Apostila Quimica Aplicada1

UNIVERSIDADE PAULISTA - UNIP
ENGENHARIA PRODUÇÃO E MECATRONICA
QUÍMICA APLICADA
Lubrificação e Lubrificantes
Substancias Lubrificantes
Corrosão
Proteção contra Corrosão
Prof. Dr. FERNANDO CRUZ BARBIERI
S.J. dos Campos

Lubrificação e Lubrificantes
Por que Lubrificamos?

Existem muitas razões que podemos enumerar,
mencionaremos algumas
Reduzir o Atrito e o Desgaste.

Esfriar as partes mecânicas
Proteger contra a ferrugem e a corrosão
Vedar as partes em movimento
Permitir um movimento livre
Eliminar ruídos
Para Prolongar a vida dos Equipamentos!
Falta de lubrificação?
A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas
máquinas. Estes problemas podem ser:
a) Aumento do atrito;
b) Aumento do desgaste;
c) Aquecimento;
d) Dilatação das peças;
e) Desalinhamento;
f) Ruídos;
g) Grimpagem
h) Ruptura das peças.
1. Definição de lubrificação
Definição: A lubrificação pode ser definida como o fenômeno da redução

de atrito entre duas superfícies em movimento relativo, proporcionando a
formação de uma pelicula (fluido) que evita o contato direto entre as
superficies, promovendo a diminuição do atrito, desgaste e geração de calor.
Além de que é um dos mais importantes processos de conservação de
energia utilizado pelo homem atual.
Fig.1 – Esquema de lubrificação entre superfícies

2.Histórico
A mais antiga manifestação de lubrificação, da qual se tem notícia, foi

achada no Egito. No túmulo de Ra-Em-Ka, 2600/1700 a.C
2500 a.C - Arca de Noé foi calafetada com piche.

1600 a.C - Mãe de Moisés para salvá-lo construiu uma arca com
junco, lodo e piche.
1810 – Em Praga a primeira notícia de destilação industrial de

petróleo;
1826 – Inglaterra, Hildreth sugeriu que o petroleo fosse usado como
material de iluminação em lugar de óleo de baleia;
2.Histórico
1859 - Edwin L. Drake perfurou o primeiro poço de petróleo do

mundo na Escócia em 27 de agosto com profundidade de 69 e ½ pés e
produção diária de 840 galões (3.200 litros ).
“Dias atuais”
Assim como as máquinas, os lubrificantes sofreram alterações tecnológicas
para atender as necessidades extremas em processos industriais.
Hoje existem várias empresas no mercado que fabricam vários tipos
de lubrificantes, de origem mineral, sintético e especiais.
2.Histórico
Com a preocupação mundial ao meio ambiente, foram feitas vários

estudos e pesquisas para os lubrificantes pudessem ser usados sem
agredir a natureza.
Para isso, existe a rerrefinação do lubrificante usado, e o “óleo
verde” que é vegetal biodegradável e uma opção aos usuários para
que evitem mais agressões ao meio ambiente.
Atualmente a lubrificação é fator decisivo no poder de

competitividade, sendo uma fonte de ganhos, proporcionando melhorias na
performance dos equipamentos e principalmente na redução nos custos de
manutenção.
3.Atrito
Para melhor compreender a lubrificação e a finalidade dos

lubrificantes é necessaria uma noção de “ atrito” (física).
Definição: É uma resistência que se opõem ao movimento. Esta
resistência é uma força denominada força de atrito encontradas entre os
movimentos dos sólidos, líquidos e gasosos.
Fig.2 – Superfície lisa ao microscópio
Atrito sólido: ocorre entre corpos rígidos sem qualquer elemento entre
eles.
Atrito fluido: se houver um fluido entre as superfícies.
3.Atrito
Aplicando-se uma pequena força sobre o bloco em repouso apoiado em

um plano horizontal, verifica-se que o mesmo não se move. A força
aplicada é equilibrada pela força de atrito oposta, exercida pelo plano
sobre o bloco, e agindo na superfície de contato.
Fig.3 – Fontes atuantes no bloco apoiado
Este atrito que se manifesta sobre superfícies em repouso é chamado

de atrito estático.
Aumentando gradativamente a intensidade da força aplicada, chega-se
a um valor para o qual o bloco começa a mover-se. Tem início então um
movimento acelerado do bloco e o atrito dinâmico (dinâmico).
3.Atrito
Fig.4 – Tipos de atritos

3.1.Coeficiente de atrito
As forças atuantes sobre o bloco, suposto um ponto material, são

mostrados abaixo:
Fig.5 –bloco no plano inclinado

Seja P o peso do bloco, N a normal exercida pela superfície inclinada, e Fat a força
tangencial de atrito exercida pelo plano sobre o bloco e admitindo o inicio do
movimento, através das decomposição de forças, tem-se:
Em X => Fat = P.sen  em Y => N = P.cos 
O coeficiente de atrito estático para duas superfícies em contato, é relação entre
as forças de atrito e a força normal:
A medida do ângulo de inclinação sob a qual o
 deslizamento tem inicio, pode ser obtido
experimentalmente para a determinação do
coeficiente de atrito
3.1. Coeficiente de atrito
Se for considerada a força de atrito dinâmico na relação anterior (estático),

obtém-se o valor do coeficiente de atrito dinâmico representado por d.
Reduzir o coeficiente de atrito é uma questão de custo/benefício – o quanto se
deseja ou necessita em aumento de vida útil da máquina e redução de consumo de
energia:
• O coeficiente de atrito de superfícies não lubrificadas é superior a 0,5 podendo chegar
até 7,0. Pode ser comparado com a resistência encontrada arrastando uma pedra irregular
sobre um solo rochoso irregular;
• O coeficiente de atrito de superfícies em regime de lubrificação por camada limítrofe (óleo
mineral puro) situa-se entre o das superfícies não lubrificadas e o das películas antidesgaste.
É a situação típica de mancais ou engrenagens em máquinas simples e de pouca
responsabilidade.
• O coeficiente de atrito de películas antidesgaste/EP é de aproximadamente 0,1 a 0,2.
Pode ser comparado à ação de arrastar uma pedra mais ou menos lisa sobre uma superfície
rochosa plana(encontra-se tipicamente em engrenagens de máquinas operatrizes e motores de
combustão interna).
• O coeficiente de atrito de uma película de atrito modificado é de aproximadamente 0,01 a
0,02. Pode ser comparado a patinação sobre o gelo. Este valor é encontrado tipicamente nos
mancais de turbinas hidráulicas.
3.1. Coeficiente de atrito
ALGUNS COEFICIENTES DE ATRITO

ESTÁTICOS:
METAL X METAL – 0,15 ~ 0,30

METAL X MADEIRA – 0,20 ~ 0,60
MADEIRA X MADEIRA – 0,25 ~ 0,50
METAL X COURO – 0,30 ~ 0,60
PEDRA X PEDRA – 0,40 ~ 0,65
GELO X GELO – 0,1 ~ 0,2
ARTICULAÇOÕES – 0,01 ~ 0,02
BORRACHA X CIMENTO – 1,0 ~ 1,5
Tab.1 –Coeficientes de atrito para alguns materiais

4. Tipos de atritos
Atrito de deslizamento
Fig.6 – mancal de deslizamento
Mancal: Dispositivo fixo fechado, em geral de ferro ou de bronze, sobre o qual se apóia um eixo girante, deslizante ou oscilante.
4. Tipos de atritos
Atrito de rolamento
Fig.7 – mancal de rolamento

4. Tipos de atritos
Atrito viscoso
Fig.8 – superfície em movimento relativo

5. Tipos de lubrificação
Classificação de acordo com a película lubrificante:
Lubrificação hidrodinâmica, total ou plena: corresponde a uma

situação em que as superfícies em movimento são separadas por uma
película contínua de lubrificante, eliminando qualquer contato. O desgaste
é insignificante. A lubrificação de mancais é o exemplo mais importante
para este tipo de lubrificação.
Fig.9 - Total
Lubrificação limite ou restrita: descreve uma situação na qual, por

razões de geometria, aspereza da superfície, carga excessiva ou falta
de lubrificante suficiente, as superfícies dos corpos se contatam
fisicamente e pode ocorrer desgaste.
Fig.10 - limite ou restrita

Lubrificação mista: descreve uma combinação de filme lubrificante

parcial com algumas asperezas de contato entre as superfícies.
Quando as pressões entre as duas superfícies moveis são muito
elevadas, há ruptura da película em alguns pontos. Há nestas condições
uma combinação de atritos sólidos e fluidos.
Fig. 11 - Lubrificação mista:

6. Lubrificantes
Definição: Qualquer fluido pode funcionar como um lubrificante, ao

menos teoricamente, e tem por função principal reduzir atrito, desgaste,
auxilio no controle de temperatura e como vedação de maquinas e
motores.
Os lubrificantes podem ser:
LUBRIFICANTES GASOSOS
LUBRIFICANTES SÓLIDOS
LUBRIFICANTES LÍQUIDOS
LUBRIFICANTES PASTOSOS
6.1 Lubrificantes gasosos

São de uso restrito geralmente em locais de difícil penetração ou em
lugares onde não é possível a aplicação dos lubrificantes líquidos
convencionais.
Alguns dos lubrificantes gasosos utilizados são ar seco, nitrogênio e

gases halogenados.
Este tipo de lubrificação apresenta problemas devido às elevadas

pressões requeridas para manter o lubrificante entre as superfícies além
de problemas de vedação.
6.2 Lubrificantes sólidos

O emprego de lubrificante sólido tem a finalidade de substituir a
película fluída por uma película sólida, principalmente em casos de
lubrificação limite.
Grande resistência a pressão e a temperaturas elevadas.
São utilizados em equipamentos que trabalham em altas temperaturas.
Em certos casos são misturados com lubrificantes líquidos ou pastosos
(graxas) para melhorar sua resistência ao calor gerado pelo atrito entre
superfícies.
Mais usados: grafite, bissulfeto de molibdênio e talco.
Fig.12 – lubrificação solida mais comuns

6.3 Lubrificantes líquidos

São os preferidos, porque penetram entre partes móveis pela ação
hidráulica, e além de manterem as superfícies separadas, atuam também
como agentes removedores de calor;
Podem ser divididos: óleos minerais,
óleos graxos e
óleos sintéticos.
Fig.13 – lubrificação liquida
Óleos minerais:
São produzidos a partir do petróleo cru por destilação.
Possuem composição variada formados por grande números de
hidrocarbonetos (hidrogênio e carbono) e podem ser classificados segundo a
origem como: naftênicos e parafínicos:
CARACTERISTICA PARAFINICOS NAFTÉNICOS
Ponto de fluidez ALTO BAIXO
Indice de viscosidade ALTO BAIXO
Resistencia a oxidação GRANDE PEQUENA
Tab.2 –Propriedades
Óleosidade PEQUENA GRANDE
Resíduo de carbono GRANDE PEQUENA características segundo a origem

Emulsibilidade PEQUENA GRANDE

Óleos graxos:
• Foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados sendo que
atualmente estão quase que 100% substituídos pelos óleos minerais.
• São óleos orgânicos de origem vegetal (óleo de rícino, de coco, de
oliva, de semente de algodão, mamonas entre outros) ou animal (óleo de
baleia, focas, mocotó, banha de porco e etc).
• Vantagens: Grande capacidade de aderência à superfícies metálicas.
• Desvantagem: Não resistem à oxidação, não suportam temperaturas
elevadas, oxidando-se facilmente, além de que com o aperfeiçoamento de
maquinarias, houve a necessidade da substituição pelo mineral.
Fig.14 – óleos graxos a base de vegetais e animais


Óleos sintéticos:
• Esses fluidos são feitos a partir da mistura de complexo elementos
químicos que geram óleos que suportam altas condições de cargas e
temperaturas, mantendo estáveis;
• Podem ser usados em temperaturas entre 00 a 4000C;
• Não formam resinas não afetam compostos de borrachas;
• São produtos relativamente caros para uso geral;
• Os silicones são um dos sintéticos mais usados e são derivados do
silício, possuem uma estrutura química equivalente aos hidrocarbonetos;
• Os silicones são estáveis ao calor, viscosidades variadas conforme o
tipo e possuem alta resistência a oxidação
Fig.15 – óleos lubrificante de motor

6.4 Lubrificantes pastosos (graxas)

As graxas encontram grande utilidade como lubrificantes em locais em
que o uso de óleo não seria possível, pois devido a sua fluidez o óleo não
ficaria retido entre as superfícies a serem lubrificadas.
A consistência pastosa das graxas faz com que a graxa fique aderente
às superfícies e mantenha a lubrificação necessária.
Fig.16 - Lubrificação com graxa
Será comentada nos próximos slides!!! (item 10)

7. Características físicas dos lubrificantes (controle de qualidade)
Para se atingirem as características desejadas em um óleo lubrificante, realizam-

se análises físico-químicas, que permitem fazer uma pré-avaliação de seu
desempenho. Cada ensaio traz informação que compõe o perfil de aplicação e
adequação do uso do óleo testado, além da sua qualidade.
7.1.DENSIDADE
A maior parte dos produtos líquidos do petróleo são manipulados e
vendidos na base de volume; porém, em alguns casos, é necessário
conhecer o peso do produto.
O petróleo e seus derivados expandem-se quando aquecidos, isto é, o
volume aumenta e o peso não se modifica. Por esta razão, a densidade é
medida a uma temperatura padrão ou, então, convertida para esta
temperatura por meio de tabelas.
A densidade é um número que define o peso de um certo volume de
uma substância quando submetida a uma determinada temperatura.
A densidade de uma substância é a relação entre o peso do volume

dessa substância medido a uma determinada temperatura e o peso de
igual volume de outra substância padrão (água destilada) medido na
mesma temperatura (sistema inglês: 60ºF/60ºF) ou em outra
temperatura (sistema métrico: 20ºC/20ºC).
No Brasil, a temperatura normal de referência do produto é 20ºC,
podendo em alguns casos ser expressa a 15ºC ou 25ºC, ou qual pode ser
definida como:
densidade 20/40C = massa de um volume do produto a 20 C

massa de igual volume da água a 4 C
A densidade API (American Petroleum Institute) é unicamente

empregada para o petróleo e seus subprodutos. É determinada pela
fórmula:
O densímetro graduado na escala normal, ou na escala API, é o aparelho para

se medir a densidade. 40C= a esta temperatura 1 cm3 a água destilada é exatamente igual a 1g.
O grau API (oAPI) atua numa faixa de variação da densidade de: 55 até 10,
por exemplo. Esta escala foi definida pelo Instituto Americano de Petróleo e
varia inversamente à densidade, isto é, quanto maior a densidade, menor o
grau API.
Segundo a ANP - Agência Nacional do Petróleo, hidrocarbonetos com grau API

maior que 30 são considerados leves; entre 22o e 30o API são médios, abaixo
de 22o API são pesados.
Quanto maior o grau API, maior o valor de mercado.

7.2.PONTO DE FULGOR E INFLAMAÇÃO

Fulgor - É a menor temperatura deve ser aquecido, nas condições do
ensaio, para que desprenda vapores em quantidade tal que formem uma
mistura inflamável com o ar, provocando um lampejo quando se aproxima
uma pequena chama de sua superfície.
Inflamação - É a temperatura mínima na qual o líquido sob condições

especificadas de aquecimento, emite vapores em quantidade suficiente
para formar uma mistura com ar, que em contato com uma chama, se
inflama produzindo calor suficiente para se ter a vaporização contínua do
líquido e portanto, combustão permanente.
7.2.PONTO DE FULGOR E INFLAMAÇÃO

Existem duas formas de determinar o ponto de fulgor de um óleo
lubrificante:
Fig 17. Aparelho de Pensky-Martens (vaso fechado)
Fig 18. Aparelho de Cleveland (vaso aberto)
Este ensaio não tem maior significado para óleos novos, uma vez que seu ponto
de fulgor é bem mais elevado do que as temperaturas de manuseio. No caso de
óleos usados, o aumento do ponto de fulgor significa perda das partes leves por
7.3.PONTO DE NEVOA E FLUIDEZ

Ponto de fluidez – É a menor temperatura em que um óleo ainda é
capaz de fluir, quando resfriado gradualmente.
Ponto de névoa – É a temperatura na qual aparecem em uma amostra

de óleo resfriado estaticamente, observados sob a forma de uma nuvem
no fundo do frasco.
Fig.19 – Aparelho para determinar

ponto de nevoa e fluidez
7.4.RESIDUO DE CARBONO
Resíduo de carbono – Indica a tendência do óleo a coqueificação,
quando aquecido na ausência de ar.
Fig.20 – MICRO RESÍDUO DE

CARBONO – MCRT 160
7.5.PERDA POR EVAPORAÇÃO

Perda por evaporação – Quando submetido a altas temperaturas, as
perdas por evaporação tornam-se fator importante e se as perdas forem
grandes, os oleos podem se tornar-se muitos viscosos.
Este método não é preciso para quantidade de água menor que 0,1 %.
Fig.21 – MICRO RESÍDUO DE

CARBONO – MCRT 160
7.6.EXTREMA PRESSÃO
Extrema pressão – È a capacidade que um lubrificante possui em
suportar pressoes elevadas evitando que as superficies em movimento
entre em contato.
O teste Timkem mede a capacidade de carga dos lubrificantes.
Consiste de um cilindro rotativo e um braço de alavanca, sobre o qual são
colocadas cargas graduadas, para aumentar a pressão que o bloco de aço exerce
sobre o anel de aço preso ao cilindro rotativo. As cargas são aumentadas até que
o bloco apresente ranhuras. A carga máxima aplicada sem causar ranhuras é
então anotada como carga Timkem.
Fig.22 – Teste Timkem

7.6.EXTREMA PRESSÃO
No teste de quatro esferas (four ball), três esferas são dispostas
juntas horizontalmente, e uma quarta, presa a um eixo, gira sobre
elas a uma velocidade de 1800 RPM. Para determinar-se a capacidade
de carga, a velocidade da esfera girante é constante, e a carga sobre
ela é aumentada gradativamente.
Quando as esferas se soldam, é então anotada a carga máxima
suportada pelo lubrificante.
Fig.23 – Teste de quatro esferas

7.7.VISCOSIDADE
Viscosidade- CARACTERÍSTICA MAIS IMPORTANTE DE UM ÓLEO
LUBRIFICANTE.
De modo geral, a viscosidade pode ser definida como a resistência

oposta ao escoamento de óleo.
Quanto mais espesso o óleo, maior a sua viscosidade e maior a sua

resistência para escoar;
Fator + importante que afeta a viscosidade: Temperatura.
No sistema CGS, a unidade de viscosidade dinâmica é dada em: dina.

segundo/cm2 é denominada poise (P) e a unidade normalmente utilizada é
o “centipoise“ (cP). E Segundos Saybolt universal (S.S.U.)
Viscosidade decresce com o aumento da temperatura, mas essa

diminuição depende da natureza química do óleo e da variação de
temperatura.
7.7.VISCOSIDADE
Métodos de Medição da Viscosidade:

A viscosidade é determinada em aparelhos chamados viscosímetros.
São os seguintes os viscosímetros mais comumente:
Saybolt (Estados Unidos)
Redwood (Inglaterra)
Engler (Alemanha)
Cinemático (Uso Universal)
7.7.VISCOSIDADE
Os Viscosímetros Saybolt, Redwood e Engler têm uma construção
semelhante. Todos eles se compõem basicamente de um tubo de seção
cilíndrica, com um estreitamento na parte inferior.
Uma determinada quantidade de fluido é contida no tubo que, por sua
vez, fica mergulhada em banho de água ou óleo de temperatura
controlada por termostato.
Uma vez atingida e mantida a temperatura escolhida, deixa-se escoar
o líquido através de orifício inferior, ao mesmo tempo em que se começa
a contagem de tempo. Recolhe-se o fluido em frasco graduado e, no
momento em que o nível atingir o traço de referência do gargalo, faz-se
parar o cronômetro.
O Viscosímetro Cinemático é basicamente constituído de um tubo
capilar de vidro, através do qual se dá o escoamento do fluido.
Os viscosímetros mais utilizados para medir viscosidade de óleos
lubrificantes são: Saybolt e Cinemático
7.7. VISCOSIDADE
Fig.24 – Saybol t
Fig.25 – Engler
Fig.26 – Redwood
Fig.27 – Cinemático
7.7.VISCOSIDADE
Viscosidade absoluta é definida como a força tangencial atuando
sobre a unidade de superfície de qualquer dos dois planos pararelos
separados pela distancia unitária, quando o espaço entre eles está cheio
com um liquido, sendo que um dos planos move-se em relação ao outro
com velocidade unitária.
A viscosidade cinemática é obtida pela divisão da viscosidade absoluta
(ou dinâmica) pela massa específica do óleo considerado.
No sistema CGS, a unidade da viscosidade cinemática é cm2/ segundo,

e é denominada stoke (S), e a unidade normalmente empregada o
“centistoke” (cS) , que é mm2/ segundo.
7.7.VISCOSIDADE
Viscosidade absoluta é definida como a força tangencial atuando
sobre a unidade de superfície de qualquer dos dois planos pararelos
separados pela distancia unitária, quando o espaço entre eles está cheio
com um liquido, sendo que um dos planos move-se em relação ao outro
com velocidade unitária.
A viscosidade cinemática é obtida pela divisão da viscosidade absoluta
(ou dinâmica) pela massa específica do óleo considerado.
No sistema CGS, a unidade da viscosidade cinemática é cm2/ segundo,

e é denominada stoke (S), e a unidade normalmente empregada o
“centistoke” (cS) , que é mm2/ segundo.
Conversão de Viscosidade Segundos Universal (SSU =T) para Viscosidade

Cinemática em Centistoke (VCC)
Tab.3 –Principais unidades

7.7.1. INDICE DE VISCOSIDADE
O método + comum para determinar ou avaliar o desempenho de

viscosidade-temperatura de um óleo é o sistema de Índice de
Viscosidade (IV).
O índice de viscosidade (IV) mede a variação da viscosidade com a
temperatura.
IV  quanto maior o valor de IV de um óleo, menor será a variação da

viscosidade desse óleo com a variação da temperatura. (menor será o
efeito da temperatura sobre a viscosidade do produto).
Por exemplo: se dois óleos, a uma determinada temperatura, possuírem

a mesma viscosidade, quando resfriados ficará mais espesso aquele que
possuir menor índice de viscosidade.

1929: Foi estabelecido o conceito de “IV” pelo estudo do comportamento
dos lubrificantes existentes na época.
Cálculo: baseado nas medidas da viscosidade cinemática às temperaturas

de 40º C e 100 º C.
Verificou-se que:
Óleos naftênicos: (provenientes de petróleo do Golfo do México)

apresentavam uma grande variação de viscosidade com a temperatura. A
esse óleo foi, arbitrariamente, atribuído o valor 0 (zero) para IV;
Óleos parafínicos: (oriundos do petróleo da Pensilvânia) apresentavam
pequena variação de viscosidade com a temperatura. A essa série foi,
arbitrariamente, atribuído o valor 100 para IV;

A partir daí, elaborou-se uma tabela com os valores de viscosidade a
40º C destas duas séries de óleos básicos medidos em centistokes.
Para o óleo com IV=0, esses valores situam-se na coluna nomeada pela
letra L e para o óleo com IV=100 esses valores estão na coluna
denominada pela letra H.
Se chamarmos pela letra U a viscosidade cinemática em cSt. a 40ºC
(gráfico) do produto cujo IV se deseja calcular, o cálculo do IV será
dado pela seguinte equação:
Onde:
L – (Low-baixo) é o valor da viscosidade a 40°C do óleo de IV=0, que tem a

mesma viscosidade a 100°C que a amostra
U – (under test) é o valor da viscosidade a 40°C cujo o IV se deseja determinar
H- (High-alto) é o valor da viscosidade a 40°C do óleo de IV = 100, que tem a

mesma viscosidade a 100°C que a amostra IV a calcular
Tab.4- Valores Básicos para L e H para Viscosidade Cinemática a 100°C
Valores Básicos para L e H para Viscosidade Cinemática a 100°C
Viscosidade Cinemática a
100°C
da viscosidade a 100 0 C tira-se o
LeH
Fig.28 – relação Índice de

viscosidade
Fig.29 – Teste Índice de viscosidade


A Nas temperaturas altas, a viscosidade de um óleo pode diminuir a
tal ponto que a película lubrificante pode ser rompida, resultando em
contato de metal com metal e ocasionando o desgaste.
No caso de baixas temperaturas, o óleo pode tornar-se

demasiadamente espesso ou viscoso, dificultando a circulação ou
escoamento, ou mesmo impedindo que o mecanismo funcione.
Portanto, em certas aplicações de lubrificação é necessário um óleo

com alto índice de viscosidade.

Embora os óleos sejam classificados como parafínicos, naftênicos e aromáticos,
não possuem estrutura 100% enquadradas como tais. Assim, a classificação é
feita baseada no maior percentual de estrutura presente, como segue:
a) Óleos Parafínicos: possuem mais que 55% de carbonos parafínicos.
b) Óleos Naftênicos: possuem mais que 35% de carbonos naftênicos.
c) Óleos Aromáticos: possuem mais que 35% de carbonos aromáticos.
Com o desenvolvimento técnico dos óleos lubrificantes (melhores processos de
refinação), a descoberta de outros campos de petróleo e o desenvolvimento de
óleos sintéticos, assim como o aparecimento de aditivos modificadores de índice de
viscosidade, verificou-se a possibilidade de produzir óleos com índice de
viscosidade menor do que 0 e maior do que 100.
A escala original de 0 a 100 não permite acomodar satisfatoriamente estas
extensões. Foi criado o Índice de Viscosidade Estendido expresso como VIE .
Atualmente óleos lubrificantes podem atingir valores próximos de IVE =200.
O valor do IV deve ser inteiro, ou seja, arredondando o resultado para o
número inteiro mais próximo.

A importância prática do IV
Motores de combustão interna, sistemas hidráulicos, engrenagens
automotivas, por exemplo, devem operar sobre uma ampla faixa de
temperatura.
Isso requer lubrificantes que apresentam a menor variação possível de
viscosidade. Esta exigência é preenchida, no caso de faixas de temperatura
convencionais, por óleos minerais de base parafínica com IV em torno de
100.
Quando as faixas de temperatura forem mais amplas, devem ser utilizados
óleos minerais cujo IV foi aumentado por meio de aditivos melhoradores de
viscosidade e/ou a adição de óleo sintético ou então devem ser utilizados
óleos sintéticos.
O índice de viscosidade é também o responsável pelos óleos multi-grau.os
óleos sejam classificados como parafínicos, naftênicos e aromáticos, não
possuem estrutura 100% enquadradas como tais.

 EXEMPLO DE CÁLCULO
Fig.30 – ex.Teste Índice de viscosidade
14,3 é a viscosidade cinemática a 1000C

e é a grandeza usada para tirar os valores
de L e H da tabela
8. Classificação dos lubrificantes
8.1. SAE
A SAE ( Society of Automotive Engineers ) desenvolveu um sistema de
classificação baseado nas medições de viscosidade de carter somente
com base na viscosidade. As demais características de um óleo não são
consideradas.
A classificação SAE é indicada por um número e quanto maior esse
número mais viscoso é o lubrificante.
Os óleos menos viscosos (mais finos) são classificados a baixas
temperaturas de acordo com normas específicas para classificação de
óleos para climas frios. Para estes óleos o grau SAE é acompanhado da
letra W ( Winter = Inverno).
Um óleo designado como SAE 10W–30 é um óleo multiviscoso, isto é,
apresenta um IV suficientemente alto para se enquadrar numa
especificação SAE para temperaturas baixas de partida e também se
enquadra num grau SAE em temperaturas altas de trabalho.
8.1. SAE
O óleo SAE 10W–30 é um óleo que se comporta como SAE 10W a
baixa temperatura e como um óleo SAE 30 a 100 ºC.
 Óleos de Verão: SAE 20, 30, 40, 50, 60

 Óleos de Inverno: SAE 0W, 5W, 10W, 15W,
20W, 25W
 Óleos multiviscosos (inverno e verão): SAE
10W-30, 20W-40, 20W-50, 15W-50
Fig.31 – temperatura do motor

8.1. SAE
O desenvolvimento dos aditivos melhoradores de índice de viscosidade
possibilitou a fabricação dos óleos de múltipla graduação.
Esses óleos também chamados de multiviscosos ou multigraus, como o

SAE 5W-30 e SAE15W-40, são largamente usados porque:
* são fluidos o bastante em baixas temperaturas, para permitir

uma partida mais fácil do motor, e
* suficientemente espessos a altas temperaturas, para terem

um desempenho satisfatório.
Tabela 5 - Grau de Viscosidade SAE para óleos de carter

Figura 32 - Grau SAE para óleos de carter

Figura 33a – Escala de temperatura para óleos de carter

Figura 33b – Escala de temperatura para óleos de carter

8.2. ISO
A ISO ( International Standards Organization ) criou um sistema que
classifica os óleos de acordo com a sua viscosidade na unidade de medida
centistokes ( cSt ) A 40 °C. Os valores variam de 2 a 1500 cSt e na
tabela, o mesmo número do grau é correlacionado com o valor da sua
viscosidade, com tolerância de 10% para mais ou para menos.
Exemplo: Um óleo ISO VG 100 ou simplesmente ISO 100 terá um valor

de viscosidade à 40 °C entre 90 e 110 cSt.
Obs: VG significa Viscosity Grade (grau de viscosidade)
A classificação ISO é normalmente utilizada para óleos industriais

8.2. ISO
Tabela 6 - Grau de Viscosidade ISO VG

9. Aditivos para lubrificantes

8.3 API
Classificação API (American Petroleum Institute) de óleos para carter
de motores e define o nível de aditivação.
Uma seqüência de testes de campo e em laboratórios de motores é
definida e recebe um nome, ex: API SJ.
Os principais tipos de aditivos são: anti-oxidantes, anti-corrosivos,
anti-espumantes, detergente-dispersante etc.
Essa classificação é simbolizada pela
letra "S" (SERVICE - para motores a
gasolina ou álcool) e "C" (COMERCIAL -
para motores a Diesel), acompanhada pela
seqüência crescente das letras do
alfabeto, conforme evolução do
desempenho dos óleos dos motores, cada
vez mais exigentes.
Exemplos de classificação: API SJ, SH,
SG etc.
Como diferenciar a performance dos lubrificantes?
Sistema API (American Petroleum Institute))
 Sistema mais tradicional para óleos de motor;
 ex . API SL API CI-4

tipo de motor
nível de desempenho
S =tipo de motor
S = gasolina C = diesel
Tipo C = diesel

Os aditivos são compostos químicos que melhoram ou atribuem

propriedades aos óleos básicos que serão usados na fabricação de
lubrificantes e graxas.
Esses aditivos químicos têm diferentes funções e normalmente
pertencem a uma das categorias descritas abaixo:
9.1 Anticorrosivos:
 Estes aditivos protegem as superfícies metálicas lubrificadas do ataque

químico pela água ou outros contaminantes.
9.2 Antidesgaste:
- Estes aditivos formam um filme protetor nas superfícies metálicas,
evitando o rompimento da película lubrificante, quando o óleo é submetido
a cargas elevadas.
- A formação deste filme ocorre a temperaturas pontuais de até 300°C.
9.3 Antiespumantes
-Têm a propriedade de fazer com que esta espuma formada na circulação
normal do óleo se desfaça o mais rápido possível.
9.4 Antioxidantes
- Têm a propriedade de aumentar a resistência à oxidação do óleo.
Retardam a reação com o oxigênio presente no ar, evitando a formação
de ácidos e borras e, conseqüentemente, prolongando a vida útil do óleo.
9.5 Detergentes
- Têm a propriedade de manter limpas as partes do motor. Também têm
basicidade para neutralizar os ácidos formados durante a combustão.
9.6 Dispersantes
- Têm a propriedade de impedir a formação de depósitos de produtos de
combustão (fuligem) e oxidação (borra) nas superfícies metálicas de um
motor, mantendo estes produtos indesejáveis em suspensão de modo que
sejam facilmente retidos nos filtros ou removidos quando da troca do
óleo.
9.7 Extrema pressão
- Estes aditivos reagem com o metal das superfícies sob pressão

superficial muito elevada, formando um composto químico que reduz o
atrito entre as peças.
- Minimizam o contato direto entre as partes, evitando o rompimento da
película lubrificante, quando o óleo é submetido a cargas elevadas. Esta
reação se dá a temperaturas pontuais
elevadas (cerca de 500°C).
- Estes aditivos são comumente utilizados em lubrificantes de
engrenagens automotivas e industriais e também em graxas.
Ficha técnicas de alguns óleos

Ficha técnicas de alguns óleos

Graxas
10. Lubrificantes pastosos (graxas)
10.1 Definição: Trata-se de um produto semi-fluido ou pastoso,

constituído de um agente espessante (sabão metálico) disperso em uma
mistura de óleo mineral ou sintético (85 – 90%).
10.2 Ação: Forma-se um arranjo no qual o óleo que compõe a graxa fica
preso numa trama tridimensional de fibras de sabão que se assemelha
aos pelos de uma escova.
A consistência ou corpo da graxa quando em repouso, o óleo mantém-
se preso nesse arranjo pela ação de forças de atração fraca as fibras.
A graxa quando submetida a tensões, essas forças são vencidas; o
arranjo é desfeito, o lubrificante perde sua consistência e flui.
Quando cessa a força que destruiu o arranjo as fibras de sabão
tendem a se agrupar novamente a trama original, devolvendo à graxa a
mesma consistência inicia
10.3 Funções: Uma graxa satisfatória para uma dada aplicação deve
cumprir os seguintes requisitos:
Reduzir a fricção e o desgaste dos elementos do equilíbrio, sob as
várias condições de operação;
Proteger contra ferrugem e corrosão;
Evitar que poeira, água e outros contaminantes penetrem nas partes
lubrificantes;
Não derramar, não gotejar e permanecer onde necessários nas
partidas e nas operações intermitentes;
Tolerar certo grau de contaminação sem perda significativa de
eficiência.
Lubrificar locais em que o uso de óleo não seria possível, pois devido a
sua fluidez o óleo não ficaria retido entre as superfícies a serem
lubrificadas.

10.4 Fabricação: Existem três processos básicos de fabricação:
a) Tachos: por tradição, a fabricação de graxas tem sido feita na

forma de um processo de bateladas realizado em grandes tachos. As
capacidades destes tachos variam de 4500 kg a 22600 kg.
b) Tacho e Reator: este processo é muito parecido com o de tacho,

com a vantagem de reduzir enormemente o tempo de fabricação das
graxas.
c) Contínuo: este processo nasceu em meados dos anos 60, é compacto

e versátil, oferecendo vantagens sobre o processo de bateladas,
como sua homogeneidade e estabilidade ao cisalhamento. É patente
da Texaco.

10.4 Fabricação:
Fig.34 – Esquema de processo de fabricação de uma graxa
Ácido graxo: ésteres como estearato de sódio ou estearato de lítio (sabão).
Óleo básico: óleos mineral (derivado do petróleo) ou sintéticos (silicones)
Álcali: NaOH ou LiOH é a parte fibrosa que constitui o sabão

Os ácidos graxos são formados por cadeias de átomos de carbono que se ligam a átomos de hidrogênio
com um radical ácido em uma de suas extremidades.
10.5 Componentes de uma graxa: As graxas lubrificantes, como as que

hoje conhecemos, são produtos complexos, consistindo primordialmente de
um “espessante”, um “lubrificante fluido” e quase, sempre, de materiais
de adição para realçar certas propriedades da graxa, ou seja, os
aditivos.
10.5.1 lubrificante líquido: A seleção do lubrificante é função direta da

aplicação que deverá ser dada graxa: temperaturas de trabalho;
velocidade; e cargas que deverão ser suportadas pela graxa relacionam-
se com a viscosidade do óleo mineral.
Os óleos sintéticos, principalmente silicones, poli-glicois, podem substituir
os óleos minerais, para obtenção de produtos especiais, como por
exemplo, graxas para temperaturas muito baixas (-30ºC a - 600c) ou
temperaturas muito altas (20 a 1500C).
10.5.2 Agente espessante: O agente espessante mais usado é o sabão.
• Os sabões mais comuns que dão consistência aos óleos lubrificantes são
os de sódio, cálcio, alumínio e lítio.
• Cada tipo de sabão influencia diferentemente as características da
graxa obtida como: consistência, ponto de gota, estrutura,
comportamento em relação à água e às temperaturas.
10.5.3 Tipo de agente espessante de acordo com a classificação:

graxas a base de sabão de cálcio: São as mais antigas e ainda utilizadas,
bastante aderentes, são indicadas para uso em peças que trabalham em
contato com água. Não são indicadas para utilização em temperaturas
superiores a 800C.
Não são indicadas para mancais que trabalham com alta rotação. São
utilizadas em mancais planos, lubrificação de chassis e bombas de água.
graxas a base de sabão de sódio: Apresentam textura fibrosa com alto

grau de aderência. Podem ser utilizadas em temperaturas até 1800C.
Não é aconselhável o seu uso em presença de água, pois o sabão de
sódio é solúvel em água.
São empregadas em mancais de rolamento de alta velocidade e elevada
temperatura, em engrenagens, em rodas de veículos, juntas e caixas de
direção.
graxas a base de sabão de alumínio: As graxas de sabão de alumínio
assemelham-se as graxas de cálcio, porém, são mais transparentes, de
aspecto brilhante, e mais estáveis.
Possuem grande aderência as partes metálicas protegendo-as contra a
ferrugem quando em presença de água.
São usadas como lubrificante de chassis de veículos, mancais
excêntricos oscilantes e outras aplicações em temperaturas moderadas,
onde seja necessária grande adesividade e resistência ao choque.
graxas a base de sabão de lítio: Foram desenvolvidas para fins especiais

de aviação, durante a última guerra, e atualmente tem grande aplicação
industrial e em veículos graças as propriedades excepcionais.
São bastante aderentes e relativamente insolúveis em água,
substituindo,em aplicações convencionais, muito bem as graxas de Cálcio
e Sódio, sendo, portanto, de aplicações múltiplas.
Possuem grande estabilidade mecânica e alto ponto de gota, sendo de
fácil aplicação por meio de pistolas e sistemas centralizados de
lubrificação.

10.5.6 Aditivos: São compostos químicos que adicionados à graxa

reforçam algumas de suas qualidades e ainda eliminam propriedades
indesejáveis como: oxidação, corrosão, viscosidade aparente, separação
do óleo, perda de carga e etc...
Tabela 7 – Alguns aditivos em graxas

10.6 Propriedades Físico-Químicas das Graxas
Consistência de Graxas: É a característica que a graxa possui de resistir

à deformação.
É a propriedade mais importante das graxas podendo ser comparada,
por analogia, à viscosidade no caso dos óleos lubrificantes.
Ponto de gota: É a temperatura na qual a graxa passa do estado sólido
para o estado líquido. O ponto de gota é utilizado para indicar a
temperatura máxima que a graxa pode ser utilizada.
É utilizado para identificar a graxa e para estabelecer limites de
qualidade na manufatura desta.
10.7 Classificação
Baseada nos valores de penetração trabalhada, o National Lubricating
Greases Institute (NLGI), sua classificação é dividida em nove tipos de
acordo com a consistência (Tabela 8) ;
O conhecimento da consistência da graxa é importante para sua
escolha;
No Brasil, onde a temperatura ambiente não atinge extremos muito
rigorosos, é mais empregada a graxa NLGI2;
Em locais onde a temperatura é mais elevada, emprega-se a NLGI 3 e
onde a temperatura é mais baixa , a NLGI 1;
Tabela 8 – Consistência de graxas
As graxas com consistências NLGI 0, 00 e 000 são consideradas semi-fluidas, e as maiores que
6 são chamadas graxas de bloco. As de consistência NLGI 2 e 3 são as mais empregadas.
Tabela 8 – Consistência de graxas – aplicações

reação de saponificação:
(C17H35COO)3 + 3 H2O ---> C17H35COOH + C3H5(OH)3

estearato de glicerilo ácido esteárico glicerina
posteriormente a hidrolise:
(C17H35COOH) + NaOH ---> C17H35COONa + H2O

ácido esteárico soda estearato de sódio
Óleo mineral disperso nesse sabão origina a graxa.
Ainda utiliza-se para o término do produto filtragens.

1ª Pratica: Determinação do grau de

NGLI de uma graxa.
Lubrificantes pastosos (graxas)

GRAXAS – De terminação da consistência e ponto de gota de uma graxa.
Definição: Trata-se de um produto semifluido ou pastoso, consiste de uma mistura de óleo
mineral ou sintético (85 – 90%) e um agente espessante. Pelo menos em 90% das graxas, o
espessante reage com um ácido graxo. Um exemplo é o estearato de lítio (sabão de lítio).
Objetivo: O conhecimento da consistência da graxa é importante para sua escolha. O

National Lubricating Grease Institute (NGLI) estabeleceu uma classificação das graxas
lubrificantes, dividindo-as em nove tipos de acordo com a consistência. O ponto de gota é
usado em combinação com outras propriedades baseadas em teste visando determinar a
adequação das graxas para aplicações específicas. O ponto de gota é aplicável às graxas que
contêm espessantes de sabões.
Fig.1 – Penetrometro

Procedimento para determinação do grau de NGLI de uma graxa. -
Normas Técnicas - NBR11345:2005
A determinação e feita com o auxilio de um penetrômetro de acordo
com o seguinte procedimento:
Figura 2 – Penetrômetro para determinar a consistência de graxas


Nivelar a graxa trabalhada no pote, com o auxilio de uma espátula;
Regula o ponteiro do aparelho no zero;
Abaixar o cone até que sua ponta toque a superfície da graxa;
Destravar, segurando a trava e contar 5 segundos. Em seguida soltar a trava
bloqueando a penetração;
Ler a penetração. (a escala esta em mm/10). Obter o NGLI na tabela 8.
Caso a penetração fuja dos limites tabelados, arredondá-la para a faixa mais
próxima. Exemplo NGLI = 400 significa que penetrou 40 mm.
Levantar o cone, retirar o excesso de graxa com a espátula levando-a de volta
ao pote, e em seguida limpa-lo no próprio aparelho, com papel embebido em
solvente.
Não remova o cone metálico de sua base;
Nivelar novamente a graxa no pote;
Repetir a experiência para o mesmo tipo de graxa
Discussão sobre os resultados pratico realizado na graxa e através da classificação
que é feita através da tabela 8, e fazer um comentário sobre a estrutura e aplicação

Tabela 8 – Consistência de graxas – aplicações

Determinação de ponto de gota de uma graxa - Normas Técnicas -
NBR6564:2004
Denomina-se “ponto de gota” de uma graxa lubrificante, a temperatura na
qual o produto torna-se suficientemente fluido, sendo capaz de gotejar
através do orifício de um dispositivo especial, sendo obedecidas
rigorosamente as condições do ensaio.
O ponto de gota de uma graxa limita sua aplicação. Na prática, usa-se
limitar a temperatura máxima de trabalho em 20 a 30 0C abaixo do ponto de
gota.
Em geral as graxas possuem seu ponto de gota nas seguintes faixas:

Graxas de cálcio..................................65 a 105 oC
Graxas de sódio..................................150 a 260 0C
Graxas de lítio...................................175 a 220 0C
Graxas de complexo de cálcio.. ...............200 a 290 0C

Com o auxilio de uma espátula, colocar a graxa no cone de metal (o lubrificante deve ser
aplicado na parte interna do recipiente);
Introduzir o termômetro apropriado na graxa até a metade do bulbo, evitando que este
toque nela;
Com cuidado, colocar o conjunto termômetro –cone no tubo de ensaio até adaptar o cone
nas garras de fundo, e a rolha no gargalho. NÃO FORCE.
Regular o bico de bunsen de forma a elevar a temperatura do banho de 4 a 7 oC por
minuto;
Esta temperatura é controlada pelo termômetro externo imerso no banho de glicerina;
Agitar periodicamente o banho com uma bagueta;
Quando a primeira gota do lubrificante pingar, ler a temperatura no termômetro interno.
Este é o ponto de gota procurado;
Lavar o interior do tudo de ensaio com escova e detergente. Enxugar o interior com o
papel;
Limpar o cone com papel embebido em solvente , deixando seu interior e o furo
perfeitamente limpo. NÃO USAR AGUA;
Discussão sobre os resultados pratico realizado na graxa e através da temperatura lida, e
fazer um comentário sobre a sua aplicação
Figura 3 – Analisador de ponto de gota de graxas

1ª Lista
Corrosão
1.Introdução de corrosão em estruturas metálicas
Muitas estruturas metálicas que tem se mantido em pleno uso ao longo dos
anos, mesmo quando expostas às condições mais adversas. A primeira grande
estrutura de ferro (fundido), a ponte em Coalbrookdale, na Inglaterra, foi
construída em 1779 e se encontra em perfeitas condições.
Metais ferrosos como aço e ferro fundido tem sido largamente empregados a
nível estrutural, e são elemento compostos essencialmente de Ferro, Carbono,
manganês e outros elementos em quantidades residuais desprezíveis.
A instabilidade termodinâmica dos metais em geral, faz com que os mesmos

apresentem a tendência natural de atingirem um estagio mais estável por meio de
formação de compostos metálicos (minérios).
O processo espontâneo (natural) é chamado CORROSÃO e ocorre devido a

reação (eletroquímica) do metal com os agentes presentes no meio considerado.
Os principais minério de ferro são a hematita (Fe2O3) e a magnetita (Fe3O4), a

partir deste se obtém o ferro elementar por redução (inverso de corrosão) .


O ferro elementar é termodinamicamente instável, como os demais metais, e tende a

voltar ao seu estado mais estável (oxido) oxidando (processo corrosivo), sendo esta a
causa básica da corrosão.
Nesse processo tem-se a formação do oxido de ferro mais estável conhecido como a
“ferrugem” .
A corrosão é um tipo de degradação espontânea e irreversível em um material
metálico.
1.1 Conseqüências da Corrosão:
Reposições e conseqüentes despesas com minérios, energia e mão de obra;
Custos e manutenção de processos de proteção;
Emprego de materiais mais caros (ex:aço inoxidável) em substituição a outros mais baratos;
Superdimensionamentos;
Interrupções na produção;
Perdas de produtos; queda de rendimento;
Contaminações de produtos;
Eventuais riscos em potencial de acidentes e poluições de ambientes de trabalho;
Benefícios da corrosão
pilhas diversas
Metalografia: Ataque químico para revelar o grão de um metal (usa-se ácidos)

2 .Tipos de corrosão
É comum classificar as formas mais encontradas de corrosão de acordo com suas

características:
- Corrosão atmosférica
- Corrosão uniforme
- Corrosão por placas
- Corrosão por pites
- Corrosão por lixiviação
- Corrosão erosão
- Corrosão sob tensão
- Corrosão por frestas
- Corrosão em ranhuras
- Corrosão em canto vivo
- Corrosão galvânica
2.1 Resumo dos tipos de Corrosão

Corrosão Uniforme
Ataque de toda a superfície metálica
Diminuição da espessura
Formação de pilhas de ação local
Desgaste de fácil acompanhamento
Leva a falhas significativas do equipamento
Corrosão por placas:

Produtos de corrosão formam-se em placas que se desprendem progressivamente.
É comum em metais que formam película inicialmente protetora mas que, ao se
tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque;
Corrosão por Pites

Localizada, com formação de cavidades de pequena extensão e razoável profundidade.
Característica de materiais metálicos formadores de películas protetoras (passiváveis)
Pilha ativa-passiva, com rompimento da camada passiva
Pequena área anódica e grande área catódica
Difícil acompanhamento

Corrosão por lixiviação
ataque às superfícies, essa corrosão forma laminas de material oxidado e se espalha
por debaixo dele até camadas mais profundas.
O combate a essa floculação é feito normalmente com tratamento térmico.
Corrosão-erosão
Erosão – desgaste mecânico provocado pela abrasão superficial de uma substância
sólida, líquida ou gasosa.
Desgaste maior do que se apenas o processo corrosivo ou erosivo agisse isoladamente.
Tubulações, permutadores, pás de turbina.
Corrosão sob tensão

Material submetido a tensões de tração, aplicadas ou residuais, é colocado em contato
com um meio corrosivo específico.
Fatores decisivos: dureza, encruamento, fases presentes.
Propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o
tamanho crítico para uma ruptura brusca.

Corrosão em frestas
Pilhas de aeração diferencial (meio gasoso) e de concentração iônica diferencial (meio
líquido)
Juntas soldadas com chapas superpostas, juntas rebitadas, ligações roscadas,
revestimentos com chapas aparafusadas.
Evitar frestas.
Corrosão por Concentração Diferencial

Pilhas de concentração iônica diferencial e Pilhas de aeração diferencial
Ânodo – área com menor concentração
Cátodo – área com maior concentração.
Corrosão Galvânica
Pilhas de eletrodos diferentes.
Maior ddp, maior corrosão.
Menor relação entre área catódica e anódica => desgaste menor e mais uniforme da
área anódica.
Presença de íons metálicos (de materiais mais catódicos) no eletrólito => oxidação do
metal, devido à redução destes íons..
2.2 Como funciona a ferrugem?

• A ferrugem é um nome conhecido para um composto muito comum: o óxido de
ferro. O óxido de ferro, cuja fórmula é Fe2O3, é comum porque o ferro se
combina rapidamente com o oxigênio - tão rapidamente que quase não
encontramos ferro puro na natureza.
É um processo eletroquímico que envolve:
• um ânodo (um pedaço de metal que prontamente perde elétrons),
• um eletrólito (um líquido que auxilia os íons a se moverem) e
• um cátodo (um pedaço de metal que prontamente aceita elétrons). Quando um

pedaço de metal corrói, é o eletrólito que ajuda a fornecer oxigênio ao ânodo.
• A oxidação favorece o processo de corrosão;
• O oxigênio tende a retirar elétrons do metal favorecendo a corrosão (perda de

matéria)

O ferro (ou aço) enferrujando é um exemplo de corrosão, vamos entender como
funciona o mecanismo:
• Para que o ferro se torne óxido de ferro, são necessárias três componentes:
ferro, água e oxigênio.
• Eis o que acontece quando eles ficam juntos: quando uma gota de água atinge
um objeto de ferro, duas coisas começam a acontecer quase que
imediatamente:
• A primeira é que a água (um bom eletrólito) se combina com o dióxido de
carbono do ar para formar um ácido carbônico fraco, que é um eletrólito ainda
melhor.
• Conforme o ácido se forma e o ferro se dissolve, uma parte da água irá
começar a se quebrar em seus dois componentes: hidrogênio e oxigênio.
• O oxigênio livre e o ferro dissolvido se ligam para formar óxido de ferro,
liberando elétrons no processo.
• Os elétrons liberados do ânodo do ferro seguem para o cátodo, que pode ser
um pedaço de metal eletricamente menos reativo do que o ferro, ou até outro
ponto do mesmo pedaço de ferro.

• Os compostos químicos encontrados em líquidos como a chuva ácida, água do
mar e o ar que cai nas estradas, fazem deles eletrólitos melhores do que a
água pura, permitindo que acelerem o processo de ferrugem e de outras formas
de corrosão em outros metais.
2.3 Tipos de corrosão
2.3.1.Corrosão atmosférica
Qualquer aço carbono ou liga não revestido sofre corrosão quando exposto à
atmosfera.
O processo de corrosão pode ocorrer rapidamente em ar úmido contendo
contaminantes específicos. A adição de certos elementos de liga, principalmente
silício, cobre, cromo e níquel, pode diminuir a taxa de corrosão. A eficiência de
cada elemento de liga depende não só da quantidade adicionada mas das condições
climáticas.
O tempo de contato é um meio corrosivo que corresponde à fração do tempo a
qual a superfície metálica fica coberta por uma película de umidade (chuva e
orvalho) que possibilita a formação da superfície corroída.
A ação de sulfatos onde comum em ambientes industriais onde há presença de
produtos químicos sulfurados usualmente representados por SOx, destacando-se o
SO2 SO3
O gás dióxido de enxofre (SO2) é gerado pela queima de combustíveis fosseis
(carvão e derivado de petróleo) solubilizado com a água da chuva forma o acido
sulfuroso. Pode ser oxidado a trióxido de enxofre (SO3) e formar o acido
sulfúrico que é extremamente agressivel em certo metais.
2.3.1.Corrosão atmosférica
Fig.1 – Corrosão atmosférica

2.3.2.Corrosão uniforme
É a forma menos agressiva de corrosão. O ataque, neste caso, se estende de
forma homogênea sobre toda a superfície metálica, em contato com o meio
corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura.
Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é,
provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos
corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma
ação uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento,
em especial quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações,
tendo em vista que a perda de espessura é aproximadamente a mesma em toda a
superfície metálica.
É entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste,
podendo levar o equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua
vida útil.
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a
ocorrência da corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são
denominadas corrosão localizada.
2 .Tipos de corrosão
2.3.2.Corrosão uniforme
Fig.2 – Corrosão uniforme

2.3Tipos de corrosão
2.3.3.Corrosão por placas

Corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em placas que
se desprendem progressivamente.
É comum em metais que formam película inicialmente protetora mas que, ao se
tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque;
Fig.3 – Corrosão por placas

2.3.4.Corrosão por pites

A chamada corrosão por pites (do inglês pit, orifício) é uma forma de corrosão
localizada que consiste na formação de pequenas cavidades e profundidade
considerável e o mais importante, significativa frente a espessura do material.
Ocorre de maneira extremamente determinada, sendo portanto podendo ser
chamada de puntiforme, não apresentando o material circundante ataque.
Caracteríza-se por atacar materiais metálicos que apresentam formação de
películas protetoras passiváveis e sendo resultado, geralmente, da atuação de
"ilha" ativa-passiva nos locais de pequena área (disto pontos) onde há o
rompimento de tal camada passiva.
Sendo uma corrosão que não implica uma homogênea redução da espessura e
ocorrendo no interior de equipamentos torna-se um tipo de corrosão de
acompanhamento mais difícil.
proteção e controle: para se evitar esse ataque, as peças não devem acumular
substancias na superfície e todo excesso deve ser removidos, deve-se fazer
limpeza do local corroído e pode cobrir o furo com um selante especial.
2.3.4.Corrosão por pites
Fig.4 – Corrosão por pites

2.3.5.Corrosão por Lixiviação

Outra forma de ataque às superfícies, essa corrosão forma laminas de material
oxidado e se espalha por debaixo dele até camadas mais profundas. O combate a
essa floculação é feito normalmente com tratamento térmico.
Fig.5 – Corrosão por lixiviação

2.3.6.Corrosão por erosão

Ocorre em locais turbulentos onde o meio corrosivo se encontra em alta
velocidade aumentando o grau de oxidação das peças. É possível encontrar esse
problema em locais que contenham esgotos em movimento, despejo de produtos
químicos (indústrias) ou ação direta de água do mar (portos, pontes e
embarcações).
Ela pode ser diminuída por revestimentos resistentes, proteção catódica,
redução do meio agressivo e materiais resistentes à corrosão.
A ação erosiva ocorre normalmente no caso de líquido e gases , em tubulações,
trocadores de calor, pas de turbinas, bombas e etc
Fig.6 – Corrosão por erosão

2.3.7.Corrosão sob tensão

A corrosão sob tensão é o fenômeno de deterioração de materiais causada pela
ação conjunta de tensões mecânicas (residuais ou aplicadas) e meio corrosivo.
A CST é caracterizada pela formação de trincas, o que favorece a ruptura do
material. Por essa razão, a corrosão sob tensão é comumente chamada
de corrosão sob tensão fraturante.
Acontece comumente com metais dúcteis.
Na CST, praticamente não se observa perda de massa do material, como é
comum em outros tipos de corrosão. Assim, o material permanece com bom
aspecto, até que a fratura ocorre.
O tempo necessário para a fratura ocorrer depende:
- da tensão (quanto maior a tensão, menor o tempo),
- do meio corrosivo,
- da temperatura e
- da estrutura e composição do material.
2.3.7.Corrosão sob tensão
Fig.7 – Corrosão sob tensão

2.3.8.Corrosão por frestas

A As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de
concentração iônica diferencial. Quando o meio é líquido ocorre preferencialmente
as pilhas de concentração iônica diferencial e quando o meio é gasoso tende a
ocorrer as pilhas de aeração diferencial.
Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas, em

juntas rebitadas, em ligações flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos
com chapas aparafusadas, dentre outras situações geradores de frestas. De
qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou eliminadas por serem regiões
preferenciais de corrosão.
Prevenção e Controle: Se a corrosão estiver em estágio inicial, pode-se

recorrer à limpeza superficial, secagem do interior da fenda e vedação com um
líquido selante, aplicando-se posteriormente um revestimento protetor. Se a
corrosão estiver em nível avançado, torna-se necessário como nos outros
processos o reforço ou substituição de peças.
2.3.8.Corrosão por frestas
Fig.8 – Corrosão por fresta

2.3.9.Corrosão em canto vivo

São conhecidos diversos modos de evitar corrosões, porém, para cada tipo
existe um método que melhor se aplica. Em geral, os processos de prevenção
exigem investimento financeiro e são realizados com as peças ainda em ambiente
industrial. Outros meios, como revestimento, são feitos em obra e também
garantem a qualidade da peça.
Fig.9 – Corrosão por canto vivo

2.3.10.Corrosão por concentração diferencial

Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de
determinados agentes no meio provocam também, de um modo geral corrosão
localizada. São resultantes da ação de pilhas de concentração iônica diferencial e
pilhas de aeração diferencial.
Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão
por concentração iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a
corrosão em frestas e a corrosão filiforme.
Corrosão por concentração iônica diferencial: Este tipo de corrosão ocorre toda
vez que se tem variações na concentração de íons do metal no eletrólito. Como
resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes e consequentemente uma
pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará como anodo e a
área em contato com maior concentração como catodo.
2.3.10.Corrosão por concentração diferencial

Corrosão por aeração diferencial: Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se
tem variações na concentração de oxigênio no eletrólito.
Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais
catódico quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as
áreas com contato com maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto
que aquelas com contato com menor concentração serão anódicas.
Fig.10 – Corrosão concentração diferencial

2.3.11.Corrosão galvânica
É a corrosão característica que se dá quando dois materiais ou duas ligas
diferentes estão em contacto mutuo em um meio eletrolítico, formando uma pilha
passiva-ativa, na qual o material menos nobre (anodo) é corroído.
A intensidade da corrosão galvânica depende também da relação da área entre
o metal anódico e o metal catódico. Para o mesmo par de materiais a corrosão é
mais intensa quando a área anódica for muito menor, porque haverá, nesse caso, a
corrosão localizada de pequena área.
A corrosão galvânica é geralmente controlada pela colocação uma junta ou
arruela ou outro material dielétrico (borracha, plásticos, etc) entre os dois
metais ou pela colocação de anodos de sacrifício.
Anodos de sacrifício são constituídos por elementos de metais altamente (série
galvânica) anódico, e que, por isso, são corroídos preferencialmente, protegendo o
equipamento.
A colocação dos anodos de sacrifício é dispendiosa por obrigar uma constante
inspeção e troca dos anodos.
2.3.11.Corrosão galvânica
Fig.11 – Corrosão galvânica

3. Eletroquímica
Para entender o processo de corrosão, é essencial a compreensão
da eletroquinica
3.1. Conceito de eletroquímica
•Eletroquímica: é o estudo das reações de oxirredução que promove o
aproveitamento da transferência de elétrons entre diferentes substâncias
para converter energia química em energia elétrica e vice-versa;
•Basicamente, a eletroquímica engloba o estudo das pilhas e da eletrolise:
pilhas
Reação química Corrente elétrica
redução
Pilhas: conversão espontânea de energia química em elétrica.
Redução: conversão não espontânea de energia elétrica em química

3. Eletroquímica
Considerações importantes
Redução: ganho de elétrons
Oxidação: perda de elétrons
Redução: ganho de matéria (massa)
Oxidação: perda de matéria (massa)

3. Eletroquímica
3.2. Reações de oxirredução

3. Eletroquímica
3.3. Pilhas eletroquímicas

3.3.5 Pilha de Daniel – Vídeo
Fig.15 – pilha de Daniel

3. Eletroquímica

Transferência de elétrons de um reagente para outro:
2 Ag+ + Cu(s) Ag(s) + Cu2+

Esta reação pode ser realizado por dois caminhos fisicamente diferentes:
Caminho 1: Colocar os reagentes em contato direto

Cuo Cuo
Ag+ Ag+
Ago Cu2+
Fig.12 – Reagentes em contato direto
3. Eletroquímica

Caminho 2: Separar os reagentes em um arranjo apropriado (célula
eletroquímica)
Fig.13 – Célula galvânica

3. Eletroquímica

3.3.1 Pilha de Daniel:são dispositivos eletroquímicos que transformam
reações químicas em energia elétrica;
• Pilhas conversão espontânea de energia química em elétrica, aproveitam-

se as reações de oxirredução (transferência de elétrons) para produzir
corrente elétrica;
•A associação de dois eletrodos dá-se também o nome de pilha ou célula
galvânica ou elemento de pilha.
Componentes de uma Célula Eletroquímica

•2 condutores imersos em uma solução contendo eletrólitos (eletrodos);
•1 condutor eletrônico externo para permitir o fluxo de elétrons;
•1 condutor iônico para evitar o contato direto dos reagentes e permitir o
fluxo de íons.
3. Eletroquímica

3.3.2 Algumas nomenclaturas utilizadas no estudo da eletroquímica
ELETRODOS: São assim chamadas as partes metálicas que estão em
contato com a solução dentro de uma célula eletroquímica;
ÂNODOS: São os eletrodos pelo qual a corrente elétrica que circula numa
célula ENTRA na solução;
CÁTODOS: São os eletrodos pelo qual a corrente elétrica que circula numa
célula DEIXA a solução;
ELETRÓLITOS: São assim chamadas todas as soluções que
CONDUZEM a corrente elétrica;
ÍONS: São assim chamadas as partículas carregadas que se movimentam
na solução.
OBS. A palavra íon provém da literatura grega e significa viajante.
3. Eletroquímica

3.3.2 Algumas nomenclaturas utilizadas no estudo da eletroquímica
• CÁTIONS: são íons com carga POSITIVA;
• ÂNIONS: são íons com carga NEGATIVA
OBS. Os íons são diferentes dos elétrons (9,10 x 10-28g) porque sua
massa não é desprezível (1.67 10-24 g). Assim, uma
movimentação de íons além de movimentação de carga é também
movimentação de carga.
• CÉLULA ELETROQUÍMICA: Todo sistema formado por um circuito

externo que conduza a corrente elétrica e interligue dois eletrodos que
estejam separados e mergulhados num eletrólito.
3. Eletroquímica

3.3.4 Pilha de Daniel ou galvânica – Movimentação de cargas
Fig.14 – Pilha de Daniel

3. Eletroquímica

3.3.5 Pilha de Daniel – Esquema de uma pilha
Fig.15 – pilha de Daniel

3. Eletroquímica

3.3.6 Pilha de Daniel – Reação ocorrida
3. Eletroquímica

3. Eletroquímica

3. Eletroquímica

3.3.7 Pilha de Daniel – Representação de uma pilha
3. Eletroquímica

3.3.7 Pilha de Daniel – Representação de uma pilha
3. Eletroquímica
3.4. Diferença de potencial de uma pilha
Fig.16 – DDP
3. Eletroquímica
3.4. Diferença de potencial de uma pilha

• Variando-se as espécies (ou, melhor dizendo, variando-se o o oxidante
e o redutor, pode-se obter uma innifinadade de pilhas diferentes, que
fornecerão diferentes voltagens ou força eletromotrizes (fem) ou
diferenças de potenciais (ddp). Isso depende fundamentalmente:
 Da natureza das espécies da pilha (ou seja, da natureza do oxidante e
do redutor);
 Das concentrações das soluções empregadas;
 Da temperatura da pilha
• Como decorrência do exposto acima, consideram-se como CONDIÇÕES–
PADRÃO de uma pilha:
 A concentração 1 molar para as soluções
 A temperatura de 250C para a pilha
3. Eletroquímica
3.5. Eletrodo-padrão de hidrogênio

• Para as medidas eletroquímicas, foi arbitrariamente como padrão o
denominado ELETRODO-PADRÃO ( ou NORMAL) de HIDROGÊNIO, ao
qual foi atribuído também arbitrariamente, o potencial de zero volt.
A reação do potencial-padrão de H2 é
H2(g) + 2 é  2 H+(aq)
Fig.17 – Eletrodo padrão de hidrogênio

3. Eletroquímica
3.6. Medida de Potencial de Redução de um Eletrodo (Relativo)

Observe a experiência abaixo: Fig.18 – Eletrodo padrão de hidrogênio
Com o funcionamento da pilha, percebemos que no eletrodo de zinco ocorre corrosão do Zn(s),
donde concluímos que este sofre oxidação:
Com o funcionamento da pilha, percebemos que no eletrodo de cobre ocorreu deposição do metal
na placa, donde concluímos que houve redução do íon ,
3. Eletroquímica
3.6. Medida de Potencial de Redução de um Eletrodo (Relativo)
Fig.19 – Medida de Potencial de Redução de um Eletrodo

3. Eletroquímica
Tabela dos potenciais-padrão de eletrodos
> redução
3. Eletroquímica
Tabela dos potenciais-padrão de eletrodos
> redução
3. Eletroquímica
3.7. Tabela dos potenciais-padrão de eletrodos

Quanto mais positivo o E°red mais forte é o agente oxidante à esquerda.
Quanto mais negativo o E°red mais forte é o agente redutor à direita.
3.8. Cálculo da diferença de potencial (ddp) das pilhas

• Na tabela dos potenciais-padrão de eletrodo, todo elemento ou
substância que está “mais acima” funciona como redutor (sofre
oxidação) em relação a um elemento ou substância que esta “mais
abaixo” que funciona então como oxidante (sofre redução);
Exemplo:
Cu0  Cu+2 + 2 é Ered = + 0,76V

Zn+2 + 2 é  Zn0 Ered = - 0,34V
Melhor redutor (oxidação): Zn (melhor doador de elétrons)
Melhor oxidante (redução): Cu (melhor receptor de elétrons)
3. Eletroquímica
ddp =
O elemento que esta “mais acima” (tabela) => sofre oxidação
O elemento que esta “mais abaixo” (tabela) => sofre redução
3. Eletroquímica
ddp =
ddp = E0 > red - E0 < red

4. Proteção contra corrosão

Na verdade um processo de corrosão e seu controle não podem ser
tratados isoladamente, o estudo de um implica no estudo do outro, pois o
próprio mecanismo de corrosão pode fornecer a forma através da qual
podemos combatê-la com maior eficiência.
Em grande números e casos, o prejuízo causado pela corrosão não se

concentra no custo da peça a ser trocada e sim na parada total de uma
unidade em operação para que se possa efetuar a substituição (o fator
econômico é primordial).
Os tipos mais comuns de proteção são:
- Proteção catódica
- Proteção anódica
- Revestimentos

4.1.Proteção catódica:
Proteção catódica (PC) é uma técnica que reduz ou elimina a corrosão no
aço, tornando-o catódico, seja pela introdução de corrente contínua
galvânica, utilizando-se anodos de sacrifício, seja por impressão direta em
sua superfície de corrente contínua com uso de retificadores.
Basicamente, pode-se entender que a liga aço é uma fonte de milhares
de pilhas formadas pelo ferro abundante (+95%) e os demais metais
componentes da liga, onde o aço é o boi de piranha, quer dizer o anodo de
sacrifício e aqueles outros metais os catodos.
A PC inverte esta situação, formando uma nova pilha, onde barras e
cabos de proteção tornam-se catodos, região da pilha que não corrói.

4.1.2 Proteção catódica galvânica
O sistema de proteção catódica galvânica ou por ânodo de sacrifício é aquele que
utiliza uma força eletromotriz de natureza galvânica para imprimir a corrente
necessária à proteção da estrutura considerada.
Ânodos de Sacrifício: São assim chamados pois vão se corroendo durante o

funcionamento do sistema. Forma-se uma célula galvânica em que o ânodo auxiliar é
um metal mais ativo que o da estrutura a proteger (cátodo).
Esta força eletromotriz resulta da diferença entre o potencial natural do ânodo e

o potencial da estrutura que se deseja proteger. É uma grandeza que depende das
características do ânodo, do material que compõe a estrutura que se deseja
proteger e, de certa forma, do próprio eletrólito.
Os materiais tradicionalmente utilizados como ânodos galvânicos são:
Ligas de magnésio; Ligas de alumínio; Ligas de zinco.
Outros materiais podem eventualmente ser utilizados como ânodos galvânicos, em
sistemas particulares.

É muito comum usar ânodos de sacrifícios em tubulações de ferro ou aço em
subsolo e em navios e tanques.
Fig.20 – Anodo de sacrifício
4.1.3.Aplicações práticas de proteção catódica
Os permutadores de calor usados em navios – condensadores e resfriadores –

geralmente são construídos em aço carbono, tendo tubos de cobre ou de suas ligas.
É comum carretéis, tampos e espelhos em aço carbono e tubos em latão de alumínio.

4.2.Proteção anódica:
O termo Proteção Anódica é utilizado para caracterizar algumas situações nas
quais o emprego da proteção não anula a velocidade de corrosão, como na Proteção
Catódica, embora esta velocidade seja enormemente reduzida.
É normalmente aplicada para alguns metais como Níquel, Ferro, Cromo, Titânio e
suas ligas, frente a meios em que os mesmos apresentem passivação, constituindo
séria limitação a presença de halogênios, pois estes destroem a passivação do ferro
e aço inoxidável, especialmente os cloretos.
De maneira simples, baseia-se na formação de uma película protetora nos
materiais metálicos pela aplicação de uma corrente anódica externa. Esta corrente
ocasiona a Polarização do Ânodo que se traduz na prática, por uma anulação de
diferença de potencial da pilha de corrosão, causada pelo recobrimento do ânodo por
um filme passivante.
A proteção anódica pode ser utilizada em meios fortemente corrosivos como
tanques de armazenamentos de ácido sulfúrico, trocadores de calor de aço
inoxidável para ácido sulfúrico, indústria de polpa de papel e outras situações.

4.3.Revestimento:
Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e
que dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando minimizar a
degradação da mesma pela ação do meio.
O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas,
dependendo da sua natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou por
proteção catódica.
De maneira geral os revestimentos podem ser classificados como:
6.3.1) Revestimentos metálicos
6.3.2) Revestimentos não metálicos inorgânicos
6.3.3) Revestimentos não metálicos orgânicos

4.3.1.Revestimentos Metálicos:
Trata-se da aplicação de filmes metálicos sobre a superfície do metal.
Analisando os potenciais relativos do metal de cobertura e do metal base frente
ao meio eletrolítico considerado podemos ter as situações seguintes:
1a) Caráter Anódico:
Quando o metal de cobertura apresenta maior potencial de oxidação que o metal
base.
1b) Caráter Catódico:
Quando o metal de cobertura apresenta maior potencial de redução que o metal
base.
A análise do caráter do revestimento metálico a ser aplicado é especialmente
importante, pois todos os revestimentos preparados comercialmente apresentam
porosidade em maior ou menor grau.
Além disso tais revestimentos podem sofrer trincas ou rupturas durante o uso ou
transporte. Assim, os metais ficam expostos ao meio agressivo, sofrendo corrosão o
metal de cobertura ou o metal base em função do revestimento ser anódico ou
catódico respectivamente.

4.3.2. Revestimento não Metálicos Inorgânicos
Trata-se de substâncias inorgânicas formadas ou depositadas sobre a superfície
metálica. Podem ser óxidos, cimentos, carbetos, nitretos, vidros, esmaltes vitrosos,
porcelanas e outros.
Os óxidos, carbetos e nitretos são empregados geralmente para revestimentos que
resistem a altas temperaturas.
Os revestimentos obtidos pela deposição de produtos de reação química que
ocorrem entre o metal e um meio adequado, protegem o material metálico contra
posterior ação agressiva. Assim, uma solução de ácido sulfúrico ataca o chumbo
formando sulfato de chumbo que por ser insolúvel acaba protegendo o chumbo da
ação do ácido.
Entre os processos mais usados para a obtenção de revestimentos inorgânicos
estão a anodização, a cromatação e a fostatização.

1) Anodização
Em certos casos, o próprio produto da corrosão do metal reveste a superfície
chegando mesmo a proteger o metal conforme sua aderência e uniformidade.
É o caso do Alumínio que apresenta grande resistência à corrosão atmosférica
devido a camada de óxido que se forma e recobre o metal tão logo ele é exposto no
ar. Devido a aderência e alta resistividade elétrica apresentada pela camada ela
acaba protegendo o metal.
2) Cromatação
As soluções de cromatos e dicromatos (7,5  pH  9,5) passivam o ferro e o aço,
possivelmente devido a formação de micro-película protetora de Fe2O3, (magnético)
e Cr2O3.
A concentração de cromatos usadas é da ordem de 0,1%, mas cresce
principalmente em presença do ânion Cl-. A concentração do inibidor, para exercer
ação protetora deve manter-se acima de certo valor crítico, em todas as partes do
sistema, pois do contrário terá a formação de elementos de corrosão do tipo ativo-
passivo.

3) Fosfatização
Consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica. A camada
de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada
fina e uniforme, em uma excelente base para pintura, em virtude da sua
rugosidade.
A fosfatização é um processo largamente empregado nas indústrias
automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o processo de desengraxe da superfície
metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a pintura;

4.3.3 Revestimentos Orgânicos
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície
metálica e o meio corrosivo. Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:
- Pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado

para o controle de corrosão em estruturas aéreas e, em menor escala, em
superfícies enterradas ou submersas.
- O revestimento por pintura é empregado para estruturas submersas que possam
sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como navios, embarcações, bóias,
etc. Só em casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela dificuldade
de manutenção apresentada nestes casos.
- Revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da superfície metálica com
uma camada de borracha, utilizando-se o processo de vulcanização. É um
revestimento que pode assumir diversas durezas dependendo do tipo de borracha e
do processo de vulcanização.
- Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos e tubulações
que trabalham com meios altamente corrosivos, especialmente ácidos. O tipo de
borracha é selecionado em função destas características de agressividade;

4.3.3 Revestimentos Orgânicos
- Revestimentos para tubulações: enterradas ou submersas: as tubulações

enterradas ou submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral,
protegidas contra a corrosão por revestimentos de alta espessura.
- O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o metal e o meio corrosivo.
Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é sempre inferior a 100%,
surgindo, então, a necessidade de complementação com o uso de proteção catódica.
2ª Prática:
2. Corrosão (célula galvânica ou pilha de Daniel)
Determinação da diferença de potencial (ddp) de uma célula galvânica

Definição: As reações de óxido-redução são aquelas em que o Nox de pelo menos
uma das espécies envolvidas no processo sofre alteração. Normalmente uma das
espécies sofre oxidação (corrosão) enquanto outra sofre redução. Se o elemento
tem seu Nox aumentado algebricamente, então ele sofre oxidação (corrosão); se
ele tem seu Nox diminuído algebricamente, então ele sofre redução.
Objetivo: Esta experiência tem como objetivo a observação de uma reação de
óxido-redução através da montagem de uma Pilha de Daniell, a identificação dos
eletrodos e pólos da pilha, o cálculo da ddp e a verificação da soma das
“voltagens” quando se liga pilhas em série, formando baterias.
Fig.1 – Célula Galvânica


Materiais e Reagentes
• 100 mL de solução CuSO4 0,1 mol/L;

• 100 mL de solução ZnSO4 0,1 mol/L;
• soluçao aquosa de NaCl 0,85%
• Suporte para os eletrodos;
• Béquer de 250mL;
• Placa de zinco (Zn) 10 x 4 cm;
• Placa de cobre (Cu) 10 x 4 cm;
• 2 fios de cobre soldados uma ponta a um jacaré e outra ponta a um plugue
banana;
• 1 multímetro;
• bastão de vidro
• 1 LED (diodo emissor de luz) vermelho.

Preparação das soluções de CuSO4, ZnSO4 e ponte salina
Pesa-se em uma balança analítica 1,6g de sulfato de cobre e transfira em um
béquer de 200mL, em seguida adiciona no béquer 100mL de água destilada
Pesa-se em uma balança analítica 1,6g de sulfato de zinco e transfira em um
béquer de 200mL, em seguida adiciona no béquer 100mL de água destilada
• Ponte salina (tubo em U com solução concentrada de NaCl(aq) 0,85%, fechado

nas extremidades por tampões de algodão – em rama );
• Para preparar uma solução fisiológica salina a 0,85% (NaCl 0,85%) utiliza-se
1,70 g de NaCl/água destilada 200mL

Procedimento para determinação da ddp
Coloca-se a solução aquosa de CuSO4 0,1 mol/L no béquer e em seguida
coloca-se a solução aquosa de ZnSO4 1,0 mol/L em outro béquer.
A seguir, introduz-se a ponte salina dentro do béquer (deve-se ter o cuidado
de não causar transbordamento e misturar as soluções).
Após isso, coloca-se o eletrodo de Cu dentro da solução CuSO4 (aquosa) e o
eletrodo de Zn na solução ZnSO4 (aquosa).
Com o auxílio do multímetro (adequadamente ajustado para a escala de tensão
contínua) e dos cabos de cobre, mede-se a ddp (tensão ou fem) desta pilha.
Observa-se que o valor apresentado é de aproximadamente 1,1 Volts(teórico),
dado pela fórmula:
ΔEo = Eored maior – Eored menor
ΔEo = diferença de potencial;
Eored maior = potencial de redução maior entre os elementos utilizados;
Eored menor = potencial de redução menor entre os elementos utilizados.
3. Eletroquímica
ddp =

Procedimento para determinação da ddp
anotar o valor pratico e determinar o erro%
 (%) = | teórico - experimental | x100

teórico
Comparar o resultado pratico com o teórico e fazer uma discussão.


1.Tabela dos potenciais-padrão de eletrodos
> redução
2ª Lista
7. Bibliografia

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ENGENHARIA PRODUÇÃO E MECATRONICA

Prof. Dr. FERNANDO CRUZ BARBIERI

S.J. dos Campos

Por que Lubrificamos?

Reduzir o Atrito e o Desgaste.

Definição: A lubrificação pode ser definida como o fenômeno da redução

Fig.1 – Esquema de lubrificação entre superfícies

A mais antiga manifestação de lubrificação, da qual se tem notícia, foi

2500 a.C - Arca de Noé foi calafetada com piche.

1810 – Em Praga a primeira notícia de destilação industrial de

1859 - Edwin L. Drake perfurou o primeiro poço de petróleo do

Com a preocupação mundial ao meio ambiente, foram feitas vários

Atualmente a lubrificação é fator decisivo no poder de

Para melhor compreender a lubrificação e a finalidade dos

Fig.2 – Superfície lisa ao microscópio

Aplicando-se uma pequena força sobre o bloco em repouso apoiado em

Fig.3 – Fontes atuantes no bloco apoiado

Este atrito que se manifesta sobre superfícies em repouso é chamado

Fig.4 – Tipos de atritos

As forças atuantes sobre o bloco, suposto um ponto material, são

Fig.5 –bloco no plano inclinado

3.1. Coeficiente de atrito

Se for considerada a força de atrito dinâmico na relação anterior (estático),

3.1. Coeficiente de atrito

ALGUNS COEFICIENTES DE ATRITO

METAL X METAL – 0,15 ~ 0,30

Tab.1 –Coeficientes de atrito para alguns materiais

Fig.6 – mancal de deslizamento

Fig.7 – mancal de rolamento

Fig.8 – superfície em movimento relativo

Classificação de acordo com a película lubrificante:

Lubrificação hidrodinâmica, total ou plena: corresponde a uma

Classificação de acordo com a película lubrificante:

Lubrificação limite ou restrita: descreve uma situação na qual, por

Fig.10 - limite ou restrita

Classificação de acordo com a película lubrificante:

Lubrificação mista: descreve uma combinação de filme lubrificante

Fig. 11 - Lubrificação mista:

Definição: Qualquer fluido pode funcionar como um lubrificante, ao

Os lubrificantes podem ser:

6.1 Lubrificantes gasosos

Alguns dos lubrificantes gasosos utilizados são ar seco, nitrogênio e

Este tipo de lubrificação apresenta problemas devido às elevadas

6.2 Lubrificantes sólidos

Fig.12 – lubrificação solida mais comuns

6.3 Lubrificantes líquidos

Ponto de fluidez ALTO BAIXO

Indice de viscosidade ALTO BAIXO

Resistencia a oxidação GRANDE PEQUENA

Resíduo de carbono GRANDE PEQUENA características segundo a origem

6.3 Lubrificantes líquidos

Fig.14 – óleos graxos a base de vegetais e animais

6.3 Lubrificantes líquidos

Fig.15 – óleos lubrificante de motor

6.4 Lubrificantes pastosos (graxas)

Fig.16 - Lubrificação com graxa

Será comentada nos próximos slides!!! (item 10)

7. Características físicas dos lubrificantes (controle de qualidade)

Para se atingirem as características desejadas em um óleo lubrificante, realizam-

7. Características físicas dos lubrificantes (controle de qualidade)

A densidade de uma substância é a relação entre o peso do volume