente em mantas ou caixas com
isolamento térmico. Um circulador de ar fará a corrente de ar afastar-se do tool joint revestida
durante o seu manuseio, invólucro e esfriamento lento. O esfriamento posterior deverá acontecer
em ambiente isento de vento. As mantas e caixas deverão permanecer sobre os terminais dos
tool joints (ou das superfícies revestidas) ate o esfriamento chegar abaixo de 150°F (66°C).
Qualquer esmerilhamento deverá ser feito abaixo desta temperatura.
OBSERVAÇÃO: A placa de desgaste centralizado de um tubo de perfuração pesado é

uma das áreas mais importantes para aplicação de revestimentos e exige muita atenção e
cuidado. Os procedimentos devem ser rigorosamente seguidos. Qualquer falha a poderá resultar
em danos à conexão do tubo.
3.2.11 Durante a aplicação do 300XT surgirão “microtrincas”. Se a aplicação for feita de

maneira correta, essas microtrincas não prejudicarão a integridade do 300XT. Da mesma forma,
durante a aplicação do 200XT, surgirão “rachaduras por tensão”, que também não prejudicarão a
integridade do 200XT se a aplicação for feita da maneira correta.
3.2.12 Para que as microtrincas se mantenham em uma faixa aceitável, o 300XT poderá
ser aplicado sobre si mesmo e sobre o 100XT, porém não poderá ser aplicado sobre outros
revestimentos, inclusive o 200XT da Arnco.
3.2.13 Da mesma forma, o 200XT nunca deve ser aplicado sobre o 100XT nem sobre o
300XT. Ele só poderá ser aplicado sobre si mesmo se sua camada gasta oferecer condições.
3.2.14 O temperamento da área de revestimento após a Soldagem sobre o tool joint AISI
4137 é opcional Caso seja realizado, recomenda-se os seguintes parâmetros:
a) Tratamento de calor após a solda de até 1075ºF (580ºC), +/- 50ºF (10ºC) por no
máximo duas horas.
b) Esfriamento lento até a temperatura ambiente seguindo o processo PWHT.

3.3 PROCEDIMENTOS DE REAPLICAÇÃO DO REVESTIMENTO
3.3.1 Informações Gerais

3.3.1.1 Quando o revestimento utilizado no tubo de perfuração estiver gasto a ponto de
precisar de uma nova aplicação, primeiramente deve-se limpar e inspecionar a camada existente.
Este procedimento é necessário antes da aplicação da nova camada de revestimento para
verificar se a camada existente está intacta e pronta para o procedimento. As superfícies
aprovadas poderão receber a nova camada de revestimento conforme os procedimentos
específicos para aço 4137, 4145HT e 1340HT deste manual.
3.3.1.2 Com base em testes anteriores a Arnco determinou que seus produtos de
revestimento poderão ser reaplicados sobre o mesmo tipo de revestimento desgastado de uma
camada existente. Testes anteriores mostraram que nem todos, mas alguns tipos de
revestimentos demonstraram compatibilidades metalúrgicas restritas em relação aos produtos da
Arnco. Nos últimos anos, porém, os Aplicadores têm encontrado alguns problemas em relação à
aplicação feita sobre tipos diferentes de revestimentos. Os únicos produtos de revestimento da
Arnco que podem ser reaplicados uns sobre outros ou sobre produtos compatíveis da Arnco são:
Arnco 100XT sobre 100XT
Observação: O Arnco 100XT ou o 300XT não podem ser aplicados sobre o
Arnco 200XT.
3.3.1.3 O proprietário do Tubo de perfuração e o aplicador, deverão levar em
consideração que quando arames diferentes são aplicados uns sobre os outros, a qualidade da
última aplicação, mesmo sendo realizada corretamente, será a mesma da camada anterior. Caso
a camada anterior não tenha sido aplicada conforme os procedimentos do fabricante (em relação
a preaquecimento, aplicação ou tempo correto de esfriamento), poderá ocorrer fragmentação da
camada de reaplicação decorrente da camada anterior, bem como fragmentação na linha de
fusão do metal de base.
3.3.1.4 PORTANTO, A ARNCO TECHNOLOGY NAO RECOMENDA A APLICAÇÃO
SOBREPOSTA DIRETA NO CASO DE REVESTIMENTOS DIFERENTES. O fato é que, mesmo
que possam ser "metalurgicamente" compatíveis, pode haver problema de compatibilidade com o
do revestimento anterior. Se houver rachaduras, porosidade ou outros defeitos no revestimento
original, é provável que se propaguem para a nova camada que está sendo aplicada. Os clientes
da Arnco não aceitam isso.
3.3.1.5 Os proprietários de tubos de perfuração e os Aplicadores Certificados da Arnco
deverão consultar a Arnco antes de aplicar o arame de Revestimento da Arnco sobre outros tipos
de revestimentos.
3.3.2 Limpeza da Superfície do Revestimento Existente
3.3.2.1 Deve-se proceder à limpeza da superfície do revestimento para retirada de todos
os resíduos de perfuração, ferrugem, óleo, graxa, rosca de cano, tinta, etc. A utilização de uma
esmerilhadeira angular e uma escova de aço abrasiva garantirá uma superfície suficientemente
limpa para inspeção e soldagem.
3.3.2.2 Se for necessário, deve-se lavar a superfície do revestimento com sabão e solução
de solvente, principalmente quando foi utilizado lama à base de óleo durante as operações de
perfuração.

3.3.3 Inspeção Geral da Superfície do Revestimento Existente
3.3.3.1 Ë importante salientar que o revestimento é um processo simples, assim como sua
inspeção. Estes critérios de inspeção consistem em inspeção Visual e Dimensional. É muito
simples fazer uma boa avaliação levando em conta os critérios de aceitação e rejeição. Os
inspetores deverão ter experiência na área de inspeção de revestimentos e julgar os critérios com
bom senso.
3.3.3.2 O revestimento será considerado aprovado se a aparência geral e os requisitos

dimensionais cumprirem as diretrizes deste manual ou as especificações do proprietário do tubo .
Alguns clientes têm seus próprios critérios de inspeção de revestimento que podem até superar
as exigências deste manual. Neste caso, os critérios do cliente prevalecerão.
3.3.3.3 Caso os inspetores ou clientes tenham perguntas referentes à interpretação ou

aos critérios de inspeção, deverão entrar imediatamente em contato com a Arnco.
3.3.3.4 A superfície do revestimento existente deverá ser inspecionada visualmente para

ver se existem rachaduras, fragmentação, esfoliação, descascamento e porosidade, e para
identificar o revestimento existente. Além disso, é preciso tirar medidas dimensionais para
verificar se há necessidade de uma nova camada de revestimento para atender às exigências do
cliente.
3.3.3.5 O revestimento precisa ser identificado da melhor forma possível para garantir a
compatibilidade com a nova camada de revestimento a ser aplicada. Caso a camada existente
não seja compatível com o novo arame, toda a superfície do revestimento deverá ser
removida e refeita antes da aplicação da nova camada. Os registros fornecidos pelos
proprietários e/ou aplicadores poderão ser de grande valia em relação ao revestimento aplicado
anteriormente.
3.3.3.6 A Inspeção de Partícula Magnética (MPI- molhada ou a seco) ou a Inspeção de

Liquido Penetrante da superfície do revestimento é geralmente realizada durante a inspeção dos
terminais dos tubos para a verificação de rachaduras que possam ter se propagado a partir da do
revestimento para o metal de base. Durante a realização da MPI “a seco” deve-se tomar cuidado
para não “mascarar” rachaduras que possam ter se propagado para o metal de base.
As rachaduras das áreas do revestimento que não forem visíveis a olho nu, ainda que
possam ser vistas através da MPI ou LPI, não são critério para rejeição, a menos que se
estendam da área do revestimento até o metal de base.

3.3.4 Critérios de Aceitação e Rejeição de Revestimentos Gastos/Usados
3.3.4.1 Rachaduras Existentes: A rachadura do cordão de solda é a maior preocupação

dos Clientes. Se o 100XT for aplicado corretamente, não haverá rachaduras visíveis a olho nu.
Entretanto, o 200XT e o 300XT geralmente trincam. O 200XT gera “rachaduras por tensão” e o
300XT gera “microtrincas”. Cada revestimento tem o seu próprio critério de aceitação ou rejeição
quando se refere a trincas visíveis.
3.3.4.1.1 Critérios para as Trincas do 100XT:
A) Se as trincas forem visíveis, toda área do revestimento será

rejeitada.
B) A área do revestimento terá que ser totalmente removida e refeita com arame de
aço doce antes de receber aplicação da nova camada do 100XT.
C) Como mencionado anteriormente, as trincas na área do revestimento que não são

visíveis a olho nu, ou que possam ser vistas através de MPI ou LPI, não são critérios para
rejeição, a menos que se estendam da área do revestimento até o metal de base.
D) Na figura abaixo, exemplo de revestimento de 100XT aprovado;
Aplicação “não-usinada” aceitável do Revestimento 100XT -“Não Usinada”
Revestimento 100XT Aceitável com Cordão de Solda Cônico de 18°

3.3.4.1.2 Critério de Microtrincas por Tensão para o 200XT:
A) Critérios de Aprovação/Rejeição de Trincas para o 200XT.
B) As trincas perpendiculares ao cordão de solda geralmente com uma extensão de

1/2" a 3” serão consideradas aprovadas.
C) Uma trinca em forma de circunferência, no centro do cordão de solda, será

rejeitada. Para os tool joints com diâmetro externo inferior a 7”, a trinca não deverá
estender-se por mais de 45º em torno da circunferência do tool joint . Para conexões com
diâmetros externos superiores a 7”, a rachadura não deverá ultrapassar 3”em torno do
diâmetro do tool joint . Contudo, uma rachadura será aprovada se um cordão de solda
adjacente, em qualquer ponto inferior a 45 ° ou 3” de extensão.
D) Trincas oblíquas ocorrem e são aceitáveis. Podem entrecruzar-se perpendicular

ou em uma circunferência. Às vezes, são continuações de trincas perpendiculares.
E) Qualquer trinca com largura superior a 1/16” será rejeitada, pois poderá ser uma
indicação de esfriamento rápido do revestimento após aplicação.
F) Veja nas ilustrações a seguir os tipos de trincas aceitas no 200XT;
Camada gasta do 200XT Nova camada do 200XT aplicada sobre

a camada gasta
Nova camada do 200XT aplicada com cordão de

solda cônica de 18º

3.3.4.1.3 Critérios de Microtrincas para o 300XT:
A) Superfícies com trincas na área de revestimento 300XT existente são aceitáveis

quando tiverem extensão inferior a 0,010” (0,25mm).
B) O número de trincas e o espaçamento entre elas podem variar de conexão paro

tool joint . Não existem padrões definidos de trinca que possam ser previstos. Um tipo de
trinca com várias trincas não é caso para rejeição. Normalmente, as trincas que eram
aparentes na superfície do revestimento, nem sempre continuarão aparentes depois de
algum tempo.
C) As trincas poderão seguir qualquer direção: longitudinal, oblíqua ou circunferencial.

Normalmente, consegue-se visualizar a trinca em forma de circunferência com menos de
2,0" (50 mm) de comprimento. Entretanto, a trinca circunferencial no meio do cordão de
solda, ou não cortada por outra longitudinal ou oblíqua será rejeitada, uma vez que isso é
indício de esfriamento rápido do revestimento quando aplicado.
D) Abaixo, exemplos de trincas aceitas do 300XT. Na página seguinte, como

referência, há um exemplo de padrões de trinca sob “luz negra”.
Tipo de trinca aceita do 300XT gasto
Tipo de trinca aceitável do 300XT novo

(abaixo, mostrado sob luz negra)

Padrão de trinca aceitável do 300XT
(também mostrado na página anterior)
Padrão aceitável de trincas do 300XT
Conexões com padrões aceitáveis de trinca do 300XT

3.3.4.2 Trincas Térmicas
3.3.4.2.1 Estes tipos de trinca não costumam ser s observados em revestimentos gastos.
Entretanto, pode ser que alguns Aplicadores e Inspetores não estejam informados dos efeitos
negativos que isso pode causar na se tentativa de reaplicação da nova camada de revestimento
sobre a camada existente.
3.3.4.2.2 Estes tipos de trincas conhecidas como “trincas térmicas” são o resultado da
elevada carga axial contra a superfície do revestimento durante a perfuração. Isto provoca uma
alta quantidade de atrito e calor no revestimento, causando o aparecimento de pequenas trincas
longitudinais por toda a superfície do revestimento.
3.3.4.2.3 A trinca térmica será definitivamente rejeitada. A camada do revestimento

existente deverá ser removida e a superfície revestida deverá ser refeita antes da aplicação de
uma nova camada de revestimento.
3.3.4.2.4 A ilustração abaixo é um bom exemplo de “trinca térmica”. Todos os inspetores

precisam familiarizar-se com este tipo de trinca para não confundir com as aceitáveis que foram
mostradas.

3.3.4.3 Spalling (Esfoliação): A esfoliação na superfície do revestimento existente é
critério para rejeição. Abaixo, ilustrações de esfoliação. A foto à direita também mostra
porosidade que provoca esfoliação em superfícies menores.
Spalling na linha de união Spalling por porosidade
Observação: Não confundira spalling com chipping. O spalling ocorre quando a camada
do revestimento separa-se na linha de união com o metal de base. O chipping
ocorre apenas na espessura da camada de revestimento.
3.3.4.3 Chipping ou Flaking: As camadas corroídas do revestimento existente serão

aceitas se a superfícies afetadas forem inferiores a uma polegada quadrada (1.0
in2 ou 25,4mm2) e estiverem na camada metálica dura. Superfícies do 100XT ou do
300XT (com exceção do 200XT) com flaking ou chipping poderão ser esmerilhadas
manualmente, a fim de remover arestas agudas.È possível fazer um reparo com
aplicação de retalho do mesmo revestimento (ou seja,100XT sobre 100XT ou
300XT sobre 300XT) sobre a área esmerilhada desde seja aplicado de acordo com
os procedimentos deste manual. A ilustração a seguir mostra um exemplo de
flaking rejeitado cujas áreas são superiores a uma polegada quadrada.
Flaking na espessura da camada

do hardband 300XT

3.3.4.5 Porosidade: A inspeção de porosidade para determinar a aprovação ou rejeição
deve incluir uma decisão com base na qualidade e na mão-de-obra da aplicação anterior. Por
isso, o inspetor precisará ter algum conhecimento básico do processo do revestimento e o quê
especificamente causou a porosidade durante a solda.
3.3.4.5.1 Há varias interpretações do que se considera porosidade “excessiva”. Além disso,

a experiência mostra que, mesmo quando a porosidade é considerada “aceitável” e quando uma
nova camada de revestimento foi aplicada, maior quantidade de porosidade torna-se aparente.
Isso significa que é possível que a porosidade esteja no interior da camada existente sem estar
aparente na superfície.
3.3.4.5.2 Um critério comum de rejeição entre alguns fabricantes e usuários finais é o orifício
com “espessura superior a1/8” (3,17mm) e profundidade superior a1/16” (1,6mm). Ou a presença
de mais de 5 orifícios visíveis num único plano de 120º da superfície revestida também é critério
para rejeição. Alguns usuários finais estabelecem mais exigências nos critérios de
aceitação/rejeição. Os aplicadores deverão observar os critérios específicos estabelecidos pelos
clientes.
3.3.4.5.3 Além disso, a experiência comprova que a porosidade excessiva das superfícies
de revestimento nem sempre causam chipping, flaking ou spalling . Há casos de revestimentos
no qual a porosidade excessiva não foi detectada durante a aplicação ou às vezes foi ignorada
durante a inspeção. Tais revestimentos permaneceram intactos e continuaram a usar o
revestimento nivelado no diâmetro externo dos tool joints .
3.3.4.5.4 Os critérios a seguir são a interpretação e definição da Arnco para aprovação e

rejeição de porosidade. Em todos os casos a origem da porosidade e a tentativa de eliminá-la
devem ser investigadas pelo Aplicador. Os Aplicadores devem consultar a Seção 4 deste
manual para os critérios de aprovação e rejeição quanto á porosidade conforme inspeção
realizada por seus Inspetores de CQ.
A) A porosidade excessiva, que é contínua e se faz presente em todos os

revestimentos, normalmente é causada pela interrupção ou ausência total do fluxo de gás
no arco durante a soldagem.
Este tipo de porosidade deve ser rejeitado.
B) A porosidade esporádica ou intermitente "agrupada", ou que aparece em grupos

de forma intermitente, em torno da circunferência do , normalmente é causada pela
interrupção ou insuficiência do fluxo de gás durante a soldagem.
Este tipo de porosidade deve ser rejeitado.
C) A porosidade que é encontrada em forma contínua ou em grupos múltiplos ao

redor do cordão de solda, que é superficial e tem orifícios inferiores a 1/32” (0,79mm),
também costuma ser causada pela interrupção ou insuficiência do fluxo de gás durante a
soldagem. Entretanto, a porosidade não se penetrou tão profundamente. A tentativa de
reparo por remendo é absolutamente impossível.
Este tipo da porosidade deve ser rejeitado.
D) Uma única área porosa agrupada que aparece só uma ou duas vezes na
superfície do revestimento pode ser causada por uma interrupção do fluxo de gás durante
um curto período.
Se a área for menor que uma polegada quadrada (1.0 in2 ou 25,4mm2) não terá
necessariamente que ser rejeitada. Sabe-se que nem sempre é possível retirar uma área
agrupada pela esmerilhação para que ela receba um remendo.

E) A causa específica de porosidade (orifícios isolados) isolada não é conhecida.
Pode ser a interrupção súbita do fluxo de gás. Pode ocorrer de forma aleatória,
aproximadamente de uma a três vezes ao redor do cordão de solda, não sendo agrupada
nem contínua. Este tipo de porosidade não deve necessariamente ser rejeitado.
Observações: Conforme esclarecido anteriormente, se a porosidade em grupo ou isolada

for aprovada, mas durante a aplicação da nova camada de revestimento o Aplicador
observar outras formações de porosidade na superfície da nova camada, tal revestimento
deve ser rejeitado. A superfície do revestimento deverá ser removida e refeita com um
novo arame de aço doce antes da aplicação de uma nova camada de revestimento.
3.3.4.5.5 As ilustrações a seguir mostram alguns exemplos de porosidade excessiva,

isolada e esporádica encontrados em camadas de revestimentos 300XT já existentes e novas .
Desgaste da porosidade excessiva, porém Desgaste da porosidade excessivo,

intacta porém, intacta
Porosidade isolada e em grupos - contínua Porosidade excessiva em uma camada de

porém intacta reaplicação – rejeição definitivamente
confirmada

3.3.4.6 Bolhas e Vácuos: Às vezes, “Bolhas” e “Vácuos” no cordão de solda são
associados à porosidade. Nem sempre o caso é esse, mesmo com vazão suficiente de gás, as
bolhas podem resultar do fato de o arco de solda ser desviado para trás quando passa sobre a
área que não foi suficientemente limpa e da grande quantidade de magnetismo residual no tool
joint .
3.3.4.6.1 Vácuos são áreas que não receberam solda, como por exemplo, o final da
interligação do cordão de solda. Ambos mostram uma ausência de metal fundido, por isso o
metal de base pode ser visto com facilidade. Os vácuos não costumam ser observados em
revestimentos gastos porque a área de metal rígido em torno das bolhas ou dos vácuos se
desgastou com o uso. Eles podem ser vistos após a aplicação da nova camada.
3.3.4.6.2 As bolhas e os vácuos normalmente são rejeitados, independentemente de

tamanho, a menos que recebam reparos com um ponto de solda enquanto o tool joint estiver
quente o suficiente. Portanto, o operador do revestimento inspecionará a volta completa de 360º
do cordão de solda do revestimento, procurando por qualquer bolha ou vácuo imediatamente
após aplicação, enquanto o tool joint ainda estiver no torno em temperatura ideal.
3.3.4.6.3 As fotografias abaixo mostram alguns exemplos de bolhas e vácuos encontrados

na nova camada do 300XT. Na foto da esquerda o revestimento foi rejeitado devido a um grande
número de bolhas. O revestimento foi removido e a área refeita antes da nova camada ser
aplicada. A foto da direita recebeu um ponto de solda o que a tornou aceitável.
Superfícies com vácuos –que, depois do

Várias bolhas - Revestimento rejeitado
reparo, foram aceitas

3.3.4.7 Undercutting (Rebaixo): Os undercuttings do cordão de solda serão rejeitadas.
Dependendo da gravidade é possível o reparo através de esmerilhação manual ou usinagem.
Entretanto, se o undercutting for grande e não puder ser reparado, o revestimento terá que ser
removido e a área, refeita com arame de aço doce antes da aplicação de nova camada de
revestimento. Caso não seja reparado, o undercutting ocasionará uma área de saliência por
tensão que pode causar fraturas na junção ou no revestimento durante o uso em poço profundo.
A foto abaixo mostra um exemplo de undercutting na parte inferior do cordão de solda com
afunilamento de 18°. Os finais destes tool joints foram especificamente reparados através de
usinagem de solda cônica para remoção da área de undercuttings.
Redução na parte inferior do cordão de solda com afunilamento de 18°
3.3.4.8 Aplicação do Cordão de Solda Cônico 18° sobre o Flange Cônico: Numa solda do
flange elevador de 18º, o inspetor deverá ficar atento à finalização do contorno do cordão da
solda. Se a altura do cordão de solda sobre o flange elevador exceder a do flange da junção, será
necessária a remoção do excesso de altura para se obter o nivelamento com o flange da junção.
Soldas abauladas sobre um flange elevador de 18º poderão causar interferência na sua
operação. A remoção do excesso poderá ser executada através de esmerilhação manual do
revestimento. As ilustrações a seguir mostram ambos os casos: o cordão de solda cônico que foi
aceito e o que foi rejeitado.
Cordão de solda cônico (nivelado) aceito Cordão de solda cônico rejeitado

3.3.4.9 Aplicação do Cordão de Solda do Diâmetro Externo adjacente ao Flange Cônico
de 18°: A solda no diâmetro externo do final de uma junção ou em Center Wear Pads de tubos
pesados de perfuração, o Operador deve ficar atento para não aplicar o revestimento muito
próximo ao flange. O diagrama da Seção l, Figura l.2 indica que o revestimento deveria ser
colocado a uma distância de 3/8”do flange cônico. Se for colocado muito próximo, ocasionará
interferências na cavidade do elevador durante o fechamento do engate para erguer o tubo. A
ilustração a seguir mostra o cordão de solda do diâmetro externo que foi rejeitado por estar muito
próximo do flange. Este problema poderá ser reparado através da esmerilhação manual da aresta
do cordão de solda, possibilitando o afastamento correto para propiciar a limpeza da cavidade do
elevador. O esmerilhação para nivelação do cordão de solda não deve reduzir a largura
necessária do revestimento. Antes da solda, o Operador da unidade deverá alinhar a cabeça da
tocha se ela estiver oscilante e ajustá-la na distância correta a partir do nível do flange cônico até
que o problema seja eliminado.
Interferência do cordão de solda do diâmetro externo com

o flange cônico

3.3.5 Remoção e Renovação da Superfície do Revestimento
3.3.5.1 Os métodos seguintes deverão ser utilizados quando a camada existente do

revestimento usado precisar ser removida em decorrência de rejeição ou de falta de
compatibilidade com o novo revestimento a ser aplicado. O aplicador poderá utilizar qualquer
método de remoção descrito a seguir, que obedecem à ordem decrescente de preferência da
Arnco:
A) Usinagem com um composto ou uma ferramenta de cerâmica em um torno mecânico
convencional ou equipamento CNC.
B) Esmerilhação com equipamento estacionário.
C) Equipamento de chanfragem de arco de plasma.
D) Equipamento de chanfragem de arco de carbono
3.3.5.2 O aplicador deverá consultar o fabricante do material (caso seja conhecido) em
relação a dimensões exigidas que possam ser afetadas durante o reparo. Como por exemplo,
uma das dimensões mais importantes é o Diâmetro Mínimo da Área do Revestimento após a
remoção do revestimento.
Isso quer dizer que a espessura da parede do material remanescente da superfície do
revestimento deverá ser suficiente para que a Zona Termicamente Afetada (HAZ) da aplicação de
aço doce não penetre no ID da área que está recebendo nova aplicação. Nossa experiência
demonstra que normalmente a HAZ penetra 0,375” (9,52mm) no interior do metal de base. Para
que a HAZ fique no máximo a 0,375” (9,52mm) de distância do ID do material após a solda, é
necessária uma espessura de 0,750” (19mm) .
Se, depois de terminada, a espessura de uma parede for inferior a 0,750” (19mm), deve-se
redobrar a atenção durante a remoção do revestimento e a aplicação da camada de aço doce.
Apenas remova o revestimento até o ponto logo abaixo da superfície do metal de base; não
remova nada além do necessário.
3.3.5.3 Para fazer o reparo, o aplicador deverá utilizar o um arame de aço doce que seja
compatível com o aço do metal de base. Algumas sugestões de aço normalmente usados são:
Lincoln L-70 ou ESAB ER70-S6. A superfície refeita deverá ser soldada até o diâmetro externo do
tool joint existente deverá estar limpa e livre de escória.
3.3.5.4 O Aplicador deverá realizar uma inspeção de Partícula Magnética ou de Líquido
Penetrante após a aplicação do arame de aço doce e o preparo da superfície de solda para
garantir uma camada sem rachaduras.
3.3.6 Aplicação da Nova Camada de Revestimento

3.3.6.1 A aplicação da nova camada de revestimento será conforme os procedimentos
para Aços do tipo 4137, 4145HT e 1340HT apresentados neste manual.
3.3.6.2 Conforme esclarecido anteriormente, o Operador de Revestimento inspecionará a
superfície revestida imediatamente após a aplicação do revestimento buscando bolhas ou vácuos
que possam precisar de reparos de solda enquanto o tool joint ainda estiver quente, bem como,
porosidades aparentes.
3.3.7 Inspeção Final da Nova Camada de Revestimento

3.3.7.1 A inspeção final da nova camada de hardband será feita conforme os critérios
estabelecidos na Seção 4 deste manual.

SEÇÃO 4: CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA APLICADORES E INSPETORES DE
CONTROLE DE QUALIDADE E TERCEIRIZADOS
4.1 Inspeção do Equipamento Antes da Soldagem
4.1.1 Verifique se a montagem do alimentador de arame (arame macio desencapado)

está correta e se o bico da tocha está instalado, limpo e em boas condições de funcionamento.
4.1.2 Verifique se o arame do hardband está corretamente colocado no alimentador.

Verifique também se a tensão do rolo de arame do alimentador está correta para alimentar a
tocha.
4.1.3 Verifique se o ajuste do ângulo e do maçarico está adequado ao padrão correto do

cordão de solda e de deposição de acordo com a dimensão e o tipo de material a ser revestido.
4.1.4 Verifique se a polaridade positiva (DCEP), a voltagem, a amperagem, o

alimentador de arame, os parâmetros de rotação e a oscilação estão ajustados de acordo com os
procedimentos de soldagem. Estes ajustes baseiam-se no equipamento de hardband e na
habilidade do operador para obter o perfil exigido de solda, espessura e deposição.
4.1.5 Verifique se o gás inerte é de boa qualidade e, no caso de mistura, se a mistura foi
feita de acordo com o arame do hardband. Verifique se a vazão do gás pode ser regulada com
precisão.
4.2 Inspeção do Material antes da Solda
4.2.1 Verifique se o material a ser revestido está limpo e livre de substâncias, como:
poeira, ferrugem, óleo, graxa, tinta ou composto de rosca do tubo.
4.2.2 Verifique se a peça (tool joint ou tubo de perfuração) está ajustada corretamente na
máquina de hardband, de forma a que o nível e a centralização da superfície de soldagem
aproximem-se o máximo possível de 0, 030” (0,76mm).
4.2.3 Se o hardband tiver sido removido e refeito com arame de aço doce, verifique se a
superfície de solda está livre de fragmentos.
4.2.4 A superfície da área que recebeu amanteigamento de arame de aço doce deverá
estar livre de trincas. As inspeções recomendadas poderão incluir a inspeção bidirecional da
partícula magnética molhada ou seca da superfície. Isto eliminará a possibilidade de uma solda
sobre trincas e defeitos pré-existentes. A experiência demonstra que muitas vezes o hardband
existente, especialmente carboneto de tungstênio, quando retirado, gera trincas térmicas
(pequenas trincas superficiais) no corpo do aço. Essas trincas também podem ser causadas pela
elevada carga axial dos tool joints durante as perfurações e nesse caso não têm nenhuma
relação com o hardband. Nessas situações, quando as trincas da camada de aço doce são
soldadas durante a aplicação do hardband, é provável que elas se propaguem pelo metal de
base. Por isso, é muito importante que seja executada uma inspeção no tool joint após a
remoção do hardband existente e antes da aplicação de novo hardband.

4.3 Inspeção do Hardband Após a Solda
4.3.1 Informações Gerais
4.3.1.1 É bom salientar que o hardband é um processo simples, assim como sua
inspeção. Estes critérios de inspeção consistem em inspeção visual e dimensional. É muito
simples para um inspetor fazer uma boa avaliação levando em conta os critérios de aprovação e
rejeição. Os inspetores deverão ter experiência em inspeção de hardbands e deverão utilizar o
bom senso no julgamento dos critérios.
4.3.1.2 Um hardband será aceito se os seus requisitos de aparência geral e dimensional

estiverem de acordo com as diretrizes deste manual ou conforme exigência do proprietário do
tubo de perfuração. Alguns clientes têm seus próprios critérios de inspeção que, às vezes,
podem até mesmo superar as exigências deste manual. Nesse caso, os critérios do cliente
prevalecerão.
4.3.1.3 Caso os inspetores ou clientes tenham perguntas referentes à interpretação ou

aos critérios de inspeção, deverão entrar imediatamente em contato com a Arnco.
4.3.2 Inspeção Visual da Área do Hardband
4.3.2.1 Execução do Trabalho e Limpeza
4.3.2.1.1 A superfície de soldagem deverá estar isenta de saliências, respingos ou

protuberâncias menores. Respingos e protuberâncias serão considerados impróprios, a não ser
que sejam removidos por esmerilhação .
4.3.2.1.2 As áreas a serem sobrepostas deverão ser esmerilhadas de acordo com todas as
exigências de perfil e dimensões do hardband.
4.3.2.2 Perfil do Cordão de Solda
4.3.2.2.1 O contorno do cordão de solda deverá ser plano, ligeiramente convexo e

consistente em toda área do hardband.
4.3.2.2.2 Se o perfil da solda tenha uma curva acentuada no meio do cordão, o hardband
será rejeitado.
4.3.2.2.3 Se o perfil do cordão de solda estiver côncavo ou se a altura geral do hardband

for insuficiente, o hardband será rejeitado.
4.3.2.2.4 A Figura 4.1O ilustra o perfil inaceitável, aceitável e ideal (plano) dos cordões de.
INACEITÁVEL ACEITÁVEL IDEAL
Figura 4.1

4.3.2.3 Interligações (Tie-ins)
4.3.2.3.1 As interligações com cordões de solda adjacentes deverão ser consistentes para
evitar sulcos ou vácuos profundos entre os cordões de solda. Se a separação entre os cordões de
solda for aparente, o hardband será rejeitado. Alguns clientes têm seus próprios critérios, como
por exemplo, vácuos com largura superior a 1/8” e profundidade superior a 1/16” causam rejeição
do hardband.
4.3.2.3.2 Para execução de aplicação nivelada, as “interligações” com as bordas do metal

de base (reentrâncias) devem ser resistentes em todo o contorno da superfície do hardband. Se
as interligações não forem consistentes, a superfície do hardband poderá ser considerada
reparável.
4.3.2.4 Vácuos e “Bolhas” (ausência de hardband)
4.3.2.4.1 O hardband com metal de base aparente, indicando ausência de hardband em

algum ponto da superfície, será considerado reparável.
4.3.2.4.2 Hardband com bolhas de vácuo é considerada reparável. Se o número de bolas for
elevado, o hardband será rejeitado.
4.3.2.4.3 As ilustrações a seguir são exemplos comuns de superfícies com vácuos e bolhas.
Hardband rejeitado com número elevado de As superfícies com vácuos serão aceitas
bolhas. somente após o reparo.

4.3.2.5 Critérios de Aceitação/Rejeição de Trincas do 200XT:
4.3.2.5.1 Um cordão de solda sem trincas por tensão será recusado.
4.3.2.5.2 Trincas perpendiculares ao cordão de solda a uma distância entre 1/2" e 3” serão
consideradas aceitas.
4.3.2.5.3 As trincas em forma de circunferência no centro do cordão de solda, justificarão
rejeição. Para os tool joints com diâmetro externo inferior a 7”, a trinca não deverá exceder 45º.
Para os tool joints com diâmetros externo superiores a 7”, a trinca não deverá exceder 3”.
Contudo, a trinca será considerado aceitável se estiver em um cordão de solda adjacente, em
qualquer ponto entre 45 ° ou 3” de extensão.
4.3.2.5.4 As Trincas oblíquas serão aceitas, podendo entrecruzar-se perpendicularmente ou
em circunferência. Às vezes, são continuações de trincas perpendiculares.
4.3.2.5.5 Hardbands com trincas de largura superior a 1/16” serão rejeitados, pois isso é
indicação de esfriamento rápido após a aplicação.
4.3.2.5.6 Veja nas ilustrações a seguir os tipos de trincas aceitas no 200XT ;
Desgaste existente na camada de 200XT Nova camada do 200XT aplicada sobre a

camada gasta
Nova camada de 200XT aplicada com cordão de

solda cônico de 18°

4.3.2.6 Critérios de Microtrincas do 300XT
4.3.2.6.1 AS TRINCAS SÃO ASSIM DEFINIDAS APENAS QUANDO SÃO “VISÍVEIS A

OLHO NU”. QUALQUER TRINCA DETECTADA POR INSPEÇÃO DE PARTÍCULA MAGNETICA
OU DE LIQUIDO PENETRANTE NÃO SERÁ RELEVANTE NEM SERÁ CONSIDERADA PARA
REJEIÇÃO TADA A NÃO SER QUE SE ESTENDA PELO METAL DE BASE.
4.3.2.6.2 Logo que for aplicado o hardband 300XT, surgirá uma “microtrinca” na superfície
revestida. Os critérios abaixo se aplicam a esse tipo de trinca.
4.3.2.6.3 As microtrincas poderão ter sentido longitudinal, oblíquo e circunferencial em
relação ao eixo do tool joint.
4.3.2.6.4 Os espaços entre as trincas em torno da circunferência podem variar.
4.3.2.6.5 Uma única trinca circunferencial visível no meio do cordão de solda que não esteja
cortada por outra trinca longitudinal ou oblíqua será rejeitada.
4.3.2.6.6 Independentemente da direção, as trincas não deverão exceder 0.010” (0,25mm).
4.3.2.6.7 As ilustrações abaixo são de tipos de trincas do hardband 300XT novo e
desgastado.
Camada nova de 300XT
Camada desgastada de 300XT

4.3.2.7 Critérios de Trinca do 100XT
4.3.2.7.1 Se as trincas forem visíveis a olho nu, a área inteira do hardband será rejeitada .
4.3.2.7.2 Conforme mencionado anteriormente, as trincas das áreas do hardband que não
forem visíveis a olho nu, ainda que possam ser observadas através de MPI ou LPI, não terão
relevância para rejeição, a menos que passem da área do hardband para interior do metal de
base.
4.3.2.7.3 Abaixo, os hardbands de 100XT aceitos;
Aplicação de hardband 100XT “não-usinado” aceito
Hardband 100XT com cordão de solda cônico18° aceito

4.3.2.8 Trincas Térmicas
4.3.2.8.1 Estes tipos de trincas não costumam ser observados em hardbands gastos.
Entretanto, pode ser que alguns Aplicadores e Inspetores não saibam do efeito negativo que isso
pode causar quando feita a tentativa de aplicação de nova camada de hardband sobre a camada
existente.
4.3.2.8.2 Estes tipos de trincas conhecidos como “trincas térmicas” resultam da elevada
carga axial contra a superfície do hardband durante a perfuração. Essa carga provoca uma
grande quantidade de atrito e de calor no hardband, causando o aparecimento de trincas
longitudinais pequenas em toda a superfície do revestimento.
4.3.2.8.3 As Trincas Térmicas Serão Definitivamente Rejeitadas. A camada existente do

hardband deverá ser removida e refeita antes da aplicação de uma nova camada de hardband.
4.3.2.8.4 A ilustração abaixo é um bom exemplo de trinca térmica. Todos os inspetores

precisam familiarizar-se com este tipo de trincas para não confundi-las com os tipos aceitáveis.

4.3.2.9 Porosidade
4.3.2.9.1 A inspeção de porosidade para determinar a aceitação ou rejeição, deve basear-se
em uma decisão relacionada à qualidade geral do trabalho de revestimento da superfície. O
aparecimento de porosidade pode ser em grupamentos de orifícios (concentrados), em uma série
contínua de orifícios ou um orifício isolado ou “pequeno”.
4.3.2.9.2 Dois grupamentos (concentrações) de porosidade com extensão até 1”(25,4mm),
quando medidos em circunferência, em cordões de solda com largura de 3/4” (19mm) ou 1”
(25.4mm) no hardband total, são permitidos. Entretanto, qualquer orifício dentro do grupamento
com diâmetro superior a1/8” (3,2mm) e com profundidade superior a 3/32” (2,4mm) deverá ser
reparado antes de aceito.
4.3.2.9.3 Além dos dois grupamentos permitidos, há também a aceitação de um grupo de
no máximo cinco (5) orifícios aparentes em um raio de visão de 120° da superfície revestida.
Qualquer orifício com diâmetro superior a (3,2mm) e com profundidade acima de 3/32” (2,4mm)
deverá ser reparado antes de ser aceito.
4.3.2.9.4 Considerando a superfície total do hardband, os orifícios decorrentes de
porosidade com diâmetros inferiores a 1/16”(1.6mm) não serão relevantes, sendo, portanto,
desconsiderados.
4.3.2.9.5 As ilustrações a seguir mostram alguns exemplos de porosidades em
grupamentos, orifícios contínuos e pequenos que foram rejeitadas ao serem encontradas nas
camadas existentes de hardband e também na camada nova do 300XT™.
Desgaste excessivo da porosidade, porém Desgaste excessivo na porosidade, porém sem

sem danos danos
Porosidade isolada e em grupos Contínuos, Porosidade excessiva em uma camada nova –

porém sem danos rejeição confirmada

4.3.2.10 Spalling (Esfoliação)
4.3.2.10.1 O spalling ocorre quando a camada de hardband separa-se na linha de união com o
metal de base.
4.3.2.10.2 Rejeição do spalling do cordão de solda ou da superfície de hardband. As
ilustrações abaixo são exemplos de spalling. À direita, porosidade que ocasiona spalling em
superfícies pequenas.
Spalling na linha de fusão Spalling decorrente de porosidade

4.3.2.11 Chipping or Flaking
4.3.2.11.1 O desprendimento de camadas ocorre apenas na espessura do hardband. Não
deve ser confundido com a spalling. Superfícies com chipping ou flaking em geral não requerem
uma espessura mínima, portanto devem ser reparadas antes de serem aceitas.
4.3.2.11.2 Os hardbands com chipping ou flaking menores serão aceitos apenas se a
superfície atingida for inferior a 1,0 pol2 ou 25,4mm2 e se estiverem no interior da espessura da
camada metálica dura. Para superfícies acima de 1,0 pol ou 25,4mm as áreas de 100XT ou
2 2
300XT (com exceção do 200XT) com esses problemas terão que ser reparadas.
4.3.2.11.3 A superfície a ser reparada poderá ser esmerilhada ligeiramente para a remoção
de arestas acentuadas, podendo ser feita uma aplicação do mesmo hardband (ex.:100XT sobre
100XT ou 300XT sobre 300XT) na superfície esmerilhada. A superfície reparada deverá sofrer
nova inspeção após a esmerilhação para garantir que a área esteja concêntrica com o hardband
já existente.
4.3.2.11.4 A ilustração abaixo mostra um exemplo de flaking rejeitado com áreas superiores a
uma polegada quadrada.
Flaking na espessura da camada de hardband 300XT

4.3.2.12 Undercutting (Rebaixo): O undercutting do cordão de solda será rejeitado. Caso a
área de undercutting não seja reparada, poderá ocasionar fadiga que
possivelmente romperá a área do tool joint ou o hardband durante o uso em poço
profundo. A ilustração a seguir mostra um exemplo de undercutting na parte
inferior do cordão de solda cônico de 18°.
Undercutting na parte inferior do cordão de solda cônico de 18°
4.3.2.13 Aplicação do Cordão de Solda Cônico de 18° sobre o Flange Cônico:
4.3.2.13.1 Quando há necessidade de uma solda no flange elevador de 18º, o inspetor deverá
ficar atento à finalização do perfil do cordão de solda. Se a altura do cordão de solda sobre o
flange elevador exceder a do flange da tool joint, será necessária a remoção do excesso de altura
para se obter o nivelamento com o flange do tool joint.
4.3.2.13.2 Qualquer solda fundida abaulada sobre um flange elevador de 18º poderá causar
uma interferência na operação do elevador. A remoção do excesso poderá ser executada através
de esmerilhação do hardband. As ilustrações a seguir mostram ambos: o cordão de solda cônico
que foi aceito e o rejeitado.
Cordão de solda cônico (nivelado) aceito Cordão de solda cônico rejeitado

4.3.2.14 Aplicação do Cordão de Solda do Diâmetro Externo adjacente ao Flange Cônico
de 18°:
4.3.2.14.1 Quando o hardband é aplicado ao diâmetro externo do final do tool joint ou sobre a
Center Wear Pads do tubo de perfuração pesado, o inspetor deverá ficar atendo à altura e
distância do hardband em relação ao flange cônico. O diagrama mostrado na Figura 1.2 da
Seção l mostra que o hardband será colocado a 3/8” de distância do flange cônico. Se for
colocado muito próximo ao flange, ocasionará interferências na cavidade do elevador no
fechamento do engate deste para subir o tubo.
4.3.2.14.2 A ilustração a seguir mostra o cordão de solda do diâmetro externo que foi
rejeitado próximo demais do flange. Será considerado reparável somente após a esmerilhação
das arestas do cordão de solda de forma a prover o afastamento correto no interior da cavidade
do elevador.
4.3.2.14.3 Após a esmerilhação da aresta do cordão de solda, a superfície passará por nova
inspeção para verificar se o afastamento exato foi atingido e se a extensão total necessária do
hardband não sofreu redução. Se isso acontecer, o Cliente ou a Arnco decidirá se aceitam ou não
o hardband.
Interferência do cordão de solda do diâmetro externo

no Flange Cônico - Rejeitado.
4.3.3 Inspeção Dimensional da Área de Hardband
4.3.3.1 No caso de aplicações salientes ou Niveladas, as dimensões da superfície e a

espessura (altura) da camada de hardband deverão seguir os diagramas ilustrados na Seção l do
Manual de Procedimentos Específicos ou as exigências do Cliente.
4.3.3.2 Os inspetores verificarão se o perfil do cordão de solda está plano em toda a

superfície do hardband. Superfícies excessivamente altas como as interligações do cordão de
solda, deverão ser reparadas por esmerilhação, pois elas excedem a altura máxima especificada
do hardband. O mesmo ocorrerá com as superfícies muito rebaixadas que podem necessitar de
reparo ou podem ser rejeitadas caso excedam a altura ou a espessura mínima especificada da
camada de hardband.

CONCLUSÃO
Conforme dissemos anteriormente, recomendamos a todos os usuários deste manual a

leitura e a familiarização com os parâmetros e os procedimentos especificados. Se um cliente ou
um aplicador preferir produzir o seu próprio manual de procedimentos de hardband, recomenda-
se que todos os procedimentos sejam mantidos dentro dos parâmetros estabelecidos neste
manual pela Arnco Technology. O cumprimento dessas diretrizes garantirá a qualidade da
aplicação do revestimento. O não-cumprimento poderá resultar na rejeição do revestimento com
o produto da Arnco Technology.
Agradecemos a todos os usuários finais, aplicadores e inspetores por sua colaboração na

revisão destas especificações.
Por fim, a Arnco Technology garante a eficácia de todos os seus produtos de

revestimentos na redução do desgaste da proteção e das juntas se forem aplicados corretamente
e com a utilização do seu potencial máximo. Reconhecemos que sua aplicação difere um pouco
da aplicação de outros revestimentos, entretanto não oferece nenhuma dificuldade se esses
procedimentos forem rigorosamente seguidos. Em geral, os aplicadores encontram dificuldades
quando executam operações que estão fora das especificações da Arnco.
No caso de aplicação de algum produto de hardband da Arnco Technology fora dos parâmetros
especificados pela Empresa, ENTRE EM CONTATO CONOSCO PRIMEIRO!
Muito Obrigado!
ARNCO TECHNOLOGY TRUST, LTD.

3657 Briarpark Drive, Houston, Texas 77042-5205, USA
Telefone: (01) 832-214-5200 Fax: (01) 832-214-5205

FORMULÁRIO DE PREPARO DO EQUIPAMENTO DO
REVESTIMENTO
UNIDADE #______________LOCALIZAÇÃO____________________ DATA________
D.E. do tool joint ___________TIPO DE ARAME____________TAMANHO________
TIPO DE AÇO: AISI 4137________ AISI 4145HT________ AISI 1340HT_____________
TIPO DE APLICAÇÃO: SALIENTE_______ NIVELADA______ ALTURA DO

REVESTIMENTO _________________________________________
PROCESSO: FCAW__________GMAW__________ Tipo de FLUXO _______________
POLARIDADE da corrente: DCEN (Direta)_________ou DCEP (Reverso)__________
AMPERAGEM_____________ VOLTAGEM_______________
GÁS DE PROTEÇÃO: Mistura___________________VAZÃO DO

FLUXO____________________
AJUSTE DA TOCHA: Ângulo______Ajuste Offset do TDC_____Distância da

Peça________
OSCILAÇÃO Largura_________Velocidade__________
Intervalo________________
VELOCIDADE DE ROTAÇÃO: _______________________Minutos / Segundos por

Giro
VARIAÇÃO DE TEMPERATURA DE PREAQUECIMENTO______________________
TEMPERATURA DE INTERPASSE: Máxima Permitida___________ Real __________
ESPECIFICAÇÃO DO PROCESSO DE REFRIGERAÇÃO: _______________________

_
OBSERVAÇÕES:
ANEXO1

TABELA DE CONVERSÃO DE TEMPERATURA
(A) Para ser utilizada na localização da temperatura original na coluna da “temperatura original”
(na COR CINZA) seja em oC ou oF.
(B) Se a “temperatura original” estiver em graus Celsius (oC), leia a coluna da direita em graus
Fahrenheit (oF).
(C) Se a “temperatura original” estiver em graus Fahrenheit (oF), leia a coluna da esquerda em
graus Celsius (oC).
(D) Exemplo:
(i) Temperatura Original de 35 ºC = 95 ºF na coluna da direita
(ii) Temperatura Original de 35 ºF = 1,7 ºC na coluna da esquerda
-320 para 27 28 para 77 78 para 235 240 para 485 490 para 2400
ºC TEMPERATURA ºF ºC TEMPERATURA ºF ºC TEMPERATURA ºF ºC TEMPERATURA ºF ºC TEMPERATURA ºF
ORIGINAL ORIGINAL ORIGINAL ORIGINAL ORIGINAL
-196 -320 - -2,2 28 82,4 25,6 78 172,4 116 240 464 254 490 914
-184 -300 - -1,7 29 84,2 26,1 79 174,2 118 245 473 257 495 923
-173 -280 - -1,1 30 86,0 26,7 80 176,0 121 250 482 260 500 932
-162 -260 -436 -0,6 31 87,8 27,2 81 177,8 124 255 491 266 510 950
-151 -240 -400 0,0 32 88,6 27,8 82 179,6 127 260 500 271 520 965
-140 -220 -354 0,6 33 91,4 28,3 83 181,4 129 265 509 277 530 986
-129 -200 -328 1,1 34 93,2 28,9 84 183,2 132 270 518 282 540 1004
-115 -175 -283 1,7 35 95,0 29,4 85 185,0 135 275 527 288 550 1022
-101 -150 -238 2,2 36 96,8 30,0 86 186,8 138 280 536 293 560 1040
-90 -130 -202 2,8 37 98,6 30,6 87 188,6 141 285 545 299 570 1058
-84 -120 -184 3,3 38 100,4 31,1 88 190,4 143 290 554 304 580 1076
-79 -110 -166 3,9 39 102,2 31,7 89 192,2 146 295 563 310 590 1094
-73 -100 -148 4,4 40 104,0 32,2 90 194,0 149 300 572 316 600 1112
-68 -90 -130 5,0 41 105,8 32,8 91 195,8 152 305 581 321 610 1130
-62 -80 -112 5,6 42 107,6 33,3 92 197,6 154 310 590 327 620 1148
-57 -70 -94 6,1 43 109,4 33,9 93 199,4 157 315 599 332 630 1166
-51 -60 -75 6,7 44 111,2 34,4 94 201,2 160 320 608 338 640 1184
-46 -50 -58 7,2 45 113,0 35,0 95 203,0 163 325 617 343 650 1202
-40 -40 -40 7,5 46 114,8 35,6 96 204,8 166 330 626 349 660 1220
-34 -30 -22 8,3 47 116,6 36,1 97 206,6 168 335 635 354 670 1238
-29 -20 -4 8,9 48 116,4 36,7 98 208,4 171 340 644 360 680 1256
-23 -10 14 9,4 49 120,2 37,2 99 210,2 174 345 653 365 690 1274
-17,8 0 32 10,0 50 122,0 37,8 100 212,0 177 350 662 371 700 1292
-17,2 1 33,8 10,6 51 123,8 41 105 221 179 355 671 377 710 1310
-16,7 2 35,6 11,1 52 125,6 43 110 230 182 360 680 382 720 1328
-16,1 3 37,4 11,7 53 127,4 46 115 239 185 365 689 388 730 1346
-15,6 4 39,2 12,2 54 129,2 49 120 248 188 370 698 390 740 1354
-15,0 5 41,0 12,8 55 131,0 52 125 257 191 375 707 399 750 1382
-14,4 6 42,8 13,3 56 132,8 54 130 266 193 380 716 404 760 1400
-13,9 7 44,6 13,9 57 134,6 57 135 275 196 385 725 410 770 1418
-13,3 8 45,4 14,4 58 136,4 60 140 284 199 390 734 416 780 1436
-12,8 9 46,2 15,0 59 138,2 63 145 293 202 395 743 421 790 1454
-12,2 10 50,0 15,6 60 140,0 66 150 302 204 400 752 427 800 1472
-11,7 11 51,8 16,1 61 141,8 68 155 311 207 405 761 432 810 1490
-11,1 12 53,6 16,7 62 143,6 71 160 320 210 410 770 438 820 1508
-10,6 13 55,4 17,2 63 145,4 74 165 329 213 415 779 443 830 1525
-10,0 14 57,2 17,8 64 147,2 77 170 338 216 420 788 454 850 1562
-9,4 15 59,0 16,3 65 149,0 79 175 347 218 425 797 468 875 1607
-8,9 16 60,3 18,9 66 150,8 82 180 356 221 430 806 482 900 1652
-8,3 17 62,6 19,4 67 152,6 85 185 365 224 435 815 510 950 1742
-7,8 18 64,4 20,0 68 154,4 88 190 374 227 440 824 538 1000 1832
-7,2 19 66,2 20,6 69 156,2 91 195 383 229 445 833 566 1050 1922
-6,7 20 68,0 21,1 70 158,0 93 200 392 232 450 842 593 1100 2012
-6,1 21 69,8 21,7 71 159,8 96 205 401 235 455 851 621 1150 2102
-5,6 22 71,5 22,3 72 161,6 99 210 410 238 460 860 649 1200 2192
-5,0 23 73,4 22,8 73 163,4 102 215 419 241 465 869 704 1300 2372
-4,4 24 75,2 23,3 74 165,2 104 220 428 243 470 878 760 1400 2552
-3,9 25 77,0 23,8 75 167,0 107 225 437 246 475 887 816 1500 2732
-3,3 26 78,8 24,4 76 168,8 110 230 446 249 480 896 1093 2000 3632
-2,8 27 80,6 25,0 77 170,6 113 235 455 252 485 905 1316 2400 4632
FACTORES DE CONVERSIÓN
GRAUS FAHRENHEIT PARA GRAUS GRAUS CELSIUS PARA GRAUS
CELSIUS FAHRENHEIT
(ºF – 32) x
5 = ºC (ºC x
9 ) + 32 = º
9 5
Anexo2

Catalago - Arnco Hardbanding Specification - November1-07-Portuguese

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ESPECIFICAÇÕES DO HARDBAND DA

PARA O PREPARO E A APLICAÇÃO

PRODUTOS DO HARDBAND DA ARNCO

(100XT™, 200XT™ e 300XT™)

APRESENTAÇÃO E DESCRIÇÃO DOS PRODUTOS DA ARNCO

RESPONSABILIDADES DO APLICADOR (Seção Nova)

DISPOSIÇÕES E RESTRIÇÕES DA GARANTIA

Seção 1: TIPOS DE APLICAÇÃO DO HARDBAND DA ARNCO

1.1 Hardband saliente

Seção 2: DIRETRIZES GERAIS DE PREPARO E INFORMAÇÕES

2.1 Informações gerais sobre a aplicação do hardband

Seção 3: PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÕES ESPECÍFICAS

3.1 Aplicação de hardband em tool joints de aço AISI 4137

Seção 4: CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA CONTROLE DE QUALIDADE /

4.1 Inspeção do equipamento antes da soldagem

Anexo 1: Formulário de preparo do equipamento hardband

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 2

Este manual, anteriormente considerado um “Manual de Procedimentos Recomendação de

Arnco Technology Trust Limited 3657 Briarpark Drive, Houston,

MUDANÇAS EM SEÇOES ESPECÍFICAS

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 3

Seção 1: Tipos de Aplicação do Hardband

1.1 Hardband Saliente; Págs 9-11; Mudanças na Espessura Aplicada e na Profundidade da

Seção 2: Diretrizes Gerais de Preparo e Informações

Seção 3: Procedimentos de Aplicação Específica

3.3 Procedimentos de Reaplicação de Hardband; Págs 26-39; Informações referentes à aplicação

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 4

Este novo manual de especificações engloba os três produtos de

ARNCO TECHNOLOGY TRUST, LIMITED

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 5

A fim de obter sua certificação, o Aplicador Certificado concorda com o seguinte:

1) Assumir a responsabilidade operacional pelas aplicações do arame da Arnco

2) Ter um Sistema de Qualidade em funcionamento que inclua um programa de

3) Ao receber uma ordem de serviço, verificar se:

4) Convocar uma reunião de todos os funcionários envolvidos antes do início

5) A ordem para a continuidade do serviço será dada pelo Supervisor/Gerente

6) Registrar os parâmetros de aplicação da soldagem para cada um dos

• Nome do Operador de Hardband e Número da unidade

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 6

A Arnco Technology Trust Limited (Arnco) mantém a liderança no setor

A Arnco Technology é líder mundial em produtos de hardband para colunas de

Os clientes e os usuários finais continuam buscando melhores formas de garantir que os

A Arnco Technology desenvolveu este programa para assegurar esse resultado,

Este procedimento dará a nossos clientes a certeza de que os parâmetros específicos da

* O Manual de Especificações de Hardband da Arnco está disponível gratuitamente

Arnco Technology Trust Limited

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 7

1. O hardband deverá ser aplicado por um Aplicador Certificado da

2. Um funcionário da Arnco ou um monitor por ela reconhecido deverá

3. O hardband deverá ser aplicado em conformidade com o atual Manual de

4. Na ocorrência de falha no processo, será realizada uma análise independente

1. Restrita apenas ao custo da remoção do hardband defeituoso, à aplicação de

3. Não estão incluídos os custos de monitores terceirizados e deverão ser

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 8

1.1 HARDBAND SALIENTE

O HARDBAND SALIENTE É AMPLAMENTE RECOMENDADO PARA MÁXIMA

1.1.3 Os hardbands da Arnco aplicados desta maneira também reduzem a possibilidade

OBSERVAÇÃO: Consulte a Seções 2 e 3 deste manual para mais informações detalhadas

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 9

2" (~50 mm) LP LB 3" (~76 mm)

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 10

2" (~50 mm) LP LB 3" (~76 mm)

Versão 1.0, de 1o de novembro de 2007 11

1.2.1 O Hardband Nivelado só é recomendado se o diâmetro externo máximo do tool